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c

„V Producir en el ámbito de laboratorio un ladrillo cerámico y evaluar sus propiedades

comparándolo con las normas icontec.V
„V îplicar los pasos de producción de un ladrillo cerámico.V
„V onocer las características y propiedades que deben tener los ladrillos.V
„V înalizar el comportamiento de los ladrillos ante posibles eventos que serán emulados
mediante ensayos de laboratorio.V
„V Yer que propiedades deben tener la arcilla con las cuales se hacen los ladrillos.V
„V onocer como se deben analizar las posibles fallas de un ladrillo, mediante los resultados
que arrojan los ensayos de laboratorio.V

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cc
c
Êl procedimiento que se debe seguir para la producción de un ladrillo cerámico, según lo expuesto
en clase, es el siguiente:V

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  V

ua materia prima de un ladrillo es la arcilla, la cual debe tener la siguiente composición química
para ser apta para un ladrillo:V

„V ontenido de îlcalis y îcidos: menor del 0.2%. Puede causar eflorecencia con un
porcentaje mayor.V
„V pustancias solubles (sales: sulfato saódico, sulfato de magnesio): menor al 0.04%. Igual al
anterior produce eflorecencias con un porcentaje mayorV
„V Piritas (pulfuros de Hierro). pu exceso puede producir una deposición sulfúrica, en el
momento de la cocción, ocasionando coloraciones indeseables y cuarteaduras sobre el
material.V
„V ontenido de îlúmina: 20% - 30%: Imparte plasticidad a la arcilla, y un exceso provoca
contracciones altas en el secado.V
„V ontenido de pílice: 50% - 60%: Da baja contracción, previene el agrietamiento, imparte
formas uniformes al ladrillo. îsociada con la durabilidad. pu exceso disminuye la cohesión
entre partículas.V
„V cxido de Hierro: Imparte coloración rojiza a la cerámica, previene que la cal produzca la
función de la arena. pu exceso produce una coloración azul oscura (generalmente no
ocasiona otra molestia).V
„V al : Debe estar dispersa (diámetro 0.2 mm) o sea cal viva más agua. Ês un fúndente que
permite bajar la temperatura de fusión de la sílice. pi hay un exceso puede fundir
demasiado provocando agrietamiento y deformación de la pieza.V
„V Ôgc : Imparte coloración amarilla a la cerámica. îyuda a decrecer la deformación. p
exceso produce deterioro por expansión de la superficie.V
„V îdemás la arcilla debe tener un bajo contenido de material orgánico para que en el proceso
de la cocción no queden espacios vacíos por el consumo de este material.V

  
 
 V

„V îjuste granulom trico: Dependiendo de la finura de la arcilla esta tendrá mayor o menor
grado de plasticidad. Êl ajuste se hace por medios mecánicosV
„V îjuste por contracción: consiste en agregar arena o arcillas no plásticas.V
 „V îjustes por humedad: pe realiza teniendo en cuenta las especificaciones dadas por los
límites de atterberg.V
„V Ôezcla homog nea: se debe lograr una misma composición en toda la matriz ya sea por
bestia, por batidora, o por otros precesos mecánicos.V


 V

Depende del proceso de producción, ya sea con equipo de extrusión, en donde se utiliza una
boquilla para impartir la forma del ladrillo, o por moldeo manual, en donde se utiliza un molde para
dar la forma a la arcilla.V

p V

iene por objeto eliminar la humedad libre y parte de la combinada por exposición al ambiente, lo
cual se hace así por costos, velocidad de contracción, lo que nos da una mejor calidad.V

V

Proceso mediante el cual se somete al fuego la arcilla moldeada y seca, para producir una
sinterización intensa de la arcilla, y una vitrificación adecuada.V

Êstos procesos de cocción se deben llevar a cabo manejando una curva de temperaturas de la cual
dependerán varias de las características del ladrillo, ya que si es mal manejada esta curva pueden
haber problemas con el ladrillo, por ejemplo la generación de esfuerzos residuales en el ladrillo,
produciendo agrietamientos. ua curva de temperaturas estándar esta presentada en la siguiente
pagina.V

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p


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V

Êxisten unas normas para normalizar los ensayos que se hacen al ladrillo, la norma icontec 451.V

ua normalización de los ladrillos consiste en producir unos datos estándares para poder
compararlos con otros ladrillos, y así poder clasificarlos en tres clases de tipos, ipo I, ipo II, ipo
III. Êl ódigo olombiano de construcciones sismo resistente, en la parte de mampostería
estructural, se refiere a estas normas, afirmando que para hacer esta clase de mamposter&iacite;
a, se deben cumplir las mencionadas normas. Ôás adelante veremos como se hacen estas pruebas.V
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eniendo en cuenta el proceso de producción dado en el marco teórico, podemos afirmar que el
proceso por nosotros seguido fu algo más empírico, más sin embargo m&aacuute; s cerca de la
teoría de lo que se hace realmente en una ladrillera, en donde el ladrillo es cocido en un horno
árabe, y es difícil manejar una curva de temperaturas. î continuación se hará una descripción del
proceso que se siguió:V
p
 
 
  V

Ên el momento de escoger la arcilla tuvimos en cuenta aspectos como su color y textura, se pudo
escoger entre varios estratos de tierra que se diferenciaban en un hueco. î nuestro parecer la
arcilla que mejores condiciones presento fue la del tercer estrato, ya que esta fu la de mayor
plasticidad, consistencia, homogeneidad y moldeo al adicionarle agua, a pesar de parecer un poco
arenosa, lo cual nos dimos cuenta luego que no era cierto.V

  
 
  V

pe realizó principalmente un gran ajuste granulom trico debido al gran número de partículas
grandes, que componía la arcilla. Êste ajuste se hizo en dos tipos de molino, para así alcanzar la
mayor finura posible, y poder tener una mayor homogeneidad en el amasado.V


 V

åa con una arcilla de granulometría adecuada, procedimos a agragarle agua hasta que alcanzara su
estado plástico. Êsto lo pudimos conocer mediante una prueba que consiste en moldear una
muestra de la matriz, dándole forma esf rica. uando al aplastar esta muestra no se presentan
fisuras en su contorno, la mezcla estará lista para continuar el procesoV

. pimultáneamente se aceitaban las caras internas de los moldes para lograr una mínima adhesión
entre la arcilla y el molde.V

ua arcilla se introdujo al molde aplicándole presión de forma tal que ocupara cada uno de los
espacios vacíos del molde para que no quedara en capas dentro del molde. Êsta presión se hizo
con los dedos.V

p V

åa con la arcilla dentro del molde, esta se expuso al medio ambiente (en una parte seca), durante
14 días, durante las cuales se eliminó el mayor porcentaje posible de humedad libre quedando
menos del diez por ciento de está humedad debido al largo tiempo de exposición. omo
consecuencia de esta exposición se presentó contracciones.V

V

ua cocción se lleva a cabo de acuerdo a la siguiente tabla, en donde s vario la relaci&oaciten

temperatura tiempo, debido al largo tiempo de secado. ua curva de temperatura utilizada se
muestra en la siguiente pagina.V

 
V

pe le hicieron varias pruebas a los ladrillos para compararla con las normas estándares del
mercado, icontec.V

Una de ellas fu el ensayo a compresión, para lo cual tomamos el ladrillo con dimensiones más
uniformes y lo sometimos a presión uniforme sobre la cara de mayor área, por medio de un equipo
de compresión el cual mide la fuerza ejercida sobre la pieza, en libras. pometimos el ladrillo hasta
su rotura y la fuerza hallada se dividió entre el área para hallar el esfuerzo en el cual ocurre la
rotura, quedando así normalizado a compresión.V
Un segundo ensayo fue el de densidad real y densidad aparente por medio del cual se mido la
porosidad. Para hallar la densidad real se tomo una muestra pulverizada del material que quedo
despu s del ensayo mencionado anteriormente. Êsta muestra se pesa y posteriormente se sumerge
en una probeta con un volumen de agua establecido para así establecer el volumen del material
atravez del desplazamiento de la superficie de agua.V

Para hallar la densidad aparente se sigue dos m todos denominados peso suelto y peso
compactado. Peso suelto: pe toma un recipiente del cual se conoce su volumen y su peso.
Poniendo dentro de este una muestra del material pulverizado de manera que quedo lleno el
recipiente, luego se peso, y así hallamos el peso y el volumen de la muestra, con lo cual se
encuentra la densidad. Peso compactado: pe repite el procedimiento anterior, con la única
diferencia que al hechar la muestra al recipiente, se le hace una fuerza para que quede
compactado.V

Un último ensayo fu el de absorción de humedad, el cual se hizo así: pe procedió a meter los
ladrillos al horno 24 horas, cerca de los 150 grados centígrados, para eliminar completamente la
humedad, luego se hallo su peso cuando estaban secos, y se sumergieron en agua otras 24 horas,
hasta el punto de saturación. uando se sacaron, se secan superficialmente y se pesan
nuevamente. on estos datos se halla el porcentaje de absorción.V

uos resultados de estos ensayos serán expuestos en la sección llamada Presentación de Resultados.V

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Despu s del proceso del moldeo y del secado obtuvimos unas contracciones del ladrillo, las
medidas de los ladrillos en el molde fueron de cuatro centímetros de ancho, cuatro centímetros de
alto, y ocho centímetros de largo, luego del secado tenemos que:V
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eniendo los siguientes promedios: 3.82 cms de îlto; 3.82 cms de încho; 7.7cms de largo.
eniendo en promedio una contracción de 0.19cms de alto; 0.19cms de ancho; 0.30cms de largo.
Por lo tanto tenemos un cambio volum trico de: 128cm3 a 112.36cm3, es decir que su volumen se
redujo en un 12.21 por ciento. Una de las observaciones importantes que pudimos realizar fu que
despu s del proceso de la cocción, así se sature de nuevo el ladrillo con agua, sus dimensiones no
cambian considerablemente, observando que las propiedades mecánicas de la arcilla cambian con
el proceso de la sinterización.V

Despu s de 14 días de haber sido moldeados los ladrillos los sometimos al proceso de cocción, ya
que había liberado la mayoría de agua libre y tenían un cambio volum trico despreciable con el
paso del tiempo.V

Por haber tenido tanto tiempo en el proceso de secado, ya que normalmente es de dos a tres días,
y por razones de tipo práctico, se cambió la curva de temperatura de cocción, reduciendo los
tiempos de las temperaturas de 100 grados centígrados y 150 grados centígrados de 6 y 4 horas
respectivamente a una hora cada una, y tratando de dejar las temperaturas de 400 grados y 750
grados centígrados lo más largas posibles (3.5 horas cada una), ya que en estas regiones se
garantiza que no hay agua ligada y se eliminan las tensiones residuales producidas en el moldeo.
ua temperatura de techo no s varia, ya que en esta parte se produce la sinterización de la sílice.
ua temperatura de techo fu de 900 grados centígrados, la cual tuvo una duración de 24 horas.V

Depu s del proceso de cocción los ladrillos redujeron muy poco sus dimensiones, siendo
despreciable.V

Êl ensayo a compresión que se realizo por medio de una máquina, la cual mide la fuerza que se le
hace al ladrillo hasta su rotura, nos arroja los siguientes resultados:V

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Êntonces el promedio de esfuerzo a compresión es de 115.84ÿKg/cm2. Ên esta parte observamos
que los ladrillos sometidos a un esfuerzo de compresión fallan en medio de las caras de los dos
prismas triangulares que lo componen, lo que nos indica que el material es poco resistente a
esfuerzos cortantes. ambi n nos dimos cuenta que en este ensayo es necesario que el ladrillo no
tenga deformaciones, para que de esta manera sea fácil medir su área, y el esfuerzo a compresión
sea igual en todas las secciones del ladrillo.V

Êl promedio de las resistencias a compresión nos dio dentro del tipo III, ya que este tipo da de 60
Kg/cm2 a 150 kg/cm2.V

uuego se hizo el ensayo de porosidad, el cual nos dio un resultado de 13.44 por ciento, teniendo en
cuenta que la densidad aparente es de 0.18 gr/cm3, y la densidad real de 2.66 gr/cm3.V

Êl ensayo de absorción nos arroja los siguientes resultados:V

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Por lo tanto el promedio de este porcentaje de absorción es de 18.67 por ciento, quedando dentro
del tipo III en la norma icontec 451.V

îdicionalmente realizamos el ensayo a flexión de una unidad, teniendo en cuenta que el momento
de inercia es 17.38cm4, que z= 1.9cms, que la luz entre los apoyos fu de 6.7 cms, produciendo un
momento de 243.13 Kg cm al aplicarse la carga de rotura. Êntonces como la rotura se obtuvo a 320
lb, es decir 145.152 Kg lo que nos da una resistencia a la flexión de 26.58 Kg/cm2, según el
procedimiento de la norma icontec 451, quedando dentro del tipo III nuevamente el ladrillo.V

c
 
 c
uos resultados indican que la cantidad de arena en la arcilla fu poca, teniendo entonces una arcilla
plástica, la cual requiere mucha agua para el amasado, provocando las altas contracciones en el
secado (Êliminación de Humedad libre).V

Êl hecho de tener un contenido adecuado de arena hace que el ladrillo cocido tenga un alto grado
de porosidad, lo cual provoca altas absorciones al saturarse con agua, que fu lo obtenido.V
Êsta falta de arena genera una sinterización baja, debido al bajo contenido de sílice, que es l
fúndente de las partículas en la cocción. Êsto genero bajas resistencias a compresión y flexión,
quedando entonces el ladrillo de tipo III.V

Êsta arcilla podrá dar mejores resultados si se hace el ensayo de asablanca, para hallar los límites
de attemberg y bajar su punto de plasticidad, aumentando el contenido de arena, lo cual se da
mejor manejabilidad a la arcilla sin adicionarle agua en exceso, siendo menores las contracciones.V

Para disminuir la absorción del ladrillo se puede hacer una vitrificación adicionándole cloruro de
sodio disuelto en agua, y derramándolo como fúndente cuando el horno este caliente.V

ua curva de temperatura cambio, reduciendo los tiempos de temperaturas bajas por el tiempo de
secado al medio ambiente, lo que generó disminuir al mínimo el contenido de humedad libre.V

pi el tiempo de secado hubiera sido menor que el que se tuvo, y se hubiera hecho la cocción del
ladrillo con mayor humedad, se hubieran conseguido algunas grietas, debido a que la velocidad de
secado de los ladrillos sería más grande, agrandando la velocidad de contracción. Êntonces
mientras más plástica sea la arcilla, necesitará menores velocidades de secado.V
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c

pe debe tener en cuenta que al hacer un proceso de cocción de un ladrillo, se le están cambiando
las propiedades a la arcilla, teniendo que se debe manejar de forma diferente antes de la cocción y
despu s de esta. Êste cambio es debido a la sinterización. Pudimos apreciar este fenómeno por el
cambio de dimensiones al saturarse con agua antes y despu s de la cocción.V

uos ladrillos que se ensayaron a compresión, se rompieron con un ángulo de cuarenta y cinco
grados por medio de la unión de las dos caras de los prismas triangulares que componen el ladrillo,
lo que nos indica que la arcilla tiene muy poca resistencia a la cortante.V

Êl proceso de la producción de un ladrillo se puede variar y conseguir resultados parecidos, esto lo

pudimos observar al cambiar la curva de temperaturas, acortando algunos tiempos, debido al gran
tiempo de secado.V

Hay que destacar la importancia de los límites de attemberg y el ensayo de casa blanca, ya que por
medio de estos ensayos podemos optimizar los resultados que se pueden obtener de un tipo de
arcilla. Êste laboratorio es vivo ejemplo de esto, ya que si se hubieran hecho estos ensayos y se
hubiera adicionado arena, se tendrían mejores resultados con la misma arcilla.V

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„V ódigo olombiano de onstrucciones pismo ResistentesV
„V Œormas icontec para la construcción (norma 451)V

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