Om Manual C0162474

PATTERSON PUMP COMPANY
A Gorman-Rupp Company
TELEPHONE:
706-886-2101
FAX 706-886-0023
Post Office Box 790

Toccoa, Georgia 30577
INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL SUMMARY SHEET

IGNACIO GOMEZ IHM SAS DATE: NOV. 9, 2017
CRA 42 BIS#17A-24
BOGOTA PROJECT: CONICASTELLI-750-225-D210-JCR
COLUMBIA
SERIAL NO: FP-C0162474
DRAWINGS DRIVER
Order Copy XX Manual XX
Outline Dimension D02-144393 XX
Assembly Drawing C02-104478 XX DRIVER CONTROLLER
Rotational View XX Manual XX
Certified Curve XX
L1 XX JOCKEY PUMP
C02-99430 Air Release Valve XX Manual
C02-105524 Suction and Discharge Gauge XX
C02-99433 Hose Valves XX JP CONTROLLER
C02-99439 Enclosed Waste Cone XX Manual XX
C02-99448 CDI XX
C02-99441 ESR XX MISCELLANEOUS
C02-102005 Outside Hose Valve Header XX Pressure Relief Valve
C02-99668 MRV XX Air Release Valve XX
Battery XX Suction and Discharge Gauges XX
Engine Silencer XX Coupling XX
Fuel Tank XX GVI Flow Meter XX
Piping Connection XX Cla-Val XX
PUMP Cash Acme XX
Patterson IOM XX Asco XX
Inspection and Maintenance Schedule XX Emergency Vent Valves XX
Leak Sensing Float Switch Assembly

Order Verification
2129 AYERSVILLE RD
P.O. BOX 790
TOCCOA, GEORGIA 30577
A Gorman-Rupp Company PHONE 706/886-2101
INVOICE TO: 52327 ROUTE TO: 1
IGNACIO GOMEZ IHM SAS WILL ADVISE

CRA 42 BIS # 17A - 24
BOGOTA COLOMBIA
COLOMBIA
Tag For: ConiCastelli-750-225-D210-JCR Shipping Terms: EXW - SEE BELOW

ORDER CUST PO SHIP VIA TERMS ORDER DATE VERIFICATION
C000162474 100003071 EXPORT NET 60 DAYS 9/13/2017 11/8/2017

LINE/REL DUE DATE QTY ORDERED ITEM UNIT PRICE NET AMOUNT
1 0 11/2/2017 EA 1.000 FP-C000162474-1 0.00000 0.00

JOB: 338241 PATTERSON ENGINE DRIVEN PUMP
1 5" X 4" X 12b" TYPE DMDH

UL-FM APPROVED
POSITIVE PRESSURE FIRE PUMP
DESIGN: 750 GPM 230 PSI
531.00 TDH 2600 RPM
CLOCKWISE ROTATION
SUCTION-125# FLG DISCHARGE-250# FLG
SECONDARY DESIGN: Pressure: 225PSI
PUMP MAX BHP NOT TO EXCEED 177 HP
1 BASE-PLATE, STANDARD (NEW)
1 COUPLING, STANDARD
1 COUPLING GUARD
1 CLARKE MODEL-JU6H-UF52
Diesel ENGINE TIER: 1
ARRANGED FOR DUAL BATTERIES
AUTOMATIC OPERATION
RATED FOR 210 HP @ 2600 RPM
WITH HOT START
INCOMING VOLTAGE 120V
400 PSI COOLING LOOP
1 FIRETROL MODEL-1100-JL12N-N31 UL-FM APPROVED

AUTOMATIC ENGINE CONTROLLER FOR
12 VOLT, NEGATIVE GROUND
DUAL BATTERY OPERATION
BUILT-IN BATTERY CHARGER
WEEKLY TEST START
FUW/ CLARKEJU6H-UF52 DIESEL ENGINE
1 CD MANUAL
THIS ORDER IS SUBJECT TO OUR STANDARD TERMS AND CONDITIONS ATTACHED HERETO Page 1 of 3
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2129 AYERSVILLE RD
P.O. BOX 790

CRA 42 BIS # 17A - 24
BOGOTA COLOMBIA
COLOMBIA

C000162474 100003071 EXPORT NET 60 DAYS 9/13/2017 11/8/2017

ENGINE ACCESSORIES
1 FUEL SYSTEM, COMPLETE
1 MUFFLER, STANDARD
1 FLEXIBLE EXHAUST SYSTEM
1 STANDARD BATTERIES W/ CABLES DRY
1 STANDARD BATTERY RACK
1 240 GALLON FUEL TANK W/GAGE
WITH LEGS SINGLE WALL
1 EMERGENCY VENT VALVE
1 FLEXIBLE FUEL LINES
UL APPROVED
PUMP ACCESSORIES
1 1" 300# AUTOMATIC AIR RELEASE VALVE
1 SET SUCTION & DISCHARGE GAUGES 400 LBS W/ GAUGE COCKS
PCA # 6
1 6" X 5" ECCENTRIC SUCTION
REDUCER 125# FLANGE
1 4" X 6" CONCENTRIC DISCHARGE
INCREASER 250# FLANGE
1 6" CAST IRON
HOSE VALVE HEADER 250# FLANGE
3 SET 2-1/2" HOSE VALVES
WITH CAPS & CHAINS
VALVE TYPE-ANGLE, N.S.T.
1 GVI MODEL-6-750-G FLOW METER
1 4.000" MAIN RELIEF VALVE STANDARD
MODEL 4 IN CLA-VAL 2050B-4KG
INLET-250# FLG OUTLET-125# FLG
1 ENCLOSED WASTE CONES, 4.000" X 6"
1 PATTERSON FPJPC03360208
UL APPROVED JOCKEY PUMP
CONTROLLER WITHOUT PRESSURE RECORDER
FOR 3 PHASE, 60 CYCLE, 208 VOLT,
3 HP OPERATION
Order Verification
2129 AYERSVILLE RD
P.O. BOX 790

CRA 42 BIS # 17A - 24
BOGOTA COLOMBIA
COLOMBIA

C000162474 100003071 EXPORT NET 60 DAYS 9/13/2017 11/8/2017

1 CD MANUAL
FOR EXPORT:
ONE LOT SHIPMENT:
1 CD MANUALS
.
PACKAGING: EXPORT BOXING FOR AIR SHIP

ALL WOOD TO BE HEAT TREATED AND
BEAR ISPM 15 STAMPS
NOTE: PREP FOR AIR SHIPMENT FROM MIAMI (CUSTOMER’S

RESPONSIBILTY)
SHIPPING TERMS: EXWORKS FACTORY
THIS IS AN ORDER ACKNOWLEDGEMENT, NOT AN INVOICE. Sales Amount: 0.00

DO NOT PAY FROM THIS DOCUMENT. AN INVOICE WILL BE
SENT TO YOU FOLLOWING SHIPMENT OF THE EQUIPMENT.
Sales Tax: 0.00
Freight: 0.00
Misc: 0.00
Prepaid: 0.00
Total (USD): $ 0.00
$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
=21( 5(9 (&5 '$7( %<
UNIT: UL-FM APPROVED PPC ORDER No: FP-C0162474 CLARKE JU6H TIER 1 ENGINE MODELS
JOB: CONICASTELLI-750-225-D210-JCR CUSTOMER PO No: 100003071 JU6H-UF30, JU6H-UF32, JU6H-UF34,
JU6H-UF50, JU6H-UF52, JU6H-UF54, 43 9/16
JU6H-UF58, JU6H-UFD0, JU6H-UFD2, 1107.2
PUMP: 5x4x12DMD CAPACITY: 750 G.P.M.@: 531 FT. HD. "T"
JU6H-UFG8, JU6H-UFM0, 1 41 9/16
ENGINE: JU6H-UF52 R.P.M: 2600 H.P. 210 VOLTS: 120 (TURBOCHARGED) 8x 7/8 / 22.2 HOLES 1056.4
JU6H-UFM2, JU6H-UFM8,
CONTROLLER: FIRETROL FTA1100 IN LOWER FLANGE ONLY 2 28 1/8 EXHAUST
JU6H-UFABL8, JU6H-UFABL0, 713.9
CERTIFIED BY: AMY ALLEN DATE: 11-9-17 JU6H-UFABL2
JU6H-UFAAQ8, JU6H-UFAARG, 13 1/8

NOTES:
1) CLOCKWISE ROTATION SHOWN WHEN VIEWED FROM THE "NA" JU6H-UFAAPG, JU6H-UFAAS0, 332.9
DRIVER END. SUCTION IS ON THE RIGHT, DISCHARGE IS ON THE LEFT. (NATURALLY ASPIRATED) JU6H-UFAB76, JU6H-UF60, EXHAUST
PACKAGE MOUNTED
JU6H-UF62, JU6H-UF68, JU6H-UF84 CONTROLLER (OPTIONAL)
2) GROUT HOLES ARE PROVIDED.
IMPORTANT; BASEPLATES MUST BE GROUTED TO THEIR FULL DEPTH.
3) PRIMARY DIMENSIONS ARE INCHES, SECONDARY DIMENSIONS ARE MILLIMETERS.
4) ALL DIMENSIONS ARE ± 1/4" [6.4mm] (EXCEPT FOR FLANGE DRILLINGS).

8 5/16
210.9

ITEM ENGINE FUEL CONNECTIONS
ᬅ FUEL SUPPLY 1/2" NPT
ᬆ FUEL RETURN 3/8" NPT
PIPING BETWEEN PUMP AND 10 5/8

CONTROLLER AA BB 269.2
ENGINE COOLING LOOP WILL BE
12 48 PIPED AT FINAL ASSEMBLY BY PPC.
FIRETROL - FTA1100 RAW WATER
304.8 1219.2 PLAN VIEW OUTLET 1-1/4" NPT
10 9/16 54
EATON - FD120
268.3 1371.6
12 56 1/4
MASTER - DMC 103 5/16
304.8 1428.8 2624.5
8 54
TORNATECH - GPD 18 8 3/8 22 1/2 54 1/8
203.2 1371.6 456.6 212.7 571.7 1374.0
6" 150 CLASS FLANGED

FLEX. EXHAUST 3/8
9.5
I DISCH.
SUCT. I
RAW WATER
OUTLET
AA DOOR SWING
:$51,1*
02'(6(/(&725127
,1$8720$7,&
29(563((' 29(563(('
(1*,1(:,//1276723 0$18$/&5$1. 0$18$/&5$1. 29(563(('
6+87'2:1 5(6(7 9(5,)<
&
45 5/8
1158.3
14 12
355.6 304.8 FUEL
1 3/8 2 1/8 PUMP CL
34.9 54.0
67 1/8
1704.4

BB
43 9/16
1107.3
8 1/8 8 1/8 35 7/8

206.4 206.4 911.9
21 1/2
546.1
13 3/8 13 3/8
339.7 339.7
6
125 CLASS F.F. 152.4
5"/ 127 SUCTION 250 CLASS F.F.
11 / 279.4 FLANGE 4"/ 101.6 DISCHARGE 2
8x 3/4-10 UNC-2B TAP HOLES 17 1/4 17 1/4 10 3/4 / 273.1 FLANGE
I DISCH. 50.8
438.2 438.2 26 1 1/2 GROUT
EQ. SP. ON A 8 1/2 / 216 B.C. 8x 7/8 / 22.2 BOLT HOLES 660.3 38.1
B.C. STRADDLES I 36 EQ. SP. ON A 7 7/8 / 200 B.C. MIN.
914.4 B.C. STRADDLES I 2 35 35 35
50.8 889.0 889.0 889.0
109 18
2768.6 457.2
2x 3/4 DRAIN HOLES

DWG. NO. REV.
OUTLINE DIMENSIONS D02-144393 0

36
914.4 5 DRAWN DATE
5 X 4 X 12DMD PUMP choward JAN. 23, 2017
DRIP RIM BASE (OPTIONAL) PATTERSON PUMP COMPANY
SCALE APPRVD. SHEET OF
A GORMAN-RUPP COMPANY w/ CLARKE JU6H TIER 1 ENGINES 1:10 BG 1 1
$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
B
$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
=21( 5(9 (&5 '$7( %<
ITEM DESCRIPTION PART NO. NOTE: THRUST / OUTBOARD BEARING MUST BE MOUNTED IN THE BACK TO BACK POSITION.
2 39238 AUG. 8, 2016 CH
1A LOWER HALF CASING SUCTION & DISCHARGE DRAINS 79011032
UPPER HALF CASING ARE 1/2" NPT (NOT SHOWN) 74070002 SUCTION 21x 1 1/4"-7 UNC X 4" LG. HHCS
1B
1/4" NPT SHPS 79429036

2 IMPELLER 2x 1/2" X 4 1/2" LG. SPRING PIN
79646024
2A IMPELLER 2x 1/2"-13 UNC X 3" LG. SHSS 79009032
SKF #BA2B 459311 DUPLEX SET 4x 1"-8 UNC X 4" LG. HHCS
6 SHAFT 23030262 74070019
BACK TO BACK INSTALLED
1" NPT HHPS 79006032
AS SHOWN.
7 CASING RING 23030260 1 4x 5/8"-11 UNC X 4" LG. HHCS
8 IMPELLER RING (OPTIONAL) 23030256 79238003

4x 5/16"-18 UNC X 3/8" LG. SSKP
13 PACKING 73040008

13A O-RING 74080229
14 SHAFT SLEEVE 23030265
16 INBOARD BEARING (RADIAL) 74010010

17 PACKING GLAND 23030201 79427012
2x 3/8" X 1 1/2" LG. SPRING PIN
18 OUTBOARD BEARING (THRUST) 74010788 1 18
128 129 130
20 SLEEVE NUT 23000127 79007_ _ _
THRUST BRG. DETAIL
4x 3/4"-10 UNC X _ _ _ LG. HHCS
22 BEARING LOCKNUT (RADIAL) 74010104 SCALE: 2x
74070002 79529064
2x 1/4" NPT SHPS DISCHARGE 2x 7/8" SHK X 2 1/4" LG. EYE BOLT
22A BEARING LOCKNUT (THRUST) 74010104
125
79005010
29 LANTERN RING 23000125 8x 1/2"-13 UNC X 1 1/4" LG. HHCS

31 INBOARD BEARING HOUSING 23000268 127 127A 79210004
1st STAGE
1B 9x 1/4-20 X 1/2"LG SSCP
32 IMPELLER KEY 23139116
32A IMPELLER KEY 23139116

2nd STAGE IMPELLER RING &
2A
33 OUTBOARD BEARING HOUSING 23027685 1 2 SET-SCREW DETAIL
35 INBOARD BEARING COVER 23030261 13A 13

VIEW "A-A" 7
37 OUTBOARD BEARING COVER 23027684 1 SCALE: 1x 20 8
41A
14
40 DEFLECTOR 74050136 17 40 41 16
41 INBOARD BEARING CAP 23001274 22A 22 6

46
A
41A OUTBOARD BEARING CAP 23001274
123
46 COUPLING KEY 23103112
58 INTERSTAGE SLEEVE 23030266 33

68 SHOULDER RING 23000129 A
69 BEARING LOCKWASHER (RADIAL) 74010075 SEE THRUST BRG. DETAIL

69 31
69A
69A BEARING LOCKWASHER (THRUST) 74010075 37 68
74070002 35
2x 1/4" NPT SHPS 29
113 INTERSTAGE BUSHING 23030263 B 1/2" NPT
123 END CAP 23000185 32 58 113 32A 1A
SEE CASE RING & PIN DETAIL 7 8
SEE IMPELLER RING & SET-SCREW DETAIL
125 GREASE FITTING 76000002 2 74070004
1 5x 1/2" NPT SHPS
127 SEAL WATER PIPING
79426006
127A SEAL WATER PIPING 8x 5/16" X 3/4" LG. SPRING PIN
SOME FEATURES ARE SHOWN ROTATED FOR CLARITY.
128 GLAND BOLT 23030269 ':*12 5(9
C02-104478 2
129 GLAND BOLT NUT 79526078
5
ASSEMBLY SECTION '5$:1 '$7(
130 GLAND BOLT WASHER 79527019 CASE RING & PIN DETAIL
3$77(56213803&203$1< FOR MATT C. 10/06/2016
SCALE: 4x
$68%6,',$5<2)7+(*250$15833&203$1< 5 X 4 X 12 DMD 6&$/( $3359'
A.P.
$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
Patterson Pump Company
Serial No: FP-C0162474 Sold To: IGNACIO GOMEZ Job: 338241
Pump Type:5X4X12B DMDH Test Driver:WEG GPM:750
Imp Pattern:D02-104420 HP:600 Ft. Head:531
Imp Dia:11.75 Eff%:1 Rated RPM:2600
Vane Tips:FULL Test RPM:3570 Test Num:1
No. Stages:2 Test Type:Performance Test Date:Oct-18-2017
JBB
Certified By:_________________ Approved By:__________________ Witnessed By:_________________
Eff. % Ft. Head BHP NPSH

100 1000 500 100
90 900 450 90
80 800 400 80
70 700 350 70
60 600 300 60
NPSH
Ft. Head
BHP
Eff. %
50 500 250 50
40 400 200 40
30 300 150 30
20 200 100 20
10 100 50 10
0 0 0 0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
GPM
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ZONE REV ECR DATE BY
A 1 40722 OCT. 9, 2017 MC A
B B
C 300 MWP AIR RELEASE VALVE 600 MWP AIR RELEASE VALVE C
INLET SIZE 1" NPT INLET SIZE 2" NPT
A 3 3/4 95.3 A 7 177.8
D
B 5 7/8 149.2 B 10 254.0 D
WEIGHT 6 LBS 3 KG WEIGHT 20 LBS 9 KG
E E
1/2" NPT OUTLET

F F
A
G G
H 1/2" NPT OUTLET H
J J
K K
L L
B
M
B M
N N
P P
R R
INLET
S S
T T
INLET
U U
V V
REDRAWN BY: mcaudell, OCT. 9, 2017
DWG. NO. REV.

W W
C02-99430 1
R AUTOMATIC AIR RELEASE VALVE DRAWN DATE
MEALOR AUG. 25, 2005
PATTERSON PUMP COMPANY SCALE APPRVD. SHEET OF
X A GORMAN-RUPP COMPANY X
NONE AP 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
X N.S.T.
X
X 1
X 1
X 1
ÊßÔÊÛ Í×ÆÛ ÉÛ×ÙØÌ ÝØÛÝÕ ï îéçëê ßËÙò éô îððç ÓÝ
×ÌÛÓ ß Þ Ý Ü ÏÌÇò ÐßÎÌ Ò±ò
ø×ÒÝØÛÍ÷ ÔÞÍ ñ ÕÙÍ ÞÑÈ
ì íñè ïî ïñî ê íñè ïì ïñè éð ÔÞÍ
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íïéòë ïêî íëèòé íî ÕÙÍ ÐÎ×ÓßÎÇ Ü×ÓÛÒÍ×ÑÒÍ ßÎÛ ×Ò ×ÒÝØÛÍ
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ÚÔßÒÙÛÍ ÐÛÎ ßÒÍ× Þïêòìî
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Ý êÈê ïêëòï éíìêððìï
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Ü èÈè éíìêððíç
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ÌØ×Í ÍÇÓÞÑÔ ÑÒ ÌØÛ ÐÎÑÜËÝÌùÍ ÒßÓÛÐÔßÌÛ
ÓÛßÒÍ ×Ì ×Í Ô×ÍÌÛÜ ÞÇ
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ËÒÜÛÎÉÎ×ÌÛÎÍù ÔßÞÑÎßÌÑÎ×ÛÍô ×ÒÝò ÎÔ
ÓßÈ×ÓËÓ ÝÑÒÌ×ÒËÑËÍ
ÚÔÑÉ ÎßÌÛ ÙÐÓ øÉßÌÛÎ÷ ìêð èðð ïèðð íïðð
ÓßÈ×ÓËÓ ÍËÎÙÛ
ïððð ïèðð ìððð éððð
ÚÔÑÉ ÎßÌÛ ÙÐÓ øÉßÌÛÎ÷
Ð×ÔÑÌ ÚÔßÒÙÛÍ
ïðð ó íðð ÐÍ× íðð ñ ïëð
Ü
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ÐÎÛÍÍËÎÛ
ÙßËÙÛ
Ð×ÔÑÌ ÝÑÒÌÎÑÔ
Ð×Ð×ÒÙ ïëðý
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Ý
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ÓÑÜÛÔæ îðëðÞóìÕÙóï
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ÇÒßÐ ÓÑÝ Ð ÓËÐ ÒÑÍÎÛÌÌ ßÐ
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ÇÒßÐ ÓÑÝ ÐÐËÎó Òß ÓÎÑÙ ÛØÌ Ú Ñ ÇÎß× Ü× ÍÞËÍ ß ÛÔ ßÝÍ ò ÜÊÎÐÐß
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Ö×Ûóîëóíðððêï îòë è îì ïè Ö×Íóîëóìðððçï îòë è îî êòë íòé ïè
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Ö×Ûóïðóíðððêè ïð îî éî ïèð
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Ö×Ûóïîóíðððêç ïî îê éî îëð
Ö×Íóïîóìðððçç ïî îê êçòë ïé ïé îëð
Ö×Ûóïìóíðððéð ïì íð èì íéë
Ö×Ûóïêóíðððéï ïê íê ïðð ìéð Ö×Íóïìóìððïðð ïì íð èî ïç îð íéë
Ö×Ûóïèóíðððéî ïè ìî ïðì ïïëë Ö×Íóïêóìððïðï ïê íê çé îî îí ìéð
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UL APPROVED FP-C0162474
CONICASTELLI-750- 100003071
225-D210-JCR
CLARKE JU6H-UF52
AMY ALLEN 11-9-17
MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO
PARA
BOMBAS DE CARCASA PARTIDA

Y ASPIRACIÓN DOBLE

Una Compañía de Gorman-Rupp
PO Box 790
2129 Ayersville Road
Toccoa, Georgia 30577
Teléfono: 706-886-2101
ADVERTENCIAS Y MEDIDAS DE SEGURIDAD
Nunca haga funcionar este equipo sobre su velocidad nominal u otra que no esté de acuerdo con las
instrucciones contenidas en este manual.
El equipo fue encontrado satisfactorio para las condiciones para las cuales fue vendido, pero su
funcionamiento en exceso de estas condiciones pueden someterlo a esfuerzos para los cuales no está
diseñado.
Cuando trabaje en o alrededor del equipo descrito en este manual de instrucciones, es importante
respetar las medidas de seguridad para proteger al personal con posibles lesiones.
La siguiente es una lista abreviada de las medidas de seguridad que deben mantenerse en mente.
 evitar el contacto con piezas que están girando

 evitar pasar por alto o dejar inoperante ninguna defensa o dispositivos protectores.
 evitar la exposición prolongada cerca de maquinaria con altos niveles de ruido
 tener cuidado y emplear procedimientos seguros cuando se manipule, levante, instale, maneje y de
servicio al equipo
 no modificar este equipo, consultar con la fábrica si se estima necesario hacer una modificación
 usar solamente piezas de repuesto originales OEM
Las prácticas de mantenimiento seguro con personal capacitado son imperativas. El no prestar atención
a esta advertencia puede resultar en un accidente causando lesiones personales.
CONTENIDO
Sección I: Información y Descripción General ...................................................... 1
Sección II: Almacenamiento y Protección ............................................................. 1
Sección III: Instalación

3-1 Emplazamiento .................................................................................. 2
3-2 Cimientos ........................................................................................... 2
3-3 Montaje .............................................................................................. 2
3-4 Alineación .......................................................................................... 3
3-5 Calafateo ........................................................................................... 6
3-6 Conexión de tubería .......................................................................... 6
Sección IV: Operación

4-1 Arranque ............................................................................................ 9
4-2 Parada ............................................................................................. 10
4-3 Limitación del caudal mínimo .......................................................... 10
Sección V: Mantenimiento
5-1 Lubricación ...................................................................................... 11
5-2 Prensaestopas ................................................................................. 12
5-3 Huelgo de los anillos de desgaste ................................................... 13
Sección VI: Reparaciones y reemplazos

6-1 Para retirar el impulsor .................................................................... 17
6-2 Desmontaje del impulsor ................................................................. 17
6-3 Para retirar los anillos del impulsor ................................................. 18
6-4 Inspección ........................................................................................ 19
6-5 Montaje ............................................................................................ 22
Localización de averías ................................................................... 23-24
Repuestos recomendados ................................................................... 25

Sección I
INFORMACIÓN GENERAL
Este manual cubre la instalación, operación, y mantenimiento de las bombas horizontales de carcaza
partida de Patterson Pump. La bomba es del tipo centrifuga, de doble etapa y, de aspiración doble.
Cuando están correctamente instaladas y se les presta el cuidado y mantenimiento razonable, las
bombas centrifugas deberían funcionar satisfactoriamente por largo tiempo. Las bombas centrifugas
utilizan el principio de fuerza centrífuga de acelerar el líquido dentro de un impulsor giratorio y luego lo
juntan y convierten en carga hidrostática dentro de un cuerpo de caracol o voluta estacionaria.
La bomba está compuesta de dos conjuntos:
1. Carcasa o pieza estacionaria
2. Impulsor o piezas móviles
Esta carcasa es partida horizontalmente a lo largo de la línea central del eje de la bomba, y en la mitad
inferior se encuentran las bocas de aspiración y de descarga. Por tener esta configuración, no es
necesario desconectar ni la tubería de aspiración ni la de descarga para reparar el impulsor o para
reemplazarlo. Las mitades superiores e inferiores de la carcasa están unidas por pernos y espigas para
mantener un suave contorno de caracol o voluta dentro de la bomba. Las patas de apoyo forman parte
integral de la pieza fundida de la mitad inferior de la carcasa y están taladradas para unirlas con pernos y
espigas a la placa de base. Las escuadras de soporte forman una cavidad de goteo para recibir el fluido
de escape del prensaestopa y tienen conexiones taladradas y roscadas para el vaciado. Las escuadras
también contienen un agujero de rebose para dejar escapar el agua antes de que llegue al eje, en el
caso de que la tubería de vaciado se llegara a obstruir. Las bocas de aspiración y descarga de la bomba
son taladradas y roscadas en el lado inferior para lograr el vaciado total de la bomba. Se proveen anillos
de desgaste para reducir la derivación interna del líquido que se está bombeando, y para lograr mayor
rendimiento y al mismo tiempo reducir el reemplazo de los componentes principales (tales como la
carcasa y el impulsor).
Sección II
ALMACENAMIENTO Y PROTECCIÓN
A todas las bombas se les practico el servicio de taller y están listas para funcionar al llegar al destino,
pero existen ocasiones en que pasa bastante tiempo entra la fecha de entrega y el momento en que se
ponen en servicio. Todo equipo que no esté en servicio deberá guardarse en un lugar limpio y seco. Si
va a estar guardado por largo tiempo (6 meses o más), se recomienda tomar las medidas de precaución
siguientes para asegurar que el equipo se conserve en buen estado.
1. Lubricar totalmente los cojinetes.
2. Proteger con un revestimiento anticorrosivo todas las superficies maquinadas sin pintar
que están expuestas a oxidarse
3. Girar a mano el eje unas 10 a 15 revoluciones periódicamente para distribuir el lubricante

por todas las superficies de los cojinetes. Los intervalos adecuados son de uno a tres
1
meses. Dependiendo de las condiciones atmosféricas, etc. Para asegurarse que el eje
de la bomba no empiece a combarse, evitar dejarlo en la misma posición cada vez que
se gira.
Sección II- Almacenamiento y protección- continuación
4. Los calefactores ambientales en los motores y controladores deben estar conectados y

operantes si las condiciones atmosféricas se asemejan a aquellas experimentadas
durante el funcionamiento. Consultar el manual de instrucciones para otras medidas de
precaución relativas al almacenamiento de componentes individuales de la unidad de
bombeo.
5. Aplicar lubricante fresco a los cojinetes cuando se retire el equipo de almacenamiento.
Sección III
INSTALACIÓN
3-1 Emplazamiento:
Son varios los factores que deben tomarse en cuenta al elegir un lugar para el equipo de bombeo
(bomba, base, impulsor, y acoplamiento). El equipo debe tener espacio libre a ambos lados para los
trabajos de inspección y mantenimiento. Es necesario tener altura libre por encima del equipo para poder
usar una grúa, malacate, u otros aparatos de izar necesarios. La bomba deberá quedar lo más cerca
posible del suministro de líquido de modo que la tubería de aspiración sea corta y directa. El
emplazamiento requiere de un mínimo de codos y acoples en la tubería de descargue para reducir las
pérdidas por fricción. El equipo debe estar protegido contra inundaciones.
3-2 Cimientos:
Los Cimientos deben ser lo suficientemente firmes para amortiguar la vibración y para formar un soporte
rígido y permanente para la placa de base. El material más comúnmente utilizado para construir los
cimientos es el hormigón o concreto. Antes de verter los cimientos, ubicar los pernos de anclaje de
acuerdo al dibujo acotado. Dejar un espacio de ¾ a1-1/2 pulgadas para aplicar el relleno de juntas o
mortero entre los cimientos y la placa de base. La superficie superior de los cimientos debe ser áspera
para que el mortero se adhiera bien.
3-3 Montaje:
! Advertencia! No intentar izar todo el equipo utilizando solamente las orejetas provistas en la bomba
o en el motor. Dicha acción podría conducir a la falla de las orejetas y posible daño al equipo o lesiones
al personal. Izar el equipo colocando eslingas alrededor de la placa de base, o enganchando cables a las
orejetas para izar tanto en la bomba como en el motor.
Desconectar las mitades del acoplamiento cuando se monte el equipo de bombeo sobre los cimientos.
Usar cuñas para soportar el equipo durante el calafateo. Colocar las cuñas al lado de cada perno de
anclaje (una en cada lado del perno) y en la mitad de la distancia entre pernos. Ajustar las cuñas para
levantar o bajar el equipo según sea necesario para alinear las bridas de aspiración y descarga con la
tubería y para nivelar la placa de base. Los pernos de nivelación hechos de tornillos de casquete y
tuercas son útiles cuando se nivela la placa de base grande, pero no deben sustituir los suplementos o
bloques para soportar la carga. Después de que el equipo haya estado funcionando por
2
aproximadamente una semana, verificar la alineación. Después de hacer cualquier ajuste necesario, unir
la bomba y el motor a la base por medio de espigas o pasadores.
Sección III- Instalación- Continuación
3-4 Alineación:
La bomba está hecha para permitir la alineación en terreno. El equipo debe quedar correctamente
alineado al momento de la instalación. El funcionamiento eficiente, confiable, y libre de problemas de un
equipo depende de la alineación correcta. La mala alineación puede causar funcionamiento ruidoso de la
bomba, vibración, falla prematura de los cojinetes, o desgaste excesivo del acoplamiento. Los factores
que pueden cambiar la alineación del equipo de bombeo son el asentamiento de los cimientos,
combadura de la placa de base, esfuerzos en la tubería, asentamiento del edificio, desgaste de los
cojinetes, tuercas o pernos flojos en la bomba o el motor, y un desplazamiento de la bomba o el motor en
los cimientos. Cuando se inspeccione la alineación del acoplamiento, recordar que los acoplamientos
flexibles no están diseñados para ser utilizados como untas universales. El propósito de un acoplamiento
flexible es compensar los cambios de temperatura y permitir el movimiento axial de los ejes sin
estorbarse unos con otros.
Pueden existir dos tipos de desalineación: paralela y angular. Los límites de la desalineación están
indicados en las instrucciones del fabricante del acoplamiento, pero deberían mantenerse a un mínimo
para prolongar la duración de los componentes del equipo.
Para verificar la alineación del acoplamiento, proceder de la manera siguiente:
1. Ajustar el espacio del acoplamiento de acuerdo a la dimensión que se indica en el dibujo

acotado.
2. Verificar la desalineación paralela colocando una regla sobre las mitades del
acoplamiento en cuatro puntos con una separación de 90 ˚. La alineación correcta ocurre
cuando la regla está a nivel sobre las mitades de acoplamiento en todos los puntos.
3. Verificar la desalineación angular con una galga de separaciones en cuatro puntos con
una separación de 90˚. La alineación correcta ocurre cuando se puede introducir la
misma galga entre las mitades in los cuatro puntos.
La desalineación angular y la paralela se corrigen desplazando el motor y añadiendo o retirando

suplementos debajo de las patas del motor. Después de cada cambio, es necesario volver a verificar la
alineación de las mitades del acoplamiento. El ajuste en un sentido puede estropear el ajuste ya hecho
en el sentido opuesto.
Un método alternativo para verificar la alineación del acople es mediante el uso de un indicador de
cuadrante. Proceder de la manera siguiente:
1. Trazar rayas de referencia en las mitades de acoplamiento o marcar el punto donde

queda apoyada la punta del indicador.
2. Poner a cero el cuadrante del indicador
3. Girar lentamente las dos mitades de acoplamiento hasta hacer coincidir las rayas de
referencia, o hasta que la punta del indicador este siempre sobre la marca.
4. Observar la indicación en el cuadrante para determinar si son necesarios algunos

ajustes. La alineación correcta ocurre cuando la lectura total del indicador no excede de
.004 pulgadas para la alineación paralela y angular.
3
Nunca hace falta chequear la alineación. Es muy importante y debería ser verificada y corregida después
del:
1. Montaje
2. Endurecimiento del mortero o relleno de juntas
3. Apriete de los pernos de los cimientos
4. Conexión de la tubería
5. Movimiento por cualquier razón de la bomba, motor, o placa de base.
¡ADVERTENCIA!
La importancia del alineamiento no se puede estresar suficiente. Los pasos siguientes se deben seguir
para la instalación inicial:
1. Colocar el equipo completo en pernos de anclaje dejando espacio debajo del plato de base para uso
de instrumentos de nivelación. Asegurar que el plato de base está nivelado usando instrumentos de
nivelación junto a los pernos de fundación y entre los pernos.
2. Poner tuercas en los pernos de anclaje y apretar uniformemente pero no demasiado.
3. Ahora inspeccionar el alineamiento del acople. No debería exceder la medida recomendada por el
fabricante del acople.
4. Si es evidente que el alineamiento no parece correcto, determinar en qué dirección hay que mover el
acoplamiento.
5. Quitar todas las tuercas e insertar niveles debajo de las esquinas opuestas del plato de base. Usar los
pernos de anclaje para flexionar el plato de base de manera que el acople quede alineado.
6. Después de que el alineamiento haya sido cumplido con los pernos de anclaje apretados, se puede
empezar el proceso de cimientos.
7. Después de que se hayan cumplido los cimientos se debe inspeccionar que el alineamiento esté
dentro de las medidas sugeridas. Se pueden usar niveladores para obtener alineación final.
El alineamiento debería ser inspeccionado y corregido después de:
 Montaje
 Apretar los pernos de fundación
 Secar los cimientos
 Conectar la tubería
 Cualquier movimiento de la bomba, el motor, o el plato de base.
4
5
3-5 Calafateo:
El mortero o relleno de jutas sirve para compensar la desigualdad en los cimientos y distribuir el peso del
equipo uniformemente sobre los cimientos. Además, impide el desplazamiento lateral de la placa de
base y reduce la vibración. Se recomienda usar un relleno de juntas que no se contraiga. Apretar
uniformemente los pernos de los cimientos, pero no demasiado. Calafatear el equipo de la manera
siguiente:
1. Construir un encofrado bien resistente alrededor de la placa de base para contener el

relleno de junta.
2. Mojar bien la superficie superior de los cimientos y después quitar el agua de la

superficie.
3. Verter el material de relleno. Apisonar mientras se vierte para rellenar todas las
cavidades e impedir que se formen bolsas de aire. El espacio entre los cimientos y la
placa de base debe quedar totalmente relleno. Para impedir que la placa de base se
desplace, rellenar debajo de la placa por lo menos cuatro pulgadas hacia adentro desde
los cuatro bordes. Dejar las cuñas en su lugar.
4. Después de que el relleno de jutas se ha endurecido (aprox. A las 48 horas), apretar a

fondo los pernos de los cimientos y verificar la alineación.
5. Después de aproximadamente 14 días del calafateo o cuando esté completamente seco,

aplicar una pintura de base de aceite a los bordes expuestos del relleno de jutas para
impedir que el aire y la humedad queden en contacto con el relleno.
3-6 Conexión de la tubería :
Conectar la tubería después de que el relleno de jutas este totalmente endurecido. La tubería de
aspiración y de descarga debe instalarse con tramos cortos y directos. Los codos deben ser de gran
radio. Los tubos deben quedar alineados de manera natural. La tubería nunca debe ser arrastrada a
posición por los pernos de bridas. Esta acción podría dejar mal alineada la bomba. Los tubos deben
quedar apoyados independientemente de la bomba de tal forma que no se imponga ningún esfuerzo
sobre la carcasa de la bomba. El tubo de aspiración, si no queda bien instalado, es una fuente potencial
de mal funcionamiento de la bomba. La tubería de aspiración no debe tener escapes de aire, y debe
estar dispuesta de forma tal que no haya curvas o puntos altos en los cuales quede retenido el aire.
Generalmente, la tubería de aspiración es más larga que la boca de aspiración de la bomba, y deben
usarse reductores excéntricos. Los reductores excéntricos no son necesarios en las bombas de
aspiración por abajo. Si el suministro de líquido se encuentra por debajo de la línea central de la bomba,
instalar el reductor con el lado recto hacia arriba.
Frecuentemente el aire entra al tubo de aspiración que se encuentra sumergido en el líquido.

Instalaciones con una altura de aspiración estática deben preferiblemente tener la entrada del tubo
vertical de aspiración sumergida en el líquido, a una profundidad de hasta cuatro veces el diámetro del
tubo. Por lo general, un tubo de aspiración grande impedirá la formación de vórtices o remolinos,
espacialmente si la entrada es abocinada. (ver la figura 5). Se puede instalar un rompedor de la corriente
vortical flotante alrededor del tubo de aspiración, si existe la tendencia a que se forme un remolino en la
superficie del líquido. Un chorro de líquido que caiga al sumidero cerca del tubo de admisión introducirá
aire al líquido (figura 6). La tubería de alimentación debe extenderse hasta el interior del sumidero. La
alimentación de líquido que entra a un pozo perpendicular a la tubería de admisión tiende a hacer girar el
líquido entorpeciendo el flujo a la tubería de aspiración (figura 7). Esta situación puede remediarse
colocando un deflector delante del tubo de alimentación. Nuca debe colocarse un codo corto unido por
pernos directamente a la boca de aspiración de la bomba. La perturbación del flujo causada por una
6
curva pronunciada tan cerca de la boca de entrada de la bomba puede causar un funcionamiento
ruidoso, perdida de rendimiento y un fuerte empuje axial.
Se debe usar con el barrido o un codo de gran radio colocado lo más lejos posible de la bomba en los
casos que sea necesario tener una curva en la tubería de aspiración. Si no se pueden usar tuberías
separadas de aspiración para cada bomba, entonces habrá de utilizarse un cabezal de conicidad gradual
con bifurcación en Y (figura 8A). Nunca se debe usar un cabezal recto. Antes de instalar la bomba,
inspeccionar el interior de la tubería de aspiración y la bomba, limpiarlas y enjuagarlas. Si se instala un
colador en la tubería de aspiración, será necesario inspeccionar y limpiar periódicamente las aberturas
en la malla. Las aberturas deberían ser más pequeñas que el tamaño de esfera permitido por el
impulsor.
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Sección III-3-6 Conexión de la tubería continuada
La tubería de descarga debe instalarse con una válvula de retención y una válvula de compuerta,
quedando la primera entre la bomba y la válvula de compuerta. La válvula de retención impide el flujo
inverso y protege la bomba contra el exceso de contrapresión. La válvula de compuerta se usa para
aislar la bomba durante el mantenimiento, cebado, y arranque. Si se usa un difusor, debería colocarse
entre la bomba y la válvula de retención.
Las conexiones del sello de prensaestopa por lo general se hacen desde la parte superior de la carcasa
de la bomba. Si el líquido que se está bombeando no es adecuado para el sellado, entonces es
preferible traer agua fresca y fría a las conexiones desde una fuente exterior. Se pueden usar
separadores centrífugos u otros filtros para extraer las partículas abrasivas del líquido que se está
bombeando si no se dispone de una fuente exterior. Después de hacer las conexiones de la tubería,
verificar nuevamente la alineación de la bomba.
Sección IV
OPERACIÓN
Antes de unir con pernos las mitades del acoplamiento, verificar que la rotación del motor sea igual que
la rotación de la bomba. La rotación de la bomba está indicada por una flecha en la carcasa. Para un
motor trifásico, de ser necesario, se puede invertir la rotación intercambiando cualquiera de dos de los
tres conductores eléctricos. La rotación de los motores monofásicos está fijada por el alambrado interior.
¡ADVERTENCIA! Antes del arranque, verificar que la alineación del acoplamiento esté de acuerdo a lo
indicado en las instrucciones de instalación. El funcionamiento de la bomba con el equipo mal alineado
dañará el eje, los cojinetes, y el acoplamiento.
4-1 Arranque:
 Siempre que sea posible, girar a mano el eje de la bomba para asegurarse que ninguna
pieza está atascada.
 Revisar el lubricante de los cojinetes.
 Abrir la válvula en la tubería de aspiración, si está colocada
 Cerrar la válvula de descarga.
 Cebar la bomba empleando uno de los métodos siguientes:
1. Si la bomba funciona bajo presión positiva, abrir la válvula de ventilación ubicada encima
de la carcasa de la bomba. Después de purgar todo el aire retenido, cerrar las válvulas
de ventilación. Si es posible, girar el eje para dejar escapar todo el aire retenido en los
conductos del impulsor.
2. Si la bomba funciona por altura de aspiración y el sistema incluye una válvula de pedal,
llenar la bomba y la tubería de aspiración con líquido de una fuente exterior. El aire
retenido deberá escapar por la válvula de ventilación durante el llenado.
3. Si la bomba funciona por altura de aspiración y no tiene válvula de pedal, usar una
bomba de vacío o eyector accionado por aire, vapor, agua, etc. para purgar el aire de la
caja de bomba y la tubería de aspiración, conectando el eyector a la conexión de cebado
ubicada encima de la caja de la bomba.
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Abrir las válvulas en la tubería con prensaestopa, si las tiene. Arrancar el motor. Abrir la válvula de
descarga lentamente cuando la bomba haya alcanzado velocidad.
ATTENCION: Si se hace funcionar la bomba contra una válvula cerrada durante más de unos pocos
minutos, ocurrirá sobrecalentamiento y/o pérdida de cebado.
¡ADVERTENCIA! El protector del acoplamiento debe estar instalado cuando se arranca el motor.
Situarse lejos de todas las piezas giratorias expuestas mientras la bomba está funcionando. El contacto
con las piezas que están girando puede ocasionar lesiones.
Ajustar el casquillo hasta que haya una ligera perdida por el prensaestopa. (Ver mantenimiento en Ajuste
de la empaquetadura). Los sellos mecánicos no necesitan ajustes. No debe haber ninguna fuga o
pérdida.
NOTA: Si la bomba no aumenta la presión o no descarga agua cuando se abre la válvula de descarga,
parar la bomba y consultar la sección “Localización de averías”
4-2 Parada
Es posible parar la bomba estando la válvula de descara abierta sin causar ningún daño. Sin embargo,
para evitar los efectos de martilleo de agua, primero se debería cerrar la válvula de descarga.
1. Cerrar la válvula de descarga.
2. Parar el motor.
3. Cerrar las válvulas de sello de agua.
4. Cerrar la válvula en la tubería de aspiración de la bomba, si la tiene. Si existe el peligro

de que ocurra congelación, vaciar totalmente la bomba.
4-3 Limitación del caudal mínimo
Todas las bombas centrifugas tienen limitaciones sobre el caudal mínimo al que deben funcionar. La
limitación más común es evitar el aumento excesivo de la temperatura en la bomba debido a la absorción
de energía de la entrada al fluido bombeado. Otras razones menos comprendidas de las limitaciones
son:
1. El incremento de la reacción radial a caudales bajos en carcasas con solo caracol o

voluta.
2. Incremento de la carga de aspiración neta positiva a caudales bajos.
3. Funcionamiento irregular y ruidoso y posible daño físico debido a recirculación interna.
4. Incremento de los niveles de pulsación, aspiración, y descarga.
El tamaño de la bomba, la energía absorbida y el líquido bombeado se encuentran entre las

consideraciones para determinar estas limitaciones del caudal mínimo. Por ejemplo, la mayoría de las
bombas pequeñas tales como las bombas de circulación de uso doméstico, bombas de agua de servicio,
y bombas de productos químicos no tienen limitaciones, con la excepción de la consideración de
aumento de la temperatura, mientras muchas bombas grandes de gran potencia tienen limitaciones que
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llegan hasta el 40-50% de la capacidad de rendimiento óptimo. El caudal seguro mínimo para esta
bomba se encuentra indicado en las especificaciones de la bomba.
Sección V
Mantenimiento
5-1 Lubricación:
Acoplamientos: Los acoplamientos con elementos impulsores de caucho no requieren lubricación. La

mayoría de los otros acoplamientos requieren alguna forma de lubricación. Consultar las
instrucciones del fabricante para las recomendaciones.
Cojinetes: la frecuencia de la lubricación depende de las condiciones y el ambiente en que se

encuentra funcionando el equipo; por lo tanto, los intervalos de lubricación deberán
determinarse por experiencia. Se puede usar la Tabla 1 como guía general para la
relubricación con grasa. Los lubricantes deben cambiarse únicamente cuando están
contaminados con tierra o polvo, partículas metálicas, descomposición por humedad o
alta temperatura. Se debe añadir una cantidad pequeña de grasa cada 400 horas de
funcionamiento, aproximadamente. La caja de cojinetes debe estar 1/3 llena de grasa.
Los componentes lubricados por aceite tienen lubricadores o aceiteras de nivel
constante. Todos los lubricantes tienen tendencia a deteriorarse con tiempo; por lo tanto,
tarde o temprano será necesario cambiar el lubricante viejo con uno nuevo. Los cojinetes
que se desarman pueden limpiarse con mucha más facilidad que los cojinetes que
permanecen montados el equipo. Se pueden usar solventes con más libertad y eficacia.
Para limpiar los cojinetes sin desmontarlos, se puede hacer pasar aceite ligero caliente a
180˚ - 200˚F a través de la caja mientras se hace girar lentamente el eje. Los aceites
ligeros de los transformadores, aceites de husos o aceites para lavado de automóviles
son adecuados para la limpieza de cojinetes, pero no es recomendable usar ninguno
más pesado que el aceite ligero para motor (SAE 10). No se recomienda el uso de
solventes colorados de ninguna clase para limpiar los cojinetes.
Relubricación con grasa: (Las bombas se despachan con grasa en las cajas de cojinetes)
1. Limpiar a fondo las graseras y el exterior de la caja de cojinete.
2. Quitar el tapón de purga o vaciado.
3. Inyectar grasa nueva y limpia empujando hacia fuera la grasa vieja.
4. Arrancar la bomba y hacer funcionar por un rato corto para expulsar el exceso de grasa.
5. Limpiar con un trapo el exceso de grasa y volver a colocar el tapón de purga.
Relubricación de aceite: (las bombas se despachan sin aceite en la caja de cojinete)
1. Quitar el tapón de purga o vaciado y dejar que se vacié todo el aceite residual. .
2. Retirar la botella del lubricador y limpiarla completamente.
3. Volver a colocar el tapón de purga o vaciado.
4. Llenar la botella, atornillarla al depósito inferior del lubricador y dejar que el aceite fluya
al depósito de la caja del cojinete. Repetir este procedimiento hasta que quede un
suministro de aceite en la botella.
11
Para los cojinetes de bolas, el nivel de aceite debe estar hasta más o menos la mitad de la bola más baja. Para los
cojinetes lisos lubricados por anillo, el nivel de aceite debe estar hasta aproximadamente 1/8’’ por encima del punto más
bajo del anillo de lubricación.
¡ADVERTENCIA! La lubricación adecuada es esencial para el funcionamiento de la bomba. No hacer funcionar la bomba
si no hay suficiente lubricante en la caja de cojinete o si el lubricante está contaminado con mucha humedad o
impurezas. El funcionamiento del equipo en estas condiciones conducirá a una disminución del rendimiento de la bomba
y posible falla de los cojinetes. Dicha acción causara el sobrecalentamiento de los cojinetes.
5-2 Prensaestopa:
El propósito de la prensaestopa es limitar o eliminar la fuga de fluido de la bomba e impedir la entrada de aire a los
espacios de aspiración del eje de la bomba. Las bombas están equipadas con empaquetaduras (fuga limitada) o sellos
mecánicos (ninguna fuga). Normalmente, el líquido bombeado se usa para lubricar el sello de prensaestopa. Si el líquido
está sucio, arenoso o contiene material que puede ensuciar o atascar el sello, usar un líquido sellador de una fuente
exterior. Si la presión de aspiración es superior a la presión atmosférica, no es necesario sellar la tubería. Para las
bombas equipadas con empaquetadura, siempre habrá una ligera pérdida o fuga de los casquillos. La cantidad de fuga
es muy difícil de definir, pero recomendamos un goteo constante de líquido a través de los casquillos. Los casquillos de
prensaestopas deben ajustarse después de arrancar la bomba. Cuando la fuga es excesiva, apretar uniformemente los
pernos de los casquillos un poco a vez. Dejar pasar un intervalo para que la empaquetadura se ajuste a la posición
nueva. No apretar nunca un casquillo hasta dejarlo a prueba de fugas. Esto causara el sobrecalentamiento y desgaste
indebido de los manguitos del eje.
Reemplazar la empaquetadura del prensaestopa de la manera siguiente:
1. Apagar la bomba.
2. Tomar precauciones para que la bomba no arranque inadvertidamente.
3. Quitar las tuercas, pernos, y el casquillo.
4. Retirar los anillos retenedores de empaquetadura viejos y descartarlos. Notar la ubicación del anillo de
cierre hidráulico (linterna). Cuando se vuelva a colocar la empaquetadura del prensaestopa, el anillo de
cierre hidráulico debe quedar colocado de forma tal que la conexión de sello de agua quede opuesta al
anillo.
5. Limpiar la prensaestopa.
6. Inspeccionar desgaste en el manguito del eje- si esta rayado o rasurado, cambiarlo.
7. Asegurarse que el buje (si se suministra) del prensaestopa este apoyado en el fondo del prensaestopa.
8. Insertar los anillos retenedores de empaquetadura y golpearlos suavemente para asentarlos contra el
buje. Asegurarse que los anillos sean del tamaño y longitud correctos y que queden colocados con los
cortes escalonados. El anillo de cierre hidráulico (linterna) debe quedar en sentido contrario a la conexión
de agua de sellado.
9. Instalar el casquillo y apretarlo a mano. Con la bomba funcionando, ajustar el casquillo como se describe
previamente. Se debe tener cuidado durante la primera hora de funcionamiento para apretar
gradualmente la empaquetadura lo suficiente para mantener la cantidad requerida de fuga.
Si la bomba funciona diariamente, se debe reemplazar la empaquetadura del prensaestopa cada dos o tres meses antes
de que se endurezca y raye los manguitos del eje.
Los sellos mecánicos se deben sacar, armar y ensamblar de acuerdo con las instrucciones del fabricante. No debe haber
ninguna fuga del casquillo cuando se usan sellos mecánicos, excepto durante un breve periodo de rodaje.
12
5-3 Huelgo de los anillos de desgaste:
El ajuste de rotación libre entre los anillos de desgaste se encuentra en las especificaciones de la bomba. Cuando estos
huelgos se duplican, o la capacidad de la bomba se reduce en 5 a 10%, es necesario cambiar los anillos. La finalidad de
estos anillos es mantener a un mínimo la desviación interna del líquido que se está bombeando. Los huelgos deben
verificarse periódicamente y cada vez que se abre la carcasa de la bomba. Verificar con una galga de separaciones o
mediante medición directa. Medir el diámetro interior del anillo de la carcasa y el diámetro exterior del anillo del impulsor
y después calcular el huelgo (diámetro interior menos diámetro exterior).
13
TABLA 1
INTERVALOS SUGERIDOS DE RELUBRICACION PARA LAS DISTINTAS CONDICIONES
AMBIENTALES, DE FUNCNIONAMIENTO, Y TEMPERATURA
(COJINETES LUBRICADOS CON GRASA)
INTERVALOS DE
TEMPERATURA DE
CONDICIONES DE ENGRASE
CONDICIONES AMBIENTALES FUNCIONAMIENTO USAR ESTAS GRASAS
FUNCIONAMIETO SUGERIDOS
SUGERIDA
**
Impurezas Humedad Carga Velocidad Baja Alta
0F 120F 2 a 6 meses
Ligera a Despacio a (-18C) (49C) Las grasas universales
Limpio Seco
mediana mediana 120F 200F para cojinetes No. 1 o 2
1 a 2 meses NGLI de buena calidad
(49C) (93C)
generalmente son
0F 120F satisfactorias. Se
1 a 4 semanas
Moderado a Ligera a Despacio a (-18C) (49C) recomienda consultar a
Seco
sucio mediana mediana 120F 200F un proveedor de
1 a 7 días lubricantes de confianza
(49C) (93C)
Ligera a Despacio a 0F 200F Lavar diariamente las
Muy sucio Seco
mediana mediana (-18C) (93C) impurezas
Alta humedad
Ligera a Despacio a 32F 200F 1 a 4 semanas engrasar Grasa a base de litio u
agua directa
pesada mediana (0C) (93C) al apagar la bomba otro control de corrosión
salpicadura
14
0F 200F
Pesada a 1 a 8 semanas
(-18C) (93C) Lubricante de alta
muy Despacio
-20F 120F viscosidad
pesada 1 a 8 semanas
(-29C) (49C)
Velocidad 100F 200F

Ligera 1 a 8 semanas Grasas de alta velocidad
alta (38C) (93C)
Grasas de tipo diester de
1 a 4 semanas engrasar amplia gama de
Ligera a Despacio a -65F +250F
Posible helada después de apagar la temperatura (lubricantes
pesada mediana (-54C) (121C)
bomba de silicona-diester-
poliéster)
Grasa de alta
Limpio a Ligera a Despacio a 80F 250F
Seco 1 a 8 semanas temperatura de buena
moderado mediana mediana (27C) (121C)
calidad
80F 300F
Limpio a sucio Seco Ligera Despacio 1 a 4 semanas Grasas sintéticas
(27C) (149C)
**el intervalo inicial sugerido para el programa de mantenimiento. Revisar las condiciones de la grasa en busca de oleosidad e impurezas y ajustar la frecuencia de engrase de
acuerdo a ello. Estar atento a las temperaturas de funcionamiento ya que los aumentos bruscos pueden indicar la necesidad de engrasar o de exceso de lubricación.
TABLA II
GRASAS RECOMENDADAS
Compañía Grasa
Texaco Premium RB No. 2
Shell Alvania No. 2
Gulf Gulfcrown No.2
Texaco Multifak No. 2
Standard Amolity No. 2
Cities Service H–2
Fina Lithium 2 - R
¡ADVERTENCIA! El uso de lubricantes que no sean los nombrados en la tabla anterior o unos
equivalentes causaran reducción del rendimiento de la bomba y de la duración de los cojinetes.
15
TABLA III
ACEITES RECOMENDADOS
GAMA DE VELOCIDAD (RPM)
1800 y más 1500 y menos
GAMA DE VISCOCIDAD
145 SSU TO 175 SSU 270 SSU TO 375 SSU
FABRICANTE
@100 @100
MOBILE OIL COMPANY MOBILE DTE 797 DTE OIL HEAVY MEDIUM
SHEEL OIL COMPANY TELLUS 927 TELLUS 933
TEXACO, INC. REGAL A (R & O) REGAL PC (R & O)
STANDARD OIL COMPANY CHEVRON OC TURBINE 9 CHEVRON OC TURBINE 15
HUMBLE OIL & REFINING

TERESSTIC OR TERESSO 43 TERESSTIC OR TERESSO 52
COMPANY
GULF OIL CORPORATION HARMONY 44 HARMONY 53
UNION OIL OF CALIFORNIA RED LINE TURBINE 150 RED LINE TURBINE 300
RICHFIELD DIVISION EAGLE R & O NO. 10 EAGLE R & O LIGHT
ATLANTIC DIVISION ATL.

HYTHERM C HYTHERM F
RICH.
AMERICAN OIL COMPANY AMER INDUSTRIAL OIL NO. 15 AMER INDUSTRIAL OIL NO. 31
CITIES SERVICE OIL

CITGO PACEMAKER T-15 CITGO PACEMAKER T-30
COMPANY
CONOCO DECTOL NO. 15 R &
CONTINENTAL OIL COMPANY
O
E.F. HOUGHTON & COMPANY HYDRO-DRIVE MIH LIGHT HYDRO-DRIVE MIH-20
KEYSTONE LUBRICATING
KLC-6 KLC-4A
COMPANY
PENNZOIL COMPANY PENNBELL NO. 1 PENNBELL NO. 3
PHILLIPS PETROLEUM
MAGNUS OIL 150
COMPANY
PUROPALE RX HEAVY
PURE OIL COMPANY
MEDIUM
SINCLAIR REFINING
DURO 150 DURO 300
COMPANY
SUN OIL COMPANY SUNVIS 916 SUNVIS 931

¡ADVERTENCIA! El uso de otros lubricantes que no sean los nombrados en la tabla anterior o unos
equivalentes causara la reducción del rendimiento de la bomba y de la duración de los cojinetes.
16
Sección VI
REPARACIONES Y REEMPLAZOS
¡ADVERTENCIA! Cada vez que se desarme la bomba, cortar la energía eléctrica al motor para eliminar
toda posibilidad de que arranque inadvertidamente.
6-1 Para retirar el impulsor:
Ref.: Sección montaje de la bomba
1. Quitar el protector del acoplamiento y desconectar las mitades del acoplamiento.
2. Desconectar la tubería de la mitad superior de la carcasa (1B) que estorbara durante su

retiro.
3. Quitar los pernos de las bridas de la carcasa y tapas de cojinetes (41). Nota: algunos
equipos no tienen tapas de cojinetes. Quitar los pernos de soporte del cojinete (31 y 33)
y la carcasa inferior (1A).
4. Vaciar el aceite de los depósitos. (bombas con cojinetes de bolas lubricados por aceite
solamente).
5. Retirar los pernos a través de los depósitos de aceite. (bombas con cojinetes de bolas
lubricadas por aceite solamente). Nota: En algunos equipos, el depósito de aceite es
independiente de la caja de cojinete. Retirar los pernos y el depósito de aceite montado
exterior al cojinete. (Ver la sección Montaje).
6. Atornillar los tornillos elevadores para separar la carcasa superior de la inferior.

Destornillar los tornillos después de la separación para impedir que estorben durante el
armado.
7. Izar la carcasa superior (IB) directamente hacia arriba hasta que se aleje del impulsor.
8. Quitar las tapas de cojinetes (41).
9. Quitar los casquillos (17) y sus pernos (170).
10. Colocar eslingas alrededor del eje cerca de las cajas de cojinetes e izar el impulsor fuera
de la carcasa inferior (1A).
11. Colocar el impulsor en un lugar de trabajo limpio y seco para proceder con el desarmado
necesario. los anillos de desgaste de la carcasa (7) estarán sueltos en el conjunto.
6-2 Desmontaje del Impulsor:
Si los conjuntos de cojinetes no requieren atención, sino solamente el impulsor o los anillos, entonces
trabajar en un solo lado de la bomba (el impulsor se puede retirar por cualquiera de los extremos).
1. Retirar la mitad de acoplamiento de la bomba.
2. Aflojar los tornillos de fijación en los deflectores (40) y deslizarlos hacia el centro de la
bomba.
17
3. Quitar los tornillos de casquete de las cubiertas de cojinetes (35 & 37) y separar las
cubiertas de las cajas de cojinetes (31 & 33).
4. Retirar las cajas de cojinetes (31 & 33).
5. Enderezar la punta de fijación de las arandelas (69) y retirar las contratuercas (22) y
arandelas
6. Quitar los obturadores de aceite (62) y los anillos de lubricación (60) – (Bombas con
cojinetes de bolas lubricados por aceite solamente).
7. Retirar los cojinetes (16 & 18). Usar un extractor de cojinetes ejerciendo presión sobre la
pista interior. Nunca extraer un cojinete sobre la pista exterior a menos que se vaya a
descartar.
NOTA: Las partidas 8-10 se refieren a bombas con cojinetes lisos solamente.
8. Retirar el cartucho (99), si lo tiene.
9. Retirar los anillos de lubricación (60).
10. Retirar los pernos de las mitades de cojinetes lisos (135 & 137) y retirar los cojinetes.
11. Retirar las cubiertas de cojinetes (35) y los deflectores (40).
12. Quitar la empaquetadura (13), el anillo de cierre hidráulico (linterna) (29), y el buje del
prensaestopa (63), si lo tiene. Notar el número de anillos retenedores de
empaquetadura en ambos lados del anillo de cierre hidráulico. El anillo de cierre
hidráulico (29) debe instalarse contrario a la entrada de agua de sellado. NOTA: Para la
reparación y retiro de los sellos mecánicos, consultar las instrucciones del fabricante de
los sellos.
13. Aflojar los tornillos de fijación en la tuerca del manguito (20) y desenroscar la tuerca del
eje.
14. Retirar la empaquetadura de junta tórica (13A) y los manguitos del eje (14).
15. Retirar los anillos de desgaste (7). En la mayoría de las bombas, estos anillos pueden
retirarse antes de desarmar el impulsor.
16. Ahora se puede retirar el impulsor (2) con sus anillos (8) a través de cualquiera de los
dos extremos del eje.
¡ATENCION!: Durante el retiro del impulsor, notar la dirección de las paletas. El impulsor debe
instalarse con las paletas en la misma dirección.
6-3 Para retirar los anillos del impulsor:
No es necesario retirar el impulsor del eje para cambiar los anillos del impulsor. Retirar primero el
impulsor. Quitar los tornillos de fijación de los anillos. Ahora se pueden extraer los anillos del impulsor,
cortar con un cincel, o retirar girándose si se dispone de un torno adecuado, utilizando los centros
originales del eje. ¡NO CORTAR EL CUERPO DEL IMPULSOR! Al instalar anillos nuevos, taladrar y
aterrajar agujeros nuevos para los tornillos de fijación, no intentar usar las mitades da agujeros viejos en
el cubo del impulsor.
18
6-4 Inspección:
Inspeccionar visualmente las piezas en busca de daño que afecte el grado de eficiencia. Revisar las
juntas tóricas y las juntas obturadoras en busca de grietas, mellas, o rasgaduras; los anillos retenedores
de empaquetadura en busca de compresión excesiva, hilachas o desmenuzamiento, o partículas
incrustadas. Reemplazar si se encuentra cualquier defecto. Montar el eje entre los centros del torno y
verificar la excentricidad en toda su longitud. La excentricidad no debe sobrepasar de .002 pulgadas. Las
superficies de los cojinetes deben estar lisas y los rebordes rectos y sin mellas.
Medir el diámetro exterior del cubo del impulsor y los anillos de desgaste del impulsor y el diámetro
interior del anillo de desgaste de la carcasa. Calcular el huelgo diametral (diámetro interior menos
diámetro exterior) y compararlo con el huelgo que se da en la sección de especificaciones de la bomba.
Las superficies deben estar lisas y concéntricas. Examinar los conductos del impulsor en busca de
grietas, abolladuras, o material incrustado. Examinar los manguitos del eje en busca de desgaste.
19
20
TABLA IV
DEFECTOS DE LOS COJINETES
(Fallas- Reemplazar si se encuentra alguna)
DEFEECTO (falla) APARIENCIA CAUSA PROBABLE

En las primeras etapas, la
superficie de las pistas internas y 1. Falla normal por fatiga.
externas desarrollan grietas
Descascarillamiento y pequeñas, las cuales se 2. Cargas del cojinete mayores
agrietamiento descascarillan. Las grietas y el que la capacidad del cojinete
Descascarillamiento finalmente causadas por mala
se extienden por toda la alineación.
superficie de la pista.
1. Impurezas en los cojinetes.
Abolladuras o cavidades en las 2. Carga excesiva de choque

Mellas
pistas internas y externas. de los cojinetes tal como
extracción o montaje
incorrecto.
1. Mala lubricación.
Separador agrietado o en 2. Desalineación del eje.

Separador roto (jaula)
pedazos.
3. Deflexión excesiva del eje.
1. Ajuste en el eje o en la caja

demasiado flojo.
Cavidad y diámetro exterior del
Desgaste anillo externo del cojinete esta
2. Cojinete trabado por
rozado o trenzado.
impurezas y girando sobre el
eje o en la caja.
1. Forzando un cojinete torcido

en un eje o soltando de él.
Grietas capilares o fractura
Anillo fracturado
completa del anillo.
2. Ajuste a presión demasiado
pesado.
Las bolas y las pistas están más

oscuras que la apariencia normal
del metal del cojinete. (Una
Descoloración 1. lubricación inadecuada.
descoloración de las bolas y
pistas no es razón para
descartarlo).
1. Entra agua a la caja.
2. Condensación dentro de la
Corrosión Bolas y pistas oxidadas. caja.
3. El lubricante se descompone
formando un ácido
21
(lubricante incorrecto).
6-5 Montaje:
El montaje se hace en orden inverso al procedimiento de desmontaje. Las siguientes sugerencias serán
de utilidad durante el montaje de la bomba:
1. Todas las piezas, por dentro y por fuera, deben estar limpias. La tierra y arenilla cause desgaste
excesivo, además de la paralización innecesaria de la bomba.
2. Asegurarse que las cuñas estén en su posición correcta.
3. Instalar el impulsor con las paletas orientadas en la dirección correcta. La rotación de la bomba
se define mirando desde el extremo del motor. La inclinación de las paletas del impulsor debe
ser en sentido opuesto a la rotación de la bomba.
4. No apretar la tuerca (20) del manguito al eje hasta que se haya colocado el impulsor en el centro
del caracol o voluta. Esto se hace aflojando o apretando las tuercas contra los manguitos (14)
según se requiera, empujando así el impulsor a su lugar.
5. Asegurarse que los anillos de la carcasa (7) estén en la posición correcta. El anillo semirealzado
debe quedar en el lado exterior y totalmente dentro de la mitad inferior de la carcasa (1A).
asegurarse que el anillo este totalmente asentado.
6. Asegurarse que la empaquetadura no bloquee la entrada de agua de sellado.
7. Antes de colocar la mitad superior de la carcasa (1B), girar el eje a mano para verificar que no
haya ninguna pieza atascada.
8. El montaje del cojinete se simplifica calentando el cojinete completo, permitiendo que se

expanda lo suficiente para deslizarlo sobre el eje. La mejor manera de calentarlo es
sumergiéndolo en un baño consistente de 10 a 15% de aceite soluble en agua y dejar que
hierva. Esta mezcla no se puede sobrecalentar, no es inflamable, se escurre fácilmente lo que
permite una manipulación mas cómoda, sin embargo deja una película de aceite suficiente para
proteger las superficies de los cojinetes contra oxidación.
22
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
En la mayoría de los casos, las averías son exteriores a la bomba y las causas siguientes deberán
investigarse cuidadosamente antes de hacer reparaciones:
No hay entrega de agua
 La bomba no está cebada- indicado por falta de presión en la descarga.
 La velocidad es demasiado lenta- indicado por baja presión en la descarga.
 La válvula está cerrada- indicado por una gran altura de impulsión.
 El impulsor está totalmente obstruido- indicado por una baja presión de descarga.
Cantidad de agua entregada es baja
 Escape de aire en el tubo de aspiración o prensaestopas.
 Velocidad demasiado baja.
 La altura de impulsión es más alta que lo anticipado.
 El impulsor está parcialmente obstruido.
 Obstrucción en la tubería de succión.
 Defectos mecánicos: anillos de la carcasa desgastados; impulsor dañado; carcasa o sello

defectuoso.
Presión no es suficiente
 La velocidad no es suficiente. Podría ser causado por bajo voltaje o características de corriente
eléctrica diferentes a las indicadas en la placa de servicio del motor.
 El aire en el agua hace que la bomba cruja.

defectuoso.
Funcionamiento intermitente
23
 Goteos en la tubería de aspiración.
 Sello de agua obturado (por consiguiente, el prensaestopa tiene fugas).
 Altura de succión muy alta.
 Aire, gas o vapor en el líquido.
La bomba sobrecarga el motor
 Velocidad demasiado alta.
 La altura piezometrica es más baja que la nominal, por lo tanto se bombea demasiada agua.
(esto es válido para las bombas de velocidad baja especificas).

defectuoso.
 Frotación debido a materia extraña en la bomba entre los anillos de la carcasa y el impulsor.
La bomba vibra
 Alineación incorrecta.
 Los cimientos no son lo suficiente rígidos.
 El impulsor está parcialmente obstruido.

defectuoso.
 Los tubos de aspiración y descargue no están anclados.
 Hay cavitación de la bomba debido a una altura de aspiración demasiado alta.
 Arrastre de aire en la aspiración de la bomba debido a una inmersión poco profunda.
24
REPUESTOS RECOMENDADOS PARA LAS BOMBAS DE
ASPIRACION DOBLE
Ref.: Sección Montaje
SERVICIO INTERMITENTE
Numero Descripción
7 Anillo de carcasa
8 * Anillo del impulsor
13 * Empaquetadura (prensaestopa)
14 * Casquillo del eje
34 * Manguito del eje
65 +* Sello mecánico (elemento estacionario)
80 +* Sello mecánico (elemento rotatorio)
89 * Sello del manguito del eje
113 * Interstage Diaphragm Bushing
Acoplamiento y sus accesorios (no se muestran)
Junta obturadora (no se muestra)
Pernos del casquillo ( no se muestran)
SERVICIO CONTINUO
Numero Descripción
2 Impulsor
6 * eje
7 Anillos de carcasa
8 * Anillo de impulsor
13 * Empaquetadura (prensaestopa)
14 * Casquillo del eje
16 Cojinete (interno)
18 Cojinete (externo)
20 Tuerca del manguito del eje
22 Contratuerca del cojinete
32 Cuña del impulsor
34 * Manguito del eje
40 Deflector
46 Cuña del acoplamiento
65 +* Sello mecánico (elemento estacionario)
68 Collar del eje
80 +* Sello mecánico (elemento rotatorio)
89 * Sello del manguito del eje
109 Interstage Diaphragm
113 * Interstage Diaphragm Bushing
Acoplamiento y sus accesorios (no se muestran)
Todos los herrajes (no se muestran)
Junta obturadora (no se muestra)
Pernos del casquillo ( no se muestran)
25
* Determinado por la construcción de la bomba
+ Completo está compuesto por 65 y 80
26
PATTERSON PUMP COMPANY / A Gorman–Rupp Co.
P.O. Box 790 / Toccoa, Georgia 30577 / (706) 886-2101
www.pattersonpumps.com
General Pump Inspection and Maintenance Schedule

Split Case Pumps
Excludes motors, engines, gear drives, VFD’s, and controls.
Actions required only for specific pump types are so noted.

The symbol () used in the table below indicates that the action indicated may not be applicable to a specific pump of a particular type.
For more information regarding inspection and maintenance requirements refer to the Patterson O & M manual supplied with the pump.
Contact Patterson Pump Company if assistance is needed to determine the inspection and service requirements for a specific pump.
Inspect () or service () at the indicated calendar time 2000 4000 8000
or run time interval – whichever comes first Routinely Monthly hours or hours or hours or
3 6 12
months months months
Unusual noise 
Unusual vibration 
Unusual temperature 
Leaks in pump or piping 
Pressure gauge readings 
Visual inspection of equipment general condition 
Anytime a pump is opened, inspect the running clearances 
and restore them to original specifications if the running
clearances have doubled (adjust ring clearances if so supplied
or install new wear rings)
Anytime a pump is opened, inspect the impeller for corrosion 
or excessive wear.
Packing box – verify slight leakage (if excessive, adjust 
gland or seal water valve; replace packing if required) 
Mechanical seal (should be no leakage)  
Drain lines are working properly  
Coupling integrity  
Operate the pump 
Tightness of foundation and hold-down bolts 
Check coupling alignment and integrity (maintain records)  
Add grease to pump anti-friction bearings (maintain 
records) 
Add grease to coupling (maintain records)  
Change anti-friction bearing oil (maintain records)  
Replace packing (all packing; not just the outermost ring)  
Clean and oil gland bolts (packed pumps)  
Verify free movement of packing glands (packed pumps)  
Clean packing box 
Check and flush seal water and drain piping 
Perform a comparative field test (flow, pressures, and power) 
with calibrated instruments. Restore internal running
clearances if results are unsatisfactory (install new wear
rings).
Perform a comparative vibration test 
Remove packing and inspect sleeve(s). Replace if worn. 
(packed pumps) 
Realign coupled pumps (maintain records)  
Issue 072314
Manual de Instrucciones
de Operación y Mantenimiento
___________________________________________________________
MOTORES MODELO JU/JW

PARA
APLICACIONES EN BOMBAS CONTRA
INCENDIOS
Este manual cubre los Motores John Deere

preparados por Clarke
para servicio de bombas contra incendios
Clarke UK, Ltd. Clarke Fire Protection Products, Inc.

Unit 1, Grange Works 3133 E. Kemper Road
Lomond Road Cincinnati, OH 45241
Coatbridge U.S.A.
ML5 2NN
United Kingdom
TELE: +44(0)1236 429946 TELE: +1.513.771.2200 Ext. 427
FAX: +44(0)1236 427274 FAX: +1.513.771.5375
www.clarkefire.com
06/13
C13961 rev E
ÍNDICE
TEMA PÁGINA
1.0 INTRODUCCIÓN 4
1.1 IDENTIFICACIÓN/PLACA DE IDENTIFICACIÓN 4
1.2 SEGURIDAD/PRECAUCIÓN/ADVERTENCIAS 5
2.0 INSTALACIÓN/OPERACIÓN 9
2.1 INSTALACIÓN TÍPICA 9
2.2 ALMACENAJE DEL MOTOR 9
2.2.1 Almacenaje Menor a 1 año 9
2.2.2 Procedimiento de Mantenimiento para Almacenaje Prolongado 9
2.3 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN 10
2.4 INSTRUCCIONES DE ALINEACIÓN DE COPLE DE VOLANTE ESPECÍFICO 11
2.4.1 Flecha Cardán 11
2.4.2 Otros Tipos de Coples 13
2.5 PRUEBA SEMANAL 13
2.6 ARRANCANDO/APAGANDO EL MOTOR 13
2.6.1 Para Arrancar el Motor 13
2.6.2 Para Apagar el Motor 15
3.0 SISTEMAS DE MOTOR 15
3.1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE 15
3.1.1 Purgado del Sistema de Combustible 15
3.1.2 Drenado de Condensados del Filtro de Combustible 17
3.1.3 Cambio de Cartuchos del Filtro de Combustible 17
3.1.4 Tanques de Combustible 19
3.1.5 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JU4/6H 19
3.1.6 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JW6H 21
3.2 SISTEMA DE AIRE/ESCAPE 21
3.2.1 Condiciones Ambientales 21
3.2.2 Ventilación 21
3.2.3 Purificador de Aire Estándar 21
3.2.4 Ventilación del Cárter 22
3.2.5 Sistema de Escape 23
3.3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN 24
3.3.1 Revisión de Aceite del Colector 24
3.3.2 Cambio de Aceite del Motor 24
3.3.3 Cambio del Cartucho del Filtro de Aceite 24
3.3.4 Especificación de Aceite 24
3.3.5 Capacidades de Aceite 25
3.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO 25
3.4.1 Refrigerante de Motor 25
3.4.2 Agua 25
2
3.4.3 Capacidades de Refrigerante 25
3.4.4 Inhibidor de Refrigerante 26
3.4.5 Procedimiento de Llenado del Motor 26
3.5 SISTEMA ELÉCTRICO 27
3.5.1 Diagramas de Cableado 27
3.5.2 Revisión de la Tensión y Ajuste de las Bandas de Impulso 27
3.5.3 Interruptor de Velocidad 27
3.5.4 Pick-Up Magnético 28
3.6 AJUSTE DE VELOCIDAD DEL MOTOR 28
4.0 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 28
4.1 MANTENIMIENTO DE RUTINA 28
5.0 DIAGNÓSTICO Y DETECCIÓN DE FALLAS 29
6.0 INFORMACIÓN SOBRE PARTES 29

6.1 REFACCIONES 29
6.2 LISTA DE PARTES DE MANTENIMIENTO DEL MOTOR 29
7.0 ASISTENCIA AL PROPIETARIO 29
8.0 GARANTÍA 29
8.1 DECLARACIÓN DE GARANTÍA GENERAL 29
8.2 GARANTÍA DE CLARKE 30
8.3 GARANTÍA DE JOHN DEERE 30
9.0 DATOS DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 32
10.0 DIAGRAMAS DE CABLEADO (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 32
11.0 ILUSTRACIÓN DE LAS PARTES (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 32
12.0 APÉNDICE (Índice Alfabético). 33
Revise la disponibilidad en fábrica del manual en alguno de los siguientes idiomas:

Español
Francés
Alemán
Italiano
NOTA
La información plasmada en este manual tiene el objeto de asistir al personal de operación al brindar
información acerca de las características del equipo adquirido.
No se excluye al usuario con respecto de su responsabilidad relacionada con aplicar las prácticas
aceptadas para la instalación, operación y mantenimiento del equipo.
NOTA: CLARKE FPPG se reserva el derecho de actualizar el contenido de esta publicación sin previo
aviso.
3
1.0 INTRODUCCIÓN Este manual brinda toda la información necesaria para
operar su recién adquirido motor de forma segura y
ALCANCE DE LO SUMINISTRADO eficiente, y para llevar a cabo el servicio rutinario de
forma correcta. Lea la información con detenimiento.
Los siguientes párrafos resumen el "Alcance de lo
Suministrado" en el Motor: NÚMERO DE MODELO E IDENTIFICACIÓN
 El motor CLARKE que se suministra ha sido Se tienen dos placas de identificación en el motor. La
diseñado con el único objetivo de impulsar una Placa de Identificación de Clarke: En esta placa de
Bomba Contra Incendios de Emergencia identificación se muestran el Modelo de Motor, Número
estacionaria. No debe ser utilizado para ninguna de Serie, Especificación y Fecha de Fabricación. La
otra actividad. placa de identificación de la Serie JU está montada en la
 No deberá someterse a requisitos de potencia cubierta del volante en la parte trasera del motor. La
mayores a los que se indican en la placa de placa de identificación de la Serie JW está instalada en
identificación certificada (sólo para el montaje trasero derecho del motor.
UL/cUL/FM/LPCB). Debe observarse que hay cuatro tipos de placas de
identificación, dependiendo de que el motor sea un
 Los motores deben dimensionarse de manera Modelo "No Listado" o un Modelo "Listado/Aprobado".
que cubran perfectamente la potencia máxima A continuación se muestran ejemplos típicos. (Consulte
absorbida por cualquier equipo impulsado en la Figura # 1).
específico, de manera conjunta con un factor de Placas de Identificación de Clarke
seguridad no inferior al 10% (sólo para no
No Listado EEUU Listado/Aprobado EEUU
listados).
 Se deben considerar reducciones en
consideración de la elevación y temperatura para
la potencia máxima de la bomba.
 Los parámetros de suministro de combustible se
ajustan en fábrica en la bomba de inyección y no
deberán modificarse o ajustarse. Sin embargo, se
permiten ajustes menores a las RPMs para
satisfacer los requisitos de la bomba.
 El motor deberá instalarse y se le deberá dar
mantenimiento de acuerdo con los lineamientos
establecidos en este manual y en el catálogo No Listado UK Listado/Aprobado UK
técnico (C13965).
 Se deberán realizar revisiones de operación
periódicas para asegurar que la funcionalidad se
mantenga a un máximo de ½ hora por semana.
1.1 IDENTIFICACIÓN/PLACA DE IDENTIFICACIÓN
 En este manual, se utilizan los términos "Motor"

y "Máquina".
 El término "Motor" hace sólo referencia al
impulsor de motor a diesel suministrado por
CLARKE.
 El término "Máquina" hace referencia a Figura #1
cualquier pieza del equipo con la cual el motor Los números de modelo de Clarke reflejan el tipo de
podría interfazarse. motor básico, el número de cilindros, el sistema de
enfriamiento, el listado de aprobación y el código de
especificación de potencia.
4
Ejemplo: JU6H-UF50
 J = Motor básico de John Deere preparado MODELO DE MOTOR PESO lbs (kg)
JU4H-UF10,12,14,20,22 ,24, UFAB26,
por CLARKE
NL14,20,22,24, LP20,24, 910 (413)
 U serie del motor básico (4.5 litros 4 cilindros o JU4H-AP50,54
6.8 litros 6 cilindros) JU4H-UF28,30,32,34,40,42,44,50,
 6 = número de cilindros 52,54,H8,H0,H2,58,NL30,32, 935 (424)
 H = Enfriado por Intercambiador de Calor (R = 34,40,42,50,52,54,LP50,54, L4,
Radiador) JU6H-AP30, 34, 50, 54, 60, 84
 UF = Listado por Underwriters Laboratories/ JU4H-UF84, JU4H-LP84 1085 (492)
Aprobado por Factory Mutual, (LP = LPCB JU4H-UFADJ8, UFADJ2, UFADHG 873 (396)
JU4H-UFAEA0, UFAEE8, UFAEF2
Loss Prevention Council Board Approved, NL
JU4R-UF09,UF11,13,19,21,23 956 (434)
= No-Listado)
JU4R-NL09,UF11,13,19,21,23
 50 = Un código de especificación de potencia JU4R-UF40,49,51,53,NL40,49,51,53, 982 (445)
Placa de Identificación de John Deere: La segunda UFAEA9, E7, F1
placa de identificación contiene el Número de Modelo JU6H-UF30,32,34,50,52, 54,D0,
D2,G8,M8,M0,M2,58,UFABL0,L2,L8, 1657 (750)
y el Número de Serie de John Deere. En la Serie JW, la
JU6H-NL30,32,34,50,52,54, LP50,54
placa de identificación del número de Serie John Deere JU6H-UF60,62,68,84,UFAB76,
se ubica del lado izquierdo del motor entre el múltiple UFAARG,Q8,UFKARG,Q8, PG, S0 1693 (766)
de admisión y el motor de arranque. En la Serie JU, la NL60,62,74,84,NLKARG,Q8,LP60,84
placa de identificación de John Deere se ubica del lado JU6R-NLAAD9, JU6R-NLAAD1,
derecho del monobloque de cilindros por detrás del JU6R-NLAA29, JU6R-NLAA31,
filtro de combustible. JU6R-NLAA33, JU6R-NLAAG7,
JU6R-NLAAL7, JU6R-NLAAL9,
1.2 SEGURIDAD/PRECAUCIÓN/ADVERTENCIAS JU6R-NLAAL1, JU6R-NLAAM7,
JU6R-NLAAM9, JU6R-NLAAM1,
ATENCIÓN: Este motor cuenta con componentes y JU6R-NLAA57, JU6R-NLAA49,
JU6R-NLAA51, JU6R-NLAA53,
fluidos que llegan a temperaturas de operación muy altas
JU6R-NLKAD9, JU6R-NLKAD1,
así como con poleas y bandas que se encuentran en JU6R-NLKA29, JU6R-NLKA31,
movimiento. Es necesario acercarse al motor con JU6R-NLKA33, JU6R-NLKAG7,
precaución. Es responsabilidad del fabricante de la JU6R-NLKAL7, KU6R-NLKAL9,
máquina que utilice un motor Clarke optimizar la JU6R-NLKAL1, JU6R-NLKAM7,
aplicación en términos de una máxima seguridad para el JU6R-NLKAM9, KU6R-NLKAM1,
usuario final. JU6R-NLKA57, JU6R-NLKA49,
JU6R-NLKA51, JU6R-NLKA53,
1744 (791)
REGLAS BÁSICAS JU6R-UFAAD9, JU6R-UFAAD1,
JU6R-UFAA29, JU6R-UFAA31,
Las siguientes recomendaciones se brindan para reducir JU6R-UFAA33, JU6R-UFAAG7,
el riesgo a personas y daños en propiedad cuando un JU6R-UFAAL7, JU6R-UFAAL9,
motor está en servicio o fuera de éste. JU6R-UFAAL1, JU6R-UFAAM7,
JU6R-UFAAM9, JU6R-UFAAM1,
Los motores no deberán utilizarse para aplicaciones JU6R-UFAA57, JU6R-UFAA49,
distintas a aquellas establecidas bajo el título de JU6R-UFKAD9, JU6R-UFKAD1,
"Alcance de lo Suministrado". JU6R-UFKA29, JU6R-UFKA31,
JU6R-UFKA33, JU6R-UFKAG7,
El manejo incorrecto, las modificaciones y la utilización JU6R-UFKAL7, JU6R-UFKAL9,
de partes no originales podrían afectar la seguridad. Al JU6R-UFKAL1, JU6R-UFKAM7,
levantar el motor, tenga precaución y utilice el equipo JU6R-UFKAM9, JU6R-UFKAM1,
adecuado que se vaya a aplicar en los puntos JU6R-UFKA57, JU6R-UFKA49,
especialmente provistos para ese efecto y que se JU6R-UFKA51, JU6R-UFKA53
muestran en el Diagrama de Instalación del Motor JU6R-NLAA67, JU6R-NLAA59,
correspondiente. Los pesos del motor se indican en la JU6R-NLAA61, JU6R-NLAAPF,
figura #2 JU6R-NLAAQ7, JU6R-NLAARF, 1844 (836)
JU6R-NLAAS9, JU6R-NLAA83,
JU6R-NLKA67, JU6R-NLKA59,
5
JU6R-NLKA61, JU6R-NLKAPF, En la Figura #4 se muestra el arreglo de levantamiento
JU6R-NLKAQ7, JU6R-NLKARF, típico de un ensamble de motor y bomba básico montado
JU6R-NLKAS9, JU6R-NLKA83, cuando la base (o módulos) viene con barrenos de
levantamiento.
JU6R-UFAA61, JU6R-UFAAPF,
JU6R-UFAAQ7, JU6R-UFAARF,
JU6R-UFAAS9, JU6R-UFAA83,
JU6R-UFKA67, JU6R-UFKA59,
JU6R-UFKA61, JU6R-UFKAPF, ESLINGA DE
NYLON,
JU6R-UFKAQ7, JU6R-UFKARF, CADENA O
JU6R-UFKAS9, JU6R-UFKA83 ESTROBO
JW6H-UF30 (JDFP-06WA),38,NL30 2012 (910)

JW6H-AP30
JW6H-UF40 (JDFP-06WR),48,NL40, 2003 (906)
JW6H-AP40
JW6H-UF50,60,58,H8,NL50, 60, 2053 (929)
JW6H-AP50, 60
JW6H-UFADB0, D0, F0, J0, 70, 80, 2094 (948)
UFAAM8, AA80
Figura #2
Figura #4
En la Figura #3 se muestra el arreglo de levantamiento
típico de un motor simple. Observe que los puntos de
levantamiento del motor son sólo para levantar éste. Cuando Clarke proporciona la base (o módulo) del
Precaución, al levantar, el punto de levantamiento ensamble de motor y bomba, el peso combinado del
siempre deberá encontrarse sobre el Centro de motor y de la base (o módulo) será indicado en la
Gravedad del Equipo.
unidad. Precaución, al levantar, el punto de
levantamiento siempre debe encontrarse sobre
ESLINGA DE NYLON,
el Centro de Gravedad del Equipo.
CADENA O ESTROBO
Nota: El motor produce un nivel de ruido que excede 70

dB(a). Cuando se lleve a cabo la prueba de operación
semanal, se recomienda que el personal utilice
protección auditiva.
CLARKE UK LTD. proporciona al fabricante de la
máquina una "Declaración de Incorporación" del motor,
una copia de la cual se anexa al manual. Este documento
establece claramente las obligaciones y
responsabilidades del fabricante de la máquina en
relación a aspectos de salud y seguridad. Consulte la
Figura #3 Figura #5.
6
DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN
Por medio de la presente declaramos que el siguiente motor se incorporará a otra maquinaria y no deberá ponerse en servicio hasta que la maquinaria
correspondiente, con la cual se vaya a incorporar haya sido declarada que se encuentra de conformidad con los requisitos esenciales de salud y seguridad de
acuerdo con la Directriz de Maquinaria 89/392/EEC.
Descripción.- MOTORES A DIESEL
Modelo.-
Número de Serie.-
Número de Contrato.-
Número de Pedido del Cliente:
NOTA.— El motor tiene partes móviles, áreas de alta temperatura, y fluidos a alta termperatura que se encuentran bajo presión. En suma, cuenta con un sistema
eléctrico, que puede encontrarse bajo una fuerte corriente.
El motor emite gases dañinos, ruido y vibraciones y a consecuencia de lo anterior es necesario tomar las medidas de precaución adecuadas al mover, instalar u
operar el motor para reducir así los riesgos relacionados con las características previamente mencionadas.
El motor sólo deberá utilizarse de acuerdo con el alcance de los suministrado y la aplicación pretendida.
ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Firma: _________________________________ Fecha: ________________________________
REGISTRADO EN ESCOCIA NO: 81670
C13896, Rev C, 3 Enero 2003

Figura #5
QUÉ DEBE HACERSE EN UNA EMERGENCIA INCENDIO
Todo usuario del motor que aplique las instrucciones Apague el incendio utilizando los extinguidores
establecidas en este manual y cumpla con las recomendados por el fabricante de la máquina o de la
instrucciones de las etiquetas que vienen con el motor, instalación.
trabajará en condiciones seguras. QUEMADURAS
1) Extinga las flamas de la ropa de la víctima de
Si se incurre en errores de operación que ocasionen quemaduras haciendo lo siguiente:
accidentes solicite de inmediato ayuda de SERVICIOS - aplicando agua
DE - utilizando polvo extintor, asegurándose de no
EMERGENCIA. dirigir los chorros al rostro de la persona
- con frazadas o haciendo que la víctima ruede por
el piso
En caso de una emergencia, y mientras espera el arribo
2) No jale las partes de la ropa que estén pegadas a
de los SERVICIOS DE EMERGENCIA, se
la piel.
proporcionan los siguientes lineamientos generales para
3) En caso de quemadura con líquidos, remueva la
la administración de primeros auxilios.
ropa que se haya humedecido rápidamente pero
con precaución.
7
4) Cubra la quemadura con algún paquete Si esto sucede, interrumpa la corriente operando el
antiquemaduras especial o con una venda estéril. interruptor antes de tocar a la persona lesionada.
ENVENENAMIENTO POR MONÓXIDO DE Si esto no es posible, tenga en consideración que cualquier

CARBONO (CO) otro intento de ayudar es altamente peligroso también para
la persona que asiste; por lo tanto, todo intento de ayudar a
El monóxido de carbono de los gases de escape del la víctima deberá ser llevado a cabo sin omisión de utilizar
motor es inoloro y peligroso debido a que es venenoso y los medios adecuados de aislamiento.
porque con el aire forma una mezcla explosiva.
HERIDAS Y FRACTURAS
El monóxido de carbono es muy peligroso en
La amplia gama de lesiones posibles y la naturaleza
instalaciones cerradas debido a que puede llegar a su
específica de la ayuda requerida significa que se deberá
concentración crítica en poco tiempo.
recurrir a los servicios médicos correspondientes.
Al asistir a una persona que sufra de envenenamiento Si la persona está sangrando, comprima la herida
por CO en instalaciones cerradas, ventile éstas de externamente hasta que llegue la ayuda.
inmediato para reducir la concentración del gas.
Al acceder a las instalaciones, la persona que administre En caso de fractura no mueva la parte del cuerpo
los primeros auxilios deberá retener la respiración, no afectada por ésta. Al mover a una persona lesionada se
deberá encender flamas, encender las luces o activar debe contar con autorización de ésta para poderla
campanas eléctricas o teléfonos para evitar así ayudar. A menos que la lesión ponga en riesgo la vida de
explosiones. la persona lesionada, mueva con extrema precaución y
Lleve a la víctima a un área ventilada o hacia un área en sólo si es estrictamente necesario.
donde haya aire fresco, situándola sobre su costado si se ETIQUETAS DE ADVERTENCIA
encuentra inconsciente.
Se tienen etiquetas de advertencia ilustrativas aplicadas
QUEMADURAS CON CÁUSTICOS al motor. Sus significados son los siguientes.
1) Las quemaduras con cáusticos en la piel son Nota Importante: Las etiquetas que muestran símbolos
causadas por ácido que escape de las baterías: de admiración indican que existe la posibilidad de
- retire la ropa
peligro.
- lave con agua corriente, teniendo precaución
de no afectar las áreas que no tengan
lesiones.
2) Las quemaduras con cáusticos en los ojos son Máxima Presión de Operación del
ocasionadas por el ácido de batería, aceite Intercambiador de Calor
lubricante y diesel.
- Lave los ojos con agua corriente durante por lo
menos 20 minutos, manteniendo los párpados
abiertos de manera que el agua corra por toda la
órbita del ojo y mueva los ojos en todas las
direcciones.
ELECTROCUCIÓN
La electrocución puede ser ocasionada por:

Mezcla de Refrigerante
1) El sistema eléctrico del motor (12/24 VDC)
2) La corriente AC de 120/240 volts (si se
alimenta) del sistema de precalentamiento de
refrigerante eléctrico.
En el primer caso, el bajo voltaje no involucra flujos de alta

corriente por el cuerpo humano; sin embargo, si hay un
corto circuito, ocasionado por una herramienta metálica,
pueden generarse chispas y consecuentes quemaduras.
En el segundo caso, el alto voltaje ocasiona corrientes
intensas que pueden ser peligrosas.
8
Punto de Levantamiento 2.0 INSTALACIÓN/OPERACIÓN
2.1 INSTALACIÓN TÍPICA
En la Figura #3 se muestra una instalación típica de

bomba contra incendios.
1. Ensamble de Bomba/Motor
2. Controlador de Bomba Principal
3. Descarga de la bomba
Arranque Automático 4. Lumbrera de aire
5. Puerta de entrada con lumbrera de aire
6. Silenciador de escape
7. Soportes del sistema de escape
8. Tubería de salida de escape
9. Base de concreto
10. Unión/tubo de conexión flexible de escape
Partes Giratorias
Voltaje del Calentador de Agua de la Chaqueta

Figura #6
Instalación Típica
2.2 ALMACENAJE DEL MOTOR

2.2.1 Almacenaje menor a 1 año
El almacenaje de los motores requiere de atención
especial. Debido a la forma en que los motores Clarke,
se preparan para su embarque, pueden almacenarse para
un mínimo de un año. Durante este período, deben
Instalación del Filtro de Aire almacenarse en interiores en un ambiente seco. Se
recomiendan tapas protectoras, siempre y cuando éstas
permitan que haya circulación de aire. El motor
almacenado deberá inspeccionarse periódicamente por si
hay condiciones obvias como el caso de agua estancada,
robo de partes, acumulación excesiva de mugre o alguna
otra que pudiera ser dañina para el motor y sus
componentes. Cuando se encuentre alguna de estas
condiciones, éstas deberán corregirse de inmediato.
2.2.2 Procedimiento de Mantenimiento para Almacenaje
Prolongado
Después de un período de almacenaje de un año, o si el
motor va a ser puesto fuera de servicio por más de 6
meses, se deberá llevar a cabo un servicio de
conservación adicional de la siguiente manera:
9
1) Drene el aceite del motor y cambie el filtro de Esta sección del manual debe leerse de manera conjunta
aceite. con las Hojas de Datos de Instalación y Operación
2) Vuelva a llenar el cárter del motor con aceite correspondientes. Si existe duda acerca de la instalación,
preservativo MIL-L-21260. comuníquese con ingeniería de Clarke, proporcionándoles
3) Cambie el filtro de combustible. detalles exactos del problema.
4) Instale los tapones de refrigerante y llene con
Todas las instalaciones deberán estar limpias, sin mugre y
refrigerante a una mezcla normal de 50% secas. Se debe tener precaución para garantizar que se tenga
refrigerante y 50% agua, premezclados. fácil acceso al motor para el mantenimiento y reparaciones. La
5) Remueva la protección de las aberturas de seguridad del personal que se encuentre en el área del motor
admisión y escape. cuando el mismo esté operando es de primordial importancia
6) Prepare un recipiente como fuente de al diseñar la distribución de la instalación.
combustible utilizando una mezcla de
Mobilarma o Sta-Bil con Diesel #2 o Diesel 1) Asegure el ensamble de la bomba con la
“Rojo” (ASTM D-975) o BS2869 Clase A2. cimentación y concluya la instalación de acuerdo
7) Desconecte el cople o la flecha de impulso de con las instrucciones del fabricante de la bomba.
la bomba. Lleve a cabo la alineación del cople del motor con
8) Arranque y opere el motor a baja velocidad la bomba. Lubrique el cople Falk con la grasa que
durante 1-2 minutos teniendo precaución de no se incluye o las uniones universales de la flecha
exceder la temperatura normal de operación. cardán con grasa NLGI grado #1 o #2 en las
graseras (3). (Consulte la Sección 2.4 sobre las
9) Drene el aceite y el refrigerante.
instrucciones de alineación en específico).
10) Reinstale los tapones protectores si se utilizaron
para el embarque y almacenaje.
2) Instale el tubo de descarga del intercambiador de
calor. El tubo de descarga no debe ser más pequeño
11) Anexe una tarjeta visible en el motor en donde
que la conexión de salida del intercambiador. El
se especifique “MOTOR SIN ACEITE" "NO tubo de agua de descarga deberá instalarse de
OPERAR". acuerdo con lo establecido en los códigos
aplicables. Toda la tubería que se conecte con el
IMPORTANTE: ESTE TRATAMIENTO DEBERÁ intercambiador de calor deberá asegurarse para
REPETIRSE CADA 6 MESES minimizar el movimiento generado por el motor. La
************************ presión de agua del circuito de enfriamiento al
intercambiador de calor no deberá exceder el límite
establecido con el intercambiador de calor que viene
HABILITANDO EL MOTOR PARA SERVICIO con el motor.
DESPUÉS DE HABER REALIZADO UN SERVICIO 3) Instale todos los grifos de drenado y tapones del
DE PRESERVACIÓN ADICIONAL: sistema de enfriamiento del motor
Para restaurar las condiciones normales de operación del Modelo
motor, lleve a cabo lo siguiente: Cantidad Descripción Ubicación de Motor
1 grifo de Tubo de entrada del JU4/6H
1) Llene el colector del motor con el aceite 1/8” calentador de agua
normal recomendado, al nivel requerido. 1 grifo de Tubo de entrada del JDFP/
2) Remueva los tapones protectores utilizados 1/8” calentador de refrigerante JW6H
para el embarque y almacenaje. 1 Tapón engrase más fresco JU4/6H
3) Vuelva a llenar con agua de enfriamiento al 1 tapón de Intercambiador de calor JDFP/
nivel adecuado. tubo de 3/8” JW6H
4) Quite la tarjeta con la leyenda “MOTOR SIN 1 Tapón de Parte inferior del JU4/6H
ACEITE, NO OPERAR”. electrodo intercambiador de calor
5) Aplique todos los pasos de las instrucciones 4) Llene el sistema de enfriamiento del motor con una
de instalación cuando el motor se vaya a solución premezclada de 50% agua/50% refrigerante.
poner en servicio. Utilice sólo los refrigerantes que cumplan con las
especificaciones ASTM-D6210 para motores a diesel
2.3 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN para trabajo pesado. Nunca utilice refrigerantes para
La instalación correcta del motor es muy importante para trabajo liviano o automotrices en el motor y que están
lograr un desempeño óptimo y una vida prolongada. indicados sólo como ASTM-D3306. Llene hasta la parte
inferior del cuello de llenado. Consulte la Figura #34 de
En este sentido, el motor cuenta con ciertos requisitos de la sección 3.4.3 para obtener información acerca de la
instalación que son críticos para la forma en que funcione. capacidad del sistema de refrigerante.
Éstos generalmente se relacionan con los sistemas de 5) El motor se embarca ya con el aceite incluido. Sobre las
enfriamiento, escape, admisión de aire y combustible. especificaciones del aceite complementario, consulte la
sección 3.3, Sistema de Lubricación.
10
6) Conecte la línea de suministro y retorno de combustible directamente al monobloque del motor. En la Serie
a la tubería del tanque de suministro de combustible. JU4/6H conecte cada uno de los cables positivos a un
Consulte la sección del Sistema de Combustible de los
poste eléctrico grande del motor de arranque. Nota: La
Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico,
con respecto del tamaño de la tubería, máxima succión Serie JU4/6H cuenta con un motor de arranque por
permitida de la bomba de combustible, y requisito separado para cada batería. En la Serie JDFP/JW6H
máximo de presión de combustible permitido. Llene el conecte cada uno de los cables positivos a un poste
tanque de suministro con diesel #2 (ASTM D-975) o externo grande de los contactores de arranque manual.
con diesel "Rojo" Clase A2 BS 2869, purgue el aire del 12) Nota: El Manual de Instrucciones de Operación y
sistema de suministro y revise por si hay fugas. El nivel
Mantenimiento de Clarke y sus páginas de ilustración de
de suministro de combustible deberá cumplir con los
requisitos de los códigos aplicables. No utilice material las partes se encuentran dentro del panel de
con base de cobre o galvanizado para ningún instrumentos del motor.
componente de un sistema a diesel. El combustible
reaccionará químicamente con el revestimiento de zinc, 2.4 INSTRUCCIONES DE ALINEACIÓN DE COPLE
causando que se tapen los filtros de combustible y los DE VOLANTE ESPECÍFICO
sistemas de inyección.
7) Remueva la cubierta protectora del elemento purificador 2.4.1 Flecha Cardán
de aire.
8) Conecte el calentador de agua de la chaqueta (si se Para revisar la alineación de las líneas de simetría de la
incluye) a la fuente de corriente AC. Para la Serie flecha de la bomba y del cigüeñal del motor con respecto
JU4/6H, los requisitos de alimentación eléctrica se de la Compensación Paralela y de la tolerancia angular
indican en el cuerpo del calentador. Conecte el cable de adecuados, la flecha deberá estar instalada entre el disco
conexión del calentador que se incluye directamente con de impulso del volante (no hay disco de impulso en los
una caja de conexiones eléctricas provista por el cliente. modelos JW6H) y la masa con brida de la flecha de la
Para la Serie JDFP/JW6H, los requisitos de bomba.
alimentación eléctrica se indican en la caja de
conexiones. Conecte al calentador directamente con la Antes de remover la guarda de la flecha, desconecte el
caja de conexiones sólo en el extremo del calentador. cable negativo de batería de ambas baterías.
El cableado de alimentación nunca deberá enrutarse
por el panel de instrumentos del motor. Esto podría Antes de iniciar las revisiones de alineación y de
causar daños severos a componentes críticos de control implementar las correcciones necesarias, vuelva a apretar
del motor. Energice el calentador sólo después de que se todos los tornillos de la flecha cardán de acuerdo con los
haya concluido el paso #4. valores indicados en la siguiente tabla:
9) Conecte el sistema de escape con la conexión flexible TAMAÑO DE
del motor. La tubería del sistema de escape deberá estar TORNILLO
soportada por la estructura del edificio y no por el /GRADO
motor. La conexión flexible de escape se incluye sólo FLECHA TORQUE
DEL
para efectos de expansión térmica y aislamiento de MODELOS CARDÁ MATERIAL (ft-lbs)
vibración, no para desalineamiento o cambios N
direccionales. JU4H-10,12, CDS10-
10) Realice las conexiones eléctricas DC entre la franja de 14,20,22,24 SC
terminales del panel de instrumentos del motor (si está AB26, AEA0, SC41 7/16-20 50 - 55
equipado) y el controlador de acuerdo con las JU4R-09, SC41A Grade 8 (68 – 75)
instrucciones del fabricante de este último. Observe que 11,13,19, (Hi-Tensile)
la terminal "W" se utiliza sólo para el solenoide de agua 21,23, AEA9
de enfriamiento UL/FM (si se incluye). Consulte el JU4H-28,30,32,34,
"sticker" del diagrama de cableado que se ubica en la 40,42,44,H8, CDS20-
1/2-20 75 - 82
tapa interior del panel de instrumentos del motor para H0,H2, AEE8, SC
Grade 8 (102 –
obtener información acerca de la conexión correcta del AEF2, ADJ8, SC55
(Hi-Tensile) 112)
solenoide de agua. ADJ2, JU4R- SC55A
40, AEE7, AEF1
11) Llene las baterías con electrolito de acuerdo con las
JU6H-
instrucciones del fabricante de la batería. Conecte los CDS20- 1/2-20 75 - 82
D0,D2,30,32, 34,
S1 Grade 8 (102 –
cables entre el motor y las baterías sólo después de que JU6R-
SC55L-A (Hi-Tensile) 112)
se haya aplicado el electrolito. Consulte el diagrama de D9,D1,29,31, 33
cableado que está dentro de la tapa del panel de 30-35
JU4H- CDS30- 3/8-24
(41-48)
instrumentos del motor (si se incluye) o el diagrama de 50,52,54,58, S1 Grade 8
(See Note
cableado correspondiente del Catálogo Técnico C13965 JU4R- 49,51,53 (Hi- Tensile)
2)
para obtener información sobre las conexiones positiva JU6H- G8,M8,M2, CDS30- 3/8-24 30-35
y negativa correctas. Conecte los cables negativos M0,58,50,52, S1 Grade 8 (41-48)
11
54,ABL8, SC61L-A (Hi- Tensile) (See Note 1. Mida desde la cara delantera de la brida de la
ABL0,ABL2, 2) flecha de la bomba al punto B. (El punto B es el
AB76, diámetro del rodamiento del lado de escape del
68,60,62,84
JU6R- G7,L7, motor). Esta medición debe ser igual a la del punto
L9,L1,M7,M1, A  0.5 mm.
M9,57,49,51, 53 C) Para revisar la Compensación Paralela Vertical, la
50 - 55 flecha deberá reorientarse.
JW6 CDS50- 7/16-20
(68 – 75) 1. Gire la flecha del motor manualmente 900 de
SC Grade 8 manera que la "CD" de referencia del disco de
(See Note
SC81A (Hi-Tensile)
2) impulso del volante quede en posición como se
JU6H- muestra en la Figura 8.
AAQ8, KAQ8, 2. Mida desde la cara trasera del disco de impulso del
AARG, KARG,
50 - 55
volante al punto C. (El Punto C es el mismo que el
AAPG, KAPG, CDS50- 7/16-20
(68 – 75) punto A con la flecha girada 900). La medición al
AAS0 KAS0, SC Grade 8 Punto C debe ser:
(See Note
JU6R- SC81A (Hi-Tensile)
2)
AAQ7, KAQ7,
AARF, KARF, MEDICIÓN MODELOS
AAS9, KAS9 60 + 1mm. CDS10-SC / SC41 / SC41A
70.5 + 1mm. CDS20-SC / SC55 / SC55A
Nota 1 – Los tornillos y tuercas de alta tensión que se 70.5 + 1mm. CDS20-S1 / SC55L-A
utilizan para montar la flecha cardán con el disco de 86.5 + 1mm. CDS30-S1 / SC61L-A
impulso (todos los modelos JU6H) o el volante (todos los
112.5 + 1mm. CDS50-SC / SC81A
modelos JW6H) requerirán la aplicación de una "pata de
gallo" en una llave de apriete estándar para poder apretar al
torque requerido. (Un dado estándar no funcionará debido a D) Con la flecha en la misma orientación que en el
la cercanía que hay entre las cabezas de los tornillos con la paso previo (Paso C), revise la alineación Vertical
horquilla de la flecha cardán). de las flechas
1. Mida la cara delantera de la brida de la flecha de
Los siguientes pasos describen la forma adecuada para la bomba al Punto D. (El punto D es el mismo
revisar la alineación. Se recomienda utilizar una pequeña que el punto B, con la flecha girada 900). La
escala o regla con marcas en milímetros para tomar las medición debe ser igual a la del punto C  1
mediciones. mm.
A) Para revisar la Compensación Paralela Horizontal, la Mueva el motor de lado a lado según se requiera para
flecha deberá estar en la orientación correcta. corregir las mediciones de los pasos A y B (consulte la
1. Gire la flecha del motor manualmente de manera Figura #7). Suba el motor de la parte delantera y/o
que la referencia "AB" del disco de impulso del trasera según se requiera para corregir las mediciones
volante quede en posición de 12 en punto como se del Paso C y D (consulte la Figura 8).
indica en la Figura #7.
2. Mida desde la cara trasera del disco de impulso del Reinstale todas las guardas antes de volver a conectar
volante al punto A. (El punto A se encuentra en el los cables de batería.
diámetro del rodamiento como se muestra en la
Figura 7, del lado del panel de instrumentos del
motor). Esta medición debe ser:
Disco de Impulso del Volante
Punto A
MEDICIÓN MODELOS Lado del Panel de Instrumentos
58 + 1mm. CDS10-SC /SC41 / SC41A

Masa de
68 + 1.5mm. CDS20-SC / SC55 / SC55A la Bomba
con
Brida
68 + 1.5mm. CDS20-S1 / SC55L-A
84 + 1.5mm. CDS30-S1 / SC61L-A
109 + 2mm. CDS50-SC / SC81A
Punto B
Del Lado de Escape
B) Con la flecha en la misma orientación que en el paso visto desde el lado del panel
de instrumentos del motor
previo (Paso A), revise la alineación Angular
Horizontal de las flechas. Figura #7
12
operación de cualquier período no deben exceder de 30/45
minutos como máximo.
Antes de arrancar el motor asegúrese de lo siguiente:
Punto C 1) Que el operador tenga libre acceso para apagar el
Parte Superior de la Flecha
motor en una emergencia.
2) Que los ductos de ventilación del área donde esté la
Disco de Impulso de Volante
planta estén abiertos y que el motor tenga buen

Masa de acceso al aire.
La Bomba
Con Brida 3) Que todas las guardas estén en su lugar, y si no es así,
por cualquiera que sea la razón, que todas las partes
giratorias estén libres y no obstruidas.
4) Que las tapas de las baterías estén en su lugar y que
Punto D no haya nada en la parte superior de o que haga
Parte Inferior de la Flecha contacto con el motor que no sea parte de la
visto desde el lado del panel especificación original.
de instrumentos del motor
5) Que el suministro de agua para refrigerante esté
Figura #8 disponible nuevamente, sin restricción alguna.
MANTENIMIENTO DE LA FLECHA CARDÁN Cuando el motor esté operando asegúrese que la temperatura
de agua de enfriamiento y la presión de aceite se encuentren
1. Para dar servicio a la flecha cardán desconecte los dentro de los límites especificados en la Hoja de Datos de
cables negativos de batería, remueva la parte superior Instalación y Operación correspondiente del Catálogo
de la guarda y haga estas partes a un lado. Técnico, C13965.
2. Gire la flecha del motor manualmente de manera que Si la temperatura de agua de enfriamiento es excesiva, revise
las conexiones de grasa de unión en "U" queden lo siguiente:
accesibles. a) La tensión de la banda en "V" de la bomba de agua -
3. Utilizando una grasera manual con grasa N.L.G.I. alternador.
grado 1 ó 2, instale ésta en la conexión para grasa. b) El funcionamiento adecuado del termostato.
Bombee con grasa hasta que ésta quede visible en c) La condición de los tubos del intercambiador de
todos los sellos de las tapas. calor.
4. Verifique que todos los tornillos de conexión de la
2.6 ARRANCANDO/APAGANDO EL MOTOR
flecha cardán permanezcan apretados. Vuelva a
apretar de acuerdo con lo establecido en 2.4.1 si es 2.6.1 Para Arrancar el Motor
necesario.
5. Reinstale la parte superior de la guarda y conecte los Utilice el controlador de la bomba principal para arrancar.
Siga las instrucciones provistas por el fabricante del
cables negativos de batería
controlador.
2.4.2 Otros Tipos de Coples En motores UL/FM utilice el controlador de la bomba
Consulte el sitio de red de la fábrica o Clarke en principal para arrancar y apagar el motor. En caso de que el
www@clarkefire.com para obtener mayor controlador de la bomba principal no funcione, el motor podrá
información. arrancarse y apagarse manualmente desde el panel de
instrumentos. Para arranque y apagado manual de un motor
2.5 PRUEBA SEMANAL con panel de instrumentos: ajuste el MODE SELECTOR
(SELECTOR DE MODO) a MANUAL RUN
Se recomienda enfáticamente que se tenga un operador (OPERACIÓN MANUAL). (Consulte la Figura #9).
experimentado presente durante la prueba semanal. Levante y mantenga así MANUAL CRANK #1
NOTA: Este motor está diseñado para operar a máxima (ARRANQUE MANUAL #1), hasta que el motor arranque y
eficiencia y confiabilidad bajo las condiciones de carga libere después de 15 segundos. Si la unidad no arranca, espere
especificadas. Aunque para efectos de prueba el motor puede 15 segundos y utilice MANUAL CRANK#2 (ARRANQUE
operarse a condiciones de carga más bajas, los tiempos de
MANUAL #2) y repita el paso. Si el AGUA DE Nota: En motores JW, también es posible arrancar los
ENFRIAMIENTO no fluye o la TEMPERATURA del motores utilizando contactos de arranque manual.
motor es demasiado ALTA, abra las válvulas de derivación
manual del sistema de enfriamiento.
13
SELECTOR
DE MODO
MOTOR DE BOMBA CONTRA INCENDIOS - INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN MANUAL
OPERACIÓN
MANUAL PARA ARRANCAR EL MOTOR
1.- Ajuste el interruptor de SELECTOR DE MODO a OPERACIÓN MANUAL
2.- Levante y mantenga así ARRANQUE MANUAL # 1 hasta que el motor
arranque; o libere después de 15 segundos. Si la unidad no arranca,
espere 15 segundos y utilice ARRANQUE MANUAL # 2, y repita el paso.
3.- Si el AGUA DE ENFRIAMIENTO no fluye o la TEMPERATURA es demasiado
ALTA abra la válvula de derivación manual del sistema de enfriamiento.
APAGADO
AUTOMÁTICO PARA APAGAR EL MOTOR
O MANUAL 1.- Retorne el interruptor de SELECTOR DE MODO a la posición de
APAGADO AUTOMÁTICO Y MANUAL, el motor se apagará.
2.- Cierre la válvula de derivación manual del sistema de
3 – Controles de Marcha Manual

enfriamiento.
IMPORTANTE
NO deje el interruptor SELECTOR DE MODO en la posición de
OPERACIÓN MANUAL durante la OPERACIÓN AUTOMÁTICA. (el controlador
no podrá apagar el motor y podrían CAUSARSE DAÑOS).
ADVERTENCIA RESTABLECIMIENTO DE SOBREVELOCIDAD
LA SELECCIÓN DE MODO
1.- Después de haber corregido el problema restablezca el
2 – Selector de Modo Automático - Manual

NO ESTÁ EN
dispositivo de sensado de velocidad levantando el interruptor de
14
AUTOMÁTICO, EL MOTOR
TACO/HORÓMETRO NO SE APAGARÁ RESTABLECIMIENTO DE SOBREVELOCIDAD
1 – Instrucciones de Operación de Emergencia

RESTABLECIMIENTO SOBREVELOCIDAD
Figura #9
PRECAUCION ARRANQUE ARRANQUE
DE 67%.
SOBREVELOCIDAD MANUAL # 1 MANUAL # 2
NO OPERE EL MOTOR SIN EL VERIFICACIÓN
FILTRO DE AIRE INSTALADO
PUEDEN CAUSARSE
LESIONES PERSONALES O
DAÑOS AL MOTOR
ADVERTENCIA
ESTE EQUIPO ARRANCA
AUTÓMATICAMENTE
5 – Luz de Advertencia
UTILICE PROTECCIÓN
AUDITIVA
6 – Verificación de Sobrevelocidad
PRESIÓN DE ACEITE TEMPERATURA DE AGUA
4 – Restablecimiento de Sobrevelocidad
IMPORTANTE: El selector del controlador de la bomba Cuando el sistema de combustible haya sido abierto para darle
principal deberá estar en posición OFF al arrancar desde el servicio (líneas desconectadas o filtros removidos), será
panel de instrumentos. Asegúrese de retornar el selector del necesario purgar el aire del sistema.
controlador de bomba principal y el panel de instrumentos a Motor de la Serie JU4/6H:
AUTOMATIC (AUTOMÁTICO) después de completar 1) Afloje el tornillo de ventilación de purga de aire (A)
una operación manual. dos vueltas manualmente en la base del filtro de
combustible. Consulte la Figura #11
2.6.2 Para Apagar el Motor 2) Opere la palanca de cebado de la bomba de
Si el motor se arranca del controlador de la bomba principal suministro (B) hasta que el flujo de combustible ya
utilice el controlador de la bomba para apagarlo. no contenga burbujas de aire. Consulte la Figura #12.
3) Apriete bien el tapón de purga; continúe operando el
Si el motor se arranca desde el panel de instrumentos: Retorne cebador manualmente hasta que la acción de la
el interruptor de MODE SELECTOR (SELECTOR DE bomba ya no se sienta. Presione el cebador manual
MODO) a la posición de AUTOMATIC/MANUAL STOP hacia adentro (hacia el motor) hasta donde llegue.
(APAGADO AUTOMÁTICO/MANUAL), y el motor se 4) Arranque el motor y revise por si hay fugas.
apagará. Cierre la válvula de derivación manual del sistema de
enfriamiento si está abierta.
IMPORTANTE: NO deje el interruptor de MODE
SELECTOR (SELECTOR DE MODO) en la posición
MANUAL RUN (OPERACIÓN MANUAL) durante la
operación en AUTOMATIC (AUTOMÁTICO). (El
controlador no tendrá capacidad de apagar el motor y SE
PODRÍAN CAUSAR DAÑOS).
Los motores que no están equipados con un panel de

instrumentos cuentan con una palanca de apagado manual en
el motor para apagarlo.
3.0 SISTEMAS DE MOTOR
3.1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE Figura #11

3.1.1 Purgado del Sistema de Combustible
PRECAUCIÓN: El fluido que escape bajo presión puede
penetrar la piel ocasionando lesiones serias. Alivie la presión
antes de desconectar las líneas de combustible u otras. Apriete
todas las conexiones antes de aplicar presión. Mantenga las
manos y el cuerpo alejados de los barrenos y toberas que
expulsen fluidos bajo presión. Utilice un pedazo de cartón o
papel para detectar fugas. No utilice las manos. Si se inyecta
ALGÚN fluido en la piel, éste deberá removerse quirúrgicamente
a pocas horas de que haya sucedido por conducto de un médico
que esté familiarizado con este tipo de lesiones o de lo contrario
se podría causar gangrena. Los doctores que no estén
familiarizados con este tipo de lesiones podrán comunicarse con
el Departamento Médico de Deere & Company en Moline,
Illinois, u alguna otra fuente de consultoría médica de la que se B
tenga conocimiento. Consulte la Figura #10
Figura # 12
Si el motor no arranca, podría ser necesario purgar el aire del

sistema de combustible en la bomba de inyección o en las
toberas tal y como se explica a continuación.
En la Bomba de Inyección de Combustible:

Figura #10
1) Afloje levemente el conector de la línea de retorno de
combustible (A) a la bomba de inyección. Consulte la
Figura #13.
2) Opere la palanca de cebado de la bomba de
15
suministro de combustible hasta que el mismo, sin
burbujas de aire, fluya por la conexión de la línea de
retorno.
3) Apriete el conector de la línea de retorno a 16N-m
(12 lb-ft).
4) Deje el cebador manual en posición hacia adentro y
hacia el monobloque. Consulte la Figura #14.
A
A
Figura # 15
En el Filtro de Combustible Rectangular Final:
1) Afloje el tornillo de purgado (A) de la base del filtro

de combustible (Figura #16).
2) Opere el cebador manual (A) de la bomba de
Figura # 13 suministro de combustible (Figura #17), hasta que
salga un flujo continuo de combustible sin burbujas
del barreno.
3) Simultáneamente, mueva hacia abajo el cebador
manual y cierre el tapón del puerto del filtro. Esto
evita que el aire penetre en el sistema. Apriete bien el
tapón. NO apriete excesivamente.
4) Arranque el motor y revise por si hay fugas.
Figura #14
A
Motor de las Serie JDFP/JW6H:
Consulte la Figura # 19 sobre la ubicación de los
componentes del sistema.
En el Filtro de Combustible Primario Redondo/Separador

de Agua: Figura #16
1) Drene el agua y los contaminantes del tazón de
sedimentos.
2) Afloje el tornillo de venteo de purgado de aire (A) de
la base del filtro de combustible (Figura #15)
3) Opere y cebe (B) hasta que el flujo ya no contenga
burbujas de aire (Figura #15)
4) Apriete el tornillo de ventilación manteniendo el
cebador manual en posición de bombeo hacia abajo. B
Figura #17
16
Si el motor no arranca, será necesario purgar el aire del
sistema de combustible de las toberas como se explica a
continuación.
En la Tobera de Inyección de Combustible
1) Afloje la conexión de la línea de combustible de la

tobera de inyección número 1 (A) (Figura #18) A
2) Dé marcha con el motor de arranque (pero no
arranque el motor) hasta que fluya combustible sin
burbujas de las conexiones que se aflojaron.
B
Vuelva a apretar la conexión.
3) Arranque el motor y revise por si hay fugas. Figura #20
4) Si el motor no arranca, repita el procedimiento de
las toberas de inyección restantes (si es necesario)
3.1.3 Cambio de Cartuchos del Filtro de Combustible
(Figura #18) hasta que se haya eliminado el
suficiente aire del sistema de combustible para El cambio de los cartuchos y el purgado de aire del sistema de
permitir que el motor arranque. combustible se realizan de acuerdo con las instrucciones
proporcionadas en la sección 3.1.1. Los cambios de filtro de
combustible deben llevarse a cabo de acuerdo con las
recomendaciones y sólo utilizando filtros aprobados. También
podría ser necesario cambiar los filtros de acuerdo con lo
recomendado en caso de que ocurra lo siguiente:
1. Que el motor haya sido reacondicionado.
2. Que la calidad del combustible sea cuestionable.
3. Que el motor haya sido sometido a condiciones
A adversas temporales más allá de sus parámetros de
operación normales.
4. Que la trampa de condensación del tanque de
combustible no haya sido drenada de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
Figura #18
JU4/6H:
1) Cierre la válvula de corte de combustible, si se tiene
está.
2) Limpie perfectamente el ensamble del filtro de
combustible y el área circundante.
3) Afloje el tapón de drenado (C) y drene el combustible
en un recipiente adecuado. Consulte la Figura #21.
Nota: El levantar el anillo de retención y girarlo ayuda a
B D llegar a los localizadores elevados.
4) Sujete firmemente el anillo de retención (A) y gírelo
A
C en sentido contrario a las manecillas del reloj ¼ de
vuelta. Remueva el anillo con el elemento del filtro
(B). Consulte la Figura #21
5) Inspeccione la base de montaje del filtro para
A
observar si está limpia. Limpie según se requiera.
Figura #19
Nota: Los localizadores elevados del cuerpo del filtro de
3.1.2 Drenado de Condensados del Filtro de Combustible combustible deben estar debidamente alineados con las
ranuras de la base de montaje para tener así una correcta
Drene los condensados del filtro de combustible. Los filtros de instalación.
combustible cuentan con un drene (B) ubicado en la parte 5) Instale el nuevo elemento de filtro sobre la base de
inferior de su cuerpo (A) Figura #20; estos filtros deben montaje. Asegúrese que el elemento esté
drenarse semanalmente para evitar la acumulación de agua debidamente alineado y firmemente asentado en la
base. Podría ser necesario girar el filtro para corregir
la alineación.
17
Si se tiene un separador de agua, remueva el elemento del anillo con el elemento de filtro.
filtro del tazón separador de agua. Drene y limpie el tazón. 4) Remueva el tazón separador de agua (G) del
Seque con aire comprimido. Instale el tazón del separador en
el nuevo elemento. Apriete para que quede seguro. elemento de filtro (E). Drene y limpie el tazón
7) Alinee las cuñas del elemento del filtro con las separador. Seque con aire comprimido.
ranuras de la base del filtro. Consulte la. Figura #22
8) Instale un anillo de retención sobre la base de Nota: Observe los localizadores elevados del elemento
montaje asegurándose que el sello para polvo quede del filtro. Estos localizadores aseguran la alineación
en su lugar en la base del filtro. Apriete el anillo
manualmente (aproximadamente 1/3 de vuelta) hasta correcta del elemento del filtro con la base.
que se "ajuste" en su detención. NO apriete 5) Instale el tazón separador de agua sobre el nuevo
excesivamente el anillo de retención elemento del filtro. Apriete para que quede bien
asegurado.
Nota: La instalación correcta se indica cuando se escucha un 6) Alinee el elemento del filtro hasta que el
"clic" y se siente la liberación del anillo de retención. localizador más largo, vertical (D), quede
orientado opuesto a la base de montaje. Inserte
Se cuenta con un tapón con un nuevo elemento para tapar el
elemento usado. el elemento de filtro en la base para que quede
seguro. Podría ser necesario girar el filtro para
9) Abra la válvula de corte de combustible y purgue el obtener así la alineación correcta. Consulte la
sistema de combustible. Apriete el tapón de purgado Figura #22
(D). Consulte la Figura #21 7) Instale el anillo de retención en la base del filtro,
asegurándose que el sello para polvo (C) quede
en la base del filtro. Apriete el anillo de
D retención hasta que se asegure en la posición de
A detención y se escuche un "clic". Consulte la
Figura #22
8) Purgue el sistema de combustible.
B
C
Figura #21
JDFP/JW6H:
Todos los motores tienen dos filtros. Para efectos de

identificación, el filtro primario incorpora un separador
de agua transparente.
Reemplazo del Filtro de Combustible Primario

(Redondo)/Separador de Agua
1) Cierre la válvula de corte de combustible de la

parte inferior del tanque de combustible, si se
tiene ésta.
2) Limpie perfectamente el ensamble de filtro de
combustible/separador de agua y el área
circundante.
Nota: El levantar el anillo de retención (F) conforme se
gira ayuda a pasarlo por la detención de retención.
Consulte la. Figura #22
3) Gire el anillo de retención en sentido contrario a
las manecillas del reloj ¼ de vuelta. Remueva el
18
retención de la parte superior (cuatro flechas).
6) Instale el nuevo tapón, tal y como se muestra ya
instalado. Apriete los tapones de purgado y drenado.
No apriete excesivamente
7) Abra la válvula de corte de combustible y purgue el
sistema de combustible. Consulte la Figura #23
Figura #23
3.1.4 Tanques de Combustible
Mantenga el tanque de combustible lleno para reducir la

condensación a un mínimo. Abra el drene de la parte
inferior del tanque de combustible una vez a la semana para
drenar cualquier acumulación de agua y/o sedimentos que
se haya generado. Llene el tanque después de cada
A – Base de Montaje
B – Cebador Manual
operación de prueba.
C – Sello para Polvo
D – Localizadores Verticales
E – Elemento de Filtro
Nota: De acuerdo con las normas NFPA 25, el nivel del
F – Anillo de Retención tanque de combustible nunca deberá encontrarse a menos
G – Tazón Separador de Agua
del 67% de su capacidad.
Figura #22
3.1.5 Componentes de la Bomba de Inyección de
Combustible JU4/6H
Reemplazo del Elemento del Filtro de Combustible
Secundario (Rectangular)
ESTA ETIQUETA VIENE EN TODOS LOS
1) Cierre la válvula de corte de combustible que está en
MOTORES JU4H Y JU6H
la parte inferior del tanque de combustible, si se tiene
ésta.
2) Afloje el tapón de purgado (C) del lado de la base del
filtro. Remueva el tapón de drenado (B) para drenar
desde el filtro de combustible. Consulte la Figura
#23
Nota: Coloque un recipiente pequeño por debajo del tapón
de drenado para recolectar el combustible que se drene
3) Con el filtro de combustible firme en contra de la
base levante el resorte de retención superior y jale
hacia abajo el resorte de retención inferior. Jale el
filtro de combustible para sacarlo de las guías (A)
de la base del filtro del combustible y deseche.
Consulte la Figura #23
4) Instale un filtro de combustible nuevo sobre las
guías de la base del filtro de combustible. Sujete el La etiqueta que se muestra se estampa para identificar los
filtro firmemente en contra de la base. componentes tal y como "Se Construyen". Consulte las
5) segure primero el resorte de retención del filtro de la siguientes dos tablas para identificar:
parte inferior y después asegure el resorte de
19
Tabla 1) Número de Parte de Resorte Inclinado por Modelo y JU6H-UFKAPG
Velocidad de Motor. JU6H-UFAAS0
JU6H-UFKAS0
Tabla 2) Número de Parte del Solenoide de Operación - JU6H-LP50
Apagado (Interno a la Bomba de Inyección), por Voltaje de JU6H-LP60
JU6R-UFAA29
Motor. JU6R-UFKA29
JU6R-UFAAD9
Bomba de Inyección JU6R-UFKAD9
Número de Parte del "Resorte Inclinado" JU6R-UFAAG7
RPM 1760 2350 2800 JU6R-UFKAG7
2100 2600 2960 JU6R-UFAAL9
2350 3000 JU6R-UFKAL9
MODELO JU6R-UFAAL1
JU6R-UFKAL1
JU4H-UF10 JU6R-UFAAL7
JU4R-UF09 JU6R-UFKAL7
JU4R-UF11 JU6R-UFAAM7
JU4H-UF20 JU6R-UFKAM7
JU4R-UF19 JU6R-UFAAM1
JU4R-UF21 JU6R-UFKAM1
JU4H-LP20 JU6R-UFAAM9
JU4R-UF23 JU6R-UFKAM9
JU4H-UFADJ8 JU6R-UFAA57
JU4H-UFADJ2 13563 JU6R-UFKA57
JU4H-UFAEA0 or JU6R-UFAA49
JU4H-UFAEE8 C02353 JU6R-UFKA49
JU4H-UFAEF2 JU6R-UFAA67
JU4R-UFAEA9 JU6R-UFKA67
JU4R-UFAEE7 JU6R-UFAA59
JU4R-UFAEF1 JU6R-UFKA59
JU4R-UF13 JU6R-UFAAQ7
JU4H-UF14 JU6R-UFKAQ7
JU4H-UF24 24339 JU6R-UFAARF
JU4H-UFAB26 JU6R-UFKARF
JU4H-UF12 JU6R-UFAAPF
JU4H-UF22 JU6R-UFKAPF
JU4H-UF32 JU6R-UFAAS9
JU4H-UF42 13563 JU6R-UFKAS9
JU4R-UF51 or JU6H-UF32
JU4H-UF52 C02353 JU6H-UFD2
JU4H-UFH2 JU6H-UFM2
JU4H-UF34 JU6H-UF52
JU4H-UF44 JU6H-UF62
JU4H-UF54 JU6R-UFAA31
JU4R-UF53 JU6R-UFKA31
13563
JU4H-LP54 JU6R-UFAAD1
24339 or
JU4H-LPL4 JU6R-UFKAD1
C02353
JU4H-UF84 JU6R-UFAAM1
JU4H-UF30 JU6R-UFKAM1
JU4H-UFH8 20357 JU6R-UFKA61
JU4H-UFH0 JU6H-UF34
JU4H-UF58 JU6H-UF54
JU4R-UF49 JU6H-UF84
JU4H-LP50 JU6H-UFAB76
JU6H-UFD0 JU6R-UFKA33 24339
JU6H-UFG8 JU6R-UFAA53
JU6H-UFABL0 JU6R-UFKA53
JU6H-UFABL2 JU6R-UFAA83
JU6H-UFABL8 JU6R-UFKA83
JU6H-UFM8
JU6H-UFM0
Número de Parte de Solenoide de Operación - Apagado
JU6H-UF58
JU6H-UF50
JU6H-UF68 ETR ETS
JU6H-UF60 13558 12 Volt SD26214 o SD26921 o
JU6H-UFAAQ8
JU6H-UFAARG C07853 C07827
JU6H-UFKAQ8 24 Volt SD26387 o SD26922 o
JU6H-UFKARG
JU6H-UFAAPG
C07826 C07828
20
Leyenda: 3. Cuando dar servicio al elemento no sea práctico, se
ETR – Energizado para Operar puede mejorar la eficiencia del filtro volviendo a
ETS – Energizado para Apagar rociar y lubricar con aceite.
SD # - Número de Parte Stanadyne
C # - Número de Parte Clarke NOTA: No intente esto cuando el motor esté operando
NOTA: No lubrique excesivamente el elemento reutilizable
3.1.6 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible
JW6H INSTRUCCIONES DE SERVICIO DE FILTRO DE AIRE
1. PRELIMPIEZA
Para obtener información acerca de los números de parte del Golpetee el elemento para aflojar la
2. ROCÍE CON LIMPIADOR
Rocíe limpiador de filtro de aire K&N
Resorte Inclinado y del Solenoide de Operación-Apagado mugre que esté incrustada y después
cepille con precaución con un cepillo
abundantemente en todo el elemento
y deje remojar por 10 minutos
(externos a la Bomba de Inyección), consulte con la fábrica. suave. (Nota: si no es práctica una
limpieza completa, reaceite el elemento
y reinstálelo en el vehículo)
3.2 SISTEMA DE AIRE/ESCAPE

3.2.1 Condiciones Ambientales
Los motores Clarke se prueban de conformidad con lo
establecido por SAE J1349 (Clarke Estados Unidos) o ISO
3046 (Clarke Reino Unido). Por esta razón, ciertas
especificaciones podrían modificarse para satisfacer 3. LIMPIEZA EN RECIPIENTE
Los elementos K&N grandes pueden
4. CONSEJOS DE LIMPIEZA
Utilice sólo limpiador de filtro de aire
determinadas condiciones, y la omisión de hacer esto podría rolarse o remojarse en un recipiente K&N
hueco con limpiador de filtro de aire
impedir seriamente un desempeño correcto del motor así cayendo. Remueva inmediatamente y No limpie con gasolina
deje remojar por aproximadamente 10 No limpie a vapor
como causar fallas prematuras. minutos. No utilice soluciones de limpieza
cáustica
No utilice detergentes fuertes
3.2.2 Ventilación No limpie en lavado automotriz a alta
presión
No utilice solventes de limpieza de
El motor debe contar con ventilación adecuada para partes
Cualquiera de estas situaciones
satisfacer los requisitos del sistema de combustión, sistemas puede dañar el medio del filtro de
algodón además de encoger y
de enfriamiento del radiador cuando se tengan instalados, y endurecer las tapas de hule
para la disipación adecuada del calor irradiado y de las 5. ENJUAGUE 6. CONSEJOS DE SECADO
emisiones del cárter. Para obtener información al respecto Enjuague el elemento con agua a baja Siempre deje secar naturalmente.
Después de enjuagar, elimine el
presión. Se puede utilizar agua de
consulte los Datos de Instalación y Operación del Catálogo llave. Siempre enjuague desde la exceso de agua y permita que el
parte limpia a la parte sucia. Esto elemento se seque naturalmente
Técnico, C13965. Estos datos pueden utilizarse para el elimina la mugre y no la lleva al filtro.
NO UTILICE AIRE COMPRIMIDO
dimensionamiento adecuado de las lumbreras de entrada y NO UTILICE FLAMAS ABIERTAS
salida. NO UTILICE SECADORES TÉRMICOS
EL CALOR EXCESIVO ENCOGERÁ EL

ALGODÓN DEL MEDIO DEL FILTRO.
3.2.3 Purificador de Aire Estándar
EL AIRE COMPRIMIDO PERFORARÁ
ORIFICIOS EN EL ELEMENTO.
El purificador de aire estándar es de tipo reutilizable. En caso
de que ocurra una situación en donde el purificador de aire se
tape con mugre (dejando de alimentar aire al motor), se
generará baja potencia y humo negro pesado; al purificador de Figura #24
aire se le debe dar servicio inmediatamente. Consulte la
Figura # 39 para obtener información de los números de parte
del purificador de aire, por Modelo de Motor Clarke.
PRECAUCIÓN: No intente remover el purificador de aire
mientras un motor esté operando ni opere el motor sin el
purificador de aire instalado. Los componentes expuestos
podrían ocasionar lesiones serias al personal y daños
importantes a partes internas del motor en caso de que algún
material extraño penetre en el mismo.
El fabricante del purificador de aire recomienda lo siguiente:

1. A los elementos reutilizables prelubricados se les
debe dar servicio con aceite especial. A los elementos
se les puede dar servicio o reemplazar.
2. En la Figura #24 se muestran las instrucciones de
servicio del filtro de aire.
21
7. ACEITADO CON AEROSOL 8. ACEITADO CON BOTELLA ASPERSORA
Después de limpiar el filtro de aire, Después de limpiar el filtro de aire, siempre
siempre reaceite antes de utilizar. Rocíe reaceite antes de utilizar. Aplique aceite de filtro
el aceite de filtro de aire K&N por cada de aire K&N por la parte inferior y a lo largo de
pliegue con una pasada por cada uno. cada pliegue - sólo una pasada por cada uno.
Espere 10 minutos y vuelva a aceitar los Deje que el aceite se escurra al algodón durante
20 minutos. Vuelva a aceitar los puntos que
puntos que todavía queden blancos. todavía queden blancos.
9. CONSEJOS DE ACEITADO
Nunca utilice un filtro de aire K&N sin aceite. (El filtro no detendrá
la mugre sin el aceite). Utilice sólo aceite de filtro de aire Figura #26
formulado K&N. JU4H-UF30, 32, 40, 42, 50, 52, H8, H0, H2, 58, UFADJ8,
El aceite de filtro de aire K&N es un compuesto de aceite mineral
y animal mezclado con polímeros especiales para formar una
ADJ2, ADE8,ADF2, ADHG, LP50, 54, & all JU6H
barrera muy eficiente. Se añade tinte rojo para indicar en dónde
se ha aplicado el aceite. Eventualmente, el color rojo se
desvanecerá pero el aceite permanecerá en el filtro de aire.
NUNCA UTILICE Fluido de Transmisión Automática
NUNCA UTILICE Aceite de Motor
NUNCA UTILICE Diesel
NUNCA UTILICE WD-40, LPS u otros aceites ligeros
Figura #24 cont’d
3.2.4 Ventilación del Cárter
3.2.4.1 Open Crankcase Ventilation (Refer to figure

#27b)
Los vapores que se forman dentro del motor, se eliminan Figura #27
del cárter y del compartimiento del tren de engranes JDFP/JW6H
mediante un sistema de ventilación continuo, presurizado.
Se mantiene una leve presión dentro del compartimiento 3.2.4.2 Crankcase Ventilation System
del cárter del motor. Esta presión del cárter y la ventilación
resultante se obtienen por medio de un conducto de aire A crankcase ventilation system allows for the
que pasa por los anillos de pistón barriendo el monobloque recirculation of vapors (expelled through a vent pipe
de cilindros y dirigiéndose al compartimiento de los brazos attached to the rocker cover breather element) to the
de balancines. Aquí es expulsado por un tubo de combustion air inlet. Refer to figure 27a.
ventilación que está instalado en el elemento del
respiradero de la cubierta de balancines. Consulte las
Figuras #25, 26, y 27.
Figure #27a
Figura #25
JU4H-UF10, 12, 20, 22,UFADA0, JU4-LP20, 24
22
Engine Open Crankcase Crankcase JU6R-UFKA67
JU6R-UFAA59
Model Ventilation Ventilation System JU6R-UFKA59
JU4R-UF09 JU6R-UFAAQ7
JU4H-UF10 JU6R-UFKAQ7
JU4R-UF11 JU6R-UFAARF
JU4H-UF12 JU6R-UFKARF
JU4R-UF13 JU6R-UFAAPF
JU4H-UF14 JU6R-UFKAPF
JU4R-UF19 JU6R-UFAAS9
JU4H-UF20 JU6R-UFKAS9
JU4H-LP20 JU6R-UFAA31
JU4H-UF22 JU6R-UFAAD1
JU4R-UF23 JU6R-UFKAD1
JU4H-UF24 JU6R-UFAAM1
JU4H-UFAB26 JU6R-UFKAM1
JU4H-UF32 JU6R-UFKA51
JU4H-LP50 JU6R-UFKA53
JU4R-UF51 JU6R-UFAA83
JU4H-UF52 JU6R-UFKA83
JU4H-UF58
JU4H-UFH2 Figure #27b
JU4H-UFH8
JU4H-UFH0
JU4H-UFADJ8
JU4H-UFADJ2
3.2.5 Sistema de Escape
JU4H-UFADHG
JU4H-UFAEA0
JU4H-UFAEE8 Las contrapresiones excesivas al escape del motor
JU4H-UFAEF2
JU4R-UFAEA9 pueden reducir considerablemente tanto el desempeño
JU4R-UFAEE7
JU4R-UFAEF1 Standard Optional
de éste como su vida. Por lo tanto es importante que los
JU6H-UF30
JU6H-UF32
sistemas de escape sean del diámetro adecuado y que
JU6H-UF50 sean del diámetro adecuado y que sean lo más cortos que
JU6H-LP50
JU6H-UF52 sea posible con un mínimo de dobleces. Consulte los
JU6H-UF58
JU6H-UF62 Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico
JU6H-UF68
JU6H-UF60 C13965 para obtener información acerca del escape.
JU6H-LP60
JU6H-UFD0
JU6H-UFG8
JU6H-UFABL0
Para la instalación del sistema de escape se debe
JU6H-UFABL2 considerar lo siguiente:
JU6H-UFABL8
JU6H-UFM8  Protección personal en contra de superficies
JU6H-UFM0
JU6H-UFD2 calientes.
 Soportes adecuados para evitar esfuerzos sobre
JU6H-UFM2
JU6H-UFAARG
JU6H-UFAAQ8
JU6H-UFKARG la salida de escape del motor y minimizar la
JU6H-UFKAQ8
JU6H-UFAAPG
vibración.
JU6H-UFKAPG
JU6H-UFAAS0
 Protección en contra del ingreso de agua y otros
JU6H-UFKAS0
JU4H-UF34
materiales extraños.
JU4H-UF44 Con el motor todavía operando inspeccione la salida del
JU4H-UF54
JU4R-UF53 tubo de escape fuera del área de la bomba para evitar
JU4H-LP54
JU4H-LPL4 condiciones ambientales peligrosajs como el caso de
JU4H-UF84
JU6H-UF34 humo excesivo. Lo siguiente puede utilizarse a manera
JU6H-UF54
JU6H-UF84
de lineamiento sobre las condiciones generales de
JU6H-UFAB76
JU6R-UFAA29
operación del motor
JU6R-UFKA29
JU6R-UFAAD9
JU6R-UFKAD9 1) Humo Azul – Posible consumo de aceite del
JU6R-UFAAG7
JU6R-UFKAG7 motor.
JU6R-UFAAL9
JU6R-UFKAL9
JU6R-UFAAL1
JU6R-UFKAL1
2) Humo Blanco – Posibilidad de agua en los
JU6R-UFAAL7
JU6R-UFKAL7
cilindros.
JU6R-UFAAM7 Causa – Probablemente hay agua en el
JU6R-UFKAM7
JU6R-UFAAM1 combustible o algún problema interno del motor.
JU6R-UFKAM1
JU6R-UFAAM9
JU6R-UFKAM9
JU6R-UFAA57
JU6R-UFKA57
JU6R-UFAA49
JU6R-UFKA49
JU6R-UFAA67 Standard Optional
23
3.3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN 3.3.3 Cambio del Cartucho del Filtro de Aceite
3.3.1 Revisión de Aceite del Colector 1. Apague el motor.

2. Coloque una charola por debajo del filtro para retener
el aceite lubricante que se escurra.
Revise el nivel de aceite del colector utilizando la varilla
3. Remueva el filtro con una llave de banda o
medidora de nivel del motor como se muestra en las herramienta similar. Después deseche el filtro
Figuras #28 y 29. adecuadamente.
4. Limpie la cabeza del filtro.
Este nivel siempre debe encontrarse entre las marcas de Mín.
5. Añada aceite lubricante de motor limpio al filtro
y Máx. de la varilla medidora con el motor sin operar.
nuevo. Permita que transcurra el suficiente tiempo
como para que el aceite pase por el elemento del
filtro.
6. Lubrique la parte superior del sello del filtro con
aceite lubricante de motor nuevo.
7. Instale el nuevo filtro y apriételo sólo manualmente.
No utilice una llave de banda.
8. Asegúrese que haya aceite lubricante en el colector.
En motores turbocargados asegúrese que el motor no
arranque y opere el motor de arranque hasta que se
obtenga la presión de aceite correspondiente.
9. Opere el motor y revise por si hay fugas del filtro.
Cuando el motor se haya enfriado, revise el nivel de
aceite de la varilla medidora de nivel y vierta más
Figura #28 aceite en el colector si es necesario.
JU4/6H 10. Retorne la unidad a servicio retornando a su vez el
selector de controlador de la bomba principal a la
posición "automatic" (automático) y la palanca de
operación manual a la posición AUTO-OFF.
Consulte la Figura #30.
Figura #29
JDFP/JW6H
3.3.2 Cambio de Aceite del Motor Figura #30
1) Opere el motor hasta que esté caliente. 3.3.4 Especificación de Aceite

2) Apague el motor. Remueva el tapón de drenado del
Este motor se llena en fábrica con Aceite para Operación
colector y drene el aceite lubricante de éste. Instale Inicial de Motor John Deere
un tapón de drenado y apriételo a 34 Nm (25lbf/ft) / Importante: No añada aceite complementario hasta que el
3.5 kgf m. nivel se encuentre por DEBAJO de la marca de añadir de la
3) Llene el colector hasta la marca de ‘FULL” de la varilla medidora de nivel de aceite. El Aceite de Operación
varilla medidora de nivel de aceite, con aceite Inicial de Motor John Deere (TY22041) deberá utilizarse
para compensar el aceite que se haya consumido durante el
lubricante nuevo y limpio del grado aprobado.
período de operación inicial.
4) Retorne la unidad a servicio retornando a su vez el
selector AEC a la posición "automatic" (automático)
y la palanca de operación manual a la posición de
apagado manual. Cierre la válvula de derivación
manual del sistema de enfriamiento.
5) Deseche el aceite usado de forma correcta.
24
enfriamiento y su contenido de minerales puede permitir que se
Símbolo API:
formen depósitos en las superficies internas de enfriamiento. Por
lo tanto, se deben añadir inhibidores para controlar la corrosión,
cavitación y los depósitos.
Los cloruros, sulfatos, magnesio y calcio son algunos de los
materiales que generan sólidos disueltos que pueden ocasionar a
Grado de Viscosidad SAE: 15W-40 su vez depósitos, sedimentos, corrosión o una combinación de los
Clasificación API: CF4 anteriores. Los cloruros y/o sulfatos tienden a acelerar la
Viscosidad HT/HS: 3.7 cP mín. corrosión, mientras que la dureza (porcentaje de sales de
CENIZA Sulfatada: MÁX. 1%
MASA magnesio y calcio ampliamente clasificados como carbonatos)
ocasionan depósitos de escamas. El agua que se encuentra dentro
Figura #31 de los límites especificados en la Figura #33 es satisfactoria
como refrigerante de motor cuando se inhibe correctamente. Se
prefiere la utilización de agua destilada.
3.3.5 Capacidades de Aceite (Incluyendo el Filtro)
MODELO DE CAPACIDAD DE Gránulos
MOTOR ACEITE EN CUARTOS Partes por por
(LITROS) Materiales Millón Galón
JU4H – Todos los Modelos 15.5 (14.7) Cloruros (Máx.) 40 2.5
JU6H 21.1 (20.0) Sulfatos (Máx.) 100 5.8
JU6H-UFAARG, KARG, AAPG, 34.3 (32.5) Sólidos Disueltos Totales
KAPG, AAS0, KAS0, AAQ8, KAQ8, (Máx.)
JU6R-UFAARF, KARF, AAPF, KAPF,
340 20
AAS9, KAS9, AAQ7, KAQ7 Dureza Total (Máx.) 170 10
JW6H – Todos los Modelos 30.1 (28.5)
Figura #33
Figura #32
3.4.3 Capacidades de Refrigerante
3.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
Utilice un refrigerante de etileno glicol (fórmula de bajos
3.4.1 Refrigerante de Motor silicatos) que cumpla con la norma ya sea para formulaciones
GM 6038-N (GM1899-M de desempeño) o los requisitos de
La siguiente información es provista a manera de guía para los ASTM D6210.
usuarios de los Motores John Deere en la selección del
refrigerante adecuado. Se recomienda una solución de agua y refrigerante del 50%.
Las concentraciones de más del 70% no se recomiendan
La mezcla de refrigerante de agua/etileno glicol/inhibidor
debido a la pobre capacidad de transferencia térmica, mala
utilizada en los motores John Deere deberá cumplir con los
protección contra congelamiento y posible reducción de
siguientes requisitos básicos:
silicatos. Las concentraciones inferiores al 30% ofrecen poca
• Brindar una adecuada transferencia térmica. protección en contra de congelamiento, ebullición o corrosión.
• Brindar protección en contra de daños por cavitación.
• Proporcionar un ambiente resistente a la IMPORTANTE
corrosión/erosión dentro del sistema de enfriamiento. Nunca utilice refrigerantes de tipo automotriz (como
• Evitar la formación de escamas o depósitos en el aquellos que cumplen sólo con ASTM D3306 o ASTM
sistema de enfriamiento. D4656).
• Ser compatible con los materiales de las mangueras y Estos refrigerantes no contienen los aditivos correctos
sellos del motor. para proteger a los motores a diesel para trabajo pesado.
• Brindar adecuada protección anticongelante y de
ebullición. A menudo contienen una alta concentración de silicatos y
pueden dañar el motor o el sistema de enfriamiento.
ADVERTENCIA MODELO DE CAPACIDAD DE
Se requiere una solución de agua y anticongelante para MOTOR REFRIGERANTE EN
instalaciones de bombas. Se necesita el premezclado de esta CUARTOS (LITROS)
solución antes de aplicarla. Esto evita posibles reacciones JU4H naturally aspirated, low 15.3 (14.5)
químicas de anticongelante puro con los elementos de speed (<2600 rpm)
calentamiento del monobloque que pueden quemar el JU4H naturally aspirated, 15.9 (15)
elemento. Consulte la sección de datos técnicos para obtener high speed (>2600 rpm)
información acerca de las capacidades correctas del sistema JU4H turbocharged, low 15.3 (14.5)
de enfriamiento de cada modelo. speed (<2600 rpm)
3.4.2 Agua JU4H turbocharged, high 14.8 (14)
speed (>2600 rpm)
El agua puede generar un ambiente corrosivo en el sistema de JU4R naturally aspirated, low 19.0 (18.0)
25
speed (<2600 rpm) PPM PPM
JU4R naturally aspirated, high 19.6 (18.5) Mín. Máx
speed (>2600 rpm) Boro (B) 1000 1500
JU4R turbocharged, low 20.0 (19.0) Nitrito (NO2) 800 2400
speed (<2600 rpm)
JU4R turbocharged, high 19.5 (18.5) Nitratos (NO3) 1000 2000
speed (>2600 rpm) Silicio (Si) 50 250
JU6H low speed (<2600 rpm) 19.5 (18.5) Fósforo (P) 300 500
JU6H high speed (>2600 rpm) 20.0 (19.0) PH 8.5 10.5
JU6R turbocharged, low 42.5 (40.2) Figura #35
speed (<2600 rpm)
JU6R turbocharged, high 43.0 (40.7)
No utilice aceites solubles ni inhibidores de cromatos en
speed (>2600 rpm)
motores John Deere. Pueden producirse efectos dañinos.
JU6R turbocharged & TBD
aftercooled, low speed (<2600 Para revisar correctamente las concentraciones de inhibidor
rpm) podría ser necesario comunicarse con su Establecimiento de
JU6R turbocharged & TBD Servicio/Concesionario local para obtener asistencia.
aftercooled, high speed Consulte la Sección de Información de Partes para obtener el
(>2600 rpm) número de parte del Kit de Análisis de Refrigerante de
JDFP-06WA/JW6-F30,38 Fábrica. Este kit puede adquirirse por un costo nominal para
UFADB0, D0, F0, J0, 70, 80, 22 (21) analizar las condiciones del refrigerante del motor
AA80
JDFP-06WR/JW6-UF40,48, 23 (22) 3.4.5 Procedimiento de Llenado del Motor
50, 58, 60, H8
Durante el llenado del sistema de enfriamiento, se pueden
JU6R turbocharged, low 42.5 (40.2)
formar bolsas de aire. El aire deberá purgarse del sistema
speed (<2600 rpm)
antes de ponerlo en servicio. Esto se realiza de mejor forma
Figura #34
llenándolo con una solución premezclada hasta el nivel del
3.4.4 Inhibidor de Refrigerante cuello de llenado. Instale el tapón de presión, arranque y opere
La importancia de un refrigerante correctamente inhibido no el motor hasta que la temperatura se estabilice a
puede sobreenfatizarse. Un refrigerante con inhibidores aproximadamente 160º - 200º F (71º - 93º C). Durante este
insuficientes o que no los tenga, propicia la generación de proceso de calentamiento, podría observarse refrigerante
óxido, escamas, sedimentos y depósitos minerales. Estos saliendo del tubo de sobreflujo que está instalado en la
depósitos pueden reducir de forma importante la eficiencia de ubicación del tapón de presión. Esta es una condición normal
los sistemas de enfriamiento y las capacidades de protección. debido a que el refrigerante se expande conforme se calienta.
Los inhibidores de refrigerante suplementarios recomendados Cuando termine el sobreflujo, apague el motor.
son una combinación de compuestos químicos que brindan Para verificar que el refrigerante se encuentre a un nivel de
protección en contra de la corrosión, suprimen la cavitación, operación seguro, lo mejor es esperar hasta que la temperatura
controlan el pH y evitan la formación de escamas. Estos del motor caiga a aproximadamente 120ºF (49ºC) o menos,
inhibidores están disponibles en diferentes formas como el antes de remover el tapón de presión. En los motores JU,
caso de envases con líquido o como parte integral del después de remover el tapón, llene según se requiera hasta la
anticongelante. parte inferior del cuello de llenado. En motores JW, después
Es muy importante que se añadan inhibidores suplementarios de que se remueva el tapón, llene según se requiera al nivel
a todos los sistemas de motores John Deere. Se debe utilizar máximo marcado en el tanque de expansión
una dosificación precargada al llenado inicial y la dosificación Precaución: No remueva el tapón de presión mientras el
de mantenimiento que se utiliza a cada intervalo de servicio. refrigerante se encuentre a temperatura de operación normal.
Pueden darse daños serios al motor si no se usan inhibidores. Podrían darse lesiones personales debido a la expulsión de
Algunos de los inhibidores de corrosión más comunes son los refrigerante caliente.
boratos, nitratos y silicatos.
Los inhibidores se agotan con la operación normal; se deben
añadir inhibidores adicionales al refrigerante según se requiera
para mantener los niveles de resistencia originales. Consulte la
Figura #35 para obtener información sobre las
concentraciones correctas de inhibidores.
26
3.5 SISTEMA ELÉCTRICO No. de Diagrama Descripción Documento de
(Voltaje AC) Referencia
3.5.1 Diagramas de Cableado (Sólo con Panel de C07651 Calentador de
Instrumentos) (JU4/6, JW, Chaqueta de Agua
Run/Stop Drawing Description Reference JX) de Motor
Solenoid No. (DC Document NFPA-20 y
Voltage) UL/FM Consulte el
Mechanical (Modelos NL - Catálogo Técnico
Opcional) C13965
Engines
C132679
NFPA-20 See Calentador de C133121
and UL/FM Technical Chaqueta de Agua
C07651
ETR C07575 engine Catalog de Motor Opcional
(JDFP/JW6H)
(JU4/6) gauge panel C13965 (Modelos NL -
(NL Models (Mechanical Opcional)
- Optional) Engines) Figura #36
3.5.2 Revisión de la Tensión y Ajuste de las Bandas de

Electronic JU Impulso
Engine Electronic
ETR C071360 NFPA20 Engines Todas las bandas deben apretarse adecuadamente para
and UL/FM Technical asegurar que tanto la bomba de agua del motor como el
engine Catalog alternador (cuando se tenga instalado) operen eficientemente.
gauge panel C132679 Consulte la Figura #37.
NFPA-20 JW
and UL/FM Electronic
engine Engines
ETR C07602 gauge panel Technical
(JW6) (NL Models Catalog
- Optional) C133121
LPCB
U071056 Engine
Figura #37
ETS Gauge Panel
See
UL/FM Technical Para ajustar la Tensión de las Bandas:
Revise la tensión de las bandas:
ETR C071612 Front Catalog
- La cedencia en la flecha debe ser de .4” - .6” (10-15mm).
Opening C13965 Para incrementar la tensión de las bandas de impulso de la
Insturment (Mechanical bomba de agua:
Panel Engines) - Afloje los tornillos de montaje A y B del alternador.
- Ajuste a la tensión de banda adecuada.
UL/FM See - Apriete los tornillos de montaje A y B.
Front Technical
Opening Catalog 3.5.3 Interruptor de Velocidad (cuando se tiene instalado)
ETR/ETS C071590 Instrument C13965 En caso de sobrevelocidad de motor, el interruptor de
Panel with (Mechanical velocidad envía una señal al controlador de la bomba principal
C071571 Engines) y también lleva a cabo un apagado de motor. El interruptor de
speed switch RESTABLECIMIENTO DE SOBREVELOCIDAD
ETR = Energizado para Operar (OVERSPEED RESET) (Figura #9), ya viene incluido en el
panel de instrumentos. En caso de que ocurra una condición
de sobrevelocidad, investigue la causa y realice las
correcciones necesarias antes de retornar el motor a servicio.
El RESTABLECIMIENTO DE VELOCIDAD deberá
habilitarse manualmente para restablecer.
27
NOTA: Esta operación de restablecimiento debe A. Arranque el motor aplicando el procedimiento indicado
concluirse para poder volver a arrancar. Si no es así, en "Para Arrancar el Motor" de este manual.
el motor no arrancará a través del controlador de B. Permita que el motor se caliente. Afloje la tuerca de
bomba principal o manualmente. seguridad (Figura #38).
C. Mientras se observa el tacómetro del panel de
VERIFICACIÓN DE SOBREVELOCIDAD instrumentos gire el ajustador largo en sentido de las
manecillas del reloj para reducir las RPMs y en sentido
Mantenga el interruptor de VERIFICACIÓN DE contrario a las manecillas del reloj para incrementar las
SOBREVELOCIDAD (OVERSPEED VERIFICATION) en RPMs hasta que se obtenga la velocidad deseada.
su posición hacia arriba. Esto proporcionará al controlador de Consulte la Figura #38.
bomba principal una señal de sobrevelocidad y un apagado de D. Sujetando y asegurando el ajustador largo con una llave,
motor al 67% de las RPMs de sobrevelocidad preestablecidas. apriete la tuerca de seguridad.
E. Apague el motor aplicando el procedimiento indicado en
Arranque el motor por medio del controlador de la bomba "Para Apagar el Motor" de este manual.
principal; el interruptor de velocidad generará una señal de
sobrevelocidad y se apagará protegiendo así tanto al motor
como a la bomba.
EJEMPLO
Velocidad Especificada: 1760 RPM
Apagado por Sobrevelocidad: 2112 RPM (120% de
1760 RPM)
Apagado por Verificación: 1410 RPM (67% de
2112 RPM)
PRECAUCIÓN - después de verificar la sobrevelocidad,

levante el interruptor de RESTABLECIMIENTO DE
SOBREVELOCIDAD (OVERSPEED RESET) y restablezca
el controlador de bomba principal para que continúe con la Figura #38
operación normal del motor y el interruptor de velocidad.
4.0 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
3.5.4 Pick-Up Magnético(cuando se tiene instalado)
4.1 MANTENIMIENTO DE RUTINA
Un pick up magnético que está montado en la cubierta del
volante brinda una señal de entrada para el interruptor de NOTA: El siguiente Programa de Mantenimiento de Rutina se
sobrevelocidad del tacómetro, y/o para el controlador de basa en un rango de utilización del motor que no exceda de 2
bomba principal. Debe haber una holgura de 0.03" entre la horas por mes. Para Modelos de motor UL/FM, también
parte superior del aro dentado y el centro del pick-up consulte NFPA25.
magnético. Con un diente centrado en el barreno del pick-up
magnético, enrosque el pick-up hasta que haga contacto con el LEYENDA:
diente del engrane y después retírelo 1/2 vuelta. Apriete la ❑ Revisar
tuerca de ajuste mientras se mantiene el pick-up en su ❖ Limpiar
posición. Vuelva a conectar con el arnés.
➢ Reemplazar
3.6 AJUSTE DE VELOCIDAD DEL MOTOR o Lubricar
SEMANALMENTE
Un gobernador mecánico controla la velocidad del motor. El ❑ Purificador de Aire
gobernador de los motores IK está integrado en la bomba de ❑ Batería
inyección de combustible. Todos los gobernadores se ajustan ❑ Mangueras de Refrigerante
a la velocidad especificada de acuerdo con la potencia que se ❑ Niveles de Refrigerante
muestra en la placa de identificación o la carga máxima ❑ Válvula Solenoide de Agua de Enfriamiento
permitida de la bomba antes de salir de Clarke. Durante la
❑ Sistema de Escape
inspección de arranque, o al poner unidades reacondicionadas
en servicio, se podría requerir cierto ajuste menor de la ❑ Tanque de Combustible
velocidad. Se recomienda que este ajuste lo realice algún ❑ Inspección General
representante de un concesionario de servicio autorizado ❑ Control de Operación – Apagado del Gobernador
Para ajustar la velocidad del motor ❑ Calentador de Agua de la Chaqueta
❑ Nivel de Aceite Lubricante
28
❑ Indicadores de Operación Para asegurar la mejor operación y eficiencia de todos los
❑ Remoción de Agua del Filtro de Combustible componentes del motor, siempre utilice refacciones genuinas
Clarke.
❑ Operación del Motor
❑ Luces de Advertencia Los pedidos deberán especificar:
CADA 6 MESES  Número de Modelo de Motor - Consulte los Datos
❖ Baterías Generales del Motor
❑ Alternador  Número de Serie de Motor - Especificaciones
❑ Bandas  Número(s) de Parte - Consulte la Lista de Partes de
Mantenimiento de Motor sección 6.2 o la Ilustración
❖ Filtros de Agua de Enfriamiento
de Partes del Boletín Técnico C13886.
❑ Uniones en "U" de la Flecha Cardán
❑ Líneas de Combustible Los números de contacto para obtener refacciones son los
ANUALMENTE siguientes:
❖ Purificador de Aire • www.clarkefire.com
 Teléfono en los Estados Unidos: (513) 771-2200 Ext. 427
❑ Inhibidor de Refrigerante
(llamando desde los Estados Unidos)
❑ Sistema de Ventilación del Cárter
 Teléfono en el Reino Unido: (44) 1236 429946 (llamando
o Uniones en "U" de la Flecha Cardán
desde fuera de los Estados Unidos)
➢ Filtros de Combustible y Aceite  Fax en los Estados Unidos: (513) 771-5375 (llamando desde
❑ Electrodo de Intercambiador de Calor los Estados Unidos)

 Fax en el Reino Unido: (44) 1236 427274 (llamando desde
➢ Aceite Lubricante fuera de los Estados Unidos)
❑ Aislantes de Montaje  Correo Electrónico en Estados Unidos:
❑ Sistema de Cableado parts@clarkefire.com

CADA 2 AÑOS  Correo Electrónico en el Reino Unido:
dmurray@clarkefire.com
➢ Purificador de Aire
➢ Baterías 6.2 LISTA DE PARTES DE MANTENIMIENTO DEL
MOTOR
➢ Bandas
➢ Mangueras de Refrigerante Refer to Appendix “A“ at the end of this manual.
➢ Refrigerante ENGINE MODEL Air Filter Air Filter Oil
Service Kit
IMPORTANTE: Ajuste el controlador de la bomba a su All 99-55050 C121157
posición "OFF" al dar servicio al motor. Antes de ajustar el Figura #39
controlador de bomba principal a la posición "OFF" revise con
los supervisores de mantenimiento y seguridad para verificar 7.0 ASISTENCIA AL PROPIETARIO
que todos los departamentos relacionados sean alertados con
Comuníquese con el Concesionario de Servicio Clarke o con
respecto de la interrupción temporal del equipo de protección Fábrica. Los concesionarios de servicio pueden localizarse
contra incendios para efectos de mantenimiento o pruebas visitando nuestro sitio de red: www.clarkefire.com.
normales. También alerte al departamento de bomberos local
en caso de que el controlador de bomba principal se conecte 8.0 GARANTÍA
mediante una alarma silenciosa al cuartel general. Al concluir
el servicio, retorne el selector del controlador de bomba 8.1 DECLARACIÓN DE GARANTÍA GENERAL
principal a la posición "Automatic" (Automático) y también el La operación satisfactoria de los motores Clarke y la satisfacción
selector de modo del motor a "Automatic". Informe al de los propietarios/operadores de éstos son aspectos de principal
personal correspondiente que el motor ha sido retornado a importancia para el Fabricante del Motor, el Concesionario de
"Automatic". Servicio de éste y Clarke. Todos estos brindan soporte a sus
productos después de la instalación final de un sistema completo
5.0 DIAGNÓSTICO Y DETECCIÓN DE FALLAS de bomba contra incendios y rociadores.
Consulte con su concesionario de servicio Clarke o con la La responsabilidad por concepto de garantía involucra tanto a las
fábrica. Se pueden localizar concesionarios de servicio organizaciones de servicio de Clarke como de John Deere en todo
consultando nuestro sitio de red: www.clarkefire.com. el mundo.
El Fabricante del Motor (John Deere) otorga Garantía para los
6.0 INFORMACIÓN SOBRE PARTES componentes del motor básico y Clarke brinda garantía de los
accesorios que se añaden para cumplir con las especificaciones
6.1 REFACCIONES NFPA-20 y los requisitos de certificación FM/UL.
29
8.2 GARANTÍA DE CLARKE y reinstalar partes y componentes que no sean del motor del
equipo en el que el motor esté instalado, y, cuando se requiera,
Todos los componentes que garantiza Clarke tienen una
costos razonables de mano de obra por concepto de remoción
cobertura de 12 meses a partir de la fecha de inicio de
y reinstalación del motor, si los mencionados defectos surgen
operación del sistema de bomba contra incendios. La
dentro del período de garantía considerado desde la fecha de
cobertura de garantía incluye el reemplazo de las partes y
entrega al primer comprador menudista, y si la entrega se le
costos razonables por concepto de mano de obra para la
reporta a John Deere dentro de un lapso de 30 días contados a
instalación. Los componentes que fallen debido a instalación
partir de la entrega.
inadecuada del motor, daños en la transportación o uso
incorrecto no están cubiertos por esta garantía.
Garantías Sobre Emisiones
Para obtener mayor información sobre la garantía, consulte la
declaración de garantía específica de “Garantía de Motor
Las garantías sobre emisiones se encuentran en las
Nuevo de John Deere” de la siguiente página. También
instrucciones de operación y mantenimiento que vienen con el
comuníquese con Clarke directamente si tiene preguntas o
motor/máquina.
requiere de información adicional.
Clarke no es responsable por costos incidentales o Proveeduría de Servicio de Garantía
consecuenciales, así como daños o gastos en que incurra el
propietario a consecuencia de fallas o averías cubiertas por El servicio por concepto de garantía deberá ser solicitado del
esta garantía. establecimiento de servicio de motores John Deere autorizado
más cercano antes de la expiración de la garantía. Un
establecimiento de servicio autorizado es un distribuidor de
8.3 GARANTÍA DE JOHN DEERE motores John Deere, un concesionario de servicio de motores
John Deere, o un concesionario de equipo John Deere que
Duración de la Garantía venda o dé servicio a equipo que tenga un motor del tipo
cubierto por esta garantía.
A menos que se especifique lo contrario por escrito, John
Deere* otorga la siguiente garantía al primer comprador Los establecimientos de servicio autorizados utilizarán sólo
menudista y a cada comprador subsecuente (si la compra se partes o componentes nuevos o remanufacturados provistos o
realiza antes de la expiración de la garantía aplicable) de cada aprobados por John Deere.
motor nuevo para aplicación fuera de carretera de John Deere
comercializado como parte del producto manufacturado por Las instalaciones de servicio autorizadas y el nombre de la
una compañía distinta a John Deere o sus afiliadas: división o subsidiaria John Deere que apliquen esta garantía se
• 12 meses, horas ilimitadas de utilización, o listan en el Directorio de Partes y Servicio de Motores John
• 24 meses y antes de la acumulación de 2000 horas de Deere.
utilización; Al momento de solicitar servicio de garantía, el comprador
y todos los motores John Deere utilizados en aplicaciones de deberá presentar evidencia de la fecha de entrega del motor.
repotenciación para aplicaciones fuera de carretera:
• 12 meses, horas ilimitadas de uso. John Deere reembolsa a los establecimientos de servicio
Nota: En ausencia de un horómetro funcional, las horas de autorizados gastos por concepto de viáticos limitados en los
utilización serán determinadas con base en 12 horas de que se incurra por concepto de reparación de servicio de
utilización por día calendario. garantía en aplicaciones que no sean de John Deere cuando los
viajes de hecho se realicen como tales. El límite, a la fecha de
(*John Deere” significa como tal Deere Power Systems Group la publicación de esta declaración es de US $300.00 o su
con respecto de los usuarios en los Estados Unidos, John equivalente. Si las distancias o los tiempos de viaje son
Deere Limited con respecto de los usuarios en el Canadá, y mayores a lo que reembolsa John Deere, el establecimiento de
Deere & Company o sus subsidiarias responsables por la servicio podrá cargar al comprador la diferencia.
comercialización de equipo John Deere en otros países en
donde se encuentren los usuarios). Exclusiones de Garantía
Cobertura de Garantía Las obligaciones de John Deere no aplicarán a bombas de
inyección de combustible ni toberas durante el período de
La garantía aplica al motor y a componentes y accesorios garantía del fabricante de la bomba y toberas en la bomba y
integrales comercializados por John Deere. las toberas, así como componentes y accesorios que no sean
provistos o instalados por John Deere, ni tampoco aplicará
Todas las partes y componentes garantizados por John Deere- debido a fallas ocasionadas por esas partes. Cuando la garantía
en motores de esta marca y que al ser entregadas al comprador del fabricante de la bomba sea inferior a aquella de la garantía
se encuentren defectuosas tanto en materiales y/o mano de del motor, John Deere reembolsará los costos por concepto de
obra serán reparadas o reemplazadas de acuerdo a la elección reparación de la bomba para fallas de tipo garantizable durante
de John Deere sin que se realice cargo alguno por concepto de el resto del período de garantía original del motor cuando así
mano de obra por reparación de partes o del motor, incluyendo sea documentado por el establecimiento de servicio aprobado
costos razonables por concepto de mano de obra para remover del fabricante de la bomba.
30
Responsabilidades del Comprador; compañía afiliada con la primera, otorgará garantías,
establecerá condiciones ni realizará declaraciones ni promesas
El costo de mantenimiento y depreciación normales. ya sea expresas o implícitas, verbalmente o por escrito con
Toda consecuencia que se deba a negligencia, utilización respecto de la no ocurrencia de cualquier defecto o de la
errónea o accidentes que involucren al motor o la aplicación, calidad o desempeño en sus motores cuando sean distintas a lo
instalación o almacenaje incorrectos de éste. establecido en este documento, y por lo tanto NO SE
OTORGAN GARANTÍAS IMPLÍCITAS NI SE
Consecuencias de servicios llevados a cabo por alguien ESTABLECEN CONDICIONES DE
distinto a una parte autorizada para realizar el servicio de COMERCIALIZACIÓN O IDONEIDAD diferentes a aquello
garantía, si el mencionado servicio, a criterio de John Deere, provisto por el Código Comercial Uniforme o cualquier Ley
ha afectado adversamente el desempeño o la confiabilidad del de Venta de Bienes o algún otro estatuto. Esta exclusión
motor. incluye términos fundamentales. En ningún caso un
distribuidor o concesionario de servicio de motores John
Consecuencias de cualquier modificación o alteración del Deere, concesionario de equipo John Deere o John Deere o
motor que no sean aprobadas por John Deere incluyendo, sin alguna compañía afiliada con John Deere será responsable por
limitación, manipulación de los sistemas de suministro de daños o lesiones incidentales o consecuenciales, incluyendo,
combustible y aire. sin limitación, pérdida de utilidades, pérdida de cosechas,
renta de equipo sustituto u otras pérdidas comerciales, daños a
Los efectos del descuido de un sistema de enfriamiento como equipos en los que se tenga instalado el motor, o por daños
sería evidenciado por una camisa de cilindro o cavitación en el que sufra el comprador a consecuencia de incumplimiento
monobloque ("picaduras", "erosión" "electrólisis"). fundamental de los términos contractuales o básicos, a menos
que los mencionados daños o lesiones sean ocasionados por
Toda prima por concepto de tiempo extra de mano de obra actos de negligencia o intencionales de las partes previamente
solicitada por el comprador. mencionadas.
Los costos por concepto de transportación del motor o del
equipo en los cuales éste sea instalado a y el lugar en el que se Limitación de Recursos
llevó a cabo el servicio de garantía, y, si los mencionados
costos exceden la máxima cantidad pagadera a las Los recursos establecidos en esta garantía son los exclusivos
instalaciones de servicio en donde se llevó a cabo el servicio del comprador con respecto del desempeño de o
de garantía en el lugar en donde se encuentra el motor. incumplimiento de garantías, condiciones o declaraciones
relacionadas con motores John Deere nuevos. En caso de que
Los costos en los que se incurra para tener acceso al motor; la garantía previamente mencionada no corrija problemas de
por ejemplo, eliminación de barreras físicas como el caso de operación del comprador y que sean ocasionados por defectos
muros, bardas, pisos, cubiertas o estructuras similares que de mano de obra y/o materiales, el recurso exclusivo del
impidan el acceso al motor, renta de grúas o similares, o comprador se limitará al pago que le realice John Deere de los
rampas de construcción o dispositivos de levantamiento o daños reales en un monto que no exceda el costo del motor.
estructuras de protección para la remoción y reinstalación del
motor. No Garantía del Vendedor
Costos por concepto de viajes incidentales incluyendo casetas Ninguna persona o entidad, distinta a John Deere, que
de cobro, alimentos, hospedaje y similares. comercialice el motor o el producto en el que el motor se vaya
a instalar, realiza declaración u otorga garantía con respecto
Costos en los que incurran los establecimientos de servicio en de su propio motor o de cualquier motor garantizado por John
la resolución o intento de resolver problemas no garantizables. Deere a menos que le suministre al comprador un certificado
Servicios provistos por otra parte distinta a un concesionario de garantía por escrito por separado garantizando
de servicio de motores John Deere autorizado, a menos que específicamente el motor, en cuyo caso John Deere no tendrá
así sea requerido por ley. obligación alguna ante el comprador. Ni los fabricantes de
equipo original, distribuidores de motores o equipo,
Cargos realizados por concesionarios por concepto de concesionarios de motores o equipo, ni otras personas o
arranque inicial e inspección de motor, y que sean entidades, tendrán autoridad alguna de realizar declaraciones o
considerados como innecesarios por John Deere cuando se promesas en nombre de John Deere o de modificar los
sigan las instrucciones de operación y mantenimiento que términos o limitantes de esta garantía de forma alguna.
vienen con el motor.
Información Adicional
Costos por concepto de servicios de interpretación o Para obtener información adicional relacionada con la
traducción. Garantía de Motores Nuevos John Deere para Aplicaciones
Fuera de Carretera, consulte la Garantía del Propietario del
No se Realizan Declaraciones ni Otorgan Garantías Motor del Manual – a nivel Mundial.
Implícitas
Cuando así lo permita la ley, ni John Deere ni ninguna

31
9.0 DATOS DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN
(Consulte el Catálogo Técnico C13965)
10.0 DIAGRAMAS DE CABLEADO

11.0 DIAGRAMA DE ILUSTRACIÓN DE LAS PARTES

32
12.0 APÉNDICE (Índice Alfabético)
Tema Página Tema Página
A L
Purificador de Aire........................................................................ 19,26 Recomendaciones de Aceite Lubricante ......................................... 22

Alternador ..................................................................................... 24 Volumen de Aceite Lubricante ....................................................... 22
Sistema de Lubricación ................................................................... 21
B Sistema de Lubricación ................................................................... 21
Cables de Batería .......................................................................... 9 M

Recomendaciones de Batería ....................................................... 9
Ajuste de Bandas .......................................................................... 24 Pickup Magnético ........................................................................... 24
Programa de Mantenimiento .......................................................... 25
C Operación Manual .......................................................................... 11
Identificación de Número de Modelo ............................................ 3
Capacidades .................................................................................. 22,23
Recomendaciones de Refrigerante ................................................ 9,22,23 N
Sistema de Enfriamiento
Soluciones de Anticongelante..................................................... 9,22,23 Placa de Identificación (Motor) ...................................................... 3
Capacidad del Sistema de Enfriamiento .................................... 23
Suministro de Agua de Enfriamiento (Circuito) ........................ 9,25 O
Requisitos de Flujo de Agua de Enfriamiento ........................... * Filtro de Aceite ................................................................................ 21,26
Procedimiento de Llenado ......................................................... 23 Varilla Medidora de Nivel de Aceite ............................................... 21
Intercambiador de Calor............................................................. 8,9 Presión de Aceite ............................................................................. *
Inhibidores ................................................................................. 23 Especificaciones/Recomendaciones de Aceite ................................ 22
Mantenimiento ........................................................................... 25 Datos de Operación ......................................................................... *
Agua ........................................................................................... 22 Procedimientos por Falta de Combustible ....................................... 13
Ventilación del Cárter ..................................................................... 20 Restablecimiento de Sobrevelocidad ............................................. 24
Verificación de Sobrevelocidad ...................................................... 24
D
P
Varilla Medidora de Nivel de Aceite .............................................. 21
Alineación de la Flecha Cardán ................................................. 9 Ilustraciones de las Partes ................................................................ *
Mantenimiento de la Flecha Cardán .......................................... 11,25 Información de las Partes ................................................................. 26
Programa de Mantenimiento Preventivo ......................................... 25
E Bomba:
Bomba de Inyección de Combustible ........................................ 13,18
Sistema Eléctrico ............................................................................ 23,24 Bomba Impelente de Combustible ............................................. 13,14
Modelos de Motor .......................................................................... 3,4
Motor Sin Combustible ................................................................... 13 S
Sistemas de Protección de Motor (sobrevelocidad) ....................... 24
Servicio de Arranque Inicial del Motor ............................................ 26 Número de Serie .............................................................................. 3
Sistema de Escape .......................................................................... 20 Sistemas de Apagado ....................................................................... 24
Especificaciones:
F Combustible ............................................................................... 9
Aceite Lubricante ....................................................................... 22
Filtros: Interruptor de Velocidad .................................................................. 24
Purificador de Aire .....................................................................19,26 Almacenaje ....................................................................................... 8
Combustible ............................................................................... 16,26
Aceite Lubricante ........................................................................... 9,21,22 T
Especificaciones de Combustible ................................................... 8,9
Operación del Sistema de Combustible .......................................... 13 Datos Técnicos .................................................................................. *
Purgado ...................................................................................... 13
Bomba, Inyección ...................................................................... 14 W
Bomba, Impelente ...................................................................... 13,14
Servicio ...................................................................................... 13 a 18 Garantía ............................................................................................. 26
Diagrama de Cableado:
G Sistema DC ................................................................................ 23,*
Sistemas de Calentador AC ....................................................... 24,*
Ajuste de Velocidad del Gobernador .............................................. 24
H
Calentadores, Motor ........................................................................ 9
I
Datos de Instalación ........................................................................ *

Instrucciones de Instalación ........................................................... 8
* Consulte el Catálogo Técnico C13965
33
Appendix “A”
JU4H AND JU4R MODELS

UF28, 30,
UF10, 12, UF14, 32, 40, 42,
UF34,
20, 22, 24 50, 52, 58,
UF44, 54
AB26 H0, H2, H8 UFAEA0, UFADHG,
Clarke Engine Models UF84
JU4R‐ E8,F2 J8, J2
JU4R‐
JU4R‐09, UF13, JU4R‐
UF53
11, 19, 21 23 UF40, JU4R‐
49, 51 UFAEA9,
E7, F1

Part Description Part Number (standard items only, optional items not shown)
Oil Filter C04440 C04521 C04440 C04521 C04616
Fuel Filter (Primary) C02359 C02549 C02359 C02549 C02883
Fuel Filter (Secondary) N/A
Air Filter C03249
Alternator C071047 (12V) or C071048 (24V)
Fuel Injection Pump C02896 C02897 C02898 C02899 C02900 C02901
Heat Exchanger C051128 (USA built) or C051001 (UK built)
RIGHT SIDE‐C07888 AND LEFT SIDE‐C07889 or
Starter Motor (12V) RIGHT SIDE C071071 AND LEFT SIDE‐C071072
Starter Motor (24V) RIGHT SIDE‐C071073 AND LEFT SIDE C071074
Switch, Oil Pressure C071273 OR C071884
Switch, Speed C071001 OR C071571
Switch, Coolant Temperature C125678 OR C071881
Turbocharger N/A C061634 OR C061635 C061636 C061637 C061638
Thermostat C052057 C051275 C052057 C051275 C052057
Nozzle, Injector C02360 C02925
34
JU6H AND JU6R MODELS
UF50,
UF58,
UFD0,
UFG8,
UFM0,
UFM8,
UFABL8,
UFAAQ8,
UFABL0,
UFKAQ8,
UFABL2,
UFAARG,
UFAA49, UF52,
UFKARG,
UFKA49, UFD2, UF34,
UF30, UF60, UFAAPG,
UFAA57, UFM2, UF54, UF84,
UF32, UF68, UFKAPG,
UFKA57, UFAA51, UF62, UFAB54, UFAB76,
UFAA29, UFAA59, UFAAS0,
UFKA29,
UFAAD9, UFKA51,
UFKA59,
UFAA61, UFAA33, UFAB84,
UFKAS0,
Clarke Engine Models UFKAD9, UFAAD1, UFKA61 UFKA33, UFAA83,
UFAA31, UFAA67, UFAAPF,
UFAAG7, UFKAD1, UFAA53, UFKA83
UFKA31 UFKA67 UFKAPF,
UFKAG7, UFAAM1, UFKA53
UFAAQ7,
UFAAL7, UFKAM1
UFKAQ7,
UFKAL7,
UFAARF,
UFAAL9,
UFKARF
UFKAL9,
UFAAL1,
UFKAL1,
UFAAM7,
UFKAM7,
UFAAM9,
UFKAM9
Oil Filter C04440 C04521 C04440
Fuel Filter (Primary) C02359 C02550 C02359
Fuel Filter (Secondary) N/A
Air Filter C03396
Fuel Injection Pump C02902 or C02903 C02904 C02905 0C2906 C02907
Heat Exchanger C051127 (USA built) or C051002 (UK built)
RIGHT SIDE‐C07888 AND LEFT SIDE‐C07889 or
RIGHT SIDE C071071 AND LEFT SIDE‐C071072
Starter Motor (12V)
Starter Motor (24V) RIGHT SIDE‐C071073 AND LEFT SIDE C071074
Switch, Oil Pressure C071273 OR C071884 OR C072011 OR C072013
Switch, Speed C071001
Switch, Coolant
C125678 OR C071881
Temperature
Turbocharger C061639 or C061640 C061641 C061642
Thermostat C052057 C051275 C052057
Nozzle, Injector C02360
35
JW6H MODELS
UFH8, UF50,
Clarke Engine Models UF30, UF38 UF40, UF48
UF58, UF60
Oil Filter C04614
Fuel Filter (Primary) C02881
Fuel Filter (Secondary) C02882
Air Filter C03244
Fuel Injection Pump C02908 C02909 C02910
Heat Exchanger C05804
C071944 or C071072
Starter Motor (12V)
C071937 or C071074
Starter Motor (24V)
Switch, Oil Pressure C071273 OR C071884
Switch, Speed C071001
Switch, Coolant Temperature C125678 OR C071881
Turbocharger C061643 C061644 C061645
Thermostat C052059
Nozzle, Injector C02894 C02895
36
Instrucciones de instalación y operación FTA1100
Panel de control para bombas diesel contra
incendio, Mark IIXG
NS1100-50SP
ECN 235318
Tabla de contenido
INTRODUCCION ...........................................................................................................................1
MONTAJE DEL PANEL DE CONTROL ...............................................................................................1

MONTAJE A LA PARED ................................................................................................... 1 - 2
MONTAJE AL PISO / PLACA DE BASE ...................................................................................2
HACIENDO CONEXIONES ELECTRICAS..................................................................................... 2 - 4
HACIENDO LA CONEXION DE LA PRESION DEL SISTEMA ...............................................................4
PROGRAMANDO EL MARK IIXG.....................................................................................................4

Pantalla e Interfaz del Mark IIXG ........................................................................................5
Estructura del menú de usuario .........................................................................................6
Notas de programación .....................................................................................................7
MENU PRINCIPAL - AJUSTES

Ajustes del sistema
Display
Brillo ..........................................................................................................................8
Contraste ...................................................................................................................8
Invertir .......................................................................................................................8
Teclado ......................................................................................................................8
Idioma y unidades
Idioma .......................................................................................................................8
Unidades de presión ...................................................................................................8
Claves
Nivel 1 ........................................................................................................................8
Nivel 2 ........................................................................................................................8
Fecha y Hora
Hora...........................................................................................................................8
Fecha .........................................................................................................................8
Formato de fecha .......................................................................................................8
Aplicar Hora de Verano...............................................................................................9
Temporizadores
On Delay ....................................................................................................................9
Mínimo tiempo de funcionamiento / retraso de parada ..............................................9
Presión
Unidades de presión ...................................................................................................9
Arranque ....................................................................................................................9
Parada ........................................................................................................................9
Apagado automático deshabilitado............................................................................9
i
Presión (Continuación)
Alarma sobre presión ...............................................................................................10
Grabación -Delta ......................................................................................................10
Sensor ......................................................................................................................10
Calibración ...............................................................................................................10
Motor y arranque
Control.....................................................................................................................10
Sobrevelocidad (Terminal #1 del motor) ...................................................................10
Limites de alarmas
Alarma de sobre presión habilitada ..........................................................................10
Voltaje DC ................................................................................................................10
Voltaje DC min. ........................................................................................................10
Voltaje DC max.. ......................................................................................................11
Voltaje AC min.. .......................................................................................................11
Voltaje AC max.. .......................................................................................................11
Verificación bobina...................................................................................................11
Ajuste funciones (Atributos)
Arranque pérdida voltaje AC .....................................................................................11
Alarma interlock .......................................................................................................11
Baja presión audible .................................................................................................11
Baja succión .............................................................................................................11
Switche principal no en auto ....................................................................................11
Prueba manual .........................................................................................................12
Alarma bomba funcionando .....................................................................................12
Arranque remoto .....................................................................................................12
Entrada de usuario ...................................................................................................12
Ajuste prueba semanal ....................................................................................... 12-13
Baja temp. cuarto bombas .......................................................................................13
Reservorio bajo ........................................................................................................13
Válvula de alivio abierta ...........................................................................................13
Alto nivel combust. ..................................................................................................13
Reservorio alto .........................................................................................................14
Ajuste de Opciones ..........................................................................................................14
Menú principal - Registros de eventos .........................................................................................14
Menú principal - Registros de Datos ............................................................................................14
Menú principal - USB

Grabar en memoria USB ..................................................................................................14
Remover memoria USB ....................................................................................................15
Menú principal - Fábrica

Configuración - Modelo
Número de serie.......................................................................................................15
Modelo ....................................................................................................................15
Tipo de batería .........................................................................................................15
Voltaje de las baterías ...............................................................................................15
ii
Menú principal - Fábrica (Continuación)
Configuración - Modelo
Sensor de presión .....................................................................................................15
Auto arranque NC ....................................................................................................15
Número para la entrada de usuario ...........................................................................15
Baja succión .............................................................................................................15
Refrescador de pantalla ............................................................................................15
Configuración - Opciones ................................................................................................15
Configuración - Calibración ADC ......................................................................................15
Diagnósticos
Entradas: Analógicas ................................................................................................16
Entradas: Discretas ...................................................................................................16
Entradas: Teclas ........................................................................................................16
Salidas: Discretas......................................................................................................16
Arranques MarkIIxg ..................................................................................................16
Prueba de lámparas..................................................................................................16
Prueba audible .........................................................................................................16
Prueba del USB .........................................................................................................16
Banderas ..................................................................................................................16
Herramientas
Borrar historia de datos ............................................................................................16
Borrar registro de eventos ........................................................................................16
Reset a valores de fábrica .........................................................................................16
Actualizar Firmware .................................................................................................16
Menú principal - Acerca ..............................................................................................................16
Información de los cargadores de baterías ..................................................................................17
iii
ADVERTENCIA
RIESGO DE SHOCK ELECTRICO
Pueden ocurrir lesiones personales.
Asegúrese que la electricidad esté
desconectada antes de instalar o hacer
servicio al equipo.
Estas instrucciones tienen la finalidad de ayudar a comprender la instalación y operación de los

paneles de control FTA1100. Lea las instrucciones a fondo antes de conectar el panel de control. Si
hay alguna pregunta sin contestar, contacte a un representante de Firetrol o al departamento de
servicios de la fábrica.
INTRODUCCION
Los controladores combinados automático y manual, Firetrol® FTA1100, para bombas contra
incendios con motor diesel, tienen como finalidad arrancar y supervisar los motores diesel acopla-
dos a la bomba contra incendios. Estos están disponibles para uso en 12 ó 24 voltios, en sistemas
de tierra negativa, usando baterías de ácido de plomo o níquel-cadmio. Los controles Firetrol para
bombas contra incendios FTA1100, son listados por Laboratorios UL (Underwriters Laboratories),
de acuerdo a UL218, Standard for Fire Pump Controllers, CSA, Standard for Industrial Control Equipment
(cUL) y también son aprobados por Factory Mutual. Estos son construidos para cumplir o exceder los
requerimientos de las autoridades de aprobación listadas anteriormente, así como NEMA y la últimas
ediciones de NFPA 20, Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection y NFPA 70,
National Electrical Code.
MONTAJE DEL PANEL DE CONTROL

NOTA —consultar los planos de la obra, para determinar el lugar de instalación del panel de control.
Este debe estar instalado de manera que se pueda ver el motor diesel, desde donde esta instalado
este panel.
Herramientas y materiales (todos los montajes) requeridos:
1. Juego de herramientas manuales comunes, del tipo usado para mantenimiento de equipos elec-
tromecánicos.
2. Ponchadora para los huecos de los conduits
3. Taladro para los agujeros de anclaje a la pared o el piso.
4. Nivel.
5. Cinta métrica.
6. Cuatro (4) anclas con pernos y arandelas – Si el montaje es en pared. Seis (6) anclas con pernos y
arandelas – Si el montaje es en piso.
MONTAJE A LA PARED-
Procedimiento-
1. Ubique los soportes inferiores y la tortillería
2. Verifique que el panel no tenga daños
3. Cuidadosamente acueste el panel, colocando algo debajo de este para evitar que la pintura sea
dañada. Es mejor acostar el panel en un lugar separado del sitio de montaje.
4. Instale los soportes inferiores a la parte de abajo del gabinete, usando la tortillería suministrada.
Apriete las turcas firmemente.
ADVERTENCIA
RISGO DE LESIONES PERSONALES
El panel no puede mantenerse parado con los
soportes inferiores instalados. Deje el panel
acostado hasta que las anclas de pared estén listas
para la instalación del panel.
Nota- Referirse al plano dimensional del panel de control, para las dimensiones de montaje apropiadas.
El panel de control se monta a la pared usando cuatro (4) anclas, dos anclas para las orejas superiores
y dos anclas para los soportes inferiores. Los soportes inferiores están verticalmente en línea con las
orejas de montaje, para facilidad de instalación.
1
5. Utilizando el plano dimensional o midiendo la distancia entre los centros de los soportes inferiores,
marcar esta dimensión en la pared. Nota: El fondo del gabinete debería estar a mínimo de 12 pul-
gadas (305 milímetros) del piso, como prevención en caso de que se inunde el cuarto de bombas.
6. Perforar y poner dos anclas en la pared para los soportes de montaje inferiores.
7. Marcar en la pared la localización de los agujeros para las orejas de montaje superiores.
8. Perforar y poner dos anclas en la pared para las orejas de montaje superiores.
9. Instalar los pernos y arandelas para los soportes de montaje inferiores, dejando un poco de espacio
entre la arandela y la pared.
10. Levantar el panel de control, apoyándolo sobre los soportes de montaje inferiores. No apriete las
tuercas
11. Alinear los agujeros de las orejas de montaje superiores e instale dos pernos y arandelas en las
anclas.
12. Asegúrese que la parte trasera del panel esta verticalmente nivelado y que no se le este aplicando
estrés al gabinete. Apretar los cuatro pernos.
13. Verificar que la puerta del gabinete abre libremente y que el gabinete esta nivelado.
MONTAJE AL PISO / PLACA DE BASE.

Procedimiento-
PATAS DE MONTAJE (Opcional – Si fueron ordenadas)
Procedimiento
1. Desempaquetarlas junto con la tortillería de montaje.
2. Examinar las patas para saber si existe algún daño.
3. Cuidadosamente acueste el panel, colocando algo debajo de este para evitar que la pintura sea
dañada. Es mejor acostar el panel en un lugar separado del sitio de montaje.
4. Instalar cada pata al fondo del gabinete usando la tortillería provista. Asegurar las tuercas bien.
5. Una vez instaladas las patas, colocar nuevamente el panel de controlen posición vertical. Cada pata
tiene tres agujeros en el fondo para anclar al piso o a la placa de base.
ADVERTENCIA
RIESGO DE LESIONES PERSONALES
El panel no es auto soportado! El panel debe ser
fijado al piso o a la pared antes de abrir la puerta o
antes ponerlo en funcionamiento.
NOTA – consultar los planos de la obra, para determinar el lugar de instalación del panel de control.
Referirse al plano dimensional del panel de control, para las dimensiones de montaje apropiadas.
El panel de control es montado al piso, usando los tres agujeros pretaladrados en cada pata de
montaje. Los agujeros están dimensionalmente alineados para facilidad de montaje.
6. Utilizando el plano dimensional o midiendo la distancia entre los centros de los agujeros en una
pata, marcar estas dimensiones en el piso.
7. Perforar tres agujeros en el piso para anclar la pata.
8. Marcar la localización de los agujeros para la pata opuesta y taladrar tres agujeros más.
9. Asegure el panel de control al piso, con los pernos y las arandelas y apriételos bien.
10. Verificar que la puerta del gabinete abre libremente y que el gabinete esta nivelado.
HACIENDO CONEXIONES ELECTRICAS

Precauciones Importantes
Antes de hacer conexiones de campo:
1. Abra la puerta del gabinete e inspeccione los componentes internos y el cableado para verificar
que no hay señales de cables rasgados o sueltos u otros daños visibles
2
2. Verificar que la información siguiente sea compatible con los otros equipos relacionados en el
proyecto:
• Número de catálogo de Firetrol
• Voltaje y polaridad de tierra del motor diesel
• Voltaje y frecuencia de entrada
• Presión máxima del sistema
3. El contratista eléctrico debe proveer todo el cableado para las conexiones de campo de acuerdo
con el código eléctrico nacional, el código eléctrico local y cualquier otra autoridad que tenga
jurisdicción.
4. Referirse al diagrama de conexión de campo apropiado, localizado en el manual, para toda la in-
formación del cableado.
Procedimiento -
Todas las conexiones de campo, funciones de alarma remota y cableado para corriente alterna deben
ser llevadas dentro del gabinete cerca de la base inferior del tablero. ( ver diagramas de dimensiones
para una exacta ubicación). Una lámina de acceso es suministrada para facilidad de instalación.
Proceda de la siguiente manera:.
1. Utilizar una ponchadora, no un taladro o soplete, para hacer el agujero en la lámina de acceso, para
el tamaño apropiado del ducto que esta siendo utilizado.
2. Instalar el ducto necesario.
ADVERTENCIA – Use solo la lámina de acceso para entrada de conduits. La garantía del tablero queda
sin efecto si otra ubicación es usada.
Nota- Todo el cableado de las conexiones de campo están conectados al bloque de terminales lo-
calizado dentro del gabinete. Los terminales para la interconexión de los terminales numerados cor-
respondientes en el bloque de terminales del motor, están localizados en medio de los breakers (CB1
para voltaje AC y CB2 Y CB3 para conexión de las baterías. No todos los terminales son utilizados en
todos los tableros. Diríjase al diagrama de cableado del motor y al diagrama de conexiones de campo
para la información requerida. Los otros terminales para conectar las funciones de alarma remota y
otras opciones adicionales están localizadas en el la tarjeta de relés. La conexión del voltaje de cor-
riente alterna debe ser hecha a los terminales L1 y L2 (CB1. Este circuito de corriente alterna, debe
provenir del tablero de distribución a través de un interruptor, seleccionado de acuerdo al CODIGO
NACIONAL ELECTRICO y a otros códigos locales. Un terminal marcado con la letra ‘ G ‘ es suministrado,
para conectar a tierra el tablero.
3. Hale todos los cables necesarios para las conexiones de campo, funciones de alarmas remotas,
Voltaje AC y todas las otras opciones adicionales. Deje suficiente exceso de cable dentro del gabi-
nete para realizar las conexiones a los bloques de terminales. Asegurarse de consultar el diagrama
de conexiones de campo apropiado. Asegúrese que los breakers CB1 para voltaje AC y CB2 Y CB3
para las baterías, estén en posición OFF
Precaución- No utilice los canales de cableado del controlador para canalizar cableado externo
Calibre de los cables-
• Use cable #14 AWG como mínimo para todas las conexiones eléctricas, excepto para las conexiones
del cargador de baterías (Cargadores de Baterías conectados a los terminales 6,8 y 11).
• En los terminales 6,8 y 11, utilice la siguiente información para determinar el calibre del cable:
Metros lineales (dentro del conduit) Calibre mínimo

desde el controlador hasta el del cable
bloque de terminales del motor
0 a 7.62 m. #10 AWG (6 mm2)
7.62 m. a 15.24 m #8 AWG (10 mm2)
4. Hacer todas las conexiones de campo a las funciones de alarmas remotas y a cualquier otra función
opcional. No conectar el voltaje AC.
5. Verificar que el voltaje de línea y la frecuencia coincida con la placa de datos del panel de control,
ubicada en la puerta de gabinete antes, de conectar el voltaje AC.
3
6. Conectar el voltaje AC a “L1” y “L2”-.120 Volts. 60 Hz. ó como esté indicado en la placa de datos
del controlador.
7. Conecte el botón de arranque remoto normalmente abierto a los terminales 13 y 14 (si es usado).
8. Si la válvula de diluvio es usada, quite el puente entre los terminales 16 y 17, conecte los cables del
contacto normalmente cerrado de la válvula de diluvio a los terminales 16 y 17.
9. Conecte el contacto remoto normalmente abierto del interlock de paro a los terminales 15 y 16,
(si es usado). Entre estos terminales, la fabrica instala un puente. Este puente debe ser removido,
si el interlock va aser usado, de los contrario, deje el puente alli, hasta que todos los ajustes del
Mark IIxg hayan sido finalizados.
10. Verificar que todas la conexiones estén hechas correctamente (de acuerdo al diagrama de con-
exiones de campo) y firmemente apretadas.
11. Cerrar la puerta de gabinete.
HACIENDO LA CONEXION DE LA PRESION DEL SISTEMA

El controlador FTA1100 requiere una (1) conexión de la “presión del sistema” (System Pressure)
de la tubería del sistema, al gabinete. Para este propósito, una conexión de 1/2” FNPT es suministrada
en el fondo del gabinete, en la parte exterior de éste.
La conexión del “drenaje de prueba” (Test Drain) detrás de la conexión de presión del sistema,
debe ser dirigida, por medio de tubería, hacia un drenaje ventilado o desague. El drenaje de prueba
es usado brevemente durante el ciclo de prueba semanal o durante una prueba manual por medio
del boton de prueba (Test).
Nota.- La línea del drenaje de prueba debe estar libre. No use ninguna válvula ó tapón en esta línea.
Refiérase a la norma NFPA20, para el procedimiento correcto de conexión de la tubería de sensado
entre la presión del sistema y el controlador.
PROGRAMANDO EL MARK IIXG

1. Energice (Posición ON) los breakers CB1 para voltaje AC y CB2 Y CB3 para las baterías. Siga las instruc-
ciones de programación incluidas en este manual, para ajustar la presión, los temporizadores, etc.
2. Cuando toda la programación este finalizada y la unidad este lista para ponerse en servicio, remueva
el puente del interlock de los terminales 15 y 16. Este puente es instalado en fábrica para evitar
que el motor arranque durante el proceso de instalación y programación.
4
Mark IIXG Pantalla e Interfaz de Usuario
1 Ready 132 psi

SYSTEM STATUS
1 11.7 0.8A 120~ AC POWER AVAILABLE

2 11.5 0.7A 118~ ALARM
MAIN SWITCH IN AUTO
09-28-2009 14:37:06 MAIN SWITCH IN MANUAL
SYSTEM PRESSURE LOW

DIESEL ENGINE RUNNING
ENGINE FAIL TO START
2 3 ENGINE TEMPERATURE HIGH

ENGINE OIL PRESSURE LOW
ENGINE OVERSPEED
ENGINE ALTERNATE ECM
Esc Enter ENGINE FUEL INJECTOR MALFUNCTION
FUEL LEVEL LOW

AUTOMATIC SHUTDOWN DISABLED
4 CHARGER MALFUNCTION
5 Silence BATTERY #1 TROUBLE
BATTERY #2 TROUBLE
Pantalla (Display) de información Flechas direccionales

1 Status de control y presión del sistema 4 Usadas para subir y bajar en las
Status de baterías 1 y 2 – Voltaje DC, pantallas del menú y cambiar
Amps de carga, voltaje AC (Cargadores) los valores definidos por el usuario
Alarmas activas – Notificación de status primario
Fecha – Hora o temporizador activo Botón de silenciar la alarma
Notificación de status secundario
5 Usado para silenciar la alarma
Botón ESC
2 Usado para retroceder a través de 6
LED’s de status del sistema
Provee indicación visual de
las pantallas del menú
información importante del
Botón Enter sistema
3 Usado para adelantar a través de
las pantallas del menú y guardar
los ajustes definidos por el usuario
5
Estructura del menú de usuario del Mark IIXG
Menú principal
Ajustes
Ajustes del sistema Fecha y Hora Temporizadores Presión Motor y arranque Limites de alarmas Ajuste funciones (Atributos) Ajuste de Opciones
Display Hora On delay Unidades Control Sobre presión Arranque pérdida (Según sean ordena-
Fecha voltaje AC das con el controlador)
Idioma y unidades Min tiempo func Arranque Número de Intentos Voltaje DC del Alarma interlock
Aplicar Hora de
Claves Verano Parada Tiempo de arranque sistema Baja presión audible
Apagado automático Descanso Voltaje DC min. Baja succión
Switche principal no
Alarma sobre presión Sobrevelocidad Term 1 Voltaje DC max. en auto
Grabando Voltaje AC min. Prueba manual
Sensor Voltaje AC max. Alarma bomba funcio-
nando
Calibración Verificación Arranque remoto
bobina Entrada de usuario
Ajuste prueba semanal
Baja temp. cuarto
bombas
Registros de eventos Reservorio bajo
Válvula de alivio abierta
Alto nivel combust.
Historia de data Reservorio alto
Registros de Datos
Llamadas de arranque – Arranques – Tiempo total de funcionamiento del mo-

tor – Ultimo tiempo de funcionamiento del motor – Tiempo del controlador
energizado – Ultimo arranque del motor – Min. Presión – Max. Presión – Ultima
alta – Ultima baja de presión de aceite – Ultimo bajo nivel de comb. – Ultima
falla cargador – Ultimo problema de batería – Ultima sobre velocidad del motor
– Voltajes de batería 1 (Min. - Actual - max.) - Voltajes de batería 2 (Min. - Actual
- max.) – Amperios de batería 1 (Min. - Actual - max.) - Amperios de batería 2
(Min. - Actual - max.)
USB
Status
Grabar en memoria
USB
Remover memoria USB
Fábrica
Configuración
Diagnósticos
Herramientas
Acerca
Modelo
S/N
SW P/N
SW Build Ver.
Boot Code Ver.
6
Notas de programación
El Mark IIXG de Firetrol, esta protegido por claves multi-nivel. Las funciones programables por el
usuario están protegidas por la clave nivel 1.
CLAVE NIVEL 1
2-1-1-2
1 Indica el nivel de clave para modificar un parámetro.
NOTA: Varios ajustes de menús, ofrecen la opción de Habilitar/Deshabilitar. Estas opciones están
indicadas por “” para habilitada o una “x” para deshabilitada. En muchos casos esto puede ser
interpretado como “” para si, o una “x” para no.
ADVERTENCIA
RIESGO DE DAÑOS MATERIA-
LES, LESIONES O MUERTE
Ajuste incorrecto o inapropiado del controlador, podría conllevar a
que el sistema de protección de incendios quede no operativo.
Solo personal calificado con el conocimiento apropiado debería
operar este equipo.
7
Mark IIXG Menú del usuario
Nota: Varios ajustes de menús, ofrecen la opción de Habilitar/Deshabilitar. Estas opciones están
indicadas por "” para habilitada o una “x” para deshabilitada.
1 Indica el nivel de clave para modificar un parámetro.
Ajustes del sistema - Display
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY BRILLO 1

Use y flechas para ajustar el brillo deseado de la pantalla. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY CONTRASTE 1

Use y flechas para ajustar el contraste deseado de la pantalla. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY INVERTIR 1

Use o flechas para habilitar o deshabilitar inversión del display (Fondo brillante con letras oscuras). Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA DISPLAY TECLADO 1

Use o flechas, para ajustar el la duración de inactividad del teclado, antes que el display regrese a la pantalla
principal. Presione para confirmar.
Ajustes del sistema - Idioma y unidades
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA IDIOMA Y UNIDADES IDIOMA 1

Use y flechas para seleccionar el lenguaje preferido. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA IDIOMA Y UNIDADES PRESIÓN 1

Use y flechas para seleccionar las unidades de presión preferidas ((psi, bar, kPa). Presione para confirmar.
Ajustes del sistema - Claves

AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA CLAVES NIVEL 1 1
Use flechas para seleccionar la clave deseada para acceso de nivel 1. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTES DEL SISTEMA CLAVES NIVEL 2 2

Use flechas para seleccionar la clave deseada para acceso de nivel 2. Presione para confirmar.
NOTE: Un nivel de clave más alto puede cambiar un nivel de clave más bajo (Nivel 2 puede cambiar nivel 1). Si la clave
programada de fábrica es cambiada y luego olvidada, se puede incurrir en cargos monetarios para resetear la clave.
Ajustes - Fecha y Hora
AJUSTES FECHA Y HORA HORA 1

Use flechas para ajustar la hora local (Formato de 24 hrs.). Presione para confirmar.
AJUSTES FECHA Y HORA FECHA 1

Use flechas para ajustar la fecha (Formato Año-Mes-Día). El día de la semana se actualizará automática-
mente. Presione para confirmar.
AJUSTES FECHA Y HORA FORMATO DE FECHA 1

Use flechas para ajustar el formato de fecha (Año-Mes-Día, Día-Mes-Año, Mes-Día-Año). Presione para
confirmar.
8
AJUSTES FECHA Y HORA APLICAR HORA DE VERANO 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar automáticamente la Hora de Verano. Presione para confirmar.
(+/-) Use flechas para ajustar el numero de minutos que se ajustará la hora, al inicio y al final del
periodo de ajuste de la Hora de Verano. Presione para confirmar.
(DST +) “Inicio” - Hora Use flechas para ajustar la hora del día en que se iniciará la Hora de Verano.
Presione para confirmar.
(DST +) “Inicio” - Día Use flechas para ajustar el día del mes en que se iniciará la Hora de Ve-
rano. Presione para confirmar.
(DST +) “Inicio” - Mes Use flechas para ajustar el mes del año en que se iniciará la Hora de Verano.
(Ejemplo: DST+, Hora 2:00, Día 2do Dom, Mes Mar; significa que la Hora de Verano se iniciará a las 2:00 AM del 2do.
Domingo de Marzo).
(DST -) “Final” - Hour Use flechas para ajustar la hora del día en que se finalizará la Hora de Verano.
(DST -) “Final” - Day Use flechas para ajustar el día del mes en que se finalizará la Hora de Verano
(DST -) “Final” - Month Use flechas para ajustar el mes del año en que se finalizará la Hora de Verano.
(Ejemplo: DST-, Hora 2:00, Día 1ro Dom, Mes Nov; significa que la Hora de Verano se finalizará a las 2:00 AM del 1er.
Domingo de Noviembre)
Ajustes - Temporizadores
AJUSTES TEMPORIZADORES ON DELAY 1
Use flechas para ajustar el tiempo On Delay deseado. Presione para confirmar.
Nota: Temporizador On Delay (Tambien conocido como arranque secuencial), retrasa el arranque del motor cuando
una llamada de arranque automática es recibida.
AJUSTES TEMPORIZADORES MÍNIMO TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO / RETRASO DE PARADA 1

Use Mínimo tiempo de funcionamiento / Retraso de parada. Presione key and use teclas para
ajustar el tiempo deseado. Presione para confirmar.
Nota: El mínimo tiempo de funcionamiento se inicia cuando el motor arranca, el tiempo de retraso de parada se inicia
cuando la presión del sistema ha sido sobrepasado la presión de parada.
Ajustes - Presión
AJUSTES PRESIÓN UNIDADES 1
Use flechas para seleccionar las unidades de presión preferidas (psi, bar, kPa). Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN ARRANQUE 1

Use flechas para ajustar la presión de arranque deseada, de la bomba. Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN PARADA 1

Use flechas para ajustar la presión de parada deseada, de la bomba. Presione para confirmar.
Nota: El ajuste de la presión de parada se debe fijar en una presión menor que la presión máxima que puede alcanzar el
sistema de la bomba de contra incendios (Incluyendo la Presión mínima de succión) de otra manera, la bomba funcio-
nará continuamente una vez que haya arrancado).
AJUSTES PRESIÓN APAGADO AUTOMÁTICO DESHABILITADO 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de parada automática. Presione para confirmar.
Nota: Deshabilitando esta función deja al controlador en “Parada manual solamente”.
9
AJUSTES PRESIÓN ALARMA SOBRE PRESIÓN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de alarma por sobre presión. Presione para confirmar.
Límite Use flechas para ajustar la presión límite de la alarma por sobre presión. Presione para confirmar.
AJUSTES PRESIÓN GRABACIÓN -DELTA 1
Use flechas para ajustar el valor limite de la variación de presión. Presione para confirmar.
Nota: La presión se grabara cada vez que ésta cambie por mas del valor limite ajustado.
CADA HORA Use flechas para habilitar o deshabilitar la grabación de presión cada hora.
AJUSTES PRESIÓN SENSOR
El máximo valor de presión del sensor (Transductor) es mostrado. Este valor no puede ser cambiado desde aquí.
AJUSTES PRESIÓN CALIBRACIÓN - AJUSTAR EL CERO 2

NOTA: Antes de proseguir, coloque un puente entre los terminales 15 y 16 para prevenir el arranque del motor. Un
instrumento calibrado será requerido para el ajuste apropiado de este parámetro.
Remueva/libere la presión del sistema de la línea de sensado del controlador. Si el manómetro calibrado muestra 0 PSI, no
se requiere ningún ajuste; si no ajuste la calibración del cero al mismo valor según lo mostrado en el manómetro calibrado.
(Ejemplo: Con la presión de sistema removida, el manómetro calibrado lee 3 PSI, ajuste el valor del cero en el MarkIIXG a 3).
Use flechas para ajustar el valor del cero. Presione para confirmar.
Usando un manómetro calibrado, restablezca la presión a la línea de sensado. Ajuste el valor del rango para que coin-
cida con el valor mostrado por el manómetro calibrado.
AJUSTAR EL RANGO Use flechas para ajustar el valor del rango. Presione para confirmar.
NOTA: Remueva el puente entre los terminales 15 y 16, cuando se haya terminado la calibración del transductor.
REINICIAR A VALOR DE FÁBRICA Use flechas para habilitar reset. Presione para confirmar.
NOTA: La calibración regresara a los valores de fabrica, y el valor de “Resetear a valores de fabrica”, volverá a deshabilitado.
Ajustes - Motor y arranque

AJUSTES MOTOR Y ARRANQUE CONTROL 3
El valor actual es mostrado (Mecánico o electrónico). Este ajuste determina el tipo de motor que esta siendo usado.
Use flechas para seleccionar el tipo de motor. Presione para confirmar.
También se muestra en esta pantalla los valores del ciclo de arranque (Numero de Intentos, tiempo de arranque,
tiempo de descanso). Esto es solo como información y no puede ser cambiado.
AJUSTES MOTOR Y ARRANQUE SOBRE VELOCIDAD TERMINAL #1 DEL MOTOR) 1

Este ajuste determina si el rele de la válvula de combustible (Terminal 1) se mantiene energizado durante una condición
de sobre velocidad. Este tipo de salida es requerida en algunos motores.
Use flechas para habilitar o deshabilitar esta función. Presione para confirmar.
Ajustes - Límites de Alarmas

AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS ALARMA SOBRE PRESIÓN HABILITADA 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de alarma por sobre presión. Presione para confirmar.
LÍMITE
Use flechas para ajustar la presión límite a la cual se activa de la alarma por sobre presión. Presione para confirmar.
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS

Indica el voltaje de baterías para el cual esta ajustado el controlador. Esto es solo como información y no puede ser
cambiado desde este menú.
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS MIN 1
Use flechas para ajustar el punto de mínimo voltaje para la alarma por problema de baterías. Presione
para confirmar. 10
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS MAX 1
Use flechas para ajustar el punto de máximo voltaje para la alarma por problema de baterías. Presione
para confirmar.
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS V MIN 1
Use flechas para ajustar el punto de mínimo voltaje para la alarma por bajo voltaje AC. Presione para confirmar.
HABILITAR 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma por bajo voltaje AC Presione para confirmar.
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS V MAX 1

Use flechas para ajustar el punto de máximo voltaje para la alarma por alto voltaje AC. Presione para confirmar.
ENABLED 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma por alto voltaje AC Presione para confirmar.
AJUSTES LÍMITES DE ALARMAS COIL CHECK 1

Use flechas para ajustar el monitoreo de las bobinas, de los solenoides de arranque del motor (1-,-2, 1y2, OFF)
Ajustes - Ajuste funciones (Atributos)

AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ARRANQUE PÉRDIDA VOLTAJE AC
HABILITADO 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de Arranque Perdida voltaje AC. Presione para confirmar.
RETARDO 1
Use flechas para ajustar el retardo desde la pérdida de voltaje AC hasta el arranque del motor (0-60 segs.)
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ALARMA INTERLOCK 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma por Interlock Activado. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) BAJA PRESIÓN AUDIBLE 1

Use lechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por baja presión del sistema. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) BAJA SUCCIÓN
HABILITADO 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma por baja succión de presión. Presione para confirmar.
AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por baja presión de succión. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por baja presión de succión.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para baja presión de succión
(Deshabilitado, PTR (Pump room trouble), ETR (Engine trouble), Ambos PRT y ETR). Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) SWITCHE PRINCIPAL NO EN AUTO
1
Use flechas para seleccionar como operará el relé de la alarma de “Switche principal no en auto
“.”Pick Up” significa que el relé se energizará cuando el switche NO esta en Auto. “Drop Out” significa que el relé se
desergizará cuando el switche NO esta en Auto. Presione para confirmar.
11
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) PRUEBA MANUAL
DURACIÓN 1
Use flechas para ajustar el minimo tiempo de funcionamiento.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ALARMA POR BOMBA FUNCIONANDO

AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por bomba funcionando. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por bomba funcionando.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para bomba funcionando (Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto
de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ARRANQUE REMOTO

USAR ON DELAY (Secuencial) 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar el tiempo On Delay (Secuencial), cuando el arranque remoto es usado.
Presione para confirmar. NOTE: Nota: El tiempo On Delay debe ser ajustado en el menú de temporizadores.
APAGADO AUTOMÁTICO (AUTO SHUTDOWN) 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar el tiempo apagado automático, cuando el arranque remoto es usado.
Nota: Si esta función es habilitada, el tiempo mínimo de funcionamiento ajustado en el menú de temporizadores, será
usado. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ENTRADA DE USUARIO
HABILITAR 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma definida por el usuario. Presione para confirmar.
RETARDO 1
Use flechas para ajustar el retardo antes que la alarma sea activada (0-99 Segs.).
AUDIBLE 1
Use flechas para seleccionar si la alarma definida por el usuario activará la alarma audible. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para seleccionar si la alarma definida por el usuario activará la salida de alarma común (Relé ALR).
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma definida por el usuario (Deshabilitado, PTR (Prob-
lema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para confirmar.
MENSAJE PARA ALARMA ACTIVADA 1
Use flechas para programar el mensaje que se mostrará y grabará, cuando se active la alarma definida por
el usuario. Presione para confirmar.
MENSAJE PARA ALARMA DESACTIVADA 1
Use flechas para programar el mensaje que se mostrará y grabará, cuando se desactive la alarma definida
por el usuario. Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) AJUSTE PRUEBA SEMANAL

HABILITAR 1
Use flechas para deshabilitar o definir la frecuencia con la que se realizará la prueba semanal (Deshabilitada,
cada semana, cada dos semanas, …, cada cinco semanas). Presione para confirmar.
ON 1
Use flechas para seleccionar el día de la semana que se realizará la prueba semanal. Presione para confirmar.
12
A LAS 1
Use flechas para ajustar la hora a la que se realizará la prueba semanal. Presione para confirmar.
POR 1
Use flechas para ajustar la duración (Tiempo de funcionamiento del motor) de la prueba semanal. Presione para confirmar.
AHORA EN LA SEMANA 1
Use flechas para seleccionar la referencia con la cual se realizara la próxima prueba semanal. Presione para
confirmar.Ejemplo: Si la prueba esta programada para que se realice cada dos semanas, los Domingos, y hoy estamos
a Viernes, y se quiere que la prueba se realice esta semana y después de esto cada dos semanas, entonces este ajuste
mostraría 2 de 2 (Semana 2 de 2).
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) BAJA TEMP. CUARTO BOMBAS

AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por baja temperatura del cuarto de bombas. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por baja temperatura del cuarto
de bombas. Presione para confirmar.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por baja temperatura del cuarto de bombas (Deshabil-
itado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR) Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) RESERVORIO BAJO

AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por bajo nivel del reservorio. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por bajo nivel del reservorio.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por bajo nivel del reservorio
(Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) VÁLVULA DE ALIVIO ABIERTA
AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por válvula de alivio abierta . Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por válvula de alivio abierta.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por válvula de alivio abierta
(Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione
para confirmar.
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) ALTO NIVEL DE COMBUSTIBLE
AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por alto nivel de combustible. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por alto nivel de combustible.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por alto nivel de combustible
(Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR).
13
AJUSTES AJUSTE FUNCIONES (ATRIBUTOS) RESERVORIO ALTO
AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible por alto nivel del reservorio. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) por alto nivel del reservorio.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma por alto nivel del reservorio
(Deshabilitado, PTR (Problema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR).
AJUSTES AJUSTE DE OPCIONES

NOTA: La lista de opciones disponibles y los ajustes asociados con ellas variaran con cada controlador .Abajo listados,
se encuentran los ajustes definidos por el usuario, mas comunes que pudieran aparecer.
AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la alarma audible para la opción seleccionada. Presione para confirmar.
ALARMA COMÚN 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la salida de alarma común (Relé ALR) para la opción seleccionada.
CUARTO DE BOMBAS 1
Use flechas para seleccionar el relé de salida para la alarma de la opción seleccionada (Deshabilitado, PTR (Prob-
lema en cuarto de bombas), ETR (Problemas en el motor), ambos PTR y ETR). Presione para confirmar.
REGISTRO DE EVENTOS
El registro de eventos es una grabación de eventos (grabaciones de presión, alarmas, arranques, etc.), que son graba-
dos en la memoria del Mark IIXG. Los últimos 3000 eventos, serán mantenidos en esta memoria. Los eventos son guar-
dados en el orden que ocurren, siendo el primero de arriba de la lista, el mas reciente. Las siguientes teclas son usadas
para navegar a través del registro de eventos:
Moverse hacia abajo (hacia los mas viejos) a través de los eventos, de uno en uno (1 - 2 - 3....etc.)
Moverse hacia arriba (hacia los mas recientes) a través de los eventos, de uno en uno (55 - 54 - 53....etc.)
Moverse hacia abajo (hacia los mas viejos) a través de los eventos, de diez en diez (60 - 70 - 80....etc)
Moverse hacia arriba (hacia los mas recientes) a través de los eventos, de diez en diez (91 - 81 - 71....etc.)
Manteniendo presionadas las teclas, permitirá el moverse mas rápido a través de los eventos.
REGISTROS DE DATOS
El registro de datos es una grabación de eventos y data importante que son mantenidos a través de la vida del controlador.
Use flechas para navegar a través de la información grabada en el registro de datos. La información disponible
es: Número de llamadas de arranque – Número de arranques – Tiempo total de funcionamiento del motor – Ultimo
tiempo de funcionamiento del motor – Tiempo del controlador energizado – Ultimo arranque del motor (Fecha y hora)
– Mínima presión del sistema – Máxima presión del sistema – Ultima alarma por alta temperatura (Fecha y hora) –
Ultima alarma por baja de presión de aceite (Fecha y hora) – Ultimo bajo nivel de combustible (Fecha y hora) – Ultima
falla cargador (Fecha y hora) – Ultimo problema de batería (Fecha y hora) – Ultima sobre velocidad del motor (Fecha y
hora) – Voltajes de batería 1 y 2 (Min. - Actual - max.) - Amperios de batería 1 y 2 (Min. - Actual - max.)
USB
GRABAR EN MEMORIA USB 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar la función de grabación en la memoria USB. Presione para con-
firmar.La siguiente información es grabada en la memoria USB: Registro de eventos, historia de data, información del
controlador y todos los ajustes definidos por el usuario (Ajustes presión, ajustes de temporizados, ajustes de alarmas,
etc.,). El archivo guardado es un archivo de texto, el cual tendrá como el nombre el numero de serie del controlador
(Ejemplo: 87654321.txt) y puede ser abierto usando la mayoría de los procesadores de palabras (como Microsoft®
Word®), y también con Microsoft® Excel®. 14
REMOVER MEMORIA USB 1
Use flechas para activar la función de extracción segura de la memoria USB. Presione para confirmar.
Parecido a una computadora (Ordenador), la función de extracción segura de la memoria USB, permite que los archivos cierren,
antes de que la memoria USB sea extraída del Mark IIXG. El uso de esta función ayuda a prevenir la corrupción de los archivos.
NOTA: El Mark IIXG también tiene una función de grabado automático diario. Si se deja una memoria USB colocada perman-
entemente en el Mark IIXG, cada día, a la medianoche (0:00), los eventos de ese día son grabados en un archivo en la memoria
USB. Este archivo también es un archivo de texto (.txt) y tendrá el como nombre el mes actual y será guardado en una carpeta
con el nombre del año actual, la cual se encuentra a su vez, en una carpeta llamada Firetrol (Ejemplo: x:\Firetrol\2009\Sept.txt).
Fábrica Configuración MODELO

NÚMERO DE SERIE 3
Use flechas para introducir el número de serie del controlador. Presione para confirmar.
NOTA: Este es un parámetro ajustado por la fábrica y normalmente no debería ser cambiado nunca.
MODELO 3
Use flechas para seleccionar el número de modelo requerido. Presione para confirmar.
TIPO DE BATERÍA 3
Use flechas para seleccionar el tipo de batería requerido. Presione para confirmar.
VOLTAJE DE LAS BATERÍAS 3
Use flechas para seleccionar el voltaje de las baterías requerido. Presione para confirmar.
SENSOR DE PRESIÓN 3
Use flechas para seleccionar si se esta usando un sensor (Transductor) de presión. Presione para confirmar.
NOTA: Este es un parámetro ajustado por la fábrica y normalmente no debería ser cambiado nunca. Si se deshabilita,
las opciones en el menú de AJUSTES / PRESION, se deshabilitan.
AUTO ARRANQUE NC 3
Use flechas para habilitar o deshabilitar este parámetro.. Presione para confirmar.
NÚMERO PARA LA ENTRADA DE USUARIO 3
Use flechas para seleccionar la entrada usada para la opción definida por el usuario. Presione para confirmar.
BAJA SUCCIÓN 3
Use flechas para seleccionar la entrada usada para la opción de baja presión de succión. Presione para confirmar.
NOTA: Este valor no puede ser cambiado a menos que la opción de baja presión de succión haya sido seleccionada en la
configuración de opciones.
REFRESCADOR DE PANTALLA 1
Use flechas para habilitar o deshabilitar el refrescador de pantalla. Presione para confirmar.
NOTA: La pantalla esta diseñada para que disminuya automáticamente la intensidad luminosa, después que hay
regresado a la pantalla principal, y se haya mantenido sin actividad por al menos 5 minutos. La pantalla retornará a su
luminosidad normal al presionar cualquier tecla o cuando se produzca un evento que requiera que se muestre un men-
saje. Esta función esta diseñada para prolongar la vida de la pantalla y no es recomendable deshabilitarla.
FÁBRICA CONFIGURACIÓN OPCIONES 3

Esta es el área donde la fábrica coloca las opciones ordenadas por el cliente. Cualquier parámetro definido por el usu-
ario para estas funciones, aparecerá en el menú de: Ajustes/ Ajuste de opciones..
FÁBRICA CONFIGURACIÓN CALIBRACIÓN ADC 4

Esta área muestra la calibración de la conversión analógica a digital. Esta calibración es realizada por el fabricante.
Cualquier cambio de estos ajustes deberá ser hecha por el fabricante.
15
FÁBRICA DIAGNÓSTICOS
ENTRADAS: ANALÓGICAS
Los valores de las entradas son mostradas. Esta información es para ser utilizada por la fabrica para diagnóstico.
ENTRADAS: DISCRETAS
ENTRADAS: TECLAS
ENTRADAS: DISCRETAS
Los valores de las salidas son mostradas. Esta información es para ser utilizada por la fabrica para diagnóstico.
ARRANQUES MARKIIxg
Muestra el numero total de veces que el MarkIIxg ha sido re-inicializado (booted).
PRUEBA DE LÁMPARAS 1
Use flechas para habilitar la prueba de las lámparas (LED’s). Presione para iniciar la prueba. Todos los LED’s
de status del sistema deberían encenderse.
Use flechas para deshabilitar la prueba de las lámparas. Presione para terminar la prueba. Todos los
LED’s de status del sistema deberían apagarse y regresar a sus indicaciones normales.
PRUEBA AUDIBLE 1
Use flechas para habilitar la prueba audible. Presione para iniciar la prueba. La alarma audible debería sonar.
Use flechas para deshabilitar la prueba audible. Presione para terminar la prueba. La alarma audible se apagará.
PRUEBA DEL USB 1

Use flechas para habilitar la prueba del USB. Presione para iniciar la prueba. Un pequeño archivo de prueba
será grabado en la memoria USB y luego leído nuevamente de la memoria por el drive. Si el proceso de grabado/lectura
es exitoso, la prueba se considera pasada. Después de finalizada la prueba, el ajuste de la prueba del USB, regresara
automáticamente a deshabilitado.
BANDERAS
Estas banderas son parte del las herramientas para pruebas del fabricante.
FÁBRICA HERRAMIENTAS
BORRAR REGISTROS DE DATOS 3
Use flechas para habilitar esta opción. Presione para confirmar. El registro de datos será borrado, y la op-
ción automáticamente retornara a deshabilitada.
NOTA: Una vez borrada, esta data no puede ser recuperada.
BORRAR REGISTRO DE EVENTOS 3
Use flechas para habilitar esta opción. Presione para confirmar. El registro de eventos será borrado, y la
opción automáticamente retornara a deshabilitada.
NOTA: Una vez borrada, esta data no puede ser recuperada.
RESET A VALORES DE FÁBRICA 3
Use flechas para habilitar esta opción. Presione para confirmar. El Mark IIxg volverá a los ajustes originales.
NOTA: Todos los ajustes del usuario y ajustes realizados en planta se perderán.
ACTUALIZAR FIRMWARE 3
Esta herramienta es para instalar actualizaciones del firmware. Las actualizaciones son instaladas desde una memoria
USB. Las istrucciones para realizar la actualización serán mostradas en pantalla. La instalación del firmware usualmente
toma solo unos minutos, sin embargo, el controlador estará fuera de servicio durante ese tiempo.
ACERCA
La información mostrada es: Numero de modelo, numero de serie, software (Numero de parte, numero de fabricación,
fecha) y código de boot (Numero de parte e información de la versión)
16
Cargador de Baterías
Fusible para Potencia AC
Tipo 3AG 6A 250V
Selector de Voltaje AC
115V o 230V
Fusible para Potencia DC

Tipo 3AB 20A 250V
Selector del tipo de batería
Acido de Plomo, Ni-Cad 9 -18 Celdas
ó Ni-Cad 10 - 20 Celdas
LED Carga Rápida

LED Flotación
LED Falla
Botón de Reset del Cargador
Selector del Voltaje

de las baterías 12V ó 24V
El cargador de baterías Firetrol® ofrece un ciclo de carga de 4 pasos, completamente automático. Los ciclos
de carga son como se indican a continuación:
Paso 1: Etapa de Calificación (LEDs amarillo y verde destellando)
Durante esta etapa, el cargador de baterías evalua las baterías para verificar que puedan aceptar una
carga rápida. También verifica por baterías faltantes o defectuosas. Si el cargador detecta una
batería faltante o defectuosa, una falla sera anunciada (LED rojo encendido continuo)
Paso 2: Carga Rápida (LED amarillo encendido continuo)
Carga las baterías hasta que alcanzan un voltaje pico.
Paso 3: Carga Masiva (LED amarillo encendido continuo y LED verde destellando lentamente)
Carga las baterías a un voltaje fijo, hasta que la corriente alcanza 500mA.
Paso 4: Carga de Flotación (LED verde encendido continuo)
Poco a poco carga las baterías para mantener un potencial pico. Ciclo de Carga
Vpico
Voltaje
Calificación
Vflot.
Corriente
Carga Rápida Carga Masiva Mantenimiento
Voltaje
Corriente
Flot.
Tiempo
El cargador de baterías también incluye lo siguiente:
• Voltaje AC de entrada seleccionable (115 ó 230V)
• Voltaje de las baterías seleccionable (12 ó 24V)
• Tipo de baterías seleccionable (Acido de plomo, NiCad 9 ó 18 celdas, NiCad 10 ó 20 celdas,
• Fusible para potencia AC (Tipo 3AG, 6A, 250V)
• Fusible para potencia DC (Tipo 3AB, 20A, 250V)
• Botón de reset del cargador (reinicializa el ciclo de carga)
1-919- 460-5200 • www.firetrol.com • Oficina de Ventas: Cary, NC 27511 USA

GF1100-01 2004 Impreso en U.S.A.
17
FTA1100J Diesel Engine Fire Pump Controllers
Dimensional Drawing
Dimensional Drawing
Dimensional Drawing
Wiring Schematic
Field Connections
PATTERSON PUMP
COMPANY
Una empresa de Gorman Rupp
CONTROLADORES DE BOMBA JOCKEY
UL508 LISTA ETL LISTDA
AGOSTO 2011
Controladores de bomba Jockey de Patterson se construyen al estándar industrial de NEMA y
UL508 enumerado y certificado ETL. Estos controladores están diseñados para uso con sistemas
de bomba de fuego.
Jockey bombas son pequeñas, motor conducida utilizada junto con bombas principales para
compensar pérdidas menores en el sistema de protección contra incendios y mantener
automáticamente la presión de stand-by. Esto reduce el desgaste de la bomba principal y el
controlador causadas por una operación innecesaria y frecuente.
Controladores de bomba jockey están disponibles para el arranque a través de la línea de la

bomba Jockey. Operación manual (mano), por un selector manual-fuera-Auto, es independiente
del sistema de interruptor de presión. En el funcionamiento automático (Auto), la bomba Jockey
comienza en base a presión. El interruptor de corte en punto de presión se establece
generalmente superior a la del controlador principal para causar la bomba Jockey funcionar
primero aproximadamente 10 psi. En el caso de un incendio, la presión del sistema caerá a
arrancar la bomba principal.
Nuestro regulador de la bomba Jockey estándar incluye: un Protector del Motor de arranque
(MSP) con relés de sobrecarga ajustable y reajuste externo, un interruptor de mano apagado
automático y un interruptor de presión tipo diafragma.
El interruptor de presión estándar tiene una gama de 30-300 psi, un alcance de trabajo máximo de
350 psi, una presión de prueba de 600 psi y es adecuado para agua dulce. Interruptor de presión
está montado dentro de la caja.
La caja estándar de nuestro controlador de la bomba Jockey es un recinto de NEMA 3R pintado

con un acabado de esmalte al horno rojo.
Características estándar:
• Construido a los estándares de NEMA
• Protegido por el Motor de arranque Protector con sobrecarga ajustable
• Doble interruptor de presión de punto de ajuste: nominal de 30-300 psi
• NEMA 3R recinto, con bloqueo de puerta de seguridad
• Interruptor de Selector manual-fuera-Auto
• Contacto auxiliar N.A.
• Acabado de esmalte al horno
Patterson bomba Jockey bomba controladores son montados, cableados y probados en la fábrica
y listo para su instalación inmediata.
Controladores de bomba Jockey instrucciones
ADVERTENCIA!
NO INTENTE INSTALAR O REALIZAR MANTENIMIENTO EN EL EQUIPO MIENTRAS SE ESTÁ
ENERGIZADO. MUERTE, LESIONES PERSONALES O DAÑOS CONSIDERABLES A LA
PROPIEDAD PUEDEN RESULTAR DEL CONTACTO CON EQUIPOS ENERGIZADOS.
SIEMPRE COMPRUEBE QUE LA TENSIÓN NO ESTÁ PRESENTE ANTES DE CONTINUAR Y
SIEMPRE SIGA LOS PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD GENERALMENTE ACEPTADAS.
REGULADOR DE LA BOMBA JOCKEY ON-OFF LAS MANIJAS DEBEN ESTAR EN EL
EXTREMO DE PARA ABRIR LA PUERTA DEL GABINETE. PATTERSON NO SERÁ
RESPONSABLE POR CUALQUIER USO INDEBIDO O LAINCORRECTA INSTALACIÓN DE SUS
PRODUCTOS.
CONTROLADOR DE MONTAJE
Nota: Consultar el trabajo adecuado planea determinar el controlador de ubicación de montaje.
Herramientas y materiales (pared) necesarios:
1. Surtido de herramientas de mano comunes del tipo utilizado para equipos electromecánicos de servicio.
2. Taladro para perforar los agujeros de anclaje de pared.
3. Nivel de mano.
4. Cinta métrica.
5. Cuatro anclajes con pernos y arandelas, por alojamiento.
CÓMO HACER LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS

Precauciones importantes: Antes de montar el controlador y realizar las conexiones de campo:
1 Comprobar que la siguiente información es compatible con otros equipos relacionados en el proyecto:
- Número de catálogo de Patterson
- Frecuencia, voltaje, fase y potencia del motor
- Presión del sistema
2 El contratista eléctrico del proyecto debe proporcionar todos los cables necesarios para las conexiones
de campo según el Código eléctrico nacional, el código eléctrico local y cualquier otra autoridad que
tenga jurisdicción.
3 Abrir la puerta de la caja e inspeccione los componentes internos y cables para detectar cualquier signo
de cables pelados o sueltos u otros daños visibles.
PROCEDIMIENTO
Todas las conexiones de campo y cableado de CA están presentadas en el recinto a través de las entradas de
conducto inferior o lateral. Consulte el Código eléctrico nacional, el código eléctrico local o cualquier otra
autoridad competente para la ubicación de entrada del conducto adecuado.
1 Utilizar una perforadora, no una antorcha ni un taladro para perforar un agujero en el gabinete para el
conducto de tamaño se utiliza.
2 Instale el conducto necesario.
3 Extraiga todos los cables necesarios para las conexiones de campo, funciones de alarmaremota,
alimentación y todas las demás características opcionales. Deje suficiente cable sobrante dentro de la
caja para hacer las conexiones a la línea, carga y bloque de terminalesde puntos de control. Asegúrese
de consultar el diagrama de conexión de campo correspondiente incluido en el manual. Tamaño de cable
adecuado, consulte el Código eléctrico nacional, NFPA 70.
4 Haga todas las conexiones de campo a las funciones de alarma remota y otras funciones opcionales. No
conecte la alimentación de CA.
5 Verificar la CA tensión, fase y frecuencia con la placa de datos del controlador en la puerta del gabinete
antes de conectar la alimentación de CA.
6 Conecte la alimentación de CA.
7 Verifique que todas las conexiones están correctamente cableadas y apretado.
8 Cierre la puerta del gabinete.
Controladores de bomba
Jockey instrucciones
CONEXIÓN DE PRESIÓN DEL SISTEMA

The El controlador requiere un 1 conexión de presión de sistema de la tubería del sistema al recinto. La conexión
se proporciona en la parte inferior, el lado externo de la caja para este propósito. Consulte NFPA 20 (o
publicación GF 100-30) para el procedimiento de tuberías de campo correcto de la línea de detección entre el
sistema de bombeo y el controlador.
VERIFICACIÓN DE VOLTAJE
1. Energice el alimentador de energía entrante.
2. Mida el voltaje de línea en L1, L2 y L3 en la parte superior del interruptor de desconexión. Confirmar que
la tensión medida coincide con la tensión indicada en la placa de datos.
INICIO DE CONFIGURACIÓN Y PARADA DE PRESIONES

El controlador se suministra con un interruptor de presión para controlar el inicio y la secuencia de parada de la
bomba jockey.
La presión de inicio se ajusta girando el tornillo en la parte superior del interruptor de presión. La presión
diferencial se ajusta girando el tornillo a través del orificio en la parte superior del interruptor de presión. La
presión de parada es la suma de los valores de inicio y diferencial (psi de inicio @120 ej. + diferencial @ 15 psi
=detener presión 135 psi). El ajuste de presión superior (STOP) debe ajustarse a una presión menor la bomba
jockey mantequera presiones (incluyendo la presión mínima de aspiración) de lo contrario la bomba funcionará
continuamente una vez iniciado.
OPERACIÓN DEL REGULADOR

FPJPC - Cada controlador tiene un selector manual-fuera-AUTO montado en el lado derecho de la selección de
funcionamiento Manual o automático. Cuando se coloca en la mano, se activa el motor de arranque y el motor
funcionará hasta que el interruptor se coloca en OFF. Cuando el interruptor se coloca
en el AUTO, el motor de arranque es energizado por el interruptor de presión. Controladores se pueden entregar
con opcional con período de temporizadores que operan junto con el interruptor de presión.
SIN TEMPORIZADOR MARCHA PERÍODO - Controladores sin ejecutar temporizadores períodos iniciar y
detener automáticamente determinado directamente por los ajustes del interruptor de presión.
CON TEMPORIZADOR DE FUNCIONAMIENTO PERÍODO - Controladores con temporizadores de período de

ejecución iniciará automáticamente cuando disminuye la presión del sistema (INICIO) baja del interruptor de
presión a la parada sólo después de que el temporizador ha completado su ciclo de tiempo y se ha alcanzado el
valor de presión (STOP)
ESTÁNDAR JOCKEY CONTROLADOR BOMBA NEMA TIPO 3R
(4) 1/4"WIDE X 1/2"LONG HOLE
3.00
14.06
15.00
16.00
OF
F AUT
Patterson HAND O
Jockey Pump Control Panel
Model No.
Voltage
H.P. Rating
Serial No.
Encl. Type FLA.
A SUBSIDIARY OF THE GORMANN-RUPP COMPANY

MADE in U.S.A.
UL
R
12.01 8.00
SYSTEM PRESSURE CONNECTION

1/2" [13] NPT PIPING, FEMALE
ESQUEMA ELÉCTRICO DEL REGULADOR DE LA BOMBA DE JINETE ESTÁNDAR
L1 L1A T1
I
33-FASE L2 T2
POWER L2A
MOTOR
I
FEED
L3 T3
L3A
I
C1
MSP1
L1A/1 L2A/N
LEYENDA
MSP1 - MOTOR ARRANQUE PROTECTOR

OFF
C1 - CONTACTOR HAND AUTO
S1 - MANO-APAGADO-AUTO SELECTOR INTERRUPTOR
MSP-1
PS1 - INTERRUPTOR DE PRESIÓN, DIFERENCIAL L1A/1 (XOO) 5 6 L2A/N
C1
L1A/1 (OOX) 4 4 5
S1
PS1
CLASIFICACIÓN ESTÁNDAR NOTAS::
WIRE SIZE (CU) - CAJA DE ACERO DE CALIBRE 16.

HORSEPOWER VOLTAJE PER FASE
(1) #14 AWG - ENTER EITHER TOP OR BOTTOM.
0.5 - 10 575/3/60
(1) [2.0 MM SQ.]
- WALL MOUNTING.
(1) #14 AWG
0.5 - 10 480/3/60
(1) [2.0 MM SQ.] - STANDARD PADLOCKABLE DRAW LATCH NOT SHOWN.
(1) #14 - #8 AWG.
0.5 - 10 380/3/50
(1) [2 - 8 MM SQ.] - MERCOID PRESSURE SWITCH CAN BE SUPPLIED AS AN OPTION.
(REQUIRES A 16X12X8 ENCLOSURE)
(1) #8 AWG.
0.5 - 10 240/3/60
(1) [8 MM SQ.] - STANDARD ENCLOSURE NEMA TYPE 3R.
(1) #8 AWG.
0.5 - 10 208/3/60
(1) [8 MM SQ.] - FINISH: RED PAINTED BAKED ENAMEL FINISH.
(1) #10 AWG
0.33 - 2 120/1/60 - INTERRUMPIR la capacidad 65kA hasta 480VAC.
(1) [5 MM SQ.]
0.33 - 2 240/1/60
(1) #14 AWG - TRANSFORMADOR INCLUIDO POR REQUISITOS DE VOLTAJE PRIMARIO.
(1) [2 MM SQ.]
JOCKEY MODIFICACIONES Y OPCIONES DE CONTROLADOR DE LA BOMBA
OPTION A - LUZ PILOTO DE FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA OPTION H - ANTI-CONDENSACIÓN DE ESPACIO
5 L2A/N 120 VOLTIOS CALENTADOR

L1
240 VOLTIOS CALENTADOR
OPTION B - LUZ PILOTO DE ENCENDIDO L1A/1 L2A/N
L1A/1 L2A/N
L2
120 VOLTIOS CALENTADOR CON TERMOSTATO

240 VOLTIOS CALENTADOR CON TERMOSTATO
OPTION C - TRANSFORMADOR DE CONTROL:
208V/240V/380V/460V/575V PRIMARIO,
120V SECONDARY
L1A/1 7 L2A/N
L1
A L2A
XFMR T -ST AT
F2 F2
CONT R OL
1 H N
120 VOLTIOS CALENTADOR CON HUMIDISTATO
F1 240 VOLTIOS CALENTADOR CON HUMIDISTATO
H-STAT
OPTION D - FASE DE INVERSIÓN DE FAIL/FASE DE ALARMA REMOTA CONTROL
L1A/1 8 L2A/N
L1B L1A
PHASE L2B L2A

MONITOR OPTION I - EJECUCIÓN REMOTA CONTACTOS DE ALARMA DE LA BOMBA
(PFPR) L3B L3A
16 17 18
F2
PF PR C1-2 C1-3
120V
OPTION J - RELÉ AUXILIAR

1
2
5 OR L1A/1 L2A/N
R1
1 2
R3
PFFR-PF OPTION K - CONTACTOS DE ALARMA REMOTA DE POTENCIA ON
L1A/1 L2A/N
10 11 12 R2
R3-1 R3-2
19 20 21
R2-1 R2-2
1 2 OPTION L - 300PSI, 120 VAC PRESSURE RECORDER

R4
RCRD
PFPR-FR L1A/1 L2A/N
13 14 15
R4-1 R4-2 OPTION M - NO INICIO CONTACTOS DE ALARMA
0.1-60 SEC.
C1-4
5 9 L2A/N
OPTION E - RECINTOS ESPECIALES: FTR
NEMA TYPE 3R
NEMA TYPE 4
NEMA TYPE 4X 22 23 24
NEMA TYPE 12
FTR-1 FTR-2
OPTION F - CONDICIONES ESPECIALES: NORMALLY OPEN NORMALLY CLOSED
CLOSE TO ALARM OPENS TO ALARM
60-600 PSI (0-42 kg/cm) interruptor de presión
(para servicio de agua fresca)
300PSI [0-21KG/(CM)(CM)] interruptor de presión
(para servicio de agua de mar/espuma)
600PSI [0-42KG/(CM)(CM)] interruptor de presión
(para servicio de agua de mar/espuma) HORSEPOWER, HP VOLTAJE, VAC FREQUENCY, HZ FASE
.33 12OV 50HZ 1
OPTION G - PERÍODO DE EJECUCIÓN TEMPORIZADOR 0.5 208V 60HZ 3
MRT-1 0.75 240V
4 5 N 1.0 380V
10 MRT 2
1.5 460V
6
2.0 575V
N
3.0
***NOTE: "OFF DELAY TIMER" ALSO AVAILABLE (NOT SHOWN).
5.0
7.5
10
UL R
15
20
R
25
SHIPPING WEIGHT
FLO-PAK ESTÁ LISTADO POR ETL BAJO ELÉCTRICO ARCHIVO 30
EQUIPOS DE CONTROL INDUSTRIAL # 79045. (APPROXIMATE)
LAS DE MONTAJE Y CABLEADO DE LOS PANELES DE CONTROL 40
DE FLO-PAK ES SEGÚN UL 508 Y NORMAS DE NFPA 70 25 LBS. (9KG)
50
CÓDIGO ELÉCTRICO NACIONAL. FLO-PAK NO PUEDE SER
RESPONSABLE DE LOS CÓDIGOS LOCALES O REGIONALES
MÁS RESTRICTIVOS, A MENOS QUE DICHOS
CÓDIGOS SE HAN IDENTIFICADO ANTES DE LA FABRICACIÓN.
HOJA de datos de selección de controladores de bomba JOCKEY
FPJPC
HORSEPOWER
HP CAT. No. HP CAT. No. HP CAT. No. HP CAT. No.
1/2 12 2 02 10 10 30 30
MODIFICACIONES:
3/4 34 3 03 15 15 40 40
1 01 5 05 20 20 50 50
1-1/2 11 7-1/2 07 25 25 RECINTOS ESPECIALES:
N2 NEMA TYPE 4
N3 NEMA TYPE 4X
FASE: 1 = SENCILLO, 3 = TRES N4 NEMA TYPE 12
ACTUAL: 50/60 HERTZ

ANTI-CONDENSACIÓN DE ESPACIO:
VOLTAJE: 120 208 230 380 415 460
H1 120 VOLTIOS CALENTADOR
H2 240 VOLTIOS DE CALENTADOR
CARACTERÍSTICAS OPCIONALES: WITH THERMOSTAT
1 LUZ PILOTO DE FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA H4 240 VOLTIOS CALENTADOR

CON TERMOSTATO
2 LUZ PILOTO DE ENCENDIDO
3 TRANSFORMADOR DE CONTROL CON HUMIDISTATO
4 FASE DE INVERSIÓN DE FAIL/FASE DE ALARMA REMOTA H6 240 VOLT SPACE HEATER
5 EJECUCIÓN REMOTA CONTACTOS DE ALARMA DE LA BOMBA CON HUMIDISTATO
6 RELÉ AUXILIAR
7
7 CONTACTOS DE ALARMA REMOTA DE POTENCIA ON
CONDICIONES ESPECIALES:
8 300PSI, 120VAC PRESSURE RECORDER
9 NO INICIO CONTACTOS DE ALARMA P1 0-600 PSI (0-42 kg/cm2) interruptor de
presión para servicio de agua fresca
10 PERÍODO DE EJECUCIÓN TEMPORIZADOR 2
P2 0-300 PSI (0-21 kg/cm ) presión INTERRUPTOR
para servicio de agua de mar/espuma
2
P3 0-600 PSI (0-42 kg/cm ) presión INTERRUPTOR
EJEMPLO: JPC 12 3 60 460 PARA AGUA DE MAR/ESPUMA SERVICIO
1/2 HP
3 FASES
60 HERTZ
460 VOLTIOS
Patterson - Flo-Pak Jockey bomba controladores están diseñados para las normas
industriales NEMA y UL 508 enumerados y certificado ETL.
Estos controladores están diseñados para uso con sistemas de bomba de fuego.
Características estándar:
- CONSTRUIDO A LOS ESTÁNDARES DE NEMA El controlador de la bomba Jockey estándar incluye un diafragma
tipo de interruptor, de presión y un arrancador de motor magnético
- MAGNÉTICO DEL MOTOR ARRANQUE Y MSP CON y el MSP con sobrecarga térmica y botón de reset externo.
SOBRECARGA AJUSTABLE
- A-LA-PUERTA INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓN El interruptor de presión estándar tiene una gama de 30-300 psi
CONECTADO AL ARRANQUE DE MOTOR (2.1 PROTECTOR ((MSP)) a 20,7 BAR) y es adecuado para agua dulce.
Interruptor de presión está montado dentro de la caja.
- PRESOSTATO CON EXTERNO
AJUSTE DE BANDA MUERTA
Y PUNTO DE REFERENCIA El gabinete estándar es un recinto de NEMA 3R pintado con un
acabado de esmalte al horno rojo.
- NEMA 3R CAJA COMPLETA CON
BLOQUEO DE LA PUERTA DE SEGURIDA
- MANO-OFF-INTERRUPTOR DE SELECTOR AUTO
- AL HORNO DE ACABADO DE ESMALTE

General información línea de detección de presión típica conexión fuego bomba controladores y los
controladores de bomba Jockey
NFPA 20 7-5.2.1 Control de presión de agua

Debe dejarse un presos tato accionado con ajustes independientes de cielo y calibrados en el circuito del controlador. No habrá ningún tambor de
frenaje de presión ni restrictiva orificio empleado dentro del interruptor de presión. Este interruptor será sensible a la presión del agua en el
sistema de protección contra incendios. El elemento sensor de presión del interruptor deberá ser capaz de soportar una presión de sobre
voltaje momentáneo de 400 psi (27,6 bar) sin perder su precisión. Se preverá adecuado para aliviar la presión en el interruptor accionado por la
presión para realizar las pruebas de la operación del controlador de la unidad de bombeo. [Ver figuras A-7-5.2.1(a) y (b)].
(a) para todas las instalaciones de la bomba, incluyendo bombas jockey, cada controlador tendrá su propia presión individual de línea de
detección.
(b) la presión de detección de conexión de línea para cada bomba, incluyendo bombas jockey, se efectuará entre la válvula de
descarga de la bomba y válvula de control de descarga. Esta línea deberá serde latón, cobre, o serie 200 acero inoxidable tubo o
tubería, y la grifería deberá ser de tamaño nominal de ½ pulgada (12,7 mm).Habrá dos válvulas de retención instaladas en la presión de
línea por lo menos 5 pies (1,5 m) de distancia de detección con un agujero de pulgada 3/32 (2,4 mm) en la chapaleta que sirvan de
amortiguación. [Consulte las figuras A-7-5.2.1 (a) y (b)].
Excepción No. 1: el agua es limpios, tierra-cara sindicatos con diafragmas anticorrosivo perforados con orificios de 3/32 pulg (2,4 mm) se
autorizará en lugar de las válvulas de retención.
Excepción No. 2: En un controlador de nonpressure activado, no se exigirá el interruptor accionado por presión.
(c) no habrá ninguna válvula de cierre en la línea de detección de presión.
(d) Presura accionamiento del interruptor de presión en el ajuste bajo iniciará a partir de secuencia (si la bomba ya no está en funcionamiento)
de la bomba.
(e) un dispositivo de grabación de presiones indicadas deben instalarse al sentido y registrar la presión en cada línea sensor de presión del
controlador bomba de fuego en la entrada al controlador. El registrador de presión será capaz de funcionar al menos durante siete días sin
ser restablecer o rebobinada.
El elemento sensor de presión de la grabadora deberá ser capaz de soportar una presión de sobre voltaje momentáneo de por lo menos 400 psi
(27,6 bar) sin perder su precisión.
A-7-5.2.1 Instalación de la línea de detección de presión entre la válvula de descarga y la válvula de control es necesarito para facilitar el
aislamiento del regulador de la bomba jockey (y detección de línea) para el mantenimiento sin tener que vaciar todo el sistema. [Consulte las
figuras A-7-5.2.1 (a) y (b)].
A-7.5.2.1 (e) The El registrador de presión debe ser capaz de grabar una presión de al menos el 150% de la presión de descarga de la bomba
bajo condiciones de caudal. En un edificio de este requisito de alto puede superar los 400 psi (27,6 bar). Este grabador de presión debe ser legible
sin necesidad de abrir el gabinete de controlador de la bomba de fuego. Este requisito no implica un dispositivo de grabaciones independientes
para cada controlador. Un único dispositivo de grabación multicanal puede servir múltiples sensores.
Series 34
Air Release Valve
• Ductile Iron Body
• Stainless Steel Trim and Float
• Easily serviced without removal from pipeline
• Available in 300 and 600 psi options
• Engineered for drip tight seal at low pressures
Figure A
Cla-Val Series 34 Air Release Valves are designed to vent entrained air
that collects at high points in a pipeline. This valve continuously
eliminates air from a system by releasing small quantities of air before
This product meets Federal Mandate
for Lead Content Limit
large air pockets can occur. In many installations, continuing
Figure B accumulations of air in the pipeline (lacking air release valves); cause
flow capacity to slowly decrease; power consumption slowly increases;
Installation un-noticeable at first, until flow drops dramatically, even stopping due to
Series 34 Air Release Valves are typically installed at high- air blocks in the piping. Another problem resulting from excessive air
points in pipelines and at regular intervals, of approximate accumulation is unexplained pipeline rupture. These ruptures are
1/2 mile, along uniform grade line pipe. passed off as the result of ground settling or defective pipe, Where as
in reality its large air pockets that greatly increase pressure surges
Mount the unit in the vertical position on top of the pipeline (normally occurring) when flow stops and starts causing the rupture.
with an isolation valve installed below each valve in the event During normal pipeline operation, air accumulation at the high point will
servicing is required. A vault with adequate air venting and displace the liquid within the air valve and lower the water level in relation
drainage is recommended. to the float. As level of the liquid lowers, where the float is no longer
buoyant, the float drops and opens the valve orifice seat and permitting
Note: accumulated air to be exhausted to atmosphere. After air is released, the
Vacuum check valves can be supplied on the discharge of all liquid level in the air valve rises and closes the valve orifice seat. This
size air release valves to prevent air re-entering the system; during cycle automatically repeats as air accumulates inside the air release valve,
negative pressure conditions thereby preventing the formation of air pockets.
Purchase Specifications Product Specifications

The air release valve shall be of the float operated, simple
Sizes Materials
lever or compound lever design, and capable of
1/2", 3/4", 1" Body and Cover:
automatically releasing accumulated air from a fluid system
while the system is pressurized and operating. Ductile Iron ASTM 536 65-45-12
Pressure Ratings (see note)
An adjustable designed orifice button shall be used to seal 300 psi Float:
the valve discharge port with drip-tight shut-off. The orifice 600 psi Stainless Steel
diameter must be sized for use within a given operating
pressure range to insure maximum air venting capacity. Temperature Range Internal Parts:
Water to 180°F Stainless Steel
The float shall be of all stainless steel construction and guar-
anteed to withstand the designed system surge pressure Note: Specify when operating Seal:
without failure. The body and the cover shall be ductile iron pressure below 10 PSI Viton or Buna-N® (Standard)
TM
and valve internal parts shall be stainless steel and Viton or TM
Buna-N® (standard)for water tight shut-off.
The air release valve shall be manufactured per ANSI/AWWA

C512-04 Series 34 from Cla-Val in Newport Beach, CA, USA. visit www.cla-val.com to see our
complete line of air and check valves.
Series 34
Air Release Valve
Air Release Valve Sizing
Air release valve sizing requires determining the volume of air that must be released from pipeline high points during normal
operation and the diameter of the pipeline. Series 34 Air Release Valves are primarily used to continuously release pockets
of air (as they develop) from high point, hence it is not critical to determine exact volume of air to be released.
See chart on page 3 for sizing based on venting capacity.
Air Release Valve Sizing Chart For Water Pipelines
Figure A Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Wt. (lbs.)
FM Approved
3450-AR116.3 200 -
1/2", 3/4", 1" 1/2" 1/16" 300 5-7/8" 3-3/4" 6
3475-AR116.3 2200
3410-AR116.3
Figure B Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Weight
3410-AR332.3C 2200 -
1", 2" 1/2" 5/32" 600 10" 7" 20
15000
Figure A Figure B
Series 34
Air Release Valve
Venting Capacity Graph for Air Release Valves
Pressure Differential Across Valve is PSI
Venting Capacity in Cubic Feet of Free Air Per Minute
Valve Selection Based on Venting Capacity

Follow these steps to select and size an air release valves when a specific venting capacity is required:
A) Enter graph with required system pressure and venting capacity
B) Read off nearest orifice diameter to intersection of pressure and capacity lines on graph
C) Enter table above with orifice diameter and select valve that can use this orifice diameter with the
corresponding pressure
Figure A Figure B
Series 34 Technical Data
Combination Air Valve
at peaks and sharp change in gradient due to
possibility of column separation and vacuum
OR
Hydraulically Controlled Air/Vacuum Valve
where secondary surges due to rejoining of
where secondary surges due to rejoining of
previously separated water could occur
previously separated water could occur
OR
at peaks and sharp change in gradient due to
Air Release Valve possibility of column separation and vacuum
on long, ascending stretches
at 1/4 to 1/2 mile intervals
Air/Vacuum Valve
Air Release Valve at peaks and sharp change in gradient due to
on long, ascending stretches possibility of column separation and vacuum
at 1/4 to 1/2 mile intervals
Air/Vacuum Valve
Air Release Valve

Figure A Figure B
Installation Tips
1. The effectiveness of Series 34 Air Release Valve is dependent upon it being located at appropriate high points in a pipeline and
at uniform intervals of approximately 2500 feet on horizontal pipelines.
2. There are four variables that can cause an air pocket to form slightly downstream of the true high point in a piping system:
1. Severity of the slope adjacent to the high point or change of gradient
2. Velocity of the liquid
3. Texture of the inside surface of the pipe being used
4. Viscosity of the fluid
It is recommended where an air pocket can form slightly downstream of the high point, to install additional Series 34 Air Release
Valve at this point.
3. Cla-Val has available, upon request, a Slide Rule Air Valve Calculator. It will greatly reduce the amount of time to size
valves for pipeline service.
Other typical applications include: When Ordering, Please Specify:

1. Centrifugal pumps 1. Model Number
2. Hydropneumatic tanks 2. Inlet Size (NPT)
3. Enclosed systems 3. Inlet Pressure Rating
4. Sewage lines 4. Orifice Size
CLA-VAL ©
1701 Placentia Avenue • Costa Mesa CA 92627 • Phone: 949-722-4800 • Fax: 949-548-5441 • E-mail: info@cla-val.com • Website cla-val.com
Copyright Cla-Val 2017 Printed in USA Specifications subject to change without notice. E-34 Fire Series (R-03/2017)
Commercial Gauges
Type 111.10SP
Fire Sprinkler Gauge
Polycarbonate Case
UL & FM Approved
WIKA Type 111.10SP 4" gauges are specifically designed for fire sprinkler service. This gauge features a black
polycarbonate case, polycarbonate window, and brass wetted parts. They are UL and FM approved for fire sprinkler
service and have a standard accuracy of ± 3/2/3% of span
Type 111.10SP
Standard Features
Datasheet 111.10SP
Nominal Case Size: 4" (100 mm)
Size 4"
Case Material: Black polycarbonate Connection LM
Wetted Parts: Copper alloy Conn. Size ¼" NPT
Press. Scale PSI
Window Type & Material: Snap-in polycarbonate
300 psi "WATER" 4233761
Removable Window: Yes, snap-off
80 psi retard to 250 psi "AIR" 4233779
Dial Material: White aluminum with stop pin, black & red markings Accessories (installed)1
Bezel Ring Type & Material: N/A Restrictor, brass R
Liquid Fillable Gauge: No
¹Applies to any quantity when added to standard stock gauges.
Case-to-Socket O-ring Material: N/A
Items without part numbers are available - consult factory.
Other Gaskets/O-ring Types & Materials: N/A
Pointer Material/Type: Black aluminum
Adjustable Pointer: N/A
Accuracy: + 3/2/3% of span ASME B40.100 Grade B
Connection Locations: LM (lower mount)
Media Operating Temperature: Max. 140°F
UL-393 Listed
Ambient Operating Temperature: -40 to 140°F
Available Options (Not all options are UL or FM approved) Factory Mutual Approved
Dampened Movement Option: No
U-Clamp Bracket: No
Front Flange: No
Rear Flange: No
Restrictor: Yes
Safety Glass Window: No
Instrument Glass Window (flat glass): Yes
Drag Pointer (maximum reading indicator): No
Cleaned for Use in Oxygen Service: Yes
Panel Mount Kit: No
Magnetic or Inductive Contact Switches: No
Receiver Gauge Scales: No
Note: For options not shown - consult your WIKA Distributor or the factory.
Additional accessories available -

see "Accessories" section in back of catalog
Datasheet: 111.10SP
For pricing info, call 1-888-WIKA-USA or visit www.wika.com 13

Type 111.10 Type 111.10 Receiver Gauge Scales
Datasheet 111.10 Datasheet 111.10
Size 4" Connection LM
Connection LM Conn. Size ¼" NPT
Conn. Size 1/4" NPT Size 2½" 4"
Press. Scale¹ PSI PSI/KPA PSI/KG/CM² 100% 8593094 8593221
30" Hg 4255900 9767991 9693437 10 sq. rt. 8593108 8593230
30"-0-15 psi 4255918 9768009
30"-0-30 psi 4255926 9768017 9693445
30"-0-60 psi 4255934 9768025
30"-0-100 psi 4255942 9768033
30"-0-160 psi 4255951 9768041
30"-0-200 psi 4255969 9768050
30"-0-300 psi 50337424 SUCTION
30"-0-400 psi 4260091
10 psi N/A N/A N/A
15 psi 4255977 9768068 9693454
30 psi 4255985 9768076 9693462
60 psi 4255993 9768084 9693470
100 psi 4256000 9768092 9693488
160 psi 4256018 9768106 9693496
200 psi 4256026 9768114 9693500
300 psi 4256034 9768122 9693518
DISCHARGE
400 psi 4256042 9768130 9693526
600 psi 4256051 9768149 9693535
800 psi 4256060
1,000 psi 4256078 9768416 9693543
1,500 psi 4256086
2,000 psi 4256094
3,000 psi 4256107
5,000 psi 4256115
Accessories (installed)2
Restrictor, brass R
¹"PSI/KG/CM²" denotes dual scale; PSI outside in black, KG/CM² inside

in red. Note: Vacuum scale: 30"Hg outside in black; 760 mm Hg inside in red.
2
Applies to any quantity when added to standard stock
Items without part numbers are available - consult factory.
Note: Stock items shown in bold, blue print.
Note: Additional scales available; contact factory

for more information.
12 For pricing info, call 1-888-WIKA-USA or visit www.wika.com

GRID COUPLING <FM> CERTIFIED RATINGS &
INSTALLATION INSTRUCTIONS
Patterson Pump Company

A GORMAN-RUPP COMPANY
PO Box 790
2129 Ayersville Road
Toccoa, GA 30577
(706) 886-2101
www.pattersonpumps.com
FM CERTIFIED RATINGS BHP AT RPM
PATTERSON ELECTRIC DRIVER

COUPLING RATINGS
1450 1750 1800 3000 3600 TORQUE (IN-LBS)
P1040 50.7 61.2 62.9 105 125.9 2204

P1050 88.6 106.9 110 183.3 219.9 3850
P1060 139.3 168 172.9 288.2 345.8 6054
P1070 202.4 244.3 252 418.8 502.6 8798
P1080 417.4 503.8 518.2 863.6 18144
P1090 759.5 916.7 942.8 33013
PATTERSON DIESEL DRIVEN

COUPLING RATINGS
1470 1760 2100 2350 2400 2600 2800 3000
P1040 51.4 61.5 73.4 82.2 83.9 90.9 97.9 104.9

P1050 89.8 107.5 128.3 143.6 146.6 158.8 171 183.3
P1060 141.2 169.1 201.7 225.7 230.5 249.7 269 288.2
P1070 205.2 245.7 293.2 328 335 362.9 390.9 418.8
P1080 423.2 506.7 604.6 676.6 690.9 748.5 806.1 863.7
P1090 770 921.9
SERIES P1000 HORIZONTALLY SPLIT COVER COUPLINGS
COUPLING DATA
SIZE COUPLING MAX MIN MAX COUPLING WR^2

BORE BORE
RATING (IN-LBS) SPEED (IN) (IN) WEIGHT(LBS) (LBS/FT^2
P1040 2204 3600 0.5 1.63 7.1 11.3

P1050 3850 3600 0.5 1.88 11.5 23.9
P1060 6054 3600 0.75 2.13 15.7 41
P1070 8798 3600 0.75 2.5 22.3 61.5
P1080 18144 3000 1.06 3 39 153.8
P1090 33013 1800 1.06 3.5 54 268.9
Coupling weight and WR^2 are with no bore

Max bore is with square key
Standard couplings are designed for clearance fit with one set screw over key way.
Page 1
PPC
APPLICATION GUIDE
Certified couplings for rated BHP’s and speeds given above can be used for fixed speed Centrifugal Fire
Pumps with service factor 1.0.
The calculated driver torque, and adjusted by the motor service factor and above service factor, shall not
exceed the maximum torque rating of the flexible coupling.
For Diesel Driven fire Pumps service factor is 2.0.
For Variable speed Fire Pumps service factor is 1.25.
BHP = torque (ft – lb.) X RPM / 5252
MATERIAL OF CONSTRUCTION
Part Material uses Produce method

Grid Coupling
Hub Steel Machining
SM45C
(Equivalent to AISI 1045)
Grid Spring Steel Forming - Heat Treatment - Peening

HSWR82B and Powder Coating (or Phosphate Coating)
(Equivalent to SAE 9254)
Cover Aluminum alloy Die-Casting

H-type ALDCS/8
(Equivalent to ASTM 380)
Gasket Fiber
Oil seal NBR
Page 2
PPC
Recommended Grease:
SKF – LMC or 1/0.035
Technical data
Designation LMCG 1/(pack size)

DIN 51825 code G0G1G-0 Corrosion protection
NLGI consistency class 1 SKF Emcor:
Soap Type Polyethylene -standard ISO 11007
Colour Brown -salt water test(100%)
Base oil type Mineral Copper corrosion ASTM
Operating temperature range 0 to 120°C 24 hrs at 100°C
(32 to 248°C) EP performance
Dropping point DIN ISO 2176 210°C (410°F) Wear scar DIN 51350
Base oil viscosity 4-ball test, welding

2
40°C, mm /s 670 Koppers Method ASTM
2
100°C, mm /s 34 K36, 24h
Penetration DIN ISO 2137 Approximate density

-1
60 strokes, 10 mm 310-340 At 20 C, IPPM-CS/03
Page 3
PPC
General Guidance for the installation of Patterson grid couplings
1. Mount Seals and Hubs 4. Parallel Offset Alignment

P1000 Series (horizontal split cover). Use a straight edge and feelers, or dial
Lightly smear seals with grease and place indicator, over the tops of the coupling
on shafts before mounting hubs. teeth, taking measurements at 90°
intervals. Error should not exceed offset
limit specified in the table on back page.
(page 4)
2. Alignment 5. Be sure to tighten & torque all

Satisfactory alignment can be achieved Set screw & final alignment
with the use of a straight edge and feeler Tighten all equipment based plate bolts.
gauge, although a dial indicator would Repeat step 3 & 4 and if necessary re-
generally improve accuracy. align.
3. Gap and Angular Alignment

Set gap using a spacer bar equal in
thickness to the nominal gap specified in
the table on back page. With the spacer
bar inserted to the same depth, measure
clearance between bar and hub face at 90°
intervals using feelers.
Page 4
PPC

6. Grid Assembly 7. Cover Assembly
Before inserting the grid segments, Pack the spaces around the grid with lubricant
and wipe off the excess flush with top of grid.
thoroughly pack the grooves with NGLI #2
lubricant. A list of recommended lubricants
P1000 (horizontally split cover): Position seals
can be found on the back page. Lubricant
on hubs so that they line up with grooves on
packages are included with sizes P1040
cover. Position gaskets on lower cover half and
through P1090.
assemble covers so that match marks are on
the same side. If using the coupling in any
When grids are supplied in two or more
position other than horizontal, assemble cover
segments assemble so the cut ends at a
halves with the lug and match mark up, or on
segment joint extend in the same direction.
the high side. Fasten the cover halves to the
Spread the grid slightly so that it will pass
torque specified in the table on back page.
over the coupling teeth, and tap all the rungs
into the respective slots with a soft mallet.
Maintenance
Check coupling misalignment every year and
adjust if required. Excessive misalignment, high
ambient temperatures and/or frequent rapid
reversing may necessitate more frequent
inspections.
If quantity of lubricant appears low, check for

leaks and change seals. If necessary, replenish
lubricant.
Clean coupling of all old lubricant and replace

annually.
Page 5
PPC
Page 6
PPC
INSTALLATION / OPERATION / MAINTENANCE
MODEL 50B-4KG1/2050B-4KG1
Pressure Relief Valve
The Cla-Val Model 50B4KG-1 Globe /2050B-4KG Angle Pressure
Relief Valve is designed specifically to automatically relieve
excess pressure in fire protection pumping systems. Pilot con- UL
¤
trolled, it maintains constant system pressure at the pump dis-

charge within very close limits as demands change.
The Fire Pump Pressure Relief Valve shall modulate to relieve
excess pressure in a fire protection system. It shall maintain con-
stant pressure in the system regardless of demand changes. It
shall be pilot controlled and back pressure shall not affect its set
point. It shall be actuated by line pressure through a pilot control
system and open fast in order to maintain steady system pressure
as system demand decreases. It shall close gradually to control
surges and shall re-seat drip-tight within 5% of its pressure setting.
INSTALLATION
1. Allow sufficient room around the valve assembly to make
adjustments and for servicing.
2. lt is recommended that gate or block valves be installed to
facilitate isolating valve for preventative maintenance. When used MAINTENANCE
as a surge control or pressure relief valve where valve outlet dis- 1. Cla-Val Valves and Controls require no lubrication or packing
charge is to atmosphere, then a gate or block valve is and a minimum of maintenance. However, a periodic inspection
needed at valve inlet. When used as a back pressure sus- schedule should be established to determine how the fluid is
U¤ L taining control valve where valve outlet is connected to affecting the efficiency of the valve assembly. Minimum of once
pressurized downstream system, then gate or block valves per year.
are needed at valve inlet and outlet. 2. Repair and maintenance procedures of the Hytrol Main Valve
NOTE: BEFORE THE VALVE IS INSTALLED, PIPE LINES and control components are included in a more detailed IOM
SHOULD BE FLUSHED OF ALL FOREIGN MATTER. manual. It can be downloaded from our web site (www.cla-val.com)
3. Place valve in line with flow through valve in direction indicated or obtained by contacting a Cla-Val Regional Sales Office.
on inlet plate or flow arrows. Check all fittings and hardware for 3. When ordering parts always refer to the catalog number
proper makeup and verify that no apparent damage is evident. and stock number on the valve nameplate.
4. Cla-Val Valves operate with maximum efficiency when mounted SYMPTOM PROBABLE CAUSE REMEDY
in horizontal piping with the cover UP; however, other
positions are acceptable. Due to size and weight of cover Main valve Inlet pressure below setting of Reset pilot valve. If change
and internal components on six inch and larger valves, won't open pilot valve in setting is from tampering,
seal cap with wire and
installation with the cover up is advisable. This makes periodic lead seal
inspection of internal parts readily accessible. Pilot valve stuck closed Mineral Disassemble control and clean
deposit or foreign material between
OPERATION AND START-UP disc retainer and power unit body
1. Prior to pressurizing the valve assembly make sure the nec- Pilot valve diaphragm ruptured or Disassemble and replace
diaphragm nut loose. Water coming diaphragm Tighten nut
essary gauges to measure pressure in the system, are installed out of the vent hole in cover
as required by the system engineer. Main valve stuck closed Disassemble main valve,
CAUTION: During start-up and test a large volume of water clean
may be discharged downstream. Check that the downstream Mineral buildup on stem parts and/or replace damaged
venting is adequate to prevent damage to personnel and equip- Stem damaged part. Check downstream
ment. All pilot adjustments should be made slowly in small
increments. If the main valve closes too rapidly it may cause
surging in upstream piping. Main valve Inlet pressure above setting of Reset pilot valve
2. Remove cap from CRL then loosen adjusting screw counter- won't close pilot valve
clockwise. This will allow the valve to open at a low valve to open Clogged needle valve or strainer Disassemble and clean
at low pressure relieving the full flow of the fire pump. Bleed all air Pilot valve stuck open. Mineral Disassemble and clean
deposit or foreign material under
from the valve at this time by carefully loosening the cover plug disc retainer or under diaphragm
and tube fittings at the high points. Slowly turn the adjusting screw assembly
clockwise on the CRL while watching the gauge between the Main valve stuck open. Mineral Disassemble and clean
valve and the pump until you reach the desired set-point. Tighten buildup on stem. Foreign material
the jam nut on the CRL and replace the cap. DO NOT USE THE between seat and disc assembly
GAUGE PROVIDED ON THE VALVE TO SET THE VALVE. IT IS Main valve diaphragm worn Disassemble and replace
ONLY THERE TO INDICATE PRESSURE IN THE COVER. Valve leaks Pilot valve disc worn out Disassemble and replace
Continuously Main valve disc worn or small Disassemble and replace
pin hole in main valve diaphragm
Set point too close to inlet pressure Reset CRL Pilot
X140-1
50B-4KG-1 SCHEMATIC CRL Security Cap
2. Cap
2
Option
Ajusting Screw
(3/8" - 16UNF THREAD) Screw, Adjusting
Nut Hex (Locking)

4 3
Cover
Guide, Spring
Spring
5
Washer, Belleville
Guide, Spring
Nut, Stem, Upper Washer, Diaphragm
(Upper)
1/8 - 27 NPT Screw Fil. Hd.*
SENSING
CONNECTION Diaphragm*
INLET OUTLET Washer, Diaphragm
(Lower)
6 *O-Ring, Stem
O-Ring, Stem*
Stem
Nameplate
1 *Disc Retainer Assy. Body, Powerunit
BASIC COMPONENTS O-Ring, Body*
1 100-06 Hytrol (Main Valve)
INLET OUTLET
2 CRL Pressure Relief Control
1/2" or 3/4" NPT
3 X44A Strainer & Orifice Strainer (2 places)
4 81-01 Check Valve
5 Pressure Gauge
6 X46A Flow Clean Strainer Body
O-Ring, Seat Nut, Hex,Stem, Lower
1. HYTROL MAIN VALVE Seat
PIPE PLUG CRL adjust range (psi) Spring Color psi change per turn*
COVER HEX NUT
8" and Larger 0 - 75 Red 9
20 - 200 Green 27
PIPE PLUG
Cover Bolt
* approximate. Use gauge at valve inlet to set
6" and Smaller
COVER BEARING
SPRING
STEM NUT CRL X44A

DIAPHRAGM WASHER 2. 3.
*DIAPHRAGM
DISC RETAINER
*SPACER WASHERS
*DISC
DISC GUIDE
Pressure Gauge X46A

STEM 5. 6.
Seat Screw
SEAT 8" and Larger
SEAT O-RING
STUD
8" and Larger
BODY
PIPE PLUG
(Globe or Angle)
For a more detailed IOM Manual go to www.cla-val.com or contact a

*Repair Parts
Cla-Val Regional Sales Office.
CLA-VAL P.O. Box 1325 • Newport Beach, CA 92659-0325 • Phone: 949-722-4800 • Fax: 949-548-5441 • E-mail: claval@cla-val.com • Website cla-val.com
© Copyright Cla-Val 2005 Printed in USA Specifications subject to change without notice. N-50B4KG1/250B4KG1 (R-5/05)
AST
EMERGENCY VENTS
NEW! LISTED!
370 365
Part No. Size A B/BC C Part No. Size Wt.lbs
0370-01-8000 8” 13 1/2” 11 3/4” 4 1/8” 0365-01-3000 3” 10.0
0370-01-1000* 10” 16” 14 1/4” 4 1/8” 0365-03-3000* 3” 5.1
*Aluminum Base *Aluminum base
Features Features
Eliminates the need for pipe nipple on Heavy duty cast iron top and base for durability,
installation. Hole patterns conforms to (aluminum base available). Machined top and
ANSI B16.5 specifications. Machined base with a Buna-N “O” Ring provide a vapor
base and top with Buna N “O” Ring tight seal. Air flow at 2.5psi is 43,770 SCFH with
provides vapor tight seal. Air flow at 2.5 screen. The screen minimizes the chances of
psi is 448,054 SCFH for the 8” and vandalism and theft. 3” NPT male threads are
672,108 SCFH for the 10”, both with standard.
screens.
P.O. Box 8026 6401 E. 40th St. Kansas City, Missouri 64129 1-816-924-3900 1-800-821-6583 FAX: 1-816-924-3903
2-98 www.claybailey.com email: CandBmfg@swbell.net
EMERGENCY VENTS
AST
NEW! LISTED!
369
354
A NPT
Part No. Size Wt.lbs B
Part No. Size Wt.lbs 0369-01-4000 4” 19.0 3 9/16”
0354-02-2000 2” 0.9 0369-01-6000 6” 28.0 3 15/16”
0369-01-8000 8” 38.0 3 3/4”
0369-03-4000* 4” 17.0 3 9/16”
0369-03-6000* 6” 26.0 3 15/16”
0369-03-8000* 8” 36.0 3 3/8”
*Aluminum base
Features Features
A spring loaded pressure relief vent made of Male thread, “mushroom” style top design
brass and contains a brass screen and gasket emergency vent made of heavy duty cast
to insure a tight seal. Air flow at 2.5 psi with iron, (aluminum base available). Top acts as
screen is 17,707 SCFH, and 19,218 SCFH weather deflector and minimizes the chance
without screen. of theft or vandalism. Machined top & base
with Buna N “O” Ring provides a vapor tight
seal.
Air flow:
4” - 77,415 SCFH with screen
AST
EMERGENCY VENTS
NEW! LISTED!
367 368
A NPT A NPT
Part No. Size Wt.lbs B Part No. Size Wt.lbs B
0367-01-4000 4” 17.0 4 11/16” 0368-01-4000 4” 21.0 4 1/8”
0367-01-6000 6” 26.0 5 1/8” 0368-01-6000 6” 31.0 5”
0367-03-4000* 4” 14.0 4 11/16” 0368-01-8000 8” 41.0 4 1/8”
0367-03-6000* 6” 25.0 5 1/8” 0368-03-4000* 4” 19.0 4 1/8”
*Aluminum Base 0368-03-6000* 6” 28.0 5”
0368-03-8000* 8” 37.0 4 1/8”
*Aluminum Base
Features
Slimline style is ideal for limited space Features
applications. Heavy duty cast iron top and
base with aluminum bases available. Female thread, hood design made of
Machined top and base with a Buna N “O” heavy duty cast iron top and base with
Ring provide a vapor tight seal. 4” or 6” aluminum bases available. Hood design
male NPT thread standard. Screen mini- acts as a weather deflector and minimizes
mizes chances of theft or vandalism. chances of theft or vandalism. Machined
Airflow: top & base with Buna N “O” Ring
provides a vapor tight seal.
4” - 91,076 SCFH with screen Airflow:
EMERGENCY VENTS
AST
NEW! LISTED!
EmergencyVent
Airflow Capacity Chart
SCFH=Standard Cubic Feet Per Hour @ 2.5 psig
Screens are standard 4 mesh galvanized steel.
Clay & Bailey emergency vents are flow tested and UL listed.
Capacity Capacity
Size Part No. w/o Screen w/Screen
2” 0354-02-2000 19,218 17,707
366 3”
3”
0365-01-3000
0365-03-3000
46,983
46,983
43,770
43,770
A NPT 4” 0366-01-4000 105,460 91,076
Part No. Size Wt.lbs B
0366-01-4000 4” 17.6 5 3/16” 4” 0367-01-4000 105,460 91,076
0366-01-6000 6” 27.6 6 1/4” 4” 0368-01-4000 89,641 77,415
0366-03-4000* 4” 10.2 5 3/16”
4” 0369-01-4000 89,641 77,415
0366-03-6000* 6” 19.3 6 1/4”
*Aluminum Base 4” 0366-03-4000 105,460 91,076
Features 4” 0367-03-4000 105,460 91,076
4” 0368-03-4000 89,641 77,415
Slimline style is ideal for limited space situa-
tions. Durable cast iron top and base with alumi- 4” 0369-03-4000 89,641 77,415
num bases available. Machined top and base with 6” 0366-01-6000 267,284 227,191
a Buna N “O” Ring provide a vapor tight seal.
6” 0367-01-6000 267,284 227,191
Air flow at 2.5psi is 91,076 SCFH for 4” with
screen and 227,191 SCFH for 6” with screen. 4” 6” 0368-01-6000 227,988 210,527
or 6” NPT female thread is standard. 6” 0369-01-6000 227,988 210,527
6” 0366-03-6000 267,284 227,191
6” 0367-03-6000 267,284 227,191
6” 0368-03-6000 227,988 210,527
6” 0369-03-6000 227,988 210,527
8” 0368-01-8000 553,507 477,033
8” 0369-01-8000 553,507 477,033
8” 0368-03-8000 553,507 477,033
8” 0369-03-8000 553,507 477,033
8” 0370-03-8000 518,821 448,054
10” 0370-01-1000 788,616 672,108

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PATTERSON PUMP COMPANY

Post Office Box 790

INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL SUMMARY SHEET

Outline Dimension D02-144393 XX

Assembly Drawing C02-104478 XX DRIVER CONTROLLER

Rotational View XX Manual XX

C02-99430 Air Release Valve XX Manual

C02-105524 Suction and Discharge Gauge XX

C02-99433 Hose Valves XX JP CONTROLLER

C02-99439 Enclosed Waste Cone XX Manual XX

C02-99441 ESR XX MISCELLANEOUS

C02-102005 Outside Hose Valve Header XX Pressure Relief Valve

C02-99668 MRV XX Air Release Valve XX

Battery XX Suction and Discharge Gauges XX

Engine Silencer XX Coupling XX

Fuel Tank XX GVI Flow Meter XX

Piping Connection XX Cla-Val XX

PUMP Cash Acme XX

Patterson IOM XX Asco XX

Inspection and Maintenance Schedule XX Emergency Vent Valves XX

Leak Sensing Float Switch Assembly

INVOICE TO: 52327 ROUTE TO: 1

IGNACIO GOMEZ IHM SAS WILL ADVISE

Tag For: ConiCastelli-750-225-D210-JCR Shipping Terms: EXW - SEE BELOW

C000162474 100003071 EXPORT NET 60 DAYS 9/13/2017 11/8/2017

1 0 11/2/2017 EA 1.000 FP-C000162474-1 0.00000 0.00

1 5" X 4" X 12b" TYPE DMDH

1 BASE-PLATE, STANDARD (NEW)

1 FIRETROL MODEL-1100-JL12N-N31 UL-FM APPROVED

INVOICE TO: 52327 ROUTE TO: 1

IGNACIO GOMEZ IHM SAS WILL ADVISE

Tag For: ConiCastelli-750-225-D210-JCR Shipping Terms: EXW - SEE BELOW

C000162474 100003071 EXPORT NET 60 DAYS 9/13/2017 11/8/2017

INVOICE TO: 52327 ROUTE TO: 1

IGNACIO GOMEZ IHM SAS WILL ADVISE

Tag For: ConiCastelli-750-225-D210-JCR Shipping Terms: EXW - SEE BELOW

C000162474 100003071 EXPORT NET 60 DAYS 9/13/2017 11/8/2017

PACKAGING: EXPORT BOXING FOR AIR SHIP

NOTE: PREP FOR AIR SHIPMENT FROM MIAMI (CUSTOMER’S

SHIPPING TERMS: EXWORKS FACTORY

THIS IS AN ORDER ACKNOWLEDGEMENT, NOT AN INVOICE. Sales Amount: 0.00

JU6H-UFAAQ8, JU6H-UFAARG, 13 1/8

3) PRIMARY DIMENSIONS ARE INCHES, SECONDARY DIMENSIONS ARE MILLIMETERS.

4) ALL DIMENSIONS ARE ± 1/4" [6.4mm] (EXCEPT FOR FLANGE DRILLINGS).

PIPING BETWEEN PUMP AND 10 5/8

6" 150 CLASS FLANGED

8 1/8 8 1/8 35 7/8

2x 3/4 DRAIN HOLES

DWG. NO. REV.

OUTLINE DIMENSIONS D02-144393 0

8 IMPELLER RING (OPTIONAL) 23030256 79238003

14 SHAFT SLEEVE 23030265

16 INBOARD BEARING (RADIAL) 74010010

 32A IMPELLER KEY 23139116 

35 INBOARD BEARING COVER 23030261 13A 13

41 INBOARD BEARING CAP 23001274 22A 22 6

58 INTERSTAGE SLEEVE 23030266 33

69 BEARING LOCKWASHER (RADIAL) 74010075 SEE THRUST BRG. DETAIL

Eff. % Ft. Head BHP NPSH

A 1 40722 OCT. 9, 2017 MC A

1/2" NPT OUTLET

H 1/2" NPT OUTLET H

REDRAWN BY: mcaudell, OCT. 9, 2017

2x 3/4 DRAIN HOLES

32A IMPELLER KEY 23139116

Î»°®»»²¬¿¬·ª» ß¬¬»²«¿¬·±² Ý«®ª»

ïð { Ý±²¬¿½¬ Ú¿½¬±®§ º±® Ý«¬±³ Ú·¬ ß°°´·½¿¬·±²