Đồ Án Sấy Lớp 17.22B Nhóm5 đã chỉnh sửa

ĐỒ ÁN MÔN HỌC : SẤY GVHD: PGS.
TS TRẦN VĂN VANG
CHƯƠNG I : GIỚI THIỆU VỀ CÂY NGHỆ
1.1. Giới thiệu về cây nghệ

Cây nghệ có tên khoa học là Curcuma longa thuộc họ gừng (Zingiberaceae), là cây
trồng lấy củ có điều kiện sinh trưởng và phát triển rất phù hợp ở những vùng khí hậu
nóng ẩm như các nước thuộc khu vực châu Á và Thái Bình Dương. Trong đó, Việt Nam
có nguồn sản xuất nghệ phong phú, phân bố ởnhiều tỉnh thành như Vĩnh Phúc, Hải
Dương, Đắk Lắk, Nghệ An, Quảng Trị, Quảng Nam... Về giá trị sử dụng, củ nghệ từ lâu
đã được sử dụng rộng rãi làm gia vị, chất bảo quản và chất tạo màu trong thực
phẩm.Ngoài ra, Trong y học, do hoạt tính sinh học của curcumin, nghệ có tác dụng kìm
hãm sự phát triển của tế bào ung thư và điều trị nhiều căn bệnh viên khớp, giải độc gan,
loét dạ dày, tá tràng. Nghệ được trồng vào vụ Đông-Xuân ( tháng 11-4 năm sau ) và thu
hoạch rải rác từ tháng 10-3 năm sau.
1.2. Phân loại
1. Nghệ vàng:
Vỏ màu nâu nhạt, bên trong có màu vàng nhạt. Nghệ vàng có thời gian sinh trưởng
ngắn( 8 đến 9 tháng), năng suất cao. Ở Việt Nam, nghệ vàng trồng ở Nghệ An hay gọi là
nghệ ta, đây là loại nghệ rất phổ biến.
2. Nghệ đỏ:
Nghệ đỏ có thời gian sinh trưởng và phát triển lâu ( 1 năm thu hoạch 1 lần). Nghệ
đỏ có năng suất thấp. Vỏ màu nâu sẫm hơn, bên trong có màu đỏ cam. Khi sản xuất tinh
bột nghệ cho màu vàng đậm và thơm mùi nghệ. Vào cuối mùa, nghệ càng già thì nghệ
nếp đỏ càng có màu vàng đậm hơn do đó mọi người sẽ lầm tưởng tinh bột nghệ nếp đỏ là
bột nghệ vì nó có màu sậm hơn.
NHÓM : 5 1 LỚP 17N2

ĐỒ ÁN MÔN HỌC : SẤY GVHD: PGS.TS TRẦN VĂN VANG
Củ nghệ đỏ hay còn gọi là nghệ nếp được trồng ít hơn so với nghệ vàng nhưng lại có
hàm lượng curcumin – hoạt chất chính giúp chữa bệnh trong nghệ – cao hơn nhiều so với
nghệ vàng (0,9 đến 1,3% curucmin) . Được trồng nhiều nhất ở Hưng Yên, một số tỉnh
như Lâm Đồng, Tây Nguyên có trồng với sản lượng ít
3. Nghệ đen:
Nghệ đen là cây thân thảo cao đến 1,5m. Thân rễ hình nón có khía chạy dọc, mang
nhiều củ có thịt màu vàng tái. Ngoài những củ chính, còn có những củ phụ có cuống hình
trứng hay hình quả lê màu trắng. Lá có đốm đỏ ở gân chính, dài 30–60cm, rộng 7–8cm.
Cụm hoa ở đất, thường mọc trước khi có lá. Lá bắc dưới xanh nhợt, lá bắc trên vàng và
đỏ. Hoa vàng, môi lõm ở đầu, bầu có lông mịn.Bên ngoài rất giống củ gừng, ruột màu tím
nhạt. Thường được trồng nhiều ở miền Bắc nước ta.

1.3. Sản phẩm chế biến từ củ nghệ
+ Tinh bột nghệ: là thành phần tinh bột của củ nghệ, được chế biến từ củ nghệ tươi.
Củ nghệ sau khi rửa sạch, xay nhuyễn, lọc bỏ xơ bằng túi lọc rồi lắng gạn để tách dầu
nghệ và nhựa, lấy tinh bột nghệ. Tinh bột nghệ sau khi được lọc rửa qua nhiều lần nước,
để ráo, rồi đem sấy khô ở nhiệt độ thấp ta được tinh bột nghệ. Tinh bột nghệ vàng cũng
có tính chất chung của tinh bột, nhưng có tính chất riêng, đặc trưng của củ nghệ vàng là
có màu vàng quý giá của các hợp chất phenolic.
+ Bột nghệ: Bột nghệ là loại bột được làm từ củ nghệ tươi, đem đi rửa sạch, thái lát,
hoà với nước và lọc chất xơ và phơi khô sau đó xay mịn thành bột. Thành phẩm bột
nghệ thu được có màu vàng đậm, mùi hơi hắc.
+ Tinh dầu nghệ: Tinh dầu nghệ là thành phần bay hơi của củ nghệ, được tách chiết ra
khỏi củ nghệ bằng phương pháp cất kéo hơi nước (có nơi còn gọi là cất cuốn hơi nước).
+ Nghệ lát: Củ nghệ tươi sau khi rửa sạch, thái lát, phơi trong bóng râm hoặc sấy khô.
Hàm lượng ẩm khoảng 12%.
+ Củ nghệ khô: củ nghệ sau khi rửa sạch đem đồ hoặc hấp trong vòng 6-12h, đợi cho
ráo nước sau đó đem phơi nắng hoặc sấy khô.
+ Sữa Nghệ Nano Collagen
+ Kem Nghệ
+ Viên nghệ mật ong
1.4 . Quy trình sản xuất tinh bột nghệ
1.4.1 Sơ đồ:
:
Chọn nguyên Xay nhuyễn,loại bỏ
D Rửa sạch,chà vỏ
liệu bả
Xay mịn, đóng gói Sấy Tách tinh dầu

1.4.2.Quy trình sản xuất tinh bột nghệ

1. Chọn nguyên liệu:
- Nghệ tươi thu mua từ các xã lân cận,nghệ được chọn là các củ nghệ đủ độ tuổi sau đó
được đưa về xưởng thì được sơ chế loại bỏ củ hư thối và được cắt rễ kỹ càng
2. Rửa sạch, chà vỏ
Nguyên liệu sau khi vào Lồng quay, tại đây nghệ được đảo trộn nhờ khuấy gắn trên 2
trục quay nối với động cơ. lồng quay được vận hành bằng cặp bánh răng lớn lắp ở đầu
lồng quay, Phía trên thiết bị có lắp đặt hệ thống vòi phun nước để rửa nguyên liệu, phía
dưới có các lỗ để đất đá, vỏ và nước thoát ra ngoài. Ở giữa con lăn bài chải cọ xát , lồng
quay liên tục nhờ đó củ nghệ dc rửa sạch. Khi sử dụng máy rửa nghệ đồng thời lớp vỏ và
nhựa củ nghệ bị đánh bay.
Máy rửa,chà vỏ nghệ kiểu lồng quay
3. Xoay nhuyễn,loại bỏ bả
Nghệ củ sau khi được sửa sạch đưa vào cửa nạp, nguyên liệu sẽ rơi xuống khoang
làm việc, , nghệ được kéo vào khe hở giữa tang quay và vỏ máy, nhờ ma sát của các
răng cưa gắn trên tang quay và ma sát giữa của nguyên liệu với vỏ máy mà nghệ bị vỡ
ra , tại đây hệ thống đĩa gỗ sẽ xay nhuyễn, ép nguyên liệu đẩy nước cốt qua lưới sàng
theo cửa xả ra ngoài còn bã sẽ ra ngoài theo một cửa xả khác

Máy xay,tách bã nghệ

4. Tách tinh dầu:
Tinh bột thu được ở trước qua máy ly tâm vắt tách bớt nước và tinh dầu để thu tinh
bột. Phần nước dịch lọt qua vải và lưới lọc của máy ly tâm có hàm lượng tinh bột thấp.
Hỗn hợp tinh bột được đưa vào khoảng không gian giữa các đĩa (đĩa được bố trí phân bố
đều bên trong với góc nghiêng thích hợp cho từng loại máy), tinh bột theo các rãnh trên
trục vào khe của các đĩa và phân bố thành lớp mõng giữa các đĩa.Dưới tác dụng của lực
ly tâm, tinh bột và các hạt nặng sẽ dâng lên phía mặt dưới của đĩa trên và chuyển động ra
ngoài mép đĩa, mũ và tinh dầu sẽ tách ra và lắng trên bề mặt của đĩa dưới, chuyển động
về phía tâm của đĩa. Cùng lúc đó, nước được bơm ly tâm dọc theo trục phía dưới vào
khoang nước nằm giữa võ bên trong và thành ngoài, tinh bột được rữa tốt để tách các tập
chất nhỏ và tinh dầu còn lại.
Máy tách tinh dầu ly tâm

5. Sấy
Đây là công đoạn quan trọng nhất trong quá trình sản xuất tinh bột nghệ, nhằm giữ tối
đa hàm lượng curcumin có trong nghệ.Sau quá trình lắng,tinh bột nghệ ước được cho vào
các khay sấy,đưa vào máy sấy để sấy khô. Nhiệt độ sấy tinh bột nghệ thường ở mức
thấp.Bởi nếu sấy ở nhiệt độ cao cục đồng thời làm mất hoạt chất cucurmin có trong nghệ.
Thời gian sấy 11 - 12h, nhiệt độ sấy 40-60℃.
6. Xay mịn và đóng gói bao bì

Tinh bột nghệ sau khi sấy sẽ vón thành từng cục,do đó nó được đưa vào máy nghiền,
Máy nghiền tinh bột nghệ được sử dụng để nghiền tinh nghệ đã được sấy khô đạt tiêu
chuẩn.
Sau khi hoàn thành các công đoạn để tạo ra tinh bột chất lượng ta tiến hành đóng gói,
dán nhãn hoàn thiện sản phẩm để tung ra thị trường.
1.5. Lựa chọn vật liệu sấy :

Vật liệu sấy là tinh bột nghệ ướt, độ ẩm khoảng 42 % .
1.6. Lựa điểm lắp đặt máy
Chọn địa điểm lắp đặt máy tại xã chí tân,huyện Khoái Châu,Hưng yên
- Quy mô vùng cung cấp nguyên liệu :

Hiện nay tỉnh hưng yên là nơi trồng nghệ lớn nhất nước ta hiện nay,hàm lượng cucurmin
trong củ cao,xã Chí Tân ước tính có khoảng 600 ha trồng nghệ, thu hoạch khoảng 16200
tấn nghệ củ mỗi năm, trong đó 60 % bán củ tươi, 40 % phần trăm chế biến trước khi bán.
Từ đó ta nhận thấy sản lượng củ nghệ ở tình Hưng Yên đủ đáp ứng cung cấp nguồn
nguyên liệu cho việc chế biến tinh bột nghệ.
1.7. Tình hình sản xuất tinh bột nghệ ở tình Hưng Yên.
Ở tỉnh Hưng Yên hiện nay,sản xuất nghệ tập trung ở huyện Khoái Châu, tiêu biểu như xã
Chí Tân, hiện nay quy mô của các cơ sản xuất nghệ ở quy mô nhỏ lẻ. một số công ty sản
xuất hiện nay như: công ty TNHH Hoàng Minh Châu (Hưng Yên), Hợp tác xã sản xuất
tinh bột nghệ Đại Hưng, mỗi năm mỗi cơ sở thu mua khoảng 300 tấn nghệ củ, sản xuất
khoảng 10-15 tấn tinh bột nghệ,30 tấn nghệ khô.Tinh bột nghệ được sản xuất vào các
tháng 11,12,1,2,3,4
Tinh bột nghệ sau khi sản xuất không chỉ được tiêu thụ ở các tỉnh,thành phố của cả nước
mà còn suất sang các nước,Ấn Độ,Trung Quốc,Lào, Campuchia…
1.8. Cấu tạo thành phần,tính chất hoá lý tinh bột nghệ:
+ Tinh bột nghệ tồn tại dưới các hạt nhỏ 30-50 micromet, không hòa tan trong nước
khi chưa thay đổi tính chất vật lý của nó.
+ Các thành phần quan trọng nhất của nghệ là một nhóm các hợp chất được gọi là
curcuminoid, thành phần chính là curcumin demethoxycurcumin, và
bisdemethoxycurcumin.
+Ngoài ra còn có các loại tinh dầu quan trọng khác như turmerone, atlantone, và
zingiberene. Một số thành phần khác là các loại đường, protein và nhựa.
+ Nhiệt độ hồ hóa : 600C : đây là nhiệt độ cần chú ý trong quá trình sấy.
1.9. Tiêu chuẩn quốc gia về tinh bột nghệ.
Tên chỉ tiêu Yêu cầu

1. Màu sắc
Có màu vàng cam của nghệ
2. Trạng thái
Dạng bột khô mịn, không vón cục
3. Mùi vị
Đặc trưng của sản phẩm
4. Độ ẩm
≤ 13 %

5. Hàm lượng curcumin

≥ 20%
6. Hàm lượng caddimi
≤1%
7. Hàm lượng chì
≤ 2%
1.10. Ứng dụng của tinh bột nghệ
Khoa học đã chứng minh Nano Curcumin (là dạng bào chế tinh chất Curcuminoid từ
nghệ theo công nghệ hiện đại) có khả năng chống oxy hóa mạnh, khả năng tiêu diệt các
gốc tự do và mầm mống gây bệnh. Trong đó không thể không kể đến 6 công dụng vượt
trội của Nano Curcumin đối với sức khỏe mọi người:
 Hỗ trợ điều trị viêm loét dạ dày,tá tràng
 Ngăn ngừa và ức chế tế bào ung thư

Nano Curcumin được ứng dụng trong quá trình đẩy lùi ung thư bởi khả năng ức chế
hiệu quả hiện tượng kháng thuốc, ngăn chặn sự di căn và tăng trưởng của nhiều loại ung
thư. Hơn hết, Nano Curcumin an toàn đối với các tế bào khỏe mạnh.
 Bảo vệ tăng cường chức năng gan mật

Nano Curcumin thúc đẩy nhanh sự hình thành của các enzyme giải độc gan
 Đẩy lùi các hội chứng sơ vữa động mạch, béo phì mỡ máu
 Kháng viêm tối ưu bệnh viêm khớp mạn tính
 Khả năng xoa dịu bệnh hen suyễn
 Phục hồi sức khỏe, làm đẹp da, giảm thâm nám

CHƯƠNG II : CHỌN PHƯƠNG PHÁP SẤY,THIẾT BỊ SẤY,CHẾ

ĐỘ SẤY
2.1. Các thiết bị dùng sấy tinh bột nghệ hiện nay
2.1.1. Thiết bị sấy buồng .

Đây là thiết bị làm việc theo chu kỳ, tinh bột ướt được cho vào các khay chứa đưa
vào trong buồng sấy.Tác nhân sấy là không khí nóng chuyển động cưỡng bức nhờ quạt
gió.Không khí ngoài trời được quạt gió hút hòa trộn với không khí hồi đi vào
calorife.Sau đó môi chất nóng được thổi vào trong buồng sấy,chuyển động lên ngang
qua các khay sấy rồi tập trung ra các kênh thoát ra ngoài. Trao đổi nhiệt trong buồng
sấy là trao đổi nhiệt đối lưu
1. quạt gió
2. calorifer
3. đường hồi lưu
4. Vật liệu sấy
2.1.2 Thiết bị sấy hầm .
Ưu điểm :
Có chi phí đầu tư,chi phí vận hành thấp

Nhược điểm :
Làm việc theo mẻ nên công suất nhỏ,
2.1.3 Thiết bị sấy bức xạ bằng đèn hồng ngoại.
Cấu tạo :
+ Hệ thống gồm các khay đựng tinh bột nghệ
+ Hệ thống đèn hồng ngoại.
Nguyên lý hoạt động :
Các đèn hồng ngoại phát năng lượng bức xạ liên tục và cường độ cao thuộc vùng
quang phổ hồng ngoại với bước sóng λ = 0,77-300 µm. Nhiệt truyền đến vật ẩm chủ yếu
bằng bức xạ.ẩm bay hơi vào dòng tác nhân sấy rồi ra ngoài
Ưu điểm :
+ chỉ làm nóng vật liệu sấy, giữ nguyên mùi vị, chất lượng của tinh bột nghê.không ảnh
hưởng đến môi trường không khí xung quanh
+ Phương pháp sấy sạch
+ Máy sấy bức xạ có cấu tạo đơn giản, dễ sử dụng
+ Quá trình trao đổi nhiệt trong sấy bức xạ có cường độ cao hơn nhiều trong sấy đối
lưu,giảm thời gian sấy
Nhược điểm :
+ Không kinh tế bằng máy sấy đối lưu,nên ít được sử dụng.
+ Sản phẩm dễ bị nứt,cong vênh,biến màu do nhiệt độ sấy cao và thời gian sấy nhanh.
2.1.4. Mấy sấy khí động :
a) Cấu tạo:

1.calorife 6. Ống dẫn bột 11.Vít định lượng

2.Ống sấy 7. Khóa van khí 12.Vít vung
3.Cyclon nóng 8. Máy lọc không khí
4.Ống thoát khí 9.Thùng chứa bột ẩm
5. Quạt nóng 10. Vít nhào bột
b) Nguyên lý:
Không khí được đốt nóng bằng calorife, trước khi vào calorife không khí có nhiệt độ của
môi trường 25-30℃ và được làm sạch các tạp chất nhờ hệ thống lọc bụi. Tại calorife xảy
ra quá trình trao đổi nhiệt giữa không khí va tác nhân nhiệt là dầu, dầu có nhiệt độ là
260℃dầu nóng được nung nóng ở lò nấu và được bơm tuần hoàn bơm vào calorife. Sau
khi trao đổi nhiệt dầu được đưa về lò nấu và không khí thổi vào ống sấy lúc này nhiệt độ
cuả không khí được nâng lên 100℃ thì bắt đầu sấy và nhiệt độ lơn nhất là 220℃.
Bột được chứa ở thùng chứa nhớt vít nhào bột đảo bột nhằm giảm độ kết dính của bột và
vận chuyển vào vít định lượng tại đây bột được điều chỉnh lượng thích hợp để cho vào

ống. Trước khi vào tháp sấy, tinh bột sẽ được 1 bộ phận gọi là vít đánh tơi làm cho bột
mịnh hơn tránh sự đóng cục khi vào tháp sấy.
Dòng không khí nóng cuốn bột lên cao, và trong suốt quá trình chuyển động trong tháp,
bột và không khí nóng tiến hành quá trình trao đổi nhiệt với nhau. Lượng ẩm trong bột
đươc không khí nóng lấy đi, bột trở nên khô, càng lên cao bột càng khô hơn. Sau đó bột
được 2 cyclon thu hồi lại, không khí được quạt hút thổi ra ngoài. Còn bột xuống 2 cyclon
qua 2 khóa khí để chuyển ra ngoài..
Công suất : 10kg/h đến 25 tấn/h.
Ưu điểm máy sấy khí động
 Hiệu quả sấy cao.
 Làm khô trực tiếp với chi phí năng lượng thấp.
 Chế biến liên tục với thời gian sấy ngắn.
 Máy sấy khí động chỉ chiếm chiều cao, chiếm rất ít diện tích sàn.
 Chi phí vận hành thấp và bảo trì đơn giản.
2.2. Phân tích lựa chọn thiết bị sấy :
+ Công suất sấy của tinh bột nghệ nhỏ nên không chọn hệ thống sấy khí động, khi đó sẽ
bị dư công suất,vốn đầu tư ban đầu lớn.
+ Không chọn hệ thống sấy bức xạ vì :Hiệu quả kinh tế của sấy bức xạ thấp.
Vì vậy ta chọn thiết bị sấy đối lưu vì công suất nhỏ phù hợp với sấy tinh bột nghệ,hệ
thống đầu tư,vận hành thấp.

a. Sơ đồ nguyên lý
Hình 2.1 Sơ đồ nguyên lý hệ thống sấy buồng

Chú thích:
1 – Quạt gió
2- calorifer
3 – buồng sấy
b. Nguyên lý hoạt động
- Tinh bột nghệ ướt sau khi đã sơ chế được xếp trên các khay sấy 2 đặt trên khung 7 rồi
cho vào buồng sấy. Không khí ngoài trời đươc quạt 1 hút thổi vào calorifer tại đây được
hơi nước nóng gia nhiệt làm cho không khí nóng lên đến 60 0C thì được thôi qua kênh đưa
vào buồng sấy , không khí nóng đi qua các khay tinh bột nghệ,đến gia nhiệt cho tinh bột
nghệ và nhận ẩm rồi vận chuyển đến ống gió thải thoát một phần ra ngoài môi
trường,phần còn lại quay lại quạt gió để thực hiện quá trình hồi lưu.

2.3. Phân tích lựa chọn công suất của thiết bị sấy :
+ Thời gian sấy 1 mẻ tinh bột nghệ theo quy trình sấy : 12 giờ.
+ Thiết bị sấy hoạt động 12 giờ/ngày
+ Công suất trung bình của cơ sở chế biến ở nước ta hiện nay khoảng 30 tấn khô/năm,sản
xuất tinh bột nghệ vào tháng ( 11,12,1,2,3,4)
 Sản lượng trung bình mỗi tháng : 30/6 = 5 tấn khô/tháng
 Công suất trung bình mỗi mẻ : .5.1000/30 = 170 kg khô/mẻ
 Đối với tháng 1,2 sản lượng thu mua nghệ nhiều hơn,vì vậy ta cần dự phòng công suất
sấy.Chọn công suất sấy là 200 kg/mẻ.

CHƯƠNG III : TÍNH TOÁN NHIỆT THIẾT BỊ SẤY
1. Các thông số ban đầu
- Độ ẩm ban đầu: ω 1=42%

- Độ ẩm sau khi sấy ω 2=13%
- G1 - khối lượng VLS vào thiết bị sấy
- G2- khối lượng VLS ra khỏi thiết bị sấy
- t 0 ϕ0 -nhiệt độ, độ ẩm tương đối không khí vào.
- t 0=20 °C, φ 0=82% (Thông số khí hậu tại Hưng Yên )

- Thời gian sấy: τ=10h
- Thông số tác nhân sấy:
+ Nhiệt độ vào : t 1 = 55 °C
+ Nhiệt độ ra: t 2= 40 °C
- Hệ số hồi lưu n=1
2. Tính khối lượng VLS vào ra trong quá trình sấy:
G2 =200 (kg/mẻ)
1−ω 2 1−0,12
G1=G2. =200. =300 (kg/mẻ)
1−ω 1 1−0,43
3. Lượng ẩm cần bốc hơi :
W=G1-G2=300-200=100 (kg/mẻ)
100
W= =10 (kg/h)
10

4. Tính toán quá trình sấy lý thuyết
Đồ thị:
điểm 0 : Trạng thái không khí ngoài trời

điểm M: Điểm hòa trộn
điểm 1 : Trạng thái không khí sau calorifer
điểm 2 : Trạng thái không khí sau quá trính sấy lý thuyết.
Thông số tại điểm 0 :
 Phân áp suất bão hoà hơi nước pb bằng:
pb=exp ⁡¿)
¿ exp ⁡¿ )=0.023 bar
 Lượng chứa ẩm d 0:
φ 0 . pb
d 0=0,621.
B− pb
0,82.0,023
=0,621. = 0,0118 kg ẩm/kg kk
1−0,023
 Nhiệt dung riêng dẫn suấtC ⅆx(d 0 ¿:
C ⅆx(d 0 ¿=1,004+1,82.0,0118=1,03 kJ/kg K

 Entanpy I 0:
I 0=1,004.t 0+d 0(2500+1,842.t 0 ¿ = 1,004.20+0,0118. (2500+1,842.20 ¿
=49,95 KJ/kg kk
Thông số tại điểm 2:
i 1=2500+1,842.t 1=2500+1,842.55=2601 kJ/kg
i 2=2500+1,842.t 2=2500+1,842.34=2562 kJ/kg
Với n=1−hệ số hồi lưu
suy ra :
 Độ chứa ẩm
C pk ( t 1−t 2 ) d 0 ⋅i1 1,004 (55−34 ) 0,0118.2601
+ +
i2 i˙2 ( 1+n ) 2562 2562( 1+ 1)
d2 = = = 0,0288 kg ẩm/kg kk
n ⋅i 1 1.2601
1− 1−
i 2 (1+ n ) 2562(1+ 1)
 Entanpi tại 2 :
I 2 = c pk t 2 +d 2 i 2 = 1,004.34+0,0288.2562 = 108,05 kJ/kg kkk
 Áp suất bão hoà Pb : 2
4026,42 4026,42
Pb =exp(12-
2
235,5+t 2 )= exp(12- 235,5+34 ) = 0,053 (bar)
 Độ ẩm tương đối:
B ⅆ2 0,0288
φ 2= = =0,8371=83,71 %
Pb ( 0,621+d 2 )
2
0,053 ( 0,621+ 0,0288 )
Thông số tại điểm M:

 Lượng chứa ẩm ⅆ M :
ⅆ 0 +n ⅆ 2 0,0118+1.0,02939
ⅆ M= = = 0,0203kg ẩm/kg kk
1+ n 1+1
 Entanpy tại điểm M I M :
I +n I 2 49,95+1.108,05
I M= 0 = = 78,997 kJ/kg kkk
1+n 1+1
 Nhiệt độ t M :
Ta có:
C ⅆx(d 0 ¿=Cpk + Cpa .d0= 1,004+1,842.0,0118=1,03 kJ/kg K

C ⅆx(d 2 ¿= Cpk + Cpa .d2 = 1,004+1,842.0,0288=1,057 kJ/kg K

C ⅆx(d M ¿ = Cpk + Cpa .dM = 1,004+1,842.0,0203=1,041 kJ/kg K
Suy ra:
Cⅆx ( d 0 ) .t 0 +n .C ⅆx ( d 2) . t 2 1,03.20+ 1.1,057.34
t M= = = 27,11 ≈ 27 °C
(1+ n ) . C ⅆx ( d M ) ( 1+1 ) .1,041
 Áp suất bão hoà tương đối:

4026,42
PbM =exp {12− }
235,5+ t M
4026,42
=exp{12− }
235,5+27
=0,038 bar
 Độ ẩm tương đối :
B ⅆM 0,0203
φM= = = 0,8854= 88,54 %.
Pb ( 0,621+ d M )
M
0,038 ( 0,621+ 0,0203 )
Vậy thông số của không khí sau điểm M là :
t M = 27 °C
φ M = 88,54 %
ⅆ M = 0,0203kg ẩm /kg kkk
I M =¿78,997 kJ/kg kkk
Thông số tại điểm 1 :

dM = d1 = 0,0203 kg ẩm /kg kkk
I 1=I 2 =108,05kJ/kg kkk ( do quá trình sấy lý thuyết I= const )
+ Lượng không khí khô lưu chuyển trong thiết bị sấy :

1 1
l= = =117,18 kg kk /kg ẩm
d 2−d M 0,0288−0,0203
+ Nhiệt lượng tiêu hao để bay hơi 1 kg ẩm :
I 2−I M 108,05−78,997
q= = = 3404 KJ/kg ẩm .
d 2−d M 0,0288−0,0203
+ Nhiệt lượng tiêu hao cho quá trình sấy :
Q = q.W = 3404.10 =34040 KJ/h
5. Tính toán các kích thước chính của buồng sấy :

 Kích thước của khay sấy

+ Chọn khay có kích thước 80x100x2 cm
+ Bề dày khay sấy: 0,5 mm
+ Chiều cao lớp tinh bột trong khay : 0,5 cm
+ Khối lượng riêng của tinh bột : 1500 kg/m3
Thể tích của khay : V = 0,8.1.0,02 –(1-2.0,0005).(0,8-2.0,0005).(0,02-0,0005)
V = 4,4.10-4 m3
Thể tích của khay : V b = 0,8.1.0,005 = 4.10-3 m3
+ Khối lượng tinh bột nghệ trong 1 khay :
m =V b . ρ = 4.10-3 . 1500 = 6 kg
Số khay cần dùng là : n= G1/V = 300/6 = 50 khay
 Tính kích thước của khung xe
+ Ta chọn 2 khung xe có kích thước :
Chiều dài 102 cm, chiều rộng 82 cm.
+ Khoảng cách giữa các khay : 6 cm
+ Khoảng cách từ khay đầu tiên đến sàn : 10 cm
Chiều cao khung xe : 10+26.6 = 170 cm
 Các kích thước cơ bản của hầm sấy :

+ Chọn chiều cao từ khung xe đến trần : 0,3 m

Chiều cao buồng sấy : h= 1,7 + 0,3 = 2 m

+ Khoảng cách từ khung xe đến tường bên : x = 0,3 m
+ Khoảng cách từ khung xe đến tường sau : y = 0,05 m
+ Khoảng cách giữa hai khung xe là : 2 cm
Chiều dài buồng sấy : a = 2.0,8+2.0,3 + 2.0,03 = 2,3 m
Chiều rộng buồng sấy : b = 2.0,05 + 1 = 1.1 m
Mặt bằng buồng sấy.
6. Tính các tổn thất:
- Khi vận hành làm việc buồng sấy thì tổn thất nhiệt của HTS bao gồm các tổn thất
sau:
 Tổn thất do vật liệu sấy mang đi: Qv (kJ / h ); qv (kJ / kg ẩm)
 Tổn thất do thiết bị truyền tải(khay sấy, xe goòng): QTBTT (kJ / h); qTBTT
(kJ / kg ẩm)

 Tổn thất ra môi trường của kết cấu bao che: QMT (kJ / h ); qMT (kJ / kg ẩm)
6.1. Tổn thất do thiết bị truyền tải

6.1.1. Tổn thất do xe khung xemang đi:
- Khung xe làm bằng thép CT3 có khối lượng 1 xe là 45 kg. Theo phụ lục V TL1 nhiệt
dung riêng của thép là Cx=0,5 kJ/kg.K. Vì là thép nên nhiệt độ khung xe ra xem như bằng
nhiệt độ tác nhân sấy. Như vậy tx2=t1=60 0C
n .G x C x .(t x −t x )
Qx = 2 1
Với: n là số xe
tx1 là nhiệt độ vào xe, 0C
τ là thời gian sấy, h
n .G x C x .(t x −t x ) 2.45.0,5 .(55−22)

=>Qx = 2 1
= = 157,5 kJ/h
τ 10
qx = Qx/W = 157,5/10 = 15,7 kJ/kg ẩm
6.1.2. Tổn thất do khay sấy mang đi

- Khay sấy làm bằng inox có trọng lượng mỗi khay kg. Nhiệt độ của khay ra
khỏi buồng sấy cũng lấy bằng nhiệt độ tác nhân sấy, tk2=t1=55 0C.
Theo phụ lục V TL1 nhiệt dung riêng của nhôm là :
Ck=0,4 kJ/kg.K
khối lượng riêng inox : ρ = 7930 kg/m3
Thể tích của khay: V =4,4.10−4 m3
Khối lượng mỗi khay : G k = V. ρ =4,4.10−4 .7930=3,45 kg

n .Gk C k (t k −t k )
Qk = 2 1
với :n là số khay sấy
Gk là trọng lượng 1 khay sấy, kg
Ck là nhiệt dung riêng của vật liệu làm khay sấy, kJ/kg.K
τ là thời gian sấy, h
50 x 3,45 x 0,4.(55−20)
=> Qk = = 241,51 kJ/h
10
qk = Qk/W = 241,51/10= 24,15 kJ/kg ẩm
* Tổng tổn thất nhiệt do thiết bị truyền tải mang đi
QTBTT = Qx+Qk = 157,5+241,51= 399kJ/h
qTBTT = QTBTT/W = 399/10 = 39,9 kJ/kg ẩm
6.2. Tổn thất do VLS mang đi

Qv=G2.Cv2.(tv2-tv1)
Trong đó:
+ G2 là khối lượng vật liệu sấy ra, kg

+ Cv2 là nhiệt dung riêng của vật liệu sấy (kJ/kgK) Nhiệt dung riêng của tinh
bột nghệ: Cv2=1,4 kJ/kg.K
+ tv1 là nhiệt độ vào của VLS, thường lấy bằng nhiệt độ môi trường =20 0C
+ tv2 là nhiệt độ ra của vật liệu sấy, nhiệt độ ra khỏi buồng sấy của vật liệu sấy
theo kinh nghiệm lấy nhỏ hơn nhiệt độ ra của TNS ở cùng vị trí từ 1÷10 0C
vậy tv2 = t2 - 5 = 34 - 5 = 290C
=> Qv= G2.Cv2.(tv2-tv1) = 200.1,4.( 29-22) = 2520 kJ
qv = Qv/W = 2520/10 = 252 kJ/kg ẩm

6.3. Tổn thất qua kết cấu bao che

- Tổn thất qua kết cấu bao che là phức tạp nhất gồm 3 phần sau: qua bề mặt tường xung
quanh, trần và nền.
6.3.1. Tổn thất qua nền buồng sấy

- Tổn thất qua nền phụ thuộc rất nhiều vào cấu tạo nền và cả địa tầng. Mặc dù nền các
thiết bị sấy đều được xử lý bằng bê tông gạch vỡ và lát xi măng. Nhưng theo kinh
nghiệm, ở những vùng nền ẩm ướt tổn thất nhiệt này vẫn rất lớn so với nền đất khô
ráo. Ở Việt Nam chưa có số liệu nghiên cứu về tổn thất nền, do đó ta dựa vào bảng
số liệu nghiên cứu thực tế của Nga. Bảng số liệu tổn thất qua nền phụ thuộc vào
khoảng cách X(m) giữa tường thiết bị sấy với tường phân xưởng và nhiệt độ trung
bình của tác nhân sấy trong thiết bị sấy.
- Tra bảng 7.1 tr142/TL2 trong trường hợp này với nhiệt độ trung bình của TNS là
44,50C và cách tường 2m nên ta nội suy ra được qn=30,34 W/m2
Qn = Fn.qn = 2,3 . 1,1. 30,34 = 76,76 W = 276,33 KJ/h
6.3.2. Tổn thất qua kết cấu tường bao:

 Ta chọn lớp cách nhiệt gồm :
STT Lớp vật liệu δ(m) λ(W/mK) Ghi chú

1 Vữa 0,025 0,93
2 Gạch đỏ 0,25 0,77
3 Vữa 0,025 0,93

 Ta giả thiết không khí phía ngoài chảy rối
 Ban đầu ta chọn nhiệt độ vách t w1=40,3 °C, sau đó dùng phương pháp tính lặp để
tìm được t w2
 Hệ số trao đổi nhiệt giữa TNS và tường bao:
Chọn vận tốc tác nhân sấy ω =0,3 m/s
Theo công thức thực nghiệm (7.46) trang 144/TL1:
α 1=6,15+4,17. ω=6,15+4,17.0,3= 7,4 [W/m 2 K ]

α 2 = 1,715.(tw2- tf2 ) 0,3333
 Mật độ dòng nhiệt do trao đổi nhiệt giữa TNS và kết cấu:
q 1=α 1 ( t f −t w )=7,4.(44,5-40,3) =31,08 [W/m 2]

1 1
 Mật độ dòng nhiệt qua kết cấu bao che là:
t W 1 −t W 2
q= δ
∑
λ
Vì truyền nhiệt ổn định nên:q 1=q =31,08 [W/m 2]
Suy ra:
δ 0,025 0,25 0,025

t W 2=t W 1−¿q.∑ =40,3-31,08.( + + ¿= 28,53°C
λ 0,93 0,77 0,93
 Mật độ dòng nhiệt giữa kết cấu ra không khí bên ngoài là:

Chọn nhiệt độ không khí bên ngoài t f 2=20 °C ( nhiệt độ môi trường )
q 3=1,715(t w 2−t f 2 )1,333=1,715(28,53−20)1,333 =29,9 [W/m 2]
 Tính sai số khi chọn t w1=40,3 °C≈ 40 °C
q1 −q3 31,08−29,9
ε= | ||q3
=
31,08 |
=0,037=3,7 %
Kết luận:
- Ta thấy ε < 5% nên chọn t w1=40°C là đúng
- Theo kinh nghiệm thì độ chênh nhiệt độ giữa vách và không khí chuyển động lớn
hơn 5 °C thì chế độ chảy sẽ là chảy rối. Suy ra giả thiết ban đầu là đúng.
- α 2 = 1,715.(tw2- tf2 ) 0,3333 = 1,715.(28,53-20)0,3333 = 3,502 [W/m2 K ]

- Mật độ dòng nhiệt qua tường bao là:
q=q1=31,08 [W/m 2]
- Diện tích của tường bao:
F= 2. F s+ 2Fb - Fc
Với: F b- diện tích tường bên
F s-diện tích tường sau
F c- diện tích cửa,Ta thiết kế cửa có kích thước 1,2x1,8 m
F c = 1,2. 1,8= 2,16 m2
Suy ra: Ft=2.(2,3.2) + 2.(1,1.2) – 2,16 = 11,44 (m2)
- Tổn thất nhiệt qua tường bao là:

Qt=F.q=11,44 x 31,08=355 (W)=1279 (kJ/h)
6.3.3. Tổn thất qua trần
- Theo giáo trình truyền nhiệt thì khi tính tổn thất nhiệt cho trần thi với hệ số α đối
lưu bằng 1,3 lần α đối lưu của tường bên, nên ta có:
- qtr = 1,3.qt = 1,3. 31,08= 40,404 W/m2

- Tổn thất qua trần là:
Qtr = qtr.Ftr =40,404.2,3.1,1 = 102,22 W =367,99 kJ/h
6.3.4. Tổn thất qua cửa

Đầu buồng sấy có cửa làm bằng thép dày δ4=5 mm, có hệ số dẫn nhiệt λ4=0,5
W/mK
- Hệ số truyền nhiệt
1 1
kc = 1 + δ 4 + 1 = 1 + 0,005 + 1 = 2,39 W/m2K
α 1 λ 4 α 2 7,4 0,5 3,66
- Diện tích cửa F c= 2,28 m2
Qc = kc.Fc.(ttbtns-t0) =2,39.2,16.(44,5-20) = 126,92 W = 456,94 kJ/h
=>Tổng tổn thất qua kết cấu bao che:
Qbc=Qn+Qt+Qtr +Qc =276+1279+367+456=2381 [kJ/h ]
Nếu tính cho 1kg ẩm thì qbc = Qbc/Wh = 2381/10= 238,1kJ/kg ẩm
VẬY TỔNG TỔN THẤT Δ:

Δ=Ca.tv1-qtbtt-qv- qx -qbc=4,18.20 - 39,9 252-15,57 - 238 = -462 kJ/kg ẩm
7. Xác định các thông số TNS sau quá trình sấy thực:
- Trong quá trình sấy lý thuyết, trạng thái 2 của TNS sau TBS được xác định nhờ
cặp thông số (t2, I2), trong đó I2 = I1.
- Quá trình sấy thực, có ∆ <0. Như vậy từ t2 và∆ = -462 kJ/kg ẩm ta có thể xác định
được trạng thái 2’ sau quá trình sấy thực.

Đồ thị 3.2. Đồ thị biểu diễn quá trình sấy thực (∆ <0 ¿
- Xác định các thông số của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực (2’):
Theo công thức (7.74) trang151/TL1 ta có:
Thông số tại 2’:
+ Độ chứa ẩm d 2 ' :
C pk ( t 1−t 2 ) d 0 (i1 −∆)
+
(i 2−∆) (1+n)(i 2−∆)
d 2 '=
n(i 1−∆)
1−
(1+n)(i 2−∆)
1,004(55−34) 0,0118.(2601+ 462)

+
( 2562+ 462) (1+1)(2562+462)
d 2 '=
1(2601+462)
1−
(1+1)(2562+462)
d 2 '=0,0262 kg ẩm/kg kk
+ Entapi I2’:
kJ
I 2 ' =C pk . t 2 +d '2 .i 2=1,004.34+ 0,0262. 2562=101,27
kg ẩm
+ Độ ẩm tương đối φ 2 ' :

' B . d2' 1.0,0262

φ 2= = =76,23%
pb 2 ( 0,622+d 2 ' ) 0,053. ( 0,622+ 0,0262 )
Như vậy ta có thông số của tác nhân sấy cuối quá trình sấy thực (2):
t 2 ' =34 ℃ ;
φ '2=76,23 %
d 2 '=0,0262kgam/kgkk k
kJ
I '2=101,27 ẩm ;
kg
Thông số tại M:
 Lượng chứa ẩm ⅆ M :
ⅆ 0 +n ⅆ 2 ' 0,0118+1.0,0262
ⅆ M '= = = 0,0189 kg ẩm/kg kk
1+ n 1+1
 Entanpy tại điểm M I M :
I +n I 2 ' 49,95+1.101,27
I M '= 0 = = 75,61 kJ/kg kkk
1+n 1+1
 Nhiệt độ t M ' :
Ta có:
C ⅆx(d 0 ¿=Cpk + Cpa .d0= 1,004+1,842.0,0118=1,03 kJ/kg K
C ⅆx(d 2 ' ¿= Cpk + Cpa .d2’= 1,004+1,842.0,0262=1,05 kJ/kg K
C ⅆx(d M ' ¿ = Cpk + Cpa .d’M =1,004+1,842.0,0189 = 1,038 kJ/kg K
Suy ra:
Cⅆx ( d 0 ) .t 0 +C ⅆx ( d 2 ' ) .t 2 1,03.20+ 1,05.34
t M= = = 27,08≈ 28 °C
( 1+ n ) .C ⅆx ( d M ') ( 1+1 ) .1,038
 Áp suất bão hoà tương đối:

4026,42
PbM ' =exp {12− }
235,5+t M '
4026,42
=exp{12− }
235,5+28
=0,035 bar
 Độ ẩm tương đối :
B ⅆM ' 0,0189
φM= = = 83,1 %.
Pb ' ( 0,621+ d M ' )
M
0,035 ( 0,621+ 0,0189 )

Lượng không khí khô thực tế lưu chuyển trong TBS :

1 1 kgkkk
l= = =69,31
d 2 '−d 0 0,0262−0,0118 kg
W 10 kgkkk
L=W . l= = =693
d 2 '−d0 0,0262−0,0118 h
Nhiệt lượng tiêu hao:

I 1−I M ' 108,05−75,61 kJ
q= = = 4496,52
d 2 ' −d M ' 0,0262−0,0189 kg
Q=W.q=10.4496= 44965 [kJ/h]

Nhiệt lượng có ích q1:
q1 = i2 – Ca.t0 = 2562 – 4,18.20 = 2479,028 kJ/kg ẩm
Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi q2:
Nếu sử dụng khái niệm nhiệt dung dẫn suất Cdx(d0) thì:
q2 = l.Cdx(d0)(t2 – t0) = 69,31 . 1,03. (34-20) = 995,37 kJ/kg ẩm
Tổng lượng nhiệt có ích và các tổn thất q’ :
q’ = q1 + q2 + qv + qTBTT + qbc + qx = 2479+995+252+39,9+238+15,75
= 4020 kJ/kg ẩm
- Có thể thấy rằng nhiêt lượng tiêu hao q và tổng nhiệt lượng có ích với các tổn thất q’
phải bằng nhau. Tuy nhiên do trong quá trình tính toán chúng ta đã làm tròn hoặc sai số
trong quá trình tính toán các tổn thất mà ta đã phạm một sai số nào đó. Chúng ta kiểm tra
sai số này. Ở đây sai số tuyệt đối ∆ q bằng :
│∆q│ =| q – q’| =| 4496-4020 | = 476,34 kJ/ kg ẩm
Hay sai số này bằng:
∆q 476,34
ε = q = 4496 100 = 10 %
Bảng 3.1 Bảng cân bằng nhiệt

TT Đại lượng Kí hiệu kJ/kg ẩm %

1 Nhiệt lượng có ích q1 2479,03 55,13
2 Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy q2 995,375 22,14
3 Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi qv 252 5,60
4 Tổn thất nhiệt do thiết bị truyền tải qtbtt 39,9013 0,89
5 Tổn thất nhiệt qua kết cấu bao che qbc 238,128 5,30
6 Tổng nhiệt lượng tính tính toán q’ 4020,18 89,41
7 Tổng nhiệt lượng tiêu hao q 4496,53 100
8 Sai số tương đối ᵋ 0,10594 10,59
+ Hiệu suất của thiết bị nhiệt : η = q1 / q’ = 61,66 %
CHƯƠNG IV: TÍNH CHỌN THIẾT BỊ PHỤ TRỢ
Mục đích : Giới thiệu cách chọn hoặc thiết kế các thiết bị phụ trợ trong hệ thống sấy. Chủ
yếu chúng ta tính chọn thiết bị calorifer, tính các trở lực trên hệ thống sấy để tính chọn
công suất của quạt và chọn lò hơi phù hợp với hệ thống sấy.
4.1. Tính chọn calorifer

- Trong kĩ thuật sấy thường sử dụng hai loại calorifer để đốt nóng không khí: calorifer
khí – hơi và calorifer khí – khói. Đối với hệ thống sấy buồng người ta thường sử dụng
calorifer khí – hơi. Trong đồ án này tôi cũng chọn calorifer khí – hơi. Calorifer là thiết bị
trao đổi nhiệt có vách ngăn. Trong ống là hơi bão hòa ngưng tụ và ngoài ống là không khí
chuyển động. Do hệ số trao đổi nhiệt khi ngưng của hơi nước α n rất lớn so với hệ số trao
đổi nhiệt đối lưu giữa mặt ngoài của ống với không khí α k . Theo lý thuyết nhiệt, thường
làm cánh về phía không khí để tăng cường truyền nhiệt. Như vậy, calorifer khí – hơi
trong kĩ thuật sấy thường là loại ống cánh có vách.
- Phương pháp truyền nhiệt của calorifer khí – hơi gồm hai phương pháp cơ bản sau:
truyền nhiệt dẫn nhiệt, truyền nhiệt đối lưu. Trong thiết bị này chế độ làm việc của bộ
trao đổi nhiệt là truyền nhiệt cưỡng bức. Không khí chuyển động cưỡng bức qua chùm
ống và nhận nhiệt mang vào buồng sấy. Cấu tạo của ống có cánh phải đảm bảo cho
không khí thổi qua tiếp xúc được với diện tích bề mặt là lớn nhất. Vật liệu chế tạo thiết bị
gồm: giàn ống làm bằng thép, cánh làm bằng nhôm, do phải làm việc trong điều kiện
nhiệt độ cao và áp lực lớn.
4.1.1. Các thông số cơ bản thiết kế calorifer

- Với yêu cầu của HTS cần nâng nhiệt độ của tác nhân sấy từ nhiệt độ môi trường t 0
= 20 oC lên đến t1 = 55oC, do vậy để đảm bảo yêu cầu đặt ra, ta chọn nhiệt độ hơi bão
hòa là tw1 = 100oC.

- Do có tổn thất khi đi vào calorifer và làm nóng nên ta chọn nhiệt độ ngưng tụ thêm
20% là: tN = 100.1,2 = 120oC . Áp suất ngưng tụ là pN = 1 atm = 1,01325 bar.
- Nhiệt lượng mà Calorife cần cung cấp cho tác nhân sấy là:
Q=L ( I 1 ' −I M ' )=693,17.(108,05-75,61)=22486 (W)
- Khi đó bề mặt truyền nhiệt Calorife F bằng:
Q
F= k . ∆ t η
tb c
Trong đó:
+ k- hệ số truyền nhiệt Calorifer. Tuy truyền nhiệt qua vách trụ nhưng
phần lớn các ống dùng trong Calorifer khí- hơi đều thoả mãn điều
d2
kiện <1,4 nên chúng ta có thể dùng công thức truyền nhiệt qua
d1
vách phẳng.
1
k= + + 1
1 δ
α n λ α k εc
+ Ta chọn sơ bộ ống trao đổi nhiệt là các ống có cánh với các thông số kích
thước sau:
Đường kính ngoài và trong ống:
26 mm
d2/d1 =
24 mm
Ống xếp so le với bước ống ngang:
S1 = 1,8.d2 = 46,8
Bước ống dọc:
S2 = 1,6.d2 = 41,6 mm
Hình 4.2 Biểu diễn bước ống.

Cánh được làm bằng nhôm có hệ số dẫn nhiệt λc = 209 W/m.K
Chiều dày cánh lấy là δc = 0,5mm
Đường kính cánh là dc = 48mm
Bước cánh Sc = 5mm.

Hình 4.3 Ống thép cánh nhôm.
+ εc - là hệ số làm cánh, với cánh tròn thì được xác định qua bểu thức:
d c 2−d 22 482−262
εc = 1+ = 1+ = 6,783
2. d1 . S c 2.24 .5
+ αN - là hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của hơi ngưng với bề mặt trong của ống
được xác định qua biểu thức:
λ 3 . ρ2 . g . r
αN = 1,2.( )0,25
μ .(t ¿ ¿ N −t w ).d 1 ¿
Với hơi nước bão hòa ngưng ở nhiệt độ tN =120oC ta có những thông số vật lý của
nước ngưng bão hòa như sau:
λ = 68,6.10-2W/mK, ρ = 943,1 kg/m3
r = 2202 kJ/kg, μ=237,4.10−6 m2/s
Giả sử tw =119,2 oC, ta có:
(68,6.10¿¿−2)3 . 943,12 .9,81.2202 0,25
αN = 1,2.( ¿ ) = 4098,5 W/m2K
237,4.10−6 .(120−119,2).0,24
+ εc - là hệ số làm cánh, với cánh tròn thì được xác định qua bểu thức:

d c 2−d 22 482−262
εc = 1+ = 1+ = 6,783
2. d1 . S c 2.24 .5
+ αk - là hệ số tỏa nhiệt của không khí bên ngoài ống

Ở nhiệt độ trung bình của không khí bên ngoài ống
t 1 +t M ' 55+28
t k= = =41,5oC
2 2
Tra được các thông số trạng thái:
λ=2,76.10−2(W/mK);
ν=16,69.10−6 (m2 ∕ s );
Pr =0,699 ;
Pr w=0,686
+ Tốc độ không khí tại khe hẹp của cánh được xác định qua biểu thức:
ω0
ω= d 2. h .δ C
1−[ 2 + ]
S 1 S 1 . SC
Chọn tốc độ của TNS vào calorifer là: ωo = 2m/s

Thay vào ta xác định được:
2
ω = 1−[ 26 + 2.10,5.1 ] = 5,64 m/s
46,8 46,8.5
Suy ra:
ω . d 2 5,64.0,026
Re = = = 8786
v 16,69.10−6
Đối với chùm ống so le trong calorifer:
Pr f 0,25
Nu=0,41 . ℜ0,6 . Pr 0,33 ( ) . εi. εs
Pr w
Với:
 ε i- hệ số thứ tự hàng ống:
ε 1=0,6- đối với hàng ống thứ 1
ε 2= 0,7- đối với hàng ống thứ 2
ε 3,ε 4 , ε 5.....=1- đối với hàng 3,4,5,.....

s 1 46,8
 = =1,125 <2.
s 2 41,6
1
s1 46,8 1
Suy ra:ε s= ( ) =( ) =1,019
s2
6
41,6
6
0,25
0,699
 N u=0,41.8786 0,6 . 0,6990,33 ( 0,686 ) . 0,6.0,7 .1 ..1,019
Nu=36,408
Suy ra:
Nu ⋅l 36,408.0,026
α k=
λ
= =34,29
2,76.10−2
Suy ra:
1 1
k= 1 + δ + 1 = 1 + 1 + 1 =107,2
α n λ α k ε c 4098,5 209 34,29 . 6,783
+ Nhiệt độ trung bình:
∆ t 1−∆t 2
∆ t=
∆t
ln 1
∆ t2
Với :
Δt1 = tN – t0 = 120 – 20 = 100 oC
ΔtN2 = tN – t1 = 120 – 55 = 65 oC
Vì vậy:
Δt 1−Δt 2 100−65
Δ́t = ln Δt 1 = ln 100 = 81,24 oC
Δt 2 65
+ Hiệu suất làm cánh:
dC 48
Hiệu suất làm cánh ηc được tra trên đồ thị theo = = 1,85
d2 26
2 ɑC 2.58,4
Tích số β.h với β=
√
β .h = 32,6.0,0105 = 0,3423
λc . δ C
=
√
110.0,001
= 32,6
Tra được ηc = 90%

Q 22486
Vậy F= k . ∆ t η = =2,87(m2)
tb c 107,2.81,24 .0,9

Số ống cần thiết n:

F 2,86
n= = =38,06 ống . Ta chọn 39 ống.
Π . d 1 . l Π .0,024 .1
Số ống m trong 1 hàng . Chọn số hàng ống là z = 5.

n 39
Khi đó: m = = =7 , 8 ống. Ta chọn m = 8 ống.
z 5
Ở phía hai đầu của chùm ống có đặt các ống góp hơi và ống góp lỏng. Ta chọn
đường kính trong và đường kính ngoài của ống góp lần lượt là : di= 100mm , do=105mm
4.1.2. Kích thước calorifer.
Chiều dài : 1m
Chiều rộng : a = m.dc= 8 × 48×10-3 = 0,384 m
Chiều cao: b = z.dc = 5 × 48 × 10-3 = 0,24 m

Đồ Án Sấy Lớp 17.22B Nhóm5 đã chỉnh sửa

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ Án Sấy Lớp 17.22B Nhóm5 đã chỉnh sửa

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN MÔN HỌC : SẤY GVHD: PGS.

TS TRẦN VĂN VANG

CHƯƠNG I : GIỚI THIỆU VỀ CÂY NGHỆ

1.1. Giới thiệu về cây nghệ

1.2. Phân loại

NHÓM : 5 1 LỚP 17N2

NHÓM : 5 2 LỚP 17N2

1.3. Sản phẩm chế biến từ củ nghệ

1.4 . Quy trình sản xuất tinh bột nghệ

Xay mịn, đóng gói Sấy Tách tinh dầu

NHÓM : 5 3 LỚP 17N2

1.4.2.Quy trình sản xuất tinh bột nghệ

Máy rửa,chà vỏ nghệ kiểu lồng quay

NHÓM : 5 4 LỚP 17N2

Máy xay,tách bã nghệ

Máy tách tinh dầu ly tâm

NHÓM : 5 5 LỚP 17N2

6. Xay mịn và đóng gói bao bì

1.5. Lựa chọn vật liệu sấy :

1.6. Lựa điểm lắp đặt máy

NHÓM : 5 6 LỚP 17N2

1.9. Tiêu chuẩn quốc gia về tinh bột nghệ.

Tên chỉ tiêu Yêu cầu

NHÓM : 5 7 LỚP 17N2

5. Hàm lượng curcumin

1.10. Ứng dụng của tinh bột nghệ

 Ngăn ngừa và ức chế tế bào ung thư

 Bảo vệ tăng cường chức năng gan mật

NHÓM : 5 8 LỚP 17N2

CHƯƠNG II : CHỌN PHƯƠNG PHÁP SẤY,THIẾT BỊ SẤY,CHẾ

2.1.1. Thiết bị sấy buồng .

NHÓM : 5 9 LỚP 17N2

NHÓM : 5 10 LỚP 17N2

1.calorife 6. Ống dẫn bột 11.Vít định lượng

NHÓM : 5 11 LỚP 17N2

 Chế biến liên tục với thời gian sấy ngắn.

 Chi phí vận hành thấp và bảo trì đơn giản.

2.2. Phân tích lựa chọn thiết bị sấy :

NHÓM : 5 12 LỚP 17N2

Hình 2.1 Sơ đồ nguyên lý hệ thống sấy buồng

NHÓM : 5 13 LỚP 17N2

NHÓM : 5 14 LỚP 17N2

CHƯƠNG III : TÍNH TOÁN NHIỆT THIẾT BỊ SẤY

1. Các thông số ban đầu

- Độ ẩm ban đầu: ω 1=42%

- t 0=20 °C, φ 0=82% (Thông số khí hậu tại Hưng Yên )

2. Tính khối lượng VLS vào ra trong quá trình sấy:

3. Lượng ẩm cần bốc hơi :

NHÓM : 5 15 LỚP 17N2

4. Tính toán quá trình sấy lý thuyết

điểm 0 : Trạng thái không khí ngoài trời

NHÓM : 5 16 LỚP 17N2

 Áp suất bão hoà Pb : 2

Thông số tại điểm M:

NHÓM : 5 17 LỚP 17N2

C ⅆx(d 2 ¿= Cpk + Cpa .d2 = 1,004+1,842.0,0288=1,057 kJ/kg K

 Áp suất bão hoà tương đối:

Thông số tại điểm 1 :

+ Lượng không khí khô lưu chuyển trong thiết bị sấy :

5. Tính toán các kích thước chính của buồng sấy :

NHÓM : 5 18 LỚP 17N2

 Kích thước của khay sấy

 Các kích thước cơ bản của hầm sấy :