BABII LANDASAN TEORI 2.1 Konsep dan Cara Pandang Kaizen Kaizen adalah perbaikan yang dilakukan secara terus ~ menerus. Tyjuan dari kaizen adalah untuk meningkatkan kualitas, menurunkan cost, meningkatkan safety, memperpendek /ead time, dan meningkatkan produktivitas. Unsur terpenting dalam Kaizen adalah kesadaran akan muda, mura dan muri dan mau memperbaikinya, 2.1.1 Definisi Muda, Mura, dan Muri ‘Menurut guru besar Toyota Ohno, Taichii (1998) pengertian dari : Muda adalah berbagai macam fenomena dan efek yang tidak meningkatkan nilai tambah. Dengan kata lain Muda di manufaktur adalah unsur produksi yang hanya meningkatkan nilai cost. Mura adalah ketidak teraturan karena production planning yang tidak tetap. Muri adalah memberi beban melebihi kemampuan yang dapat ditanggung oleh mesin atau peralatan tersebut. 2.1.2 Jenis—Jenis Muda Dalam Toyota Production System, Muda dibagi ke dalam 7 jenis :dy 2) 3) 4 5) 6) D Muda cacat atau repair Muda karena membuat part cacat atau part yang perlu di repair, sehingga menurunkan kualitas dan meningkatkan cost. Muda produksi berlebih Adalah membuat melebihi yang diperlukan dan membuat dengan waktu yang Iebih cepat dari yang diperlukan, Muda proses Melakukan proses yang tidak diperlukan dan yang tidak berhubungan. Muda delivery ( pengangkutan ) Pengangkutan barang dan informasi tetapi bukan merupakan pengangkutan yang diperlukan dalam produksi just in time. Muda inventory / stock Muda yang timbul Karena banyaknya jumlah part yang masuk dari supplier, terlalu banyaknya part supply inter process sehingga melebihi jumlah yang diperlukan, dan lain-lain. Muda gerakan Gerakan mesin atau alat, serta gerakan orang yang tidak menghasilkan nilai tambah di dalam proses atau pekerjaan. Muda menunggu Pada saat mesin atau alat memproses secara otomatis, operator berdiri di samping untuk mengawasi dan harus menunggu.2.2 Penelitian Kerja Mengacu pada pendapat Wignjosoebroto (2008) pengertian dari penelitian kerja adalah suatu aktivitas yang ditujukan untuk mempelajari prinsip-prinsip dan teknik— teknik guna mendapatkan suatu rancangan system kerja yang terbaik. 2.2.1 Diagram Aliran Proses Diagram aliran proses ini digunakan untuk menggambarkan aliran proses. Penggambarannya dilakukan diatas gambar layout fasilitas kerja. Tujuannya adalah untuk mengevaluasi langkah-langkah proses dalam situasi yang lebih jelas, selain itu juga bisa bisa dimanfaatkan untuk melakukan perbaikan-perbaikan di dalam design layout fasilitas produksi yang ada. Tanda-tanda atau simbul-simbul yang digunakan dalam diagram aliran proses itu adalah sebagai berikut : © 7OPERASI ‘Menandakan langkeh-langkah utama dalam suatu proses, metode atau tata cara, Biasanya bagan baban atau produk bersangkutan diubah atau diganti sewaktu operasi berlangsung. = PEMERIKSAAN, ‘Menandakan suatu pemeriksaan terhadap mutu dan pengecekan terhadap ‘kuantitas.10 ) = TRANSPORTASI Menandakan gerak pekerja, bahan atau perlengkapan dari tempat yang satu ke tempat yang lain. Suatu transport terjadi apabila suatu obyek bergerak dari tempat yang satu ke tempat yang lain terkecuali apabila pergerakan itu merupakan bagian dari operasi atan disebabkan oleh petugas pada tempat bekerja sewaktu suatu operasi atau pemeriksaan sedang berlangsung. [D = DELAY/PENUNDAAN Menandakan terhentinya urutan peristiwa, misalnya, pekerja menunggu antara dua operasi yang berturatan, atau tiap obyek yang dikesampingkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai obyek itu sendiri diperlukan kembali. \/ = PENYIMPANAN Menandakan suatu penyimpanan yang diawasi, bahan diterima ke dalam atau dikeluarkan dari penyimpanan berdasarkan suatu knasa atau suatu barang ditahan untuk maksud pengecekan. 2.2.2 Study Waktu Study waktu ( time study ) atau pengukuran kerja ( work measurement ) adalah proses menentukan waktu yang diperlukan seorang operator dengan kualifikasi tertentu untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dengan performansi yang telahdidefinisikan (www. 1mu.ac.uk/lis/mgtservitoolsworkmeas.htm, Tools, Tips & Technique, 2004). Menurut Wignjosoebroto (2008) secara umum teknik pengukuran waktu kerja dapat dibedakan menjadi 2, yaita : 1. Pengukuran waktu kerja dengan metode pengukuran langsung. 2, Pengukuran waktu kerja dengan metode tidak langsung. 2.2.2.1, Stop-Watch Time Study Pengukuran waktu kerja dengan jam henti ({ stop-watch time study ) diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad 19. Metode ini terutama sekali baik diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang (repetitive). Secara sistematis langkah pengukuran waktu kerja dengan jam henti dapat dilihat pada gambar.Wenen \Wortu norma = wat began rie x perfomance ratng —____f went aaa = wana (oP eAcmatonaeny Susana vrata Gambar 2.1. Langkah Stop-Watch Time Study ( Wignjosoebroto, 2008:172 ) Pada aktivitas pengukuran waktu pekerjaan diurai menjadi elemen — elemen kerja. Terdapat tiga aturan yang harus diikuti untuk membagi suatu proses operasi kerja ke dalam elemen — elemen kerja yaitu sebagai berikut : 121. Elemen — elemen kerja dibuat sedetail dan sependek mungkin akan tetapi masih mudah untuk diukur waktunya dengan teliti. 2. Handling time seperti loading dan unloading time harus dipisahkan dari machining time. 3. Ellemen — elemen kerja yang konstan harus dipisahkan dengan elemen kerja yang variabel. Untuk menetapkan jumlah pengamatan dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan berikut : nr=[nis, NEP- ea r Ze Dimana : K = harga indeks yang nilainya tergantung dari tingkat kepercayaan (convidence level ) $= Derajat ketelitian ( degree of accuracy ) X= Data hasil pengamatan. Selain kecukupan data juga perlu dilakukan pengujian mengenai keseragaman data, sebelum data tersebut digunakan untuk menetapkan waktu standard. Keseragaman data bisa dilihat menggunakan peta Kontrol ( control chart ). Dalam penggunaan peta kontrol ini data yang diharapkan dari hasil pengamatan akan ditetapkan dalam sebuah peta kontrol yang mempunyai batas kontrol sebagai berikut :Dimana 14 Batas koutl= X35 b=UN Se -(EP X = Rata — rata dari pengamatan N= Jumlah pengamatan yang telah dilakukan 6 = Standar deviasi Menurut Montgomery, Douglas C. (2006) keseragaman data dapat diketahui dengan menggunakan R chart dan X chart, dengan variabel A2, D3, dan D4 yang dapat ditemukan pada tabel statistik berdasarkan jumlah sub group pengamatan. X Chart_ R Chart UCL= X+A2.R UCL = UCL= X-A2.R LCL IP Dimana : ml UCL = Rata — rata gabungan dari rata — rata masing — masing sub group pengamatan, = Range average atau simpangan rata — rata, = Upper Control Level atau Batas Kontrol Atas (BKA ) = Lower Control Level atau Batas Kontrol Bawah (BKB ) 2.2.2.2. Waktu normal Menurut Wignjosoebroto (2008) pengertian dari waktu normal adalah waktu yang diperlukan oleh karyawan normal untuk menyslesaikan satu unit pekerjaan tanpa adanya cadangan waktu apabila terdapat kerusakan-kerusakan keeil, penundaanproses dan lain sebagainya. Dari pengertian ini waktu normal adalah waktu yang benar-benar digunakan pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya, ( Wignjosoebroto, 2008:172) 2.2.2.3. Performance rating Performance rating perlu ditentukan karena setiap karyawan dati perusahaan tersebut mempunyai tingkat ketrampilan dan kecakapan yang berbeda, Tingkat ketrampilan ini biasanya ditentukan dalam bentuk prosentase. Angka prosentase ini dikalikan dengan waktu yang terpilih akan menghasilkan waktu normal, 2.2.2.4. Waktu Allowance ‘Waktu longgar ( allowance time ) diberikan guna menghadapi kondisi — kondisi seperti kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan, keterlambatan material, dan lain lainnya. 2.2.2.5. Waktu Standard Waktu standard adalah waktu yang diperlukan bagi seorang karyawan normal untuk menyelesaikan satu unit pekerjaan ditambah cadangan-cadangan waktu yang diperlukan sehingga karyawan tersebut dapat melaksanakan tugas dengan baik. ‘Waktu Standard = Waktu Normal + ( Waktu normal x % Allowance) (Wignjosoebroto, 2008:172)2.3. Analisis Operasional Lini ‘Adalah suatu metode untuk menganalisis kondisi timbul dan penycbab terjadinya gangguan pada lini operasional dengan cara mengobservasi seluruh gerakan mulai dari step persiapan melakukan sebuah unit pekerjaan sampai selesai pekerjaan tersebut, dan juga memeriksa rasio waktu pelaksanaan operasi mesin dan operator secara aktual. 23.1. Analisis Beban Kerja (Workload Analysis) Menurut pendapat Wakui (2000), adalah aktivitas yang dilakukan oleh tiap posisi atau jabatan dalam rangka untuk melaksanakan tugasnya seperti tercantum dalam deskripsi pekerjaannya memberikan suatu beban kerja pada posisi / jabatan tersebut, sehingga perhitungan Workload dapat diformulasikan sebagai berikut : Total waktu aktivitas + Allowance Total Waktu Tersedia Beban kerja = 2.3.2, Efektivitas dan Efisiensi Kerja Adalah perbandingan antara bobot atau beban kerja dengan jam kerja efektif dalam rangka —penyelesaian tugas_-«s dan_~—fungsi_-—_organisasi. (http://www tatanusa.co.id/penunjuk/kamus ).2.33. Yamazumi chart Pengertian yamazumi chart adalah chart yang merupakan yamazumi (susunan) elemen pekerjaan yang ditampilkan pada TSKK (Tabel Standard Kerja Kombinasi), SOP (Standard Operation Procedure), atau Work Elemen Sheet. Yamazumi ini dipakai sebagai alat atau instrumen untuk mengawasi secara visual keseluruhan proses dan mengawasi atau mempertahankan elemen pekerjaan. Menunggu (muda) Gambar 2.2. Contoh Yamazumi Chart 2.3.4, Elemen Kerja ‘Adalah langkah—langkah yang menyusun suatu pekerjaan dari awal sampai akhir yang distandarisasi. ‘Terdapat empat jenis elemen kerja, yaitu :1) Pekerjaan persiapan. Pekerjaan yang sifatnya hanya timbul satu kali di awal atau di akhir kerja untuk satu unit pekerjaan, atau pekerjaan yang sifainya hanya timbul satu kali di awal atau akhir waktu. 2) Pekerjaan utama ( main job ) Adalah pekerjaan yang memberikan nilai tambah. Yaitu pekerjaan yang dianggap sebagai sesuatu yang utama, yang memiliki peranan utama di dalam produksi. 3) Pekerjaan tambahan ( incidental job ) Adalah pekerjaan yang tidak mempunyai nilai tambab. Pekerjaan yang timbul biasanya pada sebelum atau sesudah pekerjaan utama. 4) Pekerjaan Irregular ( Muda) ‘Adalah pekerjaan yang tidak termasuk ke dalam area yang manapun baik itu pekerjaan persiapan, pekerjaan utama, maupun pekerjaan irregular. Dalam Toyota Production System, pekerjaan utama biasa disebut dengan Valuable Work, sedangkan pekerjaan persiapan, incidental, dan irregular masuk kedalam kategori Non Valuable Work. 2.4 Standarisasi Kerja Adalah peraturan pada saat membuat barang di tempat kerja, yaitu cara melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan tanpa muda, mengumpulkan pekerjaan, dan memfokuskan gerakan manusia.19 Berdasarkan buku internal training Toyota mengenai standarisasi kerja, terdapat 3 unsur penting dalam standarisasi kerja, yaitu : 1) Takt time Merupakan waktu yang menentukan satu unit atau satu buah part harus dibuat dalam berapa menit dan berapa detik. Take time = Waktu kerja pershift (scheduled time Jumlah produksi per shift Takt time actual Takt time dibitung dengan produksi waktu kerja mumi, tetapi jika tidak dapat dihindarkan seperti untuk pengangkutan, maka ada juga takt time yang diset dengan waktu yang tidak fixed. Cycle time Adalah waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan dengan urutan kerja yang telah ditentukan untuk proses yang ditangani oleh operator. 2) Urutan kerja Pada pemrosesan dan assembly barang, operator melakukan pekerjaan dengan urutan yang efektif seperti mengangkut barang, memasang mesin, dan melakukan proses. 3) Standard in process stock Adalah barang dengan supply minimum yang dimiliki di dalam proses agar pekerjaan dapat dilakukan dengan urutan dan gerakan yang sama berulang-ulang, jika melakukan pekerjaan sesuai dengan urutan kerja.20 2.4.1 Tabel Standarisasi Kerja Kombinasi (TSKK ) ‘Yang dimaksud dengan Tabel Standarisasi Kerja Kombinasi adalah instruksi kerja yang menggambarkan gabungan gerakan antara gerakan manusia dengan mesin di dalam satu cycle time, yang menggambarkan area kerjanya, dan bagaimana urutan kerja tersebut dilakukan, fet [talon a maome |] yam sueouun Trew | enn Gr Mame a = soe se ee 4 | debit blank 7 7 aoa: oo-1484 7 il Cr spew 7 [atta wort TEE [| Gambar 2.3 Contoh TSKK_ Dengan menggunakan TSKK, urutan kerja dan waktu kerja akan mudah dimengerti, dan dipergunakan juga untuk menemukan point-point yang diperlukan untuk melakukan kaizen pekerjaan.21 2.4.2 Standard Operation Procedure (SOP ) ‘Adalah standard kerja yang mencantumkan langkah pekerjaan, kontrol item dan kontrol poin, serta aspek kualitas maupun keselamatan dari masing-masing langkah pekerjaan tersebut. SOP sebagai pedoman melakukan pekerjaan oleh pekerja dan digunakan pimpinan dalam melakukan pengawasan kerja. ==] amon orion ae =~ Hara as Gambar 2.4 Contoh SOP 2.4.3 Work Elemen Sheet (WES ) ‘Adalah satu lembar intsruksi pengawasan proses yang mencantumkan step gerakan pekerjaan, waktu yang diperlukan, alat yang dipakai, poin -poin perhatian kualitas, safety, dan lain — lain.Gambar 2.5 Contoh Work Elemen Sheet 22