D An Sy Phun 100kg

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA: CƠ KHÍ-CÔNG NGHÊ ̣ Đô ̣c lâ ̣p – Tự do – Hạnh phúc
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN THIẾT BỊ

Họ và tên: Nguyễn Thị Ngọc Hới
Lớp : CNTP49B
Ngành : Công Nghê ̣ Thực Phẩm
1. Tên đề tài
“Thiết kế hệ thống thiết bị sấy phun sữa bột với năng suất 120kg/h”
2. Các số liêụ ban đầu
- Năng suất sản phẩm 120kg/h
- Độ ẩm ban đầu: w1 =40%
- Độ ẩm cuối cùng: w2 =3%
3. Nô ̣i dung các phần thuyết minh và tính toán
- Nhiê ̣m vụ thiết kế
- Lời mở đầu
- Phần 1. Tổng quan về sản phẩm và lựa chọn thiết bị
- Phần 2 Cân bằng vật chất và năng lượng
- Phần 3. Tính toán thiết bị chính
- Phần 4. Cân bằng nhiệt lượng
- Phần 5. Tính toán thiết bị phụ
- Kết luâ ̣n
- Tài liê ̣u tham khảo
4. Bản vẽ
- 1 bản vẽ quy trình công nghê ̣, khổ A3
- 1 bản vẽ thiết bị chính, khổ A1
5. Ngày giao nhiêm ̣ vụ: 01/03/2018
6. Ngày hoàn thành nhiêm ̣ vụ
7. Ngày bảo vê ̣
Thông qua bô ̣ môn GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
Ngày tháng năm 2018 (Ký, ghi rõ họ tên)
TRƯỞNG BỘ MÔN
(Ký, ghi rõ họ tên)
TS. Nguyễn Đức Chung
1
PHỤ LỤC
LỜI MỞ ĐẦU..............................................................................................................5
PHẦN I TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ....................6
1.1.Tổng quan về nguyên liệu..................................................................................6
1.1.1 Thành phần hóa học của sữa......................................................................7
1.1.2. Tính chất vật lý của sữa...........................................................................11
1.1.3. Giá trị dinh dưỡng của sữa.....................................................................12
1.1.4. Những biến đổi của sữa trong quá trình bảo quản................................12
1.2. Lí thuyết sấy và chọn phương án thiết kế.....................................................13
1.2.1. Định nghĩa................................................................................................13
1.2.2. Mục đích của quá trình sấy.....................................................................13
1.2.3. Nguyên lý của quá trình sấy....................................................................14
1.2.4. Phân loại sấy.............................................................................................14
1.2.5. Tác nhân sấy, phương thức sấy và chế độ sấy.......................................16
1.2.6 Chọn phương án thiết kế..........................................................................18
1.3 Quy trình công nghệ..........................................................................................22
PHẦN 2 CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG..........................................25
2.1. Các thông số ban đầu......................................................................................25
2.2. Cân bằng vật chất...........................................................................................25
2.2.1. Tính trạng thái không khí ngoài trời......................................................25
2.2.2. Tính trạng thái không khí sau khi vào calorifer và đốt nóng đẳngẩm27
2.2.3. Trạng thái không khí sau khi ra khỏi máy sấy (Entanpi không đổi)....27
2.3. Cân bằng vật liệu cho không khí sấy.............................................................29
PHẦN 3 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH...............................................................31
3.1. Vòi phun..........................................................................................................31
3.2 . Buồng sấy....................................................................................................32
3.2.1. Đường kính buồng sấy.............................................................................32
3.2.2.Xác định chiều cao của tháp sấy..............................................................33
3.2.3. Kiểm tra lại vận tốc của không khí đi trong tháp sấy...........................34
PHẦN 4 CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG...................................................................35
4.1. Tính cân bằng nhiệt lượng.............................................................................35
4.1.1. Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy.............................................................35
4.1.2. Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy.......................................................35
4.2. Tính toán quá trình sấy lý thuyết..................................................................35
4.3. Tổn thất nhiệt ở tháp sấy................................................................................37
4.3.1. Tính hệ số truyền nhiệt............................................................................37
4.3.2. Tính bề dày của lớp cách nhiệt................................................................41
4.3.3. Tính diện tích bề mặt xung quanh máy sấy...........................................42
2
4.4. Tính toán quá trình sấy thực tế......................................................................42
4.4.1. Sự khác biệt giữa quá trình sấy lý thuyết và sấy thực tế.......................42
4.4.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực.......43
PHẦN 5 TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ................................................46
5.1. Tính chọn Calorifer........................................................................................46
5.1.1. Tính bề mặt truyền nhiệt.........................................................................46
5.1.2. Tính kích thước calorifer.........................................................................47
5.1.3. Tính hệ số cấp nhiệt.................................................................................49
5.2. Tính và chọn xyclon........................................................................................53
5.2.1. Giới thiệu về xyclon..................................................................................53
5.2.2. Tính toán xyclon.......................................................................................53
5.3. Tính trở lực và chọn quạt...............................................................................55
5.3.1. Tính trở lực của quá trình.......................................................................55
5.3.2. Tính và chọn quạt....................................................................................66
5.4 Tính và chọn bơm cao áp................................................................................69
KẾT LUẬN................................................................................................................71
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................72
3
PHỤ LỤC BẢNG
Bảng 1.1 - Các chỉ tiêu cảm quan...............................................................................6
Bảng 1.2 - Các chỉ tiêu lý – hóa...................................................................................6
Bảng 1.3. Hàm lượng các chất có trong sữa bò..........................................................7
Bảng 2.1. Bảng tổng kết cho vâ ̣t liêụ sấy..................................................................30
Bảng 2.2. Bảng tổng kết cho tác nhân sấy...............................................................30
Bảng 4.1. Tổng kết tính toán cân bằng nhiêṭ lượng.................................................45
Bảng 5.1. Kích thước cơ bản của cyclone đơn loại LIH-24.....................................54
Bảng 5.2. Kích thước của quạt II.4-70 N010............................................................69
4
LỜI MỞ ĐẦU
Ngày nay, cùng với sự phát triển của nền kinh tế, nhu cầu cuộc sống của
con người ngày càng được nâng cao. Vấn đề về chăm sóc sức khỏe ngày càng
nhận được sự quan tâm nhiều hơn, đặc biệt là nhu cầu về thực phẩm giàu dinh
dưỡng cho con người. Trong đó sữa là một trong những sản phẩm được sử dụng
nhiều nhất. Bởi lẽ nó tiện dụng, chứa đầy đủ chất dinh dưỡng với hàm lượng cân
đối. Sữa đóng một vai trò hết sức quan trọng trong đời sống và đối với sức khoẻ
con người.
Công nghệ chế biến sữa đã ra đời từ rất lâu ở các nước phát triển các sản
phẩm sữa ngày nay rất đa dạng về chủng loại. Ở nước ta công nghệ chế biến sữa
chỉ bắt đầu phát triển mạnh vào những năm cuối thập kỷ 80 của thế kỷ 20 khi
đất nước bước vào thời kỳ đổi mới, cho đến ngày nay đã có rất nhiều nhà máy
lớn nhỏ trên khắp cả nước. Trong các sản phẩm từ sữa thì sữa bột giữ một vai
trò rất quan trọng và chiếm một số lượng lớn. Việc chế biến và sản xuất sữa bột
có nhiều ưu điểm vượt trội, trong đó ưu điểm lớn nhất là tăng thời gian bảo quản
sữa và giảm chi phí vận chuyển, do vậy nó có ý nghĩa quan trọng đối với nền
kinh tế.
Cuộc sống ngày càng phát triển, nhu cầu sử dụng sữa cũng ngày một tăng
lên, trong đó có sữa bột, do đó công nghệ chế biến và sản xuất sữa bột cũng
ngày một tăng lên. Qua một số phân tích như trên, trong Đồ án thiết bị này, em
lựa chọn phương án : “Thiết kế hệ thống thiết bị sấy phun sữa bột với năng
suất 120kg/h”
Em xin cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy T.S Nguyễn Đức Chung, sự
giúp đỡ của thầy cô bộ môn công nghệ thực phẩm cùng các bạn sinh viên đã
giúp em hoàn thành đồ án môn học này.
Trong khoảng thời gian ngắn và đây là lần đầu tiên bước vào tính toán hệ
thống thiết bị chắc chắn không thể tránh khỏi những sai sót, em rất mong nhận
được sự chỉ bảo thêm của thầy cô giáo cũng như đóng góp ý kiến của các bạn để
bài làm được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn.
5
PHẦN I TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ
1.1.Tổng quan về nguyên liệu

 Nguyên liệu chính để sản xuất sữa bột là tươi nguyên cream hoặc sữa gầy.
 Sữa tươi nguyên kem: là sản phẩm được chế biến từ sữa tươi không hiệu
chỉnh hàm lượng chất béo, hàm lượng chất béo trên 3,2%
 Sữa gầy là sữa đã qua quá trình tách béo, hàm lượng chất béo còn lại
không quá 1%
 Để sản phẩm có chất lượng tốt, ổn định, sữa nguyên liệu phải đáp ứng các
chỉ tiêu hóa lí, cảm quan và vi sinh theo TCVN7405_2009 do Ban kỹ
thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC/F12 Sữa và sản phẩm sữa biên soạn,
Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công
nghệ công bố.
 Chỉ tiêu cảm quan của sữa tươi nguyên liệu.
Bảng 1.1 - Các chỉ tiêu cảm quan[3]
Tên chỉ tiêu Yêu cầu
1. Màu sắc Từ màu trắng đến màu kem nhạt
2. Mùi, vị Mùi, vị đặc trưng của sữa tươi tự nhiên,

không có mùi, vị lạ
3. Trạng thái Dịch thể đồng nhất
 Chỉ tiêu hóa lí của sữa tươi nguyên liệu
Bảng 1.2 - Các chỉ tiêu lý – hóa [7]
Tên chỉ tiêu Mức
1. Hàm lượng chất khô, % khối lượng Không nhỏ hơn 11,5
2. Hàm lượng chất béo, % khối lượng Không nhỏ hơn 3,2
3. Hàm lượng protein, % khối lượng Không nhỏ hơn 2,8
4. Tỷ trọng của sữa ở 20 0C, g/ml Không nhỏ hơn 1,026
5. Độ axit chuẩn độ, 0T 16 – 21
6. Điểm đóng băng, 0C -0,51 đến -0,58
7. Tạp chất lạ nhìn thấy bằng mắt Không được có

thường
6
Ngoài nguyên liệu chính là sữa tươi còn có các nguyên liệu phụ khác như:
đường, vitamin, các chất ổn định…
1.1.1 Thành phần hóa học của sữa

Sữa là một chất lỏng được tiết ra từ tuyến sữa của động vật hữu nhũ.
Thành phần hóa học của các loại sữa không giống nhau, chúng luôn thay đổi và
phụ thuộc vào các yếu tố như thời kỳ tiết sữa, thành phần thức ăn cho gia súc,
phương pháp vắt sữa và độ tuổi của con vật. Thành phần của các chất có trong
sữa người ta đo được như sau:
Bảng 1.3. Hàm lượng các chất có trong sữa bò. [5]
Thành phần % theo khối lượng

1. Nước 85,5 – 89,5 %
2. Chất béo 2,5 – 6,0 %
3. Protein 2,9 – 5,0 %
4. Đường Lactose 3,6 – 5,5%
5. Khoáng chất 0,6 – 0,9 %
Nước
 Nước là thành phần chủ yếu của sữa đóng vai trò hết sức quan trọng, là
dung môi hòa tan các chất, là môi trường cho các phẩn ứng sinh hóa như
lên men lactic, lên men butyric, ... Nước chiếm khoảng 87,5%trong sữa,
tồn tại ở 2 dạng: Nước tự do và nước liên kết
 Nước tự do chiếm 96-97% tổng lượng nước. Nó có thể được tách trong
quá trình cô đặc, sấy vì không có liên kết hóa học với chất khô. Khi bảo
quản sữa bột, nước tự do xâm nhập vào làm cho sữa bột bị vón cục.
 Nước liên kết chiếm tỷ lệ nhỏ, khoảng 3-4%. Hàm lượng nước liên kết
phụ thuộc vào các thành phần nằm trong hệ keo: protein, các photphatide,
polysaccharic. Dạng đặc biệt của nước liên kết là nước kết tinh với
lactoza dưới dạng C12H22O11.H2O.
Protein
 Protein trong sữa là protein hoàn hảo, trong thành phần của các loại
protein này có chứa hầu hết loại acid amin khác nhau, trong đó có đầy đủ
các acid amin không thay thế. Trong sữa có hai nhóm protein chính là
casein và protein nước sữa (whey protein):
7
 Casein là thành phần quan trọng nhất của protein trong sữa chiếm 75 – 80
% lượng protein, bao gồm nhiều loại protein khác nhau như: -casein, -
casein, - casein, -casein. Các casein này tồn tại ở dạng keo bởi sự tương
tác giữa chúng và các thành phần khác.
 Protein nước sữa (whey protein): chiếm khoảng 20% tổng lượng nitơ có
trong sữa và chủ yếu ở 2 dạng đó là: lactalbumin và lactoglobumin. Cả 2
phần này của protein nước sữa là không đồng nhất. Lactalbumin là protein
đóng vai trò quan trọng trong quá trình tổng hợp đường lactose.
Chất béo
 Chất béo sữa được coi là thành phần quan trọng. Về mặt dinh dưỡng, chất
béo có độ sinh năng lượng cao, có chứa các vitamin hòa tan trong chất
béo(A, D, E). Chất béo chiếm khoảng 3,78%, tương đương 25-45g/lít sữa.
 Chất béo của sữa không tạo vị nhưng có mùi êm dịu tạo sự ngon miệng cho
các sản phẩm của sữa. Ở trong sữa, chất béo tồn tại ở dạng nhũ tương là
dạng phân tán của các giọt béo trong nước. Hầu hết chất béo trong sữa
nằm chủ yếu ở dạng các hợp chất ester.
Đường Lactose
 Đường lactose là thành phần đường chủ yếu có trong sữa, có hàm lượng
khoảng 3,6 – 5,5 % tùy theo loại sữa. Đường lactose là một đường đôi
được hợp thành từ hai loại đường đơn là glucose và galactose. Trong sữa,
đường lactose tồn tại ở dạng hòa tan. Ngoài đường lactose trong sữa còn
có một số loại đường khác với hàm lượng nhỏ.
 Đường lactoza có ý nghĩa quan trọng vì nó dễ bị một số vi sinh vật gây
lên men tạo acid lactic và các sản phẩm khác như acetine, metine,
diacetine tạo nên mùi vị của sản phẩm sữa.
 Trong sữa, đường lactose tồn tại ở 2 dạng:
 -lactose monohydate C12H22O11.H2O
 -lactose anhydrous C12H22O11
Ở 200C dạng  chiếm 40%, dạng  chiếm 60%. Khi thay đổi nhiệt độ có
sự thay đổi từ dạng  sang dạng  và ngược lại.
 Độ ngọt của lactoza kém hơn saccaroza 30 lần, độ hòa tan trong nước
cũng kém hơn. Ở nhiệt độ nhỏ hơn 100 oC thì không làm thay đổi đường
8
lactoza. Nhưng khi lớn hơn 100oC thì đường lactoza nhạy cảm với nhiệt
sẽ xảy ra sự biến đổi do sự xuất hiện melanoit tạo thành khi các acid amin
tác dụng với lactoza. Trên 150oC người ta nhận thấy màu vàng và ở 170 oC
thì có màu đậm hình thành bởi quá trình caramen hóa.
Các muối
 Do trong sữa có mặt của các cation K +, Na+, Mg+, Ca+,...và các anion của
acid photphoric, limonic, clohydryt nên trong sữa có nhiều loại muối khác
nhau.
 Muối canxi có ý nghĩa quan trọng trong chế biến các sản phẩm sữa. Khi
hàm lượng canxi thấp, sữa sẽ khó động tụ hoặc đông tụ rất chậm. Ngược
lại, nếu sữa có hàm lượng canxi cao thì sẽ đông tụ bởi renin nhanh hơn
nhưng gel đông tụ không mịn. Trong sữa, canxi nằm trong các hợp chất
canxi caseinat, canxi photphat, canxi limonat,...
 Muối kali và natri có tác dụng giữ trạng thái cân bằng muối trong sữa, giữ
áp suất thẩm thấu ở trạng thái bình thường
 Các muối của axit phophoric là những hợp chất đệm điển hình có tác
dụng giữ cân bằng hệ muối và hệ keo của sữa
 Các muối của axit limonic có ý nghĩa đặc biệt đối với sự tạo thành các
hợp chất thơm trong các sản phẩm lên men, các loại bơ.
Các thành phần khác
 Vitamin
 Thành phần vitamin trong sữa khá cân đối và có 2 loại vitamin tan trong
nước (vitamin B, C) và vitamin tan trong chất béo( vitamin A, D, E)
nhưng hàm lượng tương đối thấp.
 Nếu xử lý nhiệt thời gian ngắn không làm giảm đáng kể lượng vitamin,
trừ vitamin C rất nhạy cảm với nhiệt. Khi thanh trùng đúng chế độ thì
lượng vitamin C giảm đi 17%. Nhiệt độ cao hơn 100oC làm phá hủy hầu
hết các loại vitamin.
 Để thành phần các vitamin cân đối và hoàn hảo, người ta bô sung thêm
một số loại vitamin cần thiết trong quá trình chế biến các sản phẩm sữa.
9
 Enzym
 Trong sữa có chứa nhiều loại enzyme có trong tự nhiên, những enzyme
này ảnh hưởng tới chất lượng sữa và các sản phẩm chế biến của sữa.
Enzyme do tuyến vú tiết ra hoặc do vi sinh vật trong sữa tổng hợp nên. Sự
có mặt của các enzyme là nguyên nhân gây biến đổi thành phần hoá học
của sữa trong quá trình bảo quản, dẫn đến làm giảm chất lượng hoặc hư
hỏng sữa. Nhưng một số Enzyme trong sữa có vai trò kháng khuẩn như
lactoperoxydase, lysozyme. Hàm lượng vi sinh vật càng nhiều thì thành
phần enzyme càng đa dạng và hoạt tính càng cao, có hơn 60 enzyme trong
sữa.
 Lactoperoydese: Enzyme này xúc tác phản ứng chuyển hoá oxy từ H 2O2
đến các chất oxy hoá khác, có pH tối thích là 6,8, hàm lượng trung bình
trong sữa là 30mg/l, bị vô hoạt hoá ở 80oC trong vài giây.
 Catalase: Enzyme này luôn có trong sữa do tuyến vú tiết ra, nó xúc tác
phản ứng phân huỷ H2O2 thành nước và oxy tự do. Sữa nhiễm vi sinh vật
thường có hoạt tính catalase rất cao, có pH tối thích 6,8-7. Catalase bị vô
hoạt ở 75oC trong thời gian một phút, 65 – 68oC sau 30 phút.
 Lipase: Enzyme quan trọng nhất trong sữa được kí hiệu là mLPL, là một
glycoprotein, pH tối thích là 8,9, hàm lượng trong sữa chỉ khoảng 1-
2mg/l, nó chỉ xúc tác thuỷ phân liên kết ester trong cơ chất triglycerid ở
dạng nhũ tương tại bề mặt tiếp xúc pha giữa chất béo và nước, làm tích
luỹ các axit béo tự do trong sữa, quá trình phân giải tiếp theo các axit béo
này làm cho sữa và sản phẩm từ sữa có vị đắng, mùi ôi khét và mùi kim
loại.
 Phosphatase: Chúng xúc tác thuỷ phân liên kết ester giữa axit phosphoric
và glycerin, có hai dạng.
+Phosphatase kiềm: có pH tối thích là 9,6 có khả năng tái hoạt hoá.
Bị thuỷ phân ở 30oC trong 30 phút hoặc 80oC tức thì.
+Phosphatase acid: Enzyme này có pH tối thích là 4,7 và là enzyme
bền nhiệt nhất trong sữa. Để vô hoạt hoá hoàn toàn ta cần gia nhiệt
sữa đến 96oC trong 5 phút, bị vô hoạt bởi NaF.
Trong suốt chu kì tiết sữa bò, hoạt tính phosphatase axit trong sữa khá ổn
định, phosphatase kiềm tăng dần vào cuối chu kì tiết sữa.
10
 Lysozyme: bền về nhiệt, xúc tác phản ứng thuỷ phân liên kết giữa acid
muramic và glusamine của mucopolysaccride trong màng tế bào vi khuẩn,
từ đó gây phân huỷ tế bào. Lysozyme có pH tối thích là 7,9 hàm lượng
trung bình 130µg/l.
 Proteaza: Enzyme này xúc tác phản ứng thuỷ phân protein. Có hai loại
protease: protease kiềm và protease acid. Chúng thường liên kết với
casein và cũng bị kết tủa ở pH = 4.6, protease axit có pH tối thích 4.0, còn
protease kiềm là 7,5 – 8,0. Chúng bị vô hoạt hoàn toàn ở 80 oC sau 10
phút.
 Chất khoáng
 Chất khoáng trong sữa bao gồm các nguyên tố Ca, Mg, K, Na, Cu, Fe, Co,
Ni, I, Cl, P, Al, Pb, Ag, As...trong đó các nguyên tố Ca, Mg, Na, K, P,S,
Cl chiếm tỷ lệ cao.
 Các nguyên tố vi lượng đóng vai trò quan trọng trong việc tạo thành sữa
cũng như tới chất lượng sản phẩm. Việc sử dụng các nguyên tố vi lượng
vào khẩu phần ăn làm tăng hàm lượng của chúng trong sữa.
1.1.2. Tính chất vật lý của sữa

Ở điều kiện thường sữa là một chất lỏng màu trắng đục là hỗn hợp của
nhiều chất khác nhau và được phân bố ở những trạng thái khác nhau như hòa tan
hoàn toàn, dạng huyền phù, dạng nhũ tương… các thông số vật lý của sữa như
sau:
 Khối lượng riêng: Là thông số quyết định trạng thái của các thành phần có
trong sữa, khối lượng riêng của sữa tươi có giá trị từ 1028 – 1035 kg/m3.
Giá trị này thay đổi và phụ thuộc vào loài giống gia súc, chu kỳ tiết sữa và
nhiệt độ của môi trường.
 Độ chua của sữa: Độ chua của sữa là do có sự hiện diện của ion H+. Ở
20oC độ pH của sữa có giá trị khoảng 6,5 – 6,7 và cũng phụ thuộc vào loài
và chu kỳ tiết sữa.
 Độ nhớt của sữa: Phụ thuộc vào nhiệt độ và trạng thái phân tán của các
chất có trong sữa. Thông thường độ nhớt của sữa có giá trị khoảng 20 cp
ở 20oC.
11
 Áp suất thẩm thấu của sữa: Áp suất thẩm thấu của sữa (Ptt) được tạo bởi
những chất có khả năng phân tán cao như đường lactose, muối. Thông
thường áp suất thẩm thấu của sữa có giá trị vào khoảng 6,6 atm ở 0oC.
 Nhiệt độ đông đặc: Sữa có nhiệt độ đông đặc từ – 0,53 tới – 0,57 oC tùy
theo loại sữa. Nhiệt độ đông đặc trung bình là – 0,54oC, thấp hơn nhiệt độ
đông đặc của nước là do trong sữa có một số chất hòa tan như đường
lactose, các chất khoáng…
Ngoài nguyên liệu chính là sữa tươi còn có một số nguyên liệu phụ trong
quá trình sản xuất sữa bột như: đường, vitamin, chất ổn định… nhằm mục đích
tạo độ đặc cho sản phẩm sữa, tạo độ ngọt, và màu vàng đặc trưng cho sữa.
Đường maltosedextrin còn có tác dụng làm cho sản phẩm sữa bột bền nhiệt,
không bị biến tính khi sấy và sản phẩm sữa bột không bị vón cục.
1.1.3. Giá trị dinh dưỡng của sữa

 Sữa là một trong những sản phẩm có giá trị dinh dưỡng cao. Trong sữa có
đầy đủ các chất dinh dưỡng cần thiết và dễ được cơ thể hấp thụ. Ngoài các
thành phần chính là protein, lactoza, lipit, muối khoáng còn có tất cả các
loại vitamin chủ yếu, các nguyên tố vi lượng không thể thay thế.
 Protein của sữa rất đặc biệt, có chứa nhiều và hài hòa các acid amin cần
thiết. Hằng ngày mỗi người chỉ cần dùng 100g protein sữa đã có thể thõa
mãn nhu cầu về acid amin. Cơ thể người sử dụng protein sữa để tạo thành
hemoglobin dễ dàng hơn bất cứ protein của thực phẩm nào khác. Độ tiêu
hóa của protein sữa 96-98%.
 Lipit của sữa có vai trò quan trọng trong dinh dưỡng. Khác với các loại
mỡ động vật và thực vật khác, mỡ sữa có nhiều nhóm acid béo khác nhau,
chứa nhiều vitamin và có độ tiêu hóa cao do nhiệt độ nóng chảy thấp và
chất béo ở dạng cầu mỡ có kích thước nhỏ.
 Giá trị dinh dưỡng của đường sữa(lactoza) không thua kém saccaroza.
 Hàm lượng muối canxi và photpho trong sữa cao, giúp cho quá trình tạo
thành xương, các hoạt động của não.
 Sữa là nguồn cung cấp tất cả các vitamin
 Sữa không những bổ mà còn có tác dụng chữa bệnh, giải độc
12
1.1.4. Những biến đổi của sữa trong quá trình bảo quản
Sữa là chất lỏng có giá trị dinh dưỡng cao, thành phần dinh dưỡng trong
sữa tươi rất cân đối, dễ hấp thụ nên sữa tươi là môi trường rất thích hợp cho sự
phát triển của vi sinh vật. Mặt khác trong sữa lại có chứa nhiều enzyme do vậy
mà sau khi vắt ở sữa xãy ra nhiều quá trình biến đổi làm giảm chất lượng của
sữa mà ta cần chú ý để hạn chế. Bao gồm các quá trình chủ yếu sau đây:
 Phản ứng lên men đường
Thông thường các vi sinh vật phân hủy đường tạo thành các rượu và các
aldehyd làm giảm chất lượng của sữa.
 Phản ứng phân hủy chất béo
Chất béo trong sữa bị phân hủy có thể là do enzyme lipase của vi sinh vật
hoặc có thể là do quá trình oxy hóa. Các sản phẩm của quá trình oxy hóa
chất béo là CO2, H2O, aldehyd , cetone, peroxide và các hydroproxide làm
sữa có mùi khó chịu.
 Phản ứng phân hủy protein
Hiện tượng sữa tươi bị thối rữa là do nhiều loại vi sinh vật có trong sữa
phát triển và phân hủy protein của sữa. Những vi khuẩn gây thối rữa đã
tiết các enzyme protease, enzyme này tác động làm phân hủy protein. Sản
phẩm cuối cùng của quá trình phân hủy này là các acid béo ngắn mạch,
NH3, CO2, H2S… làm sữa có mùi ôi thối khó chịu và độc đối với cơ thể.
1.2. Lí thuyết sấy và chọn phương án thiết kế
1.2.1. Định nghĩa

Sấy là quá trình dùng nhiệt năng để làm bay hơi nước ra khỏi vật liệu. Quá
trình này có thể tiến hành bay hơi tự nhiên bằng năng lượng tự nhiên như năng
lượng mặt trời, năng lượng gió (gọi là quá trình phơi hay sấy tự nhiên).
Dùng các phương pháp này chỉ đỡ tốn nhiệt năng nhưng không chủ động
điều chỉnh được vận tốc của quá trình theo yêu cầu kĩ thuật, năng suất thấp bởi
vậy trong các ngành công nghiệp người ta thường tiến hành quá trình sấy nhân
tạo (nguồn năng lượng do con người tạo ra).
1.2.2. Mục đích của quá trình sấy
 Làm giảm khối lượng của vật liệu (giảm công chuyên chở).
 Tăng độ liên kết bề mặt và bảo quản được tốt hơn.
13
 Hạn chế được sự phát triển các vi sinh vật và các phản ứng sinh hóa.
 Tạo hình và tăng độ bền cho sản phẩm.
 Tăng tính cảm quan cho sản phẩm
Trong quá trình sấy, nước được bay hơi ở nhiệt độ bất kì do sự khuếch tán
bởi sự chênh lệch độ ẩm ở bề mặt vật liệu. Đồng thời bên trong vật liệu có sự
chênh lệch áp suất hơi riêng phần của nước tại bề mặt vật liệu và môi trường
xung quanh để bảo đảm các yêu cầu về bảo quản, chế biến và vận chuyển.
1.2.3. Nguyên lý của quá trình sấy

 Quá trình sấy là một quá trình chuyển khối có sự tham gia của pha rắn rất
phức tạp vì nó bao gồm cả quá trình khuyếch tán bên trong và bên ngoài
vật liệu rắn đồng thời với quá trình truyền nhiệt. Đây là quá trình nối tiếp,
nghĩa là quá trình chuyển lượng nước trong vật liệu từ pha lỏng sang pha
hơi, sau đó tách pha hơi ra khỏi vật liệu ban đầu.
 Tốc độ sấy chịu ảnh hưởng của nhiệt độ, môi trường không khí ẩm xung
quanh nên ta xét 2 mặt của quá trình sấy là mặt tĩnh lực học và mặt động lực
học.
 Mặt tĩnh lực học: Tức dựa vào cân bằng vật liệu và cân bằng nhiệt lượng ta
sẽ tìm được độ ẩm đầu và độ ẩm cuối của vật liệu sấy và của tác nhân sấy
để từ đó xác định được thành phần vật liệu, lượng tác nhân sấy và nhiệt
lượng cần cho quá trình sấy.
 Mặt động lực học: Tức là nghiên cứu mối quan hệ giữa sự biến thiên của độ
ẩm vật liệu với thời gian sấy và các thông số của quá trình sấy như: tính chất
cấu trúc, kích thước của vật liệu sấy và các điều kiện thủy động lực học của
tác nhân sấy để từ đó xác định được chế độ sấy, tốc độ sấy và thời gian sấy
thích hợp.
1.2.4. Phân loại sấy
Có 2 loại: sấy tự nhiên (phơi khô) và sấy nhân tạo.
1.2.4.1. Sấy tự nhiên
 Là sử dụng năng lượng mặt trời để thực hiện quá trình sấy.
 Đây là phương pháp làm khô đơn giản nhất bao gồm hong gió tự nhiên và
phơi nắng.
14
 Ưu điểm: Đơn giản, không tốn chi phí cho năng lượng.
 Nhược điểm:
 Khó cơ giới hóa, không điều chỉnh được nhiệt độ cần thiết.
 Cường độ sấy không cao, sản phẩm sấy không đều.
 Chiếm diện tích mặt bằng lớn.
 Tốc độ bay hơi chậm.
 Thời gian phải kéo dài và khó giảm độ ẩm tới mức cần thiết để bảo
quản.
 Phụ thuộc nhiều vào thời tiết (độ ẩm và tốc độ gió).
 Điều kiện vệ sinh kém, độ khô của sản phẩm không đều, phụ thuộc vào
thời tiết và thời gian dài, cần diện tích bề mặt lớn. Vì chất lượng sản
phẩm không cao nên chỉ phù hợp với những vùng mà khoa học kỹ
thuật chưa được ứng dụng nhiều để sấy các sản phẩm có giá trị kinh tế
thấp và trung bình.
1.2.4.2. Sấy nhân tạo
Là phương pháp sấy được thực hiện bằng các thiết bị sấy, trong đó tác
nhân sấy tiếp xúc trực tiếp hoặc gián tiếp với vật liệu sấy để tải ẩm ra bên ngoài.
Tùy theo phương pháp truyền nhiệt trong kỹ thuật sấy cũng chia ra:
 Sấy đối lưu: phương pháp sấy cho tiếp xúc trực tiếp vật liệu với không khí
nóng, khói lò (gọi là tác nhân sấy).
 Sấy tiếp xúc: là phương pháp sấy không cho tác nhân sấy tiếp xúc trực
tiếp với vật liệu sấy mà tác nhân truyền nhiệt cho vật liệu sấy gián tiếp
qua một vách ngăn .
 Sấy bằng tia hồng ngoại: là phương pháp sấy dùng năng lượng của tia
hồng ngoại do nguồn nhiệt phát ra truyền cho vật liệu sấy.
 Sấy bằng dòng điện cao tần: là phương pháp sấy dùng năng lượng nhiệt
trường có tần số cao để đốt nóng trên toàn bộ chiều dài của lớp vật liệu.
 Sấy thăng hoa: là phương pháp sấy trong môi trường có độ chân không rất
cao nhiệt độ rất thấp nên ẩm tự do trong vật liệu đóng băng và bay hơi từ
trạng thái rắn không qua trạng thái lỏng.
 Ba phương pháp cuối được sử dụng trong công nghiệp nên gọi chung là
phương pháp sấy đặc biệt.
15
 Vật liệu ẩm đó là những vật liệu mà bên trong có chứa một khối lượng
chất lỏng đáng kể. Đối tượng đem sấy được gọi là vật liệu sấy.
 Tác nhân sấy là vật chất thực hiện các nhiệm vụ: vận chuyển cung cấp
nhiệt cho vật liệu sấy và vận chuyển lượng ẩm tách khỏi vật liệu sấy ra.
 Các loại tác nhân sấy như: không khí ẩm, hơi nước bão hoà, hơi quá nhiệt,
khói lò và tia bức xạ nhiệt. Tác nhân sấy cũng có thể là chất lỏng như dầu,
muối nóng chảy,...
 Ưu điểm
 Tốn ít mặt bằng, nhân công.
 Năng suất cao.
 Không phụ thuộc vào thời tiết.
 Nhược điểm
 Chi phí năng lượng cao.
 Thiết bị phức tạp.
1.2.5. Tác nhân sấy, phương thức sấy và chế độ sấy

1.2.5.1. Tác nhân sấy
 Là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật liệu sấy.
 Trong quá trình sấy, môi trường buồng sấy luôn luôn được bổ sung ẩm
thoát ra từ vật sấy. Nếu độ ẩm này không được mang đi thì độ ẩm tương
đối trong buồng sấy tăng lên, đến một lúc nào đó sẽ đạt được sự cân bằng
giữa vật liệu sấy và môi trường trong buồng sấy và quá trình thoát ẩm của
vật liệu sấy sẽ ngừng lại.
 Vì vậy nhiệm vụ của tác nhân sấy:
 Gia nhiệt cho vật sấy.
 Tải ẩm mang ẩm từ bề mặt vật vào môi trường.
 Bảo vệ vật sấy khỏi bị hỏng do quá nhiệt.
 Tùy theo phương pháp sấy mà tác nhân sấy có thể thực hiện một trong các
nhiệm vụ trên.
16
 Cơ chế của quá trình sấy gồm 2 giai đoạn: gia nhiệt cho vật liệu sấy để làm
ẩm hóa hơi và mang hơi ẩm từ bề mặt vật vào môi trường. Nếu ẩm thoát ra
khỏi vật liệu mà không mang đi kịp thời sẽ ảnh hưởng tới quá trình bốc ẩm
từ vật liệu sấy thậm chí còn làm ngừng trệ quá trình thoát ẩm. Để tải ẩm đã
bay hơi từ vật sấy vào môi trường có thể dùng các biện pháp:
 Dùng tác nhân sấy làm chất tải nhiệt.
 Dùng bơm chân không để hút ẩm từ vật sấy thải ra ngoài (sấy chân
không).
 Trong sấy đối lưu vai trò của tác nhân sấy đặc biệt quan trọng vì nó đóng
vai trò vừa tải nhiệt vừa tải ẩm. Các tác nhân sấy thường dùng là không
khí nóng và khói lò, hơi quá nhiệt, chất lỏng…
1.2.5.2. Các loại tác nhân sấy
 Không khí ẩm: là loại tác nhân sấy thông dụng nhất có thể dùng cho hầu
hết các loại sản phẩm. Dùng không khí ẩm không làm sản phẩm sau khi
sấy bị ô nhiễm và thay đổi mùi vị. Tuy nhiên dùng không khí ẩm làm tác
nhân sấy cần trang bị thêm bộ gia nhiệt không khí (calorifer khí, hơi hay
khí hoặc khói), nhiệt độ sấy không quá cao, thường nhỏ hơn 500 0C vì nếu
nhiệt độ cao quá thiết bị trao đổi nhiệt phải được chế tạo bằng thép hợp
kim hay gốm sứ với chi phí đắt.
Đối với thiết bị sấy phun thì tác nhân sấy được sử dụng chủ yếu là không
khí ẩm với ba yếu tố: độ ẩm tương đối của không khí ẩm, nhiệt độ của
không khí trước khi vào thùng sấy là t1 và nhiệt độ của khối không khí khi
ra khỏi thùng sấy là t2, nhiệt độ tác nhân sấy sau khi ra khỏi thùng sấy t 2
được chọn sao cho tổn thất năng lượng là nhỏ nhất.
 Khói lò: khói lò được dùng làm tác nhân sấy có thể nâng nhiệt độ sấy lên
10000C mà không cần thiết bị gia nhiêt tuy nhiên làm vật liệu sấy bị ô
nhiễm gây mùi khói.
 Hơi quá nhiệt: tác nhân sấy này được dùng cho các loại sản phẩm đễ bị
cháy nổ và có khả năng chịu được nhiệt độ cao.
1.2.5.3. Phương thức sấy
Dựa vào điều kiện sấy trong mỗi trường hợp khác nhau nên có nhiều phương
pháp sấy như:
17
 Dựa vào tác nhân sấy: có thiết bị sấy bằng không khí hoặc thiết bị sấy
bằng khói lò, các thiết bị sấy bằng như sấy thăng hoa, sấy bằng dòng điện
cao tần.
 Dựa vào áp suất làm việc: có thiết bị sấy chân không và thiết bị sấy ở áp
suất thường.
 Dựa vào phương thức làm việc: có sấy liên tục và sấy gián đoạn.
 Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt cho quá trình sấy: thiết bị sấy tiếp
xúc, thiết bị sấy đối lưu, thiết bị sấy bức xạ...
 Dựa vào cấu tạo thiết bị: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy trục, sấy
thùng quay, sấy phun.
 Dựa vào chiều chuyển động của vật liệu sấy và tác nhân sấy: sấy cùng
chiều, ngược chiều, giao chiều.
1.2.5.4. Chế độ sấy
 Chế độ sấy là cách thức tổ chức quá trình truyền nhiệt, truyền chất giữa tác
nhân sấy và vật liệu sấy và các thông số của nó để đảm bảo năng suất, chất
lượng sản phẩm yêu cầu và chi phí vận hành cũng như chi phí năng lượng
là hợp lí.
1.2.6 Chọn phương án thiết kế

1.2.6.1. Chọn thiết bị sấy
Sấy ở đây là quá trình làm mất nước của sữa. Sữa tươi ban đầu được lọc
gạn và tiêu chuẩn hóa bằng cách đun nóng ở 93 – 100 oC trong thời gian khoảng
25 phút nếu nhiệt độ là 115 -128oC thì chỉ đun từ 1 – 6 phút sau đó được cô đặc
đạt độ ẩm là 45 - 55%. Sữa thường được cô đặc ở nhiệt độ thấp bằng quá trình
bốc hơi chân không để tránh biến tính của sữa do nhiệt độ cao. Để quá trình sấy
xảy ra tốt, các hạt sữa không bị keo lại người ta thêm vào một loại phụ gia là
đường Mantodextrin. Loại đường này ngoài việc giúp cho quá trình tạo bột khi
phun được tốt hơn nó còn giúp sữa chịu được nhiệt độ cao hơn tránh được sự
biến tính của sữa khi nhiệt độ cao. Sữa được sấy cho đến khi đạt độ ẩm là 2,5 –
5%. Trong điều kiện độ ẩm này thì các loài vi sinh vật không thể tồn tại và phát
triển được, trừ một số loại tạo bào tử. Do vậy trong công nghệ sản xuất sữa bột
sấy vừa đóng vai trò chế biến vừa đóng vai trò bảo quản, tùy theo yêu cầu sản
phẩm và chế độ công nghệ mà người ta có thể sử dụng các loại phương pháp và
thiết bị sấy sau.
18
 Sấy chân không (Freeze- Drying)
Dùng trong sản xuất sữa bột chất lượng cao, trong phương pháp này nước
trong sữa được bốc hơi ở điều kiện chân không nhiệt độ sấy thấp, vì vậy mà ưu
điểm của phương pháp này là các protein trong sữa không bị biến tính cũng như
không kéo theo các phản ứng bất lợi khác. Bên cạnh đó thì phương pháp này
cũng có nhược điểm là kết cấu thiết bị phức tạp, hao tốn nhiều năng lượng do
vậy mà thiết bị này không được sử dụng rộng rãi trong thực tế.
 Sấy trục (Roller or drum Drying)
Trong phương pháp này sữa được sấy bằng cách tiếp xúc trực tiếp bề mặt
truyền nhiệt (hai trục được gia nhiệt bằng hơi nước). Thiết bị sử dụng trong
phương pháp này tương đối đơn giản nhưng gặp khó khăn trong khi vận hành.
Nếu quá trình xử lý nhiệt không tốt, không thích hợp sẽ kéo theo sự thay đổi
đáng kể tính chất hóa lí của sữa, tạo màu do phản ứng caramel, protein bị biến
tính, độ hòa tan của sữa giảm. Vì vậy mà thiết bị này cũng không được sử dụng
rộng rãi trong công nghệ sản suất sữa trừ một số loại sữa dùng trong công
nghiệp không yêu cầu độ hòa tan cao.
 Sấy phun ( Spray – Drying)
Trong phương pháp này nguyên liệu được phân tán vào trong thiết bị sấy
dưới dạng các hạt sương và được làm khô bằng dòng khí có nhiệt độ cao. Quá
trình sấy diễn rất mãnh liệt trong lòng thể tích các giọt lỏng. Sản phẩm của sấy
phun dưới dạng bột mịn. Ưu điểm của phương pháp này là thời gian sấy ngắn,
sản phẩm thu được ở dạng mong muốn do vậy không cần phải xử lí thêm, bên
cạnh đó nó cũng có một số nhược điểm như là kích thước thiết bị khá lớn, tiêu
tốn nhiều năng lượng. Tuy nhiên, phương pháp sấy phun là phương pháp được
sử dụng phổ biến nhất trong công nghệ sản xuất sữa bột hiện nay, chi tiết của
công nghệ này sẽ được trình bày cụ thể trong phần sau.
1.2.6.2. Sấy phun
 Những biến đổi của sữa trong quá trình sấy phun
Khi được phân tán vào trong thiết bị sấy dưới dạng giọt, dưới tác dụng của
dòng khí có nhiệt độ cao các giọt sữa sẽ giảm đường kính, khối lượng và thể
tích. Trong điều kiện sấy lý tưởng, khối lượng sẽ bị giảm khoảng 50%, thể tích
giảm 40%, còn đường kính giảm khoảng 70% so với giọt lỏng ban đầu từ vòi
phun. Ngoài những biến đổi trên thì trong quá trìng sấy sữa còn có một số biến
đổi bất lợi khác như sau:
19
 Protein bị biến tính gây ra mùi khó chịu, giảm độ hòa tan của sữa làm
giảm giá trị cảm quan và giá trị dinh dưỡng của sản phẩm.
 Trong điều kiện sấy ở nhiệt độ cao, có thể xảy ra phản ứng caramel hóa
đường lactose có trong thành phần của sữa, phản ứng Maillard… tạo mùi
và màu không tốt, bất lợi cho sản phẩm.
 Sự oxy hóa của các lipid có trong sữa (do sự có mặt của emzyme lizase có
trong sữa trong trường hợp xử lí không triệt để). Vì vậy đối với nguyên
liệu sữa tươi dùng để sản xuất sữa bột nguyên kem thì thường phải chú ý
nâng cao nhiệt độ khi thanh trùng so với nguyên liệu dể làm sữa bột
không béo để đảm bảo vô hoạt hoàn toàn enzyme lizase.
 Quá trình sấy phun
Sữa được phun thành những hạt bụi nhỏ và được làm khô trong phòng
sấy. Sữa tươi ban đầu được cô đặc đạt độ khô từ 45 – 55% trong điều kiện chân
không sau đó được đưa vào thiết bị sấy phun. Khi thiết bị làm việc, không khí
qua bộ phận lọc được thổi vào bộ phận đốt nóng , tại đây không khí được đốt
nóng tới 170oC và thổi vào buồng sấy . Sữa đặc được bơm cao áp bơm từ bồn
chứa tới vòi phun và được phun vào trong tháp dưới dạng những hạt bụi nhỏ.
Trong phòng sấy các hạt bụi sữa được sấy khô ngay lập tức thành bột sữa rơi
xuống dưới. Không khí trong tháp sấy được quạt hút ra ngoài qua xyclon để thu
lại những hạt sản phẩm nhỏ bị lôi cuốn theo dòng khí, nó được trộn với sản
phẩm từ trong tháp sấy nhờ ống vận chuyển khí động qua xyclon và được lấy ra
ngoài liên tục.
Ở phương pháp này mặc dù nhiệt độ của không khí khá cao (170oC) nhiệt
độ của những hạt sữa chỉ mới 85 oC, và khô ngay thành bột trong một khoảng
thời gian rất ngắn do vậy mà thành phần và tính chất của sữa hầu như không đổi,
độ hòa tan của sữa bột rất cao. Sữa bột được sản xuất theo phương pháp này gọi
là sữa bột hòa tan.
 Chọn phương thức sấy
Chọn phương thức sấy cùng chiều. Bởi vì khi sấy cùng chiều thì tốc độ
ban đầu cao nên sản phẩm ít bị co ngót, biến tính. Mặt khác, khi sấy cùng chiều
nhờ hệ thống sấy đối lưu tác nhân sấy và vật liệu sấy sẽ tiếp xúc tốt hơn, quá
trình sấy diễn ra nhanh hơn.
 Chọn tác nhân sấy
20
Dựa vào cấu trúc nguyên liệu sữa và thiết bị sấy phun nên chọn tác nhân
sấy là không khí nóng.
 Chế độ sấy
Chế độ sấy trong thiết bị sấy phun bao gồm các yếu tố: Nhiệt độ tác nhân
sấy (TNS) vào thùng sấy t1 và nhiệt độ TNS ra khỏi thùng sấy t 2. Để đảm bảo
giữ được các tính chất về hương vị, màu sắc và các thành phần có trong sữa nên
ta chọn chế độ sấy sữa như sau:
Nhiệt độ tác nhân sấy vào : t1 = 1700C
Nhiệt độ tác nhân sấy ra : t2 = 850C
Nhiệt độ môi trường : t0 = 25oC
+ Độ ẩm tương đối của môi trường :  0 = 85%
21
1.3 Quy trình công nghệ
Sữa nguyên liệu
Chuẩn hoá
Thanh trùng
Cô đặc
Đồng hóa
Sấy
Xử lý
Bao bì Bao gói
Sữa bột
Hình 1.1 Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất sữa bột
22
Thuyết minh quy trình công nghệ
 Nguyên liệu
Sữa nguyên liệu phải đáp ứng các yêu cầu sau:
 Sữa lấy từ con bò khỏe mạnh, không chứa vi khuẩn gây bệnh .
 Sữa có mùi vị tự nhiên, không có vị lạ, không chứa chất kháng sinh, chất
tẩy rửa.
 Sữa có thành phần tự nhiên.
 Sữa phải tươi và được làm lạnh ngay đến 4-6oC sau khi vắt.
 Chuẩn hóa:
 Quá trình này nhằm mục đích hiệu chỉnh hàm lượng chất béo có trong
nguyên liệu. Tùy vào chỉ tiêu chất béo trong sản phẩm để hiệu chỉnh hàm
lượng chất béo thích hợp cho nguyên liệu và được thực hiện trên dây
chuyền tự động.
 Sữa nguyên liệu được bơm vào máy ly tâm hoạt động theo nguyên tắc liên
tục. Có 2 dòng sản phẩm thoát ra khỏi thiết bị là dòng sữa gầy và dòng
nguyên cream. Một phần cream sẽ được phối trộn trở lại với dòng sữa gầy
để hàm lượng chất béo trong hỗn hợp đạt giá trị yêu cầu được thiết kế vận
hành tự động.
 Thanh trùng:
 Quá trình thanh trùng nhằm làm giảm số vi sinh vật trong sữa xuống mức
thấp nhất, đồng thời vô hoạt các enzyme đặc biệt là nhóm enzyme bền
nhiệt lypase.
 Thông thường sữa được thanh trùng ở 80-85oC trong vài giây. Để đảm
bảo tiêu diệt vi sinh vật và hạn chế các biến đổi về chất lượng sữa do nhiệt
độ, hiện nay một số nhà máy sử dụng kết hợp phương pháp ly tâm hoặc vi
lọc để tách bớt vi sinh vật trước khi xử lý nhiệt.
 Cô đặc:
 Mục đích của quá trình cô đặ là tách bớt lượng nước khỏi sữa để tiết kiệm
chi phí cho quá trình sấy tiếp theo.
 Để hạ nhiệt độ cô đặc, người ta thường sử dụng phương pháp cô đặc chân
không. Nhiệt độ sữa trong quá trình cô đặc không vượt quá 76 oC. Trong
sản xuất hiện nay, người ta thường sử dụng thiết bị cô đặc nhiều cấp dạng
màng rơi.
 Ngoài ra theo phương pháp mới người ta có thể cô đặc sữa bằng
membrane.
 Đồng hóa:
 Sau quá trình cô đặc hàm lượng chất béo trong sữa khá cao. Một số nhà
sản xuất thực hiện quá trình đồng hóa để làm giảm kích thước hạt béo và
23
phân bố đều trong sữa. Để quá trình đồng hóa hiệu quả, người ta thường
sử dụng thiết bị đồng hóa hai cấp.
 Sấy :
 Quá trình sấy tách nước trong sữa dưới tác dụng của nhiệt độ để hàm ẩm
trong sản phẩm cuối cùng không quá 5% và thu được sản phẩm dạng bột.
 Người ta có thể sử dụng các thiết bị sấy như sấy thăng hoa, thiết bị sấy
trục hoặc thiết bị sấy phun.
 Xử lý:
 Sữa bột sau khi sấy phun sẽ đưa qua hệ thống rây rồi vào thiết bị đóng gói
 Sữa bột nguyên cream có hàm lượng béo khá cao nên khó hòa tan trong
nước. Vì vậy trong giai đoạn xử lý sữa, người ta có thể thực hiện quá trình
lecithine hóa để khắc phục nhược điểm đó.
 Bao gói:
 Thông thường sản phẩm được đựng trong bao bì giấy hoặc bao bì kim
loại. Yêu cầu chung của bao bì là phải hạn chế tiếp xúc của ánh sáng,
không khí và độ ẩm từ môi trường xung quanh đến sản phẩm.
24
PHẦN 2 CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG
2.1. Các thông số ban đầu

Năng suất theo sản phẩm sấy : G2 = 120 kg/h
Độ ẩm ban đầu của vật liệu sấy: W1 = 40%
Độ ẩm của vật liệu sau khi sấy : W2= 3%
Nhiệt độ môi trường: t0= 25oC
Độ ẩm môi trường: φ0 = 85%
Nhiệt độ tác nhân sấy vào: t1 = 1700C
Nhiệt độ tác nhân sấy ra: t2 = 850C
G1: Năng suất nhập liệu, kg/h
Ga: Năng suất bốc hơi ẩm, kg ẩm/h
Gk: Lượng không khí tiêu hao, kg kk/h
2.2. Cân bằng vật chất

Trong quá trình sấy hàm lượng chất khô trong nguyên liệu không thay đổi do
vậy ta có:
100−W 1 100−W 2
Go =G1∗ =G2∗
100 100 (CT 7.18/T203, [10])
100−W 2 100−3 100−3 100−3
G1=G2∗ × ×
 100−W 1 = 120 100−40 100−40 100−40 = 194 (kg/h)
Lượng ẩm bốc hơi trong quá trình sấy

Ga = G1 –G2 = 194 – 120 = 74 (kg ẩm/h)
2.2.1. Tính trạng thái không khí ngoài trời

Phân áp suất bão hòa hơi nước theo nhiệt độ
Chọn không khí vào calorifer có nhiệt độ to = 25oC, o = 0.85
Với to = 25oC thì Po = 0,0323 (at) (Bảng I.250/T312.[1])
Không khí vào thiết bị sấy có nhiệt độ là t1 = 170oC, ra khỏi thiết bị sấy có
nhiệt độ là t2= 85oC.
2.2.1.1. Lượng chứa ẩm
25
o Po
do = 0,622 B−o P o (kg ẩm/kg kkk) (CT VII.11/T95.[2])
Trong đó:
- φ0: độ ẩm tương đối của không khí (độ ẩm môi trường)
- B: áp suất khí quyển, B = 1at
- P0: phân áp suất bão hòa của hơi nước.
Thay số vào ta có:
0,85 0,0323
do =0,622 1−0,85 0,0323 = 0,018(kg ẩm/kg kkk)
2.2.1.2. Entanpy của không khí ẩm

Io = Cpkto + do( r + Cpato) (KJ/kg kkk) (CT 2.24/T29.[6])
Trong đó:
- Cpk: nhiê ̣t dung riêng của không khí khô, Cpk = 1,004 (KJ/kg0K)
- Cpa: nhiê ̣t dung riêng của hơi nước, Cpa = 1,842 (KJ/kg0K)
- r: Ẩn nhiê ̣t hóa hơi của nước, r = 2500 (KJ/kg)
Io = 1,00425 + ( 2500 + 1,84225 )0,018 = 70,9 (kj/kg kk khô)
2.2.1.3. Thể tích riêng của không khí ẩm
RT 288T
V 

M  B   PO  B   P0 m / kgkkk
3
 (CT VII.8/T94 [2])
Trong đó:
- R: Hằng số khí, R = 8314 (J/kmol.đô ̣)
- M: Khối lượng không khí, M = 29 (kg/kmol)
- B: Áp suất khí quyển (N/m2)
- Pb: phân áp suất bão hòa của hơi nước trong không khí (N/m2).
V=
288 ×(25+ 273)
=0,88 m 3
/ kgkkk 
1 ×10 −0,85× 0,0323 ×105
5
26
2.2.2. Tính trạng thái không khí sau khi vào calorifer và đốt nóng đẳng ẩm
(hàm ẩm không đổi)
Không khí vào calorifer được đốt nóng đến t1 = 170oC thì Pb1=8,08 (Bảng
I.250/T312.[1])
d1 = do = 0,018 (kg ẩm/kg kk khô)
Đô ̣ ẩm tương đối của không khí
1. pb1
d1  0, 622
B  1. pb1 (CT VII.11/T95.[2])
Suy ra
d1× B 0,018 ×1
φ 1= = =3,48. 10−3 =0,348 %
Pb 1 ×(0,622+d 1) 8,08 ×(0,622+ 0,018)
Entanpy của không khí ẩm

I1 =1,004t1+( 2500+1,842t1)d1 (CT 2.24/T29.[6])
=1,004170+(2500 +1,842170)0,018
= 221,31 (kj/kg kkk)
Thể tích riêng của không khí ẩm
288× T 1 288 ×(170+ 273)
v1 = = =¿1,31(m3/kg)
B−φ1 × Pb 1 1 ×10 −2,75.10−3 × 8,08× 105
5
2.2.3. Trạng thái không khí sau khi ra khỏi máy sấy (Entanpi không đổi)
t2= 85oC, I1=I2= 221,31 (kj/kg kkk)
Phân áp suất bão hòa của hơi nước theo nhiệt độ
Với t2=85oC thì Pb2 = 0,59 (at)
Nhiệt lượng riêng của không khí khi đưa vào caloriphe bằng nhiệt lượng
riêng của không khí khi ra khỏi caloriphe:
I2 = 1,004t2 + d2(2500 + 1,842t2), kJ/kgkk
Do vậy độ chứa hơi
I 2−1,004 t 2 221,31−1,004 85
d2 = 2500+1,842t 2 = 2500+ 1,84285 =¿0,051 (kg ẩm/kg kkk)
Lượng không khí tiêu hao riêng

1 1
l = d 2−d 1 = 0,051−0,018 =¿ 30,3 (kg kkk/kg ẩm) (CT 5.8/T58 [7])
27
Lượng không khí tiêu hao trong quá trình sấy
Gk= lGa =30,3 74 = 2242,1 (kg kkk/h)
Đô ̣ ẩm tương đối của không khí
I2 = 1,004.t2 + d2.(2500 + 1,842.t2), (CT VII.11/T95.[2])
Suy ra
d2× B 0,051 ×1
φ 2= = =0,128=12,8 %
Pb 2 ×(0,622+d 2) 0,59 ×(0,622+ 0,051)
Thể tích riêng của không khí ẩm:

288 ×T 2 288 ×(85+273)
v 2= = =1,115 (m3 /kgkk )
B−φ2 × Pb 2 1 ×105 −0,128 ×0,59 ×105
Thể tích không khí vào và ra khỏi thiết bị sấy

Gk Gk
V 1= V 2=
ρ1 ; ρ2
Trong đó 1,2 là khối lượng riêng của không khí ở nhiệt độ t1, t2
1 = 0, 783 (kg/m3) ;  = 0,986 ( kg/ m3)
, 2
Thay vào ta có
V1 = 2863,47( m3/h) ; V2= 2273,93 ( m3/h)
Lưu lượng không khí khô chuyển động trong tháp sấy phun
V 1 +V 2 2863,47 +2273,93
V= = =¿2568,7 (m3/h)
2 2
Lưu lượng không khí thực chuyển động trong tháp sấy bao gồm lượng không
khí khô và lượng hơi ẩm bốc hơi từ vật liệu sấy:
Vt = V + Ga/h = 2568,7 + 74/1,296 = 2625,79( m3/h)
Tính nhiệt độ điểm sương:=1
Tại nhiệt độ điểm sương ta có:
d 2P 0,051× 0.981
Pbh= 0,622+ d 2 = 0,622+0,051 =0,074
Tra bảng I.251 trang 314 Sổ tay quá trình và thiết bị tập 1 ta có:
28
Tại Pbh= 0,074 là Ts= 40oC
Khoảng chênh lệch nhiệt độ t=t2ts=8540=45oC => các thông số đã chọn về
tác nhân sấy là chấp nhận được.
2.3. Cân bằng vật liệu cho không khí sấy

Coi lượng không khí khô đi qua máy sấy không bị mất trong quá trình sấy.
- d1: Lượng ẩm không khí khô mang theo vào phòng sấy
- d2: Lượng ẩm trong không khí khô còn lại sau khi sấy
- Phương trình cân bằng ẩm: L.d1 + Ga = L.d2
Lượng không khí khô tiêu tốn trong quá trình sấy
Gk = 2242,1(kgkk khô/h)
Ta có tại t0 = 250 thì ρ = 0,02304 kg/cm3 (Bảng I.250, T312,[1])
Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy trước khi vào calorifer
kG 2241,1
V = ρ = 0,02304 =¿97269,96(m3/h¿ 27( m3 / s)
0
Lượng không khí cần thiết để làm bốc hơi 1kg ẩm trong vật liệu
1 1
l = d 2−d 1 = 0,051−0,018 =30,3 (kg kk khô/kg ẩm)
Lượng vật liệu khô tuyệt đối

100−w 1 100−40
G = G1 × =194× 100 =116,4 (kg/h)
100
Nhiệt độ trung bình của dòng khí lưu chuyển trong thiết bị sấy
170+ 85
T tb = =127,50 C suy ra ρtb=1,395(kg/m3)
2
Lưu lượng không khí lưu chuyển qua thiết bị sấy

G k 2242,1
V= = =1607,24(m 3 /h)= 0,45 (m3/s)
ρtb 1,395
29
Bảng 2.1. Bảng tổng kết cho vâ ̣t liêụ sấy
Đại lượng Giá trị
G1: Khối lượng vật liệu vào thùng sấy (kg/h ) 194 (kg/h)
G2: Khối lượng vật liệu ra khỏi thùng sấy (kg/h ) 120 (kg/h)
G: Lượng vật liệu khô tuyệt đối (kg/h ) 116,4 (kg/h)
w1 :Độ ẩm vật liệu vào (%) 40%
w2 : Độ ẩm vật liệu ra (%) 3%
W: Lượng ẩm được tách ra (%) 74 (kg/h)
l: Lượng không khí khô để bốc hơi 1 kg ẩm (kg kkk/kg 30,3
ẩm) (kg kkk/kg ẩm)
L: Lượng không khí khô bốc hơi W kg ẩm (kg kkk/h) 2242,1(kg kkk/h)
Bảng 2.2. Bảng tổng kết cho tác nhân sấy
d Độ ẩm
to(0C) I (kJ/kgkkk)
(kg/kgkkk) φ (%)
Trước khi vào calorife 250C 0,018 85 70,9
Sau khi ra khỏi calorife 1700C 0,018 0,348 221,31
Sau khi ra khỏi buồng sấy 850C 0,051 12,8 221,31
30
PHẦN 3:TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH
Trong thiết bị sấy phun thì buồng sấy và vòi phun là hai phần quan trọng
nhất của thiết bị.
- Buồng sấy
Buồng sấy trong hệ thống sấy phun thường là hình trụ tròn. Nên khi tính
kích thước buồng sấy thì sẽ xác định thể tích V, đường kính D và chiều cao H
của hình trụ đó.
- Vòi phun
Cấu tạo đặc thù của hệ thống sấy phun so với hệ thống sấy khác là bơm
cao áp nén dịch thể và tạo sương trong buồng sấy. Vòi phun là kết cấu để đưa
vật liệu sấy vào buồng sấy, vừa là kết cấu tạo sương mù. Có 3 loại vòi phun:
+ Vòi phun cơ khí
+ Vòi phun khí động
+ Đĩa ly tâm
Chọn vòi phun sương loại cơ khí gồm có đầu vòi có một chi tiết cạnh 3
cánh có thể tự do quay xung quanh một trục và nhờ đó dịch thể bị đánh tơi thành
những giọt nhỏ.
- Ưu điểm
+ Năng suất cao

+ Tiêu tốc ít điện năng
+ Làm việc ổn định
Chọn đường kính lỗ phun là dc=10-3m, góc phân tán tia α=50º
Giả thiết vận tốc của không khí trong buồng sấy là =0,38m/s.
3.1.Vòi phun
Đường kính trung bình của giọt vật liệu được tính theo công thức
b
d tb 
0,11 . Re 0.34 (T13, [6])
31
Trong đó:b hệ số phụ thuộc cấu tạo của vòi phun
dc α 10−3 50
α( √ ) ( 1− 1−cos )
b=
2× cos
2
1− 1−cos
2
=
2× cos
50
2
√ 2
¿ 0,38 ×10−3(m)
Chuẩn số Reynolds
ω × ρ× d c 4 × G1
Re = = (T13, [11])
μ1 μ1 ×d c ×⫪× 3600
- l độ nhớt của dịch sữa đưa vào sấy; l = 30  10-3 (Pa.s)
Thay số vào ta có :

4 × 194
Re = =2288,3
30 ×10 ×10−3 × 3,14 ×3600
−3
3,8× 10− 4
Suy rad tb = =2,48× 10 (m)
−4
0,34
0,11 ×2288,3
3.2. Buồng sấy
3.2.1. Đường kính buồng sấy

- Bán kính tán phun được xác định theo công thức
Rp l
 0,33   Re0,35  Gu 0,4  K 00,2
dtb k (T291, [10])
Nhiệt độ trung bình của không khí trong máy sấy

t 1 +t 2 170+85
t tb = = =127,50C
2 2
Suy ra độ nhớt υ = 25,7.10-6 (m/s2) (bảng I.255/T318, [1])

Trong đó:
+ Chuẩn Reynolds:
× dtb 0,38 ×2,48 ×10−4
Re = = =3,67
❑ 25,7 10−6
+ Chuẩn Gucman:
32
T 1 +T 2 170+273+ 85+273
−T 0 −(25+ 273)
2 2
G u= = =0,231
T1 (170+273)
+ Chuẩn Kocobuc:
r (C 1−C 2) 2150(1500−31)
K0¿ 0,5(T 1+T 2)C tb = 0,5(170+ 273+85+273)1013 =7,78
Trong đó:
Rp: bán kính tán phun, m
: vận tốc dòng khí chuyển động trong thiết bị, m/s
r: ẩn nhiệt hóa hơi của ẩm, kj/kg ; r = 2150 kj/kg
C1, C2: nhiệt dung riêng của vật liệu sấy ở nhiệt độ t1, t2, kj/kg độ
C1= 1500 (kj/kg độ) , C2 = 31 (kj/kg độ)

Ctb: nhiệt dung riêng trung bình, Ctb= 1013 (kj/kg độ)
: độ nhớt của không khí,  = 25,710-6(m2/s)(bảng I.255/T318, [1])

dtb: kích thước trung bình của sản phẩm dtb = 2,48 ×10−4 (m)
1 là khối lượng riêng của dịch sữa đưa vào sấy, 1=1232 kg/m3
k là khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc k=0,87 kg/m3
Rp 1232
=0,33 × 3,670,35 0,231−0,4 7,780,2=1995,21
d tb 0,87
Bán kính tán phun
Rp = dtb1995,21= 2,48 10-4 1995,21= 0,49 (m)
Đường kính buồng sấy DT =3 Rp

Với Rp= 0, 49
D = 3 × 0, 49 =1,47(m).Chọn D= 1,5(m)
3.2.2.Xác định chiều cao của tháp sấy

Chiều cao hữu hiệu của tháp sấy được xác định theo công thức:
33
HT r∗ν
=1, 37∗103 *Re0 .253∗( )0 , 426
d max λ∗( T 1−T u )
Tư ; nhiệt độ bầu ướt , Tư = 54 o C (tra từ giản đồ không khí ẩm)
 ; độ nhớt của không khí,  = 34,85*10-6 (m2/s)
 ; hệ số dẫn nhiệt của không khí,  = 3,4*10-2 ( w/m2 .độ)
dmax ; kích thước lớn nhất của hạt sản phẩm , dmax = 2. dtb = 4,9610-4 (m)
HT 2150 ×10 3 ×34,85 × 10−6 0,426
=1,37 ×10 3 × 3,670,253 ( ) =6672,81
d max 3,4 ×10−2 × (170−54 )
 HT =dmax×6672,81= 4,96.10-4×6672,81= 3,3 (m)

Chọn chiều cao của tháp là HT = 3,7 (m) ,gồm 2 phần; phần thân hình trụ
cao 2,4(m) phần đáy côn có chiều cao là 1,3 (m).
3.2.3. Kiểm tra lại vận tốc của không khí đi trong tháp sấy so với lựa chọn
ban đầu
Tiết diện của tháp sấy:
3,14 × D 2 3,14 ×1,52 2
F= = =1,77( m )
4 4
Vận tốc khí được xác định theo công thức:

Vk 2625,79
ω= = =0,41 (m/s)
3600. F 3600 1,77
|0,41−0,38|
Chênh lệch so với lựa chọn ban đầu: × 100 %=7 %nằm trong
0,38
giới hạn cho phép vậy lựa chọn ban đầu là hợp lý
Xác định thời gian sấy
HT
t s=
ωh
h: tốc độ của hạt sản phẩm rơi trong thiết bị, xem h =  = 0,38 ( m/s).
Vậy thời gian sấy vật liệu
3,7
ts = 0,38 =9,73(s)
34
PHẦN 4 CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG
4.1. Tính cân bằng nhiệt lượng

Các ký hiệu
- tvl1: Nhiệt độ vật liệu trước khi vào sấy, tvl1 = tmt= 250C
- tvl2: Nhiệt độ vật liệu sau khi ra khỏi máy sấy,
tvl2 = t2 – (5÷100C)= 85-8 = 770C
- Cvl: Nhiệt dung riêng của vật liệu, (kJ/kg 0K), coi như không đổi trước và
sau khi sấy: Cvl1 = Cvl2 = Cvl
Cvl = Ck×(1 – w2) + Cn× w2 (kJ/kg 0K)
- Ck: nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối, Ck = 3,95 KJ/kg 0K (Tra
bảng I.175/T182, [1])
- Cn: Nhiệt dung riêng của nước, (kJ/kg.0K), Cn = 4,18 (kJ/kg.0K)
Vậy Cvl = 3,95×(1 – 0,03) + 4,18×0,03 = 3,96 (KJ/kg 0K)
4.1.1. Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy

- Nhiệt lượng do tác nhân sấy mang vào: L.I0 (J/s) trong đó I0 là nhiệt hàm
của không khí trước khi vào calorifer sưởi (J/kg kkk)
- Nhiệt lượng do tác nhân sấy nhận được từ calorifer sưởi cung cấp: L(I1- I0)
- Nhiệt lượng do vật liêu sấy mang vào: ((G1 – W)× Cvl + W×Cn)× tvl1
4.1.2. Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy

- Nhiệt lượng tổn thất do không khí thải mang đi: L×I2 (J/s) trong đó I2 là
nhiệt hàm của không khí sau khi ra khỏi phòng sấy (J/kg kkk)
- Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra: G2×Cvl×tvl2
- Nhiệt lượng tổn thất ra môi trường xung quanh: Qm
4.2. Tính toán quá trình sấy lý thuyết

Phương trình cân bằng nhiệt lượng
Gk×I0 + Gk× (I1 – I0) + ((G1 – W)× Cvl + W×Cn) ×tvl1 = Gk×I2 + G2×Cvl×tvl2+ Qm
Mà G1 – W = G2
 Gk× (I1 – I0) = Gk× (I2 – I0) + G2×Cvl×tvl2 – G2×Cvl×tvl1 – W×Cn×tvl1 + Qm
35
Nhiệt lượng tiêu hao chung cho quá trình sấy thực:
Q = Gk× (I1 – I0) = Gk× (I2 – I0) + G2×Cvl× (tvl2 - tvl1) - W×Cn×tvl1 + Qm
Đặt: Qvl = G2×Cvl× (tvl2 - tvl1) gọi là nhiệt lượng đun nóng vật liệu sấy
Q = Gk×(I1 – I0) = Gk× (I2 – I0) + Qvl - W×Cn×tvl1 + Qm
Chia cả hai vế của phương trình cho W ta có:
Nhiệt lượng tiêu hao riêng (nhiệt lượng cần thiết để làm tiêu hao 1kg ẩm):
q = l×(I1 – I0 ) = l×(I2 – I0 ) + qvl – Cn×tvl1 + qm
Trong đó:
-
l×(I2 – I0 ) là nhiệt lượng cần thiết để làm bay hơi 1kg ẩm.
Q vl
- q vl = là nhiệt lượng tiêu tốn riêng để đốt nóng vật liệu sấy từ tvl1 đến tvl2
W
Q vl G 2 ×C vl ×(t vl 2−t vl 1 ) 120 ×3,96 ×(78−25)
q vl = = =
Ga Ga 74
=340,34 (kg/kg ẩm)
- Cn × tvl1 là nhiệt lượng của một kg ẩm trên vật liệu mang vào
Cn × tvl1 = 4,18  25 = 104.5 (KJ/kg ẩm)

Qm
- qm = là nhiệt lượng mất mát riêng ra môi trường chung quanh
Ga
Đặt △= Cn  tvl1 -qm - qvl : gọi là nhiệt lượng bổ sung cho quá trình sấy thực
Nhiệt lượng tiêu hao riêng
q = l× (I1 – I0) = l× (I2 – I0) - 

 l×(I2 – I0) = l× (I1 – I0) + 
Với quá trình sấy lý thuyết:  = 0
Nhiệt lượng tiêu hao chung
36
Q = Ga× (I2 – I0) = 2242,1× (221.31- 70,9) = 337234,26 (kJ)
Nhiệt lượng tiêu hao riêng

Q 337234,26
q= = =4557,21(kg /kg ẩm )
Ga 74
4.3. Tổn thất nhiệt ở tháp sấy

K ×F×△t
q m=
W
(CT 7.42/T142, [6])
Trong đó:
- F: Diện tích bề mặt xung quanh máy sấy

- t : Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy với môitrường xung quanh
- W: Lượng ẩm bay hơi

- K: Hệ số truyền nhiệt
4.3.1. Tính hệ số truyền nhiệt

1
K
1 1 b  b3 b
  1  2
1  2 1 2
Trong đó:
1 : Hệ số cấp nhiệt tổng quát từ trong đến thành thiết bị
2 : Hệ số cấp nhiệt của tường ra môi trường xung quanh
4.3.1.1. Tính hệ số cấp nhiệt tổng quát từ trong đến thành thiết bị α1
1 = k  (α 1−α 1 )
' ''
Trong đó:
- α '1: Hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu cưỡng
bức (W/m2 độ)
- α ''1 : Hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu tự nhiên
(W/m2 độ)
- K: Hệ số điều chỉnh tính đến độ nhám, k =1,25
a, Tính α1’
Xác định hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành mấy sấy do đối lưu cưỡng
37
Nu × λ
bức theo công thức: α 1 ' = D
Xác định chỉ số Nuyxen

Nu = 0,018 × Re0,8 × ɛ1 (CT V.42/T16, [2])
Trong đó:
+ ɛ1 là hệ số điều chỉnh tính đến ảnh hưởng tỉ số giữa chiều cao H và
đường kính D của ống
+ Re là chuẩn số Reynolds
 Chuẩn số Reynolds
lt  D   lt  D
Re  
 v (CT V.36/T13, [2])
Trong đó:
- D là đường kính tháp phun, D = 1, 5 (m)
- là vận tốc khí
- : là độ nhớt không khí, υ = 25,7.10-6 (m/s2) (bảng I.255/T318, [1])
Với= 25,7× 10-6(m/s2) ,  =0 ,38 m/s , D = 1, 5 (m) ta có:
1,5× 0,38
ℜ= −6
=22178,98>10 4
25,7 × 10
 Hệ số điều chỉnh
Với Re > 104 và H/D= 3,7/1,5= 2,46
=> ԑ1 = 1,391 (Bảng V.2/T15, [2])

Với Re= 22178,98 và ɛ1= 1,391
Nu = 0,018 × Re0,8 × ɛ1= 0,018 × 22178,980,8 × 1,391= 75,05
Tại 127,50C thì λ= 0,032(W/m.đô ̣) (Bảng I.137/T149, [1])
 Hệ số cấp nhiệt
Nu × λ 75,05 × 0,032
α 1' = = =¿1,6 (W/m2.độ)
D 1,5
b, Tính α 1
38
Xác định hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu tự
nhiên theo công thức : α 1 = {Nu×λ} over {D
 Xác định chỉ số Nuyxen

Nu = 0,47 × Gr0,25
 Chuẩn số Gratkov:
g × D3 × β × △ t g × D3 × △ t
Gr = = (CT V.39/T13, [2])
❑2 ❑2 ×T 2
Trong đó:
- g: Gia tốc trọng trường, g = 9,8 m/s2
-  : Hệ số giãn nở thể tích.
- t : Hiệu số nhiệt độ giữa tác nhân sấy vào và tác nhân sấy ra.
- t2 là nhiệt độ tác nhân sấy ra t2= 850C
- D là đường kính của buồng sấy D= 1,5 (m)
9,8 ×1,53 ×( 170−85)
Gr= =1,18 ×1010
−6 2
( 25,7 ×10 ) ×(273+85)
Với Gr = 1,18 ×1010
Nu = 0,47 × Gr0,25 = 0,47 × (1,18 ×1010 ¿0,25= 155,2

Hệ số cấp nhiệt
α 1 = {0,032 × 155,2} over {1,5} =3, (W/m2.độ)
  1  k . 1'   1''  = 1,25  (1,6+3,3) = 6,125 (W/m2.độ)

4.3.1.2. Tính hệ số cấp nhiệt của tường môi trường xung quanh α2
 2   2'   2''
Trong đó:
-  2' : Hệ số cấp nhiệt mặt ngoài của máy sấy do đối lưu tự nhiên.
-  2'' : Hệ số cấp nhiệt do bức xạ.
a, Tính α2’
Xác định hệ số cấp nhiệt mặt ngoài của máy sấy do đối lưu tự nhiên theo
39
Nu× λ
côngthức: α 2' =
D
Hệ số cấp nhiệt từ ngoài thành thiết bị đến môi trường xung quanh. Giả sử
nhiệt độ của không khí trong phân xưởng là tk = 280C. Nhiệt độ của lớp thép bảo
vệ ngoài thành thiết bị là tn = 60oC
t k +t n 60+28
ttb= = =¿ 44o C
2 2
Ở nhiệt độ này ta có:  = 2,78*10-2 (W/m.độ)

 = 17,356*10-6( m2/s)
 Xác định chỉ số Nuyxen:
Nu= 0,47× Gr0,25
 Chuẩn số Gratkov:
g × D3 × △ t 9,8 ×1,6 3 ×(60−28)
Gr= 2
= =1,42 ×1010
−6 2
❑ ×T ( 17,356 × 10 ) ×( 28+ 273)
Nu= 0,47× Gr0,25 =0,47 × (1,42 ×1010)0,25 = 162,24
 Hệ số cấp nhiệt
 2' = λ × Nu = 2,78 × 10 × 162,24 =2,82 (W/m2.độ)
−2
D 1,6
b, Tính α2”
Hệ số cấp nhiệt do bức xạ
  T1  4  T2  4 
  100   100    1 2 
   n  C0   
''
2  / T T
  (CT V.135/T41. [2])
Trong đó
-  n : là mức độ đen của vật, với hệ thống bằng thép chọn  n = 0,85
- Co : là hệ số cấp nhiệt của vật đen tuyệt đối, chọn Co = 5,7
- T1 : nhiệt độ tường ngoài tiếp xúc không khí
T1 = tn + 273 = 60 + 273 = 3330 C
- T2 : nhiệt độ không khí
T2 = to + 273 = 25 + 273 = 2980C
40
Thay vào ta có :
333 298
α2”= 0,85 × 5,7 × (( 100 )4 – ( 100 )4 )/(333-298)) = 6,11 (W/m2.độ )
Hệ số cấp nhiệt từ bề ngoài thiết bị vào không khí

α2 = α2’+α2”= 2, 82+6,11= 8,93 (W/m2 .độ )
41
4.3.2. Tính bề dày của lớp cách nhiệt
Chọn vật liệu cách nhiệt cho tháp là bông thủy tinh, hệ số dẫn nhiệt là
l 2=0,037 (W/m độ). Bề dày của lớp cách nhiệt là b2
Bề dày thiết bị là b1 = 5 (mm), bề dày lớp vỏ bảo vệ là b3 = 1 (mm), làm
bằng vật liệu là thép không rỉ có l1 = l3 = 21,2 (W/m .độ).
D tb là đường kính trung bình của thiết bị khi kể cả lớp cách nhiệt
Dtb = D + 2 × b1 + b2 = 1,5 + 20,005 + b2 = 1,51+b2 (m)
Lượng nhiệt truyền từ trong tháp do cấp nhiệt:
q = p × D× a 1× (ttb –t2) = 3,14 × 1,5× 6,125× (127,585)= 1226,07 (W/m)
Mặt khác :
2
q    Dtb   t2  t3 
b2
Trong đó :
tw1, tw2: nhiệt độ bên trong và bên ngoài thành thiết bị xem tw1 ~ tw2 =
o
85 C
tw3, tw4: nhiệt độ bề trong và bề ngoài lớp vỏ bảo vệ xem tw3 ~ tw4 = 60oC
Thay (1) vào (2) ta có :
0,037
q = 1226,07 = b × 3,14 × ( 1,51+b 2 ) ×(85−60)
2
Ta tính được b2 = 2,15 × 10-3 (m)

 Hệ số truyền nhiệt tổng quát từ trong lòng thiết bị ra môi trường xung
quanh:
1
K
1 1 b1  b3 b2
  
1  2 1 2 (CT 6.6/73,[7])
1
K= =2,99
 1
+
1
+
0,005+0,001 0,00215
+
6,125 8,93 21,2 0,037
Vậy K= 2,99(W/m2.độ)
42
4.3.3. Tính diện tích bề mặt xung quanh máy sấy
Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt với môi trường xung quanh
π × D 2ng
F=π × D ng × H T +
4
Trong đó:
Dng = D + 2× (b1 +b2+b3)=1,5 + 2 × (0,005 + 0,00215+ 0,001) = 1,5163
(m)
3,14 ×1,51632
Þ F = 3,14 ×1,5163 × 3,7+ =¿19,42
4
Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy với môitrường xung quanh
Chênh lệch nhiệt độ trung bình giữa môi trường trong thiết bị và môi trường
xung quanh :
D t1 = t1 – tn = 170 –25 = 145oC
Dt2 = ttb - tn = 127,5 –25 = 102,5oC
△ t 1−△ t 2 145−102,5
=
△tln = ln △ t 1 145 = 122,5oC
ln
△t2 102,5
Nhiệt lượng tổn thất ra môi trường xung quanh tính theo 1 kg ẩm
Qmt = K × F × D tln = 2,99 × 19,42 × 122,5 = 7113,06(kJ/h)
Q mt 7113,06
qmt = = =96,12 (kJ/kg)
W 74
4.4. Tính toán quá trình sấy thực tế
4.4.1. Sự khác biệt giữa quá trình sấy lý thuyết và sấy thực tế
Nhiệt lượng bổ sung thực tế
△= Cn × tvl1 - qm - qvl
Trong đó:
- qmt= 96,12 (kJ/kg)
- qvl = 10% × L × (I2 - Io) = 10% × 2242,1 × (221,31– 70,9)
= 33723,4 (J/kg) = 33,7234 (kj/kg)
△ = 4,18 × 25 – 96,12 – 33,7234 = 25,3434< 0 (kJ/ kg ẩm)
43
  0  I 2  I1
Ta thấy rằng D < 0, như vậy quá trình sấy cần bù thêm nhiệt đun nóng và
nhiệt mất do sản phẩm mang ra. Do vậy mà quá trình sấy thực tế sẽ khác với quá
trình sấy lý thuyết mà cụ thể là lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy thực
sẽ lớn hơn quá trình sấy lí thuyết.
4.4.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực
- Nhiệt dung riêng dẫn xuất của tác nhân sấy trước khi sấy
Cdx  (d1 )  C pk  C pa  d1
(CT 7.10/T130, [6])
= 1,004 + 1,842 × 0,018
= 1,0371 (kJ/kg kkk)
- Lượng ẩm chứa d2 của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực
i2 = 2500 + 1,842  t2 (CT 7.32/T138, [6])
= 2500 + 1,842 × 85
= 2656,57
Cdx   d1    t1  t 2 
 d 2  d1 
i2  
1,0371×(170−85)
= 0,018 + = 0,05 (kg ẩm/kg kkk)
2656,57+25,3434
- Enthapi của không khí ẩm

I 2  C pk  t2  d 2  i2
(CT 7.33/T138, [6])
= 1,004 × 85 + 0,05 × 2656,57 = 218,17 (kg/kg kkk)
- Độ ẩm tương đối
d2× B 0,05 ×0,981

φ 2= = =0,124=12,4%
Pb 2 ×(0,622+d 2) 0,59 ×(0,622+ 0,05)
- Lượng tác nhân sấy cần thiết cho quá trình sấy thực tế
1 1
l’= d 2−d 1 = 0,05−0,018 =31,52(kg kkk/kg ẩm)
44
- Lượng tác nhân sấy thực tế
L’ = l’×W= 31,52 × 74= 2332,48(kg kk/h)= 0,65 (kg/s)
- Nhiệt lượng tiêu hao cho quá trình sấy thực tế
q = l’× (I1- I0) = 31,52×(221,31 – 70,9) = 4740,92(kJ/kg ẩm)
- Nhiệt lượng có ích
q1= i2 – Cn×tvl1 = 2656,57 - 4,18×25= 2552 (kj/kg ẩm)
- Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi
q2= l’×Cdx(d1)×(t2-t0) = 31,52×1,0371×(8525)=1961,36 (kj/kg ẩm)
- Tổng nhiệt lượng có ích và nhiệt lượng tổn thất
q ;  q1  q2  qv  qm = 2552 +1961,36 + 96,12 + 33,7234
= 4643,2 (kJ/kg ẩm)

Về nguyên tắc, nhiệt lượng tiêu hao q và tổng nhiệt lượng có ích và nhiệt
lượng tổn thất phải bằng nhau. Nhưng do nhều lý do, có thể trong quá trình tính
toán đã làm tròn số nên đã gây ra những sai số.
- Sai số tuyệt đối
q  q  q '
= ⎸4740,92 – 4643,2 ⎸= 97,92 (kJ/kg ẩm)
- Sai số tương đối

△q 97,92
ɛ = q = 4740,92 ×100 %=2 %
Sai số này là cho phép trong tính toán

 Các thông số lựa chọn là chính xác.
45
Bảng 4.1. Tổng kết tính toán cân bằng nhiêṭ lượng
KÝ
STT ĐẠI LƯỢNG GIÁ TRỊ ĐƠN VỊ
HIỆU
1 Lưu lượng tác nhân sấy thực tế L’ 2232,48 Kg kk/h
2 Nhiệt lượng tiêu hao riêng q 4740,92 kJ/ kg ẩm
3 Nhiệt lượng bổ sung thực tế  25,3434 kJ/ kg ẩm
4 Nhiệt lượng có ích q1 2552 kJ/ kg ẩm
5 Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy q2 1961,36 kJ/ kg ẩm
6 Tổn thất nhiệt do vật liệu qv 33,7234 kJ/ kg ẩm
7 Tổn thất nhiệt ra môi trường qm 96,12 kJ/ kg ẩm
8 Tổng nhiêt lượng có ích và tổn thất q' 4643,2 kJ/ kg ẩm
9 Sai số tính toán q 97,92 kJ/ kg ẩm
10 Sai số toàn phần  2 %
46
PHẦN 5 TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ
5.1. Tính chọn Calorifer

Calorifer dùng trong máy sấy có nhiều loại. Ở đây, ta chọn calorifer khí-
hơi, thiết bị truyền nhiệt dạng ống chùm có cánh gân.
Hơi nước bão hòa ngưng tụ đi trong ống và không khí chuyển động bên
ngoài ống.
Nhiệt độ không khí vào calorifer bằng nhiệt độ môi trường t1= t0= 250C
Nhiệt độ không khí ra khỏi calorifer bằng nhiệt độ không khí vào máy
sấy: t2 =1700C
5.1.1. Tính bề mặt truyền nhiệt

Chọn chất tải nhiệt đi trong ống là hơi nước bão hòa có áp suất là p=5 bar
Ta có:
Q = k×F×△t, W
Trong đó:
+ k: là hệ số truyền nhiệt, W/m2.độ
+ △t: Hiệu số nhiệt độ trung bình, độ
+ F: Diện tích bề mặt truyền nhiệt, m2
- Diện tích bề mặt truyền nhiệt
Q
 F = k × △ t , m2
 Nhiệt lượng cần thiết để làm bốc hơi Wkg ẩm

Q = L×(I1 – I0)= 2242,1 × (221,3170,9) = 337234,26
- Nhiệt lượng thực tế do calorifer cung cấp
Q 337234,26
Q tt = = =374704,73
ƞ 0,9
+ ƞ: Hiệu suất cung cấp nhiệt , với ƞ=90%

- Lượng hơi cần cung cấp cho calorifer
Q tt
Qtt = Gh × (ih1 – ih2) =>Gh= i −i
h1 h2
47
Với p=5 bar ta có các thông số vật lí như sau:
Tbh=151,10C; I” = 2754 kJ/kg; I’= 637,7 kJ/kg
Với độ khô x = 0,9 thì ih1 = x × I” + (1- x) × I’= 0,9 × 2754 + 0,1× 637,7
= 2542,37 (kJ/kg)
Hơi ra khỏi calorifer là nước ngưng ở áp suất p= 5 bar nên ih2 = I’ = 637,7 kJ/kg
 Vậy lượng hơi cần thiết cho calorifer:
374704,73 kg kg
G h=
(2542,37−637,7)
=196,72
h ( )
=0,055( )
s
 Tính hiệu số nhiệt độ trung bình △t

Áp suất hơi nước bão hòa p=5bar, ta có nhiệt độ hơi nước bão hòa tương
ứng tbh=151,10C
+△tđ = 151,1 – 25=126,1
+△tc = 170 – 151,1 = 18,9
△ t đ −△ t c 126,1−18,9 0
= =56,48 C
 △t = ln △ t đ ln
126,1
△ tc 18,9
 Tính hệ số truyền nhiệt k
1
K=
1 1 Fn
+ × +∑ r
α t α 1 F1
Trong đó:
+ Fn: bề mă ̣t ngoài toàn bô ̣ của ống kể cả bề mă ̣t gân tính cho mô ̣t đơn vị
chiều dài của ống, m2.
+ F1: bề mă ̣t trong của ống tính cho 1 đơn vị chiều dài của ống, m2.
+ r: Tổng nhiê ̣t trở của tường và các lớp că ̣n bẩn.
5.1.2. Tính kích thước calorifer

5.1.2.1. Chọn kích thước calorifer
- Chọn ống truyền nhiệt bằng đồng, có gân để nâng hệ số dẫn nhiệt, có hê ̣
số dẫn nhiê ̣t: λ=385 W/m.đô ̣ (Bảng I.123/T125, [1]).
48
- Đường kính ngoài của ống Dng = 0,04 (m)
- Đường kính trong của ống Dtr = 0,03 (m)
D ng−D tr 0,04−0,03
- Chiều dày của ống δ = = =0,005 (m)
2 2
- Chiều dài của ống l=1,4m

- Đường kính gân Dg = 1,4× Dng= 1,4 × 0,04 = 0,056(m)
D g−D ng 0,056−0,04
- Chiều cao của gân Hg = = =8× 10 (m)
−3
2 2
- Bước ống thường thấy f1=(1,2÷1,5)Dng.

- Chọn f1=1,5Dng= 1,2 × 0,04 = 0,048 (m)
D
ng
Bước gân f2 tính theo : 3 < f < 4,8
2
Chọn Dng/f2=4 thì f2= 0,04/ 4 = 0,01(m)

l 1,4
- Số gân trên một ống : m = f = 0,01 =140
2
- Chiều dày của gân δ’=0,002 (m)

- Tổng chiều dài số gân trên ống: lg = m×δ’= 140 × 0,002= 0,28 (m)
- Chiều dài phần ống không gân: L1 = l – lg =1,4 - 0,28 = 1,12 (m)
5.1.2.2. Tính toán diện tích của calorifer
- Diện tích xung quanh ống không kể gân
F1 = ⫪×Dng×L1= 3,14×0,04×1,12=0,14(m2)
- Diện tích mặt đứng của tổng số gân trên một ống
F1’=⫪× Dng×lg = 3,14 × 0,04 × 0,28=0,035 (m2)
- Diện tích mặt trên và mặt dưới của tổng số gân trên 1 ống
F2’=2×(⫪/4)×(Dg2–Dng2)×m=2×(3,14/4)×(0,0562–0,042)×140= 0,338
(m2)
- Tổng diện tích bề mặt của tất cả các gân trên 1 ống
F2 = F1’ + F2’= 0,035 + 0,338 = 0,373 (m2)
- Tổng diện tích bề ngoài của 1 ống (kể cả gân)
Fn = F1 + F2 – F1’ = 0,14+0,373-0,035 = 0,478 (m2)
49
- Tổng diện tích bề mặt trong của ống
Ftr = ⫪×(Dng - 2δ)×l= 3,14 × (0,04 - 2×0,005)×1,4=0,132 (m2)
δ 0,005
- Tổng nhiệt trở của tường: ∑ r= λ = 385 = 1,2987.10-5 (kgW/m2độ)
5.1.2.3 Tính vận tốc thực tế của không khí đi trong calorifer
Chọn số ống xếp trên 1 hàng ngang của calorifer là n1 = 10 ống, xếp thẳng
hàng
 Chiều rộng của calorifer
R = f1 ×(n1-1)+Dg×n1+2lđ (m)
Với 2lđ : Chiều dài lấy thêm ở 3 đầu của calorifer, 2lđ =0,02m
=>R= 0,048 × (10-1) + 0,056×10+0,02= 1,012(m)
 Tiết diện ngang của calorifer
Ftự do = F - Fcản , m2
Fgân cản =Dgln1= 0,056 1,4 10= 0,784 m2
F ống cản =DngLkgn1= 0,041,12 10=0,448 m2
Fcản = Fgân cản + F ống cản = 0,784+ 0,448= 1,232 m2
F = Rl= 1,0121,4= 1,4168 m2
 Ftự do = 1,4168 1,232 = 0,1848 m2
Lượng không khí cần thiết cho quá trình sấy: L’= 2232,48
 Nhiệt độ không khí ban đầu: to= 25oC
 Nhiệt độ không khí sau khi ra khỏi calorife: t2= 170oC
 Thể tích riêng của không khí:
1 1
V170oC= 170 = 0,783 =1,2771 (m3/kg)
1
V25oC= 25 = 0,844 (m3/kg)
V 170 o C +V 25 o C 1,2771+ 0,844
Vtb= 2
= 2
=1,0356(m3/kg)
Lưu lượng không khí khô trước khi vào caloriphe:
V’=L’ Vtb= 2232,48 1,0356 = 2311,84 m3/h
Vận tốc của không khí là:
V' 2311,84
ωkk= Ftd = 0,1848 3600 =3,475 m/s
50
5.1.3. Tính hệ số cấp nhiệt
Chọn vận tốc của không khí đi trong calorifer Wkk = 4,5 m/s
51
5.1.3.1. Tính hê ̣ số cấp nhiêṭ của hơi nước bão hoà đến thành ống bên trong1
r
 1  2,04 A.4
H .t (W/m2.độ) (CT 5.101/T28, [2])
Trong đó:
+ A: Hê ̣ số phụ thuô ̣c vào nhiê ̣t đô ̣ màng ngưng tụ.
+△t1 : Hiệu số giữa nhiệt độ ngưng (nhiệt độ bão hòa) và nhiệt độ phía mặt
tường tiếp xúc với hơi ngưng, chọn △t1=1,840C. Nghĩa là nhiệt độ tại thành
ống truyền nhiệt là tt = 1500C.
+ H: chiều cao ống, H = 1,4m
+ Nhiệt độ trung bình tính toán tm= 0,5 ×(tt + tbh)
=> tm = 0,5 ×(150+151,1)=150,550C suy ra hệ số A= 196,5 (Bảng T29, [2])
Với nhiệt độ tm = 150,550C thì ta có các thông số vật lí:
λ=68,69 ×102 W/m2K;
ρf = ρ’= 915,16 kg/m3;
ρh=ρ”=2,699 kg/m3;
v=0,2019 m2/s;
r=2117 (J/kg).
Thay các số liệu vào ta có :
2117 × 103
α 1=2,04 ×196,5 ×
√
4
1,4 ×1,84
2
=12069 (W/m .độ)
̣ cấp nhiêṭ bên ngoài ống 2

5.1.3.2. Tính hê số
Nu × λ
Hệ số cấp nhiệt được tính theo công thức: α 2=
f2
- Xác định chỉ số Nuyxen
(Tính cho trường hợp dòng chảy ngang qua bao bên ngoài ống chùm có gân)
Nu=C × ¿(CT V.57/20.[2])
Trong đó:
- Dng: đường kính ngoài của ống; Dng = 0,04(m)
52
- f2: bước của gân ; f2 = 0,01 (m)
- Hg:chiều cao gân ; Hg = 0,008(m)
- C, n: các đại lượng phụ thuộc cách sắp xếp ống. Chọn cách sắp xếp ống là
thẳng hàng, nên ta có: C = 0,116 ; n = 0,72
Chuẩn số Reynolds
Tốc đô ̣ dòng khí qua calorifer wkk = 4,5 m/s
Nhiệt độ trung bình tính về phía không khí:
t 1 +t 2 170+ 25
t tb = = =97,5oC
2 2
Từ ttb = 97,50C thì ta có các thông số vật lí của không khí: Tra bảng I.255
trang 318 Sổ tay quá trình và thiết bị tập 1
µ=21,8×10-6(Ns/m2);
a = 3,3215×10-5 (m2/s)
λ=3,19×10-2 (W/m.độ);
=22,8725×10-6(m2/s);
pr= 0,6885
Thay số liệu vào ta có:
wkk × f 2 4,5 ×0,01
ℜ= = =1967,42
❑ 22,8725× 10−6
Với Re=1967,42
Nu=0,116 ×¿
- Hê ̣ số cấp nhiêṭ α2

Nu × λ 8,31×3,19 ×10−2
α 2= = =26,51
f2 0,01
Suy ra hệ số cấp nhiệt dẫn xuất: αt = 19 (Đồ thị V.17b/T20, [2])

Từ kết quả tính được ở 1), 2), 3) ta được hệ số truyền nhiệt:
1
K=
1 1 Fn
+ × +∑ r
α t α 1 F1
1
2
Suy ra K= +
1 1
+
0,478
+ 1,2987× 10−5 =18,9 (W/m .độ)
19 12069 0,132
53
 Bề mặt truyền nhiệt
Qtt 374704,73× 1000 2
F= = =97,5( m )
k ×∆ t 18,9× 56,48× 3600
 Số ống truyền nhiệt trong calorifer
97,5
n= =204
0,478
Chọn n = 210 ống

Số hàng sắp các ống truyền nhiệt
210
n2 = =21
10
 Chiều dài calorifer
Lc = f1×(n2-1)+Dg× n2 + 2lđ =0,048×20+0,056×12+0,02= 1,652 (m)
 Chiều cao của calorifer
H = H’+Hch
Trong đó:
- H’ là chiều dài của ống
- Hch là chiều cao của lớp chắn , chọn Hch= 0,15(m)
Suy ra:
H = 1,4+0,15 = 1,55 (m)
Kích thước calorifer (D1 × R × C) = (0,04×1,844×0,116)
Hình 5.1. Calorifer hình chữ nhật

5.2. Tính và chọn xyclon
5.2.1. Giới thiệu về xyclon
Do yêu cầu về chất lượng của sữa sau khi sấy cũng như khí thải ra môi
trường nên người ta sử dụng tác nhân sấy là không khí nóng. Trong quá trình
sấy, không khí chuyển động ở buồng sấy với vận tốc lớn nên một phần sữa sẽ
54
theo không khí ra ngoài. Để thu hồi lượng sữa bị thất thoát và làm sạch không
khí trước khi thải ra ngoài môi trường cần phải đặt xyclon ở đường ra của không
khí nóng.
5.2.2. Tính toán xyclon
Không khí vào xyclon chính là không khí sau khi ra khỏi máy sấy, có các
thông số như sau:
+ t = 850C
Tra bảng I.255 trang 318[1] ta có khối lượng riêng ρ=0,986(kg/m3)
1 1
+ Thể tích riêng v= ρ = 0,986 =1,01(m3/kg)
- Lưu lượng không khí vào xyclon

V = v×L’= 1,01×2242,2= 2264,622(m3/h)
Pxyclon
- Gọi là trở lực của xyclon thì
∆ p xyclon
540<
ρk
<740 (Trang 522. [1])
Pxyclon
k Pxyclon  k
Chọn = 670. Suy ra: = .670= 0,986 × 670 = 660,62
- Xác định tốc độ quy ước theo công thức
∆ p×2
w=
√ ξ × ρk
(CT III.48/T523.[1])
Trong đó:
+ △p: Là trở lực của xiclon (N/m2)
+ Ρk : Là khối lượng riêng của không khí (kg/m3)
+ ξ : Là hệ số trở lực phụ thuộc vào kiểu xyclon
Chọn loại xyclon LIH-24 là xyclon đơn với góc nghiêng = 24o, loại này
đảm bảo làm sạch bụi lớn, năng suất cao với hệ số sức cản thủy lực nhỏ nhất. Từ
đó ta có hệ số trở lực ξ= 60 (Bảng III.10/T529.[1])
660,62× 2
w p=
√ 60× 0,986
=4,72(m/s)
55
 Đường kính của xyclon:
V 2264,622
D=
√ 0,785× w p ×3600 √
=
0,785 4,72 3600
= 0,41 (m)(CT III.47/T522, [1])
Ta chọn đường kính cyclon D= 600mm.

Bảng 5.1. Kích thước cơ bản của cyclone đơn loại LIH-24[Bảng III.4 trang
524-1]
Ký Gía trị
STT Tên kích thước Công thức
hiệu (m)
1 Đường kính trong D 0,4-1 0,6
Chiều cao cửa vào (kích thước bên
2 a 1,11D 0,666
trong)
3 Chiều cao ống tâm có mặt bích h1 2,11D 1,2066
4 Chiều cao phần hình trụ h2 2,11D 1,2066
5 Chiều cao phần hình nón h3 1,75D 1,05
6 Chiều cao phần bên ngoài ống tâm h4 0,4D 0,24
7 Chiều cao chung H 4,26D 2,556
8 Đường kính ngoài của ống ra d1 0,6D 0,36
9 Đường kính trong của cửa tháo bụi d2 0,4D 0,24
10 Chiều rộng cửa vào b1/b 0,26D 0,156
11 Chiều dài của ống cửa vào L 0,6D 0,36
12 Khoảng cách từ tận cùng đến mặt bích h5 0,32D 0,192
13 Góc nghiêng giữa nắp và ống vào Α α 240
14 Hệ số trở lực của xyclon ξ ξ 60
56
Hình 5.2. Xyclon
5.3. Tính trở lực và chọn quạt

Trong hê ̣ thống sấy, chúng ta cần sử dụng quạt để tạo ra áp suất đô ̣ng để
di chuyển không khí vào hê ̣ thống và mô ̣t phần khắc phục trở lực đường ống.
Sử dụng 2 loại quạt:
- Quạt đẩy để đẩy không khí từ calorifer vào thùng sấy.
- Quạt hút ở cuối hê ̣ thống để hút không khí thải vào cyclon lọc bụi.
5.3.1. Tính trở lực của quá trình
5.3.1.1. Trở lực đường ống từ miệng quạt đẩy đến trục khuỷu
L1 w21
p1=1 d 1
1 2
Chọn ống dẫn không khí có chiều dài l1 =3m và đường kính là d1= 0,24 m.
 Tiết diện ống

π × d 2 π × 0,242
F’= = = 0,0452 (m2)
4 4
Vo
 Vận tốc dòng khí thổi trong ống: w1=
F'
Trong đó: Vo là lưu lượng không khí vào calorife

Vo= 2311,84 (m3/ h) =0,642 (m3/ s)
Tại nhiệt độ to = 25oC tra bảng I.255, trang 318 [1] ta có:
57
1= 1,185 (kg/m3); 1= 15,53 10-6(m2/s)
0,642
Suy ra w1= 0,0452 = 14,203
 Chuẩn Reynolds
w1 ×d 1 14,203× 0,24
R e= = =219492,595 >4000
❑ 15 ,53 × 10−6
Nên chọn chế độ chảy xoáy

Chọn ống dẫn hơi làm việc gián đoạn và ống dẫn hơi nước ngưng có hệ
thống thu hồi nước ngưng hở thì e = 1 mm
 Hệ số ma sát được tính theo công thức sau
1
=−2 lg ⁡¿ 0,9 ]= −2 lg ⁡¿ 0,9 ) = 7,39
√λ
=> λ=0,0183
31,185 14,2032
=>p1= 0,0183  = 27,34 (N/m2)
0,24 2
5.3.1.2. Trở lực đường ống từ trục khuỷu đến calorife

L2 w22
p2=2 d 2
2 2
Chọn l2 = 1(m): chiều dài ống dẫn từ trục khuỷu đến calorife
Vo
 Vận tốc dòng khí thổi trong ống: w2=
F'
π × d 2 π × 0,242
F’= = = 0,0452 (m2 )
4 4
0,642
Suy ra w2= 0,0452 = 14,203
2= 1 =15,5310-6 (m2/s)

w2 ×d 2 14,203× 0,24
R e= = =219492,595 > 4000
❑ 15 , 53× 10−6

 Hệ số ma sát được tính theo công thức sau:
58
1
=−2 lg ⁡¿ 0,9 ]= −2 lg ⁡¿ 0,9 ) = 7,39
√λ
=> λ=0,0183
11,185 14,2032
=>p2= 0,0183  = 9,113 (N/m2)
0,24 2
5.3.1.3. Trở lực trong calorife
w 23
∆ p3 =× ρk ×
2
Trong đó: w3 là vận tốc không khí trong calorife

ρk là khối lượng riêng của không khí tại nhiệt độ cần tính (kg/m3)
là hệ số trở lực cục bộ

Nhiệt độ không khí ban đầu là 25oC vào calorifer được gia nhiệt đến 170oC
Nhiệt độ trung bình của dòng khí trong calorifer
Từ ttb = 97,50C thì ta có các thông số vật lí của không khí: (Bảng I.255/T318.[1])
µ=21,8×10-6(Ns/m2);
λ=3,19×10-2 (W/m.độ);
=22,8725×10-6(m2/s);
pr= 0,6885
k= 0,9525 kg /m3
 Vận tốc của không khí trong calorife là :
L'
w 3=
3600× ρ3 × F3
Với F3 là diện tích mặt cắt ngang trong calorife:

F3= R Lc = 1,012 1,652= 1,6718 (m2)
2232,48
Suy ra w 3= = 0,389 (m/s)
3600× 0,9525 1,6718
w3 × d3
R e=
❑3
59
4 F3
d 3=
❑3
Trong đó : 3 là chu vi mặt cắt ngang của calorife.

3= 2 (H Lc)= 2(1,55+1,652)= 6,404
4 1,6718
 d3= 6,404 = 1,044(m)
0,3891,044
 Re= 22,8725× 10−6 = 17755,65 > 4000
 Chọn chế độ chảy xoáy
Do dàn ống sắp xếp theo kiểu hành lang nên:
= (6+9m)¿)-0,23(Re)-0,26
Trong đó:
s là khoảng cách giữa hai trục ống theo phương cắt ngang của dòng
chuyển động (theo chiều rộng của dòng )
D ng 0,04
s = Dng+ f1 + = 0,04 + 0.048 + 2 = 0,108 (m)
2
m : số dãy ống theo phương chuyển động của không khí.

m= 13 (dãy)
Suy ra
= (6+913)¿)-0,23 17755,65(-0,26) =8,307
 Vậy trở lực trong calorife là :
0,389 2 0,9525
∆ p3 =8,307 = 0,6(N/m2)
2
5.3.1.4. Trở lực đường ống từ calorife đến phòng sấy
L4 w24
p4=4 d 4
4 2
Chọn chiều dài ống L4= 1,7 (m)

Đường kính ống d4= 0,24 (m)
 Vận tốc của không khí trong ống dẫn là :
L'
w 4=
3600 × ρ 4 × F 4
60
3,14 ×0,24 2
Trong đó F4= = 0,0452 (m2)
4
Tương ứng với nhiệt độ sau khi ra khỏi calorifer t 1=170oC, tra bảng I.255
trang 318 [1] ta được :
4= 0,783 (kg/m3);
4= 31,29 10-6 (m2/s).
2232,48
Thay số vào ta được w4= 3600× 0,783 ×0,0452 = 17,52 (m/s)
w × d4
 Chuẩn Reynolds R e= 4❑
4
17,52× 0,24
 R e= = 134381,49 > 4000
31,2910−6

 Hệ số ma sát:
1
=−2 lg ⁡¿ 0,9 ]= −2 lg ⁡¿ 0,9 = 7,55
√ λ
 λ = 0,0175
Vậy
1,7 17,522
∆ p 4=0,0175 × 0,783 × = 14,89 (N/m2)
0,24 2
5.3.1.5. Trở lực ma sát trong buồng sấy
Lưu lượng thể tích trung bình trong buồng sấy
L' +V ' 2232,48+2264,622
V tb = = =2248,551(m3/h)= 0,63 (m3/s)
2 2
V tb
 Vận tốc không khí trong buồng sấy là: w 5= F
td
Trong đó F td là tiết diện tự do của buồng sấy

π × D2 ( π ×1,52
F td = 1+ β
( )
4
= 1−0,2 ×
) ( 4 )
=1,414
0,63
 w 5= 1,414 =0,45
Tương ứng với nhiệt độ trung bình trong buồng sấy là 127,5 oC, tra bảng
I.255 trang 318 [1] ta được :
61
5= 0,8815 (kg/m3);
5= 26,33 10-6 (m2/s).
5 5 w ×d
1,5 ×0,45
 Chuẩn Reynolds R e= ❑ = = 25636,16
5 26,33 ×10−6
1
=−2 lg ⁡¿ 0,9 ]= −2 lg ⁡¿ 0,9 = 6,41
√ λ
 λ = 0,024
L5 w25
Ta có: p5=5 d 5
5 2
3,7 0,452
 p5= 0,024 × ×0,8815 × =0,0117 (N/m2)
1,5 2
5.3.1.6. Trở lực đường ống từ buồng sấy đến xyclon
L6 w26
p6=6 d 6
6 2
Chọn L6= 3 (m): chiều dài ống dẫn từ buồng sấy đến xyclon.
V6
w 6=
F'
Lưu lượng không khí đi trong ống chính là lưu lượng không khí sau khi ra khỏi
calorifer V6= 2264,622 (m3/h)= 0,63 (m3/s)
' π ×d 2 π × 0,242 2
F= = =0,0452(m )
4 4
0,63
w 6= =13,94(m/ s) .
0,0452
Tương ứng với nhiệt độ không khí sau khi ra khỏ buồng sấy là 85 oC, tra bảng
6= 0,986 (kg/m3);
6= 21,59510-6 (m2/s).
6 6 w ×d
0,24 ×13,94
 Chuẩn Reynolds R e= ❑ = = 154924,75> 4000
6 21,595 ×10−6
 Nên chọn chế độ chảy xoáy.
62
1
=−2 lg ⁡¿ 0,9 ]= −2 lg ⁡¿ 0,9
√λ
= 7,27
 λ = 0,0189
3 13,942
p6= 0,0189 × ×0,986 × =22,63 (N/m2)
0,24 2
5.3.1.7. Trở lực đường ống từ xyclon đến quạt hút
L7 w27
p7=7 d 7
7 2
Chọn L7= 2 (m): chiều dài ống dẫn từ xyclon đến quạt hút.
V7
w 7=
F'
Lưu lượng không khí đi trong ống chính là lưu lượng không khí sau khi ra khỏi
xycloon V7= 2264,622 (m3/h)= 0,63 (m3/s).
' π ×d 2 π × 0,242 2
F= = =0,0452(m )
4 4
0,63
¿ w 6= 13,94( m/s) .
0,0452
Tương ứng với nhiệt độ không khí sau khi ra khỏ buồng sấy là 85 oC, tra bảng
7= 0,986 (kg/m3);
7= 21,595 10-6 (m2/s).
w7 × d7 0,24 ×13,94
R e=
❑7
= = 154924,75> 4000
21,595 ×10−6
 Nên chọn chế độ chảy xoáy.
1
=−2 lg ⁡¿ 0,9 ]= −2 lg ⁡¿ 0,9 = 7,27
√ λ
 λ = 0,0189
2 13,942
p7= 0,0189 × ×0,9 86 × =15,09 (N/m2)
0,24 2
5.3.1.8. Trở lực qua xyclon
63
Gọi p8là trở lực của xyclon thì
p8
540< < 750
ρk
p8
Chọn ρ = 670 vậy p8 = 670 × 0,986 = 660,62(N/m2)
85
5.3.1.9. Trở lực do đột mở vào calorife

4 F0
Ta có d td =
❑0
Trong đó F 0 là diện tích mặt cắt ngang của ống (m2).

' π ×d 2 π × 0,242
F 0=F = = =0,0452(m2).
4 4
❑0: chu vi mặt cắt ngang của ống (m).
0,24
❑0=2 × π ×r=2× π × =0,754(m)
2
Suy ra
4 0,0452
d td = =0,24 (m)
0,754
Diện tích mặt cắt ngang trong calorifer

F cat=L c × R=1,652× 1,012=1,67(m2 )
Suy ra
F 0 0,0452
= =0,027
F cat 1,67
w9= w1= 14,203 (m/s)

9 dt 0,24 ×14,203 w ×d
 Chuẩn Reynolds R e= ❑ = = 219492,595 > 4000
9 15,53 ×10−6
Nên ξ được xác định theo bảng No13/387 [1] =>ξ=0,494

w29 × ρ9 0,494 ×14,2032 ×1,185
p9 = ξ =
2
=59,04 ( N / m )
2 2
5.3.1.10. Trở lực do đột thu từ calorife ra ống dẫn không khí nóng
4 F0
Ta có d td =
❑0
Trong đó F 0 là diện tích mặt cắt ngang của ống (m2).
64
' π ×d 2 π × 0,242
F 0=F = = =0,0452(m2).
4 4
❑0: chu vi mặt cắt ngang của ống (m).
0,24
❑0=2 × π ×r=2× π × =0,754(m)
2
Suy ra
4 0,0452
d td = =0,24 (m)
0,754
Diện tích mặt cắt ngang trong calorifer

F cat=L c × R=1,652× 1,012=1,67(m2 )
Suy ra
F 0 0,0452
= =0,027
F cat 1,67
W 10= w4= 17,52 (m/s)

10 dt w ×d
0,24 × 17,52
 Chuẩn Reynolds R e= ❑ = = 134381,59 > 3,5 103
10 31,29 ×10−6

w210 × ρ10 0,494 × 17,522 × 0,783
p10 = ξ =
2
=59 ,36 ( N /m )
2 2
5.3.1.11. Trở lực do đột mở từ đường ống vào buồng sấy
Chọn đường kính ống d11= 0,24 (m)
Tương ứng với nhiệt độ không khí đi vào buồng sấy là 170 oC, tra bảng
11= 0,783 (kg/m3);
11= 31,29 10-6 (m2/s).
Diện tích mặt cắt ngang của ống:
π × d 211 π × 0,242
F 11= = =0,0452(m2).
4 4
Diện tích mặt cắt ngang của buồng sấy:

π × D2T π × 1,52
F s= = =1,767 (m2).
4 4
65
Vận tốc không khí là:
L' 2232,48
w 11= = =17,52(m/ s)
3600 × ρ11 × F 11 3600 ×0,783 ×0,0452
11 11 w ×d
0,24 ×17,52
 Chuẩn Reynolds R e= ❑ = = 134381,59 >4000
11 31,29 × 10−6
 Nên chọn chế độ chảy xoáy
11 F
0,0452
Tỉ số: F = 1,767 =0,02558
s

w211 × ρ11 0,4948 ×17,522 ×0,783
p11 = ξ =
2
=59 , 46 (N /m )
2 2
5.3.1.12. Trở lực do đột thu ra khỏi buồng sấy
Tương ứng với nhiệt độ không khí đi vào buồng sấy là 85 oC, tra bảng I.255
trang 318 [1] ta được :
12= 0,986 (kg/m3);
12= 21,595 10-6 (m2/s).
π ×d 212 π ×0,24 2
F 12= = =0,0452(m2).
4 4
Diện tích mặt cắt ngang của buồng sấy:

π × D2T π × 1,52
F s= = =1,767 (m2).
4 4

L' 2232,48
w 12= = =13,91( m/ s)
3600 × ρ12 × F 12 3600 ×0,986 ×0,0452
12 12 w ×d
0,24 × 13,91
 Chuẩn Reynolds R e= ❑ = = 154591,34 > 4000
12 21,595 ×10−6
12F0,0452
Tỉ số: F = 1,767 =0,02558
s
66
w212 × ρ12 0,4948 ×13,912 × 0,986
p12 = ξ =
2
=47,19(N / m )
2 2
5.3.1.13. Trở lực do đột mở vào xyclon
13= 0,986 (kg/m3); 13= 21,59510-6 (m2/s).
π ×d 213 π ×0,24 2
F 13= = =0,0452(m2).
4 4
Diện tích mặt cắt ngang của xyclon:

F xyclon =l× b=0,36× 0,156=0,05616(m2).

L' 2232,48
w 13= = =13,91(m/ s)
3600 × ρ13 × F 13 3600 ×0,986 × 0,0452
w13 ×d 13 0,24 ×13,91
R e=
❑13
= = 154591,34 > 4000
21,595 ×10−6
F 13 0,0452
Tỉ số: F =
0,05616
=0,804
xyclon

w213 × ρ13 0,0388 ×13,912 ×0,986
p13 = ξ =
2
=3,7 (N / m )
2 2
5.3.1.14. Trở lực do đột thu từ xyclon ra đường ống thải
14= 0,986 (kg/m3);
14= 21,59510-6 (m2/s).
67
π × d214 π × 0,242
F 14= = =0,0452(m2).
4 4
Diện tích mặt cắt ngang của xyclon:

F xyclon =l× b=0,36× 0,156=0,05616(m2).

L' 2232,48
w 14= = =13,91(m/s)
3600× ρ13 × F 13 3600 × 0,986 ×0,0452
w14 × d14 0,24 ×13,91
R e=
❑14
= = 154591,34 > 4000
21,595 ×10−6
F 14 0,0452
Tỉ số: =
F xyclon 0,05616
=0,804

w214 × ρ14 0,1476× 13,912 × 0,986
p14 = ξ =
2
=14,07(N /m )
2 2
Vậy tổng trở lực của cả hệ thống là:

14
∆ P=∑ ∆ Pn
n=1
∆ P=27,34+9,113 +0,6+14,89+ 0,0117+22,63+15,09+ 660,62
+59,04+ 59 ,36+ 59 , 46+47,19+3,7 +14,07=993,11( N /m2)
5.3.2. Tính và chọn quạt
68
Hình 5.3. Quạtly tâm
5.3.2.1. Quạt đẩy đặt trước calorife
Lưu lượng không khí được đẩy vào
Q d =Vk= V×L‘=0,88×2232,48 = 1964,58 (m3/h)= 0,55 (m3/s)
Trong đó:
+ V là thể tích riêng của không khí ngoài trời (m3/kgkkk).
+ L‘ là lượng tác nhân sấy thực tế (kgkk/h).
Áp suất làm việc toàn phần

273  t0 760  kk
H  HP   
293 B  (CT II238a/ Tr 463. [1])
Trong đó:
+ Hp là trở lực của toàn hệ thống (N/m2)
∆ p 993,11
H p= = =496,5 6
2 2
+ t0 là nhiệt độ làm việc lúc đầu của không khí, t0= 250c
+ B là áp suất làm tại chỗ làm việc, B=735,5 mmHg
+ ρ là khối lượng riêng của không khí ở điều kiện tiêu chuẩn,  = 1,181
kg/m3
 k là khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc,  k = 1,185
+
kg/m3
273+25 760 1,185
H=496,56 × × × =523,62 (N/m2)
293 735,5 1,181
Dựa vào áp suất làm việc, lưu lượng không khí vào mà quạt cần và theo
đồ thị đặc tuyến của quạt (T 485. [1]) và ta chọn quạt II.4-70 N010 có hiệu suất
khoảng 0,8.
 Công suất trên trục động cơ điện
Qd × H × g × ρ
N= (II.239a/T463.[1])
1000× ηq ×ηtr
Trong đó:
+ ƞq =0,8 là hiệu suất của quạt.
+ tr  0,95 là hiệu suất truyền động qua bánh đai.
Thay số vào ta được:
0,55 ×523,62 ×9,81 ×1,181
N= =4,39(kW )
1000 ×0,95 ×0,8
69
 Công suất thiết lập của động cơ điện
Nđc = k  N (kW) (II.240/T464.[1])
Trong đó:k là hệ số dự trữ công suất
Với N <5 ta chọn k = 1,15 (Bảng II.48/T464.[1])
 Vậy công suất của động cơ:
Nđc = 1,15  4,39 = 5,0485 (kW)
5.3.2.2. Quạt hút đặt sau xyclon
Lưu lượng không khí được đẩy vào
Q d =Vđ= V85o × L‘=0,986×2232,48 = 2201,22 (m3/h)= 0,611 (m3/s)
Trong đó:
+ V là thể tích riêng của không khí ngoài trời (m3/kgkkk).
+ L‘ là lượng tác nhân sấy thực tế (kgkk/h).
 Áp suất làm việc toàn phần
273+t 760 ρ k
H=H p × × × (CT II238a/ Tr 463. [1])
293 B ρ
Trong đó:
+ Hp là trở lực của toàn hệ thống (N/m2)
∆ p 993,11
H p= = =496,56
2 2
+ t là nhiệt độ làm việc lúc đầu của không khí sau khi ra khỏi buồng sấy,
t= 850c
+ B là áp suất làm tại chỗ làm việc, B=735,5 mmHg
+ ρ là khối lượng riêng của không khí ở điều kiện tiêu chuẩn,  = 1,181
kg/m3
 k là khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc,  k = 0,986
+
kg/m3
273+85 760 0,986
H=496,56 × × × =523,41(N/m2)
293 735,5 1,181
Dựa vào áp suất làm việc, lưu lượng không khí vào mà quạt cần và theo
đồ thị đặc tuyến của quạt (T 485. [1]) và ta chọn quạt II.4-70 N010 có hiệu suất
khoảng 0,8.
 Công suất trên trục động cơ điện
Qd × H × g × ρ
N= (II.239a/T463.[1])
1000× ηq ×ηtr
Trong đó:
+ ƞq =0,8 là hiệu suất của quạt.
70
+ tr  0,95 là hiệu suất truyền động qua bánh đai.
Thay số vào ta được:
0,611 × 523,41× 9,81×1,181
N= =4,87( kW )
1000 × 0,95× 0,8
 Công suất thiết lập của động cơ điện
Nđc = k  N (kW) (II.240/T464.[1])
Trong đó: k là hệ số dự trữ công suất
Với N <5 ta chọn k = 1,15 (Bảng II.48/T464.[1])
Vậy công suất của động cơ:Nđc = 1,15  4,87 = 5,6 (kW)
71
Tra bảng II.52 trang 484 [1] ta có:
Bảng 5.2. Kích thước của quạt II.4-70 N010
Số hiệu Kích thước (mm)
quạt
A B B1 B2 G E N P K H
N010 650 1018 784 700 768 888 433 650 1130 1057
Số Kích thước (mm) Số lỗ Khối Bánh đai bình thường

hiệu lượng
D D1 d1 d2 n1 n2 D0 O Rố Loại
quạt (kg)
rãnh dây
đai
N010 1020 1060 12×20 12×20 16 20 522 315 190 7 B
5.4 Tính và chọn bơm cao áp

Lưu lượng dịch sữa theo lý thuyết:
G 1 194
V= = =0,157 (m3/h)
ρdd 1232
Dựa vào năng suất ta chọn bơm pittông nằm ngang, nhãn hiệu bơm IIC-
4B, sổ tay QTTB tập 1, trang 452.
Áp suất toàn phần do bơm tạo ra khi hoạt động là:
P 2−P1
H= +H0+hm (m) (CT II.185/438,[1])
ρ. g
Trong đó:
P1, P2: áp suất trên bề mặt chất lỏng trong không gian đẩy và hút (P1 = 1
at, P2 = 50 at).
: Khối lượng riêng của chất lỏng = 1232 (kg/m3)
g: Gia tốc trọng trường g=9,81 (m/s2)
H0: chiều cao nâng chất lỏng (H0 = 8 m).
hm: áp suất tiêu tốn để thắng toàn bộ trở lực trên đường ống hút và đẩy
(hm=3% H). (Trang 33,[11])
Thay vào công thức ta tính được H = 426,21 (m)
Công suất của bơm là:
Q. ρ . g . H 0,157 12329,81. 426,21
N = 1000. η = 1000.0,85 .3600 = 0,26 (kW)(CT II.189/439,[1])
72
Trong đó:
g: gia tốc trọng trường, g = 9,81 (m/s2)
η : hiệu suất chung của bơm, η=0,85
Với công suất bơm N = 0,26 (kW) để bơm làm việc an toàn cho chọn hệ
số dự trữ β = 1,7. (Bảng II.33/440,[1])
Vậy công suất của bơm là:
N' = β.N = 1,70,26 =0,44(kW)
73
KẾT LUẬN
Sau một thời gian tìm đọc tài liệu, nghiên cứu và nhận được sự giúp đỡ
của giáo viên hướng dẫn, quý thầy cô trong khoa cơ khí công nghệ cùng các bạn
sinh viên, em đã hoàn thành được đồ án thiết kế hệ thống sấy phun để sấy sữa
với năng suất 120kg/h. Đây chỉ là kết quả tính toán mang ý nghĩa lý thuyết
nhưng giúp em biết được các bước cơ bản, các nguyên tắc, cách áp dụng công
thức, tra bảng tìm thông số, tìm tài liệu nghiên cứu…
Sau khi tính toán đồ án thiết bị sấy phun sữa bột em đã tìm ra được các
thông số của thiết bị như sau
Đối với thiết bị chính là buồng sấy có:
 Đường kính 1,5 (m);
 Chiều cao 3,7 (m);
 Thời gian sấy là 9,37 (s).
Đối với thiết bị phụ:
 Calirife: chiều dài: 1652 (m); chiều rộng: 1020 (m); chiều cao:
1550(m).
 Chọn xyclon loại đơn LIH- 24 có đường kính trong D= 0,6 (m).
 Quạt hút và quạt đẩy: Quạt II4-70 No10 có hiệu suất khoảng 0,8.
 Bơm:Bơm pittong nằm ngang nhãn hiệu IIC-4B.
Lượng không khí khô tiêu hao để bốc hơi 74 (kg) ẩm trong vật liệu sấy là
2242,1 (kgkkk/h).
Đồ án đã hoàn thành nhưng do không được tiếp xúc với thực tế nhiều,
cũng như lượng kiến thức còn hạn hẹp nên bài đồ án này vẫn còn thiếu sót. Kính
mong quý thầy cô nhận xét và hướng dẫn để bài làm của em được hoàn thiện
hơn.
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy TS.Nguyễn
Đức Chung đã giúp em hoàn thành đồ án môn học này.
74
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Bin, Đỗ Văn Đài, Long Thanh Hùng, Đinh Văn Huỳnh, Nguyễn
Trọng Khuông, Phan Văn Thơm, Phạm Xuận Toản, Trần Xoa , xuất bản năm
1999 ‘‘Sổ tay quá trình và thiết bị trong công nghệ hóa chất tập 1”, nhà xuất
bản khoa học kỹ thuật Hà Nội.
[2] Nguyễn Bin, Đỗ Văn Đài, Long Thanh Hùng, Đinh Văn Huỳnh, Nguyễn
Trọng Khuông, Phan Văn Thơm, Phạm Xuận Toản, Trần Xoa , xuất bản năm
1999 “Sổ tay quá trình và thiết bị trong công nghệ hóa chất tập 2”, nhà xuất
bản khoa học kỹ thuật Hà Nội.
[3] Lê Văn Hoàng, xuất bản năm 2004, ‘‘Quá trình và thiết bị sinh học trong
công nghệ thực phẩm’’ nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.
[4] Nguyễn Văn Lụa, xuất bản năm 2006, “Kĩ thuật sấy vật liệu”, nhà xuất bản
Đại học quốc gia TPHCM.
[5] Lê Văn Việt Mẫn, xuất bản năm 2010, “Giáo trình công nghệ sản xuất các
sản phẩm từ sữa và thức uống pha chế tập 1”, nhà xuất bản Đại học quốc gia TP
Hồ Chí Minh.
[6] Trần Văn Phú, xuất bản năm 2002, ‘‘Tính toán thiết kế hệ thống sấy’’, nhà
xuất bản khoa học kỹ thuật Hà Nội.
[7] Trần Văn Phú, xuất bản năm 2008, “Kĩ thuật sấy”, nhà xuất bản giáo dục.
[8] Lâm Xuân Thanh, xuất bản năm 2002, “Giáo trình công nghệ chế biến sữa
và các sản phẩm từ sữa” nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật Hà Nội.
[9]Phạm Văn Thơm, xuất bản năm 1997, “Sổ tay thiết kế thiết bị hóa chất và
chế biến thực phẩm đa dạng”, Đại học Cần Thơ.
[10]Lê Ngọc Trung, xuất bản năm 2010, bài giảng ‘‘Quá trình và thiết bị truyền
chất’’, trường đại học Bách Khoa Đà Nẵng.
Trang web:
[11] http://luanvan.co/luanvan/thiet-ke-he-thong-say-phun-de-say-sua-1919/
truy cập ngày 10/03/2016.
[12] http://doc.edu.vn/tai-lieu/do-an-san-xuat-sua-bot-bang-phuong-phap-say-
phun-9712/ truy cập ngày 10/03/2016.
75

D An Sy Phun 100kg

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

D An Sy Phun 100kg

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

KHOA: CƠ KHÍ-CÔNG NGHÊ ̣ Đô ̣c lâ ̣p – Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN THIẾT BỊ

TS. Nguyễn Đức Chung

1.1.Tổng quan về nguyên liệu

2. Mùi, vị Mùi, vị đặc trưng của sữa tươi tự nhiên,

3. Hàm lượng protein, % khối lượng Không nhỏ hơn 2,8

4. Tỷ trọng của sữa ở 20 0C, g/ml Không nhỏ hơn 1,026

5. Độ axit chuẩn độ, 0T 16 – 21

6. Điểm đóng băng, 0C -0,51 đến -0,58

7. Tạp chất lạ nhìn thấy bằng mắt Không được có

1.1.1 Thành phần hóa học của sữa

Thành phần % theo khối lượng

1.1.2. Tính chất vật lý của sữa

1.1.3. Giá trị dinh dưỡng của sữa

1.2. Lí thuyết sấy và chọn phương án thiết kế

1.2.1. Định nghĩa

1.2.3. Nguyên lý của quá trình sấy

1.2.5. Tác nhân sấy, phương thức sấy và chế độ sấy

1.2.6 Chọn phương án thiết kế

Sữa nguyên liệu

Bao bì Bao gói

2.1. Các thông số ban đầu

2.2. Cân bằng vật chất

Lượng ẩm bốc hơi trong quá trình sấy

2.2.1. Tính trạng thái không khí ngoài trời

2.2.1.2. Entanpy của không khí ẩm

Entanpy của không khí ẩm

Lượng không khí tiêu hao riêng

Thể tích riêng của không khí ẩm:

Thể tích không khí vào và ra khỏi thiết bị sấy

2.3. Cân bằng vật liệu cho không khí sấy

Lượng vật liệu khô tuyệt đối

Lưu lượng không khí lưu chuyển qua thiết bị sấy

+ Năng suất cao

- l độ nhớt của dịch sữa đưa vào sấy; l = 30  10-3 (Pa.s)

Thay số vào ta có :

3.2. Buồng sấy

3.2.1. Đường kính buồng sấy

Nhiệt độ trung bình của không khí trong máy sấy

Suy ra độ nhớt υ = 25,7.10-6 (m/s2) (bảng I.255/T318, [1])

C1= 1500 (kj/kg độ) , C2 = 31 (kj/kg độ)

: độ nhớt của không khí,  = 25,710-6(m2/s)(bảng I.255/T318, [1])

Bán kính tán phun

Rp = dtb1995,21= 2,48 10-4 1995,21= 0,49 (m)

Đường kính buồng sấy DT =3 Rp

3.2.2.Xác định chiều cao của tháp sấy

Tư ; nhiệt độ bầu ướt , Tư = 54 o C (tra từ giản đồ không khí ẩm)

 ; độ nhớt của không khí,  = 34,85*10-6 (m2/s)

 ; hệ số dẫn nhiệt của không khí,  = 3,4*10-2 ( w/m2 .độ)

 HT =dmax×6672,81= 4,96.10-4×6672,81= 3,3 (m)

Vận tốc khí được xác định theo công thức:

4.1. Tính cân bằng nhiệt lượng

4.1.1. Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy

4.1.2. Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy

4.2. Tính toán quá trình sấy lý thuyết

q = l×(I1 – I0 ) = l×(I2 – I0 ) + qvl – Cn×tvl1 + qm

=340,34 (kg/kg ẩm)

Cn × tvl1 = 4,18  25 = 104.5 (KJ/kg ẩm)

Nhiệt lượng tiêu hao riêng

q = l× (I1 – I0) = l× (I2 – I0) - 

Với quá trình sấy lý thuyết:  = 0

Nhiệt lượng tiêu hao chung