Bao Cao THC TP TT Nghip Ti Nha May

BÁ O CÁ O THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
MỤC LỤC
Chương 1. TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY.............................................................................4

I. Lịch sử hình thành và phát triển của nhà máy.................................................................4
1. Tổng Công ty Khí Việt Nam PV Gas.......................................................................4
2. Hệ thống các mỏ khí và đường ống khu vực phía Nam...........................................4
3. Nhà máy chế biến Khí Dinh Cố................................................................................6
4. Tổng quan về đường ống, kho chứa và Cảng Thị Vải..............................................7
II. Địa điểm xây dựng.......................................................................................................7
III. Sơ đồ: tổ chức, bố trí nhân sự, mặt bằng nhà máy.......................................................7
IV. Các loại sản phẩm chính, sản phẩm phụ của nhà máy.................................................9
Chương 2. NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT............................................................................11
I. Nguyên liệu đầu vào nhà máy........................................................................................11
II. Nguyên liệu đầu vào theo thực tế vận hành...............................................................11
III. Kiểm tra và xử lý nguyên liệu....................................................................................12
IV. Khả năng thay thế nguyên liệu...................................................................................13
Chương 3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ..............................................................................14
I. Các chế độ vận hành, các thiết bị chính trong mỗi chế độ vận hành.............................14
1. Chế độ AMF...........................................................................................................14
2. Chế độ MF..............................................................................................................19
3. Chế độ GPP............................................................................................................21
4. Chế độ MGPP (GPP modified)..............................................................................28
II. Chuyển đổi giữa các chế độ.......................................................................................30
1. AMF  MF............................................................................................................30
2. MF  GPP.............................................................................................................31
3. GPP  MF.............................................................................................................32
4. MF  AMF............................................................................................................33
III. Vận hành trong điều kiện bất thường.........................................................................34
1. Expander/ Compressor shutdown...........................................................................34
2. K-01 shutdown.......................................................................................................34
3. K-02/03 shutdown..................................................................................................35
4. Off specification products handling.......................................................................35
5. Đưa sản phẩm lỏng từ bồn chứa vào đường ống....................................................35
6. Plant bypass............................................................................................................36
7. Vận hành với lượng thu hồi nhỏ nhất (Condensate rundown)..............................36
8. Vận hành phun methanol........................................................................................37
9. Sự cố thiết bị phụ....................................................................................................38
10. Quá trình Blow Down.............................................................................................39
IV. Hệ thống phụ trợ, xử lý nước thải, an toàn lao động và PCCC..................................40
1. Hệ thống an toàn.....................................................................................................40
2. Phương tiện bổ trợ..................................................................................................41
3. Phương tiện phụ trợ................................................................................................42
Chương 4. SẢN PHẨM........................................................................................................49
I. Các sản phẩm chính – phụ và phế phẩm. Yêu cầu chất lượng sản phẩm......................49
1. Các sản phẩm..........................................................................................................49
NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 1

2. Đặc tính kỹ thuật LPG do Nhà máy xử lý khí Dinh Cố sản xuất...........................50
II. Phương pháp kiểm tra sản phẩm................................................................................51
III. Tồn trữ và bảo quản...................................................................................................51
IV. Các nguồn phân phối, tiêu thụ và ứng dụng...............................................................51
1. Nguồn phân phối, tiêu thụ......................................................................................51
2. Ứng dụng................................................................................................................52
Chương 5. TRẢ LỜI CÂU HỎI CHO ĐỢT THỰC TẬP TỐT NGHIỆP.........................52

LỜI CẢM ƠN
----- o0o -----
Trong quá trình thực tập tại Nhà máy xử lý Khí Dinh Cố,
chúng em đã được sự giúp đỡ, hỗ trợ nhiệt tình của đội ngũ cán
bộ nhà máy.
Chúng em xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành đến anh Lê
Tất Thắng đã hướng dẫn chúng em hoàn thành quá trình thực
tập.
Chúng em xin gửi đến anh Phan Tấn Hậu, Quản đốc Nhà
máy, lời cảm ơn chân thành đã hỗ trợ và tạo điều kiện cho chúng
em học tập tốt tại nhà máy.
Chúng em xin chân thành cảm ơn anh Hồ Viết Đang, Kĩ sư
Công nghệ, đã nhiệt tình giảng giải và giúp đỡ về mặt chuyên
môn trong thời gian chúng em thực tập tại nhà máy để hoàn
thành báo cáo này.
Chúng em cũng xin gửi lời cảm ơn đến các Thầy cô trong
Bộ môn Kỹ Thuật Dầu khí, trường Đại học Bách Khoa Đà Nẵng
đã truyền đạt kiến thức, giúp chúng em tiếp cận tốt hơn với qui
trình sản xuất thực tế.
Cuối cùng, chúng em rất cảm ơn ban lãnh đạo Công ty chế
biến Khí Vũng Tàu, Nhà máy xử lý Khí Dinh Cố đã cho phép và
tạo điều kiện cho chúng em hoàn thành tốt đợt Thực tập Tốt
nghiệp này.
Nhóm Sinh Viên Thực Tập

Khoa Hóa - Trường ĐH Bách Khoa Đà Nẵng

Chương 1. TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY

I. Lịch sử hình thành và phát triển của nhà máy
1. Tổng Công ty Khí Việt Nam PV Gas
- Tháng 10 năm 1990, Công ty Chế biến và Kinh doanh các sản phẩm khí (PV GAS)
được thành lập với 100 nhân viên.
- Tháng 5 năm 1995, PVGAS hoàn thành hệ thống đường ống dẫn khí Bạch Hổ - Bà
Rịa – giai đoạn đưa nhanh khí vào bờ của Dự án khí Bạch Hổ, chấm dứt việc đốt bỏ
ngoài khơi khí đồng hành của mỏ Bạch Hổ và bắt đầu cung cấp khí cho nhà máy điện
Bà Rịa.
- Tháng 10 năm 1999, PVGas vận hành nhà máy xử lý khí Dinh Cố và Kho cảng Thị
Vải, đánh dấu việc hoàn thành toàn bộ Dự án khí Bạch Hổ. Việc hoàn thành toàn bộ
Dự án khí Bạch Hổ giúp PV GAS có khả năng cung cấp khí khô, LPG và Condensate
cho thị trường nội địa.
- Tháng 11 năm 2002, Dự án khí Nam Côn Sơn được đưa vào vận hành, làm gia tăng
đáng kể lượng khí cung cấp cho khách hàng công nghiệp ở khu vực miền Nam, Việt
Nam.
- Đến ngày 4 tháng 4 năm 2005, 15 tỷ m3 khí khô được đưa vào bờ và cung cấp cho các
nhà máy điện, đánh dấu một cột mốc quan trọng cho quá trình phát triển của PV GAS
nói riêng và của ngành công nghiệp dầu khí Việt Nam nói chung.
 Ngày 18/07/2007 Hội động quản trị tập đoàn Dầu Khí quốc gia Việt Nam
quyết định số 2232/QĐ-DKVN về việc thành lập Công ty mẹ - Tổng Công ty
Khí.
- Tổng Công ty Khí là Công ty TNHH một thành viên được thành lập trên cơ sở được tổ
chức lại Công ty TNHH một thành viên chế biến và kinh doanh sản phẩm khí và các
đơn vị trực thuộc Tập đoàn Dầu Khí Việt Nam đang hoạt động trong lĩnh vực vận
chuyển, tồn trữ, chế biến, kinh doanh khí và các sản phẩm Khí.
- Cơ cấu tổ chức của Tổng Công ty khí theo mô hình: Hội đồng thành viên, Kiểm soát
viên, Tổng Giám đốc, Các Phó Tổng Giám đốc, Kế toán trưởng, các phòng/ban chức
năng và các đơn vị thành viên.
2. Hệ thống các mỏ khí và đường ống khu vực phía Nam

a. Đông Nam Bộ: Cửu Long và Nam Côn Sơn
+ Bể Cửu Long:
Bể Cửu Long có nhiều mỏ dầu được phát hiện trong đó có các mỏ đang khai thác như: Bạch
Hổ, Rồng, Rạng Đông, Rubi, Sư tử đen. Hai mỏ đang khai thác được thu gom khí đồng hành
là Bạch Hổ và Rạng Đông cung cấp khí cho các nơi tiêu thụ thông qua đường ống Bạch Hổ -
Dinh Cố -Phú Mỹ. Ngoài ra còn có các mỏ có khả năng cung cấp khí bổ sung như Sư Tử đen,
Sư Tử Vàng, Sư Tử Trắng, Cá ngừ Vàng, Rubi, Phương Đông, Emeral…
Đề án sử dụng khí theo thiết kế tổng thể của SNC-Lavalin gồm:
- Dàn nén khí ngoài biển với 5 tổ nén khí tổng công suất 8.1 tỷ m3/năm (vốn đầu tư 140
triệu đô)

- Hệ thống đường ống dài 195 Km gồm 115 Km từ Bạch Hổ đến Dinh cố và 84 Km từ
Dinh Cố về Thủ Đức
- Nhà máy chế biến khí hóa lỏng (LPG) tại Dinh Cố (tổng vốn đầu tư 80 triệu đô)
- Hệ thống cảng xuất khí hóa lỏng và khí ngưng tụ Thị Vải (tổng vống đầu tư 46 triệu
đô)
+ Bể Nam Côn Sơn:

Cùng với hệ thống khí Bạch Hổ, sự hình thành hệ thống khí Nam Côn Sơn trở thành trụ cột
của nên công nghiệp Khí Việt Nam, với khả năng cung cấp 6 – 8 tỉ m 3 khí/năm trong những
năm 2006 – 2010 ở khu vực miền Đông Nam Bộ.
Ngày 15/12/2000, hệ thống khí Nam Côn Sơn đã chính thức triển khai. Đường ống dẫn khí
Nam Côn Sơn chính thức được đưa vào chương trình Khí – Điện – Đạm. Các bên hợp đồng
hợp tác kinh doanh như sau: PV Việt Nam 51%, BP Pipelines Việt Nam (BV) 32.67% và
Statoil Việt Nam (AS) 16.33%.
Tháng 3/2001 Statoil tuyên bố bán hết cổ phần của mình trong dự án khí đốt Nam Côn Sơn để
rút ra khỏi Việt Nam.
Tháng 5/2001, Dự án xây dựng Nhà máy Điện Phú Mỹ 3 do BP làm chủ đầu tư được cấp giấy
phép.
Hệ thống đường ống Nam Côn Sơn bao gồm:
 Hệ thống đường ống dẫn khí ngoài khơi: Đường ống Rồng Đôi – Mỏ Lan Tây dài
60km, Đường ống mỏ Lan Tây (lô 06-1) – trạm xử lý khí Dinh Cố dài 370km (đoạn
trên bờ dài 8.5km), đường kính ống 26” 2 pha, công suất vận chuyển 18.4 triệu
m3/ngày, công suất tối đa 6 -7 tỉ m3 khí/năm.
 Trạm xử lý khí Dinh Cố: gồm hệ thống thiết bị công nghệ xử lý khí, thiết bị đo lường,
điều khiển tự động, hệ thống điện, cấp thoát nước và một số hạng mục phụ trợ,…
Công suất xử lý khí giai đoạn đầu là 10.4 triệu m3khí/ngày, giai đoạn mở rộng là 18.4
– 19.8 triệu m3 khí/ngày.
 Hệ thống đường ống dẫn khí từ trạm xử lý khí Dinh Cố đến trung tâm phân phối khí
Phú Mỹ dài 28km, đường kính 30”, 1 pha, công suất vận chuyển 18.4 triệu m3
khí/ngày đêm.
 Trung tâm phân phối khí tại Phú Mỹ gồm hệ thống đo lường, kiểm tra giao nhận khí
và một số hạng mục phụ trợ. Hoàn thành năm 2003 để đảm bảo tiếp nhận và phân phối
nguồn khí từ hai hệ thống Bạch Hổ và Nam Côn Sơn.
b. Tây Nam Bộ: Malay-Thổ Chu (đưa khí về Cà Mau) và Block Ômôn 5.2 (đưa khí
về Cần Thơ).
Tổ hợp khí - điện- đạm Cà Mau do Petrovietnam làm chủ đầu tư nhằm sử dụng hiểu quả
nguồn khí thiên nhiên ở khu vực chồng lấn giữa Malaysia và VN đã được xây dựng.
Các công trình này gồm:
 Đường ống dẫn khí PM3- Cà Mau: công suất thiết kế 2 tỷ m3/năm, dài 332 km. Gồm
các hạng mục:
- Đường ống ngoài khơi: từ điểm giao nhận khí trên giàn công nghệ trung tâm (PM3)
đến điểm tiếp bờ, dài 289km, đường kính 18”
- Đường ống trên đất liền: từ điểm tiếp bờ đến cụm dự án Khí – Điện – Đạm Cà Mau,
dài 43 km, đường kính 18”
- Trạm tiếp nhận khí, xử lý khí và trạm phân phối khí cùng các công trình phụ trợ …

 Dự án nhà máy điện Cà Mau: công suất thiết kế 720 MW, sử dụng 750- 800 triệu m3
khí/ năm
 Dự án nhà máy đạm Cà Mau: sử dụng khoảng 500 triệu m3 khí/ năm, công suất thiết
kế 800 ngàn tấn / năm, gồm 2 dây chuyển sản xuất: dây chuyền sản xuất amoniac
(công suất 1350 tấn/ ngày), dây chuyền sản xuất urê dạng hạt (công suất 800 ngàn tấn/
năm)
- 2/5/2007 dòng khí đầu tiên từ PM3 đến trạm phân phối khí Cà Mau, chính thức cấp
khí cho nhà máy điện Cà Mau vào 6/5/2007
- Với tư cách là tổng thầu, Vietsopetro tham gia bao gồm lắp đặt 298 km đường ống
trên biển, 26km đường ống trên bờ và 3 trạm xử lý gồm trạm tiếp bờ, trạm van ngắt
tuyến, trạm phân phối khí.
3. Nhà máy chế biến Khí Dinh Cố

Nhà máy xử lí khí Dinh Cố thuộc tổng công ty khí Việt Nam (Petro Việt Nam gas). Được xây
dựng từ năm 1997 trong thời gian 20 tháng bởi nhà thầu EPC (Samsung Engineering Co Ltd
và NNK. Công suất thiết kế ban đầu của nhà máy này là 1.5 tỷ m3/năm và công suất sau khi
lắp đặt máy nén đầu vào (27/1/2002) là khoảng 2 tỷ m3/năm.
- Nhà máy được thiết kế để thu gom khí đồng hành của mỏ Bạch Hổ được dẫn vào bờ
theo đường ống 16”. Công suất ở giai đoạn này là 4,7 triệu m 3/ngày, áp suất đầu vào là
109 Barg.
- Từ năm 2002 tiếp nhận thêm lượng khí từ mỏ Rạng Đông với công suất 5,9 triệu
m3/ngày, áp suất đầu vào sụt giảm xuống khoảng 85 Barg à 04 máy nén đầu vào được
lắp đặt để nâng áp suất lên 109 Barg.
- Nhà máy sử dụng công nghệ Turbo Expender để thu hồi khoảng 540 tấn
propane/ngày, 415 tấn Butane/ngày và 400 tấn Condensate/ngày (công suất thiết kế).
- Công suất hiện tại:
 Khí đầu vào: 4 triệu Sm3 / ngày
 LPG: 750 – 850 tấn / ngày
 Condensate: 200 - 240 tấn / ngày
 Khí khô: 3.5 - 3.6 triệu m3/ngày
- Nguyên tắc ưu tiên:
 Tiếp nhận toàn bộ lượng khí ẩm, tránh đốt bỏ khí
 Đảm bảo cung cấp khí liên tục 24/24
 Thu hồi sản phẩm lỏng tối đa.
- Nhà máy có các chế độ vận hành sau:
 Chế độ AMF: sản phẩm là khí khô và Condensate
 Chế độ MF: sản phẩm là khí khô, Condensate và bupro
 Chế độ GPP: sản phẩm là khí khô, Condensate, Butane và propane
 Chế độ GPP modified.
- Chức năng - nhiệm vụ:
 Tiếp nhận và xử lý nguồn khí từ mỏ Bạch Hổ, Rạng Đông và các mỏ khác
trong bể Cửu Long.
 Phân phối sản phẩm khí khô đến các nhà máy điện, đạm và các hộ tiêu thụ
công nghiệp.
 Bơm sản phẩm LPG, Condensate sau chế biến đến Cảng PV Gas Vũng Tàu để
tàng chứa và xuất xuống tàu nội địa.
 Xuất LPG cho các nhà phân phối nội địa bằng xe bồn.
4. Tổng quan về đường ống, kho chứa và Cảng Thị Vải

Công trình khởi công 4/10/1997 và hoàn thành 15/4/2001 được xây dựng theo các giai đoạn
tương ứng với nhà máy LPG Dinh Cố đến kho cảng Thị Vải bao gồm đường ống Butan và
đường ống Propan. Ngoài ra còn có kho chứa và cảng xuất LPG. Các bồn chứa LPG và
Condensate được thi công đúng thiết kế. Hệ thống kết cấu của cảng hoạt động an toàn và ổn
định.
Đường ống kho chứa và cảng Thị Vải được xây dựng theo 3 bước để đáp ứng tiến độ xây
dựng của nhà máy xử lý khí Dinh Cố:
- Giai đoạn 1 (AMF): hoàn thành kho chứa Condensate.
- Giai đoạn 2 (MF): hoàn thành các hạng mục sau: 16 bồn chứa LPG với sức chứa 463
m3 /bồn (250 tấn/bồn), 2 bồn chứa Condensate dung tích 6500 m 3/bồn và 2 bồn chứa
xăng A83 dung tích 5000m3/bồn, cầu cảng xuất LPG số 1 và 3 máy bơm công suất
250m3/h/máy cho phép tàu 10000 tấn nhập cảng, trong trường hợp nhà máy chế biến
Condensate chưa được xây dựng hàng năm phải nhập reformat để sản xuất xăng.
- Giai đoạn 3 (GPP): hoàn thành các hạng mục: 17 bồn chứa LPG với sức chứa 463
m3/bồn, cầu cảng xuất số 2 với 3 máy bơm công suất 250m3/h/máy cho phép tàu 2000
tấn cập cảng.
II. Địa điểm xây dựng

- Địa điểm xây dựng: Tỉnh lộ 44 An Ngãi, Long Điền, Bà Rịa Vũng Tàu.
- Tổng diện tích là 89600 m2.
III. Sơ đồ: tổ chức, bố trí nhân sự, mặt bằng nhà máy
- Sơ đồ tổ chức, bố trí nhân sự: tổng nhân sự: 99

Ban quản đốc

(2)
Tổ HTSX
Văn thư-tạp vụ 01 đội trưởng (14)
(2) bảo vệ
02 Cán bộ an toàn
Kíp 1 Kíp 2 Kíp 3 Kíp 4

01 Kỹ sư cơ khí
01 trưởng ca 01 trưởng ca 01 trưởng ca 01 trưởng ca

02 KS công 02 KS công 02 KS công 02 KS công
03 Kỹ sư điều khiển
nghệ nghệ nghệ nghệ
01 VHV DCS 01 VHV DCS 01 VHV DCS 01 VHV DCS
02 KS cơ khí 02 KS cơ khí 02 KS cơ khí 02 KS cơ khí
02 KS điện 02 KS điện 02 KS điện 02 KS điện 01 Kỹ sư hóa
03 KTV công 03 KTV công 03 KTV công 03 KTV công
nghệ nghệ nghệ nghệ
02 VHV LDA 02 VHV LDA 02 VHV LDA 02 VHV LDA
03 PCCC 03 PCCC 03 PCCC 03 PCCC 01 Kỹ sư điện
04 Bảo vệ 04 Bảo vệ 04 Bảo vệ 04 Bảo vệ
Tổng: 20 Tổng: 20 Tổng: 20 Tổng: 20
01 Kỹ sư xây dựng
04 KTV BDSC
01 KTV PTN
- Chức năng của các bộ phận:

 Ban quản đốc: quản lý và điều hành mọi hoạt động của nhà máy.
 Văn thư – tạp vụ: quản lý hồ sơ tài liệu, giấy tờ, công văn, phụ trách công tác hậu cần
(điều xe, chấm công, lên lịch làm việc, …)
 Đội bảo vệ:
 Kiểm soát người và phương tiện ra vào nhà máy.
 Bảo vệ an ninh, an toàn khu vực hành lang nhà máy.
 Bảo vệ an ninh, an toàn tuyến ống nằm trong vòng bán kính 1km từ hành lang
an toàn nhà máy.
 Tổ hỗ trợ sản xuất:
 Theo dõi, đánh giá chế độ vận hành, thiết bị, công nghệ
 Theo dõi kế hoạch sản xuất, kế hoạch bảo dưỡng
 Hỗ trợ về mặt kĩ thuật cho ca vận hành

- Làm việc 2 ca, 4 kíp với chức năng:

 Chịu trách nhiệm giám sát, điều chỉnh, theo dõi thông số vận hành của toàn bộ
quá trình
 Giám sát công tác bảo dưỡng, sửa chữa thiết bị theo định kì hoặc đột xuất
 Là lực lượng phòng cháy chữa cháy tại chỗ
- Sơ đồ mặt bằng nhà máy (Trang sau)
- Các thiết bị trong nhà máy được thiết kế có xem xét đến các yếu tố sau:
 Khoảng cách an toàn giữa các thiết bị theo các tiêu chuẩn IP tương ứng.
 Khả năng bố trí và vận hành các thiết bị PCCC.
 Phân vùng nguy hiểm.
 Mức độ vận hành
 Các công việc bảo dưỡng sửa chữa
 Bố trí hệ thống đường ống và cáp
 Công tác xây dựng
 Ba chế độ vận hành
 Hệ thống xả
 Mức độ tiếng ồn.
 Nhu cầu lắp đặt mở rộng.
- Với nguyên tắc trên, thiết bị bố trí trong nhà máy được bố trí theo 6 khu vực sau:
 Khu vực Slug Cathcher (Inlet Area)
 Khu vực công nghệ (Process Area)
 Khu vực phụ trợ (Ultilities Area)
 Khu vực Flare (Flare Area)
 Khu vực chứa sản phẩm (Storage Area)
 Khu vực xuất sản phẩm (Export Area)
- Đặc biệt trong khu vực công nghệ, các thiết bị phục vụ cho từng chế độ vận hành được
bố trí theo các vùng riêng biệt để đảm bảo nhà máy vẫn có thể vận hành trong khi các
thiết bị của chế độ khác đang được lắp đặt.
IV. Các loại sản phẩm chính, sản phẩm phụ của nhà máy
- Khí khô: là sản phẩm khí thu được từ khí thiên nhiên hay khí đồng hành sau khi được
xử lý tách loại nước và các tạp chất cơ học, tách khí hóa lỏng và ngưng tụ tại nhà máy
xử lý khí. Thành phần khí khô bao gồm chủ yếu là methane, ethan ngoài ra còn có
propane, Butane và một số khí tạp chất khác như nitơ, cacbondioxit, hydrosulphur với
hàm lượng nhỏ.
- Khí hóa lỏng (LPG): là hỗn hợp hydrocacbon nhẹ chủ yếu là propane, propene,
Butane và butene, có thể bảo quản và vận chuyển dưới dạng lỏng trong điều kiện áp
suất trung bình ở nhiệt độ môi trường.
Sản lượng LPG: Hiện nay, LPG do Nhà máy xử lý khí DInh Cố sản xuất đáp ứng khoảng 30-
35% nhu cầu thị trường LPG Việt Nam. Trong đó, 2/3 sản lượng LPG được đưa đến kho cảng
Thị Vải và phân phối đến các tỉnh miền Bắc và miền Trung bằng tàu; 1/3 sản lượng LPG
được xuất ra các xe bồn phân phối đến các khu vực lân cận (Vũng Tàu, Tp Hồ Chí Minh,…).

- Condensate: là sản phẩm thu được sau quá trình chưng cất phân đoạn trong nhà máy
xử lý khí. Thành phần Condensate bao gồm chủ yếu là Hydrocacbon C5+.
Sản lượng Condensate: Bên cạnh khí khô và LPG, Condensate cũng là một sản phẩm mà Nhà
máy xử lý khí Dinh Cố sản xuất với công suất 150.000 tấn/năm. Hiện nay, Condensate được
sử dụng chủ yếu để pha chế xăng do tính chất đặc thù của Condensate.
PV GAS đang hợp tác với PDC để sản xuất xăng, với công suất khoảng 350.000 tấn/năm.

Chương 2. NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT

I. Nguyên liệu đầu vào nhà máy
Hiện nay nguyên liệu mà nhà máy khí Dinh Cố sử dụng là khí đồng hành khai thác từ mỏ
Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông nên theo thời gian thì các thông số vật lý, thành phần cấu tử cũng
như lưu lượng sẽ có sự thay đổi. Vì vậy ở đây ta chỉ xét đến nguồn nguyên liệu hiện tại.
- Áp suất: 75 Bar.
- Nhiệt độ: 270C
- Lưu lượng: 5,9 triệu m3 khí/ngày.
- Hàm lượng nước: Bão hòa tại điều kiện nhập liệu. Trên thực tế thì hàm lượng nước
trong khí đã được xử lý tách sơ bộ tại giàn, sử dụng tách loại nước bằng Glycol (DEG)
- Thành phần khí:
Thành phần Nồng độ (phần mol)
N2 2.0998E-3
CO2 5.9994E-4
C1 0.7085
C2 0.1341
C3 0.075
iC4 0.0165
nC4 0.0237
iC5 6.2994E-3
nC5 7.2993E-3
C6 5.0995E-3
C7 2.5997E-3
C8 1.7998E-3
C9 7.9992E-4
C10 2.9997E-4
CycloC5 4.9995E-4
McycloC5 4.9995E-4
CycloC6 3.9996E-4
McycloC6 4.9995E-4
Benzene 3.9996E-4
Nước 0.013
Tổng 1.000
II. Nguyên liệu đầu vào theo thực tế vận hành

- Do đầu năm 2002 khí đồng hành từ mỏ Rạng Đông được đưa vào giàn nén trung tâm
qua đường ống 16” dài khoảng 40km thì thành phần khí vào bờ đã thay đổi như sau:
No Tên mẫu Khí Rạng Đông Khí Bạch Hổ Khí về bờ

Tên cấu tử % mol % mol % mol
1 N2 0.144 0.129 0.123
2 CO2 0.113 0.174 0.044
3 C1 78.650 74.691 74.430

4 C2 10.800 12.359 12.237

5 C3 6.601 7.040 7.133
6 iC4 1.195 1.535 1.576
7 nC4 1.675 2.191 2.283
8 iC5 0.297 0.549 0.604
9 nC5 0.257 0.592 0.664
10 C6 0.157 0.385 0.540
11 C7 0.084 0.135 0.271
12 C8+ 0.026 0.220 0.094
13 H2O (g/m3) 0.12 0.113
14 H2S (ppm) 16 10.0 10.0
15 Tổng 100.000 100.000
- Cùng với sự thay đổi thành phần khí vào bờ, lưu lượng khí ẩm cũng tăng từ 4,7 triệu
m3/ngày (theo thiết kế ban đầu) lên khoảng 6 triệu m3/ngày. Trong đó bao gồm từ 1.5
– 1.8 triệu m3/ngày khí từ mỏ Rạng Đông và 4.2 – 4.8 triệu m 3/ngày khí từ mỏ Bạch
Hổ.
Ưu tiên hàng đầu của nhà máy chế biến khí là phải tiếp nhận toàn bộ lượng khí từ giàn đưa
vào.
III. Kiểm tra và xử lý nguyên liệu

- Các thông số cần kiểm soát:
 Hàm lượng hydrocarbon
 Các tạp chất có hại: H2O, S, Hg …
 Khí trơ: CO, N2 …
 Áp suất & lưu lượng dòng khí.
- Các thông số này được kiểm tra ngay tại giàn thông qua hệ thống Analyzer online. Đại
diện của PV Gas làm việc tại hệ thống Analyzer online có nhiệm vụ theo dõi các thông
số và cập nhật số liệu, chuyển thông tin số liệu về nhà máy để có khuynh hướng xử lý
các thông số vận hành.
- Thành phần khí được cập nhật 3 phút/lần & tương đối ổn định.
- Kiểm soát hàm lượng H2O bằng đồng hồ đo điểm sương được lắp đặt tại giàn, thông
thường sau 2h kiểm tra một lần.
- Do hàm lượng khá ổn định nên việc kiểm tra hàm lượng Hg được thực hiện hàng
tháng & hàm lượng S được thực hiện hàng quý.
Khi thành phần, lưu lượng có thay đổi, nhà máy phải tiến hành đưa vào mô hình mô phỏng,
đánh giá tối ưu để kiểm soát và chuẩn hóa.
Ví dụ: khi hàm lượng nước cao, phải theo dõi hoạt động của tháp V-06, thay đổi chu kỳ hấp
phụ của tháp.
Đặc biệt lưu ý kiểm soát hàm lượng Condensate trắng trong đường ống.

IV. Khả năng thay thế nguyên liệu

- Thiết kế ban đầu của nhà máy dựa trên nguồn nguyên liệu là khí đồng hành từ mỏ
Bạch Hổ với công suất khoảng 4,7 triệu m3/ngày. Sau khi tiếp nhận nguồn khí từ mỏ
Rạng Đông, công suất nhà máy nâng lên khoảng 5,9 triệu m3/ngày, nhà máy hoạt động
chủ yếu với chế độ MGPP (GPP modified).
- Cùng với tốc độ khai thác thì nguồn khi từ mỏ ngày càng giảm, do đó cần phải tìm
kiếm những mỏ khí bổ sung cho đề án khí Bạch Hổ - Dinh Cố.
- Điển hình từ 13h ngày 25/7/2008, nhà máy bắt đầu tiếp nhận nguồn khí từ mỏ Cá Ngư
Vàng với lưu lượng tối đa là 3 triệu m 3/ngày. Hiện nay, lưu lượng khí tiếp nhận từ mỏ
này khoảng 1 triệu m3/ngày.
- Đến 10/2008, nhà máy sẽ tiếp nhận nguồn khí từ các mỏ: Sư Tử Đen, Sư Tử Trắng,
Phương Đông. Như vậy công suất nhà máy tại thời điểm đó có thể lên đến 3 tỷ
m3/năm, vượt 2 lần so với thiết kế ban đầu (1.5 tỷ m3/năm).
- Dự kiến trong khoảng thời gian 2010 – 2025, nhà máy lên kế hoạch tiếp nhận thêm
nguồn khí từ các mỏ: Sư Tử Vàng, Tê Giác Trắng, Hải Sư Tử Trắng, Hải Sư Tử Đen.
- Với thiết kế hiện nay của mô hình MGPP, giàn nén trung tâm gồm 5 máy nén (4 máy
hoạt động và 1 máy dự phòng) với công suất mỗi máy là 1.67 triệu m 3 khí/ngày. Khi
hoạt động hết công suất cả 5 máy thì có thể đáp ứng được lưu lượng khí khoảng 8
triệu m3/ngày, với thiết kế như thế nên nhà máy vẫn đáp ứng được khả năng mở rộng
công suất theo như đề án khí Bạch Hổ - Dinh Cố . Tuy nhiên, khi đó khả năng rủi ro sẽ
cao hơn vì không còn máy dự phòng.

Chương 3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Để đảm bảo cho việc vận hành Nhà máy được linh hoạt (đề phòng một số thiết bị chính của
nhà máy bị sự cố), và hoạt động của nhà máy được liên tục (khi thực hiện bảo dưỡng, sửa
chữa các thiết bị) không gây ảnh hưởng đến việc cung cấp khí cho nhà máy điện, đạm, nhà
máy được lắp đặt và hoạt động theo các chế độ chính:
 Chế độ AMF (Ablolute Minium Facility): Sản xuất Condensate ổn định với
công suất 342 tấn/ngày và 3,8 triệu Sm3 khí/ngày, bắt đầu đưa vào hoạt động từ
tháng 10/1998.
 Chế độ MF (Minium Facility) : Sản xuất Condensate ổn định với công suất
380 tấn/ngày, hỗn hợp Butane-Propane (LPG) với công suất 629 tấn/ngày và
3,5 triệu Sm3 khí khô/ngày, bắt đầu hoạt động 12/1998.
 Chế độ GPP (Gas Processing Plant) : Sản xuất Condensate ổn định, khí khô,
hỗn hợp Butane và Propane được tách độc lập. Giai đoạn này công suất khí
đầu vào là 1,5 tỷ Sm3 khí/năm, thu hồi Propane : 575 tấn/ngày; Butane 417
tấn/ngày; Condensate: 402 tấn/ngày; khí khô: 3,34 triệu Sm 3/ngày. Giai đoạn
này sử dụng công nghệ Turbo-Expander với hiệu suất thu hồi sản phẩm lỏng
cao.
 Chế độ MGPP (Modified Gas Processing Plant): Là chế độ chuyển đổi của
GPP.
Trong các chế độ vận hành nói trên, hai chế độ AMF, MF là các chế độ được thiết kế để vận
hành trong giai đoạn lắp đặt để chạy thử. Sau khi hoàn thành việc lắp đặt, các chế độ này rất ít
khi được vận hành vì nó làm giảm khả năng thu hồi sản phẩm lỏng.
Trong trường hợp một số thiết bị trong chế độ GPP bị hỏng thì nhà máy mới chuyển sang chế
độ AMF hoặc MF để duy trì hoạt động của nhà máy.
Hiện nay nhà máy đang vận hành ở chế độ GPP chuyển đổi, không tách riêng Butane và
Propane.
I. Các chế độ vận hành, các thiết bị chính trong mỗi chế độ vận
hành
1. Chế độ AMF
Gồm:
- Slug Catcher SC-01/02.
- Thiết bị lọc tách nước sơ bộ V-08.
- Hai tháp chưng cất C-01, C-05.
- Hai thiết bị trao đổi nhiệt E-01, E-04.
- Thiết bị làm nguội bằng không khí E-09.
- Hai bình tách V-03, V-15.
- Máy nén Jet Compressor EJ-A/B/C.
Mục đích chính của chế độ AMF là cung cấp khí cho các máy phát điện, phần lỏng thu hồi là
ít nhất.
c. Sơ đồ quy trình công nghệ (trang sau)
d. Mô tả sơ đồ dòng
- Khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ với lưu lượng khí ẩm là khoảng 4,7 triệu m 3/ngày được
đưa tới Slug Catcher bằng đường ống 16” với áp suất 109 Bar, nhiệt độ 25.6 0C. Tại
đây, dòng khí nguyên liệu được tách ra thành 2 dòng: dòng khí khô (dòng upstream)
vào V-08 & dòng Condensate (dòng downstream) vào V-03.
- Tại V-08, dòng khí khô tiếp tục được tách loại những giọt lỏng bị cuốn theo và lọc các
hạt bụi còn lẫn trong khí (nếu có), dòng khí đi lên được đưa vào Jet Compressor để
giảm áp từ áp suất 109 Bar xuống 47 Bar, lỏng tách ra ở V-08 được đưa vàoV-03.
- Dòng khí ra khỏi Jet Compressor đi vào Rectifier (C-05) để tách lỏng ra khỏi khí ở
nhiệt độ 200C & áp suất 47 Bar. Dòng khí khô đi ra từ đỉnh C-05 được đưa ra đường
ống dẫn khí thương phẩm để chuyển đến các nhà máy phát điện.
- Bình tách ba pha V-03 có nhiệm vụ tách sản phẩm Condensate, khí và nước. Áp suất
bình tách V-03 được điều khiển ở 75 Bar bởi các van điều khiển áp suất đặt trên
đường ống dẫn khí trước khi vào tháp C-05, qua van diều khiển áp suất, nhiệt độ của
dòng ra khỏi van nhỏ hơn nhiệt độ tạo thành hidrat. Hydrat được hình thành ở sau van
điều khiển áp suất. Tuy nhiên chúng sẽ tan ra khi vào tháp Rectifier bởi vì nhiệt độ
làm viêc của thiết bị này cao ( 20oC).
- Dòng Condensate ra khỏi V-03 được đưa vào thiết bị trao đổi nhiệt nhằm tận dụng
nhiệt làm mát dòng Condensate thương phẩm ở 194 oC đến từ đáy C-01, nâng nhiệt độ
từ 20oC lên 101oC sau đó được đưa vào tháp Deethanizer (C-01). Mục đích của việc
trao đổi nhiệt này là bên cạnh sự thu hồi nhiệt thì còn tránh sự tạo thành hydrat ở đầu
ra của van FV-1701. Qua van này, áp suất giảm từ 75 Bar xuống còn 20 Bar, nhiệt độ
vận hành được duy trì ở 72oC cao hơn nhiệt độ hình thành hydrat trong điều kiện này
là 11,6oC
- Dòng sản phẩm đáy của Deethanizer qua thiết bị trao đổi nhiệt để làm mát, sau đó đưa
ra đường ống dẫn Condensate về kho cảng hoặc vào bồn chứa TK-21.
e. Mô tả các thiết bị chính
 Slug Catcher:
- Slug Catcher gồm 2 dãy ống, đặt nghiêng khoảng 10o so với mặt phẳng ngang, mỗi
dãy có dung tích 1400 m3, loại và dung tích ống đặc trưng bởi công ty sản xuất đủ để
tiếp nhận phần bùn lỏng từ hệ thống ống dẫn ngầm 16 inches.
- Khí phân tách được thu gom ở ống góp khí (gas header) 30 inch sau đó đưa đến các
thiết bị cho quá trình chế biến sâu.
- Khí ngoài giàn vào nhà máy sẽ được tiếp nhận đầu tiên ở Slug Catcher (SC-01/02) ở
điều kiện áp suất 109 Bar (đối với chế độ AMF, áp suất biến thiên trong khoảng 65
Bar-109 Bar tùy theo lưu lượng), nhiệt độ 20 đến 30oC (tùy nhiệt độ môi trường).
 Hệ thống Ejector EJ-01A/B/C (Jet Compressor):

- Khí từ Slug Catcher sẽ đi qua V-08 rồi đi tới hệ thống EJ-01A/B/C (khác với các quá
trình khác là không có quá trình hấp phụ loại nước qua thiết bị V-06A/B). Nhờ có thiết
bị này mà áp suất sẽ giảm từ áp suất vận hành của Slug Catcher 109 Bar xuống 45
Bar. Nhiệm vụ của hệ thống Ejector là nén khí đi ra từ đỉnh tháp tách etan C-01 từ 20
Bar lên 45 Bar, vì vậy áp suất của tháp C-01 được giữ ở 20 Bar.
- Hệ thống Jet compressor gồm có 3 ejector, công suất của mỗi Ejector lần lượt là 50%,
30% và 20% so với tổng dòng tương ứng.
- Van điều chỉnh áp suất trên đường bypass của Ejector (PV-0805) có năng suất khoảng
30% tổng thể tích, dùng để điều chỉnh áp suất của tháp tách etan C-01 ở 20 Bar, bằng
cách cho bypass 1 phần dòng khí qua ejector khi công suất của hệ thống đủ để duy trì
áp suất C-01. Khi công suất của Ejector không đủ, lượng khí dư từ tháp tách C-01sẽ
được xả ra ngoài đuốc đốt qua van điều chỉnh áp suất (PV-1303B), do đó hệ thống
tách etan C-01 được bảo vệ tránh sự vượt áp.
 Tháp tách C-05 (Rectifier):

- Từ Jet Compressor, khí được đưa đến mâm thứ 1 của tháp tách C-05 (Retifier), và
dòng khí từ bình tách V-03 cũng được đưa đến đĩa trên, mục đích để tách lỏng ra khỏi
khí ở nhiệt độ 20oC và áp suất 47 Bar, được điều khiển bởi thiết bị điều chỉnh áp suất
(PIC-1114) đặt trên đường ống dẫn khí thương phẩm. Phần trên của tháp C-05 lúc này
có tác dụng như 1 bình tách khí lỏng.
- Dòng khí từ đỉnh tháp C-05 được đưa thẳng đến hệ thống đường ống dẫn khí thương
phẩm, sau khi được kiểm soát lưu lượng bằng Senior Orifice Meter của FI-1150A/B,
trong đó có 1 cái ở chế độ dự phòng. Lưu lượng được điều chỉnh dựa vào tín hiệu
nhiệt độ và áp suất. Thông qua van điều áp PV-1114A được lắp đặt trên đường ống
dẫn khí thương phẩm, áp suất đầu ra của nhà máy được điều chỉnh khoảng 45 Bar.
- Dòng lỏng tháo ra từ đáy tháp C-05 được kiểm soát thông qua thiết bị điều chỉnh dòng
FIC-1201 từng bậc cùng với thiết bị điều chỉnh mức chất lỏng LIC-1201A, đưa vào
mâm thứ 1 của tháp tách etan C-01.
 Tháp tách etan C-01(Deethanizer):

- Áp suất hoạt động của hệ thống C-01 là 29 Bar.

- Trong chế độ AMF, không có dòng lạnh hồi lưu, do vậy nhiệt độ của tháp C-01 cao
hơn, nhiệt độ ở đỉnh và đáy tháp lần lượt là 64oC và 194oC (so với chế độ MF: 6 và
120oC, chế độ GPP: 14 và 109oC).
- Tháp tách etan C-01 gồm 32 đĩa kiểu van:
 13 mâm ở phần chưng có đường kính 2600mm, 19 mâm ở phần luyện có
đường kính 3050mm.
 Để phát hiện sự chênh áp trong tháp do hiện tượng sủi bọt, người ta lắp đặt bộ
đo chênh áp PDIA-1321 (Pressure Differential Transmitter).
 4 đồng hồ đo nhiệt độ được lắp trên các mâm 2, 3, 14, 20.
 2 thiết bị trao đổi nhiệt Reboiler kiểu kettle E-01A/B được dùng để gia nhiệt
cho tháp, mỗi cái hoạt động 50% năng suất để tránh tình trạng ngưng toàn hệ
thống nếu có sự cố xảy ra. Từ Reboiler, dòng lỏng sẽ đến bình trung gian V-15
(Deethanizer Bottom Buffer), được lưu lại ở đây trong 3 phút để ổn định.
- Trong chế độ AMF, tháp tách etan C-01 có 2 dòng nhập liệu đầu vào:
 1 dòng từ bình tách V-03, được đưa vào mâm thứ 14 của tháp, và có thể thay
đổi được bằng tay.
 Dòng còn lại từ đáy tháp Rectifier C-05, được đưa vào mâm thứ nhất của tháp,
gồm 80% mol chất lỏng, được dùng như dòng hồi lưu ngoài cho quá trình
chưng cất.
 Áp suất hơi của Condensate được điều chỉnh trong tháp C-01 xuống thấp hơn
áp suất khí quyển để trữ được trong các bồn chứa thông thường. Trong trường
hợp này, tháp tách C-01 có tác dụng như 1 tháp ổn định Condensate, tại tháp
này hầu hết các hydrocarbon nặng hơn butan được tách ra khỏi Condensate
thông qua cung cấp nhiệt cho các Reboiler E-01A/B lên tới 194oC. Dòng khí đi
ra từ đỉnh có nhiệt độ là 64oC được trộn với dòng khí thương phẩm bằng hệ
thống Ejector.
 Bình tách V-03 (Slug Catcher Liquid Flash Drum):

Là bình tách 3 pha nằm ngang hoạt động ở 750 Bar và 20oC để tách các hydrocarbon
nhẹ bị hấp thụ trong Condensate bằng phương pháp giảm áp suất. Áp suất được giảm
từ áp suất của Slug Catcher là 109 Bar xuống 75 Bar, bằng van điều áp PV-1209 được
lắp đặt trên đường ống dẫn khí từ V-03; kéo theo nhiệt độ hạ xuống thấp hơn nhiệt độ
tạo thành Hydrat (20oC), do đó có 2 van điều chỉnh mức được lắp đặt trước đầu vào
bình tách V-03 (một van dự phòng). Trong trường hợp Hydrat được tạo thành trong 1
van, có thể bơm Methanol vào hoặc được thay thế bằng van dự phòng. (Trong thực tế
sự hình thành Hydrat rất ít xảy ra bởi vì hiện tại giàn khai thác đã trang bị 1 hệ thống
tách nước bằng glycol hoạt động liên tục).
- Người ta lắp đặt 1 thiết bị gia nhiệt kiểu ống xoắn (E-07) tại V-03 để gia nhiệt cho
Condensate lên cao hơn 20oC bằng dầu nóng để tránh hiện tượng tạo thành Hydrat bên
trong bình. Công suất nhiệt của E-07 được điều chỉnh bằng thiết bị điều chỉnh nhiệt độ
TICA-0303 (Temperature Controller). Sau đó Condensate thông qua thiết bị điều
chỉnh dòng FICA-0302 (Flow Controller) và thiết bị điều chỉnh mức LICA-0302
(Level Controller) được đưa tới Rectifier C-05.
 Bình tách V-08:
- Là bình tách lọc dùng để tách triệt để các hạt lỏng nhỏ bị cuốn theo dòng khí do Slug
Catcher không tách hết và lọc các hạt bụi trong khí (nếu có) tránh làm hư hỏng các
thiết bị sau.

 Thiết bị đun sôi lại kiểu Kettle
2. Chế độ MF
Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy
Gồm các thiết bị như trong chế độ AMF (trừ EJ-A/B/C), ngoài ra còn có thêm:
- Thiết bị khử Hydrat bằng phương pháp hấp phụ : V-06 A/B
- Thiết bị trao đổi nhiệt khí/khí dạng tấm : E-14.
- Thiết bị trao đổi nhiệt khí/lỏng : E-20.
- Máy nén : K-01.
- Tháp ổn định Stabilizer : C-02.
- Thiết bị đun sôi lại : E-03
a. Sơ đồ quy trình công nghệ (Trang sau)
b. Mô tả sơ đồ dòng

- Dòng khí từ Slug Catcher được đưa đến bình tách lọc V-08, thiết bị này có chức năng:
tách nước, hydrocacbon lỏng, dầu và các hạt rắn nhằm bảo vệ lớp chất hấp phụ trong
V-06AB khỏi bị hỏng hoặc giảm hoạt tính hoặc giảm tuổi thọ. Sau khi được loại nước
tại V-06A/B dòng khí được đưa đồng thời đến 2 thiết bị E-14 và E-20 là dòng 2 pha
(lỏng-khí) được đưa vào tháp C-05 để tách lỏng. Khí ra từ đỉnh tháp C-05 ở -18,5oC
được sử dụng như tác nhân làm lạnh bậc 1 cho dòng nguyên liệu tại E-14 (nhiệt độ
giảm từ 26.5oC xuống -17oC) dòng nguyên liệu qua E-14 được làm lạnh bậc 2 tại van
FV-1001, nhiệt độ giảm xuống còn -35oC và áp suất từ 109 Bar xuống 47,5 Bar. Dòng
còn lại được trao đổi nhiệt với Condensate lạnh -26,8 oC từ đáy tháp C-05 tại E-20
đến 19oC, rồi được giảm áp suất từ 109 Bar đến 57,5 Bar qua van FV-0501C. Hai
dòng này được nhập lại và đưa vào đỉnh tháp C-05
- Dòng khí ra từ đỉnh C-05 với nhiệt độ -18,5 oC dùng để làm lạnh cho dòng nhập liệu ở
E-14, rồi nó được đưa đến đường ống dẫn khí Sale Gas. Một phần khí được trích cho
qua máy nén K-04A/B và thiết bị gia nhiệt E-18 để làm khí tái sinh cho thiết bị V-06.
Khí sau khi ra khỏi V-06 sẽ được đi qua thiết bị làm nguội bằng không khí E-15,
rồi vào bình tách lỏng V-07 để tách những hạt lỏng cuốn theo, sau đó về lại ống dẫn
khí Sale gas. Áp suất dòng Sale gas khoảng 47 Bar được điều khiển bởi van PV-
1114A. Dòng lỏng đáy C-05 với nhiệt độ -26,8 oC được đưua qua E-20 để làm lạnh
dòng nhập liệu, áp suất của nó sẽ được giảm xuống 47,5 Bar khi qua van FV-0151C,
rồi nhập liệu vào đỉnh tháp C-01.
- Hai tháp hấp thụ V-06A/B được sử dụng luân phiên, khi tháp này làm việc thì tháp kia
tái sinh. Quá trình tái sinh được thực hiện nhờ sự cung cấp nhiệt của dòng khí thương
phẩm nâng nhiệt độ lên 220oC, dòng ra khỏi thiết bị V-06A/B được làm mát tại E-15
và được tách lỏng ở V-07 trước khi ra đường khí thương phẩm.
- Sơ đồ dòng lỏng trong chế độ MF giống như trong chế độ AMF, ngoài việc đưa khí từ
V-03 đến C-01 thay vì đến C-05 như chế độ AMF. Do khí này chứa nước, nếu được
đưa đến C-05 thì khí tái sinh ẩm sẽ là nguyên nhân của việc tái sinh không hoàn toàn.
Đó là điều cần tránh.
- Ngoài ra trong chế độ MF, tháp C-02 được đưa vào vận hành để thu hồi Bupro. Nhằm
tận dụng Bupro và tách triệt để C2. Dòng lỏng ra khỏi V-03 được đưa đến tháp C-01
sau khi gia nhiệt từ 20oC lên 80oC tại thiết bị E-04A/B nhờ dòng lỏng ra từ tháp C-02.
Tháp C-01 có 3 dòng nhập liệu:
 Dòng khí đến từ V-03 vào giữa đĩa thứ 2 và 3 của tháp C-01
 Dòng lỏng từ V-03 vào đĩa thứ 20 của tháp C-01
 Dòng lỏng đến từ đáy C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01
- Tại đây các hydrocacbon nhẹ như C1, C2 được tách ra và đi lên đỉnh tháp, sau đó
được nén từ 25 Bar lên 47 Bar nhờ máy nén K-01 trước khi dẫn vào đường khí thương
phẩm.
- Phần lỏng ra từ đáy tháp C-01 được đưa đến tháp C-02. Tháp C-02 làm việc ở áp suất
11 Bar, nhiệt độ đỉnh tháp 60oC và nhiệt độ đáy tháp 154oC. Tại đây C5+ được tách ra
và đi ra ở đáy tháp, sau đó được dẫn qua thiết bị trao đổi nhiệt E-04A/B để gia nhiệt
cho nguyên liệu vào tháp. Sau khi ra khỏi E-04A/B dòng lỏng này được đưa đến làm
lạnh tại thiết bị quạt làm mát bằng không khí E-09 trước khi đưa ra đường ống hoặc
bồn chứa Condensate thương phẩm TK-21.

- Dòng hơi ra khỏi đỉnh tháp C-02 là LPG, được ngưng tụ tại V-02, một phần được cho
hồi lưu trở lại C-02 để đảm bảo sự hoạt động của tháp, phần còn lại theo đường ống
dẫn sản phẩm LPG.
c. Mô tả các thiết bị chính:
 Tháp tách ethane C-01 trong chế độ hoạt động MF:

- Tháp có 3 dòng đầu vào:
 Dòng khí từ bình tách V-03 được đưa vào đĩa thứ 2 hoặc đĩa thứ 3
 Dòng lỏng cũng từ bình tách V-03 được đưa vào đĩa thứ 20
 Dòng lỏng từ đáy tháp tách tinh C-05 sau khi đi qua thiết bị trao đổi nhiệt
khí/lỏng E-20 được đưa vào đĩa trên cùng tháp tách ethane,dòng này gồm 75%
mol là lỏng và đóng vai trò dòng hồi lưu ngoài cho quá trình chưng cất.
Trong tháp tách ethane, các hydrocacbon nhẹ như metane, ethane được tách ra khỏi dòng lỏng
và đi lên đỉnh tháp. Nhiệt độ đáy tháp được giữ ở 120oC thông qua các reboiler E-01A/B.
Hydrocacbon nhẹ tách ra được nén từ 29Bar lên 47Bar bằng máy nén K-01 và được trộn với
khí thương phẩm.K-01 là máy nén kiểu pittong đơn cấp được dẫn động bằng động cơ khí 766
KW. Inlet Scrubber (V-12) kích thước đường kính 1200mm, cao 3000mm được dùng ngay
trước máy nén để loại tất cả các phần lỏng có trong dòng khí. Phần lỏng ở đáy thiết bị lọc này
được xả vào hệ thống xả kín bộ cảm biến mức LICA-1401.
- Chất lỏng từ đáy tháp tách ethane được chuyển đến tháp ổn định C-02 để thu hồi
bupro (sản phẩm đỉnh) và Condensate (sản phẩm đáy).
- Áp suất hoạt động của tháp tách ethane được điều chỉnh ở 29 Bar bởi bộ điều áp
PICA-1305
- Trong trường hợp máy nén khí K-01 không làm việc thì dòng khí từ tháp tách ethane
sẽ được đưa ra flare tự động thông qua van PV-1303 để duy trì áp suất vận hành của
tháp.
3. Chế độ GPP
Chế đô này bao gồm các thiết bị của chế độ MF và thêm một số thiết bị chính sau:
- Tháp tách C3/C4 : C-03
- Tháp Gas Stripper : C-04.
- Máy nén Expander Deethanizer OVHD Compressor (K-02); máy nén 2 nd Stage OVHD
Gas Compressor ( K-03) : Máy nén cấp hai.
- Turo-Expander / Compressor (CC-01).
- Các thiết bị trao đổi nhiệt : E-17; E-11..
a. Sơ đồ quy trình công nghệ (Trang sau)
b. Mô tả sơ đồ dòng
 Quá trình tách nước và tái sinh:

Trong chế độ hoạt động này, khí từ Slug Catcher trước tiên được đưa vào V-08, dòng khí ra
khỏi V-08 được đưa vào một trong hai thiết bị hấp phụ hoạt động song song (V-06A/B) để

tách triệt để nước có trong khí. Sau đó, qua hệ thống lưới lọc F-01A/B để loại bỏ các bụi bẩn,
tạp chất cơ học bị cuốn theo rồi đưa vào hệ thống xử lý khí
 Quá trình xử lý Condensate:

- Quá trình xử lý dòng Condensate ở chế độ GPP khác với chế độ AMF & MF vì có
thêm 2 thiết bị là C-04 và các máy nén K-03. Dòng lỏng và khí ra khỏi thiết bị V-03
sẽ lần lượt được đưa vào hai thiết bị này.
- Áp suất tại V-03 được điều chỉnh ở 75 Bar bằng van điều khiển PV-2002 lắp đặt trên
đường hồi lưu của K-03.
- Condensate từ thiết bị V-03 được điều chỉnh bằng FV-1802 thông qua đĩa trên cùng
của C-04 sau khi được gia nhiệt từ 20 lên 41 oC tại thiết bị trao đổi nhiệt E-08A/B bằng
dòng khí nóng 54oC từ máy nén K-01. Khí từ thiết bị trao đổi nhiệt được đưa xuống
đáy của Gas Stripper C-04. Mục đích chính của quá trình trao đổi nhiệt là để thu hồi
nhiệt, tránh tạo thành Hydrat ở đầu ra của FV-1802, tại đó áp suất hoạt động giảm từ
75 xuống 47.4 Bar, do đó nhiệt độ vận hành có thể được duy trì ở 33 oC, cao hơn nhiệt
độ hình thành Hydrat trong điều kiện này là 17oC.
- Mục đích của Gas Stripper là tách nước từ Condensate bằng dòng khí nóng. Gas
stripper C-04 bao gồm 6 mâm van, dòng Condensate tiếp xúc với dòng khí nóng đi lên
trong tháp, do đó nước được tách ra khỏi Condensate. Áp suất họat động của Gas
Stripper là 47.5 Bar, được điều chỉnh bởi PICA-1801 & van hoàn lưu (PV-1801). PV-
1801 được lắp đặt để tháo khí dư đem đốt tránh hiện tượng quá áp.
- Dòng lỏng từ đáy Gas Stripper dưới sự điều khiển của FV-1701 đưa vào đĩa 14 hoặc
20 của Deethanizer sau khi được gia nhiệt từ 40oC lên 86oC tại Condensate Cross
Exchanger (E-04) bằng dòng nóng 154oC đi ra từ đáy của Stabilizer. Mục đích của
trao đổi nhiệt là thu hồi nhiệt.
 Quá trình tách & làm lạnh sâu:

- Khoảng 1/3 lượng khí khô( 1,65 triệu Sm 3/ngày) được đưa vào E14 để làm lạnh từ
26oC xuống -35oC bằng dòng khí lạnh từ đỉnh của Rectifier (C-05) ở -42.5 oC. Nhiệt độ
đầu ra (-36oC) là thông số quan trọng trong quá trình chế biến khí, nếu cao hơn giá trị
này thì mức thu hồi lỏng khó có thể đạt được, nếu thấp hơn thì Hydrat có thể hình
thành ở dòng đi xuống. Để điều khiển, người ta cho một dòng lạnh bypass qua E-14
- Áp suất dòng hơi giảm từ 109 Bar xuống 33.5 Bar thông qua van điều chỉnh FV-1001,
nhờ quá trình giãn nở đoạn nhiệt, nhiệt độ giảm xuống đến -62 oC. Dòng lạnh chứa
56% mol lỏng được đưa vào đĩa trên cùng của Rectifier như là một dòng hồi lưu ngoài
cho tháp.
- Khoảng 2/3 lượng khí còn lại (3,19 triệu Sm 3/ngày) được đưa vào Turbo Expander
(CC-01), tại đây áp suất khí giảm từ 109 Bar xuống 33.5 Bar, nhiệt độ giảm xuống
-18oC. FV-0501B được lắp đặt trên đường bypass qua CC-01 nhằm tranh hiện tượng
quá áp cho hệ thống. Khi Expander ngừng hoạt động, van bypass FV-0501B sẽ tự
động mở, do đó có thể tránh được sự tăng áp suất đột ngột. Dòng hơi lạnh sau đó sẽ
được nhập liệu vào đáy của Rectifier.
- Trong thiết bị Rectifier, khí (chủ yếu là methane) được tách từ Condensate - bao gồm
các thành phần nặng như ethane, propane Butane và những chất khác dưới áp suất vận
hành 33.5 Bar, nhiệt độ -43oC ở đỉnh và -20oC ở đáy. Đỉnh Rectifier là vùng phân tách
lỏng-khí. Trong chế độ vận hành AMF và MF, Rectifier là một thiết bị phân tách,
nhưng trong chế độ vận hành GPP, thì chức năng của nó là một cột chưng cất có dòng
hồi lưu ngoài mà không có reboiler. C-05 bao gồm 12 mâm van.
- Áp suất vận hành của Rectifier trong chế độ GPP là 33.5 Bar, thấp hơn so với AMF và
MF (47.5 Bar). Áp suất này không được duy trì bởi các thiết bị điều chỉnh áp suất mà
phụ thuộc vào hoạt động của Turbo Expander Compressor. Nếu áp suất xuống thấp
hơn thì sẽ được hồi phục (đến 47 Bar) bằng Compressor của CC-01, từ đó áp suất trên
đường ống sẽ được duy trì tương tự như trong chế độ AMF và MF.
- Khí từ đỉnh của Rectifier ở nhiệt độ -43oC được sử dụng để làm tác nhân lạnh trong
Cold gas/Gas Exchanger (E-14), sau đó nó được nén bởi máy nén của Turbo Expander
Compressor (CC-01). Trước khi khởi động máy nén, dòng khí thương phẩm đi theo
đường ống bypass (được điều chỉnh bởi van FV-1111), sau đó sẽ tự động chuyển vào
máy nén khi máy nén khởi động nhờ van kiểm tra được lắp đặt trên đường ống (check
valve). Khi máy nén ngừng hoạt động, dòng khí trở lại di chuyển trên đường ống
bypass.
- Sau đó, dòng khí sẽ được chuyển đến đường ống dẫn khí thương phẩm sau khi qua
thiết bị đo dòng bởi đầu cảm ứng của FI-1150A/B, một trong hai là để dự trữ, để bù
nhiệt độ hay áp suất. Van điều khiển áp suất (PV-1114A) được lắp đặt trên đường ống
để điều chỉnh áp suất tại đầu ra của nhà máy ở khoảng 47 Bar.
- Dòng lỏng tách ra từ đáy Rectifier được đưa vào đỉnh tháp Deethanizer với vai trò là
một dòng hồi lưu ngoài.
 Tháp tách ethane (C-01):

- Trong tháp C-01 có hai dòng nhập liệu:

 Dòng lỏng từ Gas Stripper: sau khi được gia nhiệt từ 40 đến 86oC tại
Condensate Cross Exchanger (E-04) sẽ được nhập liệu vào đĩa thứ 20 của tháp
C-01.
 Dòng nhập liệu khác là từ lỏng ở đáy Rectifier ở nhiệt độ -23oC được nhập liệu
vào đĩa trên cùng bao gồm 95% mol lỏng và dòng hồi lưu từ tháp chưng cất.
- Trong Deethanizer, các hydrocacbon nhẹ như methane, ethane bị tách ra khỏi
Condensate và lên đỉnh tháp nhờ E-01A/B nung nóng tới 109 oC. Các hydrocacbon nhẹ
được tách ra sẽ được nén bởi máy nén K-01 từ 29 Bar đến 47 Bar rồi cho qua E-08.
Sau đó đưa vào tháp C-04. K-01 là máy nén kiểu pittong 1 cấp chạy bằng khí có công
suất 766 kW. Bình tách đầu vào V-12 có dạng thẳng đứng có đường kính 1200 mm và
cao 3000 mm được đặt trước máy nén nhằm tách hết lỏng ra khỏi hơi. Lỏng ở đáy của
V-12 được xả vào hệ thống xả kín thông qua thiết bị điều chỉnh mức LICA-1401.
- Lỏng ở đáy C-01 có thành phần chủ yếu là C3+ sẽ được đưa đến tháp C-02 để tách
riêng Condensate và Bupro. Sản phẩm đỉnh của tháp C-02 là hỗn hợp Bupro được tiến
hành ngưng tụ hoàn toàn ở nhiệt độ 43oC trong thiết bị ngưng tụ bằng không khí E-02,
sau đó được đưa tới bình ổn định V-02 có dạng nằm ngang. Một phần Bupro được
bơm hồi lưu trờ lại tháp C-02 bằng bơm P-01A/B, áp suất bơm có thể bù đắp được sự
chênh lệch áp suất làm việc của tháp C-02 ( 11 Bar) và tháp C-03 ( 16 Bar). Sản phẩm
của đáy tháp C-02 là Condensate thương phẩm được đưa ra bồn chứa hoặc dẫn ra
đường ống vận chuyển.
 Tại C-03:
Bupro được tách thành propane và Butane. Sản phẩm đỉnh tháp C-03 là hơi propane
được ngưng tụ hoàn toàn ở nhiệt độ 46oC trong thiết bị làm mát bằng không khí E-11
và được đưa đến bình V-05 có dạng nằm ngang. Một phần propane thương phẩm được
tới đường ống dẫn Propane hoặc bể chứa propane V-21A. Phần còn lại được hồi lưu
trở về tháp C-03. Sản phẩm đáy của C-03 là Butane được đưa đi trao đổi nhiệt ở E-17,
sau đó được làm lạnh bằng không khí bởi E-12 và được đưa đi tới đường dẫn ống
Butane hoặc bể chứa V-21B.
 Quá trình hấp phụ:

- Tháp hấp phụ V-06A/B có chức năng hấp phụ hơi nước bão hòa tồn tại trong khí
hydrocacbon ngăn ngừa sự tạo thành Hydrat. Chất hấp phụ được sử dụng là Zeolite.
- Trong chế độ hoạt động GPP và MF (và chế độ AMF sau khi hoàn thành GPP), khí từ
Slug Catcher đầu tiên sẽ được đưa đến thiết bị lọc tách sơ bộ V-08, thiết bị này được
thiết kế để tách loại 99% hydrocacbon lỏng, nước tự do, dầu nhờn, và các chất rắn có
trong dòng khí nhằm bảo vệ lớp rây phân tử, bởi vì các tạp chất này có khả năng làm
bẩn lớp hấp phụ, làm giảm hiệu suất cũng như tuổi thọ của chất hấp.
- Dòng khí thiên nhiên ở 290C và 109 Bar được dẫn đến 1 trong 2 thiết bị hấp phụ tách
nước song song (V-06AB) để loại nước trong dòng khí, khi 1 thiết bị hoạt động thì
thiết bị còn lại sẽ ở chế độ chờ hoặc giải hấp. Khí vào thiết bị hấp phụ thông qua thiết
bị phân phối khí để thổi xuống thiết bị hấp phụ xuyên qua lớp hấp phụ. Lớp hấp phụ
trên cùng là Alumina hoạt hoá sẽ loại 1 phần nước, lớp thứ 2 là chất hấp phụ rây phân
tử sẽ loại nước hoàn toàn hoạt động ở điều kiện dưới điểm sương ( -75 0C, 34.5 Bar).
Alumina để tách 1 phần nước bởi vì: giá thành thấp, năng suất cao, ít ảnh hưởng và
bảo vệ chất hấp phụ rây phân tử, dễ tái tạo.
- Khí khô đi ra từ thiết bị hấp thụ đi qua thiết bị thu khí được gắn bên trong và sau đó
được xử lý bởi thiết bị lọc sau khi tách nước (Dehydration after filter) (F-01AB). Khi
1 thiết bị hoạt động, 1 thiết bị ở chế độ chờ để loại cặn hấp phụ. Đồng hồ áp suất vi sai
(DPA-0503AB) được cài đặt để giữ cho F-01 hoạt động ở áp suất 0.1 Bar.
 Quá trình tái sinh chất hấp phụ:

Chất hấp phụ sẽ bảo hoà nước sau 8 giờ hoạt động trong điều kiện của dòng nhập liệu (29 0C,
109 Bar) cần được tái sinh.
Quá trình tái sinh gồm nhiều giai đoạn:
a) Adsorber switch – over
- Chất hấp phụ sẽ được tái sinh trong thiết bị hấp phụ ở chế độ chờ. Cả hai thiết bị hấp
phụ hoạt động song song để:
 Giảm sự thay đổi thành phần khí.
 Giảm lượng HC lỏng đóng cặn trong các ống dẫn trong quá trình tăng áp.
 Đảm bảo hoạt động liên tục.
- Thiết bị hấp phụ đang trong quá trình giải hấp được cô lập.
b) Giảm áp:
- Thiết bị hấp phụ được giảm áp sau khi cô lập cả dòng vào và dòng ra từ áp suất 109
Bar đến áp suất giải hấp (35 Bar cho chế độ GPP, 48 Bar cho chế độ MF). Mức độ
giảm áp được điều chỉnh bằng van tay để chịu được quá trình giảm áp trong 30 phút.
Việc này được kiểm tra bằng 1 thiết bị tính toán sử dụng 2 bộ phận đo áp suất được
lắp đặt trước và sau van. Trong quá trình giảm áp, nhiệt độ sẽ giảm xuống (tối thiểu là
-80C) và quá trình ngưng tụ khí dẫn đến sự tạo thành 20% khối lượng Hydrocacbon
lỏng. Và khối lượng Hydrocacbon lỏng này sẽ tích tụ bên trong chất hấp phụ. Để ngăn
chặn sự tích tụ HC lỏng trong dòng giải hấp nên thiết bị giải hấp được cô lập.
c) Gia nhiệt:

- Nước được giải hấp bằng cách gia nhiệt bởi dòng khí khô (dry regeneration gas) từ
đầu hút của máy nén CC-01.
- Regeneration gas (12500 kg/h, 47 BarG cho chế độ MF; 11500 kg/h, 34 BarG cho chế
độ GPP) được tuần hoàn bởi 1 trong 2 Dehydration Regeneration gas compressor (K-
04AB) có công suất 75kW và được gia nhiệt trong Dehydration Regeneration gas
heater (E-18) bằng dầu nóng đến 230oC.
- Quá trình gia nhiệt có thể được kiểm soát bởi 3 đồng hồ đo nhiệt độ được đặt trong
tầng hấp phụ và đầu ra của dòng Regeneration gas. Để biết lưu lượng và nhiệt độ dòng
khí hoàn nguyên ở mức thấp nhất, cần dùng thiết bị FIA-0601, FALL-0602, và TIA-
0554.
- Dòng khí hoàn nguyên nóng có chứa 1 phần nước sau khi giải hấp được làm lạnh bằng
Dehydration Regeneration gas Cooler (E-15) và tách nước bằng thiết bị Dehydration
Regeneration Separator (P-07) và được đưa trở lại máy nén CC-01.
d) Làm lạnh:
- Tầng hấp phụ được làm lạnh bằng chính dòng khí hoàn nguyên như quá trình Heating
nhưng không sử dụng thiết bị gia nhiệt E-18. Tầng hấp phụ này sẽ được làm mát đến
khoảng 250C. Cũng như quá trình gia nhiệt, quá trình Cooling được kiểm soát bởi 3
đồng hồ đo nhiệt độ được đặt trong tầng hấp phụ và đầu ra của dòng khí hoàn nguyên.
e) Tăng áp
- Mức đô tăng áp có thể điều chỉnh bằng van tay để có thể chịu được toàn bộ quá trình
tăng áp này trong khoảng thời gian hoạt động là 30 phút. Cũng như quá trình giảm áp,
sẽ có 1 sự tụt giảm nhiệt độ và ngưng tụ ngược. HC lỏng sẽ được tích tụ trong các
đường ống vào. Mức độ tăng áp trung bình cao hơn 1 ít so với quá trình giảm áp, điều
này có thể kiểm tra bởi đồng hồ đo áp suất ở trước và sau van.
f) Chế độ chờ:
- Thiết bị hấp phụ sẽ được duy trì ở áp suất 109 Bar. Trong thời gian này 1 lượng HC
lỏng trong ống vào sẽ bốc hơi do nhiệt độ môi trường.
- Vì quá trình giảm áp của dòng khí áp suất cao 1 phần hơi nước sẽ ngưng tụ và đóng
băng bên ngoài ống dẫn.
- Thiết bị Dehydration regeneration gas compressor (K-04AB) hoạt động liên tục. -
Trong giai đoạn tăng áp và giảm áp, regeneration gas có thể được cho đi vòng qua
thiết bị hấp phụ. K-04AB có thể được tắt nếu nó không hoạt động nhiều hơn 4 giờ để
tiết kiệm năng lượng. Thiết kế cơ bản của thiết bị Dehydration được dùng cho dòng
khí vào có độ bảo hoà nước là 0.06% khối lượng, nhưng thiết bị tách nước bằng glycol
ngoài giàn thì làm giảm lượng nước xuống 0.015%. Quá trình hấp phụ có thể được
kéo dài gấp 4 lần. Trong trường hợp này thì thiết bị regeneration gas compressor sẽ
được dừng.
c. Mô tả các thiết bị chính
 Thiết bị tách Ethane C-01:

Áp suất vận hành của hệ thống tách Ethane là 29 Bar cho chế độ MF và GPP hoặc 20 Bar cho
chế độ AMF và nhiệt độ là 140C và 1090C cho đỉnh và đáy hệ thống trong chế độ GPP. Tương
tự, trong chế độ MF là 60C và 1200C. Trong chế độ AMF, không có dòng hồi lưu lạnh vì vậy
nhiệt độ của tháp cao hơn, 63.70C và 1940C ở đỉnh và đáy.

Cấu tạo:
- C-01 bao gồm 32 mâm van: 13 mâm ở phần luyện có đường kính 2600 mm, 19 mâm ở
phần chưng có đường kính 3050 mm
- Một bộ đo chênh áp (PDIA – 1321) được lắp đặt để nhận biết sự tăng áp bên trong
tháp gây ra bởi hiện tượng sủi bọt.
- Bốn đồng hồ đo nhiệt độ được đặt trên các mâm 2, 3, 14, 20 để hiển thị trạng thái của
tháp.
- Hai reboiler kiểu kettle được đặt ở đáy tháp, mỗi cái hoạt động với 50 % năng suất để
tránh tình trạng ngưng hoạt động toàn hệ thống nếu có sự cố xảy ra. Sau khi trao đổi
nhiệt, Condensate sẽ di chuyển xuống Deethanizer Bottom Buffer Drum (V - 15) và
được lưu lại đây trong 3 phút để ổn định mức lỏng sau đó được dẫn đến tháp ổn định
C – 02.
- Một đường nhánh 4 inch được nối với E-04 dùng cho chế độ AMF.
 Thiết bị tách khí - Gas Stripper (C-04):

C-04 ban đầu được dùng cho chế độ GPP, nhưng cũng có thể được dùng cho chế độ MF và
MF sau khi vận hành chế độ GPP. Trong chế độ AMF sau khi vận hành chế độ GPP, có 2
cách có thể vận hành. Trong chế độ AMF nguyên thuỷ, C-04 được bỏ qua trong trường hợp
không có khí tách ra từ C-01. Một cách khác là dẫn dòng lưu chất từ V-03 vào C-04 bất kể có
khí tách ra hay không. Trong khi vận hành, áp suất được tự động giữ ở 47 Bar bằng khí gas từ
thiết bị PV-1801B được lắp đặt trên đường dẫn của nó. Một điều cần quan tâm trong phương
pháp này là sự tạo thành Hydrat sau khi ra khỏi thiết bị FV-1802 do không có dòng nóng
trong E-08 nhưng methanol được phun vào trước khi FV có tác động. Cách thứ 2 là cách nên
sử dụng, đặc biệt là trong chu kì hoạt động ngắn của AMF.
Khi hoạt động bình thường áp suất là 47 Bar, nhiệt độ tại đỉnh và đáy tháp là 44 và 400C.
Cấu tạo & hoạt động: C-04 gồm có:
- Sáu mâm van, đường kính mỗi mâm là 2600 mm.
- Một bộ đo chênh áp (PDIA – 1821) được lắp đặt để nhận biết sự tăng áp bên trong
tháp gây ra bởi hiện tượng sủi bọt.
- Một đồng hồ đo nhiệt độ được đặt trên mâm 6 để hiển thị trạng thái của tháp.
- Tháp không có thiết bị reboiler và thiết bị ngưng tụ condenser vì nó hoạt động như 1
tháp tách nước. Phần ngưng tụ là nước sẽ được mang ra bởi dòng FV-1701 và được
đưa trở về mâm 14 hoặc 20 của C-01 sau khi được gia nhiệt từ 40 0C lên đến 860C bởi
E-04 do trao đổi nhiệt với dòng nóng từ đáy của C-02 (có nhiệt độ là 154 0C). Mục
đích của thiết bị trao đổi nhiệt này là thu hồi nhiệt.
 Thiết bị ổn định Stabilizer (C-02):

C-02 ban đầu được thiết kế để sử dụng cho chế độ MF và GPP nhưng cũng có thể được dùng
cho chế độ AMF sau khi vận hành chế độ GPP. Trong chế độ AMF nguyên thủy, C-01 hoạt
động như 1 thiết bị ổn định bằng cách tách C4 và các Hydrocacbon nhẹ hơn. Nếu cần thu hồi
LPG trong chế độ AMF, C-01 sẽ hoạt động với đúng chức năng ban đầu của nó và C-02 sẽ
được vận hành.
Áp suất hoạt động của C-02 được giữ ở 11 Bar nhờ điều chỉnh sự hoạt động của thiết bị
ngưng tụ ổn định (Stabilizer Condenser) (E-02) bằng cách tăng hoặc giảm dòng khí nóng qua
van bypass PV-1501A và bằng cách xả bớt lượng khí thông qua van PV-1501B.
Cấu tạo & hoạt động :
- C-02 gồm có 30 mâm van, mỗi mâm có đưởng kính 2140 mm, được nhập liệu vào
mâm 10 từ phần đáy của C-01,
- Có 1 thiết bị condenser ở đình và 1 reboiler ở đáy tháp.
- Ở C-02, các thành phần LPG được tách ra. Hơi LPG ở đình sẽ được ngưng tụ hoàn
toàn ở nhiệt độ 430C trong E-02 bằng không khí và được đưa đến V-02 là 1 thiết bị
nằm ngang có đường kính 2200 mm và dài 7000 mm để ổn định dòng hồi lưu. Phần
LPG lỏng sẽ được bơm hồi lưu P-01AB có công suất 180m 3/h. 80m3/h của dòng này
sẽ được đưa đi chưng cất. Trong chế độ GPP, nó sẽ được gia nhiệt đến 600C trong thiết
bị E-17 nhờ dòng nóng có nhiệt độ 970C từ đáy của C-03 trước khi được đưa vào C-
03. Trong chế độ MF ban đầu, nó được đưa thẳng đến 1 trong 2 thiết bị LPG bullet
(V-21A hoặc V-21B). Phần còn lại của dòng sẽ được hồi lưu trở lại C-02.
- 1 reboiler kiểu kettle (Stabilizer Reboiler E-03) được đặt ở đáy tháp để cung cấp nhiệt
bằng dòng dầu nóng có nhiệt độ 154 0C, nhiệt độ được kiểm soát nhờ TV-1523 được
cài đặt trong ống dẫn dầu nóng. Phần ngưng tụ sẽ được đưa đến thiết bị trao đổi nhiệt
E-04 để gia nhiệt dòng nhập liệu vào C-02 và được làm lạnh đến 60 0C trước khi được
đưa đến Condensate Day Tank TK-21 sức chứa 2000 m3 hoặc đường ống Condensate.
- 1 bộ đo chênh áp (PDIA – 1521) được lắp đặt để nhận biết sự tăng áp bên trong tháp
gây ra bởi hiện tượng sủi bọt. 3 đồng hồ đo nhiệt độ được đặt trên các mâm 9, 10, 30
để hiển thị trạng thái của tháp.
 Thiết bị tách C3/C4 (C-03):

C-03 ban đầu được thiết kế cho chế độ GPP, nhưng nó cũng có thể được dùng trong chế độ
MF và AMF sau khi vận hành chế độ GPP. Trong chế độ MF nguyên thủy, Bupro (hỗn hợp
Butan và Propan) là 1 sản phẩm lỏng, nhưng nếu yêu cầu cần tách riêng Butan và Propan thì
cần vận hành C-03.
Áp suất hoạt động của hệ thống được giữ ở 16 Bar nhờ điều chỉnh sự hoạt động của thiết bị
ngưng tụ (Splitter Condenser) (E-11) bằng cách tăng hoặc giảm dòng khí nóng qua van
bypass PV-2101A và bằng cách xả bớt lượng khí thông qua van PV-2101B.
Cấu tạo & hoạt động:
- C-03 gồm có 30 mâm van, mỗi mâm có đường kính 1750 mm, được nhập liệu vào
mâm 14 từ phần đỉnh của C-02, có 1 thiết bị condenser ở đỉnh và 1 reboiler ở đáy tháp.
Ở C-03, C3 và C4 được tách ra.
- Hơi C3 ở đỉnh sẽ được ngưng tụ hoàn toàn ở nhiệt độ 46 0C trong E-11 bằng không khí
và được đưa đến V-05 (Splitter Reflux Accumulator) là 1 thiết bị nằm ngang có đường
kính 2200 mm và dài 6000 mm để ổn định dòng hồi lưu. C3 lỏng sẽ được bơm hồi lưu
P-03AB có công suất 175 m3/h. 49 m3/h của dòng này sẽ được mang ra thành sản
phẩm Propan. Phần còn lại của dòng sẽ được hồi lưu trở lại C-03.
- 1 reboiler kiểu kettle (Stabilizer Reboiler E-10) được đặt ở đáy tháp để nâng nhiệt độ
đáy tháp lên 970C bằng dòng dầu nóng, nhiệt độ được kiểm soát nhờ TV-2123 được
cài đặt trong ống dẫn dầu nóng. Phần C4 ngưng tụ sẽ được đưa đến thiết bị Butane
bullet (V-21B) hoặc đường ống dẫn butan sau khi được làm lạnh đến 600C trong thiết
bị E-17 sau đó được làm mát bằng không khí Butane Cooler E-12.
- 1 bộ đo chênh áp (PDIA – 2121) được lắp đặt để nhận biết sự tăng áp bên trong tháp
gây ra bởi hiện tượng sủi bọt. 3 đồng hồ đo nhiệt độ được đặt trên các mâm 13, 14, 30
để hiển thị trạng thái của tháp.
4. Chế độ MGPP (GPP modified)

Gồm các thiết bị trong chế độ GPP ban đầu và bổ sung thêm các thiết bị sau:
- Bình tách khí-lỏng K-101.
- Trạm nén khí đầu vào gồm 4 máy nén K-1011 A/B/C/D. Với ba máy hoạt động và
một máy dự phòng.
a. Những khác biệt so với GPP

Để giải quyết các vấn đề phát sinh của việc tăng công suất Nhà máy từ 4,7 triệu m3/ngày lên
5,9 triệu m3/ngày khi phải tiếp nhận thêm lượng khí đồng hành từ mỏ Rạng Đông mà vẫn đảm
bảo đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất, nhà máy đã và đang vận hành chế độ GPP chuyển đổi.
Chế độ này bao gồm các thiết bị trong chế độ GPP, nhưng cũng có một số điểm khác biệt so
với chế độ GPP ban đầu như sau:

- Được lắp đặt thêm trạm nén khí đầu vào do: Việc tăng lưu lượng khí đồng hành dẫn
vào bờ dẫn đến sự tụt giảm áp suất đáng kể trên đường ống. Điều này dẫn đến áp suất
đầu vào Nhà máy xử lí khí giảm đi đáng kể, không đảm bảo được giá trị áp suất đầu
vào của thiết kế ban đầu là 109 Bar. Do đó, giải pháp đặt ra là cần phải có một trạm
nén đầu vào để nén khí nguyên liệu vào Nhà máy lên đến áp suất 109Bar đúng như
thiết kế ban đầu.
- Trong chế độ GPP chuyển đổi, tháp tách C-03 không hoạt động, tương tự như trong
chế độ MF. Nguyên nhân là do nhu cầu tiêu thụ trên thị trường. Trước đây, các đầu
mối tiêu thụ đòi hỏi Nhà máy cung cấp C3 và C4 riêng biệt. Vì vậy mà cần phải tách
riêng biệt C3 và C4. Tuy nhiên, hiện nay yêu cầu đó không còn nữa mà chỉ cần cung
cấp hỗn hợp LPG thương phẩm. Do đó mà không cần thiết phải tách riêng biệt C3/C4
mà chỉ cần điều chỉnh để thu được lượng hỗn hợp Bu-pro là tối ưu.
b. Sơ đồ quy trình công nghệ ( trang đính kèm )
c. Mô tả sơ đồ dòng
- Khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ với lưu lượng khoảng 5,9 – 6.1 triệu m 3 khí/ ngày vào
hệ thống Slug Catcher trong điều kiện áp suất 65 Bar – 80 Bar, nhiệt độ 20 đến 30 oC,
tùy theo nhiệt độ môi trường. Dòng khí ra từ SC được chia làm 2 dòng:
 Dòng thứ nhất có lưu lượng khoảng 1 triệu m3/ngày được đưa qua van giảm áp
PV-106 giảm áp suất từ 65 Bar – 80 Bar xuống 47,5 Bar và đi vào thiết bị tách
lỏng V-101. Lỏng được tách tại đáy bình V-101 được đưa vào thiết bị V-03 để
tách sâu hơn. Khí đi ra từ bình tách V-101 được đưa vào hệ thống đường ống
dẫn khí thương phẩm 16” cung cấp cho các nhà máy điện.
 Dòng thứ 2 có lưu lượng khoảng 4,7 triệu m3 khí/ ngày được đưa vào trạm nén
khí đầu vào K-1011A/B/C/D (3 máy hoạt động 1 máy dự phòng) để nén nâng
áp suất từ 65-80 Bar lên 109 Bar sau đó qua hệ thống quạt làm mát bằng không
khí E-1011 để làm nguội dòng khí ra khỏi máy nén đến nhiệt độ khoảng 40-
45oC. Dòng khí này đi vào thiết bị tách lọc V-08 để tách lượng lỏng còn lại
trong khí và lọc bụi bẩn. Sau đó được đưa vào thiết bị hấp thụ V-06A/B để
tách triệt để nước đê tránh hiện tượng tạo thành Hydrat trong quá trình làm
lạnh sâu, sau đó được đưa qua thiết bị lọc F-01A/B để tách bụi bẩn có trong
khí. Phần lỏng ra khỏi thiết bị V-08 được đưa vào bình tách 3 pha V-03 để xử
lý tiếp.
- Dòng khí ra khỏi thiết bị V-06A/B và lọc bụi ở F-01A/B là khí khô, được tách làm 2
dòng:
+ Khoảng 1/3 dòng khí ban đầu qua thiết bị trao đổi nhiệt E-14 để hạ nhiệt độ từ
26.5oC xuống -35oC với tác nhân lạnh là dòng khí khô đến từ đỉnh tháp C-05 có nhiệt
độ là -39,5oC, sau đó được làm lạnh sâu bằng cách giảm áp qua van FV-1011. Áp suất
giảm từ 109 Bar xuống 35 Bar (bằng áp suất làm việc của đỉnh tháp C-05) kéo theo
nhiệt độ giảm xuống -59,2oC rồi được đưa vào đĩa trên cùng của tháp tinh cất C-05,
đóng vai trò như dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp.
+ 2/3 dòng khí còn lại được đưa vào thiết bị CC-01 để thực hiện việc giảm áp từ 109
Bar xuống 35,08 Bar và nhiệt độ giảm xuống -12 oC và được đưa vào đáp của tháp tinh
cất C-05.

- Tháp tinh cất C-05 hoạt động ở áp suất 35 Bar, nhiệt độ đỉnh tháp và đáp tháp tương
ứng là -39,5oC và -14oC, tại đây khí (chủ yếu là metan và etan) được tách ra tại đỉnh
tháp C-05. Thành phần lỏng chủ yếu là propan và các cấu tử nặng hơn được tách ra tại
đáy tháp.
- Dòng khí đi ra từ đỉnh tháp tinh cất có nhiệt độ -39,5oC được sử dụng làm tác nhân
lạnh cho thiết bị trao đổi nhiệt E-14 và sau đó được nén tới áp suất 47 Bar trong phần
nén của thiết bị CC-01. Hỗn hợp khí đi ra từ thiết bị này là khí thương phẩm được đưa
vào hệ thống đường ống 16” đến các nhà máy điện.
- Dòng lỏng ra từ đáy tháp tinh cất được đưa vào tháp C-01 như dòng hồi lưu ngoài đáy
tháp.
- Trong tháp C-01, với nhiệt độ đáy tháp là 104oC (nhờ thiết bị gia nhiệt E-01A/B), áp
suất hoạt động của tháp là 27 Bar, các hydrocarbon nhẹ như metan, etan được tách ra
đi lên đỉnh tháp vào bình tách V-12 để tách lỏng có trong khí và được máy nén K-01
nén từ áp suất 27 Bar lên 47 Bar. Dòng ra khỏi máy nén K-01 được đưa vào E-08 sau
đó vào tháp C-04. Do bình tách V-03 phải giảm áp suất vận hành từ 75 Bar theo thiết
kế xuống còn 45 Bar nên lượng lỏng từ đáy bình tách V-03 được đưa trực tiếp qua E-
04A/B mà không đi vào thiết bị trao đổi nhiệt E-08 như thiết kế. vì vậy E-08 và C-04
lúc này không hoạt động như các thiết bị công nghệ mà chỉ hoạt động như các đường
ống dẫn khí.
- Dòng khí từ K-01 sau đó được nén đến 70 Bar nhờ máy nén K-02 rồi lại tiếp tục đưa
vào thiết bị trao đổi nhiệt E-19 bằng việc sử dụng dòng tác nhân lạnh là không khí.
Dòng khí ra từ E-19 được đưa vào máy nén K-03 để nén tới áp suất 109 Bar và lành
lạnh trong thiết bị trao đổi nhiệt E-13, ra khỏi E-13 dòng khí này được đưa đến V-08
như là nguyên liệu đầu vào. Tháp tách etan C-01 là thiết bị tách dạng tháp loại đĩa van,
hoạt động như một thiết bị chưng cất.
- Dòng lỏng đi ra từ đáy tháp C-01 được đưa qua V-15, sau đó tới tháp C-02. Tháp C-02
là thiết bị có cấu trúc dạng tháp, áp suất hoạt động là 10 Bar, nhiệt độ đáy tháp được
duy trì ở 135oC nhờ thiết bị gia nhiệt E-03, nhiệt độ đỉnh tháp 56 oC, hỗn hợp Bupro từ
đỉnh tháp, còn Condensate được tách ra ở đáy tháp. Hỗn hợp bupro từ đỉnh tháp C-02
tiếp tục được đưa vào thiết bị làm lạnh E-02, sau đó đưa vào bình tách V-02. Dòng
lỏng ra từ bình tách V-02 được bơm P-01A/B bơm hồi lưu một phần lại đỉnh tháp và
phần còn lại theo đường ống dẫn sản phẩm bupro đến bồn chứa V-21A/B hoặc đến
kho cảng Thị Vải.
- Lỏng ra từ đáy tháp C-02 là Condensate được hạ nhiệt độ xuống 60 oC nhờ thiết bị trao
đổi nhiệt E-04A/B và xuống 45oC nhờ thiết bị E-09 và sau đó được đưa tới bồn chứa
TK-21 hoặc đường ống dẫn Condensate đến kho cảng Thị Vải.
- Condensate (sau khi đã tách nước tại SC) được tách ra trong SC được đưa vào thiết bị
V-03 hoạt động ở áp suất 47 Bar và nhiệt độ 20 oC để tách các cấu từ khí nhẹ đã bị hấp
thụ trong hỗn hợp lỏng này bằng cách giãn nở và giảm áp. Từ thiết bị V-03,
Condensate được dẫn tới thiết bị trao đổi nhiệt E-04 để tận dụng nhiệt của dòng
Condensate ra từ đáy C-02, sau đó đi vào đĩa thứ 20 của tháp C-01.

II. Chuyển đổi giữa các chế độ

1. AMF  MF
a. Tóm tắt sự thay đổi dòng chảy
Dòng AMF MF
Dòng khí đến Dehydration
Dòng khí đến Jet Compressor E-14, E-20
Khí V-03 đến Rectifier Deethanizer
Khí ở đỉnh Deethanizer đến Jet Compressor K-01
Nhiệt độ đáy Deethanizer 194oC 120oC
Áp suất Deethanizer 20 Bar 29 Bar
Lỏng từ V-03 vào mâm nhập Mâm thứ 14 Mâm thứ 20
liệu E-04, cond P/L Stabilizer
Lỏng đáy tháp Deethanizer đến
Trình tự vận hành:
 Khởi động Stabilizer bao gồm thay đồi điều kiện vận hành Deethanizer. Dòng ra từ
đáy tháp Deethanizer sẽ chuyển vào stabilizer, dòng ở đáy stabilizer ổn định sẽ chảy
đến off-spec bullet.
 Thay đổi điểm phân phối khí từ Slug Catcher Liquid Flash Drum (V-03) từ Rectifier
đến Deethanizer
 Khởi động hệ thống Dehydration
 Thay đổi dòng khí từ Jet Compressor đến E-14, E-20
 Khí ở đỉnh Deethanizer từ Jet Compressor đến K-01 (bao gồm khởi động K-01)
b. Khí V-03 đến Deethanizer
Do khí từ Slug Catcher Liquid Flash Drum (V-03) có chứa nước vì vậy nếu đưa đến Rectifier
dẫn đến việc tách nước không hoàn toàn, nên khí sẽ được chuyển đến Deethanizer. Đây là sự
chuẩn bị cho Dehydration khởi động.
c. Khởi động hệ thống Dehydration
Trước khi khởi động MF, đòi hỏi phải làm khô hệ thống nếu không Hydrat có thể hình thành
bên trong nhà máy khi vận hành chế độ MF.
d. Khởi động stabilizer
Việc xác lập chế độ vận hành ổn định cho tháp chưng cất sẽ tốn thời gian, do đó việc làm ổn
định sẽ tiến hành với dòng hồi lưu toàn bộ trước khi bắt đầu thu nhận sản phẩm lỏng, điều này
sẽ làm giảm lượng sản phẩm không đạt chất lượng.
e. Khí từ Jet Compressor đến E-14, E-20
Bằng cách thay đổi dòng khí chảy qua E-14, E-20, việc thu hồi chất lỏng bằng tự làm lạnh có
thể thật sự bắt đầu.
f. Khí ở đỉnh Deethanizer đi đến K-01 (khởi động K-01)
Áp suất vận hành Deethanizer được điều khiển bởi K-01 ở 29 Bar. K-01 sẽ khởi động ở một
áp suất thấp. Khi áp suất của Deethanizer khoảng 25 BarG và nhiệt độ khí đỉnh là dưới 20 oC,
K-01 sẽ khởi động để tránh việc đốt thải khí ở đỉnh Deethanizer.

2. MF  GPP
Dòng MF GPP
Dòng khí đến E-20 Expander/compressor
Khí từ V-03 đến C-01 K-03
Khởi động K-02/K-03 K-02/K-03
Khí ra của Gas Stripper K-02/K-03 hút
Lỏng V-03 đến E-04 E-08
Khí ra K-01 đến Khí thương phẩm P/L Gas Stripper
Lỏng ở đáy Gas Stripper E-04
Khí ra của Gas Stripper Khí thương phẩm P/L
Lỏng ở đỉnh Stabilizer Lỏng P/L C3/C4 Splitter
đến
Thứ tự vận hành:
 Khởi động C3/C4 Splitter
 Khởi động Gas Stripper, điều khiển dòng ra ở K-01 và V-03.
 Khởi động K-02/K-03
 Thay đổi khí V-03 từ C-01 sang K-03
 Dòng khí thay đồi từ E-20 sang Expander/Compressor CC-01
b. Khởi động C3/C4 Splitter
Sẽ mất 1 khoảng thời gian để tháp chưng cất hoạt động ổn định, do đó cần ổn định bằng cách
hoàn lưu toàn bộ dòng trước khi thu sản phẩm lỏng, việc này sẽ giảm lượng sản phẩm không
đạt yêu cầu.
c. Khởi động Gas Stripper, điều khiển dòng ra ở K-01 và V-03
Khởi động Gas Stripper bằng cách chuyển đổi dòng lỏng ra ở V-03: từ E-04 sang E-08 và
chuyển đổi dòng ra ở K-01: từ ống khí thương phẩm sang Gas Stripper. Khí ra từ Gas Stripper
sẽ đưa vào đường ống dẫn khí thương phẩm trước khi khởi động K-02 và K-03.
d. Khởi động K-02/K-03
Chuyển dòng khí ra ở Gas Stripper : từ đường khí thương phẩm vào K-02, sau đó khí sẽ được
nén và trộn với dòng vào của nhà máy, nhờ vậy sẽ tăng cường thu hồi dòng lỏng.
e. Chuyển khí V-03 sang K-03
Sự phân phối khí V-03 phải được chuyển từ Deethanzer sang K-03, tăng sự thu hồi lỏng
f. Dòng khí chuyển từ E-20 sang Expander/ Compressor CC-01
Tại giai đoạn cuối của chế độ, Expander/Compressor sẽ khởi động. Sự thu hồi lỏng sẽ đạt cực
đại.
3. GPP  MF
Trong thực tế, việc chuyển từ chế độ GPP sang MF được thực hiện khi K-01/K-02/CC-01
shutdown.
Dòng GPP MF
Dòng khí đến Expander/Compressor E-20
Khí V-03 đến K-03 Deethanizer

K-02/K-03 Chạy Dừng

Khí ra của Hút K-02/K-03 Ống khí thương phẩm
Gas/Stripper
Lỏng đáy Stabilizer đến C3/C4 Splitter Liquid P/L
C3/C4 Splitter Vận hành Dừng
Thứ tự vận hành cơ bản như sau:
 Dòng khí thay đổi từ Expander/Compressor đến E-20
 Thay đổi khí V-03 từ K-03 đến Deethanizer
 Dừng K-02/K-03
 Dừng C3/C4 Splitter
Các vận hành (2) (3) (4) không bắt buộc hoặc khuyến cáo. Chỉ trong trường hợp yêu cầu đặt
biệt dừng K-02/K-03 hoặc C3/C4 Splitter thì có thể được tiến hành.
b. Thay đổi dòng khí từ Expander/Compressor đến E-20
Dòng khí chính được chuyển đổi từ Expander/Compressor (CC-01) đến E-20.
c. Thay đổi khí V-03 từ K-03 đến Deethanizer và dừng hoạt động K-02/K-03
Sự vận hành này không bắt buộc hoặc khuyến khích. Có thể tiến hành chỉ trong trường hợp
đặt biệt yêu cầu dừng K-02/K03 như khi bảo dưỡng. Khi đó, khí từ Gas Stripper sẽ được phun
vào ống khí thương phẩm.
d. Dừng C3/C4 Splitter
Sự vận hành này không bắt buộc hay khuyến khích. Có thể tiến hành chỉ trong trường hợp đặt
biệt yêu cầu dừng C3/C4 Splitter như khi bảo dưỡng. Giữ áp suất của C3/C4 Splitter như cũ
cho lần khởi động sau.
4. MF  AMF
a. Tóm tắt sự thay đổi dòng chảy:
Dòng MF AMF
Dòng khí đến E-14,E-20 Jet compressor
Khí từ đỉnh thiết bị tách etan K-01 (xả khí) Jet compressor
đến
Khí từ V-03 đến Thiết bị tách etan Rectifier
Dòng khí đến Thiết bị tách nước
Nhiệt độ đáy thiết bị tách etan 1200C 1900C
Áp suất thiết bị tách etan 29 Bar 20 Bar
Đĩa nhập liệu lỏng V-03 20 14
Dòng đáy thiết bị tách etan đến Stabilizer E-04, cond P/L
Thứ tự hoạt động:
 Dòng khí thay đổi từ E-14, E-20 đến Jet Compressor (Khí từ đỉnh thiết bị tách etan
thay đổi tự động từ K-01 đến Compressor)
 Dừng Stabilizer
 Dừng hệ thống tách nước
 Thay đổi khí từ V-03 từ deethanizer đến Rectifier.

Những hoạt động (2) (3) (4) không bắt buộc cũng không được đè nghị. Chỉ trong trường hợp
yêu cầu đặt biệt để dừng Stabilizer hoặc Dehydrator, những hoạt động bên dưới mới được
thực hiện.
b. Lưu lượng khí thay đổi từ E-14, E-20 đến Jet Compressor:
Dòng khí chính được thay đổi từ E-14, E-20 đến Jet Compresor, vì vậy K-01 có thể được
dừng để bảo dưỡng. Nếu K-01 đóng trước khi chế độ này hoạt dộng, khí từ đỉnh Deethanizer
sẽ được xả đốt bỏ.
c. Dừng Stabilizer:
Hoạt động này không yêu cầu hoặc không được đề nghị. Chỉ trong trường hợp yêu cầu đặc
biệt để dừng stabilizer như bảo trì thiết bị, hoạt động này mới được thực hiện. Thay đổi điều
kiện hoạt động của Deethanizer có liên quan.
d. Dừng hệ thống tách nước:
Hoạt động này không yêu cầu hoặc không được đề nghị. Chỉ trong trường hợp yêu cầu đặc
biệt để dừng hệ thống tách nước như bảo trì thiết bị, hoạt động này mới được thực hiện.
e. Thay đổi khí từ V-03 từ deethanizer đến Rectifier.
Hoạt động này không yêu cầu hoặc không được đề nghị. Mục đích giảm khí xả đốt vì năng
suất của Jet Compressor không thể đủ cho việc vận hành hết năng suát.
III. Vận hành trong điều kiện bất thường

Nhà máy vận hành trong điều kiện bất thường trong những trường hợp sau:
 Expander/ Compressor shutdown
 K-01 shutdown
 K-02/03 shutdown
 Off- specification products handling (Giải quyết những sản phẩm không đạt chất
lượng)
 Liquid products in bullets to pipeline (Đưa sản phẩm lỏng từ bồn chứa vào đường ống)
 Plant bypass
 Vận hành với lượng thu hồi nhỏ nhất (Condensate rundown)
 Vận hành trong lúc phun methanol.
 Sự cố thiết bị phụ
 Vận hành bằng cách giảm áp.

Từng trường hợp cụ thể sẽ được nêu rõ dưới đây:
1. Expander/ Compressor shutdown

Trong chế độ GPP, khi Expander/ Compressor (CC-01) ngừng, van JT trên Expander bypass
(FV-0501B) sẽ tự động mở, do đó không cần phải làm gì cả. Nếu yêu cầu thu hồi lỏng cao,
chế độ vận hành của nhà máy phải chuyển sang chế độ MF.
2. K-01 shutdown
Khi Deethanizer OVHD Compressor (K-01) ngừng hoạt động trong chế độ GPP hay chế độ
MF, áp suất của Deethanizer sẽ được điều chỉnh bằng lượng khí thoát ra để đốt bỏ qua PV-
1303B, do đó không cần phải làm gì cả, tuy nhiên sự vận hành này là không mong muốn vì bị
mất một lượng lớn khí. Chế độ vận hành này có thể chuyển sang chế độ MF hoặc AMF để
tránh điều đó.
3. K-02/03 shutdown
Khi K-02/03 ngừng hoạt động trong chế độ GPP, áp suất của Gas Stripper (C-04) sẽ được
điều chỉnh bởi lượng khí thải ra để đốt qua PV-1803B, do đó không cần làm gì cả, tuy nhiên
sự vận hành này là không mong muốn vì bị mất một lượng lớn khí. K-01 thải khí, vì vậy khí
được chuyển từ K-02 đến đường ống dẫn khí thương phẩm bằng cách đóng mở van tay 10’’
trên các đường ống trên để tránh hiện tượng đó.
4. Off specification products handling

a. Điểm sương của khí thương phẩm của chế độ AMF:
Trong chế độ AMF, điểm sương của khí thương phẩm được điều chỉnh ở tối đa 25 oC. Điểm
sương này bao gồm điểm sương của nước và của hydrocacbon. Hai điểm sương này gần như
giống với nhiệt độ đỉnh của Rectifier. Vì vậy nhiệt độ điểm sương của khí thương phẩm có
thể được duy trì bằng cách điều chỉnh nhiệt độ đỉnh của Rectifier ở khoảng 22oC ± 3oC.
Nếu nhiệt độ đỉnh của Rectifier lớn hơn 22oC, nhiệt độ này có thể được giảm bằng cách giảm
nhiệt độ của Deethanizer Reboiler trong giới hạn cho phép mà vẫn đảm bảo các đặc tính của
sản phẩm lỏng (RPV đo bởi AI-1701 nên nhỏ hơn 10 psi). Nếu nhiệt độ này vẫn không giảm
được do Jet Compressor không đạt hiệu suất, thì nên bơm khí ở đỉnh của Deethanizer để đốt
thông qua PV-1303B cho đến khi đạt đến nhiệt độ điểm sương.
b. Sản phẩm lỏng

Sản phẩm lỏng không đạt chất lượng nên được chứa ở V-21C, nếu cần thiết có thể dùng thêm
V-21A & B để chứa sản phẩm này.
Sản phẩm không đạt chất lượng có thể được tái chưng cất bằng cách nhập liệu vào tháp
Deethanizer (C-01) với bơm Off-spec Return (P-22). Chỉ nên làm như vậy trong trường hợp
sự vận hành của nhà máy đã ổn định và Deethanizer chưa vận hành ở mức tải tối đa.
5. Đưa sản phẩm lỏng từ bồn chứa vào đường ống

Từ bồn chứa có 2 nơi tiếp nhận LPG là đường ống dẫn lỏng và trạm nạp vào xe bồn. Nơi tiếp
nhận thông thường là trạm nạp vào xe bồn.
Nếu điểm tiếp nhận là đường ống dẫn thì cách tiến hành như sau:
(1) Từ bồn chứa, LPG được chuyển đi bằng cách sử dụng công tắc HS-2505 trên bảng
điều khiển dùng để nạp vào xe bồn.
(2) Bơm xả P-21A phải được kết nối với bơm hút P-21B
(3) Mở van tay 4” nối với đường ống đến bơm xả. Van tay 4” dùng để nạp vào xe bồn
phải đóng lại.
(4) Trong trường hợp vận hành với chế độ MF, nhảy từ bước (4) sang bước (7), vì sản
phẩm đến đường ống là hỗn hợp buthane và propane và xem như không có tạp chất.
Trong trường hợp vận hành ở chế độ GPP, sản phẩm ở V-21A là propane và ở V-21B
là buthane. Sản phẩm trong đường ống xung quanh bơm phải là phải i thay thế bằng
sản phẩm tinh khiết trước khi bắt đầu chuyển sản phẩm vào đường ống để tranh làm
nhiễm bẩn. Do đó, trước tiên bơm xả phải là off-spec.
(5) Sau đó, cả 2 bơm phải bắt đầu hoạt động để thay thế dòng lỏng trong ống bằng sản
phẩm tinh khiết. P-21A khởi động trước, sau đó là P-21B.
(6) Sau khi thay thế, 2 bơm ngừng hoạt động và bơm xả phải chuyển từ bồn chứa sản
phẩm không đạt chất lượng sang đường ống dẫn lỏng.
(7) Khi 2 bơm bắt đầu khởi động trở lại để đưa LPG vào đường ống dẫn. P-21A khởi
động trước, sau đó là P-21B.
(8) Khi mà mực lỏng xuống LALL của bồn chứa đã chọn, bơm sẽ tự động dừng lại.
(9) Đóng van tay 4” trên đường ống nối bơm xả với đường ống.
(10) Hoàn thành việc đưa LPG vào đường ống.
6. Plant bypass
Dòng bypass của nhà máy được cấp từ dòng upstream của V-08 đến đầu vào của khí thương
phẩm metering skip (ME-13). Nó có thể được dùng để cung cấp khí thương phẩm vào đường
ống dẫn khí trong quá trình nhà máy ngừng hoạt động. Tuy nhiên, áp suất thiết dành cho dòng
khí thương phẩm là 6000kPaG và áp suất thiết kế dành cho dòng upstream của nhà máy là
13900kPaG. SDV-0402 cô lập dòng khí thương phẩm áp suất thấp từ dòng upstream áp suất
cao. Nếu sự chênh lệch áp suất giữa dòng upstream và dòng downstream qua SDV này cao
hơn 300kPa thì không thể mở SDV. Như vậy, áp suất của dòng upstream phải được giảm
xuống cho phù hợp trước khi mở SDV-0402.
7. Vận hành với lượng thu hồi nhỏ nhất (Condensate rundown)
a. Mục đích của chế độ vận hành Condensate Rundown

Hệ thống lỏng được thiết kế để duy trì dòng khí cung cấp đến khách hàng ngay cả trong
trường hợp nhà máy giảm năng suất. Đối với chế độ vận hành Condensate Rundown này thì
lỏng từ Slug Catcher Liquid Flush Drum (V-03) và Rectifier (C-05) được đưa đến Liquid
Rundown Heater (E-51), tại đây các hydrocarbon nhẹ được hóa hơi và đưa đến off-spec LPG
bullet. Khi lượng lỏng ở off-spec LPG Bullet cao thì lượng lỏng tích trữ sẽ được đưa đến
Closed Drain Heater (E-52) để tiếp tục hóa hơi và đưa đến Flare K.O Drum (V-51). Phần
condensaste còn lại được đưa tới hầm đốt.
Chú ý:
- Nếu Deethanizer có khả năng vận hành thì nên chuyển sang hoạt động ở chế độ AMF
để mà giảm lượng lỏng thu hồi và đưa sản phẩm Condensate đến Closed Drain Heater
(E-52) để tiếp tục hóa hơi bằng cách mở van cầu 3” trên đầu ra của LV-1702 (3” –
CBO – 1702 – A2).
- Nếu cần phải vận hành chế độ Condensate rundown trong thời gian dài thì phải giảm
áp suất khí nhập liệu vào nhà máy bằng cách xả khí ra đốt bỏ để giảm đến mức tối
thiểu lượng Condensate bị đốt.
b. Cách tiến hành
(1) Khi năng suất nhà máy giảm, phân đoạn sản phẩm lỏng trở thành off-spec. Chuyển
dòng sản phẩm lỏng đến off-spec LPG bullet.
Chú ý:
Hàm lượng methane hoặc ethane có thể được tích trữ trong Stabilizer Reflux Accumulator (V-
02) và đốt bỏ qua PV-1501B.
(11) Thông báo đến nhà máy tại giàn về vấn đề hiện tại và yêu cầu giảm lượng khí
nhập liệu để có thể giảm áp suất dòng upstream xuống còn khoảng 50 Bar hoặc phải
xả khí đốt bỏ. Lượng Condensate tại giàn sẽ được đưa trở lại mỏ thay vì đưa vào
đường ống dẫn khí.
(12) Trong trường hợp vận hành ở chế độ GPP thì phải ngừng Turbo
Expander/Compressor và chuyển hướng dòng khí sang van J-T (FV-0501B) để giảm
lượng lỏng thu hồi. Ngừng hoạt động K-02/03.
Chú ý:
Khí ở đỉnh Deethanizer được đưa đến ống dẫn khí thương phẩm bởi K-01 hoặc được đốt bỏ
qua PV-1303B. Xử lý theo hướng nào còn tùy thuộc vào nhu cầu khí.
(13) Trong trường hợp vận hành ở chế độ MF hoặc GPP, giảm lượng thu hồi các
cấu tử không cần thiết đối với LPG bằng cách đóng FV-1001, giảm lưu lượng dòng
qua E-14. Nhiệt độ vận hành của Retifier tăng nhanh chóng.
Chú ý:
Duy trì nhiệt độ đầu ra của khí lạnh ở E-14 (TICA-1009) cao hơn khoảng 2 oC so với nhiệt độ
an toàn của dòng.
(14) Đảm bảo Liquid Rundown Heater (E-51) và Closed Drain Heater (E-52) ở
trang thái sẵn sàng hoạt động.

Chú ý:
TV-2802 (trên dòng nóng E-51) phải đóng trước khi vận hành theo chế độ liquid rundown.
(15) Chuyển dòng lỏng ra khỏi V-03 từ dòng bình thường sang dòng rundown
thông qua HS-0303. (Mở SDV-0303 và đóng SDV-0302)
(16) Kiểm tra lại nhiệt độ các bên ở khu vực E-51 (TIC-2802). Sau đó, cung cấp
dòng hot oil vào E-51 và tăng nhanh nhiệt độ cài đặt vào TIC-2802 đến giá trị nhiệt độ
thiết kế (20oC).
(17) Chuyển dòng lỏng ra khỏi C-05 từ dòng bình thường sang dòng rundown
thông qua HS-1211.
(18) Quan sát áp suất và mức lỏng của off-spec LPG bullet (V-21C). Nếu áp suất
tăng quá nhanh thì lượng hơi tích trữ trong V-21C sẽ tự động bị đốt bỏ thông qua PV-
2401C.
Khi mức lỏng lên cao, mở van tháo 6” và xả phần lỏng tích lũy đến Closed Drain Heater (E-
51). Tại E-51, lỏng sẽ được gia nhiệt lên cao hơn rồi đưa đến Flare K.O Drum (P-51A/B).
Condensate tích trữ trongV-51 và khi mức lỏng ở V-51 lên cao (đến điểm cài đặt H1 của LIA-
2701), một trong hai Flare K.O Drum (P-51A/B) sẽ tự động khởi động và bơm Condensate ra
Burn pit với vận tốc 10m3/h.
Chú ý:
Điều chỉnh độ mở của van tháo 6” và duy trì lượng lỏng xả ra để cho lượng Condensate từ V-
51 đến burn pit không vượt quá 10m3/h.
8. Vận hành phun methanol

Phun methanol là một cách chống sự hình thành hydrat. Điểm phun methanol đặt ngay trước
các van giảm áp và thiết bị trao đổi nhiệt, là những nơi hoạt động nhiệt độ ở nhiệt độ thấp.
Nếu có hoặc nghi ngờ có sự hình thành hydrat trong nhà máy, bơm phun methanol (P-
25A/B/C) sẽ được khởi động. Bơm khởi động chương trình như sau:
(1) Kiểm tra mức lỏng trong bồn methanol có đủ hay không (V-25). Nếu không đủ phải
được cung cấp thêm vào.
(19) Bơm cần được mồi với methanol bằng cách mở van hút và lỗ thông hơi.
(20) Bơm hút và van tháo được mở.
(21) Khởi động bơm và xác nhận áp suất xả gia tăng
(22) Mở van phun tia tại site
9. Sự cố thiết bị phụ
a. Hư dụng cụ khí

Khi áp suất khí công cụ (instrument air) thấp hơn PALL và được xác nhận bằng 2 trong 3
công tắc áp suất, nhà máy sẽ tự động tắt bằng PSD.
Nguyên nhân gây ra việc giảm áp suất khí công cụ:
- Máy nén IA tắt
- Máy lọc trước hoặc sau bộ phận làm khô IA bị nghẽn.
- Rò rỉ IA
Cụm máy nén khí IA gồm có 2 máy nén, một máy vận hành và 1 máy dự phòng, khi máy
đang vận hành tắt, máy dự phòng sẽ tự động khởi động.
Khi có đèn báo nguy hiểm ở IA Dryer Pre-filter hay After-filter, nó cần được làm sạch. IA
sẽ được đưa qua bypass hoặc đi qua các máy lọc dự phòng.
b. Lỗi khí khô
Khí nhiên liệu hỏng dẫn đến những kết quả sau :
- Ngắt máy phát điện chạy khí
Khi máy khí ngừng, máy diesel sẽ tự khởi động
- Ngắt máy nén động cơ khí
Máy nén khí K-01, K-02, K-03 ngừng hoạt động, khí từ đỉnh tháp Deethanizer và Gas
Stripper được dẫn đi đốt bỏ.
- Ngắt thiết bị gia nhiệt hot oil
- Dừng khí mồi cho đuốc và hầm đốt
Thiếu khí mồi sẽ nguy hiểm hơn cho nhà máy. Nếu ngọn lửa mồi không có, các khí cháy được
sẽ lan rộng xung quanh nhà máy. Khí thương phẩm trong đường ống được dùng như khí đốt
bằng cách mở SDV-1121.
- Dừng khí xả đến đầu góp đuốc
Nguồn cung cấp khí xả thay thế cho đầu góp đuốc đốt cũng rất quan trọng, vì không khí có
thể ở trong hệ thống ngoài khí xả. Để cung cấp khí xả, nito được sử dụng thay vì khí đốt tại
nơi cuối của đầu góp đuốc đốt khí.
c. Sự cố dầu nóng
Dầu nóng dùng như chất tải nhiệt trong nhà máy. Nó có 3 công dụng.
 Cung cấp nhiệt cho Reboiler (E-01A/B, E-03 & E-10).
 Gia nhiệt dòng hydrocacbon lỏng (E-07 trong V-03, E-41) để tránh tạo thành
hydrat.
 Gia nhiệt cho dòng khí tái sinh của hệ thống tách nước (E-18).
Vì vậy sự cố dầu nóng dẫn đến:

- Tháp chưng cất (C-01, 02&03) không thể hoạt động và sẽ cho sản phẩm không đạt
chất lượng.
- Hydrat có thể được hình thành bên trong V-03 và gây tắt nghẽn ở van PV-0131A/B.
(sự cố dầu nóng  giảm nhiệt độ trong V-03  khả năng sự tạo thành Hydrat tăng).
Để tránh tạo thành Hydrat trong đó, cần đóng van PV-0131A/B trước tiên ở chế độ
điều khiển bằng tay. Trong bước kế tiếp, không nhập liệu vào tháp chưng cất, và tháo
lỏng ở đáy tháp, sản phẩm đỉnh lúc này sẽ được hồi lưu hoàn toàn cho đến khi hệ
thống dầu nóng hoạt động trở lại.
- Nếu nguồn khí đốt được lấy từ hơi Slug Catcher, Hydrat có thể được hình thành ngay
sau van PV-5802A/B, được đặt ở cuối dòng của E-41.
- Ngắt hệ thống tách nước.
d. Sự cố nước làm mát
Khi hệ thống nước làm mát ngắt, những thiết bị sau sẽ tắt bởi khóa tự động:
- Máy nén khí tái sinh (K-04A/B)
- Turbo-Expander/Compressor (CC-01)
- Cụm thiết bị nén không khí (K-61A/B).
Máy phát điện vẫn tiếp tục hoạt động, K-04 và CC-01 sẽ dừng. Vì vậy GPP hay MF không
được chọn nếu hệ thống nước làm mát bị shutdown trong thời gian dài. Khi áp suất của IA
giảm đến mức thấp LL (PALL-5202), quá trình shutdown sẽ tự động kích hoạt.
10. Quá trình Blow Down

Khi xảy ra các tình huống khẩn cấp thì dùng Emergency Shutdown (ESD). Các tình huống
nguy hiểm đó có thể là: cháy, thiết bị bị hỏng hóc nghiêm trọng. Lúc đó phải giảm áp hệ
thống (blow down) bằng cách xả khí ra để đốt (vận hành bằng tay).
Đầu tiên, xác định nguyên nhân gây nên sự cố:
(1) Nguồn gây ra sự cố là gì, do lửa hay do rò rỉ ? Xảy ra ở đâu?
Dựa vào số đánh dấu báo động vùng có lửa để xác định
(23) Nguồn lửa hay rò rỉ phát ra từ thiết bị nào? Vị trí của thiết bị đó?
(24) Thiết bị nào bị ảnh hưởng bởi sức nóng của lửa?
(25) Thiết bị nào bị hỏng nặng?
Những nguyên tắc chính khi có sự cố xảy ra:
(1) Khởi động hệ thống Emergency Shutdown (ESD), nó sẽ ngay lập tức tách nhà máy ra
khỏi các đường ống vào và ra, cũng như từng khu vực nhà máy với nhau.
(26) Trong trường hợp có hỏa hoạn, phải làm mát các thiết bị ảnh hưởng bởi nhiệt
để tránh kim loại sẽ nóng chảy bằng cách: phun nước và dập tắt lửa với vòi cứu hỏa,
phun nước, bọt khí, hay nhờ tới đội cứu hỏa.
(27) Cô lập các thiết bị chứa hydrocacbon khỏi các nguồn phát hỏa hay rò rỉ.
(28) Nếu không thể dập tắt lửa hay chỗ rò rỉ bằng các cách trên, tháo các nguồn
lỏng gây cháy hay rò rỉ tới hệ thống thoát nước kín bằng tay nếu có thể.

(29) Chất lỏng chứa trong các bồn chịu ảnh hưởng của lửa không nên được tháo ra
bởi vì chúng có thể hấp thụ nhiệt bằng cách bốc hơi, do đó bảo vệ kim loại làm bồn
không bị nóng chảy.
(30) Bồn chứa nguồn gây hỏa hoạn hay rò rỉ nên được hạ áp để giảm lửa hay rò rỉ.
(31) Bồn chịu ảnh hưởng của lửa hay rò rỉ không nên bị giảm áp nếu nó có chứa
lỏng, vì lỏng sẽ bảo vệ bồn. Còn khi bồn không chứa lỏng thì nên giảm áp bằng tay.
Chú ý: bồn chứa lỏng không nên giảm áp nhưng người ta sử dụng van giảm áp để duy trì áp
suất đã giảm trong bồn.
(32) Giảm áp bằng tay như trên sẽ được tiến hành bằng cách mở các van điều khiển
có liên quan từ DCS (Distributed Control System) để xả bớt khí ra đốt. Bảng đính kèm
ở dưới đây liệt kê ra tất cả các khu vực sẽ tự động được cách ly bằng ESD, cùng với
những thiết bị trong mỗi khu vực đó, số đánh dấu báo động vùng xảy ra hỏa hoạn có
liên quan đến mỗi thiết bị, van điều khiển áp suất khi giảm áp trong mỗi khu vực, lưu
lượng của chúng, áp suất vận hành và thể tích mỗi khu vực.
(33) Mức giảm áp không được vượt qua công suất của đuốc: 212 tấn/ h đối với đốt
gián đoạn và 77.2 tấn/h khi đốt liên tục. Một chỉ tiêu khác để giảm áp là giảm áp suất
hệ thống còn 1 nửa trong 15 phút. Ta thấy trong bảng, lưu lượng của van điều khiển áp
suất thì khá phù hợp với tiêu chuẩn, ngoại trừ PV-502, do hệ thống này có Slug
Catcher có thể tích rất lớn. Khi cần thiết thì giảm áp Slug Catcher nhưng về cơ bản thì
không cần thiết.
IV. Hệ thống phụ trợ, xử lý nước thải, an toàn lao động và

PCCC
1. Hệ thống an toàn
Tiêu chí hàng đầu trong việc vận hành nhà máy là toàn bộ nhà máy và các cụm thiết bị được
thiết kế và vận hành một cách:
- An toàn, hiệu quả và kinh tế
- Các ảnh hưởng tới môi trường xung quanh được hạn chế một cách tối thiểu.
Với các tiêu chí đó, ưu tiên cao nhất là vấn đề an toàn.
a. Hệ thống đuốc đốt (flare system)
- Hệ thống Flare là hệ thống được thiết kế để đốt bỏ khí đi từ nhà máy thông qua các
van an toàn, van điều áp hay các đường nối thông khí và đót bỏ nó ở một nơi an toàn.
- Hệ thống đốt khí phải thỏa mãn nguyên tắc sau:
 Công suất đốt của đuốc phải bằng công suất hoạt động của Nhà máy. Công
suất thiết kế ban đầu là 4.7 triệu m3. Vì trong điều kiện hoạt động bất thừơng,
toàn bộ hệ thống cần phải được giảm áp suất bằng cách đốt bỏ khí thải. Tuy
nhiên, việc đốt khí thải ra tại Nhà máy không thực hiện liên tục mà chỉ đốt
trong thời gian ngắn, việc đốt hết công suất chỉ thực hiện trong điều kiện xấu
nhất.
 Chiều cao đuốc đốt phụ thuộc vào khoảng cách đối với khu vực công nghệ, và
chiều cao đuốc phải thỏa mãn yêu cầu an toàn, không ảnh hửơng tới nhà dân.
Tại nhà máy, đuốc đốt cách khu vực Công nghệ là 85m.

- Hiện nay, có tổng cộng ba hệ thống đuốc: một hệ thống được đặt ở Giàn nén với công
suất 6 triệu m3/ngày, một được đặt ở Nhà máy và một hệ thống nữa đặt tại Nhà máy
Đạm Phú Mỹ, Bà Rịa- Vũng Tàu với công suất 3 triệu m 3/ngày. Trong trường hợp xảy
ra sự cố thì ưu tiên vận hành hệ thông đuốc đốt tại Nhà máy Dinh Cố. Trong trường
hợp lượng khí thải ra vượt quá công suất Nhà máy thì phải vận hành hệ thống tại nhà
máy Đạm Phú Mỹ. Trường hợp xấu nhất là lượng khí vượt quá công suất của hai nhà
máy trên thì giàn nén trung tâm ngoài khơi sẽ dừng việc đưa khí vào bờ bằng cách đốt
bỏ khí đồng hành thu được sau khi khai thác.
- Tất cả khí được thu gom trong ống thu gom (flare header) 20” được đưa tới bình tách
lỏng Flare K.O. Drum (V-51) là một thiết bị nằm ngang có đường kính 3100 mm, dài
8200 mm, trong đó tất cả chất lỏng đi theo bị loại bỏ, khí đi qua outlet header 20” và
được đưa đến đuốc đốt Flare Stack (ME-51). Flare Stack là một thiết bị hình ống bằng
kim loại có đường kính 30”, cao 70 m, có công suất 212 tấn/h nếu hoạt động không
liên tục, và 77.2 tấn/h nếu đốt khí liên tục. Ngọn lửa được tạo ra bằng bộ đánh lửa
bằng điện, và được theo dõi bởi 3 đầu dò (BSL – 2701 A/B/C) được lắp đặt ở đỉnh của
cột đuốc.
- Chất lỏng thu được ở V-51 được đưa đi bằng bơm Flare K.O. Drum (P-51A/B) có
công suất 10m3/h, được truyền động bởi một môtơ 11kW, đến hầm đốt Burn Pit. Bơm
A tự khởi động khi nhận được tín hiệu báo mức H1 từ thiết bị cảm biến mức chất lỏng
trong bình V-51 (LIA – 2701), bơm B hoạt động khi mực chất lỏng tăng lên (tín hiệu
H2), và 2 bơm dừng khi nhận tín hiệu L.
- Đèn báo mức LALL – 2701 sẽ kích hoạt dừng cả hai bơm để bảo vệ bơm trong trường
hợp mức thấp, và LAHH – 2701 sẽ kích hoạt đóng van đầu vào nhà máy (ESDV –
101) khi mức ở V-51 cao hơn giá trị cài đặt.
- Thiết bị gia nhiệt Closed Drain Heater (E – 52) dùng để làm nóng lượng chất lỏng thải
đến 55oC bằng dầu tải nhiệt nhằm bay hơi triệt để các hydrocarbon nhẹ trước khi thải
ra Burn Pit.
- Bơm P – 51A/B và E-52 được bố trí tạo thành một vòng thermo-siphon (vòng xiphon
nhiệt). Chất lỏng lạnh trong thùng sẽ luân chuyển qua E-52 bằng trọng lực, do vậy
thùng luôn được giữ ở 55oC. Tốc độ dòng chảy của dầu tải nhiệt được điều khiển bởi
TIC-2703. Van bypass ở chế độ manual và RO-2702 dùng cung cấp cho TV-2703 để
giữ cho E-52 luôn nóng, ngay cả khi TV-2703 hoàn toàn đóng.
- Ống góp Flare được làm sạch bằng khí nhiên liệu hay nitơ ở phần cuối của ống góp.
Tốc độ của khí xả được điều khiển bởi vòi phun thu hẹp đến khoảng 18.2 Nm 3/h (tổng
cộng).
e. Hệ thống xả kín (Closed Drain)

- Hệ thống Closed drain được thiết kế để loại bỏ chất lỏng thải từ nhà máy và được đưa
vào gia nhiệt để bay hơi một phần hydrocarbonn nhẹ trước khi đốt bỏ ở burn pit.
- Tất cả chất lỏng thu góp trong đầu góp 12” được đưa đến Closed Drain Heater (E-52),
trong đó nó được làm nóng lên 55oC, sau đó đưa đến Flare K.O. Drum. Khí bay hơi
được đốt ở Flare Stack, chất lỏng thải được bơm bằng Flare K.O. Drum Pump qua
hầm đốt Burn Pit. Công suất đốt tối đa của Burn Pit là 8.9m3/h hydrocarbon lỏng.
2. Phương tiện bổ trợ

a. Hệ thống phun methanol
- Methanol được dùng để chống lại sự hình thành Hydrat ở những phần lạnh trong nhà
máy. Nó cũng có tác dụng loại các Hydrat đã hình thành từ trước.
- Methanol được chuyển đến trong các thùng chứa, sau đó được bơm vào bồn chứa
Methanol (V-25), là bể chứa đứng đường kính 750 mm, cao 3500 mm, có dung tích
1.5m3, tương đương với 20 giờ hoạt động liên tục. Nitơ được cung cấp như khí bảo vệ
bởi PCV-3001 (giữ ở áp suất 100 kPaG), và van PCV-3002 sẽ xả khí khi áp suất lên
đến 150 kPaG. Van thông áp PSV-3001 được đặt ở áp suất thiết kế là 350 kPaG.
- Bơm phun methanol (P-25A/B/C) là bơm pittông có năng suất 11lít/h và áp xuất xả
11500 KPaG, hút từ đáy V-25 và đưa đến các đầu phân phối. Mỗi bơm được bảo vệ
khỏi vượt áp bằng các van thông áp đặt ở các ống đẩy. Công suất của bơm có thể điều
chỉnh bằng cách thay đổi hành trình pittông từ 0 đến 100% (bằng tay). Bộ giảm va đập
được lắp đặt trên ống đẩy để giảm sự va đập gây ra do áp lực.
- Có 3 đầu phân phối, 1 cho lỗ phun E-14, 1 cho lỗ phun E-20, và cái còn lại dùng để
phân phối đến các điểm phun thông thường khác. Hai đầu đầu tiên được dùng khi 2 lỗ
phun cần làm việc liên tục. Mỗi đầu phân phối được bảo vệ vượt áp 13900 kPaG bằng
PSV-3002A/B/C.
f. Hệ thống tạo mùi
- Chất tạo mùi được phun vào sản phẩm bằng hệ thống tạo mùi Odorization Package
(ME-28), hệ thống này bao gồm 3 bộ điều khiển, bơm phun chạy bằng khí nitơ, máy
đo mùi (verometer) và một bồn tồn trữ.
- Lý do của việc tạo mùi là để phát hiện ra sự rò rỉ của sản phẩm bằng mùi của chúng.
Khí thương thẩm được tạo mùi bởi cụm có sẵn (X-101), do vậy ME-28 chỉ được dùng
cho propane, Butane và hỗn hợp của chúng. Tuy nhiên, hiện nay khí thương phẩm
được chủ yếu sử dụng trong công nghiệp ở các nhà máy điện đạm nên hệ thống tạo
mùi cho khí thương phẩm được chuyển đổi thành hệ thống bơm chất chống ăn mòn
vào đường ống (chất chống ăn mòn thường dùng là K-143).
- Trong suốt quá trình vận hành bình thường, chất tạo mùi được phun vào liên tục với
nồng độ khoảng 40-60ppm trong sản phẩm, được điều khiển tự động tỷ lệ với năng
suất sản phẩm. Tỉ lệ phun dựa trên Alarmodor L-741, các alkyl mercaptan không màu,
không mùi.
- Dung tích tồn trữ là 500 gal tương đương với 20 ngày vận hành liên tục.
3. Phương tiện phụ trợ

a. Hệ thống khí công cụ

Hệ thống instrument air cung cấp khí để làm khô và làm sạch dầu mỡ và cho các van chạy
bằng khí. Ngoài ra, các máy nén khí cung cấp khí cho các hệ thống sử dụng khí.
Bộ phận instrument air bao gồm Máy nén khí Air Compressor Package (K-61A/B), Thiết bị
làm khô Instrument Air Dryer (M-61) và các bình chứa khí công cụ Instrument Air Receiver
(V-61), bình chứa khí phụ trợ Utility Air Receiver (V-62).
Một cụm máy nén khí bao gồm 2 bộ lọc khí đầu vào, bộ giảm thanh, phần nén kiểu pittông
dẫn động bằng động cơ điện, máy làm lạnh và thiết bị phân tách Condensate.
Một cụm máy làm khô bao gồm bộ lọc khí đầu vào, bô làm lạnh với thiết bị phân tách
Condensate và bộ lọc khí đầu ra.
Hệ thống được trang bị để nếu áp suất khí giảm xuống 700 kPaG, nguồn cung cấp cho các hệ
thống sử dụng khí và hệ thống nitơ sẽ đóng lại bởi PCV-5101 và PCV-5201, như vậy, hệ
thống instrument air được ưu tiên hơn.
Các thông số thiết bị của hệ thống:
- Air Compressor Package, K-61A/B
 Loại: máy nén pittông 2 cấp, không dầu bôi trơn
 Áp suất xả: 1000 kPaG
 Nhiệt độ xả: 51oC
 Công suất: 675 Nm3/h cho 1 máy nén
- Instrument air dryer, M-61
 Loại: thiết bị làm lạnh
 Áp suất đầu ra: 930 kPaG
 Nhiệt độ điểm sương ở đầu ra: 4oC
 Công suất: 675 Nm3/h
- Instrument Air Receiver, V-61
 Áp suất vận hành: 930 kPaG
 Nhiệt độ vận hành: 51oC
 Kích thước: đường kính 2400 mm, cao 7500 mm
- Utility Air Receiver, V-62
g. Hệ thống tạo nitơ

Nitơ được dùng để làm lớp phủ trong Hot oil surge drum (thùng chứa dầu tải nhiệt) (V-31),
thùng chứa methanol (V-25), làm sạch đầu đuốc và cũng phân phối cho các trạm bảo dưỡng.
Hệ thống nitơ bao gồm máy tạo nitơ Nitrogen Generator (ME-62) và thùng đệm nitơ Nitrogen
Buffering Vessel (V-63).
Hệ thống tạo nitơ bao gồm một thiết bị phân tách hơi, thiết bị lọc các chất kết tụ (coalescing
filter), một máy gia nhiệt không khí và màng lọc. Màng lọc được dùng để tách và thu hồi nitơ
từ khí instrument air. Khí sẽ đi qua màng lọc sợi rỗng (hollow fiber membrane wall) trong khi
nitơ thấm qua với tốc độ chậm hơn nhiều.
Các thông số thiết bị của hệ thống
- Nitrogen Generator, ME-62
 Loại: Màng lọc
 Năng suất: 100 Nm3/h
 Độ tinh khiết: nitơ 99%
- Nitrogen Buffering Vessel
h. Dầu tải nhiệt
Các quá trình dùng nhiệt trong nhà máy được cung cấp bởi hệ thống dầu tải nhiệt. Lượng
nhiệt đòi hỏi được lấy trực tiếp từ việc đốt khí nhiên liệu ở thiết bị gia nhiệt dầu tải nhiệt Hot
Oil Heaters.
Hệ thống bao gồm 3 thiết bị gia nhiệt dầu tải nhiệt Hot Oil Heater (H-31A/B/C), bình chứa
dầu tải nhiệt Hot Oil Surge Drum (V-31), thiết bị lọc dầu tải nhiệt Hot Oil Filter (F-31A/B) và
3 bơm tuần hoàn dầu tải nhiệt Hot Oil Circulation Pumps (P-31A/B/C).
Dầu tuần hoàn, Thermia Oil B, được tuần hoàn bởi 1 bơm tuần hoàn trong chế độ AMF và
MF, 2 bơm trong chế độ GPP. Bơm còn lại không hoạt động trong mỗi điều kiện vận hành sẽ
để dự phòng. Mỗi bơm được thiết kế có công suất 270m3/h.
Khi áp suất dầu tải nhiệt cung cấp cho thiết bị gia nhiệt thấp, tín hiệu từ PSL-5402 sẽ kích
hoạt bơm dự phòng. Khi dòng chảy vào thiết bị gia nhiệt thấp FALL-5503/5603/5703 sẽ kích
hoạt khóa liên động trên bộ điều khiển PLC để ngưng cấp nhiệt. Bộ ngắt nhiệt độ cũng được
đặt trong dòng đầu ra để ngắt hệ thống điều khiển gia nhiệt. Hệ thống điều khiển đồng nhất
được cung cấp cho cả 3 thiết bị gia nhiệt.
Nhiệt độ dầu tải nhiệt hồi lưu tùy thuộc vào mỗi quá trình tải nhiệt phù hợp với chế độ vận
hành, như là 203oC cho AMF, 171oC cho MF và 163oC cho GPP, nhưng ngược lại, nhiệt độ
dầu tải nhiệt cung cấp được cố định ở 260oC bởi bộ điều khiển TIC-5505/5605/5705.
Van điều khiển nhiệt độ trên dòng dẫn khí đốt chính được trang bị với bộ điều chỉnh đốt tối
thiểu (PCV-5502, 5602, 5702) đảm bảo khả năng làm việc tốt cho hệ thống đốt cháy.
Có 3 thiết bị gia nhiệt có công suất thiết kế 47.52 GJ/h mỗi thiết bị. Trong chế độ AMF và
MF chỉ 1 thiết bị gia nhiệt hoạt động, trong chế độ GPP có 2 thiết bị gia nhiệt hoạt động.
Những thiết bị còn lại sẽ được để ở chế độ dự phòng.
Đây là tóm tắt công suất, năng suất và các thông số vận hành cho mỗi chế độ vận hành:

AMF mode MF mode GPP mode

Lưu lượng dầu nóng 125.8 tấn/h 160.6 tấn/h 320.2 tấn/h
Bơm chạy P-31A P-31A P-31A/B
Bơm dự phòng P-31B P-31B P-31C
Công suất nhiệt 18.9 GJ/h 36.9 GJ/h 79.6 GJ/h
Thiết bị gia nhiệt hoạt động H-31A H-31A H-31A/B
Thiết bị gia nhiệt dự phòng H-31B H-31B H-31C
Thiết bị gia nhiệt bao gồm phần bức xạ nhiệt và phần đối lưu nhiệt. Phần bức xạ bao gồm 46
ống trần được sắp xếp trong 2 chặng với chiều dài mỗi ống 12.015 m. Phần đối lưu nhiệt bao
gồm 64 ống có bề mặt mở rộng (extended surface tube) có chiều dài 3.710 m.
6 buồng đốt được sử dụng trong mỗi thiết bị gia nhiệt. Các buồng đốt loại thải nồng độ NO x
thấp có thể vận hành dùng khí đốt.
Dòng dầu tải nhiệt bypass được điều khiển dựa trên giá trị đặt trước của FIC-5501/5601/5701.
Hot Oil Surge Drum (V-31) cung cấp không gian cho sự giãn nỡ nhiệt của hệ thống dầu tải
nhiệt.
- Hot Oil Surge Drum, V-31
 Nhiệt độ vận hành: 163-203oC
- Hot Oil Circulation Pump, P-31A/B/C
 Chênh áp: 630 kPa
 Dung tích: 270m3/h
- Hot Oil Filter, F-31 A/B
 Năng suất: 50m3/h
 Hiệu suất: tách 99% hạt có kích thước 10 micro trở lên.
- Hot Oil Heater, H-31A/B/C
 Loại: hút gió tự nhiên, hình trụ thẳng đứng.
 Năng suất: 47.52 GJ/h.
i. Nước làm mát
Các thiết bị sử dụng khí Gas Utilization Project bao gồm:
- Máy phát điện chạy khí, G-71A/B/C
- Thiết bị gia nhiệt dầu tải nhiệt, H-31A/B/C
- Khí mồi cho Flare, ME-51

- Khí mồi cho hầm đốt, ME-52

- Động cơ máy nén deethanizer OVHD, K-01
- Động cơ máy nén deethanizer OVHD, K-02
- Động cơ máy nén khí 2 bậc, K-03
- Khí xả đến Đuốc (flare stack)
Hệ thống bao gồm Thiết bị gia nhiệt khí đốt (E-41), Thùng chứa khí đốt (V-41), và hệ thống
kiểm soát đường ống và áp suất. Hệ thống khí đốt được thiết kế ở áp suất tối đa là 500 kPaG.
Thiết bị gia nhiệt dùng để nâng nhiệt độ của khí nguyên liệu lên trên nhiệt độ điểm sương.
Khí nhập liệu được lấy từ nhánh trước phần nén CC-01 trong vận hành bình thường. Hơn nữa,
đối với lần khởi động ban đầu của nhà máy, một nguồn khí đốt riêng biệt sẽ được lấy từ đầu
ra của V-08, qua thiết bị phân tách, thiết bị lọc đầu vào loại nước, và khi khởi động một
nguồn khí dư thừa khác được lấy từ khí thương phẩm gần B/L. Nếu dòng khởi động lại là
nguồn khí đốt đã được sử dụng, nó có thể gây ra những ảnh hưởng vô ý đến hệ thống dò tìm
khí rò rỉ. Do vậy trước khi nó được dùng, nó phải được thông báo đến hệ thống SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition).
Hai van kiểm soát áp suất được dùng cho khí đốt vì đây là hệ thống có tính quyết định. Hai
van này điều khiển trong trường hợp có sự hư hỏng van điều khiển vì có sự hình thành
Hydrat. Giá trị đặt ở 2 bộ điều khiển PIC-5802A/B nên khác nhau, như là 350 kPaG cho
controller A và 300 kPaG cho B.
Methanol có thể được phun vào để ngăn cản sự hình thành Hydrat.
Trước khi khởi động vận hành chế độ AMF lần đầu, khí đốt không có sẵn. Điện ở nhà máy có
thể được cung cấp bởi Máy phát Động cơ Diesel (G-72) (không cần khí đốt). Sau khi khởi
động, nguồn điện được chyển sang máy phát động cơ khí (G-71 A/B/C) để tiết kiệm DO, còn
Máy phát động cơ DO chuyển sang chế độ standby hay để dùng trong trường hợp khẩn cấp.
Chất lỏng tích tụ trong Thùng chứa khí được tháo ra ngoài đưa đến hệ thống xả kín (closed
drain system).
- Thiết bị gia nhiệt khí đốt, E-41
 Loại: double pipe
 Năng suất nhiệt: 0,059x1.1 MW
 Áp suất vận hành: 3100 kPa ở đầu ra
- Thùng chứa khí, V-41
 Áp suất vận hành: 350 kPa
j. Nước làm mát

Lượng tiêu thụ nước làm mát trong các thiết bị ước tính:
- CC-01, Turbo- Expander/ Compressor: 20m3/h
- K-04A/B, Dehydration Regeneration Compressor: 1.8m3/h
- K-61A/B, Air Compressor: 16m3/h
- P-31A/B/C, Hot Oil Circulating Pump (bơm tuần hoàn dầu tải nhiệt): 1.82m3/h
Hệ thống nước làm mát là một hệ thống tuần hoàn kín với 1 máy làm lạnh nước Cooling
Water Cooler (E-61), Bơm cung cấp nước làm mát Cooling Water Supply Pump (P-63A/B)
và Cooling Water Suction Drum (Thùng chứa nước làm mát) (V-64).
Thiết bị làm mát bằng không khí được thiết kế để vận hành với 2 quạt. Nước được tuần hoàn
bởi Bơm P-63A/B đi qua nhiều thiết bị, thiết bị giải nhiệt bằng không khí, và thùng chứa.
Nước cung cấp cho hệ thống là nước từ hệ thống cung cấp nước thô đi qua bộ lọc.
Tốc độ tuần hoàn được xác định bởi FI-5901 và điều chỉnh bởi dòng bypass với van PCV-
5901. Nhiệt độ cung cấp và nhiệt độ quay về được xác định bởi TI-5901/5902.
Trong trường hợp áp suất cung cấp quá thấp, cỡ 400 kPaG, thì bơm tuần hoàn standby sẽ tự
động kích hoạt.
Thiết bị:
- Thiết bị làm lạnh nước (Cooling water cooler), E-61:
 Năng suất nhiệt: 1.74x1.1 GJ/h
 Nhiệt độ đầu vào: 51oC
 Nhiệt độ đầu ra: 45oC
- Bơm tuần hoàn nước làm mát (Cooling water supply pump), P-63A/B
 Chênh áp: 440 kPa
 Công suất: 70m3/h
- Cooling water suction drum, V-64
 Áp suất vận hành: Áp suất khí quyển
 Kích thước: Đường kính 1500 mm, dài 3800 mm
k. Hệ thống xử lý nước nhiễm dầu
Nước mưa không nhiễm dầu thu gom từ các bề mặt sạch trong nhà máy được đưa đến các
cống thoát nước mưa và đưa ra khỏi khu vực nhà máy.
Các dòng nước nhiễm dầu chảy nhờ trọng lực về thiết bị phân tách dầu API Oil Separator (Y-
71). Nước thải sau khi được phân tách được bơm bởi Bơm nước thải (P-75A/B), thông qua
Thiết bị lọc coalescer (V-74) để loại bỏ dầu bị lôi cuốn một lần nữa, sau đó nước đã được xử
lý được thải ra ngoài cùng với nước không nhiễm dầu.
Dầu từ bộ gạt váng dầu điều chỉnh được trong thiết bị phân tách dầu chảy vào Bể chứa dầu
thải Waste oil Sump (V-71). Dầu thu gom trong giếng sẽ được đưa trực tiếp đến giếng đốt để
đốt bỏ hoặc đưa vào thùng để vận chuyển đi theo định kì bằng bơm dầu tải Waste oil sump
pump (P-74).
Hệ thống có công suất thiết kế tối đa là 40 m3/h nước thải nhiễm dầu hoạt động liên tục.
- API Oil seperator, Y-71
 Kích thước: dài 4200 mm, rộng 3600 mm, sâu 36650 mm

- Waste oil sump, V-71

- Waste water sump, V-73
- Coalescer, V-74
 Năng suất: 40 m3/h
 Hiệu suất tách: 15ppm trong đầu ra
- Waste oil sump pump, P-74
 Loại: máy ly tâm đứng
 Độ chênh áp: 350 kPa
- Waste water pump, P-75A/B
 Loại: máy ly tâm ngang
 Công suất: 20 m3/h
l. Hệ thống nước
Nước được dùng trong các mục đích sau đây:
- Nước vệ sinh
- Nước cứu hỏa
- Nước để làm nước làm mát
- Phân phối đến các trạm dịch vụ
Hệ thống nước bao gồm Bồn chứa nước thô (Raw Water Storage Tank (TK-61), Bơm nước
làm mát bổ sung Cooling Water Make-up Pumps (P-62A/B).
Trong suốt quá trình vận hành bình thường, nước được phân nhánh từ Battery Limit (nguồn
nước bên ngoài nhà máy) đến các nơi tiêu thụ trực tiếp mà không dùng bơm Cooling Water
Make-up Pumps (P-62A/B). Cooling water make-up pumps (P-62A/B) chỉ được dùng trong
trường hợp bất thường khi nước ở B/L không có sẵn.
Mức tiêu thụ tối đa nước thô trong quá trình vận hành bình thường thường không đạt tới 3 m 3/
ngày vì phần lớn là nước vệ sinh. Khi nhà máy làm vệ sinh khi tiến hành bảo dưỡng toàn bộ,
lượng nước tiêu thụ có thể lên đến khoảng 12m3/h.
- Raw Water Storage Tank, TK-61
 Kích thước: đường kính 5700mm, cao 4500 mm
- Cooling water make-up Pump, P-62A/B

Chương 4. SẢN PHẨM

I. Các sản phẩm chính – phụ và phế phẩm. Yêu cầu chất lượng sản phẩm
Khí khô:
Là sản phẩm khí thu được từ khí thiên nhiên hay khí đồng hành sau khi được xử lý tách loại
nước và các tạp chất cơ học, tách khí hóa lỏng và ngưng tụ tại nhà máy xử lý khí. Thành
phần khí khô bao gồm chủ yếu là methane, ethan ngoài ra còn có propane, Butane và một số
khí tạp chất khác như nitơ, cacbondioxit, hydrosulphur với hàm lượng nhỏ.
Khí hóa lỏng (LPG):
Là hỗn hợp hydrocacbon nhẹ chủ yếu là propane, propene, Butane và butene, có thể bảo
quản và vận chuyển dưới dạng lỏng trong điều kiện áp suất trung bình ở nhiệt độ môi trường.
Condensate:
Là sản phẩm thu được sau quá trình chưng cất phân đoạn trong nhà máy xử lý khí. Thành
phần Condensate bao gồm chủ yếu là Hydrocacbon C5+.
1. Các sản phẩm

a. Khí khô
AMF MF GPP
Lưu lượng (Triệu Sm3/ngày) 3.95 3.67 3.44
Áp suất (kPaG) 4700 4700 4700
Nhiệt độ (oC) 20.9 27.2 56.4
Điểm sương nước (oC) 15 4.6 6.6
Điểm sương HC (oC) 20.3 -10.7 -38.7
m. Condensate
AMF MF GPP
Lưu lượng 330 tấn/ngày 380 tấn/ngày 400 tấn/ngày
Áp suất (kPaG) 800
Nhiệt độ (oC) 45
Hàm lượng C4 max 2%
n. Bupro
AMF MF GPP
Sản lượng 640 tấn/ngày
Áp suất 1300 kPa
Nhiệt độ 47.34 oC
o. Propane
AMF MF GPP
Hiệu suất thu hồi 85.2%
Áp suất 1800kPa
Nhiệt độ 45.57 oC
Hàm lượng C4+ 2.5%
max
p. Butane
AMF MF GPP
Hiệu suất thu hồi 92%
Áp suất 900kPa
Nhiệt độ 45oC
Hàm lượng C5+ max 2.5%
2. Đặc tính kỹ thuật LPG do Nhà máy xử lý khí Dinh Cố sản xuất
STT Tên chỉ tiêu ĐV tính Mức chất lượng Phương pháp thử
1 Áp suất hơi ở 37.8°C, max Kpa 1430 ASTM D1267 – 95
2 Hàm lượng lưu huỳnh, max Ppm 140 ASTM D2784 – 98
Quan sát bằng mắt
3 Hàm lượng nước tự do % kl không có
thường
Độ ăn mòn tấm đồng trong 1h ở 37.8
4 0 - Số 1 ASTM D1838 – 91
C
5 Tỷ trọng ở 150C Kg/l số liệu báo cáo ASTM D1657 – 91
Thành phần:
Hàm lượng Etan % mol - ASTM D2163 – 91
6 Hàm lượng C4+, max % mol - ASTM D2163 – 91
Hàm lượng C5+, max % mol 2.00 ASTM D2163 – 91
Hydrocarbon không bão hòa % mol - ASTM D2163 – 91
7 TP cặn sau khi bốc hơi 100ml, max ml 0.05 ASTM D2158 – 97

II. Phương pháp kiểm tra sản phẩm

Kiểm tra sản phẩm bằng hệ thống kiểm tra trực tuyến trên máy tính đặt tại nhà máy được cập
nhật liên tục và được kiểm tra tai nơi tiêu thụ.
III. Tồn trữ và bảo quản

Phương pháp bảo quản sản phẩm: 2 phương pháp được sử dụng tại nhà máy là:
 Bảo quản trong điều kiện áp suất cao, nhiệt độ bảo quản phụ thuộc vào áp suất. Đây là
phương pháp được sử dụng tại Nhà máy. Sản phẩm tại nhà máy được bảo quản ở áp
suất 10 Bar, nhiệt độ bảo quản nằm trong khoảng 40-45oC.
 Chứa sản phẩm trong kho lạnh: phương pháp này có một số ưu điểm như sau:
- Có thể chứa ở áp suất thường.
- Không có hiện tượng rò rỉ do áp suất thấp.
- Công suất chứa lớn.
- Không cần dùng chất tạo mùi.
Phương pháp này được dùng để bảo quản LPG nhập khẩu.
Ví dụ: Propan được bảo quản ở 0.18 Bar và nhiệt độ từ -40 đến -45oC, butan được bảo quản ở
0.08 Bar và nhiệt độ -10 đến -15oC.
Nguyên tắc: huy động tất cả các bồn chứa có thể có.
Đối với LPG, hiện tại hệ thống chứa LPG gồm có:
- Hệ thống bồn chứa tại kho cảng Thị Vải gồm 33 bồn chứa LPG với thể tích mỗi bồn
là 430m3 và các bồn chứa LPG.
- Tại nhà máy có thể huy động 3 bồn: LPG, Bồn chứa Condensate (TK-21) và bồn
chứa sản phẩm không đạt chất lượng.
Trong trường hợp lượng LPG thu được tại nhà máy nhiều hơn thể tích cho phép chứa của cả
ba bồn trên thì sử dụng bồn chứa sản phẩm không đạt chất lượng. Nếu vẫn không đủ dung
tích để chứa thì lúc này LPG được đưa vào hệ thống đường ống 6 inch dài 24 km để đưa về
kho cảng Thị Vải. Nếu như thể tích chứa vẫn không đủ thì lúc này Nhà máy sẽ tiến hành tích
lỏng tại Slug Catcher.
Đối với Condensate:
- Có hai hệ thống bồn chứa tại kho Cảng Thị Vải và tại Nhà máy. Kho cảng Thị Vải có
2 bồn chứa Condensate với dung tích mỗi bồn là 6500m 3, và tại nhà máy có 1 bồn
chứa TK21 với dung tích 2000m3 và thời gian chứa tối đa là 3 ngày.
Tương tự như trong trường hợp chứa LPG, sản phẩm được ưu tiên chứa tại nhà máy, sau đó
đến các bồn chứa tại kho cảng. Nhưng nếu lượng sản phẩm vẫn nhiều hơn dung tích cho phép
thì phải tiến hành tích lỏng ở Slug Catcher.

IV. Các nguồn phân phối, tiêu thụ và ứng dụng

1. Nguồn phân phối, tiêu thụ
Sản phẩm chính của nhà máy gồm có ba loại là khí khô, LPG, và Condensate.
a. Khí khô:
- Hai nguồn tiêu thụ khí khô chính là nhà máy nhiệt điện Bà Rịa và Nhà máy đạm Phú
Mỹ để sản xuất điện năng và phân đạm. Ngoài ra, nhà máy còn cung cấp khí khô cho
một số hộ tiêu thụ thấp áp để làm nhiên liệu đốt như các nhà máy sản xuất gạch men,
gốm sứ...
- Nguồn tiêu thụ: nhà máy điện Bà Rịa, Phú Mỹ 1, Phú Mỹ 2.1, Phú Mỹ 2.2, Phú Mỹ 3,
Phú Mỹ 4, công ty sản xuất phân bón, thép, vật liệu xây dựng, gốm sứ, gạch, thủy tinh
như công ty phân đạm và hóa dầu Dầu Khí, công ty Vedan, công ty Taicera,...
q. Condensate
- Được đưa ra kho cảng Thị Vải và được tiêu thụ bởi công ty PDC. Tại đây, Condensate
sẽ được tiến hành tách và thực hiện các quá trình Isomer hóa cũng như Reforming... để
chế tạo xăng từ Condensate.
- Nơi phân phối: kho cảng Thị Vải
r. LPG
- Đây là nguồn cung cấp LPG dân dụng, đáp ứng khoảng 30% nhu cầu thị trường và
qua trung gian công ty khí Petro Gas. Ngoài ra còn có một số hộ tiêu thụ áp suât thấp.
Nhưng các hộ này chỉ tiêu thụ một lượng nhỏ để dùng làm nhiên liệu đốt trong trường
hợp không có khí.
- Nơi phân phối: kho cảng Thị Vải
2. Ứng dụng
a. Khí khô:
- Ứng dụng: chủ yếu để sản xuất điện, xu hướng sử dụng CNG (Compressed Natural
Gas), xe chạy bằng động cơ khí, tổng hợp hữu cơ hóa dầu để sản xuất propylen,
butadiene-1,3.
s. Khí hóa lỏng:
- Ứng dụng: lĩnh vực công nghiệp và dân dụng
t. Condensate:
- Ứng dụng: được sử dụng chủ yếu để pha chế xăng
- Xu hướng:
 Tách phân đoạn 65-72oC làm dung môi pha xăng White spirit.
 Isomer hóa Condensate nhẹ để sản xuất Jet fuel có chỉ số octan cao, tốt hơn
reformate do có ít aromatic.

Chương 5. TRẢ LỜI CÂU HỎI CHO ĐỢT THỰC TẬP

TỐT NGHIỆP
Câu 1: Trong chưng cất, áp suất càng thấp thì càng dễ tách (an toàn và tiết kiệm năng lượng).
Giải thích vì sao phải duy trì áp suất của tháp C-02 là 11bar, tháp C-03 là 16bar.
Trả lời:
Tháp C-02 phải duy trì ở áp suất ở 11 bar, vì tháp C-02 là tháp tách C3 và C4 ở đỉnh còn đáy
là condensate. Vì vậy dựa vào giản đồ pha của thành phần các cấu tử ở đỉnh cùng với tác nhân
làm lạnh ở đỉnh là không khí ta sẽ xác định được áp suất hoạt động của tháp dựa vào điều kiện
tách cấu tử nào ở đỉnh. Cách xác định áp suất tháp C-03 ở 16 bar cũng tương tự.
Câu 2: Khi hệ thống tách nước V-06A/B chuyển quá trình hấp phụ sang tháp dự phòng sẽ có
những thay đổi gì đến công nghệ. Nêu các điều chỉnh cần thiết của người vận hành ? Nêu các
biện pháp cần thiết để giảm thiểu các thay đổi trên.
Trả lời:
Những thay đổi về công nghệ là:
o làm gián đoạn dòng khí.
o Thay đổi thành phần khí.
Những điều chỉnh cần thiết là trong thời gian ngắn nhất hai tháp hấp phụ được vận hành song
song.
Câu 3: Giải thích vì sao trong chế độ GPP, tháp C-05 lại là tháp chưng cất ?
Trả lời:
Vì dòng khí từ V-06A/B vào bình tách lọc F-01A/B để tách lọc các tạp chất cơ học, sau đó sẽ
được tách làm hai phần:
o Khoảng 1/3 dòng khí qua thiết bị trao đổi nhiệt E-14 để làm lạnh xuống còn - 35 oC
sau đó qua van giảm áp FV- 1001 để giảm áp suất từ 109 bar xuống còn 33,5 Bar và
nhiệt độ là -62oC ( khoảng 55% mol lỏng ) và vào phần đỉnh của tháp C-05. Dòng này
đóng vai trò như dòng hồi lưu ngoài.
o Khoảng 2/3 dòng khí còn lại vào phần giản nỡ thiết bị Expander ( CC-01 ) để giảm áp
suất xuống còn 33,5 bar và nhiệt độ -18oC ( khoảng 18% mol lỏng) và vào đáy tháp C-
05.
Tháp C-05 không có Condenser ở đỉnh và Reboiler ở đáy, nhưng có dòng hồi lưu ngoài ở
đỉnh chứa chủ yếu lỏng và dòng vào ở đáy chứa thành phần chủ yếu là khí nên trong tháp có
sự tiếp xúc lỏng hơi, vì vậy tháp C-05 trong chế độ GPP hoạt động như 1 tháp chưng cất
Câu 4 : Việc điều chỉnh áp suất tháp C-01 và bình tách V-03 trong chế độ GPP ?
Trả lời:
o Điều khiển áp suất của C-01 trong chế độ GPP. Nếu áp suất của tháp tăng cao quá
thiết kế thì ta tăng công suất làm việc của máy nén, nhưng nếu áp suất vẫn còn cao quá
giới giạn cho phép thì điều khiển van PV-1303B xả khí ra hệ thống flare để đốt. Trong
trường hợp áp suất tháp C-01 thấp hơn giới hạn thì điều khiển giảm công suất máy
nén K-01, nếu giảm công suất máy nén đến tối thiểu mà áp suất vẫn còn thấp thì điều
khiển van PV-1403A hồi lưu lại một phần khí sales gas để tăng áp suất C-01

o Điều khiển áp suất V-03: Áp suất của bình tách được điều chỉnh ở 75 bar bằng van
PV-2002A lắp đặt trên đường hồi lưu của máy nén hồi lưu cấp 2 K-02.
- Khi áp suất trong hệ thống tăng ( > 75bar) thì nó điều khiển tăng công
suất máy nén K-03 để hạ áp, khi máy nén K-03 hoạt động hết công suất
mà áp suất vẫn cao thì nó tác động mở van PV-2002B xả bớt khí ra hệ
thống đuốc.
- Khi áp suất trong hệ thống giảm ( < 75bar) thì nó điều khiển giảm công
suất máy nén K-03 để tăng áp, khi máy nén K-03 hoạt động ở mức tối
thiểu mà áp suất vẫn thấp thì nó tác động mở van PV-2002A, một lượng
khí sau E-13 có áp suất 109bar sẽ được hồi lưu lại hệ thông giúp tăng áp.
Câu 5: Vẽ sơ đồ hệ thống Flare, Closed drain. Nêu vai trò của các thiết bị trên trong hệ
thống. Nêu mối quan hệ giữa hệ thống Flare và Closed drain.
Trả lời:
Vẽ hệ thống Flare, Closed drain.

Hệ thống Flare và Closed drain
Vai trò của các thiết bị:

o Bình tách V-52 và V-51 là bình tách lỏng và khí.
o Flare hệ thống đốt khí.
o Burnpit hệ thống chứ lỏng từ V-51 từ V-52.
Mối quan hệ của hệ thống là: dòng nước vào bình tách V-52 ở đây khí và lỏng được tách ra.
Khí tiếp tục qua bình tách V-51 (Closed drain ) để tách triệt để lượng HC còn lẫn. Khí ra từ
thiết bị đưa đến Flare để đốt.
Câu 6: Khi nhà máy bị shutdown, sau khi đã xác định nguyên nhân và xử lý, thứ tự ưu tiên
khởi động lại thiết bị trong nhà máy ?
Trả lời:
Ưu tiên khỏi động lại đầu tiên là chế độ MGPP→ GPP→ MF → AMF.
Khởi động lại với chế độ MGPP:
o Bắt đầu cấp khí qua E-14 và FV-0501B để vào tháp C-05 bằng cách mở van đầu vào
hệ thống làm khô khí V-06 sau đó từ từ mở van FV-1001 và FV-0501B.
o Dừng cấp khí theo đường Bypass nhà máy bằng cách đóng van tay trên đường Bypass.
o Mở van đầu vào/đầu ra của hệ thống khí tái sinh. Khởi động máy nén khí tái sinh K-
04A/B. Sau đó khởi động hệ thống làm khô khí V-06.
o Chuyển Condensate đầu ra của V-03 từ đường xả lỏng (liquid rundown) sang đường
bình thường. Chuyển van đường khí đầu ra của V-03 theo chế độ MGPP.
o Khi áp suất đầu vào nhà máy đạt 65 bar, tiến hành khởi động và vào tải các máy nén
đầu vào K-1011. Đóng van tay bypass trạm nén đầu vào. Cài đặt áp suất đầu ra của
trạm nén là 109 bar.
o Cùng với việc gia tăng áp suất thượng nguồn nhà máy thì nhiệt độ làm việc của tháp
C-05 cũng giảm dần, tăng lượng lỏng ở đáy tháp. Khi mức lỏng đáy tháp C-5 đạt mức
vận hành bình thường thì bắt đầu cung cấp lỏng cho tháp C-01. Khí từ đỉnh tháp C-01
sẽ được đốt tự động.
o Khởi động hệ thống quạt làm mát E-09, chuẩn bị cho sản phẩm Condensate.

o Khi mức lỏng đáy tháp C-01 và Reboiler E-01A/B gần đạt giá trị vận hành bình
thường thì bắt đầu cung cấp Hot oil cho Reboiler E-01A/B.
o Khi mức lỏng trong bình ổn định đáy tháp C-01 (V-15) đạt giá trị vận hành bình
thường thì bắt đầu cung cấp dòng lỏng cho tháp C-02.
o Khi mức lỏng trong tháp C-02 và bình hồi lưu đỉnh V-02 gần đạt giá trị vận hành bình
thường thì bắt đầu cung cấp Hot oil cho Reboiler E-03.
o Khởi động quạt làm mát E-02 và bơm hồi lưu P-01A/B.
o Khởi động hệ thống Turbo-Expander CC-01.
o Khi áp suất C-01 đạt giá trị vận hành bình thường (27 bar) và nhiệt độ đỉnh < 20 oC thì
khởi động máy nén khí K-01.
o Khởi động máy nén khí K-02, K-03.
o Chuyển dòng khí đỉnh tháp C-01 theo chế độ vận hành GPP.
Câu 7: Vì sao trong chế độ GPP, yêu cầu hiệu quả tách ẩm của thiết bị V-06A/B lại cao hơn?
Giải thích vì sao lưu lượng khí tái sinh trong chế độ MF (18000m 3/h) lại lớn hơn trong chế độ
GPP (18000m3/h) theo thiết kế ?
Trả lời:
o Vì ở chế độ GPP đưa thiết bị CC-01 vào hoạt động nên quá trình tách lỏng cần phải
cao hơn để tránh lỏng làm hư hỏng thiết bị.
o Vì quá trình hấp phụ xảy ra thuận lợi ở điều kiện áp suất thấp, nhiệt độ cao. Mà dòng
khí tái sinh ở chế độ MF có áp suất cao hơn chế độ GPP. Mặt khác hiệu suất thu hồi
khí ở chế độ MF cao hơn chế độ GPP, nên lượng khí tái sinh ở chế độ MF sẽ lớn hơn
chế độ GPP.
Câu 8: Trước các máy nén thường có các bình tách để tách lỏng. Vì sao máy nén K-04A/B lại
không có ?
Trả lời:
vì dòng khí qua máy nén K-04A/B là dòng khí khô Sales gas, nên trong dòng khí này hầu như
không có lỏng. Vì vậy trước máy nén K-04A/B không có bình tách lỏng.
Câu 9: Vai trò của chất tạo mùi trong LPG và Sales gas. Các yêu cầu của một chất tạo mùi.
Trả lời:
Ở dạng tinh khiết, Sales Gas và LPG ở trạng thái lỏng/hơi không màu, không mùi, nên khi
Sales Gas hay LPG bị rò rỉ sẽ không được phát hiện kịp thời. Do vâ ̣y LPG được pha thêm
chất tạo mùi mercaptan với tỉ lệ 30g ÷ 40g mercaptan/1 tấn LPG để có mùi đặc trưng nhằm dễ
phát hiện ở nồng độ xấp xỉ 4000 ppm trong không khí trước khi hơi LPG đạt nồng độ bằng
1/5 giới hạn cháy, nổ dưới.
Chất tạo mùi được sử dụng trong nhà máy là Alkylmercaptan, là chất không màu.
Mercaptan có mùi thối, gây độc qua đường hô hấp, là chất kích thích mạnh. Mùi của
mercaptan là yếu tố gây ô nhiễm môi trường nếu xảy ra rò rỉ, nổ thiết bị chứa Sales Gas/LPG.

Các yêu cầu của một chất tạo mùi: có mùi đặt trưng, không gây hại sức khỏe con người,
không ngây ô nhiễm môi trường.
Câu 10 : Nêu ảnh hưởng của các yếu tố sau đến công nghệ của nhà máy. Nêu các điều chỉnh
cần thiết khi các yếu tố đó thay đổi? Giải thích?
o Nhiệt độ đầu vào của khí
o Áp suất đầu vào
o Thành phần khí nguyên liệu
o Áp suất Sales gas
o Lưu lượng Condensate bơm ngoài biển vào
o Tỉ lệ dòng khí qua E14/CC-01
Trả lời:
 Nhiệt độ khí đầu vào: khi nhiệt độ khí đầu vào tăng lên đồng nghĩa sự tăng nhiệt độ
của dòng khí. Lỏng tại SC- 01/02 sẽ bay hơi theo dòng khí, dẫn đến khả năng ngưng tụ
lỏng giảm, suy ra khả năng thu hồi lỏng giảm và ngược lại.
 Áp suất đầu vào:
- Ở điều kiện nhiệt độ không đổi, khi áp suất khí tại SC-01/02 lớn dẫn đến tăng khả
năng ngưng tụ của các cấu tử nhẹ vào trong pha lỏng tại SC-01/02 làm cho lượng
khí sẽ ít đi. Nhưng khi áp suất tăng, sẽ làm giảm khả năng phân tách của Slug
Catcher. Lỏng từ SC-01/02 được đưa vào bình tách V-03, tiếp theo khí và lỏng từ
bình tách này sẽ được nhập liệu cho tháp C-01. Trong tháp C-01, lỏng đáy tháp
được khống chế theo một tiêu chuẩn nhất định. Do đó, khi áp suất ở SC-01/02 tăng
thì lượng khí đi ra ở đỉnh C-01 cũng tăng lên. Dòng khí này được đưa trở lại về
đầu bình tách V-08 để thu hồi lại lỏng. Ngược lại khi áp suất thấp thì làm tăng khả
năng phân tách, nhưng lại giảm lượng lỏng thu được ở SC-01/02 do có nhiều cấu
tử nặng lẫn theo khí. Như vậy trong cả hai trường hợp lượng khí đi vào V-08 là
xem như không đổi, cho nên ảnh hưởng của yếu tố áp suất khí đầu vào tại SC-
01/02 là không đáng kể.
- Mặt khác, khi áp suất vào nhà máy tăng sẽ tiết kiệm được năng lượng cho máy nén
khí đầu vào, bởi vì sẽ giảm được tỷ số nén của trạm nén khí đầu vào. Tỷ số nén
được xác định bằng Pra/Pvào mà áp suất ra cố định ở 109 bar.
 Thành phần khí nguyên liệu:
- Khí thành phần khí nguyên liệu nhiều cấu tử nhẹ thì tăng khả năng thu hồi khí
Sales gas và giảm khả năng thu hồi lỏng.

- Nếu thành phần khí nguyên liệu nhiều cấu tử nặng thì tăng khả năng thu hồi lỏng
càng nhiều. nhưng nếu quá nhiều cấu tử nặng thì ta phải điều chỉnh lại nhiệt độ, áp
suất và công suất của các thiết bị.
 Áp suất Sales: Khi áp suất salegas tăng, do tỷ số nén không đổi nên áp suất đỉnh tháp
tăng, tăng áp suất chung của tháp dẫn đến giảm hiệu quả làm lạnh nên giảm hiệu suất
thu hồi lỏng. Tương tự khi áp suất sale gas giảm thì áp suất đỉnh tháp giảm theo, giảm
áp suất chung của tháp dẫn đến tăng hiệu quả làm lạnh nên tăng hiệu suất thu hồi lỏng.
 Lưu lượng condensate bơm ngoài biển vào:
- Nếu lưu lượng condensate bơm từ ngoài biển vào nhiều, thì nguyên liệu chứ nhiều
cấu tử nặng nên việc thu hồi lỏng sẽ tăng. Nhưng nếu quá nhiều lượng condensate
thì ta phải điều chỉnh lại công suất của các thiết bị: slug Catcher, tháp C-02, tháp
C-05.
- Nếu lượng condensate bơm ngoài biển vào mà thấp thì tăng khả năng thu hồi khí.
 Tỉ lệ dòng qua E-14/CC-01: Do vậy hiệu quả làm lạnh sâu của dòng khí đến đỉnh tháp
C-05 phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ làm lạnh ra tại E-14, mà nhiệt độ này lại phụ
thuộc vào lưu lượng của dòng khí qua E-14. Như vậy có một tỷ lệ dòng qua E-14 và
CC-01 mà ở đó hiệu quả trao đổi nhiệt đạt giá trị tối ưu, giá trị tối ưu sẽ đạt được khi
độ chênh nhiệt độ của dòng nóng vào và dòng lạnh ra bằng độ chênh nhiệt độ của
dòng lạnh vào và dòng nóng ra khỏi E-14:
- Nếu khi tăng tỷ lệ dòng khí qua E-14 thì dẫn đến tăng áp suất làm việc của C-05,
do đó làm giảm hiệu suất làm lạnh của quá trình nên giảm khả năng thu hồi sản
phẩm lỏng.
- Nếu khi giảm tỷ lệ dòng qua E-14, tức là tăng lưu lượng qua CC-01 thì giảm áp
suất làm việc của C-05 do đó làm tăng hiệu suất làm lạnh của quá trình nên tăng
khả năng thu hồi sản phẩm lỏng.

Bao Cao THC TP TT Nghip Ti Nha May

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bao Cao THC TP TT Nghip Ti Nha May

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BÁ O CÁ O THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

Chương 1. TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY.............................................................................4

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 1

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 2

Nhóm Sinh Viên Thực Tập

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 3

Chương 1. TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY

2. Hệ thống các mỏ khí và đường ống khu vực phía Nam

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 4

+ Bể Nam Côn Sơn:

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 5

3. Nhà máy chế biến Khí Dinh Cố

4. Tổng quan về đường ống, kho chứa và Cảng Thị Vải

II. Địa điểm xây dựng

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 7

Ban quản đốc

Kíp 1 Kíp 2 Kíp 3 Kíp 4

01 trưởng ca 01 trưởng ca 01 trưởng ca 01 trưởng ca

- Chức năng của các bộ phận:

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 8

- Làm việc 2 ca, 4 kíp với chức năng:

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 9

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 10

Chương 2. NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT

II. Nguyên liệu đầu vào theo thực tế vận hành

No Tên mẫu Khí Rạng Đông Khí Bạch Hổ Khí về bờ

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 11

4 C2 10.800 12.359 12.237

III. Kiểm tra và xử lý nguyên liệu

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 12

IV. Khả năng thay thế nguyên liệu

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 13

Chương 3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

e. Mô tả các thiết bị chính

 Hệ thống Ejector EJ-01A/B/C (Jet Compressor):

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 15

 Tháp tách C-05 (Rectifier):

 Tháp tách etan C-01(Deethanizer):

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 16

 Bình tách V-03 (Slug Catcher Liquid Flash Drum):

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 17

 Bình tách V-08:

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 18

 Thiết bị đun sôi lại kiểu Kettle

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 19

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 20

c. Mô tả các thiết bị chính:

 Tháp tách ethane C-01 trong chế độ hoạt động MF:

 Quá trình tách nước và tái sinh:

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 21

 Quá trình xử lý Condensate:

 Quá trình tách & làm lạnh sâu:

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 22

 Tháp tách ethane (C-01):

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 23

- Trong tháp C-01 có hai dòng nhập liệu:

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 24

 Quá trình tái sinh chất hấp phụ:

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 25

 Thiết bị tách Ethane C-01:

NHÀ MÁ Y XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ Trang 26

 Thiết bị tách khí - Gas Stripper (C-04):

 Thiết bị ổn định Stabilizer (C-02):