T.C.

SAKARYA ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ

MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

TASARIM ÖDEVİ

BİLGİSAYAR DESTEKLİ PLASTİK ENJEKSİYON KALIP TASARIMI VE

ANALİZİ

DANIŞMAN
Doç. Dr. Akın Oğuz KAPTI

HAZIRLAYAN
Sultan SAYLAĞ

SAKARYA 2016

1
İÇİNDEKİLER
1.BÖLÜM…………………………………………………………………………………….5
PLASTİK MALZEMELER İLE İLGİLİ GENEL BİLGİLERİ…………………...........5
1.1. Plastik Malzemelerin Tarihçesi…………………………………………………………..5
1.2. Termoplastikler…………………………………………………………………………..6
1.3.Elastomerler………………………………………………………………………………7
1.4.Termoset Plastikler……………………………………………………………………….7

2.BÖLÜM..............................................................................................................................7
PLASTİK ENJEKSİYON KALIBININ YAPISI…………………………………………7
2.1.Tanımı ……………………………………………………………………………….......7
2.2.Genel Yapısı………………………………………………………………………….......7
2.2.1. Dişi Taraf (Cavity-Hareketli Çekirdek)…………………………………………9
2.2.2.Hareketli Taraf (Core- Erkek)……………………………………………………9

3.BÖLÜM............................................................................................................................10
PLASTİK ENJEKSİYON MAKİNASI............................................................................10

4.BÖLÜM…………………………………………………………………………………..11
PLASTİK ENJEKSİYON KALIBININ DETAYLI OLARAK İNCELENMESİ.........11
4.1.Enjeksiyon Sistemi………………………………………………………………………11
4.1.1.Enjeksiyon Sistemi Elemanları………………………………………………….11
4.2.Soğutma Sistemi…………………………………………………………………………18
4.3.İtici Sistemi………………………………………………………………………………20
4.3.1.Pim ve Bıçak İticiler……………………………………………………………..20
4.3.2.Blok İticiler………………………………………………………………………20
4.3.3.Sıyırıcı Plakalı İtici……………………………………………………………….21
4.3.4. Açılı İtici Pim……………………………………………………………………21

5.BÖLÜM..............................................................................................................................22
ÜRETİM HATALARI.........................................................................................................22
5.1.Eksi Baskı.........................................................................................................................23
5.2.Çapaklı Ürün.....................................................................................................................24
5.3.Çöküntü…………………………………………………………………………………...25
5.4.Akış İzi……………………………………………………………………………………26
5.5.Yanık İzi…………………………………………………………………………………..26
5.6.Jetting Etkisi………………………………………………………………………………27
5.7. Çarpılma………………………………………………………………………………….28
5.8.Soğuk Birleşme İzi………………………………………………………………………..29
5.9. Renk Dalgalanması..........................................................................................................30
5.10.Parçanın kalıptan zor çıkması.........................................................................................30
5.11.Gümüş İzler.....................................................................................................................31
5.12.Soyulma...........................................................................................................................32

2
6.BÖLÜM................................................................................................................................33
KALIP TASARIM PARAMETRELERİNİN BELİRLENMESİ......................................33
6.1. Parça Tanımı......................................................................................................................33
6.2.Makine Özellikleri..............................................................................................................33
6.3. Çekme Paylarının Verilmesi..............................................................................................34
6.4. Parçanın Katı Modeli.........................................................................................................34
6.5.Göz Sayısının Belirlenmesi................................................................................................35
6.6. Kalıp Setinin Belirlenmesi.................................................................................................36
6.7. Yolluk Çapının Belirlenmesi.............................................................................................37
6.8. Makine Debisi....................................................................................................................38
6.9. Yolluk Kanalların Basınç Kaybı.......................................................................................39
6.10. Kapılarda Basınç Kaybı...................................................................................................39
6.11. Toplam Basınç Düşümü...................................................................................................39
6.12. Çevrim Süresi..................................................................................................................40
6.13. Soğutma Sistemi Hesabı..................................................................................................40
6.14. Soğutma Kanalı Çapı.......................................................................................................42
6.15. Akış Rejimin Kontrolü.....................................................................................................42
6.16 Soğutma Kanalı Boyu.......................................................................................................42
6.17. Sıyırcı Plakalı İtici Pimler................................................................................................43
6.18. Mapa.................................................................................................................................44
6.19. Yolluk Burcu....................................................................................................................44
6.20. Makine Verimi.................................................................................................................45

7.BÖLÜM.................................................................................................................................45
PLASTİK ENJEKSİYON KALIBININ SOLIDWORKS PLASTIC İLE ANALİZİ......45
7.1.Enjeksiyon Zamanı (Fill Time ) Analizi.............................................................................45
7.2. Dolum Sonundaki Basınç (Pressure At End Of Fill).........................................................46
7.3. Dolum Sonundaki Ortalama Sıcaklık ( Average Temperature End of Fill).......................47
7.4. Akış Esnasında Sıcaklık Değişimi (Temperature At Flow Front).....................................47
7.5. Dolum Sonundaki Kayma Gerilmesi (Shear Stress at End of Fill)....................................48
7.6. Soğuma Zamanı (Cooling Time).......................................................................................49
7.7. Soğuma Sonundaki Sıcaklık Değişimleri( Temperature at End of Fill )...........................49
7.8. Dolum Sonundaki Hız Vektörleri ( Velocity Vector at End off Fill )...............................50
7.9. Kaynak İzleri (Weld Line )................................................................................................51
7.10. Çökme İzleri ( Sink Marks).............................................................................................51
7.11. Çarpılma Analizi (Warp).................................................................................................52

8.BÖLÜM................................................................................................................................53
PLASTİK ENJEKSİYON KALIBININ KATI MODELİ..................................................53
8.1.Dişi Lokma.........................................................................................................................53
8.2. Erkek Lokma.....................................................................................................................53
8.3. Kalıp Montajının Patlatılmış Görünümü...........................................................................54
8.4. Kalıp Genel Montaj Görünümü.........................................................................................55

3
9.BÖLÜM.................................................................................................................................55
KALIP MALİYET ANALİZİ................................................................................................55
KAYNAKÇA............................................................................................................................57

TEŞEKKÜR

“Bilgisayar Destekli Plastik Enjeksiyon Kalıbı Tasarımı ve Analizi” konulu tasarım ödevimin,
yürütülmesinde ve sonuçlandırılmasında, benden manevi ve maddi desteklerini esirgemeyen;
engin bilgisi ve tecrübesiyle bana yol gösteren değerli hocam Sn. Doç. Dr. Akın Oğuz
KAPTI’ya teşekkür ederim

Ayrıca; eğitim-öğretim hayatım boyunca bana her alanda maddi ve manevi desteklerini sunan
aile bireylerime ve tasarım ödevimde benden hiçbir desteğini esirgemeyen değerli dostlarım
Sn. Halil MACAR ve Sn. İsrafil CEYLAN’a teşekkürü borç bilirim.

4
GİRİŞ VE AMAÇ
Plastikler hayatımızın her alanına girmiş, üretiminin kolaylığı ve ucuz olması açısından en
çok tercih edilen malzemelerden biri olmuştur. Ev eşyasından, elektroniğe otomotiv
sanayisinden uzay ve havacılık sanayine kadar her alanda kullanımı yaygındır. Bu gün bilinen
400 farklı plastik çeşidi bulunmaktadır. Bunların her birinin farklı fiziksel ve kimyasal
özelliklere sahip olması; malzeme belirleme skalamızı geniş bir yelpazeye yayıyor. Bu da
alternatiflerimizin ve ürünümüze uygun malzeme seçimini optimize edebilmesi açısından
ciddi bir fayda sağlamaktadır.

Plastikler çeşitli yöntemlerle şekillendirilip, işlenerek kullanıma uygun bir hale getirilebilir.
Bunlardan en yaygın olanlar ekstrüzyon kalıpları, şişirme kalıpları, enjeksiyon kalıplarıdır.
Benim kendi tasarımımda da kullanacağım plastik enjeksiyon kalıbıdır. Piyasada en çok tercih
edilen bir yöntem olan enjeksiyon yöntemi ve diğer plastik kalıplama yöntemlerinin
avantajlarını aşağıdaki şekilde maddeleyebiliriz:

 Özdeş parçaların istenilen ölçü tamlığında seri üretimi,

 Üretim süresinin kısalığı,
 Malzeme sarfiyatının ve iş gücünün asgari düzeyde tutulması,
 Diğer metotlarla üretilemeyen veya uzun sürelerde yüksek maliyetlerle
üretilebilen parçalarda üretim kolaylığı,
 Ek işlem gerektirmemesi,
 Otomasyona uygunluk,
 Boyama, serigrafi, işaretleme kolaylığı,
 Aynı kalıpta farklı malzeme ve renk çalışılabilmesi,
 Metal taşıyıcıların parçaya eklenebilmesi,
 Geri dönüşüm

1. BÖLÜM

PLASTİK MALZEMELER İLE İLGİLİ GENEL BİLGİLER

1.1. Plastik Malzemelerin Tarihçesi

 
İlk yarı-sentetik plastik bir kaza sonucu keşfedilmiştir. 1848 yılında İsveçli kimyacı
Christina Friedrich Schoenbein (1799-1868) sülfürik ve nitrik asit karışımını
laboratuvarda kaynatmaktadır. Karışım yere dökülür ve Schoenbein pamuktan
yapılmış önlüğü ile yeri siler, önlüğü suyla durular ve kuruması için sıcak sobanın
üstüne asar. Önlük kuruduktan hemen sonra birden alevler saçarak yanar ve kül olur.
Artık nitroselüloz (günöten) keşfedilmiştir.

5
İlk elde edilen plastik ise, İngiliz kimyacı ve mucit Alexander Parkes'in 1862'de
nitroselülozu bitkisel yağlar ve çok az kâfur ile yumuşatarak geliştirdiği
"Parkesin"dir. ABD'li matbaacı John Wesley Hyatt ise kâfurun plastikleştirme
etkisini keşfederek 1869'da selüloitin patentini aldı. 1909'da ABD'li kimyacı Leo
Hendrik Baekeland fenol ve formaldehitten, tümüyle yapay plastik malzeme olan
bakaliti hazırladı. Daha sonra molekül fiziği ve makro moleküller konusundaki
gelişmeler sonucunda da naylon, Polyetilen, polivinil klorür (PVC), poliüretan gibi
pek çok başka plastik türü geliştirildi

1.2. Termoplastikler

Termoplastik polimerler belirli bir sıcaklığın üstünde bükülebilen ya da kalıplanabilen,

soğutulduklarında ise tekrar katı hale dönebilen malzemelerdir. Bu karakteristik
özelliklerinden dolayı termoplastik polimerler geri dönüşümü olan malzemelerdir.
Termoplastik polimerlerinin eriyik halden soğutulurken bozulan zincir yapısını tekrardan
düzenli bir yapıya sokması için dış kaynaklı yüksek bir enerjiye ihtiyacı vardır.

Termoplastik polimerler lineer moleküllere sahiptirler ve bu moleküllerde zinciri oluşturan

birimlerin arasında kuvvetli kovalent bağlar bulunmaktadır. Moleküller arasında ise ısıya
karşı duyarlı, moleküller arası zincirlerin birbirlerine göre hareketlerini sınırlayan bir
kuvvettir. Bu sebepten ötürü bir termoplastik polimer ısıtıldığında moleküller arası bağlar
zayıflar ve polimere kolayca şekil verilebilir. Malzeme soğuduğunda ise moleküller arası
kuvvet büyür ve eski haline döner.

Termoplastikler malzemeler elastomerlerden farklı mekanik özelliklere sahiptirler. Bir

elastomer malzeme iki yana çekilerek uzatıldığında ve tekrar bırakıldığında malzeme eski
şekline döner. Ancak termoplastikleri çekme kuvvetine zorladığımızda ise termoplastik
malzeme belli bir noktaya kadar uzar, daha sonra ise kalıcı olarak deformasyona uğrar ve
kırılır. Termoplastik eriyiğine plastikleştirici katkısı yaparak bu polimerlerin daha sünek bir
yapıya ulaşması sağlanabilmektedir.

Tablo 1 :Bazı termoplastiklerin çekme miktarları

6
1.3.Elastomerler

Elastomerler birçok defa uzatılıp bırakıldığında orijinal ölçülerine geri dönebilen kauçuk türü
malzemelerdir. Bu malzemeler düşük yoğunlukta çapraz bağlara sahiptirler. Bu malzeme cinsi
genellikle düşük elastikiyet modülüne sahip ve yüksek akam mukavemetine sahip bir
malzemedir.
Elastomer malzemelerde polimer zincirleri belli seviyede hareket serbestliğine sahiptirler,
ancak çapraz bağlar sonucu oluşabilecek daimi taşınmalara karşı da korumalıdırlar. Elastomer
malzemeler hareketli zincir sayısını azaltmak adına camsı veya kristalimsi faza
soğutulmalıdırlar. Başlıca elastomerlere polibütadien, stiren bütadien, nitril kauçuk örnek
gösterilebilir.

1.4.Termoset Plastikler

Termoset polimerler ısıl uygulamalar sonrasında verilen şekle göre sertleşen ve katılaşan
malzemelerdir. Bu sertleşme işlemi malzemenin molekül zincirleri arasında oluşan daimi
bağlantılar sonucu geri dönüşü olmayan bir işlemdir. Molekül zincirleri arasında oluşan
çapraz bağlar polimere yüksek rijitlikte bir iskelet oluşturmaktadır.

Termoset malzemeler tekrardan eritilememektedir ve geri dönüşümü olmayan malzemelerdir.

Termoset polimerler, termoplastik polimerlere göre mekanik özellikler, kimyasal direnç ve
ısıl istikrarlılık bakımından daha üstün malzemelerdir. Ancak bu özelliklerinin yanında
termoset polimerler kırılgan malzemelerdir. Başlıca termoset polimerlere epoksi reçinesi,
poliüretanlar, bakalit ve vulkanize kauçuk örnek verilebilir.

2. BÖLÜM

PLASTİK ENJEKSİYON KALIBININ YAPISI

2.1.Tanımı

Plastik enjeksiyon makinesi ocağında ergitilmiş malzemenin bir vida ve kovan yardımıyla
yüksek basınç ve sıcaklıkta ürün geomtrisine göre işlenmiş bir hacim içerisin de
katılaştırılması işlemidir.

2.2.Genel Yapısı

Plastik enjeksiyon kkalıpları iki ana bölümden oluşmaktadır. Bunlardan biri Sabit (Dişi-
Cavity) taraf, diğeri ise Hareketli (Erkek-Core) tarafıdır. Sabit taraf: Üzerinde bağlama
plakası, yolluk burcu, merkezleme flanşı , dişi lokma, dişi plaka , ve soğutma kanallarının
bulundurur. Hareketli taraf ise: Üzerinde erkek lokma, hareketli plaka, iticiler , itici
plakaları, paraleller, bağlama plakaları , soğutma kanalları ının bulundurur.

7
8
2.2.1. Dişi Taraf (Cavity-Hareketli Çekirdek)

a) Merkezleme Flanşı : Kalıbı Tezgah plakasına merkezler

b) Yolluk Burcu: Eriyik polimeri kalıp ayrılma hattına getiren elemandır. Standar
eleman olarak temin edilebilme, parlatma gereksinimi ve işleme kolaylığı sebebiyle
ayrı parça olarak imal edilir
c) Bağlama Plakası: Kalıbı makineye bağlar
d) Sabit plaka : Sabit çekirdek etrafında ana taşıyıcı plaka görevi görür. Sabit çekirdek
ve sabit plaka yekpare değildir. Ayrı olmalarının sebebi; çekirdeğin pahalı , plakanın
ucuz çelikten imal edilmesidir. Aynı zaman küçük bir çekirdeği işlemek daha
kolaydır.
e) Sabit Çekirdek: Parça geometrisinin işlendiği çelik lokmadır.
f) Merkezleme Kolonları: İki kalıp yarısını merkezlemeye yarar.
g) İzolasyon Plakası : Isı kayıplarını minimize etmek için yalıtım yapar.
h) Soğutma Kanalları: Taşıyıcı plakada ve çekirdekte açılan soğutma kanallarında su
dolaştırılır.

2.2.2.Hareketli Taraf (Core- Erkek)

a) Hareketli Çekirdek : Parça geometrisinin işlendiği çelik lokmadır.

b) Hareketli Taşıyıcı Plaka : Hareketli çekirdeğin etrafındaki ana taşıyıcı plaka.
c) Destek Plakası: Plakanın yüksek basınçlara karşı eğilmesini önler.
d) Paraleller: İtici Plakası için gerekli stroğu sağlar
e) İtici Plakası: İticilerin bağlandığı plakalardır
f) Yolluk Çekici: Kalıp açılırken yolluğuda kendiyle beraber çeker.
g) Soğutma Kanalları : Plakada ve tercihen çekirdekte soğutma kanalları açılır.
h) İtici yataklama milleri: İtici plakasını yataklar.
i) Geri Döndürücü Mil: Kalıp açılırken itici plakasını geri döndürür.
j) Bağlama Plakası : Kalıbı tezgaha bağlar

9
 3. BÖLÜM

PLASTİK ENJEKSİYON MAKİNASI

Plastik Enjeksiyon Makineleri aynı zamanda enjeksiyon presi olarak da adlandırılır. Plastik
ürünlerin üretimi için kullanılan bir makinedir. Plastik enjeksiyon makineleri enjeksiyon
ünitesi ve mengene/kalıp ünitesi olarak iki ana bölümden oluşur.

Plastik Enjeksiyon makineleri yatay ya da dikey konumda kalıpları sıkıştırır. Piyasadaki

makinelerinin çoğu yataydır, ancak yüksek basınç gerektiren büyük ürünlerin
üretiminde dikey makineler kullanılır. Bazı dikey makineler  kalıbın
sabitlenmesini gerektirmez. Enjeksiyon makinesinin kalıplarını sabitleme için yaygın olarak
sabit vidalar veya kelepçeler kullanır, çok fazla kalıp değişimi gerektiren tesislerde kalıplar
manyetik kelepçeler yardımıyla veya hidrolik yordamıyla sabitlenir.

Kalıpta ürünün bulunduğu kısım ürün gözü olarak adlandırılır. Kalıp tasarımcıları bu gözden
ürünün çıkışını sıcak yolluk yada soğuk yolluk olarak seçer. Soğuk yolluk kalıp içine oyulmuş
basit bir kanaldır. Bu tarz kalıplarda yolluk ürünle birlikte soğutulur ve çıkışı sağlanır. Sıcak
yolluk sistemi daha komplike bir yöntemdir. Sıcak yolluk ile üretim yapıldığında ürün
soğutma safhasında dahi yolluk kısmı sıcak tutulur. Ürün yolluksuz olarak çıkartılır sonra,
sıcak yolluk olarak kalan plastik bir sonraki işleme enjekte edilir.

10
 4. BÖLÜM

PLASTİK ENJEKSİYON KALIBININ DETAYLI OLARAK

İNCELENMESİ

4.1.Enjeksiyon Sistemi

4.1.1.Enjeksiyon Sistemi Elemanları

a) Merkezleme Flanşı: Kalıbı enjeksiyon

makinesi plakasına merkezleme flanş
çapları her makine için aynı değildir. Bu
yüzden kalıbın, farklı tonajlı veya
üretici farklı olan makinelere bağlanma
olasılığı varsa iç içe halka seklinde
yapılmalı ve makine standartlarına göre
ayarlanabilir olmalıdır.

b) Yolluk Burcu: Enjeksiyon makinesinin

vidasından kalıp ayrılma hattına ergiyik
malzemeyi getirir.

Neden ayrı parça olarak kullanılır?

• İşleme Kolaylığı

• Parlatma gereksinimi
11
 c) Yolluk Kanalları : Makineden
kalıp gözlerine malzeme akışını
sağlayan hattır. Soğuk yolluklu
kalıplar ve sıcak yolluklu kalıplar
olarak ikiye ayrılır.

İyi bir yolluk sisteminden beklenen özellikler şu şekilde sıralanabilir;

 Her göze eşit basınç iletimi sağlamalıdır.

 Plastik malzemenin tüm gözlere eşit mesafe kat ederek ulaşmasını ve tüm gözlerin aynı
anda dolmasını sağlamalıdır.

 Kalıptan kolayca atılabilmelidir.

 Hafif olmalıdır. Malzeme tasarrufu ve düşük çevrim süresi için minimum yolluk boyu ve
çapı seçilmelidir.

 Basınç düşümünü azaltmak için keskin geçişler yuvarlatılmalıdır (R=D/2), veya 45 o pah
kırılmalıdır.

 Yan yolluk kanallarının sonlarında, önden giden daha az sıcak plastiğin hapsedileceği
odacıklar oluşturulmalıdır

Tümsek Metod Uygulaması:

 Yolluğun göze girdiği noktada ortaya

çıkan keskin dönüşten dolayı kesit
daralması ve basınç düşümü olur. Bunu
önlemek için giriş ağzının karşısına açılan
küre şapkası şeklindeki tümsekle bu
noktadaki akış rahatlatılır.

 Tümsek genişliği yolluk çapına eşit,

yüksekliği ise en fazla parça et kalınlığı
kadar olmalıdır.

 Ayrıca, tümsek bölgesi malzeme

yoğunluğundan dolayı daha fazla kendini
çeker. Böylece, yolluk izini içeri doğru

12
Sık Kullanılan Yolluk Kesitleri;

En iyi basınç transferi için kesit büyük, en az ısı transferi için ise çevre uzunluğu küçük
olmalıdır. Yani; etkin bir yolluk sistemi için Kesit/Çevre uzunluğu oranı max. olmalıdır.

Yolluk kesitlerinden en etkin kesit

dairesel kesittir. Soğuma hızı ve
sürtünme kaybı düşüktür. Kesit
merkezi en son donduğundan
ütüleme basıncı en etkin olan
kesittir.

Kalıbın iki yüzeyine ayrı ayrı

işlenmesi sonucu oluşacak eksen
kaçıklığı, dairesel kesitin
avantajlarını dezavantaja
dönüştürebilir

13
d) Yolluk Giriş Tipleri :

Yolluk giriş bölgesi kararlaştırıldıktan sonra, doğur yolluk giriş tasarımı ve geometrisi seçilir.
Yolluk giriş dizaynı kullanılma yerine göre farklılık gösterir. Yolluk giriş bölgesinin
tespitinde, etkili olan faktör aynı zamanda yolluk giriş tasarımına da etki eder. Tek gözlü
kalıplarda veya büyük tek parçalı baskılarda direkt besleme, yolluk giriş (feed gating) sistemi
benimsenir. Bu durumlarda makine memesi (nozzle) direkt baskıya plastik gönderir, sonuç
olarak yolluk sistemine ihtiyaç yoktur, Baskıyı düzgün şekilde, kaynak izi oluşmadan,
doldurmak için direk besleme yolluk girişi, parçanın geometrik merkezine yerleştirilir.
Örneğin, çöp kovası, kova, kap vb

d.1 ) Kenar Yolluk Girişi

Kenar yolluk girişi, en basit yolluk giriş dizaynıdır ve kolayca işlenebilir. Genellikle, frezeyle
bir paso alınarak yapılır. Kenar yolluk girişinin yapımının kolay olmasına rağmen kullanım
alanı sınırlıdır; çünkü bu dizaynın kalıp doldurma karakteristiği iyi değildir. Yolluk giriş
geometrisi, erimiş plastiğin kötü bir şekilde girişte yayıldığını gösterir. Bazı durumlarda,
erimiş plastik kalıp girişindeki akışında hiç, yayılmaz, solucan gibi kıvrılarak ve fışkırarak
akan plastik, parça içinde kıvrımlar oluşturur. Bu durumların sonucu, baskının kuvveti azalır
ve parça yüzeyi kötü olur. Kenar yolluk girişi, eğer parçada çok iyi kalite veya estetik
aranmazsa kullanılır. Yolluk girişi yerinde herhangi bir yırtılma (gate scar) olduğunda,
kapının değiştirilmesi istenebilir.

d.2 ) Fan Yolluk Girişi

Fan kapı , kenar yolluk girişinin şekillendirilmiş halidir. İnce parçaları doldurmakta kullanılır.
Erimiş plastik kapıdan yayılarak girer, bunun sonucunda kalıp doldurma işlemi düzgün olur.
Fan kapı, parçanın yamulmasını azaltır ve parçanın düzgün yüzeyli çıkmasına yardımcı olur.
Etkili sonuç almak için, kapanın parçayla kontak yüzeyinin büyüklüğü, besleme
yoğunluğunun kesitinden büyük olmamalıdır. Büyük yolluk giriş alanından dolayı, yolluğun
kesilmesi veya koparılması esnasında hafif yolluk girişi(kapı)izi problem olabilir.

14
d.3) Diyafram Yolluk Girişi

Diyafram ve disk kapı silindirik veya içi boş parçalarda, konsantiriklik ve kaynak kuvveti
istendiği zaman kullanılır. Balanslı kalıp doldurma için minimum yolluk giriş uzunluğu (land
lentgh) 0,5-1 mm (genel olarak) tavsiye edilir. Disk şeklindeki kapının parçadan alınması
esnasında. parça kenarında keskinlik oluşur. Kapıyı baskının içine pozisyonlandırmak, baskı
sonrası operasyonları azaltır.

d.4 ) Halka Giriş Tipi

Halka kapı, genellikle silindirik ve iç çapının boyutlarının dış çaptan daha önemli olduğu
parçalarda kullanılır.Yolluk kısmı ilk önce dişi kalıba açılır ve sonra bunun karşıtı, erkek
kısma açılır yolluk giriş uzunluğu, bu yolluktan parçaya doğru açılır. Kapı derinliği, genellikle
kalıp denemesiyle belirlenir. Sığ kapı derinliği, kalıp dolma kontrolünü azaltırken, kalın
kapıda, yolluğun koparılması problemi doğurur ve bu maliyeti arttırır .

d.5) Tünel veya Dalgıç Yolluk Girişi

15
Tünel kapı, baskı sonrası kapının parçadan otomatik olarak kopmasına imkân sağlar.Kapı,
enjeksiyon işlemi esnasında parçadan koparılır. Tünel kapı çapları fiber takviyesiz plastikler
için 0,5–0,8 mm fiber takviyeli çeşitleri 2mm+ değerdedir. Bu dizaynda, kapının gömülü
olması nedeniyle, kalıp içinde gazın kaçmaması ve bunun sonucu yanmalar, baskıda problem
oluşturur. Tünel kapı dizaynına sahip, kalıba uygun havalandırmanın yerleştirilmesi akılda
tutulmalıdır. Kapının kopma izi (gate scar) parça yüzeyinde kalabilir, bunun boyutları (izin),
kapı kullanıldıkça artar. Yüzey kalitesi olarak diğer yolluk girişlerinden daha üstün bir yanı
vardır, ama işlenmesi zor ve maliyetlidir

d.6) İğne Yolluk Girişi

Üç plakalı kalıplar için, katkısız plastikler için iğne yolluk girişleri boyutlan 0,8-2 mm ve
katkılı plastikler için 2,5-3 mm arasındadır. Bu tip kapı kullanımı esnasında otomatik olarak
kapının kopmasına imkân sağlar. Kapı uzunluğu (Iand) ve boyutu kapının parçadan düzgün
kopması için azaltılmıştır. Kapı kopması için azaltılmıştır. Kapı kopması, genellikle yollukları
arkasından çekerek koparmak suretiyle sağlanır, bu ılı genellikle emici (sucker) veya yolluğun
arkasına gömülmüş çekici (puller) pimlerle yapılır. Kapı uzunluğu ve kalınlığındaki
azalmadan dolayı, iğne kapı kolayca zarar görebilir ve devamlı şekilde, katkılı plastik
kullanıldığı zaman eskimeye eğimlidir .

d.7) Kulaklık Yolluk Girişi

Kulaklı kapı yandan doldurma etkisi, plastiğin kalıp içinde yılan gibi akmasını (jetting)
azaltır. Kulaklı kapı, büyük dekoratife parçaların yapımında estetik görünüşün önemli olduğu
yerlerde kullanılır, alet kutusu vb. Düzgün doldurma (karakteristiği) gerilimin soğuma
esnasında oluştuğu distortion (parçada bozulma) veya parçanın yamulma etkilerini azaltır.
Kulak kısmının parçadan koparılması pahalı bir operasyondur. Bundan dolayı parçanın öyle
bir yerine konulmalıdır ki, parça basıldıktan sonra orada bırakılabilsin ve öyle bir yerde
olmalıdır ki. Herhangi bir kullanım fonksiyonu olsun. Örneğin, kulak kısmını tutarak parçayı
boyama ve buna benzer işler için kullanılabilmesi.

16
d.8) Direk Yolluk Girişi

Malzeme salkımdan direk kapıya gelir. Dağıtım yolluğu yoktur. Yolluk girişi parçanın ve
kalıbın merkezindedir.Sıcak yolluk yatırımı fizibl olmayan, silindirik/simetrik/disk şekilli
(kova, bardak vb.) ve tek gözlü parçalarda uygulanır.

d.9 ) Muz Yolluk Girişi

Yolluk girişi ürünün, itici tarafındaki yüzünden verilir. Yolluğun itici pim yuvasına da
emniyetli bir mesafe kadar girmesi sağlanarak muz yolluğun kalıptan atılabilmesi sağlanır.

Bu metodun iki zorluğu vardır: Birincisi, ilave lokma kullanımını gerektirmesi ve maliyetinin
yüksekliğidir. İkincisi, kullanılan malzemenin muz yolluktan dışarı atılabilecek esnekliğe
sahip olması gerekliliğidir. Malzeme yeterince esnek değilse bu yöntem uygulanamaz.

17
4.2.Soğutma Sistemi

Enjeksiyon Kalıp
başlangıcı Yolluğun donması
4 Açma

3 Ütüleme
5
Kalıp Doldurma Tutma Kalıp içi Çekme

Kalıp Göz içi

Basıncı

6
Soğuma
2 7
Kalıbın Çevrim süresinin ~% 70'i Kalıptan
kapanması 1 çıkarma
Plastikleştirme

Zaman

Kalıbın çalışması sırasında kalıp erimiş plastiğin sıcaklığıyla bir süre sonra ısınmaya
baslar. Kalıbın ısınması kalıbın çalışma performansını, çevrim süresini ve parça kalitesini
etkiler. Seri üretimde aynı kalitede ürün elde edebilmek için aynı kalıpta sabit değerlerle
(sabit kalıp sıcaklığı, sabit eriyik sıcaklığı, basınç, hız) çalışılması gerekmektedir.
Bunun için kalıbın sürekli sabit sıcaklıkta kalabilmesi için kalıp çekirdeğine ve hamiline
açılacak olan soğutma kanalları ile soğutulması gerekmektedir. Ayrıca kalıbın
dolma esnasında en sıcak erimiş plastik, kalıp girişinde ve en soğuk erimiş plastik, yolluk
girişinden en uzak noktadadır. Soğutma suyunun sıcaklığı, bu kanallardan geçtikçe
artar, bundan dolayı baskıda eşit soğuma sağlamak için, kalıbın sıcak bölgelerine soğuk
Sıvı, parçanın soğuk bölgelerine sıcak sıvı girişi sağlamak gerekir.

Kalıp plakasında birçok delik (burç/pim/kılavuz) vardır. Soğutma kanalları açılırken, diğer
deliklerin konumu dikkate alınmalıdır. Özellikle derin delikler belirlenen yoldan sapma
eğilimi gösterdiğinden emniyet payları bırakılmalıdır

En basit soğutma devresi, kalıp boşluğunun iki tarafından paralel olarak geçirilen kanalların
esnek bir hortum kullanarak birbirine bağlanması şeklindedir.Esnek hortum kullanmak yerine
kalıp içine kanal delinerek de bağlantı yapılabilir. Soğutma devresini, kalıp boşluğunun
etrafından dolaştırmak yerine altına yerleştirerek daha etkin soğutma sağlanabilir.

18
Soğutma kanallarının konumu;

Homojen ve verimli soğutma için su kanallarının konumu belirlenirken şu kurallara dikkat

edilmelidir: Soğutma kanalları kavite yüzeyinden kanal çapının 2,5 katı uzaklıkta olmalıdır.
Soğutma kanalları arası mesafe kanal çapının üç katından fazla olmamalıdır.

Bmax = 3.D

Cmax = 2,5.D

D = 5 – 8 mm için t ≤ 1,6 mm

D = 8 – 11 mm için t ≤ 3,2 mm

D = 11 – 16 mm için t ≤ 6,4 mm

Soğutma sistemi elemanları;

• Su Şelalesi

• Helis Kanal ve Spiral Lokmalar

• Isı Çubuğu

• Isı Borusu

• Separatörler (perdeler)

• Su Rekorları

• Tıkaçlar

• Kör Tapalar

• Sirkülasyon Regülatörü

19
4.3.İtici Sistemi

Kalıp boşluğunu dolduran plastiğin kalıp içinde soğuduktan sonra kalıptan ayrılabilmesi
için iticiler ve bu iticileri harekete geçiren itici blokları kullanılmaktadır. Bu itici bloğunu
da harekete geçiren enjeksiyon makinesindeki itici barlarıdır (pimleridir). Bu itici
barları kalıbın en dış plakasına açılan pim deliklerinden geçerek itici bloğuna teması ile
plakanın ve dolayısı ile iticilerin hareketini sağlar. Kalıptaki itici bloğunun dengeli olması
gerekmektedir. Parçaların kalıptan düzgün biçimde çıkması için bu şarttır. Sadece
itici bloğunun dengeli olması yeterli değildir, itici bloğuna bağlı iticilerin boylarının da
eşit olması gerekmektedir.

4.3.1.Pim ve Bıçak İticiler

İtici pimler en ucuz iti sistemleridir, ufak kesitlerinden dolayı yüksek miktarda itici
kuvveti baskıda bir noktaya uygulanır. Bu yüksek kuvvet, ince duvarlı veya kırılgan
malzemelerin kullanıldığı parçalarda bozulma veya kırılmalara neden olabilir. Bıçak
iticiler ise yine itici sistemleri arasında ucuz sayılabilir fakat pim iticilere göre daha
maliyetlidir.

4.3.2.Blok İticiler

Basit bir şekilde blok iticiler, pim ve bıçak iticilerin kullanıldığı yere göre daha geniş
yüzeylerin ve kalıptan çıkması zor olacak derin duvarların olduğu bölgelerde kullanılır.
Derin duvarların olduğu bölgelerde parça kalıba tutunmaya çalışacağından pim ve bıçak
iticilerin temas ettikleri yüzeyler küçük olduğundan, parçayı çıkarırken zarar verebilirler.
Blok itici yerine aralıkları az olan bıçak iticilerin kullanılması akla gelebilir, fakat
bütün bıçak iticiler için kalıp hamilinde açılacak boşluklar hamili çok zayıflatacaktır, bu
da kalıbın uzun ömürlü olmasını engelleyecektir.

20
4.3.3.Sıyırıcı Plakalı İtici

Sıyırıcı plakalı itici sistemi parçayı çepeçevre sarar. Kalıp birlesim çizgisi bu plakanın
üzerinde oluşturulur, bu sayede pim ve bıçak iticilerde olduğu gibi parça üzerinde itici
izi görülmez. Parçanın daha dengeli biçimde kalıptan ayrılmasını sağlar. Sıyırıcı plakalar
büyük boyutlu olduklarından itici plakasına sağlam bir biçimde bağlanmalıdır. Bu
plakaya bağlanan sıyırıcının dengeli olmaması durumunda sıyırıcı plaka salınım yapacağından
bağlantı yuvalarını ve parçayı deforme eder, iki plaka arasında bağlantıyı sağlayan
pimlerin en iyi şekilde yaltaklanması gerekmektedir.

4.3.4. Açılı İtici Pim

Açılı pim itici sistemi parça geometrisine göre pim iticilerin uçlarına (parça ile temas
eden bölgenin) sekil verilmesiyle oluşturulur ve parçaya zarar vermemek için kullanılır.
Şekilde de görüleceği üzere parça üzerindeki bazı geometriler itici üzerine islenebilir
ve parçanın seklinin oluşmasına fayda sağlarlar

21
 5. BÖLÜM

ÜRETİM HATALARI
Genel Bilgi

Bir problemi çözerken probleme doğru yaklaşılmalıdır. Üretilen parça istenildiği gibi
değilse problem;

• Malzeme
• Kalıp
• Proses çalıma Sartları
• Makine dörtlüsünden birine ya da birkaçına birden müdahale edilerek çözülür.
• Temel olarak, bir parçada problem;
• Proses öncesinde (malzeme tedariki ve depolama)
• Proses sırasında (çevrim sırasındaki çalışma şartları)

Veya proses sonrasında (parçalara son işlem uygulanması, paketlenme, taşınma) meydana
gelir. Proses öncesinde ya da sonrasında meydana gelen problemler genelde “malzeme
kirlenmesi, renklendirme, tozlanma, nem alma” gibi sebeplerden kaynaklanmaktadır.
Bu tür problemlerin çözümleri genelde açık ve kolaydır. Ama proses sırasında
meydana gelen problemler daha karışık ve dikkat isterler. Bu problemler de;

• Makineden
• Kalıptan
• Çalışma şartlarından (zaman -sıcaklık-basınç)
• Malzemeden
• Ürün tasarımından kaynaklanırlar.

Proses sırasında oluşan problemlerde, plastik malzemeye çalışma parametrelerinin ne

tür etkilerde bulunduğu araştırılmalıdır. Bu parametreler;

• Enjeksiyon zamanı
• Tutma basınçları değerleri ve zamanı
• Soğutma zamanı
• itme (parçayı kalıptan çıkarma) zamanı
• Mengene bekleme zamanı
• Kalıp sıcaklığı
• Yolluk tasarımı
• Yolluk geçidi ve büyüklüğü
• Parça et kalınlığı
• Akış yolu uzunluğudur.

Çevrim sırasında oluşan problemler ana olarak üç faktöre bağlıdır. Bunlar:

• Enjeksiyon makinesi: Kapama kuvveti yeterli mi? Baskı kapasitesi yeterli mi?
• Kalıp: Kalıp doğru tasarlanmış mı? Kendinden istenen fonksiyonları yerine getirebiliyor
mu?
• Malzeme: Üretilen parça için doğru malzeme mi seçildi? Gerekli çalışma Sartlarında
istenildiği verimi verebiliyor mu?

22
5.1.Eksi Baskı

Nedenleri:

 Eriyik malzemenin yetersiz olması.

 Yetersiz enjeksiyon hızı.

 Kalıp tam dolmadan malzemenin donması.

 Parçanın bir kısmının kalıpta kalması.

 Nozülün tıkanması.

 Ocağın geri kaçırması.

 Düşük kalıp sıcaklığı.

 Düşük makine kapasitesi.

 Düşük ütüleme basıncı.

23
Çözüm Yöntemi:

 Parçanın bir kısmı kalıpta kaldıysa o bölgenin temizlenmesi.

 Nozül tıkalıysa tıkanıklığın giderilmesi.

 Gramajın arttırılması.

 Enjeksiyon hızının arttırılması.

 Eriyik sıcaklığının arttırılması.

 Kalıp sıcaklığının arttırılması.

 Yolluk çapının arttırılması.

 Parça dizaynının değiştirilmesi.

 Kalıp dizaynının değiştirilmesi.

 Enjeksiyondan ütülemeye geçiş zamanının değiştirilmesi.

5.2.Çapaklı Ürün

Nedenleri:

 Kalıp aşınması.

 Enjeksiyon hızının fazla olması.

 Enjeksiyon basıncının fazla olması.

 Ütüleme basıncının fazla olması.

 Eriyik sıcaklığının yüksek olması.

 Gramajın fazla olması.

 Düşük kalıp kitleme basıncı.

24
Çözüm Yöntemleri:

 Enjeksiyon hızını düşürmek.

 Ütüleme basıncını düşürmek.

 Eriyik sıcaklığını düşürmek.

 Kalıp sıcaklığını arttırmak.

 Kalıp kapama basıncını arttırmak.

 Kalıptan kaynaklanan hatalar için kalıbı revizyona sokmak.

5.3.Çöküntü

Nedenleri:

 Düşük ütüleme basıncı

 Düşük ütüleme süresi

 Yüksek eriyik sıcaklığı

 Düşük gramaj

 Küçük yolluk ve kapı kesiti

 Yüksek enjeksiyon hızı

Çözüm Yöntemleri:

 Ütüleme basıncını arttırmak

 Ütüleme süresini arttırmak

 Eriyik sıcaklığını düşürmek

 Gramajı arttırmak

 Yolluk ve kapı kesitlerini büyütmek

25
5.4.Akış İzi

Nedenleri:

Plastik malzeme bir kalıba enjekte edildiğinde, her akışkanda olduğu gibi kalın ve geniş
bölgelere daha hızlı yayılır. Buralar dolduktan sonra daha dar ve ince kesitlere nüfuz eder.
Malzemenin yol alışı esnasında delik oluşturan bir pim, oyuk vs. parçaya rastladığında
türbülans oluşur ve akış bölünür. Bazen oluşan türbülansın izi akış yolunun sonuna kadar
taşınabilir ve donduğu yüzeyde dalgalı bir görüntü verir.

Akış izi denilen bu kusurun proses ayarlarıyla giderilmesi bir hayli zordur. Bu hatanın en
önemli nedenleri arasında polimerdeki nem ve homojen karışım olmaması sayılabilir.

Çözüm Yöntemleri:

 Polimeri kurutma fırınlarında 90 oC’de 2 saat kurutmak

 Homojen karışım sağlamak

 Türbülansı önlemek için enjeksiyon hızı düşürülmelidir

 Boya veya serigrafiyle hatalar kapatılabilir

5.5.Yanık İzi

Nedenleri:

Yanık izi, parçanın bir bölgesinin siyahlaşması ya da sararması olarak tarif edilir. Bunun en
önemli nedeni enjeksiyon esnasında havanın kalıbı terk edemeyip bir köşeye sıkışması ve o
bölgenin yanmasıdır. Yanık izlerinin başlıca nedenleri:

 Kalıbın hava atma durumu yetersiz

 Polimerin ocakta fazla kalması

 Enjeksiyon hızı fazla

 Yüksek enjeksiyon sıcaklığı

 Yüksek kitleme basıncı

26
Çözüm Yöntemleri:

 Kalıbın havalandırmasını iyileştirmek

 Polimeri ocakta fazla tutmamak

 Çevrim süresini azaltmak

 Enjeksiyon hızını düşürmek

 Kitleme basıncını düşürmek

5.6.Jetting Etkisi:

Nedenleri:

Jetting, plastiğin yolluk girişinden itibaren yılan gibi kıvrılarak kalp gözüne girmesi ve
arkadan gelen plastiğin homojen bir şekilde karışamadan donmasıdır. Bu durum, renkte ve
parlaklıkta farklılaşmaya neden olur. Genellikle uzun parçaların yüksek enjeksiyon hızlarıyla
doldurulması durumunda oluşur. Dolayısıyla. Bu kusurun nedenleri şu şekildesıralanabilir:

 Kalıp dizaynı

 Yüksek enjeksiyon hızı

 Yetersiz yolluk girişi

Çözüm Yöntemleri:

27
 Yolluk girişini arttırmak

 Enjeksiyon hızını düşürmek

 Yolluk giriş tipini değiştirmek

5.7. Çarpılma

Nedenleri:

Bir parça kalıptan çarpılmış olarak çıkıyorsa, bunun nedeni yetersiz ve dengesiz/homojen
olmayan soğutmadır. Parça kalıp dışında soğumaya bırakıldığında ise, iç gerilmeler ve farklı
kısımların farklı miktarlarda kendini çekmesi nedeniyle çarpılır.

 Parça ve kalıp dizaynı

 Kalıp sıcaklığı

 Yetersiz soğuma süresi

 Ütüleme basıncı

 Düşük enjeksiyon hızı

Çözüm Yöntemleri:

 Parça dizaynını değiştirmek

 Kalıp dizaynını değiştirmek

 Kalıp sıcaklığını değiştirmek

 Soğuma süresini arttırmak

 Ütüleme basıncını değiştirmek

 Enjeksiyon hızını arttırmak

5.8.Soğuk Birleşme İzi

28
İki veya daha fazla akış hattının birleştiği ve kaynaştığı yerlerde oluşan çizgilere birleşme izi
denir. Görsel olarak derin ve uzun çizgiler halinde izler bırakır. Düşük yüklerde çatlayabilen
zayıf kesitlerin oluşmasına sebep olur.

 Bir ürüne birden fazla kapı açılması

 Düşük eriyik sıcaklığı

 Düşük kalıp sıcaklığı

 Düşük enjeksiyon hızı

 Düşük ütüleme basıncı

Çözüm Yöntemleri:

Birden fazla kapı bulunan uzun parçalardaki birleşme izini ortadan kaldırmak için valve-gate
sistemleri kullanılabilir. Önce yolluğa en yakın olan birinci kapıdan enjeksiyon yapılır.
Polimer ikinci kapıyı biraz geçtiğinde birinci kapı kapanıp ikinci kapı açılır. Üçüncü kapıda
da aynı şekilde çalıştıktan sonra, her üç kapı aynı anda açılarak parça tamamen doldurulur.
Bunun dışındaki çözüm yolları şöyledir:

 Eriyik (ve kalıp) sıcaklığının arttırılması

 Enjeksiyon hızının arttırılması

 Ütüleme basıncının arttırılması

 Kalıp dizaynının değiştirilmesi

 Parça dizaynının değiştirilmesi

5.9.Renk Dalgalanması

29
Nedenleri:

Parça üzerinde değişik renklenmeler görülmesinin en önemli nedeni renksiz haldeki granül
plastik malzemeyle renklendiricinin (masterbatch) homojen bir şekilde karışmamasıdır. Bu
hatanın proses büyüklüklerinden kaynaklanan nedenleri ise şöyledir:

 Düşük geri basınç

 Düşük vida hızı

 Yetersizi eriyik sıcaklığı

 Düşük enjeksiyon hızı

 Hatalı kalıp dizaynı

Çözüm Yöntemleri:

 Geri basıncı arttırmak

 Vida hızını arttırmak

 Eriyik sıcaklığını arttırmak

 Enjeksiyon hızını arttırmak

 Kalıp dizaynını değiştirmek

5.10.Parçanın kalıptan zor çıkması

Nedenleri:

Parçanın kalıpta kalması büyük ölçüde kalıp dizaynıyla alakalıdır. Muhtemel sebepleri
şunlardır:

 Kalıp ayırma çizgisinin (KAÇ) doğru seçilmemesi.

 Çıkma açılarının düzgün verilmemesi.

 Parça çıkarken vakum oluşması.

 İtici pimlerin yetersiz olması.

 İtici pim yerleşiminin düzensiz olması.

 Proses parametrelerinin de etkisi olabilir

30
Çözüm Yöntemleri:

 Koniklik düzeltilmelidir.

 İtici pim sayısı yeterli sayıda olmalıdır.

 İtici pim yerleşimi dengeli hale getirilmelidir.

 İtici basıncı arttırılıp itici hızı düşürülmelidir.

 Kalıp açma çizgisi düzeltilmelidir.

 Gramaj, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızı ve ocak sıcaklığı optimum değerlere

düşürülmelidir

5.10.Gümüş İzler

Nedenleri:

Ürün besleme ağzından yayılan bazen de tüm parçayı kaplayabilen gümüşi izleri andıran ve
serpinti denilen görüntü bozukluğu sıkça rastlanan bir enjeksiyon hatasıdır.

Temel sebebi plastik eriyiğin ihtiva ettiği uçucu maddelerin kalıplama esnasında parça
yüzeyinde yoğunlaşarak bu görüntüyü vermesidir. Bu uçucu maddeler, polimer tarafından
absorbe edilen nem, fazla miktarda kullanılmış olan kaydırıcı ve polimerden çıkan gazlardır.

Çözüm Yöntemleri:

 Plastiği fırında kurutmak.

 Enjeksiyon hızını düşürmek.

 Yolluk çapını büyütmek.

 Enjeksiyon sıcaklığını düşürmek.

 Vida hızını düşürmek.

 Geri basıncı azaltmak.

31
5.11.Soyulma

Nedenleri:

Yüzey soyulmalarının nedeni iç gerilmelerin fazla olmasıdır. Giderilmemiş iç gerilmeler

taşıyan bir parça, normalde etkilenmeyeceği bir solventle sıcak bir ortamla karşılaştığında
yüzeyinde soyulmalar görülebilir.

Bir plastik malzemeye başka bir plastik malzeme karıştığında da üründe, özellikle ürün
besleme ağzında soyulmalar olur. Fazla miktarda kullanılan kalıp ayırıcı yağları daha
sonradan yüzey soyulmalarına neden olabilir

Tablo Şeklinde Hatalar ve Çözüm Yöntemleri

32
 6. BÖLÜM

KALIP TASARIM PARAMETRELERİNİN BELİRLENMESİ

6.1. Parça Tanımı

Parça adı ARZUM- AR512 Saç Kurutma Makinası Filtre Kapağı

Parça hacmi Vp = 24.37 cm3

Yüzey alanı Ap = 216 cm2

Malzeme ABS (Akrilonitril Bütadien Stiren)

Yoğunluk  = 1,07 gr/cm3

Viskozite  = 100 Pa.s

Çalışma Sıcaklığı Tç = 250 oC

Kalıp Sıcaklığı Tk = 60 oC

Çekme Oranı % 0,5

6.2.Makine Özellikleri

Makine seçimi HAITIAN INTERNATIONAL HOLDINGS LIMITEDS şirketinin

kataloğundan model SA1200/410 B SERIES seçilmiştir.

33
6.3. Çekme Paylarının Verilmesi

 Çekme (Shrinkage), plastik malzeme kalıplama sıcaklığından oda sıcaklığına soğurken

parça boyutlarında ortaya çıkan büzülmedir. ABS için bu büzülme oranı, her 100 oC’lik
sıcaklık değişimi için % 0,5 olarak alınabilir.

 Kalıp boşluğu boyutları, parça boyutlarından kendini çekme payı kadar daha büyük
olmalıdır. Yani, kalıp boşluğu boyutları 0,0115 kat büyük işlenmelidir:

(250–20)/100 = 2,3 adet 100 oC’lik sıcaklık değişimi var

2,3.0,005  0,0115

6.4. Parçanın Katı Modeli

34
6.5.Göz Sayısının Belirlenmesi

ngöz Göz adedi

Gm Makine gramajı (gr)

mp Parça kütlesi (gr)

my Yolluk kütlesi (gr)

mp Parça kütlesi Solidworks Programında belirlenmiştir. Burada parça kütlesi mp = 25 gr

G m−m y 195−0 , 40 x 25
ngöz = = =7,4
Max Göz Sayısı : mp 25
Bu değer, teorik max. değerdir. Küçük hacimli parçalarda çok anlamlı değildir. Makine
plastisite oranının da dikkate alınması gerekir. ngöz = 4 (Seri yerleşim) seçilmesi uygundur.

35
6.6. Kalıp Setinin Belirlenmesi

H1 = 60 mm

H2= 50 mm

H3 = 100 mm

H5 = H9 = 40 mm

H6= 27 mm

H7 = 17 mm

H8 = 22 mm

A = 446; L = 496 mm

H = H1+H2+H3+H5+H9 +H6 = 60+50+100+50+40+27 = 327 mm

36
S = (4.A.L+2.H.L+2.H.A)

S = (4.446.496+2.327.496+2.327.446).10-6 = 1,50 m2

6.7. Yolluk Çapının Belirlenmesi

Gü Kalıptan çıkan toplam ürün kütlesi (gr)

Dy Yolluk çapı (mm)

Dı Toplam ürün kütlesine göre yolluk çapı (mm)

Sp Parça et kalınlığı (3 mm)

Ly Yolluk (akış) boyu (213.6 mm)

fL Düzeltme katsayısı

Gü = ngöz.mp + my = 4x25 + 0,40x25 =110 gr

Sp = 3 mm ve Gü = 110 gr için  Dı = 5 mm (Grafikten)

Ly = 213,6 mm için  fL = 1,31 (Grafikten)

Dy = Dı.fL = 5.1,31 = 7,55 mm (Dy = 7 mm)

Yolluk Çapı Grafiği

37
Yolluk Çapı Düzeltme Katsayısı Grafiği

38
 6.8. Makine Debisi

Qm Makine debisi Enjekte edilen polimer debisi (cm3/s)

Vü Toplam ürün hacmi (cm3)

Vp Parçan hacmi (Vp= 24,37 cm3)

Vy Yolluk hacmi (cm3)

enj Enjeksiyon hızı (50 cm/s seçildi)

tenj Enjeksiyon süresi (s)

Ly Yolluk boyu (400 mm)

Enjeksiyon Süresinin Bulunması

Seçtiğim makinenin kütlesel enjeksiyon debisi 15.44 g/s Toplam ürün kütlesi Gü =110 gr
buradan oran orantı kurularak enjeksiyon süresi tenj=7 s dir.
π. D
y2 π . 72
V y=
4
L y=
4
400 .10−3=15 , 4 cm 3 V ü= ngöz .V p +V y =4 .24,37 + 15,4 = 112,88 cm3

V 112 , 88 Q m 4 . Q m 4 . 16 ,13
ϑenj = = = =42 cm/ s
Q m= ü = =16 ,13 cm 3 /s A y π . D 2y π .0,7 2
t enj 7
6.9. Yolluk Kanalların Basınç Kaybı

P Basınç düşümü (Pa)

 Kayma oranı

 Kayma gerilmesi (Pa)

Ly Yolluk boyu (213,4 mm)

R Yolluk yarıçapı ( 3,5 mm)

 Polimer viskozitesi (110 Pa.s)

4 .Qm 4 .16 ,13

γ= 3
= =479 s -1 τ =μ.γ= 100 .479 = 47900 Pa
π. R π . 0,353
2 . τ .L y 2. 4 7900. 21, 3 −6
ΔP y = = 10 =5,8 MPa
R 0, 35

6.10. Kapılarda Basınç Kaybı

39
Kenar yolluk girişi uygulanacaktır. Giriş genişliği b= 3 mm, giriş yüksekliği h= 1, 5 mm ve
giriş boyu Lg= 2 mm olarak tablodan alınmıştır. Kapılardaki basınç düşümü:

6 .Q m 6 .16,13 -6
γ= 2
= 2
=14337 s -1 τ =μ.γ= 100.14337.10 =1,43 MPa
b.h 0,3 . 0 ,15

2. τ . L g 2.1 , 43 .2
ΔP k = = =3, 82 MPa
h 1,5

6.11. Toplam Basınç Düşümü

∑ ΔP= ΔP y +ΔP k =5,8+3 , 82=9 , 62≤25 MPa

6.11. Çevrim Süresi

tenj Enjeksiyon süresi (7 s)

tüt Ütüleme süresi (8 s)

tsoğ Soğutma süresi (8 s)

taç/kap Kalıp açma/kapatma süresi (5 s)

ttop Toplam çevrim süresi (s)

t top=t enj + t üt + tsoğ + taç/kap= 7+8+8+5 =28 s

6.12. Soğutma Sistemi Hesabı

Q Toplam ısı yükü (kCal/h)

Q1 Doğal soğutmayla atılan ısı (kCal/h)

Q2 Cebri soğutmayla atılan ısı (kCal/h)

Gü Toplam ürün kütlesi (110 gr)

T1 Çalışma sıcaklığı (250 oC)

40
T2 Parçanın kalıptan çıkış sıcaklığı (40 oC)

Tk Kalıp sıcaklığı (60 oC)

To Ortam sıcaklığı (20 oC)

S Kalıp yüzey alanı (m2)

q Entalpi farkı (kCal/kg)

n Saatteki baskı adedi

T1= 250 oC için  q1= 550 kJ/kg

T2= 40 oC için  q2= 30 kJ/kg

q= (550-30).0,239 = 124,3 kCal/kg

n= h/ttop = 3600/28 = 128 baskı

Q = Gü.q.n = 110.10-3.124,3.128 = 1750 kCal/h

Q = Doğal Soğutma + Cebri Soğutma = Q1 + Q2

360 360
α=0 , 25+ =0 , 25+ =1 ,25 kCal . m2 / o C
T k +300 60+300
4 /3
Q1 =α . S . ( T k −T 0 ) 4/3 =1 ,25 . 0 , 83. ( 60−20 ) =142 kCal /h

41
Q = Q1 + Q2  Q2 = 1750 – 142 = 1608 kCal/h

6.13. Soğutma Kanalı Çapı

dk Soğutma kanalı çapı (mm)

su Su hızı (su = 0,4 m/s seçildi)

Q2 π .d k2
= ϑsu . ρ su .C su .(t ç −t g )
su Suyun yoğunluğu (1000 kg/m3) 3600 4

Cp Suyun özgül ısısı (1 kCal/kgoC)

Tg Su giriş sıcaklığı (20 oC) 4 . 1608

Tç Su çıkış sıcaklığı (50 oC)
dk=
√ 3600. π .0,4 . 1000 .1.(50-20)
=6,8mm = 7 mm

6.14. Akış Rejimin Kontrolü

Efektif ısı transferi için soğutma kanallarında akışın türbülanslı olması gereklidir:

Re Reynolds sayısı

 Suyun kinematik viskozitesi (0,8.10-6 m2/s)

su Su hızı (0,4 m/s)

d k . ϑ su 7 .10 -3 . 0,4
Re= = =3500>2320
ν su 0,8 .10 -6

7.15 Soğutma Kanalı Boyu

Tknl Kanalın iç çeper sıcaklığı (oC)

Tsu-ort Soğutma suyu ortalama sıcaklığı (oC)

L Soğutma kanalı boyu (mm)

Qsu Su debisi (m3/h)

T + T 50+20 o o
T knl=T ç −5 C=50−5=45 C
T su−ort = g ç = =35o C
2 2 42
 2
π . d k2 π . ( 7. 10-3 )
Q su = ϑsu .3600= 0,4 . 3600=0,055 m 3 /h
4 4
Q 2 .d k 1608. 7 . 10-3
L= = =3 , 80 m
3 ,53 . Qsu .(1+0,015. T su-ort ).(T knl -T su-ort ) 3 , 53 . 0 ,055 . ( 1+0,015 .35 ) .(45-35)

6.16. Sıyırcı Plakalı İtici Pimler

Plastik enjeksiyon kalıp tasarımı yapılan parça ; dairesel bir geometriye ve aynı zamanda et
kalınlığı bakımında ince olduğu için klasik itici sistemi yerine sıyrıcı plaka kullanmayı tercih
ettim. Böylece parça kalıptan daha sağlıklı atılacak aynı zamanda itici izleri parça üzerinde
oluşmayacaktır. Sıyırıcı plakaya hareket veren iticilerin boyutlarının belirlenmesi şu şekilde
yapılmıştır :

Li İtici boyu (mm)

di Silindirik itici pim çapı (mm)

Penj Enjeksiyon Basıncı (192 MPa)

Li = H3+H2–H8 = 100+50–22 = 128 mm

Li = 128 mm ve Penj = 192 MPa için  di = 5 mm (Grafikten)

d2 = 8 mm, k = 3 mm

43
6.17. Mapa

Gk Kalıp kütlesi (kg)

 Çelik yoğunluğu (7890 kg/m3)

Gk= A.L.H. = 446.496.329.10-9.7890 = 574 kg

2 adet M12 mapa seçilir

44
6.18. Yolluk Burcu

Dikey yolluk enjeksiyon makinesiyle temas halinde çalışır. Hasar görme ihtimali nedeniyle
kalıba doğrudan işlenmez. Kolayca çıkarılıp bakım yapılabilen ya da değiştirilebilen ayrı bir
lokma-parça olarak kalıba takılır.

Ryb Yolluk burcu konkav yarıçapı (mm)

Rn Nozül (lüle) konveks yarıçapı (mm)

Dyb, dyb Yolluk burcu kanalı çapları (mm)

dn Nozül (lüle) kanalı çapı (mm)

L Yolluk burcu boyu (mm)

 Yolluk burcu eğim açısı

r1, r2 Yolluk burcu radüs yarıçapları (mm)

Ryb > Rn+1; dyb > dn+1; tg > (Dyb – dyb)/2.L

L= H1+H5–x = 60+40–0,2 = 99,8 mm

r1= 5 mm; r2= 2 mm; x= 0,2 mm; = 13o

6.19. Makine Verimi

m Makine Verimi

Gm Ürün kütlesi (110 gr)

Gpl Plastisite oranı (Eritme kapasitesi) (40 kg/h)

45
n Saatteki baskı adedi (128)

Gü . n 110. 10−3 . 128

ηm = = =0 ,35( %35)
G pl 40

7.BÖLÜM

PLASTİK ENJEKSİYON KALIBININ SOLIDWORKS PLASTIC İLE

ANALİZİ
GENEL BİLGİ

Bilgisayar destekli analiz mühendisliğin her alanında olduğu gibi kalıpçılık sektöründe de
geniş bir yelpazeye yayılmıştır. Kalıp üretimine başlamadan bize kalıbın dolum süresi,
çarpılma analizleri, hava kabarcıklarının oluşması , soğuma süreleri, kaynak izleri vs. gibi
karşılaşacağımız bir çok hatayı veya önemli parametrelerin bir çoğunu gerçeğe çok yakın
sonuçlarla raporlamaktadır. Bu da bize üretime geçmeden önce var olan mühendislik
probleminnin fizibilitesini optimum seçenekleriyle sunar.

Ben kendi tasarımımda Solidworks Plastic ile analiz yapmayı tercih ettim. Solidworks
CAD/CAE alanında öncü bir yazılımdır. Arayüzünün anlaşılır olması, başka programlarda
saatlerce uğraşacağınız analizleri, modellemeleri vs. Solidworks sayesinde çok daha pratik ve
sağlıklı bir şekilde gerçekleştirebiliyorsunuz.

7.1.Enjeksiyon Zamanı (Fill Time ) Analizi

Modelin oluşması için kalıba dolacak plastik akışkanınkalıba akma süresini gösterir. Renk
dağılımı maviden kırmızıya doğrudur.Aynı renkteki bölgeler aynı zamanda dolar. Geniş
aralıklı renkler akışın hızlı olduğu bölgeleri ifade eder. Mavi olan bölge kışın ilk gerçekleştiği,
kırmızı olan bölgesi ise akışın en ulaştığı bölgeyi temsil eder. Dolumun tam süresi ölçü
cetvelindeki kırmızı kısmın yanında yer almaktadır. Şekildeki resimde de gösterildiği üzere
modelin dolumu için geçen süre yaklaşık 7 saniyedir.

46
7.2. Dolum Sonundaki Basınç (Pressure At End Of Fill)

Eriyik malzemenin kalıp boşluğu tamamen dolduktan sonra , kalıp cidarlarına yapılan basıncı
gösterir. Burada mavi renk bölgesi minimum basıncı, renk kırmızıya yakınlıştıkça basınç artar
ve kırmızı bölgelerde maksimuma ulaşır

47
7.3. Dolum Sonundaki Ortalama Sıcaklık ( Average Temperature End of Fill)

Plastik akışkanın model üzerindeki ortalama sıcaklık değerini gösterir. Renk dağılımı kırmızı
ve mavi arasında değişir. Kırmızı renk ortalama sıcaklığın en fazla olduğu bölgeyi – ki bu
gölgede sıcaklık 230 oC derecedir- , mavi bölge ise sıcaklığın minimum olduğu bölgedir.
Buradaki sıcaklık 160 oC mertebelerindedir. Ortalama sıcaklık enjeksiyon noktasında
maksimum değerdedir. Bunun sebebi eriyik malzemenin model üzerinde en etkin nokta
olmasıdır. Ortalama sıcaklık kullanılan plastiğin türüne göre değişir. Sıcaklığı yükseek olması
parçanın deformasyonuna sebep olması açısından son derece önemlidir. Burada model
üzerinde aşırı bir sıcaklık yükselmesi olmaması herhangi bir parametrenin değiştirilmesini
gerektirmemektedir.

7.4. Akış Esnasında Sıcaklık Değişimi (Temperature At Flow Front)

Dolum sırasındaki akışkanın sıcaklık değişimini gösterir. Renk dağılımı kırmızı ve mvi
arasında değişir. Kırmızı bölgelerde yüksek sıcaklık, mavi bölgelerde düşük sıcaklık vardır.
Sıcaklık parçanın ince kesitlerinde çok düşükse, kararsızlık ya da eksik basım oluşabilir.
Soğuk birleşme izinin olduğu bölgelerde sıcaklık düşük olursa izler daha belirgin olur ve
kozmetik açıdan ürün kötü görünür. Sıcaklığın çok yüksek olması durumunda malzeme
bozunması ve yüzey kussurları oluşabilir.

48
7.5. Dolum Sonundaki Kayma Gerilmesi (Shear Stress at End of Fill)

Dolum sonundaki akışkanın kayma gerilmesini gösterir. Model kırmızı ve mavi bölgelere
ayrılmıştır. Kırmızı bölgelerde kayma gerilmesi en yüksek değerini, mavi bölgelerde kayma
gerilmesi en küçük değerini almıştır. Kayma gerilmesinin belirlenen sınırlar arasında kalması
polimer için önemlidir. Zira Polimerin molekülsel yapısından dolayı kayma gerilmesi belli bir
değeri astıktan sonra moleküllerin zincirli yapısı tekrar toparlanmaya adapte olamamakta ve
yüzey bozulmasına yol açmaktadır.

49
7.6. Soğuma Zamanı (Cooling Time)

Tüm parçanın bölge bölge değişen soğuma sürelerini gösterir. Renk dağılımı kırmızı ve koyu
mavi arasında değişir. Soğuma işleminin yavaş olduğu bölgeler kırmızı, hızlı olduğu bölgeler
maviye doğru renklenir.

7.7. Soğuma Sonundaki Sıcaklık Değişimleri( Temperature at End of Fill )

Soğuma sonunda hangi bölgenin kaç derece sıcaklıkta olduğunu gösterir. Minimum sıcaklık
değeri mavi renkte olacak şekilde programlanmıştır. Maksimum sıcaklığı da kırmızı renk
simgeler. Parçanın kalıptan çıkma sıcklığı ve yolluğun en son donan eleman olması sebebiyle
dikkat edilmesi gereken bir parametredir.

50
7.8. Dolum Sonundaki Hız Vektörleri ( Velocity Vector at End off Fill )

Model üzerinde eriyik malzemenin kalıp dolduktan sonraki yönelimlerini ve hızlarını gösterir.
Burada skala kırmızı ve mavi bölgelere ayrılmıştır. Kırmızı bölgeler akışın hızlı , mavi
bölgeler akışın yavaş olduğu bölgeleri gösterir. Geriye yönelmiş vektörler akışın parça
duvarlarına çarpıp ter yöne yönlendiğini gösterir. Aynı zamanda kırmızı daire içine aldığım
bölüm birbirleriyle ters yöne yönlenen vektörlerin soğuk birleşme izi oluşturduğu
gözükmektedir.

51
7.9. Kaynak İzleri (Weld Line )

Zıt yöne ve birbirne doğru ilerleyen eriyik malzemenin bir noktada birleşmesiyle oluşur.
Kaynak izlerinin olması parçanın o noktada mukavemetsiz ve kozmetik olarak kötü bir
görünüm kazanmasıdır.

7.10. Çökme İzleri ( Sink Marks)

Parça üzerinde oluşacak çöküntüler hakkında tahminde bulunur. Kalıplanmış parçanın

üzerinde çöküntü olarak görülür. Bir kalite kusurudur, parça dayanmına ve işlevine etki
etmez. Analiz resmindede görüldüğü kırmızı bölgeler çökmenin en fazla olduğu bölgelerdir.
Ancak genel olarak parça çökmeye dayanıklıdır.

52
7.11. Çarpılma Analizi (Warp)

Parçanın kalıptan çıktıktan sonra çarpılma durumunu gösterir. Çarpılma parçanın kalıplama
sıcaklığı ve kenar kalınlıklarıyla ilgilidir. Verilen analiz resimlerde toplam deformasyon
skalası 1 alınarak ilk resim verilmiştir. İkinci resimde deformasyon skalası dörde alınarak
görsel olarak daha anlaşılır kılınacaktır.

53
 8.BÖLÜM

PLASTİK ENJEKSİYON KALIBININ KATI MODELİ

8.1.Dişi Lokma

8.2. Erkek Lokma

54
8.3. Kalıp Montajının Patlatılmış Görünümü

55
 8.4. Kalıp Genel Montaj Görünümü

9.BÖLÜM

KALIBIN MALİYET ANALİZi

Kalıp maliyeti hesaplanırken Güvenal Kalıp Ekipmanları A.Ş şirketinden fiyat bilgisi alınıp
standart kalıp seti ve elemanları bu yönde maliyet bu yönde analiz edilmiştir. Merkezleme
kolonu gibi standrt elemanlar kalıp setinin üzerinde olduğu için ekstra bir maliyet hesabı
yapılmayacaktır.

Standart Kalıp Seti : 3250 TL + KDV

Yolluk Burcu : 10 TL + KDV

Soğutma hortumları : 3x12 TL + KDV

56
İtici pimler : 4x3,63 TL + KDV

Kalıbın çekirdeklerinin işlenmesi CNC dik işleme merkezinde yapılacaktır

Tezgah çalışma saatlerinin fiyatlandırması hakkında AKSAN MAKİNA SANAYİ ve

TİCARET LTD. ŞTİ. Destek alınmıştır. CNC dik işleme merkezinin birim çalışma saati 50
TL/ sa olarak belirlenmiştir.

Toplam işleme saati : 4 saat

İşleme maliyeti : 4x 50 = 200 TL

Tasarım maliyeti : Kalıbın CAD ortamında tasarlanması ve analiz edilmesi iş saatleri baz
alınarak ortalama 40 saat olarak belirlenmiştir. Tasarım maliyetinin birim saat fiyatı 100
TL/sa olarak belirlenmiştir.

Tasarım Maliyeti : 40x100 = 4000 TL olarak belirlenmiştir.

Toplam Maliyet :

Standart Kalıp Seti : 3250 TL + KDV

Yolluk Burcu : 10 TL + KDV

Soğutma hortumları : 3x12 TL + KDV

İtici pimler : 4x3,63 TL + KDV

Tasarım Maliyeti : 40x100 = 4000 TL

İşleme Maliyeti : 4x 50 = 200 TL

*Ürün alımında % 18 alımında KDV uygulanmıştır.

Genel Toplam : 3900 + 4000 +200 = 8100 TL

57
KAYNAKÇA
1.Öğr. Gör. Dr. Ergün EKİCİ, Öğr. Gör. İbrahim PAZARKAYA, Öğr. Gör. Engin NAS,
2013. Plastik Enjeksiyon Kalıpçılığı, Seçkin Yayıncılık ANKARA

2. Öğr. Gör. Dr. Ömer ERKAN, Öğr. Gör. Yasin KAVAK, 2014. Autodesk Moldflow
Ultimate 2014 ile Plastik Analizleri, Seçkin Yayıncılık ANKARA

3. Doç. Dr. Akın Oğuz KAPTI, Sakarya Üniversitesi Mühendislik Fak. Makine Mühendisliği
Kalıpçılık Tekniği Ders Notu , 2015. SAKARYA

4. Mehmet Samet KAFALI 2011. Bilgisayar Destekli Plastik Enjeksiyon Kalıp Tasarımı,
Yüksek Lisans Tezi ,

5. Çiğdem KOYUN, 2005. Bilgisayar Destekli Plastik Enjeksiyon Kalıp Tasarımı ve Analizi,
Yüksek Lisans Tezi

6. Görkem ÖZÇELİK, 2004. Enjeksiyon Kalıp Tasarımı ve Mukavemet Hesapları, Yüksek

Lisans Tezi

7. http://megep.meb.gov.tr/?page=moduller

8.http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?
MatGUID=eb7a78f5948d481c9493a67f0d089646&ckck=1

9. http://www.haitian.com.tr/pdf/saturnteknik.pdf

10. http://plastics.ulprospector.com/generics/1/c/t/acrylonitrile-butadiene-styrene-abs-
properties-processing

11. http://www.guvenal.net/

12. http://www.plastan.com.tr/tr/default.asp?rsm=111300000000

13. http://www.custompartnet.com/wu/InjectionMolding

58