Professional Documents
Culture Documents
Đồ Án Chế Tạo 7-4.Sửadocx
Đồ Án Chế Tạo 7-4.Sửadocx
Việc xác định dạng sản xuất phụ thuộc vào số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm
và khối lượng chi tiết.
3 3
Thể tích của giá đỡ trục là V 122257(mm ) 0.12(dm ) .
3
Chi tiết được chế tạo bằng thép C45 với trọng lượng riêng 7.852(kg / dm )
Khối lượng của chi tiết Q 959.959(g) 0.96(kg) (dựa trên kết quả tính toán của
phần mềm Solidworks).
Hình 1. 1: Tính toán khối lượng bằng phần mềm Solidworks
1.4 Xác định dạng sản xuất đặc trưng
Tra bảng 2.1 [1, trang 25], ta xác định được dạng sản xuất là loạt vừa.
Mục đích của viê ̣c xác định dạng sản xuất là để xác định biê ̣n pháp công nghê ̣ và tổ
chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuâ ̣t.
Đă ̣c trưng của dạng sản xuất này là có tính ổn định và lă ̣p lại, sử dụng máy vạn năng
và trang bị công nghê ̣ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) và lâ ̣p quy trình công nghê ̣ mô ̣t
cách tỉ mỉ mới đem lại hiệu quả kinh tế - kỹ thuâ ̣t.
Hình 1. 2: Mô hình giá đỡ trục 3D
CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1 Công dụng chi tiết
Chi tiết Shaft Supports Back Mount là chi tiết dùng để định vị, cố định trục theo
một phương nhất định tạo thành một bộ phận máy dùng để nâng đỡ, chịu lực. Đầu trục có
lỗ ren để gắn cố định vào chi tiết thông qua lỗ suốt 17 bằng vít M16
Chi tiết không có chức năng truyền động. Được gắn vào một mặt phẳng thông qua
mặt bích có 4 lỗ 19 suốt bằng vít lục giác M8
C Si Mn S P Ni Cr
0,4-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,045 0,045 0,3 0,3
Bảng 2. 1: Thành phần hóa học của thép C45
Cơ tính vật liệu:
Trong điều kiện nhiệt độ bình thường, độ cứng của thép C45 khoảng 23 HRC. Do
đó, độ cứng của thép C45 tương đối cao. Người ta thường sử dụng các phương pháp tôi,
ram để tăng độ cứng của thép. Tùy theo độ cứng cần sử dụng, người ta có thể sử dụng
phương pháp tôi dầu, tôi cao tần, tôi nước. Sau khi nhiệt luyện, độ cứng thép C45 đạt
được khoảng 50 HRC.
Với thành phần và cơ tính như vậy, thép C45 có thể đảm bảo được độ cứng vững,
độ dai va đập trong điều kiện làm việc của của chi tiết với giá thành thấp. Hiện nay giá
thị trường của thép ống đặc C45 để làm phôi rơi vào khoảng 17.000 VNĐ/kg.
Dung sai lỗ ϕ40 là 0.025mm (cấp chính xác 7), do là bề mặt làm việc chính
(lắp ghép với trục) nên cần độ chính xác cao. Độ nhám bề mặt lỗ là
R a 1.6m do là bề mặt làm việc chính. Độ vuông góc so với mặt đáy A là
R a 6.3m
2.4 Xử lí bề mặt
Chi tiết sau khi gia công sẽ được mạ hóa học niken nhằm gia tăng chất lượng bề mặt
a. Giới thiệu
Electroless plating, hay autocatalytic là quá trình mạ mà phản ứng mạ tự xảy ra liên
tục trên bề mặt vật liệu mạ mà không cần tác động từ dòng điện bên ngoài (khác với
electroplating cần dòng điện từ bên ngoài). Electroless plating được sử dụng khá rộng rãi,
từ việc mạ các chi tiết cơ bản, cho tới các bản mạch điện tử…
b. Ưu nhược điểm
Ưu điểm:
Nhược điểm:
2.5 Phương pháp kiểm tra yêu cầu kĩ thuật của chi tiết
Để kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết như: dung sai, độ nhám, độ vuông góc,
độ song song, ..vv. ta có thể dùng các biện pháp sau:
Kiểm tra độ nhám: sử dụng máy đo độ nhám, so sánh với mẫu chuẩn,…
Kiểm tra độ song song, vuông góc: dùng đồng hồ so kết hợp với mẫu,…
CHƯƠNG 3. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
3.1 CHỌN DẠNG PHÔI
Chọn dạng phôi hợp lí sẽ đảm bảo tính năng kỹ thuật của chi tiết, giảm mức tiêu
hao nguyên vật liệu và dụng cụ cắt gọt, quy trình công nghệ sẽ đơn giản hơn. Do đó, giá
thành sản phẩm sẽ giảm.
Phôi rèn: Phương pháp rèn cho ta chi tiết có hình thù đơn giản cùng với mép dư lớn, cho
chi tiết có độ bền cao, có tính dẻo và đàn hồi. Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng
loạt nhỏ.
Phôi dập nóng: Dập nóng có thể thực hiện trong khuôn kín hoặc trong khuôn hở. Khi
dập nóng khuôn kín, ta nhận được chi tiết dập có độ chính xác cao hơn, tiêu tốn kim loại
nhỏ hơn, năng xuất cao hơn.
Phôi cán: Thường là cán tạo ra những sản phẩm định hình : ví dụ như cán thép định hình,
phôi cán có prôfin đơn giản…
Phôi đúc: Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì
phôi đúc có thể đúc được những dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ
đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác
của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất
sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác
nhau. Có thể đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn cát, đúc li tâm…
Đơn giá phôi cán Khối lượng một Tổng khối lượng Tổng tiền
90 (đồng/kg) phôi cán nóng (kg) 1100 phôi (kg) (đồng)
20000 0.96 kg 1056 21.12.0000
Bảng 3.3: Đơn giá phôi rèn.
Đơn giá phôi cán Khối lượng một Tổng khối lượng Tổng tiền
90 (đồng/kg) phôi rèn (kg) 1100 phôi (kg) (đồng)
30000 0.96 kg 1056 31.680.000
Kết luận: Đối với chi tiết ta đang gia công ở trên với các yêu cầu kỹ thuâ ̣t như sau:
-Đúc trong khuôn cát là một phương pháp đúc truyền thống lâu đời và ngày nay vẫn
còn sử dụng rộng rãi. Khuôn chỉ đúc được một lần (chỉ rót được một lần rồi phá
khuôn). Với vật liệu chủ yếu là cát, chất phụ gia đi kèm có thể tạo nên tên gọi riêng
cho từng phương pháp riêng biệt. Sau đây là sơ đồ sản suất vật đúc trong khuôn cát.
Hình 3.1 Sơ đồ sản xuất vật đúc trong khuôn cát.
Ưu điểm
Đúc được kim loại đen và kim loại màu
Đúc được chi tiết cực lớn
Đối sản xuất nhỏ (<100) chi phí đầu tư thấp
Dụng cụ đúc đơn giản
Nhực điểm
Độ chính xác thấp
Yêu cầu dung sai lớn
Chất lượng bề mặt xấu
Trọng lượng vật đúc lớn nhiều so với vật cần đúc
Các phương pháp làm khuôn bằng tay
Làm khuôn bằng tay có đặc điểm: độ chính xác của khuôn không cao, năng
suất thấp, yêu cầu tay nghề thợ cao, điều kiện làm việc nặng nhọc nhưng có thể
đúc được những vật đúc phức tạp có kích thước và khối lượng tùy ý. Do đó làm
khuôn bằng tay thích ứng với sản xuất đơn chiếc và hàng lọt nhỏ.
Làm khuôn trong 2 hòm khuôn với mẫu nguyên:
Làm nửa khuôn dưới: đầu tiên đặt mẫu lên tấm mẫu, đặt hòm khuôn lên tấm
mẫu, đổ cát áo xung quanh mẫu, đổ cát đệm, dầm chặt lần thứ nhất, đổ tiếp cát
đệm rồi dầm chặt, là phẳng, xăm khí (a).
Làm nửa khuôn trên: quay nửa khuôn dươi 1800, lấy tấm mẫu, đặt hồm khuôn
trên lên, bắt chốt định vị, đặt mẫu đậu hơi, mẫu ống rót, mẫu rãnh lọc xĩ, đổ cát
áo xung quanh mẫu và tiến hành làm khuôn như nửa khuôn dưới (b), (c).
Tháo lắp khuôn: tháo chốt định vị, tháo nửa khuôn trên ra, rút bộ mẫu, khoét
rãnh dẫn và cốc rót, sửa chữa các nơi bị hỏng , quét sơn lên mặt phân khuôn, lắp
ráp khuôn lại, bắt chặt cơ cấu kẹp chặt (d)
Làm khuôn trên nền xưởng
-Làm khuôn trên nền xưởng là dùng ngay nền xưởng tạo khuôn dưới. Phương pháp
này thích ứng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, vật đúc trung bình và lớn không
yêu cầu bề mặt nhẵn đẹp, kích thước không cần chính xác.
Hình
3.3 Dầm
chặt khuôn
đúc trên máy
vừa dần vừa
ép
Mẫu 2, hòm 3,4 lắp chặt trên bàn máy 1. Đổ đẩy hỗ hợp làm khuôn. Khí ép
theo rãnh 8 vào xi-lanh 9 và đẩy piston 7 cùng bàn máy đi lên, khi lỗ 6 hở ra
khí ép thoát ra ngoài, bàn máy lại rơi xuống thực hiện quá trình dằn. Sau khi
dằn xong quay chày ép 5 về vị trí trên hòm khuôn, đóng cửa vào rãnh 8, mở
rãnh 10, khí ép sẽ nâng piston 11 cùng pistion 7 và bàn máy thực hiện quá
trình ép. Độ dầm chặt hỗn hợp làm khuôn phương pháp này tương đối đều..
trong thực tế khi làm khuồn thấp dùng máy ép, làm khuôn cao dùng máy dằn
hoặc máy vừa dằn vừa ép.
Độ nhám bề mặt đạt Rz = 80µm.
→ Phương pháp này đạt năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao.
3.2.2 Đúc trong khuôn kim loại:
Các đặc điểm khác so với khuôn cát:
Ưu điểm:
Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim
lỏng với thành khuôn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.
Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật
đúc tốt.
Tuổi thọ của khuôn kim loại cao.
Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giảm giá
thành.
Nhược điểm:
Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng và khối
lượng lớn.
Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí. Điều này sẽ
gây ra những khuyết tật của vật đúc.
Giá thành chế tạo khuôn cao.
Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn
giản, nhỏ hoặc trung bình.
*** Hướng khắc phục: Tháo khuôn nhanh, làm rãnh thoát khí tránh hiện tượng rỗ khí vật
đúc, làm vật đúc không đạt yêu cầu
Cấp chính xác của phôi đạt cấp 14 – 15.
Độ nhám bề mặt đạt Rz = 40 µm.
→ Vậy phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá
thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
3.2.3 Đúc ly tâm:
Đúc li tâm là quá trình đúc kim loại, hợp kim lỏng kết tinh trong lòng khuôn
bằngkim loại và khôn được quay quanh trục của mình với vận tốc góc không đổi.
Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn.
Với lực quay litâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ
của lực li tâm, kim loạisẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi
tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, cơ tính của vật đúc sẽ được
cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
Ưu điểm:
-Đúc được vật đúc tròn xoay rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được
vật liệu và công làm lõi.
-Không cần dùng hệ thống rót nên tiết kiệm được kim loại.
-Do tác dụng của lực ly tâm mà kim loại điền đầy khuôn tốt, có thể đúc được
vật mỏng.
-Không cần đậu ngót do kim loại điền đầy tốt.
-Vỏ đúc ít rỗ xỉ do xỉ và tạp chất nhẹ tập trung vào mặt trong (chúng chịu lực ly
tâm bé).
-Tổ chức kim loại mịn chặt do kết tinh dưới tác dụng của lực ly tâm.
Nhược điểm:
-Khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại
lỏng lớn.
-Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng chính xác
lượngkim loại lỏng trước khi rót.
-Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém, do chứa nhiều tạp chất và xỉ.
-Khuôn quay ở tốc độ cao nên cần cân bằng và kín để đảm bảo an toàn.
-Vật đúc dễ bị thiên tích do khối lượng riêng của các kim loại trong hợp kim
khác nhau nên chịu lực ly tâm khác nhau.
-Tuy nhiên có thể lợi dụng tính chất này chế tạo các chi tiết có nhiều lớp kim
loại
khác nhau
(ví dụ: chế tạo bạc ngoài là thép, trong là đồng thanh).
Kết luận chọn phương pháp chế tạo phôi:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta chọn
phương pháp: Đúc bằng khuôn cát, làm khuôn bằng máy. Phương pháp này sẻ giúp
chi tiết đạt được độ chính xác cao giá thành rẻ dễ dàng chế tạo và làm khuôn
cát dễ hơn nhiều so với khuôn kim loại. Ngoài ra do cấu tạo của chi tiết nhỏ
và chỉ ở dạng sản xuất hàng loạt vừa nên tối ưu h óa được năng suất và chi phí
sản suất. Sau khi đúc bằng khuôn cát làm khuôn bằng máy ta thu được phôi
đúc có:
Bề mặt 3:
Bề mặt 4:
Bề mặt 6, 9:
Bề mặt 11:
Bề mặt 12:
Bề mặt 14:
Ban đầu: CCX 16, độ nhám
R z 80m
Bề mặt 18:
Nguyên công Bề mặt gia công Bề mặt định vị Máy gia công
Tiện (1), (2) (10) Máy tiện vạn năng
Khoan (12),(14) (10) Máy tiện vạn năng
Phay (5), (3) (1),(2) Máy Phay
Khoan (7), (8), (13), (15) (5), (2) Máy phay
Khoét (12),(14) (5), (2) Máy phay
Phay (18) (5), (2) Máy phay
Phay (6), (9) (5), (2) Máy phay
Khoét - Doa (11) (1), (7), (13) Máy phay
Vát mép (16),(17) (1), (7), (13) Máy phay
Phay (4) (1), (7), (13) Máy phay
Tiện (10) (1), (12), (14) Máy tiện
Phương án 2:
Nguyên công Bề mặt gia công Bề mặt định vị Máy gia công
-Ít nguyên công hơn gia công đat năng suất hơn.
-Bề mặt làm việc (11) được gia công sau khi đã gia công các mặt cần định vị
4.3.2 Phương án 2.
-Nhiều nguyên công hơn, gá đặt phôi nhiều hơn =>> sai số
-Gia công trước 2 mặt đầu (1),và (5) làm chuẩn tinh gia công các bề mặt sau.
-Gia công lỗ (7),(13) dùng làm chuẩn cho các bề mặt khác chính xác hơn
=> Kết luân: Lựa chọn phương án 1 làm phương án gia công để đảm bảo về năng
suất và độ chính xác yêu cầu.
CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1 Nguyên công 1:
Sơ đồ gá đặt:
Bước 1: Tiện nửa tinh bề mặt 1 và 2 đạt cấp chính xác (CCX) 14, Ra 12.5
Bước 2: Tiện tinh bề mặt 1 đạt cấp chính xác (CCX) 12, Ra 6.3
Bước 3: Tiện mỏng bề mặt 1 đạt cấp chính xác (CCX) 10, Ra 3.2
Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên thân máy: 400mm.
Khoảng cách giữa 2 tâm : 710 –
1000mm
Đường kính lỗ trục chính d : 48mm.
Côn móc số : 6
Công suất động cơ; 14Kw
Tốc độ trục chính:
Bước tiến dọc: 0.075-
4.46mm/v
Bước tiến ngang 0.036-
4.46mm/v
Dịch chuyển lớn nhất trên bàn dao 140mm
Chộn đồ gá:
Dụng cụ cắt:
Dao tiện ngoài thân cong( phải ), lưỡi cắt có gắn mảnh hợp kim.
Góc sau α = 100
Góc trước γ = 100
Góc nghiêng chính φ = 950
Góc nâng lưỡi cắt chính λ = 0
Chu kỳ bền T = 45 phút
Kích thước dao: Theo catalog Kyocera
Hình 5.2 Dao tiện
Chọn máy phay đứng vạn năng của Nga: 6H12П, theo [Sổ Tay CNCTM tập 3],
bảng 9-38:
Dụng cụ cắt
Bước 1: Phay thô bề mặt 3 đạt cấp chính xác (CCX) 14, Ra 12.5.
Bước 2: Phay thô bề mặt 5 đạt cấp chính xác (CCX) 12, Ra 6.3.
Bước 3: Phay tinh bề mặt 5 đạt cấp chính xác (CCX) 10, Ra 3.2.
Chọn máy phay đứng vạn năng của Nga: 6П80, theo [Sổ Tay CNCTM tập 3], bảng
9-38:
Chu kì bền:
Emunxi.
Bước 1: Khoan các lỗ 7, 8, 13, 15 đạt cấp chính xác (CCX) 14, Ra 12.5.
Chọn máy công nghệ
Chọn máy phay đứng vạn năng của Nga: 6H12П, theo [Sổ Tay CNCTM tập 3],
bảng 9-38:
Dụng cụ cắt