HƯỚNG DẪN THỰC HIỆN

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY

1|P a g e
 Phần 01: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT VÀ TỐC ĐỘ TRỤC CÔNG TÁC
I. Tính toán thùng trộn.

1. Giới thiệu.
Máy trộn dùng để đạt các mục đích sau:
- Tạo thành 1 hổn hợp đồng nhất của một chất rắn và 1 chất lỏng.
- Tạo thành 1 hổn hợp đồng nhất của hai hay nhiều chất rắn.
- Tăng cường quá trình phản ứng và trao đổi nhiệt giữa 1 chất rắn và chất khí như quá
trình đốt, nung.
Một trong các loại máy trộn được sử dụng phổ biến trong công nghiệp là dạng máy trộn
thùng quay đặt nằm ngang.
Sinh viên được yêu cầu tính toán hệ thống dẫn động thùng trộn với điều kiện cụ thể như
sau:
Thùng trộn quay liên tục, có nghiêng của thùng so vớ phương ngang là  = 3o, vật liệu
trộn có khối lượng riêng  =1300 kg/m3, bán kính R0 =1/3D.
2. Cho trước.
a) Năng suất trộn Q (kg/h).
b) Đường kính (trong) thùng trộn D.
c) Trọng lượng vật liệu trong thùng Gv (N).
d) Góc nâng vật liệu:  (rad).
e) Các hệ số:  = 1/3; m = 1/3; K = 200.
3. Tính.
a) Chiều dài thùng trộn L (m): 𝐿 = 𝑚. 𝐾. 𝐷. 𝑡𝑔𝛽 (tài liệu [3], 17.4)
b) Tốc độ quay của thùng n (v/ph):
Năng suất trộn
𝑄 = 60. 𝐹 . . . 𝐿. 𝑚. 𝑛. 𝑡𝑔 (tài liệu [3], 17.6)
𝑄
𝑛=
60. 𝐹 . . . 𝐿. 𝑚. 𝑡𝑔
Trong đó: 𝐹 = 𝜋. 𝐷 /4 là tiết diện ngang của thùng
c) Công suất cần cung cấp cho thùng:

2|P a g e
 𝑃ả = 𝑃 +𝑃 +𝑃
Trong đó:
- 𝑃 (kW): công suất nâng vật liệu lên độ cao thích hợp
𝐺 . 𝑅 . (1 − cos 𝛼). 𝜔
𝑃 = 10
𝛼
𝜋. 𝑛
𝜔=
30
- 𝑃 (kW): Công suất trộn vật liệu.
𝑃 = 𝐺 . 𝑅 . 𝜔. sin 𝛼 . 10 (tài liệu [3], 17.13)

- 𝑃 (kW): công suất mất mát do ma sát ở ổ trục thùng trộn

𝑃 = 0,1(𝑃 + 𝑃 )

4. Bảng số liệu.
Phương án

Thông số 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Năng suất
17000 19000 23000 15000 17000 17000 16000 14800 18500 17000
Q (kg/h)

Đường kính
0,6 0,65 0,7 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,65 0,65
thùng trộn D(m)

Trọng lượng vật

2475 2500 2700 2200 2600 2800 2500 2400 2900 2800
liệu trộn Gv (N)

Góc nâng vật

80 81 82 83 84 83 82 81 80 85
liệu  (độ)

3|P a g e
II. Tính toán vít tải.
1. Giới thiệu chung.
Vít tải là máy vận chuyển vật liệu rời chủ yếu theo phương nằm ngang. Ngoài ra vít tải có
thể dùng để vận chuyển lên cao với góc nghiêng có thể lên tới 90 độ tuy nhiên góc nghiêng
càng lớn hiệu suất vận chuyển càng thấp

a. Ưu điểm:
- Không gian chiếm chỗ ít, với cùng năng suất thì diện tích tiết diện ngang của vít tải
nhỏ hơn rất nhiều so với tiết diện ngang của các máy vận chuyển khác.
- Bộ phận công tác của vít nằm trong máng kín, nên có thể hạn chế được bụi khi làm
việc với nguyên liệu sinh nhiều bụi.
- Giá thành thấp hơn so với nhiều loại máy vận chuyển khác.
b. Nhược điểm:
- Chiều dài cũng như năng suất bị giới hạn, thông thường không dài quá 30m với
năng suất tối đa khoảng 100 tấn/giờ.
- Chỉ vận chuyển được liệu rời, không vận chuyển được các vật liệu có tính dính bám
lớn hoặc dạng sợi do bị bám vào trục.
- Trong quá trình vận chuyển vật liệu bị đảo trộn mạnh và một phần bị.
- Nghiền nát ở khe hở giữa cánh vít và máng. Ngoài ra nếu quãng đường vận chuyển
dài, vật liệu có thể bị phân lớp theo khối lượng riêng.
- Năng lượng tiêu tốn trên đơn vị nguyên liệu vận chuyển lớn hơn so với các máy
khác.
2. Cho trước.
a) Loại vật liệu vận chuyển.
b) Năng suất Q (tấn/h).
c) Đường kính vít tải D (m)
d) Chiều dài vận chuyển L (m).
e) Góc nghiêng vận chuyển  (độ).

3. Tính.
a. Tốc độ quay của vít tải
Năng suất của vít tải tính theo công thức:

𝑄 = 60 𝑆. 𝑛. . . 𝑐 (tấn/h) (tài liệu [2], 12.1)

4|P a g e
 Từ đó ta suy ra số vòng quay của trục vít:
4𝑄
𝑛= (𝑣/𝑝ℎ)
60. 𝜋. 𝐷 . 𝐾. 𝜌. . 𝑐
Trong đó:
𝑆: bước vít, 𝑆 = 𝐾. D.
D(m): đường kính vít tải.
K: Hệ số phụ thuộc vào bước vít và trục vít,
+ Trong điều kiện bình thường lấy K= 1 và S=D,
+ Vật liệu khó vận chuyển và mài mòn, hạt lớn hoặc vận chuyển vật nghiêng
dưới 80 lấy K= 0,8);
: Khối lượng riêng vật liệu, tra theo bảng 2.1
: Hệ số điền đầy, tra bảng 2.2
c: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng () của vít tải, tra theo bảng 2.3

Bảng 2.1: Khối lượng riêng () của một số vật liệu rời thường dùng cho vít tải
Stt Tên gọi Khối lượng riêng (-tấn/m3) Ghi chú
1 Xi măng 0,961,6
2 Cát 1,92,05
3 Đá mịn 1,51,8
4 Thạch cao 1,251,5
5 Tro, xỉ 0,91
6 Muối 1,121,28

Bảng 2.2: Hệ số điền đầy

Stt Loại vật liệu  Ghi chú
1 Vật liệu nặng, mài mòn 0,125 Cát, đá

2 Vật liệu nặng, ít mài mòn 0,25 Muối, xi măng, phân bón,…

3 Vật liệu nhẹ, ít mài mòn 0,32 Bột, ngủ cốc,...

4 Vật liệu nhẹ, không mài mòn 0,40 Tro xỉ

Bảng 2.3: Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng vít tải c

Góc nghiêng vít tải,  (độ) 0 5 10 15 20

𝑐 1 0,9 0,8 0,7 0,65
b. Công suất của vít tải tính theo công thức:
𝑃= (𝐿.  + 𝐻) = ( + 𝑠𝑖𝑛) (kW) (tài liệu [2], 12.5)

Trong đó:
Q(tấn/h): Năng suất vít tải.

5|P a g e
 L(m): Chiều dài vít tải.
: Hệ số cản chuyển động của vật liệu, tra bảng 2.4.
Bảng 2.4: Hệ số cản chuyển động của vật liệu.
Vật liệu vận chuyển 
Khô, không mài mòn (bột, ngủ cốc, hạt cưa, bụi than...) 1,2

Ẩm, không mài mòn (mạch nha ẩm, hạt bông) 1,5

Nửa mài mòn ( xô đa, than cục, muối ăn) 2,5

Mài mòn (đá dăm, cát, xi măng, thạch cao,…) 3,2

Mài mòn mạnh và dính (tro, đất khuôn, vôi sống, lưu huỳnh) 4,0

4. Bảng số liệu.

Phương án

Thông số 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Loại vật liệu Xi Xi Thạch Thạch Đá

Tro xỉ Tro xỉ Muối Muối Cát
vận chuyển măng măng cao cao mịn

Năng suất Q
40 30 35 45 60 35 27 30 55 55
(Tấn/h)

Đường kính
0,3 0,3 0,25 0,3 0,4 0,3 0,3 0,25 0,4 0,4
vít tải D (m)

Chiều dài
vận chuyển 13 14 11 10 10 15 15 15 10 10
L(m)

Góc nghiêng
vận chuyển 0 20 10 15 10 20 20 5 10 20
(độ)
Chú ý: Các vật liệu chưa có trong bảng tra có thể tham khảo thêm tài liệu khác hoặc để
đơn giản có thể lấy các hệ số chung với vật liệu tương đồng (chưa chính xác nhưng tạm chấp
nhận được). Ví dụ: thạch cao tạm lấy theo xi măng.

6|P a g e
III. Tính toán băng tải.
1. Cho trước.
a) Loại vật liệu vận chuyển.
b) Băng phẳng đặt nằm ngang.
c) Chiều rộng băng tải B (mm).
d) Năng suất Q (tấn/h).
e) Chiều dài băng tải L (m).
f) Đường kính tang dẫn động D(mm).
g) Vận tốc băng tải v(m/s).

2. Tính toán.
a. Công suất trên tang dẫn băng tải được tính theo công thức:
𝑃 ả = 𝑘 (𝑐. 𝐿. 𝑣 + 0,00015. 𝑄. 𝐿) (kW) (tài liệu [5], 1.18)
Trong đó:
k: Hệ số phụ thuộc vào chiều dài băng tải.
- k= 1.10 khi L = (16 ÷ 30) m.
- k= 1.05 khi L = (30 ÷ 45) m.
c: Hệ số phụ thuộc chiều rộng băng tải, tra bảng 3.1.
L: Chiều dài băng tải (m)
v: Vận tốc băng tải (m/s).
Q(tấn/h): Năng suất băng tải.

Bảng 3.1: Hệ số phụ thuộc chiều rộng băng tải.

B(mm) 500 650 800 1000 1200

c 0.018 0.023 0.028 0.038 0.048

b. Tốc độ quay tang dẫn động băng tải được tính theo công thức:
. .
ntải = (v/ph)
.

Trong đó:
v (m/s): Vận tốc băng tải.
D (mm): Đường kính tang dẫn động băng tải.

7|P a g e
 3. Bảng số liệu.

Phương án
Thông số 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Loại vật liệu Than Than Than Đá Đá Đá Đá

Cát Cát Cát
vận chuyển. nhỏ nhỏ nhỏ dăm dăm dăm dăm

Năng suất
120 100 90 140 80 120 130 140 150 160
Q (tấn/h)

Chiều dài
45 42 40 45 38 40 36 45 38 42
băng tải L (m)

Chiều rộng
băng tải 650 1000 1000 1000 1200 1200 1200 1000 1000 1200
B (mm)
Đường kính
tang dẫn động 320 320 400 250 320 250 320 250 320 320
D (mm)

Vận tốc băng

2,5 1,9 2,2 1,5 1,6 1,55 1,6 1,5 2 1,9
tải v (m/s)

8|P a g e
 IV. Tính toán xích tải.
1. Giới thiệu.
Xích tải được sử dụng vận chuyển chủ yếu trong các ngành công nghiệp khai thác mỏ,
chế tạo máy, các nhà máy hóa chất, hay khai thác, sản xuất vật liệu xây dựng. Xích tải có
nhiều loại: xích tải tấm, xích tải cào, xích tải có gàu, xích tải treo. Xích tải có thể đặt ngang
hoặc đặt nghiêng góc. Ở đây chỉ xét xích tải tấm, đặt ngang.

Xích tải vận chuyển vật đúc nóng hình trụ

Sinh viên được yêu cầu tính toán hệ thống dẫn động xích tải với điều kiện cụ thể như
sau:
2. Cho trước.
a) Bước xích tải p (mm).
b) Số răng đĩa xích dẫnZ.
c) Chiều rộng xích tải B (mm).
d) Chiều dài xích tải L (m).
e) Vận tốc xích tải v (m/s).
f) Trọng lượng vật đúc G (kG).
g) Năng suất số lượng sản phẩm Qsp (cái/h).
h) Trọng lượng 1 m dài xích tải: q = 160 kG/m.
i) Hệ số nạp liệu không đều: k = 2.

3. Tính.
a) Công suất trên trục đĩa xích dẫn được tính theo công thức:
𝑃 = 0,0024. 𝑞. 𝑣. 𝐿 + 0,00033. 𝑄. 𝐿 + 0,006. 𝑄. 𝐵 (𝑘𝑊) (tài liệu [2], 5.8)
Trong đó:
q= 160 (kG/m): trọng lượng 1 mét dài xích tải.
B(m): chiều rộng tấm đỡ.
v(m/s): vận tốc xích tải.
L(m): chiều dài xích tải.
Q(tấn/h): năng suất khối lượng xích tải, được tính theo công thức:
𝐺. 𝑘. 𝑄
𝑄=
1000

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 9|P a g e

 G(kG): trọng lượng vật đúc.
k = 2: hệ số nạp liệu không đều.

b) Tốc độ quay của đĩa xích dẫnđược tính theo công thức:
6. 10 . 𝑣
𝑛= (𝑣/𝑝ℎ)
𝑍. 𝑝
Trong đó:
v(m/s): vận tốc xích tải.
Z: số răng đĩa xích tải dẫn.
p(mm): bước xích tải.

4. Bảng số liệu.

Phương án

Thông số 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Bước xích tải p

100 125 100 125 100 125 100 125 100 125
(mm)

Số răng đĩa xích

9 7 9 7 9 7 9 7 9 7
dẫn Z

Chiều rộng băng

800 800 800 800 800 800 800 800 800 800
xích tải B (mm)

Chiều dài xích

10 15 20 20 20 15 20 15 10 15
tải L (m)

Vận tốc xích tải

0.78 0.76 0.75 0.72 0.7 0.68 0.7 0.64 0.72 0.75
v (m/s)

Trọng lượng vật

100 110 120 100 100 150 140 130 120 110
đúc G (kG)

Năng suất số
lượng vật đúc 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Qsp (cái/h)

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 10|P a g e

 Phần 02: CHỌN ĐỘNG CƠ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1. Chọn động cơ điện
Với công suất và tốc độ trục công tác đã xác định ở phần 1 , cụ thể là ……, phần này sẽ tính
toán để chọn động cơ phù hợp

+ Hiệu suất dẫn động của hệ thống: Bảng 2.3 trang 19 [1] và tham khảo ví dụ trang 24 [1]

+ Công suất cần thiết trên trục động cơ theo công thức (2.8) trang 19 [1].

+ Chọn TST sơ bộ gồm 2 phần: phần tỉ số truyền ngoài un (bộ truyền xích ux hoặc bộ truyền
đai uđ) và tỉ số truyền trong hộp giảm tốc uh (hộp giảm tốc 1 cấp bộ truyền BR trụ hoặc bộ truyền
BR nón). Tỉ số truyền được chọn sơ bộ tham khảo trang 54 [9]:
Tỉ số truyền sơ bộ theo công thức
𝑢 =𝑢 ×𝑢
Cụ thể ứng với các đề sử dụng đai:
𝑢 = 𝑢đ × 𝑢
Và các đề còn lại sử dụng xích theo công thức
𝑢 =𝑢 ×𝑢

+ Số vòng quay sơ bộ động cơ theo công thức (2.18) trang 21[1].

Từ công suất cần thiết và tốc độ đồng bộ đã xác định, chọn động cơ điện phù hợp
+ Chọn động cơ theo tài liệu tham khảo [7]
Chú ý: Tốc độ quay đồng bộ nên chọn của động cơ: 750 (vòng/phút), 1000 (vòng/phút) và 1500
(vòng/phút).

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 11|P a g e

2. Phân phối tỉ số truyền
+ Tính TST chung của hệ thống 𝑢 theo công thức (3.23) trang 48[1].
Bảng 3.2 Tỷ số truyền các bộ truyền thông dụng (tài liệu [9] trang 54)

+Khi chọn tỷ số truyền HGT 1 cấp, cần lưu ý chọn theo dãy tỷ số truyền tiêu chuẩn:

+ Chọn TST của bánh răng trong HGT theo tiêu chuẩn và tính TST của bộ truyền ngoài.

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 12|P a g e

 Có thể chọn tỉ số truyền bộ truyền đai theo dãy số tham khảo

𝑢đ = 2; 2,24; 2,5; 2,8; 3,15; 3,56; 4; 4,5 & 5

|𝑢 − 𝑢|
∆𝑢 = ≤ 4%
𝑢

Chú ý: Có thể kiểm tra thêm sai số tỉ số truyền riêng từng bộ truyền, nhưng phải kiểm tra sai
số TST chung của hệ thống sau khi đã hoàn thành tính toán thiết kế tất cả các bộ truyền để
đảm bảo thỏa mãn điều kiện đề bài
+ Tính các thông số trên trục tham khảo mục 3.3 trang 48, 49 [1].
- Công suất trên các trục (chú ý tính từ trục làm việc hay trục công tác)

𝑃 𝑃 𝑃
𝑃 →𝑃 = →𝑃 = →𝑃 =
𝜂 𝜂 𝜂

- Số vòng quay trên các trục (chú ý tính từ trục động cơ)
- Mômen trên các trục

3.Bảng thông số
Bảng 1.2
Trục Trục công tác
Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số (trục làm việc)
Công suất P, kW 𝑃 𝑃 𝑃 𝑃
Tỉ số truyền u 𝑢 hoặc 𝑢đ 𝑢 𝑢 hoặc 𝑢
Số vòng quay n, vg/ph 𝑛đ 𝑛 𝑛 𝑛
9,55 × 10 𝑃 9,55 × 10 𝑃 9,55 × 10 𝑃 9,55 × 10 𝑃
Mômen xoắn T, N.mm
𝑛đ 𝑛 𝑛 𝑛

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 13|P a g e

 Phần 03: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI
BỘ TRUYỀN ĐAI THANG
1. Thông số đầu vào  Trục dẫn của bộ truyền đai lắp trên trục động cơ  Thông số đầu vào
lấy trên trục động cơ. Xem ví dụ ở bảng dưới.
+ Công suất trên trục dẫn 𝑃 = 𝑃
+ Tốc độ quay trên trục dẫn 𝑛 = 𝑛đ
+ TST cho bộ truyền đai 𝑢 = 𝑢đ

Chú ý: Sinh viên chọn dữ liệu từ bảng thông số động học phần 01

Bảng 1.2:
Trục Trục công tác
Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số (trục làm việc)
Công suất P, kW 𝑃 𝑃 𝑃 𝑃
Tỉ số truyền u 𝑢đ 𝑢 𝑢
Số vòng quay n, vg/ph 𝑛đ 𝑛 𝑛 𝑛
Mômen xoắn T, Nmm 𝑇đ 𝑇 𝑇 𝑇

2. Trình tự thực hiện

+ Chọn loại đai và tiết diện đai
Có 3 loại đai gồm: Đai thang thường, đai thang hẹp và đai thang rộng

 Dựa vào công suất 𝑃 và tốc độ 𝑛 ta chọn loại đai , ta tra bảng. Chú ý dùng Hình 2.1
ở tài liệu [1].

Hình 2.1: Chọn loại tiết diện đai thang thường

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 14|P a g e

 + Chọn đường kính 2 bánh đai
Xác định đường kính bánh đai dẫn 𝑑 theo bảng 4.13 [1]. Nên chọn 𝑑 ≈ 1,2 𝑑 , chỉ khi
nào yêu cầu kích thước thật nhỏ gọn mới chọn 𝑑 = 𝑑 . Đường kính bánh đai nên chọn
theo dãy tiêu chuẩn sau 𝑑 (mm): 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200,...
Kiểm tra lại vận tốc bánh đai dẫn (v < 25 m/s đối với đai thang thường và v < 40 m/s đối
với đai thang dẹt) theo công thức 𝑣 = 𝜋𝑑 𝑛 /60000 (m/s). Trong trường hợp không thỏa,
sv phải đưa ra các giải pháp.
+ Xác định khoảng cách trục
Chọn a theo bảng 4.14 và trị số a phải thỏa công thức (4.14)[1]
Tính chiều dài L theo công thức (4.4)[1] Chọn L theo tiêu chuẩn theo bảng 4.13[1].
+ Tính chính xác ở khoảng cách trục theo công thức (4.6) [1]
Kiểm tra điều kiện góc ôm>120 độ theo công thức (4.7) [1]
+ Tính số đai
+ Tính số đai theo công thức (4.16) [1] không nên quá 6
Các hệ số khác
𝐶 tra theo bảng 4.15 hoặc tính theo công thức 𝐶 = 1 − 0,0025(180 − 𝛼 )
𝐶 tra theo bảng 4.16[1]
𝐶 tra theo bảng 4.17[1]
𝐶 tra theo bảng 4.18[1]
[𝑃 ] tra theo bảng 4.19 và 4.20[1]

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 15|P a g e

 + Phân tích lực tác dụng lên trục được minh họa Hình 3.1

Hình 3.1 Lực từ bộ truyền đai tác dụng lên trục

+ Tổng hợp các thông số bộ truyền đai
Bảng 2.1: Bảng thông số bộ truyền đai thang
Thông số
Công suất trên trục dẫn
Tốc độ quay trục dẫn
Tỉ số truyền
Loại đai và tiết diện đai
Đường kính bánh đai nhỏ
Đường kính bánh đai lớn
Số đai
Khoảng cách trục
Góc ôm bánh đai nhỏ
Lực căng ban đầu
Lực tác dụng lên trục
Ký hiệu Giá trị Đơn vị
𝑃 (kW)
𝑛 (vòng/phút)
𝑢
𝑑 (𝑚𝑚)
𝑑 (𝑚𝑚)
𝑧
𝑎 (𝑚𝑚)
𝛼 (độ)
𝐹 (𝑁)
𝐹 (𝑁)

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 16|P a g e

BỘ TRUYỀN XÍCH
Bảng 1.2:
Trục Trục công tác
Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số (trục làm việc)
Công suất P, kW 𝑃 𝑃 𝑃 𝑃
Tỉ số truyền u 𝑢 𝑢 𝑢
Số vòng quay n, vg/ph 𝑛đ 𝑛 𝑛 𝑛
Mômen xoắn T, Nmm 𝑇đ 𝑇 𝑇 𝑇

1. Thông số đầu vào  Trục dẫn của bộ truyền xích lắp trên trục ra HGT  Thông số đầu của
bộ truyền xích vào lấy trên trục ra của HGT. Xem ví dụ ở bảng trên.

+ Công suất trên trục đĩa xích dẫn 𝑃 = 𝑃 → 𝑡𝑟ê𝑛 𝑏ả𝑛𝑔 1.2 𝑝ℎầ𝑛 01
+ Tốc độ quay trên trục đĩa xích dẫn 𝑛 = 𝑛 → 𝑡𝑟ê𝑛 𝑏ả𝑛𝑔 1.2 𝑝ℎầ𝑛 01
+ Tỉ số truyền 𝑢 = 𝑢
+ Điều kiện làm việc: Sinh viên giả sử thêm thông tin vào nếu đề cho chưa đủ điều kiện
2. Trình tự thực hiện
+ Chọn loại xích  Xích ống con lăn
+ Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích
- Chọn số răng đĩa xích  theo công thức 𝑍 = 29 − 2𝑢(chọn 𝑍 𝑙à số nguyên) hay
chọn theo bảng 5.4[1].
- Tính 𝑍 = 𝑢𝑍 theo công thức (5.1)[1]Chọn 𝑍 là số nguyên và < 120 răng
- Tính TST thực theo công thức 𝑢 = 𝑍 /𝑍
- Xác định bước xích theo công thức (5.5)[1]. Trong đó, các hệ số k tính theo công thức
(5.4) và bảng 5.4[1], hệ số 𝑘 theo công thức𝑘 = 25/𝑍 và 𝑘 = 𝑛 /𝑛 . Hệ số 𝑘 tùy thuộc
vào số dãy xích. Tra công suất cho phép [𝑃 ] theo bảng 5.5[1]

+ Tính đường kính vòng chia các đĩa xích công thức 5.17[1] trang 86.
Chú ý: Đường kính vòng chia đĩa bị dẫn d2 không nên lớn hơn 600(mm) hoặc tuỳ thuộc vào yêu
cầu công nghệ cụ thể. Có thể tăng số dãy xích để giảm đường kính d 2.

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 17|P a g e

 + Xác định khoảng cách trục và số mắc xích theo công thức (5.12) và (5.13).
+ Kiểm nghiệm số lần va đập xích trong 1s theo công thức (5.14).
+ Kiểm nghiệm xích về độ bền theo công thức (5.15)
+ Xác định lực tác dụng lên trục được minh họa trên Hình 3.2

Hình 3.2 Lực từ bộ truyền xích tác dụng lên trục

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 18|P a g e

3. Tổng kết các thông số bộ truyền xích  lập bảng này trên 1 trang

Bảng 2.2: Bảng thông số bộ truyền xích

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Công suất trên trục dẫn 𝑃 (kW)
Tốc độ quay trục dẫn 𝑛 (vòng/phút)
Tỉ số truyền 𝑢
Loại xích --- ----
Bước xích 𝑝c (𝑚𝑚)
Khoảng cách trục 𝑎 (𝑚𝑚)
Số răng đĩa xích nhỏ 𝑍 (𝑟ă𝑛𝑔)
Số răng đĩa xích lớn 𝑍 (𝑟ă𝑛𝑔)
Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ 𝑑 (𝑚𝑚)
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn 𝑑 (𝑚𝑚)
Số dãy xích 𝑧
Lực tác dụng lên trục 𝐹 (𝑁)

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 19|P a g e

 Phần 04: BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG
Bảng 1.2:
Trục Trục công tác
Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số (trục làm việc)
Công suất P, kW 𝑃 𝑃 𝑃 𝑃
Tỉ số truyền u 𝑢 𝑢 𝑢
Số vòng quay n, vg/ph 𝑛đ 𝑛 𝑛 𝑛
Mômen xoắn T, Nmm 𝑇đ 𝑇 𝑇 𝑇

1. Thông số đầu vào  Trục dẫn của bộ bánh răng lắp trên trục vào của HGT  Thông số đầu
vào lấy trên trục vào của HGT. Xem ví dụ ở bảng trên.

+ Công suất trên trục bánh răng dẫn 𝑃 = 𝑃 𝑡𝑟ê𝑛 𝑏ả𝑛𝑔1.2

+ Tốc độ quay trục bánh răng dẫn 𝑛 = 𝑛 𝑡𝑟ê𝑛 𝑏ả𝑛𝑔 1.2

+ Tỉ số truyển 𝑢 = 𝑢

+ Mô men xoắn trên trục bánh răng dẫn 𝑇 = 𝑇 𝑡𝑟ê𝑛 𝑏ả𝑛𝑔 1.2

+ Thời gian làm việc Lh dựa trên số liệu đề cho.

2. Trình tự tính toán

+Chọn vật liệu bánh răng: Tùy theo yêu cầu cụ thể như tải trọng lớn hay nhỏ, khả năng
công nghệ và thiết bị chế tạo mà có thể chọn vật liệu nhóm I hoặc nhóm II. Tham khảo mục
6.1[1]. Sau khi chọn vật liệu thống kê các thông tin như ví dụ sau:

Vật liệu Nhiệt luyện Giới hạn bền Giới hạn chảy 𝜎 Độ cứng HB
BR dẫn Thép C45 Tôi cải thiện MPa
BR bị dẫn Thép C45
+Xác định ứng suất cho phép

Chọn độ cứng HB1 , HB2

Ứng suất tiếp xúc cho phép: Tính [𝜎 ]và [𝜎 ]theo công thức (6.1)[1].

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 20|P a g e

 Ứng suất uốn cho phép: Tính [𝜎 ] và [𝜎 ]theo công thức (6.2)[1].

Chú ý: chọn [𝜎 ] là giá trị nhỏ hơn trong hai giá trị [𝜎 ] và [𝜎 ] với bánh trụ răng thẳng.
Còn với bánh trụ răng nghiêng [𝜎 ] tính theo công thức (6.12)[1].

Ứng suất cho phép khi quá tải: [𝜎 ] theo công thức (6.13) trang 95[1] và [𝜎 ]
theo công thức (6.14)[1].

+ Xác định sơ bộ khoảng cách trục

Tính khoảng cách trục theo công thức (6.15a). Các hệ số Ka và ZM chọn theo bảng 6.5[1], hệ số
𝐾 tra bảng 6.7 [1]. Sau khi tính toán, chọn khoảng cách trục sơ bộ nên làm tròn tận cùng 0
hoặc 5 (tham khảo trang 99[1]).

+ Xác định thông số ăn khớp

+ Mô đun theo công thức (6.17) trang 97, ưu tiên dùng dãy 1 theo bảng 6.8 trang 99[1].
Chú ý: Với bánh trụ răng thẳng thì mô đun là 𝒎 còn bánh trụ răng nghiêng thì mô đun là mô
đun pháp 𝑚 .

+ Xác định số răng và góc nghiêng

- Bánh trụ răng thẳng (𝛽 = 0): Số răng 𝑍 theo công thức (6.19)[1], chọn 𝑍 là số
nguyên và tính 𝑍 theo công thức (6.20) và chọn theo số nguyên. Sau khi có số răng ta
tính lại khoảng cách trục theo công thức (6.21). Chú ý: khoảng cách trục sơ bộ theo công
thức (6.15a) có thể khác với giá trị tính theo công thức (6.21). Để đơn giản, không dùng
dịch chỉnh mà chọn 𝑍 và 𝑍 sao cho, tính a theo công thức (6.21).
- Đối với bánh trụ răng nghiêng, chọn sơ bộ góc nghiêng 𝛽 = 8 ÷ 20 .
Tính 𝑍 theo công thức (6.31)[1], chọn 𝑍 ≥ 17 là số nguyên và tính 𝑍 theo công thức
(6.20) và chọn theo số nguyên. Tính góc nghiêng 𝛽 theo công thức (6.32). Trường hợp 𝛽
nằm ngoài phạm vi trên phải chọn lại 𝑍 và lặp lại việc tính sao cho 𝛽 thỏa điều kiện trên.
- Phải kiểm tra sai lệch tỉ số truyền của hệ phải nhỏ hơn 4%

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 21|P a g e

 |𝑢 − 𝑢|
∆𝑢 = ≤ 4%
𝑢

+ Xác định góc ăn khớp

+ Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 𝝈𝑯 theo công thức (6.33). Trong đó các hệ số trong công
thức như:

- 𝑍 tra bảng 6.5[1]. Cụ thể 𝑍 = 274

- 𝑍 theo công thức (6.34)[1]. Chú ý với bánh trụ răng thẳng cos 𝛽 = 1
- 𝑍 theo công thức (6.36)[1]. Đối với bánh trụ răng thẳng thì 𝑍 tính theo công thức
(6.36a)[1], còn bánh trụ răng nghiêng theo công thức (6.36b,c)[1]. Hệ số trùng khớp
ngang 𝜖 tính theo công thức (6.38b).
- 𝐾 theo công thức (6.39)

+ Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép [𝝈𝑯 ] theo các mục 6.2 khi tính được các giá trị 𝑧 ; 𝑧
và 𝐾

Lưu ý:

4. Trường hợp 𝜎 < [𝜎 ] ta kiểm tra có thỏa mãn

[𝜎 ] − 𝜎
× 100% ≤ 10%
[𝜎 ]
Nếu không thỏa mãn  thừa bền, cần giảm 𝜓 hoặc khoảng cách trục 𝑎
5. Trường hợp 𝜎 > [𝜎 ]
𝜎 − [𝜎 ]
× 100% ≤ 4%
[𝜎 ]

 Thỏa mãn, giữ nguyên kết quả tính toán và tăng chiều rộng 𝑏

𝜎
𝑏 =𝑏
[𝜎 ]

 Không thỏa mãn, tăng khoảng cách trục 𝑎 và tính lại

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 22|P a g e

 + Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Kiểm nghiệm theo công thức (6.43) và (6.44)[1]. Trị số của hệ số 𝑌 tra bảng 6.18[1], hệ
số 𝐾 được tính theo công thức (6.45)[1]. Chú ý, với bánh trụ răng thẳng 𝐾 = 1, 𝐾 tra ở
bảng 6.7[1] và 𝐾 tính theo công thức (6.46)[1].

+ Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép [𝝈𝑭𝟏 ] và [𝝈𝑭𝟐 ] theo các mục 6.2 theo công thức (6.2),
(6.4), (6.6) hoặc (6.8).

Lưu ý: Trong trường hợp 𝜎 > [𝜎 ] và 𝜎 > [𝜎 ] cần tăng mô đun 𝑚 hoặc 𝑚 và chọn lại
các thông số khác.

+ Kiểm nghiệm răng về quá tải theo công thức (6.48) và (6.49). Chú ý 𝐾 = 1.

+ Các thông số khác của bánh răng

Bảng 2.3: Bảng thông số bộ truyền bánh răng trụ

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Khoảng cách trục 𝑎 (𝑚𝑚)
Mô đun 𝑚 hoặc 𝑚 (𝑚𝑚)
Tỉ số truyền 𝑢
Chiều rộng vành răng 𝑏 (𝑚𝑚)
Góc nghiêng (BTRT không có) 𝛽 (độ)
Góc ăn khớp 𝛼 (độ)
Số răng bánh nhỏ 𝑍 (𝑟ă𝑛𝑔)
Số răng bánh lớn 𝑍 (𝑟ă𝑛𝑔)
Đường kính vòng chia bánh nhỏ 𝑑 (𝑚𝑚)
Đường kính vòng chia bánh lớn 𝑑 (𝑚𝑚)
Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng 𝜎 (𝑀𝑃𝑎)

6. Tổng kết các thông số bộ truyền bánh răng  lập bảng này trên 1 trang

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 23|P a g e

 Bảng 2.4: Kết quả tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ
Thông số
Công suất trục bánh răng dẫn
Tốc độ quay của trục dẫn
Mô men xoắn trên trục dẫn
Tỉ số truyền
Thời gian làm việc
Khoảng cách trục
Mô đun pháp/ mô đun
Tỉ số truyền
Chiều rộng vành răng
Góc nghiêng (BTRT không có)
Góc ăn khớp
Số răng bánh nhỏ
Số răng bánh lớn
Đường kính vòng lăn bánh nhỏ
Đường kính vòng lăn bánh lớn
Đường kính vòng đỉnh bánh nhỏ
Đường kính vòng đỉnh bánh lớn
Đường kính vòng đáy nhỏ
Đường kính vòng đáy lớn
Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng
Lực tác ăn khớp
Lực vòng
Lực hướng tâm
Lực dọc trục (BTRT không có)
Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy
Ký hiệu Giá trị Đơn vị
𝑃 (kW)
𝑛 (vòng/phút)
𝑇 (𝑁𝑚𝑚)
𝑢
𝐿 (giờ)
𝑎 (𝑚𝑚)
𝑚 hoặc 𝑚 (𝑚𝑚)
𝑢
𝑏 (𝑚𝑚)
𝛽 (độ)
𝛼 (độ)
𝑍 (𝑟ă𝑛𝑔)
𝑍 (𝑟ă𝑛𝑔)
𝑑 (𝑚𝑚)
𝑑 (𝑚𝑚)
𝑑 (𝑚𝑚)
𝑑 (𝑚𝑚)
𝑑 (𝑚𝑚)
𝑑 (𝑚𝑚)
𝜎 (𝑀𝑃𝑎)
𝐹 (𝑁)
𝐹 (𝑁)
𝐹 (𝑁)
24|P a g e
BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
1. Thông số đầu vào
+ Công suất trên trục bánh răng dẫn𝑃 = 𝑃 𝑡𝑟ê𝑛 𝑏ả𝑛𝑔1.2

+ Tốc độ quay trục bánh răng dẫn𝑛 = 𝑛 𝑡𝑟ê𝑛 𝑏ả𝑛𝑔 1.2

+ Tỉ số truyển 𝑢 = 𝑢

+ Mô men xoắn trên trục bánh răng dẫn𝑇 = 𝑇 𝑡𝑟ê𝑛 𝑏ả𝑛𝑔 1.2

+ Thời gian làm việc Lh dựa trên số liệu đề cho.

2. Trình tự tính toán

+Chọn vật liệu bánh răng: Tùy theo yêu cầu cụ thể như tải trọng lớn hay nhỏ, khả năng
công nghệ và thiết bị chế tạo mà có thể chọn vật liệu nhóm I hoặc nhóm II. Tham khảo mục
6.1[1]. Sau khi chọn vật liệu thống kê các thông tin như ví dụ sau:

Giới hạn Giới hạn chảy

Vật liệu Nhiệt luyện Độ cứng HB
bền 𝜎
BR dẫn Thép C45 Tôi cải thiện MPa
BR bị dẫn Thép C45
+Xác định ứng suất cho phép
Chọn độ cứng HB1 , HB2

Ứng suất tiếp xúc cho phép: Tính [𝜎 ] và [𝜎 ]theo công thức (6.1)[1].

Ứng suất uốn cho phép: Tính [𝜎 ] và [𝜎 ]theo công thức (6.2)[1].

Chú ý: chọn [𝜎 ] là giá trị nhỏ hơn trong hai giá trị [𝜎 ] và [𝜎 ] với bánh răng côn răng
thẳng.

Ứng suất cho phép khi quá tải: [𝜎 ] theo công thức (6.13) trang 95[1] và [𝜎 ] theo
công thức (6.14)[1].

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 25|P a g e

 +Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài:theo công thức (6.52a)[1]. Hệ số 𝐾 tra theo bảng

6.21[1] với trình tự sau: Tính =? Chọn sơ đồ bố trí và dựa vào loại răng thẳng, độ

cứng HB, ta sẽ tra ra được 𝐾 .

+Xác định các thông số ăn khớp

Số răng bánh nhỏ theo công thức
2𝑅
𝑑 =
√1 + 𝑢
Sau đó dựa vào 𝑑 và tỉ số truyền u tra bàng 6.22[1] được số răng 𝑍 = 𝑍 = 1,6𝑍 .
Chọn 𝑍 là số nguyên
+ Tính đường kính trung bình theo công thức (6.54) và mô đun trung bình theo công thức
(6.55)

+ Xác định mô đun vòng ngoài theo công thức (6.56)  chọn theo tiêu chuẩn, sau đó tính
lại mô đun vòng trung bình theo mô đun tiêu chuẩn
𝑚 = 𝑚 (1 − 0,5𝑅 )

Xác định số răng 𝑍 theo công thức

𝑑
𝑍 =
𝑚
Chọn 𝑍 là số nguyên  Tính 𝑍 = 𝑢𝑍  chọn 𝑍 là số nguyên
Tính tỉ số truyền thực tế 𝑢 = 𝑍 /𝑍 và sai lệch TST

+ Xác định góc ôm chia

+ Xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài

+ Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Tính ứng suất tiếp xúc 𝜎 theo công thức (6.58) . Trong đó các hệ số trong công thức như:
- 𝑍 tra bảng 6.5[1].
- 𝑍 tra theo bảng 6.12[1].

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 26|P a g e

 - 𝑍 theo công thức (6.59a)[1]. Hệ số trùng khớp ngang 𝜖 tính theo công thức (6.60).
- 𝐾 theo công thức (6.61), trong đó 𝐾 = 1, 𝐾 theo công thức (6.63)

Tính ứng suất tiếp xúc cho phép [𝜎 ]theo các mục 6.2 khi tính được các giá trị 𝑧 ; 𝑧 và
𝐾
Lưu ý:

1. Trường hợp 𝜎 < [𝜎 ] ta kiểm tra có thỏa mãn

[𝜎 ] − 𝜎
× 100% ≤ 10%
[𝜎 ]
Nếu không thỏa mãn  thừa bền, cần giảm 𝑏 hoặc khoảng cách trục 𝑅
2. Trường hợp 𝜎 > [𝜎 ]
𝜎 − [𝜎 ]
× 100% ≤ 4%
[𝜎 ]
 Thỏa mãn, giữ nguyên kết quả tính toán và tăng chiều rộng 𝑏
𝜎
𝑏=𝑏
[𝜎 ]
 Không thỏa mãn, tăng khoảng cách trục 𝑅 và tính lại

+ Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Tính độ bền uốn theo công thức (6.65) và (6.66) [1]]. Trị số của hệ số 𝑌 tra bảng 6.18[1],
hệ số 𝐾 được tính theo công thức (6.67)[1]. Chú ý, với bánh trụ răng thẳng 𝐾 = 1, 𝐾 tra
ở bảng 6.21[1] và 𝐾 tính theo công thức (6.68)[1].

Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép [𝜎 ] và [𝜎 ] theo các mục 6.2 theo công thức (6.2),
(6.4), (6.6) hoặc (6.8).
Lưu ý: Trong trường hợp 𝜎 > [𝜎 ] và 𝜎 > [𝜎 ] cần tăng mô đun 𝑚 và chọn lại các thông
số khác của bánh răng côn.
Kiểm nghiệm răng về quá tải theo công thức (6.48) và (6.49). Chú ý 𝐾 = 1.
Các thông số và kích thước của bộ truyền bánh răng côn

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 27|P a g e

 Bảng 2.5: Bảng thông số bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Chiều dài côn ngoài 𝑅 (𝑚𝑚)
Mô đun vòng ngoài 𝑚 (𝑚𝑚)
Tỉ số truyền 𝑢
Chiều rộng vành răng 𝑏 (𝑚𝑚)
Góc côn chia 𝛿 ;𝛿 (độ)
Số răng bánh nhỏ 𝑍 (𝑟ă𝑛𝑔)
Số răng bánh lớn 𝑍 (𝑟ă𝑛𝑔)
Đường kính vòng chia ngoài bánh nhỏ 𝑑 (𝑚𝑚)
Đường kính vòng chia ngoài bánh lớn 𝑑 (𝑚𝑚)
Đường kính đỉnh răng ngoài bánh nhỏ 𝑑 (𝑚𝑚)
Đường kính đỉnh răng ngoài bánh lớn 𝑑 (𝑚𝑚)

3. Tổng hợp kết quả tính toán

Bảng 2.6: Kết quả tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn
Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Công suất trục bánh răng dẫn 𝑃 (kW)
Tốc độ quay của trục dẫn 𝑛 (vòng/phút)
Mô men xoắn trên trục dẫn 𝑇 (𝑁𝑚𝑚)
Tỉ số truyền 𝑢
Thời gian làm việc 𝐿 (giờ)
Chiều dài côn ngoài 𝑅 (𝑚𝑚)
Mô đun vòng ngoài 𝑚 (𝑚𝑚)
Tỉ số truyền 𝑢
Chiều rộng vành răng 𝑏 (𝑚𝑚)
Góc côn chia 𝛿 ;𝛿 (độ)

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 28|P a g e

 Số răng bánh nhỏ 𝑍 (𝑟ă𝑛𝑔)
Số răng bánh lớn 𝑍 (𝑟ă𝑛𝑔)
Đường kính vòng chia ngoài bánh nhỏ 𝑑 (𝑚𝑚)
Đường kính vòng chia ngoài bánh lớn 𝑑 (𝑚𝑚)
Đường kính đỉnh răng ngoài bánh nhỏ 𝑑 (𝑚𝑚)
Đường kính đỉnh răng ngoài bánh lớn 𝑑 (𝑚𝑚)
Lực tác ăn khớp
Lực vòng 𝐹 (𝑁)
Lực hướng tâm 𝐹 (𝑁)
Lực dọc trục 𝐹 (𝑁)

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 29|P a g e

 Phần 05: KHỚP NỐI TRỤC
Tài liệu hướng dẫn Phần 06 dựa trên chương 9 của tài liệu [8]
Khớp nối gồm: nối trục, li hợp và li hợp tự động. Khớp nối là chi tiết tiêu chuẩn, vì vậy trong
thiết kế thường dựa vào mômen xoắn tính toán Tt, được xác định theo công thức sau đây để
chọn kích thước khớp nối:
Tt  kT  [T ] (5.1)

Trong đó T - mômen xoắn danh nghĩa

k - hệ số an toàn làm việc, phụ thuộc vào loại máy công tác, cho trong bảng (5.1)
Bảng 5.1
Loại máy công tác k
Băng tải, quạt gió, máy cắt kim loại có chuyển động liên tục 1,2÷1.5
Xích tải, vít tải, bơm li tâm 1.5÷2
Máy cắt lim loại có chuyển động tịnh tiến đảo chiều 1.5÷2.5
Máy nghiền, máy búa, máy cắt li tâm, máy cán 2÷3
Guồng tải, máy trục, thang 3÷4

Sau khi đã chọn loại khớp nối, dựa vào trị số T t và đường kính các đầu trục nối, có thể tra ra
các kích thước cơ bản của khớp nối rồi tiến hành kiểm nghiệm độ bền của khâu yếu nhất.
5.1. NỐI TRỤC ĐÀN HỒI
Trong nối trục đàn hồi, hai nửa nối trục nối với nhau bằng bộ phận đàn hồi. Bộ phận đàn hồi
có thể là kim loại hoặc không kim loại (cao su).
Nhờ có bộ phận đàn hồi cho nên nối trục đàn hồi có khả năng: giảm va đập và chấn động, đề
phòng cộng hưởng do dao động xoắn gây nên và bù lại độ lệch trục (làm việc như nối bù). Nối
trục có bộ phận đàn hồi bằng vật liệu không kim loại rẻ và đơn giản, vì vậy nó được dùng để
truyền mômen xoắn nhỏ và trung bình (đến 10000 N.m). Khi giá trị mômen xoắn lớn, thường
dùng nối trục có bộ phận đàn hồi là kim loại (giảm kích thước).
5.1.1. Nối trục vòng đàn hồi:
Nối trục vòng đàn hồi có cấu tạo tương tự như nối trục đĩa nhung thay bulông bằng chốt có
bọc vòng đàn hồi (hình 6.1), thông thường có từ 4 đến 10 chốt.

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 30|P a g e

 Hình 5.1 Nối trục vòng đàn hồi
Nối trục vòng đàn hồi có cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế, làm việc tin cậy, do đó
được dùng rộng rãi.
Nối trục vòng đàn hồi có thể làm việc bình thường khi độ lệch tâm Δr từ 0.2 ÷ 0.6mm, độ
lệch góc đến 10. Khi độ lệch góc >10 và độ lệch tâm vượt quá trị số cho phép thì vòng đàn hồi
mài mòn nhanh và gây nên tải trọng phụ Fr, tác dụng lên trục và thường Fr = (0.2÷0.3)Ft (Ft lực
vòng tác dụng lên vòng đàn hồi). Kích thước của nối trục đàn hồi xem bảng 5.2a và 5.2b

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 31|P a g e

 Bảng 5.2a Kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn hồi, mm

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 32|P a g e

 Bảng 5.2b Kích thước cơ bản của vòng đàn hồi

Sau khi chọn kích thước trục theo trị số mômen xoắn tính toán (T t) và đường kính trục
(d), cần kiểm nghiệm điều kiện bền của vòng đàn hồi và chốt.
Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi
2kT
d   [ ]d (5.2)
ZD0 dc l3

Điều kiện sức bền của chốt:

kTl0
u   [ ]u (5.3)
0.1dc3 D0 Z

l2
trong đó: Z; D0; l3; l0; dc xem hình 6.1 và bảng 6.2a,b; l0  l1 
2
[ ]d - ứng suất dập của vòng cao su, có thể [σ]d = (2÷4) MPa

[ ]u - ứng suất cho phép của chốt, [σ]u = 60÷80 MPa

5.1.2. Nối trục đàn hồi với đĩa hình sao

Hình 5.2 Nối trục đàn hồi với đĩa hình sao

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 33|P a g e

 Cấu tạo của nối trục này tương tự như nối trục chữ thập, chỉ khác là đĩa giữa có dạng
hình sao và làm bằng cao su, (hình 5.2). Nối trục có cấu tạo đơn giản so với nối trục vòng đàn
hồi, độ lệch tâm cho phép đạt đến Δr = 0.2 mm nhưng độ lệch góc có thể đạt tới Δα = 1030’, là
loại nối trục được dùng để nối các đầu trục có đường kính từ 12 ÷ 45 mm các kích thước chủ
yếu của nối trục này cho trong bảng 5.3.
Bảng 5.3 Kích thước cơ bản của khớp nối trục

Sau khi chọn được nối trục theo Tt, tiến hành kiểm tra ứng suất dập sinh ra trên đĩa
24 kTD
d   [ ]d ; d0  1.2 d (5.4)
Zh( D 3  d 03 )

Các kích thước d, D, h và Z theo bảng 9.11

[σ]d = 2 Mpa khi nối trục làm việc với tốc độ khoảng 1750 vg/ph
[σ]d = 7 Mpa khi n = 100 vg/ph
5.1.3. Nối trục vỏ đàn hồi
Trên hình 5.3 giới thiệu một loại nối trục đàn hồi với phần tử đàn hồi có dạng vỏ.
Thông thường vòng đàn hồi 1 được chế tạo bằng cao su và bên trong có gia cố - được kẹp
chặt lên hai nửa khớp 5 nhờ vít 6 và đĩa 2. Loại khớp này có ưu điểm là có thể nối các đầu trục
có sai lệch về vị trí tương đối lớn.
Độ lệch tâm Δr = 2÷6 mm
Độ lệch góc Δα = 2÷60
Độ di chuyển dọc trục Δa = 3÷6 mm, có khả năng giảm chấn rất tốt. Nối trục loại này có kết
cấu đơn giản, lắp ghép thuận tiện, tuy nhiên kích thước khuôn khổ lớn và tuổi thọ thấp.
Nối trục được chọn theo mômen tính (Tt), sau đó kiểm tra vỏ đàn hồi theo ứng suất tiếp ở
chỗ kẹp chặt theo điều kiện:

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 34|P a g e

 2kT
  [ ] (5.5)
 D12
trong đó: D1 - đường kính ngoài của vòng ở chỗ bị kẹp D1 = 0.75D;
δ - chiều dày của vỏ đàn hồi δ ≈ 0.05D;
[τ] = 0.4÷0.5 MPa vỏ bằng cao su; [τ] = 0.7÷0.75 MPa vỏ cao su có gia cố

Hình 5.3 Nối trục vỏ đàn hồi

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 35|P a g e

 Bảng 5.4 Kích thước của nối trục vỏ đàn hồi

5.2. VÍ DỤ
Chọn và kiểm nghiệm nối trục vòng đàn hồi, được sử dụng để nối trục động cơ và trục hộp
giảm tốc trong hệ thống truyền động băng tải với P1 = 10 kW, số vòng quay n1 = 1460 vg/ph.
Vật liệu chốt - thép 45 với ứng suất uốn cho phép [σ]u = 75 MPa, ứng suất dập giữa chốt và ống
[σ]d = 3,5 MPa.
1. Momen danh nghĩa truyền qua nối trục:
P1 10
T  9.55  106  9.55  106  65411 Nmm
n1 1460
2. Hệ số chế làm việc k = 1,5

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 36|P a g e

 3. Từ mômen xoắn, tra bảng 9.2 ta có: d = 25 mm; D = 100 mm; dm = 50 mm; L = 124 mm; l
= 60 mm; d1 = 45 mm; D0 = 71 mm; Z = 6; nmax = 5700 vg/ph; B = 4 mm; B1 = 28 mm; l1 = 21 mm;
D3 = 20 mm; l2 = 20 mm.
4. Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi:
2kT 2  1.5  65411
d    3.07  3.5 MPa
zD0 dc 6  71  10  15
5. Điều kiện sức bền uốn của chốt:
1.5  65411  31
u   71.4  75 MPa
0.1  103  71.6
5.3. PHÂN TÍCH LỰC TÁC DỤNG CỦA KHỚP NỐI
Lực trên khớp nối: Có 2 thành phần lực
+ Fr = (0.2  0.3)Ft: Lực này do nối trục tồn tại độ không đồng tâm
+ Ft = 2Tt/D: Lực vòng của khớp nối. Có thể đại diện cho lực của khớp nối Fnt tác dụng lên
trục.
Trong đó:
Tt là mômen tính toán theo công thức (5.1) hoặc để đơn giản có thể lấy theo T danh
nghĩa trong bảng PPTST ở Phần 02
D là đường kính ngoài của khớp nối trục đàn hồi chọn trước theo Bảng 5.2a dựa trên
mômen xoắn danh nghĩa T
Chiều của lực Fnt nên lấy sao cho làm tăng ứng suất và biến dạng của trục, nghĩa là chiều của
lực Fnt ngược chiều với lực vòng của bánh răng Ft như minh họa Hình 5.4

RAX RBX
+ A B Z
Fr X
Fnt
RAY Fa RBY
Y
Ft

Hình 5.4 Phần tích lực tác dụng của khớp nối

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 37|P a g e

 Phần 06: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
1. Chọn vật liệu chế tạo trục
2. Xác định tải trọng tác dụng lên trục: Giá trị các tải tác dụng lên trục đã tính ở Phần 02. Ở
phần này, SV phải đặt phương, chiều của lực tác dụng lên cho đúng theo kiến thức đã học
trong môn Chi tiết máy. Đây là bước quan trọng trong phần tính toán thiết kế trục.
3. Tính sơ bộ đường kính trục theo công thức (10.9)[1]. Tham khảo chi tiết mục 10.2[1].
4. Tính khoảng các gối đỡ và điểm đặt lực
+ Phụ thuộc vào chiều dài mayơ của các chi tiết quay như: Bánh răng, đĩa xích, bánh đai,..
theo các công thức (10.10) đến (10.13)[1].

+ Chiều rộng ổ lăn  Xác định theo Bảng 10.2 trang 189[1]
+ Khe hở cần thiết  Trị số và tra Bảng 10.3 trang 189[1]
+ Tùy theo sơ đồ hộp giảm tốc và từng trục mà chúng ta có các công thức tính khoảng cách
gối đỡ và điểm đặc lực khác nhau. Chi tiết có thể tra theo bảng 10.4[1].

5. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục

+ Vẽ sơ đồ đặt lực chung, hình dưới minh họa cho sơ đồ đặt lực của một hộp giảm tốc

+ Fxx, Fxy từ lực bộ truyền xích theo

x X phương ox, oy, trị giá phụ thuộc
Fr2 vào góc nghiêng của xích cho trên
Fxx
đề (30 độ)
Fa2 Fxy

Ft1
Ft2
Fa1
Fr1

+
x z
Fkn x y
Hình 6.1 Sơ đồ minh hoạ đặt lực chung cho bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 38|P a g e

 Fxy
Fxx
+
X z
Fr2x
x y
Fa2 Ft1

Ft2 Fr1 Fxx, Fxy từ lực bộ truyền xích theo

x phương ox, oy, trị giá phụ thuộc
vào góc nghiêng của xích cho trên
+

Fa1 đề (30 độ)

Fkn

Hình 6.2 Sơ đồ minh hoạ đặt lực chung cho bộ truyền bánh răng nón răng thẳng
- Chú ý phương chiều của lực vòng và lực dọc trục phụ thuộc vào chiều quay của trục hay
chiều quay ở bộ phận công tác.
- Đối với bánh trụ răng thẳng thì không có lực dọc trục.

+ Tính phản lực tại gối đỡ trục

- Dựa vào kiến thức môn cơ học kỹ thuật hoặc cơ lý thuyết để tính phản lực.
- Dời các lực về tâm trục, đặt các phản lực (chiều giả định) tại gối. Để tính phản lực cần viết
các phương trình cân bằng lực. Sau khi giải nếu có giá trị < 0 thì phải đổi chiều lực giả định.

+ Vẽ biểu đồ mô men
- Ứng dụng kiến thức môn học Sức bền vật liệu để vẽ các biểu đồ mô men uốn và mô men
xoắn.
- Nên dùng phần mềm MD Solid kiểm tra lại kết quả tính toán trước khi mang Thầy/Cô duyệt
phần trục.

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 39|P a g e

 + Tính mô men tại các tiết diện nguy hiểm theo công thức (10.15) và (10.16).
+ Tính đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm theo công thức (10.17). Sau khi tính,
đường kính trục phải chọn theo tiêu chuẩn.
+ Định kết cấu trục: kết cấu trục được chọn phải thỏa yêu cầu về lắp ráp và yêu cầu về công
nghệ.
+ Sinh viên tham khảo thêm các ví dụ trong phần tính trục ở mục 10.6[1]
6. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi và độ bền tĩnh khi quá tải theo mục 10.3[1]
Chú ý: Sơ đồ lực, biểu đồ mô men và kết cấu trục được vẽ trên 1 trang

Tài liệu tham khảo

[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1, 2, NXB Giáo dục,
2006.
[2] Nguyễn Hồng Ngân, Nguyễn Danh Sơn, Kỹ thuật nâng chuyển – Tập 2: Máy vận chuyển
liên tục, NXB ĐHQG Tp.HCM, 2004.
[3] Hồ Lê Viên, Các máy gia công vật liệu rắn & dẻo – Tập 1, NXB KHKT, 2003.
[4] Vũ Bá Minh, Hoàng Minh Nam, Quá trình và thiết bị trong công nghệ hóa học & thực
phẩm – Tập 2: Cơ học vật liệu rời, NXB ĐHQG Tp.HCM, 2017.
[5] Nguyễn Hồng Ngân, Bài tập máy nâng chuyển, NXB ĐHQG Tp.HCM, 2012
[6] Trần Hữu Quế, Vẽ kỹ thuật cơ khí tập 1, 2, NXB Giáo dục, 2005.
[7] Cataloge motor ABB
[8] Trần Thiên Phúc (2011), Thiết kế chi tiết máy công dụng chung, Nhà xuất bản ĐHQG
[9] Nguyễn Hữu Lộc (2020), Thiết kế máy và chi tiết máy, Nhà xuất bản ĐHQG

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 40|P a g e