MỤC LỤC

PHẦN 1: ĐÚC ĐẾ KẸP CỰC SSUW4..................................................................................2

I. Phân tích chi tiết đúc.....................................................................................................2
1. Đặc điểm của chi tiết...............................................................................................2
2. Đặc điểm cơ bản về mác hợp kim nhôm A356.0...................................................2
II. Phương án công nghệ................................................................................................3
III. Thiết kế công nghệ đúc..............................................................................................4
1. Tính toán lượng dư gia công..................................................................................4
2. Lượng dư đánh động mẫu......................................................................................4
3. Chọn và tính toán đầu gác ruột..............................................................................4
4. Tính toán và chọn hòm khuôn...............................................................................6
5. Tính toán hệ thống rót............................................................................................8
IV. Thiết kế mẫu và hộp ruột........................................................................................10
V. Lực đè khuôn...........................................................................................................10
VI. Hỗn hợp làm khuôn và ruột...................................................................................11
1. Hỗn hợp làm khuôn.............................................................................................11
2. Hỗn hợp làm ruột.................................................................................................11
VII. Kết quả mô phỏng bằng phần mềm Z-Cast pro...............................................12
1. Thời gian đông đặc của vật đúc..........................................................................12
2. Kết quả khuyết tật...............................................................................................12
PHẦN 2: THIẾT KẾ ĐÚC NẮP SSUW4............................................................................13
I. Phân tích chi tiết đúc...................................................................................................13
II. Thiết kế công nghệ...................................................................................................13
1. Chọn công nghệ đúc.............................................................................................13
2. Quy trình công nghệ đúc nắp mẫu chảy............................................................13
TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................................16

1
 PHẦN 1: ĐÚC ĐẾ KẸP CỰC SSUW4

I. Phân tích chi tiết đúc

1. Đặc điểm của chi tiết

 Đây là đế dưới của kẹp cực dây điện cao thế 110 kV
 Chi tiết tương đối phức tạp có nhiều phần mỏng đan xen phần dày
 Chi tiết có 2 lỗ ∅ 40 và ∅ 27.73 để đưa dây vào kẹp, phải gia công bề mặt
phần này để tiếp xúc giữa dây và kẹp là tốt nhất

2. Đặc điểm cơ bản về mác hợp kim nhôm A356.0

2
3
 - Chọn mặt phân khuôn: lấy mặt phẳng của chi tiết là mặt phân khuôn.
- Ưu điểm:
+ Cả vật đúc đều nằm ở khuôn dưới, dễ kiểm tra và sửa khuôn.
+ 2 ruột nằm toàn bộ ở khuôn dưới dễ lắp đặt và kiểm tra
+ Dễ lấy mẫu
- Nhược điểm
+ Phần dưới của chi tiết phải làm ụ cát, cần phải khéo léo khi lấy mẫu

II. Thiết kế công nghệ đúc

1. Tính toán lượng dư gia công

Với các lỗ ∅ 27.73 và ∅ 40 để cho dây vào cần gia công bề mặt tra lượng dư
gia công trong bảng:
Kích Sản xuất
thước Lớn Hàng loạt Đơn chiếc
lớn nhất Vật đúc
của vật Đơn giản Phức tạp Đơn giản Phức tạp Đơn giản Phức tạp
đúc, mm
Dưới 50 1 1 1,5 1,5 1,5 2,0
50-100 1 1,5 1,5 2,0 2,0 2,5
100-200 1,5 2,0 2,0 2,5 2,5 3,0
200-300 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5
Ứng với sản xuất hàng loạt và hình dạng gia công đơn giản chọn lượng dư gia
công là 1.5mm.
Chi tiết có các lỗ để lắp bulong, không đúc.
2. Lượng dư đánh động mẫu: δ = 1 (mm)

3. Chọn và tính toán đầu gác ruột

Theo như chọn mặt phân khuôn thì ta phải thiết kế ruột nằm ngang. Các
kích thước tra bảng sau:

4
 Đường Chiều dài đầu Khe hở giữa đầu gác và ổ gác Bán Độ xiên
kính đầu gác,mm ở một phía, mm kính của đầu
gác hoặc lượn ở gác
kích chân
thước đầu gác
trung I-Ruột II-Ruột Phần dưới của Phần
bình ở có đầu không khuôn trên của
mặt cắt gác có đầu Tươi Khô khuôn
ngang, dướ gác
mm dưới

d l1 l1 α1 α1 α2 r ao
Dưới 30 25 35 Không hở 0,5 1 4 10

30 - 50 35 45 Không hở 1 1,5 5 10

5
 Chi tiết SSUW4 ruột không có đầu gác dưới. Gồm 2 ruột và mỗi ruột phải
gác 1 đầu, để tránh ruột dài ta mở rộng đầu gác có tiết diện hình thang (hình
20d) và do ruột chỉ là 1 nửa hình trụ nên chiều dài đầu gác là l3 = (1.5 l2 )/2
Với lỗ đặt dây ∅ 27.73: l2 = 35 mm => l3 = 26.25 mm, Chọn hình thang có
đáy lớn 42 mm, đáy nhỏ 30 mm, chiều cao 22 mm, khe hở với 2 bên là 1.5 mm,
mđầu gác
độ xiên đầu gác α = 10o. Tính toán trên solidwork ta có: m ruột = 1.16 đảm
bảo ruột đứng vững trong khuôn.
Với lỗ đặt dây ∅ 40: l2 = 45 => l3 = 33.75 mm, chọn hình thang có đáy lớn
58.5 mm, đáy nhỏ 43 mm, chiều cao 29 mm, khe hở với 2 bên là 1.5 mm, độ
mđầu gác
xiên đầu gác α = 10o. m ruột = 1.16

4. Tính toán và chọn hòm khuôn.

Sau khi thêm các đầu gác ruột vào chi tiết ta được kích thước tổng chiều dài
và chiều rộng của 1 mẫu:
+ Chiều dài: 227mm
+ Chiều rộng: 100 mm.
+ Chiều cao: 40 mm
Chọn vị trí vật đúc và hệ thống rót trong hòm khuôn
như hình vẽ bên cạnh:
+ 2 vật đúc nằm 2 bên của hệ thống rót.

6
+ Toàn bộ vật đúc và rãnh dẫn nằm ở khuôn dưới, rãnh lược xỉ và ống rót nằm
khuôn trên.
Dựa vào bảng 28 ta chọn được các khoảng cách nhỏ nhất giữa mẫu và hòm
khuôn.

 Do khối lượng vật đúc nhỏ hơn 5kg nên kích thước tối thiểu của hòm
khuôn khi bố trí vị trí như trên là :
+ Chiều rộng B = 227 + c x 2 = 227 + 30 x 2 = 287 mm
+ Chiều dài L = 100 + 100 + c x 2 + e x 2 = 100 + 100 + 30 x 2 + 30 x 2 = 320
mm ( chưa tính đến rãnh lược xỉ)
+ Chiều cao: H = 40 + b = 40 + 40 = 80 mm
Chọn kích thước hòm khuôn theo tiêu chuẩn trong hình vẽ:
Ta có L/B = 1.11. Chọn tỷ lệ L/B = 1 trong hình để xác định kích thước tiêu
chuẩn của hòm khuôn.

Với kích thước tối thiểu của hòm khuôn bên trên. Chọn hòm khuôn có kích
thước theo các nút có chấm đen:

7
+ L = B = 400 mm
+ H = 90 mm
Đúc bằng công nghệ khuôn cát tươi chọn hòm khuôn thép.
5. Tính toán hệ thống rót
Để tính hệ thống rót cho vật đúc, trước hết ta xác định thời gian rót có lợi
nhất đối với vật đúc đã cho và sau đó xác định tiết diện các thành phần của hệ
thống rót đảm bảo được thời gian rót quy định.
Thông số của vật đúc sau khi bịt lỗ và thêm lượng dư gia công:
Với mác hợp kim Al 356.0 có ρ = 2.68 g/cm3
Tính toán trên solidwork: Gvđ = 0.86 kg ; Vvđ = 320 cm3
Chiều dày thành tối đa: 31.5 mm
Vật đúc bằng hợp kim màu đúc trong khuôn cát. Thời gian rót xác định theo
phương trình của Đitert.
t = s.√ G (s)
Trong đó G là khối lượng vật đúc (kể cả hệ thống rót và ngót).
Chọn hiệu suất thu hồi là 84%
G htr
=0.16
Ghtr +G vđ

 Ghtr = 0.16 kg
 G = Gvđ + Ghtr = 0.86 + 0.16 = 1.02 kg
s tra trong bảng.
G, chiều dày thành vật Hệ số s
đúc, mm Silumin Đồng thanh thiếc
<6 1,8 0,65
6 – 10 2,0 0,70
10 – 15 2,2 0,75
15 – 20 2,4 0,8
20 – 40 2,6 0,9
Thành vật đúc dày tối đa 31.5 mm với Silumin => s = 2.6
Thời gian rót: t = s.√ G = 2.6 x√ 1.02 = 2.6(s)
Tổng số diện tích tiết diện rãnh dẫn (cm2) cho xác định theo phương trình:

8
 G
∑ F dẫn= v .t . γ
Trong đó:
- ∑ F dẫn : tổng tiết diện rãnh dẫn (cm2)
- G: khối lượng vật đúc ( bao gồm cả hệ thống rót và ngót ) (g)
- v: vận tốc kim loại chảy qua HTR (cm/s)
- γ : Khối lượng riêng của kim loại, γ = 2.68( g/cm3)
Theo phương trình Becnuli trong thủy động học thì:
v = β .√ 2. g . H v
Trong đó:
- β : hệ số cản thủy lực phụ thuộc vào kim loại, độ phức tạp của vật đúc và
hệ thống rót. Đối với hợp kim màu β = (0.6-0.7). chọn β = 0.6
- g: gia tốc trọng trường. g= 981 (cm/s2)
- Hv: Chiều cao trung bình tính toán của áp suất (cm)
P2
Hv = Hc -
2C

+ Hc - chiều cao của ống rót từ chỗ dẫn kim loại đến mặt thoáng (cm)
+ C - chiều cao của vật đúc (cm)
+ P - chiều cao vật đúc tính từ chỗ dẫn kim loại vào khuôn trở lên (cm).
Tuỳ theo sự bố trí hệ thống rót trong khuôn mà ta có công thức tính Hv cụ
thể sau:

Khi vật đúc ở hoàn toàn khuôn dưới: P = 0, C = 4 cm, Hc = 9 cm. Hv = Hc =

9 cm

9
 G 1020
 ∑ F dẫn= β . √ 2. g . H v . t . γ = 0.6 √ 2 x 981 x 9 x 2.6 x 2.68
= 1.84 (cm2)
 ∑ F dẫn = 1.84 (cm2).
 Chọn tiết diện rãnh dẫn hình chữ nhật a = 15 mm, b = 12.3 mm
Tra sách chọn tỷ lệ các thành phần của HTR:
Fdẫn : Fxỉ : Frót = 1 : 1.6 : 0.9
 Fxỉ = 3 (cm2), chọn tiết diện hình thang cao với đáy nhỏ 22 mm, đáy lớn
28 mm, chiều cao 12 mm.
 Frót = 1.7 (cm2).
Theo cách bố trí vật đúc, ống rót rót vào 2 vật đúc => ∑ F rót = Frót x 2 = 3.4
(cm2).
Ống rót dạng hình trụ côn: Chọn đáy dưới F = ∑ F rót = 340 (mm2) => d = 21
mm , đáy trên côn 3o so với đáy dưới.

III. Thiết kế mẫu và hộp ruột

- Căn cứ vào bản vẽ vật đúc thiết kế mẫu và hộp ruột.

- Vật liệu làm mẫu và hộp ruột là gỗ.
- Với chi tiết kẹp cực ta chọn gỗ loại 2: gỗ mỡ, dẻ... có độ bền, cứng trung
bình, chịu độ ẩm, dễ nhẵn bóng có thể làm việc được 25 - 100 lần. Dùng
trong sản xuất nhỏ, đơn chiếc, những mẫu phức tạp, cần kích thước tương
đối chính xác.
- Thiết kế các phần của mẫu và hộp ruột, cách ghép gỗ xem trong bản vẽ
mẫu và hộp ruột đi kèm.

IV. Lực đè khuôn

- Kim loại lỏng sau khi điền đầy khuôn sẽ tác dụng lên khuôn và ruô ̣t mô ̣t
lực đẩy làm khuôn xê dịch hoă ̣c thâ ̣m chí nổi khuôn lên trên. Điều đó gây
ra kim loại lỏng chảy ra ngoài , sai lê ̣ch khuôn. Với chi tiết kẹp cực có
kích thước và khối lượng nhỏ để hạn chế điều này ta thiết kế dùng kẹp
khuôn.

10
11
V. Hỗn hợp làm khuôn và ruột.

1. Hỗn hợp làm khuôn

- Làm khuôn bằng công nghệ khuôn cát tươi

- Thành phần hỗn hợp làm khuôn nên là:
+ Nước trong khoảng (4-4,5)%;
+ Bentônit Di Linh khoảng (8–9)%;
+ Hàm lượng bột than Phấn Mễ trong khoảng (2–2,5)%;
+ cát VICOSIMEX còn lại.
- Hỗn hợp có độ bền nén tươi đạt (0,65–0,75) kG/cm2 ; Độ bền cắt tươi đạt
(0,2 – 0,25) kG/cm2 ; độ thông khí > 150

2. Hỗn hợp làm ruột.

- Để đảm bảo độ bền ta sử dụng cát Furan để làm ruột.

- Thành phần của hỗn hợp:
+ Cát tuyển; 97.5 – 98%
+ Nhựa Furan: 1.6 – 2%
+ Axit H3PO4 : 40 – 60% so với lượng nhựa

12
13
 PHẦN 2: THIẾT KẾ ĐÚC NẮP SSUW4

I. Phân tích chi tiết đúc

- Nắp của kẹp cực có tác dụng giữ chặt dây vào đế, không yêu cầu cần độ
nhẵn bề mặt, chỉ gia công phần lỗ bắt bulong.
- Khối lượng khi đúc với hợp kim A356.0 nhỏ chỉ 67.38 gam

II. Thiết kế công nghệ

1. Chọn công nghệ đúc

- Do nắp không cần gia công bề mặt, khối lượng nhỏ. Để có hiệu quả kinh
tế ta phải đúc hàng loạt. Phù hợp nhất ta sử dụng công nghệ đúc mẫu
chảy để đúc chi tiết này.

2. Quy trình công nghệ đúc nắp mẫu chảy

a. Chế tạo mẫu và hệ thống rót

- Chế tạo mẫu và hệ thống rót bằng phương pháp đổ sáp lỏng vào khuôn
silicone
- Thành phần của sáp gồm 50 % paraffin và 50 % stearin. Sáp này có nhiệt
độ biến mềm 42-45oC và nhiệt độ chảy là 51oC, co dài 0,8-1 %, độ bền ở
20oC là 1,8-2 MPa, độ tro là 0,03-0,1 %

14
- Sau khi tạo mẫu và hệ thống rót tiến hành gắn mẫu vào hệ thống rót tạo
thành chùm mẫu.
+ Chùm mẫu gắn 42 vật đúc
+ Tổng khối lượng là 3.4 kg, trong đó khối lượng hệ thống rót là 0.68 kg
chiếm 20% ( ρ = 2.68 g/cm3)
- Vị trí và sắp xếp vật đúc như hình bên dưới:

b. Tạo vỏ khuôn cho mẫu sáp

- Nhúng chùm mẫu vào trong bể chứa huyền phù, nhấc lên, nhấn xuống và
xoay xung quanh trục ống rót vài lần để huyền phù dính bám hoàn toàn
lên mặt mẫu.
- Nhấc chùm mẫu ra khỏi thùng và rắc lên mặt mẫu một lớp cát dày khoảng
1 mm. Treo mẫu ngoài không khí hoặc trong luồng gió có amôniac để lớp
vỏ đông cứng.

15
- Lại nhúng mẫu vào huyền phù và lặp lại quy trình trên khoảng 4-8 lần
theo nguyên tắc, càng về sau, độ hạt cát rắc càng lớn. Việc tạo vỏ cứng
dừng lại khi đã tạo được lớp vỏ dày chừng 5mm

c. Thoát mẫu sáp

- Sau khi lớp vỏ đông cứng, chùm mẫu được đặt vào lò sấy ở 100 oC trong
12h để thoát sáp.

d. Nung khuôn
- Sau khi loại mẫu sáp ra khỏi khuôn, khuôn được nung đến 9000C để cho
chất tạo mẫu còn dính bám trong khuôn cháy hết và hình thành một lớp
láng trên bề mặt khuôn.
- Mặt khác, dưới tác dụng của nhiệt độ cao, các cấu tử của khuôn thiêu kết
lại và tạo độ bền cho vỏ.

e. Rót kim loại lỏng vào khuôn

- Rót nhôm lỏng vào khuôn ngay sau khi lấy khuôn ra khỏi lò nung có
nhiệt độ cao.
- Do đặc điểm của đúc mẫu chảy là chi tiết nhỏ, thành mỏng nên kim loại
lỏng phải được nâng nhiệt, gạt xỉ triệt để.

f. Phá khuôn và làm sạch

- Sau khi dỡ khuôn và đập bỏ hệ thống rót. Làm sạch vật liệu gốm còn dính
bám trên bề mặt chi tiết bằng cách nhúng toàn bộ chi tiết vào dung dịch
chứa 50% KOH ở trạng thái sôi.

16
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] – Nguyễn Xuân Bông, Phạm Quang Lộc, Thiết kế đúc, NXB Khoa học
& Kỹ thuật, năm 1975
[2] – Đinh Quảng Năng, Vật liệu làm khuôn cát, NXB Khoa học & Kỹ
thuật, năm 2003
[3] – Đinh Quảng Năng, Nghiên cứu chế tạo hỗn hợp làm khuôn tươi cho
dây chuyền đúc trên cơ sở vật liệu trong nước, Tạp chí kim loại số 36
[4] – Giáo trình Công nghệ Đúc, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, 2006
[5] – Nguyễn Hữu Dũng, Các phương pháp đúc đặc biệt, NXB Khoa học
và Kỹ thuật Hà Nội

17