Döküm

Erimiş metalin, elde edilecek parçanın şekline sahip bir kalıp boşluğuna, yerçekimi veya basınç uygulanarak doldurulup
katılaşacağı yöntem
Döküm terimi yöntemle üretilen parçalar için de kullanılmaktadır
Şekil dökümü-ingot dökümü
Dökümdeki adımlar görece olarak basittir:
1)Metalin ergitilmesi , 2)Kalıba dökülmesi , 3)Katılaşmaya bırakılması,
4)Kalıbın açılıp/bozulup parçanın alınması
Dökümün Üstünlükleri
 Karmaşık parça geometrileri kolaylıkla oluşturulabilir
 Hem iç (içi boş) hem de dış şekiller oluşturulabilir
 Bazı döküm yöntemleri net şekil’dir; bazıları ise net şekle yakın’dır.
 Çok büyük ve çok küçük parçalar üretebilir
 Bazı döküm yöntemleri seri üretime uygundur
 Hemen tüm metallerin dökümü mümkündür. (dökme demir)
Dökümün Zayıflıkları
 Farklı döküm yöntemlerinin farklı zayıflıkları vardır:
◦ Mekanik özelliklerde sınırlamalar, porozite, segregasyonlar, kaba ve homojen olmayan tane yapısı
◦ Çok ince kesitlerin elde edilmesi zor
◦ Bazı yöntemlerde düşük boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi; örn. Kum döküm
◦ Sıcak erimiş metaller nedeniyle çalışanlara iş güvenliği sorunları
◦ Çevre sorunları
Dökümle Üretilebilen Parçalar
 Büyük parçalar
◦ Otomotiv araçları için motor blokları, silindir kafaları, piston, jant vs. ağaç yakma fırınları, makina
gövdeleri, vagon tekerlekleri, borular, büyük heykeller, pompa gövdeleri, radyatör
 Küçük parçalar
◦ Diş kaplamaları, mücevher, küçük heykeller, kızartma tavaları, vana, vs
 Demir esaslı ve demir dışı tüm metal türleri dökülebilir
Döküm Teknolojisine Genel Bakış
 Döküm genellikle dökümhane’de yapılır
Dökümhane = kalıpların ve maçaların yapılması, erimiş metalin eldesi ve taşınması, döküm işleminin yapılması ve
kalıpların bozulması, bitmiş dökümlerin temizlenmesi için donatılan fabrika
 Döküm işini yapan işçiler dökümcü olarak adlandırılır
 Dökümhaneler yaptıkları işin niteliğine göre sınıflandırılır: Şipariş, dahili, dökme demir, çelik, hassas döküm vs.
Dökümde Kalıp
 Geometrisi parça şeklinin aynı olan boşluklar içerir
◦ Kalıp boşluğunun gerçek boyut ve şekli, katılaşma ve soğuma sırasında metalin büzülmesini karşılayacak
kadar hafifçe daha büyük olmalıdır
◦ Basit geometrilerde tek parçalı karmaşıklarda ise çok parçalı yapılır
◦ Kalıplar, kum, alçı, seramik ve metal olmak üzere değişik refrakter malzemelerden yapılır
◦ Üretilen döküm parçaların kalitesi kalıpların hazırlanmasında gösterilen özene bağlıdır.
Açık Kalıplar ve Kapalı Kalıplar

Şekil 10.2 İki kalıp

türü: (a) sadece istenen parçanın şeklindeki bir kap olan açık kalıp; ve (b) kalıp geometrisinin daha karmaşık olduğu ve
kalıp boşluğuna giden bir yolluk sistemi (geçiş yolları) gerektiren kalıp geometrisinin olduğu kapalı kalıp
Döküm Yöntemlerinin iki Kategorisi
1. Bozulabilir kalıp yöntemleri –katılaşma sonrası döküm parçayı çıkarmak için dağıtılması gereken bir kalıp kullanır
◦ Kalıp malzemeleri: kum, alçı ve benzer malzemeler, ayrıca bağlayıcılar
2. Kalıcı kalıp yöntemleri – çok sayıda döküm üretmek için tekrar tekrar kullanılabilecek bir kalıcı kalıp kullanır
◦ Metalden (veya, nadiren) seramik bir refrakter malzemeden yapılır
Üstünlükleri ve Eksiklikleri
 Bozulabilir kalıp yöntemleriyle daha karmaşık ve büyük geometriler oluşturulabilir
 Kalıcı kalıp yöntemlerindeki parça şekilleri, kalıbın açılması gerektiğinden sınırlıdır
 Kalıcı kalıp yöntemleri, yüksek hızlı ve seri üretim işlemlerinde daha ekonomiktir
 Kalıcı kalıp pahalıdır dizaynı ve üretilmesi zordur
 Kalıcı (metal) kalıplarda katılaşma hızı yüksek olduğundan daha ince taneli döküm parçalar üretilir.
 Yüksek ergime sıcaklığı olan metaller kalıcı kalıpta dökülemez
Kalıp Boşluğunun Oluşturulması
 Kalıp boşluğu, parçanın şekline sahip olan bir model çevresinde kumun sıkıştırılmasıyla oluşturulur, (elle yada
makinalarla)
 Model çıkarıldığında, sıkıştırılmış kumda kalan boşluk, dökme parçanın istenen şekline sahiptir
 Model, katılaşma ve soğuma sırasında metalin büzülmesi ve ilave işleme payları kadar genellikle daha büyük
yapılır
 Kalıp kumu nemlidir ve şeklini koruması için bir bağlayıcı içerir(kil)
Kalıp Boşluğunda Maça Kullanımı
 Kalıp boşluğu, dökülecek parçanın dış yüzeyini oluşturur
 Ek olarak parçanın iç geometrisini belirleyecek şekilde, kalıp boşluğunun içine yerleştirilen bir maça tarafından
belirlenen iç yüzeylere de sahip olabilir,
 İç maçalar dışında kalıbın zayıf bölgeleri ile kalıplama zorluğu olan çıkıntı ve girintili kısımlarda da maça kullanılır
 Kum dökümde maçalar genellikle kumdan yapılır ancak bileşimleri ve üretim tekniklerindeki farklılıktan dolayı
daha dayanıklıdırlar.
 Maçalar kalıp içinde maça başı denen özel boşluklara yerleştirilirler, gerektiğinde maça desteklerinden
yararlanılarak yerlerinden oynamamaları sağlanır.
Yolluk Sistemi
Erimiş metalin kalıp dışından kalıp boşluğuna doğru aktığı kanal
 Düşey yolluğun üstünde, genellikle sıçramayı en aza indirecek ve metalin düşey yolluğa türbülanssız girmesini
sağlayacak bir döküm ağzı bulunur
 Metalin içinde akarak yatay yolluğa ulaştığı bir düşey yolluk içerir (huni), ucunda topuk bulunur ve bununla sıvı
metalin hızı azaltılarak yatay yolluğa geçişi sağlanır yatay yolluk yada ara yolluklarla döküm boşluğuna bağlantı
yapılır.
Besleyİcİ ve çIkIcIlar
Katılaşma sırasında parçanın büzülmesi sonucu oluşan hacim azalmasını karşılamak üzere bir sıvı metal kaynağı olan,
kalıp içindeki depo
 Atmosfere kapalı olanları besleyici açık olanlarına çıkıcı denir
 Besleyicinin fonksiyonunu yerine getirebilmesi için, esas parçadan sonra katılaşacak, şekilde tasarlanmalıdır
Metalin Ergitilmesi
 Ergitme fırınları, metali döküme yeterli sıcaklığa ulaşacak şekilde ısıtmada kullanılır
 Gerekli ısı aşağıdakilerin toplamından oluşur:
1. Sıcaklığı erime sıcaklığına yükseltecek ısı
2. Katıyı sıvıya dönüştürecek eritme ısısı
3. Erimiş metali döküme uygun sıcaklığa yükseltecek ısı
Sıvı Metalin Dökülmesi
 Bu aşamada başarılı olmak için, katılaşma başlamadan önce metalin kalıbın tüm bölgelerine, en önemlisi de kalıp
boşluğuna sakin bir şekilde akarak dolması gerekir
 Döküm işlemini etkileyen faktörler
◦ Döküm sıcaklığı
◦ Döküm hızı
◦ Türbülans (kalıp erozyonu, oksitlenme, gaz çözünmesi )
◦ Sıvı metalin akıcılığı
Metalin Katılaşması
Kalıp boşluğunu dolduran sıvı metalin soğuyarak tekrar katı hale dönüşümü
 Katılaşma, metalin durumuna bağlı olarak değişiklik gösterir.
◦ Saf bir element, veya
◦ Bir alaşım
Katılaşma olayı çekirdeklenme ile başlar ve oluşan çekirdeklere sıvıdan atomların eklenmesiyle tane büyümesiyle devam
eder. (soğuma hızı)
Döküm yapısı-birincil katılaşma
Homojen ve heterojen katılaşma
Aşılama
Saf Bir Metalin Soğuma Eğrisi

Saf Metallerin Katılaşması

 Kalıp cidarının aşırı soğutma etkisi (chilling) nedeniyle,
dökümden hemen sonra ara yüzeyde ince taneli bir katı
metal filmi oluşur
 Katılaşma sürerken film kalınlığı,erimiş metalin
çevresinde bir Kabuk oluşturacak şekilde artar
 Katılaşma hızı, kalıba olan ısı transferine ve ayrıca
metalin ısıl özelliklerine bağlıdır
 Kalıp cidarı yakınında eşeksenli ince
taneleri ve
dökümün merkezine doğru yönlenmiş
büyük
kolonsal taneleri gösteren,saf bir
metalin dökümündeki karakteristik
tane yapısı

Alaşımlarda çoğunda katılaşmanın bir sıcaklık aralığında

oluşması sonucu, dendritik tane yapısı, mikro ve makro segregasyon oluşumu, mikrogözeneklilik ve belirgin çekme
boşluğu oluşumu gerçekleşir.
Bu olumsuz özellikler erime sıcaklıkları birbirinden farklı katılaşma aralığı büyük ve hızlı soğuyan alaşımlarda daha bariz
olarak ortaya çıkar.
Ötektik bileşimli alaşımlar ise tek bir sıcaklıkta katılaştıklarından bu sorunlar yaşanmaz ve bu yüzden dökümcülükte
tercih edilirler.
Katılaşma Büzülmesi
 Katı faz sıvı fazdan daha yüksek yoğunluğa sahip olduğundan, hemen tüm metallerde meydana gelir
 Böylece, katılaşma, birim metal ağırlığı başına hacimde bir küçülmeye neden olur
 İstisna: Yüksek C içerikli dökme demir
◦ Katılaşmanın son aşamasındaki grafitleşme, faz dönüşümüyle ilgili hacimsel azalmanın aksine,
genleşmeye neden olur
Katılaşma büzülmesi sonunda;
1.Sıvı metal seviyesinde bir azalma meydana gelir,
2. Katılaşmanın ilerlemesi ile kalın kesitlerin ortasında yeterli sıvı kalmayacağından boşluk meydana gelir(çekme boşluğu)
ÇEKME PAYI
 Model yapımcıları, kalıp boşluğunun ölçüsünü büyük yaparak katılaşma büzülmesi ve erime sıcaklığından oda
sıcaklığına souma esnasında oluşan ısıl küçülmeyi hesaba katarlar
 Kalıbın son döküm boyutuna göre daha büyük yapılma miktarı, model çekme payı olarak adlandırılır
 Döküm boyutları, lineer olarak belirtilir; böylece toleranslar buna göre belirlenir, Sadece çekme payı değil buna
ilaveten işleme payı, modelin kolay sıyrılması için ayırma yüzeyine dik düzlemlere eğim ve maça başı çıkıntıları
ilave edilir
Yönlenmiş Katılaşma
 Büzülmenin zararlı etkilerini en aza indirmek için, sıvı metalden en uzak döküm bölgelerinin ilk önce katılaşması
ve katılaşmanın bu bölgelerden yolluğa/besleyici(ler)e doğru ilerlemesi istenir
◦ Böylece, çekme boşluklarının önlenmesi için erimiş metal sürekli olarak, en son katılaşacak olan
besleyiciden çekilebilir ve çekme boşluğu esas döküm parça yerine besleyicide (yada çıkıcı) meydana
gelir,
◦ Yönlenmiş katılaşma terimi, katılaşma kavramını ve bunu kontrol edildiği yöntemleri kapsar, Bunun için
öncelikle uygun kalıp dizaynı ile yapılmaya çalışılmalı Bu yolla gerçekleşmiyor ise uygun yerlerde
besleyici yada/yerine çıkıcı, iç ve dış soğutucular, yalıtım levhaları kullanılabilir.
Yönlenmiş Katılaşmanın Eldesi
 İstenen yönlenmiş katılaşma, dökümün kendisini, kalıbı yönlenmesini ve bunu besleyen besleyici sistemini
tasarlamak için Chvorinov kuralını kullanarak başarılır.
 Dökümün küçük V/A oranına sahip kesitlerinin besleyiciden uzağa yerleştirilmesiyle, katılaşma ilk olarak bu
bölgelerde başlar ve dökümün diğer bölgeleri için sıvı metalin önü açık kalır.
 Soğutucular - dökümün belirli bölgelerinde hızlı katılaşmayı sağlayan iç ve dış ısı emiciler
 Çıkıcı: Atmosfere açık besleyicilere çıkıcı denir.
Besleyici Tasarımı
 Besleyici, dökümden ayrılan ve sonraki dökümleri yapmak için yeniden eritilen bir atık metaldir
 Bir işlemde atık miktarını en aza indirmek için, besleyicideki metal hacminin en düşük değerde olması istenir
 Besleyici geometrisi genelde, V/A oranını en büyük yapacak şekilde seçildiğinden, bu durum besleyici hacminin
mümkün olan en düşük değere indirilmesini sağlar.

BASINÇLI  DÖKÜM
 Sıvı metalin çok yüksek basınç altında metalden yapılmış bir kalıba doldurulması esasına dayanır.
Uygulanan basınç sayesinde fazla miktarda sıvı metalin kalıba çok hızlı bir şekilde doldurulması sağlanır.
Katılaşma tamamlanıncaya kadar basınç uygulanmaya devam edilir ve ardından kalıp açılarak itici
çubuklar yardımıyla parça kalıptan çıkarılarak işlem tamamlanır. Bu yöntem sayesinde çok karışık şekilli
parçaların dökümü mümkün olur. Genellikle dökülecek malzemelerin erime sıcaklığı 1000 ºC nin
altındadır.
 Kalıp malzemesi olarak dökme demir, karbonlu çelik, alaşımlı çelik ve bazen de demir dışı malzemeler
kullanılabilir. Dökülen metalin erime sıcaklığı yüksek ise alaşımlı çelik kalıplar, düşük ise karbonlu çelik
kalıplar kullanılır. Basınçlı dökümde kurşun, kalay, çinko, alüminyum ve magnezyum alaşımları
kullanılır. Kalıplar genellikle çift parçalıdır ve üzerlerinde parçaları çıkarabilmek için itici çubuklar vardır.
Kalıpların sıcaklığının sabit kalması için genellikle su ile soğutulur.
 Yöntemin Üstünlükleri;
 Karmaşık biçimli küçük parçaların dökümüne uygundur.
 İnce cidarlı parçalarda kalıbın tam olarak dolması sağlanır.
 Üretim hızı yüksektir.
 Yüzey kalitesi ve boyut hassasiyeti çok yüksek olduğundan ek bitirme işlemlerine genellikle gerek
kalmaz.
 Hızlı soğuma sonucu oluşan ince taneli içyapının mekanik özellikleri iyidir.
 Yöntemin Sınırları;
 Sadece küçük parçaların üretimi mümkündür.
 Kalıp tasarımı güçtür.
 Döküm makinası için yüksek bir ön yatırım gereklidir.
 Kalıp masrafı nedeniyle ancak seri üretimde ve çok sayıda parça için ekonomiktir.
 Yüksek sıcaklıkta eriyen malzemelerin dökümü yapılamaz.
 Sıcak Hazneli Basınçlı Döküm:
 Kalay kurşun ve çinko gibi düşük sıcaklıkta eriyen metallerin dökümünde kullanılan yöntemdir. Bu
yöntemde hazne potanın içinde bulunur. Erimiş metalin içindeki hazneye dolan sıvı metal bir piston
veya basınçlı hava yardımıyla kalıp boşluğuna basılır. Katılaşma tamamlanıncaya kadar basınç
uygulanmaya devam eder. Ardından kalıp açılır ve itici çubuklar tarafından parça kalıptan ayrılır.
 Soğuk Hazneli Basınçlı Döküm:
 Yüksek sıcaklıkta eriyen ve makinanın çalışan parçaları ile sürekli temas halinde bulunması sakıncalı
olan alaşımlarda (bakır, alüminyum ve magnezym alaşımları) soğuk hazneli basınçlı döküm yöntemi
kullanılır. Bu yöntemde ocakta eritilen metal bir kepçe yardımıyla istenilen miktarda alınarak hazneye
konulur. Sonra piston bu erimiş metali sıkıştırarak kalıba doldurur ve katlaşma işleminin sonuna kadar
basınç uygulanmaya devam eder. Ardından sıcak haznelide olduğu gibi kalıp ayrılır, iticiler yardımıyla
parça çıkarılır ve işlem devam eder.
 BASINÇLI  DÖKÜM
Sıvı metalin çok yüksek basınç altında metalden yapılmış bir kalıba doldurulması esasına dayanır. Uygulanan
basınç sayesinde fazla miktarda sıvı metalin kalıba çok hızlı bir şekilde doldurulması sağlanır. Katılaşma
tamamlanıncaya kadar basınç uygulanmaya devam edilir ve ardından kalıp açılarak itici çubuklar yardımıyla
parça kalıptan çıkarılarak işlem tamamlanır. Bu yöntem sayesinde çok karışık şekilli parçaların dökümü
mümkün olur. Genellikle dökülecek malzemelerin erime sıcaklığı 1000 ºC nin altındadır.

Kalıp malzemesi olarak dökme demir, karbonlu çelik, alaşımlı çelik ve bazen de demir dışı malzemeler
kullanılabilir. Dökülen metalin erime sıcaklığı yüksek ise alaşımlı çelik kalıplar, düşük ise karbonlu çelik kalıplar
kullanılır. Basınçlı dökümde kurşun, kalay, çinko, alüminyum ve magnezyum alaşımları kullanılır. Kalıplar
genellikle çift parçalıdır ve üzerlerinde parçaları çıkarabilmek için itici çubuklar vardır. Kalıpların sıcaklığının
sabit kalması için genellikle su ile soğutulur.

Yöntemin Üstünlükleri;

Karmaşık biçimli küçük parçaların dökümüne uygundur.

İnce cidarlı parçalarda kalıbın tam olarak dolması sağlanır.

Üretim hızı yüksektir.

Yüzey kalitesi ve boyut hassasiyeti çok yüksek olduğundan ek bitirme işlemlerine genellikle gerek kalmaz.

Hızlı soğuma sonucu oluşan ince taneli içyapının mekanik özellikleri iyidir.

Yöntemin Sınırları;

Sadece küçük parçaların üretimi mümkündür.

Kalıp tasarımı güçtür.

Döküm makinası için yüksek bir ön yatırım gereklidir.

Kalıp masrafı nedeniyle ancak seri üretimde ve çok sayıda parça için ekonomiktir.

Yüksek sıcaklıkta eriyen malzemelerin dökümü yapılamaz.

Sıcak Hazneli Basınçlı Döküm:

Kalay kurşun ve çinko gibi düşük sıcaklıkta eriyen metallerin dökümünde kullanılan yöntemdir. Bu yöntemde
hazne potanın içinde bulunur. Erimiş metalin içindeki hazneye dolan sıvı metal bir piston veya basınçlı hava
yardımıyla kalıp boşluğuna basılır. Katılaşma tamamlanıncaya kadar basınç uygulanmaya devam eder.
Ardından kalıp açılır ve itici çubuklar tarafından parça kalıptan ayrılır.

Soğuk Hazneli Basınçlı Döküm:

Yüksek sıcaklıkta eriyen ve makinanın çalışan parçaları ile sürekli temas halinde bulunması sakıncalı olan
alaşımlarda (bakır, alüminyum ve magnezym alaşımları) soğuk hazneli basınçlı döküm yöntemi kullanılır. Bu
yöntemde ocakta eritilen metal bir kepçe yardımıyla istenilen miktarda alınarak hazneye konulur. Sonra piston
bu erimiş metali sıkıştırarak kalıba doldurur ve katlaşma işleminin sonuna kadar basınç uygulanmaya devam
eder. Ardından sıcak haznelide olduğu gibi kalıp ayrılır, iticiler yardımıyla parça çıkarılır ve işlem devam eder.
 Savurmalı Döküm
Parçalara ait kalıp boşluklarının kalıp dönme ekseninin dışına yerleştirilmesi bu tip dökümün özelliğidir. Metal, aynı
zamanda dönme ekseni olan düşey bir yolluktan beslenir ve yatay yolluklardan geçerek kalıp boşluğuna ulaşır.
Savurma Dökümün Artıları
Ø  Boru ve bunun gibi parçalar maça kullanılmadan dökülebilir.
ØGözeneksiz ve temiz bir içyapı elde edildiğinden, bu yöntemle dökülen malzemenin mekanik özellikleri diğer
yöntemlerdekinden daha üstündür.
Ø Parça toleransları dar, yüzeyleri kalitelidir.
ØYolluk sistemi olmadığından, hurdaya atılan malzeme çok azdır.
Ø Kalıbın ince cidarlı bölümleri kolaylıkla dolar.
ØErimiş metali besleme hızı yüksek olduğundan, döküm sıcaklığı düşük seçilebilir.
Savurma Dökümün Eksileri
 Ø  Dökülebilen parça biçimleri sınırlıdır.
Ø  Döküm makinesi yüksek bir yatırım gerektirir.
Ø Yoğunlukları farklı olan bileşenler içeren alaşımlarda ağırlık segregasyonu görülebilir. 
SAVURMA  DÖKÜM
Savurma döküm yönteminde erimiş metal, bir eksen etrafında döndürülen kalıplar içine dökülerek biçimlendirilir.
Merkezkaç kuvvetlerinin oluşturduğu basınç, metalin kalıp cidarına homojen olarak dağılmasını, parçanın dışının kalıbın
iç şeklini almasını sağlar. Oluşan yüksek merkezkaç kuvveti sayesinde dökülen sıvı metal içinde bulunan düşük
yoğunluklu kum ve cüruf tanecikleri, metal olmayan kalıntılar ve gazlar dönme eksenine doğru sürüklenir. Dolayısıyla bu
yöntemle parça yüzeyinin gözeneksiz temiz ve ince taneli olarak elde edilmesi mümkün olur.
Savurma döküm yöntemi üçe ayrılır:
·          Gerçek Savurma Döküm
·          Yarı Savurma Döküm
·          Savurmalı Döküm
Gerçek Savurma Döküm:
İç boşluklar maça kullanılmadan elde edilebilir. Bu yöntem boru üretiminde yaygın olarak kullanılır. Parçanın istenilen
cidar kalınlığı, kalıp içine dökülen eriyiğin miktarının ayarı ile mümkündür. Dönme ekseni yatay veya düşey açılı olabilir.
Dökülecek parça sayısı az ise kalıplar kum esaslı malzemeden yapılır. Seri Üretimde ise su ile soğutulan metal kalıplar
kullanılır. Dönme ekseni yatay veya düşey açılı olabilir.
Yarı Savurma Döküm:
Dönel simetriye sahip, ancak iç boşluk içermeyen tekerlek ve dişli taslakları gibi parçaların üretiminde kullanılır.
Genellikle düşey olan dönme ekseni aynı zamanda parçaların dönel simetri ekseni olup, kalıplar birkaç parça üst üste
dökülebileceği şekilde düzenlenebilir. Kalıplar yaş kum, kuru kum, metal veya diğer uygun malzemelerden yapılabilir.
Cüruf, oksit, kum gibi pislikler orta kısımda toplanır. Bu olay yoğunluk farkından yararlanılarak gerçekleşir. Yoğunluğu
fazla olan dışarı çıkar, az olan ise ortada toplanır.

Hassas Döküm
 Hassas döküm tekniğinin prensibi, mum ve benzer modeller kullanılarak hazırlanan kalıpların ısıtılması ve eriyen
model malzemesinin kalıptan dışarı akıtılarak kalıp boşluğunun oluşturulmasıdır.
Hassas Döküm Teknikleri:
Hassas döküm teknikleri temelde ikiye ayrılır: “Hassas Kabuk Döküm”
) tekniğinde, seramik kalıp, ince cidarlı bir kabuk şeklinde modelin etrafını örterken, “Dereceli Hassas Döküm”
tekniğinde ise bir kabın içindeki kalıp boşluğu haricindeki tüm hacim seramik/alçı malzeme ile doldurulur.
1- "Hassas Kabuk Döküm"
2- Bu cins döküm için yapılan işlemleri kısaca şöyle sıralayabiliriz:
3- Öncelikle, metalden dökülmesi istenilen parçanın mum veya benzeri bir malzemeden modeli hazırlanır.
Genellikle alüminyum (kuyumculukda ise silikon) bir kalıp imal edilir ve plastik enjeksiyon yöntemi ile
istenildiği kadar mum model elde edilir. (Döküm sonrası soğuma ve büzülme tahmini yapılarak model aslından
biraz büyük imal edilebilir)
Döküm
(1)Parçalar yine mumdan yapılmış bir gövdeye yapıştırılarak "mum salkım" hazırlanır. Mum malzeme, 70-90 °C
arasında olabilen düşük ergime sıcaklığına sahip ve seramik kabuğu çatlatmaması için düşük ısıl genleşme özelliğine
sahip bir malzemedir.
(2) Model, seramik banyosuna batırılarak (sulu alçı görünümünde bir sıvı) çevresine ince bir tabaka kaplanması
sağlanır. Seramik tabaka kuruyup katılaşıncaya kadar bir fırında bekletilir. Yeteri kalınlıkta seramik kaplanıncaya kadar
son iki işlem tekrarlanır. Dış tabakalarda daha kalın seramik tozu kullanılır.
(3) Dış cidarı sert seramik kaplı parça bir fırına sokularak modelin eriyip dışarı akması sağlanır. Seramik malzeme ise
yüksek sıcaklığa dayanıklı olduğundan şeklini muafaza eder. Bu esnada mum modelin akarak çıkmayan kısımları da
tamamiyle buharlaşır. Ardından, fırın sıcaklığı yükseltilerek belli bir süre içinde seramik kabuk pişirilerek sinterlenir ve
sonraki döküm işlemlerine dayanacak şekilde mukavemetinin artması sağlanır. 
(4) Mum salkımdan kalan boşluğa (daha önce bırakılmış bulunan bir ağızdan) ergimiş halde metal dökülür.
(5) Metal soğuyup katılaştıktan sonra darbe ile dış cidardaki seramik kırılarak parça ortaya çıkarılır.
(6) Parçalar ana gövdeden dairesel bir testere ile kesilerek alınır, bir başka değişle göbek bağları kesilir.
2-    "Dereceli Hassas Döküm"
Dökümde Kalıp
1- Mum modeller model ağacına eritilerek yapıştırılır
2- Silindirik bir gömlek (fanus) model ağacı etrafına geçirilir.
3- Gömlek ile model ağacı arasındaki tüm boşuklara alçı/seramik karışımı dökülür.
4- Fırında ısıyla karışım kurutulur ve kalıp ters çevrilerek içindeki mum modellerin eriyip akması sağlanır.
5- Sıcak kalıp ergimiş metal ile doldurulur. Vakum veya merkezkaç kuvvetiyle döküm kolaylaştırılabilir.
6- Basınçlı su büskürterek kalıp malzemesi temizlenir.
7- Döküm ağacından koparılan parçalar malzeme giriş çapakları temizlenerek döküm sonrası kullanıma hazır hale
getirilirler.
Üstünlükleri ve Eksiklikleri
1- Mum model parçaları kontrolden geçirilip monte edilerek daha karmaşık modeller oluşturuluyor: Hassas döküm
sektöründe sıkça    karşılaşılan karmaşık mum modelleri bir seferde bir enjeksiyon kalıbıyla üretmenin zorluğu veya
imkansızlığı sebebiyle iki veya daha fazla mum model parçası ayrı enjeksiyon kalıplarında imal edilir ve manuel olarak
birleştirilir.
2- Tam otomatik kabuk üretim hattında robot yardımıyla mum model üzerine ince seramik kaplanıyor.
3- Kabuğu sağlamlaştırmak için daha kalın seramik (kum) kaplanıyor.
4- Kabuk oluşturma işlemlerinin ara safhalarında nem ve sıcaklık kontrollü ortamda kabuklar kurutulurken.
5- Seramik kabukların kür edildiği tünel fırın.
Uygulama Alanları:
Hassas döküm tekniği 2. Dünya Savaşına kadar ticari olarak sadece kuyumcu ve dişçiler tarafından uygulanmış; daha
sonra özellikle uzay, havacılık ve savunma ,tıbbi ve ortopedik cihaz , otomotiv ve motor, tekstil, mekanik ve
elektromekanik sanayinde hassas parçalara duyulan ihtiyaç, yöntemin endüstriyel uygulamasını yaygınlaştırmıştır.
Hassas Dökümün Üstünlükleri:
 Küçük ve karmaşık biçimli parçaların üretimi uygundur.
 Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi mükemmeldir.
 Genellikle ek işlemlere gerek kalmadığından, işlenmesi güç malzemelerin dökümünde tercih edilir.
 Kalıp tek parçalı olduğundan parça yüzeyinde bölüm düzleminin izi kalmaz.
 Mum tekrar tekrar kullanılabilir.
Hassas Dökümün Sınırları:
 Her bir parça için ayrı bir modelin üretilmesi gerekir.
 Yöntem mekanizasyona uygun olmayıp, üretim hızı ve kapasitesi düşüktür.
 Model ile kalıp malzemelerinin pahalı olması ve üretimin çok sayıda işlem içermesi nedeniyle parça maliyeti
yüksektir.
 Sadece 5 kg’dan küçük parçaların dökümüne uygundur