Ｊ复合材料配套技术

结构胶黏剂用环氧树脂增韧无溶剂共混研究

齐楠乔海涛邹贤武
（北京航空材料研究院，北京，１０００９５）

摘要对环氧树脂增韧无溶剡共混的方法进行了研究，表明热熔共混工
艺制备环氧一聚砜共混物或多种共混体系在工艺上是可行的，此工艺能够提高
胶黏剂质量以厦消除对人员和环境的危害。
关键词 环氧树脂胶黏荆共混翦切强度剥离强度

环氧树脂作为航空结构胶黏剂的重要组分，只有经过增韧改性后才能制备出高强度性能
的胶黏剂。采用橡胶弹性体和热塑性树脂对环氧树脂进行增韧改性研究将有助于研制出具有
优良综合力学性能的一系列结构胶黏剂。
航空结构胶黏剂一般采用两种方法制备…：一种方法是将胶黏剂组分用热熔法制备成
胶膜形式；另一种方法是溶液法制备，即选用适当的溶剂溶解胶黏剂组分，再将溶剂蒸
发制备出胶膜。采用溶液法制备胶黏剂的缺点是胶黏剂中残留少量溶剂，在胶黏剂的固
化过程中溶剂挥发会产生较多缺陷而影响胶接强度，因此，研究无溶剂共混工艺具有重
要意义。 ，

本文对结构胶黏剂用环氧树脂增韧的无溶剂共混工艺进行了研究，探索了批量制备环氧
一聚砜共混物的工艺方法，表明热熔共混工艺制备环氧一聚砜共混物或多种共混体系在工艺
上是可行的，此工艺能够提高胶黏剂质量以及消除对人员和环境的危害。

１试验方法
原材料：环氧树脂（Ｅ一５１）、聚砜、１，２一二氯乙烷、固化剂；
仪器设备：天平、黏度计、秒表、烘箱、反应釜、炼胶机；
共混工艺：加热熔融一双辊混炼一螺杆挤出；
试样制备及性能测试：９０。剥离强度和浮辊剥离强度分别按ＨＢ ５１６５—８Ｉ和ＧＢ／Ｔ ７１２２
—１９９６进行制样和测试，剪切强度按ＨＢ ５１６４—８１测试，固化挥发物含量按Ｑ／６Ｓ １０４中的
有关规定进行测试。

２结果及讨论
２．１环氧一聚砜共混物的黏度分析
环氧一聚砜共混物因聚砜含量的不同而表现出不同的黏度特性，环氧一聚砜共混物热熔
工艺的难易程度与共混物黏度关系很大，不同聚砜含量的共混物的二氯乙烷溶液也表现出不
同的黏度特陛，通过测试不同环氧一聚砜配比共混物二氯乙烷溶液的黏度，则可以找出热熔
共混工艺的合适聚砜含量（１，２一二氯乙烷８０９，Ｅ一５ｌ环氧树脂和聚砜总质量为２０ ｇ，聚
 ＮＣＣＭ一１３复合材料～成本、环境与产业化
砜从０～２０ ｇ、环氧树脂从２０～０ ｇ变化）。黏度计
为天津材料试验机厂生产的ＱＮＤ—ｌ型测试黏度，
计时器为秒表。以聚砜质量为横坐标、溶液的黏度为
纵坐标绘图见图ｌ。结果表明，聚砜含量在４ ｇ以下
时，黏度变化不大，４—６ ｇ时有明显增加，６—１０ ｇ
时陕速增加，聚砜超过总含量的５０％时已不适宜用
于膜状胶黏剂的生产。 ｏ ２ ４ ６ ８ １０

２．２环氧一聚砜共混物批量制备工艺方法研究 图１环氧一聚砜共混物的二氯乙烷溶液
的黏度与聚砜含量的关系曲线
用无溶剂法制备环氧一聚砜共混物的难易程度
与共混物的上述黏度特性有很大关系，随着聚砜含量的增加，共混物的制备更加困难。
从表１可以看出，采用加热熔融加双辊混炼的方法可以得到不同配比的均一共混物，只
是共混所需的时间不同。将共混物中加入固化荆混炼后出薄片，测试其剥离强度，结果表明
增韧效果良好，共混物符合胶黏剂的使用要求。因此，采用加热熔融加双辊混炼的方法制备
共混物能够满足生产要求。

表１不圊配比环氯一聚砜共混物批量制备工艺方法对比
配 方 质量份配此 共混工艺 共混时闻

Ｅ一５ｌ／ＰＳＦ １００：３０ 直接加热熔融 约４ ｈ

Ｅ一５１／ＰＳＦ １００．４５ 加热熔融＋双辊混炼 约６ ｈ

Ｅ一５ｌ／ＰＳＦ １００ ７５ 加热熔融＋双辊混炼 约８ ｈ

２．３环氧一聚砜共混物胶接性能研究
聚砜的增韧效果与添加量的关系见图２，表２是热熔法制备的不同聚砜含量胶黏剂的相
关性能。结果表明，胶黏剂中聚砜质量份为６０左右时，剥离强度最高，增韧效果最好，剪
切强度在四个配方中也最高，进行室温剪切强度测试时，试片断开而胶接未破坏，１５０℃时
的剪切强度与室温剪切强度相比降低幅度较小。表３为近三年批量生产的胶膜的固化挥发物
含量数据，与表２的固化挥发物含量数据进行对比，采用热熔法制备的胶黏剂的固化挥发物
含量明显低于溶剂法制备的胶黏剂，热熔法有利于改善胶黏剂的质量。
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囊砜质量份含量
图２聚砜含量与胶黏剂剥离强度的关系
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表２热熔法聚砜增韧改性环氧树脂胶黏剂的胶接性能
剪切强度｛ＭＰａ） 室温剥离强度（ｋＮ／ｍ） 固化挥发物
配 方 质量份配比
室 温 １５０℃ ９００剥离 浮辊剥离 含量（％）

Ｅ一５１／ＰＳＦ １００：３０ ４３ ６ ３９＿３ ４ ８１ ５ ８５ ０ ２８

Ｅ一５１／ＰＳＦ １００ ４５ ４２４ ３６ ４ ５ ５７ ６ ２７ ０ ２５

Ｅ一５ｌ／ＰＳＦ １００ ６０ ４５ ３ ３９ ９ ６１９ ７１３ ０ ３４

Ｅ一５１／ＰＳＦ １００：７５ ４０ ６ ３５ ２ ５１９ ５ ９２ ０ ３０

表３批量生产胶黠剂的固化挥发物含量
固化挥发物含量（％）
日 期
各批次单个值 平均值

２００１年度 ０．６６、０４２、０．４２、０６０、０．６２、０．６０、０．５８、０６２、０，Ｓｌ ０ ５９

２００２年度 ０ ４２、０ ３７、０ ６０、０ ５８、０ ３２、０ ６２、０ ５６、０ ３３、０ ４０、０ ３８、０ ４７ ０ ５０

２００３年度 ０ ４６、０ ３５、０ ３５、０ ４７、０．４８、０ ３５、０ ３４、０ ３６、０ ３８ ０ ３９

２．４热熔法制备共混物在发泡胶黏剂中的应用研究
以往用于生产胶膜或发泡胶的环氧一聚砜共混物都采用二氯乙烷溶液加热减压蒸馏的
方法制备。为了降低发泡胶的生产加工成本，向１００：７５的溶液法制备的环氧一聚砜共混物
中加入环氧树脂，使环氧与聚砜的比例调整为１００：４５。为共混均匀，在１６０一１８０。Ｃ下加热
上述预混物，约４ ｈ后可进行搅拌，如此反复１～３次即可得到均一的低聚砜含量的共混物。。
表４为采用上述两种方法生产的发泡胶的性能数据。

裹４采用新工艺批■生产的发泡胶胶接性能
发泡胶制备工艺 剪切强度（ＭＰ８） 压缩强度（￣Ⅱ，ａ） 固化挥发物含量（％）

０１１０３批 ｌｌ ３ ２Ｉ ６ ０ ９５

溶液法 ０１１１４批 １５ｌ ２３．８ ０７９

０１１２５批 １２ ６ ２ｌ ０ Ｏ ７６

热熔法 ０２０４１批 ２３ ４ ２６ ０ ０ ７４

结果表明，用热熔法直接制备的发泡胶管剪切强度和压缩强度有明显提高，固化挥发物
含量有所降低，提高了该胶黏剂的综合性能。
２．５热熔共混工艺的可行性和效益分析
如果采用５００ Ｌ反应釜加热搅拌熔融的方法，加热温度控制在ｌ ８０—２０００Ｃ之间，环氧树
脂质量份定为１００，聚砜质量份为３０～４５，按每日制备２００ｋｇ计算。为制备高聚砜含量的环
氧聚砜共混物，可采用烘箱加热（１ ８０一２００。Ｃ）与双辊炼胶机混炼相结合的方法，向低聚砜
含量的共混物中增加聚砜含量，直至共混均匀为止，每周（５个工作日）达到制备２００ ｋｇ高
聚砜含量的共混物是不难实现的，可以满足胶黏剂的生产要求。
采用热熔共混工艺制备环氧一聚砜共混物具有如下优越性：
热熔共混工艺可以避免使用二氯乙烷溶剂，一方面消除了二氯乙烷溶剂消耗造成的成本
增加，另一方面消除了二氯乙烷对人员身体健康的损害和环境污染。
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试验研究表明，用热熔法共混物制备的胶黏剂具有较低的固化挥发物含量，这有利于降
低胶接制件中胶层的缺陷，从试验结果来看，也有利于不同程度地增加高低温胶接强度。
大批量制备环氧一聚砜共混物，一方面满足生产需求，另一方面有助于开发胶黏剂新产
品。综上所述，热熔共混工艺具有较高的应用价值和广阔的应用前景。

３结论

环氧／聚砜共混物的黏度随着聚砜含量的增加而提高，聚砜超过总含量的５０％时已不适
宜用于膜状胶黏剂的生产。
采用热熔法制备共混物能够满足生产要求，有利于改善胶黏剂的质量，提高胶黏剂的综
合性能。
热熔共混工艺能够降低成本、消除对人员和环境的危害。

参考文献

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ＢｅｉｊｉｎｇＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＡｅｒｏｎａｕｔｉｃａｌＭａｔｅｒｉａｌｓ，Ｂａｌｊｉｎｇ，１０００９５，Ｃｈｉｎａ）

Ａｂｓｔｒａｃｔ Ｔｈｅ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｏｆ ｔｈｅ ｎｏ．ｓｏｌｖｅｎｔ ｍｉｘｅｄ ｆｏｒ ｅｐｏｘｙ ｒｅｓｉｎ ｉｓ ｓｔｕｄｉｅｄ．Ｄａｔａ ｓｈｏｗｓ ｔｈｅ
ｃａｎ ｒｅｄｕｃｅ
ｈｏｔ．ｍｅｌｔ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｔｏ ｅｐｏｘｙ ｒｅｓｉｎ－ＰＳＦ ｍｉｘｔｕｒｅｓ ｏｒ ｏｔｈｅｒ ｍｉｘｔｕｒｅｓ ｉｓ ｆｅａｓｉｂｌｅ・Ｉｔ
ａｎｄ ｅｒａｓｅ ｔｈｅ ｈａｚａｒｄ ｔｏ ｗｏｒｋｅｒｓ ａｎｄ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ
ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｃｏｓｔ，ｉｎｃｒｅａｓｅ ａｄｈｅｓｉｖｅ ｑｕａｌｉｔｙ

ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ．

Ｋｅｙｗｏｒｄｓ ｅｐｏｘｙ ｒｅｓｉｎ，ａｄｈｅｓｉｖｅ，ｍｉｘ，ｓｈｅａｒ ｓｔｒｅｎｇｔｈ，ｐｅｅｌ ｓｔｒｅｎｇｔｈ