VISOKA ŠKOLA ZA PRIMIJENJENE I PRAVNE NAUKE

„PROMETEJ“

SEMINARSKI RAD

Predmet: Mašinski materijali

Tema: Termička obrada čelika

Ime i prezime studenta: Ime i prezime mentora:

Željko Danilović Albert Buh, dipl. ing. maš

Broj indeksa: _____________

Studijski program: Poslovna informatika

Zvornik, decembar 2020.

SADRŽAJ
1. UVOD.....................................................................................................................................1
2. PROIZVODNJA ČELIKA.....................................................................................................2
3. KARAKTERISTIKE ČELIKA.......................................................................................5
3.1. Fizičke osobine čelika......................................................................................................5
3.2. Mehaničke osobine..........................................................................................................5
3.3. Dinamička čvrstoća..........................................................................................................6
4. PODELA ČELIKA.................................................................................................................9
4.1. Ugljenični čelici..............................................................................................................10
4.2. Legirani čelici................................................................................................................10
4.3. Alatni čelici...................................................................................................................11
5. PRERADA I PROIZVODI OD ČELIKA........................................................................12
5.1. Proizvodnja hladnovaljanih limova............................................................................12
5.2. Kontinuirana linija za dekapiranje..................................................................................12
5.3. Postrojenje za hladno valjanje.....................................................................................13
5.4. Postrojenje za žarenje...................................................................................................15
5.5. Postrojenje za dresiranje..............................................................................................16
5.6. Postrojenje za sečenje traka.........................................................................................17
5.7. Livena gvožđa................................................................................................................18
6. PRIMENA ČELIKA NA ŽELEZNICI................................................................................21
ZAKLJUČAK.......................................................................................................................25
LITERATURA.....................................................................................................................27

1 UVOD
 Legure raznih metala, a posebno čelik, vrlo su važni konstrukkcioni materijali jer imaju
vrlo dobre mahaničke osobine i mogu se plastičnom deformacijom uspešno formirati u željeni
oblik i dimenzije. Čelik je jedan od najvažnijih mašinskih i građevinskih materijala.

Čelik je materijal izvanrednih mehaničkih osobina, a osobine mu se mogu u širokim

granicama podešavati promenom sastava (legiranjem) i mikrostrukturega ćemo razmotriti kako
na svojstva čelika utiču razne vrste primesa i promene mikrostrukture.

Čelik je legura železa i ugljenika s ostalim elemenatima, te se uopšteno koristi u

građevini i drugim granama zbog svoje visoke zatezne čvrstoće i niske cene. Bazni metal, železo,
u mogućnosti je poprimiti dva kristalna oblika (alotropske forme), od kojih su: zapreminski
centrirana kristalna rešetka (ZCK) i plošno (površinski) centrirana kristalna rešetka (PCK),
zavisno o njegovoj temperaturi. To je interakcija onih alotropa s legirajućim elementima,
primarno ugljenikom, što daje čeliku i gvožđu čitav spektar jedinstvenih osobina. U zapreminski
centriranoj kristalnoj rešetci, tu je i dodatni atom železa u centru svake rešetke, a kod plošno
centrirane rešetke postoji po jedan u centru svakog od šest površina kocke. Ugljik, drugi elementi
i dodaci unutar željeza deluju kao nosioci tvrdoće, koji sprječavaju kretanje dislokacija koje se
inače pojavljuju u kristalnoj strukturi atoma železa.

Čelik, na primer, može biti vrlo mek i kao takav izuzetno pogodan za duboko
izvlačenje (pravljenje limenki, konzervi i sl.). Nasuprot tome čelik može biti vrlo tvrdi krt, kao
na primer kod martenzitnih čelika koji se koriste za sečiva. Pred modernu proizvodnju čelika
postavljaju se vrlo visoki zahtevi, koji najčešće uključuju optimalnu kombinaciju osobina, kao
što su zatezna čvrstoća sa jedne i duktilnost, odnosno deformabilitet sa druge strane. Pored toga
mora se stalno voditi računa o isplativosti proizvodnje što je posledica neprestane promene cena
legirajućih elemenata (npr. nikl).

1. PROIZVODNJA ČELIKA
 Postoje razni postupci dobijanja čelika. Neki od njih su: Simens-Martinov, Besemerov
(uklanjanje nepoželjnih sastojaka putem sagorevanja u kruškastoj peći) ili Tomasov (slično
Besemerovom postupku, ali se uklanja i fosfor) – dobijanje čelika iz konvertora, dobijanje čelika
u električnim pećima, u pećima grejanim indukovanom strujom, metalurgijom praha
(proizvodnja čelika spajanjem praha pod pritiskom).

Različitost ovih metoda je u načinu zagrvanja, tj. topljenja gvožđa, a takođe i načinu da
se iz gvožđa bilo kiselim ili baznim postupkom odstrane P, Si, Mg, i C. Simens-Martinovim
postupkom prerađuju se znatne količine regenerata u plamenim pećima. Peć se sastoji od
prostora za topljenje metala i kanala sa rekuperatorima, koji služe za zagevanje vazduha i
gasovitog goriva.

Proizvodnja čelika se sasoji u smanjivanju količina ugljenika i eliminaciji štetnih

primesa, kao što su sumpor, fosfor i delimično silicijum. To se postiže raznim postupcima kao
što su : Simens-Martinov, Besemerov, Tomasov, konvertorski, koji se međusobno razlikuju u
tehničko-tehnološkim rešenjima.

Količina ugljenika se smanjuje sagorevanjem, dok se štetne primese vezuju u zguru

raznim dodacima ili sastojcima obloga posude (Tomasov postupak). Pri kraju procesa se vrši
odstarnjivanje viška kiseonika iz čelika (dezoksidacija) dodavanjem fero-mangana, fero-
silicijuma ili aluminijuma:

Fe+Mn-->MnO+Fe

3FeO+2Al-->Al2O3+3Fe

Stvoreni oksidi (MnO i Al2O3) isplivaju na površinu i odstranjuju se kao zgura.

Na kraju se čeliku, po potrebi dodaju legirajući metali, zavisno od zahtevnih posebnih

osobina čelika. Čelik se izliva u ignote , a zatim se prerađuje u limove, cevi, šipke i druge željene
oblike potrebne u praksi.

Dobijanje čelika se svodi na rafinaciju gvožđa dobijenog u visokoj peći i dodavanju

ferolegura. Gvožđe za preradu u čelik sadrži do 4% C, 1,4% Si, 1,5% Mn, 0,25% P i 0,12% S.
Stoga se u procesu dobijanja čelika sadržaji ovih elemenata svode na zahtevane vrednosti.
Rastopljeno gvožđe prerađuje se u čelike u:

- u Simens-Martinovoj peći (plameni postupak)

- u elektropeći (pretapanjem) i
- u Besemerovom ili Tomasovom konverteru.
 Slika 1. Simens-Martinova peć

Oksidacija u procesu dobijanja čelika objašnjena je na primeru konvertorskog postupka.

Kod konvertorskog postupka gvožđe (sa čeličnim otpacima i do 30%) se ubacuje u konvertor
bačvastog oblika, koji je iznutra obložen odgovarajućom vatrostalnom oblogom, sl.2.a,b.
Neposredno pre početka reakcije sa kiseonikom dodaje se topitrlj, koji pomaže izdvajanje troske
na površini rastopljenog čelika, sl.2.c. U konvertor se spušta cev sa kiseonikom (vazduhom),
koja je označena strelicom na sl.2.d.

Slika 2. Konvertorski postupak dobijanja čelika: a) punjenje metalnim otpadom; b) ulivanje rastopljenog metala; c)
dodavanje pečenog kreča; d) uduvavanje kiseonika; e) izlivanje rastopljenog čelika; f) izbacivanje šljake .
 Ako se čeliku namerno dodaju elementi, da bi se poboljšale njegove osobine, dobijaju se
legirani čelici. Elementi koji se dodaju nazivaju se legirajući elementi. U zavisnosti od toga
kakve se osobine čelika žele dobiti dodaju se sledeći elementi (silicijum, hrom, nikl, volfram,
molibden, vanadijum, kobalt, titan itd.). Svaki od ovih elemenata utiče na određene mehaničke,
hemijske ili druge osobine. U zavisnosti od količine i vrste legirajućih elemenata dobijaju se
sledeći legirani čelici:

- čelici za opruge
- čelici otporni na habanje
- vatrootporni čelici
- čelici za povišene temperature
- nerđajući čelici
- alatni legirani čelici
- magnetni čelici
- čelici za merne instrumente

Legirani čelici se dele na nisko i visoko legirane čelike.

Pri zagrevanju i hlađenju dešavaju se promene u mikrostrukturi materijala od kojih zavise

osobine. Kontrolisanim postupkom zagrevanja i hlađenja moguće je promeniti osobine. Najčešće
termičke obrade su: žarenje, kaljenje, otpuštanje i poboljšanje.

Žarenje je termička obrada pri kojoj se čelik zagreva na temperaturu koja je viša od 700
stepeni, potom ostaje izvesno vreme na toj temperaturi, a aztim se veoma sporo hladi. Na ovaj
način dobija se čelik male čvrstoće i dobre plastičnosti. Primer je žarena žica koja se lako savija.

Kaljenje je termička obrada pri kojoj se čelični predmet zagreva na temperaturu kao za
žarenje, a nakon toga naglo se rashlađuje. Rashlađivanje se vrši u tečnosti. Kaljenjem se dobija
veoma tvrd i krut mašinski deo.

Otpuštanje je termička obrada koja se obavlja nakon kaljenja. Okaljeni mašinski deo se
zagreva na temperaturu od oko 200 stepeni, zadržava na tojtemperaturi izvesno vreme, a potom
se hladi na vazduhu. Ovakvim postupkom se smanjuje štetna krtost mašinskog dela. Unutrašnjost
dela je manje krta i tvrda.

Poboljšavanje je termička obrada metala koja se sastoji od kaljenja i otpuštanja. Ovom

kombinacijom poboljšavaju se čvrstoća , površinska tvrdoća, a zadržava se žilavost.

Pored navedenih termičkih obrada postoje i termodifuzione obrade kao što su na primer:
- cementacija
- nitriranje
- karbonitriranje.

2. KARAKTERISTIKE ČELIKA
 Čelici su legure gvožđa (železa) sa ugljenikom i drugim elementima.čelici predstavljaju
najčešće korišćenu grupu mašinskih materijala. U novije vreme poznato je nekoliko hiljada
raznih vrsta čelika, koji se koriste u gotovo svim oblastima mašinske tehnike.

Čelik je metastabilno kristalizovana Fe-C (Fe-Fe3C) legura sa sadržajem ugljenika

manjim od 2,06%. Dodavanjem volframa, hroma, molibdena, vanadijuma, mangana, nikla,
kobakta i drugih metala, pojedinačno ili u kombinacijama, dobijaju se legirani čelici za
specijalne svrhe, izuzetno mehanički, hemijski ili toplotno postojani. Ako je maseni deo
legirajućih elemenata veći od masenog udela gvožđa, ili se gvožđe nalazi samo u tragovima,
onda ne govorimo o čeliku već o novim tipovima legura.

2.1. Fizičke osobine čelika

Specifična i zapreminska masa čelika su iste, što znači da nema poroznosti i iznosi 7850
kg/m3. Koeficijent toplotne provodljivosti iznosi Х=58 W/M ºC, dok je termički koeficijent
linearnog širenja čistog gvožđa 1,2-10ˉ5 (1/ºC), kod čelikase kreće od 1-1,2-10ˉ5 (1/ºC), zavisno
od njegovog hemijskog sastava.

2.2. Mehaničke osobine čelika

Čelici sa niskim sadržajem ugljenika (manjim od 0,5%) imaju veću žilavost i manju
čvrstoću, za razliku od čelika čiji je sadržaj ugljenika od o,5-1%, koji imaju visoku čvrstoću i
slabu žilavost.

Slika 3.ơ-ƹ dijagrami čelika

 Slika 4. Zavisnost mehaničkih osobina i žilavostimi čelika od sadržaja ugljenika

2.3. Dinamička čvrstoća čelika

Čelik dobro podnosi i statička i dinamička opterećenja i naprezanja. Dinamička

naprezanja su ciklična naprezanja od nekog gornjeg napona do nekog donjeg napona istog ili
suprotnog predznaka. Taj broj ciklusa u toku jedne minute može biti od nekoliko totina do
nekoliko hiljada. Tako razlikujemo ispitivanje na visokocikljični zamor, kada materijal može da
izdrži veoma veliki broj ciklusa opterećenja. Imamo i pojam i niskocikličnog zamora kada do
loma dolazi već nakon nekoliko desetina ciklusa opterećenja.

Gornji i donji napon mogu biti različitog predznaka (pritisak-zatezanje). Dinamička

čvrstoća je ona čvrstoća koju materijal može da izdrži beskonačni broj ciklusa opterećenja i ona
zavisi od veličine amplitude (razlike gornjeg i donjeg napona) kao i od veličine ơmax. Ako je
ơmax< ơе tada će materijal moćida izdrži veliki broj ciklusa opterećenja. Isto tako, što je amplituda
manja, to je dinamička čvrstoća veća i obrnuto. Čelici se mogu ispitivati na različita dinamička
(ciklična) opterećenja koja mogu biti samo zatezanje i pritisak, samo pritisak, savijanje, uvijanje.

Na osnovu većeg broja ispizivanja i izračunavanja srednjeg napona kao zbira

(ơmax + ơmin)/2= ơsr

mogu se konstruisati Valerove krive, na osnovu kojih se određuje i dinamička čvrstoća čelika
kao materijala (slika 5. b).
 Slika 5. a) Dinamičko ciklično opterećenje, b) Valerova kriva dinamička čvrstoća.

Slika 6. Smitov dijagram za čelik

Smitov dijagram konstruiše na osnovu Valerovih krivi i on prikazuje područje

(amplitude) od gornjeg napona do donjeg napona, gde materijal postiže dinamičku čvrstoću a to
znači da može izdržati beskonačno veliki broj ciklusa opterećenja (slika 5.)

Tvrdoća čelika je bitna pri izradi alatnih čelika, dok za konstruktivne čelike nije. Postoji
nekoliko metoda ispitivanja tvrdoće (Brinel, Rokvel, Vikers). Na osnovu izmerene tvrdoće čelika
može se izračunati čvrstoća na zatezanje.

Glavni nedostatak čelika, pored neotpornosti na koroziju je neotpornost na povišene i

visoke temperature. Građevinski čelici (slika 7 – kriva 1) sa nižim sadržajem ugljenika neotporni
su na požarnim temperaturama (iznad 400 ºC), kadanjednostavno, trenutno gube mehaničke
karakteristike. Kod čelika sa sadržajem ugljenika bliže 1%, na primer kod hladno vučene žice za
prenapregnuti beton (slika 7 – kriva 3), gubitak čvrstoće počinje već kod temperature od 50 ºC.
 Ovo je veoma ozbiljno upozorenje da kod primene čeličnih konstrukcija pa čak i kod
prenapregnutih betonskih konstrukcija, greda i ploča obavezno mora da se uradi sa nekim laikim
protivpožarnim malterima debljine od nekoliko centimetara. Postoji mogućnost da to budu i
ekspandirani protivpožarni premazi u vidu boja i lakova kod čeličnih konstrukcija. Ali oni nisu
dovoljno pouzdani i obično na taj način osiguravamo najnižu klasu požarne otpornosti od 30
minuta.

Slika 7. Zavisnost čvrstoće čelika od temperature

3. PODELA ČELIKA

Čelici mogu da se dele prema:

- Hemijskom sastavu,
- Nameni,
- Strukturi,
- Načinu dobijanja,
- Kvalitetu,
- Obliku i stanju proizvoda.

Prema hemijskom sastavu čelici se dele na:

- Ugljenične čelike,
- Legirane čelike.

Prema nameni čelici se dele na:

 - Konstrukcione čelike,
- Alatne čelike,
- Čelike sa posebnim svojstvima.

3.1. Ugljenični čelici

Ugljenični čelici su legure železa (sa sadržajem C do 2%), u kojima su prisutne primese.
Na ugljenične čelike otpada 90% svetske proizvodnje čelika, pa oni predstavljaju osnovni
materijal u mašinskoj industriji. Ugljenik je osnovni i najuticajniji element od kojeg zavise
struktura i osobine čelika.

Prema metastabilnom dijagramu stanje, sa porastom sadržaja ugljenika, struktura čelika

se menja od feritne, feritno-perlitne, do perlitno-cementne. Prema tome, mehanička svojstva
ugljeničkih čelika zavise od sadržaja ugljenika.

Imajući u vidu svojstva pojedinih struktura čelika, jasno je da se porastom sadržaja

ugljenika kod podeutekotoidih čelika značajno raste zatezna čvrstoća, Rm, u manjoj meri napon
tečenja i tvrdoća, a smanjuje se izduženjei kontrakcija Z, sl. 8.

Slika 8. Uticaj ugljenika na mehanička svojstva ugljenikčnih čelika

Kod nadeutektoidnih čelika sa porastom sadržaja ugljenika i dalje rastu napon tečenja i
tvrdoća. Zatezna čvrstoća raste do približno 1,2% C, kada dostiže maksimum, a potom opada.
Ovo može da se objasni povećanjem količine sekundarnog cementita koji se izdvaja na
granicama perlitnih zrna, pri porastu sadržaja ugljenika. To dovodi do smanjenja zatezne
čvrstoće, a nema uticaja na tvrdoću i napon tečenja.
 3.2. Legirani čelici

Prema ukupnom sadržaju legirajućih elemenata, čelici se dele na:

- Nisko legirane – do 5% legirajućih elemenata i
- Visoko legirane – više od 5% legirajućih elemenata.

Nisko legirani čelici imaju istu strukturu i slične osobine kao ugljenični (nelegirani)
čelici. Neke njihove osobine poboljšavaju legirajući elementi u zavisnosti od vrste i količine.
Glavne prednosti nisko legiranih čelika u odnosu na povišenim temperaturama i manja sklonost
ka stvaranju prslina.

Visoko legirani čelici imaju po pravilu, specijalna svojstva koja nemaju ugljenični i
nisko legirani čelici, kao što su vatrootpornost, otpornost prema habanju, sposobnost rezannja pri
crvenom usijanju i koroziona postojanost. Osim toga, neki visoko legirani čelici imaju specifične
električne i magnetne osobine ili mali koeficijent linearnog širenja.

3.3. Alatni čelici

Alatnim čelicima nazivaju se ugljenični i legirani čelici, koji imaju visoku tvrdoću i
otpornost prema habanju, a upotrebljavaju se za izradu različitog alata za obradu metala i drugih
materijala. Pored dobrih mehaničkih svojstava čelici za alate moraju da imaju i druga važna
svojstva, kao što su:

- Dobra toplotna stabilnost, da ne bi došlo do promene strukture i mehaničkih svojstava

pri zagrevanju alata u toku procesa rada,
- Otpornost prema razugljeničenju površinskog sloja i oksidaciji,
- Odgovarajuća topljiva provodljivost,
- Mali koeficijent linearnog širenja na temperaturama na kojima je izložen,
- Dobra obrada brušenjem, što je veoma važno kod izrade mernih instrumenata.

Slika 9. Alatni čelik

 Najvažnije grupe alatnih čelika su:

- Ugljenični alatni čelici,

- Legirani alatni čelici, za rad u hladnom stanju,
- Legirani alatni čelici za rad u toplom stanju i
- Visokolegirani čelici.

4. PRERADA I PROIZVODI OD ČELIKA

4.1. Proizvodni proces u PJ hladna valjaonivca

Proces proizvodnje hladnovaljanih limova i traka, od faze pripreme, do faze gotovih

proizvoda, sastoji se od sledećih tehnoloških celina:

- Dekapiranja toplovaljanih koturova u rastvoru HCL,

- Hladnog valjanja,
- Žarenja,
- Dresiranja,
- Sečenja i
- Pakovanja.

4.2. Kontinuirana linija za dekapiranje

Da bi se dobio odgovarajući kvalitet trake za hladno valjanje, potrebno je da se sa

površine toplovaljane trake ukloni kovarina. Kovarina je proizvod oksidacije metala, koji se
obrazuje na spoljnoj površini metala pri zagrevanju, termičkoj obradi, ili pri plastičnoj preradi
metala u toplom stanju. Ona se uklanja na kontinuiranoj liniji za dekapiranje u zagrejanom
rastvoru HCL.
 Slika 10. Horizontalna linija za kontinuirano dekapitranje

Izlazni deo linije za dekapiranje čine mašine i uređaji kojima se vrši nauljivanje koturova.
Kada sadržaj Fe u rastvoru pređe maksimalno dozvoljenu granicu, kiselina se regeneriše u
postrojenju za regeneraciju. Ovo postrojenje je instalirano izvan hale hladne valjaonice.
Snabdeveno je uređajima za regenerisanje kiseline, rezervoarima za svežu kiselinu i delom za
neutralisanje otpadnih voda. Kao nus proizvod regeneracije, dobija se Fe2O3, koji može da se
koristi u industriji boja i lakova i keramičkoj industriji.

4.3. Postrojenje za hladno valjanje

Postrojenja za hladno valjanje limova čine kvarto valjački stan i petostanska tandem
pruga. Matrijal za hladno valjanje limova na ovom postrojenju je dekapirana i nauljena
toplovaljana traka, namotana u obliku kotura.

Na kvarto valjačkom stanu, ukupan stepen redukcije je 50-70%. Zadatak kvarto

valjačkog stanaje valjanje dekapiranih traka do potrebnih dimenzija, odgovarajućag izgleda,
površine i najpovoljnije izduženosti zrna u cilju dobijanja kvalitetnog hladnovaljanog proizvoda.

Kvarto valjački stan (slika 11.), sastoji se iz:

- Ulaznog dela,
- Valjačkog stana i
- Izlaznog dela.

Na ulaznom delu su instalirani uređaji za pripremu koturova i odmotač. valjački

Stan se sastoji od štendera, radnih i potpornih valjaka, mlaznica za emulziju i merača debljine
trake. Izlazni deo čine uređaji za skidanje, vezivanje i otpremu koturova na skladište.
 Slika 11. Kvarto valjački stan

Osnovne karakteristike postrojenja:

- Kapacitet kvarto valjačkog stana – 220000 t/god.,

- Pritisak pri valjanju – max 20000 kN,
- Brzina uvođenja trake – 30 m/min,
- Max brzina valjanja – 720 m/min,
- Max redukcija – 70 % 12,
- Prečnik radnih valjaka – 1700 mm,
- Dužina radne površine valjaka – 1700 mm,
- Prednje zatezanje – do 180 kN i
 - Zadnje zatezanje – 24 – 120 kN.

4.4. Postrojenja za žarenje

Posle hladne deformacije, niskougljenički čelik se ne može upotrebiti za presovanje zbog

male plastičnosti, velike tvrdoće i zatezne čvrstoće idr.

Zadatak žarenja čelika za duboko izvlačenje hladnovaljanih traka je da se smanji tvrdoća

materijala, formira optimalna struktura, postignu najpovoljnije mehaničke osobine, zadrži ili
poboljša stane površine hladnovaljanih traka.

Rekristalizaciono žarenje se obavlja u zvonastim pećima (slika 12) sa zaštitnom

atmosferom. Proces žarenja se sastoji iz zagrevanja uloška, progrevanja i hlađenja.

Slika 12. Zvonaste peći

Karakteristike postrojenja :
 - Kapacitet postrojenja – 300000t/god.,
- Žarnih postolja – 40 kom. ( Ø 2500 mm),
- Žarnih zvona – 20 kom.,
- Zaštitnih hauba – 40 kom.,
- Hauba za hlađenje – 20 kom.,
- Kapacitet peći – 1.7 t/h,
- Max masa uloška – 60 t.

Proces se prati kompjuterski.

4.5. Postrojenje za dresiranje

Dresiranje je finalna operacija tehnološkog procesa proizvodnje hladnovaljanih čeličnih

traka. Ovom tehnološkom operacijom se utiče na kvalitet površine, kao i na mehaničke i
tehnološke osobine lima.

Dresiranje je hladno valjanje sa malom redukcijom poprečnog preseka trake. Mala

redukcija obezbeđuje otvrdnjavanje površinskog sloja metala, a unutrašnji sloj ostaje
nedeformisan. Ovakva kombinacija otvrdlog površinskog nedeformisanog unutrasnjeg sloja
sprečava pojavu linije tečenja pri presovanju i obezbeđuje dobre tehnološke osobine lima.

Postrojenje za dresiranje hladnovaljanih limova je dresir stan. Na dresir stanu (slika 13.),
stepen redukcije je mali (0,8 – 5%). Dresiranje se obavlja nakon rekristalizacionog žarenja u cilju
poboljšanja mehaničkih osobina, tečnosti dimenzija i dobijanja odgovarajućeg stanja površinske
trake.
 Slika 13. Dresirstan

Dresirstan se sastoji od ulaznog dela u kome su instalirani uređaji za pripremu kotura,

odmotač i zatezne rolne »C« sistema, zatim valjaoničkog stana sa štenderima, radnim i
potpornim valjcima i izlaznog dela koji čine tzatezne rolne »C« sistema, namotač i uređaji za
skidanje, vezivanje i transport koturova na skladište.

Proces dresiranja protiče uz automatsku ili ručnu regulaciju stepena dresiranja. Kod
automatske regulacije stepena dresiranja, automatski se reguliše pritisak i zatezanje. Kod ručnog
rada dresirer sam zadaje veličine pritiska i zatezanja, rukovodeći se pokazivačem stepena
izduženja.

Na dresiru se koriste dve vrste valjka: radni i potporni valjci. Radni valjci su pogonski i
između njih prolazi traka za dresiranje. Gornji valjak se profiliše (bombira) zavisno od dimenzije
i profila trake.

Dvostruki dresir stan je linija koja se sastoji iz dva kvarto stana i služi za dresiranje
čeličnih limova namenjenih za bele limove, maksimalne redukcije do 45%. Proces dresiranja se
vodi preko kompjutera, uz automatsku kontrolu debljine i kvaliteta lima.

4.6. Postrojenje za sečenje traka

U postrojenja za sečenje traka spadaju:

- Makaze za poprečno sečenje traka i

- Makaze za uzdužno sečenje traka. (Sliter).
-
Makaze za poprečno sečenje traka (slika 14) imaju sledeće karakteristike:

- Kapacitet linije – 240000 t/god.,

- Max brzina linije – 250 m/min,
- Težina paketa – max 9t
 Slika 14. Postrojenje za poprečno sečenje hladnovaljanih traka

Makaze za uzdužno sečenje traka – sliter tj. linija za uzdužno sečenje (slika 16)
je projektovana da radi sa setom uzdužnih makaza i petljama između makaza i namotača,
da bi se postigao dobar kvalitet proizvoda, naročito kod tanjih
dimenzija.

Slika 15. Linija za uzdužno sečenje (Sliter)

Karakteristike postrojenja su:

 - Kapacitet linije 120000t/god.,
- Max brzina pri podužnom sečenju – 150 m/min,
- Max brzina pri obrezivanju – 250 m/min.

4.7. Livena gvožđa

Livena gvožđa su legure gvožđa sa ugljenikom sa sadržajem više od 2,11 % C, u praksi

livena gvožđa sadrže 2-4%C. Drugi legirajući elementi mogu takođe da budu dodati za dobijanje
ili promenu određenih svojstva.

U zavisnosti od oblika ugljenika razlikuju se livena gvožđa:

- Belo liveno gvožđe,

- Sivo liveno gvožđe,
- Temper liveno gvožđe.

Belo liveno gvožđe dobija se kada velika količina ugljenija koja se nalazi u rastopljenom
livenom gvožđu formira jedinjenje karbid gvožđa u procesu očvršćavanja. Zbog velike količine
cementita ova vrsta livenog gvožđa ima veliku tvrdoću, veoma je krto i teško se obrađuje
rezanjem, zbog čega ima ograničenu upotrebu samo u slučajevima gde se zahteva visoka
površinska tvrdoća, otpornost na habanje i mali stepen plastičnosti, kao naprimer za
izraduvaljaka u valjaonicama, točkova železničkih vagona (slika 16) i dr.

Slika 16. Točkovi i obrtno postolje za elektro-motorni voz

 Siva livena gvožđa su veoma važan inženjerski materijal i imaju široku primenu jer
poseduju neka svojstva koja ih vfavorizuju u odnosu na druge metalne materijale: imaju dobru
otpornost na koroziju, dobru otpornost na habanje, dobro prigušuju vibracije, dobru toplotnu
provodljivost, dobro se obrađuju rezanjem; imaju nisku temperaturu topljenja (~400ºC nižu u
odnosu na čelik), imaju mali temperaturni interval očvršćavanja, mali koeficijent skupljanja.
Odlivci od sivog liva su jeftiniji nego odlivci od drugih livenih gvožđa.

Sivi liv se upotrebljava za: postolja mašina, kućišta menjača, kanalizacioni i sanitarni liv,
vodovodne cevi i armature, za kočione doboše motornih vozila, za cevi pod pritiskom, za
blokove motora sa unutrašnjim sagorevanjem (slika 17), za delove kompresora i turbina,
košuljice cilindara dizel motora i td.

Slika 17. Blok motora sa unutrašnjim sagorevanjem FAP 2FU

 Proces prerade livenog gvožđa prikazan je na slici 19.

Slika 19. Prerada tehničkog gvožđa

5. PRIMENA ČELIKA NA ŽELEZNICI

Moderni železnički sistemi su izloženi intenzivnom saobraćaju, velikim brzinama i

opterećenjima, pa je veoma važno da materijal od koga su izrađene železničke komponente
odgovori postavljenim zahtevima. Postoji mnogo kriterijuma koji određuju pogodnost nekog
materijala za primenu u železnici.

Najvažniji zahtev koji se postavlja pred materijal je strukturni integritet, koji se u

eksploataciji narušava zamornim mehanizmima, nedostatkom otpornosti prema krtom lomu,
lokalizovanom plastičnošću i intenzivnim habanjem. Obzirom da je čelik materijal sa velikom
vrednošću modula elastičnosti, dobre čvrstoće, žilavosti i otpornosti na habanje; da se masovno
proizvodi i da ima relativno nisku cenu, skoro svi točkovi i šine su napravljeni upravo od čelika.
Još od uvođenja čeličnih šina, sredinom XVIII veka, šine i točkovi su uglavnom zadržali svoj
prvobitni oblik.

Sve što su istraživači uradili u poslednjih 150 godina po pitanju čelika za šine je što su
poboljšali kvalitet čelika, i to pre svega povećanjem čistoće preko smanjenja sadržaja štetnih
primesa, zatim sprečavanjem pojave mekih komponenti ferita i poboljšanjem osobina
odgovarajućim legiranjem. Zbog sve većih zahteva u pogledu čvrstoća i tvrdoća čelika, u skorije
vreme pojavila se nova generacija beinitnih šina, poboljšanih mehaničkih svojstava, ali je
njihova upotreba još uvek ograničena.
 Prve metalne šine, korišćene u Engleskoj u rudnicima i za tramvaje u 18. veku, bile su
izraĎene od livenog gvožđa. Ovaj materijal je bio krt i nesposoban da opterećenje apsorbuje kao
plastičnu deformaciju, pa nije čudno što su lomovi šina bili veoma česti. Tako je pri javnoj
demonstraciji prve parne mašine, 1808. godine u Londonu, došlo do loma šine, a time i loma
lokomotive, čime je neslavno završena prezentacija novog tehnološkog čuda. Intenzivno habanje
je takoĎe bilo problem, pa je u cilju njegovog smanjenja, brzina voza na prvoj nemačkoj pruzi
smanjena sa početnih 40 km/h na 24 km/h. Problem habanja se uvek provlačio kroz stalne
zahteve za povećanjem kvaliteta i čvrstoće čelika.

Sledeći korak u razvoju šina su bile uzdužne drvene grede obložene gvozdenim trakama,
koje su korišćene kao jeftina alternativa gvozdenim prugama početkom 19. veka, npr. u
Nemačkoj i u Severnoj Americi. Gvozdene trake debljine oko 25 mm su se savijale pod uticajem
kontaktnih napona. Ovaj kompozit se može usvojiti kao prva primena otvrdnjavanja glava, koja
je sada u upotrebi. Čelik je ušao u praktičnu upotrebu sredinom 19. veka. Tačnije, prvi čelik koji
je korišćen za šine je upotrebljen u Engleskoj 1857. godine.

Mikrostruktura ovih šina je u suštini jednaka današnjim šinama (slika 20) perlitna
struktura ugljenično-manganskog sastava. Karakteristike čelika za šine, posebno njegova
čvrstoća i žilavost, su mnogo bolje od livenog gvožđa i njegov razvoj je suštinski omogućio
širenje mreže železnica širom sveta. Prvi britanski standard za čelike za šine napisan je 1903.
godine, i zahtevao je minimalnu zateznu čvrstoću od 618 Nmm-2. Interesantno je primetiti da su
četiri od prvih jedanaest britanskih standarda bili vezani za železnicu, što samo govori o važnosti
ovog segmenta za industrijski razvoj zemlje. Sadašnji zahtevi za čvrstoću su 710 Nmm-2 za
normalnu klasu i 880 Nmm-2 za klasu otpornu na habanje.

Novi čelici za šine - beinitni čelici dobijene vrednosti tvrdoća od oko 350-390 HBS su
maksimalne za perlitnu strukturu, i dalje povećanje tvrdoće zahteva neki novi materijal, odnosno
novu mikrostrukturu. U ovom slučaju, to je beinitna mikrostruktura, koja postiže tvrdoću od oko
450 HB. Ova struktura nije nova (koristi se od tridesetih godina prošlog veka), ali nije korišćena
u ove svrhe zbog visokog procenta ugljenika i loše otpornosti na habanje. Do skora, beinit i
martenzit nisu bili dozvoljeni u čeliku za šine zato što beinit nastao iz visokog procenta ugljenika
(~0.7%) ima manju otpornost na habanje od finog perlita. Međutim, nove generacije
niskougljeničnih beinitnih čelika kod kojih se odgovarajućim legiranjem postiže izuzetna
tvrdoća, čvrstoća i otpornost na habanje, mogu zameniti perlitne šine u slučaju velikih
opterećenja i intenzivnog saobraćaja. Pravilnim legiranjem, pre svega sa Mo, B i Cr, usporava se
perlitna transformacija i dobija se acikularna struktura donjeg i gornjeg beinita sa precipitatima
karbida, sa čvrstoćama do 1400 Mpa
 Slika 20. Železnička šina

Mehaničke osobine beinitnih čelika.

Beinitni čelici se lako liju i imaju dobru zavarljivost. Obično sadrže 0.15-0.45%C, 0.3-
2%Mn, 0.15-0.2%Si, 0.5-3%Cr i najmanje jedan elemenat od Mo, Ni,Cu, Nb, V, Ti ili B. U čisto
perlitnim čelicima, čvrstoća i tvrdoća zavise od interlamelarnog rastojanja. U čisto beinitnim
čelicima, čvrstoća zavisi od dužine feritne pločice i zapreminskog udela karbidnih uključaka, kao
i austenitnih i martenzitnih regiona. U zavisnosti od sastava čelika i temperature transformacije,
beinitni čelici se proizvode u širokom opsegu čvrstoća. Mikrostruktura koja se sastoji od donjeg
beinita i pločica otpuštenog martenzita ima najbolju kombinaciju čvrstoća-žilavost

Treba naglasiti da veličina beinitnih snopova kontroliše žilavost samo kada je sadržaj
ugljenika manji od 0.25%, što znači da ovo važi samo kod niskougljeničnih čelika. Kada se
sadržaj ugljenika poveća iznad 0.25%, veličina snopova prestaje da igra bilo kakvu ulogu, a
veličina najvećih karbida postaje najvažniji faktor koji kontroliše sklonost ka krtom lomu. Treba
naglasiti i da prosečna veličina karbida ne igra nikakvu ulogu. To je u saglasnosti sa rezultatima
koji pokazuju da gornji beinit, koji sadrži grube karbide, ima višu prelaznu temperaturu od
donjeg beinita, koji sadrži fine karbide.

Ostala primena čelika na železnici s e vidi na sledećim primerima:

Železnički monoblok točkovi

Nove vrste monoblok točkova:

 - Točkovi sa sačmarenim kaljenim diskovima  
- Točkovi tvrdoće obruča 320-360 HB  
- Točkovi sa krivim diskovima  
Točkovi kaljeni bombardovanjem sačmom:
- Čvrstoća na zamor diska točka povećana minimum 30–40%
- Odsustvo naprslina od zamora tokom rada

Prevencija kvara točkova usled zamora materijala, veća bezbednost točkova i pouzdanost
za opterećenja do 30 tona po osovini.

Točkovi tvrdoće obruča 320–360 НВ

- Točkovi GOST 10791
- Ugljenik 0.55-0.65
- Tvrdoća (HB) ne manja od 255 na 30-mm dubine od površine gazišta
- Homogeni perlitni sastav

Čvrsti točkovi Specifikacije 0943-157-01124328-2003

- Ugljenik 0.55-0.70
- Tvrdoća ne manja od 320–360 na 30-mm dubine i ne manja od 300 na 50-mm
dubine od površine gazišta
- Homogeni, visoko disperzivni, perlitnog sastava (bez martenzita ni bainita)

Više od četvorostrukog smanjenja oštećenja prilikom kontakta i umora obruča točkova

Radni vek produžen minimum 1,5 puta
Smanjeni troškovi koji se odnose na mašinsku obradu, kupovinu i remont voznih
sredstava

Točkovi sa krivim diskovima

- Minimum 1,8-struko smanjenje radijalnog naprezanja  

- Minimum 1,6-struko smanjenje inteziteta naprezanja  
- Poboljšani šabloni naprezanja ravne površine bez značajnih lokalnih koncentracija
naprezanja
- Venac točka sa ukupnim obručem točka koji su pretrpeli silu iz šina kada se
primenjuje cirkularno mehaničko opterećenje
- Čvrstoća na zamor diska povećana minimum 1,5 puta
- Osovinsko opterećenje povećano sa 23.25 na 30 tona.
- Putovanje točkova povećano više od 15% u poređenju sa tradicionalnim
točkovima tvrdoće obruča 320–360 HB
Točkovi za železnički saobraćaj udovoljavaju zahtevima domaćih i međunarodnih
kodeksa i standarda:
- Standard Međunarodne železničke unije (UIC)
- Standard Američkog udruženja železnica (AAR).
 ZAKLJUČAK

Nerđajući čelik je jedan od najekološkijih metala koji se često koristi u građevinarstvu.

Koristi se za generisanje energije, uštedu energije, pružanja čistog vazduha, uštedu vode,
izbegavanje opasnih hemikalija, i ograničavanje zagađenja životne sredine i deponija metalom.

Ukoliko se odabere dobar nerđajući čelik i njegova završna obrada, uz pravilno

održavanje on će ostati atraktivan tokom životnog veka objekta, čak iako to potraje stotinama
godina. Čak i posle puno godina zapostavljanja, nerđajući čelik često može biti vraćen u
pređašnje stanje ili ponovo korišćen u drugim primenama.
Mnoge karakteristike koje određuju da li je metal „zelen“ je direktno ili indirektno povezan sa
otpornošću na koroziju. Visoka otpadna vrednost nerđajućeg čelika i niske stope korozije
omogućavaju visoke nivoe reciklabilnosti nakon dugog životnog veka. Premazi koji negativno
utiču na sposobnost reciklaže metala su nepotrebni.
Dugački životni vek nerđajućeg čelika povećava život drugih materijala sprečavajući prerana
oštećenja sistema projektovanih sa kamenom, opekom ili drvetom. Znanje i upotreba nerđajućeg
čelika u mnogim aplikacijama, kao i napreci u naukama o materijalima mogu pomoći u stvaranju
zelenijeg sveta.
Šta čini nerđajući čelik „zelenim“?
Interes za „zelenu“ gradnju je povećan značajno sa naglaskom na evaluaciju celih zgrada kao i
pojedinačnih materijala. LEED rejting Saveta zelene gradnje SAD-a i drugi sistemi
kategorizacije proizvoda postavljaju mnoga pitanja koja su direktno ili indirektno povezana sa
izborom metala.
Neka od tih pitanja uključuju sadržaj recikliranih materija, potencijal za ponovno
korišćenje proizvoda, uticaj na uštede energije i vode, verovatnoću emisija štetnih gasova, uticaj
na kvalitet unutrašnjeg vazduha, termalni komfor, zahtevi za održavanjem i uticaj na osvetljenje
enterijera.
Uistinu, inženjerima je potrebna detaljna baza podataka koja pruža objektivne procene ekološkog
životnog ciklusa za sve građevinske materijale. Nažalost, ovo nije dostupno. Dostupni podaci za
različite materijale često nisu direktno uporedivi, pa je bitno postavljati pitanja. Uobičajena
pitanja i odgovori o ekološkim odlikama nerđajućeg čelika su prodiskutovani u nastvaku.
Reciklaža
Prijavljene stope reciklaže su zasnovane na procentu recikliranog metala koji se koristi u
proizvodnji metala. Podatke o stopi reciklaže može biti teško porediti. Na primer, objavljene
stope reciklaže za aluminijum su veoma visoke pošto se velike količine aluminijumskih konzervi
proizvodi, a ove konzerve mogu biti reciklirane nekoliko puta godišnje. U poređenju sa tim,
nerđajući čelik se obično koristi dvadeset ili trideset godina pre nego što se reciklira.
Iako otpad nerđajućeg čelika ima veoma visoku stopu povraćaja zbog svoje vrednosti,
njegov dugački životni vek i ogroman rast proizvodnje čini nemogućim zadatak da nerđajući
čelik ima visoku stopu recikliranog sadržaja. Proizvođači nerđajućeg čelika bi voleli da ga
proizvode korišćenjem 100% otpadnog recikliranog materijala, ali jednostavno nije dostupno
toliko otpada.
Međunarodni forum proizvođača nerđajućeg čelika je 2002. godine procenio da je tipični
reciklirani sadržaj oko 60%. Važno je naglasiti da je nerđajući čelik 100% reciklirajući, i da ne
postoje loše posledice po kvalitet bez obzira koliko se on puta reciklira.
Prilikom evaluacije metala, značajnije bi bilo gledati na verovatnoću reciklaže prosečnog
komada metala. Velike površine kao što su krovni pokrivači ili fasadni paneli će verovatno biti
reciklirani, ali manji komadi kao što su pragovi, slivnici, ograda i sl, će verovatno završiti na
otpadu ukoliko njihova vrednost nije visoka.
Ukoliko je metal zarđao, on ne može biti recikliran. Neki premazi ograničavaju ili
zabranjuju recikliranje baze metala. Otpornost na koroziju, vrednost otpadnog metala, vrsta
primene, i prisustvo i tip premaza određuju da li će prosečan komad metala biti recikliran.
Metalne komponente sa značajnim gubitkom metalne mase zbog korozije mogu imati
zanemarljive ili nikakve vrednosti.

Nerđajući čelik se koristi za aplikacije koje su projektovane da traju dugo vremena, što
ograničava učestalost ponovnog topljenja, ali velika vrednost otpada, izbegavanje korišćenja
premata i zanemarljive stope korozije osiguravaju da će većina nerđajućeg čelika koji se koristi
biti recklirana.
LITERATURA

1) Prof. dr Radivoj Popović, Materijali, Beograd, 2014. (str 3-21)

2) Vitez I., Hozjan T., Usporedba normi o svojstvima čelika za Usporedba

normi o svojstvima čelika za železničke tračnice, Građevinar (2003) 5, 279-
284, (str.22-23)

3) Internet