Vat Lieu Hoc Hoang Van Vuong Chuong 2 Bien Dang Deo Va Co Tinh (Cuuduongthancong - Com)

Chương 2.
Biến dạng dẻo và cơ tính

2.1 Biến dạng dẻo và phá hủy
2.2 Các đặc trưng cơ tính
2.3 Nung kim loại đã qua biến dạng dẻo
20-June-12
Chương 2. Biến dạng dẻo và cơ tính

2.1.1 Khái niệm
- Biến dạng: Sự thay đổi kích thước, hình dạng
của vật liệu dưới tác dụng của tải trọng
- Biến dạng đàn hồi: Biến dạng mất đi khi bỏ tải
P < đh
- Biến dạng dẻo: Biến dạng còn tồn tại khi bỏ tải
P > đh
20-June-12

Tải trọng F
Fb b
Fa
a c
Fđh
e
0 a1 a2
Độ dãn dài l
Biểu đồ tải trọng – biến dạng

20-June-12
1
CuuDuongThanCong.com https://fb.com/tailieudientucntt
a) Ban đầu: các nguyên tử chỉ dao động xung quanh vị trí cân
bằng
b) Biến dạng dàn hối: các nguyên tử xê dịch trong phạm vi hẹp
nhỏ hơn hằng số mạng, có thể trở về vị trí ban đầu khi bỏ tải
c) Biến dạng dẻo: các nguyên tử xê dịch trong phạm vi lơn hơn
hằng số mạng (trượt), không thể trở về vị trí ban đầu khi bỏ tải
d) Phả hủy: liên kết giữa các nguyên tử bị cắt rời
20-June-12
2.1.2 Trượt đơn tinh thể

Khái niệm: Trượt là sự chuyển dời tương đối giữa các phần của tinh thể theo
những mặt và phương nhất định được gọi là phương trượt và mặt trượt.
Mặt trượt
Phương trượt
Hiện tượng trượt trong đơn Trượt trong đơn

20-June-12 tinh thể tinh thể Zn

a) Các mặt và phương trượt
Mặt trượt: Mặt (tưởng tượng) phân cách giữa hai mặt
nguyên tử dày đặc nhất tại đó xảy ra hiện tượng trượt
Mặt dày đặc nhất?
Điều kiện:
- Liên kết giữa các nguyên tử bề vững nhất
- Khoảng cách giữa hai mặt là lớn nhất
Phương trượt: Phương có mật độ nguyên tử lớn nhất
Hệ trượt: sự kết hợp giữa một phương trượt và một mặt trượt
20-June-12
2
Hệ trượt trong mạng A1
Họ mặt trượt: {111}, số lượng: 4

Họ phương trượt <110>, số lượng: 3
Hệ trượt = số phương trượt x số mặt trượt = 12
20-June-12

Họ mặt trượt: {110}: 6

Họ phương trượt <111>: 2
Hệ trượt = số phương trượt x số mặt trượt = 12
20-June-12

Mặt xếp chặt nhất: {0001}: 1

Họ phương xếp chặt nhất  1120  : 3
Hệ20-June-12
trượt = số phương trượt x số mặt trượt = 3
3
Kiểu mạng
Họ mặt
{111} (4) {110} (6) {0001} (1)
trượt
Họ
phương <110> (3) <111> (2)  1120  (3)
trượt
Hệ trượt 12 12 3
Kim loại Fe, Ai, Cu, Au Fe, Cr, W, V Ti, Zn, Mg, Be
20-June-12

b) Ứng suất gây ra trượt
Định luật Schmid:
ứng suất tác dụng
s
s’
 Phương trượt

Mặt trượt
t Diện tích mặt trượt: S=S0/cos
Ứng suất tiếp trên phương trượt:
S0  = (F/S)cos = (F/S0)coscos
  = 0 coscos
20-June-12

b) Ứng suất gây ra trượt
Định luật Schmid:  = 0coscos  th
Không xảy Dễ xảy ra Không xảy

ra trượt trượt ra trượt
20-June-12
4
c) Cơ chế trượt
Lý thuyết: th = G/2. Thực tế: th = G/(8.102  8.104)
G: mođun trượt
20-June-12
2.1.3 Trượt đa tinh thể

a) Đặc điểm
- Các hạt bị biến dạng không đều
- Có tính đẳng hướng
- Có độ bền cao hơn
- Hạt càng nhỏ thì độ bền và độ dẻo
càng cao
Biểu thức Hall-Petch
ch = 0 + kd-1/2
ch: ứng suất chảy
d: kích thước hạt
0: ứng suất cho lệch chuyển động d  
k: hằng số
20-June-12

a) Tổ chức và tính chất sau biến dạng
Tổ chức:
- Các hạt có xu hướng dài ra theo phương biến dạng
-  = 30-40%: các hạt sẽ bị

chia nhỏ và kéo dài theo thớ
-  = 70-90%: các hạt bị quay,
các phương mạng cùng chỉ số
song song, tạo tổ chức textua
biến dạng
20-June-12
5
a) Tổ chức và tính chất sau biến dạng
Tính chất:
- Hạt tinh thể bị kéo dài theo phương biến dạng: có tính dị hướng
- Ứng suất lớn do xô lệch mạng tinh thể (tăng mật độ lệch)
- Cơ tính thay đổi: độ bền, độ cứng tăng; độ dẻo, độ dai giảm. Điện trở tăng,
khả năng chống ăn mòn giảm
20-June-12
2.1.4 Phá hủy
 Là dạng hư hỏng trầm trọng nhất, không thể khắc phục

được  thiệt hại về kinh tế, con người….. cần phải
có biện pháp khắc phục
Đặc điểm chung: hình thành các vết nứt tế vi phát
triển vết nứt  tách rời  phá huỷ
20-June-12
2.1.4 Phá hủy

a) Phá hủy trong điều kiện tải trọng tĩnh
- Phá hủy dẻo: kèm theo biến dạng dẻo đáng kể
+ phát triển với tốc độ chậm, cần nhiều năng lượng  công
phá hủy lớn
- Phá hủy giòn: kèm theo biến dạng không đáng kể
+ phát triển với tốc độ rất nhanh, cần năng lượng nhỏ 
công phá hủy nhỏ hơn
Phá hủy dẻo Phá hủy giòn

20-June-12
6
2.1.4 Phá hủy
Phá hủy giòn hay dẻo
- Bản chất của VL: Al, thép…phá hủy dẻo; gang, ceramic
phá hủy giòn
- Nhiệt độ thấp, tốc độ đặt tải nhanh: vl dẻo bị phá hủy giòn
- Kết cấu gây tập trung ứng suất: vl dẻo bị phá hủy giòn
Chú ý: vết phá hủy có thể cắt ngang các hạt hay
theo biên giới hạt
20-June-12
2.1.4 Phá hủy

Cơ chế phá hủy
Vết
Sợi cắt
1 2 3 4 5
1. Xuất hiện các vết nứt tế vi

2. Các vết nứt tế vi phát triển đến kích thước tới hạn
3. Các vết nứt tế vi phát triển đến kích thước lớn hơn giá trị tới hạn
4. Các vết nứt tế vi phát triển nhanh
5. Phá huỷ vật liệu
20-June-12
2.1.4 Phá hủy

Vết nứt tế vi - mầm phá hủy VL:
- Vết nứt khi kết tinh, nguội nhanh
- Các rỗ khí, bọt khí trong vật đúc
- Từ các pha có độ bền thấp trong vật liệu
- Hình thành trong quá trình biến dạng do tập hợp
nhiều lệch cùng dấu chuyển động trên cùng một
mặt trượt và gặp vật cản (pha thứ hai, biên
hạt…)
20-June-12
7
2.1.4 Phá hủy
b) Phá hủy trong điều kiện tải trọng chu kỳ
Đặc điểm:
- Vật liệu chịu tải trọng không lớn (<< [b], [ch]), thay đổi
theo chu kỳ bị phá hủy sau thời gian tương đối dài (105 –
106 chu kỳ) (phá hủy mỏi)
- Chi tiết thường gặp: cầu, trục, bánh răng, nhíp, lò xo…
Cơ chế phá hủy:
- Hình thành vết nứt trên bề mặt (vết nứt sẵn có trong quá
trình chế tạo: lõm co, vết xước…)
- Tác dụng ứng suất kéo lớn nhất phát triển vết nứt gây
phá hủy
 Tăng độ bóng bề mặt, tạo ứng suất dư nén ở bề mặt
20-June-12
2.1.4 Phá hủy

b) Phá hủy trong điều kiện tải trọng chu kỳ
Mặt gẫy khi phá hủy mỏi:
Bề mặt phá hủy mỏi được chia làm 3 vùng:

Vùng 1: rất mỏng (vùng của các vết nứt tế vi)
Vùng 2: các vết nứt phát triển chậm. Bề mằt phẳng nhưng có
các lớp và dải phân cách
Vùng 3: tiết diện nhỏ, bằng phẳng, phá huỷ tức thời
20-June-12

Cơ tính: các đặc trưng cơ học cho biết khả năng
chịu tải của vật liệu trong các điều kiện tương ứng
+ Cơ sở của các tính toán sức bền, khả năng sử
dụng vật liệu vào mục đích nhất định
+ Được xác định trên các mẫu chuẩn nhỏ
- Các chỉ tiêu cơ tính thông dụng: Độ bền, độ dẻo, độ
dai va đập, độ dai phá hủy
20-June-12
8
2.2.1 Độ bền (tĩnh)
- Phương pháp thử kéo, nén, uốn
- Đơn vị
1kG/mm2  10MPa, 1MPa  0,1 kG/mm2, 1MPa  0,145 ksi,
1ksi  0,703kG/mm2, 1kG/mm2  1,45 ksi, 1ksi  6,9MPa.
F
 [ MPa ]
S
- Giới hạn đàn hồi:  đh
- Giới hạn đàn hồi quy ước:  0,01,  0,05
- Giới hạn chảy vật lý:  ch
- Giới hạn chảy quy ước:  0,2
- Giới hạn bền:  b
20-June-12

a) Giới hạn đàn hồi: đh
Là ứng suất lớn nhất, sau khi bỏ tải không làm mẫu bị
thay đổi hình dạng và kích thước
Fđh Fđh: lực kéo lớn nhất không gây biến
 [MPa ] dạng sau khi bỏ tải (N)
S0
S0: tiết diện mẫu thử (mm2)
F0 ,05
b) Giới hạn đàn hồi quy ước (0,01, 0,05):  0 ,05  [ MPa]
S0
c) Giới hạn chảy vật lý ch:
Là ứng suất nhỏ nhất gây ra biến dạng dẻo
F0, 2
d) Giới hạn chảy quy ước: 0,2  0 ,2  [MPa ]
S0
20-June-12

d) Giới hạn bền: b
Là ứng suất lớn nhất tác dụng lên mẫu gây biến dạng cục
bộ dẫn đến phá hủy mẫu
F0: lực kéo lớn nhất trên giản đồ thử
F0 kéo (N)
b  [MPa ]
S0
S0: tiết diện mẫu thử (mm2)
e) Các yếu tố ảnh hưởng đến độ bền
1. Độ bền lý thuyết
2. Độ bền của đơn tinh thể
3. Các kim loại nguyên chất sau ủ
4. Kim loại sau biến dạng, hóa bền…
20-June-12
9
f) Các biện pháp nâng cao độ bền
- Nguyên lý: hạn chế chuyển động của lệch
- Để tăng bền:
+ Giảm mật độ lệch < 108
+ Tăng mật độ lệch > 108 (biến dạng dẻo – nhiệt luyện)
 Có 5 biện pháp hóa bền
1. Biến dạng dẻo: tăng mật độ lệch  biến cứng, tăng bền
2. Hợp kim hóa: tăng xô lệch mạng, mật độ lệch  tăng bền
VD: Thép: b = 120-150MPa

CT31: b > 310MPa
3. Làm nhỏ hạt: tăng bền, dẻo, dai
4. Nhiệt luyện – Hóa nhiệt luyện
5. Tiết pha phân tán: tạo ra các pha thứ 2 phân tán nhỏ mịn là các chốt cản trở chuyển
động của lệch  tăng độ bền, độ cứng
VD: Đura: AlCu4,5Mg1,2: b = 400-800MPa
Al: b = 40-80MPa
20-June-12

2.2.2 Độ dẻo (%, %)
K/n: là tập các chỉ tiêu cơ tính phản ánh độ biến dạng dư
của vật liệu bị phá hủy dưới tác dụng của tải trọng tĩnh
Mẫu trước thử kéo Mẫu sau thử kéo Mẫu trước thử kéo Mẫu sau thử kéo
Các chỉ tiêu: Độ dãn dài tương đối và độ co thắt tương đôi:
l1  l0 S 0  S1
%  100% %  100 %
20-June-12
l0 S0

2.2.2 Độ dẻo (%, %)
Tính siêu dẻo:  = (100-1000)% gọi là vật liệu siêu dẻo
Yếu tố ảnh hưởng đến độ dẻo:

- Nhiệt độ: T tăng,  tăng Ưu điểm của vật liệu siêu dẻo:
- Tốc độ biến dạng tăng,  giảm - Dễ chế tạo các sản phẩm rỗng,
- Độ hạt: d giảm,  tăng dài, tiết diện không đều, phức tạp
- Kiểu mạng tinh thể: A1 > A2 > A3 - Tiết kiệm năng lượng
20-June-12
10
2.2.3 Độ dai đập (ak)
K/n: khả năng chống phá hủy của vật liệu dưới tác dụng
của tải trọng động
ak: Công phá hủy trên một tiết diện mẫu ak = Ak/S [Nm/mm2]
[kJ/mm2], kGm/cm2]
20-June-12

2.2.3 Độ dai va đập (ak)
Phạm vi ứng dụng:
- Chi tiết chịu va đập: ak > 200kJ/m2
- Chi tiết chịu va đập cao: ak > 1000kJ/m2
- Mối tương quan giữa ak và (0,2):
ak ~ ch (0,2) x
Các biện pháp nâng cao độ dai:
- Làm nhỏ mịn hạt: tăng bền, dẻo  tăng độ dai
- Hóa bền bề mặt
- Hình dạng tròn đa cạnh có độ dai cao hơn so với dạng
tấm, kim
20-June-12

2.2.4 Độ cứng
K/n: Khả năng vật liệu chống lại biến
dạng dẻo cục bộ dưới tác dụng của
tải trọng thông qua mũi đâm
Đặc điểm:
- Chỉ biểu thị tính chất bề mặt của vật
liệu (VL không đồng nhất)
- Biểu thị khả năng chống ăn mòn của
vật liệu
- Khi vật liệu đồng nhất (phôi ủ): biểu
thị khả năng gia công của vật liệu
- Sử dụng mẫu nhỏ, không phá hủy
mẫu, đơn giản, nhanh chóng
20-June-12
11
2.2.4 Độ cứng
Nguyên lý xác định độ cứng:
Ép tải trọng lên mẫu thông qua mỗi
đâm bằng vật liệu cứng tạo vết lõm
trên bề mặt mẫu, vết lõm càng lớn, độ
cứng càng thấp
Phân loại:
- Độ cứng tế vi, dùng tải trọng nhỏ, mũi
đâm bé xác định độ cứng các hạt, pha
trong tổ chức của vật liệu
- Độ cứng thô đại, tải trọng và mũi đâm
lớn phản ánh khả năng chống biến
dạng dẻo của nhiều hạt, nhiều pha 
xác định độ cứng chung của vật liệu
- Kí hiệu H (Hardness)
20-June-12

2.2.4 Độ cứng
Phân loại:
a) Độ cứng Brinell (HB): mũi đâm bi thép
P 2P
HB  
F D( D  D 2  d 02 )
Thép và gang: D = 10mm, p = 30D2 = 3000N, t = 15s

Ưu điểm:
Quan hệ bậc nhất với b = a.HB (a = 0,3 – 0,5)
Nhược điểm, phạm vi ứng dụng:
- Mẫu đo phẳng
- Chỉ đo vật liệu có độ cứng thấp: thép ủ, thường
hóa, vật liệu kim loại màu
20-June-12

2.2.4 Độ cứng
Phân loại:
b) Độ cứng Rockwell HR (HRA, HRB, HRC):
- Mũi đâm kim cương hình chóp (HRA, HRC), 1200
- Mũi đâm bi thép D = 1,58mm (HRB)
- P=f+F
- f = 10kG (F = 50: HRB, F = 90: HRA, F = 140 HRC)
f
f F f
HR = k-(h/0,002) (không thứ nguyên)

20-June-12
12
2.2.4 Độ cứng
Phân loại:
b) Độ cứng Rockwell HR (HRA, HRB, HRC):
Ưu điểm:
- Đo vật liệu từ tương đối mềm và cứng
- Kết quả đo hiển thị ngay trên máy
- Thời gian đo nhanh
- Đo trực tiếp trên sản phẩm
Phạm vi ứng dụng:

HRC: thép sau tôi, tôi + ram, thấm C
HRA: lớp thấm mỏng: thấm C, C + N
HRB: Thép ủ, thường hóa, gang đúc
20-June-12

2.2.4 Độ cứng
Phân loại:
c) Độ cứng Vickers HV:
- Mũi đâm kim cương hình tháp, 1360
- Tải trọng nhỏ (1-100kG), điều kiện chuẩn 30kG, t = 10-15
P
HV  1,854
Ưu điểm: d2
- Đo được độ cứng cho mọi loại vật liệu, mẫu mỏng
- Kết quả đo không phụ thuộc vào tải trọng
Nhược điểm:
- Thiết bị đắt tiền
- Xử lý mẫu phức tạp không tiện lợi bằng phương
pháp đo Rockwell
20-June-12

2.2.4 Độ cứng
Chuyển đổi giữa các thang đo độ cứng:
HV HB HRC HRA HRB

Thấp 240 240 20 60,5 100
TB 513 475 50 75,9 -
Cao 697 - 60 81,2 -
Các mức độ cứng của thép

- Mềm: HB< 150 - Thấp: HB ~ 200
- Trung bình: HB ~ 300-400 - Tương đối cao: HRC ~ 50-58
- Cao HRC ~ 60-65 - Rất cao HRC > 65
20-June-12
13
2.3 Nung thép đã qua biến dạng dẻo
2.3.1 Trạng thái kim loại sau biến dạng dẻo
- Sau biến dạng dẻo hạt bị kéo dài thep phương biến dạng,
có tổ chức thớ (biến dạng lớn có tổ chức textua)
- Xô lệch mạng lớn, mật độ lệch cao
- Tồn tại ứng suất dư trong
 Kim loại bị hóa bền biến cứng (TT không cân bằng):
b, ch, đh, HB tăng; , ak giảm
Tại sao cần phải nung kim loại qua biến dạng dẻo
- Để tiếp tục biến dạng dẻo
- Để có thể gia công cắt gọt dễ dàng
- Khử bỏ ứng suất tránh phá hủy giòn
20-June-12

2.3.2 Các giai đoạn chuyển biến khi nung nóng
a) Hồi phục:
- T < Tktl (0,1-0,2)Tnc
- Giảm sai lệch mạng
- Giảm mật độ lệch
- Tổ chức tế vi chưa biến đổi
 Cơ tính chưa thay đổi
b) Kết tinh lại:
- T > Tktl (aTnc) (a = 0,3-0,8)
- Hình thành hạt theo cơ chế
sinh mầm và phát triển mầm
- Biến dạng dẻo mạnh, số lượng
tâm mầm nhiều, hạt nhỏ mịn
- Tổ chức hạt đa cạnh, đẳng trục
 Dẻo tăng, bền, cứng giảm
20-June-12

2.3.2 Các giai đoạn chuyển biến khi nung nóng
c) Kết tinh lại lần hai:
- Nhiệt độ cao, thời gian giữ nhiệt dài
 Quá trình sát nhập hạt: hạt lớn “nuốt hạt bé”
- Phát triển hạt là tự nhiên, giảm tổng biên giới hạt nên làm
giảm năng lượng dự trữ
 Kết tinh lần hai làm xấu cơ tính
20-June-12
14
2.3.3 Biến dạng nóng – Biến dạng nguội
- Biến dạng nguội: T < Tktl
+ Không có quá trình kết tinh lại
+ Hóa bền
- Biến dạng nóng: T > Tktl [(0,7-0,75)Tnc]
+ Hóa bền do biến dạng
+ Kết tinh lại, mất xô lệch mạng gây ra thải bền,
giảm độ cứng
20-June-12
15

Vat Lieu Hoc Hoang Van Vuong Chuong 2 Bien Dang Deo Va Co Tinh (Cuuduongthancong - Com)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Vat Lieu Hoc Hoang Van Vuong Chuong 2 Bien Dang Deo Va Co Tinh (Cuuduongthancong - Com)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Chương 2.

Biến dạng dẻo và cơ tính

Chương 2. Biến dạng dẻo và cơ tính

2.1 Biến dạng dẻo và phá hủy

2.1 Biến dạng dẻo và phá hủy

Biểu đồ tải trọng – biến dạng

2.1.2 Trượt đơn tinh thể

Hiện tượng trượt trong đơn Trượt trong đơn

2.1.2 Trượt đơn tinh thể

Mặt dày đặc nhất?

Họ mặt trượt: {111}, số lượng: 4

2.1.2 Trượt đơn tinh thể

Họ mặt trượt: {110}: 6

2.1.2 Trượt đơn tinh thể

Mặt xếp chặt nhất: {0001}: 1

2.1.2 Trượt đơn tinh thể

2.1.2 Trượt đơn tinh thể

Không xảy Dễ xảy ra Không xảy

2.1.3 Trượt đa tinh thể

2.1.3 Trượt đa tinh thể

-  = 30-40%: các hạt sẽ bị

2.1.4 Phá hủy

 Là dạng hư hỏng trầm trọng nhất, không thể khắc phục

2.1.4 Phá hủy

Phá hủy dẻo Phá hủy giòn

2.1.4 Phá hủy

1. Xuất hiện các vết nứt tế vi

2.1.4 Phá hủy

2.1.4 Phá hủy

Bề mặt phá hủy mỏi được chia làm 3 vùng:

2.2 Các đặc trưng cơ tính

2.2 Các đặc trưng cơ tính

2.2 Các đặc trưng cơ tính

VD: Thép: b = 120-150MPa

2.2 Các đặc trưng cơ tính

2.2 Các đặc trưng cơ tính

Yếu tố ảnh hưởng đến độ dẻo:

2.2 Các đặc trưng cơ tính

2.2 Các đặc trưng cơ tính

2.2 Các đặc trưng cơ tính

Thép và gang: D = 10mm, p = 30D2 = 3000N, t = 15s

2.2 Các đặc trưng cơ tính

HR = k-(h/0,002) (không thứ nguyên)

Phạm vi ứng dụng:

2.2 Các đặc trưng cơ tính

2.2 Các đặc trưng cơ tính

HV HB HRC HRA HRB

Các mức độ cứng của thép

2.3 Nung thép đã qua biến dạng dẻo

2.3 Nung thép đã qua biến dạng dẻo

You might also like