LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, dầu thải được xếp vào nhóm chất thải nguy hại và phải quản lý nghiêm
ngặt nhưng thực tế thì việc thu gom và xử lý dầu ở nước ta hiện nay vẫn còn nhiều bất
cập. Nguyên nhân là do nền kinh tế còn hạn hẹp lại mới bước đầu hoà nhập vào nền kinh
tế thế giới, do trình độ dân trí thấp dẫn đến việc nhận thức và việc thực hiện luật môi
trường còn chưa tốt. Hệ thống thu gom và xử lý dầu phế thải chưa được thực hiện đồng
bộ. Ở nhiều nơi, dầu thải tùy tiện được thải loại ra môi trường hoặc sử dụng sang một số
lĩnh vực khác không kinh tế, việc buôn bán dầu thải còn diễn ra tràn lan, trôi nổi các cơ
quan quản lý không kiểm soát hết được.

Việc nghiên cứu xây dựng phương án thu gom và tái sinh dầu thải có tính khả thi,
phù hợp với điều kiện thực tế ở Việt Nam là nhiệm vụ môi trường quan trọng góp phần
quản lý một cách có hiệu quả chất thải nguy hại, giảm thiểu tác động đến môi trường và
cuộc sống con người.Từ trước tới nay, việc nghiên cứu xử lý dầu thải chủ yếu đi theo
hướng tái sinh nhưng vẫn giữ nguyên mục đích sử dụng ban đầu của dầu nghĩa là dầu thải
được tái sinh và quay trở về làm dầu bôi trơn. Theo đó đã có rất nhiều công nghệ tái sinh
được nghiên cứu và ứng dụng thực tế tại các nhà máy có công suất lớn tới 150.000
tấn/năm ở Châu Âu và Mỹ. Điều này không những tránh được ô nhiễm môi trường mà
còn có tác dụng bảo tồn nguồn tài nguyên dầu mỏ. Dầu bôi trơn được pha chế từ dầu gốc
và phụ gia tùy theo từng ứng dụng khác nhau. Nếu thu được dầu gốc từ dầu thải sau khi
xử lý thì pha phụ gia cần thiết thì có thể thu được dầu bôi trơn có các tính chất như dầu
nguyên bản. Tái sinh đã trở thành giải pháp quan trọng ở nhiều nước phát triển để giải
quyết vấn đề dầu thải và công nghệ tái sinh hiện nay rất tiên tiến, hiện đại.

Ở nước ta có, một số cơ sở nhỏ tái sinh dầu thải để làm dầu gốc cho dầu bôi trơn.
Công nghệ chủ yếu được sử dụng là dùng chất đông tụ, chất hấp phụ để loại bỏ các sản
phẩm oxy hóa, lão hóa và các tạp chất khác trong dầu thải, trả lại các tính năng ban đầu
của dầu gốc, bổ sung phụ gia để pha chế dầu mới. Công nghệ tái sinh dầu thải lạc hậu,
gây ô nhiễm môi trường, chủ yếu tạo ra các sản phẩm có chất lượng thấp, mang tính nhỏ
lẻ, chưa thực sự quy mô và hiệu quả kinh tế thấp.

Gần đây, do thực trạng ngày càng khó khăn về nguồn nguyên liệu dầu thô trên thế
giới nói chung và ở Việt Nam nói riêng, nhu cầu về nhiên liệu ngày càng cao và phải đáp
ứng yêu cầu nghiêm ngặt về bảo vệ môi trường. Trong khi đó nhu cầu về nguyên nhiên
liệu phục vụ cho công nghiệp, giao thông vận tải và các lĩnh vực khác của ngành kinh tế
đang phát triển mạnh như nước ta ngày càng lớn. Cùng với việc nghiên cứu các nguồn
nguyên liệu thay thế dầu mỏ thì việc nghiên cứu để sản xuất nhiên liệu từ dầu thải trở nên
cấp bách hơn bao giờ hết.
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

1.1. Giới thiệu chung

Dầu động cơ là nhóm dầu quan trọng nhất trong các loại dầu bôi trơn. Tính trung
bình chúng chiếm khoảng 40% tổng các loại dầu bôi trơn sản xuất trên thế giới. Ở Việt
Nam hiện nay, dầu động cơ chiếm khoảng 70% lượng dầu bôi trơn.

Có rất nhiều loại động cơ khác nhau, từ những loại nhỏ như động cơ xe máy hay các
loại động cơ bé xíu trong các thiết bị hiện đại, tới những động cơ khổng lồ trong máy tàu
thủy hoặc các thiết bị công nghiệp. Sự đa dạng về kích cỡ động cơ và dạng sử dụng
chúng dẫn đến các yêu cầu bôi trơn rất khác nhau. Điều này phản ánh trong các tính chất
lý – hóa lẫn tính năng sử dụng của các loại dầu động cơ. Từ đó, hàng loạt các sản phẩm
được nghiên cứu để dáp ứng mọi yêu cầu. Các loại dầu gốc và nhiều phụ gia thích hợp đã
được sử dụng để đạt được các tính năng hóa lý và tính năng sử dụng đề ra. Hầu hết các
dầu gốc khoáng [5], [19], [23] và phần lớn phụ gia dầu bôi trơn [5], [19], [23] được sử
dụng để sản xuất dầu động cơ. Tùy thuộc vào lĩnh vực sử dụng mà dầu động cơ có thể
chứa từ 5 – 20% phụ gia. Các phụ gia quan trọng nhất cho dầu động cơ bao gồm: các chất
chống oxy hóa, các chất phân tán – tẩy rửa, phụ gia chống gỉ và chống ăn mòn với dầu
một mùa, phụ gia tăng độ nhớt với dầu bốn mùa. Thông thường các phụ gia dùng cho dầu
một mùa được gộp trong một gói chung là “gói phụ gia ức chế/ tẩy rửa”. Các phụ gia tăng
chỉ số độ nhớt ở một gói khác.

Cho dù mỗi động cơ cần loại dầu với tính chất hóa – lý và tính năng sử dụng riêng
để đáp ứng các vấn đề bôi trơn khác nhau, một số yếu tố ảnh hưởng tới việc bôi trơn vẫn
là chung cho mọi động cơ. Các yếu tố đó làm các chức năng như sau: bôi trơn, làm mát,
làm kín, làm sạch bên trong. Mức độ đạt được các chức năng này tới đâu phụ thuộc vào
loại dầu được lựa chọn phù hợp với đặc tính thiết kế ban đầu của động cơ, nhiên liệu sử
dụng và điều kiện vận hành. Chất lượng bảo dưỡng động cơ cũng rất quan trọng, nó liên
quan tới cả tuổi thọ động cơ và chu kỳ thay dầu.
 Hiện nay, có rất nhiều cách phân loại dầu động cơ như phân loại theo độ nhớt, phân
loại theo tính năng, được trình bày rất chi tiết ở [5], [10].

1.2. DẦU NHỜN THẢI

1.2.1. Tình hình dầu nhờn thải

Dầu nhờn sử dụng trong công nghiệp, nông nghiệp và dân dụng có hai loại chính là
dầu nhờn công nghệp và dầu nhờn động cơ. Ngoài ra có một vài loại dầu khác ít phổ biến
hơn như dầu biến thế, dầu cắt gọt ... Tất cả các loại dầu nhờn được sử dụng trong các
thiết bị máy móc với các công dụng khác nhau, đều có một thời hạn sử dụng nhất định.
Thời hạn sử dụng này được các nhà chế tạo dầu nhờn cùng các chuyên gia kỹ thuật về
máy móc thiết bị đề ra, và họ cũng đề ra quy trình thay dầu.

Để đảm bảo độ bền của máy móc người sử dụng phải tuân thủ quy trình và thời hạn
thay dầu, cũng như sử dụng đúng chủng loại đúng mục đích thì tuổi thọ của máy móc sẽ
được kéo dài và có tuổi thọ cao hơn. Vấn đề được đặt ra là tất cả các dầu bôi trơn thải ra
sẽ được thu gom, bảo quản và quản lý nó như thế nào? Hàng năm trên thế giới sản xuất
không dưới 50 triệu tấn dầu bôi trơn các loại [2] và cũng khoảng một nữa lượng trên
được thải ra môi trường dưới nhiều dạng khác nhau. Chính vì vậy vấn đề tái sinh để tái sử
dụng dầu thải, tránh ô nhiễm môi trường đã được chú trọng nghiên cứu. Hơn nữa, việc
thu gom xử lý dầu thải còn tiết kiệm nguồn tài nguyên dầu mỏ đang dần cạn kiệt và tăng
lợi ích kinh tế. Thị trường Việt Nam mỗi năm tiêu thụ khoảng 270.000 tấn dầu bôi trơn
các loại, những năm gần đây lượng dầu sử dụng mỗi năm sau lại cao hơn năm trước
khoảng 10 -15%. Lượng dầu thải ở Việt Nam phân bố như sau:

- Phương tiện giao thông (ô tô, xe máy)

- Công nghiệp (các công ty lớn dùng nhiều dầu bôi trơn cho các máy móc và giao thông)

- Các ngành khác (nông nghiệp, sản xuất nhỏ và các công ty, xí nghiệp nhỏ)
 Có rất nhiều loại dầu bôi trơn trên thị trường Việt Nam nhưng nhìn chung theo số
lượng thì phân thành các nhóm dầu sau:

Bảng 1.2 Phân bố các loại dầu bôi trơn được sử dụng ở Việt Nam

STT Loại dầu % Khối lượng

1 Dầu động cơ 60 –70
Dầu công nghiệp và chất
2 10 –15
lỏng thủy lực
3 Dầu biến thế 5 –10
4 Mỡ bôi trơn 10

Điều này càng trở nên cấp thiết vì dầu thải gây ra các vấn đề về môi trường. Một tấn
dầu thải có thể làm hỏng 3ha đất hoặc 10km2 mặt nước [15],[29]. Dầu thải có thể tồn tại
lâu dài trong đất, nước và gây ra những ảnh hưởng thứ cấp nghiêm trọng đất hệ sinh thái
và cuối cùng ảnh hưởng đến chuỗi thức ăn. Dầu thải có chứa nhiều các hợp chất độc hại
đã tích tụ từ lâu trong quá trình sử dụng chúng như các hợp chất PAH (hydrocacbon đa
vòng) và các kim loại nặng. Thực tế là dầu không tan trong nước và nhẹ hơn nước nên
chúng nổi trên mặt nước, ngăn sự hòa tan khí và truyền ánh sáng vào nước và do đó làm
nước thiếu oxy, ánh sáng và sẽ làm chết các sinh vật trong nước. Chúng cũng có thể gây
ra những ảnh hưởng nghiêm trọng đối với các hệ thống thoát nước, có thể làm cho các hệ
thống này không hoạt động được.

1.2.2 Phân loại dầu bôi trơn thải

Do tính chất phức tạp của dầu nhờn thải nên người ta thường phân chúng ra làm 3
nhóm như sau:

∙ Nhóm 1: Dầu động cơ thải. Các loại dầu thải trong nhóm này cũng được chia ra làm 3
loại để tiện cho việc tái sinh, hoặc sử dụng vào các kĩnh vực khác.

- Loại 1: Gồm tất cả các dầu nhờn động cơ và dầu xe máy thải.
- Loại 2: Dầu động cơ và dầu công nghiệp khác.

- Loại 3: Dầu truyền động, dầu bánh răng và dầu hộp số.

∙ Nhóm 2: Gồm tất cả các loại dầu công nghiệp, dầu tua bin, dầu máy nén.

∙ Nhóm 3: Dầu dùng cho máy biến thế, máy cắt điện

1.2.3 Nguyên nhân làm thay đổi tính chất dầu nhờn

Các yêu cầu cơ bản đặc ra với tính chất sử dụng của dầu: dầu khoáng cần phải có
tính chất bôi trơn tốt, đảm bảo được bôi trơn lỏng hoàn toàn và độ bền đáng tin cậy của
màng dầu trong mọi ổ ma sát của các cơ cấu máy trong dải vận tốc, nhiệt độ, cũng như tải
trọng lớn. Sự bảo toàn màng dầu trên bề mặt là cần thiết để khắc phục tình trạng ma sát
bán khô gây mài mòn và phá hủy chi tiết máy. Dầu nhờn cũng phải bền về mặt hóa học
để chống lại sự oxi hóa bởi oxi trong không khí, trong các điều kiện nhiệt độ cao cũng
như không thay đổi tính chất của mình trong quá trình vận chuyển và bảo quản.

Một loại dầu nhờn không ổn định sẽ chịu một sự oxi hóa rất nhanh và tạo ra các cặn
rắn. Những cặn này là nguyên nhân gây ra sự bẩn máy móc, làm cháy cũng như làm gẫy
các séc-măng trong động cơ... Trong quá trình oxi hóa, dầu sẽ xuất hiện các hợp chất axit
có tính ăn mòn, chúng sẽ rút ngắn thời gian làm việc của dầu cũng như thời gian làm việc
của thiết bị.Dầu không chỉ cần bền về mặt oxi hóa bởi oxi không khí mà còn phải đảm
bảo là không phải bị biến đổi trong quá trình hoạt động dưới áp suất, độ ẩm, nhiệt độ cao.
Vì vậy, độ bền hóa học của dầu được xác định bởi các chỉ tiêu như tính bền oxi hóa, độ
cốc hóa, chỉ số axit, chỉ số xà phòng... Trong quá trình làm việc của các máy móc, thiết bị
thì dầu nhờn sẽ tiếp xúc với các kim loại, chịu tác động của không khí, nhiệt độ xung
quanh, áp suất, các trường điện từ, ánh sáng tự nhiên và một loạt các yếu tố khác. Dưới
ảnh hưởng của các yếu tố này, cùng với thời gian sẽ xảy ra chất lượng của dầu. Đó là sự
phân hủy, sự oxi hóa, polyme hóa, ngưng tụ các hydrocacbon, sự cháy không hoàn toàn,
sự pha loãng của dầu nhiên liệu, sự nhiễm bẩn từ các chất bên ngoài và sự lẫn nước.
 Do vậy mà quá trình này mà trong dầu nhờn có tích lũy các chất nhựa, asphanten,
cốc, bồ hóng, các muối khác nhau, các axit cũng như các mạt kim loại, các hạt khoáng,
các chất có dạng sợi, nước v.v... Tất cả các chất này làm thay đổi tính chất lý hóa của dầu
và được gọi chung là quá trình lão hóa của dầu nhờn.

1.2.3.1. Sự Oxi hóa:

Khi làm việc trong các động cơ, máy móc và các thiết bị khác, khi bảo quản trong
kho cũng như khi vận chuyển dầu đều tiếp xúc với oxi của không khí. Sự tiếp xúc này là
nguyên nhân chủ yếu gây nên sự biến đổi về mặt hóa học của dầu, đó gọi là quá trình oxi
hóa. Trong quá trình oxi hóa, các tính chất lý hóa học của dầu sẽ bị thay đổi. Theo qui
luật, sự thay đổi này dẫn đến sự giảm sút các chỉ tiêu chất lượng của dầu nhờn. Nếu sự
oxi hóa xảy ra ở mức độ đủ sâu thì có thể phải loại bỏ dầu nhờn khỏi hệ thống bôi trơn
của máy móc và thay dầu nhờn mới. Khả năng chống lại quá trình oxi hóa như tốc độ oxi
hóa, mức độ oxi hóa cũng như đặc trưng của các sản phẩm tạo thành, phụ thuộc vào bản
chất của dầu, nhiệt độ, áp suất không khí, vào bề mặt tiếp xúc của dầu với không khí, vào
sự có mặt của các tạp chất có khả năng xúc tác hoặc ức chế đối với quá trình oxi hóa và
vào thời gian làm việc của dầu nhờn. Người ta đã xác định được rằng, trong tất cả các
hydrocacbon có mặt trong dầu nhờn thì họ hydrocacbon có độ bền oxi hóa cao nhất là các
hợp chất hydrocacbon thơm, sau đó đến hydrocacbon naphten và các hydrocacbon dễ bị
oxi hóa nhất ở nhiệt độ cao là các hydrocacbon parafin. Trong quá trình làm sạch dầu
nhờn, chỉ còn lại một lượng rất nhỏ các hợp chất nhựa và chúng lại là những chất chống
oxi hóa tự nhiên trong dầu.

Quá trình oxi hóa các chất nhựa trong dầu cho ta các sản phẩm không tan mà tụ lại
ở dạng asphanten và cacben. ở giải nhiệt độ 20 - 30 oC thì quá trình oxi hóa trong dầu xảy
ra rất chậm. Cùng với sự tăng nhiệt độ, tốc độ oxi hóa cũng sẽ tăng lên đáng kể. ở nhiệt
độ 270 - 300oC và cao hơn thì đồng thời với sự bùng nổ của oxi hóa còn có sự phân hủy
nhiệt của các hydrocacbon tạo thành CO 2, nước và các hợp chất chứa cacbon khác. Sự
tăng áp suất của oxi cũng thúc đẩy quá trình oxi hóa. Sự oxi hóa dầu nhờn trong lớp
màng mỏng ở môi trưòng khí trơ như trong nitơ xảy ra chậm hơn so với trong môi trường
oxi. Diện tích tiếp xúc của dầu với không khí càng lớn thì càng tạo điều kiện cho oxi
khuyết tán vào trong dầu và làm tăng khả năng phản ứng polyme hóa dưới tác động của
oxi tạo ra các sản phẩm nhựa và asphanten. Bằng rất nhiều sự quan sát và nghiên cứu
người ta đã xác định được rằng một số kim loại và muối của nó có tác dụng xúc tác đối
với quá trình oxi hóa dầu. Các kim loại có vai trò xúc tác mạnh nhất là Fe, Cu, Ni, Pb,
Mn và Zn. Các kim loại như Al, Sn không thúc đẩy quá trình oxi hóa còn muối của nó thì
laị có tác động kìm chế quá trình này. Các muối kim loại tạo thành trong quá trình làm
việc của dầu nhờn như muối của axit naphtenic có tácđộng thúc đẩy sự oxi hóa dầu. Nước
cũng có tác dụng thúc đẩy sự oxi hóa vì chúng có khả năng làm tăng hoạt tính cho các
xúc tác nói trên. Trong giai đoạn đầu tiên thì quá trình oxi hóa xảy ra chậm sau đó cường
độ tăng dần đến một điểm cực đại rồi chậm dần đến lúc không đổi (bằng 0). Trong quá
trình làm việc của dầu nhờn trong động cơ, đồng thời với quá trình phân hủy và tạo ra các
sản phẩm oxi hóa đầu tiên mhư các axit hữu cơ, phenol, rượu, andehyt, các chất nhựa...
còn nảy sinh các quá trình bật 2 mà người ta gọi là quá trình thứ cấp chẳng hạn như là
quá trình polime hóa và ngưng tụ. Sản phẩm của quá trình oxi hóa dầu nhờn sẽ có từ 8
-18% các hợp chất có tính axit, 39 - 57% các chất nhựa, 4 -11% các hợp chất khác. Quá
trình oxi hóa và polime hóa có sự oxi hóa sẽ diễn ra theo 2 hướng như sau:

- Từ các hydrocacbon tạo thành các hydroperoxit sau đó đến các axit chứa oxi, các
extronit, rồi tạo ra các axit asphantogen. Hướng này tạo thành các sản phẩm có tính axit.

- Từ hydrocacbon tạo thành hydroperoxit rồi tạo thành các chất nhựa, các
asphanten, cacben, và cuối cùng là các hợp chất cacboit. Hướng này tạo thành các sản
phẩm có tính trung tính.

Sản phẩm của quá trình oxi hóa sâu và ngưng tụ là các axit chứa oxy, axit
asphantogen, các asphanten, các cacben, các hợp chất cacboit. Các chất này, khác với
nhựa và axit, nó không tan trong dầu. Chúng tạo hệ keo hoặc ngưng tụ thành cặn trong
dầu. Dầu trong quá trình chịu tác động lâu dài của áng sáng, cùng với sự xâm nhập của
không khí sẽ làm sẫm màu dầu, do lúc này trong dầu tạo ra các chất nhựa và các chất
khác. Trong tối hoặc ngoài ánh sáng phân tán, quá trình oxi hóa xảy ra với tốc độ chậm
hơn khá nhiều.

Một thông số tiêu biểu nhất xem dầu còn có thể sử dụng được hay không là chỉ số
axit, trong đó không chỉ chú ý đến hàm lượng axit mà còn chú ý đến các dạng axit tạo
thành. Các axit có phân tử lượng nhỏ có khả năng ăn mòn rất lớn nhưng chỉ khi dầu có
lẫn một hàm lượng nước nào đó. Trong các dầu không lẫn nước người ta thấy rằng các
axit kể cả các axit có phân tử lượng nhỏ cũng không gây ra một sự ăn mòn đáng kể nào.
Các sản phẩm keo dính của các quá trình oxi hóa tạo thành có thể kết tụ trên đường ống
dẫn dầu trên các van của động cơ, ngăn ngừa sự luân chuyển cũng như sự bôi trơn của
dầu và có thể là nguyên nhân gây hư hỏng máy móc. Như vậy, xu hướng của dầu đối với
việc tạo thành các chất keo tụ ở nhiệt độ thấp như các asphanten,cacben, cacboit cũng
như các xà phòng chứa đồng, sắt của các axit naphtenic và các axit khác có ý nghĩa nhỏ
hơn việc làm tăng trị số axit của dầu. Việc tăng khả năng chống oxi hóa của dầu trong
giải nhiệt độ trung bình có thể đạt đuợc nhờ các phụ gia chống oxi hóa.

1.2.3.2 Sự nhiễm bẩn bởi các tạp chất:

Các mạt kim loại có lẫn trong dầu do sự mài mòn của các bề mặt kim loại của các
chi tiết. Các tạp chất như là bụi, cát trong không khí rơi vào dầu trong quá trình sử dụng
và tích lũy lại trong dầu. Các tạp chất này gây ra sự mài mòn lớn cho các bề mặt của chi
tiết trong quá trình làm việc. Đối với các máy móc, thiết bị làm việc trong môi trường
nhiều bụi thì hàm lượng tạp chất này rất lớn, thậm chí đến vài phần trăm.

Trong quá trình làm việc của dầu thì dầu còn bị nhiễm nước, nguyên nhân là do
nước có từ không khí xung quanh, từ các sản phẩm cháy của nhiên liệu, và do cả sự
không kín của hệ thống làm mát động cơ. Nước nằm trong dầu ở dạng hào tan hoặc dạng
nhủ tương, tùy thuộc vào từng điều kiện cụ thể mà nó có thể chuyển từ dạng này sang
dạng khác.
 Tóm lại, trong quá trình dầu làm việc thì dầu luôn luôn bị nhiễm bẩn bởi các tạp
chất cơ học và nước.

1.2.3.3 Sự làm loãng bởi nhiên liệu:

Đối với các động cơ đốt trong, dầu nhờn không chỉ có vai trò bôi trơn, tản nhiệt mà
chúng còn có tác dụng làm kín, khít các khe hở không cho các khí cháy từ xylanh lọt
xuống cacte bằng một lớp màng dầu mỏng ở thành xylanh. Khi nhiên liệu được đưa vào
xylanh của động cơ thì chúng được tạo thành hạt gồm không khí, hơi và các giọt dạng
sương mù của nhiên liệu. Các hạt nhiên liệu này có thể đọng ở trên thành xylanh và có
thể trộn lẫn với dầu nhờn. Ngoài ra, trong giai đoạn đầu của quá trình làm việc, đặc biệt
là khi động cơ khởi động, hơi nhiên liệu có thể ngưng tụ lại trong bề mặt của xylanh và sẽ
chảy xuống pha loãng dầu. Thông thường, dầu nhờn hàng không đã sử dụng thì lượng
nhiên liệu có thể bị lẫn vào là khoảng từ 2-3%, còn trong dầu ôtô đã sử dụng thì chứa
khoảng 3-7%. Như vậy, loại nhiên liệu sử dụng có thành phần cất càng nặng, tức là nhiệt
độ sôi càng cao, thì nó càng bay hơi chậm hơn, ngưng tụ dễ dàng hơn và sự pha loãng
dầu càng mạnh hơn.Sự lẫn nhiên liệu vào trong dầu nhờn dẫn đến việc làm giảm nhiệt độ
bắt cháy và độ nhớt của dầu nhờn.

1.2.3.4 Sự phân hủy bởi nhiệt:

Khi dầu tiếp xúc với các phân tử nhiệt độ cao của máy móc thì xảy ra sự phân hủy
nhiệt, cracking. Kết quả của quá trình này là tạo ra các sản phẩm nhẹ dễ bay hơi cùng với
các cấu tử nặng. Ngoài ra, dầu còn chịu sự đốt nóng cục bộ khá lớn.Xu hướng dầu
khoáng đối với sự phân hủy nhiệt phụ thuộc trướcc hết là vào thành phần hydrocacbon
trong nó. Các hydrocacbon trong dầu mà có cấu trúc càng phức tạp thì, mạch càng dài thì
nó càng dễ dàng bị phân hủy dưới tác dụng của nhiệt độ cao.Tốc độ phân hủy của các
hydrocacbon tăng lên cùng với sự tăng nhiệt độ và trong một khoảng nhiệt độ xác định
nào đó (ví dụ 400 - 450oC) thì tốc độ phân hủy của dầu tăng theo định luật Vanhoff. Theo
qui luật này khi nhiệt độ tăng lên 10 oC thì tốc độ phân hủy sẽ tăng lên khoảng 2 lần. Một
số các kim loại như Cu, Zn làm giảm một cách đáng kể nhiệt độ phân hủy của
hydrocacbon bởi vì nó thể hiện vai trò xúc tác trong quá trình này.

1.2.4. Ảnh hưởng của dầu bôi trơn thải đến môi trường [15]

- Đối với nguồn đất: do dầu thải chứa các hợp chất chứa axit, các hợp chất dị
nguyên tố, nếu thải dầu này ra đất sẽ làm cho vi khuẩn và vi sinh vật trong đất bị chết,
các chất axit tác dụng với chất khoáng tạo ra các loại kết tủa. Nhựa trong dầu thải ở trong
đất sẽ lâu phân hủy. Do đó, khi đổ dầu thải vào đất, đất sẽ bị biến chất, không còn giá trị
sử dụng.

- Đối với nguồn nước: Dầu nhờn thải nếu thải vào nguồn nước sẽ gây ô nhiễm
nguồn nước. Các axít có trong dầu nhờn thải sẽ làm chết động thực vật trong nước. Do
dầu nhờn thải có khối lượng riêng thấp hơn nước nên khi lẫn vào nước sẽ nằm trên mặt
nước và có thể gây ra hiện tượng: tạo nhũ và nhũ đó rất lâu phân huỷ. Vì thế nguồn nứơc
đó sẽ không thể dùng được.

- Đối với động thực vật: Chủ yếu động thực vật lấy nguồn sống từ đất và nước. Khi
đất và nước bị ô nhiễm do dầu nhờn thải tất yếu sẽ làm cho động thực vật chết theo.

- Đối với con người: Dầu nhờn thải sẽ làm ô nhiễm nguồn không khí tại những nơi
thay thế dầu động cơ hay những nơi con người tiếp xúc trực tiếp với nó. Khí dầu thải tồn
tại trong không khí, khi hít khí dầu thải vào người chúng ta sẽ bị các bệnh về hô hấp, về
thần kinh.

Chương 2: Các phương pháp và công nghệ tái sinh dầu nhờn thải hiện nay

Như đã nói, nếu thải dầu phế thải ra ngoài môi trường thì gây ô nhiễm môi trường
rất nặng bởi lẽ nó chứa rất nhiều chất bẩn độc hại như: nước, nhiên liệu chưa cháy hết và
các sản phẩm oxi hóa dầu, cát, bụi, tạp chất cơ học, các hạt kim loại bị bào mòn của các
chi tiết máy rơi vào trong quá trình làm việc. Tất cả chúng lơ lửng trong dầu và làm tính
chất lý hóa học của dầu thay đổi. Tiến hành tái sinh dầu nhờn thực chất là quá trình tách
loại bỏ hết những chất bẩn ra khỏi dầu nhờn thải, phục hồi lại những tính chất ban đầu
của dầu nhờn gốc. Có rất nhiều phương pháp để tiền hành tái sinh dầu nhờn thải như là:
phương pháp vật lý, phương pháp hóa học, phương pháp lý hóa....

Theo ước tính thì nhu cầu về dầu bôi trơn mỗi năm tăng 15%. Tuy nhiên rất khó để
biết chính xác xem bao nhiêu lượng dầu bôi trơn được bán ở Việt Nam mỗi năm và như
vậy cũng rất khó dự đoán chính xác cho tương lai. Vì thực tế là các loại dầu bôi trơn rẻ
tiền có thể thâm nhập vào thị trường một cách bất hợp pháp và chính phủ không thể
thống kê được.

Hình 1.1: Dự đoán nhu cầu dầu bôi trơn ở Việt Nam

Nhu cầu tiêu thụ dầu bôi trơn ở nước ta, theo như thống kê ở trên là rất lớn, và vì
thế, lượng dầu thải thải ra hàngnăm cũng rất lớn. Tuy nhiên, hiện nay việc thu gom dầu
thải chưa được tiến hành với quy mô nhỏ lẻ và chưađồng bộ. Hiện nay, tính trên tổng
lượng dầu thải ở Việt Nam thì ước tính chỉ có khoảng 50% được thu hồi. Trong đó dầu
động cơ là khoảng 60-70%, dầu công nghiệp là khoảng 30–60%. Dầu thải được thu gom
trên một khu vực địa lý rộng trong đó các khu công nghiệp và các tỉnh thành lớn thì tập
trung nhiều hơn. Điều này không có nghĩa là dầu thải được thải vào môi trường một cách
đơn giản và việc tái sinh dầu không được tiến hành theo phương pháp thân thiện với môi
trường. Ngoài ra việc còn 50% lượng dầu thải (khoảng 135.000 tấn/năm) vẫn chưa được
tính đến. Lượng dầu này có thể được xử lý theo một số cách song dường như được thải
loại vào môi trường. Từ thực tế đó có thể thấy được dầu thải nếu không được thu gom và
xử lý hợp lý sẽ là nguồn gây ô nhiễm môi trường nghiêm trọng. Và hiện nay có rất nhiều
các phương pháp tái sinh dầu trên thế giới cũng như ở Việt Nam chúng ta.

2.1 Các phương pháp tái sinh dầu nhờn thải:

2.1.1 Các phương pháp vật lý:

Nhìn chung, thì tái sinh dầu nhờn thải bằng phương pháp vật lý chỉ áp dụng với
những dầu có độ oxi hóa chưa sâu, đặc biệt là dầu nhờn động cơ có phụ gia phân tán tấy
rửa thì phương pháp vật lý không thể xử lý được. Các phương pháp vật lý gồm:

-Lắng: các hạt kim loại, asphanten, nước nằm trong dầu sẽ tự lắng xuống khi dầu ở
trạng thái tĩnh.Việc lắng dựa vào nguyên lý ngưng lắng cáchạt dưới tác dụng của trọng
lực. Sự ngưng lắng sẽ tốt hơn ở nhiệt độ cao bởi vì ở điều kiện nhiệt độ cao thì độ nhớt
giảm xuống, tạo điều kiện cho các hạt lắng nhanh hơn. Nhiệt độ lắng tốt nhất là 80 -
90oC. Nếu để dầu tự lắng ở điều kiện nhiệt độ thường thì thời gian lắng sẽ lâu hơn và
hiệu quả thấp hơn. Quá trình lắng chỉ áp dụng cho lọc sơ bộ.

- Ly tâm: là quá trình đông tụ thông dụng để tách các tạp chất cơ học, nước ra khỏi
dầu. Phương pháp này còn được áp dụng để rửa dầu bằng cách cho thêm nước vào dầu để
các hợp chất có khả năng tan trong nước tách khỏi khối dầu, rồi sau đó ly tâm để tách hết
các chất cần tách ra.

- Lọc: được sử dụng để tách sơ bộ hoặc tái sinh các loại dầu biến chất không sâu.
Lọc chỉ tách ra được các tạp chất cơ học không tan trong dầu.
 - Chưng cất: là phương pháp tái sinh dầu nhờn khá phổ biến trên thế giới. Nó có ưu
điểm là tách loại được hoàn toàn nước, nhiên liệu, tạp chất cơ học có lẫn trong dầu. Tuy
nhiên, nó phải luôn đi kèm với các phương pháp làm sạch khác như hấp phụ, làm sạch
bằng hydro, trích ly bằng dung môi chọn lọc do nó không tách hết được các cấu tử tối
màu.

2.1.2 Các phương pháp hóa lý:

-Đông tụ: là phương pháp chủ yếu để tăng cường tính chất lọc cho những dầu thải
không lọc. Bản chất của phương pháp đông tụ là sự tập hợp những hạt keo, tạo ra những
chất keo tụ lắng xuống. Có thể tiến hành đông tụ bằng tác động cơ học, bằng nhiệt, bằng
dòng điện hoặc bằng chất đông tụ. Chất đông tụ có thể là chất điện ly, chất hoạt động bề
mặt hoặc các chế phẩm tẩy rửa tổng hợp. Những chất đông tụ điển hình là H 2SO4,
Na2CO3, Na2SiO3, Na3PO4. Chất đông tụ hoạt động bề mặt là loại ion hoặc không ion. Tốt
hơn cả là những chất hoạt động bề mặt anion gốc sulfonat mà phổ biến hơn cả là loại
Sulfonol RSO3Na trong đó R là gốc cacbon từ 12 - 18C. Chất đông tụ có khả năng làm
mất điện tích của các hạt keo làm chúng ngừng xô đẩy nhau và dính lại với nhau tạo
thành hạt lớn lắng xuống đáy. Qua nghiên cứu người ta đã xác định được rằng dùng chất
hoạt động bề mặt điện ly để đông tụ các tạp chất phân tán mịn trong dầu thải không lọc là
có hiệu quả nhất. Dầu động cơ phế thải, do tác dụng của phân tán tẩy rửa của phụ gia sẽ
chứa nhiều tạp chất phân tán mịn tạo thành những huyền phù bền vững trong dầu. Tái
sinh loại dầu nhờn này đòi hỏi phải qua đông tụ sơ bộ các tạp chất. Do thành phần dầu
nhờn thải luôn luôn thay đổi nên cần phải có một loạt các chất hoạt động bề mặt khác
nhau về hiệu quả động tụ và giá thành để tăng tính kinh tế. Các hạt keo trong dầu nhờn
thải mang điện tích, chúng không ngừng xô đẩy nhau và phân tán đều trong toàn bộ thể
tích dầu. Khi có mặt của chất đông tụ, các hạt keo trung hòa điện tích ngừng xô đẩy nhau
và khi đó bắt đầu dính lại với nhau. Kết quả là các hạt lớn dần và lắng xuống đáy. Như
vậy, quá trình đông tụ thực chất là làm giảm mối liên kết của các hạt với môi trường phân
tán xung quanh nó. Quá trình đông tụ chỉ xảy ra khi đảm bảo đủ điều kiện nhiệt độ, thời
gian xử lý, lượng và nồng độ chất đông tụ cũng như sự tiếp xúc của chúng tốt với dầu
nhờn thải. ảnh hưởng của nhiệt độ tới sự đông tụ liên quan chủ yếu đến độ nhứot của dầu
nhờn thải. Khi độ nhớt giảm thì chất động tụ dễ dàng tiếp xúc với dầu nhờn thải, vì vậy
mà nên thực hiện quá trình ở điều kiện nhiệt độ cao. Song không nên thực hiện ở nhiệt độ
cao quá 100 o C vì ở nhiệt độ này dầu sẽ sôi và bắn ra ngoài. Tốt nhất là nên để nhiệt độ
từ 80 - 90 o C. Quá trình đông tụ không xảy ra tức thời, muốn đông tụ hoàn toàn phải có
thời gian nhất định. Trong điều kiện các yếu tố khác bảo đảm (tiếp xúc tốt, nồng độ chất
đông tụ đủ, nhiệt độ đủ cao...) thì thời gian để đông tụ xảy ra hoàn toàn là từ 20 - 30 phút.
Đông tụ thường được tiến hành trong bể lắng đáy hình nón được trang bị những thiết bị
đun nóng và khuấy trộn.

-Hấp phụ: là quá trình tập trung các chất bẩn trên bề chất hấp phụ. Chất hấp phụ có
khả năng hấp phụ trên bề mặt của mình một lượng lớn các chất asphan, axit, este và các
sản phẩm oxi hóa khác trong dầu nhờn thải. Hiệu quả hấp phụ phụ thuộc chủ yếu vào bản
chất và trị số bề mặt chất hấp phụ. Đặc tính của chất hấp phụ có ý nghĩa không kém. Ví
dụ, silicagen hấp thụ tốt nhựa asphan còn oxyt nhôm lại hấp phụ tốt axit hữu cơ phân tử
thấp. Để tăng khả năng hấp phụ thì cần phải hoạt hóa chúng.Trong tái sinh dầu nhờn thải,
người ta dùng chất hấp phụ phổ biến nhất là đất sét tẩy màu rồi đến silicagen, oxit
nhôm... về nguyên tắc chất hấp phụ càng được nghiền nhỏ thì khả năng hấp phụ càng lớn,
tuy nhiên nó lại gây cản trở cho việc lọc sau hấp phụ. Trong tái sinh dầu nhờn thải bằng
chất hấp phụ, nhiệt độ và thời gian sử lý có ý nghĩa quan trọng. Khi tăng nhiệt độ thì hiệu
quả hấp thụ giảm do chuyển động nhiệt của các phân tử được hấp phụ tăng lên do đó khó
giử được trên bề mặt chất hấp phụ. ở nhiệt độ thấp, do độ nhớt của các phân tử dầu nhờn
thải cao cho nên các phân tử dầu khuếch tán quá chậm đối với bề mặt chất hấp phụ.
thường thì dầu nhờn thải được làm sạch khi cường độ khuấy trộn cao 1000 - 1400 vòng/
phút, trong khoảng thời gian là 30 phút. Lượng chất hấp thụ phụ thuộc vào độ hoạt động
của chất hấp phụ và độ nhiễm bẩn của dầu nhờn thải. Phương pháp làm sạch dầu nhờn
thải bằng hấp phụ là phương pháp tiếp xúc được sử dụng phổ biến vì công nghệ đơn giản,
dể thực hiện và hiệu quả cao.

2.1.3 Các phương pháp hóa học:

 -Làm sạch bằng axit Sunfuric: Làm sạch bằng axit sunfuric là một phương pháp
hóa học đồng thời cũng là phương pháp hóa lý, bởi lẽ axit sunfuric ngoài tác dụng làm
sạch các chất có hại nó còn lại là một dung môi tốt cho nhiều hợp chất đồng thời còn là
một chất đông tụ rất tốt cho dầu nhờn. Tất cả các chất có hại (trừ axit hữu cơ) được tách
ra khỏi dầu nhờn thải cùng với guđron axit (cặn nhớt nặng do phần lớn asphanten hòa tan
trong axit H2SO4 cùng với cacben và cacboit axit những sản phẩm của quá trình oxi hóa
dầu nhờn).

-Làm sạch bằng kiềm: Phương pháp làm sạch bằng kiềm là giai đoạn cuối cùng
sau khi làm sạch bằng axit sunfuric, là giai đoạn đầu của việc làm sạch bằng kiềm - đất
sét hay cũng có thể sử dụng phương pháp này một cách độc lập trong quá trình tái sinh
dầu nhờn thải. Những chất kiềm được sử dụng làm sạch phổ biến nhất là Na2CO3, NaOH
hoặc là Na3 PO4. Khi sử lý dầu sơ bộ bằng axit sunfuric thì những chất còn lại trong dầu
nhờn được trung hòa tạo thành các axit sunfonaftenic, các este axit. Trường hợp dùng
phương pháp kiềm độc lập để tái sinh dầu nhờn thì kiềm chỉ tác dụng với các axit hữu cơ
tạo thành những muối natri (xà phòng), chúng hòa tan tốt trong nước. Những cặn kiềm
lắng xuống nước và được tách ra trong quá trình lắng dầu. Xà phòng còn lại trong dầu ở
trạng thái lơ lửng được tác ra bằng phương pháp rửa nước nóng. Trong quá trình xử lý
dầu nhờn bằng kiềm có thể xảy ra sự thủy phân xà phòng tạo ra nhũ gây trở ngại cho quá
trình làm sạch. Nồng độ kiềm và nhiệt độ xử lý ảnh hưởng đến hai hiện tượng này. Nồng
độ kiềm tăng thì sự thủy phân của xà phòng giảm nhưng lại dễ dàng tạo nhủ. Nhiệt độ
tăng thì khả năng thủy phân tăng nhưng khả năng hòa tan của xà phòng trong nước cũng
tăng. Do phá nhủ rất khó khăn cho nên trong thực tế người ta tiến hành xử lý ở điều kiện
nhiệt độ cao và nồng độ axit thấp.

2.2 Các công nghệ tái sinh dầu thải hiện nay

2. 2.1 Xử lý bằng axit– đất sét

 Trong quá trình xử lý truyền thống axit – cao lanh, dầu thải ban đầu được đưa vào
lọc và loại nước (gia nhiệt và stripping), các mảnh vỡ và các hạt rắn khác. Sau đó, cho
vào 92% - 93% axit sunfuaric để loại muối kim loại, axit, các aromatic, asphalten và các
tạp chất khác từ dầu và các cặn axit hình thành và lắng xuống. Sau đó, dầu có tính axit
nhẹ được trộn với cao lanh để loại mecaptan và các chất bẩn khác và để cải thiện màu
sắc. Cần khoảng 0,4lb cao lanh cho 1 gal dầu. Bước cuối cùng của quá trình là trung hòa
và chưng cất. Sản phẩm đỉnh là dầu được tái chế lại còn cao lanh thải được lấy ra ở đáy
nhờ thiết bị lọc. Quá trình xử lý bằng axit – đất sét rất đơn giản trong vấn đề thiết kế và
hoạt động, phụ thuộc vào điều kiện hoạt động và thành phần nguyên liệu, quá trình này
cho hiệu suất từ 45 – 75%. Đây là phương pháp được sử dụng rộng rãi nhất ở Mỹ.

Tuy nhiên, công nghệ này đang dần giảm xuống do giá thành cao và khó khăn trong
việc loại bỏ phần lớn cặn axit và cao lanh thải. Cặn axit có các chất bắt cháy, chì, các
hydrocacbon chứa kim loại, sunfonat, và các chất gây ung thư. Thực tế, 30 – 50% cặn
bùn có thể hòa tan gây phức tạp cho vấn đề loại bỏ. Cặn axit cũng có thể cháy nhưng khó
do hàm lượng SOx cao.Không giống như cặn axit, đất sét thải sinh ra trong quá trình tái
sinh là điều không thể tránh khỏi, nó bao gồm các hợp chất phân cực là các chất hữu cơ
có oxy và nito. Nó cũng chứa hàm lượng dầu cao từ 20% đến 30%. Cả cặn axit và đất sét
thải đều đặt ra vấn đề loại bỏ. Thêm vào đó, quá trình xử lý axit – đất sét chỉ có tác dụng
tốt với dầu thải có hàm lượng phụ gia cao. Vấn đề khác của quá trình xử lý bằng đất sét –
axit là mùi thoát ra từ bồn chứa, thiết bị xử lý, hệ thống xử lý nước thải và cặn, dầu.
Trong một số phương pháp tinh chế lại, mùi có thể được giảm thiểu bằng cách đậy kín
các thùng và thiết bị. Ngoài ra, một số nhà máy còn sử dụng kiềm để xử lý khí thoát ra từ
các phân xưởng xử lý. Dòng nước thải chủ yếu được lấy ra từ bước loại nước và ở giai
đoạn cuối. Tuy có những nhược điểm này, quá trình xử lý axit – đất sét sinh ra dầu có
chất lượng tốt. Kết quả mô phỏng ở phòng thí nghiệm chỉ ra rằng 70% các kim loại được
loại bỏ. Sự giảm này dẫn đến sự giảm của hàm lượng chì và kẽm trong dầu tương ứng là
70% và 77% [15].

2.1.2 Công nghệ tái sinh dầu của Phillip (PROP)

 PROP bắt đầu bằng quá trình trộn lẫn dung dịch diamoni photphat với dầu thải được
gia nhiệt để làm giảm lượng kim loại trong dầu thải. Qua một loạt các phản ứng xảy ra
dưới 300 o F và áp suất 20psig hình thành các photphat kim loại sau đó chúng được loại
bỏ bằng phương pháp lọc. Trong quá trình phản ứng loại kim loại, nước và các
hydrocacbon nhẹ được hình thành và được lấy ra ở đỉnh. Sau đó, dầu còn lại được gia
nhiệt, trộn với H2, chảy qua lớp đất sét và đi qua chất xúc tác niken molyden. Mục đích
của một chuỗi các bước là để loại bỏ lưu huỳnh, N 2, O2, Cl2 và các hợp chất vô cơ dạng
vết và để cải thiện màu của dầu. Dầu được xử lý sau đó được đem đi tách nhanh, làm lạnh
và chưng cất để loại bỏ bất kì chất bẩn còn lại nào trong dầu bôi trơn.

Ưu điểm chính của công nghệ PROP là hiệu suất cao (lớn hơn 90%) và khả năng
sinh ra dầu bôi trơn có chất lượng cao có hàm lượng kim loại nhỏ hơn 10ppm và hàm
lượng lưu huỳnh, nito có thể bỏ qua. Quá trình cũng sinh ra các bã lọc dạng phốt phát
trung tính mà có thể được loại bỏ một cách an toàn. Thêm vào đó, nó cũng sinh ra dòng
sản phẩm phụ như dòng chứa các hydrocacbon nhẹ và xăng nặng (trong khoảng nhiên
liệu diesel) có thể sử dụng làm nhiên liệu.

Hình 1.2: Công nghệ tái sinh dầu của Phillip.

 Nhược điểm của công nghệ PROP là độ phức tạp và giá thành cao. Công nghệ
PROP cũng tương đối kém linh động; nó phù hợp với loai dầu cacte động cơ. Nhà máy
chỉ có công nghệ này là ở Mexico, 2 nhà máy khác đã được xây dựng ở Canada nhưng đã
đóng cửa do khó khăn về tài chính.

2.2.3. Quá trình B.V (Công nghệ KTI)

Quá trình B.V(KTI) gồm có quá trình chưng cất và hydrotreating để loại bỏ hầu hết
các chất bẩn trong dầu thải. Tháp chưng cất thứ nhất loại nước và các hydrocacbon nhẹ
trong khi tháp chưng cất chân không sinh ra dòng sản phẩm đỉnh được dùng làm phân
đoạn của dầu bôi trơn. Dầu còn lại sau đó được trộn với hydro, gia nhiệt, và đi qua thiết
bị phản ứng xúc tác để cải thiện màu của dầu và làm giảm mùi của các sản phẩm nhẹ và
sản phẩm đỉnh khác. Dầu được hydrotreating cuối cùng được stripping bằng hơi nước
hoặc chưng cất phân đoạn thành các phân đoạn dầu bôi trơn phụ thuộc vào sản phẩm và
yêu cầu kĩ thuật.

Ưu điểm của công nghệ KTI là dòng sản phẩm phụ không lớn; chất lượng sản phẩm
cao; hiệu suất cao (82%), linh động; và khả năng các chấp nhận các vật liệu có hại và
PCBs. Nhược điểm chủ yếu là độ nhạy của xúc tác hydrotreating theo loại chất bẩn. Hiện
nay, 4 nhà máy sử dụng công nghệ KTI ở Mỹ, Đức, Hy Lạp và Hà Lan. Nhà máy ở Mỹ
đặt ở Newark, California và có công suất 10 triệu gal dầu gốc sinh ra hàng năm.
2.2.4. Công nghệ chiết bằng propan

Theo viện dầu mỏ Pháp (IFP), sử dụng propan là chất chọn lọc để chiết loại bỏ phụ
gia và tạp chất chứa trong dầu thải. Propan tan được trong dầu gốc sau đó được loại bỏ ở
đỉnh của thiết bị chiết, đi ra khỏi đáy thiết bị là các sản phẩm có nhiệt độ sôi cao, các
hydrocacbon dạng nhựa đường có màu tối và các hydrocacbon bị oxy hóa và các chất rắn
lơ lửng. Sản phẩm đáy được trộn với dầu nhiên liệu và được sử dụng làm nhiên liệu cho
nhà máy hoặc loại bỏ; trong khi đó propan được tách ra khỏi dầu và tuần hoàn trở lại.

Đầu tiên, dầu thải được chưng cất để loại nước và các hydrocacbon nhẹ. Sau đó, nó
được trộn với propan (trong thiết bị chiết) theo tỉ lệ propan: dầu thải là (15 – 20):1 để tạo
ra sản phẩm có chất lượng cao. Hỗn hợp propan – dầu tiếp đó được đưa tới khu vực phân
tách để tách propan ra khỏi dầu và tuần hoàn trở lại.

Sau đó, dầu bôi trơn được tái sinh được đem đi xử lý bằng axit – đất sét. Do một
lượng lớn các chất bẩn được loại bỏ, axit và hạt sét trong quá trình chiết bằng propan chỉ
bằng nửa được sử dụng trong quá trình tái sinh dầu bằng xử lý axit – đất sét. Bước cuối
cùng của công nghệ này là lọc. Nhìn chung, công nghệ chiết bằng propan cho sản phẩm
dầu chất lượng tốt ở hiệu suất tương đối cao ở 70 – 80%. Độ bền màu và mùi của sản
phẩm tốt hơn so với quá trình xử lý bằng axit – đất sét. Tuy nhiên, công nghệ KTI thì đắt
hơn so với tái sinh bằng đất sét – axit.

2.2.5 Công nghệ tài nguyên, quá trình RTI

Trong công nghệ tài nguyên (resource), quá trình RTI, dầu thải ban đầu được loại
nước, gia nhiệt và sau đó được tách nhanh trong tháp chưng cất chân không để loại nước
bị nhũ hóa và các phân đoạn hydrocacbon nhẹ có nhiệt độ sôi thấp hơn 425 0F. Tiếp đó,
phân đoạn dầu thải được loại nước được đưa tới tháp chưng chân không để làm bay hơi
phân đoạn nhiên liệu nhẹ (lên tới 620 0F). Các phân đoạn nhiên liệu này có thể được đốt
ngay tại hiện trường hoặc được bán sau khi kết thúc quá trình chẳng hạn sau khi xử lý đất
sét. Dầu thải còn lại được phun với vận tốc cao vào tháp chưng cất chân không. Dòng vận
tốc cao sinh ra một lực ly tâm lớn mà mục đích là phân tách các phụ gia và chất bẩn còn
lại trong dầu thải mà không hình thành cốc. Chất bẩn thường được loại bỏ là sản phẩm
đáy từ thấp chưng cất chân không, nó có thể tiêu thụ ngay trong công nghiệp nhựa đường
mà không cần xử lý sâu. Phân đoạn dầu bôi trơn sau đó được trộn với đất diatomit và đất
sét hoạt tính, tiếp đó được lọc trong thiết bị lọc dạng đĩa. Công nghệ RTI cho dầu sản
phẩm tương đối sạch với hàm lượng kim loại thấp (nhỏ hơn 5ppm). Thêm vào đó, khoảng
80% dầu thải đi vào được tái sinh thành dầu bôi trơn gốc. Xa hơn nữa, quá trình không
cần chú ý việc khí thoát ra và nước thải. Không có một chất thải rắn nào được sinh ra
trong quá trình RTI do tất cả các sản phẩm phụ đều có thể tiêu thụ hoặc sử dụng.

2.2.6 Công nghệ chưng cất– lọc– xử lý bằng đất sét

Theo [14], [15] thì có 5 phân xưởng hoạt động phân tách trong công tái sinh đơn
giản này. Chúng bao gồm có xử lý sơ bộ, loại nước, stripping, chưng cất, xử lý bằng axit
và lọc. Quá trình xử lý sơ bộ đối với dầu thải nhất định phụ thuộc vào nguồn nguyên liệu
và mức độ nhiễm bẩn. Thường thì, dầu thải động cơ sẽ bỏ qua quá trình xử lý sơ bộ, còn
hầu hết dầu công nghiệp thường được xử lý bằng hóa chất để loại nước ở dạng nhũ và bụi
bẩn. Dầu sạch sau đó được gia nhiệt để tách nước ở 300 0 F. Hơi từ thiết bị loại nước
được ngưng tụ và bơm vào hệ thống xử lý nước thải trong khi dầu được đưa tới khu svực
chưng cất. Dầu được loại nước sau đó được gia nhiệt trước khi đi vào thiết bị tách nhanh.
Khi dầu được gia nhiệt đi vào thiết bị này, các phân đoạn dầu có nhiệt độ sôi thấp được
tách là hơi được ngưng tụ và thu gom lại trong bể chứa. Trong khi đó, phân đoạn dầu có
nhiệt độ sôi cao hơn được tuần hoàn lại nơi mà hệ thống điều khiển quy định dòng đi vào
thiết bị bay hơi màng mỏng. Bằng quá trình điều khiển mức áp suất chân không, mà loại
bỏ được các phân đoạn nhẹ khác nhau trong suốt bước xử lý này.

Dòng dầu chảy liên tục từ thiết bị stripping nhiên liệu tới thiết bị bay hơi màng
mỏng. Nhiệt độ vỏ bọc của thiết bị bay hơi màng mỏng và áp suất chân không bên trong
được điều khiển để lấy được khoảng sản phẩm lớn. Hơi dầu được ngưng trong 2 thiết bị
ngưng tụ ở 2 nhiệt độ khác nhau. Sản phẩm đáy được thu gom và tồn chứa. Sản phẩm đáy
được bán trực tiếp hoặc chúng có thể trộn cùng với dầu đã loại nước để tạo thành dầu
nhiên liệu số. Áp suất chân không của quá trình này được sinh ra bởi hệ thống ejector hơi
nước. Hơi ngưng tụ từ ejector được thu gom vào giếng nước nóng và sau đó được bơm
tới hệ thống xử lý nước thải. Bước cuối cùng trong công nghệ này là xử lý bằng đất sét
theo tỉ lệ thích hợp. Cặn bùn sau đó được bơm qua máy lọc áp lực để loại đất sét và các
tạp chất khác. Trong thời gian hiện nay, công nghệ này đang được sử dụng trong công ty
dầu Booth, ở Buffalo, NewYork (5 triệu gal/năm) theo chế độ hoàn toàn tự động và liên
tục. Trong khi các công nghệ tái sinh khác có thể cũng có những phân xưởng hoạt động
liên tục nhưng thường thì chúng liên kết với các phân xưởng hoạt động gián đoạn. Vận
hành trong nhà máy dầu Booth là duy nhất hoạt động liên tục các phân xưởng. Nhược
điểm đáng chú ý nhất trong lịch sử của công nghệ liên quan đên kiểu vận hành của tháp
chưng cất chân không ở nhiệt độ cao làm tích tụ bẩn ở tháp chưng cất vì vậy mất thời
gian và tiền bạc vào bảo dưỡng tháp. Về vấn đề môi trường, không có vấn đề đáng quan
tâm lắm trong nhà máy sử dụng công nghệ này. Vấn đề mùi và nước thải không gây
nghiêm trọng như ở trong xử lý cổ điển bằng đất sét – axit. Tuy nhiên, nếu thiết bị ngưng
tụ baromet được sử dụng trong tháp chưng cất chân không, lượng nước thải nhiễm bẩn là
rất lớn. Vì thế người ta sử dụng thiết bị ngưng tụ làm lạnh bằng nước hoặc không khí
nhưng đắt hơn tuy nhiên giá thiết bị này đắt sẽ cân bằng với sự giảm giá của xử lý nước
thải.

2..2.7 Công nghệ HV-Distillation tái chế dầu nhớt thải thành dầu gốc chất lượng cao

HV-Distillation là công nghệ chưng cất chân không sâu được sử dụng cho tái chế
dầu nhớt thải thành dầu gốc chất lượng cao. Đây là kỹ thuật tiên tiến nhất hiện nay đáp
ứng đầy đủ các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về tái chế dầu nhớt thải của Việt Nam
(QCVN:2013/BTNMT) cũng như các quy định về môi trường khác nhau trên thế giới.

Kỹ thuật này được nghiên cứu bởi nhóm các nhà khoa học thuộc Bộ môn Hoá dầu
của Trường Đại học Công nghiệp Tp.HCM và phát triển thành công nghệ thương mại bởi
Công ty TNHH Tư vấn Công nghệ Nam Côn Sơn (NCSTech). Đội ngũ kỹ thuật và quản
lý của NCSTech là các chuyên gia nhiều kinh nghiệm làm việc trong lĩnh vực chế biến
dầu khí và đang giảng dạy tại các trường đại học. Với hơn 10 năm kinh nghiệm trong
nghiên cứu và phát triển các công nghệ tái chế dầu nhớt thải tại Việt Nam, HV-
Distillation là công nghệ tái chế dầu nhớt thải thế hệ thứ 3 với các ưu điểm vượt trôi như:

- Chi phí đầu tư thấp

- Hiệu quả thu hồi cao
- Chất lượng sản phẩm tốt
- Thoả mãn các quy chuẩn kỹ thuật mới nhất về tái chế dầu nhớt thải.

Đây là công nghệ có khả năng tái chế tất cả các nguồn dầu nhớt thải khác nhau (trừ
nguồn dầu thải nhiễm PCBs) thành dầu gốc có chất lượng tương đương dầu gốc nhập mới
và được sử dụng để pha chế thành các sản phẩm dầu nhớt chất lượng cao.

Ở một số quốc gia, như Việt Nam, dầu nhớt thải thường được chuyển hoá nhiệt
thành các sản phẩm nhiên liệu có chất lượng thấp (dầu cất) và gây ô nhiễm nghiêm trọng
cho môi trường. Trong khi đó dầu gốc (base oil), nguyên liệu chính để pha chế dầu nhớt,
phải nhập khẩu hoàn toàn. Vì thế ngành công nghiệp tái chế dầu nhớt thải thành dầu gốc
đang phát triển rất mạnh và thu hút rất nhiều nhà đầu tư.

Giá dầu nhớt thải thu gom tại thị trường Việt Nam trung bình khoảng 450 USD/tấn,
chi phí tái chế bằng công nghệ HV-Distillation (hiệu suất thu hồi dầu gốc đạt 80%) là 50
USD/tấn và giá bán sản phẩm dầu gốc khoảng 900-1000 USD/tấn. Lợi nhuận trung bình
đạt mức 200-300 USD/tấn dầu thải. Dự án thường có thời gian thu hồi vốn từ 1-1,5 năm
và thiết bị có tuổi thọ tối thiểu là 10 năm. Tuỳ theo công suất mà hệ thống HV-
Distillation sẽ được thiết kế với hệ thống gia nhiệt bằng điện hay bằng lò dầu tải nhiệt.

Hoạt động của công nghệ HV-Distillaion đáp ứng cao các quy định về an toàn cũng như
thỏa mãn các quy chuẩn kỹ thuật về tái chế dầu nhớt thải tại Việt Nam. Có khả năng xử
lý nhiều nguồn dầu nhớt thải khác nhau với thành phần tạp chất phức tạp thành sản phẩm
dầu gốc chất lượng cao SN150 và SN500 (API group 1).

Hình 1: Mẫu dầu thải và dầu gốc sau tái chế

Quy trình công nghệ tái chế nhớt thải bằng kỹ thuật HV-Distillation bao gồm 4 giai đoạn
cơ bản như sau:

- Giai đoạn 1: Tách nước và tạp chất bằng phương pháp đông tụ

Dầu nhớt thải sau khi được thu gom về nhà máy sẽ được bơm vào bình phản ứng đông tụ
và được gia nhiệt đến 80oC, tại đây sẽ diễn ra phản ứng đông tụ các tạp chất có trong dầu
nhớt thải giúp cho quá trình phân tách xảy ra dễ dàng hơn.

Dầu nhớt thải sau khi phản ứng với hoá chất đông tụ sẽ được bơm vào các bình lắng hình
trụ đứng để lắng tách các tạp chất như cặn và nước. Quá trình này diễn ra ít nhất trong 48
giờ.
- Giai đoạn 2: Chưng cất phân tách các phân đoạn nhẹ (xăng và diesel)

Sau khi được lắng tách các tạp chất, dầu thải được bơm vào thiết bị chưng cất và tiến
hành chưng cất phân tách các phân đoạn nhẹ như xăng và diesel ở vùng nhiệt độ đến
280oC tại áp suất chân không khoảng 60-65 cmHg.

- Giai đoạn 3: Chưng cất chân không sâu để thu hồi dầu gốc

Kết thúc quá trình tách phân đoạn nhẹ, áp suất chân không sẽ được tăng lên mức 74-76
cmHg và nhiệt độ cũng được tăng dần đến khi đạt 360-370oC. Dầu gốc sẽ được thu hồi
trong giai đoạn này là SN300 hoặc có thể phân tách thành hai loại SN150 và SN500 tuỳ
thuộc vào mục đích của quá trình.

- Giai đoạn 4: Xử lý mùi và màu cho sản phẩm dầu gốc sau chưng cất

Sản phẩm dầu gốc sau khi thu hồi từ quá trình chưng cất thường có mùi và tính ổn định
oxi hoá kém, do đó nó cần được khử mùi bằng kỹ thuật Stripping với hơi nước và nâng
cao tính bền oxi hoá bằng cách lọc qua đất sét hoạt tính (bentonite). Sản phẩm dầu gốc
sau khi xử lý được bơm vào bồn tồn trữ để xuất bán hay pha chế thành các sản phẩm dầu
nhờn.
 Hình 2. Sơ đồ công nghệ HV-Distillation

Tính chất của sản phẩm được trình bày trong bảng sau:

Đặc tính kỹ thuật Dầu gốc nhẹ Dầu gốc nặng

(SN-150) (SN-400/500)
Tỷ trọng @ 15°C 0.870 0.890
Độ nhớt, cst tại 40°C 25-35 80-95
Màu sắc 2.0 3.0
TAN, mg KOH/g 0.03 0.05
Chỉ số độ nhớt 95 95
CCR, %wt 0.05 0.01
Chóp cháy cốc hở, °C 180 min 220 min
Hàm lượng kim loại, ppm Không đáng kể Không đáng kể

Các nguồn chất thải phát sinh trong quy trình tái chế dầu nhớt thải bao gồm 2 nguồn: khí
thải từ quá trình tái chế và cặn dầu từ quá trình lắng tách ở thiết bị lắng sau đông tụ
Khí thải từ quá trình tái chế chủ yếu chứa VOCs và H2S, nguồn khí thải này được thu hồi
từ đầu xả của hệ máy chân không sẽ được sụt qua bồn chứa dung dịch khử FeCl3 ở pH từ
4-4.5 để khử H2S về dạng bột S.

Sau đó hỗn hợp khí này được dẫn đến hệ thống đốt khí dư nhằm đốt cháy hoàn toàn
các hợp chất VOCs còn lại trong thành phần của khí thải.

Tính chất của nguồn khí sau khi xử lý đáp ứng hoàn toàn tiêu chuẩn khí xả thải theo
quy định về quản lý nguồn khí xả thải từ hoạt động tái chế dầu nhớt thải.

Cặn dầu từ bồn lắng có hàm lượng khoảng từ 2-5% lượng dầu thải, thành phần chủ
yếu gồm dầu cặn, nước và các tạp chất cơ học khác. Lượng dầu cặn này được xả và thu
gom định kỳ từ các bồn lắng, sau đó thuê các công ty có chức năng tiêu huỷ chất thải
nguy hại để đốt.Quá trình tái chế phát sinh một lượng nhỏ nước thải sẽ được thu gom về
bể tách dầu để tiến hành thu hồi dầu và dẫn đến bể xử lý trung tâm của nhà máy.

2.2.8 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHUYỂN HOÁ DẦU NHỚT THẢI THÀNH
DIESEL (WO2D)

WO2D là quy trình công nghệ chuyển hoá dầu nhớt thải thành dầu đốt lò hay diesel được
nghiên cứu và phát triển bởi NCStech, trên cơ sở kế thừa các kỹ thuật Cracking nhớt cặn
truyền thống và kết hợp với ứng dụng xúc tác cho hiệu quả chuyển hoá cao.

So với các quy trình thực tế hiện nay, WO2D nổi trội hơn bởi các ưu điểm sau đây:

 Chi phí năng lượng thấp hơn: Nhờ thiết kế đặc biệt của lò phản ứng giúp tăng
cường hiệu quả cấp nhiệt cho quá trình cracking và tái sử sử dụng khí đốt dư từ
công nghệ. Lò đốt sử dụng trực tiếp dầu cặn từ quá trình Cracking và khói thải
được xử lý triệt để trước khi thải ra môi trường.
 Chất lượng sản phẩm tốt hơn: Dưới tác dụng của chất xúc tác giúp tăng cường
quá trình Cracking ở giai đoạn thứ cấp dẫn đến sản phẩm có độ nhớt loãng hơn,
màu sắc và mùi cũng tốt hơn so với các công nghệ khác.
  Hiệu suất cao hơn: Do quá trình có sử dụng chất xúc tác nên hiệu suất luôn đạt
mức > 75% (các lò cất thủ công chỉ đạt tối đa 70%).

 Hệ thống điều khiển hiện đại giúp vận hành đơn giản: Dựa trên nền tảng công
nghệ từ nhà máy lọc dầu nên hệ thống có tính tự động hoá cao và vận hành đơn
giản (2 nhân viên) qua màn hình máy tính.

 Tính linh hoạt cao, dễ dàng vệ sinh bảo dưỡng: Với thiết kế có tính linh hoạt cao
giúp dễ dàng thay đổi các chế độ vận hành trong phạm rộng phù hợp với các nhu
cầu khác nhau của người vận hành. Thiết kế thuận lợi cho quá trình vệ sinh và bão
dưỡng lò.

 An toàn hơn: Quy trình hoàn toàn khép kín với mức độ an toàn cảnh báo 2 cấp và
tự động hoá cao.

Các giai đoạn cơ bản của công nghệ WO2D được mô tả như sau:

- Giai đoạn 1: Tiền xử lý

Nhằm mục đích loại bỏ các tạp chất khác nhau hiện diện trong thành phần của dầu
nhớt cặn. Quá trình có sự hỗ trợ của hoá chất đông tụ giúp tăng cường hiệu quả tách loại
các tạp chất.

- Giai đoạn 2: Nhiệt phân sơ cấp

Sau khi tiền xử lý, dầu cặn được cho vào lò nhiệt phân. Khi nhiệt độ lò phản ứng đạt
từ 380 – 450oC thì quá trình Cracking sơ cấp xảy ra giúp phân huỷ các phân tử dầu nhớt
cặn thành các mạch cacbon ngắn hơn như xăng và diesel. Tuy nhiên, sản phẩm của quá
trình nhiệt phân sơ cấp thường có độ độ nhớt cao và màu tối do quá trình nhiệt phân chưa
hoàn toàn nên cần phải thực hiện thêm giai đoạn Cracking thứ cấp.
- Giai đoạn 3: Cracking thứ cấp

Giai đoạn này được thực hiện với sự có mặt của chất xúc tác FCC, giúp quá trình
nhiệt phân hoàn toàn hơn. Sản phẩm sau quá trình nhiệt phân thứ cấp có các tính chất
như: độ nhớt, tỷ trọng và màu sắc gần với diesel thương phẩm hơn

- Giai đoạn 4: Xử lý hoàn tất

Tuỳ thuộc vào yêu cầu về chất lượng sản phẩm và mục đích của quá trình chế biến
mà quá trình xử lý hoàn tất sẽ khác nhau. Có 02 hệ thống xử lý hoàn tất dầu diesel sau
khi nhiệt phân như sau:

Phương pháp 1: Lọc qua túi lọc 1 micromet và bán như dầu đốt lò

Phương pháp 2: Xử lý mùi và màu bằng bentonite để tạo ra diesel dành cho máy phát
điện hay tàu thuỷ

Hình 1: Sơ đồ tổng thể công nghệ WO2D

 Hình 2: Thiết bị WO2D-15 (công suất 15 m3/ngày)

Hiệu suất của công nghệ

Nguyên liệu Hiệu suất, %

Nhớt thải 100

Sản phẩm Hiệu suất, %

Dầu nhiên liệu 75-80

Dầu cặn 10-15

Khí gas 10

Chất lượng sản phẩm

Sản phẩm dầu nhiên liệu R-FO (diesel dành cho lò đốt)

Dầu nhiên liệu từ quá trình được sử dụng cho các đầu đốt dầu diesel của các lò hơi, lò đốt rác
hay các lò đốt khác trong công nghiệp. So với dầu FO, dầu nhiên liệu có ưu điểm hơn bởi tính dễ
bắt cháy, cháy sạch hơn, ít lưu huỳnh hơn, tuổi thọ thiết bị cao hơn.
Tính chất của dầu nhiên liệu được trình bày trong bảng sau:
 STT TÊN CHỈ TIÊU ĐV PHƯƠNG PHÁP THỬ KẾT QUẢ

1 Khối lượng riêng Kg/L ASTM D1298 0.82-0.86

2 Độ nhớt động học cSt ASTM D445 2-5

3 Hàm lượng lưu huỳnh, max % ASTM D4294 0.5

4 Điểm đông đặc, max oC ASTM D97 15

5 Hàm lượng tro % ASTM D482 0.1

6 Cặn cacbon Conradson, max % ASTM D4530 1.0

7 Điểm chớp cháy cốc kín, min oC ASTM D93 40

8 Nhiệt trị, min Cal/g ASTM D240/ ASTM D4809 10030

Sản phẩm dầu Diesel

Từ sản phẩm dầu nhiên liệu có thể xử lý qua hệ thống NCS-DT và phối trộn để thu được
dầu Diesel thương phẩm sử dụng cho động cơ.

Chất lượng Diesel sau khi xử lý bởi hệ thống NCS-DT đáp ứng hoàn toàn tiêu chuẩn
TCVN 5689:2005
- Diện tích tổng cho toàn nhà máy: 1000 m2

- Diện tích nhà xưởng yêu cầu: 500 m2

- Thời gian thu hồi vốn: không quá 1,5 năm

Hình 3: Hệ thống tái chế nhớt thải thành dầu gốc (API nhóm 1) với công suất 20
m3/ngày
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. TS. Phan Tử Bằng (2002), Giáo trình công nghệ lọc dầu, Nhà xuất bản Xây
dựng, Hà Nội.
[2]. TS.Phan Tử Bằng (2002), Giáo trình hóa học dầu mỏ và khí tự nhiên, Nhà xuất
bản Giao thông vận tải.
[3]. TS.Phan Tử Bằng (2002), Giáo trình hóa học dầu mỏ và khí tự nhiên, Nhà xuất
bản Giao thông vận tải.
[4]. Lê Mạnh Hùng, Luận án Tiến Sỹ (2008), Nghiên cứu chế tạo xúc tác cho quá
trình cracking dầu mỏ từ các nguồn nguyên liệu sẵn có ở Việt Nam, Nhà xuất bản
Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội.
[5]. GS. C.Kajas (2003), Dầu mỡ bôi trơn, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà
Nội.
[6]. Trung tâm Nghiên cứu và Phát triển phụ gia dầu mỏ, Viện Hóa học công nghiệp
(1991), Sổ tay sử dụng dầu mỡ bôi trơn, Tập (1) , NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà
Nội.
[7]. GS.TSKH Nguyễn Hữu Phú (2005), Cracking xúc tác, NXB Khoa học và Kỹ
thuật, Hà Nội.
[8]. CN Đào Thị Thanh Xuân (2008), Phân tích đánh giá và định hướng lựa chọn
một số loại xúc tác RFCC sẽ được sử dụng trong nhà máy Lọc dầu Dung Quất, TP
Hồ Chí Minh.
[9]. Phạm Đình Huề, Trần Kim Thanh (2002), Động hóa học và xúc tác, NXB Giáo
Dục.
[10]. Kiều Đình Kiểm (1999), Các sản phẩm và hóa dầu , NXB Khoa học và Kỹ
thuật, Hà Nội.
[11]. PGS.TS Đinh Thị Ngọ (2001) Hóa học dầu mỏ và khí, NXB Khoa học và Kỹ
thuật, Hà Nội.
[12]. Đào Thiện Tích (2001), Dầu khí Việt Nam, NXB NXB Đại học Quốc Gia TP HCM.
[13]. GS. TSKH Nguyễn Hữu Phú (1997), Những ứng dụng mới của xúc tác Zeolit
trong Lọc – Hóa dầu, Viện Hóa học – Trung tâm Khoa học công nghệ và Công
nghệ Quốc gia, Hà Nội.
[14]. Firas Awaja, Dumitru Pavel (2006), Design aspects of used lubricating oil re-
refining, Elisevier B.V, Elisevier’s science and Technology rights department in
Oxford, UK.
[15]. Mueller Associated (1989), Waste oil, Reclaiming technology, Utilization and
disposal, Noyes data corporation, Park Ridge, New Jersey, USA.
[16]. M.Alves dos Reis (1991), Wasted lubricating oil re-refining by extraction –
flocculation. 3.A. pilot plant study, Ind. Eng. Chem. Res. 10,2449– 2456.
[17]. Nimir, O.M., Abdul Mutalib, M.I. and Adnan R (2000), Recycling of used
lubricating oil by solvent extraction A guideline for single solvent desing, Faculty of
Chemiscal Engineering, Insitute of Technology Petronas, Malaysia. Patent 80990.
[18]. R. Booser (1988), Handbook of Lubrication, Vol 1, Vol 2, CRS Press, Inc.,
Boca Raton, Florida, Six Printing.
[19]. R.M Mortier, S.T Orszulik (1992) Chemistry and Technology of Lubricants,
Blackie, Glasgow and VHC Publishers, Inc., NY.
[20]. Bruce C.Gates, Jams R.Katzer, G.C.A.Schuit (1979), Chemistry of catalytic
processes, McGraw – Hill, Inc.
[21]. Coma, Dchille’s.A.V (2000), Current viewson the mechanism of catalytic
cracking, Microporous and mesopous material, 35 -36.
[22]. Wojciechowski B.W., Coma A. (1986), Catalytic cracking, Dekker,
NewYork.
[23]. A R Lansdown, M J Neale, T A Polak and M Priest, Lubrication and
Lubricant Selection,Professional Engineering Publishing Limited London and Bury
St Edmunds, UK.
[24]. James G.Speight, Laramie, Wyoming (2006), Structured Catalysts and
reactor, Taylor & Francis Group, LLC.
[25]. Reza Sadeghbeigi (2000), Fluid catalytic cracking handbook, Guft Publishing
Company, Houston, TX.
[26]. P.Leprince Institute French Petroleum (2001), Technip Vol.3, Conversion
processes, Editions Technip, Paris.
[27]. ASTM International (1996), Petroleum products and Lubricants, PO Box
C700, West Conshohocken, PA, 19428-2959 USA.
[28]. Breck D.W (1974),Zeolit molecular sevies, John Wiley & Sons, New York.
[29]. Franklin Associates, Ltd and PEDCo Enviromental, Inc (1983), Evoluation of
Health and Enviromental Problems and Associated with the Use of Waste oil a
Dust suppressant, Enviromental Protection Agency, Washington DC.