TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY VÀ ROBOT

- Đề số: C3 THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

CHÚ DẪN:
1.Động cơ
2.Nối trục đàn hồi
3.Hộp giảm tốc bánh răng côn
răng thẳng
4.Bộ truyền xích
5.Tang dẫn của băng tải

Số liệu cho trước:

Lực kéo băng tải: F =1595 (N)
Vận tốc băng tải: v = 0,76 (m/s)
Đường kính tang dẫn băng tải: D = 190 (mm)
Thời hạn phục vụ: Lh = 15000 (giờ)
Số ca làm việc: Soca = 3 (ca)
Góc nghiêng bố trí bộ truyền ngoài: α = 75 (độ)
Đặc tính làm việc: Va chạm vừa
Sinh viên thiết kế #1: Vũ Nguyễn Minh Hiếu – 20184857
Sinh viên thiết kế #2: Nguyễn Tuấn Hào - 20184835
Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Hải Sơn
PHẦN 1: TÍNH ĐỘNG HỌC
1.1: CHỌN ĐỘNG CƠ
1.1.1: Xác định công suất cần thiết trên động cơ.
Để chọn động cơ điện thì ta cần tính công suất cần thiết trên động cơ.
Ta gọi:
2 Fv 2.1595.0,76
- Công suất làm việc: Plv = 1000 = 1000 = 2,43 (kW)
- Hiệu suất hệ dẫn động: η = ηbr . ηôl .ηđ (x).η kn
2

Trong đó: Hiệu suất bộ truyền bánh răng côn: ηbr = 0,95
Hiệu suất một cặp ổ lăn: ηôl = 0,99

Hiệu suất bộ truyền xích: η x = 0,95

Hiệu suất khớp nối: η kn = 1

Do đó: η = 0,95.0,992.0,95.1 = 0,88

P lv 2,43
- Công suất cần thiết: P yc = η = 0,88 = 2,76 (kW)
=>> Công suất cần thiết trên động cơ là 2,76 Kw.
1.1.2: Xác định số vòng quay cần thiết của động cơ.
- Số vòng quay trên trục công tác:
60000. v 60000.0,76
Với hệ dẫn động băng tải: nlv = π.D = π .190 = 76,4 (v/ph)

Trong đó: Vận tốc băng tải bằng v = 0,76 (m/s)

Đường kính tang dẫn băng tải bằng D = 190 (mm)
- Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ: n sb = nlv .u sb
Trong đó: nlv - hệ dẫn động băng tải
u sb – tỷ số truyền sơ bộ

Theo bảng 2-2[1] tr 32 ta chọn tỷ số truyền sơ bộ như sau:

Chọn sơ bộ:
- Tỷ số truyền của bộ truyền ngoài ( đai xích): u x = 2,5
 - Tỷ số truyền của bộ truyền trong hộp giảm tốc cấp 1 truyền động bánh răng côn
răng thẳng: ubr = 3,5
=>> Tỷ số truyền sơ bộ:
u sb = u x.ubr = 2,5.3,5 = 8,75
Do đó số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ: n sb= nlv .u sb= 76,4.8,75 = 668,5 (v/ph)
1.1.3: Chọn động cơ điện.
Tra bảng phụ lục trong tài liệu:
https://drive.google.com/file/d/1WFoofQc781D4M5VYtwM2FNJ2rBO6KIOw/edit ta
chọn động cơ thỏa mãn:
n đc ≈ n sb = 668,5 (v/ph)

Pđc ≥ P yc = 2,76 (kW)

Do đó ta có các thông số động cơ được chọn:
- Ký hiệu động cơ: 3K132M8
- Công suất động cơ: P = 3 (kW)
- Vận tốc quay n = 710 (v/ph)
1.2: PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN CHO CÁC BỘ TRUYỀN TRONG HỆ THỐNG
nđc
Ta có tỷ số truyền chung của hệ dẫn động: uc = n
lv

Trong đó: n đc= 710 (v/ph)

nlv = 76,4 (v/ph) – số vòng quay ở trục ra
710
Do đó tỷ số truyền: uc = 76,4 = 9,293

Mặt khác: uc = ubr . ux

Trong đó: ubr – tỷ số truyền của hộp giảm tốc
u x −¿ tỷ số truyền của bộ truyền ngoài (xích) hộp giảm tốc

Chọn trước: u x = 2,5

uc 9,293
=> ubr = ux
= 2,5 = 3,72
 1.3: TÍNH CÁC THÔNG SỐ TRÊN CÁC TRỤC
1.3.1: Công suất.
Công suất trên các trục công tác:
Pct = P = 2,43 (kW)
lv

Công suất trên trục 2 (trục ra của hộp giảm tốc):

P ct 2,43
P2 = ηx = 0,95 = 2,56 (kW)
η x: Hiệu suất bộ truyền xích (tra sách T19)

Công suất trên trục 1 (trục vào của hộp giảm tốc):
P2 2,56
P1 = ηôl ηbr
= 0,99.0,95 = 2,72 (kW)
Trong đó: P2 – Công suất trên các trục công tác
ηôl – Hiệu suất một cặp ổ lăn

ηbr – Hiệu suất bánh răng côn

Công suất thực tế trên trục động cơ:
P1 2,72
Pđc =
ηôl . η kn = 0,99.1 = 2,75 (kW)
Trong đó: P1 – Công suất trên trục 1.
ηôl – Hiệu suất một cặp ổ lăn.
η kn – Hiệu suất của khớp nối.

1.3.2: Số vòng quay.

Ta có: số vòng quay trên trục động cơ: n đc = 710 (v/ph)

=> Số vòng quay trên trục 1: n1 =nđc = 710 (v/ph)

Số vòng quay trên trục 2:
 n1 710
n2 =
ubr
= 3,72 = 190,86 (v/ph)

Trong đó: n1 – Số vòng quay trên trục 1.

ubr – Tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng.
n2 190,86
Số vòng quay trục công tác: n ct = = = 76,34 (v/ph)
ux 2,5

1.3.3: Momen xoắn.

Momen xoắn trên trục 1:
106 .9,55 . P1 106 .9,55 .2,72
T1 = = = 36586 (N.mm)
n1 710

Momen xoắn trên trục 2:

106 .9,55 . P2 106 .9,55 .2,56
T2 = = = 128094 (N.mm)
n2 190,86

Momen xoắn trên trục động cơ:

9,55.10 6 . Pđc 9,55.10 6 .2,75
T đc=
n đc
= 710
= 36989 (N.mm)
Momen xoắn trên trục công tác:
9,55.10 6 . Pct 9,55.10 6 .2,43
T ct = n ct
= 76,34
= 303989 (N.mm)

1.3.4: Bảng thông số.

TRỤC ĐỘNG
Trục 1 Trục 2 CÔNG TÁC
T.SỐ CƠ
 Tỷ số truyền 1 3,72 2,5
Số vòng quay n(vg/ ph) 710 710 190,86 76,34
Công suất P(kW) 2,75 2,72 2,56 2,43
Momen xoắn T(N.mm) 36989 36586 128094 303989

PHẦN 2: THIÊT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN.

2.1: Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền xích.
Ta có bảng thông số:
Thông số Đơn vị Giá trị
Loại xích (theo chuẩn ISO 606:2004 EU) -
Tỷ số truyền u - 2,5
Số vòng quay trục dẫn n2 v/ph 190,86
Công suất trục dẫn P2 kW 1,28
Số dãy xích tối đa k max - 2
Thời gian làm việc Lh Giờ 15000
Khoảng cách trục mm 300…500

2.2: Thiết kế bộ truyền xích con lăn bằng inventor.

Bảng 2.1: Chọn loại xích.
Bảng 2.2: Thông số xích.
Bảng 2.3: Kết quả tính toán xích.
2.3: Kết quả thiết kế.
Bảng 2.4: Bảng thông số đĩa xích dẫn.
Bảng 2.5: Thông số đĩa xích bị dẫn.
Bảng 2.6: Mô hình 3D bộ truyền bánh răng.
 Bảng 2.7: Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền xích.

Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị

Số hiệu xích theo (inventor) - - 10B-1-96
Bước xích p mm 15,875
Số răng đĩa xích dẫn z1 - 23
Số răng đĩa xích bị dẫn z2 - 58
Đường kính đĩa xích dẫn d1 mm 116,585
Đường kính đĩa xích bị dẫn d2 mm 293,227
Tỉ số truyền thực tế ut - 2,5
Sai lệch so với yêu cầu ∆ u= 100.[ut -u]/u ∆u % 0
Khoảng cách trục chính xác a mm 431,430
Lực tác dụng lên trục Fr N 1100,976

PHẦN 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN.

3.1: Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền.
Ta có bảng thông số:
Thông số Đơn vị Giá trị
Tiêu chuẩn thiết kế - ISO 1328:1997
Bánh răng thẳng -
Tỷ số truyền u - 3,72
Số vòng quay trục dẫn n1 v/ph 710
Công suất trục dẫn P1 kW 2,72
Thời hạn làm việc ời hạn làm việc Lh Giờ 15000
Hệ số an toàn theo độ bền tiếp xúc Sh - 1,10-1,15
Hệ số an toàn theo độ bền uốn S F - ≥ 1,75

3.2: Thiết kế bộ truyền bánh răng côn bằng Inventor.

Bảng 3.1: Nhập thông số thiết kế cửa sổ Design
 Bảng 3.2: Chọn cấp chính xác

Bảng 3.3: Cửa sổ Calculation sau khi đã điều chỉnh thiết kế đạt yêu cầu đặt ra
3.3: Kết quả thiết kế.
Bảng 3.4: Kích thước bánh răng dẫn.
Bảng 3.5: Kích thước bánh bị dẫn.
 Bảng 3.6: Mô hình 3D bộ truyền bánh răng côn.

Bảng 3.7: Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền bánh răng côn.
 Thông số Ký Đơn vị Giá trị
hiệu
Chiều dài côn ngoài Re mm 121,166
Chiều rộng vành răng b mm 21
Mô đun pháp (vòng ngoài) m ne mm 3
Góc nghiêng β Độ 0
Tỷ số truyền u - 3,72
Sai lệch tỷ số truyền ∆u % 0
Thông số các bánh răng BR 1 BR 2
Số răng z - 21 78
Hệ số dịch chỉnh x - 0.3960 -0.3960
Góc côn chia δ Độ 15,0685 74,9315
Đường kính chia ngoài de mm 63 234
Đường kính đỉnh răng ngoài d ae mm 71,088 234,942
Chiều cao đỉnh răng ngoài h ae mm 6,6 6,6
Chiều cao chân răng ngoài h af mm
Lực ăn khớp trên bánh chủ động
Lực vòng Ft N 1271,563
Lực hướng tâm Fr N 446,898
Lực dọc trục Fa N 120,319

PHẦN 4: THIẾT KẾ TRỤC VÀ Ổ LĂN.

4..1: Tính sơ bộ trục:
4.1.1: Chọn vật liệu chế tạo trục.
Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 tôi cải thiện có σ b=750 MPa,
ứng suất xoắn cho phép [τ ]=15 ÷3 0 MPa .
4.1.2: Xác định sơ bộ đường kính trục.
Đường kính trục được xác định bằng momen xoắn theo công thức sau:
T
d≥
√
3

0,2[τ ]

Trong đó: T – Momen xoắn.

[τ ¿– Ứng suất xoắn cho phép với vật liệu là thép [τ ¿ = 15 ÷ 30 MPa.
 T1 36586
Trục I: d 1 ≥
√
3

0,2[τ 1 ]
=3
√0,2.15
= 23,02 => lấy d 1 = 25 mm

T 2 /2 128094 /2
Trục II: d 2 ≥
√ 3

0,2[τ 2 ]√=3
0,2.30
= 22,02 => lấy d 2 = 25 mm

b =17 mm
Theo bảng 10.2 – Tr189[1] chọn chiều rộng ổ lăn: b01=17 mm
02
{

4.1.3: Xác định lực từ các chi tiết, bộ chuyền tác dụng lên trục (kèm sơ đồ đặt
lực)
⁕ Lực tác dụng lên bánh răng côn trụ:
- Lực vòng trên bánh chủ động.
2.T 1 2.36586
Ft3 = Ft1 =
dm1
= 57,541
= 1272 (N)
- Lực hướng tâm trên bánh bị động:
F r 3=F a 1=F t 1 . tan20° . cos δ 1=1272. tan 20° . cos 15,0685=447,05 (N)

- Lực dọc trục trên bánh bị động:

F a 3=F r 1=F t 1 . tan20° . sin δ 1=1272. tan 20° .sin 15,0685=120,36 (N)

4.1.4: Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực trên trục.
⁕ Sơ đồ khoảng cách giữa các điểm đặt lực như hình vẽ phác họa kết cấu HGT
sau:
Theo bảng 10.3[1] tr189 chọn:
k1= 8÷15 là khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách từ giữa các chi tiết quay. Chọn k1=10
k2=5÷15 là khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp. Chọn k2=10
k3=10÷20 là khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ. Chọn k3=10
hn=15÷20 là chiều cao nắp ổ và đầu bulong. Chọn hn= 20.

A: Trục II.
⁕ Chiều dài moay ơ xích:
l m 22 = l m 24 = (1,2÷ 1,5).d2 = (1,2÷ 1,5).30 = (36÷ 45) (mm)

=> chọn l m 22 = l m 24 = l m 03 = 40 (mm)

⁕ Chiều dài moay ơ bánh răng côn lớn:
l m 23 = (1,2÷ 1,4).d2 = (1,2÷ 1,4).30 = (36÷ 42) (mm)

=> chọn l m 23 =40 (mm)

⁕ Khoảng cách côngxôn trên trục II
l c 22 = l c 24 = 0,5.( l m 22 + b 02) + k3 + hn = 0,5.(40 + 17) + 10 + 20 = 58,5 (mm)

⁕ Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ 2 trên trục II:
l 22 = l 24 = −¿ l c 22 = −¿ l c 24 = – 58,5 (mm)

⁕ Khoảng cách giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục II:

l 21 = l m 03 + l m 23 + b 02 + 3k 1 + 2k 2 = 40 + 40 + 17 + 3.10 + 2.10 = 147 (mm)

⁕ Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ 3 trên trục II:
l 23 = l 03 + 0,5( l m 03 + b 13.cos ẟ2) + k 1 = 48,5 + 0,5.( 40 + 21.cos 74,9315 ) + 10

= 81,23 (mm)
- Với: b13 – Chiều rộng vành răng bánh răng côn. Ta có b13 = 21 (mm)
δ 2 – Góc côn chia. Ta có δ 2=74,9315°

l 03 = 0,5( l m 03 + b 02) + k 1 + k 2 = 0,5.( 40 + 17) + 10 +10 = 48,5 (mm)

4.2: Tính, chọn đường kính các đoạn trục.

4.2.1: Tính phản lực cho trục II.
Phương trình cân bằng:

¿ ∑ X=F r . cos 25− X 0 + Fr 3−X 1 + F r .cos 25=0

{ ¿ ∑ Y =−F r . cos 75+Y 0 −Ft 3+Y 1−Fr . cos 75=0

d
¿ ∑ M y ( 0 ) =Fr . l 22 . cos 25−(l 21−l 23) . F r 3 + X 1 . l 21+ F a 3 . ae2 −F r . ( l 21 +l 24 ) .cos 25=0
2
¿ ∑ M x ( 0 ) =−Fr . cos 75 . l 22+ F t 3 .(l 21−l 23)−Y 1 .l 21 + Fr . cos 75 .(l 24 +l 21)=0

¿ ∑ X=− X 0−X 1+2442,54=0

{
¿ ∑ Y =Y 0 +¿ Y 1−1841,47=0 ¿∧∑ M y ( 0 )=X 1 .147−161938,49=0
¿ ∑ M x ( 0 ) =−Y 1 .147+ 125518,87=0

¿ X 0=1340,92( N )

{ ¿ Y 0=987,6( N )
¿ X 1 =1101,62( N )
¿ Y 1=853,87 ( N )
4.2.2: Tính momen tương đương.

Momen tổng, momen uốn tương đương:

M j =√ M 2xj + M 2yj
 M tđ =√ M 2j +0,75. T 2j

⁕ Do đó ta có momen tổng:
M 2=M 4 =0

M 3=√ M x 32+ M y32= √ 44940,782+ 29543,722=53782,01 N.mm

M 1=M 0=√ M x 12+ M y12= √ 58372,472 +16669,62 =60706N.mm

⁕ Momen uốn tương đương:

M tđ 4 =M tđ 2= √ M 22+ 0,75.T 22=√ 02 +0,75.135927,1922

= 117716,4 N.mm
M tđ 0=M tđ 1=√ M 02 +0,75. T 22 =√ 60706 2+ 0,75.135927,1922 ¿ 132447,61 N.mm

M tđ 3= √ M 32 +0,75.T 22=√ 53782,012+ 0,75.135927,1922

¿ 129420,46 N.mm

4.2.3. Tính đường kính các đoạn trục.

Tính đường kính trục tại tiết diện j theo công thức:
M tđj
d j=
√
3

0,1 [σ ]

Trong đó:[ σ ] = 63 MPa - ứng suất cho phép của thép 45 chế tạo trục, tra bảng
10.5[1] tr195.
Do đó ta có:

d 4 = d 2 = 3 117716,4 = 26,53 (mm)

√ 0,1.63

d 1= d 0 = 3 132447,62 = 27,60 (mm)

√ 0,1.63

d 3 = 3 129420,46 = 27,39 (mm)

√ 0,1.63

4.2.4. Chọn đường kính các đoạn trục

⁕ Xuất phát từ các yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường kính
các đoạn trục như sau:
• Do lắp ổ lăn tại vị trí 0 và 1 nên ta chọn: d 0 = d 1 = 30 mm.
• Do vị trí 2 và vị trí 4 lắp đĩa xích nên ta chọn: d 2 = d 4 = 28 mm.
• Do vị trí 3 lắp bánh răng nên ta chọn: d 3 = 32 mm.
4.2.5. Chọn và kiểm nghiệm then
⁕ Xác định mối ghép then cho trục II lắp đĩa xích.
Ta có: d 2=28 mm, chọn kiểu then bằng, tra bảng 9.1a [1] tr 173
Ta được:
 Chiều rộng then: b= 8 (mm)
 Chiều cao then: h= 7 (mm).
 Chiều sâu rãnh then trên trục: t1= 4 (mm)
 Chiều sâu rãnh then trên lỗ t2= 2,8 (mm)
 Chiều dài then: l= (0,8÷0,9).l m 22 = 32 ÷ 36 (mm), chọn l = 32 (mm)
−¿ Kiểm nghiệm then:

+ Ứng suất dập:

2T
σ d= ≤ [ σ d ] ,với [ σ d ] là ứng suất dập cho phép
dl t (h−t 1)

Tra bảng 9.5[1](trang 178) với dạng lắp cố định, vật liệu may ơ là thép làm việc
êm, ta có: [ σ d ]=¿ 150 (Mpa)
2.135927,192
=> σ d=¿
28. 32.(7−4) = 101,14 (MPa) ¿ [ σ ]=¿ 150 (Mpa)
d

+ Ứng suất cắt:

2T
τ c= ≤ [ τ c ] ,với [ τ c ] là ứng suất cắt cho phép
dlt b

Tra bảng 9.1[1] (trang 174) với then làm bằng thép 45 làm việc êm, ta có:
[ τ c ] =¿ 60 ÷ 90 MPa
2.135927,192
=> τ c = 28.32 .8 = 37,9 (MPa) ¿ [ τ ] =¿ 60 ÷ 90 MPa
c

Vậy tất cả các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.
⁕ Xác định mối ghép then cho trục II lắp bánh răng côn.
Ta có: d 3=32 mm, chọn kiểu then bằng, tra bảng 9.1a [1] tr 173
 Ta được:
 Chiều rộng then: b= 10 (mm)
 Chiều cao then: h= 8 (mm).
 Chiều sâu rãnh then trên trục: t1= 5 (mm)
 Chiều sâu rãnh then trên lỗ t2= 3,3 (mm)
 Chiều dài then: l= (0,8÷0,9).l m 23 = 32 ÷ 36 (mm), chọn l = 32 (mm)
−¿ Kiểm nghiệm then:

+ Ứng suất dập:

2T
σ d= ≤ [ σ d ] với [ σ d ] là ứng suất dập cho phép.
dl t (h−t 1)

Tra bảng 9.5[1] (trang 178) với dạng lắp cố định, vật liệu may ơ là thép làm việc
êm, ta có: [ σ d ]=¿ 150 (Mpa)
2.135927,192
=> σ =¿ d
32.32 .(8−5) = 88,49 (MPa)
¿ [ σ d ] =¿ 150 (Mpa)

+ Ứng suất cắt:

2T
τ c= ≤ [ τ c ], với [ τ c ] là ứng suất cắt cho phép.
dlt b

Tra bảng 9.1[1] (trang 174) với then làm bằng thép 45 làm việc êm, ta có:
[ τ c ] =¿ 60 ÷ 90 MPa
2.135927,192
=> τ c = 32.32 .10 = 26,55 (MPa) ¿ [ τ c ] =¿ 60 ÷ 90 MPa

Vậy tất cả các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.
4.2.6: Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi.
Độ bền của trục đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn
điều kiện:
sσj . s τj
s j= 2
≥[s]
√s σj + s2τj

Trong đó:
+ [ s ] - hệ số an toàn cho phép, thông thường [ s ] = 1,5… 2,5 (khi cần tăng độ cứng
[ s ] = 2,5… 3, như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)
 + sj và sj - hệ số an toàn chỉ xét đến riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ
xét đến ứng suất tiếp tại tiết diện j
σ −1
sσj =
k σdj . σ aj + ψ σ . σ mj
τ −1
sτj =
k τdj . τ aj +ψ τ . τ mj

Với:
+ σ −1 và τ −1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kỳ đối xứng. Có thể lấy gần đúng
σ −1=0,436 σ b=0,436.750=327 MPa
τ −1=0,58 σ −1=0,58.327=189,66 MPa
+ σ aj,τ aj,τ mj,σ mjlà biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại
tiết diện j, do quay trục một chiều:
Mj

{ ¿ σ aj=

¿ τ aj=τ mj=
Wj
Tj
2.W oj

Với:
+ W j ,W oj là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục.
+ ψ σ , ψ τ là hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ bền
mỏi, tra bảng 10.7[ 1 ] tr197 với σ b=¿750MPa, ta có:
¿ ψ σ =0,1
{
¿ ψ τ =0,05

K σdj và K τdj - hệ số xác định theo công thức sau :

Kσ
+ K x −1
εσ
K σdj =
Ky
Kτ
+ K x −1
ετ
K τdj =
Ky
Trong đó:
• Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp
gia công và độ nhẵn bề mặt Ra = 2,5...0,63 cho trong bảng 10.8[1] tr197,
lấy Kx = 1,09
 • Ky - hệ số tăng bề mặt trục, tra bảng 10.9[1] tr197 phụ thuộc vào phương pháp
tăng bền bề mặt, cơ tính vật liệu. Ở đây ta không dùng các phương pháp tăng bền
bề mặt, do đó Ky = 1.
• ε σ và ε τ - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến
giới hạn mỏi tra bảng 10.10[1] tr 198
• K σ và K τ - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng phụ
thuộc vào các loại yếu tố gây tập trung ứng suất, tra bảng 10.12[1] tr199
Kσ Kτ
• ε và ε - trị số tập trung ứng suất thực tế đối với rãnh then phụ thuộc vào giới
σ τ

hạn bền của vật liệu trục, tra bảng 10.11[1] tr198.
⁕ Kiểm nghiệm tại tiết diện ổ lăn 0:
¿ M j=M 0=60706 N . mm

{
¿ T j=M z =135927,192 N . mm
¿ d j=d 1=30 mm

Tra bảng 10.6[1] tr196 với trục tiết diện tròn:

π d j3 π . 303
⇒
{
¿ W j=

¿ W oj =
32
=
32
π d j3 π . 303
16
=
16
=2650,72

=5301,44

M j 60706
⇒
{ ¿ σ aj=

¿ τ aj =τ mj=
W
Tj
j
=

=
2650,72
=22,9

135927,192
2. W oj 2.5301,44
=12,82

Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó: σ mj=0
Do tiết diện này ở ổ lăn nên tiết diện bề mặt trục lắp có độ dôi, tra bảng 10.11[1]
tr198 chọn kiểu lắp K6 ta có:
¿ K σ /ε σ =2,34
{
¿ K τ /ε τ =1,80

Nên:
 Kσ

{
+ K x −1
εσ 2,34+1,09−1
¿ K σdj = = =2,43
Ky 1
Kτ
+ K x −1
ετ 1,80+ 1,09−1
¿ K τdj = = =1,89
Ky 1
σ −1 327

{ ¿ s σj =

¿ s τj =
τ −1
=
=
k σdj .σ aj +ψ σ . σ mj 2,43.22,9+ 0,1.0
189,66
K τdj τ aj + ψ τ τ mj 1,89.12,82+0,05.12,82
=5,88

=7,62

s σj . s τj 5,88.7,62
⇒ s j= 2 2
= =4,65 ≥[s ]
√s σj +s τj √5,882 +7,622
⁕ Kiểm nghiệm tiết diện tại ổ lăn 1:
¿ M j=M 1=60706 N . mm

{ ¿ T j=M z =135927,192 N . mm
¿ d j=d 1=30 mm

Tra bảng 10.6[1] tr196 với trục tiết diện tròn

π d j3 π . 303
⇒
{
¿ W j=

¿ W oj =
32
=
32
π d j3 π . 303
16
=
16
=2650,72

=5301,44

M j 60706
⇒
{
¿ τ aj =τ mj=
¿ σ aj=
W
Tj
j
=

=
2650,72
=22,9

135927,192
2. W oj 2.5301,44
=12,82

Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó: σ mj=0
Do tiết diện này ở ổ lăn nên tiết diện bề mặt trục lắp có độ dôi, tra bảng 10.11[1]
tr198 chọn kiểu lắp k6 ta có
¿ K σ /ε σ =2,34
{ ¿ K τ /ε τ =1,80
Nên
Kσ

{
+ K x −1
εσ 2,34+1,09−1
¿ K σdj = = =2,43
Ky 1
Kτ
+ K x −1
ετ 1,80+ 1,09−1
¿ K τdj = = =1,89
Ky 1
σ −1 327

{ ¿ s σj =

¿ s τj =
τ −1
=
=
k σdj .σ aj +ψ σ . σ mj 2,43.22,9+ 0,1.0
189,66
K τdj τ aj + ψ τ τ mj 1,89.12,82+0,05.12,82
=5,88

=7,62

s σj . s τj 5,88.7,62
⇒ s j= 2 2
= =4,65 ≥[s ]
√s σj +s τj √5,882 +7,622

⁕ Kiểm nghiệm tại đĩa xích:

¿ M j=M 2=0 N . mm

{ ¿ T j=M z =135927,192 N . mm
¿ d j=d 2=28 mm

Do M2 = 0 nên ta chỉ kiểm tra hệ số an toàn khi chỉ tính tiêng ứng suất tiếp, tra
0bảng 10.6[1] tr196 với trục có 1 rãnh then:
π d j3
⇒ W oj = −b . t 1 . ¿ ¿
16
Tj 135927,192
⇒ τ aj=τ mj= = =17,07
2 W oj 2.3981,12

Ta thấy sự tập trung ứng suất tại trục lắp đĩa xích là do rãnh then và do lắp ghép có
độ dôi, tra bảng 10.10; 10.11[1] và 10.12[1] tr198-199:
¿ K /ε =2,34
+ Ảnh hưởng của độ dôi: ¿ Kσ /ε σ=1,80
τ τ
{
 K σ 1,58

+ Ảnh hưởng của rãnh then: K

¿ τ=
=
ε σ 0,89
1,79
ε τ 0,83
=1,76

=2,16{¿

Với
¿ K σ =1,58
{
¿ K τ =1,79
ứng với trục có rãnh then, K σ cắt bằng dao phay ngón

¿ ε σ =0,89
{
¿ ε τ =0,83
ứng với vật liệu trục là thép cacbon, d=28

¿ K /ε =2,34
τ
{
Lấy ¿ Kσ /ε σ=2,16
τ

Nên:
Kτ
+ K x −1
ετ 2,16+1,09−1
K τdj = = =2,25
Ky 1
τ−1 189,66
sτj = =
K τdj τ aj +ψ τ τ mj 2,25.17,07+0,05.17,07
=¿ 4,83
⇒ s j=sτj =4,83≥ [s]

Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi và đủ bền.

⁕ Kiểm nghiệm tại tiết diện bánh răng:
¿ M j=M 3=53782,01( Nmm)

{
Ta có: ¿ T j=T 2=135927,192( Nmm)
¿ d j=d 3=32 mm

π d j3 π . 323
Ta có: W j= −b .t 1 .¿ ¿ = 32
−10.5. ¿ ¿ = 2647,46
32
π d j3
Ta có: W oj = −b . t 1 . ¿ ¿
16
Ứng suất uốn theo chu thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó:
σ mj=0 ; σ aj =σ maxj=29,43

Trục quay một chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động do đó:
 Ti 135927,192
τ aj=τ mj= = =11,59
2W 0 j 2.5864,45

thấy sự tập trung ứng suất tại trục lắp bánh đai là do rãnh then và do lắp ghép có
Ta
độ dôi. Tra bảng(10.11)-Tr198[1].
-
Ảnh hưởng của độ dôi:
¿ K σ /ε σ =2,34
{¿ K τ /ε τ =1,80

- Ảnh hưởng của kích thước:

bảng (10.10)-Tr198[1].
Tra
¿ ε =0,87
τ
{
Ta có: ¿ εσ =0,80 với d = 32 mm

- Ảnh hưởng của rãnh then:

Tra bảng (10.12)-Tr198[1] với trục σ b=¿750MPa:
K =1,58
Ta có: K σ=1,79
τ
{
⇒ ¿ K σ / ε σ =1,58/0,87=1,82
{
¿ K τ / ε τ =1,79/ 0,80=2,24

Lấy:

¿ K σ /ε σ =2,34
{¿ K τ /ε τ =2,24

K σ /ε σ + K x −1 2,34+1,09−1

{ K σdj =
Ky
=
1
K /ε + K x −1 2,24+1,09−1
K τdj= τ τ
Ky
=
1
=2,43

=2,33
 σ−1 327

{
s τj =
s σj =

τ −1
=
=
K σdj σ aj +ѱ σ σ mj 2,43× 29,43+0
189,66
=4,57

K τdj τ aj + ѱ τ τ mj 2,33.11,59+0,05.11,59
=6,88

sσj . s τj 4,57 ×6,88

s j= 2 2
= =¿ 3,81 > [𝑆] → thỏa mãn ([𝑆] = 1,5÷2,5)
√s +s
σj τj √ 4,572 +6,882
Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi và đủ bền.
4.2.7. Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn
* Sơ đồ bố trí ổ:

Hình 3.2 – Sơ đồ bố trí ổ

* Chọn ổ lăn
F r 0=√ X 02 +Y 02= √ 1340,922 +987,62 =1665,36 N

F r 1=√ X 12 +Y 12=√ 1101,622 +853,872=1393,79 N

F a=F a 3=120,36 N
Fa
min(¿ F r 0 , F r 1)=
120,36
=0,09< 0,3 ¿
=> chọn ổ đỡ côn 1 dãy, do có yêu cầu cao về độ
1393,79
cứng của ổ (bánh răng côn), giá thành của ổ không đắt hơn nhiều so với ổ bi đỡ.
Tra phụ lục P2.11[1] tr 261 chọn ổ đũa côn 1 dãy cỡ nhẹ
Kí hiệu: 7206
Đường kính trong: d= 30 mm
Đường kính ngoài: D= 62 mm
Khả năng tải động: C= 29,80 kN
Khả năng tải tĩnh: C0= 22,30kN
Chiều rộng ổ lăn: B= 16mm
Góc α =13,67o
Hệ số thực nghiệm e = 1,5.tanα = 1,5.tan13,67o = 0,36
* Kiểm nghiệm ổ lăn:
+ Khả năng chịu tải động
Theo công thức: C d=Q . m√ L
Trong đó:
Q- là tải trọng động quy ước kN
L- là tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
m- là bậc đường cong mỏi khi thử về ổ lăn. m=10/3 với ổ đũa
6 60 n 2 . Lh 60.190,86 .15000
Lh=1 0 . L/60 n2 ⇒ L= 6
= =171,77 (triệu vòng)
10 10 6

Tải trọng quy ước đối với ổ đũa côn

Q=( XV Fr + Y F a )k t k đ

Trong đó:
Fr: là tải trọng hướng tâm, kN
Fa: là tải trọng dọc trục
V là hệ số ảnh hưởng đến vòng nào quay, khi vòng trong quay V=1
kt: là hệ số ảnh hưởng đến nhiệt độ, chọn kt =1
kđ: là hệ số ảnh hưởng đến đặc tính tải trọng. Theo bảng 11.3[1] tr215, ta
chọn kđ =1 (va đập nhẹ)
X: hệ số tải trọng hướng tâm
Y: hệ số tải trọng dọc trục
Xác định lực hướng tâm sinh ra trên ổ lăn đối với ổ đũa côn
Fs0 = 0,83e.Fr0 = 0,83.0,36.1665,36 = 497,61 N
Fs1 = 8,83e.Fr1 = 0,83.0,36.1393,79 = 416,46 N
Tổng ngoại lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn (0) và (1)
Fa0 = Fs1 + Fa3 = 416,46 + 120,36 = 536,82 (N)
Fa1 = Fs0 - Fa3 = 497,61 – 120,36 = 377,25 (N)
Vậy lực dọc trục tác dụng lên mỗi ổ:
Fa0 = Max (Fa0 , Fs0 ) = 536,82 (N)
Fa1 = Max (Fa1 , Fs1 ) = 416,46 (N)
Fa
Xét tỉ số v F và tra bảng 11.4[1] tr216 ta có
r

- Với ổ lăn (0)

Fa0 536,82
= =0,32<e
V . F r 0 1 . 1665,36

⇒ X 0 =1
{
Y 0 =0

- Với ổ lăn (1)

F a1 416,46
= =0,30<e
V . F r 1 1 .1393,79

⇒ X 1=1
{
Y 1 =0

Do đó
Q0 = (X0 .V.Fr0 + Y0 .Fa0).kt .kđ
= (1.1.1665,36+ 0.120,36).1.1 = 1665,36(N)
Q1 = (X1.V.Fr1 + Y1.Fa1).kt.kd
= (1.1.1393,79 + 0.1089,93).1.1 = 1393,79 (N)
Tiến hành kiểm nghiệm với giá trị Q lớn hơn
Q = max (Q0 , Q1) = 1665,36 (N)
Khả năng tải động của ổ lăn
 C =Q . m L=1665,36 10/3 171,77=7798,16 N =7,8 kN <C=29,80 kN
d √ √
+ Khả năng tải tĩnh
Ta có Qt ≤ C0
Trong đó:
Qt: tải trọng tĩnh quy ước, kN
Qt=X0.Fr+Y0.Fa hoặc Qt=Fr
X0, Y0: là hệ số tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục. Tra bảng 11.6[1]
¿ X =0,5
{ 0
tr221, ta được: ¿ Y =0,22. cotg α =0,22.
0 cotg13,67=0,90

- Với ổ lăn (0)

Qt0 = X0.Fr0 + Y0.Fa0
= 0,5.1665,36 + 0,9.536,82= 1315,82 N
Hoặc Qt0= Fr0 = 1665,36 N
- Với ổ lăn (1)
Qt1 = X0.Fr1 + Y0.Fa1
= 0,5.1393,79+ 0,9.416,46 = 1071,71 N
Hoặc Qt1= Fr1 = 1393,79 N
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ
Qt = max(Qt0, Qt1) = 1665,36= 1,7 kN < C0= 22,30 kN
Vậy ổ thỏa mãn điều kiện bền khi chịu tải trọng động và tải trọng tĩnh.

B: Trục I.

4.1 Tính chọn khớp nối

Thông số đầu vào:
Mômen cần truyền: T =T đc =36989( N .mm)
Đường kính trục động cơ d đc =32 mm
4.1.1Chọn khớp nối:
Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi đẻ nối trục
T t ≤ T cfkn
Chọn khớp nối theo điều kiện: {
d t ≤ d cfkn

Trong đó d t - Đường kính trục cần nối

d t =d đc =32 mm

T t –Mômen xoắn tính toán T t=k .T

k -Hệ số chế độ làm việc tra bảng 16.1Tr58 [2] lấy k=1,2
T- Momen xoắn danh nghĩa trên trục: T =T đc =36989( N .mm)
Do vậy T t=k .T =1,2.36989 ≈ 44387(N . mm) ≈ 44,39(N . m)
Tra bảng 16.10a [2] tr 68 với điều kiện
T t =44,39 N . m≤ T cfkn
{ d t =32 mm≤ d cfkn

Ta được:

T cfkn =125 N . m

{d cfkn =32 mm
Z =4
D o=90 mm

Tra bảng 16.10bTr69 [2] với T cfkn=125 ( N . m) ta đ ư ợc

l 1=34 mm

{
l 3=28 mm
d o=14 mm

4.1.2Kiểm nghiệm khớp nối

Ta kiểm nghiệm theo 2 điều kiện:

a) Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi
 2k . T
σ d= ≤[σ d ]
Z . Do d 0 l 3

σ d -Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [ σ d ] =2 ÷ 4 Mpa

Do vậy ứng suất dập sinh ra trên vòng đàn hồi:

2 kT 2.1,2.36989
σ d= = =0,63<[σ d ]
Z D 0 d 0 l 3 4.90.14 .28

→ Thỏa mãn.

b) Điều kiện bền của chốt:

k . T . l1
σu= ≤[σ u ]
0,1.d 30 . D0 . Z

Trong đó:
[σ u ]- Ứng suất uốn cho phép của chốt.Ta lấy [σ u ]=(60÷ 80) MPa;
Do vậy, ứng suất sinh ra trên chốt:
k . T . l1 1,2.36989 .34
σu= 3
= =7,74<[ σ u ]
0,1.d . D0 . Z
o 0,1.143 .90.4

→ Thỏa mãn.

4.1.3 Lực tác dụng lên trục

Ta có F kn=0,2 F t
2 T 2.36989
F t= = =821,98( N )
D0 90

→ F kn =0,2. F t =0,2.821,98=164,40 (N)

Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:

Thông số Kí hiệu Giá trị

cf
Mômen xoắn lớn nhất có thể truyền được T kn 125 (N.m)
cf
Đường kính lớn nhất có thể của nối trục d kn 32 (mm)
Số chốt Z 4
Đường kính vòng tâm chốt D0 90 (mm)
Chiều dài phần tử đàn hồi l3 28(mm)
 Chiều dài đoạn công xôn của chốt l1 34 (mm)
Đường kính của chôt đàn hồi d0 14 (mm)
Lực tác dụng lên trục Fkn 164,40 (N)

l1 l2 l
l2 l1
l3

d1
D3
dc

h
D0

dm
D

l B
L B1

4.2 : Thiết kế trục và ổ lăn

4..2: Tính sơ bộ trục:
4.2.1: Chọn vật liệu chế tạo trục.
Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 tôi cải thiện có σ b=600 MPa,
ứng suất xoắn cho phép [τ ]=15 ÷30MPa .
4.2.2: Xác định sơ bộ đường kính trục I.
Đường kính trục được xác định bằng momen xoắn theo công thức sau:
T
d≥
√
3

0,2[τ ]

Trong đó: T – Momen xoắn.

[τ ¿– Ứng suất xoắn cho phép với vật liệu là thép [τ ¿ = 15 ÷ 30 MPa.
 36989
T2  18,34  23,10
Trục I :
d1 ≥
√
3

0,2[ τ❑ ] =
3
0.2.(15  30) d =20 mm
lấy 1

Theo bảng 10.2 – Tr189[1] chọn chiều rộng ổ lăn: b 01=15 mm

4.2.3 Các lực tác dụng lên trục I

Lực tác dụng lên trục 2 từ khớp nối: F kn = 164,40 N

Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng côn răng thẳng :
o Lực vòng: F t 1 = 1271,563 (N)
o Lực hướng tâm: F r 1= 446,898 (N)
o Lực dọc trục: F a 1= 120,319 (N)

Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực

Chọn chiều dài may-ơ và các khoảng cách k1, k2, k3, hn
Chiều dài may-ơ bánh răng côn:
Theo công thức: 10.12Tr189[1] ta có:
l m 13=( 1,2 ÷1,4 ) d 1=( 1,2÷ 1,4 ) 20=24 ÷ 28(mm)
Chọn lm13 = 25 (mm)
Chiều dài may-ơ nửa khớp nối:
Theo công thức: 10.12Tr189 [1] ta có:
l m 12=( 1,4 ÷ 2,5 ) d 1=( 1,4 ÷ 2,5 ) 20=28 ÷ 50(mm)
Chọn lm12 =40 (mm)
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp:
k1 = 8÷ 15, ta chọn k1 = 10
Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến thành trong của hộp:
k2 = 5÷ 15, ta chọn k2 = 10
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
k3 = 10÷ 20, ta chọn k3 = 10
Chiều cao nắp ổ và đầu bu-lông: hn = 15 ÷ 20 ta chọn hn = 20
(các giá trị k1, k2, k3, hn chọn theo bảng B10.3Tr189[1])
Khoảng cách các điểm đặt lực trên các trục
Khoảng công-xôn (khoảng chìa): theo công thức 10.14Tr190[1]
 l c 12=0,5 ( l m 12+b 01) + k 3 +hn = 0,5(40 + 15) + 10 + 20= 57,5 (mm)
l 11= ( 2,5÷ 3 ) d 1=( 2,5 ÷ 3 ) 20=50 ÷ 60(mm)
Chọn l 11=55 mm; l12=−lc 12=−72,5(mm)
l13  l11  k1  k2  lm13  0,5(b01  b13 cos  ) = 55+ 10 + 10 + 25 + 0,5( 15-
21.cos15,0685)= 97,30 mm
Chiều rộng vành răng b ki thứ i trên trục k: b 13=21mm
Góc côn chia δ = 15,0685 ( độ)
4.2.4: Tính, chọn đường kính các đoạn trục.
4.2.4.1: Tính phản lực cho trục I.

Phương trình cân bằng:

 ¿ ∑ F x =F kn + F x3 + F x 2−F t 1=0

{ ¿ ∑ F y =−F y 3−F y 2−F r 1=0

¿ ∑ M x ( F )=F kn . l 12−l11 . F x 2+ F t 1 . l13=0

¿ ∑ M y ( F )=F y2 . l11 + F r 1 . l13−F a 1 .

Với F kn = 164,40 N
dm1

d m 1= 57,541 mm
2
=0

F t 1 = 1271,563 (N)
F r 1= 446,898 (N)
F a 1= 120,319 (N)

Kết quả F x 2=2369,074 N F y 2=−727,664 N

F x 3=−1261,911 N F y3 =280,762 N

Biểu đồ momen
 Momen uốn tổng M1 và momen tương đương Mtđ tại các tiết diện
Theo công thức 10.15,10.16 và 10.17 tr194[1]:
M tdj
M j =√ M xj2 + M yj2 .M tdj =√ M j2+ 0,75.T j2 .d j=
√
3

0,1. [σ ]
.

Tại tiết diện 1:

M 1=√ M 2x 1+ M 2y1= √ 3462,0452 +0 2=3462,045( Nmm)

M tđ 1= √ M 2x 1 + M 2y 1+ 0,75T 21=√ 3462,0452 +02 +0,75.369892=¿ 32219,95( N . mm)

M tđ 1 3 32219,94
⇒ d 1=
√
3

0,1 [ σ ] √
=
0,1.50
=¿ 18,61 (mm)

 Tại tiết diện 2:

 M 2=√ M 2x 2+ M 2y2 =√15441,912 +53787,112=55959,86 (Nmm)

M tđ 2= √ M 2x2 + M 2y 2+ 0,75T 22=√ 15441,912+ 53787,112+ 0,75.369892=¿64479,81 ( N . mm)

M tđ 2 3 64479,81
⇒ d2=
√
3

√
0,1 [ σ ]
=
0,1.50
=¿23,45 (mm)

 Tại tiết diện 3:

M 3=√ M 2x 3 + M 2y 3=√ 02 +65762=6576 (mm)

M tđ 3= √ M 2x3 + M 2y 3 +0,75 T 23= √ 0 2+ 65762+ 0,75.369892=¿32701,43( N . mm)

M tđ 3 3 32701,43
⇒ d3=
√
3

√
0,1 [ σ ]
=
0,1.50
=¿18,70 (mm ¿

 Tại tiết diện 0:

M 0=√ M 2x 0 + M 2y 0=√ 02 +02 =0(mm)

M tđ 0= √ M 2x0 + M 2y 0 +0,75 T 20=√ 02 +02 +0,75.369892=¿ 32033,41 ( N . mm)

M tđ 0 3 32033,41
⇒ d0=
√
3

√
0,1 [ σ ]
=
0,1.50
=¿18,57(mm)

Do lắp ổ lăn tại vị trí 2 và 3 nên ta chọn: d 2=d 3=25(mm)

Do tại vị trí 1 và 4 lắp bánh răng và khớp nối nên ta chọn:

d 1=d 0=20(mm)

Do vị trí giữa 2 và 3 có vai trục nên ta chọn d v =30(mm)

4.2.4.2 Tính toán lựa chọn then

Do các trục trong hộp giảm tốc nên ta chọn loại then bằng. Để đàm bảo tính công
nghệ ta chọn loại then giống nhau trên cùng một trục. Chọn then bằng
Khi đó, theo TCVN 2261-77 ta có thông số của các loại then được sử dụng như
sau:
Bảng 5.1 Thông số thiết kế then cho từng đoạn trục
Tiết diện Đường kính Kích thước Chiều sâu Bán kính góc
 trục tiết diện rãnh then lượn của rãnh
b h t1 t2 Nhỏ Lớn
nhất nhất
0 20 6 6 3,5 2,8 0,16 0,25
1 20 6 6 3,5 2,8 0,16 0,25
2 và 3 25 8 7 4 2,8 0,16 0,25
Kiểm nghiệm đồ bền của then
Chọn số then bằng 1 tại cá vị trí lắp răng và bộ truyền ngoài.
a) Tại tiết diện 1 (tiết diện làm răng)
Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then

Chọn lt=(0,8…0,9)lm13=(0,8…0,9)25 = 20…22,5 mm. Chọn lt=22 mm

Với then làm bằng thép, tải va đập nhẹ ta chọn được

[ σ ]d =100 MPa

[ τ ]c =40...60 MPa

Công thức (9.1) ta có:

2T 2.36989
σ d= = =61,25 MPa <100 MPa
d l t (h−t 1 ) 20.22 .(6−3,5)

Kiểm nghiệm độ bền cắt: công thức (9.2):

2T 2.36989
τ c= = =28,02<[τ c ]
d l t b 20.22 .6

b) Tại tiết diện 0 (bộ truyền ngoài)

Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then
Chọn lt=(0,8…0,9)lm13=(0,8…0,9)25 = 20…22,5 mm. Chọn lt=22 mm
Với then làm bằng thép, tải va đập nhẹ ta chọn được
[ σ ]d =100 MPa
[ τ ]c =40...60 MPa
Công thức (9.1) ta có:
 2T 2.36989
σ d= = =67,25 MPa<100 MPa
d l t (h−t 0) 20.22.(6−3,5)

Kiểm nghiệm độ bền cắt: công thức (9.2):

2T 2.36989
τ c= = =28,02<[τ c ]
d l t b 20.22 .6

4.2.4.3Kiểm nghiệm độ bền cho trục 1 theo hệ số an toàn S

a) Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:

Khi xác định đường kính trục theo công thức (5 -1), ta chưa xét tới các ảnh hưởng
về độ bền mỏi của trục như đặc tính thay đổi của chu trình ứng suất, sự tập trung
ứng suất, yếu tố kích thước, chất lượng bề mặt…. Vì vậy sau khi xác định được
đường kính trục cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi có kể đến các yếu
tố vừa nêu.
Kết cấu của trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại
các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau đây:
s=s σ . s τ / √ s 2σ + s 2τ ≥ [ s ]

Trong đó: [s] – hệ số an toàn cho, [s] = 2...4

sj, sj - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng
ứng suất tiếp tại mặt cắt j.

 1
K dj . aj   mj 
sj =

 1
K dj aj     mj
s j=

Với -1, -1 - giới hạn mỏi và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng, với

thép 45 có b = 600 MPa

  -1 = 0,436. b = 0,436. 600= 261,6 (MPa)

-1 = 0,58. -1 = 0,58. 261,6= 151,73 (MPa)

 , - hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình tới độ bền mỏi, theo
bảng 10. 7 - tr 197 Tài liệu [1], với b = 600 MPa, ta có:

 = 0,05;  = 0,0

- Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng nên:

Mj

mj = 0; aj = maxj = W j

a, a, m là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại mặt cắt
mà ta đang xét. Khi trục quay một chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch
động, do vậy:
 max j Tj

mj = aj = 2 = 2.Woj

- Với Wj , Woj - mô men cản uốn và mô men cản xoắn tại mặt cắt đang xét.

Ta kiểm nghiệm cho mặt cắt tại điểm có lắp ổ lăn trên trục 1 vị trí số 2:

Từ công thức (5-6), với:

M2 = √ M 2x 2+ M 2y2 = 55959,86 (Nmm)

π d 32 3,14.253
W2 = = = 1533,20 (mm3)
32 32

M2 55959,86
a2= W = 1533,20 = 36,50
2

Từ công thức (5-7) với:

 T = T1 = 369989 (Nmm)

π d 32 3,14.253
W02 = = = 3066,4 (mm3)
16 16

T 36989
a2 = m2 = 2W = 2.3066,4 = 6,03
02

Hệ số Kd2 và Kd2 được xác định theo các công thức sau:

K
 K x 1

Ky
Kd2 =

K
 Kx 1

Ky
Kd2 =

Trong đó:
• Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp gia
công và độ nhẵn bề mặt Ra = 2,5...0,63 cho trong bảng 10.8[1] tr197, lấy Kx = 1,09
• Ky - hệ số tăng bề mặt trục, tra bảng 10.9[1] tr197 phụ thuộc vào phương pháp
tăng bền bề mặt, cơ tính vật liệu. Ở đây ta không dùng các phương pháp tăng bền
bề mặt, do đó Ky = 1.
• ε σ và ε τ - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới
hạn mỏi tra bảng 10.10[1] tr 198
• K σ và K τ - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng phụ
thuộc vào các loại yếu tố gây tập trung ứng suất, tra bảng 10.12[1] tr199
Kσ K
và τ - trị số tập trung ứng suất thực tế đối với rãnh then phụ thuộc vào giới
εσ ετ
hạn bền của vật liệu trục, tra bảng 10.11[1] tr198
2,06+1,09−1
Kd2 = 1 = 2,15

1,64+1,09−1
Kd2 = 1 =1,73
 Thay các kết quả trên vào công thức (5-4) và (5-5), ta tính được :

261,6
s2 = 2,15.36,5 = 3,33

151,73
s2 = 1,73.6,03 = 14,54

3,33.14,54
Theo (5-3), ta tính được: s = = 3,21 > [s]
√3,33 2+14,54 2
Ta kiểm nghiệm cho mặt cắt tại điểm có lắp bánh răng trên trục 1 vị trí số 2:

M1 = √ M 2x 1+ M 2y1 = 3462,045 (Nmm)

π d 13
W 1= −b .t 1 . ¿ ¿ =642,47
32
M1 3462,045
a1= W = 642,47 = 5,39
1

T = T1 = 36989 (Nmm)

π d 13
W 01= −b . t 1 . ¿ ¿ = 1427,87
16
T 36989
a1 = m1 = 2W = 2.1427,87 = 12,95
01

Hệ số Kd3 và Kd3 được xác định theo các công thức sau:

K
 K x 1

Ky
Kd3 =
 K
 Kx 1

Ky
Kd3 =

Trong đó:
• Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp gia
công và độ nhẵn bề mặt Ra = 2,5...0,63 cho trong bảng 10.8[1] tr197, lấy Kx = 1,09
• Ky - hệ số tăng bề mặt trục, tra bảng 10.9[1] tr197 phụ thuộc vào phương pháp
tăng bền bề mặt, cơ tính vật liệu. Ở đây ta không dùng các phương pháp tăng bền
bề mặt, do đó Ky = 1.
• ε σ và ε τ - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới
hạn mỏi tra bảng 10.10[1] tr 198
• K σ và K τ - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng phụ
thuộc vào các loại yếu tố gây tập trung ứng suất, tra bảng 10.12[1] tr199
Kσ K
và τ - trị số tập trung ứng suất thực tế đối với rãnh then phụ thuộc vào giới
εσ ετ
hạn bền của vật liệu trục, tra bảng 10.11[1] tr198
2,06+1,09−1
Kd1 = 1 = 2,15

1,73+1,09−1
Kd1 = 1 =1,82

Thay các kết quả trên vào công thức (5-4) và (5-5), ta tính được :

261,6
s3 = 2,15.5,39 = 22,57

151,73
s3 = 1,82.12,95 = 6,45

2,74 . 9,5
Theo (5-3), ta tính được: s = = 6,2 > [s]
√2,74 2 +9,52
⇒Trục thỏa mãn độ bền mỏi.

b) Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh:

Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột
(khi mở máy) cần kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
Theo công thức 10.27[1] -200 ta có :
σ td =√ σ 2 +3 τ 2 ≤ [ σ ]
Trong đó:
M tdmax 64479,81
σ= 3
= =41,27 Mpa(CT 10.28 [ 1 ] −200)
0,1d 2 0,1. 253
T max 36989
τ= = =11,84 Mpa (CT 10.29 [ 1 ] −200)
0,2d 0,2. 253
3
2

[ σ ] ≈ 0,8 σ ch =0,8.340=272 Mpa với

σ ch=272 MPa trabảng B 6.1 [ 1 ] −92
Vậy: σ td=√ σ 2 +3 τ 2= √55,552 +3. 15,722=46,08 ≤ [ σ ] =360 MPa
⇒Trục thỏa mãn độ bền tĩnh.

4.3Tổng kết thiết kế trục

Bảng 5.2 Tổng thông số kết thiết kế trục

Các giá trị lực tác dụng lên Các giá trị khoảng Các giá trị an toàn tại
trục 1: cách trục 1: vị trí nguy hiểm trục
1:

F kn=¿ 164,40 N lm13 = 25 (mm) s2=3,21

Fx2=2369,074 ( N) lm12 = 40 (mm) s1=6,2
Fy2=727,644( N ) l12 = 40 (mm)
Fx3=1261,911( N ) l11 = 55 (mm)
Fy3=280,762( N ) l13 = 97,3 (mm)
Fr1=446,898 (N)
Fa1=120,319 (N)
Ft1=1271,563 (N)
4.4 Tính toán lựa chọn ổ lăn
4.4.1 Chọn loại ổ lăn

Đường kính đoạn trục lắp ổ d=d 2=d 3=25 mm

Ta có tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:

Tại vị trí ổ lăn 2:

F r 2=√ F2x 2 + F 2y 2=√ 2369,0742 +727,6642=2478,31(N )
Tại vị trí ổ lăn 3:
F r 3=√ F2x 3 + F 2y 3=√ 280,7622+1261,911 2=1292,77( N )
 Ta có lực dọc trục ngoài (lực dọc tác dụng lên bánh răng côn):
F at =F a 1=120,319
 ⟹ chọn loại ổ là ổ đũa côn
Chọn loại ổ lăn sơ bộ là ổ đũa côn cỡ nhẹ tra bảng P2.11[1]-261 ta có:

Với Tra bảng P2.11[1]-263 với d=25 mm ta được:

Kí hiệu :7205

{
C=23,9 KN
C0 =17,9 kN
α =13,67°
ổ đũa côn : d=25 mm
D=52 mm
T =16,25 mm
r=1,5 mm
r 1=0,5 mm

4.4.2 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

Hình 5.4 Sơ đồ lực tác dụng của các ổ lăn trục 1

 Hệ số e=1,5 tanα=1,5 tan 13,67 °=0,365

 Khả năng tải động C d được tính theo công thức: 11.1[1]-213
C d=Q . m√ L

Trong đó:

 m – bậc của đường cong mỏi: m=10 /3 (đối với ổ đũa côn)
 L – tuổi thọ của ổ:
L=60. n . Lh . 10−6 =60.710 .15000. 10−6 =639 ¿)
  Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức
11.3[1]-214
Q=( X .V . Fr + Y . F a ) k t . k d
Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t−¿ Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độk t=1
k d – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công
suất nhỏ: k d=1

F s 2=0,83. e . Fr 2=0,83.0,365 .2478,31= 750,8 N

F s 3=0,83. e . F r 3=0,83.0,365 .1292,77=391,64 N
 Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 3 là:
∑ F a 2=F s 2 + F a1 =750,8+120,319=871,119 N
 Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 2 là:
∑ F a 3=F s 3−F a 1=391,64−120,319=271,321 N
 Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 2 là:
F a 2=Max ( ∑ F a 2 ; F s 2 )=Max ( 750,8 ; 871,119 )=871,119 ¿)
 Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 3 là:
F a 3=Max ( ∑ F a 3 ; F s 3 )=Max ( 271,321 ; 391,64 )=391,64 (N)
 X – hệ số tải trọng hướng tâm
 Y – hệ số tải trọng dọc trục
Theo bảng 11.4[1]-216 ta có:
Fa2 871,119
Vớ i = =0,35<e=0,365
V . F r 2 1.2478,31

X 2=1
⇒
{
Y 2 =0

Fa3 391,64
Vớ i = =0,30< e=0,365
V . F r 3 1.1292,77
 X 3 =1
⇒
{
Y 3 =0

 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

Q2=( X 2 . V . F r 2 +Y 2 . F a 2 ) . k t . k d =( 1.1.2478,31+0.871,119 ) .1 .1=2478,31(N )

Q3=( X 3 .V . F r 3 +Y 3 . F a 3 ) . k t . k d =( 1.1 .1292,77+0.391,64 ) =1292,77( N )

⇒ Q=max ( Q2 ,Q3 ) =max ( 2478,31; 1292,77 )=2478,31

 Ta thấy Q 2 >Q3 nên ta chỉ cần kiểm nghiệm cho ổ lăn 2
 Khả năng tải động của ổ lăn…
C d=Q . m√ L=2478,31 10 /3√ 639=17211,0 N =17,21 KN <C=17,9 KN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động

4.4.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

 Tra bảng 11.6[1]-221 cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:
X 1=0,5
{Y 1=0,22 cotg∝=0,22cotg 13,67 °=0,9
 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
Qt 2 =X 1 . F r 2 +Y 1 . F a 2=0,5.2478,31+0,9.871,119=2023,16(N )
Qt 3 =X 1 . F r 3 +Y 1 . F a 3=0,5.1292,77+0,9.391,64=998,86¿ )
 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
Qt =max ( Qt 2 , Qt 3 ) =max ( 2023,16 ; 998,86 )=2023,16 N <C 0=17,9 kN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

PHẦN 5: LỰA CHỌN KẾT CẤU HỘP GIẢM TỐC
5.1. TÍNH, LỰA CHỌN KẾT CẤU CHO CÁC BỘ PHẬN, CÁC CHI TIẾT
5.1.1 Thiết kế vỏ hộp
Hộp giảm tốc để đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp
nhận tại trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn bảo vệ các
chi tiết máy tránh bụi bẩn.
Chi tiết cơ bản của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ
Chọn vật liệu làm hộp giảm tốc là gang xám GX15-32
Chọn bề mặt ghép ráp và thân đi qua tâm trục song song với đáy
5.1.2 Các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc

Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày: Thân hộp δ δ =0,03a+3=0,03.123+3= 6,69 (mm)
δ >6 chọn δ =8 (mm)
: Nắp hộp δ 1=0,9δ =7,2 (mm)
Chọn δ 1=8 (mm)
Gân tăng cứng: chiều dày e e=(0,8 ÷1) δ=(6,4 ÷ 8) chọn e = 7
: chiều cao h h<58 chọn h=42
: độ dốc khoảng 2 đến 3 độ
Đường kính:
Bu lông nền d 1 d 1>0,04a+10 = 14,92 > 12 mm
Chọn d 1= 16
Bu lông cạnh ổ d 2 d2= (0,7÷0,8).d1=11,2÷12,8
Chọn d 2= 12
Bu lông ghép bích nắp và d 3=(0,8 ÷ 0,9)d 2=(9,6 ÷ 10,8)
thân d 3 Chọn d 3= 10

Vít ghép nắp ổ d 4 d 4 =(0,6 ÷0,7)d 2=( 7,2 ÷ 8,4 )

Chọn d 4 = 8
Vít ghép nắp cứa thăm d 5=(0,5 ÷ 0,6)d2 =(6 ÷ 7,2)
dầu d 5 Chọn d 5= 6
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp S3= (1,4 ÷1,8 ) d 3=(14 ÷ 18)
S3 Chọn S3=15

Chiều dày bích nắp hộp S4 =( 0,9 ÷ 1 ) S3= (13,5 ÷ 15 )

S4 Chọn S4=15
Bề rộng bích nắp và thân K 3 ≈ K 2−( 3 ÷ 5 ) mm
K3 K 2=E 2+ R 2+ (3 ÷ 5 ) mm
 E2 ≈ 1,6 d 2=1,6.12=19,2
R2 ≈ 1,3 d2 =1,3.12=15,6
K 2=(37,8 ÷39,8) chọn K 2=38
⇒ K 3 =( 33÷ 35 ) chọn K3=33
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm Tra bảng 18-2[ 2 ] tr88
lỗ vít D3 , D 2 Trục I: D=75 , D2=90, D3=115
Trục II: D=80, D2=100 , D3=125
Bề rộng mặt ghép bu lông K 2=(37,8 ÷39,8) chọn K 2=38 tính phần trên
cạnh ổ K 2
E2=1,6 d 2=1,6.12=19,2 chọn E2=19 (mm)
Tâm lỗ bu lông cạnh ổ: R2=1,3 d 2=1,3.12=15,6 chọn R2=15(mm)
E2 v à C k > 1,2d 2=1,2.12=14,4 chọn k=16
D3
C=
2
115
Trục I: C= 2 =57,5 (mm)
125
Trục II: C= 2 =62,5 (mm)

Phụ thuộc tâm lỗ bu lông

Chiều cao h
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có S1=( 1,3 ÷ 1,5 ) d 1=( 20,8 ÷24 )
phần lồi S1, Chọn S1=25 (mm)
Khi có phần lồi S1 S2 , D d D d xác định theo đường kính dao khoét
S1=( 1,4 ÷ 1,7 ) d 1=( 22,4 ÷ 27,4 )

Chọn S1=25 (mm)

Bề rộng mặt đế hộp
K1 v à q
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành
trong hộp:
S2=( 1 ÷ 1,1 ) d 1= (16 ÷ 17,6 )
Chọn S2=17
q ≥ K 1 +2 δ=48+2.8=64 chọn q=64 (mm)
K 1=3 d 1=3.16=48(mm)
Δ≥( 1÷ 1,2)δ =( 8 ÷ 9,6 )
Chọn Δ=10

Giữa đỉnh bánh răng lớn

 và đáy hộp: Δ 1 ( 3 ÷ 5 ) δ =( 24 ÷ 40 )
Chọn Δ 1=30

Giữa mặt bên các bánh Δ≥ δ=8 chọn Δ=10

răng với nhau:
Số lượng bu lông nền Z: ( L+B )
Z= L, B - chiều dài, chiều rộng hộp
200 ÷ 300
Chọn sơ bộ
L = 345 mm
B = 170 mm
345+170
⇒ Z= =(1,7 ÷ 2,6)
200÷ 300
Chọn Z=4

d2e1 +d 2e 2 √ 71,0882+ 234,9422

Khoảng cách tâm: a= √ = =¿ 123 (mm)
2 2

5.2: TÍNH, LỰA CHỌN BÔI TRƠN

Bộ truyền bánh răng có vận tốc vòng v=7,95<12(m/s ) nên ta chọn bôi trơn bằng
1
cách ngâm trong dầu bằng 4 bánh răng bị động trong hộp giảm tốc
1 d w 2 1 234,942
= =29,4 (mm)
4 2 4 2
Do đáy hộp giảm tốc cách đỉnh răng bị động 1 khoảng 30 (mm)
Vậy chiều cao lớp dầu là 59,4 (mm)
Dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc: vận tốc vòng của bánh răng v=7,95và
δ b ≈ 470 ÷1000 MPathép 30 CrMoV6 4 tra bảng 18-11[2] tr100 có:
57
Độ nhớt của dầu là 50oC là 8
Tra bảng 18-13[2] tr101 chọn được loại dầu tua bin 57
5.2.1. Các kết cấu liên quan đến chế tạo vỏ hộp
+ Bu lông vòng hay bu lông móc
Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc chọn bu lông móc
Vật liệu: Thép 20
Số lượng: 2 chiếc
Tra bảng 18.3b[2] tr89 với Re =152 mm ta được trọng lượng hộp Q = 60 Kg
Thông số M8

Ren d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l f b c x r r1 r2
d 
M8 45 2 10 25 15 22 8 6 21 2 10 1,2 2,5 2 4 4
5

+ Chốt định vị
Đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi
nắp ghép, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ do đó loại trừ
được các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
¿ d =4 (mm)
{
Chọn chốt định vị là chốt côn tra bảng 18-4b[2] tr91chọn ¿ c=0,6
¿ l=35(mm)
+ Cửa thăm
Để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
đỉnh hộp có cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên nắp có nút thông hơi.
 6
C

B1
K

B
C1

A1
Tra bảng 18-5[ 2 ] tr92 chọn
A B A1 B1 C C1 K R vít số
lượng
100 75 150 100 125 _ 87 12 M8 4
x22

+ Nút thông hơi

Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi nắp trên cửa thăm.
Tra bảng 18-6[2] tr93 chọn

A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
 Q
G K

M
N

P
C

L
E

H
D

R A

+Nút tháo dầu:

Sau thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn của biến chất cần phải
thay dầu mới, để tháo dầu cũ ra thì đáy hộp có lỗ thoát dầu được bịt kín bằng nút
tháo dầu.
Chọn nút tháo dầu tra bảng 18-7[2] tr93 chọn
d=M20x2 b=15, m=9, f=3, L=28, c=2,5 q=17,8, D=30, S=22, Do=25,4
m
D0

D
d

b
S
L
+ Kiểm tra mức dầu:
Dùng que thăm dầu để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn trong hộp giảm
tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, số lượng 1 chiếc.

+Các chi tiết liên quan khác:

 Vòng phớt: được dùng để lót kín và là chi tiết được dùng khá rộng rãi do có
kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng nhưng chóng mòn, han gỉ và ma sát lớn
khi bề mặt có độ nhám cao. Ta chỉ cần chọn vòng phớt cho trục vào và ra và
tra bảng 15-17[2] tr50.
Trục d d1 d2 D a b S0
I 35 36 34 48 9 6,5 12
II 40 41 39 59 9 6,5 12
d

a
D2

b
a S0 ...............
 Vòng chắn dầu: để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp thường
dùng các vòng chắn mỡ (dầu). Kích thước vòng chắn mỡ (dầu) cho như hình
vẽ.
 60°

t
a
t = 2 ÷3 mm, a = 6 ÷ 9 mm, b = 5 mm
 Cốc lót: dùng để đỡ ổ lăn tạo thuận lợi cho lắp ghép và điều chỉnh bộ phận ổ
cũng như điều chỉnh ăn khớp của bánh răng côn. Vật liệu: gang xám GX15
Trong nghành chế tạo máy, kích thước của cốc lót có thể chọn như sau, tham khảo
[2] tr53.
+ Chiều dày cốc lót: δ =6 (mm)
+ Chiều dày vai và bích cóc lót: δ 1=δ 2=δ=¿ 6 (mm)

PHẦN 6: DUNG SAI LẮP GHÉP

6.1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn
 Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào
vỏ theo hệ thống trục cơ bản.
 Để các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn kiểu
lắp trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng quay.
 Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:
+ Lắp ổ lên trục là: k6
+ Lắp ổ lên vỏ là: H7

Sai lệch giới hạn trên μm Sai lệch giới hạn dưới μm
Mối lắp
ES es EI ei
Trục I ∅ 25 H 7 /k 6 +21 +15 0 +2
Trục II ∅ 30 H 7 /k 6 +25 +18 0 +2
6.2. Dung sai lắp bánh răng, bánh đai
Sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn
Mối lắp trên μm dưới μm
ES es EI ei
Trục II Bánh răng ∅ 22 H 7/k 6 +21 +15 0 +2
Bánh đai ∅ 22 H 7/k 6 +21 +15 0 +2
Trục I ∅ 42 H 7 /k 6 +25 +18 0 +2
6.3. Dung sai mối ghép then
Kích thước Sai lệch giới hạn chiều rộng Sai lệch giới hạn chiều sâu rãnh
tiết diện then rãnh then μm then μm
bxh Trên trục Trên bánh Sai lệch giới Sai lệch giới
răng, bánh đai hạn trên trục t1 hạn trên bạc t2
P9 D10

6x6
{¿−12
¿−42
{¿+78
¿+30 {¿−12
¿−42
2,8

12x11
{¿−18
¿−61
{¿+120
¿+50
5,5 4,4

10x9 5,5 3,3

{¿−15
¿−51 {¿+98
¿+40
6.4. Dung sai lắp ghép các chi tiết khác
Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục
Trục I Cốc lót và
vành ổ ngoài ∅ 62 H 7 ∅ 62+0,03
0

Vỏ và cốc lót ∅ 78 H 7 /h 6 ∅ 78+0,03

0
0
∅ 78−0,019

Trục và vòng ∅ 22 H 7/k 6 ∅ 22+0,021

0
+0,015
∅ 22−0,002
chắn dầu
Trục và bạc
chặn đầu trục ∅ 22 D 8 /k 6 ∅ 22+0,098
+0,065 ∅ 22+0,015
+0,002

Trục II
Trục và vòng ∅ 36 H 7 /k 6 ∅ 36+0,025
0 ∅ 36+0,018
+0,002
chắn dầu
Trục và bạc
chặn đầu trục ∅ 36 D8 /k 6 ∅ 36+0,119
+0,08 ∅ 36+0,018
+0,002

Cốc lót và
vành ổ ngoài ∅ 80 H 7

Vỏ và cốc lót ∅ 96 H 7 /h 6

Đoạn trục lắp ∅ 36 k 6 ∅ 36+0,018

+0,002
khớp nối