SX Instrukcja

SIPLACE SX1/SX2
(Edycja V2 i V3, od SR 713.1)

Instrukcja eksploatacji
www.asm-smt.com
Wydanie 12/2020 PL
Wszystkie nazwy opatrzone znakiem praw ochronnych ® są zarejestrowanymi markami ASM Assembly Systems GmbH & Co. KG. Pozostałe
nazwy zapisane tym samym krojem czcionki mogą być markami, których wykorzystanie przez osoby trzecie dla własnych celów może naruszać
prawa ich właścicieli.
Sprawdziliśmy zgodność niniejszej dokumentacji z opisywanym w niej sprzętem i oprogramowaniem. Mimo to nie możemy wykluczyć odchyłek i
nie gwarantujemy pełnej zgodności.
Dane zawarte w niniejszej dokumentacji są regularnie weryfikowane a niezbędne korekty zamieszczane w kolejnych wydaniach.
Jest to tłumaczenie oryginalnej instrukcji obsługi.
Copyright © ASM Assembly Systems Zmiany zastrzeżone
ASM Assembly Systems GmbH&Co.KG Nr kat.: 00198667-02

Rupert-Mayer-Str. 44
81379 München
Germany
www.asm-smt.com Printed by ASM Assembly Systems

Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3 Spis treści
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
Spis treści
1 Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.1 Ważne informacje dotyczące instrukcji eksploatacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

1.1.1 Treść i przechowywanie instrukcji eksploatacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.1.2 Wskazówki ostrzegające przed zagrożeniami . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.1.3 Odpowiedzialność cywilna producenta/dostawcy za wady . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.1.4 Przegląd kolejnych aktualizacji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.1.5 Dalsze informacje i treści zawarte w pakiecie dokumentacji . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.1.5.1 Gdzie można uzyskać informacje?. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.1.5.2 SIPLACE w sieci WWW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.1.6 Skróty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2 Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2.1 SIPLACE SX1/SX2 V3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2.2 SIPLACE SX1/SX2 V2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.3 Opis automatu montażowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

1.3.1 Przegląd automatów montażowych SIPLACE SX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.3.2 Konfiguracje głowic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.3.2.1 SIPLACE SX1/SX2 V3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.3.2.2 SIPLACE SX1/SX2 V2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.3.3 Numer seryjny automatu montażowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.3.4 Deklaracja zgodności WE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.3.5 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.3.6 Stosowanie niezgodne z przeznaczeniem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.3.7 Dane dotyczące emisji hałasów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.3.8 Ważne informacje dotyczące utylizacji przyjaznej dla środowiska. . . . . . . . . . . . . 28
1.3.9 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.3.10 Informacja o oryginalnym osprzęcie SIPLACE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.4 Kwalifikacje i szkolenie personelu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.5 Poziomy obsługi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2 Bezpieczeństwo eksploatacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.1 Wskazówki bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

2.1.1 Konwencja stosowania symboli zagrożeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.1.2 Wykwalifikowany personel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.1.3 Ważne wskazówki dotyczące bezpieczeństwa eksploatacji . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.1.3.1 Informacje ogólne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.1.3.2 Bezpieczeństwo osób i personelu obsługi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.1.3.3 Bezpieczeństwo instalacji i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.1.4 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące podzespołów laserowych . . . . . . . . . . . . . . 34
2.1.5 Zasady bezpieczeństwa dotyczące magnesów stałych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3
Spis treści Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3
2.1.6 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące prac przy odcinaczu taśmy. . . . . . . . . . . . . 38
2.2 Tabliczki ostrzegawcze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

2.2.1 Tabliczki ostrzegawcze umieszczone na automacie (tabliczki standardowe) . . . . 40
2.2.2 Znaczenie i opis tabliczek ostrzegawczych (tabliczek standardowych) . . . . . . . . . 42
2.2.2.1 Tabliczka informacyjna M002 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.2.2.2 Tabliczka ostrzegawcza Laser klasy 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.2.2.3 Tabliczka ostrzegawcza W 024 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.2.3 Tabliczki ostrzegawcze na automacie montażowym (tabliczki w wersji dla Chin) . 45
2.2.4 Znaczenie i opis tabliczek ostrzegawczych (w wersji dla Chin) . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.2.4.1 Tabliczka ostrzegawcza W 210-CN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.2.4.2 Tabliczka ostrzegawcza W 204-CN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.2.4.3 Tabliczka ostrzegawcza W 004-CN z tabliczką z napisem „Laser” . . . . . . . . . . . . 47
2.2.5 Tabliczki ostrzegawcze na automatach montażowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.2.5.1 Tabliczki ostrzegawcze W 006 i W 006-P007 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.2.6 Tabliczka ostrzegawcza W 205 na przyrządzie do odcinania taśmy . . . . . . . . . . . 50
2.2.6.1 Tabliczka ostrzegawcza W 205 na ześlizgu do odpadów taśmy . . . . . . . . . . . . . . 51
2.2.7 Tabliczki ostrzegawcze na zasilaniu elektrycznym. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.2.7.1 Tabliczki ostrzegawcze W206, W250, W251 na wewnętrznych
powierzchniach drzwi sektorów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.2.7.2 Tabliczki ostrzegawcze na zasilaniu elektrycznym. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.2.8 Tabliczki ostrzegawcze na SIPLACE SpeedStar C&P20 P2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.2.8.1 Wysokie temperatury w urządzeniu SIPLACE C&P20 P2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.2.8.2 Laser klasy 2 czujniku podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.2.9 Tabliczki ostrzegawcze na SIPLACE SpeedStar C&P20 P . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.2.9.1 Wysokie temperatury na SIPLACE C&P20 P. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.2.10 Tabliczki ostrzegawcze SIPLACE MultiStar CPP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.2.10.1 Wysokie temperatury na SIPLACE CPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2.2.11 Wysokie temperatury w jednostce Head Control Unit (MHCU) . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.2.12 Tabliczka informacyjna "Kolizja głowicy" na kamerze IC głowicy TwinStar . . . . . . 62
2.2.13 Tabliczka ostrzegawcza przy przenośniku płytek drukowanych. . . . . . . . . . . . . . . 63
2.2.13.1 Tabliczka ostrzegawcza "Wrażliwe profile transportowe" na blasze zaciskowej . . 63
2.3 Klasyfikacja układów optycznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

2.3.1 Klasyfikacja całej maszyny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2.3.1.1 Klasyfikacja laserów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2.3.2 Klasyfikacja systemów kamer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2.3.2.1 Typy kamer wyposażonych w jasne diody LED – grupa ryzyka 1 . . . . . . . . . . . . . 66
2.3.2.2 Typy kamer wyposażonych w niebieskie diody LED – grupa ryzyka 2 . . . . . . . . . 66
2.4 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące transportu automatu montażowego . . . . . . . . . . . . . . 67
2.5 Instrukcje bezpieczeństwa pracy automatów montażowych SX1/SX2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

2.5.1 Wskazówki bezpieczeństwa dotyczące zamykania kołpaków ochronnych . . . . . . 68
4
2.5.2 Instrukcja bezpieczeństwa dotycząca ręcznego umieszczania

płytek drukowanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
2.5.3 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące montażu kondensatorów . . . . . . . . . . . . . . 69
2.5.4 Wskazówka dotycząca bezpieczeństwa ESD automatów montażowych . . . . . . . 70
2.5.5 Zasady bezpieczeństwa przy prawidłowym zakładaniu pojemników zrzutowych . 70
2.5.6 Wskazówki bezpieczeństwa przy stosowaniu zmieniacza pipet . . . . . . . . . . . . . . 71
2.5.7 Wysokie temperatury na modułach podajnikowych X przy pracy ciągłej . . . . . . . . 72
2.5.8 Zasady bezpieczeństwa przy ręcznym przesuwaniu osi Z na głowicy TwinStar . . 73
2.5.9 Instrukcje bezpieczeństwa podczas wymiany głowicy montażowej TwinStar . . . . 74
2.5.10 Zasady bezpieczeństwa przy dokowaniu i odłączaniu wózka na podzespoły . . . . 74
2.5.11 Zasady bezpieczeństwa przy opróżnianiu pojemnika na odpady taśmy . . . . . . . . 75
2.6 Urządzenia zabezpieczające . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

2.6.1 Kołpaki ochronne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
2.6.2 Osłona przed sięganiem na przenośniku płytek drukowanych. . . . . . . . . . . . . . . . 78
2.6.3 Przełączniki i przyciski automatu montażowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
2.6.3.1 Położenie przełączników i przycisków automatu montażowego . . . . . . . . . . . . . . 80
2.6.3.2 Położenie wyłączników ochronnych automatu montażowego . . . . . . . . . . . . . . . . 82
2.6.3.3 Opis funkcji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.6.4 Wyłącznik bezpieczeństwa (CSB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
2.6.4.1 Przegląd wyłączników bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.6.4.2 Uaktywnienie zatrzymania awaryjnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
2.6.4.3 Resetowanie zatrzymania awaryjnego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
2.6.4.4 Przywracanie blokady . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
2.6.4.5 Uaktywnienie blokady. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
2.6.5 Osłona przed sięganiem na miejscach montażu modułów z Dummy-Feeder . . . . 91
2.7 Napięcia resztkowe i czasy rozładowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

2.7.1 Stan energetyczny po wyłączeniu wyłącznikiem głównym. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
2.7.2 Stan energetyczny przy wtyku sieciowym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
2.7.3 Automat wyłączony wyłącznikiem głównym – zaciski automatu
przyłączone do sieci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
2.7.4 Automat wyłączony wyłącznikiem głównym – zaciski automatu odłączone
od sieci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.7.5 Warunki pneumatyczne po wyłączeniu wyłącznikiem głównym. . . . . . . . . . . . . . . 95
2.8 Odcinanie dopływu sprężonego powietrza i redukcja ciśnienia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
2.9 Zabezpieczenie i mocowanie tabliczek ostrzegawczych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

2.9.1 Zadanie i przeznaczenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
2.9.2 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
2.9.3 Testy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
2.9.4 Odpowiedzialność i obowiązki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
2.9.5 Szkolenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
2.10 Dyrektywy ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

2.10.1 Co to jest ESD? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.10.2 Ważne środki ochrony przeładunkami elektrostatycznymi. . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.10.3 Obchodzenie się z podzespołami ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.10.4 Pomiary i zmiany w zespołach ESD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
2.10.5 Wysyłka podzespołów ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5
3 Dane techniczne i zespoły. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103
3.1 Parametry eksploatacyjne SIPLACE SX1/SX2 V3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

3.1.1 Wydajność maszyny. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
3.1.2 Parametry transportu płytek drukowanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.2 Parametry eksploatacyjne SIPLACE SX1/SX2 V2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

3.2.1 Wydajność maszyny. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.2.2 Parametry transportu płytek drukowanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
3.3 Przygotowanie podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
3.4 Warunki otoczenia i moc przyłącza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

3.4.1 Warunki środowiskowe pakowania, transportu i składowania . . . . . . . . . . . . . . . 107
3.4.2 Warunki środowiskowe eksploatacji automatów montażowych . . . . . . . . . . . . . . 107
3.4.3 Zasilanie sprężonym powietrzem i specyfikacja sprężonego powietrza. . . . . . . . 108
3.4.4 Elektryczne parametry przyłączeniowe i zużycie energii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
3.5 Wymiary i masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

3.5.1 Dane techniczne - wymiary gabarytowe i ciężar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.5.2 Wymiary gabarytowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
3.5.2.1 Wymiary automatu montażowego SX1/SX2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
3.5.3 Wysokość rozłożonego kołpaka ochronnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.5.4 Promienie manewrowe wózków na podzespoły w SIPLACE SX1/SX2 . . . . . . . . 113
3.5.5 Środek ciężkości automatu montażowego SX1/SX2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
3.6 Przeglądy podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

3.6.1 Przegląd podzespołów SIPLACE SX2 V3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
3.7 Głowica montażowa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

3.7.1 SIPLACE SpeedStar C&P20 P2 w automacie montażowym
SIPLACE SX1/SX2 V3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
3.7.1.1 Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
3.7.1.2 Dane techniczne SIPLACE SpeedStar (C&P20 P2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
3.7.2 SIPLACE SpeedStar C&P20 P w automacie montażowym
SIPLACE SX1/SX2 V2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
3.7.2.1 Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
3.7.2.2 Dane techniczne SIPLACE SpeedStar (C&P20 P) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
3.7.3 Czujnik do pojemnika zrzutowego na podzespoły . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
3.7.4 Pompa próżniowa (opcjonalna) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
3.7.4.1 Przegląd – typ VX4.25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
3.7.4.2 Przegląd – typ VX4.25/0-47 IE3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
3.7.4.3 Zasady bezpieczeństwa obsługi pompy próżniowej. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
3.7.4.4 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
3.7.4.5 Wskazówki dotyczące konserwacji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
3.7.5 SIPLACE MultiStar CPP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
3.7.5.1 Pozycje montażowe głowicy SIPLACE MultiStar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
6
3.7.5.2 Klasyfikacja obsługiwanego zakresu podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

3.7.5.3 Tryby montażowe głowicy SIPLACE MultiStar CPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3.7.5.4 Pozycje montażowe głowicy MultiStar w automatach montażowych . . . . . . . . . . 132
3.7.5.5 Głowica SIPLACE MultiStar CPP w trybie Collect&Place . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
3.7.5.6 SIPLACE MultiStar CPP w trybie mieszanym, z całkowitą rotacją. . . . . . . . . . . . 134
3.7.5.7 Głowica SIPLACE MultiStar CPP w rozszerzonym trybie Pick&Place. . . . . . . . . 135
3.7.5.8 Dane techniczne SIPLACE MultiStar (CPP) w automacie montażowym
SIPLACE SX2/SX2 V3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
3.7.5.9 Dane techniczne SIPLACE MultiStar (CPP) w automacie montażowym
SIPLACE SX2/SX2 V2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
3.7.6 Głowica SIPLACE TwinStar do bardzo dokładnego montażu układów
scalonych (IC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
3.7.6.1 Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
3.8 System portali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

3.8.1 Położenie portali. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
3.8.2 Budowa portalu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
3.8.3 Budowa osi Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
3.9 Przenośnik płytek drukowanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

3.9.1 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
3.9.2 Budowa pojedynczego przenośnika płytek drukowanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
3.9.3 Budowa elastycznego przenośnika podwójnego płytek drukowanych . . . . . . . . . 147
3.9.3.1 Elastyczny przenośnik podwójny płytek drukowanych - ścieżki
transportowe i rodzaje transportu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
3.9.3.2 Przenośnik podwójny w trybie „przenośnika pojedynczego” . . . . . . . . . . . . . . . . 148
3.9.3.3 Asynchroniczny rodzaj transportu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
3.9.3.4 Synchroniczny rodzaj transportu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
3.9.3.5 I-Placement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
3.9.4 Sterowanie i regulacja szerokości . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
3.9.4.1 Sterowanie z menu jednofunkcyjnym. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
3.9.4.2 Automatyczna regulacja szerokości . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
3.9.5 Definicja wybrzuszenia płytki obwodu drukowanego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
3.9.5.1 Wybrzuszenie płytki drukowanej w trakcie transportu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
3.9.5.2 Wybrzuszenie płytki drukowanej w trakcie montażu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
3.9.6 Kamera płytek drukowanych, typ 34 GigE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
3.9.6.1 Budowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
3.9.6.2 Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
3.9.6.3 Kryteria znaczników . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
3.9.6.4 Kryteria punktu atramentowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
3.10 Moduły podajnikowe X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

3.10.1 Moduły podajnikowe taśmy SIPLACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
3.10.1.1 Materiał taśmy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
3.10.1.2 Ręczne wyjmowanie nieodebranych kondensatorów tantalowych. . . . . . . . . . . . 155
3.10.1.3 Wygląd modułów podajnikowych SIPLACE SmartFeeder X . . . . . . . . . . . . . . . . 156
3.10.1.4 Wygląd modułów podajnikowych SIPLACE SmartFeeder Xi . . . . . . . . . . . . . . . . 157
3.10.1.5 Dane techniczne modułów podajnikowych taśmy SIPLACE . . . . . . . . . . . . . . . . 158
3.10.2 SIPLACE Glue Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
3.10.2.1 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
3.10.2.2 Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
7
3.10.3 Linear Dipping Unit 2 X (LDU 2 X) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

3.10.3.1 Dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
3.10.4 Adapter modułu podajnikowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
3.10.4.1 Adapter modułów podajnikowych z Label Presenter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
3.10.4.2 Adapter modułów podajnikowych z wibracyjnym przenośnikiem wzdłużnym . . . 163
3.10.4.3 Adapter modułów podajnikowych z Reject Conveyor (modułem odrzutów). . . . . 165
3.10.5 Interfejs zasilania i danych (EDIF) do modułów podajnikowych X . . . . . . . . . . . . 166
3.10.5.1 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
3.10.5.2 Zastosowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
3.10.5.3 Zakres dostawy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
3.10.6 SIPLACE PowerConnector X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
3.10.6.1 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
3.10.6.2 Wskazówki bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
3.10.6.3 Dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
3.11 Wózek na podzespoły elektroniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170

3.11.1 Budowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
3.11.2 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
3.11.3 Dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
3.11.4 Znaczniki na wózku na podzespoły elektroniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
3.11.5 Wymiary wózka na podzespoły . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
3.11.6 Stół na podzespoły SIPLACE SX1/SX2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
3.11.7 Uchwyt dodatkowej rolki taśmy dla stołu na podzespoły . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
3.11.8 Pojemnik na taśmy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
3.11.8.1Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
3.11.8.2 Maksymalna średnica rolki taśmy w zależności od wysokości przenośnika
płytek drukowanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
3.11.9 Ześlizg do odpadów taśmy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
3.11.10 Kanał prowadzący puste taśmy na zespole wciągowym wózka na podzespoły . 181
4 Ustawienie i uruchomienie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .183
4.1 Transport i konfiguracja dostawy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

4.1.1 Opakowanie transportowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
4.1.1.1 Wymiary gabarytowe opakowań transportowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
4.1.1.2 Masa automatu gotowego do wysyłki. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
4.1.2 Kontrola dostawy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
4.1.3 Konfiguracja dostawy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
4.1.4 Transport automatu w skrzyni transportowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
4.1.4.1 Oferta usług . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
4.1.4.3 Środki transportu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
4.1.4.4 Punkty przyłożenia wózka widłowego na skrzyni transportowej lub palecie . . . . 187
4.1.5 Transportowanie automatu montażowego bez skrzyni transportowej lub palety . 187
4.1.5.2 Środki transportu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
4.1.5.3 Punkty mocowania wideł wózka widłowego pod automatem montażowym . . . . 188
4.1.5.4 Czego należy bezwzględnie przestrzegać przy transporcie. . . . . . . . . . . . . . . . . 190
8
4.2 Infrastruktura miejsca ustawienia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191

4.2.1 Zalecenia dotyczące charakterystyki podłoża . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
4.2.1.1 Maksymalna równość podłoża . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
4.2.1.2 Ciężar maszyny i obciążenie powierzchniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
4.2.2 Zasilanie sprężonym powietrzem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
4.2.2.1 Kontrola zasilania sprężonym powietrzem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
4.2.2.2 Przyłączenie zasilania pneumatycznego do automatu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
4.2.3 Zasilanie elektryczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
4.2.3.1 Wskazówki ostrzegające przed zagrożeniami . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
4.2.3.2 Kontrola zasilania sieciowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
4.2.3.3 Zasilanie elektryczne – specyfikacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
4.2.3.4 Przyłączenie do sieci – BEZ kabla sieciowego (konfiguracja 1). . . . . . . . . . . . . . 197
4.2.3.5 Przyłączenie do sieci – kabel sieciowy Z wtykiem (konfiguracja 2) . . . . . . . . . . . 199
4.2.3.6 Przyłączenie do sieci – kabel sieciowy BEZ wtyku (konfiguracja 3). . . . . . . . . . . 200
4.2.3.7 Przegląd bezpieczników czułych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
4.3 Ustawienie automatu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203

4.3.1 Ostrzeżenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
4.3.2 Podnoszenie i transport automatu montażowego wózkiem widłowym. . . . . . . . . 204
4.3.3 Montaż zespołów nabudowanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
4.3.3.1 Kontrola i ustawianie wyłączników kołpaków ochronnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
4.3.3.2 Montaż lampki sygnalizacyjnej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
4.3.3.3 Montaż monitorów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
4.3.4 Wysokości przenośników płytek drukowanych automatu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
4.3.5 Narzędzia i środki pomocnicze. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
4.3.6 Wymiana łap maszyny (adapter wysokości) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
4.3.7 Odległości łap maszyny i stałych krawędzi przenośnika płytek drukowanych . . . 212
4.3.7.1 Odległości łap maszyny pojedynczego przenośnika płytek drukowanych . . . . . . 212
4.3.7.2 Odległości łap maszyny podwójnego przenośnika płytek drukowanych . . . . . . . 213
4.3.7.3 Odległości łap maszynowych automatu montażowego i WPC5/WPC6 . . . . . . . . 214
4.3.8 Integracja automatu montażowego z linią . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
4.3.8.1 Wypoziomowanie automatu w linii produkcyjnej i kalibracja . . . . . . . . . . . . . . . . 214
4.3.9 Regulacja położenia automatu montażowego poziomnicą maszynową . . . . . . . 216
4.3.9.1 Poziomowanie automatu systemem transportowym na poduszce powietrznej . . 219
4.3.10 Zdejmowanie zabezpieczeń transportowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
4.3.11 Usuwanie środka antykorozyjnego z prowadnic szynowych . . . . . . . . . . . . . . . . 220
4.4 Dopasowanie wózka na podzespoły do wysokości przenośnika płytek drukowanych . . . . 221

4.4.1 Ostrzeżenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
4.4.2 Narzędzia i środki pomocnicze. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
4.4.3 Zmiana wysokości wózka na podzespoły. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
4.5 Dostosowanie kanału prowadzącego puste taśmy do wysokości podzespołu . . . . . . . . . . 223
4.6 Uruchamianie automatu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224

4.6.1 Uruchamianie automatu u klienta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
4.6.1.1 Przeprowadzenie pierwszej kalibracji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
4.6.2 Instruktaż personelu Klienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
4.6.3 Próba ruchowa lub uruchomienie produkcji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
9
5 Zadania do wykonania przy automacie montażowym . . . . . . . . . . . . . . . . . .229
5.1 Profile personelu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229

5.1.1 Poziom obsługi "Produkcja" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
5.1.1.1 Zadania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
5.1.1.2 Wyposażenie warsztatowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
5.1.2 Poziom obsługi "Produkcja rozszerzona" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
5.1.2.1 Zadania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
5.1.3 Poziom obsługi "Serwis (Klienta)" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
5.1.3.1 Zadania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
5.2 Elementy obsługowe i wskaźnikowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233

5.2.1 Przegląd SIPLACE SX1/SX2 V3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
5.2.2 Przegląd SIPLACE SX1/SX2 V2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
5.2.3 Elementy obsługowe na panelach obsługi automatu montażowego . . . . . . . . . . 235
5.3 Włączanie linii SIPLACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237

5.3.1 Uruchamianie programu SIPLACE Pro Line Control GUI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
5.3.2 O czym należy pamiętać przed włączeniem stacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
5.3.3 Włączanie stacji i uruchamianie interfejsu użytkownika oprogramowania stacji . 237
5.3.4 Działanie przycisków uruchamiania automatu montażowego . . . . . . . . . . . . . . . 239
5.3.5 Schemat synoptyczny "Włączanie linii SIPLACE" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
5.4 Wyłączanie linii SIPLACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241

5.4.1 Wyłączanie stacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
5.4.2 Zamknięcie SIPLACE Pro (Windows) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
5.5 Interfejs użytkownika. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242

5.5.1 Pole stanu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
5.5.2 Sekcja wskaźnikowa i sekcja edycji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
5.5.3 Pasek symboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
5.5.4 Obsługa oprogramowania stacji w widokach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
5.5.5 Ustawienia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
5.5.6 Obsługa zorientowana na zastosowanie dzięki oznaczeniom kolorowym . . . . . . 249
5.6 Komunikaty o błędach i pomoc online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250

5.6.1 Wyświetlanie informacji o aktualnym alarmie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
5.6.2 Wyświetlanie informacji o wybranym alarmie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
5.6.3 Znaczenie kolorów w informacjach alarmowych w systemie Pomocy online . . . . 253
5.6.4 Pomoc kontekstowa online. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
5.7 Lampki sygnalizacyjne z buczkiem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254

5.7.1 Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
5.7.2 Lampka sygnalizacyjna (standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
5.7.2.1 Konfiguracja trójkolorowej lampki sygnalizacyjnej i buczka . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
5.7.2.2 Konfiguracja trójkolorowej lampki sygnalizacyjnej z opóźnieniem i buczka . . . . . 256
5.7.2.3 Konfiguracja dwukolorowej lampki sygnalizacyjnej i buczka . . . . . . . . . . . . . . . . 257
5.7.2.4 Lampka sygnalizacyjna z buczkiem – pięciokolorowa (opcjonalna w modelach
SIPLACE SX1/SX2 V3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
10
5.8 Praca w systemie zmianowym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259

5.8.1 Czynności po zakończeniu zmiany roboczej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
5.8.2 Instrukcje bezpieczeństwa opróżniania pojemnika na odpady taśmy . . . . . . . . . 260
5.9 Przeprowadzenie obejścia kontrolnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261

5.9.1 Kontrola modułów podajnikowych X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
5.9.2 Splatanie taśm w odpowiednim czasie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
5.9.3 Kontrola podpór POD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
5.9.4 Uchwyt dodatkowej rolki taśmy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
5.9.5 Zakładanie przegródek blaszanych do pojemnika na taśmy . . . . . . . . . . . . . . . . 264
5.10 Uzbrajanie modułów podajnikowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266

5.10.1 Wskazówki dotyczące obsługi modułów podajnikowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
5.10.2 Zdejmowanie modułów podajnikowych X ze stołu na podzespoły . . . . . . . . . . . . 266
5.10.3 Wkładanie modułów podajnikowych X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
5.10.3.1 Kontrola modułu podajnikowego X przed zastosowaniem . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
5.10.3.2 Stosowanie modułu podajnikowego X do wózka na podzespoły . . . . . . . . . . . . . 270
5.10.4 Wkładanie taśmy z podzespołami do modułu podajnikowego X . . . . . . . . . . . . . 272
5.10.4.1 Kontrola modułu podajnikowego taśmy X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
5.10.4.2 Przygotowanie taśmy z podzespołami do włożenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
5.10.4.3 Wkładanie taśmy do modułu podajnikowego X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
5.10.4.4 Czujniki splotu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
5.10.5 Uzbrajanie podzespołów na SIPLACE Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
5.11 Konieczność zwracania uwagi na wskazania na module podajnikowym . . . . . . . . . . . . . . . 277

5.11.1 Pole obsługi - wskazania LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
5.11.2 Wyświetlacz stanu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
5.12 Wymiana wyposażenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280

5.12.1 Drukowanie instrukcji przezbrojenia przed zmianą wyposażenia . . . . . . . . . . . . 280
5.12.2 O czym trzeba pamiętać przy wymianie modułów podajnikowych. . . . . . . . . . . . 280
5.13 Unikanie błędów ścieżek. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281

5.13.1 Ogólne informacje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
5.13.2 Unikanie błędów ścieżki w pojemniku na taśmy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
5.13.3 Układ współrzędnych i kąt pobierania podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
5.14 Uzupełnianie podzespołów. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
5.15 Dokowanie i odłączanie wózka na podzespoły. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284

5.15.1 Zasady bezpieczeństwa przy dokowaniu i odłączaniu wózków na podzespoły . . 284
5.15.2 Odłączanie wózka na podzespoły . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
5.15.3 Zasady bezpieczeństwa przy przesuwaniu wózka na podzespoły. . . . . . . . . . . . 286
5.15.4 Dokowanie wózka na podzespoły . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
11
6 Rozszerzenia stacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291
6.1 Zmieniacz pipet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291

6.1.1 Zmieniacz pipet do SIPLACE SpeedStar C&P20 P2 /C&P20 P. . . . . . . . . . . . . . 292
6.1.1.1 Zmieniacz pipet z 4 magazynkami . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
6.1.1.2 Dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
6.1.1.3 Położenie zmieniacza pipet do głowicy SIPLACE SpeedStar . . . . . . . . . . . . . . . 293
6.1.2 Zmieniacz pipet do głowicy SIPLACE MultiStar CPP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
6.1.2.1 Zmieniacz pipet z 4 magazynkami . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
6.1.2.2 Magazynek pipet z 20 garażami do pipet 20xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
6.1.2.3 Magazynek pipet z 9 garażami do pipet 28xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
6.1.2.4 Dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
6.1.2.5 Położenie zmieniacza pipet do głowicy SIPLACE MultiStar. . . . . . . . . . . . . . . . . 297
6.1.3 Montaż zmieniacza pipet C&P20 P / C&P20 P2 / CPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
6.1.3.1 Wskazówki dotyczące obsługi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
6.1.3.2 Wymiana magazynka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
6.1.3.3 Rozpoznawanie położenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
6.1.3.4 Zmieniacz pipet „Szereg 2” do głowicy SIPLACE MultiStar . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
6.1.4 Zmieniacz pipet do głowicy SIPLACE TwinStar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
6.1.4.1 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
6.1.4.2 Dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
6.1.4.3 Położenie zmieniacza pipet do głowicy SIPLACE TwinStar. . . . . . . . . . . . . . . . . 304
6.1.4.4 Montaż . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
6.1.4.5 Pipety specjalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
6.1.4.6 Pojemnik zrzutowy na podzespoły do głowicy SIPLACE TwinStar . . . . . . . . . . . 305
6.2 Czytnik kodów kreskowych na płytkach drukowanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306

6.2.1 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
6.2.2 Dane techniczne czytnika kodów kreskowych 2D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
6.3 Przedłużenie przenośnika wprowadzającego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307

6.3.1 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
6.4 Zmieniacz Waffle Pack (WPC5/WPC6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308

6.4.1 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
6.4.2 Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
6.4.3 Wskazówki bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
6.4.4 Wskazówki dotyczące obsługi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
6.4.4.1 Obsługa, utrzymanie ruchu, serwis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
6.4.5 Dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
6.4.5.1 Wymiary, masa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
6.4.5.2 Elektryczne wartości przyłączeniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
6.4.5.3 Dopuszczalne parametry środowiskowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
6.4.6 Promienie manewrowe zmieniacza WPC5/WPC6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
6.4.7 Wskazówki instalacyjne dotyczące WPC5/WPC6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
6.4.8 Wymiary z WPC5/WPC6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
6.4.9 Elementy obsługowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
6.4.9.1 Urządzenia zabezpieczające . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
12
6.5 SIPLACE JTF-M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317

6.5.1 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
6.5.2 Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
6.5.3 Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
6.5.4 Wymiary z JTF-M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
6.6 Uchwyt do magazynków Waffle Pack . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321

6.6.1 Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
6.7 Koplanarny moduł laserowy 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323

6.7.1 Wskazówki bezpieczeństwa do czujnika modułu koplanarnego . . . . . . . . . . . . . 323
6.7.2 Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
6.8 Czujnik do pojemnika zrzutowego na podzespoły . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
6.9 SIPLACE Very High Force TwinStar (VHF TH) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327

6.9.1 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
6.9.2 Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
6.9.3 Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
6.10 Stacjonarne kamery. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329

6.10.1 Stacjonarna kamera podzespołów P&P, typ 25 GigE (kamera FC) . . . . . . . . . . . 329
6.10.1.1 Wskazówki bezpieczeństwa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
6.10.1.2 Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
6.10.2 Kamera stacjonarna podzespołów P&P, typ 33 GigE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
6.10.2.1 Wskazówki bezpieczeństwa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
6.10.2.2 Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
6.11 IPC-HERMES-9852 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
6.12 Ustawiacz płytek drukowanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333

6.12.1 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
6.13 Opcja długich płytek drukowanych (LBO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
6.14 Support Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
6.15 Smart Pin Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
6.16 Ekran LCD z klawiaturą . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
7 Konserwacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
7.1 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące utrzymania ruchu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .340

7.1.1 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące substancji niebezpiecznych . . . . . . . . . . . 341
13
8 Załącznik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .343
8.1 Deklaracje zgodności typu WE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343

8.1.1 SIPLACE SX1/SX2 V3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
8.1.1.1 SIPLACE SX1 (520501) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
8.1.1.2 SIPLACE SX2 (520502) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
8.1.2 SIPLACE SX1/SX2 V2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
8.1.2.1 SIPLACE SX1 (520110) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
8.1.2.2 SIPLACE SX2 (520120) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
14
Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3 1 Wprowadzenie
1 Wprowadzenie
Ta instrukcja obsługi stanowi podręcznik lub pomoc do obsługi i konfiguracji automatów montażo-
wych SIPLACE ® SX1/SX2 edycja V2 i SIPLACE ® SX1/SX2 edycja V3.
1
WSKAZÓWKA
SIPLACE ® SX1/SX2 V2 i SIPLACE ® SX1/SX2 V3
Ta instrukcja obsługi zasadniczo jest ważna dla obu edycji V2 i V3 modeli
SIPLACE ® SX1/SX2. Jeżeli występują jakieś różnice, będą odpowiednio oznaczone w in-
strukcji obsługi. Ilustracje prezentują automaty montażowe SIPLACE ® SX1/SX2 edycja
V3.
Liczby podane w oznaczeniach typu odnoszą się do liczby portali. Przy każdym portalu znajduje
się głowica montażowa.
W nagłówku każdego rozdziału można znaleźć informacje o wersji oprogramowania, od której

obowiązuje ta instrukcja.
15
1 Wprowadzenie Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3
1.1 Ważne informacje dotyczące instrukcji eksploatacji Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
1.1 Ważne informacje dotyczące instrukcji eksploatacji
1.1.1 Treść i przechowywanie instrukcji eksploatacji
Instrukcja eksploatacji zawiera podstawowe wskazówki, których trzeba przestrzegać podczas

ustawiania, eksploatacji i utrzymania ruchu automatu. Dlatego konieczne jest jej przeczytanie
przed montażem i uruchomieniem maszyny przez serwisantów, specjalistów i operatorów oraz
przez użytkownika urządzenia. Instrukcję stale przechowywać w miejscu eksploatacji automatu.
Ponadto użytkownik musi upewnić się, czy treść instrukcji eksploatacji została w pełni zrozumiana
przez personel.
1.1.2 Wskazówki ostrzegające przed zagrożeniami
OSTRZEŻENIE
Przeczytaj instrukcję eksploatacji!
 Tylko odpowiednio przeszkoleni i wykwalifikowani pracownicy mogą wykonywać
wszystkie czynności.
 Wykonywać przy automacie tylko czynności, które poparte są znajomością odpo-
wiedniej części instrukcji eksploatacji.
 Należy bezwarunkowo przestrzegać wszystkich wskazówek sformułowanych jako
ostrzeżenia, uwagi i zagrożenia.
 W tym celu należy dokładnie przeczytać rozdział 2 w instrukcji eksploatacji.
1.1.3 Odpowiedzialność cywilna producenta/dostawcy za wady
Zwracamy uwagę, że treść niniejszej instrukcji eksploatacji ma charakter opisowy i objaśniający i

nie zawiera żadnych warunków umownych ani przyrzeczeń. Wszystkie obowiązki firmy ASM As-
sembly Systems GmbH&Co.KG wynikają z umowy, na podstawie której przekazano opisany tu
automat. Dotyczy to w szczególności wszystkich informacji dotyczących wydajności lub trwałości
oraz uzgodnionej odpowiedzialności cywilnej za wady. Umowne postanowienia w zakresie odpo-
wiedzialności cywilnej za wady nie podlegają rozszerzeniu ani ograniczeniu przez informacje za-
warte w niniejszej instrukcji eksploatacji.
16
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 1.1 Ważne informacje dotyczące instrukcji eksploatacji
1.1.4 Przegląd kolejnych aktualizacji
Wydanie Zmiany
04/2020 – Pierwsze utworzenie przy użyciu SR.713.1
12/2020 – Zawór bezpieczeństwa odcinacza taśmy, edycja SX1/SX2 V3
– Korekty małych błędów i uzupełnienia
1.1.5 Dalsze informacje i treści zawarte w pakiecie dokumentacji
1.1.5.1 Gdzie można uzyskać informacje?
W przypadku pytań do niniejszej instrukcji albo potrzeby uzyskania dodatkowych informacji na

specjalne tematy należy się zwracać do odpowiedniego przedstawicielstwa firmy SIPLACE albo
bezpośrednio do nas:
ASM Assembly Systems GmbH&Co.KG

81379 München 1
1.1.5.2 SIPLACE w sieci WWW
Jesteśmy obecni także w Internecie. Pod adresem http://www.asm-smt.com można zalogować

się na naszej stronie internetowej SIPLACE.
1
Opisy menu i informacje są dostępne w dwóch wersjach językowych. Wybierz wersję niemiecką
lub angielską.
Poszczególne rubryki zawierają informacje o
– naszych produktach,
– usługach,
– osobach wyznaczonych do kontaktów itd.
Ponadto zarejestrowani klienci mają dostęp do forum SIPLACE User Group. Tu możesz znaleźć
specjalne informacje o naszych automatach montażowych, m.in.
– dokumentacje techniczne,
– informacje techniczne,
– katalogi części zamiennych itd.
Rejestracja umożliwiająca dostęp do User Group jest bardzo łatwa:
 Kliknij na ’Zarejestruj się’.

 Wypełnij formularz rejestracyjny i wyślij go.
Po krótkiej chwili otrzymasz identyfikator i hasło umożliwiające dostęp.
17
1.1 Ważne informacje dotyczące instrukcji eksploatacji Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
1.1.6 Skróty
C&P20 P2 Głowica Collect&Place z 20 segmentami, SIPLACE SpeedStar, zapewniająca
najwyższą szybkość montażu
1
CPP Głowica Collect&Pick&Place, SIPLACE MultiStar

A-Placement Alternating Placement (uzbrajanie przemienne)
DCA Direct Chip Attach
SU Strefa uzbrajania
TPD Przenośnik podwójny
BE Podzespół
EDIF Złącze zasilania i danych
EGB Grupa podzespołów zagrożonych elektrostatycznie
EMV Kompatybilność elektromagnetyczna
ESD Electrostatic Sensitive Device
TPJ Przenośnik pojedynczy
FC Flip-Chip
FM Magazynek powierzchniowy
PMP Podstawa magazynka powierzchniowego
GCU Gantry Control Unit
GND Masa
HCU Head Control Unit
I-Placement Independent Placement (uzbrajanie niezależne)
JTF JEDEC Tray Feeder
LBO Long Board Option
PD Płytka drukowana
MFU Kontrola sprawności maszyny
MTC Zmieniacz Matrix Tray Changer
P&P Pick&Place
P&P1 Moduł 1 Pick&Place
PPW Zmieniacz pipet
SMD Surface Mounted Device
TBO Thick Board Option
SR Komputer stacyjny
TH Głowica Twin Pick&Place, SIPLACE TwinStar
18
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 1.1 Ważne informacje dotyczące instrukcji eksploatacji
C&P20 P2 Głowica Collect&Place z 20 segmentami, SIPLACE SpeedStar, zapewniająca

najwyższą szybkość montażu
CPP Głowica Collect&Pick&Place, SIPLACE MultiStar
DCA Direct Chip Attach
TPD Przenośnik podwójny
EDIF Złącze zasilania i danych
EGB Grupa podzespołów zagrożonych elektrostatycznie
EMV Kompatybilność elektromagnetyczna
ESD Electrostatic Sensitive Device
TPJ Przenośnik pojedynczy
FC Flip-Chip
FM Magazynek powierzchniowy
PMP Podstawa magazynka powierzchniowego
GCU Gantry Control Unit
GND Masa
HCU Head Control Unit
I-Placement Independent Placement (uzbrajanie niezależne)
JTF JEDEC Tray Feeder
LBO Long Board Option
PD Płytka drukowana
MFU Kontrola sprawności maszyny
MTC Zmieniacz Matrix Tray Changer
P&P Pick&Place
PPW Zmieniacz pipet
SMD Surface Mounted Device
TBO Thick Board Option
SR Komputer stacyjny
TH Głowica Twin Pick&Place, SIPLACE TwinStar
19
1.2 Przegląd Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
1.2 Przegląd
1.2.1 SIPLACE SX1/SX2 V3
W modelach SIPLACE SX1/SX2 V3 standardem jest ekran dotykowy typu „multitouch” bez kla-
wiatury. W modelu SIPLACE SX1/SX2 V3 zamiast standardowego ekranu dotykowego „multi-to-
uch”, na obu panelach obsługi można zainstalować ekran LCD 15″.
1
Rys. 1.2 - 1 Automat montażowy SIPLACE SX1/SX2 V3
20
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 1.2 Przegląd
W modelach SIPLACE SX1/SX2 V2 ekran LCD 15″ z klawiaturą jest wyposażeniem standardo-
wym.
1
Rys. 1.2 - 2 Automat montażowy SIPLACE SX1/SX2 V2
21
1.3 Opis automatu montażowego Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
1.3 Opis automatu montażowego

Automaty montażowe SIPLACE SX1 i SX2 wyróżniają się
– najwyższą precyzją,
– dużą elastycznością konfiguracji,
– modułową konstrukcją głowicy i portalu,
– wydajnością uzbrajania sięgającą do zakresu technologicznego High-End oraz
– szerokim zakresem podzespołów elektronicznych, od podzespołów 03015 aż do wielkości
125 mm x 10 mm.
Do przetwarzania podzespołów może być użyty jeden z trzech wariantów uzbrajania:
– metoda Collect&Place,
– metoda Pick&Place oraz
– kombinacja metod Collect&Place i Pick&Place (tryb mieszany).
Automat montażowy SIPLACE SX1 posiada jeden portal, a automat montażowy SIPLACE SX2
posiada dwa portale. Dzięki opracowanej w firmie SIPLACE zasadzie modułowości głowic i portali
można łatwo i szybko wymieniać głowice uzbrajające i portale. Przegląd konfiguracji głowic uzbra-
jających znajduje się w rozdziale 1.3.3, od strony 26.
Głowice montażowe można szybko i precyzyjnie pozycjonować w kierunku X i Y za pomocą silni-

ków liniowych.
Transport płytek obwodów drukowanych może się odbywać albo przenośnikiem pojedynczym
SIPLACE, albo elastycznym przenośnikiem podwójnym SIPLACE.
Do dostarczania elementów elektronicznych służą dwa miejsca montażu modułów, które wraz z
wózkiem elementów elektronicznych mogą być wyposażone w maks. 60 ścieżek.
Alternatywnie można na każdym z dwóch miejsc montażu modułów zadokować rozdzielacz Waf-
fle-Pack (WPC5 lub WPC6). Jeżeli jedno ze stanowisk jest wyposażone w WPC5/WPC6, wów-
czas na pozostałym miejscu montażu modułów musi być ustawiony wózek elementów
elektronicznych z 30 ścieżkami.
22
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 1.3 Opis automatu montażowego
1.3.1 Przegląd automatów montażowych SIPLACE SX
SIPLACE SX musi być przygotowana do aktualizacji portali. Automaty montażowe SIPLACE SX

są dostępne w różnych wersjach.
1
Typ Portale Opis
SIPLACE SX + Bez portalu Automat montażowy jest przygotowany do ulepszania

portali (SX1), to znaczy wstępnie dla portalu są zainsta-
lowane prowadnica przewodów ruchomych i dwa zespo-
ły Gantry Control (GCU).
SIPLACE SX + Bez portalu Automat montażowy jest przygotowany do ulepszenia

Prepared portali (SX1/2), to znaczy wstępnie dla dwóch portali są
zainstalowane dwie prowadnice przewodów ruchomych
i trzy zespoły Gantry Control (GCU).
SIPLACE SX1 Jeden portal Automat montażowy nie jest przygotowany do ulepsze-
Unprepared nia portali, to znaczy dla jednego portalu wstępnie są
zainstalowane prowadnica przewodów ruchomych i dwa
zespoły Gantry Control (GCU). Pierwsze przezbrojenie
na SIPLACE SX2 musi zostać wykonane przez serwis
firmy SIPLACE.
SIPLACE SX1 Jeden portal Automat montażowy jest przygotowany do ulepszenia

Prepared portali (SX2), to znaczy wstępnie dla dwóch portali są
zainstalowane dwie prowadnice przewodów ruchomych
i trzy zespoły Gantry Control (GCU).
SIPLACE SX2 Dwa portale Automat montażowy można rozbroić do poziomu

SIPLACE SX1 Prepared. Jest ona wówczas przygoto-
wana do aktualizacji portali na SX2, to znaczy występują
dwie prowadnice przewodów ruchomych i trzy zespoły
Gantry Control (GCU).
W zależności od wersji możliwe są tylko określone konfiguracje głowic.
23
1.3.2 Konfiguracje głowic
1.3.2.1 SIPLACE SX1/SX2 V3

1
SIPLACE SX +
Portal Głowice
1 CPP_H (High)*a
C&P20 P2 CPP_L TH*b
bez kamery stacjonarnej
SIPLACE SX + Prepared
Portal Głowice
1 CPP_Ha CPP_Ha
C&P20 P2 CPP_L THb THb
z kamerą stacjonarną bez kamery stacjonarnej
2 CPP_Ha
C&P20 P2 CPP_L THb CPP_H THb
SIPLACE SX1
Portal Głowice
1 CPP_Ha CPP_Ha
Z zestawem aktualizacyjnym, przez serwis SIPLACE
2 CPP_Ha
SIPLACE SX1 Prepared
Portal Głowice
1 CPP_Ha CPP_Ha
2 CPP_Ha
SIPLACE SX 2
Portal Głowice
1 CPP_Ha CPP_Ha
2 CPP_Ha
*)a CPP w pozycji montażowej położonej wysoko, TH i kamera stacjonarna wymagają zewnętrznej pozycji stołu
*)b CPP z kamerą stacjonarną wymaga CPP w pozycji montażowe wysokiej i zewnętrznej pozycji stołu
24
1.3.2.2 SIPLACE SX1/SX2 V2

1
SIPLACE SX +
Portal Głowice
1 CPP_H (High)*a
C&P20 P CPP_L TH*b
SIPLACE SX + Prepared
Portal Głowice
1 CPP_Ha CPP_Ha
C&P20 P CPP_L THb THb
2 CPP_Ha
C&P20 P CPP_L THb CPP_H THb
SIPLACE SX1
Portal Głowice
1 CPP_Ha CPP_Ha
Z zestawem aktualizacyjnym, przez serwis SIPLACE
2 CPP_Ha
SIPLACE SX1 Prepared
Portal Głowice
1 CPP_Ha CPP_Ha
2 CPP_Ha
SIPLACE SX 2
Portal Głowice
1 CPP_Ha CPP_Ha
2 CPP_Ha
*)a CPP w pozycji montażowej położonej wysoko, TH i kamera stacjonarna wymagają zewnętrznej pozycji stołu
*)b CPP z kamerą stacjonarną wymaga CPP w pozycji montażowe wysokiej i zewnętrznej pozycji stołu
25
1.3.3 Numer seryjny automatu montażowego
Numer seryjny automatu montażowego znajduje się po wewnętrznej stronie stojaka maszyny w
miejscu montażu modułów 1.
1
(1)
Rys. 1.3 - 1 Lokalizacja tabliczki znamionowej z nr seryjnym
(T) Kierunek transportu
(1) Tabliczka znamionowa
1.3.4 Deklaracja zgodności WE
Produkt opisany w tej instrukcji jest zgodny z przepisami oraz normami odpowiednich Deklaracji
zgodności typu WE. Patrz rozdział 8, na stronie 343,
26
1.3.5 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem
Produkt może być stosowany tylko do aplikacji przewidzianych w katalogach i w opisach technicz-
nych, tzn. do montażu podzespołów SMD i tylko w połączeniu z urządzeniami i częściami innych
producentów, zalecanymi lub dopuszczonymi przez ASM Assembly Systems GmbH&Co.KG.
Inne lub wykraczające poza podane zastosowanie uznawane jest za niezgodne z przeznacze-
niem.
Firma ASM Assembly Systems GmbH&Co.KG nie ponosi odpowiedzialności za mogące wystą-
pić szkody, ani nie udziela gwarancji na prawidłową pracę komponentów w przypadku stosowania
niezgodnego z przeznaczeniem.
Użycie zgodne z przeznaczeniem obejmuje także przestrzeganie wszystkich wskazówek zawar-

tych w instrukcji eksploatacji.
Niezawodna i bezpieczna eksploatacja produktu wymaga prawidłowego transportu, składowania,

ustawiania i montażu oraz starannej obsługi i utrzymania.
1.3.6 Stosowanie niezgodne z przeznaczeniem
Przy stosowaniu niezgodnym z przeznaczeniem mogą wystąpić zarówno niebezpieczeństwo

uszczerbku na zdrowiu i utraty życia, jak i szkód materialnych. Z tego względu użycie niezgodne
z przeznaczeniem jest zabronione. Firma ASM Assembly Systems GmbH&Co.KG nie przejmuje
odpowiedzialności za mogące wystąpić szkody, ani nie udziela gwarancji na prawidłową pracę i
funkcjonowanie komponentów w przypadku stosowania niezgodnego z przeznaczeniem.
Do niezgodnego z przeznaczeniem stosowania automatu zalicza się przykładowo
– eksploatację automatu montażowego z odłączonymi lub usuniętym urządzeniami zabezpie-

czającymi.
– montaż podzespołów niezgodnych z dopuszczoną specyfikacją,
– użycie innych niż dopuszczone modułów podajnikowych podzespołów,
– użycie niedopuszczonych akcesoriów i modułów dodatkowych,
– obsługę automatu montażowego przez niewykwalifikowany personel.
– eksploatację automatu do uzbrajania bez osłony przed sięganiem ("Dummy Feeder") na wy-
padek, gdy nie wszystkie miejsca montażu modułów są wyposażone w moduły podajnikowe,
– Niejednoznaczne przyporządkowanie elektrycznych przewodów przyłączeniowych do każ-
dego automatu oraz zainstalowanych opcji,
– jednoczesne przebywanie więcej niż jednej osoby podczas uzbrajania uzupełniającego na
miejscu montażu modułów dla wózka na podzespoły,
– wchodzenie pracowników na pokrywy i osłony.
27
1.3.7 Dane dotyczące emisji hałasów
Maksymalna emisja hałasu 75 dB (A)
1.3.8 Ważne informacje dotyczące utylizacji przyjaznej dla środowiska
W automatach SIPLACE stosowane są głównie substancje, materiały i części, które można łatwo
rozdzielić i poddać ekologicznej utylizacji.
1
WSKAZÓWKA
Prawidłowa i ekologiczna utylizacja
Za należytą i ekologiczną utylizację urządzenia, materiałów eksploatacyjnych oraz czę-
ści zużywających się odpowiada wyłącznie użytkownik urządzenia.
 W tym zakresie należy przestrzegać krajowych przepisów ustawowych regulujących
zasady utylizacji odpadów i ochrony środowiska.
1.3.9 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMV)
Automaty montażowe SIPLACE są przewidziane i sprawdzone do profesjonalnego użytkowania

w sektorze przemysłowym. W innych środowiskach nie można zagwarantować kompatybilności
elektromagnetycznej pod względem emisji sygnałów zakłócających.
1.3.10 Informacja o oryginalnym osprzęcie SIPLACE
WSKAZÓWKA
Zastosowanie oryginalnych części zamiennych i autoryzowanego wyposażenia dodatko-
wego
Używanie innych części pogarsza bezpieczeństwo i zwalnia producenta z odpowiedzial-
ności cywilnej za następstwa takiego postępowania.
 Należy używać jedynie oryginalnych części zamiennych i autoryzowanego wyposa-
żenia ASM Assembly Systems GmbH&Co.KG.
28
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 1.4 Kwalifikacje i szkolenie personelu
1.4 Kwalifikacje i szkolenie personelu

Personel obsługi, konserwacji, przeglądów i montażu musi posiadać kwalifikacje odpowiednie dla
tych czynności. Użytkownik musi dokładnie uregulować zakresy kompetencji i nadzorowania per-
sonelu. Jeżeli personel nie ma odpowiedniej wiedzy, należy go przeszkolić i odpowiednio poin-
struować. Instruktaż musi być przeprowadzony przez autoryzowany i odpowiednio wykształcony
personel.
SMT Academy
SMT Academy oferuje kursy treningowe w celu przeszkolenia Państwa pracowników, w zakresie
od podstawowego kursu obsługi, aż do kursu wyższego stopnia dla ekspertów. Kursy treningowe
możemy przeprowadzić u Państwa albo w jednym z centrów treningowych SIPLACE na całym
świecie. Poza standardową ofertą kursów treningowych możemy również dostosować program
kursów do Państwa potrzeb.
Kursy treningowe SIPLACE mają zawsze strukturę modułową. Oznacza to, że po pierwsze
można zamawiać kursy standardowe. Po drugie, program kursu może zostać opracowany z po-
szczególnych, wskazanych tematów, dostosowanych specjalnie do Państwa potrzeb produkcyj-
nych.
1
Kursy treningowe dla SIPLACE SX

Dla SIPLACE SX oferowane są kursy dotyczące obsługi, konserwacji i obsługi technicznej
(ustawianie i naprawa systemów).
Kursy standardowe – Kurs treningowy SIPLACE dla pracowników

obsługi
– Trening obsługi technicznej SIPLACE SX
Kursy szkoleniowe dla – Moduły treningowe Upgrade SIPLACE SX

zaawansowanych i kursy dostosowane – Trening dostosowany do potrzeb klienta na
do potrzeb klienta zapytanie
Inne kursy treningowe – Kurs programowania SIPLACE Pro

– Trening SIPLACE Vision
– Kurs SIPLACE Feeder Care
– Głowice montażowe SIPLACE - modułowe
jednostki treningowe
1
WSKAZÓWKA
Eksploatacja maszyny wyłącznie przez wykwalifikowany personel
 Tylko pracownicy posiadający odpowiednie kwalifikacje mogą uruchamiać, obsługi-
wać automat montażowy lub wykonywać innego rodzaju prace przy automacie.
Kwalifikacje muszą być potwierdzone szkoleniami i instruktażami personelu.
29
1.5 Poziomy obsługi Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
1.5 Poziomy obsługi

Niektóre funkcje lub menu mogą być wykonywane/wywoływane tylko przez wykwalifikowany per-
sonel. W związku z tym rozróżniamy następujące poziomy obsługi.
– Produkcja
– Rozszerzona produkcja
– Serwis (Klient)
Poziomy obsługi "Rozszerzona produkcja" i "Serwis" (klient) można chronić hasłem.
Produkcja 1
Do tego poziomu obsługi zaliczają się osoby przeszkolone do obsługi automatu. Mogą one wyko-
nywać funkcje i wywoływać menu związane z obsługą automatu montażowego.
Rozszerzona produkcja 1
Osoby mające dostęp do tego poziomu obsługi ukończyły specjalne szkolenia i są uprawnione do
ustawiania maszyny, np. do opracowywania konfiguracji uzbrajania, do ustalania parametrów wi-
zualizacji itd.
Serwis (Klient) 1
Osoby mające dostęp do tego poziomu obsługi to specjalnie wykształceni technicy Klienta, którzy
mogą ustawiać np. opcjonalny osprzęt maszyny.
30
Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3 2 Bezpieczeństwo eksploatacji
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 2.1 Wskazówki bezpieczeństwa
2 Bezpieczeństwo eksploatacji
2.1 Wskazówki bezpieczeństwa
2.1.1 Konwencja stosowania symboli zagrożeń
Niniejsza instrukcja zawiera wskazówki, których przestrzeganie jest konieczne w celu zapewnie-
nia bezpieczeństwa osób i uniknięcia szkód materialnych. Wskazówki te są wyróżnione trójkątami
ostrzegawczymi i - stosownie do stopnia zagrożenia - prezentowane w następujący sposób:
2
ZAGROŻENIE
Definicja
Zagrożenie w myśl niniejszej instrukcji oznacza, że może nastąpić śmierć, ciężkie obra-
żenia ciała lub znaczne szkody materialne, jeżeli nie będą przestrzegane wskazówki
ostrzegające przed zagrożeniami.
2
OSTRZEŻENIE
Definicja
Ostrzeżenie w myśl niniejszej instrukcji oznacza, że może nastąpić śmierć, ciężkie obra-
żenia ciała lub znaczne szkody materialne, jeżeli nie będą przestrzegane wskazówki
ostrzegające przed zagrożeniami.
OSTROŻNIE
Definicja
Uwaga w myśl niniejszej instrukcji oznacza, że mogą wystąpić lekkie obrażenia ciała lub
szkody materialne, jeżeli nie będą przestrzegane wskazówki ostrzegające przed zagro-
żeniami.
WSKAZÓWKA
Definicja
Wskazówka w myśl niniejszej instrukcji obsługi oznacza ważne informacje o produkcie lub
tę część instrukcji, na którą należy szczególnie zwrócić uwagę.
31
2 Bezpieczeństwo eksploatacji Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3
2.1 Wskazówki bezpieczeństwa Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
2.1.2 Wykwalifikowany personel
Personel wykwalifikowany lub wystarczająco przeszkolony to osoby zapoznane z ustawianiem

eksploatacją i utrzymaniem automatu montażowego do płytek drukowanych i jego osprzętu oraz
dysponujące odpowiednimi kwalifikacjami, jak np.:
– Wykształcenie lub przeszkolenie bądź uprawnienia do załączania i wyłączania, odłączania,

uziemiania lub znakowania obwodów prądowych i części instalacji, zgodnie ze standardami
bezpieczeństwa technicznego.
– Wykształcenie lub przeszkolenie zgodne ze standardami bezpieczeństwa technicznego w
zakresie pielęgnacji i użytkowania odpowiedniego wyposażenia zabezpieczającego.
2.1.3 Ważne wskazówki dotyczące bezpieczeństwa eksploatacji
Zachowanie bezpieczeństwa eksploatacji wymaga bezwarunkowego przestrzegania następują-

cych zasad.
2.1.3.1 Informacje ogólne
 Bezpieczeństwo eksploatacji automatów do montażu powierzchniowego płytek drukowanych

SMD jest zagwarantowane tylko w razie stosowania ich zgodnie z przeznaczeniem oraz
przestrzegania instrukcji eksploatacji i instrukcji utrzymania ruchu.
 Przestrzegać specjalnych przepisów bezpieczeństwa, obowiązujących w Twoim kraju!
 Pamiętać o tym, aby tabliczki ostrzegawcze były zawsze dobrze widoczne, a tekst czytelny.
 Wymieniać uszkodzone tabliczki ostrzegawcze i tabliczki informacyjne. Uzupełniaj brakujące
tabliczki.
 Klucz do maszyny służący do odryglowywania osłon automatu montażowego należy prze-
chowywać tak, aby był dostępny tylko dla wykwalifikowanych pracowników!
2
WSKAZÓWKA
Odpowiedzialność inwestora
Bezpieczne przechowywanie i udostępnianie klucza do maszyny tylko upoważnionym
osobom leży wyłącznie w zakresie odpowiedzialności inwestora.
 Jeżeli konieczne jest przeprowadzenie czynności, do których wykonania nie ma w zakładzie

dostatecznie wyszkolonego personelu, należy koniecznie zlecić je technikowi serwisu f-y
ASM Assembly Systems GmbH&Co.KG! Wszelkie roszczenia, wynikające ze szkód lub
szkód następczych, spowodowanych niewłaściwym wykonaniem prac, zostaną oddalone
przez ASM Assembly Systems GmbH&Co.KG!
32
 W razie stwierdzenia w trakcie eksploatacji automatu występowania istotnych zagrożeń,

użytkownik automatu jest zobowiązany do niezwłocznego pisemnego zgłoszenia producen-
towi tego faktu, aby umożliwić mu podjęcie odpowiednich środków ograniczających poten-
cjalne zagrożenia.
2
OSTRZEŻENIE
Ciężkie obrażenia ciała i szkody materialne na skutek eksploatacji niezgodnej z przezna-
czeniem!
Konsekwencją niezgodnej z przeznaczeniem eksploatacji automatu mogą być np. na
skutek przemieszczenia się portali lub stołów podnośnych, poważne obrażenia ciała i
znaczne straty materialne.
Warunkiem bezpiecznej eksploatacji automatu jest jego fachowa obsługa przez wykwa-
lifikowanych pracowników z uwzględnieniem wszystkich wskazówek ostrzegawczych.
Niektóre czynności wykonywane przy automacie montażowym (np. ustawianie) wyma-
gają przeszkolenia wykraczającego poza ramy niniejszej instrukcji.
2.1.3.2 Bezpieczeństwo osób i personelu obsługi
 Operatorzy maszyny mogą wykonywać tylko takie czynności, do których ich przeszkolono w
wystarczającym stopniu i które całkowicie opanowali!
 Nigdy nie otwierać kołpaka ochronnego, jeżeli nie zna się dokładnie zasady i cyklu pracy au-
tomatu! Kołpaki ochronne mogą być otwierane w trakcie eksploatacji tylko w razie wyraźnego
polecenia zawartego w niniejszej instrukcji lub wydanego w dialogu z oprogramowaniem ma-
szyny.
 Automat montażowy można użytkować tylko wtedy, gdy na wszystkich miejscach montażu
modułów znajdują się i są zadokowane wózki podzespołów elektronicznych.
 Dla własnego bezpieczeństwa należy zakładać odzież roboczą zgodnie z zaleceniami stowa-
rzyszenia zawodowego lub krajowymi przepisami, jak na przykład obuwie ochronne, siatka
na włosy bądź odzież bez szerokich rękawów itd.
 Ogranicz zagrożenia, nie nosząc pasków, łańcuszków lub krawatów w miejscu pracy.
 Osoby mające długie włosy muszą nosić czepki ochronne.
 Automat nie może wejść w kontakt z wodą rozbryzgową lub innymi cieczami. Zabronione jest
także czyszczenie mokrymi szmatkami.
 W przypadku wystąpienia błędu, korpus każdego silnika może się rozgrzać do wysokiej tem-
peratury.
 Oś Z głowicy montażowej jest pod napięciem 42 V także po otwarciu kołpaka ochronnego.
Dlatego unikać prac przy osi Z (np. ręcznej wymiany pipety). W pewnych okolicznościach
może to spowodować obrażenia ciała.
33
OSTRZEŻENIE
Zagrożenie spowodowane napięciem elektrycznym!
Automaty montażowe są napędzane elektrycznie. Określone elementy są wciąż pod na-
pięciem sieciowym nawet po wyłączeniu wyłącznikiem głównym i odłączeniu wtyku sie-
ciowego. Wyłączyć automat wyłącznikiem głównym, zabezpieczyć przed ponownym
włączeniem, odłączyć wtyk sieciowy i odczekać 5 minut.
Nieprzestrzeganie wskazówek prowadzi do śmierci, ciężkich obrażeń ciała i/lub znacz-
nych szkód materialnych.
 Przed przystąpieniem do prac przy elementach znajdujących się pod napięciem, na-
leży wyłączyć automat wyłącznikiem głównym i odłączyć go od zasilania siecio-
wego.
 Skontrolować, czy brak napięcia. W tym celu postępować zgodnie z procedurą w in-
strukcji serwisowej.
 Zabezpieczyć automat, zgodnie z opisem w rozdziale 2.9, strona 98 .
2.1.3.3 Bezpieczeństwo instalacji i urządzeń
 Nie wolno podejmować żadnego rodzaju zmian, dopóki nie został jasno ustalony ich wpływ
na działanie całej maszyny!
 Ustawianie, przezbrajanie i czynności związane z utrzymaniem stacji mogą być wykonywane
wyłącznie przez odpowiednio przeszkolony personel!
 Nie wolno wprowadzać jakichkolwiek zmian w urządzeniach bezpieczeństwa. W szczególno-
ści zabrania się wyłączania funkcji wyłączników ochronnych i demontowania urządzeń za-
bezpieczających.
2.1.4 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące podzespołów laserowych

Dopuszczenie do eksploatacji komponentów objętych klasyfikacją laserów, wygasa, gdy
– widoczne jest uszkodzenie mechaniczne zespołu lub

– miała miejsce manipulacja w mechanizmach lub osprzęcie elektrycznym zespołu. Już
uszkodzenie lub brak lakieru do zabezpieczania śrub na komponentach laserowych (na
przykład blachy osłonowe, elementy mocujące, potencjometry regulowane) jest trakto-
wany jako manipulacja przy maszynie.
– Części lasera mogą być wymieniane tylko przez techników serwisowych firmy ASM As-
sembly Systems GmbH&Co.KG lub techników serwisowych użytkownika, przeszkolo-
nych w firmie ASM.
– Naprawy podzespołów laserowych przeprowadzane są wyłącznie fabrycznie przez firmę
ASM Assembly Systems GmbH&Co.KG.
34
2.1.5 Zasady bezpieczeństwa dotyczące magnesów stałych

Do silników liniowych osi X i Y stosowane są silne magnesy stałe.
2
ZAGROŻENIE
Niebezpieczeństwo dla życia stwarzane przez silne pola magnetyczne generowane
przez magnesy stałe w obrębie automatu montażowego!
Jeżeli osłony ochronne automatu montażowego są otwarte, osobom mającym bierne lub
czynne implanty, jak np.
– rozruszniki serca,
– defibrylatory,
– pompy insuliny itd., grozi śmierć!
 Zagrożone osoby muszą unikać przebywania w bezpośredniej bliskości automatu
montażowego.
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo zmiażdżenia!
Osobom posiadającym bierne implanty metalowe (np. płytki, śruby itd.) grozi zmiażdże-
nie.
 Jeżeli kołpaki ochronne są otwarte, nie wolno sięgać do wnętrza automatu ani na-
chylać się nad otwartym automatem.
 Nie wolno umieszczać metalowych przedmiotów w strefie zagrożenia.
2
OSTROŻNIE
Utrata danych na skutek silnych pól magnetycznych!
Silne pola magnetyczne grożą zniszczeniem danych na nośnikach lub kartach czeko-
wych.
 Nie zbliżać do automatu nośników danych i kart bankomatowych.
2
35
Rys. 2.1 - 1 Położenie magnesów stałych do napędów liniowych
(1) Magnesy trwałe silnika liniowego X na portalu 2

(2) Magnesy trwałe silnika liniowego Y dla portalu 1 i 2 (dla łożysk stałych lub przesuwnych)
(3) Magnesy trwałe silnika liniowego X na portalu 1
(4) Magnesy trwałe silnika liniowego Y dla portalu 1 i 2 (dla łożysk stałych lub przesuwnych)
(T) Kierunek transportu płytek drukowanych
Przestrzegaj poniższych wskazówek podczas prac przy magnesach stałych.
 Osoby posiadające aktywne implanty (np. rozruszniki serca) lub inne protezy ferromagne-
tyczne nie wolno pracować przy tych urządzeniach ani zbliżać się do nich. Zachowaj bez-
pieczną odległość od silnika liniowego!
36
 Ze względu na duże siły przyciągania magnetycznego w bezpośredniej bliskości prowadnicy

magnetycznej oraz ruchomej części pierwotnej konieczne jest przestrzeganie szczególnych
środków ostrożności. Nie wolno zbliżać ciężkich przedmiotów ze stali lub żelaza ręcznie do
prowadnicy magnetycznej. Ponieważ magnetyczne siły przyciągania są niewidoczne, ich
działanie w pobliżu prowadnicy magnetycznego jest przeważnie niedoceniane. Siła przycią-
gania magnetycznego może zadziałać nagle. W pobliżu obiektów ferromagnetycznych (ze
stali lub żelaza) podobnej wielkości jak prowadnica magnetyczna może ona wzrastać do
wielu tysięcy niutonów.
 W trakcie obsługi prowadnicy magnetycznej należy zawsze nosić odpowiednią odzież robo-
czą i ochronną (np. rękawice, obuwie, itd.).
 Prace montażowe i inne zadania przy wymianie przenośnika magnetycznego mogą być wy-
konywane tylko przez odpowiednio przeszkolonych techników firmy SIPLACE.
 Na wszelki wypadek należy mieć zawsze w pogotowiu co najmniej dwa kliny (ok. 10° do 15°)
z masywnego, niemagnetycznego materiału (np. aluminium) oraz niemagnetyczny młotek
(ok. 2 do 3 kg). Narzędzia te mogą być potrzebne w sytuacji awaryjnej, aby oddzielić od pro-
wadnicy magnetycznej przywarte do niej magnetycznie części i w razie potrzeby uwolnić za-
ciśnięte kończyny (palce, dłonie, stopy). Nie wolno układać zespołu cewkowego silnika z
rdzeniem stalowym bezpośrednio na prowadnicy magnetycznej.
 Silne pola magnetyczne mogą spowodować uszkodzenie lub zniszczenie elektronicznych
urządzeń i przyrządów pomiarowych. Nie kłaść urządzeń, zawierających elementy magne-
tyczne w pobliżu komputerów, ekranów ani magnetycznych nośników danych (np. twardych
dysków, kart kredytowych, taśm audio lub wideo itd.)
 Zawsze zachowuj między prowadnicami magnetycznymi lub między prowadnicą magne-
tyczną i inną powierzchnią magnetyczną odstęp co najmniej 45 cm.
 Magnesy powinny być usuwane zgodnie z przepisami. W zakres usuwania zgodnego z prze-
pisami wchodzi całkowite rozmagnesowanie magnesów trwałych.
37
2.1.6 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące prac przy odcinaczu taśmy
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo skaleczenia!
Podczas pracy przy przyrządzie do odcinania taśmy istnieje niebezpieczeństwo skale-
czenia przez ostre noże!
 Nosić mocne rękawice ochronne podczas prac przy przyrządzie do odcinania taśmy.
Patrz także podrozdział 2.2.6, strona 50.

2
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo obrażeń!
Podczas pracy przy przyrządzie do odcinania taśmy istnieje niebezpieczeństwo obrażeń
spowodowane przewodami pneumatycznymi znajdującymi się pod ciśnieniem.
 W celu wykonania prac przy przyrządzie do odcinania taśmy odłączyć automat od
zasilania elektrycznego i pneumatycznego.
 Poczekać, aż ciśnienie robocze spadnie do 0 MPa.
 Zwolnić ciśnienie w przewodach pneumatycznych i przyrządzie do odcinania taśmy:
 Jeżeli zainstalowany jest zawór odpowietrzający (tylko w modelach SIPLACE
SX1/SX2 V3), otworzyć go.
 Jeżeli nie ma zaworu odpowietrzającego (dotyczy modelu SIPLACE SX1/SX2
V2 i wcześniejszych wersji), odłączyć jeden z mniejszych przewodów od trój-
nika przyrządu do odcinania taśmy.
 Odłączyć przewody pneumatyczne od przyrządu do odcinania.
 W tym celu postępować zgodnie z procedurą w instrukcji serwisowej lub Job Card.
38
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 2.2 Tabliczki ostrzegawcze
2.2 Tabliczki ostrzegawcze

2
OSTRZEŻENIE
Uszkodzenia na tabliczkach ostrzegawczych!
Tabliczki ostrzegawcze mogą zostać uszkodzone lub zniszczone przez agresywne środ-
ki do czyszczenia lub rozpuszczalniki.
 Do czyszczenia tabliczek ostrzegawczych nie używaj ostro działających środków
czyszczących ani rozpuszczalników.
 Wymieniaj brakujące, uszkodzone lub nieczytelne tabliczki ostrzegawcze.
39
2.2 Tabliczki ostrzegawcze Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
2.2.1 Tabliczki ostrzegawcze umieszczone na automacie (tabliczki standardowe)
W 210
W 024
W 024
W Laser klasy 2
M 002 W 012
Rys. 2.2 - 1 Tabliczki ostrzegawcze na automacie montażowym – miejsce montażu modułów 1
Poz. M 002, nr katalogowy 03155798-01

Poz. W 024, nr katalogowy 03155346-01
Poz. W Laser klasy 2, nr artykułu 03155298-01
40
W 210
W 024 W 012
W 024
Rys. 2.2 - 2 Tabliczki ostrzegawcze na automacie montażowym – miejsce montażu modułów 2

41
2.2.2 Znaczenie i opis tabliczek ostrzegawczych (tabliczek standardowych)
2.2.2.1 Tabliczka informacyjna M002

2
2
2
2
2
2
2
2
2
Bezpieczna eksploatacja automatu montażowego

Warunkiem bezpiecznej eksploatacji automatu montażowego
jest znajomość i przestrzeganie instrukcji eksploatacji oraz in-
strukcji bezpieczeństwa.
Poz. M 002 na il. 2.2 - 1, strona 40, nr artykułu 3155798-01 lub
Poz. M 002 na il. 2.2 - 3, strona 45, nr artykułu 3155798-01
(Liczba sztuk na automat: 1)
2.2.2.2 Tabliczka ostrzegawcza Laser klasy 2

2
2
2
2
Promieniowanie laserowe
Laser klasy 2
Zgodnie z IEC 60825-1:2014
 Nie patrz bezpośrednio w wiązkę lasera!
Poz. W laser klasy 2 na rys. 2.2 - 1, strona 40, nr artykułu 03155298-01
42
2.2.2.3 Tabliczka ostrzegawcza W 024

2
2
2
2
Ryzyko zgniecenia dłoni

Sięganie może prowadzić do obrażeń ramion i rąk.
 Nie sięgać w obszar pracy pracującego automatu montażo-
wego.
 Nie sięgać do wnętrza sąsiedniego automatu montażowego.
Poz. W 024 na il. 2.2 - 2, strona 41 i 2.2 - 2, strona 41, nr artykułu 03155346-01

2
Niebezpieczne napięcia
Oznakowane elementy są wciąż pod napięciem sieciowym nawet
po wyłączeniu wyłącznikiem głównym i odłączeniu wtyku siecio-
wego.
Przed otwarciem osłony odłączyć automat od sieci elektrycznej.
Region NAFTA: RISK OF ELECTRIC SHOCK OR BURN!
Poz. W 024 na il. 2.2 - 2, strona 41 i 2.2 - 2, strona 41, nr artykułu 03155378-01 lub

2
2
2
2
2
2
2
Tabliczka ostrzegawcza na przycisku ZATRZYMANIA AWARYJ-

NEGO
43

2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
Dla krajów takich jak: Australia, Kanada, Meksyk i USA

zamiast żółtego pierścienia na przyciskach ZATRZYMA-
NIA AWARYJNEGO tabliczka ostrzegawcza W209 jest
przyklejona na zestawie do montażu.
44
2.2.3 Tabliczki ostrzegawcze na automacie montażowym (tabliczki w wersji dla

Chin)
W 209-CN
W 204-CN
W 004-CN
W 204-CN
M 002
(1) W 012
Rys. 2.2 - 3 Tabliczki ostrzegawcze – miejsce montażu modułów 1 – tabliczki w wersji dla Chin
Poz. M 002, nr katalogowy 03155798-01

Poz. W 204-CN, nr katalogowy 03149290-01
Poz. W 209-CN, nr katalogowy 03149080 -01
(1) Tabliczka z napisem „Laser”, nr kat. 03155432-01
45
W 209-CN
W 012
W 204-CN
W 204-CN
Rys. 2.2 - 4 Tabliczki ostrzegawcze – miejsce montażu modułów 2 – tabliczki w wersji dla Chin

Poz. W 209-CN, nr katalogowy 03149080 -01
46
2.2.4 Znaczenie i opis tabliczek ostrzegawczych (w wersji dla Chin)
Dla klientów chińskich poniższe tabliczki są inne niż w wersji standardowej (Rest of world).
2.2.4.1 Tabliczka ostrzegawcza W 210-CN

2
2
2
2
2
2
2
Tabliczka ostrzegawcza na przycisku ZATRZYMANIA AWARYJ-

NEGO
Poz. W 209-CN na il. 2.2 - 3, strona 2.2 - 3 i 2.2 - 4, strona 2.2 - 4, nr artykułu 03149080-01
2.2.4.2 Tabliczka ostrzegawcza W 204-CN

2
2
2
2

Sięganie może prowadzić do obrażeń ramion i rąk.
 Nie sięgać w obszar pracy pracującego automatu montażo-
wego.
 Nie sięgać do wnętrza sąsiedniego automatu montażowego.
Poz. W 204 na il. 2.2 - 3, strona 45 i 2.2 - 4, strona 46, nr artykułu 03149290-01 (liczba sztuk na
automat montażowy: 8)
2.2.4.3 Tabliczka ostrzegawcza W 004-CN z tabliczką z napisem „Laser”

2
Poz. W 004-CN na il. 2.2 - 3, strona 45, nr artykułu 03155348-01 (liczba sztuk na automat: 1)
Tabliczka ostrzegająca o promieniowaniu laserowym na il. 2.2 - 3, strona 45, nr kat. 03155432-01
(liczba sztuk na automat: 1)
47
2.2.5 Tabliczki ostrzegawcze na automatach montażowych
W 006-P007
W 006
W 006-P007
Rys. 2.2 - 5 Tabliczki ostrzegawcze na automacie montażowym
Poz. W 006, nr katalogowy 03155812-01 (na części bocznej, pośrodku nad portalem Y)
Poz. W 006-P007, nr katalogowy 03155831-01 (z przodu i z tyłu na portalu X)
48
2.2.5.1 Tabliczki ostrzegawcze W 006 i W 006-P007

2
Poz. W 006 na il. 2.2 - 5, strona 48, nr artykułu 03155812-01

(liczba na automat montażowy SX1: 2, automat montażowy SX2: 2)
Poz. W 006-P007 na il. 2.2 - 5, strona 48, nr artykułu 03155831-01

(liczba na automat montażowy SX1: 2, automat montażowy SX2: 4)
2
ZAGROŻENIE
Niebezpieczeństwo dla życia stwarzane przez silne pola magnetyczne generowane
przez magnesy stałe w obrębie automatu montażowego!
Jeżeli osłony ochronne automatu montażowego są otwarte, osobom mającym bierne lub
czynne implanty, jak np.
– rozruszniki serca,
– defibrylatory,
– pompy insuliny itd., grozi śmierć!
 Zagrożone osoby muszą unikać przebywania w bezpośredniej bliskości automatu
montażowego.
OSTRZEŻENIE
Osobom posiadającym bierne implanty metalowe (np. płytki, śruby itd.) grozi zmiażdże-
nie.
 Jeżeli kołpaki ochronne są otwarte, nie wolno sięgać do wnętrza automatu ani nachy-
lać się nad otwartym automatem.
 Nie wolno umieszczać metalowych przedmiotów w strefie zagrożenia.
49
OSTROŻNIE
Utrata danych na skutek silnych pól magnetycznych!
Silne pola magnetyczne grożą zniszczeniem danych na nośnikach lub kartach czeko-
wych.
 Nie zbliżać do automatu nośników danych i kart bankomatowych.
2.2.6 Tabliczka ostrzegawcza W 205 na przyrządzie do odcinania taśmy
W 205
Rys. 2.2 - 6 Tabliczka ostrzegawcza W 205 na wierzchu przyrządu do odcinania taśmy
50
2.2.6.1 Tabliczka ostrzegawcza W 205 na ześlizgu do odpadów taśmy

2
W 205
Rys. 2.2 - 7 Tabliczka ostrzegawcza W 205 na ześlizgu do odpadów taśmy
Tabliczki ostrzegawcze na urządzeniu do odcinania taśmy i na ześlizgu do odpadów taśmy.

2
2
2
2
2
2
2
2
2
NIEBEZPIECZEŃSTWO UCIĘCIA!
Także po wyłączeniu automatu montażowego istnieje niebezpie-

czeństwo przecięcia
Poz. W 205 na il. 2.2 - 6, strona 50 i 2.2 - 7, strona 51, nr artykułu 03009344-01 (liczba sztuk na
automat: 4)
51
2.2.7 Tabliczki ostrzegawcze na zasilaniu elektrycznym
NIEBEZPIECZNE NAPIĘCIA!
Oznaczone części znajdują się pod napięciem sieciowym także

przy wyłączonym wyłączniku głównym i wyjętym wtyku sieciowym.
Przed przystąpieniem do serwisu odłączyć automat montażowy
od sieci.
Poz. W 012 na il. 2.2 - 8, strona 52, nr artykułu 03009345-01 (liczba sztuk na automat montażowy:
3).
Poz. W 012 na il. 2.2 - 10, strona 54, nr artykułu 03009345-01 (liczba sztuk na automat monta-
żowy: 2).
W 012
Rys. 2.2 - 8 Tabliczka ostrzegawcza W 012, osłona przyłącza prądowego
Poz. W 012, na bocznej osłonie przyłącza prądowego

Poz. W 012, na dolnej osłonie
Poz. W 012, osłona miejsca montażu pompy próżniowej
52
2.2.7.1 Tabliczki ostrzegawcze W206, W250, W251 na wewnętrznych powierzchniach drzwi

sektorów
2
Uruchomienie automatu montażowego może nastąpić tylko wtedy,

(W 001) gdy zamontowany jest stoper a drzwi są zamknięte.
(W 024) (W 012)
W 001, W 012, W 024

na drzwiach od wewnątrz
(W 001)
W 001, W 012, W 024
na drzwiach od wewnątrz
(W 024) (W 012)
Rys. 2.2 - 9 Tabliczki ostrzegawcze na wewnętrznej powierzchni drzwi sektorów
Poz. W 001, na wewnętrznej powierzchni drzwi sektorów, nr katalogowy 03131410-xx

53
2.2.7.2 Tabliczki ostrzegawcze na zasilaniu elektrycznym

2
2
2
NAPIĘCIE SIECIOWE!
Wyłączyć wyłącznik główny, wyjąć wtyk sieciowy i poczekać 5

sekund, aż rozładują się kondensatory.
Poz. W 220 na il. 2.2 - 10, strona 54, nr kat. 03114591-01 (liczba na automat montażowy: 3).
W 220
W 220
Rys. 2.2 - 10 Tabliczka ostrzegawcza W 220 na przyłączu prądowym
– W 220 na baterii kondensatora PCS417,

– W 220 na przyłączu prądowym przetwornika AC/DC (160 V DC / 300 V DC).
– W 220, na osłonie wyłącznika bezpieczeństwa (CSB)
54
2.2.8 Tabliczki ostrzegawcze na SIPLACE SpeedStar C&P20 P2
WSKAZÓWKA
Tylko w modelach SIPLACE SX1/SX2 V3
SIPLACE SpeedStar C&P20 P2 jest obecny tylko w modelach SIPLACE SX1/SX2 V3.
(3)
(2)
(4)
(1)
Symbol lasera
Klasa ryzyka 2
Rys. 2.2 - 11 Tabliczki ostrzegawcze na SIPLACE SpeedStar C&P20 P2
(1) Tabliczka z informacją o temperaturze, nr art. 03031926-01

(2) Obudowa silnika gwiazdowego
(3) Uchwyt
(4) Tabliczka ostrzegawcza – grupa ryzyka 2
Poz. Symbol lasera – klasa ryzyka 2, nr katalogowy 03155298-01
55
2.2.8.1 Wysokie temperatury w urządzeniu SIPLACE C&P20 P2

2
2
Wysokie temperatury w urządzeniu SIPLACE C&P20 P2 w trybie pracy cią-

głej
Niebezpieczeństwo poparzenia spowodowane wysokimi temperaturami!
Przy pracy ciągłej i temperaturze otoczenia przekraczającej 22°C obudowa
silnika gwiazdowego i uchwyt na głowicy montażowej mogą mieć na po-
wierzchni wysoką temperaturę.
 Zachowaj ostrożność przy dotykaniu części.
Poz. 1 na rys. 2.2 - 11, strona 55 (liczba sztuk na SIPLACE C&P20 P2: 1)
2.2.8.2 Laser klasy 2 czujniku podzespołów

2
2
2
2
Klasa ryzyka 2
Poz. symbol lasera – klasa ryzyka 2 na il. 2.2 - 11, strona 55, (nr katalogowy 03155298-01
(liczba sztuk na C&P20 P2: 1)
56
2.2.9 Tabliczki ostrzegawcze na SIPLACE SpeedStar C&P20 P
WSKAZÓWKA
Tylko w modelach SIPLACE SX1/SX2 V2
SIPLACE SpeedStar C&P20 P jest obecny tylko w modelach SIPLACE SX1/SX2 V2.
(3)
(2)
(1)
W Laser Klasse 2
Rys. 2.2 - 12 Tabliczki ostrzegawcze na SIPLACE SpeedStar C&P20 P

(2) Obudowa silnika gwiazdowego
(3) Uchwyt
Poz. W Laser klasy 2, nr artykułu 03134118-01
57
2.2.9.1 Wysokie temperatury na SIPLACE C&P20 P

2
2
Wysokie temperatury na SIPLACE C&P20 P w trybie pracy ciągłej

Przy pracy ciągłej i temperaturze otoczenia przekraczającej 22°C obudowa
silnika gwiazdowego i uchwyt na głowicy montażowej mogą mieć na po-
wierzchni wysoką temperaturę.
Poz. 1 na rys. 2.2 - 12, strona 57 (liczba na SIPLACE C&P20 P: 1)

2
2
2
2
Laser klasy 2
Poz. W laser klasy 2 na rys. 2.2 - 12, strona 57, nr artykułu 03134118-01 (liczba na C&P20 P: 1)
58
2.2.10 Tabliczki ostrzegawcze SIPLACE MultiStar CPP
(1)
Symbol lasera
Klasa ryzyka 2
Rys. 2.2 - 13 Tabliczki ostrzegawcze SIPLACE MultiStar CPP

Poz. Symbol lasera – klasa ryzyka 2, nr katalogowy 03155298-01
59
2.2.10.1 Wysokie temperatury na SIPLACE CPP

2
2
Wysokie temperatury na SIPLACE CPP w trybie pracy ciągłej

Na napędzie Z (silniku liniowym) mogą występować wysokie temperatury
powierzchni, jeżeli urządzenie jest eksploatowane w trybie pracy ciągłej lub
temperaturze otoczenia powyżej 22°C.
Poz. 1 na rys. 2.2 - 13, strona 59 (liczba na SIPLACE CPP: 1)

2
2
2
2
Laser klasy 2
Poz. W laser klasy 2 na rys. 2.2 - 13, strona 59, nr artykułu 03134118-01 (liczba na CPP: 1)
60
2.2.11 Wysokie temperatury w jednostce Head Control Unit (MHCU)
NIEBEZPIECZEŃSTWO OPARZENIA, WYSOKA TEMPERATURA!
Obudowa Head Control Unit (MHCU) podczas pracy ciągłej może nagrze-
wać się do wysokich temperatur. Zachować ostrożność przy dotykaniu obu-
dowy Head Control Unit (MHCU).
Poz. 1 na rys. 2.2 - 14, strona 61 tabliczka ze wskazówką dotyczącą temperatury, nr art.
03031926-01 (2 do 4, w zależności od konfiguracji głowicy).
2
(1)
(1)
Rys. 2.2 - 14 Tabliczka z informacją o temperaturze na jednostce Head Control Unit (MHCU)
61
2.2.12 Tabliczka informacyjna "Kolizja głowicy" na kamerze IC głowicy TwinStar
OSTRZEŻENIE O NIEBEZPIECZEŃSTWIE KOLI-

ZJI GŁOWICY 2
Przy zmianie głowicy montażowej TwinStar na SpeedStar głowica
SpeedStar koliduje z obudową kamery.
Zdemontować stacjonarne kamery podzespołów typu 33, 55 x 45
oraz typu 25, 16 x 16) głowicy TwinStar.
Tabliczka informacyjna "Kolizja głowicy" na rys. 2.2 - 15, nr artykułu 03015392-02

(liczba sztuk na automat: maksymalnie 2)
2
(1)
Rys. 2.2 - 15 Tabliczka informacyjna "Kolizja głowicy" na kamerze IC głowicy TwinStar/
(1) Tabliczka informacyjna "Kolizja głowicy" na kamerze IC głowicy TwinStar
62
2.2.13 Tabliczka ostrzegawcza przy przenośniku płytek drukowanych
(1)
W 004
Rys. 2.2 - 16 Tabliczka ostrzegawcza na przenośniku płytek drukowanych (przykład dla przenośnika pojedynczego)
(1) Tabliczka ostrzegawcza "Wrażliwe profile boczne"

Poz. W 004, na laserowej zaporze świetlnej
2.2.13.1 Tabliczka ostrzegawcza "Wrażliwe profile transportowe" na blasze zaciskowej

2
Wrażliwe profile boczne!
Profile boczne są bardzo wrażliwe i nie wolno ich pod żadnym

pozorem przesuwać bez uprzedniego zwolnienia hamulców.
Skutkiem mogą być nieodwracalne szkody na profilach bocz-

nych.
Nr kat. 03110412-01 (liczba: przenośnik pojedynczy 1, przenośnik podwójny 2)
63

2
Klasa ryzyka 2
Poz. W 004 na il. 2.2 - 16, strona 63, nr artykułu 03223713-01
(Liczba: przenośnik pojedynczy 1, przenośnik podwójny 2)
64
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 2.3 Klasyfikacja układów optycznych
2.3 Klasyfikacja układów optycznych
2.3.1 Klasyfikacja całej maszyny
Gotowemu do pracy automatowi montażowemu przypisano klasę ryzyka 2.
Klasy ryzyka określane są zgodnie z IEC 60825-1:2014.
2.3.1.1 Klasyfikacja laserów
Następującym podzespołom przypisano klasę ryzyka 2:

2
Podzespół Dane
Czujnik podzespołów przy SpeedStar Maksymalna optyczna moc wyjściowa: < 1 mW

Długość fal: 635 nm
Czujnik podzespołów elektronicznych głowi- Maksymalna optyczna moc wyjściowa: < 1 mW
cy MultiStar CPP Długość fal: 635 nm
Zapory laserowe przenośnika płytek druko- Maksymalna optyczna moc wyjściowa: < 1 mW
wanych Długość fal: 650 nm
1D czytnik kodów kreskowych na płytkach Maksymalna optyczna moc wyjściowa: --
obwodu drukowanego Długość fal: 658 nm
(Datalogic DS1500)
Następujące podzespoły zostały sklasyfikowane jako lasery klasy 3B:
2
Podzespół Dane
Koplanarny moduł laserowy 3D Maksymalna optyczna moc wyjściowa: 60 mW

Długość fal: 670 nm
Patrz rozdział 6.7 Koplanarny moduł laserowy 3D,
strona 323.
65
2.3 Klasyfikacja układów optycznych Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
2.3.2 Klasyfikacja systemów kamer
2.3.2.1 Typy kamer wyposażonych w jasne diody LED – grupa ryzyka 1
W poniższych kamerach zamontowano jasne diody LED. Są one zaklasyfikowane zgodnie z

normą IEC 62741 w grupie ryzyka 1:
– Kamera podzespołów elektronicznych typu 30 i 45 do SIPLACE MultiStar (CPP)

– Kamera podzespołów elektronicznych typu 23 i 41 do SIPLACE SpeedStar (C&P20 P)
– Stacjonarna kamera podzespołów elektronicznych typu 25 i 33 do SIPLACE MultiStar (CPP)
i SIPLACE TwinStar
– Kamera płytek drukowanych typu 28
2
WSKAZÓWKA
Grupa ryzyka 1
 Nie patrzeć w promień kamery gotowej do pracy!
2.3.2.2 Typy kamer wyposażonych w niebieskie diody LED – grupa ryzyka 2
W poniższych kamerach zamontowano ultrajasne, niebieskie diody LED. Są one zaklasyfikowane

zgodnie z normą IEC 62741 w grupie ryzyka 2:
– Kamera podzespołów elektronicznych typu 48 do SIPLACE SpeedStar (C&P20 P2)

2
Grupa ryzyka 2
Kamery wyposażone w ultrajasne niebieskie diody LED mogą emi-
tować niebezpieczne promieniowanie.
 Nie patrzeć w promień kamery gotowej do pracy!
66
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 2.4 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące transportu automatu montażowego
2.4 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące transportu

automatu montażowego
2
Do transportowania automatu montażowego użyć wózka widłowego o następującej specyfikacji:
Długość wideł min. 1800 mm

Udźwig min. 6000 kg
Szerokość wideł w świetle min. 350 mm 2
2
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo przewrócenia!
Jeżeli nie zostanie dotrzymana wymagana specyfikacja dotycząca wózka widłowego, ist-
nieje niebezpieczeństwo przewrócenia się ładunku.
 Do celów transportu stosować wyłącznie wózek widłowy o odpowiednich specyfika-
cjach.
Właściwy transport automatu montażowego opisano w rozdziale 4, podrozdział 4.1, stro-
na 183.
67
2.5 Instrukcje bezpieczeństwa pracy automatów montażowych SX1/SX2 Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
2.5 Instrukcje bezpieczeństwa pracy automatów monta-

żowych SX1/SX2
2.5.1 Wskazówki bezpieczeństwa dotyczące zamykania kołpaków ochronnych
Aby wyeliminować niebezpieczeństwo doznania obrażeń podczas zamykania osłon ochronnych

automatu montażowego, użytkownik jest zobowiązany do dopilnowania, aby pracownicy obsługi-
wali osłony ochronne zgodnie z poniższą instrukcją.
2
OSTROŻNIE
Niebezpieczeństwo zmiażdżenia rąk!
Przy nieprawidłowym zamykaniu kołpaków ochronnych istnieje niebezpieczeństwo
zmiażdżenia rąk.
 Kołpaki ochronne należy prawidłowo zamykać.
2
(1)
Rys. 2.5 - 1 Wskazówki bezpieczeństwa dotyczące zamykania kołpaków ochronnych
(1) Drążek uchwytu

 Przy otwieraniu lub zamykaniu osłony należy korzystać z drążka uchwytu.
 Podczas zamykania nie wkładaj rąk między kołpak ochronny i obudowę maszyny.
 Dopilnować, aby przy zamykaniu kołpaka ochronnego obszar ruchu klapy był wolny i aby inne
osoby nie mogły zostać zranione.
68
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 2.5 Instrukcje bezpieczeństwa pracy automatów montażowych SX1/SX2
2.5.2 Instrukcja bezpieczeństwa dotycząca ręcznego umieszczania płytek druko-

wanych
i 2
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo obrażeń rąk!
Przy ręcznym układaniu płytki drukowanej na przenośniku wprowadzającym ręce mogą
zostać pochwycone i zranione przez wprawiony w ruch portal na skutek niezabezpieczo-
nego dostępu do obszaru ruchu portalu.
 Nie wkładać ręcznie płytek drukowanych do udostępnionych do produkcji maszyn
ani linii montażowych.
 Płytki drukowane wkładać ręcznie tylko w fazie instalacji automatu montażowego
(kalibracji automatu, montażu próbnego itp.).
 Tylko pracownicy wykwalifikowani są upoważnieni do ręcznego wkładania płytki dru-
kowanej.
 Użytkownik jest odpowiedzialny za to, aby przenośniki wprowadzający i wyprowa-
dzający były tak osłonięte, aby wykluczone było włożenie ręki i ramienia. Również
moduły dostawione przed i za automatem (sitodrukarka, przenośniki taśmowe, sys-
temy inspekcji, piec itd.) muszą spełniać te wymagania.
 Płytkę drukowaną wsuwać do przenośnika wprowadzającego na ok. 5 cm zgodnie ze wska-

zówką ostrzegawczą.
 Wprowadzanie płytki drukowanej włączać funkcją Wprowadzanie PD na SR GUI.
2.5.3 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące montażu kondensatorów

Przetwarzanie kondensatorów na bazie metalowo-proszkowej (np. tantalowych) jest związane z
zagrożeniami. Zagrożenie polega na tym, że
– zniszczeniu tych podzespołów towarzyszy gwałtowna reakcja egzotermiczna, czyli emisja
ciepła. Zależnie od pojemności kondensatora, i w niekorzystnych warunkach otoczenia, taka
emisja ciepła może spowodować szkody.
– Taki efekt może wystąpić w zasadzie przy cięciu takich podzespołów.
Aby ustalić, w jakim stopniu zagrożenie to dotyczy przetwarzanych przez użytkownika podzespo-
łów, należy zwrócić się do ich dostawcy.
W bardzo rzadkich przypadkach powyższe zagrożenie może wystąpić także w obcinaku maszyn
SIPLACE i w skrajnym przypadku doprowadzić do pożaru tlącego odpadów taśmy.
Niekorzystne są między innymi następujące warunki.
(1) Pozostawanie podzespołów na taśmie przy kontroli ustawionego taktu (przy tej kontroli moduł
podajnikowy może być dalej taktowany przez operatora bez pobierania podzespołów).
(2) Pozostawanie podzespołów na taśmie, np. przy pęknięciu folii nawierzchniowej
(3) Pozostawanie podzespołów na taśmie, gdy podzespoły lub taśmy są niezgodne ze specyfi-
kacją i wskutek tego powodują wysoki współczynnik błędów pobierania.
69
Aby zminimalizować zagrożenia związane z montażem kondensatorów na bazie metalowo-prosz-

kowej, przestrzegaj poniższych wskazówek.
(1) Podczas ręcznego taktowania taśmy podzespoły pozostające w kieszeni taśmy muszą być
usuwane przez operatora.
(2) W razie rozerwania folii osłonowej podzespoły pozostające na taśmie muszą być wyjmowane
przez operatora.
Aby kondensatory tantalowe w razie błędów w pobieraniu nie spowodowały zapalenia się mate-
riału taśmy podczas jej cięcia, interfejs użytkownika został rozszerzony o opcję "W razie błędu od-
bioru natychmiast zatrzymaj". W tym celu opcja ta musi być uaktywniona w SIPLACE Pro. W
automacie montażowym nieodebrany podzespół jest jednokrotnie taktowany, a następnie pozo-
staje w taśmie gotowy do pobrania. Ścieżka jest nieaktywna, operator zostaje poinformowany za
pomocą komunikatu o błędzie, aby zdjąć podzespół tantalowy z taśmy.
2
WSKAZÓWKA
Ręczny odbiór nieodebranych kondensatorów tantalowych
Ręczny odbiór przez pracownika obsługi nieodebranych kondensatorów tantalowych jest
opisany w rozdziale 3.10.1.2, strona 155.
2.5.4 Wskazówka dotycząca bezpieczeństwa ESD automatów montażowych
WSKAZÓWKA
Warunki zapewnienia bezpieczeństwa ESD automatów montażowych
 Używaj wyłącznie pipet oznakowanych jako przewodzące.
2.5.5 Zasady bezpieczeństwa przy prawidłowym zakładaniu pojemników zrzuto-

wych
Przestrzegaj poniższych wskazówek, aby uniknąć niebezpieczeństwa kolizji między głowicą mon-
tażową a pojemnikiem zrzutowym na podzespoły lub pipety.
 Dopilnuj, aby pojemnik zrzutowy był prawidłowo osadzony w zamocowaniu.

 Sprawdź, czy pojemnik zrzutowy nie wystaje poza zamocowanie.
2
WSKAZÓWKA
Każdy zbiornik zrzutowy można później wyposażyć w czujnik (patrz rozdział6.8, strona
326), sygnalizujący prawidłowe położenie zbiornika zrzutowego.
70
2.5.6 Wskazówki bezpieczeństwa przy stosowaniu zmieniacza pipet
Przestrzegać poniższych wskazówek, aby zapobiec zagrożeniu kolizją głowicy montażowej i

zmieniacza pipet:
2
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo kolizji głowic przy konfiguracjach mieszanych!
Konfiguracje mieszane grożą kolizjami głowicy.
 Dla każdej głowicy montażowej montować tylko odpowiedni zmieniacz pipet z maga-
zynkiem pipet przewidzianym dla danej głowicy montażowej.
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo kolizji głowic przy wystającej dźwigni!
Dźwignia wystająca poza magazynek może doprowadzić do kolizji z głowicą montażową.
 Dopilnować, aby dźwignie nie wystawały ponad magazynki.
71
2.5.7 Wysokie temperatury na modułach podajnikowych X przy pracy ciągłej
(1)
(2)
(2)
Rys. 2.5 - 2 Wysokie temperatury na modułach podajnikowych X przy pracy ciągłej

(2) Silnik krokowy
OSTROŻNIE
Przy pracy ciągłej i temperaturze otoczenia przekraczającej 22°C silnik krokowy może
mieć na powierzchni wysoką temperaturę.
Zachowaj ostrożność przy dotykaniu silników.
72
2.5.8 Zasady bezpieczeństwa przy ręcznym przesuwaniu osi Z na głowicy Twin-

Star
OSTROŻNIE
Niebezpieczeństwo zmiażdżenia głowicy TwinStar!
Ze względu na dużą siłę sprężynowania siłownika podczas powrotu zderzaka występuje
niebezpieczeństwo zmiażdżenia. Dotyczy to także wnętrza głowicy TwinStar, gdy tłoczy-
sko powraca do położenia wyjściowego.
 Pod żadnym pozorem nie wolno przesuwać osi Z do dołu ręcznie chwytając za zde-
rzak zespołu cofającego.
Rys. 2.5 - 3 Niebezpieczeństwo zmiażdżenia przez zespół cofający na głowicy TwinStar
(1) Zespół cofający, cylinder pneumatyczny

(2) Tłoczysko
(3) Zderzak zespołu cofającego
(4) Miejsce grożące zmiażdżeniem palców
73
2.5.9 Instrukcje bezpieczeństwa podczas wymiany głowicy montażowej TwinStar
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo kolizji!
Przy zmianie głowicy montażowej TwinStar na SpeedStar głowica SpeedStar koliduje z
obudową kamery.
 Zdemontować stacjonarne kamery podzespołów elektronicznych typu 33, 55 × 45
oraz typu 25, 16 × 16 głowicy TwinStar.
2.5.10 Zasady bezpieczeństwa przy dokowaniu i odłączaniu wózka na podzespoły
OSTRZEŻENIE
Eksploatacja tylko z wózkiem na podzespoły!
Automat montażowy może być używany tylko wtedy, gdy na wszystkich miejscach mon-
tażu modułów znajdują się i są zadokowane wózki podzespołów elektronicznych.
 Wolne miejsca montażu modułów należy obsadzić atrapami modułów podajniko-
wych, jak opisano w rozdziale 2.6.5, strona 2.6.5.
OSTRZEŻENIE
Przy dokowaniu i odłączaniu wózka na podzespoły istnieje niebezpieczeństwo zmiażdże-
nia.
 Zawsze przystawiać i odstawiać sam wózek na podzespoły.
2
OSTROŻNIE
Niebezpieczeństwo złamania uchwytów!
Podczas transportu wózka na podzespoły istnieje niebezpieczeństwo złamania uchwy-
tów.
 Podczas transportu nie podnosić wózka na podzespoły za uchwyty.
2
OSTROŻNIE
Niebezpieczeństwo obrażeń kończyn!
Przy przystawianiu i odstawianiu wózka istnieje niebezpieczeństwo obrażeń kończyn.
 Przy przystawianiu i odstawianiu wózka na podzespoły należy zwracać uwagę na to,
aby kończyny nie znajdowały się w obszarze przesuwu wózka.
74
2.5.11 Zasady bezpieczeństwa przy opróżnianiu pojemnika na odpady taśmy
W celu opróżnienia pojemnik na odpady taśmy musi zostać wyjęty z wózka na podzespoły. Istnieje
przy tym niebezpieczeństwo przytrzaśnięcia kciuka. Dla zapobieżenia temu należy przestrzegać
wskazówek bezpieczeństwa podanych w rozdziale 5.8.2, strona 260.
75
2.6 Urządzenia zabezpieczające Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
2.6 Urządzenia zabezpieczające
2.6.1 Kołpaki ochronne
Pokrywy i kołpaki ochronne służą jako osłony i zapobiegają dostępowi do wnętrza automatu.
2
OSTROŻNIE
Niebezpieczeństwo uszkodzenia!
Pokrywy i kołpaki ochronne mogą zostać uszkodzone przy zbyt wysokim obciążeniu.
 Nie wchodzić ani nie stąpać po pokrywach i kołpakach ochronnych.
2
(2)
(1)
Rys. 2.6 - 1 Kołpaki ochronne
(1) Kołpak ochronny na miejscu montażu modułów 1

(2) Kołpak ochronny na miejscu montażu modułów 2
Obszar przesuwu portali jest przykryty dwoma otwieranymi kołpakami ochronnymi (poz. 1 i 2).
76
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 2.6 Urządzenia zabezpieczające
Funkcja 2
Jeżeli jeden z kołpaków zostanie otwarty w górę, następuje natychmiastowe odłączenie zasilania
osi portali. Osie portali zatrzymują się. Na ekranie wyprowadzany jest komunikat "Zamknij
osłonę".
 Zamknąć kołpaki i nacisnąć przycisk uruchamiania (poz. 1 na rys. 2.6 - 2), w celu kontynuacji
uzbrajania.
2
(1)
(2)
Rys. 2.6 - 2 Położenie przycisków uruchamiania i zatrzymywania w automacie montażowym
(1) Przycisk uruchamiania (biały) na automacie montażowym

(2) Przycisk zatrzymywania (czarny) na automacie montażowym
2
WSKAZÓWKA
W modelach SIPLACE SX1/SX2 V2
Panel obsługi SIPLACE SX1/SX2 widoczny jest w Rozdział 6.16 na stronie 338.
77
2.6.2 Osłona przed sięganiem na przenośniku płytek drukowanych
Osłona przed sięganiem na przenośniku płytek drukowanych zapobiega sięganiu do pracującego

automatu montażowego.
Jeżeli automat montażowy SIPLACE SX1/SX2 będzie pracować poza linią, trzeba zamontować
osłonę przed sięganiem na przenośniku wprowadzającym i wyprowadzającym automatu monta-
żowego.
2
(1)
Rys. 2.6 - 3 Osłona przed sięganiem w automacie montażowym SX1/SX2
(1) Osłona przed sięganiem

2
OSTRZEŻENIE
Brak osłony przed sięganiem może przy sięganiu do przenośnika płytek drukowanych
spowodować urazy ramion i dłoni.
 Automat montażowy SIPLACE SX1/SX2 pracujący poza linią wolno użytkować wy-
łącznie z osłonami przed sięganiem zamontowanymi na przenośniku wprowadzają-
cym i wyprowadzającym.
Użytkownik musi zadbać o to, aby osłona przed sięganiem była zamontowana.
78
 Zamontować osłonę przed sięganiem (1) na przenośniku wprowadzającym i wyprowadzają-

cym.
 Używając podłużnych otworów ustawić taką wysokość na zewnętrznej blasze, aby – w zależ-
ności od produktu – niemożliwe było sięganie z dołu do przenośnika płytek drukowanych.
 Ustawić taką wysokość na wewnętrznej blasze, aby – w zależności od produktu – niemożliwe
było sięganie z dołu do przenośnika płytek drukowanych.
 Wysokość musi być ustawiona tak, aby możliwy był bezpieczny transport płytki drukowanej z
podzespołami elektronicznymi.
2
WSKAZÓWKA
Maksymalna wysokość płytki drukowanej
 Przestrzegać maksymalnej wysokości płytki obwodu drukowanego z najwyższym
podzespołem.
79
2.6.3 Przełączniki i przyciski automatu montażowego
2.6.3.1 Położenie przełączników i przycisków automatu montażowego

2
(2)
(3)
(4)
(1)
Rys. 2.6 - 4 Rozmieszczenie przełączników i przycisków - widok na stronę wyjściową płytki drukowanej
(1) Wyłącznik główny

(2) Przycisk uruchamiania (biały)
(3) Przycisk zatrzymywania (czarny)
(4) Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
80
(2)
(3)
(1)
Rys. 2.6 - 5 Rozmieszczenie przełączników i przycisków - widok na stronę wprowadzania płytki drukowanej

(2) Przycisk uruchamiania (biały)
81
2.6.3.2 Położenie wyłączników ochronnych automatu montażowego

2
(1)
(3)
(2)
(3)
Rys. 2.6 - 6 Położenie wyłączników ochronnych automatu montażowego
(1) Wyłącznik kołpaka ochronnego, miejsce montażu modułów 1

(2) Wyłącznik kołpaka ochronnego, miejsce montażu modułów 2
(3) Wyłącznik ochronny do rozpoznawania buforu
82
2.6.3.3 Opis funkcji
Wyłącznik główny w położeniu WYŁ. (zob. poz. 1 na rys. 2.6 - 4, strona 80) 2
Wyłącznik główny odłącza od sieci trzy fazy L1, L2 i L3.
2
ZAGROŻENIE
Śmiertelne niebezpieczeństwo spowodowane wysokimi napięciami!
Nieprawidłowe obchodzenie się z automatem może spowodować śmierć lub poważne ob-
rażenia ciała, a także znaczne straty materialne.
Mimo wyłączenia instalacji wyłącznikiem głównym wymienione komponenty nadal znaj-
dują się pod niebezpiecznym napięciem:
– Zaciski kablowe L1, L2 i L3 wyłącznika głównego S1
– Zacisk głównego wejścia X94
– Zacisk przyłączeniowy X98
– Wszystkie żyły, które przewodzą prąd także przy wyłączonym wyłączniku głównym,
mają kolor pomarańczowy.
 Dlatego należy przestrzegać obowiązujących przepisów o zapobieganiu wypadkom
i przepisów DIN (zwłaszcza EN 60204, część 1 lub IEC 60204, część 1) bądź prze-
pisów krajowych.
 Tylko odpowiednio wykwalifikowanemu i przeszkolonemu personelowi wolno otwie-
rać drzwi ochronne układu zasilania elektrycznego.
ZAGROŻENIE
Zastosowanie akumulatorów energii w module zasilania elektrycznego powoduje, że tak-
że po wyłączeniu wyłącznikiem głównym i odłączeniu od sieci, elementy przez ok. 5 mi-
nut są pod niebezpiecznym napięciem elektrycznym.
Wyłącznik główny w pozycji WŁ. 2

Po uruchomieniu wyłącznikiem głównym włączane jest napięcie sieciowe we wsuwanym module
zasilania elektrycznego i następuje wysterowanie wszystkich przetworników AC/DC.
Komputer sterujący uruchamia się i następuje zapewnienie wszystkich wewnętrznych zasilań.

Napięcia obwodów pośrednich dla osi portalowych (300 V-) i gwiazdowych (160 V-) oraz napięcie
zasilania napędów transportowych są włączane przyciskiem uruchamiania w sposób zapewnia-
jący bezpieczeństwo.
83
Przycisk uruchamiania (poz. 2 na il. 2.6 - 4, strona 80 i poz. 2 na il. 2.6 - 5, strona 81) 2
Po włączeniu automatu wyłącznikiem głównym i uruchomieniu oprogramowania sterującego,
operator jest wzywany do wciśnięcia przycisku uruchamiania, aby uruchomić automat w celu wy-
konywania zleceń montażu. Takie samo wezwanie wyświetla się jeżeli operator otwarł osłony
ochronne lub przytrzymał wciśnięty przycisk zatrzymania awaryjnego i teraz chce wznowić pro-
dukcję.
 Wciskać przycisk uruchamiania co najmniej przez 200 ms do maks. 1500 ms, a następnie
zwolnić go. Zwolnienie przycisku powoduje włączenie automatu montażowego i mecha-
niczne zablokowanie kołpaków ochronnych.
Przycisk zatrzymywania (czarny) (poz. 3 i na il. 2.6 - 4, strona 80 i poz. 3 na il. 2.6 - 5, strona 81)2
Tymi przyciskami można zatrzymać automat.
Licznik podzespołów 2
Liczbę zamontowanych podzespołów można odczytać z oprogramowania stanowiska (licznik po-
dzespołów). Informacje znajdują się w pomocy online.
Przyciski ZATRZYMANIA AWARYJNEGO z blokadą (poz. 4 na rys. 2.6 - 4, strona 80 i poz. 1 na

rys. 2.6 - 5, strona 81) 2
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO to przycisk z czerwoną gałką, która po ustawieniu po-
zostaje zablokowana w ustawionej pozycji. Po naciśnięciu przycisku ZATRZYMANIA AWARYJ-
NEGO otwiera się zestyk obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO - wyzwala się wyłącznik
bezpieczeństwa (CSB). Napięcie obwodu pośredniego (300 V-) dla osi portali i obwodu pośred-
niego (160 V-) dla osi gwiazdowych zostają wyłączone. Serwowzmacniacze osi DP lub Z są nadal
zasilane napięciem 42 V-. Zestyk sygnalizacyjny przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO roz-
wiera się i na ekranie wyprowadzany jest komunikat "Włączone ZATRZYMANIE AWARYJNE".
Wyłączane są następujące zespoły.
– Przenośnik płytek drukowanych

– Zacisk płytek drukowanych
– Regulacja szerokości
– Stoper płytek drukowanych
– Zasilanie sprężonym powietrzem przyrządu do odcinania pustej taśmy
2
WSKAZÓWKA
Montaż zostaje przerwany i można go kontynuować lub zakończyć po przywróceniu
sprawnego działania automatu.
84
Wyłącznik krańcowy kołpaka ochronnego miejsce montażu modułów 1 i 2 (poz. 1 i 2 na il. 2.6
- 6, strona 82) 2
Łączniki te sprawdzają, czy kołpaki ochronne są zamknięte. Jeżeli są zamknięte, zestyk zatrzy-
mania awaryjnego i zestyk sygnalizacyjny są zwarte, a przez to obwód zatrzymania awaryjnego
jest zamknięty. Otwarcie jednego z kołpaków powoduje rozwarcie zestyku wyłącznika awaryjnego
i zestyku sygnalizacyjnego. Poszczególne części zostają wyłączone lub pozostają włączone
(patrz rys. 2.6 - 8, strona 89).
Wyłącznik ochronny do rozpoznawania buforu (poz. 3 na rys. 2.6 - 6, strona 82) 2

W automacie SIPLACE SX1/SX2 łączniki te sprawdzają, czy występuje co najmniej jeden bufor.
Dzięki temu zapewnione jest, że po wymianie portalu został ponownie zamontowany co najmniej
jeden bufor.
85
2.6.4 Wyłącznik bezpieczeństwa (CSB)
(1)
Rys. 2.6 - 7 Położenie wyłącznika bezpieczeństwa (CSB)
(1) Wyłącznik bezpieczeństwa (CSB)
86
Wyłącznik bezpieczeństwa (CSB) (poz. 1 na rys. 2.6 - 7, strona 86) 2

Wyłącznik bezpieczeństwa (CSB) umieszczony jest we wsuwanym module zasilania elektrycz-
nego. Służą do monitorowania urządzeń zabezpieczających i kontrolują niebezpieczne napięcia
lub ruchy.
2
ZAGROŻENIE
Zagrażające życiu napięcia pod pokrywą wyłącznika bezpieczeństwa (CSB)!
Pod pokrywą znajdują się podzespoły, które również po wyłączeniu automatu i odłączeniu
wtyku sieciowego mogą przewodzić napięcia zagrażające życiu. Po odłączeniu wtyku sie-
ciowego poczekać 5 minut, aż rozładują się kondensatory.
 Nigdy nie otwierać pokryw.
 Prace przy zasilaniu elektrycznym i wyłączniku bezpieczeństwa (CSB) mogą być
przeprowadzane tylko przez techników serwisowych firmy ASM Assembly Systems
GmbH&Co.KG lub techników serwisowych użytkownika, przeszkolonych w firmie
ASM.
Do uruchomienia wyłącznika bezpieczeństwa (CSB) muszą być spełnione trzy warunki.
– Wszystkie urządzenia zabezpieczające muszą być zamknięte, a oba przyciski wyłączników

awaryjnych odblokowane.
– Musi być wciśnięty przycisk START.
– Oprogramowanie sterujące musi podać sygnał „Zwolnienie oprogramowania” lub „Control
ON”.
87
2.6.4.1 Przegląd wyłączników bezpieczeństwa
W stanie gotowości do pracy automatu montażowego, styki wszystkich przycisków zatrzymania

awaryjnego i łączników pozycyjnych są odblokowane. Podniesienie np. jednego z kołpaków
ochronnych powoduje rozwarcie odpowiedniego łącznika i uaktywnienie wyłączenia bezpieczeń-
stwa. Ta zmiana stanu sygnalizowana jest komputerowi sterującemu przez cyfrowe wejście ste-
rownika I-/O-Control Unit za pomocą magistrali CAN i operator otrzymuje tę informację. Na
interfejsie użytkownika wyświetlany jest odpowiedni komunikat o błędzie.
Warunki 2
Uruchomienie i użytkowanie automatu wymagają spełnienia następujących warunków:
– Wszystkie wózki na podzespoły elektroniczne muszą być zadokowane.

– Wszystkie kołpaki ochronne automatu muszą być zamknięte.
– Oba przyciski wyłączników awaryjnych muszą być odblokowane.
– Ogranicznik osi Y musi być zainstalowany.
– Musi być osiągnięte minimalne ciśnienie robocze.
– Zwolnienie programowe („Control ON”) musi być aktywne.
Jeżeli teraz operator naciśnie przycisk uruchamiający, wyłącznik bezpieczeństwa (CSB) włącza
kontrolowane, bezpieczne napięcia zasilające i automat montażowy jest gotowy do pracy.
Podzespoły kontrolowane przez wyłącznik bezpieczeństwa 2

Wyłącznik bezpieczeństwa monitoruje następujące podzespoły:
– łączniki pozycyjne dwóch kołpaków ochronnych automatu montażowego,

– dwa przyciski wyłączników awaryjnych automatu montażowego,
– Łączniki pozycyjne sekcji wciągania wózków na podzespoły elektroniczne.
– wyłącznik ochronny wykrywania ogranicznika osi Y.
88
Przycisk uruchamiania wciśnięty.
Sprężone powietrze
min. 0,5 MPa Nie
(5,0 bar)?
Tak
Tak
Wciśnięty przycisk
ZATRZYMANIA AWARYJ-
NEGO?
Nie
Przerwana pętla ZATRZY- Tak

MANIA AWARYJNEGO
do wózka na podzespoły?
Nie
- kołpak ochronny otwarty? Tak

- czy brakuje buforu oporo-
wego osi Y?
Nie
2 2
Aktywny Aktywny
Wyłącznik bezpieczeństwa Wł. Wyłącznik bezpieczeństwa wył.
Napięcie Napięcie
Oś Y 300 V- Oś Y 0V
Oś X 300 V- Oś X 0V
Oś gwiazdowa 160 V- Oś gwiazdowa 0V
Oś DP 42 V- Oś DP 42 V-
Oś Z (C&P, TH) 42 V- Oś Z (C&P, TH) 42 V-
Oś Z (CPP) 160 V- Oś Z (CPP) 0 V-
Aktywny Aktywny
Przenośnik płytek drukowanych Tak Przenośnik płytek drukowanych Nie
Stół podnośny Tak Stół podnośny Nie
Zacisk płytek drukowanych Tak Zacisk płytek drukowanych Nie
Regulacja szerokości Tak Regulacja szerokości Nie
Przyrząd do odcinania pustej taśmy Tak Przyrząd do odcinania pustej taśmy Tak
Wciąg wózka na podzespoły elektroniczneTak Wciąg wózka na podzespoły elektroniczneTak
Rys. 2.6 - 8 Pętle wyłącznika awaryjnego SIPLACE SX1/SX2
89
2.6.4.2 Uaktywnienie zatrzymania awaryjnego
W przypadku wystąpienia problemów, automat montażowy SIPLACE SX1/SX2 można zatrzymać

naciskając przycisk zatrzymania awaryjnego.
Zatrzymanie awaryjne może nastąpić wskutek:
– naciśnięcia przycisku wyłącznika awaryjnego na automacie montażowym,

W takim przypadku nastąpi wyłączenie bezpieczeństwa i wyłączenie stycznika mocy w ciągu
100–500 ms (kategoria zatrzymania 1, kierowane zatrzymanie z przerwaniem dopływu energii w
przypadku zatrzymania).
2.6.4.3 Resetowanie zatrzymania awaryjnego
Aby zresetować zatrzymanie awaryjne, trzeba odblokować przycisk wyłącznika awaryjnego.
 Określić przyczynę naciśnięcia przycisku wyłącznika awaryjnego.

 Usunąć problem.
 Odblokować dany przycisk wyłącznika awaryjnego.
2.6.4.4 Przywracanie blokady
 Zamknąć otwarty kołpak ochronny.
2.6.4.5 Uaktywnienie blokady
 Otworzyć kołpak ochronny.
90
2.6.5 Osłona przed sięganiem na miejscach montażu modułów z Dummy-Feeder
OSTRZEŻENIE
Bezpieczeństwo eksploatacji przez obłożenie co drugiego miejsca montażu modułów!
Eksploatacja
Bezpieczeństwo pracy przy wózkach na podzespoły w automatach SIPLACE X seria S

jest zagwarantowane, jeżeli co najmniej co drugie wolne miejsce montażu modułów jest
wyposażone w moduł podajnikowy lub osłona przed sięganiem (Dummy-Feeder).
 Na co drugim wolnym miejscu montażu modułów zamontować osłonę przed sięga-
niem (Dummy Feeder).
 Również przy montażu zamocowania magazynków powierzchniowych w co drugim
wolnym miejscu montażu modułów zainstalować osłonę przed sięganiem.
Rys. 2.6 - 9 Osłona przed sięganiem w miejscach montażu modułów dla wózka na podzespoły
(1) Dummy Feeder SIPLACE X, nr artykułu 00141226-xx
91
2.7 Napięcia resztkowe i czasy rozładowania Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
2.7 Napięcia resztkowe i czasy rozładowania

Po naciśnięciu przycisku zatrzymania awaryjnego lub wyłączeniu automatu montażowego, w krót-
kim czasie następuje obniżenie napięcia obwodów pośrednich 300 V- dla osi portalowych lub
160 V- dla osi gwiazdowych do poziomu bezpiecznych napięć resztkowych.
2
ZAGROŻENIE
Automat zasilany jest napięciem sieciowym 3 × 380 V~ maks. 3 × 415 V ±10%, 50/60 Hz
lub opcjonalnie 3 × 200 V~ maks. 3 × 220 V~ ±10%; 50/60 Hz. Z uwagi na zastosowanie
akumulatorów energii (kondensatorów) elementy urządzenia przewodzą niebezpieczne
dla życia napięcia przez pewien czas (ok. 5 minut), także po wyłączeniu wyłącznikiem
głównym i odłączeniu wtyku zasilania.
Nieprawidłowe obchodzenie się z automatem może spowodować śmierć lub poważne
obrażenia ciała, a także znaczne straty materialne.
pisów krajowych.
 Osłony panelu zasilania prądowego może otwierać tylko wykwalifikowany lub prze-
szkolony personel.
2.7.1 Stan energetyczny po wyłączeniu wyłącznikiem głównym
ZAGROŻENIE
Zagrażające życiu napięcia we wsuwanym module zasilania elektrycznego!
We wsuwanym module zasilania elektrycznego znajdują się podzespoły (kondensatory),
które również po wyłączeniu automatu montażowego i odłączeniu wtyku sieciowego
mogą przez ok. 5 minut nadal przewodzić napięcia zagrażające życiu.
 Należy odczekać co najmniej 5 minut, zanim wolno przystąpić do przeprowadzania
prac przy wsuwanym module zasilania elektrycznego.
ASM.
92
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 2.7 Napięcia resztkowe i czasy rozładowania
OSTROŻNIE
Utrata danych!
Aby uniknąć utraty danych, wyłączać automat – z wyjątkiem sytuacji awaryjnych – dopiero
po spełnieniu następujących kryteriów:
– Automat montażowy zakończył przesyłanie danych maszyny, uzbrojenia i użytko-
wych.
– Automat zakończył uzbrajanie płytek drukowanych.
– Automat zakończył fazę rozruchu.
2.7.2 Stan energetyczny przy wtyku sieciowym
ZAGROŻENIE
Niebezpieczeństwo stwarzane przez napięcia resztkowe przy wtyku sieciowym
W przypadku automatu montażowego wyposażonego w przewód zasilający z wtykiem, po
odłączeniu wtyku sieciowego może pozostać ładunek resztkowy o wartości maks. 60 µC
(zgodnie z normą EN 60204-1). W przypadku połączenia przyłączy zasilania wielu auto-
matów montażowych może to stworzyć zagrożenie.
93
2.7 Napięcia resztkowe i czasy rozładowania Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
2.7.3 Automat wyłączony wyłącznikiem głównym – zaciski automatu przyłączone

do sieci
ZAGROŻENIE
Mimo wyłączenia maszyny wyłącznikiem głównym wymienione komponenty nadal prze-
wodzą niebezpieczne napięcia przy zasilaniu elektrycznym:
Mimo wyłączenia instalacji wyłącznikiem głównym wymienione komponenty nadal znaj-
dują się pod niebezpiecznym napięciem:
– Zaciski kablowe L1, L2 i L3 wyłącznika głównego S1
– Zacisk głównego wejścia X94
– Zacisk przyłączeniowy X98
– Wyłącznik bezpieczeństwa (CSB) po wyłączeniu wyłącznika głównego jest jeszcze
przez 5 minut pod napięciem.
– Wszystkie żyły, które przewodzą prąd także przy wyłączonym wyłączniku głównym,
mają kolor pomarańczowy.
 Dlatego należy przestrzegać obowiązujących przepisów o zapobieganiu wypadkom i
przepisów DIN (zwłaszcza EN 60204, część 1 lub IEC 60204, część 1) bądź przepi-
sów krajowych.
 Tylko odpowiednio wykwalifikowanemu i przeszkolonemu personelowi wolno otwie-
rać drzwi ochronne układu zasilania elektrycznego.
94
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 2.7 Napięcia resztkowe i czasy rozładowania
2.7.4 Automat wyłączony wyłącznikiem głównym – zaciski automatu odłączone

od sieci
ZAGROŻENIE
Zagrażające życiu napięcia we wsuwanym module zasilania elektrycznego!
We wsuwanym module zasilania elektrycznego znajdują się podzespoły (kondensatory),
które również po wyłączeniu maszyny i odłączeniu wtyku sieciowego mogą przez ok. 5
minut nadal przewodzić napięcia zagrażające życiu.
 Przed rozpoczęciem prac przy zasilaniu elektrycznym bezwzględnie wyłączyć auto-
mat wyłącznikiem głównym, zabezpieczyć przed ponownym włączeniem, odłączyć
automat od zasilania elektrycznego i poczekać 5 minut, aż nastąpi rozładowanie kon-
densatorów.
 Sprawdzić brak napięcia. W tym celu postępować zgodnie z procedurą w instrukcji
serwisowej.
ASM.
2.7.5 Warunki pneumatyczne po wyłączeniu wyłącznikiem głównym
Po wyłączeniu wyłącznikiem głównym bądź zaniku zasilania sieciowego automatu montażowego

zamyka się elektrycznie sterowany zawór główny zespołu pneumatycznego (poz. 1, il. 2.8 - 1,
strona 97). W ciągu 5 sekund ciśnienie w automacie montażowym spada do wartości 0 MPa
(0 bar).
95
2.8 Odcinanie dopływu sprężonego powietrza i redukcja ciśnienia Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
2.8 Odcinanie dopływu sprężonego powietrza i redukcja

ciśnienia
Jednostka powietrza sprężonego znajduje się w miejscu montażu modułów 2 (patrz rys. 4.2 - 1,
strona 192).
Ciśnienie robocze automatu jest ustawione na stałe na 0,50 ±0,025 MPa (5,0 ±0,25 bar). Położe-
nie zespołu pneumatycznego przedstawia poz. 1 na rys. 2.8 - 1, strona 97. Dopływ sprężonego
powietrza do automatu można odłączyć zaworem odcinającym (poz. 2 na il. 2.8 - 1, strona 97).
 Kluczem maszynowym zwolnij blokadę osłony.

 Zdjąć osłonę (patrz rys. 4.2 - 1, strona 192).
 Dźwignię kurka odcinającego (poz. 1 na rys. 2.8 - 1, strona 97) przełączyć z położenia pio-
nowego w poziome.
 Obserwować wskazania manometru ciśnienia eksploatacyjnego (poz. 5 na rys. 2.8 - 1, strona
97). Jeżeli automat jest włączony, redukcja ciśnienia do 0 MPa (0 bar) następuje w ciągu 1
minuty.
2
OSTROŻNIE
Przerwanie dopływu sprężonego powietrza!
 Jeżeli automat montażowy jest włączony, dopływ sprężonego powietrza przerwać za-
worem odcinającym najwyżej na 30 minut.
 Jeżeli potrzeba więcej czasu na wykonanie czynności obsługi technicznej lub serwi-
sowych w instalacji pneumatycznej, wyłączyć automat wyłącznikiem głównym i odłą-
czyć go od zasilania sprężonym powietrzem.
96
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 2.8 Odcinanie dopływu sprężonego powietrza i redukcja ciśnienia
(1)
(2)
(3)
(7)
(4)
(6)
(5)
Rys. 2.8 - 1 Zespół pneumatyczny automatu montażowego
(1) Manometr ciśnienia zasilania dla portali 1 i 2

Ciśnienie wymagane: 0,46 ± 0,01 MPa, 4,6 ± 0,1 bar (zakres wskazań 0 - 0,6 MPa, 0 - 6 bar)
(2) Manometr ciśnienia zasilania części maszyny
(3) Manometr ciśnienia zasilania modułów podajnikowych Bulkcase
Ciśnienie zadane: 0,25 ± 0,05 MPa, 2,5 ± 0,5 bar (zakres wskazań: 0 - 0,6 MPa, 0 - 6 bar)
(4) Ciśnieniomierz do ciśnienia wejściowego
Ciśnienie zadane: 0,5 - 1,0 MPa, 5,0 - 10,0 bar (zakres wskazań: 0 - 1,0 MPa, 0 - 10 bar)
(5) Filtr sprężonego powietrza
(6) Przyłącze sprężonego powietrza
(7) Kurek odcinający w pozycji "OTW."
97
2.9 Zabezpieczenie i mocowanie tabliczek ostrzegawczych Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
OSTRZEŻENIE
W przypadku przewodów pneumatycznych znajdujących się pod ciśnieniem istnieje nie-
bezpieczeństwo obrażeń.
 Nigdy nie odłączaj znajdujących się pod ciśnieniem przewodów sprężonego powie-
trza.
2.9 Zabezpieczenie i mocowanie tabliczek ostrzegaw-

czych
2.9.1 Zadanie i przeznaczenie
Przed przystąpieniem do jakichkolwiek czynności związanych z utrzymaniem ruchu i serwisem

automatu, trzeba zabezpieczyć automat przed ponownym włączeniem i umieścić na nim odpo-
wiednie tabliczki ostrzegawcze. Ścisłe przestrzeganie opisanej niżej procedury wyklucza możli-
wość doznania obrażeń ciała przez pracowników wskutek porażenia prądem elektrycznym i
rozpoczęcia nieoczekiwanych ruchów.
2
WSKAZÓWKA
Minimalne wymagania
Niniejsza procedura obejmuje minimalne wymagania, jakie muszą być trzeba spełnić
przed przystąpieniem do czynności związanych z pracami obsługi technicznej i serwiso-
wymi automatu. Dodatkowe środki bezpieczeństwa, niezbędne do bezpiecznego wyko-
nania pracy, mogą być określone przez komórki i instytucje odpowiadające za
bezpieczeństwo i higienę pracy.
2.9.2 Opis
Włączając, regulując lub uwalniając energię w automacie, postępować zawsze zgodnie z opisaną
niżej procedurą.
 Zawiadom wszystkich pracowników, których to może dotyczyć.

 Wyłączyć automat i wszystkie związane z nim urządzenia dodatkowe. W tym celu wykonaj
normalne procedury wyłączeniowe:
– Nacisnąć przycisk zatrzymywania.
– Wyłącz komputer sterujący.
– Wyłączyć automat wyłącznikiem głównym.
98
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 2.9 Zabezpieczenie i mocowanie tabliczek ostrzegawczych
 Odłączyć automat od wszystkich źródeł energii:

– Przerwij dopływ sprężonego powietrza.
– Przerwij zasilanie sieciowe.
 Zablokuj urządzenia.
– Załóż kłódki wszędzie tam, gdzie jest to możliwe (np. na wyłączniku głównym).
 Alternatywnie: umieszczenie tabliczek ostrzegawczych
Maszyna musi być zamknięta kłódką, o ile jest to możliwe. Są jednak sytuacje, gdy w nie
można założyć kłódki celu wyłączenia energii. W takich przypadkach na maszynach odłą-
czonych od zasilania energetycznego muszą być umieszczone tabliczki ostrzegawcze, in-
formujące pracowników, że maszynę odłączono od zasilania w celu wykonania czynności
serwisowych. Tabliczka musi być pewnie zamocowana, widoczna ze wszystkich stron i
może być zdjęta tylko przez osobę, która ją założyła. 2
 Uwalnianie zakumulowanej energii

Energia zakumulowana w instalacji sprężonego powietrza i energia elektryczna zmagazy-
nowana w kondensatorach elektrolitycznych musi być uwolniona przez zastosowanie odpo-
wiednich środków. 2
 W tym celu odczekać po wyłączeniu automatu, aż upłyną podane czasy rozładowania

lub zwolnienia ciśnienia (patrz rozdziały 2.7, strona 92 i 2.8, strona 96), aby zapewnić
bezpieczną obsługę automatu.
 Sprawdzenie blokady.
Sprawdzić blokadę automatu, naciskając przycisk uruchamiania.
 Przywrócenie gotowości automatu do pracy wymaga wykonania następujących czynności:
 Sprawdź otoczenie automatu. Upewnij się, czy upoważniony do tego personel zabrał
wszystkie narzędzia i włączył wszystkie zabezpieczenia.
 Zawiadom wszystkich pracowników, których to może dotyczyć.
 Przed zdjęciem choć jednej kłódki lub tabliczki ostrzegawczej, poinformować wszystkich
pracowników, których to może dotyczyć, że maszyna będzie uruchamiana.
 Zdejmowanie kłódek/tabliczek ostrzegawczych
 Każdy upoważniony pracownik musi sam zdjąć swoją kłódkę i przechowywać ją pod za-
mknięciem.
 Włączyć automat i polecić, aby upoważnieni pracownicy sprawdzili podczas pracy ma-
szyny, czy naprawy wykonano prawidłowo.
99
2.9 Zabezpieczenie i mocowanie tabliczek ostrzegawczych Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
2.9.3 Testy
Personel serwisowy może przetestować układy, włączając je na chwilę, nie naruszając procedury
ryglowania. Może to zrobić jednak tylko, jeżeli żaden inny pracownik nie wykonuje żaden inny pra-
cownik nie wykonuje żadnych czynności na testowanym zespole.
Jest niezwykle ważne, aby wszystkie inne przyciski uruchamiania były oznakowane tabliczkami
ostrzegawczymi z napisem "Nie włączać", aby zapobiec przypadkowemu włączeniu urządzenia
w tym czasie.
2.9.4 Odpowiedzialność i obowiązki
– Zapewnienie przestrzegania tej procedury należy do zadań i obowiązków personelu utrzyma-

nia i serwisu.
– Przeszkolenie tej grupy osób w zakresie w/w procedury należy do zadań i obowiązków bez-
pośredniego przełożonego personelu utrzymania i serwisu.
– Do zadań i obowiązków pełnomocnika ds. bezpieczeństwa należy uregulowanie procedury
blokowania i oznakowania blokady automatu.
2.9.5 Szkolenie
– Regulamin bezpieczeństwa stanowi, że każdy pracownik musi być przeszkolony, jednak nie
każdy pracownik jest narażony na niebezpieczeństwa tej samej kategorii. Dlatego nie każdy
pracownik wymaga intensywnego przeszkolenia.
– W celu ustalenia stopnia wymaganego przeszkolenia, pracowników dzielimy na trzy katego-
rie o odmiennych poziomach przeszkolenia:
– Pracownicy upoważnieni.
– Pracownicy ci instalują kłódki i tabliczki ostrzegawcze i wykonują czynności związane z
utrzymaniem i serwisem. Dlatego muszą dysponować największą wiedzą o problema-
tyce energetycznej. Przede wszystkim muszą umieć rozpoznawać i mierzyć źródła ener-
gii. Pracownicy upoważnieni muszą także umieć odnaleźć źródła energii, których
rozpoznanie nie jest oczywiste, np. w zakresie elektrotechniki, mechaniki, hydrauliki,
pneumatyki, chemii, energii cieplnej i grawitacji. Po opanowaniu rozpoznawania wszyst-
kich wymienionych źródeł energii pracownicy ci muszą być przeszkoleni w zakresie odłą-
czania, regulowania i bezpiecznego uwalniania energii.
– Pracownicy, których to dotyczy
– Chodzi tu o pracowników obsługujących automat lub podzespoły, które mają być wyłą-
czone. Grupa ta obejmuje także pracowników, pracujących na urządzeniach, które mu-
szą być zablokowane lub ich blokada musi być oznakowana. Tych pracowników należy
zapoznać z programem regulacji energetycznych. Muszą oni wiedzieć, dlaczego ta pro-
cedura blokowania/znakowania jest tak ważna, jak wyglądają kłódki i tabliczki ostrze-
gawcze i dlaczego nie wolno ich zdejmować.
100
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 2.10 Dyrektywy ESD
– Wszystkie pozostałe osoby

– Jak sama nazwa wskazuje, chodzi tu o wszystkich pracowników, którzy nie są ani upo-
ważnieni ani procedura ta ich nie dotyczy. Są to pracownicy biurowi, menedżerowie i
członkowie wyższego kierownictwa. Mimo że między osobami z tej grupy i urządzeniami,
które muszą być blokowane lub których blokady muszą być znakowane, nie ma bezpo-
średnich powiązań, wskazane jest ich przeszkolenie w pewnym zakresie.
2.10 Dyrektywy ESD
2.10.1 Co to jest ESD?
Prawie wszystkie nowoczesne zespoły są wyposażone w moduły lub podzespoły o wysokim stop-
niu integracji, wykonane w technice OS. Ze względów natury technologicznej takie podzespoły
elektroniczne są bardzo wrażliwe na przepięcia i na wyładowania elektrostatyczne.
Tego rodzaju podzespoły elektroniczne, zagrożone elektrycznością statyczną, są oznaczone

przez ’EGB’. Oprócz tego często spotyka się międzynarodowo używane oznaczenie ’ESD’ (Elec-
trostatic Sensitive Device). Przedstawiony poniżej symbol, umieszczany na tabliczkach instalowa-
nych na szafach, stojakach podzespołów i ich opakowaniach wskazuje na zastosowanie w nich
podzespołów wrażliwych na wyładowania elektrostatyczne, a więc także wrażliwość na dotyk ze-
społów, w których je zastosowano.
Podzespoły ESD mogą ulec zniszczeniu pod wpływem napięć i energii znacznie
niższych niż odczuwalne dla człowieka. Takie napięcia występują już wtedy, gdy
podzespół lub zespół zostanie dotknięty przez osobę nie rozładowaną elektrosta-
tycznie. Podzespoły, poddane działaniu takich przepięć, nie mogą być z reguły od
razu rozpoznane jako wadliwe, ponieważ dopiero po dłuższym czasie pracy zaczną działać wa-
dliwie.
2.10.2 Ważne środki ochrony przeładunkami elektrostatycznymi
 Większość tworzyw sztucznych podlega silnemu naładowaniu elektrostatycznemu, wobec

czego należy je trzymać z dala od podzespołów wrażliwych elektrostatycznie!
 Przy obchodzeniu się z podzespołami wrażliwymi elektrostatycznie należy zwracać uwagę
na dobre uziemienie osób, stanowisk pracy i opakowań!
2.10.3 Obchodzenie się z podzespołami ESD
Podstawowa zasada polega na tym, aby dotykać podzespołów elektronicznych tylko wtedy, gdy
jest to absolutnie niezbędne w celu wykonania pracy. Płaskie zespoły należy chwytać tak, aby w
żadnym razie nie dotykać nóżek podzespołów ani ścieżek.
101
2.10 Dyrektywy ESD Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
Podzespołów wolno dotykać tylko,
 będąc stale uziemionym przy pomocy opaski ESD noszonej na przegubie dłoni, lub
 nosząc obuwie ESD albo paski ochronne ESD na obuwiu, i jednocześnie chodząc po spe-
cjalnej podłodze ESD.
Przed dotknięciem zespołu elektronicznego należy rozładować elektrostatycznie własne ciało.
Najprościej można to zrobić, dotykając bezpośrednio przedtem przewodzącego elektrycznie,
uziemionego przedmiotu (na przykład nie pomalowanej, metalowej części szafy rozdzielczej,
przewodu wodociągowego itd.).
Zespoły należy chronić przed kontaktem z materiałami podatnymi na naładowanie elektrosta-

tyczne i o wysokiej izolacyjności, np. foliami z tworzyw sztucznych, izolacyjnymi blatami stołów
lub odzieżą z włókien sztucznych.
Zespoły należy układać tylko na przewodzącym elektrycznie podłożu (stół z wykładziną ESD,
przewodząca pianka ESD, opakowanie ESD, pojemnik ESD).
Nie zbliżać podzespołów do urządzeń do przeglądania danych, ekranów ani telewizorów. Zacho-
waj minimalny odstęp od ekranu > 10 cm.
2.10.4 Pomiary i zmiany w zespołach ESD
Pomiary podzespołów wolno wykonywać tylko w następujących warunkach:
– Miernik jest uziemiony (np. przewodem ochronnym) lub

– Przed pomiarem głowica pomiarowa bezpotencjałowego przyrządu pomiarowego była przez
chwilę rozładowywana (np. przez zetknięcie z nie pomalowaną, metalową obudową sterow-
nika).
 Do lutowania używać tylko uziemionej lutownicy.
2.10.5 Wysyłka podzespołów ESD
 Zespoły i podzespoły należy przechowywać w zasadzie wyłącznie w przewodzących opako-

waniach (np. metalizowanych pudełkach z tworzywa sztucznego lub tubach metalowych) a
wysyłać także w przewodzących opakowaniach.
W razie zastosowania opakowań nie przewodzących, podzespoły należy przed zapakowa-
niem zawinąć w materiał przewodzący. W tym celu można posłużyć się np. przewodzącą
gumą porowatą, saszetkami ESD, domową folią aluminiową lub papierem - nie wolno nato-
miast używać w tym celu torebek ani folii z tworzyw sztucznych). 2
 W przypadku zespołów z wbudowanymi bateriami należy uważać, aby przewodzące opako-

wanie nie stykało się ze złączami baterii ani ich nie zwierało - w razie potrzeby złącza baterii
należy zabezpieczyć taśmą izolacyjną lub materiałem izolacyjnym.
102
Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3 3 Dane techniczne i zespoły
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.1 Parametry eksploatacyjne SIPLACE SX1/SX2 V3
3 Dane techniczne i zespoły

3.1 Parametry eksploatacyjne SIPLACE SX1/SX2 V3
3.1.1 Wydajność maszyny

3
Typy głowic montażowych SIPLACE SpeedStar (C&P20 P2)

SIPLACE MultiStar (CPP)
SIPLACE TwinStar (TH)
Wydajność uzbrajania
Uzbrajanie zależy od różnych kombinacji i położeń głowicy oraz od konfiguracji transportu. Na wydajność uzbrajania
wpływają także różne opcje i specyficzne zastosowania klienta. Na zapytanie SIPLACE może obliczyć odpowiednią,
realną wydajność dla produktu Klienta i jego konfiguracji maszyny.
Wartość IPC [BE/h]
Zgodna z ogólnymi warunkami ramowymi norma IPC 9850 wydanej przez Association Connecting Electronics Indu-
stries.
Wartość SIPLACE Benchmark [BE/h]
Wartość SIPLACE Benchmark jest dokumentowana w ramach odbioru maszyny i zgodna z warunkami wynikającymi z
zakresu dostaw i usług SIPLACE.
Automat montażowy SIPLACE Strefa uzbrajania Wartość IPC Wartość Benchmark
SX2
C&P20 P2 / C&P20 P2 66.000 86.500
*a
C&P20 P2 / CPP 52.500 66.000
CPPb / CPPb 38 000 46 000
CPP*b / TH 23 100 27 000
TH / TH 10 200 11 000
Automat montażowy SIPLACE Strefa uzbrajania Wartość IPC Wartość Benchmark
SX1
C&P20 P2 33.000 43.000
CPPa 19 000 23 000
TH 5100 5500
*)a MultiStar CPP: pozycja montażowa położona głęboko
*)b MultiStar CPP: pozycja montażowa położona wysoko
103
3 Dane techniczne i zespoły Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3
3.1 Parametry eksploatacyjne SIPLACE SX1/SX2 V3 Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
3.1.2 Parametry transportu płytek drukowanych
Przenośnik pojedynczy Elastyczny przeno- Podwójny przenośnik w

śnik podwójny trybie przenośnika poje-
dynczego
wymiary standardowe 50 mm × 50 mm do 50 mm × 50 mm do 50 mm x 50 mm do
(długość x szerokość) 450 mm × 560 mm 450 mm × 265 mm 450 mm x 460 mm
wymiary z opcją
„Long Board” (długość × szerokość) 50 mm × 50 mm do 50 mm × 50 mm do 50 mm x 50 mm do
1525 mm *a × 560 mm 850 mm × 265 mm 850 mm x 460 mm
stała strona przenośnika z prawej, z lewej albo na zewnątrz
automatyczna, elektryczna regula- standard
cja szerokości
grubość płytek drukowanych
standard 0,3 mm do 4,5 mm
Opcja „Gruba płytka drukowana” 2,0 mm do 6,5 mm
długość odcinka zacisku płytki dru- 450mm
kowanej
powierzchnia ustawienia Support 440mm
Pins
wybrzuszenie płytek drukowanych patrz strona 151
*b
Masa POD maks. 3,0 kg maks. 2,0 kg maks. 2,0 kg
wolna przestrzeń pod spodem płytki 25mm
drukowanej
Wysokość przenośnika płytek dru-
kowanych
Opcja 900mm
standard 930mm
Opcja SMEMA 950mm
Typ złącza SMEMA lub IPC-HERMES-9852
wolna krawędź prowadnicy 3 mm
czas wymiany płytek drukowanych
Przenośnik pojedynczy < 1,5 s
Przenośnik podwójny*c 0s
*)a Tylko z przenośnikiem wprowadzającym i wyprowadzającym
*)b Podany ciężar POD odnosi się do ciężaru płytki obwodu drukowanego wraz z ciężarem podzespołów.
*)c 0 s w trybie asynchronicznym, w innych przypadkach 1,5 s.
Ważne informacje
Przy konfiguracji automatu montażowego (serii S, F, HS, HF, X lub D) należy uwzględnić obok maszyny SIPLACE serii SX ograniczoną
przestrzeń pomiędzy obydwoma automatami montażowymi. W takich wypadkach należy za pomocą odpowiednich przedłużeń taśmy
przenośnikowej stworzyć wolną przestrzeń pomiędzy automatami montażowymi wynoszącą 0,5 m.
104
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.2 Parametry eksploatacyjne SIPLACE SX1/SX2 V2
3.2 Parametry eksploatacyjne SIPLACE SX1/SX2 V2
3.2.1 Wydajność maszyny

3
Typy głowic montażo- SIPLACE SpeedStar (C&P20 P)

wych SIPLACE MultiStar (CPP)
SIPLACE TwinStar (TH)
Wydajność uzbrajania
Uzbrajanie zależy od różnych kombinacji i położeń głowicy oraz od konfiguracji transportu. Na wydajność uzbraja-
nia wpływają także różne opcje i specyficzne zastosowania klienta. Na zapytanie, firma ASM może obliczyć odpo-
wiednią, realną wydajność dla produktu Klienta i jego konfiguracji maszyny.
Wartość IPC [BE/h]
Zgodna z ogólnymi warunkami ramowymi norma IPC 9850 wydanej przez Association Connecting Electronics Indu-
stries.
Wartość SIPLACE Benchmark [BE/h]
Wartość SIPLACE Benchmark jest dokumentowana w ramach odbioru maszyny i zgodna z warunkami wynikają-
cymi z zakresu dostaw i usług firmy ASM.
Automat montażowy Strefa uzbrajania Wartość Wartość Bench-
SIPLACE SX2 IPC mark
C&P20 P / C&P20 P 59.000 74.000
C&P20 P / CPP*a 48 000 60 000
b / CPPb
CPP 38 000 46 000
*b
CPP / TH 23 100 27 000
TH / TH 10 200 11 000
Automat montażowy Strefa uzbrajania Wartość Wartość Bench-

SIPLACE SX1 IPC mark
C&P20 P 29.500 37.000
CPPa 19 000 23 000
TH 5100 5500
*)a MultiStar CPP: pozycja montażowa położona głęboko
*)b MultiStar CPP: pozycja montażowa położona wysoko
105
3.2 Parametry eksploatacyjne SIPLACE SX1/SX2 V2 Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
3.2.2 Parametry transportu płytek drukowanych
Przenośnik pojedynczy Elastyczny przeno- Podwójny przenośnik w

śnik podwójny trybie przenośnika poje-
dynczego
wymiary standardowe 50 mm x 50 mm do 50 mm x 50 mm do 50 mm x 50 mm do
(długość x szerokość) 450 mm x 560 mm 450 mm x 260 mm 450 mm x 460 mm
wymiary z opcją “Long Board”
(długość x szerokość) 50 mm × 50 mm do 50 mm x 50 mm do 50 mm x 50 mm do
1525 mm *a × 560 mm 850 mm x 260 mm 850 mm x 460 mm
stała strona przenośnika z prawej, z lewej albo na zewnątrz
automatyczna, elektryczna regula- standard
cja szerokości
grubość płytek drukowanych
standard 0,3 mm do 4,5 mm
Opcja „Gruba płytka drukowana” 2,0 mm do 6,5 mm
długość odcinka zacisku płytki dru- 450mm
kowanej
powierzchnia ustawienia Support 440mm
Pins
wybrzuszenie płytek drukowanych patrz strona 151
*b
Masa POD
standard maks. 3,0 kg maks. 2,0 kg maks. 2,0 kg
wolna przestrzeń pod spodem płytki 25mm
drukowanej
Wysokość przenośnika płytek dru-
kowanych
Opcja 900mm
standard 930mm
Opcja SMEMA 950mm
Typ złącza SMEMA lub IPC-HERMES-9852
wolna krawędź prowadnicy 3 mm
czas wymiany płytek drukowanych
Przenośnik pojedynczy < 1,5 s
Przenośnik podwójny*c 0s
*)a Tylko z przenośnikiem wprowadzającym i wyprowadzającym
*)b Podany ciężar POD odnosi się do ciężaru płytki obwodu drukowanego wraz z ciężarem podzespołów.
*)c 0 s w trybie asynchronicznym, w innych przypadkach 1,5 s.
106
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.3 Przygotowanie podzespołów
3.3 Przygotowanie podzespołów

3
Miejsca montażu modułów podajnikowych

2 wózki na podzespoły elektroniczne z 60 ścież-
kami 120 modułów podajnikowych po 8 mm
2 wózki na podzespoły elektroniczne z 30 ścież-
kami 60 modułów podajnikowych po 8 mm
Dane techniczne
Średnica rolki taśmy 178 mm do maks. 483 mm średnica (7″ - 19″)
Czas wymiany wózka na podzespoły < 1 min
3.4 Warunki otoczenia i moc przyłącza
3.4.1 Warunki środowiskowe pakowania, transportu i składowania

3
Zakres temperatury -25°C do + 55°C

Wilgotność względna powietrza do 95%
Ciśnienie otoczenia do wysokości 3000 m bez kompensacji ciśnienia
3.4.2 Warunki środowiskowe eksploatacji automatów montażowych
Temperatura pomieszczenia + 15°C do + 35°C

Wilgotność względna powietrza 30–75% (średnio nie wyższa niż 45%, aby w każdym przypad-
ku wykluczyć kondensację na automacie montażowym.)
Ciśnienie otoczenia > 750 mbar (odpowiada 1700 m n.p.m.)
107
3.4 Warunki otoczenia i moc przyłącza Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
3.4.3 Zasilanie sprężonym powietrzem i specyfikacja sprężonego powietrza
Zasilanie sprężonym powietrzem

Wartości przyłączeniowe sprężo-
nego powietrza
pmin 0,5 MPa = 5,0 bar
pmax 1,0 MPa = 10 bar
Ciśnienie robocze 0,48 MPa ± 0,025 MPa (4,8 bar ± 0,25 bar)
Przyłącze sprężonego powietrza Gwint wewnętrzny R 3/4" (gwint rurowy) z przyłączem do węża 1/2"
Zużycie sprężonego powietrza*a
Konfiguracja głowic monta- Zużycie sprężonego Zużycie sprężonego
żowych powietrza powietrza
z pompą próżniową*b bez pompy próżniowej*c
SIPLACE SX2 C&P20 P2 / C&P20 P2 200 Nl/min 490 Nl/min
C&P20 P / C&P20 P 200 Nl/min 490 Nl/min
CPP / CPP -- 240 Nl/min
CPP/TH -- 240 Nl/min
TH / TH -- 200 Nl/min
SIPLACE SX1
C&P20 P2 100 Nl/min 280 Nl/min
C&P20 P 100 Nl/min 280 Nl/min
CPP -- 140 Nl/min
TH -- 100 Nl/min
Specyfikacja sprężonego powietrza wg ISO 8573
Rozmiar cząstek (klasa ISO 3) 5 μm
Gęstość cząstek (klasa ISO 3) 5 mg/m³
Maksymalna zawartość oleju (klasa ISO 1) Gęstość cząstek 0,01 mg/m³
Ciśnieniowy punkt rosy (klasa 4 wg ISO) Punkt rosy + 3°
*)a Przeciętne wartości zużycia W normalnych warunkach atmosferycznych przy 20°C i 1013 hPa
*)b Pompa próżniowa tylko do głowicy C&P20 P2 lub C&P20 P.
*)c standard
108
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.4 Warunki otoczenia i moc przyłącza
3.4.4 Elektryczne parametry przyłączeniowe i zużycie energii
WSKAZÓWKA
Zastosowanie wyłącznika różnicowo-prądowego
 Niewielki prąd upływu do ziemi, wytwarzany przez instalację, umożliwia zastosowa-
nie instalowanego u klienta wyłącznika różnicowo-prądowego, . Musi być to wyłącz-
nik uniwersalny (RCD typu B).
Elektryczne wartości przyłączeniowe

Napięcie przyłącza
Zasilanie elektryczne 3/N/PE ~ 380 V / 220 V do 415 V / 240 V ±10%; 50/60 Hz
3/N/PE ~ 200 V / 115 V do 220 V / 127 V ±10%; 50/60 Hz*a
3/PE ~ 200 V do 220 V ±10%; 50/60 Hza
Zabezpieczenie
Prąd pełnego obciążenia 3,5 A – 2,2 A / faza*b 3 x 16 A, charakterystyka C*c
6,3 A – 4,4 A / fazab 3 × 15 A, charakterystyka Cc
6,3 A – 4,4 A / fazab 3 × 15 A, charakterystyka Cc
Przyłącze sieciowe Bez kabla

Kabel 5 × 4,0 mm² Z wtykiem CEE czerwonym 16 A (zgodnym z IEC 60309) (3 × 380 V~ do
3 × 415 V~)
Kabel 5 × 4,0 mm² BEZ wtyku (3 × 200 V~ do 3 × 220 V) lub
(3 × 380 V~ do 3 × 415 V~)
Wartość znamionowego prądu zwarciowego 10 kA
maszyny (SCCR)*d
Zużycie energii
Zużycie energii Zużycie energii
z pompą próżniową*e bez pompy próżniowej*f
Przeciętna moc pozorna
SIPLACE SX1 3,2 kVA 2,0 kVA
SIPLACE SX2 3,8 kVA 2,6 kVA
Przeciętna moc czynna
SIPLACE SX1 2,0 kW 1,2 kW
SIPLACE SX2 2,4 kW 1,6 kW
*)a Z pakietem opcjonalnym
*)b Wybór zakresu napięcia zasilania u klienta.
*)c Na przykład: Wyłącznik instalacyjny nadmiarowy Siemens zgodny z UL 489 i IEC / Circuit Breakers to IEC and UL 489 (nr
zam.: 5SJ4 316-7HG42)
lub
Przemysłowy wyłącznik instalacyjny nadmiarowy EATON FAZ-C16/3NA 16A 3p /Circuit Breaker FAZ-C16/3-NA 16A 3p
(UL 489, CSA C22.2 No. 5, IEC 60947-2)
*)d Z zastosowaniem oryginalnego kabla sieciowego. Wykazana wartość znamionowego prądu zwarciowego (SCCR) odnosi
się do początku oryginalnego kabla sieciowego. W przypadku zmian wprowadzonych przez klienta, nie wolno ani skracać
seryjnej długości przewodu sieciowego maszyny, ani zwiększać seryjnego przekroju przewodu, ponieważ w przeciwnym
razie pogorszy się wartość znamionowego prądu zwarciowego (SCCR).
*)e Pompa próżniowa tylko do głowicy C&P20 P2 (opcja)
*)f standard
109
3.5 Wymiary i masa Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
3.5 Wymiary i masa
3.5.1 Dane techniczne - wymiary gabarytowe i ciężar
Długość automatu montażowego

SX1/SX2 1500mm
Szerokość automatu montażowego
SX1/SX2*a 2475mm
Wysokość automatu montażowego
z lampką sygnalizacyjną maks. 1765 mm
Z rozłożonymi kołpakami ochronnymi
(przy wysokości przenośnika płytek 900 mm) 1980mm
Prześwit od podłoża pod automatem montażowym
(przy wysokości przenośnika płytek 900 mm) 120 mm ± 15 mm
Masa SX*b
SX1 z 2 wózkami na podzespoły 60 2482 kg
SX1 z 2 wózkami na podzespoły 60 (w pełni wyposażonych) 2806 kg
SX2 z 2 wózkami na podzespoły 60 2532 kg
SX2 z 2 wózkami na podzespoły 60 (w pełni wyposażonych) 2856 kg
Powierzchnia ustawienia SXa

SX1/SX2 z 2 wózkami na podzespoły 60 3,71 m²
Przy obliczaniu obciążenia powierzchniowego uwzględniono dodatkową prze-
strzeń roboczą 0,5 m z każdej strony maszyny.
Obciążenie powierzchniowe SX c
SX1 6,1 kN/m²
SX2 6,2 kN/m²
Przy obliczaniu obciążenia powierzchniowego uwzględniono dodatkową prze-
strzeń roboczą 1,0 m z każdej strony maszyny.
Obciążenie powierzchniowe SX c
SX1 4,7 kN/m²
SX2 4,8 kN/m²
Liczba nóżek maszyny 4
*)a Konfiguracja standardowa: 1 wózek na podzespoły wewnętrzny i 1 wózek na podzespoły zewnętrzny z uchwytami złożonymi
w dół.
*)b Konfiguracja standardowa: 1 wózek na podzespoły wewnętrzny, 1 wózek na podzespoły zewnętrzny i przenośnik pojedyn-
czy.
110
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.5 Wymiary i masa
3.5.2 Wymiary gabarytowe

3.5.2.1 Wymiary automatu montażowego SX1/SX2
3
Rys. 3.5 - 1 Wymiary automatu montażowego SX1/SX2 (1 wózek na podzespoły elektroniczne wewnętrzny, 1 wózek
na podzespoły elektroniczne zewnętrzny)
111
3.5.3 Wysokość rozłożonego kołpaka ochronnego
Rys. 3.5 - 2 Wysokość rozłożonego kołpaka ochronnego - wymiary w milimetrach
Podane wymiary odnoszą się do maks. wysokości przenośnika płytek drukowanych 950 mm.
(1) Wysokość jest zmienna, w zależności od ustawionej wysokości przenośnika płytek drukowa-
nych
– przy wysokości przenośnika płytek drukowanych 900 mm = 120 mm ± 15 mm
112
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.5 Wymiary i masa
3.5.4 Promienie manewrowe wózków na podzespoły w SIPLACE SX1/SX2
Rys. 3.5 - 3 Promienie manewrowe wózków na podzespoły elektroniczne w automatach montażowych SX1/SX2
Promienie manewrowe R wózka na podzespoły elektroniczne wynoszą w automacie SX1/SX2:

3
Miejsce montażu modułów 1 Miejsce montażu modułów 2

(zewnętrzne) (wewnętrzne)
Promień manewrowy 760mm 760mm
Odległość L1: od osi maszyny 1300mm 1175mm
do krawędzi zewnętrznej wózka
na podzespoły
Odległość L2: Środek maszyny 2060mm 1935mm
względem ściany
113
3.5.5 Środek ciężkości automatu montażowego SX1/SX2
Rys. 3.5 - 4 Środek ciężkości automatu montażowego SX1/SX2 w milimetrach
Współrzędna X 0 mm
Współrzędna Y 0 mm
Współrzędna Z 738,5 mm
Te współrzędne środka ciężkości odnoszą się do automatu montażowego w wersji z przenośni-

kiem płytek drukowanych o wysokości 900 mm.
114
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.6 Przeglądy podzespołów
3.6 Przeglądy podzespołów
3.6.1 Przegląd podzespołów SIPLACE SX2 V3

3
3
(3)
(8)
(6) (4)
(5)
(6)
(2)
(1)
(7)
Rys. 3.6 - 1 Automat montażowy SIPLACE SX2 V3 – przegląd podzespołów
(1) Moduł podstawowy

(2) Moduł robota
(3) Portal 2 z głowicą uzbrajającą
(4) Przenośnik płytek drukowanych (przenośnik pojedynczy albo podwójny)
(6) Ekran multi-touch
(7) Wózek na podzespoły na miejscu montażu modułów 1
(8) Miejsce montażu modułów 2 z zespołem wciągowym, przyrządem do odcinania taśmy, kana-
łem prowadzącym puste taśmy
115
3.6 Przeglądy podzespołów Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020

3
3
(5) (7) (3)
(4)
(5)
(2)
(1)
(6)

(2) Moduł robota
(5) Ekran multi-touch
(6) Miejsce montażu modułów 2 z wózkiem na podzespoły elektroniczne
116
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.6 Przeglądy podzespołów

3
3
(3)
(6) (8)
(4)
(5)
(6)
(2)
(1)
(7)

(2) Moduł robota
(6) Monitor z klawiaturą (2x)
(7) Wózek na podzespoły na miejscu montażu modułów 1
117
3.6 Przeglądy podzespołów Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020

3
3
(5) (7) (3)
(4)
(5)
(2)
(1)
(6)

(2) Moduł robota
(5) Monitor z klawiaturą (2x)
(6) Miejsce montażu modułów 2 z wózkiem na podzespoły elektroniczne
118
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.7 Głowica montażowa
3.7 Głowica montażowa
3.7.1 SIPLACE SpeedStar C&P20 P2 w automacie montażowym SIPLACE SX1/SX2

V3
W przypadku automatu montażowego SIPLACE SX1/SX2 V3, w celu zapewnienia maksymalnej

wydajności montażowej dostępna jest głowica SIPLACE SpeedStar C&P20 P2.
3
OSTROŻNIE
Głowicę montażową przesuwać tylko za uchwyt
Głowicę montażową wolno przesuwać tylko za uchwyt przeznaczony do tego celu.
119
3.7 Głowica montażowa Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
3.7.1.1 Przegląd
3
(1)
(2)
(3)
(9)
(4)
(8)
(5)
(7) (6)
Rys. 3.7 - 1 SIPLACE SpeedStar – przegląd
(1) Przyłącze obwodu zatrzymującego pompy próżniowej

(2) Płyta „Rozdzielacz pośredni” (pod osłoną)
(3) Uchwyt
(4) Silnik gwiazdowy
(5) Napęd DP
(6) Pipeta
(7) Ciśnieniowy zawór regulacyjny
(8) Silnik osi Z (silnik liniowy)
(9) Cylinder powrotny
120
3.7.1.2 Dane techniczne SIPLACE SpeedStar (C&P20 P2)
SIPLACE SpeedStar(C&P20 P2)
Z kamerą podzespołów typu 48

Gama podzespołów*a 0,12 mm × 0,12 (0201 metrycznie) do 2220, Melf, SOT, SOD,
Bare-Die, Flip-Chip
Specyfikacje podzespołów
Maks. wysokość, 4mm
Min. podziałka nóżek, 70 μm
Min. szerokość nóżek, 30 μm
Min. podziałka kulek, 100 µm
Min. średnica kulek, 50 µm
Min. wymiary, 0,12mmx0,12mm

Maks. wymiary, 8,2 mm × 8,2 mm
Maks. masa. 1g
Siła osadzania 1,3 N ±0,5 N (wartość standardowa)
0,5 N – 4,5 N
Touchless Placement
Typy pipet 40xx/60xx
*b
Dokładność X/Y ±34 µm / 3σ
Dokładność kątowa ± 0,5° / 3σ
Płaszczyzny oświetlenia 5
*)a Pamiętaj, że możliwa do montażu gama podzespołów zależy także od geometrii, specyficznych stan-
dardów klienta, tolerancji opakowań podzespołów i tolerancji podzespołów.
*)b Wartości dokładności odpowiadają warunkom podanym w zakresie dostaw i usług SIPLACE.
121
3.7.2 SIPLACE SpeedStar C&P20 P w automacie montażowym SIPLACE SX1/SX2

V2
W przypadku automatu montażowego SIPLACE SX1/SX2 V2, w celu zapewnienia maksymalnej

wydajności montażowej, dostępna jest głowica SIPLACE SpeedStar C&P20 P.
3
OSTROŻNIE
122
3.7.2.1 Przegląd
3
(1)
(2)
(3)
(9)
(8) (4)
(5)
(6)
(7)
Rys. 3.7 - 2 SIPLACE C&P20 P - Przegląd
(1) Złącze sprężonego powietrza do 20 dysz Venturiego obwodu odbierania, montażu i trzyma-
nia
(2) Płytka "Układ trzymania czujnika próżni"
(3) Silnik gwiazdowy
(4) Uchwyt
(5) Napęd DP, 20 napędów
(6) Gwiazda z 20 pipetami
(8) Silnik osi Z (silnik liniowy)
123
3.7.2.2 Dane techniczne SIPLACE SpeedStar (C&P20 P)

3
SIPLACE SpeedStar(C&P20 P)
Z kamerą podzespołów typu Z kamerą podzespołów typu

23 41
Gama podzespołów*a 01005do 2220, Melf, SOT, od 0201 (metryczny) do 2220,
SOD Melf, SOT, SOD, Bare-Die,
Flip-Chip
Maks. wysokość, 4 mm 4mm
Min. podziałka nóżek, 250 µm 80 μm
Min. szerokość nóżek, 100 µm 30 μm
Min. podziałka kulek, 400 µm 100 μm
Min. średnica kulek, 200 µm 50 μm
Min. wymiary, 0,18 mm × 0,18 mm 0,12mmx0,12mm

Maks. wymiary, 6 mm × 6 mm 6 mm × 6 mm
Maks. masa. 1g 1g
Siła osadzania 1,3 N ±0,5 N (wartość standardowa)
0,5 N – 4,5 N
Touchless Placement
Typy pipet 40xx 40xx
*b
Dokładność X/Y ±41 µm / 3σ ±41 µm / 3σ
Dokładność kątowa ± 0,5° / 3σ ± 0,5° / 3σ
Płaszczyzny oświetlenia 5 5
*)a Pamiętaj, że możliwa do montażu gama podzespołów zależy także od geometrii, specyficznych standardów
klienta, tolerancji opakowań podzespołów i tolerancji podzespołów.
*)b Wartości dokładności odpowiadają warunkom podanym w zakresie dostaw i usług SIPLACE.
124
3.7.3 Czujnik do pojemnika zrzutowego na podzespoły
Czujnik pojemnika zrzutowego do podzespołów kontroluje, czy pojemnik zrzutowy jest prawi-
dłowo osadzony w uchwycie.
– Jeżeli pojemnika zrzutowego nie założono prawidłowo, automatu nie da się uruchomić.
– Jeżeli w trakcie przetwarzania pojemnik zrzutowy wyskoczy z uchwytu, następuje natychmia-
stowe zatrzymanie automatu, aby uniknąć kolizji z głowicą.
3.7.4 Pompa próżniowa (opcjonalna)
Pompa próżniowa głowicy SIPLACE SpeedStar jest zamontowana za sekcjami wciągania podze-
społów elektronicznych w miejscu montażu modułów 1 na stojaku maszyny. Dostępne są dwa
typy:
– Pompa próżniowa VX4.25

– Pompa próżniowa VX4.25/0-47 IE3
3.7.4.1 Przegląd – typ VX4.25
Nr kat. 03128463 Pompa próżniowa VX4.25

3
(1)
(2)
Rys. 3.7 - 3 Przegląd - Pompa próżniowa
(1) Miejsce montażu pompy próżniowej

(2) Pompa próżniowa VX 4.25
125
3.7.4.2 Przegląd – typ VX4.25/0-47 IE3
Nr kat. 03224400-xx Pompa próżniowa VX4.25/0-47 IE3

3
(1)
(2)
Rys. 3.7 - 4 Przegląd - Pompa próżniowa
(1) Miejsce montażu pompy próżniowej

(2) Pompa próżniowa VX 4.25 IE3
3.7.4.3 Zasady bezpieczeństwa obsługi pompy próżniowej

3
OSTRZEŻENIE
Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa
 Przestrzegać wskazówek bezpieczeństwa podanych w dostarczonej instrukcji ob-
sługi.
126
3.7.4.4 Opis
Tylko model SIPLACE SpeedStar można użytkować z pompą próżniową. W automacie monta-
żowym SIPLACE SX1/SX2 głowica SIPLACE SpeedStar z pompą próżniową jest opcjonalna.
W połączeniu z pompą próżniową, w razie zastosowania głowicy SpeedStar C&P20 P2 /

C&P20 P znacznie zmniejszy się zużycie sprężonego powietrza. Pompa próżniowa może zasilać
maksymalnie dwie głowice SpeedStar C&P20 P2 / C&P20 P. Bieżące koszty eksploatacji spadają
stosownie do wysokości kosztów energii.
Włączanie i wyłączanie pompy próżniowej następuje wraz z automatem montażowym. Przez

oprogramowanie stacjonarne uwzględniany jest automatycznie przy wyłączaniu czas dobiegu wy-
noszący 6 minut, który pozwala zapobiec przegrzaniu silnika.
3
WSKAZÓWKA
Zużycie sprężonego powietrza patrz rozdział 3.4, strona 107.
3.7.4.5 Wskazówki dotyczące konserwacji
Przestrzegać dodatkowych wskazówek konserwacyjnych dla pompy próżniowej.
 Przeczytać odpowiedni rozdział instrukcji utrzymania ruchu automatu.
127
3.7.5 SIPLACE MultiStar CPP
OSTROŻNIE
(1)
(3)
(2)
Rys. 3.7 - 5 SIPLACE MultiStar CPP – widok z przodu, grupy funkcyjne, część 1
(1) Uchwyt
(2) Gwiazda z 12 pipetami
(3) Segment ze zintegrowanym napędem DP
128
(1)
(2)
(5)
(4)
(3)
Rys. 3.7 - 6 SIPLACE MultiStar CPP – widok z przodu, grupy funkcyjne, część 2
(1) Kamera podzespołów C&P, typ 30 GigE

(2) Silnik momentowy do napędu gwiazdy
(3) Napęd osi Z (silnik liniowy)
129
(3)
(2)
(1)
Rys. 3.7 - 7 SIPLACE MultiStar CPP – widok od tyłu, grupy funkcyjne część 3
(1) Czujnik podzespołów

(2) Pozycja montażowa do wysokości podzespołów do 15,5 mm
(3) Pozycja montażowa dla wysokości podzespołu do 6 mm
130
3.7.5.1 Pozycje montażowe głowicy SIPLACE MultiStar
Głowicę SIPLACE MultiStar CPP można montować w uchwycie głowicy w dwóch różnych poło-
żeniach:
– MultiStar w górnej pozycji montażowej

W tym położeniu można montować wszystkie podzespoły do rozmiaru 50 mm × 40 mm i wy-
sokości do 15,5 mm. 3
– MultiStar w dolnej pozycji montażowej

W tym położeniu głowica CPP montuje podzespół metodą Collect&Place do wielkości
27 mm x 27 mm, przy wysokości podzespołów 6 mm. 3
Ustalając pozycję montażową, przestrzegaj następujących zasad:
 Wysokość głowicy w określonej sekcji uzbrajania musi być identyczna dla wszystkich głowic
uzbrajających.
 Zainstalować głowicę SIPLACE Multistar CPP zawsze w górnym położeniu montażowym,
gdy współpracuje ona z następującymi podzespołami:
– stacjonarna kamera podzespołów
– Zmieniacz Waffle Pack (WPC5/WPC6)
– TwinStar
3.7.5.2 Klasyfikacja obsługiwanego zakresu podzespołów

3
Klasa Wielkość Pozycja Wysokość Typ kamery

podzespołu podzespołu montażowa *a podzespołu podzespołów
głowicy CPP
Mały podzespół 03015 - górna do 8,5 mm Kamera głowico-

K_BE 27 mm x 27 mm dolna do 6,0 mm wa, typ 30
Średni podze- między 8,5 i

górna
spół, typ < 27 x 27 mm 11,5 mm
M_BE_1 dolna niemożliwe stacjonarna kame-
ra podzespołów,
pomiędzy górna 11,5 mm
Średni podze- typ 33
27 mm x 27 mm
spół, typ
i dolna niemożliwe
M_BE_2
32 mm x 32 mm
pomiędzy górna do 15,5 mm stacjonarna kame-
Duży podzespół
32 mm x 32 mm ra podzespołów,
G_BE dolna niemożliwe
i 50 mm x 40 mm typ 33
Tab. 3.7 - 1Klasyfikacja obsługiwanego zakresu podzespołów
*)a Przestrzegać zasad wysokości pozycji montażowej, podanych w rozdziale 3.7.5.1, strona 131.
131
3.7.5.3 Tryby montażowe głowicy SIPLACE MultiStar CPP
Zależnie od klasy podzespołów, głowica SIPLACE MultiStar CPP działa w różnych trybach mon-
tażu. Funkcja optymalizacji uzbrajania wybiera tryb uzbrajania o minimalnych czasach taktu. Po-
niższa tabela przedstawia związek między klasą podzespołów i trybem uzbrajania.
Tryb uzbrajania Klasa podzespołów
Mały podzespół Średni podzespół Duży podzespół
Tryb Collect&Place tak nie nie

Tryb mieszany tak tak nie
Rozszerzony tryb
tak tak tak
Pick&Place
Tab. 3.7 - 2 Zależności między klasą podzespołów i trybami uzbrajania
3.7.5.4 Pozycje montażowe głowicy MultiStar w automatach montażowych
Automat Położenie Maksymalna Kamera

montażowy montażowe *a szerokość wizualizacyjna
głowicy MultiStar podzespołu
CPP
SIPLACE SX1/SX2 dolna 6,0mm kamera głowicowa

górna 8,5mm kamera głowicowa
stacjonarna kamera po-
tylko górna 15,5 mm
dzespołów
Tab. 3.7 - 3Pozycje montażowe głowicy SIPLACE MultiStar CPP w automatach montażowych
*)a Przestrzegać zasad wysokości pozycji montażowej, podanych w rozdziale 3.7.5.1, strona 131.
132
3.7.5.5 Głowica SIPLACE MultiStar CPP w trybie Collect&Place
W tym trybie głowica SIPLACE MultiStar CPP montuje małe podzespoły.

3
Typ 30
K_BE
Rys. 3.7 - 8 SIPLACE MultiStar CPP – tryb Collect&Place
K_BE mały podzespół (patrz tabela 3.7 - 1, strona 131)
Typ 30, kamera podzespołów typu 30
1 ... 12 kolejność pobieranych podzespołów

3
133
3.7.5.6 SIPLACE MultiStar CPP w trybie mieszanym, z całkowitą rotacją
W tym trybie przetwarzane są podzespoły małe do średnich.

3
Typ 30 Typ 30
M_BE_1
K_BE
M_BE_2
K_BE
Typ 33 Typ 33
Rys. 3.7 - 9 SIPLACE MultiStar CPP – tryb mieszany
K_BE mały podzespół, patrz tabela 3.7 - 1, strona 131
M_BE_1 średniej wielkości element elektroniczny, typ 1 (patrz tabela 3.7 - 1, strona 131)
M_BE_2 średniej wielkości element elektroniczny, typ 2 (patrz tabela 3.7 - 1, strona 131)
Typ 33 stacjonarna kamera podzespołów typu 33

3
Sąsiadujące segmenty głowicy SIPLACE MultiStar CPP nie mogą pobierać podzespołów typu
M_BE_2, jeżeli przekątna średniego podzespołu, typu 2 (M_BE_2) jest dłuższa niż 39,8 mm.
134
3.7.5.7 Głowica SIPLACE MultiStar CPP w rozszerzonym trybie Pick&Place
W rozszerzonym trybie Pick&Place z ograniczoną rotacją, głowica SIPLACE MultiStar CPP może
montować cały zakres podzespołów elektronicznych, od 01005 do 50 mm × 40 mm. Duży podze-
spół jest najpierw odbierany, centrowany optycznie i montowany jako pierwszy podzespół.
3
Typ 30
K_BE
M_BE_2
G_BE
Typ 33
Rys. 3.7 - 10 SIPLACE MultiStar CPP – tryb mieszany
K_BE mały podzespół (patrz tabela 3.7 - 1, strona 131)
M_BE_2 średniej wielkości podzespół, typ 2 (patrz tabela 3.7 - 1, strona 131)
G_BE duży podzespół (patrz tabela 3.7 - 1, strona 131)
Typ 33 stacjonarna kamera podzespołów typu 33

3
Sąsiadujące segmenty głowicy SIPLACE MultiStar CPP nie mogą pobierać podzespołów typu
M_BE_2 i G_BE, jeżeli przekątna tych podzespołów jest dłuższa niż 39,8 mm.
135
3.7.5.8 Dane techniczne SIPLACE MultiStar (CPP) w automacie montażowym SIPLACE SX2/SX2
V3
Z kamerą podzespołów typu Z kamerą podzespołów typu Z kamerą podzespołów typu

30 45 33 (kamera stacjonarna)
Gama podzespołów*a 01005 do 27 mm x 27 mm 01005 do 15 × 15 mm 0402 do 50 mm x 40 mm*b
Specyfikacje podzespo-
łów elektronicznych
maks. wysokość *c 6,0 mm 6,0 mm
maks. wysokość *d 8,5 mm 8,5 mm 11,5 / 15,5 mm*i
min. podziałka nóżek 250 µm 250 µm / 120 µm*h 300 µm
min. szerokość nóżek 100 µm*e / 200 µm*f 50 µm 150 µm
min. podziałka kulek 250 µm*e / 350 µm*f 140 µm 350 µm
min. średnica kulek 140 µm*e / 200 µm*f 70 µm 200 µm
min. wymiary 0,4 mm × 0,2 mm 0,11 mm × 0,11 mm 1,0 mm × 0,5 mm

maks. wymiary 27 mm × 27 mm 15 mm × 15 mm 50 mm × 40 mm
maks. masa 4 g*g 4 g*g 8 g*g

Siła osadzania 1,0–15 N*i
Typy pipet 20xx, 28xx 20xx, 28xx 20xx, 28xx
*j
Dokładność X/Y ±38 µm / 3σ ±38 µm / 3σ ±30 µm / 3σ
*k,
Dokładność kątowa ± 0,20° / 3σ ± 0,38° / 3σ *l ±0,38° / 3σ*k ±0,12° / 3σ
Płaszczyzny oświetlenia 5 5 6
*)a Pamiętaj, że możliwa do montażu gama podzespołów zależy także od geometrii, specyficznych standardów klienta, toleran-
cji opakowań podzespołów i tolerancji podzespołów.
*)b Przy pomiarze wielokrotnym możliwa przekątna wynosząca 69 mm (np. 64 mm x 10 mm).
*)c Głowica CPP: w niskiej pozycji montażowej (stacjonarna kamera podzespołów niemożliwa).
*)d Głowica CPP: w wysokim położeniu montażowym
*)e w przypadku montażu elementów < 18 mm × 18 mm
*)f w przypadku montażu elementów ≥ 18 mm × 18 mm
*)g 20 g w trybie „Pick&Place”
*)h Możliwy tylko w przypadku podzespołów, które znajdują się w obrębie obszaru ogniskowej kamery ± 1,3 mm.
*)i 15,5 mm tylko w wysokim położeniu montażowym, z pakietem OSC i ograniczeniami.
*)j Wartości dokładności odpowiadają warunkom podanym w zakresie dostaw i usług SIPLACE.
*)k Wymiary podzespołów w zakresie od 6 mm x 6 mm do 27 mm x 27 mm.
*)l Wymiary podzespołu mniejszego niż 6 mmx6 mm.
136
3.7.5.9 Dane techniczne SIPLACE MultiStar (CPP) w automacie montażowym SIPLACE SX2/SX2
V2
Z kamerą podzespołów typu Z kamerą podzespołów typu 33

30 (kamera stacjonarna)
Gama podzespołów*a 01005 do 27 mm x 27 mm 0402 do 50 mm x 40 mm*b
Specyfikacje podzespo-
łów elektronicznych
maks. wysokość *c 6,0 mm
maks. wysokość *d 8,5 mm 11,5 / 15,5 mm*h
min. podziałka nóżek 250 µm 300 µm
min. szerokość nóżek 100 µm*e / 200 µm*f 150 µm
min. podziałka kulek 250 µm*e / 350 µm*f 350 µm
min. średnica kulek 140 µm*e / 200 µm*f 200 µm
min. wymiary 0,4 mm × 0,2 mm 1,0 mm × 0,5 mm

maks. wymiary 27 mm × 27 mm 50 mm × 40 mm
maks. masa 4 g*g 8 g*g

Siła osadzania 1,0–15 N*h
Typy pipet 20xx, 28xx 20xx, 28xx
*i
Dokładność X/Y ± 41 µm/3σ ± 34 µm/3σ
Dokładność kątowa ± 0,20° / 3σ *j, ± 0,38° / 3σ *k ±0,14° / 3σ
*)a Pamiętaj, że możliwa do montażu gama podzespołów zależy także od geometrii, specyficznych standar-
dów klienta, tolerancji opakowań podzespołów i tolerancji podzespołów.
*)b Przy pomiarze wielokrotnym możliwa przekątna wynosząca 69 mm (np. 64 mm x 10 mm).
*)c Głowica CPP: w niskiej pozycji montażowej (stacjonarna kamera podzespołów niemożliwa).
*)d Głowica CPP: w wysokim położeniu montażowym
*)e w przypadku montażu elementów < 18 mm × 18 mm
*)f w przypadku montażu elementów ≥ 18 mm × 18 mm
*)g 20 g w trybie „Pick&Place”
*)h Z pakietem OSC
*)i Wartości dokładności odpowiadają warunkom podanym w zakresie dostaw i usług SIPLACE.
*)j Wymiary podzespołów w zakresie od 6 mm x 6 mm do 27 mm x 27 mm.
*)k Wymiary podzespołu mniejszego niż 6 mmx6 mm.
3
137
3.7.6 Głowica SIPLACE TwinStar do bardzo dokładnego montażu układów scalo-

nych (IC)
Rys. 3.7 - 11 Głowica SIPLACE TwinStar do bardzo dokładnego montażu układów scalonych (IC)
(1) Moduł Pick&Place 1 (P&P1) - głowicy TwinStar składa się z 2 modułów Pick&Place
(2) Moduł Pick&Place 2 (P&P2)
(3) Oś DP
(4) Napęd osi Z
(5) Przyrostowy układ do pomiaru przesuwu dla osi Z
138
3.7.6.1 Dane techniczne

SIPLACE TwinStar
Z kamerą podzespołów typu 33 Z kamerą podzespołów typu 25

(kamera Fine-Pitch) (kamera Flip-Chip)
Gama podzespołów*a 0402 do SO, PLCC, QFP, BGA, podzespoły 0201 do SO, PLCC, QFP, BGA, podze-
specjalne, Bare Die, Flip-Chip społy specjalne, Bare Die, Flip-Chip
maks. wysokość 25 mm / 40 mm*c 25 mm / 40 mm*c
min. raster nóżek 300 µm 250 µm
min. szerokość nóżek 150 µm 100 µm
Min. raster kulek 350 μm 140 μm
Min. średnica kulek 200 μm 80 μm
min. wymiary gabarytowe 1,0 mmx0,5 mm 0,6 mmx0,3 mm
maks. wymiary gabary- 55 mm x 45 mm (pomiar pojedynczy) 16 mm x 16 mm (pomiar pojedynczy)

towe do maks. do maks.
200 mm × 125 mm (pomiar wielokrotny)*d 55 mm × 55 mm (pomiar wielokrotny)*d
maks. masa *b 100–160 g*e 100–160 g*e

Siła osadzania 1,0 N - 15 N 1,0 N - 15 N
1,0 N – 30 N z pakietem OSC 1,0 N – 30 N z pakietem OSC
2,0 N – 70 N*c 2,0 N – 70 N*c
2,0 N -100 N *f 2,0 N – 100 N*f
Typy pipet*g 5xx (standard) 5xx (standard)
20xx/28xx + adapter 20xx/28xx + adapter
4xx + adapter 4xx + adapter
9xx + adapter 9xx + adapter
Chwytaki Chwytaki
Odległość pipet w głowicach 70,8mm 70,8mm
P&P
Dokładność X/Y *h ±26 µm / 3σ ±22 µm/3σ
Dokładność kątowa ±0,05° / 3σ ±0,05° / 3σ
*)a Pamiętaj, że możliwa do montażu gama podzespołów zależy także od geometrii, specyficznych standardów klienta, tolerancji
opakowań podzespołów i tolerancji podzespołów.
*)b Podzespół elektroniczny plus pipeta lub chwytak.
*)c Maksymalna wysokość do 50 mm z zastosowaniem głowicy SIPLACE Very High Force Twin Star (VHF TH) i pakietu OSC .
*)d W zależności od montowanych elementów i sposobu ich podawania obowiązują dalsze ograniczenia, automatycznie uwzględ-
niane w SIPLACE Pro.
*)e Maks. 100 g standardowo. Możliwe także powyżej 100 g pod warunkiem obniżenia przyspieszeń. Od masy 160 g tylko z za-
stosowaniem SIPLACE Very High Force Twin Star (VHF TH). Zob. „SIPLACE Very High Force TwinStar (VHF TH)” na stronie
327.
*)f Tylko z głowicą SIPLACE Very High Force Twin Star (VHF TH) i pakietem OSC.
*)g Dostępnych jest ponad 300 różnych typów pipet i 100 typów chwytaków oraz dostępna jest online obszerna baza danych pipet.
*)h Wartości dokładności odpowiadają warunkom podanym w zakresie dostaw i usług SIPLACE.
139
3.8 System portali Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
3.8 System portali

3
OSTROŻNIE
Portal przesuwać tylko za uchwyt obsługowy – dotyczy tylko automatu montażowego
SIPLACE SX1/SX2 V3
Uchwyt obsługowy do przesuwania portalu jest obecny tylko w modelach SIPLACE SX1/
SX2 V3. Aby uniknąć uszkodzeń portalu, portal w modelach
SIPLACE SX1/SX2 V3 wolno przesuwać tylko trzymając za uchwyt obsługowy. Patrz poz.
3 na il. 3.8 - 2, strona 141 lub poz. (4) na il. 3.8 - 3, strona 142.
3.8.1 Położenie portali

3
(1)
(2)
(3)
(4)
Rys. 3.8 - 1 Położenie portali w automacie montażowym SX2
(1) Portal 1
(2) Oś Y, portal 1 i portal 2
(3) Oś Y, portal 1 i portal 2 (przykryty)
(4) Portal 2
140
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.8 System portali
3.8.2 Budowa portalu
(6)
(5)
(4)
(3)
(2) (1)
Rys. 3.8 - 2 Budowa portalu - widok uchwytu głowicy
(1) Zamocowanie głowicy z silnikiem liniowym X (część pierwotna)

(2) Silnik liniowy 2 w osi Y z łożyskiem stałym (część pierwotna) i wentylatorem
(3) Uchwyt obsługowy (tylko w modelach SIPLACE SX1/SX2 V3)
(4) System prowadnic z magnesem trwałym (część wtórna silnika liniowego osi X)
(5) Prowadnica przewodów
(7) Silnik liniowy 1 w osi Y z łożyskiem przesuwnym (część pierwotna) i wentylatorem
141
(2)
(3)
(4)
(5)
(7) (6)
(1)
(8)
Rys. 3.8 - 3 Budowa osi X - widok uchwytu głowicy

(2) Płytka głowicy z jednostką Head Control Unit
(5) Silnik liniowy X (część pierwotna)
(6) Interfejs portalowy osi X (pod osłoną)
(7) Interfejs portalowy osi Y (pod osłoną)
(8) Moduł sensorów
142
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.8 System portali
(1) (2)
(3)
Rys. 3.8 - 4 Budowa portalu - widok od dołu
(1) Kamera płytek drukowanych

(2) Zespół odczytu
(3) Układ pomiaru długości (na dolnej powierzchni portalu)
143
3.8.3 Budowa osi Y

3
(1)
(2)
(3)
(4)
Rys. 3.8 - 5 Budowa osi Y
Oś Y składa się z następujących głównych zespołów:
(1) Silniki liniowe Y (część pierwotna) w osi X z łożyskiem stałym i przesuwnym

(2) Magnes stały (część wtórna silnika liniowego Y)
(3) Liniowy układ pomiarowy położenia
(4) System prowadnic
144
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.9 Przenośnik płytek drukowanych
3.9 Przenośnik płytek drukowanych
3.9.1 Opis
Przenośniki płytek drukowanych są trójczłonowe, z przenośnikiem wprowadzającym, obróbko-

wym i wyprowadzającym. Obszary przenośnika wprowadzającego i wyprowadzającego służą
jako strefy buforowe dla płytek drukowanych, jeżeli mają być zachowane krótkie czasy oczekiwa-
nia.
Taśmy przenośników są napędzane bezszczotkowymi silnikami prądu stałego. Transport płytek

drukowanych jest nadzorowany i sterowany fotokomórkami. Po dojściu płytki drukowanej do ob-
szaru uzbrajania i przejściu obok fotokomórki, płytka zostaje wyhamowana. Po osiągnięciu przez
płytkę drukowaną wymaganego położenia zostaje włączona zapora świetlna lasera, taśma prze-
nośnika zostaje zatrzymana i płytka drukowana zostaje zakleszczona od spodu.
Odległość między górną powierzchnią płytki drukowanej i głowicą montażową pozostaje niezmie-
niona dla każdej płytki drukowanej i nie zależy od jej grubości. Odpowiednio także prędkość
uzbrajania nie zależy od grubości płytek. Ponadto możliwe jest zoptymalizowanie centrowania
znaczników płytek drukowanych. Dzięki stałej odległości między powierzchnią płytki drukowanej
i kamerą, ogniskowa kamery jest zawsze dokładnie ustawiona na powierzchnię płytki drukowanej.
Kontury znaczników płytki drukowanej są optymalnie odwzorowane na układzie CCD kamery do
płytek drukowanych.
Szerokość przenośnika płytek drukowanych jest ustawiana i monitorowana elektronicznie przez

zintegrowany obwód regulacji. Może być wybierana wywołaniem programowym. W tym celu elek-
troniczny układ regulacji włącza silnik napędowy tak długo, aż zostanie osiągnięta żądana szero-
kość.
W automacie można wybrać taką wysokość przenośnika, aby można go było zintegrować z liniami
o wysokości przenośników 900, 930 lub 950 mm. Standardowa wysokość wynosi 930 mm.
Komunikację pomiędzy przenośnikami płytek drukowanych poszczególnych automatów monta-

żowych zapewnia The Hermes Standard lub interfejs SMEMA.
Dla przenośników podwójnych można wybrać stałą stronę przenośnika z prawej albo z lewej
strony. Zmiana stałej strony przenośnika z prawej na lewą lub odwrotnie może zostać łatwo wy-
konana w tym przenośniku przy użyciu oprogramowania stanowiska.
W przenośnikach pojedynczych można ustawić stałą stronę przenośnika tylko z prawej strony.
Możliwe jest ustawienie stałej strony przenośnika z lewej strony lecz wymaga to przezbrojenia
mechanicznego.
Support Pins mogą być automatycznie pozycjonowane pod płytką drukowaną, na stole podno-
śnym, przy wykorzystaniu opcji Smart Pin Support. Patrz rozdział 6.15, strona 335.
145
3.9 Przenośnik płytek drukowanych Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
3.9.2 Budowa pojedynczego przenośnika płytek drukowanych
(3)
(2)
(1)
(5)
(4)
Rys. 3.9 - 1 Budowa pojedynczego przenośnika płytek drukowanych
(1) Przenośnik wprowadzający

(2) Przenośnik obróbkowy
(3) Przenośnik wyprowadzający
(4) Stół podnośny
(5) Układ sterowania przenośnikami (pod osłoną)
146
3.9.3 Budowa elastycznego przenośnika podwójnego płytek drukowanych
Elastyczny przenośnik podwójny jest wyposażony w dwie niezależne elektrycznie i mechanicznie

ścieżki transportowe. Burta stała znajduje się standardowo z prawej strony. Przenośnik podwójny
płytek drukowanych może być używany, w zależności od potrzeb, jako przenośnik pojedynczy
albo podwójny.
3
(3)
(4)
(2)
(1)
(5)
(T2)
(T1)
(6)
Rys. 3.9 - 2 Budowa podwójnego przenośnika płytek drukowanych
(1) Przenośnik wprowadzający

(2) Przenośnik obróbkowy
(3) Stół podnośny 1
(4) Przenośnik wyprowadzający
(5) Stół podnośny 2
(6) Układ sterowania przenośnikami (pod osłoną)
T1 Ścieżka transportowa 1
T2 Ścieżka transportowa 2
3.9.3.1 Elastyczny przenośnik podwójny płytek drukowanych - ścieżki transportowe i

rodzaje transportu
Prawa ścieżka transportowa (patrząc w kierunku transportu) jest określana jako "Transport 1", a
lewa ścieżka transportowa - jako "Transport 2" (patrz rys. 3.9 - 4, strona 149).
147
3.9.3.2 Przenośnik podwójny w trybie „przenośnika pojedynczego”
Przenośnik podwójny można skonfigurować online jako przenośnik pojedynczy. W tym celu cał-
kowicie łączy się i dezaktywuje jedną ścieżkę transportową (patrz rys. 3.9 - 3). Daje to maksy-
malną szerokość ścieżki transportowej maks. 460 mm.
3
Przenośnik podwójny z poszerzoną ścieżką trans- Przenośnik podwójny z poszerzoną ścieżką trans-
portową 1 (stała prawa ścianka przenośnika) portową 2 (stała lewa ścianka przenośnika)
Ścieżka transpor- Ścieżka transportowa 1 Ścieżka transportowa 2 Ścieżka transpor-

towa 2 wyłączona towa 1 wyłączona
Kierunek transportu pły- Kierunek transportu płytek

tek drukowanych drukowanych
Ruchoma ścianka przenośnika Stała ścianka przenośnika
Rys. 3.9 - 3 Elastyczny przenośnik podwójny w trybie „przenośnika pojedynczego”
148
3.9.3.3 Asynchroniczny rodzaj transportu
W trybie asynchronicznym płytka drukowana jest uzbrajana na jednej ścieżce transportowej, pod-
czas gdy druga płytka jest przesuwana na drugiej ścieżce transportowej do pozycji uzbrajania.
Dzięki temu oszczędzany jest cały czas transportu, co znacznie zwiększa wydajność, zwłaszcza
przy przetwarzaniu płytek drukowanych o krótkim czasie taktu.
Jeżeli maszyna jest zaopatrzona w dane zlecenia (użytek, uzbrajanie), w każdym momencie
pracy w trybie montażu płytki drukowane znajdujące się na przenośnikach wprowadzających są
transportowane na odpowiednią taśmę roboczą (jeżeli jest ona wolna). Cykl uzbrajania jest uru-
chamiany, gdy płytka drukowana zostanie przetransportowana na odpowiednią taśmę roboczą.
Płytki drukowane są kolejno montowane.
Gdy cykl uzbrajania zostanie przerwany, interfejs przenośnika jest blokowany a płytki drukowane
znajdujące się w tym momencie na taśmach roboczych, są uzbrajane do końca.
Interfejs przenośnika jest blokowany i zwalniany jednocześnie dla obu ścieżek transportowych.
3
Synchroniczny rodzaj transportu
Asynchroniczny rodzaj transportu
Rys. 3.9 - 4 Rodzaje transportu
149
3.9.3.4 Synchroniczny rodzaj transportu
W trybie synchronicznym dwie płytki drukowane jednakowej wielkości są jednocześnie umiesz-

czane w pozycji uzbrajania. Muszą być przetwarzane jako jeden użytek.
Umożliwia to przetwarzanie płytki drukowanej od spodu i od wierzchu w jednej linii. Skraca się
czas potrzebny na transport płytki drukowanej, ponieważ zawsze transportowane są dwie płytki
naraz. Dodatkowo osiągane jest lepsze wykorzystanie konfiguracji pipet.
Płytki drukowane na ścieżkach przenośnika 1 i 2 są przemieszczane synchronicznie (tzn. taśmy

przenośników są niezależne, ale są synchronicznie wysterowywane) po odcinkach transporto-
wych. Uzbrajane podzespoły dla ścieżki przenośnika 1 i 2 muszą być zorganizowane za pomocą
dwóch pojedynczych układów w jednym użytku.
Jeżeli w momencie startu cyklu uzbrajania wykorzystana jest tylko jedna ścieżka transportowa,
pojedynczy układ tego odcinka transportowego jest identyfikowany jako "nie do uzbrajania".
Przy pracy w trybie synchronicznym podwójnego przenośnika płytek drukowanych wyłączana jest
opcja "Przekazywanie danych o płytkach drukowanych" (Whispering Down The Line). Niedopusz-
czalna jest opcja "Globalny punkt śladowy".
3.9.3.5 I-Placement
Oprócz synchronicznego i asynchronicznego trybu transportowego została wprowadzona kon-

cepcja uzbrajania "I-Placement". W tym przypadku obie głowice uzbrajające w jednej sekcji uzbra-
jania pracują jednocześnie, uzbrajając zupełnie niezależnie jedną płytkę drukowaną. W trybie
normalnym głowice uzbrajające pracują w alternatywnym trybie uzbrajania: podczas gdy głowica
uzbraja płytkę drukowaną w obszarze uzbrajania, druga głowica pobiera element elektroniczny z
modułów podajnikowych. System "I-Placement" eliminuje czasy oczekiwania głowic uzbrajają-
cych, co przyczynia się do zwiększenia wydajności uzbrajania.
3.9.4 Sterowanie i regulacja szerokości
3.9.4.1 Sterowanie z menu jednofunkcyjnym
Informacje o sterowaniu systemu transportu płytek drukowanych oraz menu jednofunkcyjnego

można znaleźć w systemie Pomocy online.
3.9.4.2 Automatyczna regulacja szerokości
Po otrzymaniu odpowiedniego polecenia taśmy przenośników są ustawiane na szerokość za-

daną. W przypadku TPD możliwe są różne szerokości.
Szczegółowe informacje na temat zmiany szerokości ścieżek transportowych są zawarte w Po-

mocy online.
150
3.9.5 Definicja wybrzuszenia płytki obwodu drukowanego
3.9.5.1 Wybrzuszenie płytki drukowanej w trakcie transportu
Wybrzuszenie płytki drukowanej poprzecznie względem kierunku transportu maks. 1% przekątnej

płytki, ale nie więcej niż 2 mm
3
Stała krawędź zaciskowa

Płytka drukowana
Ruchome urządzenie zaciskowe
Ścianka transportowa
Wybrzuszenie płytki drukowanej w kierunku transportu + grubość płytki < 5,5 mm. Wygięcie
przedniej krawędzi płytki drukowanej maks. 2,5 mm.
3
Stała krawędź zaciskowa

Przednia krawędź płytki drukowanej
Kierunek transportu płytek drukowanych

Pas transportowy
3
Przednia krawędź płytki drukowanej
Kierunek transportu płytek drukowanych

Prawy pas transportowy Lewy pas transportowy
151
3.9.5.2 Wybrzuszenie płytki drukowanej w trakcie montażu

3
Wybrzuszenie płytki drukowanej do góry maks. 2,5 mm
Zmiany położenia powierzchni automatycznie uwzględniają funkcje uczące wysokości.

3
Wybrzuszenie płytki drukowanej do dołu maks. 2,5 mm
Podpórka płytki drukowanej
Aby nie pogarszać jakości i szybkości montażu, zaleca się stosować podpórkę płytek drukowanych,
np. Smart Pin Support, aby wybrzuszenie płytki drukowanej do dołu nie przekraczało 0,5 mm.
152
3.9.6 Kamera płytek drukowanych, typ 34 GigE
Nr kat.: 03101402-xx
3.9.6.1 Budowa
3
(1)
(2)
Rys. 3.9 - 5 Kamera płytek drukowanych, typ 34 GigE
(1) Wzmacniacz kamery

(2) Optyka kamery podzespołów i oświetlenie

3
Znaczniki płytek drukowanych Do 3 (układy pojedyncze i użytki wielokrotne),

do 6 z opcją "Długie PD" (opcjonalne znaczniki są wyprowadza-
ne przed optymalizacją).
Znaczniki lokalne Do 2 na PD (mogą być różnego typu)
Pamięć bibliotek Do 255 typów znaczników dla każdego pojedynczego układu
Przetwarzanie obrazu Metoda wykrywania krawędzi (Singular Feature) na podstawie
poziomu szarości
Typ oświetlenia Światło padające (3 swobodnie programowalne płaszczyzny)
Czas rozpoznawania na 20 ms - 200 ms
znacznik/zły znacznik
Pole widzenia 5,78 mmx5,78 mm
Odległość płaszczyzny ogni- 28mm
skowania
153
3.9.6.3 Kryteria znaczników

3
2 Wyznaczanie znaczników Pozycja X / Y, kąt skrętu średniego opóźnienia PD

3 Wyznaczanie znaczników dodatkowo: ścinanie, odkształcenie oddzielnie w kierunku X i Y
Formy znaczników Znaczniki syntetyczne: okrąg, krzyżyk, kwadrat, prostokąt,
romb, kontury kołowe, kwadratowe i prostokątne, krzyżyk po-
dwójny
Wzór: dowolny
Powierzchnia znacznika
Miedź Bez utleniania i lakieru blokującego lutowanie
Cyna Wybrzuszenie ≤ 1/10 szerokości struktury, zawsze dobry kon-
trast względem otoczenia
Wymiary znaczników syntetycznych
Min. wielkość X/ Y dla koła i prostokąta: 0,25mm
Min. wielkość X/ Y dla pierścienia kołowego i prostokąta: 0,3mm
Min. wielkość X/ Y dla krzyża: 0,3mm
Min. wielkość X/ Y dla podwójnego krzyża: 0,5 mm
Min. wielkość X/ Y dla rombu: 0,35mm
Min. szerokość ramki dla pierścienia kołowego i ramki prosto- 0,1mm
kątnej:
Min. szerokość belki/odstęp między belkami da krzyża, po- 0,1mm
dwójnego krzyża:
Maks. wielkość X/ Y dla wszystkich form znaczników: 3 mm
Maks. szerokość belki dla krzyża, podwójnego krzyża: 1,5mm
Min. tolerancje ogólne: 2% wymiaru znamionowego
Maks. tolerancje ogólne: 20% wymiaru znamionowego
Wymiary wzorów
Min. wielkość 0,5 mm
Maks. wielkość 3 mm
Otoczenie znacznika Wolna przestrzeń wokół znacznika nie jest konieczna, jeżeli w
polu wyszukiwania nie ma podobnej struktury znacznikowej.
3.9.6.4 Kryteria punktu atramentowego

3
Metody - Syntetyczna metoda rozpoznawania znaczników

- Średni poziom szarości
- Metoda histogramowa
- Template Matching
Wielkość form lub struktur
znaczników
Znaczniki syntetyczne Wymiary znaczników syntetycznych patrz punkt 3.9.6.3 Kryteria
znaczników, strona 154.
Inne metody Min. 0,3 mm

Maks. 5 mm
Materiał osłaniający Dobrze kryjący
Czas wykrywania Zależnie od metody 20 ms - 0,2 s
154
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.10 Moduły podajnikowe X
3.10 Moduły podajnikowe X

W modelach SIPLACE SX1/SX2 zastosowano moduły SIPLACE SmartFeeder X oraz SIPLACE
SmartFeeder Xi. Wyszczególnione moduły podajnikowe taśmy SIPLACE są kompatybilne ze sto-
łami na podzespoły SIPLACE SX1/SX2. Istotnymi cechami modułów podajnikowych taśmy
SIPLACE są: wysoka precyzja pozycja odbierania, programowalność online oraz prosta obsługa
przy wymianie modułów podajnikowych podczas procesu montażu. Moduły podajnikowe są zasi-
lane prądem bezstykowo, przez interfejs indukcyjny. Każdy moduł podajnikowy komunikuje się ze
sterownikiem modułów (FCU) za pośrednictwem dwóch kanałów optoelektronicznych (światłowo-
dów). Oba złącza tworzą zespół EDIF (interfejs energii i danych).
3.10.1 Moduły podajnikowe taśmy SIPLACE
3.10.1.1 Materiał taśmy
Gama szerokości taśm sięga od 4 mm do 104 mm. Materiał taśmy to blister lub papier. Ponadto
mogą być przetwarzane taśmy z trwale przyczepną folią kryjącą (folia PSA).
Za podstawę do projektowania modułów podajnikowych taśmy przyjęto następujące normy taśm:
DIN EN 60286-3 (12/1998) / IEC 60286-3 (12/1997)

JIS C 0806-3 (1999)
ANSI/EIA 481-C (10/2003)
IEC 60286-3-2 3
3.10.1.2 Ręczne wyjmowanie nieodebranych kondensatorów tantalowych
Aby kondensatory tantalowe w razie błędów w pobieraniu nie spowodowały zapalenia się mate-
riału taśmy podczas jej cięcia, interfejs użytkownika został rozszerzony o opcję "W razie błędu od-
bioru natychmiast zatrzymaj". W tym celu opcja ta musi być uaktywniona w SIPLACE Pro. W
automacie montażowym nieodebrany podzespół jest jednokrotnie taktowany, a następnie pozo-
staje w taśmie gotowy do pobrania. Ścieżka jest nieaktywna, operator zostaje poinformowany za
pomocą komunikatu o błędzie, aby zdjąć podzespół tantalowy z taśmy. Jeżeli istnieje ścieżka za-
stępcza, automat kontynuuje montaż. Operator ma natomiast możliwość zatrzymania automatu i
usunięcia tantalowego podzespołu elektronicznego. Jeżeli nie ma ścieżki zastępczej i nie jest
możliwy montaż innych podzespołów, automat pozostaje zatrzymany. Także w tym miejscu ope-
rator może wyjąć podzespół tantalowy i skwitować błąd. Po restarcie automatu przez operatora
montaż jest kontynuowany a podzespoły elektroniczne są pobierane ze zwolnionej ścieżki.
3
WSKAZÓWKA
Ta funkcja programowa jest bardzo użyteczna także przy uzbrajaniu drogimi podzespoła-
mi.
 Przestrzegać również wskazówek bezpieczeństwa dla kondensatorów na bazie
proszku metalowego (patrz rozdział 2.5.3, strona 69).
155
3.10 Moduły podajnikowe X Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
3.10.1.3 Wygląd modułów podajnikowych SIPLACE SmartFeeder X
Poniższa ilustracja pokazuje wygląd modułów podajnikowych SIPLACE SmartFeeder X.

3
(7)
(6)
(8) (5)
(4)
(9)
(3)
(2)
(1)
Rys. 3.10 - 1 SIPLACE SmartFeeder X
(1) Otwór wlotowy do kanału prowadzącego taśmy ze sprężyną taśmy

(2) Klapka do pojemnika na folię kryjącą
(3) Uchwyt do wyjmowania, zatrzaśnięty
(4) Wyświetlacz stanu
(5) Pole obsługi - wskazania LED
(6) Kołyska folii
(7) Otwór wylotowy kanału prowadzącego taśmy
(8) Przednia prowadnica ślizgowa
(9) Tylna prowadnica ślizgowa
156
3.10.1.4 Wygląd modułów podajnikowych SIPLACE SmartFeeder Xi

3
WSKAZÓWKA
Maksymalna prędkość uzyskiwana z zastosowaniem modułów SIPLACE SmartFeeder
Xi.
SpeedStar C&P20 P2 maksymalną prędkość osiąga tylko w razie zastosowania modułu
SIPLACE SmartFeeder Xi.
Poniższa ilustracja pokazuje wygląd modułu SIPLACE SmartFeeder Xi na przykładzie SIPLACE

SmartFeeder 2 × 8 mm Xi. Moduł SIPLACE SmartFeeder Xi można rozpoznać po ukośnie żłob-
kowanej powierzchni uchwytu odbiorczego.
3
(7)
(6)
(8) (5)
(9) (4)
(3)
(2)
(1)
(3)
Rys. 3.10 - 2 SIPLACE SmartFeeder 2 × 8 mm Xi
(1) Otwór wlotowy do kanału prowadzącego taśmy ze sprężyną taśmy

(2) Klapka do pojemnika na folię kryjącą
(3) Uchwyt odbiorczy, zatrzaśnięty (żłobkowana powierzchnia)
(6) Kołyska folii
(8) Przednia prowadnica ślizgowa
(9) Tylna prowadnica ślizgowa
157
3.10.1.5 Dane techniczne modułów podajnikowych taśmy SIPLACE
Moduły podajnikowe taśmy SIPLACE mają zasadniczo długość ok. 587 mm oraz wysokość ok.
200 mm. Dane techniczne zawarte są w poniższej tabeli.
Moduł podajnikowy taśmy dł. x wys. szer. Obłożenie Szerokość Maks.

[mm] [mm] miejsc kroku prze- wysokość
montażu nośnika taśmy
modułów [mm] [mm]*a
SIPLACE SmartFeeder 4 mm Xi 587x200 10,8 1 1 1,1
z czujnikiem splotu
SIPLACE SmartFeeder 8 mm Xi 587x200 10,8 1 1/2/4/8 3,5
z czujnikiem splotu
SIPLACE SmartFeeder 2 × 8 mm Xi 587x200 22,6 2 1/2/4/8 3,5
z czujnikiem splotu
SIPLACE SmartFeeder 12 mm X 587x200 22,6 2 4 - 16*b 6,5
z czujnikiem splotu
SIPLACE SmartFeeder 16 mm X 587x200 22,6 2 4–20*b 25
z czujnikiem splotu
z czujnikiem splotu
SIPLACE SmartFeeder 32 mm x 587x200 46,2 4 4–40*b 25
z czujnikiem splotu
z czujnikiem splotu
SIPLACE SmartFeeder 56 mm X 587x200 69,8 6 4–64 *b 25
z czujnikiem splotu
z czujnikiem splotu
SIPLACE SmartFeeder 88 mm X 587x200 105,2 9 4 - 96 *b 25
z czujnikiem splotu
SIPLACE SmartFeeder 104 mm X 587x200 128,9 11 4 - 96 *b 25
z czujnikiem splotu
Rolki taśmy Średnica od 178 do maks. 483 mm (7 ˝ –19˝)
Czas wymiany ≤ 8 s
*)a W przypadku taśm papierowych 8 mm grubość papieru nie może przekraczać 1,6 mm. Długość kieszeni na po-
dzespoły w kierunku transportu taśmy nie może przekraczać 51 mm.
*)b w krokach 4 mm
Maksymalna wysokość krawędzi zakłócających powyżej górnej krawędzi kieszeni taśmy wynosi
≤ 3 mm. Ponieważ moduły podajnikowe nie mają wystających klapek, a na dodatek są trwale za-
mocowane do stołu na podzespoły elektroniczne, niebezpieczeństwo kolizji głowicy jest zreduko-
wane do minimum.
158
3.10.2 SIPLACE Glue Feeder
Nr kat. 00141400-xx SIPLACE Glue Feeder

3
Rys. 3.10 - 3 SIPLACE Glue Feeder
3.10.2.1 Opis
Za pomocą SIPLACE Glue Feeder można przed uzbrojeniem umieścić na elemencie elektronicz-
nym punkty klejenia. Punkty te mogą zostać sprawdzone przez system wizyjny SIPLACE. Wyma-
gane punkty klejenia zostają zdefiniowane w edytorze kształtu obudowy SIPLACE Pro i można
określić, czy poszczególne punkty klejenia zostaną wyłączone z przeglądu. W edytorze podze-
społów SIPLACE Pro można włączać i wyłączać klejenie. SIPLACE Glue Feeder jest specjalnym
modułem podajnikowym, który trzeba zamontować na stałe w określonej ścieżce stołu. Szczegó-
łowy opis patrz "Instrukcja obsługi" SIPLACE Glue Feeder, wersja niemiecka [nr art. 00197218-
01-xx.],
wersja angielska [nr art. 00197219-xx]
159
Długość 584,9mm
Wysokość 199,5mm
Szerokość 57,6mm
Wykorzystane miejsca montażu modułów podajni- 5 ścieżek po 8 mm
kowych
Ciężar 4,6 kg
Średnica najmniejszej, pojedynczej kropli*a 0,7 - 0,8 mm (+/- 0,1 mm)
Średnica kropli utworzonej z 5 daweka 1,0 mm (+/- 0,2 mm)
Wysokość pojedynczej kroplia 0,15 mm (+/- 0,02 mm)
Wysokość kropli utworzonej z 5 daweka 0,2 - 0,3 mm
*)a Przy średnicy dyszy 100 µm i zastosowaniu kleju Heraeus PD 205A-Jet (w 53°C) albo Loctite 3621 (w 53°C)
160
3.10.3 Linear Dipping Unit 2 X (LDU 2 X)
Nr kat. 00117012-xx Linear Dip Module do Flux / LDU 2 X
LDU 2 X to specjalny moduł podajnikowy, który może dostarczyć płynny środek do przygotowania
warstwy o określonej grubości. Płynny środek służy do zwilżania modułów elektronicznych i po-
prawy ich właściwości lutowniczych. Moduł LDU 2 X jest ustawiany na stole na podzespoły elek-
troniczne podobnie jak moduł podajnikowy X i sterowany przez oprogramowanie stacji i linii.
Szczegółowy opis podano w instrukcji obsługi „SIPLACE LDU 2 X”.

3
Rys. 3.10 - 4 Linear Dipping Unit (LDU 2 X)
Wymiary dł. × szer. × wys. 629 mm × 105 mm × 202 mm

Ciężar 11 kg
Pobór prądu 24 V DC – 30 V DC, 2 A (60 W)
Maks. emisja hałasu 61 dB(A)
Zakres temperatur (przechowywanie) -25 – +55°C
Zakres temperatur (praca) +18 – +25°C
Wilgotność powietrza (przechowywanie) ≤ 95%
Wilgotność powietrza (praca) 30–75% (przeciętnie nie > 45%)
161
3.10.4 Adapter modułu podajnikowego

Nr kat. 00141305-xx Adapter modułów podajnikowych X
Nr kat. 00141308-xx Płytka adaptera dla Reject Conveyor
Nr kat. 00141310-xx Płytka adaptera dla Label Presenter

3
Gama modułów podajnikowych taśm X została rozszerzona o podłużny przenośnik wibracyjny,

Label Presenter i Reject Conveyor (moduł odrzutowy). Adapter umożliwia dostosowanie do
współpracy z wózkami na podzespoły elektroniczne SX1/SX2 podłużnego przenośnika wibracyj-
nego S, Label Presenter i Reject Conveyor. Adapter jest wyposażony w funkcje mechaniczne i
elektroniczne. Przetwarza on sygnały komunikacyjne modułów podajnikowych S na sygnały roz-
szerzonego protokołu serii X. Ponadto zaimplementowane zostały dodatkowe funkcje, jak np.
identyfikacja modułu podajnikowego.
3
WSKAZÓWKA
Podłużny przenośnik wibracyjny S, Label Presenter i Reject Conveyor nie mogą być in-
stalowane na wózkach na podzespoły, jeżeli są one usytuowane w zasięgu dostępu gło-
wicy SpeedStar (C&P20).
162
3.10.4.1 Adapter modułów podajnikowych z Label Presenter

3
Rys. 3.10 - 5 Adapter modułów podajnikowych z Label Presenter
(1) Adapter modułów podajnikowych (nr kat. 00141305-xx)

(2) Płytka adaptera dla Label Presenter (nr artykułu 00141310-xx)
(3) Label Presenter
3.10.4.2 Adapter modułów podajnikowych z wibracyjnym przenośnikiem wzdłużnym

3
WSKAZÓWKA
Zastosowanie płyty adaptera
Do zakresu dostawy adaptera modułów podajnikowych należy jeszcze płytka adaptera:
 Do podzespołów o wysokości do 16,5 mm należy stosować płytkę adaptera.

Podzespoły wysokości 16,5 mm i 25 mm są przetwarzane bez płytki adapterowej.
163
Rys. 3.10 - 6 Adapter modułów podajnikowych z wibracyjnym przenośnikiem wzdłużnym

(2) Płytka adapterowa 16,5 mm (zawarta w zakresie dostawy)
(3) Podłużny przenośnik wibracyjny typu 3 (nr artykułu 00142031-xx)
Szerokość 34,4 mm
Liczba ścieżek na moduł podajnikowy 1, 2 lub 3 3
Liczba zajętych miejsc montażu modułów podajnikowych3 3
Zapas podzespołów Na magazynek prętowy maks. 150 szt., 3
zależnie od długości podzespołów 3
Specyficzne dane dla magazynków prętowych Szerokość 9,5 mm / 3 szt. 3
Szerokość 15 mm / 2 sztuki 3
Szerokość > 15 mm / 1 sztuka 3
Szerokość 30 mm / 1 sztuka 3
Czas wibrowania nastawny w SIPLACE Pro w zakresie od 400 do ponad
1000 ms 3
164
3.10.4.3 Adapter modułów podajnikowych z Reject Conveyor (modułem odrzutów)

3
Rys. 3.10 - 7 Adapter modułów podajnikowych z Reject Conveyor

(2) Płytka adapteru do podajnika Reject Conveyor (nr artykułu 00141308-xx)
(3) Reject Conveyor (moduł odrzutowy)
165
3.10.5 Interfejs zasilania i danych (EDIF) do modułów podajnikowych X
Nr kat. 00141247-xx Interfejs zasilania i danych do modułu podajnikowego X

3
Rys. 3.10 - 8 Złącze zasilania i danych do modułów podajnikowych X
(1) Przycisk zwalniający do zwalniania zapadki ryglującej

(2) Panel obsługowy
(3) Kabel sygnałowy
(4) Kabel energetyczny
(5) Obudowa elektroniki
(6) Rozkładane nóżki
(7) Profil Omega do prowadzenia modułów podajnikowych
(8) Zapadka ryglująca
(9) Otwór do zamocowania przedniego kołka ustalającego modułu podajnikowego
(10) Podstawa
(11) Uchwyt rolek taśmy
166
3.10.5.1 Opis
Korzystając z interfejsu zasilania i danych, moduły podajnikowe X można eksploatować także

poza automatem i stanowiskiem wstępnego uzbrajania. Interfejs składa się z ramki aluminiowej o
profilu Omega-Profil (poz. 7 na rys. 3.10 - 6, strona 164) do mocowania i prowadzenia modułów
podajnikowych. Prowadnice ślizgowe modułu podajnikowego nakłada się na profil Omega, jak w
przypadku wózka na podzespoły X i przesuwa się do przodu, aż przedni kołek centrujący modułu
podajnikowego zagłębi się całkowicie w otworze mocującym (poz. 9 na rys. 3.10 - 6, strona 164).
Zapadka ryglująca (poz. 8 na rys. 3.10 - 6, strona 164) blokuje moduł podajnikowy w tym położe-
niu. W celu wyjęcia modułu podajnikowego należy po prostu nacisnąć przycisk odblokowujący
(poz. 1 na rys.
3.10 - 6, strona 164). Zapadka ryglująca (poz. 8 na rys. 3.10 - 6, strona 164) zostaje naciśnięta w
dół i zwalnia moduł podajnikowy. Rozkładane nóżki (poz. 6 na rys. 3.10 - 6, strona 164) stabilizują
położenie interfejsu zasilania i danych, zwłaszcza przy szerokich modułach podajnikowych.
Obudowa układu elektronicznego (poz. 5 na rys. 3.10 - 6, strona 164) mieści elektroniczny układ
sterowniczy interfejsu zasilania i danych. Pole obsługi (poz. 2 na rys. 3.10 - 6, strona 164) składa
się z przycisków uruchamiania i zatrzymywania oraz dwóch diod LED dla wskazań stanu. Komu-
nikacja z PC odbywa się przez przewód danych (poz. 3 na rys. 3.10 - 6, strona 164). Przewód
zasilania prądowego (poz. 4 na rys. 3.10 - 6, strona 164) jest podłączany do dostarczonego przy-
łącza prądowego.
3.10.5.2 Zastosowanie
Złącze zasilania i danych służy do sprawdzania, utrzymania i napraw modułów podajnikowych X.

Ponadto może być wykorzystane do wstępnego uzbrajania w produkcji płytek drukowanych. In-
terfejs zasilania i danych jest mocowany w tym celu na płytce podstawy (poz. 10 na rys. 3.10 - 8,
strona 166). Na płytce podstawy mocowany jest również uchwyt rolek taśmy (poz. 11 na rys. 3.10
- 8, strona 166). Po włożeniu taśmy z podzespołami można sprawdzić lub na nowo zdefiniować
skok, pozycję odbioru i prędkość transportu. Szczegółowa instrukcja obsługi opisuje sposób ob-
sługiwania złącza i serwisowania go.
3.10.5.3 Zakres dostawy
– Single Slot EDIF

– Zasilacz sieciowy, 100 - 120 / 200 - 240 V~, +30V-, 4,3 A
– Płyta podstawy z ramieniem rolek taśmy
– Instrukcja obsługi
167
3.10.6 SIPLACE PowerConnector X
Nr kat. 00141420-xx SIPLACE PowerConnector X

3
W 024
Rys. 3.10 - 9 SIPLACE PowerConnector X
(1) Uchwyt
(2) Przycisk odblokowania wysięgnika i przenośnika
(3) Wysięgnik (w położeniu roboczym)
3.10.6.1 Opis
Korzystając z SIPLACE PowerConnector X można przeprowadzić w maszynie usuwanie błędów

modułów podajnikowych SIPLACE X bez zatrzymywania produkcji.
Szczegółowy opis patrz „Instrukcja obsługi” SIPLACE PowerConnector X, [nr kat. 00198772-01-
xx.]
168
3.10.6.2 Wskazówki bezpieczeństwa
3
3
3

Podczas składania wysięgnika do położenia parkingowego istnieje
niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń dłoni.
 Podczas składania wysięgnika nie wkładać dłoni w obszar po-
między wysięgnikiem i SIPLACE PowerConnector X.

3
Długość 648,4 mm (złożony)

866,9 mm (rozłożony)
Szerokość 34,4 mm
Wysokość 188,4 mm
Zajęte miejsca montażu modu- 3
łów
Ciężar 3,2 kg
169
3.11 Wózek na podzespoły elektroniczne Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
3.11 Wózek na podzespoły elektroniczne

Nr kat. 00519922-xx Wózek na podzespoły SIPLACE SX1/SX2 z 60 ścieżkami
Nr kat. 00519722-xx Wózek na podzespoły SIPLACE SX1/SX2 z 30 ścieżkami
W automatach montażowych SIPLACE SX1/SX2 można zadokować dwa wózki na podzespoły

elektroniczne SIPLACE SX1/SX2, każdy z 60 ścieżkami. Jeżeli na jednym z miejsc montażu mo-
dułów jest ustawiony WPC5/WPC6, wówczas na pozostałym miejscu montażu modułów jest do
dyspozycji wózek na podzespoły z 30 ścieżkami.
3
(1)
(2)
Rys. 3.11 - 1 Miejsca montażu modułów dla wózków na podzespoły, SIPLACE SX1/SX2
(1) Miejsce montażu modułów 1

(2) Miejsce montażu modułów 2
3
OSTROŻNIE
Wózki na podzespoły SIPLACE SX1/SX2 mogą być dokowane tylko w tych miejscach
montażu modułów, na których zainstalowany jest zespół wciągowy SIPLACE SX1/SX2
(rys. 5.15 - 4, strona 287).
170
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 3.11 Wózek na podzespoły elektroniczne
3.11.1 Budowa
Wózki na podzespoły to samodzielne moduły, które na zewnętrznym stanowisku uzbrajania

można uzbroić w moduły podajnikowe. Dlatego zmiana wózka na podzespoły wymaga krótkiej
przerwy w procesie produkcji.
Wózek na podzespoły składa się głównie z podwozia, stołu na podzespoły do zamocowania mo-
dułów podajnikowych, pojemnika na rolki taśm i pojemnika na odpady taśm. Do dyspozycji są dwa
różne wózki na podzespoły. Jeden z nich to wózek na podzespoły ze stołem na podzespoły z 60
ścieżkami, a drugi to wózek ze stołem z 30 ścieżkami. Wózek na podzespoły z 30 ścieżkami musi
być ustawiony obok WPC5/WPC6.
3
(6) (6)
(2)
(5)
(3) (4)
(1)
(4) (5)
Rys. 3.11 - 2 Wózek na podzespoły SIPLACE SX1/SX2 z 60 ścieżkami, widok z przodu i z tyłu
(1) Podwozie
(2) Stół na podzespoły
(3) Pojemnik na taśmy
(4) Pojemnik na odpady taśmy
(5) Uchwyt
(6) Osłona przed sięganiem
171
OSTROŻNIE
Przestrzegaj wskazówek bezpieczeństwa!
 Przy wyciąganiu pojemnika na odpady taśm z wózka na podzespoły należy prze-
strzegać instrukcji bezpieczeństwa podanych w rozdziale 5.8.2, strona 260
OSTROŻNIE
Niebezpieczeństwo złamania uchwytów!
Podczas transportu wózka na podzespoły istnieje niebezpieczeństwo złamania uchwy-
tów.
 Podczas transportu nie podnosić wózka na podzespoły za uchwyty.
 Uchwyty wolno wykorzystywać tylko do przesuwania wózka na podzespoły.
 Do transportu wózka na podzespoły lub jego podnoszenia z palety używaj wózka wi-
dłowego.
3.11.2 Opis
Pojemnik na rolki taśm zawiera w wykonaniu standardowym rolki o wielkości do 17" (432 mm).
Pomiędzy pojemnikiem na taśmy i wózkiem na podzespoły znajdują się z prawej i lewej strony
dwie szczeliny o szerokości 5 mm, służące do umieszczenia list uzbrojenia.
Pod spodem podwozia znajduje się wysuwany pojemnik na odpady taśm. Pocięte odpady taśm
dostają się przez ześlizg do pojemnika na odpady taśm, który musi być regularnie opróżniany.
Uchwyty można złożyć w górę lub w dół.

3
WSKAZÓWKA
W celu eksploatacji automatu wszystkie wózki na podzespoły elektroniczne muszą być
zadokowane.
 Wolne miejsca montażu modułów należy obsadzić atrapami modułów podajniko-
wych, jak opisano w rozdziale 2.6.5, strona 91.
172
3.11.3 Dane techniczne
Wymiary wózka na podzespoły

Wózek na podzespoły z 60 ścieżkami (długość x szerokość) 760 mmx864 mm
Wózek na podzespoły z 30 ścieżkami (długość x szerokość) 760 mmx471 mm
Wysokość z rozłożonymi uchwytami
Wysokość przenośnika płytek drukowanych 900 mm 934mm
Masa wózka na podzespoły z 60 ścieżkami
bez modułów podajnikowych 104 kg
wyposażony w komplet modułów podajnikowych 266 kg
Masa wózka na podzespoły z 30 ścieżkami
bez modułów podajnikowych 76 kg
wyposażony w komplet modułów podajnikowych 157 kg
Średnica rolki taśmy
standard do 432 mm (17“)
maks. 483 mm (19“)
Miejsca montażu modułów podajnikowych
Wózek na podzespoły z 60 ścieżkami 60 modułów podajnikowych po 8 mm
Wózek na podzespoły z 30 ścieżkami 30 modułów podajnikowych po 8 mm
Czas wymiany wózka na podzespoły < 1 min
173
3.11.4 Znaczniki na wózku na podzespoły elektroniczne
(1)
Rys. 3.11 - 3 Znaczniki na wózku na podzespoły elektroniczne
(1) Znaczniki na wózku na podzespoły elektroniczne

Po zadokowaniu wózka na podzespoły elektroniczne automat montażowy mierzy znaczniki
wózka.
W przypadku podzespołów o długości krawędzi mniejszej niż 0,5 mm, czyli podzespołów 0402 i
mniejszych, przed odbiorem pierwszego podzespołu wyznaczane jest położenie podzespołu z
kieszenią taśmy.
174
3.11.5 Wymiary wózka na podzespoły
Rys. 3.11 - 4 Wymiary wózka na podzespoły SIPLACE SX1/SX2, wszystkie wymiary w milimetrach
(1) długość = 760 mm

(2) szerokość = 864 mm
(3) wysokość (zależnie od wyregulowanej wysokości
– przy 900 mm = 934 mm
– przy 930 mm = 964 mm
– przy 950 mm = 984 mm
(4) Odległość rozłożonych uchwytów = 476 mm
175
3.11.6 Stół na podzespoły SIPLACE SX1/SX2
Przednią prowadnicę ślizgową modułów podajnikowych wkłada się w element ułatwiający wpro-
wadzanie. Moduł wprowadzający przesuwa się przy wsuwaniu na prowadnicy aż do listwy oporo-
wej. W otwór centrujący na listwie oporowej wchodzi kołek centrujący "przedni" modułu
podajnikowego X. Jednocześnie zapadka ryglująca stołu na podzespoły zazębia się z rolką blo-
kującą modułu podajnikowego. Kołek centrujący "tylny" na górnej powierzchni modułu podajniko-
wego wchodzi w wycięcie listwy centrującej.
3
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
(6)
(7)
Rys. 3.11 - 5 Stół na podzespoły, widok z tyłu
(1) Element ułatwiający wprowadzanie

(2) Profil prowadzący (Ωprofil)
(3) Listwa centrująca na kołek ustalający "tył" do modułów podajnikowych X
(4) Listwa ograniczająca
(5) Otwory ustalające
(6) Języczek przełączający do wyłącznika bezpieczeństwa obwodu ZATRZYMANIA AWARYJ-
NEGO
(7) Blokada
176
(2)
(1)
(3)
Rys. 3.11 - 6 Stół na podzespoły, widok z przodu
(1) Zapadki ryglujące

(2) Kołek ustalający na stole na podzespoły
(3) Otwór ustalający na stole na podzespoły
177
3.11.7 Uchwyt dodatkowej rolki taśmy dla stołu na podzespoły
maks. 60 mm
(2)
(1)
Rys. 3.11 - 7 Uchwyt dodatkowej rolki taśmy
(1) Uchwyt dodatkowej rolki taśmy, nr artykułu 03075622-xx

(2) Zespół do zamocowania uchwytu
Moduły podajnikowe serii X mogą bez problemu przetwarzać taśmy, jeżeli przesunięcie boczne
między modułem podajnikowym i rolką taśmy nie przekracza 60 mm. Jeżeli z powodu wymaga-
nego wyposażenia nie można dotrzymać maksymalnego dopuszczalnego przesunięcia, radzimy
zastosować uchwyt do dodatkowej rolki taśmy (poz. 1). Wetknij po prostu ten uchwyt w zespół do
zamocowania (poz. 2) i wsuwaj go aż przesunięcie będzie mniejsze od maksymalnego dopusz-
czalnego, wynoszącego 60 mm. Wózek na podzespoły ma razem 5 zespołów do zamocowania.
W każdym uchwycie rolek taśmy mogą znajdować się 2 rolki, dzięki czemu można umieścić nad
pojemnikiem na taśmy maks. dziesięć rolek taśm 19" (483 mm).
178
3.11.8 Pojemnik na taśmy
3.11.8.1 Opis
W pojemniku na taśmy mogą znajdować się rolki taśm o średnicy maks.19" (483 mm). Montaż
przegródek blaszanych jest opisany w rozdziale 5.9.5 strona 264.
3
(1)
(2)
Rys. 3.11 - 8 Wózek na podzespoły SIPLACE SX1/SX2, z pojemnikiem na taśmy
(1) Pojemnik na taśmy z przegródkami blaszanymi

179
3.11.8.2 Maksymalna średnica rolki taśmy w zależności od wysokości przenośnika płytek

drukowanych
3
Bez uchwytu do
Z uchwytem do dodatkowej rolki taśmy
dodatkowej rolki taśmy
Wysokość Średnica rolki taśmy Średnica rolki taśmy

przenośnika płytek bez osi wtykanej z osią wtykaną
drukowanych
wózka na
podzespoły
900mm 19" 17" 15"

930mm 19" 19" 17"
950mm 19" 19" 19"
3
WSKAZÓWKA
Zastosowanie osi wtykanych
W wózku na podzespoły SIPLACE SX1/SX2 z reguły nie są potrzebne osie wtykowe.
 Zastosuj osie wtykowe, jeżeli komunikat o błędzie "Przekroczony limit czasu" na mo-
dule podajnikowym X częściej występuje.
3.11.9 Ześlizg do odpadów taśmy

3
Rys. 3.11 - 9 Ześlizg do odpadów taśmy do wciągu wózka na podzespoły
WSKAZÓWKA
Ześlizg do odpadów taśmy dla SIPLACE SX1/SX2 można zainstalować tylko na wciągu
wózka na podzespoły dla SIPLACE SX1/SX2 (zob. rys. 5.15 - 4, strona 287).
180
3.11.10 Kanał prowadzący puste taśmy na zespole wciągowym wózka na podze-

społy
W wersji standardowej kanał prowadzący puste taśmy może doprowadzać taśmy o wysokości kie-
szeni maks. 12 mm do pneumatycznego przyrządu do cięcia taśm.
3
(1)
(3)
(2)
Rys. 3.11 - 10 Kanał prowadzący puste taśmy na zespole wciągowym wózka na podzespoły SIPLACE SX1/SX2
(1) Szczelina wlotowa pustych taśm

(2) Szczelina wylotowa pustych taśm nad pneumatycznym przyrządem do cięcia taśm
(3) Przegródka blaszana do taśm < 12 mm, do taśm > 12 mm z możliwością zdemontowania
3
WSKAZÓWKA
Niebezpieczeństwo zatoru!
W przypadku modułów podajnikowych z niskimi kieszeniami obok modułów podajniko-
wych z wysokimi kieszeniami istnieje niebezpieczeństwo zatoru pustych taśm.
 Nie ustawiaj modułów podajnikowych z niskimi kieszeniami bezpośrednio obok mo-
dułów podajnikowych z wysokimi kieszeniami.
W przypadku kieszeni taśmy wyższych niż 12 mm można wyjąć przegródkę blaszaną
(poz. 3 na rys. 3.11 - 10) (patrz rozdział 4.5, strona 223).
181
182
Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3 4 Ustawienie i uruchomienie
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 4.1 Transport i konfiguracja dostawy
4 Ustawienie i uruchomienie
4.1 Transport i konfiguracja dostawy
4.1.1 Opakowanie transportowe
Na obszarze Europy automat montażowy i wózek na podzespoły są dostarczane na dwóch pale-

tach drewnianych i opakowane w folie plastikowe. Poza granicami Europy automat montażowy i
wózki na podzespoły elektroniczne są dostarczane w drewnianych skrzyniach transportowych.
4.1.1.1 Wymiary gabarytowe opakowań transportowych
Wymiary gabarytowe palet i skrzyń drewnianych są podane w poniższej tabeli:
Automat montażowy Wózek na podzespoły 60 Wózek na podzespoły 30

(dł. × szer. × wys.) (dł. x szer. x wys.) (dł. x szer. x wys.)
Paleta 2630 mmx1840 mm 2060 mmx1350 mm 1700 mmx1180 mm

Skrzynia 2630 mm x 1840 mm x 2060 mm x 1350 mm x 1700 mm x 1200 mm x
drewniana 1880 mm 1300 mm 1330 mm
4
Rys. 4.1 - 1 Skrzynia drewniana - wymiary gabarytowe w milimetrach
(A) Punkty przyłożenia dla wózka widłowego
183
4 Ustawienie i uruchomienie Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3
4.1 Transport i konfiguracja dostawy Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
4.1.1.2 Masa automatu gotowego do wysyłki
Poniższa tabela zawiera dane dotyczące masy automatu gotowego do wysyłki wraz z opakowa-
niem.
4
Automat Wysyłka na obszarze Europy Wysyłka zamorska

montażowy
SX1/SX2 2500 kg 2800 kg

Wózek na podze-
230 kg 350 kg
społy
4.1.2 Kontrola dostawy
 Przechowywać automat montażowy w opakowaniu, aż osiągnie temperaturę otoczenia. W

przeciwnym razie może wystąpić kondensacja.
 Sprawdź, czy przedmiot dostawy nie został uszkodzony.
 Sprawdzić czujniki wstrząsów na skrzyni transportowej.
 Rozpakować automat i akcesoria i sprawdzić, czy dostawa jest kompletna (na podstawie re-
ferencyjnego dokumentu dostawy).
 Udokumentuj wynik kontroli w raporcie z instalacji / protokole odbioru.
4.1.3 Konfiguracja dostawy
Dostarczany automat jest skonfigurowany następująco:
– Ścieżka transportowa przenośnika pojedynczego jest ustawiona na szerokość 210 mm. W

przenośniku podwójnym szerokość ścieżki transportowej 1 oraz ścieżki transportowej 2 wy-
nosi 210 mm. Takie ustawienie szerokości ma znaczenie dla precyzyjnej kalibracji automatu.
– Oba ekrany są zdemontowane.
– Obie lampki sygnalizacyjne są zdemontowane.
– Wszystkie osie portali są zamocowane zabezpieczeniami transportowymi.
Dodatkowo w modelach SIPLACE SX1/SX2 V2 4

– Obie klawiatury są odłączone.
– Blaszane podstawy klawiatur są wyczepione.
184
(2) (1)
(1)
(2)
Rys. 4.1 - 2 Konfiguracja SIPLACE SX1/SX2 w momencie dostawy
(1) Lampka sygnalizacyjna (zdemontowana)

(2) Ekran (zdemontowany)
185
4.1.4 Transport automatu w skrzyni transportowej
4.1.4.1 Oferta usług
Firma SIPLACE oferuje usługę kompletnej integracji automatów SIPLACE z linią produkcyjną. Po-
siadane know-how oraz narzędzia i środki pomocnicze umożliwiają optymalne wykonanie insta-
lacji. Wymaga to jednak wykonania w zakładzie produkcyjnym klienta uzgodnionych wcześniej
niezbędnych przygotowań infrastrukturalnych.
Pamiętać, że najbezpieczniejszym sposobem transportowania automatu montażowego jest za-

wsze transport w skrzyni transportowej albo przynajmniej na palecie. Umożliwia to zapobieżenie
poważnym uszkodzeniom automatu montażowego, na przykład w razie kolizji łap maszynowych
z przeszkodami.

4
OSTRZEŻENIE
Przestrzegać obowiązujących przepisów o zapobieganiu wypadkom!
 Przestrzegaj obowiązujących przepisów bezpieczeństwa w transporcie ciężkich ła-
dunków.
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo przewrócenia!
Jeżeli nie zostanie zachowana wymagana specyfikacja dotycząca wózka widłowego (roz-
dział 4.1.4.3, strona 186), istnieje niebezpieczeństwo przewrócenia się ładunku!
 Do celów transportu stosować wyłącznie wózek widłowy o odpowiednich specyfika-
cjach.
OSTRZEŻENIE
Podczas transportu automatu istnieje niebezpieczeństwo zmiażdżenia stóp.
 Noś specjalne obuwie.
4.1.4.3 Środki transportu
Do transportowania automatu montażowego na palecie lub w skrzyni transportowej używać

wózka widłowego według następującej specyfikacji:

Szerokość wideł w świetle min. 350 mm 4
186
4.1.4.4 Punkty przyłożenia wózka widłowego na skrzyni transportowej lub palecie
Widły wózka należy przykładać tylko w miejscach oznaczonych przez (A) na rys. 4.1 - 1, strona
183. Radzimy przechować skrzynię transportową lub paletę z opakowaniem do późniejszego wy-
korzystania.
4
OSTRZEŻENIE
Straty materialne w automacie montażowym!
Transport automatu montażowego bez skrzyni transportowej lub palety może spowodo-
wać jego uszkodzenie.
 Koniecznie przestrzegać wszystkich informacji zawartych w następnym rozdziale.
4
4.1.5 Transportowanie automatu montażowego bez skrzyni transportowej lub

palety

4
OSTRZEŻENIE
dunków.
OSTRZEŻENIE
 Noś specjalne obuwie.
4
OSTRZEŻENIE
Straty materialne w automacie montażowym!
Transport automatu montażowego bez skrzyni transportowej lub palety może spowodo-
wać jego uszkodzenie.
 Przed transportem należy przeczytać cały rozdział.
4
OSTRZEŻENIE
Gwinty nóżek maszyny w ramie automatu mogą zostać uszkodzone na skutek przesuwa-
nia po podłożu lub uderzenia.
 Koniecznie zwracaj uwagę, aby wszystkie łapy maszyny wisiały swobodnie nad pod-
łożem.
187
4.1.5.2 Środki transportu
Do transportowania automatu montażowego użyć wózka widłowego o następującej specyfikacji:

Rozstaw wideł, gdy widły są ustawione równolegle do kierunku ok. 420mm
transportu płytek drukowanych
4.1.5.3 Punkty mocowania wideł wózka widłowego pod automatem montażowym
Na ilustracji 4.1 - 3, strona 189 przedstawiono punkty mocowania wideł wózka w automacie w
przypadku podnoszenia automatu z palety lub transportowania automatu bez palety.
4
WSKAZÓWKA
Unikanie uszkodzeń automatu montażowego
 Na dłuższych odcinkach automat montażowy transportować zawsze na palecie i
wózkiem widłowym.
 Przed podniesieniem automatu montażowego koniecznie zastosować się do poniższych

ostrzeżeń, aby uniknąć nieodwracalnych uszkodzeń automatu:
4
OSTRZEŻENIE
Ustawienie wideł
– Widły muszą być ustawione równolegle do przenośników płytek drukowanych.
– Widły muszą być ustawione pośrodku automatu montażowego.
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo uszkodzenia na skutek zbyt dużego odstępu wideł!
Zwiększenie odstępu wideł, na skutek czego nastąpi uniesienie automatu montażowego
poza powierzchnię podporową, może spowodować deformację ramy automatu i uszko-
dzenie kabli oraz przewodów.
 Rozstawić widły na tyle, aby znajdowały się one zawsze w obszarze powierzchni
podporowych pod maszyną (patrz rys. 4.1 - 3, strona 189).
188
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo uszkodzenia na skutek jednostronnego obciążenia!
Jednostronne obciążenie nóżek maszyny np. na skutek przechylenia się automatu może
spowodować deformację zamocowania nóżek maszyny.
 Zwracać uwagę, aby podczas podnoszenia automatu widły były równomiernie obcią-
żone.
 Zastosować stabilną podkładkę między widłami a automatem.
 Drugiej osobie zlecić obserwację podnoszenia automatu i dopilnować, aby automat
nie przechylił się na bok.
(1)
Rys. 4.1 - 3 Powierzchnie przyłożenia - widły równolegle do kierunku transportu płytek drukowanych
(1) Powierzchnia podporowa wideł wózka
189
4.1.5.4 Czego należy bezwzględnie przestrzegać przy transporcie

4
OSTRZEŻENIE
łożem.
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo uszkodzenia kanału odprowadzania powietrza pompy próżniowej!
W obszarze montażu podzespołów 1 można zainstalować pompy próżniowe. Kanał po-
wietrza odlotowego zamontowany jest pod stojakiem maszyny. Ten kanał powietrza od-
lotowego w trakcie transportu może ulec uszkodzeniu przez wózek widłowy.
 Przed transportem automatu montażowego wózkiem widłowym zdemontować kanał
powietrza odlotowego.
190
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 4.2 Infrastruktura miejsca ustawienia
4.2 Infrastruktura miejsca ustawienia

4
WSKAZÓWKA
Przestrzegać również dokumentu "Konfiguracja sieci i powietrza sprężonego dla linii mon-
tażowych SMD" (wersja niemiecka i angielska, nr kat. 00197548-xx), która dostarczana
jest wraz z automatem SIPLACE.
4.2.1 Zalecenia dotyczące charakterystyki podłoża
Podłoże pod automatem musi mieć odpowiednią nośność i być płaskie, ponieważ siły dynamiczne
podczas pracy mogą spowodować drgania w miejscu ustawienia automatu. Siła tych drgań zależy
od konstrukcji podłoża. Zasadniczo nadają się następujące podłoża, pod warunkiem spełnienia
wymagań w zakresie obciążalności podłoża itd.:
– żelbetowe konstrukcje stropowe, np. stropy w halach przemysłowych,

– żelbetowe płyty podłogowe, np. podłogi betonowe w niepodpiwniczonych halach przemysło-
wych,
– pomieszczenia z podwójną podłogą, jeżeli w przestrzeni między nimi wykonany jest stabilny
fundament. Do takiego fundamentu pośredniego stosują się te same warunki ustawienia.
Fundament może być wykonany z dźwigarów stalowych lub z betonu.
4.2.1.1 Maksymalna równość podłoża
Podłoże pod automatem może wykazywać maksymalny spadek 0,63%. Odpowiada to spadkowi
5 mm na odcinku 800 mm.
4.2.1.2 Ciężar maszyny i obciążenie powierzchniowe
Masa maszyny i obciążenie powierzchniowe są podane w rozdziale 3.5.1, strona 110.
191
4.2 Infrastruktura miejsca ustawienia Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
4.2.2 Zasilanie sprężonym powietrzem
(1)
Rys. 4.2 - 1 Umiejscowienie zasilania pneumatycznego w automacie
(1) Pozycja montażowa zasilania sprężonego powietrza
4.2.2.1 Kontrola zasilania sprężonym powietrzem
Sprawdzić, czy zasilanie sprężonym powietrzem odpowiada wymaganiom maszyny (patrz tabela
w rozdziale 3.4, strona 107).
 Zaprotokołuj charakterystykę sprężonego powietrza w miejscu ustawienia.

4
OSTRZEŻENIE
W przypadku przewodów pneumatycznych znajdujących się pod ciśnieniem istnieje nie-
bezpieczeństwo obrażeń!
 Nigdy nie odłączaj znajdujących się pod ciśnieniem przewodów sprężonego powie-
trza.
192
4.2.2.2 Przyłączenie zasilania pneumatycznego do automatu

4
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(7) (6)
Rys. 4.2 - 2 Zespół pneumatyczny automatu montażowego
Legenda do rysunku 4.2 - 2

(1) Manometr ciśnienia zasilania dla portali 1 i 2
(2) Manometr ciśnienia zasilania części maszyny
Ciśnienie wymagane: 0,5 ± 0,025 MPa, 5 ± 0,25 bar (zakres wskazań 0 - 0,6 MPa, 0 - 6 bar)
(3) Manometr ciśnienia zasilania modułów podajnikowych Bulkcase
Ciśnienie zadane: 0,25 ± 0,05 MPa, 2,5 ± 0,5 bar (zakres wskazań: 0 - 0,6 MPa, 0 - 6 bar)
(4) Ciśnieniomierz do ciśnienia wejściowego
Ciśnienie zadane: 0,5 - 1,0 MPa, 5 - 10 bar (zakres wskazań: 0 - 1,0 MPa, 0 - 10 bar)
(5) Filtr sprężonego powietrza
(6) Przyłącze sprężonego powietrza
(7) Kurek odcinający w pozycji "OTW."
193
4.2.3 Zasilanie elektryczne
(1)
(2)
(3)
Rys. 4.2 - 3 Umiejscowienie przyłącza prądowego w automacie montażowym
(1) Blokada
(2) Wyłącznik główny z zabezpieczeniem przed ponownym włączeniem
(3) Zasilanie elektryczne za pokrywą
4.2.3.1 Wskazówki ostrzegające przed zagrożeniami

4
ZAGROŻENIE
Automat zasilany jest napięciem sieciowym 3 × 380 V~ maks. 3 × 415 V ±10%, 50/60 Hz
lub opcjonalnie
3 × 200 V~ maks. 3 × 220 V~ ±10%; 50/60 Hz. Części tego urządzenia przewodzą zatem
zagrażające życiu napięcia - nawet przy wyłączonym wyłączniku głównym i wyjętym wty-
ku sieciowym.
pisów krajowych.
 Osłony panelu zasilania prądowego może otwierać tylko wykwalifikowany lub prze-
szkolony personel.
194
ZAGROŻENIE
Zagrażające życiu napięcia pod pokrywą wyłącznika bezpieczeństwa (CSB)!
Pod pokrywą znajdują się podzespoły, które również po wyłączeniu automatu i odłączeniu
wtyku sieciowego przez pewien czas mogą przewodzić napięcia zagrażające życiu. Po
wyjęciu wtyku sieciowego należy poczekać 5 minut, aż rozładują się kondensatory.
 Nigdy nie otwierać pokryw.
ASM.
4.2.3.2 Kontrola zasilania sieciowego
Sprawdzić, czy zasilanie sieciowe odpowiada wymaganiom maszyny (patrz tabela w rozdziale
3.4, strona 107).
4
WSKAZÓWKA
Szczytowe obciążenia zasilania prądem elektrycznym
Ze względów technicznych w zasilaniu elektrycznym występują obciążenia szczytowe.
 W razie potrzeby należy dowiedzieć się o impedancję sieci w lokalnym zakładzie
energetycznym.
195
4.2.3.3 Zasilanie elektryczne – specyfikacja
Dla kabla sieciowego automatu montażowego możliwe są następujące konfiguracje:
(1) Bez kabla sieciowego

(2) 5 × 4 mm² Z wtykiem CEE czerwonym 16 A (zgodnym z IEC 60309)
do napięcia sieciowego 3 × 380 V~ maks. 3 × 415 V ±10% 50/60 Hz
(3) 5 × 4 mm² BEZ wtyku do 3 × 200 V~ maks. 3 × 220 V~ ±10%; 50/60 Hz lub napięcie sieciowe
3 × 380 V~ maks. 3 × 415 V ±10%, 50/60 Hz
Kodowanie barwne żył zależy od kraju przeznaczenia użytkownika instalacji.
4
OSTRZEŻENIE
Przekrój poprzeczny i długość kabla sieciowego
Przekrój poprzeczny i długość kabla sieciowego mają wpływ na Short-Circuit-Current-Ra-
ting (SCCR) automatu montażowego.
Przy wymianie kabla sieciowego nie wolno ani zwiększać przekroju poprzecznego żyły,
ani skracać długości przewodu.
4
OSTRZEŻENIE
Jednoznaczne oznaczenie przewodów elektrycznych!
Przewody elektryczne każdego automatu i zainstalowanych opcji muszą być jedno-
znacznie oznakowane i musi istnieć możliwość ich jednoznacznego przyporządkowania.
 Obowiązują przepisy kraju, w którym automat będzie eksploatowany.
196
4.2.3.4 Przyłączenie do sieci – BEZ kabla sieciowego (konfiguracja 1)
Do automatu NIE DOŁĄCZONO kabla sieciowego. Kabel sieciowy przyłącza się do zacisków
przyłącza zasilania (X94) we wsuwanym module zasilającym.
4
OSTRZEŻENIE
Kabel zasilający mogą przyłączać wyłącznie elektrycy.
Kabel zasilający mogą przyłączać wyłącznie elektrycy. Wykwalifikowanym elektrykiem
jest osoba mająca odpowiednie wykształcenie specjalistyczne, wiedzę i doświadczenie,
umożliwiające jej rozpoznawanie zagrożeń stwarzanych przez elektryczność i unikanie
ich.
4
(1)
(2)
PE N
L1L2 L3
Rys. 4.2 - 4 Pole zaciskowe do podłączenia kabla sieciowego
(1) Zaciski przyłączeniowe zasilania sieciowego (X94) do kabla sieciowego L1, L2, L2, N i PE.
Zaciski przyłącza zaprojektowano do przyłączenia żył o przekroju 4 mm².
(2) Otwór na zasilaniu elektrycznym ze złączką kablową
197
 Przeprowadzić kabel sieciowy przez przepust kablowy (poz. 2) do zacisków przyłączenio-

wych zasilania sieciowego X94 (poz. 1) na il. 4.2 - 4, strona 197.
 Zapewnić dostatecznie duży promień gięcia. Żyły nie mogą być załamane.
 Na każdym końcu żyły kabla sieciowego zacisnąć jedno okucie.
 Przyłączyć żyły L1,L2, L3, N i PE do zacisków zasilania X94 (poz. 1) na il. 4.2 - 4, strona 197.
Uważać, aby wprowadzając żyły do zacisku przyłączeniowego nie uszkodzić go.
4
OSTROŻNIE
Uważać na prawidłową kolejność faz!
Uważać na prawidłową kolejność faz. Nieprawidłowa kolejność faz spowoduje nieprawi-
dłowość działania i uszkodzenie pompy próżniowej! Skontrolować prawidłowość kierun-
ku ruchu pompy (pomp) próżniowej(-ych) podczas uruchamiania automatu
montażowego.
Skontrolować prawidłowość działania przyłącza PE automatu montażowego.
 Ręcznie dokręcić dławik kablowy (poz. 2) na il. 4.2 - 4, strona 197.

 Uważać, aby żyły i kable nigdzie się nie mogły się ocierać ani zakleszczać. Ewentualnie za-
mocować żyły i kable opaskami kablowymi.
198
4.2.3.5 Przyłączenie do sieci – kabel sieciowy Z wtykiem (konfiguracja 2)
Do automatu montażowego dołączono kabel sieciowy o długości ok. 5 m Z wtykiem CEE czerwo-
nym 16 A (zgodnym z IEC 60309).
4
OSTRZEŻENIE
ich.
4
L3
L2
L1
N
PE
Rys. 4.2 - 5 Obłożenie wtyku CEE
199
4.2.3.6 Przyłączenie do sieci – kabel sieciowy BEZ wtyku (konfiguracja 3)
Do automatu montażowego dołączono kabel sieciowy o długości ok. 5 m BEZ wtyku.

4
OSTRZEŻENIE
ich.
4
1 = (L1): faza prądu trójfazowego
4 = (N): przewód zerowy
zielonożółty = (PE): przewód ochronny
Rys. 4.2 - 6 Oznaczenie żył w przewodzie zasilającym
200
4.2.3.7 Przegląd bezpieczników czułych

4
Rys. 4.2 - 7 Przegląd bezpieczników czułych
Bezpiecznik Komponent Prąd [A] Napięcie [V]
F1 MGCU 1 6,3 27
F2 MGCU 2 6,3 27
F3 MGCU 3 6,3 27
F4 Distributor/Power Fail 6,3 24
F5 PC stacji 6,3 27
F6 PC opcjonalny 6,3 27
201
Bezpiecznik Komponent Prąd [A] Napięcie [V]
F7 Conveyor control 6,3 24
F8 Y Sensor Modul 1 6,3 27
F9 Y Sensor Modul 2 6,3 27
F10 Internal 6,3 24
F11 SSK-Ready CSB 6,3 24
F12 CSB supply 6,3 24
F14 Head supply1 6,3 42
F15 Head supply 2 6,3 42
F16 Conveyor drives 6,3 42
-- -- -- --
-- -- -- --
F19 Head Axis1 6,3 160
F20 Head Axis 2 6,3 160
F21 Vision 6,3 42
F22 FCU 1 6,3 27
F23 FCU 2 6,3 27
WSKAZÓWKA
Wymiana bezpieczników czułych
Bezpieczniki czułe wymieniać wyłącznie na zatwierdzone wkładki bezpiecznikowe!
202
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 4.3 Ustawienie automatu
4.3 Ustawienie automatu
4.3.1 Ostrzeżenia
OSTRZEŻENIE
Ustawianiem i uruchamianiem automatu montażowego mogą się zajmować tylko technicy
firmy SIPLACE lub osoby z certyfikatem.
dunków.
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała w trakcie prac montażowych pod automa-
tem montażowym!
W trakcie prac montażowych pod automatem montażowym istnieje niebezpieczeństwo
odniesienia obrażeń ciała.
 Odpowiednimi środkami dodatkowo zabezpieczyć automat montażowy. Stosowanie
wózka widłowego jako jedynego podparcia jest niedopuszczalne.
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo obrażeń podczas prac montażowych!
Nieprawidłowe pozycjonowanie portali podczas montażu ogranicza swobodę ruchu gło-
wicy i może prowadzić do obrażeń.
 Dopilnuj, aby portale znajdowały się nad obszarem transportu płytki drukowanej.
4
OSTRZEŻENIE
Regulacja wysokości automatu montażowego!
Do regulacji wysokości automatu montażowego potrzebne są dwie osoby:
– jedna osoba wykonuje konieczne prace montażowe
– druga osoba obserwuje stabilność położenia automatu montażowego podniesio-
nego na czas montażu.
OSTRZEŻENIE
 Noś specjalne, wzmocnione obuwie.
203
4.3 Ustawienie automatu Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
4.3.2 Podnoszenie i transport automatu montażowego wózkiem widłowym
(1)
Rys. 4.3 - 1 Powierzchnia podporowa - widły ustawione poprzecznie do kierunku transportu płytek drukowanych
(1) Powierzchnia podporowa wideł wózka

 Ustawić wózek widłowy prostopadle do kierunku transportu płytek drukowanych i rozstawić
widły na taką szerokość, aby równomiernie przylegały do powierzchni podporowych auto-
matu montażowego.
 Przed podniesieniem automatu montażowego koniecznie zastosować się do poniższych
ostrzeżeń, aby uniknąć nieodwracalnych uszkodzeń automatu:
4
OSTRZEŻENIE
Ustawienie wideł!
– Widły muszą być ustawione równolegle do przenośników płytek drukowanych.
– Widły muszą być ustawione pośrodku automatu montażowego.
204
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo uszkodzenia na skutek zbyt dużego odstępu wideł!
Zwiększenie odstępu wideł, na skutek czego nastąpi uniesienie automatu montażowego
poza powierzchnię podporową, może spowodować deformację ramy automatu i uszko-
dzenie kabli oraz przewodów.
 Rozstawić widły na tyle, aby znajdowały się one zawsze w obszarze powierzchni
podporowych pod maszyną (patrz rys. 4.1 - 3, strona 189).
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo uszkodzenia na skutek jednostronnego obciążenia!
Jednostronne obciążenie nóżek maszyny np. na skutek przechylenia się automatu może
spowodować deformację zamocowania nóżek maszyny.
 Zwracać uwagę, aby podczas podnoszenia automatu widły były równomiernie obcią-
żone.
 Zastosować stabilną podkładkę między widłami a automatem.
 Drugiej osobie zlecić obserwację podnoszenia automatu i dopilnować, aby automat
nie przechylił się na bok.
OSTRZEŻENIE
łożem.
4.3.3 Montaż zespołów nabudowanych
Automat jest dostarczany ze zdemontowanym monitorem, klawiaturą i lampką sygnalizacyjną.

Montaż należy przeprowadzać w następujący sposób:
– Montaż lampek sygnalizacyjnych patrz rozdział 4.3.3.2, strona206

– Montaż monitorów patrz rozdział 4.3.3.3, strona 206
Dodatkowo w modelach SIPLACE SX1/SX2 V2 lub opcjonalnie w modelach SIPLACE SX1/SX2

V3 4
– Zaczepić uchwyt klawiatury i podłączyć klawiaturę
4.3.3.1 Kontrola i ustawianie wyłączników kołpaków ochronnych
 Sprawdzić działanie wyłączników kołpaka ochronnego.

 W razie potrzeby wyjustuj wyłączniki kołpaków ochronnych (patrz instrukcja serwisowa).
205
4.3.3.2 Montaż lampki sygnalizacyjnej
 Lampkę sygnalizacyjną należy włożyć w uchwyt tak głęboko, aby rurka lampki weszła dosta-
tecznie głęboko w uchwyt.
 Podłączyć do wtyczki przewód lampek sygnalizacyjnych. Przewód z wtyczką znajduje się w
rurze.
 Dokręcić obie śruby na uchwycie, aby lampka sygnalizacyjna była zakleszczona.
4.3.3.3 Montaż monitorów
 Zamocować monitor 4 śrubami na uchwycie monitora i podłączyć przewody.

 Sprawdzić przyłącza przewodów.
4.3.4 Wysokości przenośników płytek drukowanych automatu
Automat można ustawić na następujące wysokości przenośników płytek drukowanych:
900 mm ± 15 mm 4
930 mm ± 15 mm (wysokość standardowa) 4
950 mm ± 15 mm (wysokość SMEMA) 4
4
WSKAZÓWKA
Jako wysokość przenośnika pytek drukowanych określamy odległość między górną kra-
wędzią pasa transportowego płytek drukowanych i dolną krawędzią łap maszyny.
206
4.3.5 Narzędzia i środki pomocnicze
Do regulacji wysokości automatu montażowego potrzebne są następujące narzędzia i środki po-

mocnicze:
– klucz płasko-oczkowy rozm.19, nr kat. 03111261-01 (nowy)

– lub opcjonalnie: otwarty klucz oczkowy dwustronny, rozwartość 20, art. 03080496-01
– klucz dynamometryczny ze skalą regulacyjną, art. 03080498-01 i przedłużacz 1/2 cala, nr art.
03080499-01
– końcówka wkrętaka sześciokątnego o wielkości 12, nr art. 03080501-01
– końcówka wkrętaka sześciokątnego o wielkości 14, nr art. 03080502-01
– sześciokątne klucze kołkowe do śrub imbusowych, do zabezpieczania łap maszyny za po-
mocą wkręta ustalającego
– poziomnica do wałów (dokładność 0,02 mm/m), nr art. 00353825-01
– przyrząd do pomiaru ustawienia maszyny, nr art. 03075826-01
do przykładania na portalach poziomnicy służącej do ustawiania maszyny. 4
– 2 sprawdziany do ustawiania maszyn SX, kompletne, nr art. 03077785-01

– 1 sprawdzian do ustawiania maszyn SX, kompletny, nr art. 03077777-01
do ustawiania współosiowości przenośników płytek drukowanych 4
– Wózek widłowy (specyfikacja patrz 4.1.4.3 na stronie 186).

– System transportowy na poduszce powietrznej:SIPLACE HSxx, nr art. 00119002-S01
(opcja)
207
4.3.6 Wymiana łap maszyny (adapter wysokości)
Automat montażowy stoi na 4 łapach maszynowych (adapterach wysokości) (patrz poz. 1 na il.
4.3 - 2, strona 208)
Dla różnych wysokości przenośników płytek drukowanych istnieją odpowiednie adaptery wysoko-
ści.
4
(1)
(3)
(2)
Rys. 4.3 - 2 Adapter wysokości automatu montażowego
(1) Śruba z łbem sześciokątnym do regulacji wysokości

(2) Karb do zabezpieczenia przed spadnięciem (śruba zabezpieczająca)
(3) Różne wymiary adaptera wysokości
– Adapter wysokości dla przenośnika płytek drukowanych o wysokości 900 (nr artykułu
03067048-xx)
03067046-xx)
03065876-xx)
208
(1)
(1)
(1)
Rys. 4.3 - 3 Łapy maszynowe (adaptery wysokości) automatu montażowego
(1) 4 adaptery dla różnych wysokości

 Wsunąć widły wózka widłowego pod automat montażowy. Patrz 4.3.2, na stronie 204.
 Podnieść automat wózkiem widłowym na wysokość ok. 35 cm. Dzięki temu można wycią-
gnąć adapter wysokości w kierunku do dołu.
209
(1)
(5) (2)
(4)
(3)
Rys. 4.3 - 4 Adapter wysokości - regulacja wysokości
(1) Śruba do regulacji wysokości

(2) Śruba zabezpieczająca
(3) Adapter wysokości
(4) Zacisk
(5) Śruba zaciskowa
 Poluzować śrubę zabezpieczającą (2). Śruba ta zabezpiecza adapter wysokości i zapobiega
natychmiastowemu wypadnięciu po poluzowaniu zacisku.
4
OSTRZEŻENIE
Po poluzowaniu zacisku adapter wysokości może mimo zabezpieczenia wypaść w rowku
wraz z wkrętem bez łba i spowodować obrażenia rąk i stóp.
 Przytrzymać mocno adapter wysokości i zabezpieczyć, aby nie mógł spaść.
 Uważać na dłonie i stopy.
 Poluzować śrubę zaciskową i wyciągnąć adapter wysokości w kierunku do dołu.

 Sprawdzić na nowym adapterze, czy śruba do regulacji wysokości (1) łatwo się obraca.
Ewentualnie wykręcić śrubę i nasmarować zwoje gwintu smarem Topas NCA 52.
 Dla łatwego przesuwania adaptera wysokości w zacisku (4) należy nasmarować adapter wy-
sokości w obszarze zacisku przy użyciu smaru Topas NCA 52.
210
 Zastosować adapter wysokości odpowiedni dla żądanej wysokości przenośnika płytek druko-
wanych.
 Wsunąć adapter wysokości w zacisk w taki sposób, aby rowek wszedł w śrubę zabezpiecza-
jącą (2).
 Lekko dokręcić śrubę zabezpieczającą (2) .
 Lekko dokręcić śrubę zaciskową (5), tak aby adapter wysokości pozostał ruchomy w kierunku
Z, w miarę możliwości bez luzu.
 W taki sam sposób zamontować pozostałe 3 adaptery wysokości.
 Teraz ostrożnie opuszczać automat montażowy wózkiem widłowym aż adaptery wysokości
równomiernie zetkną się z podłożem. W każdym przypadku druga osoba powinna kontrolo-
wać stabilność położenia automatu montażowego w trakcie opuszczania. Ewentualnie trzeba
jeszcze nieco poluzować zacisk adapterów wysokości.
 Na każdym adapterze wysokości należy tak wyregulować śrubę do regulacji wysokości za
pomocą otwartego, podwójnego klucza oczkowego o rozwartości 20 mm, aby została osią-
gnięta każdorazowa wysokość przenośnika.
 Poziomnicą maszynową wyregulować położenie automatu montażowego w płaszczyznach X
i Y.
4
WSKAZÓWKA
Opis regulacji położenia automatu montażowego w płaszczyznach X i Y znajduje się w
rozdziale 4.3.9, strona 216.
 Dokręcić śrubę zaciskową momentem obrotowym 130 Nm.
211
4.3.7 Odległości łap maszyny i stałych krawędzi przenośnika płytek drukowanych
4.3.7.1 Odległości łap maszyny pojedynczego przenośnika płytek drukowanych

4
Zamocowany na stałe trans-

portowy profil boczny na mak-
symalnej pozycji po prawej
stroniea.
Zamocowany na stałe
transportowy profil
boczny na maksymalnej
a) Wielkość wymiaru zależy od pozycji profilu zamocowanego na
pozycji po lewej stroniea. stałe. Wszystkie wymiary podane są w mm.
Rys. 4.3 - 5 Odległości łap pojedynczego przenośnika płytek drukowanych w milimetrach
212
4.3.7.2 Odległości łap maszyny podwójnego przenośnika płytek drukowanych

4
Zamocowany na stałe transpor-

towy profil boczny na maksymal-
nej pozycji po prawej stroniea.
Zamocowany na stałe
transportowy profil
boczny na maksymalnej
pozycji po lewej stro-
niea. a) Wielkość wymiaru zależy od pozycji profilu zamocowanego na
stałe. Wszystkie wymiary podane są w mm.
Rys. 4.3 - 6 Odległości łap podwójnego przenośnika płytek drukowanych w milimetrach
213
4.3.7.3 Odległości łap maszynowych automatu montażowego i WPC5/WPC6

4
a) Wielkość wymiaru zależy od pozycji profilu zamocowanego na

stałe. Wszystkie wymiary podane są w mm.
Rys. 4.3 - 7 Odległości łap maszynowych automatu montażowego i WPC5/WPC6 w milimetrach
4.3.8 Integracja automatu montażowego z linią
 Przestrzegać ogólnych wskazówek ostrzegawczych, podanych w rozdziale 4.3.1, strona 203.

 Przestrzegać wskazówek ostrzegawczych dotyczących transportu automatu montażowego,
podanych w podrozdziale 4.3.2, strona 204.
 Narzędzia i środki pomocnicze patrz rozdział 4.3.5, strona 207.
4.3.8.1 Wypoziomowanie automatu w linii produkcyjnej i kalibracja
 Podnosić automat montażowy wózkiem widłowym, aż nastąpi odciążenie łap maszynowych.

 Ustalić wysokość transportu płytek drukowanych w automatach montażowych linii i wyregu-
lować przybliżoną wysokość śrubą z łbem sześciokątnym do regulacji wysokości.
 Ewentualnie zamontować łapy maszyny dla danej wysokości przenośnika płytek drukowa-
nych (patrz 4.3.6 na stronie 208).
 Wózkiem widłowym ustawić automat montażowy na wolnym stanowisku w linii.
214
 Zwracać przy tym uwagę na pokrywanie się płaszczyzn przenośników płytek drukowanych i
kontrolować odległość od poprzedniego automatu montażowego.
4
OSTRZEŻENIE
Jednostronne, szybkie osadzanie łap maszyny powoduje zniekształcenia w zamocowa-
niu łap maszyny.
 Powoli opuścić automat montażowy.
 W tym czasie druga osoba powinna kontrolować, czy wszystkie łapy maszyny rów-
nomiernie osiadają na podłożu
 Poziomnicą maszynową wyregulować położenie automatu montażowego w płaszczyznach X

i Y (patrz 4.3.9 na stronie 216).
 Ustawić pokrywanie się płaszczyzn przenośników płytek drukowanych za pomocą długiej
płytki pomocniczej. Ustawić przy tym automat montażowy w ostatecznym położeniu. Długa
płytka pomocnicza musi dać się pewnie i bez zakleszczeń przesunąć przez przenośnik płytek
drukowanych do sąsiedniego automatu montażowego.
 Jeszcze raz sprawdzić ustawienie w kierunku X i Y za pomocą poziomnicy maszynowej i
ewentualnie dokonać korekty przez regulację wysokości w łapach maszyny.
 Dokręcić łapy maszyny za pomocą śruby zaciskowej momentem obrotowym 130 Nm.
 Uderzyć łapy młotkiem, aby sprawdzić nośność łap maszyny.
 Jeszcze raz skontrolować poziomnicą maszynową ustawienie w kierunku X i Y.
215
4.3.9 Regulacja położenia automatu montażowego poziomnicą maszynową
300mm
(2)
(1)
Rys. 4.3 - 8 Regulacja położenia automatu montażowego w płaszczyźnie X i Y
 Pomiar na portalu 1.
 Przesunąć portal do wewnątrz, w kierunku Y. Odległość obu buforów powinna wynosić ok.
300 mm (albo ok. 4-5 czerwonych punktów na prowadnicy liniowej).
 Przyłożyć płytę podporową (1) w taki sposób na portalu, aby 3 kołki podporowe przylegały na
wolnych powierzchniach pomiędzy bieżnią i magnesami. Zwracać uwagę na równomierne
przyleganie 3 kołków podporowych.
 Przyłożyć poziomnicę maszynową (dokładność 0,02 mm) do płyty podporowej i dokonać po-
miaru w 3 miejscach
– Ustawienie osi Y po stronie łożyska przesuwnego i stałego.
– Ustawienie osi X w środku portalu X. Uchwyt głowicy musi znajdować się w osi portalu X.
4
216
WSKAZÓWKA
Gwarancja dokładności poziomnicy maszyny przy pomiarze odwrotnym
 W kierunku X i Y zawsze ustawiaj poziomnicę maszyny zawsze w tym samym kie-
runku na płycie podporowej.
 Regulację położenia automatu montażowego przeprowadzać według poniższej kolejności:

(1) Regulacja położenia automatu montażowego w płaszczyźnie Y po stronie łożyska stałego i
przesuwnego. Tolerancja wyników pomiarów wynosi 0,10 mm.
(2) Regulacja położenia automatu montażowego w płaszczyźnie X na środek portalu. Tolerancja
wyników pomiarów wynosi 0,10 mm.
(3) Sprawdzić nośność 4 łap maszyny. 4 łapy maszyny muszą spoczywać na posadzce i być rów-
nomiernie obciążone.
(4) Dokręcić łapy maszyny za pomocą śruby zaciskowej momentem obrotowym 130 Nm.
(5) Uderzyć łapy młotkiem, aby sprawdzić nośność łap maszyny.
(6) Poziomnicą maszynową jeszcze raz sprawdzić dokładność ustawienia położenia automatu
montażowego.
217
Rys. 4.3 - 9 Punkty pomiarowe na automacie montażowym
218
4.3.9.1 Poziomowanie automatu systemem transportowym na poduszce powietrznej
 Podłożyć cztery poduszki powietrzne układu transportowego z poduszkami powietrznymi pod

punkty przylegania na ramie maszyny.
 Podnieść automat i ustawić go względem linii.
 Sprawdzić odległość od przenośników płytek drukowanych sąsiadujących automatów. Powi-
nien wynosić od 1 mm do 3 mm.
 Opuścić automat.
4
(1)
(1)
Rys. 4.3 - 10 Pozycje przyłożenia systemu transportowego na poduszce powietrznej
(1) 4 punkty przylegania układu transportowego z poduszkami powietrznymi
219
4.3.10 Zdejmowanie zabezpieczeń transportowych
Zabezpieczenia transportowe są przykręcone na prowadnicach liniowych. Każdy portal jest za-

bezpieczony na osi X i osi Y dwoma zabezpieczeniami transportowymi.
 Zdejmij wszystkie zabezpieczenia transportowe z osi portali.

 Przed rozpoczęciem transportu automatu montażowego SIPLACE zamontować zabezpie-
czenia transportowe.
4.3.11 Usuwanie środka antykorozyjnego z prowadnic szynowych

Przed wysyłką automaty są zabezpieczane środkiem antykorozyjnym.
4
OSTROŻNIE
Skrócenie żywotności łożysk i prowadnic szynowych!
Jeżeli środek antykorozyjny zmiesza się ze smarem łożyskowym osi, może to spowodo-
wać znaczne skrócenie trwałości łożysk i prowadnic szynowych.
 Usuń zabezpieczenie antykorozyjne ze wszystkich osi i łożysk, wykonując pierwsze
przesuwy osi maszyny podczas jej uruchamiania.
 Nasmaruj wszystkie osie i łożyska smarem stałym podanym w instrukcji utrzymania.
4
OSTROŻNIE
Niebezpieczeństwo zniszczenia smaru łożyskowego!
Alkohol zniszczy smar łożyskowy w wózku prowadzącym.
 Przy czyszczeniu prowadnic szynowych i podziałek nie wolno dopuścić, aby alkohol
dostał się do wózka prowadzącego.
220
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 4.4 Dopasowanie wózka na podzespoły do wysokości przenośnika płytek druko-
wanych
4.4 Dopasowanie wózka na podzespoły do wysokości

przenośnika płytek drukowanych
Wózek na podzespoły można łatwo wyregulować na następujące wysokości przenośników płytek
drukowanych:
900mm 4
930 mm (wysokość standardowa) 4
950 mm (wysokość SMEMA) 4

4
(3)
(1)
(3)
(2)
Rys. 4.4 - 1 Wózek na podzespoły 60
(1) Otwory dla wysokości przenośników płytek drukowanych 900, 930 i 950 mm.
(2) Stół na podzespoły
(3) Otwory M8 do mocowania pomocniczego urządzenia montażowego
221
4.4 Dopasowanie wózka na podzespoły do wysokości przenośnika płytek drukowanych Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie
12/2020
4.4.1 Ostrzeżenia
OSTRZEŻENIE
Zmiana wysokości wózka na podzespoły przez wykwalifikowane osoby!
Zmiana wysokości wózków na podzespoły może zostać wykonana tylko przez techników
firmy ASM albo przez personel posiadający certyfikat.
 Przestrzegaj obowiązujących w tym zakresie przepisów bezpieczeństwa pracy.
 Aby zmienić wysokość stołu na podzespoły, zdejmij ze stołu wszystkie moduły podaj-
nikowe.
4.4.2 Narzędzia i środki pomocnicze
Do regulacji wysokości wózka na podzespoły potrzebne są następujące narzędzia i środki pomoc-

nicze:
– Pomocnicze środki montażowe (nr art. 03015976-xx)

– Podnośnik do podniesienia stołu wózków na podzespoły elektroniczne, minimalny udźwig 80
kg
4.4.3 Zmiana wysokości wózka na podzespoły
OSTRZEŻENIE
Podnoszenie i opuszczanie stołu na podzespoły może prowadzić do deformacji.
 Zdejmij wszystkie moduły podajnikowe ze stołu na podzespoły.
 W celu zmiany wysokości zamontuj urządzenie pomocnicze do montażu na stole na
podzespoły.
 Zamocować pomocniczy środek montażowy na stole na podzespoły za pomocą obu śrub z

gniazdem sześciokątnym M8 x 50. Można wykorzystać dwa różne otwory dla stołów na po-
dzespoły 60 i 30.
 Hak podnośnika zaczepić w uchu.
 Odkręcić śruby mocujące i podnieść stół na podzespoły w żądane położenie.
 Zamontować śruby mocujące i dokręcić je.
222
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 4.5 Dostosowanie kanału prowadzącego puste taśmy do wysokości podzespołu
4.5 Dostosowanie kanału prowadzącego puste taśmy do

wysokości podzespołu
Jeżeli stosowane będą moduły podajnikowe z taśmami o wysokości kieszeni > 12 mm, wówczas
trzeba wyjąć przegródkę blaszaną (1).
4
(2)
(1)
(1) Przegródka blaszana do taśm > 12 mm z możliwością demontażu

(2) Śruby mocujące
 Przed demontażem blachy rozdzielczej wyłącznikiem głównym wyłączyć automat monta-
żowy.
 Odłączyć automat montażowy od zasilania sieciowego i zasilania sprężonym powietrzem.
 Zabezpieczyć automat montażowy przed możliwością ponownego włączenia w sposób opi-
sany w podrozdziale 2.9, strona 98 .
 Zwolnić ciśnienie w przewodach pneumatycznych i przyrządzie do odcinania taśmy:
 Jeżeli zainstalowany jest zawór odpowietrzający (tylko w modelach SIPLACE SX1/SX2
V3), otworzyć go.
 Jeżeli nie ma zaworu odpowietrzającego (dotyczy modelu SIPLACE SX1/SX2 V2 i wcze-
śniejszych wersji), odłączyć jeden z mniejszych przewodów od trójnika przyrządu do od-
cinania taśmy.
 Poczekać, aż ciśnienie robocze przyrządu do odcinania taśmy spadnie do 0 MPa.
 Odkręcić śruby mocujące.
 Wyciągnąć przegródkę blaszaną.
223
4.6 Uruchamianie automatu Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
4.6 Uruchamianie automatu
4.6.1 Uruchamianie automatu u klienta
 Sprawdź, czy wszystkie zespoły są dobrze zamocowane.

 Zdemontować zabezpieczenia transportowe (patrz rozdział 4.3.10, strona 220).
 Przetrzeć szyny prowadnic liniowych osi X/Y niestrzępiącą się szmatką. Nie używać do tego
celu żadnego rozpuszczalnika (patrz rozdział 4.3.11, strona 220).
 Przyłączyć zasilanie elektryczne i pneumatyczne. Uważać, aby żaden z przewodów zasilają-
cych nie stwarzał zagrożenia potknięciem się. W miarę możliwości, przewody zasilające ukła-
dać pod automatem montażowym.
 Włączyć automat i sprawdzić działanie urządzeń zabezpieczających, takich jak przyciski wy-
łączników awaryjnych, łączniki pozycyjne kołpaków i wózki na podzespoły elektroniczne.
 Przeprowadzić przebieg referencyjny.
 Przeprowadzić pierwszą kalibrację (patrz rozdział 4.6.1.1, strona 225).
 Wczytać partię do komputera i przetestować ją.
 Sprawdzić punkt zerowy maszyny po 3–4 h rozgrzewania.
 Wspólnie z personelem Klienta uzbrój moduły podajnikowe na podstawie programu uzbraja-
nia Klienta.
 Przeprowadź instruktaż obsługi modułów podajnikowych na podstawie JobGuide.
224
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 4.6 Uruchamianie automatu
4.6.1.1 Przeprowadzenie pierwszej kalibracji
 Na pasku symboli kliknąć „Service Tools”.

 Kliknąć przycisk Automatyczna kalibracja.
4
(1)
Rys. 4.6 - 1 Service Tools => Automatyczna kalibracja
 Wybrać Wybór => Kalibruj osie portalowe (1).
225
(1)
Rys. 4.6 - 2 Service Tools => Automatyczna kalibracja => Kalibruj osie portalowe
Aktywne są następujące etapy kalibracji:
– 1. Zakres przemieszczenia
– 3. Identyfikacja systemu
– 4. Parametryzacja osi X
 Kliknąć Dalej (1).
Kalibracja musi przebiec bezbłędnie.
226
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 4.6 Uruchamianie automatu
4.6.2 Instruktaż personelu Klienta
 Objaśnij wszystkie indywidualne opcje zainstalowane w automacie Klienta, zwłaszcza opro-

gramowanie / kompatybilność oprogramowania.
 Objaśnić programistom edytory SIPLACE Pro.
 Przeszkol operatorów i ustawiaczy w obsłudze oprogramowania stacji.
 Objaśnij zasady zabezpieczenia hasłami.
 Przeszkol personel Klienta zgodnie z instrukcją eksploatacji i utrzymania.
4.6.3 Próba ruchowa lub uruchomienie produkcji
 Przetestuj linię za pomocą testowej płytki drukowanej lub płytki drukowanej Klienta.
 Spisz dane produktu Klienta i parametry wydajności, przetwórz dane i udokumentuj je w Ra-
porcie Instalacyjnym.
 Zabezpiecz dane i przekaż Klientowi kopie bezpieczeństwa.
227
228
Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3 5 Zadania do wykonania przy automacie montażowym
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.1 Profile personelu
5 Zadania do wykonania przy automa-

cie montażowym
W tym rozdziale opisano szereg tematów, które pomogą Ci w codziennej pracy na linii SIPLACE.
W ten sposób możesz np. uzyskać informacje, pomagające już z góry podjąć środki niezbędne
do ograniczenia przestojów maszyny, i w ten sposób osiągnąć maksymalną efektywność produk-
cyjną linii SIPLACE.
5.1 Profile personelu

5
WSKAZÓWKA
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem przez wykwalifikowany personel
Przy zastosowaniu maszyny niezgodnie z przeznaczeniem mogą występować zagroże-
nia dla zdrowia i życia, a także szkody materialne.
 Tylko odpowiednio wykwalifikowani pracownicy mogą uruchamiać, obsługiwać auto-
mat montażowym lub wykonywać inne prace przy automacie montażowym. Dalsze
informacje zawarte są w podrozdziale 1.3.6, strona 27.
 Kwalifikacje muszą być poświadczone przebytymi szkoleniami i instruktażami dla
personelu. Instruktaż musi być przeprowadzony przez personel przeszkolony w fir-
mie SIPLACE i upoważniony w tym zakresie. Przegląd kursów treningowych znaj-
duje się w rozdziale 1.4, strona 29.
Określone funkcje menu mogą być wykonywane lub wywoływane tyko przez przeszkolony w tym
celu personel. W związku z tym rozróżniamy następujące poziomy obsługi:
– Produkcja
– Rozszerzona produkcja
– Serwis (Klient)
Poziomy obsługi "Rozszerzona produkcja" i "Serwis" (klient) można chronić hasłem.
229
5 Zadania do wykonania przy automacie montażowym Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3
5.1 Profile personelu Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.1.1 Poziom obsługi "Produkcja"
5.1.1.1 Zadania
Personelowi obsługi i utrzymania należy przekazać następujące zadania:
– Sprawdzanie przyporządkowania podzespołów do modułów podajnikowych

 W tym celu należy wielokrotnie w ciągu dnia, najlepiej na początku zmiany roboczej,
przeprowadzać kontrolę uzbrajania w celu zapewnienia, że są montowane prawidłowe
podzespoły.
– Napełnianie modułów podajnikowych odpowiednimi podzespołami
– Uzupełnianie w porę podzespołów i splatanie taśm
– Opróżnianie w porę pojemnika na folię kryjącą (np. po każdym splataniu.)
– Kontrola podzespołów pod kątem prawidłowego położenia przy odbiorze (patrz rys. 5.13 - 1)
– Sprawdzanie przebiegu płytek drukowanych na przenośniku wprowadzającym i wyprowa-
dzającym
– Sprawdzanie jakości uzbrajania
– Losowa kontrola płytek drukowanych przed piecem lutowniczym
– Przestrzeganie przepisów ESD
– Przestrzeganie wskaźników zakłóceń i komunikatów o zakłóceniach na stacji oraz w razie po-
trzeby przekazywanie informacji ustawiaczowi
– Wykonywanie czynności konserwacyjnych określonych w instrukcji utrzymania
5.1.1.2 Wyposażenie warsztatowe
Każdy operator musi być wyposażony w wymienione niżej narzędzia. Wskazane jest przechowy-
wanie narzędzi w odpowiednim pojemniku, aby uniknąć skaleczenia przy ich wyjmowaniu (np.
pincetą).
Każdy operator automatu potrzebuje:
– Zestaw operatora (nr artykułu 00349303-xx)

– pinceta SMD
– pędzel z krótkim włosem do czyszczenia stołu na podzespoły
– zestaw małych wkrętaków płaskich i krzyżakowych
– nożyce do przycinania splatanych taśm (nie używać nożyc uniwersalnych ani szczypiec
do cięcia drutu)
– Kleszcze do splatania taśm (nr artykułu 02102987-xx)
230
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.1 Profile personelu
– Materiały do splatania:
– Blachy do splatania (4000 sztuk), nr artykułu 00318671-xx
– Łącznik taśm SMD 4,3 mm (4000 sztuk), nr artykułu 00356343-xx)
– Łącznik taśm SMD 16 mm (1000 sztuk), nr artykułu 00356344-xx)
– Gumka do wycierania lub pisak z włókna szklanego do usuwania znaczników
– Pisaki wodoodporne do znakowania ścieżek
– Odkurzacz z odpowiednią dyszą
5.1.2 Poziom obsługi "Produkcja rozszerzona"
5.1.2.1 Zadania
Ustawiaczom należy powierzyć następujące zadania:
– Udzielanie konsultacji operatorom.

– Prowadzenie dziennika maszyny.
– Kontrola i przeprowadzanie konserwacji w ustalonych terminach.
– Nadzorowanie czystości i bezpieczeństwa stanowiska pracy.
– Nadzorowanie przestrzegania przepisów ESD.
– Przeprowadzanie kontroli jakości.
– Śledzenie i przekazywanie komunikatów o zakłóceniach.
– Kontrolowanie usuwania błędów.
– Terminowe przygotowywanie wszystkich materiałów potrzebnych do produkcji, jak
na przykład:
– Płytki obwodu drukowanego
– materiały do splatania
– pasty lutownicze
– podzespoły
– moduły podajnikowe itd.
– przezbrajanie stacji na nową partię produkcyjną
– kontrola ustawień modułów podajnikowych:
– skok
– pozycja pobrania
– kontrolowanie danych związanych z zarządzaniem
– kontrola danych zarządzania z systemu MaDaMas lub OIS
– zlecanie wykonania przez właściwego programistę zmian w programach uzbrajania
– zapewnianie dobrego przepływu informacji między poszczególnymi grupami
231
5.1 Profile personelu Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.1.3 Poziom obsługi "Serwis (Klienta)"
5.1.3.1 Zadania
Do zakresu zadań personelu serwisowego należą:
– Szeroki zakres czynności związanych z utrzymaniem.

– Wymiana części zamiennych.
– Edycja danych maszyny.
– Kalibracja automatu.
232
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.2 Elementy obsługowe i wskaźnikowe
5.2 Elementy obsługowe i wskaźnikowe
5.2.1 Przegląd SIPLACE SX1/SX2 V3
(6)
(6)
(5)
(2)
(4)
(3)
(1)
Rys. 5.2 - 1 Elementy obsługowe i wskazujące modeli SIPLACE SX1/SX2 V3
(1) Wyłącznik główny (5) Ekran multi-touch

(2) Przycisk uruchamiania (biały) (6) Lampy sygnalizacyjne z sygnałem aku-
stycznym
(3) Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (T) Kierunek transportu płytek drukowa-
nych
233
5.2 Elementy obsługowe i wskaźnikowe Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.2.2 Przegląd SIPLACE SX1/SX2 V2
(7)
(7)
(6)
(2)
(5)
(3)
(4)
(1)
Rys. 5.2 - 2 Elementy obsługowe i wskazujące modeli SIPLACE SX1/SX2 V2
(1) Wyłącznik główny (5) Przycisk zatrzymywania (czarny)

(2) Przycisk uruchamiania (biały) (6) Ekran LCD
(3) Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (7) Lampy sygnalizacyjne z sygnałem aku-
stycznym
(4) Klawiatura (T) Kierunek transportu płytek drukowa-
nych
234
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.2 Elementy obsługowe i wskaźnikowe
5.2.3 Elementy obsługowe na panelach obsługi automatu montażowego
Wszystkie elementy obsługowe są dostępne dla osób o wzroście nie mniejszym niż 1,40 cm.
Wyłącznik główny 5
Wyłącznik główny służy do włączania i wyłączania zasilania elektrycznego automatu.
ZAGROŻENIE
Również po wyłączeniu wyłącznikiem głównym, niektóre podzespoły wewnątrz automatu
przewodzą napięcia grożące śmiercią.
Przycisk zatrzymywania (czarny) 5

Czarny przycisk służy do zatrzymywania pracy automatu w trybie montażu płytek drukowanych.
Przycisk uruchamiania (biały) 5

Biały przycisk służy do uruchamiania automatu po włączeniu lub po usunięciu usterek.
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 5

Po wciśnięciu przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO zaskakuje w pozycji wciśniętej. Zasilanie
elektryczne osi portali, wózków na podzespoły, taśm transportowych i przyrządów do odcinania
taśm jest przerywane, zasilanie napięciowe osi gwiazdowych głowic uzbrajających obniżane.
Przycisk można odblokować przez obracanie.
Ekran dotykowy typu „multitouch” (w modelach SIPLACE SX1/SX2 V3) 5

Po jednej stronie automatu umieszczono płaski ekran o powierzchni szczególnie wrażliwej na do-
tyk „Multi-Touch” (ekran wykrywający dotknięcie kilkoma palcami jednocześnie). W oprogramowa-
niu stacji można wyświetlić klawiaturę do wprowadzania danych.
Ekran LCD (w modelach SIPLACE SX1/SX2 V2) 5

Z każdej strony automatu znajduje się płaski ekran LCD z powierzchnią dotykową (ekran doty-
kowy).
235
5.2 Elementy obsługowe i wskaźnikowe Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
Klawiatura (w modelach SIPLACE SX1/SX2 V2) 5

Pod ekranem umieszczona jest klawiatura.
5
OSTROŻNIE
Niebezpieczeństwo uderzeniem o monitor z klawiaturą!
Podczas wykonywania prac na wózku na podzespoły istnieje zagrożenie uderzenia o mo-
nitor z klawiaturą.
 Obrócić monitor z klawiaturą całkowicie w bok.

 Zwracać uwagę na to, aby nie wkładać głowy pod monitor z klawiaturą.
Lampka sygnalizacyjna z buczkiem 5

Sekwencję kolorów lampki sygnalizacyjnej można konfigurować:
– Dwukolorowa: biało-zielona.
– Trójkolorowa: czerwono-żółto-zielona
Sygnalizują one stany robocze i błędy w działaniu automatu. Patrz Rozdział 5.7 na stronie 254.
236
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.3 Włączanie linii SIPLACE
5.3 Włączanie linii SIPLACE
5.3.1 Uruchamianie programu SIPLACE Pro Line Control GUI
 Na komputerze linii SIPLACE Pro Line Control GUI

uruchom z menu Start systemu Windows
Start --> Programy --> SIPLACE Pro --> LCGUI
lub
 ikoną na Pulpicie.
 Wpisz swoje dane użytkownika.
System połączy się teraz z serwerem SIPLACE Pro i otworzy interfejs użytkownika.
5.3.2 O czym należy pamiętać przed włączeniem stacji
OSTROŻNIE
Zanim włączysz stacje, wykonaj opisanej niżej czynności robocze.
 Sprawdź, czy stacje są podłączone do zasilania elektrycznego i pneumatycznego.

 Przeprowadź oględziny stacji. Zwróć szczególną uwagę na to, aby w obszarze przesuwu
bram nie było żadnych przeszkód.
 Upewnij się, czy osie z wszystkich głowic znajdują się w swoich skrajnych górnych położe-
niach.
 Z opcją zmieniacz Waffle Pack: przed włączeniem automatu montażowego najpierw urucho-
mić zmieniacz Waffle Pack.
5.3.3 Włączanie stacji i uruchamianie interfejsu użytkownika oprogramowania

stacji
OSTROŻNIE
Problemy z komunikacją podczas włączania stacji!
Przedwczesne włączenie stacji może prowadzić do problemów z komunikacją.
 Włącz stację dopiero, gdy na monitorze komputera SIPLACE Pro zostanie wyświe-
tlony "Pulpit".
 Włącz stację wyłącznikiem głównym.

 Po włączeniu sprawdź, czy wszystkie manometry wskazują wymagane ciśnienie robocze.
Zostanie załadowane oprogramowanie komputera stacji i wyświetlony widok "Produkcja"
oprogramowania stacji dla poziomu obsługi "Produkcja" (patrz rysunek niżej).
237
5.3 Włączanie linii SIPLACE Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
Rys. 5.3 - 1 Widok „Produkcja” po wczytaniu oprogramowania stacji (przykład)
W polu stanu (patrz rozdział 5.5.1, strona 243) podawany jest aktualny stan stanowiska oraz czyn-
ność, którą należy wykonać.
 Po pojawieniu się komunikatu "Wciśnij przycisk Start" nacisnąć przycisk uruchamiania.

Przycisk uruchamiania znajduje się po stronie wprowadzania i stronie wyprowadzania stacji.
Zostanie wykonany cykl wzorcowy. Po zakończeniu cyklu wzorcowego stacja jest gotowa do
pracy.
Symbol zostanie wyświetlony (uaktywniony) w części roboczej interfejsu użytkownika.
238
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.3 Włączanie linii SIPLACE
5.3.4 Działanie przycisków uruchamiania automatu montażowego
Działanie przycisków uruchamiania można ustawić.
 Otworzyć widok "Kontrola sensorów i funkcji" (patrz rozdział 5.5.3, strona 243).
Dostępne są następujące ustawienia.:
Automatyczne uruchomienie produkcji 5

Ustawienie standardowe.
Naciśnięcie przycisku uruchamiania powoduje automatyczne uruchomienie produkcji.
Bez zmiany stanu produkcji 5

Na przykład do kalibrowania i testowania automatu.
Po wciśnięciu przycisku uruchamiania następuje tylko zamknięcie obwodu prądowego, a nie bez-
pośrednie uruchomienie produkcji.
5
OSTROŻNIE
Funkcje maszyny mogą być uruchamiane bezpośrednio z interfejsu GUI, niezależnie od
ustawienia przycisków uruchamiania. Jeżeli obwód prądowy jest już zamknięty, nie jest
konieczne dalsze potwierdzenie przyciskiem uruchamiania automatu montażowego.
5.3.5 Schemat synoptyczny "Włączanie linii SIPLACE"
Poniższy schemat synoptyczny przedstawia akcje, wykonywane po włączeniu linii SIPLACE.
239
5.3 Włączanie linii SIPLACE Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
Komputer stacyjny
System programowania zadań
Włączanie
Warunki w automacie montażo-

Sprawdzanie uzbrojenia
wym
(ustawianie modułów podajnikowych
Asystent pobierania
Ładowanie danych pytki drukowanej Potwierdzenie przezbrojenia w

Asystencie pobierania
Naciskanie przycisku uruchamiania
Czekanie na cykl wzorcowania
Kontrola pipet
ew. zmiana konfiguracji pipet
Kontrola uzbrojenia
(jeżeli stół jest oznaczony kolorem czerwonym
Czekanie na PD
Wprowadzenie płytki drukowanej
Nie Programowanie
Znaczniki
OK? znaczników
Napełnianie ścieżek Tak
Uzbrajanie
Sprawdzanie uzbrojenia
Tak Błąd
ścieżki
Kursywa: Realizacja lub sygnalizacja przez

stanowisko Nie Płytki drukowane na
przenośnik wyprowadza-
Czcionka pogrubiona: Wykonuje operator jący
Uzbrajanie
Rys. 5.3 - 2 Schemat synoptyczny "Włączanie linii SIPLACE" (Switching on the SIPLACE line)
240
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.4 Wyłączanie linii SIPLACE
5.4 Wyłączanie linii SIPLACE

5
OSTROŻNIE
 Przed wyłączeniem linii wykonaj koniecznie opisaną niżej procedurę.
5.4.1 Wyłączanie stacji
Aby wyłączyć stację, wykonaj następujące operacje:
 Zakończyć wszystkie procesy montażu tak, aby w maszynie nie było już żadnej płytki druko-
wanej.
 Sprawdź, czy osie Z wszystkich głowic uzbrajających znajdują się w swoich skrajnych gór-
nych położeniach.
 Sprawdź, czy w głowicach uzbrajających nie zostały podzespoły i w razie potrzeby wyjmij je.
 Zamknij oprogramowanie komputera stacyjnego z widoku
Ustawienia --> Ustawienia maszyny --> Wyłączanie maszyny...

 Po wyłączeniu komputera wyłącz stację wyłącznikiem głównym.
5.4.2 Zamknięcie SIPLACE Pro (Windows)
 Na pasku menu przejdź z SIPLACE Pro na Obiekt --> Zakończ.

 Zamknij wszystkie inne programy na komputerze.
 W menu Start systemu Windows wybierz opcję Wyłącz.
241
5.5 Interfejs użytkownika Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.5 Interfejs użytkownika
Interfejs użytkownika jest podzielony na następujące części.
Przykładowo przedstawiono tutaj interfejs użytkownika w widoku „Produkcja” automatu montażo-

wego model SX.
(1)
(2)
(3) (4) (5)
Rys. 5.5 - 1 Komponenty pola obsługi w widoku "Produkcja" ( na przykładzie SIPLACE SX)
Legenda
(1) Pole stanu (wskaźnik stanów i błędów)

(2) Sekcja edycji / Sekcja wskaźnikowa
(3) Pasek symboli
(4) Wiersz informacyjny
(5) Wskaźnik zmienionej konfiguracji i dodatkowych opcji, np.trybu kodu kreskowego
242
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.5 Interfejs użytkownika
5.5.1 Pole stanu
W polu stanu wyświetlany jest aktualny stan maszyny, ostatni błąd i akcja do wykonania.
Z prawej strony pola stanu, zależnie od stanu, wyświetlane są następujące symbole:
(Zielony) Wywołuje pomoc kontekstową dla aktualnego widoku. Wyświetlane są krótkie objaśnie-
nia wszystkich elementów obsługowych na tym widoku
(Czerwony) Uruchamia system pomocniczy wyświetlający informacje o możliwych przyczynach

aktualnie występującej usterki i sposobie usunięcia (patrz rozdział 5.6.1, strona251).
Otwiera okno dialogowe, w którym wyświetlana jest przyczyna usterki, tekst komunikatu o usterce
i data oraz czas wystąpienia usterki (patrz rozdział 5.6.1, strona251). Z tego miejsca można także
wywołać pomoc dotyczącą aktualnego błędu.
Otwiera widok szczegółowy dla aktualnego błędu. W tym widoku można bezpośrednio wywołać
czynności mające na celu usunięcie błędów (wyświetlany jest tylko przy określonych komunika-
tach o błędach).
Kasuje aktualnie wyświetlany błąd z pola stanu.
5.5.2 Sekcja wskaźnikowa i sekcja edycji
W tej sekcji wyświetlane są przyciski graficzne do ustawiania/uruchamiania funkcji, ogólne infor-

macje o płytce drukowanej, uzbrojeniu, partii produkcyjnej i inne wskazówki.
Za pomocą animowanych i różnobarwnych obiektów wyświetlane są procesy lub stany (np. prze-
twarzanie, miejsce montażu modułów puste itd.).
Zestawienie wszystkich przycisków i informacji podano w pomocy online.
5.5.3 Pasek symboli
Na pasku symboli znajdują się przyciski graficzne do głównych funkcji oprogramowania stacji.
Pozwalają one na przełączanie innych widoków w polu obsługi i wykorzystywanie innych, dostęp-
nych tam funkcji (patrz rozdział 5.5.5, strona 248).
5
Rys. 5.5 - 2 Pasek symboli
243
Przyciski graficzne są różne dla różnych konfiguracji i ustawionego poziomu obsługi. Niektóre wi-
doki są dostępne tylko na wyższych poziomach obsługi.
W poniższej tabeli opisane są w skrócie przyciski graficzne i główne funkcje.

5
Symbol Widok Opis
Produkcja Wskaźnik stanu maszyny dla najczęściej wykonywanych zadań w

(widok główny) trakcie produkcji.
Wskazania stanów eksploatacyjnych, patrz rozdział 5.5.2, stro-
na243.
Wskaźnik miejsc montażu modułów, nazwa uzbrojenia, nazwa
partii produkcyjnej, zmiany konfiguracji i dodatkowych opcji.
Moduły podajni- Uzbrojenie można wywoływać indywidualnie dla każdego z 4
kowe, podzespo- miejsc montażu modułów.
ły i pipety Sprawdzanie i uzbrajanie modułów podajnikowych, podzespołów i
pipet.
Programowanie (teach-in) kształtów kieszeni na podzespoły.
Wskaźnik kontroli napełnienia.
Widok stanu na- Operatorowi pokazywany jest przez cały czas podczas montażu,
pełnienia kiedy poszczególne przenośniki są puste i muszą zostać ponownie
napełnione.
Płytki obwodu Wyświetlanie płytek drukowanych i lista pozycji uzbrajania.
drukowanego Sprawdzanie i konfigurowanie pytek drukowanych i podzespołów.
Programowanie znaczników.
Komunikaty Wyświetlanie komunikatów o aktualnych lub wcześniejszych zda-

rzeniach. Komunikaty są rozróżniane wg rodzaju. Istnieje możli-
wość wyświetlania tabeli błędów ścieżek, transportu, maszyny,
błędów ogólnych i rozgałęzionych komunikatów o błędach (patrz
rozdział 5.6, strona 250).
Statystyka Wyświetlanie statystyki wydajności, jakości i odrzutów materiału.
Wyświetlanie wydajności maszyn i płytek drukowanych.
Uruchamianie systemu OIS (Operator Information System), bliższe
informacje patrz dokumentacja OIS.
Prezentacja na Wyświetlanie indywidualnych obrazów na żywo z kamery.
żywo w trakcie Najpierw od poziomu obsługi "Produkcja rozszerzona" :
uzbrajania Wskazania i zapisywanie Vision-Dumps.
Stan konserwacji Zawiera informacje na temat statusu konserwacji automatu.

Więcej informacji w instrukcji konserwacji.
Ustawienia Zawiera wszystkie ustawienia i opcje.

Ustawianie poziomu obsługi, języka interfejsu użytkownika.
Wyświetlanie i zmiana ustawień maszyny, ustawień użytkownika,
opcji maszyny i opcji oprogramowania,patrz rozdział 5.5.5, strona
248.
244
Symbol Widok Opis
Kontrola czujni- Zawiera informacje i funkcje do testów i diagnostyki.

ków i funkcji Ustawienie zachowania przycisku Start automatu.
Dostępne dopiero od poziomu obsługi "Produkcja rozszerzona":
Kompleksowy cykl wzorcowania, testowanie funkcji głowicy
C&P20.
Funkcje indywidualne i cykle ciągłe. Każdy portal jest wysterowy-
wany indywidualnie.
Serwis Narzędzia serwisowe.
Dostępne dopiero od poziomu obsługi "Serwis (Klienta)".
Konfigurowanie i kalibrowanie automatu montażowego SIPLACE,
pobieranie wbudowanych wersji oprogramowania, kalibrowanie i
konfigurowanie całej maszyny.
5.5.4 Obsługa oprogramowania stacji w widokach
Większość widoków, wywoływanych za pomocą paska symboli (patrz rozdział 5.5.3, strona 243),
posiada z prawej strony pola obsługi dodatkowy, pionowy pasek symboli dla podwidoków i funkcji.
5
WSKAZÓWKA
Szczegółowy opis poszczególnych funkcji znajduje się w pomocy online.
Przykład: Widok "Moduł podajnikowy, podzespoły i pipety"

 Na pasku symboli kliknij na "Moduły podajnikowe, podzespoły i pipety" .
Otworzy się następujący widok:
245
(2)
(4)
(1) (3)
Rys. 5.5 - 3 Pole obsługi na widoku "Moduł podajnikowy, podzespoły i pipety" (na przykładzie SIPLACE SX2)
Legenda
(1) Pasek symboli (przycisk ekranowy "Moduł podajnikowy, podzespoły i pipety")
(2) Pionowy pasek symboli w widoku "Moduł podajnikowy, podzespoły i pipety"
(3) Sekcja przetwarzania z 2 portalami
(4) Przycisk graficzny do wymiany pipet na portalu 2
 Kliknąć na przykład na WPC portalu 1 (przycisk 4), aby sprawdzić konfigurację.
246
Otworzy się następujący widok

5
(1)
(3)
(2)
Rys. 5.5 - 4 Pole obsługi na widoku "WPC" (na przykładzie SIPLACE SX2)
Legenda
(1) Pionowy pasek symboli "WPC"
(2) Przycisk "Poziom wyżej", aby przejść do poprzedniego widoku (tutaj: Widok "Moduł podajni-
kowy, podzespoły i pipety", patrz poprzedni rysunek)
(3) Przyciski graficzne do bezpośredniego przełączania na inny portal
247
5.5.5 Ustawienia
W widoku "Ustawienia" można zmieniać różne ustawienia użytkownika, opcje oprogramowania i

opcje maszyny.
 Na pasku symboli kliknij "Ustawienia" .

Z prawej strony zostanie wyświetlony dodatkowy pasek symboli. W poniższej tabeli opisane są w
skrócie symbole i ustawienia.
Symbol Ustawienia Opis
Ustawienia ma- Tylko w poziomach "Produkcja rozszerzona", "Serwis Klienta" lub

szyny "Serwis SIPLACE".
Ustawianie trybu pracy i opcji (np. opcje przesuwu).
Wyłączanie automatu.
Przełączenie na system operacyjny.
Ustawienia użyt- Ustawianie pola obsługi (patrz rozdział 5.3.3, strona237).
kownika Ustawianie języka. Standardowo można wybrać "Niemiecki" lub
"Angielski". Dostępna jest płyta CD do instalowania dodatkowych
języków.
Dalsze opcje mogą być ustawiane od poziomu obsługi "Produkcja
rozszerzona".
Opcje maszyny Na poziomie obsługi "Produkcja" nie można zmienia c żadnych
opcji.
Konfigurowanie opcji maszyny.
Opcje oprogra- Tylko "Serwis Klienta" lub "Serwis SIPLACE".

mowania Można tu włączać różne funkcje do testowania.
Przegląd połą- Wyświetlanie wszystkich połączonych systemów zewnętrznych

czonych syste- (np. OIS, SetupCenter). Wyświetlanie stanu połączenia i wykorzy-
mów zewnętrz- stanej pamięci lub kasowanie połączonych systemów.
nych
Sąsiednie maszy- Widok sąsiednich maszyn.
ny
248
5.5.6 Obsługa zorientowana na zastosowanie dzięki oznaczeniom kolorowym
Na interfejsie użytkownika symbole, przyciski graficzne i widoki mogą być barwnie wyróżnione.
Różne barwy umożliwiają szybkie zorientowanie się, kiedy np. konieczna jest akcja operatora lub
wyświetlane są ostrzeżenia.
W oprogramowaniu stacji stosowane są następujące wyróżnienia barwne:

5
Kolor Stan Znaczenie
Czerwony Alarm Konieczna ingerencja operatora.

Tylko w widoku "Moduł podajnikowy, podzespoły i pipety".
Pomarańczo- Ostrzeżenie Wyświetlana jest wskazówka dla operatora.
wy Nie jest jednak konieczna bezpośrednia ingerencja operatora.
Tylko w widoku "Moduł podajnikowy, podzespoły i pipety".
Zielony W obróbce Symbol lub przycisk graficzny ma kontrolę nad automatem i
stan jest prawidłowy.
Tylko w widokach "Produkcja", "Moduł podajnikowy, podze-
społy i pipety", "Płytka drukowana", "Kontrola czujników i
funkcji" oraz "Serwis".
249
5.6 Komunikaty o błędach i pomoc online Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.6 Komunikaty o błędach i pomoc online

Jeżeli w trakcie pracy w automacie montażowym występują alarmy, komunikat alarmowy w polu
stanu interfejsu użytkownika jest wyświetlany w kolorze czerwonym. Symbol Informacja alar-
mowa jest aktywny.
Wyróżniony czerwonym kolorem przycisk graficzny na pasku symboli sygnalizuje, że konieczna

jest ingerencja operatora.
5
(1) (2) (3) (4) (5)
Rys. 5.6 - 1 Widok z komunikatem alarmowym (przykład)
Legenda do rys. 5.6 - 1

(1) Symbol "Informacja o alarmie": do wywoływania pomocy przy aktualnym alarmie
(2) Symbol "Szczegóły": do wywoływania szczegółowych informacji (np. źródło błędu, czas
wystąpienia)
(3) Numer alarmu
(4) Komunikat alarmowy: Krótka informacja o alarmie
(5) Symbol "Potwierdzanie alarmu": do kasowania wskazań alarmu
250
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.6 Komunikaty o błędach i pomoc online
5.6.1 Wyświetlanie informacji o aktualnym alarmie
Aby wyświetlić informacje o aktualnym alarmie, kliknij symbol , aby uruchomić system Po-
mocy dla komputera stacyjnego. Otworzy się główne okno systemu Pomocy z informacjami
alarmowymi. Informacje te odnoszą się do aktualnie wyświetlonego alarmu, z którego została uru-
chomiona Pomoc.
Po usunięciu alarmu i automatycznym wykryciu usunięcia przez automat, nastąpi automatyczne

skasowanie alarmu w polu stanu.
Jeżeli usunięcie alarmu nie zostanie automatycznie wykryte, alarm można skasować ręcznie z
pola stanu.
W tym celu kliknij na symbol Komunikat alarmowy zniknie z pola stanu.
251
5.6 Komunikaty o błędach i pomoc online Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.6.2 Wyświetlanie informacji o wybranym alarmie
 Na pasku symboli kliknąć przycisk graficzny (1).

Nastąpi wyświetlenie listy wszystkich zaistniałych alarmów.
 Przyciskami z pionowego paska symboli (2) wybrać kategorię błędów.
 Kliknąć komunikat na liście alarmów (3), aby wyświetlić szczegółowe informacje.
. 5
(3)
(5)
(2)
(1) (4)
Rys. 5.6 - 2 Przykład: Lista alarmów
 Wybierz na liście alarmów alarm, o którym chcesz uzyskać informacje.

 Kliknij przycisk graficzny "Wyświetl Pomoc" (4), aby wyświetlić informacje.
Informacje o innym alarmie można wyszukać i wyświetlić za pomocą indeksu systemu Pomocy
(5), podając numer alarmu.
252
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.6 Komunikaty o błędach i pomoc online
5.6.3 Znaczenie kolorów w informacjach alarmowych w systemie Pomocy online
Wyróżnienie tekstu Znaczenie
Czerwony tekst Numer alarmu i komunikat alarmowy

Czarny tekst Potencjalna/e przyczyna/y alarmu
Zielony tekst Instrukcja usunięcia alarmu
Tekst niebieski podkreślony Wywołanie dodatkowych informacji
5.6.4 Pomoc kontekstowa online
Aby wyświetlić informacje o aktualnym widoku, kliknij symbol , aby uruchomić system Po-
mocy dla komputera stacyjnego. Otworzy się główne okno systemu Pomocy z informacjami
alarmowymi. Informacje te odnoszą się do aktualnie wyświetlonego widoku, z którego została uru-
chomiona Pomoc. Na podstawie spisu treści, indeksu i funkcji wyszukiwania można otrzymać in-
formacje o całym zakresie pomocy online.
253
5.7 Lampki sygnalizacyjne z buczkiem Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.7 Lampki sygnalizacyjne z buczkiem
5.7.1 Przegląd
Lampki sygnalizacyjne wskazują stany robocze i błędy w działaniu automatu. Buczyk informuje
sygnałem akustycznym o wystąpieniu alarmu. Lampkę sygnalizacyjną można skonfigurować jako
dwu- lub trójkolorową. Ustawienie danej konfiguracji lampki sygnalizacyjnej (dwu- lub trójkoloro-
wej) następuje w autokonfiguracji oprogramowania stacji.
5.7.2 Lampka sygnalizacyjna (standard)
(L2)
(L1)
Rys. 5.7 - 1 Lampki sygnalizacyjne stanów pracy
L1 Lampka sygnalizacyjna lewa
L3 Lampka sygnalizacyjna prawa
T Kierunek transportu płytek drukowanych
254
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.7 Lampki sygnalizacyjne z buczkiem
5.7.2.1 Konfiguracja trójkolorowej lampki sygnalizacyjnej i buczka
Rys. 5.7 - 2 Konfiguracja trójkolorowej lampki sygnalizacyjnej i buczka
255
5.7.2.2 Konfiguracja trójkolorowej lampki sygnalizacyjnej z opóźnieniem i buczka
Rys. 5.7 - 3 Konfiguracja trójkolorowej lampki sygnalizacyjnej i buczka
256
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.7 Lampki sygnalizacyjne z buczkiem
5.7.2.3 Konfiguracja dwukolorowej lampki sygnalizacyjnej i buczka
Rys. 5.7 - 4 Konfiguracja dwukolorowej lampki sygnalizacyjnej i buczka
257
5.7.2.4 Lampka sygnalizacyjna z buczkiem – pięciokolorowa (opcjonalna w modelach

SIPLACE SX1/SX2 V3)
Sekwencję kolorów lampek sygnalizacyjnych L1–L5 można swobodnie konfigurować. Sygnalizują

one stany robocze i błędy w działaniu automatu. Patrz Rozdział 5.7 na stronie 254.
(L1)
(L2)
(L3)
(L4)
(L5)
Rys. 5.7 - 5 Lampki sygnalizacyjne stanów pracy
258
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.8 Praca w systemie zmianowym
5.8 Praca w systemie zmianowym
5.8.1 Czynności po zakończeniu zmiany roboczej
 W odpowiednim momencie spleść taśmy. Po rozpoczęciu nowej zmiany roboczej nie ma po-
trzeby natychmiastowego napełniania modułów podajnikowych. Ogranicza to zwiększone
przestoje.
 Kończąc zmianę roboczą, przekaż kolejnemu operatorowi ważne informacje. Mogą to być np.
informacje o zmianach w programie uzbrajania. W tym celu należy przejść również przez listę
opisanych czynności, podaną w rozdziale 5.12, strona 280.
 Przeprowadź kontrolę wyposażenia.
Sprawdź, czy moduły podajnikowe są wyposażone w odpowiednie podzespoły, znajdują się
na odpowiednim miejscu montażu modułów na wózku na podzespoły a skok przenośnika jest
prawidłowo ustawiony.
Wyczyścić następujące podzespoły linii:

 Opróżnić pojemnik zrzutowy i ostrożnie wyczyścić odkurzaczem otoczenie pojemnika.
 Ostrożnie oczyścić odkurzaczem zmieniacz pipet, moduły podajnikowe i wózki na podze-
społy.
 Opróżnić pojemniki na odpady taśmy. Przestrzegać przy tym wskazówek bezpieczeństwa po-
danych w rozdziale 5.8.2, strona 260.
 Opróżnić wanienkę zbiorczą kołpaka maszyny.
259
5.8 Praca w systemie zmianowym Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.8.2 Instrukcje bezpieczeństwa opróżniania pojemnika na odpady taśmy
(1)
(2)
Rys. 5.8 - 1 Instrukcje bezpieczeństwa przy opróżnianiu pojemnika na odpady taśmy
(1) Uchwyt miseczkowy

W celu opróżnienia pojemnik na odpady taśmy musi zostać wyjęty z wózka na podzespoły. Istnieje
przy tym zagrożenie zakleszczeniem palców.
 W celu uniknięcia tego ryzyka, pojemnik na odpady taśmy chwytać tylko za wyżłobienie
uchwytowe
(poz. 1).
 W żadnym wypadku nie należy wkładać palców w szczelinę pomiędzy pojemnikiem na taśmy
i pojemnikiem na odpady taśmy, gdyż może dojść do zgniecenia palców.
260
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.9 Przeprowadzenie obejścia kontrolnego
5.9 Przeprowadzenie obejścia kontrolnego
5.9.1 Kontrola modułów podajnikowych X
(4)
(3)
(2)
(1)
Rys. 5.9 - 1 Kontrola modułów podajnikowych X
(1) klapa
(2) nóż
(4) Wskaźniki LED
 Sprawdzić, czy pojemnik folii modułu podajnikowego taśmy X jest pełny.
 W tym celu otwórz klapę (poz. 1). Ściągnąć folię wierzchnią i odciąć nożycami lub zintegro-
wanym nożem (poz. 2).
5
261
5.9 Przeprowadzenie obejścia kontrolnego Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
OSTROŻNIE
Problemy ze ściągnięciem folii kryjącej!
Zerwanie folii może spowodować problemy ze ściąganiem folii kryjącej.
 Skontrolować wielokolorowe wskazania stanu (poz. 3 na rys. 5.9 - 1, strona 261).

– Jeżeli świeci w kolorze zielonym, oznacza to, że moduł podajnikowy jest gotowy do
pracy.
– Jeżeli świeci w kolorze pomarańczowym, oznacza to, że jest sygnalizowane ostrzeżenie.
Diody LED świecą odpowiednio.
– Jeżeli wskaźnik stanu świeci w kolorze czerwonym, oznacza to, że wystąpiła nieprawi-
dłowa funkcja. Diody LED świecą odpowiednio.
Zestawienie wskazań diod LED i wskazań stanu na panelu obsługi Smart Feeder znaj-
duje się w podrozdziale 5.11.1, strona 278. 5
Gdy wskaźnik stanu jest wyłączony, może to mieć następujące przyczyny: 5
– Modułu podajnikowego nie ma w aktualnym wyposażeniu.

– Moduł podajnikowy jest uszkodzony.
– Moduł podajnikowy jest wyłączony (np. z powodu spadku ciśnienia powietrza).
5.9.2 Splatanie taśm w odpowiednim czasie

5
WSKAZÓWKA
Zbyt późne splatanie taśm
Zbyt późne splatanie taśm prowadzi do dłuższych czasów przestoju
 Taśmy powinny zostać splecione w odpowiednim momencie, aby moduły podajni-
kowe nie zostały opróżnione.
WSKAZÓWKA
Zbyt wczesne splatanie taśm
Zbyt wczesne splatanie taśm może spowodować przy nawijaniu starej taśmy na nową rol-
kę, że nowa rolka zostanie przepełniona, taśma zsunie się z rolki i zakleszczy. To z kolei
spowoduje błędy w pobieraniu taśmy i częstsze przestoje.
 Splatać taśmy na czas, aby nowe i stare taśmy nie zakleszczały się.
262
5.9.3 Kontrola podpór POD
 Skontrolować położenie magnetycznych wsporników płytek drukowanych na stole podno-

śnym:
– Zwrócić uwagę, czy wsporniki płytek drukowanych nie kolidują z podzespołami na spo-
dzie pytek drukowanych.
– Ponadto zwrócić uwagę, czy wsporniki pytek drukowanych nie kolidują z policzkami
przenośnika płytek drukowanych.
– Do bezpiecznego i automatycznego pozycjonowania podpórek płytek drukowanych za-
lecamy zastosowanie opcji Smart Pin Support. Patrz rozdział 6.15, strona 335.
5.9.4 Uchwyt dodatkowej rolki taśmy
maks. 60 mm
(2)
(1)
Rys. 5.9 - 2 Uchwyt dodatkowej rolki taśmy
(1) Uchwyt dodatkowej rolki taśmy, nr artykułu 00141217-xx

(2) Zespół do zamocowania uchwytu
263
5.9 Przeprowadzenie obejścia kontrolnego Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
Moduły podajnikowe serii X mogą bez problemu przetwarzać taśmy, jeżeli przesunięcie boczne
między modułem podajnikowym i rolką taśmy nie przekracza 60 mm. Jeżeli z powodu wymaga-
nego wyposażenia nie można dotrzymać maksymalnego dopuszczalnego przesunięcia, radzimy
zastosować uchwyt do dodatkowej rolki taśmy (poz. 1). Wetknij po prostu ten uchwyt w zespół do
zamocowania (poz. 2) i wsuwaj go aż przesunięcie będzie mniejsze od maksymalnego dopusz-
czalnego, wynoszącego 60 mm. Wózek na podzespoły ma razem 5 zespołów do zamocowania.
W każdym uchwycie rolek taśmy mogą znajdować się 2 rolki, dzięki czemu można umieścić nad
pojemnikiem na taśmy maks. dziesięć rolek taśmy 15" (381 mm).
5.9.5 Zakładanie przegródek blaszanych do pojemnika na taśmy
 Przegródka blaszana ma różne krawędzie i może być zakładana na dwa sposoby do pojem-
nika na taśmy. Przy zastosowaniu osi wtykowych wycięcia na osie w przegródce blaszanej
są skierowane w górę (patrz poz. 4 na rys. 5.9 - 3). Jeżeli nie używa się osi wtykowych, wów-
czas skierowana jest do góry zaokrąglona krawędź przegródki blaszanej (patrz poz. 5 na rys.
5.9 - 3).
 Włożyć przegródki blaszane w sposób przedstawiony na rys. 5.9 - 3i uwzględnić, że pojemnik
na taśmy może zostać podzielony najmniej na 2 części. Dzięki temu unikniesz błędów uzbra-
jania.
 Sprawdź, czy blachy rozdzielcze przyjmują pozycję zatrzaskową we wszystkich trzech li-
stwach prowadzących. W przeciwnym razie blacha rozdzielcza zostanie skrzywiona lub po-
gięta.
264
(1)
(2)
(3) (5)
(4)
Rys. 5.9 - 3 Przegródki blaszane w pojemniku na taśmy
(1) Położenie blachy rozdzielczej, gdy nie są stosowane osie wtykane

(2) Listwa prowadząca blach rozdzielczych
(4) Położenie blachy rozdzielczej, gdy stosowane są osie wtykane
(5) Pojemnik na taśmy
265
5.10 Uzbrajanie modułów podajnikowych Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.10 Uzbrajanie modułów podajnikowych
5.10.1 Wskazówki dotyczące obsługi modułów podajnikowych
Moduły podajnikowe to urządzenia precyzyjne. Dlatego z modułami podajnikowymi należy obcho-

dzić się delikatnie.
 Unikaj uderzania modułów podajnikowych o przeszkody.

 Uważaj, aby moduły podajnikowe nie upadały.
 Do konserwacji używaj tylko odpowiednich narzędzi.
5.10.2 Zdejmowanie modułów podajnikowych X ze stołu na podzespoły
(5)
(6)
(4)
(3)
(2)
(1)
Rys. 5.10 - 1 Zdejmowanie modułów podajnikowych ze stołu na podzespoły elektroniczne
(1) Uchwyt do wyjmowania

(3) Wskaźniki LED
(4) Pasek do kontroli wysokości przenośnika
(5) Zapadka do ryglowania modułów podajnikowych
(6) Listwa centrująca
266
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.10 Uzbrajanie modułów podajnikowych
W stanie gotowym do pracy świecą się wskazania staniu (poz. 2 na rys. 5.10 - 1, strona 266) zie-
lony, gdy moduł podajnikowy jest zawarty w obecnym wyposażeniu. Jeżeli moduł podajnikowy nie
jest zawarty w aktualnym wyposażeniu, wskaźnik stanu pozostaje ciemny.
Moduł podajnikowy jest zaryglowany zapadką w stole na podzespoły elektroniczne i nie można
go wyciągnąć. Aby zdjąć moduły podajnikowe ze stołu na podzespoły, należy wykonać następu-
jące czynności:
 Nacisnąć uchwyt pobierania (poz. 1 na rys. 5.10 - 1, strona 266). Uchwyt do wyjmowania wy-
skoczy i wskaźnik stanu zgaśnie.
 Odczekać około 1 s, aż blokada (poz. 4 na il. 5.10 - 1, strona 266) zwolni moduł podajnikowy.
 Wyciągnij moduł podajnikowy za uchwyt do wyjmowania ze stołu na podzespoły. Jeżeli prze-
rwa potrwa dłużej niż 5 sekund, moduł podajnikowy zostanie z powrotem zaryglowany.
Wskaźnik stanu zapala się na czerwono.
 Zatrzaśnij ponownie uchwyt do wyjmowania. Jeżeli moduł podajnikowy jest zawarty w obec-
nym wyposażeniu, wskaźnik stanu zaświeci kolorem zielonym, a diody LED będą znów wska-
zywać numer ścieżki i skok.
267
5.10.3 Wkładanie modułów podajnikowych X
5.10.3.1 Kontrola modułu podajnikowego X przed zastosowaniem
Przed założeniem modułu podajnikowego do stołu na podzespoły sprawdź, czy są spełnione na-
stępujące warunki:
 Moduł podajnikowy musi być w nienagannym stanie.

 Sprawdzić przez lekkie dotknięcie, czy kołyska folii kryjącej (poz. 2 na rys. 5.10 - 2, strona
269) nie zakleszcza się.
 Sprawdzić, czy w obszarze okienka odbiorczego (poz. 3 na rys. 5.10 - 2, strona 269) nie wy-
stępują luźne podzespoły.
5
WSKAZÓWKA
 Przed wysypaniem podzespołów z modułu podajnikowego należy opróżnić półkę na
podzespoły odpadowe (poz. 5 na rys.5.10 - 2, strona 269).
WSKAZÓWKA
Naprężona folia kryjąca transportuje przy założonym taśmie dalej taśmę i odsłania po-
dzespoły.
 Nie naciskać dźwigni (poz. 4 na il. 5.10 - 2, strona 269), gdy taśma jest założona.
 Naciśnij nieco do przodu dźwignię (poz. 4 na rys. 5.10 - 2, strona 269) do otwierania okienka
odbiorczego (poz. 3 na rys. 5.10 - 2, strona 269). Okienko odbiorcze zostanie przy tym nieco
uniesione.
5
 Usunąć luźne podzespoły spod okienka odbiorczego.

 Zamknij okienko odbiorcze (poz. 3 na rys. 5.10 - 2, strona269), cofając dźwignię (poz. 4 na
il. 5.10 - 2, strona 269).
 Usuń luźne podzespoły ze stołu na podzespoły za pomocą pędzla lub odkurzacza z odpo-
wiednią dyszą.
5
WSKAZÓWKA
 Jeżeli taśma jest już założona, przyciąć ją równo z przednią krawędzią modułu po-
dajnikowego. Powinny być widoczne jeszcze 2 otwory perforacji.
268
 Jeżeli uchwyt do wyjmowania (poz. 1) nadal wystaje, zatrzaśnij go.

5
(3)
(4)
(5) (2)
(1)
Rys. 5.10 - 2 Kontrola modułu podajnikowego X przed zastosowaniem
(1) Uchwyt do wyjmowania

(2) Kołyska folii kryjącej
(3) Okienko pobrania
(4) Dźwignia do unoszenia i zatrzaskiwania okienka odbiorczego
(5) Półka na podzespoły odpadowe
269
5.10.3.2 Stosowanie modułu podajnikowego X do wózka na podzespoły

5
(8)
(4)
(5)
(3)
(9)
(2)
(1)
Rys. 5.10 - 3 Stosowanie modułu podajnikowego X do wózka na podzespoły
(1) Przednia prowadnica ślizgowa modułu podajnikowego X

(2) Tylna prowadnica ślizgowa modułu podajnikowego X
(3) Kołek ustalający "tył" na module podajnikowym X
(4) Kołek ustalający "tył" na module podajnikowym X
(5) Wyżłobienia w listwie centrującej na kołek ustalający "tył"
(6) Otwory ustalające na stole na podzespoły na kołek ustalający "przód"
(8) Profil prowadzący stołu na podzespoły (profil Ω)
(9) Element ułatwiający wprowadzanie do modułu podajnikowego
5
 Przednią prowadnicę ślizgową (poz. 1 na rys. 5.10 - 3) modułu podajnikowego włożyć w ele-
ment ułatwiający wprowadzanie (poz. 9 na rys. 5.10 - 3) w stole na podzespoły.
 Przytrzymać moduł podajnikowy pionowo i przesunąć go do przodu wzdłuż prowadnicy
(poz. 8 na rys. 5.10 - 3). Moduł podajnikowy przesuwa się po profilu prowadnicy na przedniej
(poz. 1 na rys. 5.10 - 3) i tylnej (poz. 2 na rys. 5.10 - 3) prowadnicy ślizgowej (poz. 8 na rys.
5.10 - 3).
 Przesunąć moduł podajnikowy ostrożnie dalej, aż kołek ustalający "przedni" (poz. 4 na rys.
5.10 - 3, strona 270) wejdzie w otwór centrujący (poz. 6 na rys. 5.10 - 3, strona 270).
270
 Należy przy tym zwracać uwagę na kołek centrujący "tylny" (poz. 3 na rys. 5.10 - 3, strona
270) modułu podajnikowego. Musi on łatwo przesuwać się w wycięciu (poz. 5) listwy centru-
jącej, w przeciwnym wypadku moduł podajnikowy nie jest ustawiony pionowo na stole na po-
dzespoły albo nie został prawidłowo osadzony na profilu prowadnicy (poz. 8 na rys. 5.10 - 3,
strona 270).
 W pozycji oporowej modułu podajnikowego zapadka ryglująca (poz. 7 na rys. 5.10 - 3, strona
270) blokuje się w rolce ryglującej modułu podajnikowego. Jeżeli zapomni się zablokować
uchwyt pobierania (poz. 1 na rys. 5.10 - 2, strona 269), zaświecą się na kilka sekund czer-
wone wskazania stanu w polu obsługi modułu podajnikowego.
 Zablokować uchwyt pobierania (poz. 1 na rys. 5.10 - 2, strona 269). Wskaźnik stanu modułu
podajnikowego zaświeci w kolorze zielonym i moduł podajnikowy jest gotowy do pracy.
271
5.10.4 Wkładanie taśmy z podzespołami do modułu podajnikowego X
5.10.4.1 Kontrola modułu podajnikowego taśmy X

 Przy wkładaniu taśmy do modułu podajnikowego najpierw sprawdzić, czy podzespoły znaj-
dują się w obszarze okienka odbiorczego (poz. 2 na rys. 5.10 - 5, strona 274).
 Jeżeli są tak jakieś podzespoły, usuń je, ponieważ mogą spowodować zakłócenia.
5.10.4.2 Przygotowanie taśmy z podzespołami do włożenia
 Sprawdzić, czy taśma ma na początku prostą krawędź do ucięcia.

 Jeżeli otwory transportowe są popękane lub pogniecione, odciąć odpowiednią część taśmy.
 Ponadto zwróć uwagę, aby na folii kryjącej nie było paska samoprzylepnego.
 Ściągnąć z taśmy ok. 30 cm folii kryjącej, jeżeli nie spowoduje to odsłonięcia podzespołów.
5
WSKAZÓWKA
Uniknięcie utraty podzespołu
 Jeżeli brak wystarczającej ilości folii wierzchniej, użyć taśmy rozbiegowej SMD:
Do taśmy 8 mm: Nr kat. 00355265-xx 5
Do taśmy 12 mm: Nr kat. 00356342-xx 5
 Skrócić taśmę z teraz odsłoniętymi kieszeniami na podzespoły elektroniczne o ok. 3 cm.

 Usunąć podzespoły z otwartych kieszeni taśmy.
 Owinąć folię kryjącą wokół przedniej krawędzi taśmy wzdłuż spodu taśmy.
272
5.10.4.3 Wkładanie taśmy do modułu podajnikowego X

5
(4)
(5) (3)
(2)
(1)
Rys. 5.10 - 4 Wkładanie taśmy z podzespołami
(1) Otwór wlotowy kanału prowadzącego taśmy

(2) Panel obsługowy
(5) Dźwignia do unoszenia okienka odbiorczego
5
 Przytrzymać taśmę tak, aby otwory transportowe znajdowały się po lewej stronie, patrząc w
kierunku transportu.
 Wsunąć taśmę w otwór wejściowy (poz. 1 na rys. 5.10 - 4) kanału prowadzącego taśmy i da-
lej, aż taśma wyjdzie z otworu wyjściowego (poz. 3 na rys. 5.10 - 4).
 Wyciągnąć taśmę do góry i cofnąć folię kryjącą na wierzchu taśmy.
 Przeprowadzić początek taśmy pod okienko odbiorcze (poz. 2 na rys. 5.10 - 5) i dalej, aż ta-
śma dojdzie do koła kołkowego.
273
Rys. 5.10 - 5 Okienko odbiorcze modułu podajnikowego taśmy
(1) Wyjmowany wspornik taśmy (patrz rozdział 5.10.4.4, strona 276)

(3) Krawędź ściągająca do folii kryjącej
(4) Strefa odbioru podzespołów
(5) Dźwignia do unoszenia i ryglowania okienka odbiorczego
 W polu obsługi nacisnąć przycisk DO PRZODU (poz. 1 na rys. 5.10 - 6) tak długo, aż miejsce
zagięcia folii kryjącej znajdzie się w obszarze pobierania (poz. 4 na rys. 5.10 - 5) podzespo-
łów.
5
(1)
(2)
(3)
Rys. 5.10 - 6 Panel obsługi z wskaźnikami LED
(1) Przycisk NAPRZÓD do transportowania taśmy naprzód

(2) Przycisk WSTECZ do cofania taśmy
(3) Przycisk FOLIA do naprężania folii kryjącej
 Przesunąć dźwignię (poz. 5 na rys. 5.10 - 5, strona 274) do przodu, aby okienko odbiorcze
(poz. 2 na rys. 5.10 - 5, strona 274) podnieść w pierwsze położenie blokowania.
274
 Wyciągnąć folię kryjącą z boku wzdłuż okienka odbiorczego do przodu i pod okienkiem od-
biorczym.
 Cofnąć folię kryjącą, aż dojdzie do krawędzi ściągającej (poz. 3 na rys. 5.10 - 5, strona 274).
5
WSKAZÓWKA
 Opuść okienko odbiorcze dopiero, gdy folia kryjąca zetknie się z krawędzią ściąga-
jącą.
 Cofnąć dźwignię (poz. 5 na rys. 5.10 - 5, strona 274), aby opuścić okienko odbiorcze.
 Przeprowadzić folię kryjącą przez kołyskę folii kryjącej (poz. 2 na rys. 5.10 - 7) aż do kółek
podbijających folię (poz. 1 na rys. 5.10 - 7).
5
(2)
(1)
Rys. 5.10 - 7 Doprowadzanie folii kryjącej do kółek podbijających folię kryjącą
(1) Kółka podbijające folię kryjącą

(2) Folia kryjąca
5
 W polu obsługi nacisnąć przycisk FOLIA (poz. 3 na rys. 5.10 - 6, strona 274) tak długo, aż
folia kryjąca zostanie naprężona. Kołyska folii kryjącej przechyli się do dołu i zatrzyma silnik
napędowy.
 Uciąć taśmę równo z przednim końcem modułu podajnikowego.
275
5.10.4.4 Czujniki splotu
W modułach SIPLACE SmartFeeder można dodatkowo zainstalować czujniki splotu.
Dostępne są także modele SIPLACE SmartFeeder z już zainstalowanymi czujnikami splotu (patrz
rozdział 3.10, od strony 155).
5.10.5 Uzbrajanie podzespołów na SIPLACE Smart Feeder
Obsługę i uzbrajanie opisano w Job Guides do SIPLACE SmartFeeder X /Xi.
276
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.11 Konieczność zwracania uwagi na wskazania na module podajnikowym
5.11 Konieczność zwracania uwagi na wskazania na

module podajnikowym
5
(1)
(2)
Rys. 5.11 - 1 SIPLACE SmartFeeder X

277
5.11 Konieczność zwracania uwagi na wskazania na module podajnikowym Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.11.1 Pole obsługi - wskazania LED
Moduły SIPLACE SmartFeeder wyposażone są w diodowy wskaźnik stanu dla każdej ścieżki i
kontroli w celu sygnalizacji stanów roboczych.
5
(10)
(15)
(9) (14)
(8) (13)
(7) (12)
(6) (11)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Rys. 5.11 - 2 Przycisk, dioda LED i wskazania stanu: Na przykładzie SIPLACE SmartFeeder 2x8 mm
(1) Przycisk Ustaw

(2) Przycisk Folia
(3) Przycisk Wstecz
(4) Przycisk Do przodu
(5) Przycisk zmiany ścieżki pomiędzy stroną prawą i lewą
(6) LED L lewej ścieżki aktywna
(7) LED wielkości kroku 1 mm lewej ścieżki
(11) LED R prawej ścieżki aktywna
(12) LED wielkości kroku 1 mm prawej ścieżki
278
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.11 Konieczność zwracania uwagi na wskazania na module podajnikowym
5.11.2 Wyświetlacz stanu
– Zielony:
Moduł podajnikowy jest gotowy do pracy i posiada aktualne uzbrojenie.
– Pomarańczowy:
Sygnalizowane jest ostrzeżenie.
– Czerwony:
Wystąpił błąd.
– wył.:
Moduł podajnikowy nie posiada aktualnego uzbrojenia.
5
WSKAZÓWKA
"LED wył." tylko do w uzbrojeniu zawartych modułów podajnikowych
Sterownik automatu wyłącza wskaźnik stanu modułów podajnikowych, które nie są za-
warte w obecnym wyposażeniu.
Stan "LED wył." występuje więc tylko wtedy, gdy system programowania przekaże zlece-
nie do linii. Ułatwia to operatorowi kontrolę modułów podajnikowych, ponieważ musi
zwracać uwagę tylko na te moduły podajnikowe, które są zawarte w wyposażeniu.
WSKAZÓWKA
Operacja zbrojenia: aktywacja diody LED każdego modułu podajnikowego
W trakcie samego procesu uzbrajania - brak informacji o wyposażeniu na stacji, brak zle-
cenia wysłanego z SIPLACE Pro do stacji/linii - LED jest uaktywniany dla każdego mo-
dułu podajnikowego po jego założeniu. Dzięki temu operator otrzymuje informację, czy
wszystko jest w porządku.
279
5.12 Wymiana wyposażenia Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.12 Wymiana wyposażenia
5.12.1 Drukowanie instrukcji przezbrojenia przed zmianą wyposażenia
Przed zmianą wyposażenia wydrukuj Instrukcję przezbrojenia na drukarce komputera SIPLACE Pro, wg
opisu zawartego w instrukcji "SIPLACE Pro" lub w Pomocy online.
5.12.2 O czym trzeba pamiętać przy wymianie modułów podajnikowych
 Obchodź się delikatnie z modułami podajnikowymi, zakładając je na stół na podzespoły lub zdejmując.
Nie uderzać modułem wprowadzającym X w listwę centrującą (patrz poz. 5 na rys. 5.10 - 3, strona 270)
stołu na podzespoły.
 Odkurz stoły do podzespołów odkurzaczem a w razie potrzeby oczyść powierzchnię stołu do podze-
społów zgodnie z opisem w Instrukcji utrzymania.
 Podzespoły luzem usunąć za pomocą pędzla lub odkurzacza z odpowiednią dyszą.
5
OSTROŻNIE
Drobne drzazgi metalowe z podzespołów mogą spowodować obrażenia rąk.
 Unikaj zdejmowania podzespołów ze stołu na podzespoły palcami.
280
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.13 Unikanie błędów ścieżek
5.13 Unikanie błędów ścieżek
5.13.1 Ogólne informacje
 Zwróć uwagę, aby strefy modułów podajnikowych były czyste a w strefie transportu ani pod
modułami podajnikowymi nie leżały luzem podzespoły.
 W porę uzupełniaj podzespoły.
 W odpowiednim momencie spleść taśmy. Z reguły oznacza to, że materiał do splatania trzeba
przygotować, gdy na rolce znajduje się jeszcze ok. 1,5 m taśmy.
 Obchodź się ostrożnie z modułami podajnikowymi podczas ich zakładania na lub zdejmowa-
nia ze stołu na podzespoły, ponieważ są to urządzenia precyzyjne.
 W przypadku modułów podajnikowych X opuść okienko odbiorcze, ponieważ w stanie unie-
sionym może łatwo ulec uszkodzeniu.
5
WSKAZÓWKA
Uniesione okienko odbiorcze powoduje odczuwalne pogorszenie jakości odbierania.
 Sprawdź, czy w modułach podajnikowych pozycja odbioru podzespołów jest prawidłowo

ustawiona.
5.13.2 Unikanie błędów ścieżki w pojemniku na taśmy
 Włożyć prawidłowo przegródkę blaszaną (patrz rys. 5.9 - 3, strona 265).
281
5.13 Unikanie błędów ścieżek Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.13.3 Układ współrzędnych i kąt pobierania podzespołów

5
Typ obudowy Pozycja opisywania 0° Kąt pobierania/

Położenie w podajniku kąt pipety
Taśma:
0°
Biegunowe Y
podzespoły
scalone X
0402
2220
Magazynek
Anoda musi być skiero-
wana do dodatniej osi prętowy: -90°
X.
Taśma:
Y
SOT 23
X
90°
Taśma:
Y
SO-IC X 0°
DIL-IC
Y Magazynek
prętowy:
SOT 194
X 90°
Taśma:
Y
Podzespół
specjalny
X 90°
Otwory
Rys. 5.13 - 1 Położenie i kąt pobierania podzespołu
282
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.14 Uzupełnianie podzespołów
5.14 Uzupełnianie podzespołów

Informacje na temat uzupełniania podzespołów z kodem kreskowym i bez kodu kreskowego są
dostępne w Pomocy online.
 W przypadku modułów podajnikowych taśmy zwrócić uwagę, aby zawsze w porę splatać
nową taśmę, tak aby moduły podajnikowe nie opróżniały się całkowicie.
 Nie splatać jednak taśm zbyt wcześnie, ponieważ gdy po spleceniu nawinie się koniec starej
taśmy na nową rolkę, może się okazać, że będzie na niej za dużo taśmy, wskutek czego ta-
śma będzie się ześlizgiwać z rolki i zahaczać. Może to w pewnych sytuacjach spowodować
błędy pobierania podzespołów i wydłużyć czasy postoju maszyny.
283
5.15 Dokowanie i odłączanie wózka na podzespoły Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
5.15 Dokowanie i odłączanie wózka na podzespoły
5.15.1 Zasady bezpieczeństwa przy dokowaniu i odłączaniu wózków na podze-

społy
OSTRZEŻENIE
Przy dokowaniu i odłączaniu wózka na podzespoły istnieje niebezpieczeństwo zmiażdże-
nia.
 Zawsze przystawiać i odstawiać sam wózek na podzespoły.
5
Rys. 5.15 - 1 Zasady bezpieczeństwa przy dokowaniu i odłączaniu wózków na podzespoły
Zadokowanie wózka na podzespoły jest możliwe tylko przy zamkniętych kołpakach ochronnych.
284
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 5.15 Dokowanie i odłączanie wózka na podzespoły
5.15.2 Odłączanie wózka na podzespoły
 Wybierz na widoku podstawowym ikonę Moduł podajnikowy... oraz ikonę
Miejsca montażu modułów.

5
Rys. 5.15 - 2 Miejsca montażu modułów SR GUI
 Kliknąć ikonę do odblokowania na danym miejscu montażu modułów i odczekać tak

długo, aż blokada otworzy się. Dalsze informacje w pomocy online oprogramowania stano-
wiska.
 Obróć oba uchwyty w górę (poz. 1 na rys. 5.15 - 3).
285
Rys. 5.15 - 3 Wózki na podzespoły - w celu przesunięcia obróć uchwyty do góry
 Wyciągnąć z automatu wózek na podzespoły elektroniczne, chwytając obiema rękami za

uchwyty.
5.15.3 Zasady bezpieczeństwa przy przesuwaniu wózka na podzespoły
OSTRZEŻENIE
Unikaj wypadków!
Aby uniknąć wypadku, koniecznie przestrzegaj następujących zasad przy przesuwaniu
wózka na podzespoły.
 Podczas przesuwania chwytaj wózek na podzespoły zawsze obiema rękami.

 Pamiętaj, że wózek na podzespoły wyposażony kompletnie w moduły podajnikowe w razie
przechylenia o ok. 20° na boki lub do przodu może się wywrócić.
 Dopilnuj, aby powierzchnia, po której przesuwasz wózek, miała znacznie mniejsze nachyle-
nie.
 Podłoże pod automatem może wykazywać maksymalny spadek 0,63%. Odpowiada to spad-
kowi 5 mm na odcinku 800 mm (np. szerokość stołu na podzespoły).
 Uważaj, aby uniknąć kolizji z przeszkodami. Przy zbyt dużej prędkości wózek może wywrócić
się do przodu.
286
5.15.4 Dokowanie wózka na podzespoły
(1)
(2)
Rys. 5.15 - 4 Dokowanie wózka na podzespoły

(2) Dokładna regulacja wysokości względem wysokości maszyny
5
OSTROŻNIE
Wsuwanie wózka na podzespoły!
 Podczas wsuwania wózka na podzespoły elektroniczne do automatu montażowego
uważać, aby zapadkami blokującymi nie uderzył w przeszkody.
287
I 5
WSKAZÓWKA
Równe odcinanie taśm
Jeżeli taśmy na końcu frontu modułów podajnikowych X nie będą równo przycięte, opróż-
nione taśmy nie dostaną się do kanału prowadzącego pustych taśm.
 Równo odciąć taśmy przed zadokowaniem wózka na podzespoły.
5
OSTROŻNIE
Pozycja głowicy montażowej!
Sprawdź, czy głowica montażowa znajduje się poza strefą przesuwania wózka na podze-
społy.
 Wsunąć wózek na podzespoły elektroniczne do wnętrza automatu ostrożnie, aż do oporu.

Klocek oporowy (2) stołu na podzespoły musi pasować pod kątownikiem do kontroli wysoko-
ści stołu (1) na wciągu maszyny (prawa i lewa strona)
5
(1)
(2)
Rys. 5.15 - 5 Kontrola wysokości stołu
288
OSTROŻNIE
Niebezpieczeństwo kolizji głowic!
Przy demontażu jednego z dwóch kątowników (lewa i prawa strona) do kontroli wysokości
stołu istnieje niebezpieczeństwo kolizji głowicy na skutek zbyt wysokiego stołu na podze-
społy.
 Nie demontuj kątowników.
5
 Wysokość wózka na podzespoły można regulować za pomocą układu dokładnej regulacji wy-
sokości. Obie powierzchnie klocka i kątownika prawie nie powinny się dotykać.
5
WSKAZÓWKA
 Zamknij kołpaki ochronne, ponieważ dokowanie jest możliwe tylko, gdy kołpaki
ochronne są zamknięte.
 Wybierz na widoku podstawowym ikonę Moduł podajnikowy... oraz ikonę
Miejsca montażu modułów.
 Kliknąć ikonę do odblokowania na danym miejscu montażu modułów i odczekać tak

długo, aż wózek zostanie całkowicie zadokowany. Dalsze informacje w pomocy online opro-
gramowania stanowiska.
 Przesunąć tuleję w górę, trzymając za oba uchwyty i obrócić uchwyt w dół.
289
(1)
(2)
(2)
Rys. 5.15 - 6 Obracanie w dół uchwytów wózka na podzespoły
(1) Przesuwanie tulei do góry

(2) Rozkładanie uchwytów do dołu
290
Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3 6 Rozszerzenia stacji
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.1 Zmieniacz pipet
6 Rozszerzenia stacji
Możliwe konfiguracje i opcje – patrz odpowiednia specyfikacja automatu SIPLACE.

6
WSKAZÓWKA
W razie zastosowania opcji SIPLACE Smart Pin Support zmniejsza się maksymalna
liczba magazynków zmieniacza pipet
6.1 Zmieniacz pipet

Magazynki są zamocowane na wspólnej podstawie. Są centrowane za pomocą dwóch kołków
walcowych i ustalane 4 przyciskami. Dwa znaczniki na każdym magazynku umożliwiają dokładne
wyznaczanie pozycji. Prawidłowe osadzenie magazynków na korpusie zmieniacza pipet nadzo-
rowane jest mikrołącznikami, aby uniknąć kolizji głowicy montażowej z ewentualnie wystającym
magazynkiem. Wszystkie gniazda magazynków muszą być zajęte, ponieważ obwód bezpieczeń-
stwa zatrzymuje automat w razie braku lub nieprawidłowego zamocowania magazynków.
291
6 Rozszerzenia stacji Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3
6.1 Zmieniacz pipet Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
6.1.1 Zmieniacz pipet do SIPLACE SpeedStar C&P20 P2 /C&P20 P
6.1.1.1 Zmieniacz pipet z 4 magazynkami
Nr kat. 03147925-xx Zmieniacz pipet konstrukcja podstawowa CPx krótki
Nr kat. 03101503-xx Magazynek pipet 60xx/40xx z 20 garażami
Nr kat. 03218226-02 Magazynek pipet typu 40xx kpl. / NCS

6
Rys. 6.1 - 1 Zmieniacz pipet do SIPLACE SpeedStar C&P20 P2 / C&P20 P z 4 magazynkami
OSTROŻNIE
 Magazynek do głowicy SIPLACE SpeedStar należy zastosować tylko razem z gło-
wicą SpeedStar.

6
Zmieniacz pipet do głowicy SIPLACE SpeedStar
Wymiary gabarytowe (długość x szerokość x wysokość) 314 mm x 94,5 mm x 68,6 mm
Liczba garaży pipet 80
Liczba magazynków pipet 4
Typy pipet C&P20 P2 60xx/40xx
Typy pipet C&P20 P 40xx
292
6.1.1.3 Położenie zmieniacza pipet do głowicy SIPLACE SpeedStar

6
(1)
(1)
Rys. 6.1 - 2 Położenie zmieniacza pipet dla SIPLACE SpeedStar - przykład
(1) Wózek na podzespoły na pozycji wewnętrznej

(PPW) Zmieniacz pipet
(PA) Strefa uzbrajania
293
6.1.2 Zmieniacz pipet do głowicy SIPLACE MultiStar CPP
6.1.2.1 Zmieniacz pipet z 4 magazynkami
Nr kat. 03147925-xx Zmieniacz pipet konstrukcja podstawowa CPx krótki
Nr kat. 03135469-xx Magazynek pipet 20xx z 20 garażami
Nr kat. 03065782-xx Magazynek pipet 28xx z 9 garażami
Nr kat. 03226630-01 Magazynek pipet typu 20xx z 20 garażami i 3 znacznikami

6
(2)
(1)
Rys. 6.1 - 3 Zmieniacz pipet do głowicy montażowej SIPLACE MultiStar z 4 magazynkami
(1) Magazynek pipet do pipet 20xx

(2) Magazynek pipet do pipet 28xx
294
6.1.2.2 Magazynek pipet z 20 garażami do pipet 20xx

6
(1)
(2)
(2)
Rys. 6.1 - 4 Magazynek pipet do pipet 20xx z 20 garażami - płyta ryglująca otwarta
(1) 20 garaży do pipet 20xx

(2) Znaczniki (widoczne tylko przy otwartej płytce ryglującej)
295
6.1.2.3 Magazynek pipet z 9 garażami do pipet 28xx

6
(3)
(2)
(1)
(3)
Rys. 6.1 - 5 Magazynek pipet do pipet 28xx
(1) 5 garaży do pipet 28xx o maksymalne długości pipet 12,5 mm

(numery garaży 1, 5, 6, 8 i 9)
(2) 4 garaże do pipet 28xx o maksymalnej długości pipet 16,5 mm
(numery garaży 2, 3, 4 i 7)
(3) Znaczniki (widoczne tylko przy otwartej płytce ryglującej)

6
Zmieniacz pipet dla SIPLACE MultiStar
Liczba magazynków na miejscu montażu modułów 4

*a
Maks. liczba garaży pipet na miejsce montażu mo- 69

dułów
Standardowa konfiguracja na miejsce montażu mo- 3 magazynki z 60 szt. garaży pipet 20xx
dułów
1 magazynek z 9 szt. garaży pipet 28xx
Typy pipet 20xx, 28xx
*)a Muszą być zawsze uzbrojone wszystkie magazynki na zmieniaczu pipet..
296
6.1.2.5 Położenie zmieniacza pipet do głowicy SIPLACE MultiStar

6
(1)
(2)
Rys. 6.1 - 6 Położenie zmieniacza pipet SIPLACE MultiStar - przykład
(1) Wózek na podzespoły na pozycji wewnętrznej

(2) Wózek na podzespoły na pozycji zewnętrznej
297
6.1.3 Montaż zmieniacza pipet C&P20 P / C&P20 P2 / CPP
Zmieniacze pipet są zamocowane do zespołu wciągowego wózka na podzespoły .
 Zmieniacze pipet należy ustawić tak, aby skośny bok był skierowany do zespołu wciągowego
wózka na podzespoły.
6
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo kolizji głowic przy konfiguracjach mieszanych!
Konfiguracje mieszane grożą kolizjami głowicy.
 Dla każdej głowicy montażowej montować tylko odpowiedni zmieniacz pipet z ma-
gazynkiem pipet przewidzianym dla danej głowicy montażowej.
6.1.3.1 Wskazówki dotyczące obsługi
 Napełniając po raz pierwszy magazynek określonym typem pipet, zaznacz to w postaci na-
klejki.
6
WSKAZÓWKA
6
 Napełniać magazynki poza maszyną i wymieniać zawsze tylko kompletne maga-

zynki.
 Otwórz płytkę ryglującą i włóż pipety do garaży.

 Zamknij płytkę ryglującą, aby pipety nie mogły wypadać z magazynków.
6
OSTROŻNIE
Napełnianie magazynków!
 Magazynki napełnij dopiero wtedy, gdy wszystkie znajdujące się na głowicy Col-
lect&Place pipety, zostaną odłożone do swoich magazynków.
WSKAZÓWKA
Niebezpieczeństwo zakleszczenia!
Jeżeli podzespoły spadają na magazynki, istnieje niebezpieczeństwo zakleszczenia pły-
ty blokującej.
 Unikaj upadania podzespołów na magazynki.
 Dlatego regularnie czyść magazynki i wolne miejsca montażu modułów.
 Programowanie zmieniacza pipet jest opisane w instrukcji eksploatacji SIPLACE Pro.
6.1.3.2 Wymiana magazynka
 Naciśnij dźwignię (poz. 1 na rys. 6.1 - 7, strona 299), aby zwolnić magazynek z kulek przyci-
sków (poz. 5 na rys. 6.1 - 7, strona 299). Unieś magazynek z podstawy.
298
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo kolizji głowic przy wystającej dźwigni
Dźwignia wystająca nad magazynkiem (poz. 1 na rys. 6.1 - 7) może prowadzić do kolizji
głowicy.
 Dopilnować, aby dźwignie nie wystawały ponad magazynki.
6
(7)
(1)
(2)
(3)
(4)
(6) (5)
Rys. 6.1 - 7 Zmieniacz pipet do C&P/CPP – wymiana magazynka
(1) Dźwignia do podnoszenia magazynka

(2) Kołek walcowy wsuwa się w otwór magazynka
(3) Kołek sprężysty do zwalniania mikrołącznika
(4) Kołek mechanizmu przesuwu, przesuwa płytkę ryglującą
(5) Kulka przycisku
(6) Kołek walcowy wsuwa się w podłużny otwór magazynka
(7) Płytka ryglująca w pozycji "Magazynek zaryglowany"
299
WSKAZÓWKA
6
 Przesuń płytkę ryglującą do pozycji "Magazynek zaryglowany".

 Magazynek należy tak ustawić przed włożeniem, aby kołki centrujące (poz. 2 i 6 na
rys. 6.1 - 7, strona 299) mogły się przesuwać w otworze centrującym i w otworze po-
dłużnym.
 Połóż magazynek na kulkach przycisków (poz. 5 na rys. 6.1 - 7, strona 299).

 Wciskaj magazynek równomiernie do dołu tak, aby kulki przycisków jednocześnie zatrzaski-
wały się we wszystkich przyciskach.
6.1.3.3 Rozpoznawanie położenia
Każdy magazynek zmieniacza pipet ma dwa znaczniki określające jego położenie.

6
(2) (1)
(2)
Rys. 6.1 - 8 Magazynek pipet - numeracja garaży, znaczniki do wyznaczania pozycji i położenia kątowego
(1) Płytka ryglująca w pozycji "Magazynek otwarty"

(2) Znacznik do wyznaczania pozycji
300
6.1.3.4 Zmieniacz pipet „Szereg 2” do głowicy SIPLACE MultiStar
Nr kat. 00519842-xx Zmieniacz pipet CPP dla szeregu 2 , SX
Zmieniacz pipet "Rząd 2" może być instalowany na następujących miejscach montażu modułów:
Automat montażowy SX:Miejsca montażu modułów 1 i 2
Pakiet doposażeniowy zawiera zmieniacz pipet i zestaw montażowy.

6
Rys. 6.1 - 9 Zestaw montażowy do zmieniacza pipet "Szereg 2"
301
6.1.4 Zmieniacz pipet do głowicy SIPLACE TwinStar
Nr kat. 03005191-xx Magazynek na 2 pipety
Nr kat. 03001807-xx Magazynek na 1 pipetę

6
Rys. 6.1 - 10 Zmieniacz pipet do głowicy SIPLACE TwinStar
6.1.4.1 Opis
Ten zmieniacz pipet może pomieścić do 12 magazynków pipet. Do dyspozycji są dwa typy maga-
zynków: magazynki standardowe i magazynki dla pipet specjalnych albo chwytaków. Magazynki
są zamocowane na wspólnej podstawie. Każdy z nich jest ustalony dwoma kołkami walcowymi i
zamocowany dwoma wkrętami z łbem wpuszczanym.
302

6
Zmieniacz pipet do głowicy SIPLACE TwinStar
Liczba magazynków maks. 8 magazynków na maks. 16 garaży pipet

Liczba garaży pipet dowolnie konfigurowalne
Konfiguracja standardowa 3 magazynki, każdy z dwoma garażami na pipety
1 magazynek z jednym garażem na pipety

Typy pipet 4 z adapterem
5xx (standard)
9 z adapterem
pipeta specjalna, chwytak
303
6.1.4.3 Położenie zmieniacza pipet do głowicy SIPLACE TwinStar

6
(1)
(2)
Rys. 6.1 - 11 Położenie zmieniaczy pipet dla SIPLACE TwinStar - przykład
(1) Wózek na podzespoły 60 na pozycji wewnętrznej

(2) Wózek na podzespoły 30 na pozycji zewnętrznej
304
6.1.4.4 Montaż
Zmieniacz pipet jest zamocowany do zespołu wciągowego wózka na podzespoły .

6
(1)
(2)
(3)
Rys. 6.1 - 12 Pozycja montażowa
(1) Otwór znacznikowy

(2) Strona operatora
(3) Strzałka wskazuje kierunek transportu płytek drukowanych
6
 Ustaw zmieniacz pipet tak, aby otwór znacznikowy (poz. 1) był widziany przez operatora po
lewej stronie.
6.1.4.5 Pipety specjalne
Automaty montażowe SIPLACE montują podzespoły elektroniczne zgodnie ze standardowym

spektrum SMT.
Firma ASM stale rozwija specjalne pipety.
Pipety specjalne są dostępne do wszystkich głowic uzbrajających, aby umożliwić wykonywanie

zleceń uzbrajania z maksymalną prędkością, precyzją i elastycznością. Zastosowanie automa-
tycznych zmieniaczy pipet skraca czas przezbrajania niezbędnego przy zmianie produktu.
W sprawie wykonania magazynków specjalnych i chwytaków również należy się zwracać do firmy
ASM.
6.1.4.6 Pojemnik zrzutowy na podzespoły do głowicy SIPLACE TwinStar
Do głowicy SIPLACE TwinStar można zainstalować pojemnik zrzutowy na podzespoły. Jest on

usytuowany obok modułu Finepitch-Vision.
305
6.2 Czytnik kodów kreskowych na płytkach drukowanych Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
6.2 Czytnik kodów kreskowych na płytkach drukowanych
6.2.1 Opis
Czytnik kodów kreskowych płytek drukowanych służy do automatycznej rejestracji i dekodowania

kodów kreskowych na płytkach drukowanych. Czytniki kodów kreskowych płytek drukowanych są
zamontowane po stronie wprowadzającej transportu płytek drukowanych automatu montażo-
wego, na przedłużeniu przenośnika wprowadzającego. W zależności od położenia paska z ko-
dem kreskowym można tak zamontować czytnik kodów kreskowych, aby pasek z kodem mógł być
odczytywany wzdłuż albo poprzecznie do kierunku transportu płytek drukowanych.
W przypadku przenośnika pojedynczego można później zamontować dwa czytniki kodów kresko-
wych na płytkach drukowanych. Mogą one każdorazowo skanować górną i dolną powierzchnię
W przypadku przenośnika podwójnego można później zamontować cztery czytniki kodów kresko-
wych na płytkach drukowanych. Mogą one każdorazowo skanować górną i dolną powierzchnię
płytek drukowanych na obu ścieżkach transportowych.
Oferowane są następujące czytniki kodów kreskowych:
– Czytnik kodów kreskowych płytek drukowanych 2D

Czytnik ten przetwarza kody kreskowe i kodów matrycowych. Kody matrycowe są stoso-
wane przeważnie wtedy, gdy jest za mało miejsca do umieszczenia etykiety z kodem kre-
skowym. 6
6.2.2 Dane techniczne czytnika kodów kreskowych 2D

6
Wymiary (dł. x szer. x wys.) 55 x 42 x 22 mm3

Ciężar 125 g
Rodzaje kodów 2D Data Matrix ECC 0, 50, 80, 100, 140 i 200
Data Matrix ECC200
QR Code, MicroQR Code
Długość kodu kreskowego

Przenośnik pojedynczy maks. 40 znaków
Przenośnik podwójny, asynchroniczny maks. 40 znaków
Przenośnik podwójny, synchroniczny maks. 40 znaków
Interfejs danych RS232, USB 2.0
Przyłącze elektryczne 15-stykowa wtyczka D-Sub-HD
Napięcie pracy 5 V- do 24 V-
306
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.3 Przedłużenie przenośnika wprowadzającego
6.3 Przedłużenie przenośnika wprowadzającego

Nr kat. 00520560.xx Przedłużenie przenośnika wprowadzającego transportu pojedyn
czego
Nr kat. 00520561-xx Przedłużenie przenośnika wprowadzającego podwójnego
6.3.1 Opis
Na przedłużeniu przenośnika wprowadzającego można zamontować czytnik kodów kreskowych

6
(1)
Rys. 6.3 - 1 Przedłużenie przenośnika wprowadzającego modeli SIPLACE SX1/SX2
307
6.4 Zmieniacz Waffle Pack (WPC5/WPC6) Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
6.4 Zmieniacz Waffle Pack (WPC5/WPC6)
Funkcjonalność i dane techniczne zmieniacza WPC5 są w dużym stopniu identyczne z WPC6.

Zmieniacz WPC6 wyposażony jest dodatkowo w moduł Non Stop.
6.4.1 Opis
Zmieniacz Waffle Pack przygotowuje podzespoły w magazynkach powierzchniowych, dzięki

czemu przy zapisywaniu i automatycznej zmianie magazynków powierzchniowych unika się nie-
potrzebnej straty czasu. Nie wymagający dokonywania wyboru, programowalny dostęp do 28 ma-
gazynków powierzchniowych zwiększa ponadto liczbę przygotowanych podzespołów.
Zmieniacz Waffle Pack ma zintegrowane podwozie, dzięki czemu może być łatwo przesuwany na
inne miejsca montażu modułów. Jest on zaprojektowany na wysokość odpowiadającą wysokości
transportu płytek drukowanych w automacie, jednak można ją łatwo dostosować do wysokości
transportu 900, 930 i 950 mm. Na pozostałym miejscu montażu modułów musi być uzbrajany stół
na podzespoły z 30 miejscami montażu modułów.
308
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.4 Zmieniacz Waffle Pack (WPC5/WPC6)
6.4.2 Przegląd
Nr kat. 00119827-xx WPC5

Nr kat. 00119828-xx WPC6
6
(1)
(2)
(3)
Rys. 6.4 - 1 WPC6 na SIPLACE SX1/SX2
(1) WPC6
(2) Moduł Non Stop (tylko WPC6)
(3) Wózek na podzespoły z 30 ścieżkami
309
6.4.3 Wskazówki bezpieczeństwa

6
OSTRZEŻENIE
Podczas pracy automatu montażowego istnieje niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń
ciała w obszarze zmieniacza Waffle Pack.
 Podczas pracy maszyny nigdy nie sięgać do szczeliny między zmieniaczem Waffle
Pack a stojakiem automatu.
OSTRZEŻENIE
Warunek eksploatacji: zadokowanie zmieniacza Waffle-Pack do automatu montażowe-
go!
Eksploatacja zmieniacza Waffle Pack jest zasadniczo zabroniona, jeżeli nie jest on zado-
kowany do automatu montażowego.
 Kabel sterujący zmieniacza Waffle Pack przyłączać do gniazda przyłączeniowego
lub odłączać go zawsze tylko wtedy, jeżeli zmieniacz Waffle Pack jest zadokowany
do automatu.
 Przyłączyć kabel zasilania do zewnętrznego zasilania prądem elektrycznym lub odłą-
czyć go tylko wtedy, jeżeli zmieniacz Waffle Pack jest zadokowany do automatu.
6.4.4 Wskazówki dotyczące obsługi
WSKAZÓWKA
Przestrzegać kolejności załączania
Jeżeli w jednym automacie montażowym zamontowano dwa zmieniacze Waffle Pack,
wówczas przestrzegać kolejności włączania. W przeciwnym razie mogą wystąpić błędy
(np. CAN Switch Error).
 Zmieniacze Waffle Pack należy włączać zawsze przed włączeniem automatu mon-
tażowego SIPLACE.
 W razie wystąpienia błędu wyłączyć, a następnie ponownie włączyć w poprawnej
kolejności zmieniacze Waffle Pack i automat montażowy SIPLACE. Przestrzegać
niezbędnych czasów oczekiwania.
6.4.4.1 Obsługa, utrzymanie ruchu, serwis
Wyczerpującą dokumentację dotyczącą obsługi, utrzymania ruchu i serwisu zmieniacza Waffle

Pack znaleźć można w załączonych do niego podręcznikach.
310
6.4.5.1 Wymiary, masa

6
Wymiary zmieniacza WPC5/WPC6

Długość x szerokość 1520 mmx360 mm
Wysokość
przy wys. przenośnika płytek drukowanych 900 mm 1430mm
Masa zmieniacza WPC5
Wyposażenie podstawowe (z kasetami i uchwytami magazynków powierzchnio- ok. 270 kg
wych)
Pełne wyposażenie (z uchwytami magazynków powierzchniowych i kasetą z ok. 320 kg
podzespołami)
Masa zmieniacza WPC6
Wyposażenie podstawowe (z kasetami i uchwytami magazynków powierzchnio- ok. 280 kg
wych)
Pełne wyposażenie (z uchwytami magazynków powierzchniowych i kasetą z ok. 330 kg
podzespołami)
Obciążenie powierzchniowe zmieniacza WPC5/WPC6 ≤ 25 N/cm²
Ciężar podstawy magazynków powierzchniowych 0,8 kg
Wymiary uchwytów magazynków powierzchniowych (dł. x szer. x wys.) 360 mm × 260 mm x 6 mm
Wymiary magazynka powierzchniowego (dł. x szer. x wys.) 347 mm x 235 mm x 15 mm
Wysokość magazynka powierzchniowego wraz z podzespołem
Standardowa (wszystkie poziomy zajęte)
WPC5 15 mm
WPC6 15 mm
Wysokie podzespoły (pominięcie poziomów)

WPC5 29 mm
WPC6 29 mm
Wysokie podzespoły
(na życzenie z Very High Force TwinStar (VHF TH)*a
WPC5*b 45 mm
WPC6*b 45 mm
Podziałka między poziomami 17 mm (± 2 mm)
Pojemność 28 uchwytów magazynków po-
wierzchniowych
Czas wymiany uchwytów magazynków powierzchniowych
przez 1 poziom 1,9 s
przez 10 poziomów 2,3 s
przez 27 poziomów 2,8 s
*)a Od numeru serii B3xxx (WPC5) / C3xxx (WPC6)
*)b 45 mm odnosi się do osi doprowadzającej (wysokość podzespołu + wysokość magazynka powierzchniowego).
311
6.4.5.2 Elektryczne wartości przyłączeniowe

6
Napięcie przyłącza 3 x 200 V~ ± 5 %; 50/60 Hz (Japonia)

3 x 208 V~ ± 5 %; 50/60 Hz (USA)
3 x 230 V~ ± 5 %; 50/60 Hz
3 x 380 V~ ± 5 %; 50/60 Hz
3 x 400 V~ ± 5 %; 50/60 Hz (Europa)
3 x 415 V~ ± 5 %; 50/60 Hz
Znamionowa moc pozorna 1,5 kVA
Znamionowa moc czynna 1,0 kW
6.4.5.3 Dopuszczalne parametry środowiskowe

6
Temperatura pomieszczenia od 15°C do 35°C
Wilgotność względna powietrza 30 - 75%

(średnio nie wyższa niż 45%, aby w każdym przypadku
wykluczyć kondensację na zmieniaczu Waffle-Pack.)
312
6.4.6 Promienie manewrowe zmieniacza WPC5/WPC6
Rys. 6.4 - 2 Promienie manewrowe zmieniacza WPC5/WPC6 automatów montażowych SX1/SX2
Promienie manewrowe R zmieniacza WPC5/WPC6 automatów montażowych SX1/SX2:

6
Miejsce montażu modułów 1 Miejsce montażu modułów 2

Promień manewrowy 750mm 750mm
Odległość L1: środek maszyny 1860mm 1860mm
do krawędzi zewnętrznej WPC
Odległość L2: Środek maszyny 2610mm 2610mm
względem ściany
313
6.4.7 Wskazówki instalacyjne dotyczące WPC5/WPC6
WPC5/WPC6 można zadokować z lewej strony automatu montażowego SX (w miejscu montażu

modułów 1 albo 2).
6.4.8 Wymiary z WPC5/WPC6
Rys. 6.4 - 3 Wymiary automatu montażowego SX z WPC5/WPC6
(1) 3000mm
(2) 700mm
(3) 445mm
(4) 769mm
(5) Miejsce montażu modułów dla wózków na podzespoły z 30 ścieżkami
314
6.4.9 Elementy obsługowe
(5)
(6)
(4)
(1)
(2)
(3)
Rys. 6.4 - 4 WPC - elementy obsługowe

(2) Wyłącznik główny
(3) Dźwignia do podnoszenia lub opuszczania podwozia
(4) Drzwi ochronne
(5) Zasobnik magazynków
(6) Moduł Non Stop (tylko WPC6)
315
6.4.9.1 Urządzenia zabezpieczające
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 6

Naciśnięcie przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO powoduje natychmiastowe zatrzymanie
całej linii, to znaczy SIPLACE SX i zmieniacz Waffle-Pack. Po odblokowaniu przycisku zatrzyma-
nia awaryjnego całą linię uruchomić przyciskiem uruchamiania na automacie montażowym SX.
Następnie montaż może być kontynuowany lub zostać przerwany.
6
WSKAZÓWKA
 Zwracać uwagę na ewentualnie nie do końca obłożone płytki obwodu drukowanego.
Drzwi ochronne 6
Po otwarciu drzwi ochronnych wstrzymane zostają osie suwu i osie doprowadzające zmieniacza
Waffle Pack. Po zamknięciu drzwi ochronnych zmieniacz Waffle Pack kontynuuje swoją pracę.
6
OSTROŻNIE
 Nie otwieraj drzwi ochronnych zmieniacza Waffle Pack, w czasie odbierania podze-
społu przez zmieniacz Waffle Pack.
Moduł Non Stop (tylko WPC6) 6

Podczas pracy można uzupełniać albo wyciągać magazynki powierzchniowe przez klapkę mo-
dułu Non Stop, przy czym SIPLACE SX nie zatrzymuje się. Przycisk obsługi sygnalizuje, czy ma-
gazynek powierzchniowy znajduje się w module moduł Non Stop, czy moduł Non Stop jest pusty
bądź czy magazynek powierzchniowy jest właśnie przesuwany.
6
OSTROŻNIE
Wywołanie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO poprzez otwarcie klapy!
Jeżeli przycisk obsługi miga, magazynek powierzchniowy jest przesuwany w module Non
Stop i działanie jeszcze nie jest zakończone. Jeżeli klapa zostanie otwarta, podczas gdy
miga przycisk obsługowy, zostaje wywołane ZATRZYMANIE AWARYJNE.
 Aby otworzyć klapę, należy poczekać, aż przestanie migać przycisk obsługi.
316
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.5 SIPLACE JTF-M
6.5 SIPLACE JTF-M

Nr kat. 00166671-xx SIPLACE JTF-M
6.5.1 Opis
SIPLACE JTF-M to automatyczny i szybki zmieniacz do standardowych magazynków powierzch-

niowych JEDEC. W przypadku automatów montażowych SIPLACE SX1/SX2 zamiast wózka na
podzespoły elektroniczne można zainstalować SIPLACE JTF-M na stabilnym stole. SIPLACE
JTF-M zajmuje stały obszar ścieżek na nieruchomym stole. Na wolnych śladach można zamon-
tować podajnik liniowy, Glue-Feeder lub LDU-X.
SIPLACE JTF-M magazynuje do 18 cienkich lub 14 grubych magazynków powierzchniowych JE-

DEC (w zależności od typu magazynka) w wymiennej kasecie i udostępnia je selektywnie. Do au-
tomatu montażowego mogą dzięki temu zostać doprowadzone różne typy podzespołów o
zmiennym czasie wymiany magazynka powierzchniowego.
6
WSKAZÓWKA
Szczegółowy opis zamieszczony jest w „Instrukcji obsługi JTF-M”, wersja niemiecka+an-
gielska [nr kat. 00197453-xx].
317
6.5 SIPLACE JTF-M Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
6.5.2 Przegląd
(1)
(2)
Rys. 6.5 - 1 SIPLACE JTF-M w SIPLACE SX1/SX2
(1) Nieruchomy stół na podzespoły

(2) JTF-M
318
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.5 SIPLACE JTF-M
SIPLACE JTF-M
Szerokość 177mm
Wysokość 587mm
Specyfikacja magazynka powierzchnio-
wego JEDEC
Pojemność
Magazynek powierzchniowy cienki 18 magazynków powierzchniowych
JEDEC
Magazynek powierzchniowy gruby 14 magazynków powierzchniowych
JEDEC
Czas wymiany magazynka powierzch-
niowego
Posuw n po n+1 3,5 s
Posuw 1 po 18 10 s
Posuw 18 po 1 8,9 s
Kaseta
Wymiary ok. 330 mm x 150 mm x 230 mm
Maks. masa załadunku 2,7 kg (po 150 g przy 18 posuwach)
Układ pneumatyczny 5,2 bar do 9 bar
Zużycie sprężonego powietrza < 28,3 NL/min.
319
6.5 SIPLACE JTF-M Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
6.5.4 Wymiary z JTF-M
Rys. 6.5 - 2 Wymiary automatu montażowego SX z JTF-M
320
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.6 Uchwyt do magazynków Waffle Pack
6.6 Uchwyt do magazynków Waffle Pack

Nr kat. 00141286-xx Uchwyt do magazynków powierzchniowych
Nr kat. 00519840-xx Kanał prowadzący taśmy do magazynka powierzchniowego z
uchwytem
Za pomocą uchwytu do magazynków powierzchniowych można bardzo szybko przygotowywać
podzespoły na magazynkach powierzchniowych. Jeżeli uchwyt magazynków powierzchniowych,
można stosować wszystkie 60 ścieżek przenośnika stołu zmiennego SX.
Aby zastosować uchwyt do magazynków powierzchniowych na stole zmiennym SX, automat

montażowy musi być wyposażony w zmodyfikowany kanał prowadzący taśmy.
 Szczegółowy opis i obsługę można znaleźć w "Instrukcji montażu - Ręczny tray - SIPLACE
SX1/SX2", nr kat. 00196823-xx.
Uchwyt do magazynków powierzchniowych może być tylko zastosowane, jeżeli odpowiedni stół
na podzespoły zamontowany jest wraz z ramą w pozycji zewnętrznej.
Nakładane indywidualnie magazynki powierzchniowe JEDEC lub magazynki Waffle Pack mogą
być mocowane magnesami do podstawy magazynków powierzchniowych. Jeżeli nałożone zo-
staną dwa magazynki powierzchniowe JEDEC, należy je zamocować przy pomocy listw bloku-
jąco-ustalających.
Części: Nr kat.:
Magnes 00316593-xx
Listwa blokująca i trzymająca do magazynka JEDEC 00372615-xx
OSTROŻNIE
Unikanie kolizji
Przy wsuwaniu lub wysuwaniu wózka na podzespoły uchwyt magazynków powierzchnio-
wych nie może być postawiony, gdyż spowodowałoby to kolizję z kanałem prowadzącym
puste taśmy i obsadą zmieniacza pipet.
 Uchwyt magazynków powierzchniowych może zostać postawiony na stole dopiero
wtedy, gdy stół jest wsunięty.
 Przed wsunięciem stołu uchwyt magazynków powierzchniowych musi być usunięty
ze stołu.
321
6.6 Uchwyt do magazynków Waffle Pack Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
Obłożenie miejsc montażu modułów na wózku na podzespoły auto- 26

matu SIPLACE SX1/SX2
Możliwości ustawień na automacie montażowym
SIPLACE SX2 Miejsca montażu modułów 1 i 2
SIPLACE SX1 Miejsce montażu modułów 1
Gama głowic montażowych TwinStar, CPP*a
Maks. wysokość magazynka powierzchniowego wraz z podzespołem
MultiStar 11,5 mm
TwinStar 25 mm
*)a Dozwolone tylko w wysokiej pozycji montażowej (CPP_H)
WSKAZÓWKA
Ważne informacje
Maksymalna wysokość podzespołu na uchwycie do magazynków powierzchniowych
jest uzależniona od maksymalnej wysokości podzespołu zastosowanej głowicy monta-
żowej. Przy stosowaniu magazynków powierzchniowych należy pamiętać, że nie mogą
leżeć nad wysokością odbierania standardowego przenośnika.
322
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.7 Koplanarny moduł laserowy 3D
6.7 Koplanarny moduł laserowy 3D

Nr kat. 00519919-xx 3-D Koplan
Koplanarny moduł laserowy 3D pracuje w oparciu o dyrektywę laserową. Aby umożliwić wytwo-
rzenie i zanalizowanie profilu wysokości dwuwymiarowego układu przyłączy podzespołów, np.
BGA, QFP itd. Analiza dostarcza wyników dotyczących koplanarności (płaszczyzna nałożenia)
oraz kolinearności (prosta nałożenia) nóżek podzespołu lub kulek.
Dalsze szczegóły podane są w "Instrukcji montażowej czujnika 3D", niemiecki+angielski [nr art.
00197084-xx].
6.7.1 Wskazówki bezpieczeństwa do czujnika modułu koplanarnego
Czujnik pracuje z laserem półprzewodnikowym o długości fal 670 nm (widoczne/czerwone).
Maksymalna optymalna moc wyjściowa wynosi 60 mW.
Czujnik jest przyporządkowany klasie lasera 3B.
– Podczas eksploatacji czujnika należy koniecznie przestrzegać odnośnych przepisów zgodnie

z IEC 60825-1:2014 dotyczących "bezpieczeństwa urządzeń laserowych" oraz obowiązują-
cego w Niemczech przepisu o zapobieganiu wypadkom "Promieniowanie laserowe" (DGUV
przepis 11).
– Należy przy tym przestrzegać krajowych przepisów o zapobieganiu wypadkom!
Na obudowie czujnika umieszczone są z przodu i z tyłu następujące tabliczki ze wskazówkami:
6
Rys. 6.7 - 1 Oznakowanie klasy lasera 3B dla czujnika
323
6.7 Koplanarny moduł laserowy 3D Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
OSTRZEŻENIE
Promieniowanie laserowe jest niebezpieczne dla oka
Dostępne promieniowanie laserowe jest niebezpieczne dla oka, a w szczególnych przy-
padkach również dla skóry.
Promieniowanie laserów klasy 3B (średnia moc) jest niebezpieczne dla oka zarówno w
przypadku bezpośredniego promieniowania, jak i w przypadku promieniowania odbite-
go. W górnym obszarze mocy lasery te mogą uszkodzić również skórę.
 Należy koniecznie unikać bezpośredniego patrzenia w strumień światła laserowego.
 W automacie montażowym moduł koplanarny 3D zamontowano i zabezpieczono
tak, że w razie użytkowania zgodnego z przeznaczeniem (krótkotrwały czas naświe-
tlania) obecne promieniowanie spełnia wartości graniczne klasy lasera 2 i jest tym
samym niegroźne dla oczu.
OSTRZEŻENIE
Hermetyczne urządzenie laserowe klasy 2
W stanie stałego zamontowania chodzi w przypadku automatu montażowego o tak zwa-
ne "hermetyczne" urządzenie laserowe klasy 2
 Czujnik 3D jest zintegrowany w obwodzie wyłączenia awaryjnego.
 Nie wolno dezaktywować obwodu wyłączenia awaryjnego!
 Czujnik 3D może być eksploatowany tylko w obrębie automatu montażowego!
6
OSTRZEŻENIE
Naprawa i serwis
 Czujniki należy przesłać do naprawy i serwisu w każdym wypadku do firmy ASM As-
sembly Systems GmbH & Co. KG.
324
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.7 Koplanarny moduł laserowy 3D
podzespoły QFP, SO, BGA, Gullwing, wtyk

Dokładność *a ± 15 μm (3σ), ± 20 μm (4σ)
Maksymalna wielkość podzespołu 50 x 50 mm²
Maksymalna szerokość podzespołu 17mm
Kształty obudowy BGA
Min. średnica kulek 400 μm
Min. odstęp pomiędzy kulkami 800 μm
Min. liczba kulek 6
Kształty obudowy Gullwing
Min. szerokość nóżek*b 300 μm
Min. odstęp pomiędzy nóżkami 500 μm
Min. liczba nóżek 5
Maksymalna wielkość wtyku 120 x 20 mm²
Wtyk (Gullwing)
Min. szerokość nóżek b 300 μm
Min. odstęp pomiędzy nóżkami 500 μm
Min. liczba nóżek 5
Typ głowicy montażowej TwinHead, SIPLACE MultiStar CPP
Klasa lasera
Czujnik koplanarny 3D 3B
Automat montażowy 2
*)a Na kulkę/nóżkę
*)b W przypadku mniejszych szerokości nóżek należy skontaktować się z lokalnym menadżerem produktu.
325
6.8 Czujnik do pojemnika zrzutowego na podzespoły Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
6.8 Czujnik do pojemnika zrzutowego na podzespoły

Nr kat. 00519848-xx Układ kontroli pojemnika zrzutowego elementów elektronicznych
Czujnik pojemnika zrzutowego do podzespołów kontroluje, czy pojemnik zrzutowy jest prawi-
dłowo osadzony w uchwycie.
– Jeżeli pojemnika zrzutowego nie założono prawidłowo, automatu nie da się uruchomić.
– Jeżeli w trakcie przetwarzania pojemnik zrzutowy wyskoczy z uchwytu, następuje natychmia-
stowe zatrzymanie automatu, aby uniknąć kolizji z głowicą.
Każdy pojemnik zrzutowy może być kontrolowany przez własny czujnik.
6
WSKAZÓWKA
W razie stosowania głowicy SpeedStar radzimy zainstalować opcjonalny czujnik do po-
jemnika zrzutowego do podzespołów.
326
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.9 SIPLACE Very High Force TwinStar (VHF TH)
6.9 SIPLACE Very High Force TwinStar (VHF TH)

Nr kat. 00519986-xx VHF TwinStar z portalem
6.9.1 Opis
Głowica SIPLACE Very High Force TwinStar jest technologiczną kontynuacją standardowej gło-
wicy TwinStar. Głowica SIPLACE Very High Force TwinStar przystosowana jest do obróbki wyjąt-
kowo trudnych, dużych i ciężkich podzespołów.
 Szczegółowy opis zawarty jest w "Instrukcji montażu - Head Reconfiguration Kit głowicy
VHF", nr kat. 00197270-xx.
6.9.2 Przegląd
Rys. 6.9 - 1 SIPLACE Very High Force TwinStar (VHF TH)

327
6.9 SIPLACE Very High Force TwinStar (VHF TH) Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
Programowalna siła osadzania 1,0 N - 15 N

2,0 N - 70 N
2,0 N -100 N *a
Maks. wys. podzespołu 50mm*b

Maks. masa podzespołu elektronicz- 160 – maks. 300 g*c
nego
*)a SIPLACE Very High Force Twin Star (VHF TH) z numerem artykułu 03096701-03 i OSC Package
*)b Maks. wys. podzespołu elektronicznego 50 mm na zapytanie z Very High Force TwinStar (VHF TH) i pipetą
typu 508.
*)c W przypadku podzespołów o masie do 300 g, używać funkcji do pomiaru i określania bezwładności masy
podzespołów oraz pipet w stacji. Określone wartości bezwładności można zapisać w edytorze podzespołów
oraz edytorze pipet SIPLACE Pro Desk. Zalecenie: Używać funkcji do pomiaru momentu bezwładności
masy dla podzespołów o masie od 50 g.
Poza tym dane techniczne SIPLACE TwinStar i SIPLACE High-Force Head są zgodne (patrz roz-
dział 3.7.6.1, strona 139).
328
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.10 Stacjonarne kamery
6.10 Stacjonarne kamery
6.10.1 Stacjonarna kamera podzespołów P&P, typ 25 GigE (kamera FC)
Nr kat. 03222727-xx, Stacjonarna kamera podzespołów, typ 25 GigE

6
Rys. 6.10 - 1 Stacjonarna kamera podzespołów P&P, typ 25, GigE (kamera FC)
(1) Obudowa kamery ze zintegrowaną kamerą i wzmacniaczem kamery

(2) Płytka szklana - pod nią poziomy oświetlenia i optyki

6
OSTRZEŻENIE
obudową kamery.
 Zdemontować stacjonarne kamery podzespołów TwinStar.
 Przy wymianie głowicy montażowej TwinStar na MultiStar stacjonarna kamera podze-
społów instalowana jest w dolnej pozycji.
329
6.10 Stacjonarne kamery Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020

6
Wymiary podzespołu 0,2 mm x 0,2 mm bis 16 mm x 16 mm przy pomiarze pojedynczym

podzespołu
Gama podzespołów 0402 do SO, PLCC, QFP, podstawka, wtyczka, BGA, podzespoły
specjalne, Bare Die, Flip-Chip, Shield
Min. raster nóżek 0,25mm

Min. szerokość nóżek 0,1mm
Min. raster kulek 0,14mm
Min. średnica kulek 0,08mm

Pole widzenia 19,4 mmx19,4 mm
Typ oświetlenia Światło padające (6 swobodnie programowalnych płaszczyzn)
330
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.10 Stacjonarne kamery
6.10.2 Kamera stacjonarna podzespołów P&P, typ 33 GigE
Nr kat. 00588100-xx Stacjonarna kamera głowicowa CPP, typ 33 GigE

6
Rys. 6.10 - 2 Budowa stacjonarnej kamery podzespołów, P&P, typ 33 GigE
(1) Obudowa kamery ze zintegrowaną kamerą i wzmacniaczem kamery

(2) Płytka szklana - pod nią poziomy oświetlenia i optyki
331
6.11 IPC-HERMES-9852 Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020

6
OSTRZEŻENIE
obudową kamery.
 Zdemontować stacjonarne kamery podzespołów TwinStar.
 Przy wymianie głowicy montażowej TwinStar na MultiStar stacjonarna kamera podze-
społów instalowana jest w dolnej pozycji.

6
Wymiary podzespołu 0,5 mm x 0,5 mm do 55 mm x 45 mm

Gama podzespołów 0402, MELF, SO, PLCC, QFP, kondensatory elektrolityczne,
BGA
Min. raster nóżek 0,3mm
Min. szerokość nóżek 0,15mm
Min. raster kulek 0,35mm
Min. średnica kulek 0,2 mm
Pole widzenia 65 mmx50 mm
Typ oświetlenia Światło padające (6 swobodnie programowalnych płaszczyzn)
6
6.11 IPC-HERMES-9852
IPC-HERMES-9852 to protokół komunikacyjny dla linii SMT i może on zastępować interfejs IPC
SMEMA. Ten protokół umożliwia przesyłanie większej liczby informacji, niż to było dotychczas
możliwe za pośrednictwem interfejsu IPC SMEMA.
Są nimi przykładowo:
– Jednoznaczne ID płytek drukowanych

– Kody kreskowe
– Prędkość transportu,
– Długość i szerokość płytek drukowanych
– Grubość płytek drukowanych
– Wysokość przejazdu
Wszystkie te informacje można przesyłać bez przerywania pracy przez całą linię.
Szczegółowy opis podano w Podręczniku administratora IPC-HERMES-9852, nr katalogowy

[00198615-xx].
332
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.12 Ustawiacz płytek drukowanych
6.12 Ustawiacz płytek drukowanych

Nr kat. 00119677-xx Ustawiacz płytek drukowanych do przenośnika pojedynczego
Nr kat. 00119678-xx Ustawiacz płytek drukowanych do przenośnika podwójnego
6.12.1 Opis
Przetwarzane płytki drukowane, mają czasami stosunek długość/szerokość 1:2 lub bardziej nie-
korzystny. Oznacza to, że krótszy bok płytki drukowanej jest ustawiony w kierunku transportu pły-
tek drukowanych. W czasie transportu takie płytki drukowane mogą się nieco skręcać, wskutek
czego znaczniki znikają z wizjera kamery płytek drukowanych. Opcja "Ustawiacz płytek drukowa-
nych" zapewnia dokładne ustawianie takich płytek drukowanych w pozycji Stop.
W automatach montażowych ze stoperem mechanicznym i w automatach montażowych nadzo-

rujących tę pozycję laserową zaporą świetlną obróbka płytek drukowanych z wycięciami w kie-
runku transportu może wywołać różne pozycje obróbki. Opcja "Ustawiacz płytek drukowanych"
zapewnia zatrzymywanie płytek drukowanych na wszystkich przenośnikach płytek drukowanych
w tej samej pozycji. Opcja "Ustawiacz płytek drukowanych" jest dostępna w wersji do przenośnika
pojedynczego lub podwójnego.
Płytka drukowana jest transportowana do sekcji uzbrajania aż zapora świetlna lasera wygeneruje
sygnał stop dla przenośnika płytek drukowanych. Następnie stół podnośny przesuwa się ogra-
nicznikami płytek drukowanych do pozycji, w której płytka drukowana nie jest jeszcze zaciśnięta i
może być przemieszczana przez taśmy transportowe. Oba ograniczniki płytek drukowanych znaj-
dują się na wysokości płytki drukowanej, podpory płytki drukowanej (kołki magnetyczne) dotykają
już płytki drukowanej. Obie taśmy transportowe przesuwają płytkę drukowaną dalej do ogranicz-
ników, jednocześnie ustawiając ją. Następnie stół podnośny przesuwa się do górnej pozycji koń-
cowej, zaciska płytkę drukowaną i odłącza ją od ograniczników, aby nie przeszkadzać w procesie
uzbrajania. Po zakończeniu procesu uzbrajania stół podnośny i ustawiacz płytek drukowanych są
opuszczane a płytka drukowana jest transportowana dalej.
6.13 Opcja długich płytek drukowanych (LBO)

Opcja "Długie płytki drukowane" umożliwia wykonanie płytek drukowanych wykraczających poza
długość podaną w specyfikacji. Maksymalna długość wynosi przy tym do 1500 mm.
333
6.14 Support Pin Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
6.14 Support Pin

Nr kat. 00119680-xx Support Pin
Szerokie płytki drukowane mają tendencję do uginania się podczas uzbrajania, co może spowo-
dować, że podzespoły nie będą montowane z wymaganą dokładnością. Także mocno wybrzu-
szone płytki drukowane mają wpływ na dokładność uzbrajania. Problem ten można łatwo usunąć
przez umieszczenie Support Pins na stole podnośnym.
6
Rys. 6.14 - 1 Support Pin
334
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.15 Smart Pin Support
6.15 Smart Pin Support

Nr kat. 03089621-xx Smart Pin Support
Nr kat. 03087404-xx Magazynek SPS L10 kpl.
Nr kat. 03087508-xx Magazynek SPS Q10 kpl.
Szerokie płytki drukowane mają tendencję do uginania się podczas uzbrajania, co może spowo-
dować, że podzespoły nie będą montowane z wymaganą dokładnością. Także mocno wybrzu-
szone płytki drukowane mają wpływ na dokładność uzbrajania. Problem ten można łatwo usunąć
przez umieszczenie Support Pins na stole podnośnym.
6
Rys. 6.15 - 1 Support Pin
Za pomocą opcji Smart Pin Support Support Pins zostają automatycznie ustawione na stole pod-
nośnym. Służy do tego zespół chwytaka, pobierający Support Pins ze specjalnego magazynka i
ustawiający je w wymaganym położeniu.
6
WSKAZÓWKA
'Szczegółowy opis patrz "Instrukcja obsługi Smart Pin Support", wersja niemiecka+angiel-
ska [nr art. 00197001-xx].
335
6.15 Smart Pin Support Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
Rys. 6.15 - 2 Zespół chwytaka w Smart Pin Support
Zespół chwytaka jest zamontowany na portalu. Pobiera on Support Pins z przewidzianego dla
nich magazynka i ustawia je na stole podnośnym. Położenia support pin w automacie ustala się
w edytorze płytek drukowanych SIPLACE Pro dla każdej strony płytek.
Dla różnych konfiguracji maszyny są do dyspozycji dwa różne magazynki do automatycznej wy-
miany maks. 10 Support Pins. Magazynki te są zamocowane w uchwycie magazynków i są za-
montowane w zespole wciągowym wózków na podzespoły.
– Smart Pin Support - typ magazynka Q10 [nr artykułu 03087404-xx]

– Smart Pin Support - typ magazynka L10 [nr artykułu 03087508-xx]
336
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 6.15 Smart Pin Support
Rys. 6.15 - 3 Smart Pin Support - typ magazynka Q10
Rys. 6.15 - 4 Smart Pin Support - typ magazynka L10
337
6.16 Ekran LCD z klawiaturą Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
6.16 Ekran LCD z klawiaturą

W modelach SIPLACE SX1/SX2 V2 ekran LCD 15″ z klawiaturą jest wyposażeniem standardo-
wym.
W modelu SIPLACE SX1/SX2 V3 zamiast standardowego ekranu dotykowego „multi-touch”, na

obu panelach obsługi można zainstalować ekran LCD 15″.
6
(1)
(2)
(3)
(4)
Rys. 6.16 - 1 Ekran LCD z klawiaturą
(1) Ekran LCD

(2) Przycisk uruchamiania (biały) na automacie montażowym
(3) Przycisk zatrzymywania (czarny) na automacie montażowym
(4) Klawiatura
338
Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3 7 Konserwacja
7 Konserwacja
Aby automat montażowy SIPLACE podczas produkcji zawsze był sprawny, trzeba go regularnie
konserwować.
Dokumentacja utrzymania ruchu SIPLACE zawiera zalecenia dotyczące wszystkich czynności

konserwacyjnych na dany odstęp międzykonserwacyjny. Dla każdego odstępu międzykonserwa-
cyjnego poszczególne etapy czynności połączono w wydajną kolejność, aby zoptymalizować
„czas Uptime” dla każdej czynności konserwacyjnej.
7
WSKAZÓWKA
Job Cards dotyczące utrzymania ruchu
Wszystkie czynności utrzymania ruchu wyczerpująco objaśniono w odpowiednich Job
Cards i zilustrowano wymownymi ilustracjami
Przebieg utrzymania ruchu

Rozróżnia się cztery przebiegi, które należy przeprowadzać niezależnie od siebie, w na każdy od-
stęp międzykonserwacyjny.
– Przebieg 1: Czynności konserwacyjne konieczne co tydzień.

– Przebieg 2: Kombinacja czynności konserwacyjnych cotygodniowych i co 3-miesięcznych.
Planowanie przebiegów
Każdy przebieg opiera się na dokumencie (Job Card), prowadzący w wydajny sposób przez całą
procedurę utrzymania ruchu.
Przykład częstotliwości poszczególnych przebiegów przez okres roku:
– Przebieg 1: 45 procedur / rok

– Przebieg 2: 4 procedury / rok
– Przebieg 3: 2 procedury / rok
– Przebieg 4: 1 procedura / rok
339
7 Konserwacja Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3
7.1 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące utrzymania ruchu Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
7.1 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące utrzymania ruchu

7
OSTROŻNIE
Nieprzestrzeganie instrukcji bezpieczeństwa stwarza zagrożenie dla ludzi i automatu
montażowego!
 Podczas przeprowadzania wszystkich czynności przestrzegać instrukcji bezpie-
czeństwa podanych w rozdziale 2 Bezpieczeństwo eksploatacji na stronie 31 w tej
instrukcji obsługi.
7
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo poparzenia
 Czyszczenia z użycie palnych płynów (np. alkoholu) nigdy nie przeprowadzać w po-
bliżu nieosłoniętego źródła światła ani ognia.
 Nie rozpylać środków smarnych lub czyszczących w aerozolu w pobliżu nieosłonię-
tych źródeł światła, ani ognia.
7
OSTROŻNIE
Alkohol etylowy
 Podczas czyszczenia podzespołów stężonym alkoholem etylowym zasadniczo no-
sić okulary ochronne i rękawice.
 Natychmiast przepłukać oczy wodą, jeżeli przez przypadek dostaną się do nich roz-
pryski alkoholu etylowego.
7
OSTRZEŻENIE
Szmatka czyszcząca SIPLACE.
Szmatka czyszcząca SIPLACE jest szkodliwa dla zdrowia i w przypadku połknięcia
może spowodować obrażenia płuc.
 Nie wdychać oparów/aerozolu.
 Unikać kontaktu ze skórą. W przypadku połknięcia nie wywoływać wymiotów. Na-
tychmiast wezwać lekarza i pokazać mu opakowanie oraz etykietę.
 Podczas używania szmatki czyszczącej nosić rękawice lateksowe.
7
OSTROŻNIE
Przestrzegać informacji podanych na karcie charakterystyki substancji niebezpiecznej
danego środka.
 Przestrzegać informacji podanych na kartach charakterystyki substancji niebez-
piecznej podczas stosowania substancji niebezpiecznych (np.Loctite 241, alkoholu
etylowego)!
340
Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3 7 Konserwacja
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 7.1 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące utrzymania ruchu
OSTROŻNIE
Czyszczenie i smarowanie
 Do czyszczenia nie stosować żadnego rozpuszczalnika tylko alkohol etylowy!
 Alternatywnie można też użyć alkoholu izopropylowego (izopropanolu – IPA).
 Zasadniczo zabrania się czyszczenia wnętrza automatu montażowego lub modułów
podzespołów elektronicznych sprężonym powietrzem.
7
OSTROŻNIE
Niebezpieczeństwo przecięcia w pobliżu kamery IC i FC
Krawędź lustra grozi przecięciem palców.
 Stosować rękawice laboratoryjne i unikać dotykania krawędzi.
 Rękawice laboratoryjne są ponadto warunkiem skutecznego czyszczenia (nie pozo-
stawiają odcisków palców!).
7
OSTROŻNIE
W jednym miejscu montażu modułów może przebywać tylko jedna osoba na raz.
Chodzi o bezpieczeństwo pracowników obsługi lub bezpieczeństwo drugiej osoby. Po-
przez obsługę dwuręczną wciągu wózka na podzespoły elektroniczne można skutecznie
chronić przed zagrożeniami tylko jedną osobę.
7.1.1 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące substancji niebezpiecznych

7
OSTROŻNIE
Przestrzegać kart charakterystyki substancji niebezpiecznych
 Podczas stosowania substancji niebezpiecznych (np. Loctite 241, alkoholu etylo-
wego) zawsze przestrzegać informacji podanych w obowiązującej karcie charakte-
rystyki substancji niebezpiecznej.
341
7 Konserwacja Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3
7.1 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące utrzymania ruchu Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
342
Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3 8 Załącznik
Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020 8.1 Deklaracje zgodności typu WE
8 Załącznik
8.1 Deklaracje zgodności typu WE

Produkt opisany w tej instrukcji:
SIPLACE SX1/SX2 V3 8
8
Fabrykat Automat montażowy
Typ SIPLACE SX + SIPLACE SX1 SIPLACE SX2

Nr kat.: 520500 520501 520502
SIPLACE SX1/SX2 V2 8
8
Fabrykat Automat montażowy
Typ SIPLACE SX + SIPLACE SX1 SIPLACE SX2

Nr kat.: 520100 520110 520120
producenta
ASM Assembly Systems GmbH&Co.KG

81379 München 8
jest zgodny z przepisami oraz normami niżej wymienionych Deklaracji

zgodności typu WE danych produktów.
343
8 Załącznik Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3
8.1 Deklaracje zgodności typu WE Od wersji oprogramowania SR.713.1 Wydanie 12/2020
8.1.1.1 SIPLACE SX1 (520501)

8
Rys. 8.1 - 1 SIPLACE SX1 (520501) – strona 1
344
345
8.1.1.2 SIPLACE SX2 (520502)

8
346
347
8.1.2.1 SIPLACE SX1 (520110)

8
348
349
8.1.2.2 SIPLACE SX2 (520120)

8
350
351
352
Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3 Indeks haseł
Wydanie 12/2020
Indeks haseł Położenie blachy rozdzielczej, gdy nie są stoso-

wane osie wtykane . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
Położenie blachy rozdzielczej, gdy stosowane
Numerics
są osie wtykane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
3-D Koplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .323 blachy do splatania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
Blokowanie automatu montażowego . . . . . . . . 98
A Budowa osi X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Budowa osi Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Adapter modułu podajnikowego do serii X z podajni-
kiem Reject Conveyor (moduł odrzutowy) .165 C
adaptery do modułów podajnikowych serii X . 163,
164, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .165 C&P20 M
Adaptery modułów podajnikowych do serii X z Label Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Presenter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .163 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
adaptery modułów podajnikowych do serii X z po- C&P20 P
dajnikiem Label Presenter . . . . . . . . . . . . .163
Adaptery modułu podajnikowego do serii X z wibra-
Uchwyt 123
cyjnym podajnikiem wzdłużnym 163, 164, 165 Ciśnieniowy zawór regulacyjny . . . . . . . . . 123
Alarm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .249
Cylinder powrotny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
A-Placement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Gwiazda z 20 pipetami . . . . . . . . . . . . . . . 123
Automat montażowy
Napęd DP, 20 napędów . . . . . . . . . . . . . . 123
Czasy wyładowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92
Płytka "Układ trzymania czujnika próżni" . 123
integracja w linii produkcyjnej . . . . . . . . . . .214
Silnik gwiazdowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
końcowe justowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . .216
Silnik osi Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Kontrola zasilania sieciowego . . . . . . . . . .195
Złącze sprężonego powietrza do 20 dysz Ven-
Napięcia obniżone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92
turiego obwodu odbierania, montażu i trzyma-
Przyłącze sprężonego powietrza . . . . . . . .193
nia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
punkty przyłożenia dla wózka widłowego . .188
C&P20 P2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Stan zasilania energetycznego . . . . . . . . . .92
Ciśnieniowy zawór regulacyjny . . . . . . . . . 120
transport systemem transportowym na podusz-
ce powietrznej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .219
Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
ustawianie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .203
Napęd DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
ustawianie względem linii produkcyjnej . . .214
Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
wysokości przenośników płytek drukowanych .
Pipeta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
206
Płyta „Rozdzielacz pośredni” . . . . . . . . . . 120
Zaciski automatu podłączone do sieci . . . . .94
Przyłącze obwodu zatrzymującego . . . . . 120
Zasilanie elektryczne . . . . . . . . . . . . . . . . .194
Silnik gwiazdowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Automatyczna regulacja szerokości . . . . . . . . .150
Silnik osi Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
B Uchwyt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
CD z dodatkowymi językami . . . . . . . . . . . . . . 248
BE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 charakterystyka podłoża, zalecenia . . . . . . . . 191
bezpieczeństwo instalacji i urządzeń . . . . . . . . .34 ciężar maszyny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
bezpieczeństwo osób i personelu obsługi . . . . . .33 Ciężar maszyny i obciążenie powierzchniowe 191
Blacha rozdzielcza Ciśnienie otoczenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
listwa prowadząca . . . . . . . . . . . . . . . . . . .265 CPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
353
Indeks haseł Instrukcja eksploatacji SIPLACE SX1/SX2 edycja V2 i V3
Wydanie 12/2020
Czasy wyładowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 Ekran multi-touch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233

Czujnik do pojemnika zrzutowego na podzespoły Elektryczne wartości przyłączeniowe . . . . . . . 110
326 element ułatwiający wprowadzanie, moduł podajni-
Czynności po zakończeniu zmiany roboczej . . 259 kowy X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Czytnik kodów kreskowych . . . . . . . . . . . . . . . 306 Elementy obsługowe
Dane techniczne czytnika kodów kreskowych Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
2D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306 Elementy obsługowe i wskaźnikowe
Czytnik kodów kreskowych na płytkach obwodu Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
drukowanego 1D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 elementy wskaźnikowe
Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
D EMV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Ergonomiczne rozmieszczenie elementów obsługo-
Dane dotyczące emisji hałasów . . . . . . . . . . . . 28
wych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
Dane techniczne
ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Czytnik kodów kreskowych 2D . . . . . . . . . 306
Koplanarny moduł laserowy 3D . . . . . . . . 325 F
moduły podajnikowe X . . . . . . . . . . . . . . . 158
Oś X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144 FC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Filtr sprężonego powietrza . . . . . . . . . . . . 97, 193
Oś Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
FM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Przenośnik płytek drukowanych . . . . . . . . 151
Folia kryjąca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
Zmieniacz pipet do głowicy SpeedStar . . . 292
funkcja kołpaków ochronnych . . . . . . . . . . . . . . 77
Zmieniacz pipet do głowicy TwinStar . . . . 303 funkcja, przycisk uruchamiania biały . . . . . . . . . 84
Zmieniacz Waffle-Pack . . . . . . . . . . . . . . . 311 Funkcja, przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Dane techniczne automatu . . . . . . . . . . . . . . . 103 84
Parametry eksploatacyjne . . . . . . . . . . . . 103 Funkcja, przycisk zatrzymywania czarny . . . . . 84
dane użytkownika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
DCA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19 G
Definicja wybrzuszenia płytki obwodu drukowanego
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151 GCU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Deklaracja zgodności . . . . . . . . . . . . . . . . 26, 343 Geometria modułu podajnikowego taśmy w serii
Dokowanie wózka na podzespoły . . . . . . . . . . 287 SIPLACE X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
dopasowanie wózka na podzespoły do wysokości Głowica montażowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
przenośnika płytek drukowanych . . . . . . . 221 GND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Dostosowanie kanału prowadzącego puste taśmy
do wysokości podzespołu . . . . . . . . . . . . . 223 H
Drążek uchwytu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
hasło . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
drukowanie instrukcja przezbrajania . . . . . . . . 280
HCU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Dummy-Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Dyrektywy ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
I
Działanie przycisków uruchamiania . . . . . . . . 239
identyfikator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
E informacje
o aktualnym alarmie . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
EDIF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
EGB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19, 101 o wybranym alarmie . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
Ekran LCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234 informacje alarmowe, kolory . . . . . . . . . . . . . . 253
Infrastruktura miejsca ustawienia . . . . . . . . . . 191
354
Wydanie 12/2020
Instrukcja eksploatacji kompleksowy cykl wzorcowania . . . . . . . . . . . 245

Treść i przechowywanie . . . . . . . . . . . . . . . .16 Koncepcja linii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Ważne informacje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16 Konfiguracja dostawy . . . . . . . . . . . . . . . 183, 184
Interfejs Siemens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .334 konfigurowanie modułu podajnikowego X . . . . 276
interfejs użytkownika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .242 kontrola czujników . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
Kontrola dostawy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
uruchamianie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .237
kontrola funkcji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
IPC-HERMES-9852 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .332
Kontrola modułu podajnikowego X przed zastoso-
I-Placement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19, 150
waniem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
kontrola wyposażenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
J
Kontrola zasilania sprężonym powietrzem . . . 192
Języczek przełączający łącznika blokady zabezpie- Koplanarny moduł laserowy 3D
czającej obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNE- Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
GO, stół na podzespoły SIPLACE SX . . . .176 Dokładność . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
JTF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19 Klasa lasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Maksymalna szerokość podzespołu . . . . . 325
K
Maksymalna wielkość podzespołu . . . . . . 325
Kamera podzespołów do głowicy TwinStar, kamera Maksymalna wielkość wtyku . . . . . . . . . . . 325
FC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .329 Min. liczba kulek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Kamera stacjonarna podzespołów P&P, typ 33 Min. liczba nóżek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
GigE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .331 Min. odstęp pomiędzy kulkami . . . . . . . . . 325
kanał prowadzący puste taśmy
Min. odstęp pomiędzy nóżkami . . . . . . . . 325
przegródka blaszana do taśm < 12 mm . . .181
Min. średnica kulek . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Przegródka blaszana do taśm > 12 mm z moż-
Min. szerokość nóżek . . . . . . . . . . . . . . . . 325
liwością demontażu . . . . . . . . . . . . . 181, 223
Typ głowicy montażowej . . . . . . . . . . . . . . 325
Szczelina wlotowa pustych taśm . . . . . . . .181
Wielkość podzespołu . . . . . . . . . . . . . . . . 325
szczelina wylotowa pustych taśm . . . . . . . .181
Kwalifikacje personelu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Kanał prowadzący puste taśmy na zespole wciągo-
kwalifikacje personelu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
wym wózka na podzespoły . . . . . . . . . . . . .181
kąt pobierania podzespołów . . . . . . . . . . . . . . .282
L
Klasa lasera
Klasyfikacja systemów kamer . . . . . . . . . . .66 Label Presenter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Klasa ryzyka Lampka sygnalizacyjna . . . . . . . . . . . . . . 233, 234
Klasyfikacja całej maszyny . . . . . . . . . . . . . .65 lampka sygnalizacyjna biała, lewa . . . . . . . . . 254
Klasyfikacja laserów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65 lampka sygnalizacyjna biała, prawa . . . . . . . . 254
całej maszyny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65 Lampy sygnalizacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
Klawiatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234, 236 Informacje podstawowe . . . . . . . . . . . . . . 259
kleszcze do splatania taśm . . . . . . . . . . . . . . . .230 Laser klasy 2
Klucz do maszyny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32 Czujnik podzespołów przy SpeedStar . 42, 58,
klucz dynamometryczny . . . . . . . . . . . . . . . . . .207 60
kolory w informacjach alarmowych . . . . . . . . . .253 LBO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Kołek centrujący, stół na podzespoły SIPLACE SX LDU 2 X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
177 Licznik podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
kółko podbijające folię kryjącą . . . . . . . . . . . . .275 Linear Dipping Unit X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Kołpaki ochronne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76 lista podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
kołpaki ochronne, funkcja . . . . . . . . . . . . . . . . . .77
355
Wydanie 12/2020
listwa centrująca na kołek ustalający "tył" do modu- kółko podbijające folię kryjącą . . . . . . . . . 275
łów podajnikowych X . . . . . . . . . . . . . . . . 176 Kołyska folii kryjącej . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
Listwa oporowa, stół na podzespoły SIPLACE SX
Krawędź ściągająca do folii kryjącej . . . . . 274
176
Okienko pobrania . . . . . . . . . . . 269, 273, 274
łącznik taśm SMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
Otwór wlotowy kanału prowadzącego taśmy .
Ładunek elektrostatyczny . . . . . . . . . . . . . . . . 101
273
M Otwór wylotowy kanału prowadzącego taśmy
273
Magazynek pipet do pipet 20xx . . . . . . . . . . . . 295 Otwory ustalające na stole na podzespoły na
Magazynek pipet do pipet 28xx . . . . . . . . . . . . 296 kołek ustalający "przód" . . . . . . . . . . . . . . 270
magnesy stałe do silników liniowych X . . . . . . . 36 Panel obsługowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Maks. średnica rolek taśm w zależności od wysoko-
Półka na podzespoły odpadowe . . . . . . . . 269
ści przenośnika płytek drukowanych wózka na
Profil prowadnicy stołu na podzespoły (profil O)
podzespoły SIPLACE SX . . . . . . . . . . . . . 180
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
Manometr ciśnienia zasilania . . . . . . . . . . . . . . 97
przednia prowadnica ślizgowa modułu podajni-
Manometr ciśnienia zasilania komponentów maszy-
ny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 kowego X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
Manometr ciśnienia zasilania modułów podajniko- Strefa odbioru podzespołów . . . . . . . . . . . 274
wych Bulkcase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 tylna prowadnica ślizgowa modułu podajniko-
Manometr ciśnienia zasilania rozdzielaczy portali wego X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
193 Uchwyt do wyjmowania . . . . . . . . . . . . . . 269
Masa automatu gotowego do wysyłki . . . . . . . 184 Wspornik taśmy, wyjmowany . . . . . . . . . . 274
materiał taśmy, SIPLACE seria X . . . . . . . . . . 155 Wyświetlacz stanu . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
materiały do splatania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
Wyżłobienia w listwie centrującej na kołek usta-
MFU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
lający "tył" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
miejsce montażu modułów . . . . . . . . . . . . . . . 244
Zapadki ryglujące . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
mocowanie monitorów . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Moduły podajnikowe
Moduł koplanarny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
Moduł Non Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309 nóż . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
moduł podajnikowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244 Wskaźniki LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
Uchwyt do wyjmowania . . . . . . . . . . . . . . 266 Wyświetlacz stanu . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
Wskaźniki LED . . . . . . . . . . . . . . . . . 266, 279 moduły podajnikowe (seria X)
Wyświetlacz stanu . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266 klapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
zapadka do ryglowania modułu podajnikowego Moduły podajnikowe taśmy z serii SIPLACE X 155
X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266 moduły podajnikowe X
Moduł podajnikowy taśmy 72 mm X . . . . . . . . 159 Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

moduł podajnikowy X monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
Dźwignia do unoszenia i zatrzaskiwania okien- Montaż lampki sygnalizacyjnej . . . . . . . . . . . . 206
ka odbiorczego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269 MTC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
MultiStar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Dźwignia do unoszenia okienka odbiorczego .
Ciśnieniowy zawór regulacyjny . . . . . . . . . 129
273, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
Element ułatwiający wprowadzanie . . . . . 270
Czujnik podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Folia kryjąca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Kołek centrujący "z tyłu" . . . . . . . . . . . . . . 270
Duży podzespół . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Kołek ustalający "przód" . . . . . . . . . . . . . . 270
Gwiazda z 12 pipetami . . . . . . . . . . . . . . . 128
356
Wydanie 12/2020
Kamera podzespołów C&P, typ 30 GigE . .129 śnika płytek drukowanych . . . . . . . . . . . . . 212
Klasa podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . .132 Odpowiedzialność cywilna producenta/dostawcy za
wady . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Klasa podzespołu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131
Odpowiedzialność i obowiązki . . . . . . . . . . . . 100
Klasyfikacja obsługiwanego zakresu podzespo-
odstęp manewrowy wózka na podzespoły . . . 113
łów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131
Ograniczanie przestojów . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
Mały podzespół . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
Opakowania transportowe
Napęd osi Z (silnik liniowy) . . . . . . . . . . . . .129 Wymiary gabarytowe . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Pozycja montażowa . . . . . . . . . . . . . . . . . .131 Opakowanie transportowe . . . . . . . . . . . . . . . 183
Pozycja montażowa dla wysokości podzespołu Opcje maszyny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244, 248
11,5 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .130 Opcje oprogramowania . . . . . . . . . . . . . . 244, 248
Pozycja montażowa dla wysokości podzespołu Oś X
do 6 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .130 Magnes stały (część wtórna silnika liniowego X)
Rozszerzony tryb Pick&Place . . . . . 132, 135 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Segment ze zintegrowanym napędem DP .128 płyty głowicy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Silnik momentowy do napędu gwiazdy . . .129 Prowadnica przewodów . . . . . . . . . . . . . . 141
Średni podzespół . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132 System prowadnic . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Tryb Collect&Place . . . . . . . . . . . . . . 132, 133 Zamocowanie głowicy z silnikiem liniowym X
Tryb mieszany . . . . . . . . . . . . . . . . . 132, 134 (część pierwotna) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Tryby uzbrajania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132 Oś Y
Budowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Typ kamery podzespołów . . . . . . . . . . . . . .131
Wielkość podzespołu . . . . . . . . . . . . . . . . .131 Magnes stały (część wtórna silnika liniowego Y)
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Wysokość podzespołu . . . . . . . . . . . . . . . .131
Silnik liniowy Y (część pierwotna) . . . 141, 142,
MultiStar w dolnej pozycji montażowej . . . . . . .131
144
MultiStar w górnej pozycji montażowej . . . . . . .131
MultiStar.Pozycje montażowe w automacie . . .132 System prowadnic . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Układ do pomiaru przesuwu . . . . . . . . . . . 144
N Osłona przed sięganiem . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Ostrzeżenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Napięcia obniżone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92 Otwory centrujące, stół na podzespoły SIPLACE SX
Numer seryjny automatu montażowego . . . . . . .26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176, 177
O P
obchód kontrolny P&P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19

Kontrola modułów podajnikowych X . . . . . .261 P&P1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19, 138
Kontrola Support Pins . . . . . . . . . . . . . . . .263 P&P2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19, 138
Splatanie taśm w odpowiednim czasie . . . .262 pakiet dokumentacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Zakładanie przegródek blaszanych do pojemni- panel obsługi modułu podajnikowego taśmy X
ka na taśmy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .264 Przycisk DO PRZODU . . . . . . . . . . . . . . . 274
obciążenie powierzchniowe . . . . . . . . . . . . . . .191 Przycisk FOLIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
obraz na żywo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .244 Przycisk WSTECZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
Odcinanie dopływu sprężonego powietrza . . . . .96 Parametry sprężonego powietrza . . . . . . . . . . 110
Odległości łap maszynowych automatu montażo- Pasek symboli . . . . . . . . . . . . . . . . . 242, 243, 245
wego i WPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .214 PD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Odległości łap maszyny i stałych krawędzi przeno- Pętle ZATRZYMANIA AWARYJNEGO . . . . . . . 89
357
Wydanie 12/2020
Budowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Zadania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230

pionowy pasek symboli . . . . . . . . . . . . . . 245, 247 poziom obsługi "Programista" . . . . . . . . . . . . . 233
płytka adapterowa 16,5 mm . . . . . . . . . . . . . . 164 Poziom obsługi "Serwis (Klienta)" . . . . . . . . . . 232
płytka adapterowa do podajnika Label Presenter . kursy szkoleniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
163 Zadania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
płytka adapterowa do podajnika Reject Conveyor Poziom szkolenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
165 Poziomy obsługi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Płytka drukowana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
Produkcja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
PMP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Rozszerzona produkcja . . . . . . . . . . . . . . . 30
podłużny przenośnik wibracyjny . . . . . . . . . . . 164
Serwis (Klient) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Podzespoły ESD
Pozycje montażowe głowicy MultiStar . . . . . . 131
Obsługa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
PPW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Pomiary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Praca w systemie zmianowym . . . . . . . . . . . . 259
Wysyłka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Pracownicy upoważnieni . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Podzespoły i pipety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244 Produkcja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229, 244
Pojemnik na odpady taśmy . . . . . . . . . . . . . . . 265 produkcja, rozszerzona . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
Pojemnik na odpady taśmy, wózek na podzespoły profil prowadzący, moduł podajnikowy X . . . . 176
SIPLACE SX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179 Profile personelu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
Pojemnik na taśmy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265 programowanie (teach-in)
Pojemnik na taśmy, wózek na podzespoły SIPLACE
kształty kieszeni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
SX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
kształty obudowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
znaczniki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
Pojemnik na taśmy, wózek na podzespoły SIPLA-
programowanie kształtów kieszeni (teach-in) . 244
CESX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
programowanie kształtów kieszeni na podzespoły
Pojemnik na odpady taśmy . . . . . . . . . . . 179
(teach in) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
Pojemnik zrzutowy na podzespoły do głowicy Twin-
programowanie kształtu obudowy (teach-in) . . 244
Star . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
programowanie znacznika (teach-in) . . . . . . . 244
Pole stanu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242, 243
Przedłużenie przenośnika wprowadzającego . 307
połączone systemy zewnętrzne . . . . . . . . . . . 248
Przegląd kolejnych aktualizacji . . . . . . . . . . . . . 17
Położenie portali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Przegląd podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Położenie przycisków uruchamiania i zatrzymywa-
SIPLACE SX1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116, 118
nia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Przeglądy podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
pomoc online
Przegródki blaszane w pojemniku na taśmy . . 265
uruchamianie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
przełączniki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Pompa próżniowa
przełączniki i przyciski, położenie . . . . . . . . . . . 80
Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 Przenośnik płytek drukowanych . . . . . . . . . . . 145
Wskazówki bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . 126 Możliwości konfiguracji . . . . . . . . . . . . . . . 151
poziom obsługi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
Regulacja szerokości . . . . . . . . . . . . . . . . 150
ustawianie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
Sterowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Poziom obsługi "Produkcja rozszerzona" . . . . 231
Przenośnik podwójny płytek drukowanych
kursy szkoleniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
Asynchroniczny rodzaj transportu . . . . . . . 149
Zadania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Poziom obsługi "Produkcja" . . . . . . . . . . . . . . 230
Przenośnik podwójny w trybie „przenośnika po-
kursy szkoleniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
jedynczego” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Wyposażenie warsztatowe . . . . . . . . . . . . 230
Przenośnik wprowadzający . . . . . . . . . . . 147
358
Wydanie 12/2020
Przenośnik wyprowadzający . . . . . . . . . . .147 otwór wlotowy do kanału prowadzącego taśmy

Ścieżka transportowa 1 . . . . . . . . . . . . . . .147 156
Ścieżka transportowa 2 . . . . . . . . . . . . . . .147 Otwór wylotowy kanału prowadzącego taśmy
Ścieżki transportowe i rodzaje transportu .147 156
Stół podnośny 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .147 Pole obsługi, wskazania LED . . . . . . . . . . 156
Synchroniczny rodzaj transportu . . . . . . . .150 Przednia prowadnica ślizgowa . . . . . . . . . 156

Przeprowadzenie obejścia kontrolnego . . . . . .261 Tylna prowadnica ślizgowa . . . . . . . . . . . . 156
Przycisk uruchamiania . . . . . . . . . . 233, 234, 235 Uchwyt do wyjmowania . . . . . . . . . . . . . . 156
działanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .239 Wyświetlacz stanu . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Funkcja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84 SIPLACE SmartFeeder Xi
Umiejscowienie . . . . . . . . . . . . . . . . . 77, 238 Klapka do pojemnika na folię kryjącą . . . . 157
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO . . . 233, Kołyska folii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
234, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .235 otwór wlotowy do kanału prowadzącego taśmy
Funkcja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84 157
Przycisk zatrzymywania . . . . . . . . . 233, 234, 235 Otwór wylotowy kanału prowadzącego taśmy
Funkcja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84 157
Przycisk zwalniający do zwalniania zapadki ryglują- Pole obsługi, wskazania LED . . . . . . . . . . 157
cej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .166 Przednia prowadnica ślizgowa . . . . . . . . . 157
przyciski . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80
Tylna prowadnica ślizgowa . . . . . . . . . . . . 157
Przyłącze sprężonego powietrza . . . . . . . 97, 193
Uchwyt do wyjmowania . . . . . . . . . . . . . . 157
Wyświetlacz stanu . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
R
skrajne położenie, osie Z . . . . . . . . . . . . . . . . 241
Redukcja ciśnienia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96 Skróty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Reject Conveyor (moduł odrzutowy) . . . . . . . . .165 skrzynia transportowa
Rodzaj transportu I-Placement . . . . . . . . . . . . .150 punkty przyłożenia wózka widłowego . . . . 187
Równość podłoża . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .191 Smart Pin Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
Rozpoznawanie buforu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82 SMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Rozszerzenia stacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291 SpeedStar
Rozszerzona produkcja . . . . . . . . . . . . . . . . . .229 Czujnik do pojemnika zrzutowego na podzespo-
ły . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
S splatanie taśm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
SR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Schemat synoptyczny "Włączanie linii SIPLACE" .
Środek ciężkości . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
239
Stacja dokowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
sekcja edycji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242, 243
Stacjonarna kamera podzespołów P&P, typ 25
sekcja wskaźnikowa . . . . . . . . . . . . . . . . 242, 243
GigE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
Serwis (Klient) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .229
Stan energetyczny automatu montażowego . . . 98
sieciowy kabel zasilający
Stan konserwacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
specyfikacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .196 stany aktualizacji, przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . 17
SIPLACE PowerConnector X . . . . . . . . . . . . . .168 Statystyka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
SIPLACE Pro Server . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .237 Sterowanie i regulacja szerokości . . . . . . . . . . 150
SIPLACE SmartFeeder Sterowanie przenośnika płytek drukowanych z
Klapka do pojemnika na folię kryjącą . . . . .156 menu jednofunkcyjnym . . . . . . . . . . . . . . . 150
Kołyska folii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156 Stół na podzespoły SIPLACE SX . . . . . . . . . . 176
Element ułatwiający wprowadzanie . . . . . 176
359
Wydanie 12/2020
Języczek przełączający do wyłącznika bezpie- W 209-CN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45, 46, 47

czeństwa obwodu ZATRZYMANIA AWARYJ- W 210 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40, 41, 43
NEGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 W 210-CN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
kołek środkujący . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177 W 220 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Listwa centrująca na kołek ustalający "tył" do
W Laser klasy 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
modułów podajnikowych X . . . . . . . . . . . . 176 Tabliczki ostrzegawcze na automatach montażo-
Listwa ograniczająca . . . . . . . . . . . . . . . . 176 wych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
otwór ustalający . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177 tabliczki ostrzegawcze na zasilaniu elektrycznym .
Otwory ustalające . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 52
profil prowadzący . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 Tabliczki ostrzegawcze umieszczone na automacie
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39, 40
Sprzęgło pneumatyczne . . . . . . . . . . . . . . 177
TBO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Zapadki ryglujące . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
Temperatura pomieszczenia . . . . . . . . . . . . . . 107
Stosowanie modułu podajnikowego X do wózka na
testowanie głowicy montażowej . . . . . . . . . . . 245
podzespoły . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
TH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
SU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
TPD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Support Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
TPJ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19
Support Pins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Automatyczna wymiana . . . . . . . . . . . . . . 335
Transportowanie automatu montażowego bez
symbole zagrożeń, zastosowanie . . . . . . . . . . . 31
skrzyni transportowej lub palety . . . . . . . . 187
system transportowy na poduszce powietrznej . . . TwinHead
207, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
Zespół cofający, cylinder pneumatyczny . . 73
systemy zewnętrzne, wyświetlanie . . . . . . . . . 248
TwinStar
Szkolenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29, 100
Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
T Miejsce grożące zmiażdżeniem palców . . . 73

Modul 1 Pick&Place . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Tabliczka informacyjna "Kolizja głowicy" . . . . . . 62 Moduł 2 Pick&Place . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Tabliczka z informacją o temperaturze . . . . . . . 55 Napęd osi Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Tabliczka z napisem „Laser” . . . . . . . . . . . . 45, 47
Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Tabliczki ostrzegawcze
Oś DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Grupa ryzyka 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Tłoczysko . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Laser klasy 2 . . . . . . . . . . . . . . 42, 57, 58, 60
Układ do pomiaru przesuwu dla osi Z . . . . 138
Symbol lasera, klasa ryzyka 2 . . . . 55, 56, 59
Zderzak zespołu cofającego . . . . . . . . . . . . 73
W 001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Typ magazynka L10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
W 004 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Typ magazynka Q10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
W 004-CN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45, 47
W 006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48, 49 U
W 006-P007 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48, 49
Uchwyt dodatkowej rolki taśmy . . . . . . . . 178, 263
W 012 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40, 41, 45, 46
Uchwyt obsługowy
W 024 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40, 41, 43, 168
na portalu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141, 142
W 204-CN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45, 46, 47
układ współrzędnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
W 205 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Układ współrzędnych i kąt pobierania
W 206 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
W 209 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 umieszczenie tabliczek ostrzegawczych . . . . . . 98
360
Wydanie 12/2020
Unikanie błędów ścieżek . . . . . . . . . . . . . . . . . .281 wkładanie taśmy z podzespołami do modułu podaj-

uruchamianie oprogramowania . . . . . . . . . . . . .237 nikowego taśmy X
uruchamianie pomocy kontekstowej . . . . . . . . .243 Kontrola modułu podajnikowego taśmy X 272
uruchamianie systemu pomocy . . . . . . . . . . . .243 Przygotowanie taśmy z podzespołami do wło-
uruchamianie systemu programowania SIPLACE żenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Pro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .237
Wkładanie taśmy do modułu podajnikowego X
Uruchomienie automatu montażowego . . . . . .183
273
Urządzenia zabezpieczające . . . . . . . . . . . . . . .76
Wkładanie taśmy z podzespołami do modułu podaj-
ustalanie trybu pracy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .248
nikowego X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Ustawiacz płytek drukowanych . . . . . . . . . . . . .333
włączanie linii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237, 239
Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .333 włączanie stacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
Ustawiacz płytek drukowanych do przenośnika po-
przygotowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
dwójnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .333
Wózek na podzespoły
ustawiacz płytek drukowanych do przenośnika poje-
dokowanie lub odłączanie . . . . . . . . . . . . 284
dynczego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .333
odłączanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
ustawianie języka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .248
Ustawienia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244, 248 Wózek na podzespoły SIPLACE SX . . . . . . . . 170
ustawienia maszyny . . . . . . . . . . . . . . . . 244, 248 Budowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
ustawienia użytkownika . . . . . . . . . . . . . 244, 248 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Ustawienie automatu montażowego . . . . . . . . .183 Osłona przed sięganiem . . . . . . . . . . . . . . 171
Łapa maszyny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .209 Podwozie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Narzędzia i środki pomocnicze . . . . . . . . . .207 Pojemnik na odpady taśmy . . . . . . . . . . . 171
Ustawienie i uruchomienie Pojemnik na taśmy . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Konfiguracja dostawy . . . . . . . . . . . . . . . . .184 Stół na podzespoły . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Uzbrajanie modułów podajnikowych . . . . . . . . .266 Uchwyt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Uzupełnianie podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . .283
Wymiary gabarytowe . . . . . . . . . . . . . . . . 175
wózek widłowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
W
WPC5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
W obróbce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .249 WPC6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
wartości graniczne drgań . . . . . . . . . . . . . . . . .192 wskazania stanu za pomocą lampek sygnalizacyj-
Wartości przyłączeniowe . . . . . . . . . . . . . . . . .107 nych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Warunki pneumatyczne w automacie montażowym Wskazówka dotycząca bezpieczeństwa ESD auto-
95 matów montażowych . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Warunki środowiskowe wskazówki
Ciśnienie otoczenia . . . . . . . . . . . . . . . . . .107 dotyczące bezpieczeństwa eksploatacji . . . 32

Warunki środowiskowe eksploatacji automatów dotyczące transportu automatu montażowego
montażowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110 190
Warunki środowiskowe pakowania, transportu i Wskazówki bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . 31
składowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110 do dostawiania i odstawiania wózków na podze-
widok podstawowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .244 społy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
widok Produkcja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .237 dotyczące eksploatacji automatu montażowego
Widok stanu napełnienia . . . . . . . . . . . . . . . . . .244 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Wiersz informacyjny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .242 dotyczące magnesów stałych . . . . . . . . . . . 35
Wilgotność względna powietrza . . . . . . . . . . . .107 dotyczące transportu automatu montażowego
67
Pompa próżniowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
361
Wydanie 12/2020
przetwarzania kondensatorów na bazie metalo- wyróżnienie barwne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249

wo-proszkowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 Wysokość przenośnika płytek drukowanych
przy przesuwaniu wózka na podzespoły . 286 wysokość SMEMA . . . . . . . . . . . . . . 206, 221
zamykanie kołpaków ochronnych . . . . . . . . 68 wysokość standardowa . . . . . . . . . . . 206, 221
Wskazówki dotyczące obsługi modułów podajniko- wysokość przenośnika pytek drukowanych
wych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266 wstępne ustawianie . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
Wskazówki ostrzegające przed zagrożeniami . 16 wyświetlanie komunikatów . . . . . . . . . . . . . . . 244
Współrzędne środka ciężkości . . . . . . . . . . . . 114 Wyświetlanie modułu podajnikowego . . . . . . . 244
Wybrzuszenie płytki drukowanej poprzecznie wyświetlanie pipet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
względem kierunku transportu . . . . . . . . . 151 wyświetlanie podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . 244
Wybrzuszenie płytki drukowanej w kierunku trans- wyświetlanie uzbrojenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
portu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151 Wytwarzanie hałasów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Wybrzuszenie płytki drukowanej w trakcie montażu
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152 Z
Wybrzuszenie płytki drukowanej w trakcie transpor-
tu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151 Zadania do wykonania przy automacie . . . . . . 229
Wydajność . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244 zakładanie modułu podajnikowego X do wózka na
wydajność maszyny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244 podzespoły . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
Wykwalifikowany personel . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Zakres temperatury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Wyłączanie automatu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241 Zalecenia dotyczące charakterystyki podłoża . 191
wyłączanie linii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241 Zamknięcie SIPLACE Pro (Windows) . . . . . . . 241
Wyłączanie stacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241 zamykanie kołpaków ochronnych, wskazówki doty-
Wyłącznik bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . 86, 87 czące bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Wyłącznik bezpieczeństwa (CSB) . . . . . . . . . . . 54 Zapadki ryglujące, stół na podzespoły SIPLACE SX
Wyłącznik główny . . . . . . . 80, 194, 233, 234, 235 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
Wyłącznik główny w pozycji WŁ. . . . . . . . . . . . . 83 Zasady bezpieczeństwa przy prawidłowym zakłada-
Wyłącznik główny w pozycji WYŁ. . . . . . . . . . . 83 niu pojemników zrzutowych . . . . . . . . . . . . 70
Wyłącznik kołpaka ochronnego . . . . . . . . . . . . . 85 Zasilanie elektryczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Miejsce montażu modułów 1 . . . . . . . . . . . 82 kontrola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
Miejsce montażu modułów 2 . . . . . . . . . . . 82 Wskazówki ostrzegające przed zagrożeniami

Wyłącznik ochronny 194
Rozpoznawanie buforu . . . . . . . . . . . . . . . . 82 Zasilanie elektryczne, napięcia obniżone . . . . . 92
Zasilanie sprężonym powietrzem . . . . . . . . . . 192
Wyłącznik różnicowo-prądowy . . . . . . . . . . . . 109
Zastosowanie niezgodne z przeznaczeniem . . . 27
Wyłączniki ochronne, usytuowanie . . . . . . . . . . 82
zastosowanie symboli zagrożeń . . . . . . . . . . . . 31
Wymiana wyposażenia . . . . . . . . . . . . . . 279, 280
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem . . 27, 32
Drukowanie instrukcji przezbrojenia przed
zawartość pakietu dokumentacji . . . . . . . . . . . . 17
zmianą wyposażenia . . . . . . . . . . . . . . . . 280
Ześlizg do odpadów taśmy . . . . . . . . . . . . . . . 180
wymiana modułów podajnikowych . . . . . . 280
zestaw operatora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
Wymiary automatu montażowego ze zmieniaczem
Złącze zasilania i danych do modułów podajniko-
WPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
wych X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
Wymiary gabarytowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Kabel energetyczny . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
Wymiary gabarytowe opakowań transportowych .
Kabel sygnałowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
183
Wymiary i ciężar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Obudowa elektroniki . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
wyróżnienia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249 Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
wyróżnienia, barwne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
362
Wydanie 12/2020
Otwór do zamocowania przedniego kołka usta- Wskazówki dotyczące obsługi . . . . . . . . . 298

lającego modułu podajnikowego . . . . . . . .166 Wymiana magazynka . . . . . . . . . . . . . . . . 298
Panel obsługowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .166 Wymiary gabarytowe . . . . . . . . . . . . . . . . 292
Podstawa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .166 Zestaw montażowy do zmieniacza pipet "Sze-
Profil Omega do prowadzenia modułów podaj- reg 2" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
nikowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .166 Zmieniacz pipet "Szereg 2" . . . . . . . . . . . 294
Rozkładane nóżki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .166 Znacznik do wyznaczania pozycji . . . . . . . 300
uchwyt do cewki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .166 Zmieniacz pipet do głowicy TwinStar . . . . . . . 302
Zapadka ryglująca . . . . . . . . . . . . . . . . . . .166 Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
Zastosowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .167 Montaż . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
Zmieniacz pipet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291 Umiejscowienie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
Zmieniacz pipet "Szereg 2" dla MultiStar . . . . .301 Zmieniacz Waffle-Pack
Zmieniacz pipet dla MultiStar . . . . . . . . . . . . . .294 Ciężar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
Umiejscowienie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .297 Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
Zestaw montażowy do zmieniacza pipet "Sze-
Dopuszczalne parametry środowiskowe . 312
reg 2" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .301
Drzwi ochronne . . . . . . . . . . . . . . . . . 315, 316
Zmieniacz pipet dla TwinHead
Dźwignia do podnoszenia lub opuszczania 315
Otwór znacznikowy . . . . . . . . . . . . . . . . . .305
Elektryczne wartości przyłączeniowe . . . . 312
Zmieniacz pipet do głowic MultiStar i SpeedStar
Elementy obsługowe . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .296
Moduł Non Stop . . . . . . . . . . . . . . . . 315, 316
Magazynek pipet do pipet 20xx . . . . . . . . .294
Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
Magazynek pipet do pipet 28xx . . . . . . . . .294
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 315,
Zmieniacz pipet do głowicy SpeedStar . . . . . . .292
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
Dane techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .292
Wskazówki bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . 310
Dźwignia do podnoszenia magazynka . . . .299
Wskazówki instalacyjne dotyczące WPC . 314
Kołek mechanizmu przesuwu przesuwa suwak
Wyłącznik główny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
magazynka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .299
Kołek sprężysty do zwalniania mikrołącznika . . Wymiary gabarytowe . . . . . . . . . . . . . . . . 311
299 Zasobnik magazynków . . . . . . . . . . . . . . . 315
Kołek walcowy wsuwa się w otwór magazynka Zmieniacze pipet "szereg 2" do 12-segmentowej
głowicy Collect&Place . . . . . . . . . . . . . . . 308
299
Znaki nakazu
Kołek walcowy wsuwa się w podłużny otwór
magazynka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .299 M 002 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40, 42, 45
Zużycie sprężonego powietrza
Kulka przycisku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .299
Bez pompy próżniowej . . . . . . . . . . . . . . . 108
Liczba garaży pipet . . . . . . . . . . . . . . . . . .292
Liczba magazynków pipet . . . . . . . . . . . . .292
Opis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .292
Płytka ryglująca w pozycji "Magazynek otwarty"
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300
Płytka ryglująca w pozycji "Magazynek zaryglo-
wany" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .299
Rozpoznawanie położenia . . . . . . . . . . . . .300
Typy pipet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .292
Umiejscowienie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .293
363
Wydanie 12/2020
364
www.asm-smt.com
Nr kat.: 00198667-02 ASM Assembly Systems GmbH & Co. KG

81379 München
Germany
www.asm-smt.com

SX Instrukcja

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

SX Instrukcja

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

SIPLACE SX1/SX2

(Edycja V2 i V3, od SR 713.1)

Copyright © ASM Assembly Systems Zmiany zastrzeżone

ASM Assembly Systems GmbH&Co.KG Nr kat.: 00198667-02

www.asm-smt.com Printed by ASM Assembly Systems

1.1 Ważne informacje dotyczące instrukcji eksploatacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

1.3 Opis automatu montażowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

1.4 Kwalifikacje i szkolenie personelu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

1.5 Poziomy obsługi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

2.1 Wskazówki bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

2.1.6 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące prac przy odcinaczu taśmy. . . . . . . . . . . . . 38

2.2 Tabliczki ostrzegawcze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

2.3 Klasyfikacja układów optycznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

2.4 Instrukcje bezpieczeństwa dotyczące transportu automatu montażowego . . . . . . . . . . . . . . 67

2.5 Instrukcje bezpieczeństwa pracy automatów montażowych SX1/SX2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

2.5.2 Instrukcja bezpieczeństwa dotycząca ręcznego umieszczania

2.6 Urządzenia zabezpieczające . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

2.7 Napięcia resztkowe i czasy rozładowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

2.8 Odcinanie dopływu sprężonego powietrza i redukcja ciśnienia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

2.9 Zabezpieczenie i mocowanie tabliczek ostrzegawczych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

2.10 Dyrektywy ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

3 Dane techniczne i zespoły. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103

3.1 Parametry eksploatacyjne SIPLACE SX1/SX2 V3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

3.2 Parametry eksploatacyjne SIPLACE SX1/SX2 V2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

3.3 Przygotowanie podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

3.4 Warunki otoczenia i moc przyłącza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

3.5 Wymiary i masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

3.6 Przeglądy podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

3.7 Głowica montażowa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

3.7.5.2 Klasyfikacja obsługiwanego zakresu podzespołów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

3.8 System portali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

3.9 Przenośnik płytek drukowanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

3.10 Moduły podajnikowe X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

3.10.3 Linear Dipping Unit 2 X (LDU 2 X) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

3.11 Wózek na podzespoły elektroniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170

4 Ustawienie i uruchomienie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .183

4.1 Transport i konfiguracja dostawy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

4.2 Infrastruktura miejsca ustawienia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191

4.3 Ustawienie automatu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203

4.4 Dopasowanie wózka na podzespoły do wysokości przenośnika płytek drukowanych . . . . 221

4.5 Dostosowanie kanału prowadzącego puste taśmy do wysokości podzespołu . . . . . . . . . . 223

4.6 Uruchamianie automatu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224

5 Zadania do wykonania przy automacie montażowym . . . . . . . . . . . . . . . . . .229

5.1 Profile personelu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229

5.2 Elementy obsługowe i wskaźnikowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233

5.3 Włączanie linii SIPLACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237

5.4 Wyłączanie linii SIPLACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241

5.5 Interfejs użytkownika. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242

5.6 Komunikaty o błędach i pomoc online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250

5.7 Lampki sygnalizacyjne z buczkiem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254

5.8 Praca w systemie zmianowym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259

5.9 Przeprowadzenie obejścia kontrolnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261

5.10 Uzbrajanie modułów podajnikowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266

5.11 Konieczność zwracania uwagi na wskazania na module podajnikowym . . . . . . . . . . . . . . . 277

5.12 Wymiana wyposażenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280

5.13 Unikanie błędów ścieżek. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281

5.14 Uzupełnianie podzespołów. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283

5.15 Dokowanie i odłączanie wózka na podzespoły. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284

6 Rozszerzenia stacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291

6.1 Zmieniacz pipet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291

6.2 Czytnik kodów kreskowych na płytkach drukowanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306

6.3 Przedłużenie przenośnika wprowadzającego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307

6.4 Zmieniacz Waffle Pack (WPC5/WPC6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308

6.5 SIPLACE JTF-M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317