PERSPECTIVAS E DESAFIOS PARA APLICACAO DA SOLDAGEM SUBAQUATICA MOLHADA NA PETROBRAS Autores: Ricardo Reppold Marinho’, Marcelo Torres Piza Paes’, Ezequiel Caires Pereira Pessoa”, Alexandre Queiroz Bracarense*, Valter Rocha dos Santos’, Fernando Cosme Rizzo Assuncao', Mauricio de Jesus Monteiro’, José Roberto Domingues’, ‘PETROBRAS/CENPES, Rio de Janeiro, RJ, Brasil “Instituto Federal de Educagao, Ciéncia e Tecnologia de Betim, MG, Brasil, “Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, MG, Brasil, “PUC-Rio, Rio de Janeiro, RJ, Brasil, “Instituto Nacional de Tecnologia, Rio de Janeito, RJ, Brasil, SESAB Ind. e Com Ltda., Belo Horizonte, MG, Brasil Trabalho a ser apresemado durame a Rio Welding 2014 As informagées ¢ opinides contidas neste trabalho stio de exclusiva responsabilidade dos autores. RESUMO Historicamente, os procedimentos de soldagem molhada sao cettificados (qualificados) como classe B de acordo com a norma internacional de soldagem subaquatica AWS D3.6M. Por esse motivo, a soldagem molhada pelo processo de eletrodos revestidos & utilizada apenas em reparos nao estruturais ou em situacdes emergenciais. Um dos impedimentos para a obtencao de soldas classe A esta relacionado com as caracteristicas do tipo de eletrodo revestido utilizado. Os eletrodos do tipo rutilico sao largamente utilizados em soldagem molhada devido 4 boa estabilidade do arco e a facilidade de operaciio e manuseio. Entretanto, apresentam defeitos como porosidade e microtrincas que afetam o alongamento e a ductilidade do metal de solda resultando em reprovacao nos ensaios de tragao e dobramento. J4 os eletrodos do tipo oxidante sto menos utilizados devido & baixa estabilidade do arco e dificuldades de operagao ¢ manuseio. Estes eletrodos também nao alcangam os requisitos exigidos para classe A devido a baixos valores de limite de resisténcia e defeitos como trincas na raiz. Outro obsticulo que dificulta a obtengdo de classe A e nao esta diretamente relacionado com 0 tipo de eletrodo é a elevada dureza na zona afetada pelo calor (ZAC). Este artigo discute cadaum desses desafios acima mencionados e descreve os resultados obtidos com 0 desenvolvimento de um novo eletrodo tipo oxi-rutilico que tem conseguido em testes de laboratério e campo alguns importantes resultados no sentido de alcangar a classe A. Visando a uma maior aceitagio futura da soldagem molhada como solda de reparo permanente, exclusivamente para unidades flutuantes de produgao, sto oferecidas sugestdes as partes envolvidas quanto & filosofia de qualificagio de procedimentos de soldagem e quanto a modificagdes em alguns critérios de aceitacio. INTRODUGAO Considerando as restrigdes de ordem econémica para a docagem das estruturas de produgio flutuantes na costa brasileira (navios ¢ plataformas semi-submersiveis), xa necessidade da disponibilidade de técnicas e de consumiveis para manutencao e reparos “in situ” evitando assim paradas de produgio. A soldagem subaquatica molhada pelo processo “eletrodos revestidos” é um dos métodos de reparo estrutural ‘in situ” ja aplicado em diversas situagdes tanto pela PETROBRAS como por companhias estrangeiras ¢ cujas principais vantagens sao a simplicidade, a versatilidade e 0 baixo custo. No Brasil, intervengdes como as de reparo de trincas na monobéia de Marimba e na estrutura da plataforma P-27 sio exemplos de aplicagao onde a soldagem molhada foi a op¢do considerada mais recomendada sob critérios téenicos e econdmicos""), No exterior, numerosas intervengdes para reparos estruturais por soldagem subaquatica molhada em plataformas foram relatadas, sendo notaveis aqueles realizados em plataformas fixas do Golfo do México, danificadas por furacdes. Conforme recente publicagao), de 34 plataformas reparadas por esta técnica, 29 permanecem em ‘operacio. Sto vislumbradas como situagdes futuras de aplicagaio da soldagem molhada dentre outras: reparos e instalagdes de componentes nas plataformas fixas em operacao, reparos de trincas ¢ regides corroidas em plataformas semi-submersiveis ¢ reparos de trincas de fadiga em componentes estruturais de plataformas semi-submersiveis e em bolinas de FPSOs. E verificada internacionalmente a tendéncia de emprego de estruturas flutuantes (navios e plataformas semi-submersiveis) na producio de petréleo offshore. Contudo, consideraveis prejuizos podem ocorrer se for necessaria a interrupcao da produco para docar a unidade fiutuante visando sua manutencao e reparo. Por exemplo, a parada de producao por um més de uma plataforma, com producao média de 50.000 barris/dia, pode implicar em Iucros cessantes da ordem de RS 300.000.000,00. Portanto, é importante aperfeicoar métodos de reparo estrutnral operacionalmente simples e versiteis como a soldagem subaquitica molhada para reparos “in loco” pelo processo de soldagem de eletrodos revestidos. Esta técnica oferece melliores resultados quando aplicada em Aguas rasas (profundidades de até 20m), correspondendo as profindidades, maximas dos componentes estruturais das unidades flutuantes quando em operacao. Porém, € necessirio que a confiabilidade destes reparos seja reconhecida tanto pelas operadoras quanto pelas sociedades classificadoras envolvidas para avaliagdes de integridade estrutural, sob a dtica da qualidade para uso especifico, sejam aceitas. Ainda, a aplicagio da soldagem molhada em instalagdes flutuantes de produgio aumenta em viabilidade técnica considerando que os agos utilizados nas construgdes navais apresentam boa soldabilidade, resultando em menor risco de fissurago a fri durante a soldagem,Em soldagem subaquatica usualmente referencia-se 0 cédigo AWS D3.6M:2010 “Underwater Welding Code™"! , onde as soldas estruturais so classificadas em duas categorias. Para as soldas classe A esto presentes requisitos de tenacidade, resisténcia, ductilidade, dureza e dobramento em niveis semelhantes aos exigidos pelos principais c6digos de engenharia em soldagem atmosférica que raramente so alcangadas em soldagem molhada. Para as soldas classe B, conceituadas como soldas com qualidade estrutural limitada, tanto os testes aplicados na qualificagao de procedimentos quanto os critérios de aceitacao so menos rigorosos que os referentes ao tipo A. Para a aceitacao de procedimentos de soldagem que resultam em soldas classe B, onde o nivel de qualidade especificado ¢ aquele adequado aplicagio em questio, estudos adicionais sto usualmente necessarios para garantir a integridade estrutural da instalacao. Significativos avancos na tecnologia da soldagem molhada por eletrodos revestidos foram obtidos recentemente por meio de projetos de pesquisa realizados no Brasil por PETROBRAS, PUC-Rio, UFMG e ESAB"!. Estes projetos tiveram como objetivo: - desenvolver um eletrodo oxi-rutilico para soldagem molhada _cuja operabilidade fosse superior 4 dos eletrodos do tipo oxidante e cuja soldabilidade metahirgica (no que se refere & suscetibilidade a trincas por hidrogénio) fosse superior & dos eletrodos de base rutilica: - levantar propriedades do eletrodo desenvolvido por meio de testes soldagem molhada em simulador hiperbarico em pressdes equivalentes a 0.5m, 10m e 20m de profundidade; - qualificar procedimentos de soldagem molhada com mergulhadores-soldadores félidos para aplicaco até 15m de profundidade, empregando o eletrodo oxi-rutilico nas posigdes plana, vertical descendente e sobre cabeca. Parte dos resultados destas pesquisas foram divulgados em periddicos e congressos ©! ¢ apresentados no capitulo “principais resultados” a seguir, destacando- se 0 desenvolvimento de um eletrodo revestido oxi-rutilico, com teor de hidrogénio difusivel menor que 20ml/100g de metal depositado, com o qual foram produzidas soldas com baixa porosidade, auséncia de microtrincas no metal de solda (MS) e na zona afetada pelo calor (ZAC). Os valores de ductilidade, assim como os de tenacidade Charpy sfo superiores ao minimo exigido pelo cédigo AWS D3.6M classe A, cédigo de soldagem subaqutica comumente adotado por operadoras e classificadoras, PRINCIPAIS RESULTADOS © eletrodo oxi-rutilico desenvolvido, aqui denominado “WW70", apresentou resultados promissores no sentido de substituir os eletrodos comerciais do tipo oxidante e do tipo rutilico existentes no mercado nacional e internacional para reparos nas profundidades testadas (até 20m), vide tabelas 1 ¢ 2. A tabela 1 apresenta alguns resultados comparativos obtidos por soldagem mecanizada por gravidade em laboratério. © teor de hidrogénio difusivel do eletrado WW70 e, portanto, 0 risco de fissuragio pelo hidrogénio € to baixo quanto o do eletrodo oxidante comercial testado, aqui denominado “A1”. Sua tenacidade e sua ductilidade equivalem ou superam aquelas dos principais eletrodos comerciais do tipo rutilico aqui denominados “WI” e “SI”. disponiveis no mercado internacional. A resisténcia mecanica do metal de solda do eletrodo supera 460 Mpa, permitindo enquadri-lo na classe AWS E70XX, Os resultados de propriedades mecanicas mostrados na tabela 2, exceto quanto ao ensaio de dobramento ¢ dureza na ZAC (no apresentados aqui), atendem aos requisitos doD3.6M:2010 classe A para soldagem de agos navais com limite de escoamento superior a 350 Mpa. Foram alcangados, com grande frequéncia, valores de alongamento superiores a 18%. © hidrogénio difusivel e a porosidade do eletrodo WW 70 mostraram-se pouico sensiveis a0 aumento de profundidade até 20m. Tabela 1 - Comparacio de algumas propriedades do metal de solda depositado pelo eletrodo WW70 com os eletrodos comerciais rutilicos (WI e $1) e com o eletrodo oxidante comercial (A1) em testes de laboratério. Hdif | Tenacidade [Porosidade] LR | Alongamento (ml/100g) | Charpy 0°C | (Area%) | (Mpa) () Eletrodo | Prof: 0,3m_| (J) Prof: 20m | Prof:20m| Prof: | Prof: 0.5m*e 0,5m* e 10m** 10m** WI 97.2 353 2.36 S1s* 11,0" SI 85.4 419 247 522" 6.6" Al 20.4 373 041 456* 24,0" ww70 | 213 413 0,06 490° 18,2" Hdif-hidrogénio difusivel LR=Limite de resisténcia & tragio Tabela 2 — Propriedades do metal de solda em juntas soldadas em laboratério com © eletrodo oxi-rutilico desenvolvido (WW70) em posi¢ao plana, nas profundidades equivalentes de 0,5m, 10m e 20m. Profndidade | LE. [LR Tenacidade | Porosidade | Heit equivalente (m) | (MPa) | (MPa) Charpy °C) | (%) mi/100g 05 429 | 500 463 0,00 213 10.0 424 | 490 | 18,2 47.0 0,07 289 20,0 371 495 16,6 43 0,06 32,8 imite de escoamento mite de resisténcia a tragao Jongamento Hdif-hidrogénio difusivel medido em compos de prova soldades sob pressiio equivalente 0.5m 10m ¢ 20m de profimdidade© avango mais significativo aleangado neste desenvolvimento é 0 conjunto consistente de resultados de alongamento (acima de 14%) abrindo novas possibilidades para a obtengao de soldas molhadas com qualidade estrutural plena (classe A do AWS D3.6M: 2010). A tenacidade situa-se em patamar pouco superior comparado aos demais resultados. A baixa porosidade e auséncia de microtrincas no metal de solda sio as caracteristicas principais responsaveis por esse avango (vide figuras 1 e 2), Os resultados obtidos, em geral, atendem 4 maioria dos requisitos do AWS D3.6M: 2010 classe A, so pouco influenciados pela profundidade e so superiores a maioria dos resultados obtidos na literatura internacional sobre soldagem molhada (figura 2). Nesta figura, alguns resultados relativos a propriedades dos eletrodos oxi-rutilicos produzidos em diferentes fases do projeto sio comparados com resultados de eletrodos oxidantes, cidos e rutilicos obtidos na literatura especializada. Por outro lado, foram obtidos os seguintes resultados negativos quanto ao atendimento dos requisitos do AWS D3.6M: 2010 classe A: = inconsisténcia na obtengdo de resultados aprovados no ensaio de dobramento; = dureza maxima na zona afetada pelo calor do metal de base dos passes de acabamento superior ao especificado; - foi constatada uma maior tendéncia & formagio de trincas de raiz na soldagem com © eletrodo oxi-rutilico comparativamente aos do tipo rutilico testados; - aprisionamento de escéria quando da soldagem na posigdo vertical descendente; e maior dificuldade de remocio de escéria comparativamente aos eletrodos do tipo tutilico testados. Para reduzir o risco de formacao de trincas de raiz foi desenvolvido um eletrodo de base rutilica, denominado WW70RP destinado unicamente & soldagem do passe de raiz. Testes de laboratério (mecanizados) e de campo (com soldador-mergulhador) utilizando este procedimento hibrido (raiz com o eletrodo WW7ORP e enchimento com WW70) apresentaram resultados positives quanto 4 reducao da incidéncia de trincas de raiz. Testes de campo a Sm de profundidade foram realizados com metal de base de especificagao ASTM A 131/A 131M - 08 AH36. Foi utilizado um procedimento hibrido com eletrodo rutilico no passe de raiz e acabamento com eletrodo oxi-rutilico objetivando evitar a formagao de trincas de raiz. Os resultados de ensaios mecinicos obtidos esto apresentados na tabela 3 em conformidade com os requisitos para enquadramento no AWS D3.6M:2010 classe B nas posigdes plana e sobre-cabega para juntas em ngulo. Entretanto, na posicao vertical descendente niio foram obtidos resultados satisfatorios devido & presenca de descontinuidades do tipo inclusto de escéria acima do especificado. Em relagao ao atendimento aos requisitos da classe A, os compos de prova falharam no ensaio de dobramento devido a presenga de inclusdes de escéria e a dureza maxima da ZAC ultrapassou em alguns pontos 325 HV que é o valor limite especificado pelo AWS D3.6M:2010. Houve aprovacio quanto as demais propriedades mecanicas (tabela 3).Fig. 1 ~ Macrografias representativas das juntas soldadas em laboratério com o eletrodo WW70 nas profuundidades equivalentes de 0.5m, 10m e 20m. ent A of = acd © ont sole 2 00 S . S = 50] = 2 Rif |& . Bao] s 6). 2 o%,e. & y . Bolt a t ‘ a 10: # . 5 0 1% 20 2% % Profundidade (m) 20. . 24 af . & “ 8 minmo AWS 03.6 LSS - Class. En mmoney 2 isle + ° : s 49 AP nna eats cans § 10 2 : f . =z 5 . 0 0 5 1 15 20 2 30 Profundidade (m) 30 25: . z y 20 a‘ 2 2 . . S15 8 . . Bio i Bos t = oof 8 & + os 0 1% 2 28 30 Profundidade (m) Fig. 2 - Resultados de tenacidade, alongamento e porosidade obtidos com os eletrodos oxi- rutilicos desenvolvidos no projeto de pesquisa comparados com resultados publicados por diversos autores na literatura técnica especializada,!?")Tabela 3 — Resultados de testes de campo* com procedimento hibrido (raz com 0 eletrodo WW70RP e enchimento com WW70) Tragdo do metal de Dureza do Prof. solda TRE | TRC. | Charpy 0° | Charpyo"c | Metal de (m) [LE] LR ] Alone | (Mpa) | (Mpa) Ms zac Solda Ostpa) | (Mpa) | (6) Bylo 7 3 =506 yar, 4 3 | 449 | 507 | is6 | Sey | Sigh | 46-37-3740 204 * Soldagem em posigio plana, profndidade: Sm TR.T = Tensto de ruptura em tragao transversal TR.C. = Tensto de ruptura em cisalhamento ‘MS = metal de solda ZAC = zona afetada pelo calor CONSIDERACOES - QUALIDADE ESTRUTURAL PLENA (CLASSE A) Para atingir a qualificagio Classe A em soldas molhadas, segundo o cédigo AWS D3.6M:2010, so grandes os desafios a serem vencidos, em fungao da aco direta da agua sobre a poca de fustio e sobre a zona afetada pelo calor. Os seguintes requisitos podem ser considerados os mais criticos na qualificagao de procedimentos de soldagem molhada na classe A: - auséncia de trincas no metal de solda e na zona afetada pelo calor: - alongamento minimo no ensaio de tragao do metal de solda - dureza maxima de 32SHV10 no metal de solda e na zona afetada pelo calor; - aprovagdo total nos quatro corpos de prova no ensaio de dobramento Auséncia de trincas no metal de solda e na zona afetada pelo calor ‘As trincas em soldas molhadas podem ser de duas naturezas: trincas de hidrogénio (podem ocorrer tanto ZAC do metal de base quanto no metal de solda) e trincas de raiz no metal de solda, As trincas de hidrogénio dependem fundamentalmente da composigéio quimica e do teor de hidrogénio difusivel (Hdif), uma vez que é extremamente dificil controlar a velocidade de resfriamento. Trincas de raiz no metal de solda ocorrem comumente em juntas em Angulo e no ponto de contato com 0 mata-junta ea parede do chanfiro, Sua formagao é decorrente da concentragao de tens6es residuais na raiz da solda e facilitada pela presenca de inclusdes nao metilicas, escdria e segregacdes nesta regio. Este problema pode ser reduzido pelo emprego de eletrodos selecionados ou desenvolvidos especialmente para a soldagem do passe de raiz. De acordo com o AWS D3.6M:2010 as juntas soldadas devem ser examinadas macrograficamente em seco transversal com ampliacdo de 5 X. Nestas condicdes as trincas por hidrogénio, mais frequentes em eletrodos rutilicos, podem nio ser reveladas por serem normalmente de comprimento muito pequeno, inferior a 0,5mm. Por outro lado as trincas de raiz podem facilmente exceder 0 comprimento maximo admissivel para soldas classe A que é de 1,0mm, As figuras 3, 4 e 5 exemplificam os tipos de trincas mencionados,gura 3 - Distribuico de trincas de hidrogénio na ZAC e no MS em secao longitudinal de corpo de prova de teste de soldabilidade CTS (“Controlled Thermal Severity”). Metal de base: 0,21% C e 1,05% de Mn. Profundidade de soldagem equivalente: 20m. Eletrodo comercial rutilico. Hidrogénio difusivel: 90ml/100g “ Figura 4 - Trincas de hidrogénio no metal de soda com eletrodo rutilico em visio tridimensional. Imagem obtida por microtomografia de raios X "' Figura 5 - Trinca de raiz - junta em Angulo. Eletrodo do tipo o: base: ASTM AH 36. Espessura da chapa: 16 mm. Profundidade de soldagem: 10m ©),Alongamento minimo no ensaio de tragio do metal de solda © cédigo AWS D3.6M:2010 requer alongamento minimo de 14% para os agos com limite de escoamento (LE) acima de 350 MPa e 18% para os acos com LE inferior a 350 Mpa. Os eletrodos do tipo nutilico, usualmente aplicados em soldagem molhada raramente atendem a este requisito, seja pela presenca de trineas no metal de solda ou porosidade acentuada °*"*), Por outro lado, eletrodos com comportamento oxidante depositam metal de solda de melhor ductilidade atingindo mais frequentemente alongamentos superiores a 18%, Alguns trabalhos apontam o teor de hidrogénio difusivel como © principal fator responsével pelo controle da ductilidade do metal de solda ©) e sugerem que para satisfazer ao requisito de alongamento do metal de solda & essencial controlar o hidrogénio difusivel (abaixo de aproximadamente 20ml/100g) ¢ a porosidade (abaixo de aproximadamente 0.5%). Dureza maxima de 325 HV10 na zona afetada pelo calor A dureza na ZAC 6 principalmente influenciada pela composi¢a quimica do metal de base e pela taxa de resfriamento. Esta, por sua vez, é sempre muito elevada pela acio direta da gua, sendo pouco influenciada pelo aporte térmico na soldagem mothada com eletrodos revestidos. Nas condicdes de soldagem usuais, a taxa de resfriamento expressa pelo tempo de resfriamento entre 800°C e S00*C (At8-5) varia entre Is e 3s, aproximadamente. Numa abordagem conservadora pode-se admitir que em regides da ZAC niio reaquecidas por passes subsequentes a microestrutura seja formada por 100% de martensita, Esta ¢ a situaco encontrada na ZAC do metal de base provocada pelos passes de acabamento. Portanto, numa abordagem conservadora, a dureza maxima prevista na ZAC em acos C-Mn pode ser estimada pela bem conhecida relagao entre dureza da martensita em fung3o do teor de carbono do aco. Assim, considerando os teores de carbono e manganés especificados para os principais agos estruturais navais conforme a norma ASTM A 131 é necessério lancar mao de técnicas especiais para reduzir sensivelmente a velocidade de resfriamento ou reaquecer as regides criticas da ZAC para atender ao requisito para classe A do AWS D3.6M 2010 (dureza maxima inferior a 325 HV). Aprovagio total nos quatro corpos de prova no ensaio de dobramento O eédigo AWS D3.6M:2010 requer, para classe A, a aprovacio nos 4 testes de dobramento a 180° a partir de compos de prova extraidos de uma tinica junta. A pritica tem revelado enorme dificuldade em se conseguir tal aprovacao de forma consistente ¢ sistematica, Resultados recentes “'* tém demonstrado que a simples presenga de um pequeno defeito aceito pelo cédigo (menor que 1,5 mm) pode levar a falha no teste e, portanto, impedir a qualificagao do procedimento de soldagem. Excepcionalmente, conforme documentado na figura 6 foi conseguida aprovagao nos testes de dobramento em condigao limite onde as decontinuidades atingiram comprimento proximo do limite (mm). Considera-se que a aprovacio nos testes de dobramento esteja condicionada pelo desenvolvimento de novos consumiveis resultando em aumento da ductilidade do metal de solda, redugdio da dureza da ZAC e auséncia de micro-trincas. A grande influéncia de pequenas descontinuidades no resultado do teste de dobramento tora este aspecto da qualificacao fortemente dependente da habilidade do soldador/mergulhador e do desempenho em nivel operacional do processo.10mm Figura 6 - Corpos de prova dobrados de 180° em testes de dobramento lateral mostrando trincas inferiores a 3mm e, portanto, aprovados. A junta de topo foi soldada em laboratério na pressao equivalente a 10m de profundidade com eletrodo oxi-rutilico APLICABILIDADE EM UNIDADES FLUTUANTES, Dentre as possiveis aplicagdes da soldagem molhada para reparos permanentes, algumas so de extrema dificuldade como aquelas em profundidades superiores a cerca de 30 m, onde a baixa qualidade atingida tem sido normalmente adequada apenas a reparos temporirios. Outras so inaceitiveis, independente da profundidade, por exemplo, aquelas que envolvem riscos do tipo vazamento de dleo ou gas, como é 0 caso de reparos em dutos. Deve-se distinguir, entretanto, uma classe de aplicagdio que se restringe a reparos em Aguas rasas de estruturas flutuantes onde ha uma conjugagio interessante de fatores facilitadores que concorrem para viabilizar a utilizagao da soldagem molhada em reparos permanentes: Soldabilidade dos agos A noma ASTM A 131/A 131M — 08 “Standard Specification for Structural Steel for Ships" estabelece limites de composig2o quimica de modo a possibilitar boa soldabilidade aos acos utilizados em construgio naval. O carbono equivalente é limitado a 040 nos acos de baixa resistéacia em geral ¢ nos agos de alta resisténcia nas espessuras inferiores a 50mm. O teor de carbono especificado, em geral é inferior a 0,2%. Alguns autores!) consideram 0,38 0 maximo carbono equivalente possivel de ser soldado em condigdes subaquaticas com baixo risco de ocoréncia de fissuragio a frio. Assim, em termos priticos, a composigio quimica dos agos serem reparados devertio em muitos casos ser favoravel do ponto de vista da soldabilidade metahirgica.Baixa profundidade A profundidade em que os componentes estruturais serao reparados raramente deveré ultrapassar 20 m. Resultados apresentados na tabela 2 indicam que com o desenvolvimento, ja alcangado, & possivel produzir soldas molhadas com pequena vatiagao de propriedades mecanicas até esta profundidade. Resistencia a fadiga ‘Ao considerar a aplicabilidade da soldagem molhada em unidades flutuantes de producdo onde mnitas juntas soldadas sio submetidas a cargas variaveis com tempo, deve ser avaliado o desempenho em servico das soldas de reparo, notadamente sob fadiga. Infelizmente, sao poucos os dados disponiveis na literatura sobre 0 ‘comportamento a fadiga tanto em servico como em testes de laboratério. Possivelmente. © estudo mais detalhado sobre o tema foi apresentado no relatério SSC-370 do “Ship Structure Committee” intitulado “Underwater Repair Procedures for Ship Hulls (Fatigue and Ductility of Underwater Wet Welds)", © grafico da figura 7 construido a partir de resultados de testes de fadiga apresentados no relatério SSC-370, mostra que a vida & fadiga de juntas produzidas por soldagem molhada pode ser equivalente & de soldas ao ar testadas nas mesmas condigGes, apesar das diferengas de propriedades mecanicas estaticas entre as duas modalidades de solda. Acrescenta-se, ainda, que como as soldas de reparos por soldagem molhada sao usualmente de pequenas extensdes possivel utilizar técnicas para aumento da resisténcia fadiga 2 serem aplicadas pés-soldagem possibilitando até mesmo superar a resisténcia @ fadiga de juntas soldadas ao ar semelhantes as utilizadas em construg%o naval. Dentre estas técnicas destacam-se 0 adogamento por desbaste e 0 martelamento das margens da solda 100 90 80 | Soldas de topo sem cobreunta 2 S0lda molhada O = solda ao ar 60 50 40 curva de referéncia de soldas 0 ar 30 = 2 3 3 3 20 limite inferior para 95% de conflanga (soldas ao ar) 10 10° 10" N° de ciclos Figura 7 - Curvas SxN de soldas ao ar e de soldas subaquaticas a partir de dados do relatério SSC-370 "4Inspecio em servic Em se tratando de areas restritas onde as soldas de reparo sao realizadas, os planos de inspeco das unidades de producio que possuem juntas reparadas por soldagem molhada podem conter procedimentos diferenciados tanto em relagao aos métodos de inspego no destrutiva a serem aplicados quanto a periodicidade das inspegdes, acrescentando confianga no bom desempenho em servigo das juntas de reparo no classificadas como juntas de qualidade estrutural plena (classe A). Assim, adotando uma metodologia de “qualidade para uso especifico” procedimentos de soldagem qualificados em classe B podem ser aplicados para reparos permanentes desde que sejam cumpridas avaliagdes adicionais dentro de um plano de inspegio especifico para as juntas em questo. CRITERTOS DE ACEITACAO PARA UNIDADES FLUTUANTES, Duas rotas devem ser percorridas no sentido de viabilizar a aplicagio da soldagem molhada em reparos estruturais pede unidades flutuantes de produgao de petréleo (navios e plataformas semi-submersiveis). A primeira é 0 aperfeigoamento da técnica e dos consumiveis de forma a atender aos requisitos da classe A, sendo o principal a ductilidade do metal de solda, que implica em reprovacdo no ensaio de dobramento. Novos projetos de pesquisa devem ser conduzidos segundo sugestdes apresentadas por diversos autores. A segunda rota depende de esforcos conjuntos por parte de operadoras @ classificadoras para considerar no contexto das normas de soldagem molhada a soldagem de reparo em estruturas flutuantes como um caso especifico. Com base no conhecimento estabelecido e eventualmente no levantamento de novos dados técnicos algumas alteragées nos critérios atuais poderiam ser realizadas sem ameacar a integridade das estruturas reparadas. Seguem algumas sugestdes de alteragdes a serem melhor avaliadas para discussio com as sociedades classificadoras, com o comit’ de normas técnicas da PETROBRAS e enderecamento ao subcomité diretor de soldagem subaquatica da AWS: a Criagdio de uma nova classe de soldas além das tradicionais classes A e B do AWS D3.6M:2010, de aplicacao restrita 4 qualificacao de procedimentos de soldagem para reparos em estruturas flutuantes de producto de petréleo construidas com acos de caracteristicas semelhantes aos acos navais da norma ASTM A 131 b- A nova classe de solda poderia ser baseada na atual classe B do AWS D3.6M:2010, introduzindo algumas modificagdes tornando-a mais severa: bl - A exigéncia de ensaio de tragio do metal de solda para todos os tipos de juntas e estabelecendo como critério de aceitagao um valor de alongamento da ordem de 14%, justificado por ser este 0 valor especificado para a soldagem molhada de acos de alta resisténcia em classe A conforme 0 AWS D3.6M:2010. No critério vigente nfo ha exigéncia de realizacao de ensaio de traco do metal de solda para soldas classe B. b2—a exigéncia de realizacdo de ensaios metalograficos em segio longitudinal no metal de solda, passando pelo eixo da solda, para detectar a presenca de microtrincas em seco polida com magnificacao da ordem de SOx. Critérios de aceitacio de microtrincas deverio ser definidos. Adicionalmente sugere-se que em seco transversal a amostra também seja examinada com magnificacio da ordem de 50x. Na versio de 2010 océdigo exige apenas a realizagao de uma macrografia em sego transversal observada com magnificagao de 5x. ¢ - Alternativamente, a nova classe de solda poderia ser baseada na atual classe A do AWS D3.6M:2010, introduzindo algumas modificagées tornando-a menos severa: cl — Unificacio do critério de aceitacao em um valor de alongamento da ordem de 14%, justificado por ser este 0 valor especificado para a soldagem molhada de agos de alta resisténcia em classe A conforme 0 AWS D3.6M:2010. Na versdo 2010 0 cédigo exige alongamento minimo de 18% para a soldagem dos acos de baixa resisténcia. 2+ Utilizagao dos critérios de aceitacao da classe B de descontinuidades em testes nao destrutivos e destrutives. 3 — Utilizagao da metodologia e do critério de aceitagao da classe B para os ensaios de dobramento ( aumentando assim o diametro do cutelo) e de dureza (aumentando assim a dureza maxima aceitavel de 325 para 375 HV). CONCLUSOES Projetos de pesquisa realizados no Brasil no periodo 2007 ~ 2012 resultaram no desenvolvimento de um eletrodo oxi-rutilico (WW70). Os resultados de hidrog difusivel, porosidade e propriedades mecanicas (com excegio do dobramento) das soldas realizadas com este eletrodo, entre 0.5m e 20m, mostraram que esta formulacao apresentou étimos resultados em comparagio com resultados disponiveis na literatura internacional. Qs resultados de propriedades mecanicas, exceto quanto ao ensaio de dobramento e dureza na ZAC, atendem aos requisitos do D3.6M:2010 classe A para soldagem de acos navais com limite de escoamento superior a 350 Mpa. Foram alcancados, com grande frequéncia, valores de alongamento superiores a 18% As principais propriedades mecanicas, 0 hidrogénio difusivel e a porosidade do eletrodo WW70 mostraram-se pouco sensiveis ao aumento de profundidade até 20m; Foram identificadas deficiéncias quanto 4 operacionalidade do eletrodo WW70 que precisam ser comtigidas, Nos testes de qualificacao de procedimentos a Sm de profundidade com metal de base ASTM A 131 AH36 os resultados obtidos estio em conformidade com os requisitos para qualificagio no AWS D3.6M:2010 classe B nas posigbes plana e sobre- cabeca para juntas em Angulo, Entretanto, na posicio vertical descendente nao se obteve a qualificagdo em classe B devido A presenga de descontinuidades do tipo incluso de escéria acima do especificado. Em relagio & qualificagao de procedimentos em classe A, os maiores obsticulos a serem superados quanto qualidade do metal de solda so a aprovagio no ensaio de dobramento e a produgdo de soldas com inclusdes de escéria menores que 2mm. Outro importante obsticulo & a obtengio de valores de dureza na ZAC abaixo de 325 HV (requisito para classe A).Os testes de laboratorio e de soldas realizadas em tanque a Sm por soldador- mergulhador com um procedimento hibrido (raiz com eletrodo rutilico ¢ enchimento com oxi-rutilico apresentaram resultados positives em geral, mas mesmo assim nao alcancaram a qualificagao de procedimento devido a presenga de inclusbes de escéria com tamanho e quantidade ligeiramente superiores aos estabelecidos no AWS D3.6M:2010. Visando o reconhecimento da soldagem molhada como técnica de reparo permanente para unidades flutuantes de produg’o, sugere-se nova conceituagao para a qualificacao de procedimentos ¢ alteracdes em alguns critérios de aceitacao. 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