VIỆN CƠ KHÍ

NHIỆM VỤ BTL HỌC PHẦN CNCTCK

Nhóm 8 bao gồm: (Tên – Lớp – MSSV)

Phùng Mạnh Hoang – KNL59-78155( Nhóm Trưởng)
Nguyễn Trung Hiếu – KNL59-78024
Phạm Văn Hiệp – CDT59-77979
Phạm Văn Duy – CDT59-77532
Đồng Đức Tuệ - KNL58-67622
Tên học phần: Công nghệ chế tạo cơ khí
Số tín chỉ: 3
Nhiệm vụ:
Thiết kế Qui trình công nghệ gia công chi tiết Thân giá đỡ
Các tài liệu ban đầu làm cơ sở cho quá trình thiết kế:
+ Bản vẽ chi tiết gia công
+ Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
Nội dung các công việc cần thực hiện:
1. Phân tích chức năng làm việc nói chung của chi tiết, phân tích tính công nghệ trong
kết cấu của chi tiết;
2. Phân loại chi tiết, sắp đặt vào các nhóm;
3. Xác định dạng sản xuất;
4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi;
5. Xác định chuẩn và chọn cách định vị, kẹp chặt cho mỗi nguyên công;
6. Lập thứ tự các nguyên công;
7. Chọn máy cho mỗi nguyên công;
8. Chọn lượng dư giữa các nguyên công và dung sai nguyên công;
9. Chọn dụng cụ cắt và dụng cụ đo lường;
10. Chọn đồ gá, nếu cần thì thiết kế đồ gá;
11. Xác định chế độ cắt cho từng nguyên công (tra bảng).

Tài liệu cần nộp:

+ 01 bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ A4;
+ 01 bản vẽ sơ đồ nguyên công khổ A4;
 + 01 bản thuyết minh theo trình tự các công việc thực hiện ở trên, có in kèm thông tin nhóm và
lịch trình làm việc nhóm.
Lưu ý: Tờ giao nhiệm vụ này được đóng lại vào trang đầu của bản thuyết minh.
 Hải Phòng, tháng 5 năm 2021.
Lời nói đầu

 II. Xác định dạng sản xuất
 1. Bản vẽ chi tiết.
 2.Hình ảnh 3D.
 3. Tra khối lượng riêng của vật liệu , tính thể tích và khối lượng sản phẩm.
 4. Cho tổng sản lượng. Xác định dạng sản xuất
 5
 phương pháp gia công
 6. Xác định phương pháp chế tạo phôi:
 7. Bản vẽ lồng phôi.
 III.
 1.Chọn phương pháp gia công…………………………………………………………..
 2. Thứ tự các nguyên công.
 4. Các nguyên công,phiếu kiểm tra.

 Nguyên công 1
 Nguyên công 2
 Nguyên công 3
 Nguyên công 4
 Nguyên công 5
 Nguyên công 6
 Nguyên công 7
 Nguyên công 8
 Nguyên công 9
 Nguyên công 10

1
 LỜI NÓI ĐẦU
Môn học công nghệ chế tạo có vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo sinh
viên, kĩ sư thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành
công nghiệp khác nhau. Để giúp sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản
của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế trong chương trình đào tạo cũng
như có những kiến thức thiết kế cơ bản phục vụ công việc sau này, Bài tập lớn
công nghệ chế tạo máy không thể thiếu được đối với sinh viên viện cơ khí khi kết
thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo: Lê
Văn Cương, em đã hoàn thành bài tập lớn môn học công nghệ chế tạo máy được
giao, mặc dù không tránh khỏi sai sót vì thiếu kinh nghiệm. Em mong sự đóng góp
chỉ bảo của thầy cô để em hoàn thiện hơn bài tập của mình.
Em xin chân thành cảm ơn thầy: Lê Văn Cương đã hướng dẫn em hoàn thiện
bài tập lớn này.

Em xin chân thành cảm ơn!

Hải Phòng, tháng 5 năm 2021

2
I, PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thân giá đỡ là chi tiết dạng hộp. Do thân giá
đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Thân giá đỡ làm
nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian
nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia công xong thân giá đỡ
sẽ được lắp bạc làm nhiệm vụ đỡ trục. Trên thân giá đỡ có nhiều mặt phải gia công
với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công. Bề mặt
làm việc chủ yếu là lỗ trụ 40. Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗ 30, 22
chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo sự tương quan của lỗ 40 với các

 0,1
bề mặt gia công và kích thước từ tâm lỗ 40 đến mặt phẳng đứng là: 120 . Chi
tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Đối với nhiệm vụ gia công mặt dưới của giá đỡ cần phải gia công chính xác
các mặt bậc để đảm bảo khi lắp ghép với nửa trên chỉ có mặt làm việc tiếp xúc với
nửa trên còn các mặt khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị đồng thời
phải đảm bảo sự tương quan của lỗ 40 với các bề mặt gia công.
Vật liệu sử dụng là: GX 18-36, có các thành phần hoá học sau:
C = 3  3,7 Si = 1,2  2,5 Mn = 0,25  1,00
S < 0,12 P =0,05  1,00
2 2
[] = 18 kg/mm [] = 36 kg/mm .
bk bu
+) PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT
 Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
Mặt trên của giá đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng
3
có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao. Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện
tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm
chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
Chi tiết thân giá đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối
đơn giản, tuy nhiên khi gia công các lỗ vít, lỗ định vị và lỗ làm việc chính 40 cần
phải gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.
Các bề mặt cần gia công là:
1,Gia công bề mặt phẳng đáy D1 với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho
nguyên công sau.
2, Gia công mặt trên D2 để làm chuẩn gia công lỗ  70.
3, Gia công lỗ 70 để làm mặt chuẩn gia công mặt A1.
4, Gia công lỗ 22 và M20.
5, Gia công 2 mặt phẳng đầu 60 cùng với nửa trên.
6, Gia công mặt đáy A2.
7, Gia công phay mặt B1, B2 và B3, B4.
8, Gia công lỗ  40.
9, Gia công lỗ 30 và 25.
10, Phay rãnh bên có khoảng cách từ mặt D1 tới đuờng tâm của rãnh.

II, Xác định dạng sản xuất

1, Bản vẽ chi tiết

4
2) BẢN VẼ 3D ( NX 12 ) :

5
3. Tra khối lượng riêng của vật liệu và tính thể tích và
khối lượng sản phẩm
- Khối lượng riêng của vật liệu (trên bản vẽ) GX 18-36 là:
γ = 6,8 7,4 kg/
- Dùng Inventor tính thể tích của chi tiết ta được:
V = 1311236,3251 = 1,31
- Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:
N = N1 . m . (
Trong đó:
N: số chi tiết được sản xuất trong một năm
: số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m: số chi tiết trong một sản phẩm (=1)
α: phế phẩm trong xưởng đúc α = (3-6)%
β: số chi tiết được chế tạo thêm dự trữ β = (5-7)%
- Trọng lượng của chi tiết:
Q = γV = 7,1 . 1,31 = 9,301 (kg)
- Với tổng sản lượng là 500 tấn/năm => Số sản phẩm được sản xuất
trong một năm là: = 500000 9,301 = 53757,66047 53758 chiếc/năm
Như vậy ta tính được sản lượng hàng năm:
N = 53758 . 1 . (1 + ) = 59671,38 59672 (chiếc)

4. Xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất được xác định theo bảng 1.1 trang 10, sách [1]

Q1 – Trọng lượng của chi tiết

Dạng sản xuất > 200 kg 4-200 kg < 4 kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc <5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 55100 10200 100500

6
 Hàng loat vừa 100300 200500 5005000
Hàng loạt lớn 3001000 5001000 500050000
Hàng khối >1000 >5000 >50000

Vậy với sản lượng hàng năm là 59672 chiếc/năm và trọng lượng chi tiết
là 9,301 (kg) so sánh với bảng 1.1 ta chọn được dạng sản xuất là hàng
khối.

5. Lập bảng thông kê các bề mặt của chi tiết , yêu cầu
kỹ thuật và định hướng phương pháp gia công.
Bảng thống kê các bề mặt của chi tiết :

7
STT Tên – Vị trí bề mặt Yêu cầu kỹ thuật Cấp chính xác - Phương pháp gia
Loại hình gia công công
1 Mặt phẳng A1 Ra = 6,3 CCX: IT11 -Phay bằng dao
Gia công tinh phay mặt đầu
2 Lỗ ø40 Ra =
1,6 CCX: IT8 -Khoan
SLKT: ±0,05 Gia công tinh -Khoét
-Doa
3 Khoảng từ mặt SLKT: ±0,2
A1 tới mặt A2
4 Mặt A2 Ra = 6,3 CCX: IT11 -Phay bằng sao
Gia công tinh phay mặt đầu
5 Các mặt B1, B2, B3, Ra = 1,6 CCX: IT8 -Phay bằng sao
B4 Gia công tinh phay mặt đầu
mỏng -Mài phẳng
(tinh)
6 2 lỗ ø30 Ra =
1,6 CCX: IT8 -Khoan
SLKT: ±0,05 Gia công tinh -Khoét
-Doa
7 Khoảng từ mặt B1 SLKT: ±0,1
tới mặt B4
8 Khoảng từ mặt B2 SLKT: ±0,1
tới mặt B3
9 Khoảng từ tâm SLKT: ±0,1
lỗ ø40 tới mặt C
10 Lỗ ø70 Ra =
1,6 CCX: IT8 -Khoan
SLKT: ±0,1 Gia công tinh -Khoét
-Doa
11 Khoảng từ tâm SLKT: ±0,1
lỗ ø70 tới mặt A1
12 Mặt D1, D2 Ra = 6,3 CCX: IT11 -Phay bằng dao
Gia công tinh phay mặt đầu
13 Mặt D3 Ra = 6,3 CCX: IT11 -Phay bằng dao
Gia công tinh phay đĩa
14 Khoảng giữa mặt SLKT: ±0,1
D1 và D 2
 15 Lỗ ø22 Ra =
6,3 CCX: IT10 -Khoan
SLKT: ±0,1 Gia công tinh -Khoét
16 Khoảng từ tâm SLKT: ±0,1
lỗ ø70 đến tâm
lỗ ø22
 Yêu cầu kỹ thuật:

- Đảm bảo độ song song giữa tâm của lỗ f 40 với mặt đáy của giá đỡ
- Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm của lỗ f 40 với mặt đầu của trụ
- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa đường tâm của lỗ f 40 với
mặt trên là 120.
- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa đường tâm lỗ F 40 với
đường tâm của 2 chân là 73,5
- Mặt lỗ trên đạt độ chính xác R  = 1,6 mm
z
- Bán kính góc lượn do phôi đúc tạo ra là R25
- Độ cứng HB 180-200
- Độ nhám bề mặt của phôi đúc Rz 40
 Định hướng phương pháp gia công:
1. Đúc chi tiết trong kim loại.
2. Làm sạch và cắt ba via.
3. Gia công mặt phẳng đáy D1 bằng phương pháp phay.
4. Gia công mặt phẳng D2 bằng phương pháp phay.
5. Gia công lỗ F70 bằng dao khóet sau đó thì doa.
6. Gia công mặt A1 bằng phương pháp phay.
7. Gia công lỗ F22 bằng mũi khoan. Gia công M20 bằng cách khoan lỗ
20 sau đó taro ren.
8. Phay mặt đáy A2 bằng dao phay mặt đầu.
9. Phay mặt nghiêng trờn mặt A2.
10. Gia công lỗ F40 bằng phương pháp khoét sau đó doa.
11. Gia công lỗ F30 bằng phương pháp khoét doa.
12. Khoét rãnh bên bằng dao phay đĩa.
13. Nguyên công XII :Kiểm tra độ đồng tâm của 2 lỗ F30 và độ vuông
góc giữa tâm lỗ F30 và mặt đầu.

6,Tính chọn phôi

Chọn phôi:

- Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phôi,
xác định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyết
định dung sai cho quá trình chế tạo phôi.
- Theo đề bài: Từ hình dáng chi tiết với vật liệu là gang xám GX 18-36 ta có
thể chọn phương pháp như phôi đúc.
- Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt phôi
gần với chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên
máy, giảm tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác

Phương pháp chế tạo phôi:

Phôi thường chiếm 20%-50% giá thành sản phẩm. vì vậy việc chọn phôi, phương
pháp chế tạo phôi hợp lý đảm bảo yêu cầu kĩ thuật và giảm chi phí, góp phần nâng
cao hiệu quả kinh tế. Căn cứ vào hình dạng phức tạp ta dùng phương pháp đúc, chi
tiết đơn giản ta dùng cán,… căn cứ dạng sản xuất. nếu sản xuất đơn chiếc dùng đúc
khuôn cát, đúc thủ công, hàn , rèn. Nếu sản xuất lớn thì dùng đúc áp lực,…

Ở đây ta sử dụng phương pháp đúc có ưu điểm thích hợp với mọi kim loại,
đúc được vật rất nhỏ cũng như rất lớn, tạo ra các vật có kết cấu phức tạp,
phương pháp hiện đại có độ chính xác và năng xuất cao.

7, Bản vẽ lồng phôi :

III, Tiến hành lập quy trình công nghệ
THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
1, Chọn phương pháp gia công
- Gia công mặt phẳng D2 bằng phương pháp phay dùng dao phay mặt đầu,
- đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
- Gia công mặt phẳng D3 bằng phương pháp dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên
là phay thô sau đó là phay tinh.
- Gia công mặt A1 dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên là phay thô sau đó là phay
tinh.
- Gia công lỗ ϕ 70 bằng phương pháp khoét sau đó doa.
- Gia công lỗ ϕ 22 và M20 bằng mũi khoan, cắt ren bằng taro.
 - Gia công mặt đáy A2 bằng dao phay mặt đầu.
- Gia công lỗ ϕ 40 bằng mũi khoét, doa. Vì đây là lỗ làm việc quan trọng
nên phải đảm bảo độ chính xác và độ bóng cao.
- Gia công rãnh bên bằng dao phay đĩa.
2, Lập thứ tự các nguyên công
- Nguyên công I, Gia công mặt phẳng đấy D2 bằng dao phay mặt đầu.
- Nguyên công II, Gia công mặt phẳng D3 bằng dao phay mặt đầu.
- Nguyên công III, Gia công lỗ ϕ 70 bằng dao khoét và doa.
- Nguyên công IV, Gia công mặt phẳng A1 bằng dao phay mặt đầu.
- Nguyên công V, Gia công lỗ ϕ 22 và ϕ 20 bằng mũi khoan và M20 bằng
cách taro ren.
- Nguyên công VI, Gia công mặt đáy A2 bằng dao phay mặt đầu
- Nguyên công VII, Gia công lỗ ϕ 40 bằng phương pháp khoét sau đó doa.
- Nguyên công VIII, Gia công lỗ ϕ 30 bằng phương pháp khoét sau đó doa
- Nguyên công IX, Gia công rãnh bên bằng dao phay đĩa.
3, Nguyên công, phiếu kiểm tra
-NGUYÊN CÔNG 1
 Nguyên Thông số chế
STT Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật Đồ gá
công độ cắt
+Chọn chuẩn không + Phay thô:
1 t = 1,5(mm)
:thô là mặt phẳng
V = 112 (m/ph)
D2 n = 356 (vg/ph)
Sp =712
(mm/ph)
+Định vị : Chi
+ Phay tinh:
tiết được định vị
t = 1 (mm)
5 bậc tự do. 3 V = 142
(m/ph)
chốt tỳ chỏm cầu
n =452 (vg/ph)
khống chế 3 bậc Sp = 452
(mm/ph)
tự do: Tịnh tiến
theo trục Oz ,
Phay mặt quay quanh
phẳng trục Ox , Oy.
D1 bằng Khối V ở rãnh
dao phay chưa xẻ khống
mặt đầu chế 2 bậc tự do :
Tịnh tiến theo
trục Ox , Oy

+Nguyên lí định
vị : Mặt phẳng
+Kẹp chặt: Chi
tiết được kẹp
chặt từ phải
sang trái nhờ cơ
cấu ren vít
 thông qua phiến
tỳ nhám. ( kẹp
theo chiều z )
+Chọn máy:
Máy phay đứng
vạn năng 6H12.
+Chọn dao: Dao
phay mặt đầu,
răng chắp mảnh
hợp kim cứng
BK8.

Phiếu kiểm tra 1

Phiếu kiểm tra nguyên Yêu cầu về kĩ thuật và

Thiết bị kiểm tra
công dung sai
- Độ sai lệch trung bình - Máy đo độ nhám:
Nguyên công 1: Phay profin Ra = 1,6 um
mặt
phẳng D1 bằng dao
phay mặt đầu

NGUYÊN CÔNG 2
 Nguyên Thông số chế
STT Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật Đồ gá
công độ cắt
+Chọn chuẩn : không + Phay thô:
t = 1,5(mm)
Chuẩn tinh là
2 V = 112 (m/ph)
mặt phẳng D1 n = 356 (vg/ph)
Sp =712
(mm/ph)
+Định vị : Chi
+ Phay tinh:
tiết được định vị
t = 1 (mm)
5 bậc tự do. 3 V = 142
(m/ph)
chốt tỳ chỏm cầu
n =452 (vg/ph)
khống chế 3 bậc Sp = 452
(mm/ph)
tự do: Tịnh tiến
theo trục Oz ,
quay quanh
Phay mặt trục Ox , Oy.
phẳng
Khối V ở rãnh
D2 bằng
dao phay chưa xẻ khống
mặt đầu
chế 2 bậc tự do :
Tịnh tiến theo
trục Ox , Oy

+Nguyên lí định
vị : Mặt phẳng

+Kẹp chặt: Chi

tiết được kẹp
chặt từ phải
sang trái nhờ cơ
 cấu ren vít
thông qua phiến
tỳ nhám. ( kẹp
theo chiều z )
+Chọn máy:
Máy phay đứng
vạn năng 6H12.

+Chọn dao:
Dao phay mặt
đầu, răng chắp
mảnh hợp kim
cứng BK8.

Phiếu kiểm tra 2

Phiếu kiểm tra nguyên Yêu cầu về kĩ thuật và

Thiết bị kiểm tra
công dung sai
- Độ sai lệch trung bình -Máy đo độ bóng:
profin Ra = 1,6 um
Nguyên công 2: Phay
mặt
phẳng D2 bằng dao
phay mặt đầu
 NGUYÊN CÔNG 3

Nguyên Thông số chế

STT Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật Đồ gá
công độ cắt
3 Gia công + Chuẩn: Chuẩn Khôn + Phay thô:
mặt tinh là 2 mặt D1, g t = 1,5 (mm)
phẳng A1 D2 và lỗ ø70 V = 112 (m/ph)
bằng dao + Định vị: Chi n = 356 (vg/ph)
phay mặt tiết được định vị Sp = 712
đầu 5 bậc tự do. Định (mm/ph)
vị phiến tỳ vào
mặt phẳng D2 đã + Phay tinh:
gia công, khống t = 1 (mm)
chế 3 bậc tự do V = 142 (m/ph)
tịnh tiến theo n = 452 (vg/ph)
Ox, quay quanh Sp = 452
Oz, Oy. 1 chốt (mm/ph)
trụ ngắn vào lỗ ϕ
70 đã gia công,
khống chế 2 bậc
tự do tịnh tiến
theo Oz, Oy.
+ Nguyên lý
định vị: Mặt
phẳng và trụ
ngắn.
+ Kẹp chặt: Chi
tiết được kẹp
chặt bằng cơ cấu
kẹp ren vít. Lực
kẹp từ trái sang
phải.
+ Chọn máy:
Máy phay đứng
vạn năng 6H12.
Công suất của
máy là 4,5 kW
+ Chọn dao:
Dao phay mặt
đầu chắp mảnh
hợp kim cứng
BK8. Thông số
của dao là D: 60
mm; B: 39mm;
d(H7): 32mm; Z:
10.
PHIẾU KIỂM TRA 3
Phiếu kiểm tra nguyên Yêu cầu về kĩ thuật và
Thiết bị kiểm tra
công dung sai
- Độ sai lệch trung bình - Máy đo độ nhám:
profin Ra = 1,6 um

Nguyên công 3: Khoét

- Kích thước đường kính - Thước đo điện tử:
và doa lỗ ϕ 70 ± 0,1
lỗ ϕ 70 ± 0,1
NGUYÊN CÔNG 4
STT Nguyên Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật Đồ gá Thông số chế độ
công cắt

4 +Phay + Chuẩn: chuẩn thô mặt - không + phay thô

mặt đáy A1 SZ = 0,2-0,24
mm/răng
A2 + Nguyên lý Định vị :
Vb=180 m/ph
dạng mặt phẳng
V= 112 m/ph
+ Định vị: Chi tiết được
n=356v/p
định vị bằng 2 phiến tỳ lên
Sp=712 mm/ph
mặt phẳng A1 đã gia công,
+ Phay tinh
khống chế 3 bậc tự do
S0 = 1,6-1
tịnh tiến theo Oz, quay
mm/vòng
quanh Ox, Oy
Vb=228 m/ph
+ Kẹp chặt: Chi tiết được
V=142 m/ph
kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp
n=452v/p
ren vít. Lực kẹp từ phải Sp = 452 mm/ph
sang trái.
+Chọn máy: Máy phay
đứng 6H12. Công suất của
máy là 4,5 kW
+ Chọn dao: Dao phay
mặt đầu chắp mảnh hợp
kim cứng BK8
Phiếu kiểm tra 4
Phiếu kiểm tra nguyên Yêu cầu về kĩ thuật và
Thiết bị kiểm tra
công dung sai
- Độ sai lệch trung bình - Máy đo độ nhám:
profin Ra = 6,3 um
Nguyên công 4: Phay
mặt phẳng A2
 Phiếu kiểm tra nguyên Yêu cầu về kĩ thuật và
Thiết bị kiểm tra
công dung sai
- Độ sai lệch trung bình - Máy đo độ nhám:
profin Ra = 6,3 um

Nguyên công 4:
Khoan lỗ ϕ22, ϕ20 và
- Kích thước đường kính - Thước đo điện tử:
ren M20. lỗ lỗ ϕ22, ϕ20
- Sai lệch giới hạn : ±0,1

NGUYÊN CÔNG 5

ST Nguyên Thông số chế

Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật Đồ gá
T công độ cắt
5 Gia công + Chuẩn: Chuẩn Không + Khoét:
lỗ ϕ 70 t = 1,5( mm)
thô là 2 mặt A1,
bằng dao S = 1,8 ~ 2,2
khoét và A2 và vị trí đặt (mm/vg)
doa V = 20,63
khối V.
(m/ph)
+ Định vị: Chi n = 95 (vg/ph)
tiết được định vị
+ Doa:
5 bậc tự do. Chốt t = 0,3 (mm)
S = 4,3
tỳ khống chế 3
(mm/vg)
bậc tự do tịnh V = 4,77
(m/ph)
tiến theo Ox,
n = 22 (vg/ph)
quay theo Oy,
Ox. Khối V ngắn
khống chế 2 bậc
tự do tịnh tiến
 theo Oy, Oz.
+ Nguyên lý
định vị: Mặt
phẳng và trụ
ngắn.
+ Kẹp chặt: Chi
tiết được kẹp
chặt từ phải sang
trái nhờ cơ cấu
ren vít có đầu
tiếp xúc nhám.
+ Chọn máy:
Máy doa tọa độ
2B430. Công
suất 1,1/1,3/1,7
kW.
+ Chọn dao:
Chọn mũi khoét
tra bảng 4.48
(STCNCTM tập
1) có đường
kính khoét D =
69,8mm. Mũi
khoét có gắn lưỡi
thép gió P18.
(STCNCTM tập
1) bảng 4.49.

Phiếu kiểm tra 5

Phiếu kiểm tra nguyên Yêu cầu về kĩ thuật và

Thiết bị kiểm tra
công dung sai
 - Độ sai lệch trung bình - Máy đo độ nhám:
profin Ra = 1,6 um
Nguyên công 5: Phay
mặt phẳng A1

NGUYÊN CÔNG 6
ST Nguy Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật Đồ Thông số chế độ cắt
T ên gá
công
6 Khoa + Chuẩn: Chuẩn +khô + Gia công lỗ  22
ng +Khoan,
n lỗ tinh là 2 mặt D1,
khoét21,8
ϕ22, D2 và lỗ ø70
S=0,70-0,86 mm/vg
ϕ20 +Nguyên lý Định
Vb = 29,5 m/vg
và vị : dạng trụ ngắn Tốc độ cắt V= 27,6 m/ph
ren + Định vị: Định vị n=404v/p
M20. phiến tỳ vào mặt +Doa

phẳng D1 đã gia S = 2,6 mm/vg

Vb = 5,1 m/ph
công, khống chế 3
V=4,77 m/ph
bậc tự do tịnh tiến
n=70 vg/ph
theo Oz, quay + Tarô 20 thành ren
quanh Ox, Oy. 1 M20
chốt trụ ngắng vào + Khoan 19,5

lỗ ϕ 70 đã gia công, S = 0,61-0,75 mm/vg

Vb = 31,5 m/vg
khống chế 2 bậc tự
V= 29,4 m/ph
do tịnh tiến theo
n=482v/p
Ox,Oy. 1 chốt tỳ +Tarô bằng mũi dao
vào mặt phẳng B4 phay ren 20
khống chế 1 bậc tự Vb = 15 m/ph

do quay quanh Oz V= 14 m/ph

n =224 vg/ph
+ Kẹp chặt: Chi
tiết được kẹp chặt
bằng cơ cấu kẹp
ren vít. Lực kẹp từ
trái sang phải
 +Chọn máy: Máy
khoan đứng 2H53
+ Chọn dao: Mũi
khoan ruột gà bằng
thép gió P18 để gia
công lỗ ϕ 22, lỗ ϕ
20. Taro ren M20
bằng dao phay ren
taro

Phiếu kiểm tra 6

Phiếu kiểm tra nguyên Yêu cầu về kĩ thuật và
Thiết bị kiểm tra
công dung sai
- Độ sai lệch trung bình - Máy đo độ nhám:
profin Ra = 6,3 um
Nguyên công 6: Phay
mặt phẳng A2

NGUYÊN CÔNG 7
ST Nguyên
Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật Đồ gá Thông số chế độ cắt
T công
7 Gia + Chuẩn: chuẩn Không Phay thô:
công
tinh là mặt A1 và lỗ V = 22,7 m/ph
mặt
B1,B2, ϕ 70
B3,B4 n=110v/p
+ Nguyên lý định
vị: Mặt phẳng và Sp=S.n=220 mm/ph
trụ ngắn. Phay tinh:
V = 60 m/ph
+ Định vị: Chi tiết
n=238v/p
được định vị 6 bậc
Sp=S.n=238 mm/ph
tự do. Định bằng 2
phiến tỳ lên mặt
phẳng A1 khống
chế 3 bậc tự do
tịnh tiến theo Oz,
quay quanh Ox,
Oy, 2 phiến tỳ lên
mặt phẳng D1
khống chế 2 bậc tự
do quay quanh Oz
và tịnh tiến Oy, 1
chốt trám vào lỗ ϕ
70 hạn chế 1 bậc tự
do tịnh tiến Ox.
+ Kẹp chặt: Chi tiết
được kẹp chặt bằng
cơ cấu ren vít. Lực
kẹp từ phải sang
trái.
 + Chọn máy: Máy
phay ngang 6H82.
+ Chọn dao: 2 dao
phay đĩa 3 mặt.

Phiếu kiểm tra 7

Phiếu kiểm tra Yêu cầu về kĩ thuật và dung Thiết bị kiểm tra
nguyên công sai
Sai lệch profin trung bình Ra Máy đo độ nhám
= 1,6 μm

Nguyên công 7:
Gia công mặt Sai lệch kích thước : ±0,1 Thước cặp
B1,B2,B3,B4

NGUYÊN CÔNG 8

ST Nguyên
Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật Đồ gá Thông số chế độ cắt
T công
 Gia + Chuẩn: chuẩn Không +Khoét:
công lỗ tinh chính là mặt A1
V=Vb.kv=23,4 m/ph
ϕ 40 và lỗ ϕ 70
+ Nguyên lý định n=188v/p
vị: Mặt phẳng và trụ
ngắn. +Doa bằng mũi
+ Định vị: Chi tiết doa thép gió 40
được định vị 6 bậc S = 3,4 mm/vg
tự do. Định bằng 2 Vb = 5,1 m/vg
phiến tỳ lên mặt +Doa:
phẳng A1 khống chế V=Vb.kv=4,7 m/ph
3 bậc tự do tịnh tiến n=38v/p/ph)
theo Oz, quay
quanh Ox, Oy, 2
phiến tỳ lên mặt
phẳng D1 khống chế
8
2 bậc tự do quay
quanh Oz và tịnh
tiến Oy, 1 chốt trám
vào lỗ ϕ 70 hạn chế
1 bậc tự do tịnh tiến
Ox.
+ Kẹp chặt: Chi tiết
được kẹp chặt bằng
cơ cấu ren vít. Lực
kẹp từ phải sang
trái.
+ Chọn máy: Máy
dao tọa độ 2B430.
+ Chọn dao: Mũi
khoét thép gió P18.
Phiếu kiểm tra 8

Phiếu kiểm tra nguyên Yêu cầu về kĩ thuật và

Thiết bị kiểm tra
công dung sai
Sai lệch profin trung Máy đo độ nhám
bình Ra = 1,6 μm

Nguyên công 8: Gia

công lỗ ϕ 40 Sai lệch kích thước : ± Thước cặp
0,05

NGUYÊN CÔNG 9
ST Nguyê Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật Đồ gá Thông số chế độ cắt
T n công
9 IX (Gia Chuẩn: chuẩn tinh mặt khôn -Khoét
công 2 A1 và B1. g
- Skhoét = 1,0-1,2 mm/vg
lỗ ϕ 30)
+Định vị: Chi tiết
- Vb = 23 m/ph
được định vị 6 bậc tự
do. Nguyên lý định vị -Tốc độ cắt: V = Vb.kv
bằng 2 phiến tỳ lên mặt 190 1,3
= 23. ( 200 ❑ . 1.1= 21,5
phẳng A1 khống chế 3
bậc tự do, 1 chốt trụ m/ph
ngắn vào lỗ ϕ 40 khống -Số vòng quay trục
chế 2 bậc tự do, 1 chốt 1000.V
tỳ vào mặt B1 đã gia chính: n = π . D =
công, khống chế 1 bậc 1000.21,5
= 230 vg/ph
tự do. 3,14.29,8

+ Kẹp chặt: Chi tiết -Doa:

được kẹp chặt bằng cơ - Sdoa = 3,1 mm/vg
cấu ren vít từ phải sang
trái vuông góc với mặt - Vb = 5,8 m/ph
phẳng A1. -Tốc độ cắt: V = Vb.kv =
190 1,3
+ Chọn máy: Máy doa 5,8. ( 200 ❑ . 1.1 = 5,42
tọa độ 2B430.
m/ph
+ Chọn dao: Mũi
-Số vòng quay trục
khoét thép gió P18. 1000.V
chính: n = π . D =
1000.5,42
= 57 vg/ph
3,14.30

Phiếu kiểm tra 9

Phiếu kiểm tra nguyên Yêu cầu kỹ thuật Thiết bị kiểm tra
công
nguyên côngIX ( khoét Độ nhám bề mặt Ra=1,6
và doa lỗ ϕ 30 ± 0,05)
 Kích thước đường kính
lỗ ϕ 30 ± 0,05

NGUYÊN CÔNG 10

ST Nguyê Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật Đồ gá Chế độ cắt

T n công
10 X (Gia Chuẩn: chuẩn tinh 2 mặt không - SZ thô = 0,15-0,25
công A1 và B1 mm/răng
rãnh
+Định vị: Chi tiết được - S0tinh = 1,2-0,5 mm/vòng
bên)
định vị 6 bậc tự do. Nguyên
-Vb thô = 36 m/ph
lý định vị bằng 2 phiến tỳ
lên mặt phẳng A1 khống -Vb tinh = 40,5 m/ph
chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ
Phay thô: V=
ngắng vào lỗ ϕ 40 khống 190 1,25
chế 2 bậc tự do, 1 chốt tỳ 36. ( 200 ❑ .0,8 = 27
vào mặt B1 đã gia công, m/ph
khống chế 1 bậc tự do.
1000.27
- n= 3,14 .80 =108 v/p
Chuẩn: chuẩn tinh.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được -Sp=S.n=108.2= 216
kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít mm/ph
từ phải sang trái vuông góc
Phay tinh: V=
với mặt phẳng A1. 190 1,25
40,5. ( 200 ❑ .0,8 = 30
+ Chọn máy: Máy phay
ngang 6H82 m/ph
1000.30
+ Chọn dao: Dao phay đĩa - n= 3,14 .80 =121v/p
3 mặt.
-Sp=S.n= 121.1= 121
mm/ph

Phiếu kiểm tra 10

Phiếu kiểm tra nguyên Yêu cầu kỹ thuật Dụng cụ kiểm tra
công
Nguyên công X( gia công Độ nhám bề mặt Ra=1,6
rãnh bên)

……..The end……..