Professional Documents
Culture Documents
Bài Giảng Gưi Khải
Bài Giảng Gưi Khải
BÀI GIẢNG
CÔNG NGHỆ IN ỐNG ĐỒNG
1. Vũ Kết Đoàn & Nguyễn Viết Soạn - Máy in offset - NXB TT&TT năm 2012.
2. Phan Đệ - Nguyên vật liệu ngành in - Trường CĐ Công nghiệp In, năm 2007;
3. Vũ Kết Đoàn & Phạm Thị Minh Thư - Bài giảng công nghệ gia công bao bì -
Trường CĐ công nghiệp In;
4. Giang Văn Khuyến - Công nghệ chế tạo khuôn in - Trường CĐ Công nghiệp
In, năm 2007;
5. Đại cương về sản xuất bao bì - Trường ĐHSPKT TP Hồ Chí Minh
6. Tạp Chí: Flexo & Gravure International;
7. Nguồn internet và các Website chuyên ngành:
www.kythuatin.com
www.congnghein.org
www.vinaprint.com.vn
www. Flexo-gravure.com
www. Harperimage.com
GIÁO TRÌNH MÔN HỌC
a
Hình 1.1- Khuôn in ống đồng
Trên Hình 1.2, khi in khuôn in ống ống đồng được đặt trong máng mực và
chuyển động quay tròn như vậy phần hình ảnh lõm xuống (phần tử in) sẽ nhận
được mực in. Sau đó theo chiều quay, dao gạt mực sẽ gạt màng mực nằm trên các
phần tử không in (phần tử trắng) đi chỉ còn lại mực ở các phần tử in, tiếp theo vòng
quay mực ở phần tử in (lõm xuống) dưới áp lực in thích hợp sẽ được truyền sang
bề mặt vật liệu in (giấy hay màng in).
Khuôn in có thể truyền mực trực tiếp vật liệu nhận hình ảnh có thể mặt trên
hay mặt dưới (mặt ngoài hay mặt trong đối với vật liệu là màng trong suốt). Cũng
có thể truyền mực gián tiếp sang một vật trung gian sau đó mới truyền lên vật liệu
nhận hình ảnh (Offset - Gravure) do vậy hình ảnh trên khuôn in có thể là thuận hay
ngược gương tùy theo cách in - Hình 1.3.
4
6
2
1
Hình 1.2- Nguyên lý in ống đồng
1- Máng mực. 2- Dao gạt mực. 3- Khuôn in. 4- Ống ép in. 5- Giấy in. 6- Phần tử in.
Máng mực
Đến những năm 1950s bắt đầu thời kỳ vàng son của phương pháp in ống
đồng đặc biệt là in bao bì và tem nhãn khi xuất hiện mực in (mực gốc dung môi,
gốc nước…), nhiều loại màng in mới được phát minh do vậy chất lượng sản phẩm
cao hơn và có các thiết bị gia công bao bì & tem nhãn đồng bộ.
Ph©n
lo¹i
Theo tiếp
……
Chồng
M¸y in Ngang Hành
M¸y in M¸y in M¸y in M¸y in M¸y in đứng
nhiÒu (inline tinh
cuén tê rêi 1 mµu 1 mÆt 2 mÆt (stack
mµu press) (CI)
press)
Trong công nghiệp in máy in ống đồng có nhiều cách phân loại khác nhau.
Nếu căn cứ và bộ phận ép in thì có máy in phẳng có nghĩa là bàn ép phẳng và
khuôn in dạng phẳng; máy in có bộ phận ép dạng ống tròn ép mặt phẳng và dạng
ống tròn ép ốn tròn - Hình1.4.
Tuy nhiên do lợi thế về tốc độ máy in nên Mặt phẳng/mặt phẳng Ống tròn/ ống
tròn
dạng ống tròn ép ống tròn là cấu hình
được sử dụng trong thiết kế máy in ống
đồng nói riêng và máy in dùng trong công
nghiệp hiện nay.
Như vậy ta có thể phân loại máy in ống
Ống tròn/ mặt phẳng
đồng hiện nay theo các tiêu chí sau đây:
Hình1.4- Các dạng bộ phân ép in
- Theo hình thức cấp: Máy in tờ rời như Hình 1.5 và máy in cuộn Hình 1.7;
Nhíp Chồng
Ống ép in chao giấy
Ống
khuôn
Dao Bộ
gạt phận
mực sấy khô
Ống
Máng
khuôn
mực
in
Bàn cấp giấy Ống khuôn in Ống ép in Bàn nhận sản phẩm
Hình 2.3- Máy in ống đồng tờ rời nhiều màu có bộ phận truyền giấy bằng guồng xích
Hình 2.3- Máy in ống đồng tờ rời nhiều màu có bộ phận truyền giấy bằng ống
2.1.3- Hoạt động máy in ống đồng tờ rời
Trên Hình 2.2, tờ giấy được bộ phận cấp tự động đưa vào bàn nghiêng và
được định vị bằng các tay kê đầu và và tay kê cạnh đảm bảo cho mọi tờ giấy trước
khi vào đơn vị in có vị trí giống nhau.
Ống ép
Mực trong phần tử in theo chiều quay
của ống khuôn truyền lên giấy nhờ áp Bề
mặt in
lực giữa ống ép in và ống khuôn như
trên Hình 2.4. Phẩn tử in
Dao
gạt
mực
Mực
in
Máy in ống đồng cuộn có cấu hình đơn vị in xếp theo hàng nối tiếp nhau có
cơ cấu nối cuộn nguyên vật liệu mới và sang cuộn thu tự động được sử dụng phổ
Bộ phận thu nhận (gia công) sản phẩm Bộ phận in và hệ thống cấp mực
3- Bộ phận sấy.
4- Bộ phận làm nguội và điều hòa. 2
A
5- Bộ phận thu nhận (gia công) sản
phẩm… 6 2 1
8
7
Ngày nay người ta sử dụng một số kết cấu trục đỡ lô nguyên vật liệu sử
dụng sức ép bằng thuỷ lực hoặc bằng khí nén. Hình 2.11a là trục rỗng 1
Ở cơ cấu trong hình 2.11b, cuộn nguyên vật liệu được giữ chặt ở trên trục 1
bằng khí nén do trên đó lắp ống đàn hồi bằng cao su, khi ống này được bơm khí
vào làm tăng kích thước chu vi ép chặt trục vào lõi của cuộn nguyên vật liệu.
a
2’
b Hình 2.11- Cấu tạo trục đỡ lô giấy c
Trên hình 2.11c, trục 1 ép chặt vào lõi cuộn nguyên vật liệu bằng cơ khí do các
cung bằng thép ép 2, 2’ và 2’’ nó mở ra khi quay vít 3. Ngày nay có rất nhiều dạng
kết cấu cánh, chốt ép vào lõi cuộn nguyên vật liệu như trên Hình 2.12.
Các loại trục đỡ cuộn nguyên vật liệu loại này giảm thời gian khi thay cuộn
nguyên vật liệu vào máy bằng cách sử dụng trục dự phòng cho phép chuẩn bị trước
cuộn nguyên vật liệu thay thế do đó loại này được dùng phổ biến hiện nay.
Thông thường dạng lắp gá cuộn nguyên vật liệu một chạc chỉ áp dụng cho
các máy in có tốc độ thấp, thời gian lắp gá cuộn nguyên vật liệu mới so với thời
gian in xong cuộn cũ không nhiều lắm. Việc lắp gá cuộn hai hoặc ba chạc được
trang bị các cơ cấu dán nối băng nguyên vật liệu tự động, điều này làm giảm rất
nhiều thời gian lắp cuộn mới.
c- Cơ cấu dán nối băng giấy tự động
* Nhiệm vụ của cấu dán nối băng giấy tự động: Để thay thế cuộn nguyên vật
liệu mới một cách tự động hoặc bán tự động khi máy đang in. Ứng dụng bộ phận
này làm giảm thời gian dừng máy đối với việc lắp gá và thay mới cuộn nguyên vật
liệu,
* Phân loại cấu dán nối băng giấy tự động: Bộ phận cấp băng nguyên vật
liệu tự động nối có 2 kiểu là nối chồng nhau và nối đấu đầu có bản nối (Lap splice
và Butt splice). Đối với vật liệu mỏng thường là kiểu nối chồng còn đối với máy in
vật dày nối đấu đầu có bản nối như trên Hình 2.15.
Băng dính hai mặt hoặc keo dán Băng dính một mặt
2 2
7
8
5
3
3 4 6 3
a b c
Hình 2.17- Sơ đồ hoạt động của cơ cấu dán nối tự động 2 chạc
1- Đơn vị in. 2- Băng tăng tốc. 3- Cuộn cũ . 4 -Hai chạc.
5 - Ngàm lắp cuộn mới. 6- Cuộn mới. 7- Dàn dán nối. 8- Băng cũ.
Một số cơ cấu dán nối tự động khác cũng được áp dụng trên các máy in cuộn
hiện nay như cơ cấu nối tự động chồng lên nhau (lap splice), gồm 2 chạc như Hình
2.17 và Hình 2.18.
Đối với các máy in bao bì màng nhựa việc lựa chọn mặt in của cuộn nguyên
avật liệu phụ thuộc vào mặt đã được xử lý corona. b
việc xử lý bề mặt làm tăng khả
năng bắt mực trên bề mặt màng nhựa do vậy cơ cấu cấp và nối dán tự động có cấu
tạo như trên Hình 2.19a với các lô dẫn 3, hai lô ép nối 5 dàn cắt số 6
Tùy thuộc và cách luồn băng và chiều quay của vành răng người thợ có bốn
lựa chọn khi in như trên Hình 2.20.
c
3
2
4
2
1
6
3 2
1 3
1
4
8
7
Hình 2.24- Sơ đồ phanh trục lô nguyên vật liệu bằng điện từ.
Trong quá trình in các trục cuộn nguyên vật liệu được dẫn động bằng các mô
tơ riêng biệt do vậy có thể chọn chiều quay và lực phanh lô độc lập. Trên Hình
2.24, ly hợp điện từ 1 liên kết với mặt bích 2 và trục côn 3, vành khuyên 4 lắp cố
định với gối đỡ 5. Khi máy hoạt động cuộn dây 6 có điện tạo ra từ lực hút ly hợp 1
áp vào vành khuyên 4 sinh ra lực ma sát hãm lô nguyên vật liệu. Ta có thể tìm hiểu
về cơ chế nhận và truyền tín hiệu điều khiển phanh cuộn như Hình 2.25
4
Hình 2.25- Phanh cuộn
Trong các máy in cuộn hiện đại, phanh dọc trục cuộn nguyên vật liệu được
trang bị bằng hệ thống tự động điều chỉnh sức căng băng nguyên vật liệu, để tăng
năng suất lao động và nâng cao chất lượng in.
Ngoài ra để góp phần ổn định sức căng băng nguyên vật liệu trên máy in
cuộn, người ta còn dùng các cơ cấu chuyên dùng khác như: cơ cấu giảm rung, cơ
cấu điều khiển lô căng băng nguyên vật liệu tự động, cơ cấu ổn định lực căng, cơ
cấu lô điều tiết.
e- Cơ cấu giám sát và điều chỉnh ngang băng
Việc kiểm soát vị trí ổn định của băng theo chiều ngang máy là rất cần thiết,
nó đảm bảo cho vị trí hình ảnh khi in trên băng ổn định theo chiều ngang của băng.
Đối với máy in khổ lớn người ta dùng cơ cấu giám sát và điều khiển trục cuộn dịch
chuyển theo chiều ngang sang hai bên như trên Hình 2.26.
1
Hình 2.26- Cơ cấu giám sát và điều
chỉnh vị trí cuộn theo
chiều ngang máy
Giá di động
Bệ cố định
Bộ cảm biến (sensor) vị trí 3
mép băng nguyên vật liệu 5 2
Bộ chuyển đổi tín hiệu 4
Đường nhận và truyền tín hiệu
Đối với máy in khổ nhỏ người ta thường dùng cơ cấu giám sát và điều khiển
trục cuộn dịch chuyển theo chiều ngang sang hai bên bằng các lô sàng như trên
Hình 2.27.
3
f- Cơ cấu làm 2sạch, làm ẩm và xử lý bề mặt băng nguyên vật liệu
Hình 2.27. Cơ cấu giám sát và các dạng lô sàng điều chỉnh vị trí băng
theo chiều ngang máy
Hình 2.29- Buồng tích điện Hình 2.30- Sơ đồ bộ phận làm ẩm bằng
Làm ẩm băng giấy được thực hiện trong các buồng chuyên dùng, hơi nước
được cấp vào ống dẫn có van điều chỉnh. Sơ đồ bộ phận làm ẩm bằng hơi
nước được mô tả trên hình 2.30.
Khi in nguyên vật liệu là màng nhựa thì trên máy rất cần bộ phận xử lý
corona bề mặt màng nhựa. Như chúng ta đã biết màng nhựa rất khó bắt mực in và
keo ghép màng nếu không được xử lý rất khó bắt mực.
Việc xử lý ngoài làm thay đổi lý tính bề mặt còn có tác dụng làm sạch bụi
bẩn bám trên màng như trên Hình 2.31. Việc xử lý làm cho bề mặt nhựa thay đổi
về độ nhẵn bóng, bề mặt màng nhựa sau khi xử lý thô ráp.Do vậy các vật chất phân
tử thấp, tăng cường lực bám dính của mực in và keo ghép.
c e
a
d f
b
a b
Hình 2.33- Mối quan hệ giữa đường kính cuộn cấp và cuộn thu đối với sức căng
của
băng nguyên vật liệu
Biểu đồ sức căng cuộn cấp, b- Biểu đồ sức căng cuộn thu
1- Sức căng ban đầu, 2a- Thời điểm bắt đầu đường kính giảm sức căng tăng,
2b- Thời điểm bắt đầu đường kính tăng sức căng giảm, 3a- Thời điểm cuối đường kính
giảm sức căng tăng, 3b- Thời điểm cuối đường kính tăng sức căng giảm
4- Độ chênh lệch sức căng ban đầu và khi kết thúc quá trình cấp hay thu cuộn
5a- Sức căng ổn định sau khi biến đối tăng của cuộn cấp,
5a- Sức căng ổn định sau khi biến đổi giảm của cuộn thu;
6a- Cuộn cấp nguyên vật liệu, 6b- Cuộn thu nguyên vật liệu
Độ chênh lệch 4 giữa sức căng của băng nguyên vật liệu ban đầu và sức
căng khi kết thúc khoảng 50% thông số sức căng đã cài đặt cho từng loại nguyên
vật liệu khác nhau và từng vị trí duy trì và ổn định sức căng khác nhau trên máy in.
Trên các máy hiện nay việc Sensor kiểm soát
thay đổi sức căng ít dung kiểu cạnh biên băng
Hướng từ cuộn
đòn bẩy như trên mà thường cấp
dùng các pít tông khí như trên
Hình 2.35.
Lô vuốt
Lô nhảy
Các cơ cấu của hệ thống cấp và dẫn nguyên vật liệu dùng để điều khiển
chuyển động của băng trong máy in thực hiện các công việc sau đây:
- Thay đổi hướng chuyển động của băng nguyên vật liệu;
- Duy trì độ căng cần thiết của băng trên từng đoạn riêng biệt theo bề rộng
của băng, quay lật băng, cắt băng theo chiều dọc và đặt một phần của băng nguyên
vật liệu lên phần kia của nó, dịch chuyển băng theo hướng ngang và hướng dọc. Hệ
thống dẫn động băng nguyên vật liệu phải đảm bảo chuyển động ổn định, vững
chắc của băng giấy ở tất cả các chế độ làm việc của máy in.
4
3 1 2
5
l- Cơ cấu đảo trở mặt (lật mặt) băng nguyên vật liệu
Các cơ cấu đảo trở băng nguyên vật liệu có nhiệm vụ đảo mặt giấy và làm
thay đổi hướng chuyển động của băng như trên Hình 2.41 và Hình 2.42.
Điều này cần thiết khi bộ phận gia công của máy in xuất bản phẩm đòi hỏi
cấp một phần của băng giấy lên trên phần kia, hoặc đảo cho phần của băng giấy đã
in chạy qua bộ phận in một lần nữa.
Các ống đảo trở băng nguyên vật liệu gồm những ống kim loại mài nhẵn mạ
Crôm, không có vết xước, có thể đặt song song hoặc vuông góc với nhau. Khi đặt
các ống đảo trở song song đảm bảo sự trùng khớp hai băng nguyên vật liệu, còn
khi đặt vuông góc để đảo trở băng nguyên vật liệu.
Hình 2.41- Cơ cấu Hình 2.42- Cơ cấu đảo trở băng
đảo trở băng nhờ lô dẫn hướng
1 2
7 2 3
6
6
4
5 2
2 1
4
1 3 5
a b 3
Hình 2.45- Sơ đồ cơ cấu ngăn giấy vào máy in
2.3.2- Hệ thống cấp mực và bộ phận in
Trên Hình 2.46, nguyên lý cơ bản in ống đồng là khuôn in lõm trong quá
trình quay đưa mực trong máng mực lên bề mặt khuôn in, dưới tác dụng của dao
gạt mực, gạt đi mực ở phần tử không in trên bề mặt bản in.
a b
14 Băng vào đơn vị tiếp theo
Gia nhiệt
hoàn
Dầu cấp dung môi
Máng mực
Màng nguyên vật liệu đi qua khuôn in lõm và trục ép in, nhờ áp lực của hai
trục mực ở phần hình ảnh lõm xuống trên khuôn in lõm truyền sang vật liệu in. Vật
liệu in khi đi qua khoang sấy, dung môi trong mực dưới tác dụng của nhiệt sẽ bay
hơi mực bám chật vào bề mặt của băng nguyên vật liệu.
2.3.2.1- Phân loại hệ thống cấp mực
Hệ thống cấp mực và bộ phận in của máy in ống đồng có hai dạng sau:
a- Hệ cấp mực mở: Có các sơ đồ như trên Hình 2.47 a,b,c,d
- Loại cấp trực tiếp (dạng trục in ngâm trong máng): Là trục khuôn nhúng
trong máng như trên Hình 2.47a, 1/3 khuôn in ngâm vào máng mực (ở góc 4 đến 8
giờ), thông qua việc chuyển động quay của khuôn in mực in sẽ chui vào các phần
tử in (cells), dao gạt sẽ gạt bỏ mực bám trên phần tử trắng. Sơ đồ này là dạng cấp
mực truyền thống chất lượng nhận và truyền mực thấp.
Hình 2.47- Hệ thống cấp mực mở
Cấp mực trực tiếp ; b- Cấp mực gián tiếp
1-Máng mực; 2- Phao mực; 3- Trục khuôn in; 4- Trục ép in; 5- Dao gạt mực;
6- Góc đặt dao (400 ÷ 700); 7- Màng in; 8a- Thiết bị gạt thô; 8b- Lô truyền mực; 9- Vòi hơi thổi.
Loại cấp trực tiếp dạng trục in ngâm trong máng tuy có cấu tạo đơn giản
song trên Hình 2.48.
- Loại cấp gián tiếp qua lô truyền hay lô máng như trên Hình 2.47 b,c&d.
khuôn in lõm nhận mực nhờ lô truyền hay lô máng mực. đối với hệ thống cấp mực
không có bơm cấp mực tuần hoàn như Hình 2.47b.
1
0 1
0
Cấpthống
Đối với hệ mực tuần
có bơmhoàncấp
từ phía
mựctrên;
tuầnd- hoàn
Cấp mực
cả tuần
khuônhoàn
in từ
vàdưới
lô cấp đều ngâm
1-Máng mực; 2- Lô máng; 3- Trục khuôn in; 4- Trục ép in; 5- Dao gạt mực;
trong máng mực và0 không cần đến phao mực. Sơ đồ dạng này đã giảm đi đáng kể
6- Góc đặt dao (55 ÷ 650);7- Màng in; 8- Đường cấp mực; 9- Đường hồi mực, 10- Vòi hơi
hiệnthổi
tượng bọt khí lẫn vào trong mực nhờ áp lực ép lô máng và việc bơm tuần
hoàn mực trong quá trình in do vậy cải thiện khả năng cấp mực khi máy in ở tốc độ
cao và cũng như trên Hình 2.47c&d.
Khuôn in
Máng mực
Đường cấp
Bơm tuần
hoàn
Thùng chứa
Đầu hút
Hình 2.55- Thiết bị kiểm soát độ nhớt và châm dung môi tự động tách
rời
Suốt quá trình sản xuất khi có sự bay hơi của dung môi trong mực in máy
điều khiển độ nhớt sẽ tự động châm dung môi vào máng mực in cho phù hợp với
yêu cầu độ nhớt đã cài đặt nhờ bộ cảm nhận tần số được thiết kế trong thân bơm
máy điều khiển độ nhớt sẽ theo dõi duy trì sự ổn định của độ nhớt và màu sắc nhất
quán của sản phẩm trong quá trình in ấn.
Đối với các máy in thế hệ cũ hơn đều không có thiết bị kiểm soát độ nhớt và
châm dung môi tự động đi liền theo máy, do vậy muốn nâng cao chất lượng in đặc
biệt là kiểm soát độ nhớt và châm dung môi tự động có thể lựa chọn các mô hình
để kết nối thêm với thống cấp mực như trên Hình 2.58.
Khuôn in Khuôn in Khuôn in
Đấu cấp
Máng mực Đấu cấp Máng mực
Máng mực
Đấu cấp
a b c
Hình 2.58- Các mô hình kết nối thiết bị châm dung môi tự động và hệ thống cấp mực
Ống
khuôn
Bề rộng lưỡi
Dao hỗ trợ
Bề dày lưỡi
ống
khuôn
Bề dày dao
Hình 2.60- Dao gạt mực đầu nhọn (Conventional hay Bevelled)
1- Giá dao, 2- Tấm đệm (Dao hỗ trợ) , 3- Dao gạt mực, a- Đường nâng, α góc lưỡi
dao
Bảng 2.2- Thông số các loại dao Lamella hay MDC/Ringier
Thành Độ Định dạng
Tốc độ in Độ bền sản lượng
Loại dao Vật liệu phần cứng Lamella
(Mét/phút) (Mét)
(%) (HV) (mm)
HGS German C 0.7 1.5 ; 0.75
Germany
(cơ bản) y Si 0.25
600 120 ÷160 40.000 ÷ 43.000
Steel Mn 0.40
carbon
HDS Sweden C 1.00 1.5; 0.65
(Tiêu chuẩn) Steel Si 0.25
600 160 ÷ 200 90.000 ÷ 100.000
carbon Mn 0.40
Hình 2.62. Các lực tác dụng lên dao mực tại phần lưỡi dao gạt
*Một số sai hỏng thường gặp liên quan đến dao gạt mực
- Hình ảnh in không sắc nét, nhòe chữ;
- Trên nguyên vật liệu (màng nhựa hoặc giấy) bị dính những màng mực hoặc
có dạng mây, bông tuyết;
- Hình ảnh nhận được trên màng (giấy) lờ mờ có ánh hồng;
- Trên màng (giấy) có vệt sọc (chỉ);
- Phần từ in trên màng bẩm lem nhem.
Trong quá trình làm việc dao gạt bị mòn không đều gây ra hiện tượng mây,
chỉ…. Người thợ phải mài bằng đá và sửa tinh lại bằng giấy nháp nước 800.
Hình 2.64- Sơ đồ hai dao gạt mực
Ống ép in
1- Dao gạt trước (Pre wipe Blade)
2- Dao gạt chính (Doctor Blade)
Trên một số máy in tốc độ cao do Dao gạt chính
thời gian từ khi mực in được gạt đến
điểm ép in ngắn (thời gian quay hết
khoảng cách A ngắn nhằm tăng chất Ống khuôn
lượng in trên máy in tốc độ cao có
thể dùng hai dao gạt mực thay cho Dao gạt trước
việc điều chỉnh tăng áp lực và tăng
góc tiếp xúc của dao dạt mực như
trên Hình 2.64.
Trên Hình 2.65 và Hình 2.66, giá lắp dao là cơ cấu để giữ chặt dao dạt mực
trước khi lắp vào cơ cấu điều chỉnh và nâng hạ dao gạt mực (đóng mở dao gạt).
Trong quá trình chuẩn bị máy in cần chuẩn bị dao và lắp đặt dao đúng cách vào giá
dao.
Dao hỗ trợ
Dao gạt
Dao gạt
Dao hỗ trợ
Khuôn in
Dao gạt
Dao hỗ trợ
Giá dao
Trục ép in
Hình 2.73- Khoảng cách in
a- Điểm ép in,
b- Điểm tiếp xúc của dao gạt và trục
khuôn in,
s- Khoảng cách giữa điểm ép và điểm
tiếp xúc,
N- Vật liệu in.
Trục khuôn in
2.3.2.4- Bộ phận in
a- Khuôn in và cơ cấu gá
- Có 2 dạng trục khuôn: Khuôn in liền trục và khuôn in rỗng (sleeve) như
trên Hình 2.74.
- Có 3 kiểu liên kết
+ Trục liền khuôn in
+ Có trục xuyên tâm liên kết giữa vành côn với khuôn in bằng rãnh then
+ Không có trục xuyên tâm và liên kết giữa đầu côn với khuôn in bằng rãnh
then.
a b c
Hình 2.75- Sơ đồ cơ cấu vi chỉnh dọc trục ống lắp khuôn in bằng cơ và bằng điện
Trên hình 2.75 là cơ cấu vi chỉnh dọc trục của trục khuôn in
6 4
2 1
Hình 2.76- Liên kết và điều chỉnh ống lắp khuôn theo chiều chu vi
Như trên Hình 2.76 trục khuôn in 1 được liên kết với bánh răng nhận chuyển
động 2 qua các bulông liên kết 3 nằm trong các rãnh ovan 5 do vậy khi nới lỏng
]
các bulông liên kết 3 có thể điều chỉnh vị trí hình ảnh nhận được trên tờ in theo
chiều cuốn thông qua ốc điều chỉnh 4. Trên các máy mới việc điều chỉnh trục
khuôn theo chiều cuốn có thể điều chỉnh được 360 0 không chỉ là giới hạn trong
rãnh ô van như kết cấu ở trên bởi các motor sevor riêng biêt cho mỗi đơn vị in.
6- Rãnh ovan
b- Trục ép in và cơ cấu điều chỉnh áp lực in
* Nhiệm vụ của trục ép in (ống ép in):
Nhiệm vụ của trục ép in là tạo áp lực với trục khuôn (1.0 ÷ 4.0 bar, 1 bar =
0.1
Mbar) để truyền mực lên băng nguyên vật liệu (màng hay giấy) cùng với đó là tạo
sức căng trên bề mặt các băng nguyên vật liệu giữa các cụm in để hỗ trợ vận
chuyển các băng nguyên vật liệu đi qua các đơn vị in.
* Cấu tạo và cách thức làm việc:
Trục ép in là một trục thép (hoặc ống thép hay óng nhựa cứng sleeve) có hai
thông số quan trọng đường kính cốt và đường kính đã phủ bề mặt. Trục ép được
phủ lần lượt bởi hai lớp có tính chất đàn hồi khác nhau đó là lớp chụi nén và lớp bề
mặt.
-Trục ép in chuyển động nhờ lực ma sát được tạo ra bởi sự tiếp xúc với trục
khuôn in. Trục ép in thường nhỏ hơn trục khuôn in và do đó chạy với tốc độ quay
cao hơn. Trong quá trình in các lực ma sát tăng cũng tạo ra nhiều nhiệt hơn, có thể
ảnh hưởng xấu đến chất lượng in vì vậy số máy có thể làm mát trục ép in. Cấu tạo
của trục ép in có thể là liền trục hoặc dạng ống (sleeve) cốt là ống thép và cả hai
loại đều được phủ hai lớp cao su như Hình 2.77.
a b c
Băng tiếp xúc là bề rộng của khu vực chịu áp lực khi trục ép và trục khuôn
ép lên nhau như trên Hình 2.78. Trong qua trình in ống ép in có thể bị cong làm
cho áp lực in không cân bằng
Ống
ép
Màng in
Tuy nhiên loại 3 lô có hiện tượng sinh nhiệt và tổi thọ Băng
củatiếp
ống ép giảm đi
đáng kể. Để khắc phục người ta thường dùng ống ép có hệ thống xúc (Nip))làm mắt bằng
chất lỏng tuần hoàn.
Ống khuôn
c- Xử lý tĩnh điện
Trên một số máy băng nguyên vật liệu được xử lý tĩnh điện (Electro Static
Assis – ESA do Viện nghiên cứu in ống đồng ở Mỹ giới thiệu 1966). Bộ phận này
đặc biệt hữu dụng khi in trên giấy có độ nhám cao, in tốc độ cao và in chi tiết nhỏ.
như trên Hình 2.82.
Cuộn nguyên vật liệu in trong
qua trình sản xuất, vận chuyển và
dẫn vào máy in bị tích điện do ma
sát, gâycản trở việc nhận mực. Khi
băng đi qua các thanh trung hòa
điện tích được lắp tại đầu vào và
đầu ra của mỗi bộ phận in. mực
in.
* Yêu cầu chất lượng đối với trục (lô) cao su ép in
- Độ cứng của trục ép in và lượng biến dạng của trục ép khi ép in có quan hệ
mật thiết với nhau. Độ cứng quá cao, dưới tác dụng của lực ép in, lượng biến dạng
không đủ, không dễ dàng loại bỏ tính không bằng phẳng tương đối ít của bề ngoài
trục ép; đồng thời không ép đủ mực trong điểm lưới, không có lợi cho việc truyền
mực in.
- Không có hiện tượng đầu to đầu nhỏ, tức kích cỡ hai đầu như nhau;
- Độ tròn phù hợp yêu cầu, trục không lệch tâm, chuyển động linh hoạt, khi
chuyển động không có hiện tượng vòng ngoài dao động;
- Bề ngoài không dẫn đến khuyết điểm lõm hoặc vết rách khi in lọt.
* Lựa chọn trục (lô) cao su ép in
- Độ cứng đồng đều, Tính chất vật lý ổn định (chịu nhiệt, chịu mài mòn, đàn
hồi)
- Độ mịn bề mặt, tính hóa học (chịu được hóa chất trong mực và chất tẩy
rửa)
- Kích thước đồng đều phù hợp kích thước băng nguyên vật liệu (giấy hay
màng in), chịu được lực ép nén
- Đối với vật liệu bề mặt thô, đang hồi nên chọn lô có độ cứng cao hơn, còn
đối vơi Film màng thì độ cứng thấp hơn
Độ rộng ép
Bán kính trục Độ cứng cao Áp lực in
Vật liệu in in/mm
ép in/mm su/HS /kN/m
(nip)
Màng
120 ÷ 150 60 ÷ 70 10 0.98 ÷ 4.9
mỏng nhựa
Giấy foil
150 ÷ 200 70 ÷ 80 13 7.8 ÷ 14.7
đồng
Giấy bản
150 ÷ 200 85 ÷ 90 15 24.5 ÷ 39.2
cao su
Giấy da thật 150 ÷ 200 85 ÷ 90 15 19.6 ÷ 29.4
* Điều chỉnh của trục ép in
Mức độ điều chỉnh của trục ép in trên thực tế là điều chỉnh áp lực hai đầu
của trục ép, tức là khi ép in, áp lực hai đầu của trục ép in phải bằng nhau, nếu
không vật liệu in khi đi qua trục ép hai đầu chịu lực không đều nhau, nhẹ sẽ là lệch
bản, nghiêm trọng hơn là màng in khi đi qua trục ép sẽ bị gấp nếp.
làm cho các chất liên kết (chất keo) cô đặc và đóng rắn trên màng mực trên bề mặt
băng nguyên vật liệu in (màng hoặc giấy) giúp cho mực in bám chặt vào bề mặt
của màng, -Nguồn nhiệt để làm khô (bay dung môi) có thể khí ga đốt nóng hơi
nước, đốt nóng không khí nóng, dùng may xo điện làm nóng không khí hay nóng
chất lỏng (dầu) hay kết hợp nhiều cách để truyền nhiệt. Cùng các quạt gió
* Một số nhân tố ảnh hưởng đến tốc độ bay hơi của dung môi
- Đặc điểm của mực thường dùng chất pha loãng: Tốc độ bay hơi, ngưng tụ,
điểm sôi của dung môi có trong thành phần mực in, cụ thể xem Bảng 4.2
- Nhiệt độ của bộ phân sấy
Tác dụng nhiệt độ làm khô là cung cấp đủ năng lượng cho các phân tử dung
môi, giúp chúng có thể thắng lực tương tác giữa các phân tử dung môi với nhau với
các phân tử trong thành phần của mực in và với phân tử nhựa để tách khỏi lớp
mực. Cài đặt nhiệt độ làm khô cần chú ý đến các nhân tố dưới đây:
1. Độ bền của vật liệu in khi chịu nhiệt: Điểm mềm hóa của PE, CPP tương
đối thấp, dưới tác động nhiệt rất dễ bị co hay kéo giãn,
2. Diện tích hình ảnh in: Diện tích hình ảnh quá lớn, nhiệt lượng cần dùng sẽ
nhiều, nhiệt độ làm khô có thể tăng một cách hợp lý.
3. Tốc độ máy: Máy chạy nhanh, thời gian băng nguyên vât liệu chuyển
động trong buồng sấy ngắn, nhiệt độ làm khô tương ứng tăng lên. Tốc độ in cao
hay thấp nên kết hợp với các điều kiện như nhiệt độ, độ ẩm trong xưởng in và nhiệt
độ khoang sấy, độ bám dính, tốc độ làm khô của mực.
Bảng 2.4- Mối quan hệ tốc độ máy, diện tích hình ảnh
Và nhiệt độ làm khô lớp mực trên màng nhựa
Mối quan hệ tốc độ máy, diện tích hình ảnh, nhiệt độ làm khô lớp mực khi in
trên màng mỏng nhựa xem Bảng 2.4.
- Lượng gió và tốc độ gió của hệ thống làm khô: Mục đích là giảm áp lực
ngưng tụ dung môi của tầng đối lưu (nồng độ dung môi), đẩy nhanh tốc độ bay hơi
của dung môi
- Độ ẩm, nhiệt độ của môi trường: Nhiệt độ, độ ẩm môi trường có ảnh hưởng
lớn đến sự linh động của dung môi. Thứ nhất, nếu thành phần nước trong không
khí chuyển vào mực quá nhiều, tính bay hơi tổng hợp của dung môi sẽ kém đi. Thứ
2, thành phần nước trong không khí nhiều sẽ hạn chế khả năng bay hơi của dung
môi.
- Cơ chế làm khô của mực: Dung môi trên bề mặt lớp mực bay hơi trước,
còn dung môi của phần bên trong lớp mực muốn bay hơi, cần phải tách khỏi lớp
trong dịch chuyển ra bề mặt lớp mực xong mới có thể đi vào lớp tiếp xúc với
không khí, tiếp đến đi vào lớp đối lưu, sau đó bay hơi.
2.3.4.2- Các thành phần của bộ phận điều hòa (làm mát)
- Quạt thổi đối lưu;
- Tháp tản nhiệt;
- Hệ thống lô lạnh;
- Bơm nước tuần hoàn làm mát…
2.3.4.3- Hoạt động
Như trên Hình 2.90, băng nguyên vật liệu sau khi qua bộ phận sấy, nhiệt độ
bề mặt của băng tăng lên băng tiếp tục được các lô dẫn vào bộ phận làm mát và
điều hòa, nhờ quạt gió và các lô được làm mát tuần hoàn bằng nước
- Trong quá trình sản xuất, có thể dựa vào tốc độ in, độ phủ lớn hay nhỏ, độ
dày lớp mực khi qua mỗi đơn vị in và tốc độ bay hơi của mỗi loại dung môi, nhiệt
độ sấy…mà điều chỉnh nhiệt độ làm mát, lưu lượng nước vào hệ thống làm mát
tương ứng, làm tăng hiệu quả làm lạnh của bộ phận này.
b Bộ
a phận
điều
hòa
làm
mát
Băng ra Buồng sấy
Băng
Khí nóng vào
Lô dẫn
Thiết bị hỗ
trợ khi thay
ống khuôn
Ống ép in
Giá dao
c 0 Ống khuôn
Lô máng
mực
2.3.5.2- Bộ phận gia công và thu nhận trên các máy in xuất bản phẩm
Bộ phận gia công thực hiện sau khi băng giấy in xong qua bộ phận sấy và
điều hoà. Bộ phận này thực hiện các công đoạn có thể như cắt dọc, gấp dọc, gấp
ngang băng giấy đã in và cắt ngang thành từng tờ có kích thước xác định, xếp
những tờ in lại thành những tay sách theo khổ đã cho, còn trong trường hợp riêng
biệt để khâu sách.
a- Các cơ cấu và bộ phận gia công
* Cơ cấu cắt dọc băng giấy
Lưỡi cắt của dao cần ăn sâu vào rãnh 3 đến 4 mm và được ép sát với mép
rãnh vòng. Các vành tỳ đàn hồi 3 cản trở sự ép vụn giấy khi cắt. Vị trí của dao đối
với rãnh
được điều chỉnh bằng sự chuyển dịch của bạc lồng 5 dọc trục 4 hoặc cả giá đỡ
được kẹp chặt trên đó.
Cắt dọc băng
Chồng băng
Gấp dọc
Hình 2.92 - Cắt dọc băng giấy trước khi vào bộ phận gia công
17
18
Dao bấm răng cưa 7 và tấm lót 8 làm đứt giấy khỏi băng có kích thước xác
định. Trên lô truyền 5 có các hàng móc kéo giấy 6 giữ và đưa giấy vào vị trí vạch
gấp ngang. Nhóm dao gấp 10 trên lô 5 kết hợp với kẹp gấp 11 trên lô 9 thực hiện
các vạch gấp ngang thứ nhất. Nhóm dao gấp 12 trên lô 9 kết hợp với kẹp gấp 13
trên lô 14 tạo vạch gấp ngang thứ 2. Vạch gấp dọc thứ hai được thưc hiện bởi bộ
phận gấp 17. Tùy theo sơ đồ gấp mà tay sách có thể được thả xuống trống chân
nhện (spide cylinder) 15 hay 18 ra băng truyền
b- Bộ phận khâu
. Dưới đây là một trong những sơ đồ bộ phận gấp với cơ cấu khâu ở Hình
2.103.
Các băng giấy đi vào từ phễu 1, đi qua giữa các lô bấm 2, ở đây tờ giấy liên
tục được cắt bấm thành từng tờ rời
c- Bộ phận thu nhận sản
phẩm
a Dao trên
Hình 2.107- Cắt ngang băng nguyên vật liệu Tờ rời
Lô nhảy
b Dao quay
Băng
giấy
Tờ rời
2.3.5.3- Bộ phận gia công và thu nhận trên các máy in bao bì Dao dưới
a
a- Đối với các máy in sản phẩm là bao bì nửa cứng: Nguyên vật liệu in là giấy
có định lượng lớn thường có các bộ phận gia công như:
- Ép nhũ (nóng hay lạnh), ép vân
- Bế (nổi, chìm)
- Đột lỗ
- Bế tạo hình sản phẩm (bế gân, bế đứt)….
Như trên Hình 2.108.
a c d
b
Hình 2.108- Các dạng gia công bao bì nửa cứng tích hợp trên máy in
a- Ép nhũ nóng; b- Bế nổi, bế chìm; c- Đột lỗ; d- Bế đứt
Trên Hình 2.109 là cơ cơ cấu thu cuộn và sang cuộn sản phẩm tự động
2.3.5.4- Điều chỉnh sức căng
a- Nguyên lý điều chỉnh sức căng
Độ chênh lệch giữa sức căng của băng nguyên vật liệu ban đầu và sức căng
khi kết thúc khoảng 50% thông số sức căng đã cài đặt cho từng loại nguyên vật
liệu khác nhau và từng vị trí duy trì và ổn định sức căng khác nhau trên máy in.
* Phương pháp điều chỉnh lực căng từ trục cấp cho đến trục dẫn cấp
nguyên vật liệu
Do trục dẫn truyền với một tốc độ, sức căng nhất định kéo vật liệu in ra khỏi
trục cấp nguyên vật liệu (unwinder) và dẫn đến bộ phận in. Sức căng của bộ phận
này phải nhỏ hơn sức căng của bộ phận in (drawunit), thông thường dùng bộ phanh
từ tự động trên trục cấp nguyên vật liệu điều chỉnh sức căng, trong giai đoạn làm
việc, đường kính cuộn cũng xả nhỏ dần. Bộ chế động dùng ma sát của bộ phanh từ,
thông qua nguồn điện sinh ra lực hãm và nhả phanh.
- Các yếu tố làm dao động sức căng băng nguyên vật liệu cấp vào gồm:
+ Biến đổi kéo giãn do độ dày không đều của băng nguyên vật liệu gây nên;
+ Băng nguyên vật liệu bị trơn và thỉnh thoảng bị mắc kẹt, tốc độ chậm đi;
+ Cuộn nguyên vật liệu méo, côn làm cho tâm quay và tâm hình học không
đồng nhất (lệch tâm);
+ Hệ thống truyền động biến đổi tốc độ tăng giảm;
+ Lực phản tác dụng của dao cắt thay cuộn sang cuộn và trục ép in đóng mở
ép in;
+ Các trục dẫn, trục ép in, khuôn in…không tròn đều.
2.3.6.1- Vệ sinh khi thay đổi lệnh hoặc hết lệnh sản xuất
- Khi hết lệnh sản xuất: Ca máy giảm tốc độ, nâng lô cao su ép trục in;
- Hạ máng mực xuống, dùng mảnh dao gạt mực ngắn gạt hết mực bám trên
trục khuôn in. Sau đó dùng dung môi tưới lên trục khuôn in, dùng giẻ sạch lau sạch
bề mặt trục khuôn in. Sau khi trục khuôn in được lau sạch, dùng dầu bảo quản bôi
đều trên trục, rồi dùng màng quấn xung quanh trục khuôn;
- Mở van tay gạt piton ép trục chính ra để đưa trục xuống, vệ sinh đầu côn,
bọc bìa cứng xung quanh, dán nhãn mã khuôn lên bìa và chuyển vào kho;
- Mở van xả, tháo hết mực tồn trong máng vào thùng. Sau đó xuống máng vệ
sinh;
- Vệ sinh và sục rửa bơm mực;
- Vệ sinh xung quanh các đơn vị in.
Thép
Cr Niken
Cu
Ag Đồng
Cu
Crom
Ni
Fe
Dàn đèn UV
khắc điện tử sẽ sử dụng một đầu khắc bằng dao khắc vào trục ống đồng qua
đó sẽ khắc lên trục những phần tử cần in. Độ nông sâu của vết khắc tùy thuộc vào
độ đậm nhạt và tầng thứ của bài mẫu
b d
b- Mạ Niken
* Mục đích của mạ niken: Sau khi mạ niken sẽ mạ đồng, có thể giảm bớt tỉ
lệ khe hở của lớp đồng mạ, nâng cao khả năng gắn kết của lớp mạ đồng với mặt
ống.
c- Mạ đồng
* Mục đích của mạ đồng: Là để khắc trục điện tử, bởi khắc trục điện tử bản
chìm được tiến hành và hoàn tất trên lớp mạ đồng. Mạ đồng có thể tiến hành bằng
hai phương pháp là phương pháp kiềm và phương pháp axit.Trên Hình 3.4 là
phương pháp axit, với điện cực anot là đồng nguyên chất và catot là ống khuôn.
Cathode (-)
Trục khuôn
Anode (+)
Đồng
d- Khắc trục
Hình 2.6- Hình dạng và góc của điểm lưới trạm khắc.
* Sửa lỗi
+ Sửa lỗi cộng là dùng máy khắc cầm tay để sửa những vùng không đạt độ
tối cần thiết (do thiếu mực).Công việc này dòi hỏi kinh nghiệm và kỹ năng rất cao
của người thợ.
+ Sửa lỗi trừ là dùng các lớp mạ đồng mới để bù đắp vào phần tối quá (do
thừa mực). Các vùng xung quanh được quét một lớp lắc để bảo vệ. Sau khi mạ bù
đạt thể tích các hốc mực như mong muốn người ta tẩy lớp lắc đi.
e- Mạ crom
- Mạ crom là để tăng độ cứng bề mặt của bản in, tăng lực chịu in. Do bề mặt
crom rất dễ hình thành màng ôxy hóa. Do vậy ở trong không khí rất ổn định, không
dễ biến màu, không dễ mất đi độ sáng bóng.
3.1.2.3- Chế tạo khuôn bằng phương pháp khắc laser
Cũng giống như phương pháp khắc cơ điện tử, phương pháp khác bằng tia
laser dựa trên cơ sở việc sử dụng máy khắc laser tự động. Các phần tử cần in sau
khi hoàn thiện bản in trên máy vi tính sẽ được truyền thẳng sang máy khắc trục ống
đồng, máy khắc laser sẽ sử dụng một đầu khắc bằng laser khắc vào trục ống đồng
qua đó sẽ khắc lên trục những phần tử cần in. Độ nông sâu, mật độ, rộng hẹp của
vết khắc tùy thuộc vào độ đậm nhạt và tầng thứ của bài mẫu, đây là phương pháp
mà hiện nay hầu hết ngành in ống đồng ở các nước phát triển đang sử dụng.
Dữ liệu khắc (file) Mạch Bảng điều khiển cài
xử lí đặt các tham số
Bộ nguồn cấp
cấp laser
Laser
Ở nước ta trong thời gian gân đây khuôn in ống đồng phần lớn được chế tạo
bằng phương pháp này do có nhiều ưu điểm như: Bảo đảm độ chính xác rất cao
của phần tử in, quá trình thực hiện nhanh chóng và bỏ qua được nhiều công đoạn
trong quá trình chế tạo khuôn in ống đồng, giảm bớt sự tác động của các yếu tố
trong công đoạn chế tạo khuôn in so với phương pháp chế tạo khuôn in bằng
phương pháp quang hoá và khắc cơ điện tử.
3.3- CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT ĐỐI VỚI KHUÔN IN
- Tất cả hình ảnh, ký tự trên khuôn in phải đúng chiều và phải nằm đúng vị
trí theo yêu cầu của maket sản xuất và phải phù hợp với cách in và gia công tờ in;
- Tất cả các phần tử in phải đầy đủ, rõ nét trung thực với bản mẫu. Các phần
tử trắng phải sạch sẽ (không có phần tử in phụ). Phần tử in có khả năng nhận và
truyền mực
- Các phần tử in phải nằm trong vùng in của máy;
- Trên khuôn in phải có đầy đủ các thông tin chỉ dẫn như tên tài liệu, các dấu
ốc, các dải, các vạch kiểm tra chồng màu, các điểm để sensor nhận dạng, thang
kiểm tra……dùng cho khâu in và gia công;
- Bề mặt khuôn phải phẳng, độ dầy khuôn đồng đều (± 0.02 mm nếu là tấm).
Trên khuôn không có các vết cơ học. Các cạnh liền kề phải vuông góc với nhau
(nếu là tấm khuôn đã cắt bớt khổ của nhà sản xuất);
- Bề mặt phải có lớp bảo vệ, hai mặt sạch sẽ không bị han gỉ;
- Hình ảnh trên khuôn phải nằm trong vùng tiêu chuẩn quy định về chất
lượng theo Microline của thang UGRA (viện nghiên cứu in của CHLB Đức).
b- Trình tự thao tác in mẫu của máy in mẫu bản ống đồng
Trình tự thao tác của công đoạn in mẫu khuôn in ống đồng: Lắp vật liệu in
mẫu điều chỉnh độ căng băng in mẫu - lắp thanh định vị - điều chỉnh mực in kiểm
tra độ kết dính mực in - lắp khuôn in - cài đặt lực ép in mẫu - cài đặt áp lực dao gạt
mực - định vị khuôn in - cán mực in mẫu - in mẫu đơn màu và nhiều màu - kiểm
tra tờ in mẫu.
4.1.2.1- Màng PP
Polypropylen (PP): Dưới tác dụng của chất xúc tác, thành phần dạng hơi sau
khi tách ở nhiệt độ cao khỏi dầu tập hợp lại với nhau và tạo thành màng PP
Hình 4.1- Màng PP
Màng nhựa phức hợp hay còn gọi là màng ghép là một loại vật liệu nhiều
lớp mà ưu điểm là nhận được những tính chất tốt của các loại vật liệu thành phần.
Người ta đã sử dụng cùng lúc (ghép) các loại vật liệu khác nhau để có được một
loại vật liệu ghép với các tính năng được cải thiện nhằm đáp ứng các yêu cầu bao
bì.
1 Polyamide (nylon) PA
2 Polyvinyl Chloride PVC
3 Polyvinylidene Chloride ( Saran) PVDC
4 Polyvinyl Acetate (PVAC) PVA
5 Polyvinyl Alcohol PVAL
6 Carboxymethyl Cellulose CMC
7 Cellulose Acetate CA
8 Ethylene Vinyl Acetate EVA
9 Polymethyl Pentene TPX
10 Cellulose Asetate – Butyrate CAB
11 Ethyl Cellulose EC
12 Polyethylen PE
13 Low Density Polyethylen LDPE
14 Medium Density Polyethylen MDPE
15 High Density Polyethylen HDPE
16 Polyethylen Terephthalate (Polyester) PET
17 Polypropylen PP
18 Oriented Polypropylen OPP
19 Polystyrene PS
20 Oriented Polystyrene OPS
21 Expanded Polystyrene hoặc Foamed Polystyrene EPS
22 Styrene Acrylo Nitrile copolymer SAN
23 Acrylonitrile Butadiene Styrene copolymer ABS
Các loại màng có độ phân cực thấp (PE, PP) thường rất khó dính bám mực
in và keo. Sự thấm ướt bề mặt của vật liệu phụ thuộc vào năng lượng bề mặt của
chúng. Do vậy, để tăng khả năng in của các vật liệu này, người ta thường xử lý
corona (điện hóa). Khi in cũng như khi ghép màng nếu không xử lý corona thì
màng sẽ bám mực/keo kém.
Để màng có khả năng thấm ướt tốt các chất lỏng thì năng lượng bề mặt của
màng phải lớn hơn sức căng bề mặt của chất lỏng.
4.1.3.4- Xử lý bề mặt
-Tác dụng và hiệu quả của xử lý điện hóa đối với bề mặt màng mỏng như
sau:
- Ôxy hóa bề mặt: Oxygen dưới tác dụng của xử lý điện hóa, sản sinh điện ly
tạo thành ozone. Nó có thể lập tức ô xy hóa phần tử vật liệu nhựa,
- Bề mặt nhựa: Bề mặt màng nhựa sau khi xử lý điện hóa thô ráp hơn, thay
đổi trạng thái nhẵn bóng bề mặt ban đầu, làm tăng diện tích bề mặt của màng nhựa,
tăng lực kết hợp với mực in.
- Trong sản xuất người ta có thể tự pha dung dịch kiểm tra sức căng có năng
lượng bề mặt nhất định, dùng bông tăm bôi lên bề mặt màng nhựa, bằng việc quan
sát trạng thái bôi của dung dịch kiểm tra phán đoán biến đổi năng lượng của màng
mỏng.
4.1.3.6- Suy giảm sức căng bề mặt màng nhựa
Màng mỏng nhựa sau khi xử lý điện hóa, năng lượng bề mặt có biểu hiện
suy giảm cùng với thời gian cất giữ kéo dài.
Màng mỏng nhựa khác nhau, do chủng loại, số lượng và môi trường cất giữ
chất phụ gia khác nhau, đường cong suy giảm của nó cũng khác nhau nhiều. Tuy
nhiên trước khi sử dụng nên kiểm tra sức căng bề mặt của nó đã thỏa mãn yêu cầu
sử dụng hay chưa, để tránh gây ra hiện tượng mực bám dính không bền, dính
ngược trở lại và bong tróc mất màu…
Thường phát hiện thấy trong cùng một cuộn màng sau khi xử lý bề mặt, sức
căng bề mặt trong cùng một cuộn không đều nhau, chỗ cao chỗ thấp, có lúc phát
hiện đoạn cao đoạn thấp, thậm chí sức căng bề mặt của một đoạn như chưa qua xử
lý, độ bám dính mực và độ bền in rất kém.
Màng mỏng có khả năng chịu co dãn thấp và khi chịu nhiệt dễ kéo dài, dưới
tác dụng của sức căng kéo băng qua các đơn vị in, do sự thay đổi kích thước chiều
dọc sẽ có hiện tượng in chồng nhiều màu không chính xác.
4.1.4- Bảo quản màng nhựa
- Trong quá trình vận chuyển và bảo quản phải giữ được nguyên đai nguyên
kiện, không quăng quật làm giập trầy xước cuộn màng;
- Khi bốc dỡ phải thực hiện đúng quy trình, không được đặt lô song song
trực tiếp xuống nền đất…;
- Không được để nơi có ánh sáng mặt trời chiếu trực tiếp, độ ẩm, bụi cao;
xếp nên giá phải gọn gàng có ngăn cách các ván, không làm mất tem nhãn…
Màng mỏng nhựa khác nhau, do chủng loại, số lượng và môi trường cất giữ
chất phụ gia khác nhau, đường cong suy giảm của nó cũng khác nhau nhiều.
Pigment vô cơ
Pigment
Chất Pigment hữu cơ
Mực in tạo màu Thuốc nhuộm
ống Nhựa thiên nhiên và tính
đồng Chất Nhựa biến đổi của nó
gốc liên kết Nhựa hỗn hợp
Dung môi
dung
môi Chất hoạt động bề mặt
Chất Chất chống tĩnh điện
phụ gia
Chất chống sủi bọt
Chất làm dẻo
* Yêu cầu đối dung môi thường dùng trong mực in ống đồng
- Điểm nổi vào khoảng 80 ÷ 1500 C, giá rẻ;
- Phân giải tốt các loại nhựa lựa chọn;
- Có thể phân giải màng mực khô lưu lại trên bề mặt.
- Không ăn mòn dao gạt và trục in máy in;
- Không độc hoặc ít độc hại, không có mùi khác lạ khó ngửi;
- Có khả năng bay hơi thích hợp.
* Tác dụng chủ yếu của dung môi trong mực in ống đồng
- Điều chỉnh độ nhớt: Dung môi là loại chất lỏng độ nhớt thấp, thêm vào
trong mực in có độ nhớt tương đối cao có thể làm giảm độ nhớt của mực. Lực phân
giải của dung môi đối với nhựa, liên kết hydro của dung môi và độ nhớt của nó
cũng ảnh hưởng đến độ nhớt của mực in trên vật liệu nhựa. Người sử dụng dựa vào
các điều kiện như tốc độ in, số đường lưới, độ sâu của bản chìm điều chỉnh độ nhớt
của mực in, sẽ đạt được hiệu quả in tốt nhất.
-điều chỉnh tốc độ bay hơi
Bảng 4.10- Thông số cơ bản của một số dung môi pha mực
Tôc độ khô
Dung môi (nước =1) Nhiệt độ sôi Tỷ Điểm bắt cháy Khoảng phát nổ
F0 C0 trọng F0 C0 Thấp % Cao %
4.2.3- Một số công thức mực in ống đồng
Tính năng tạo màng của mực in ống đồng (như tính hấp dẫn, khả năng chịu
chà xát, khả năng chịu đựng trong điều kiện diệt khuẩn) chủ yếu được quyết định
bởi tính chất của nhựa liên kết mực. Mực in ống đồng trên bao bì mềm dựa vào vật
liệu in khác nhau, được chia ra làm mực in lõm trên vật liệu nhựa, mực in lõm trên
giấy, mực in lõm trên màng nhôm...
Chủng loại màng nhựa dùng trong in ống đồng rất nhiều, thường dùng PE,
PP, PET, ONY, PVC...Hơn nữa với các loại nhựa khác nhau, thì điều kiện lưu
thông và sử dụng bao bì mềm (chủ yếu là bao bì mềm đóng gói thực phẩm) cũng
có khác biệt lớn. Do vậy yêu cầu tính năng đối với mực cũng khác nhau, đồng thời
doanh nghiệp còn phải cân nhắc vấn đề về giá thành sản xuất. Những nhân tố này
làm cho chủng loại mực in ống đồng trên bao bì màng nhựa phân chia càng kĩ hơn,
thậm chí cùng một hệ thống mực của một nhà máy sản xuất mực có đến mấy mã
hàng. Ở đây chủ yếu giới thiệu ba loại mực điển hình được sử dụng lượng nhiều
nhất, phạm vi sử dụng lớn nhất trong in ống đồng trên vật liệu bao bì màng nhựa.
- Có tính chất quang học: Đúng tông màu, có độ sáng, độ bão hòa, cường độ
màu cao, có độ trong hay độ đục, độ bóng vừa phải và phải có khung bao màu rộng
để tái tạo được nhiều nhất có thể màu sắc trong tự nhiên;
- Mực phải bền vững trước tác dụng của ánh sáng, nước và các tác nhân như
kiềm, axit, chất tẩy rửa và một số chất hóa học khác có thể làm biến đổi màu sắc
hoặc tan chảy;
- Mưc in phải đảm bảm tính hấp dẫn lẫn nhau (khi in chồng màu); Chụi
được tác động về lý hóa của các công đoạn gia công bao bì như ghép màng, hàn
nhiệt…
- Mực in không gây ra mùi khó chụi, không ảnh hưởng tới môi trường khi
sản xuất và tiêu dùng….
Công nghệ in ống đồng trên màng nhựa rất phổng biến hiện nay trong sản
xuất bao bì mềm. Công nghệ in thực hiện theo các bước quy trình nhất định. Quy
trình này quy định tuần tự các công việc, kết hợp một cách khoa học các nguồn
lực để in ra bán sản phẩm hoặc sản phẩm đạt yêu cầu kỹ thuật cho các công đoạn
gia công sau này. Quy trình công nghệ in như Sơ đồ 5.1.
- Kiểm tra, vệ sinh, bôi trơn, lắp đặt, điều chỉnh các
cụm, bộ phận chức năng của máy thiết bị in
3- Chuẩn bị - Nhận đúng, đủ các loại nguyên vật liệu, mực, dung
(1-Máy thiết bị môi…
2-Nguyên vật liệu) - Cài đặt các thông số kỹ thuật trên máy in
- Nạp nguyên vật liệu, mực in, dung môi…
- Kiểm tra nội dung, vị trí, màu sắc, kích thước hình
4- In thử ảnh(so với mẫu và makét)
và ký bông - Căn chỉnh vị trí của hình ảnh trên tờ in.
- Thiết lập CN in ưu, in ra tờ in kiểm tra, ký bông.
5.2.4.5- Ký bông
- Dừng máy cắt mẫu so sánh với mẫu kèm theo lệnh sản xuất, kiểm tra nội
dung, kích thước, chiều, hình dạng, màu sắc, lỗi phản quang…
- Nếu đã đảm bảo tất cả yêu cầu kỹ thuật, người có trách nhiệm xem xét cần
điều chỉnh bổ sung. Nếu đồng ý thì duyệt in.
Sau khi mẫu đã được ký duyệt in. Yêu cầu xác nhận bản mẫu là yêu cầu cơ
bản để tránh gây sự cố hàng loạt, bao gồm nội dung bản in mẫu (liệu có lắp sai
bản), diện mạo màu sắc, chữ, hình ảnh có rõ nét không, dịch chuyển lưới nông, in
lọt .. tiến hành xác nhận (lấy màng mỏng in dài 2 mét kiểm tra)
Khi xác nhận xong bản thử mẫu đầu tiên, nên ghi chép rõ ràng, chính xác,
đúng biểu mẫu các tham số công nghệ khi thao tác bình thường, điền đầy đủ vào
bản ghi nhớ công nghệ.
5.3- QUY TRÌNH SẢN XUẤT CỤ THỂ TRÊN MÁY IN ỐNG ĐỒN
Nội dung các bước vận hành máy được tiến hành theo trình tự như sau:
1. Chuẩn bị
- Kiểm tra, vệ sinh tổng quan trước khi vận hành;
- Trên tủ điện tổng phân phối về máy. Quan sát 3 đèn báo pha đều sáng.
- Mở van cấp nguồn khí nén cho máy.
- Chuẩn bị trục in, lô cao su với kích thước và số lượng theo lệnh sản xuất;
- Chuẩn bị màng in, mực in trước khi chuẩn bị vào ca sản xuất;
- Vệ sinh máng mực sạch sẽ trước khi đưa vào sử dụng;
- Vệ sinh tất cả các đầu côn trục chính và đầu côn trục in.
2. Vận hành
- Bật aptomat nguồn chính của máy và attomat các hệ thống phụ trợ như
tháp giải nhiệt, hệ thống quạt hút nhiệt, quạt hút mùi;
- Lên trục khuôn in theo đúng thứ tự nhà sản xuất trục quy định;
- Lên lô cao su ép in theo kích thước màng in;
- Dùng màng phế thải luồn màng từ đầu xả cuộn đến đầu thu, qua các hệ
thống lô dẫn, lô ổn định lực căng;
- Căn chỉnh hệ thống tay kê chỉnh lệch hình về vị trí cân bằng;
- Lên máng mực và đổ mực vào máng từng buồng;
- Bật và khởi động hệ thống tháp giải nhiệt;
- Bật và khởi động hệ thống quạt hút mùi, hút nhiệt;
- Bật và khởi động hệ thống quạt nhiệt, cài đặt nhiệt độ từng buồng theo yêu
cầu của phòng kỹ thuật máy (theo từng loại nguyên vật liệu giấy hay màng);
- Khởi động máy, bật bộ phận duy trì và ổn định sức lực căng hai đầu thu
cuộn, xả cuộn. Cài đặt lực căng 2 đầu theo yêu cầu của phòng kỹ thuật, cài đặt
đường kính lõi;
- Cho máy chạy, hạ lô cao su ép trục in. Bắt đầu quá trình in chồng màu;
- Sau khi chồng in màu ổn định, cho máy chạy ở tốc độ thấp, cắt kiểm tra
màu sắc sản phẩm. Khi đã đạt thì tăng tốc máy và cắt cuộn sang màng trắng để bắt
đầu quá trình sản xuất.
3. Tắt máy
- Khi kết thúc lệnh sản xuất, dừng máy và tắt hệ thống quạt nhiệt, hệ thống
quạt hút nhiệt, hệ thống tháp giải nhiệt;
- Vệ sinh trục khuôn in và xuống trục;
- Vệ sinh máng mực và xung quanh máy;
- Tắt hệ thống quạt hút mùi, sau đó ngắt nguồn điện tổng từ tủ điện điều
khiển;
- Đóng van hơi tổng cấp nguồn cho máy, dọn dẹp xung quanh máy.
Nội dung và cách thức kiểm tra chất lượng sản phẩm in
* Cắt lấy mẫu:
1. Kiểm tra màu sắc so sánh với mẫu hoặc tờ ký duyệt;
2. Kiểm tra nội dung (đọc nội dung text, hình, cách bố trí sắp xếp, kiểu
dáng…) theo mẫu (chú ý kiểm tra tròn vòng quay của trục khuôn in);
3. Kiểm tra độ khô, độ bám dính của mực in (dùng băng dính ép vào rồi dựt,
bứt để kiểm tra);
4. Kiểm tra kích thước của từng sản phẩm (theo chiều máy và theo chiều
ngang) đối chiếu với kích thước theo lệnh sản xuất hoặc mẫu;
5. Kiểm tra các lỗi ngoại quang: Mây, chỉ, tĩnh điện….;
6. Kiểm tra lỗi dị tật của các bộ phận, hệ thống, cụm, chi tiết (5÷ 7 mét).
5.4- PHÂN TÍCH MỘT SỐ YẾU TỐ DẪN TỚI SAI HỎNG, HIỆN
TƯỢNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC
- Mực in đặc;
1 Lên nền - Có thể nhìn thấy - Mực kém chất - Giảm độ nhớt của mực in;
tại phần tử không lượng; - Thay mực mới đẩm bảo CL;
in trên cuộn thu. - Dao gạt mực
mòn; - Thay dao gạt;
- Lực ép của
dao gạt không - Căn chỉnh lại áp lực dao
đều. gạt.
- Mực kéo thành sợ - Dao gạt mực - Dùng giấy nhám (giấy ráp)
nhỏ, liên tục trên bị mẻ; 800 đánh xung quanh vị trí lỗi,
khuôn và trên màng sau đó sửa lại bằng giấy nhám
2 Lên chỉ in; 1000;
- Dao động qua lại
theo chu kì của dao - Mực in lẫn - Lọc sạch mực.
gạt. cặn bẩn.
- Tại cuối phần tử - Bụi bẩn, dị - Dùng que tre (nhựa) vót
Dao
in trên màng, mực vật bám trên nhọn gạt trên lưỡi dao, đảm
bẩn
kéo thành vệt nhỏ lưỡi dao gạt. bảo loại bỏ cặn bẩn.
(mép
3 không liên tục;
trên
- Dao động qua lại
dao
theo chu kì của dao
gạt)
gạt.
Dao - Trên phần tử in - Bụi bẩn, cặn - Lau sạch lưỡi dao gạt;
bẩn trên màng có sọc mực, dị vật bám - lọc sạch cặn, dị vật trong
(mép hỏ nhạt màu; dưới lưỡi dao mực.
4
dưới - Dao động qua lại gạt gây thiếu
dao theo chu kì của dao mực.
gạt) gạt.
- Phần tử in trên - Mực bám - Dùng bàn chải đồng (sợi
màng bị mất chi trong lỗ t’ram lông bàn chỉa bằng đồng)
tiết, mất nét; (trong PT in). nhúng vào mực đánh xung
Bó - Lỗi xảy ra ở trên quanh vị trí lỗi;
5
khuôn một số vị trí cố - Dừng máy (tắt điện), rửa
định, theo chu kỳ. khuôn (dung bàn chải đồng và
đánh bằng xá phòng).