BỘ THÔNG TIN VÀ TRUYỀN THÔNG

TRƯỜNG CAO ĐẲNG CÔNG NGHIỆP IN

BÀI GIẢNG
CÔNG NGHỆ IN ỐNG ĐỒNG

Trình độ đào tạo: Cao Đẳng

GV Soạn bài giảng : Lê Minh Dũng
 MỤC LỤC

Chương I: PHƯƠNG PHÁP IN ỐNG ĐỒNG

1.1- Lịch sử PP in ống đồng
1.1.1- Khái niệm PP in lõm
1.1.2- Lịch sử phát triển
1.2- Phân loại máy in ống đồng
1.3- Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng của phương pháp in Ống đồng
Chương II: MÁY IN ỐNG ĐỒNG
2.1. Máy in tờ rời (Gravure Sheet Feed Prees)
2.1.1- Sơ đồ nguyên lý cấu tạo in ống đồng tờ rời
2.1.2- Các bộ phận chính của máy in ống đồng tờ rời
2.1.3- Hoạt động in ống đồng tờ rời
2.2- Máy in cuộn (Gravure Web Inline Press )
2.2.1- Sơ đồ nguyên lý cấu tạo của máy in cuộn
2.2.2- Các bộ phận chính của máy in cuộn
2.2.3- Hoạt động của máy in cuộn
2.3- Sơ đồ nguyên lý cấu tạo, hoạt động các bộ phận, hệ thống của máy in
cuộn
2.3.1- Bộ phận cấp, dẫn và kéo băng nguyên vật liêu
2.3.1.1- Yêu cầu kỹ thuật
2.3.1.2- Các cơ cấu chính
a- Cơ cấu gá lắp cuộn
b- Cơ cấu nối băng tự động
c- Phanh lô và và các cơ cấu dẫn động băng
d- Cơ cấu kiểm sát và điều chỉnh ngang băng
e- Cơ cấu làm sạch, làm ẩm và xử lý bề mặt băng nguyên vật liệu
f- Cơ cấu giảm rung
g- Cơ cấu điều chỉnh sức căng tự động
h- Cơ cấu ổn định sức căng băng nguyên vật liêu
i- Cơ cấu dẫn và chuyển hướng băng nguyên vật liêu
k- Cơ cấu đảo trở mặt (lật mặt) băng nguyên vật liêu
l-Trục lô điều tiết
m- Cơ cấu kiểm tra và bảo hiểm
2.3.2- Hệ thống cấp mực và Bộ phận in
2.3.2.1- Phân loại hệ thống cấp mực
a- Hệ cấp mực mở
b- Hệ cấp mực kín
2.3.2.2- Hoạt động
2.3.2.3- Các cơ cấu của hệ thống cấp mực
a- Độ nhớt và thiết bị châm dung môi tự động
b- Cơ cấu điều chỉnh dao gạt mực
c- Dao gạt mực
d- Lắp dao gạt mực (Doctor blade) và giá dao
e- Một số sai hỏng liên quan đến dao gạt mực
2.3.2.4- Bộ phận in
a- Khuôn in và cơ cấu gá
b-Trục ép in và cơ cấu điều chỉnh áp lực in
2.3.3- Bộ phận sấy
a- Nhiệm vụ
b- Các thành phần của bộ phận sấy
2.3.4- Bộ phận điều hòa (làm mát)
a- Nhiệm vụ
b- Các thành phần của bộ phận sấy
c- Hoạt động
2.3.5- Bộ phận thu nhận SP (gia công)
a- Nhiệm vụ bộ phận thu nhận (gia công)
b- Các thành phần chính của bộ phận thu nhận dạng cuộn thu
c- Hoạt động
2.3.6- Các trang, thiết bị ngoại vi
2.3.7- Nội dung công việc vệ sinh bảo trì máy
Chương III: KHUÔN IN ỐNG ĐỒNG
3.1-Khuôn in
3.1.1- Đặc điểm khuôn in
3.1.2- Chế tạo khuôn in
3.1.2.1-Chế tạo khuôn bằng phương pháp quang hóa
3.1.2.2- Chế tạo khuôn bằng phương pháp khắc cơ điện tử
3.1.2.3- Chế tạo khuôn bằng phương pháp Khắc Laser
3.2- Các yêu cầu kỹ thuật đối với khuôn in
3.3- Vệ sinh và bảo quản khuôn in
Chương IV: NGUYÊN VẬT LIỆU CHÍNH TRONG IN ỐNG ĐỒNG
4.1- Màng trong sản xuất bao bì mềm
4.1.1- Vài nét về bao bì
4.1.2- Các loại màng in
4.1.3- Các yêu cầu cơ bản của cuộn màng
4.2- Mực in ống đồng
4.2.1- Mực in gốc nước
4.2.2-Mực in gốc dung môi
4.2.3- Mực in UV
4.2.4- Một số công thức mực in cho các loại giấy và màng nhựa
4.3- Quá trình khô của mực in
4.4- Bảo quản nguyên vật liệu in
4.4.1- Bảo quản giấy và màng nhựa
4.4.2- Bảo quản mực in và dung môi
Chương V: CÔNG NGHỆ IN ỐNG ĐỒNG
5.1- Quy trình công nghệ
5.2- Nội dung các bước quy trình công nghệ in
5.3- Quy trình sản xuất cụ thể trên máy in ống đồng
5.4- Một số sai hỏng thường gặp, hiện tượng, nguyên nhân và cách khắc phục

Tài liệu tham khảo

1. Vũ Kết Đoàn & Nguyễn Viết Soạn - Máy in offset - NXB TT&TT năm 2012.
2. Phan Đệ - Nguyên vật liệu ngành in - Trường CĐ Công nghiệp In, năm 2007;
3. Vũ Kết Đoàn & Phạm Thị Minh Thư - Bài giảng công nghệ gia công bao bì -
Trường CĐ công nghiệp In;
4. Giang Văn Khuyến - Công nghệ chế tạo khuôn in - Trường CĐ Công nghiệp
In, năm 2007;
5. Đại cương về sản xuất bao bì - Trường ĐHSPKT TP Hồ Chí Minh
6. Tạp Chí: Flexo & Gravure International;
7. Nguồn internet và các Website chuyên ngành:
www.kythuatin.com
www.congnghein.org
www.vinaprint.com.vn
www. Flexo-gravure.com
www. Harperimage.com
 GIÁO TRÌNH MÔN HỌC

Tên môn học: Công nghệ in Ống đồng

1.1- LỊCH SỬ PHƯƠNG PHÁP IN ỐNG ĐỒNG

1.1.1- Khái niệm phương pháp in ống đồng
In Ống đồng (in lõm hay in chìm) hiện là một trong những phương pháp in
phổ biến trong công nghiệp. In ống đồng sử dụng khuôn in có phần tử trắng cao
bằng nhau (phần tử không in hay phần tử không chứa mực) và phần tử in trong
khuôn in ống đồng (bản in in lõm) thấp hơn phần tử không in, tất cả phần tử không
in đều nằm trên mặt phẳng, trong khi đó mức độ lõm (độ nông sâu) của phần tử in
có thể thay đổi tùy theo độ nhạt hay đậm của hình ảnh và tạo ra tầng thứ hình ảnh)
của hình ảnh hay văn bản (Hình 1.1).

a
Hình 1.1- Khuôn in ống đồng

a- Phần tử in diện tích bằng nhau

nhưng nông sâu khác nhau.
b- Phần tử in diện tích không bằng
khác nhau nhưng nông sâu giống b
nhau.
c- Phần tử in diện tích và nông sâu
khác nhau

Trên Hình 1.2, khi in khuôn in ống ống đồng được đặt trong máng mực và
chuyển động quay tròn như vậy phần hình ảnh lõm xuống (phần tử in) sẽ nhận
được mực in. Sau đó theo chiều quay, dao gạt mực sẽ gạt màng mực nằm trên các
phần tử không in (phần tử trắng) đi chỉ còn lại mực ở các phần tử in, tiếp theo vòng
quay mực ở phần tử in (lõm xuống) dưới áp lực in thích hợp sẽ được truyền sang
bề mặt vật liệu in (giấy hay màng in).
Khuôn in có thể truyền mực trực tiếp vật liệu nhận hình ảnh có thể mặt trên
hay mặt dưới (mặt ngoài hay mặt trong đối với vật liệu là màng trong suốt). Cũng
có thể truyền mực gián tiếp sang một vật trung gian sau đó mới truyền lên vật liệu
nhận hình ảnh (Offset - Gravure) do vậy hình ảnh trên khuôn in có thể là thuận hay
ngược gương tùy theo cách in - Hình 1.3.
4

6
2

1
Hình 1.2- Nguyên lý in ống đồng
1- Máng mực. 2- Dao gạt mực. 3- Khuôn in. 4- Ống ép in. 5- Giấy in. 6- Phần tử in.

Băng ra Băng vào

1.1.2- Lịch sử phát triển
Cùng với sự phát triển của các phương pháp in Ống ép
vào
như phương pháp cao (Letterset - in Typô) ở châu
Âu, phương pháp in có tên là Helio (in lõm) được
phát minh vào năm 1446.
Ống CS
Khi áp dụng rộng rãi phương pháp in ống đồng
người ta gặp phải khó khăn rất lớn khi chế bản là
Dao
phải khắc ngược gương hình ảnh và ký tự lên tấm gạt
mực
kim loại đã gia công phẳng (bản đồng) vì vậy rất vào
Ống
khuôn
hạn chế về chất lượng đặc biệt thời gian

Máng mực

Hình 1.3- Offset - Gravure

Chính vì khó khăn này người ta đã tìm ra phương pháp chế bản mới là gia
công hóa học bản đồng và bản thép. Đến đầu thế kỷ 18 phương pháp ăn mòn hoá
học để chế tạo khuôn in lõm mới được áp dụng rộng rãi. Người thợ khắc Thụy Sĩ
tên là Urs Graf (1485 - 1528) được cho là tác giả của các bản khắc ăn mòn bằng
axit đầu tiên - Hình 1.4.
 Vào những năm 1760 đến 1780 người ta dùng phương pháp in ống đồng
(khuôn in khắc lõm - Gravure) để in tranh vẽ rất phổ biến nhưng vẫn chưa được cơ
giới hóa. Năm 1860 máy in lõm dạng mặt phẳng ép mặt phẳng lần đầu tiên ra mắt
tại Paris. Mãi đến năm 1910 phương pháp in này mới được cơ giới hóa trong các
khâu sản xuất.

Hình 1.4- Urs Graf

(1485 - 1528)
và bức họa “Cặp đôi bên hồ”

Đến những năm 1950s bắt đầu thời kỳ vàng son của phương pháp in ống
đồng đặc biệt là in bao bì và tem nhãn khi xuất hiện mực in (mực gốc dung môi,
gốc nước…), nhiều loại màng in mới được phát minh do vậy chất lượng sản phẩm
cao hơn và có các thiết bị gia công bao bì & tem nhãn đồng bộ.

1.2- PHÂN LOẠI MÁY IN ỐNG ĐỒNG

Ph©n
lo¹i

Theo tiếp

Theo Theo sè xúc khuôn

Theo Theo
sè lưîng lưîng mÆt In với
h×nh nguyên tắc
mµu cho In cho VL In;
thøc Sắp xếp
mét lÇn Mét lÇn
cÊp bộ phận in
Theo
qua m¸y qua m¸y sản phẩm

……

Chồng
M¸y in Ngang Hành
M¸y in M¸y in M¸y in M¸y in M¸y in đứng
nhiÒu (inline tinh
cuén tê rêi 1 mµu 1 mÆt 2 mÆt (stack
mµu press) (CI)
press)
 Trong công nghiệp in máy in ống đồng có nhiều cách phân loại khác nhau.
Nếu căn cứ và bộ phận ép in thì có máy in phẳng có nghĩa là bàn ép phẳng và
khuôn in dạng phẳng; máy in có bộ phận ép dạng ống tròn ép mặt phẳng và dạng
ống tròn ép ốn tròn - Hình1.4.
Tuy nhiên do lợi thế về tốc độ máy in nên Mặt phẳng/mặt phẳng Ống tròn/ ống
tròn
dạng ống tròn ép ống tròn là cấu hình
được sử dụng trong thiết kế máy in ống
đồng nói riêng và máy in dùng trong công
nghiệp hiện nay.
Như vậy ta có thể phân loại máy in ống
Ống tròn/ mặt phẳng
đồng hiện nay theo các tiêu chí sau đây:
Hình1.4- Các dạng bộ phân ép in

- Theo hình thức cấp: Máy in tờ rời như Hình 1.5 và máy in cuộn Hình 1.7;

Trên Hình1.7 được thiết kế in với

tốc độ cao và chất lượng in đa
dạng phù hợp với nhiều loại sản
phẩm (tạp chí, nhật báo, catalogs,
tờ lồng, chèn quảng cáo…).

Hình1.7- Máy in xuất bản phẩm

(Gravure Publication Press)

Nhíp Chồng
Ống ép in chao giấy
Ống
khuôn

Dao Bộ
gạt phận
mực sấy khô
Ống
Máng
khuôn
mực
in

Chồng sản phẩm Mô tơ

Hình 1.5- Máy in tờ rời và máy in cuộn

 - Theo loại sản phẩm: Ngoài
ra còn có thể phân loại máy
Sấy
in ống đồng theo máy Sấy

chuyên dùng để in các sản Tờ rời

phẩm riêng biệt. Máy in Ống Ống
Cuộn ép ép
cuộn dùng in bao bì tem cấp cấp cấp Tay
sách
nhãn và thường có đơn vị
in được xếp theo hàng Ống
khuôn
Ống
khuôn

(Inline Press - Hình1.7) có Cuộn

thu
bộ phận gia công đi kèm
(phủ bóng hoặc ghép màng,
ép nhũ, bế…) hoặc thu cuộn Hình 1.6- Các kiểu định dạng sản phẩm đầu ra

của máy in cuộn

Bộ phận cấp Bộ phận in

Hình 1.6- Máy in tờ rời nhiều màu

1.2.1-Máy in xuất bản phẩm (Gravure Publication Press)
+ Máy in XBP (8 mầu, cấu hình thường là 4/4);
+ Máy in xổ số (18 màu cho hai mặt);
+ Máy in bao bao bì giấy (fold cardton) từ 6 đến 9 màu;
+ Máy in giấy trải sàn, giấy dán tường từ 4 đến 7 màu;
+ Máy in màng nhựa (bao bì & tem nhãn) từ 6 đến 9 màu….

Hình 1.7- Máy in cuộn có

cấu hình đơn vị in xếp
theo hàng liên tiếp
(Gravure Inline Press)
Ta có thể tìm hiểu cấu hình của một số loại máy in ống đồng cho các sản
phẩm chuyên biệt như: Máy in xuất bản phẩm, máy in bao bì, máy in tem nhãn
 1.2.2- Máy in bao bì (Gravure Packaging Press)
Trên Hình 1.8 được thiết kế để in một nhóm bề mặt nguyên vật liệu nhất
định như:
- Máy in nguyên vật liệu có định lượng nhỏ (đối với giấy dưới 120 g/m 2 )
cho bao bì mềm, giấy, màng tráng kim, giấy gói hàng…(flexible packaging
presses) có khổ in theo chiều ngang máy thường là từ 18 đến 60 inches
(45,72÷152,4 cm).
Hình 1.8-Máy in bao bì
(Gravure Packaging Press)

Máy in bao bì có bộ phận gia công inline có thể gồm:

+ Tráng phủ verni
+ Bế
+ Bồi
+ Cắt tờ rời
+ Chia cuộn - Xẻ dọc
+ Ép nhũ
+ Đột lỗ
Hình 1.9- Cụm bế nổi, bế đường gân
+ Hay thu cuộn và bế đứt
1.2.3- Máy in bao bì hộp giấy (Folding Carton Press):
- Thường có số cụm in từ 6 đến 8 cụm, khổ in theo chiều ngang có thể nhỏ
hơn 36 inches (91,44 cm) đến 55 inches (139,7 cm).
+ Cụm bế đứt và bế gân dạng
phẳng
+ Bế đứt quay tròn
+ Bế nổi dạng tròn
+ Gấp hộp như Hình 1.10

Hình 1.10- Bộ phận gấp hộp

 1.2.4- Máy in bao bì mềm (Flexible Packaging Press): là loại máy in
dùng để incác vật liệu màng nhựa mỏng hay giấy để gia công thành bao bì mềm
- Có thể lắp các thiết bị ở đầu cấp như sau:
+ Trống sấy, lô làm mát
+ Buồng thổi khí nóng
+ Xử lý Corona bề mặt
Tuy nhiên tùy theo cấu hình có thể là:
+ Tráng phủ mặt sau
+ Bồi (ghép) trước khi in hoặc in mầu tiếp theo
+ Đột lỗ/ răng cưa
+ Xén
+ Chia cuộn - Xẻ dọc
1.2.5- Máy in tem nhãn (Gravure Label Press) trên Hình 1.11, máy có từ
6 đến 8 đơn vị in, khổ ngang máy thường < 36 inches (91,44 cm, máy in bao mềm
và máy in xuất bản phẩm). Máy có hệ thống sấy khô của máy cũng tương tự như
trên máy in bao bì hộp giấy và máy in bao mềm. Phần cấp và thu tương tự máy
máy in bao mềm.

Hình 1.11- Máy in tem nhãn

(Gravure Label Press)

Các thiết bị inline gia công tem nhãn có thể là:

+ Cắt tờ rờ/ vỗ bằng/ sắp chồng
+ Thu cuộn hay cắt rời
+ Bế nổi, bế đứt nửa,
Hình 1.12;
+ Chia - xẻ dọc
+ Đột lỗ
+ Xén
+ Cụm phủ verni.
 Ngoài ra còn có cụm in phun kỹ
thuật số để in dữ liệu biến đổi, cụm in lưới để in phủ cào
1.3- ƯU, NHƯỢC ĐIỂM VÀ PHẠM VI ỨNG DỤNG CỦA PHƯƠNG
PHÁP IN ỐNG ĐỒNG
1.3.1- Ưu điểm
Do phần tử in lõm xuống, lớp mực in dầy hơn so phương pháp in phẳng
(offset) và vói in cao (letterset), do vậy màu sắc đậm nét và độ sáng hình ảnh càng
được tái hiện tốt hơn.
-Màu sắc hình ảnh in phong phú, màu sắc có thể điều chỉnh độ đậm nhạt
nhanh chóng thông qua việc điều chỉnh độ nhớt của mực in, thích hợp với việc sản
xuất bao bì đạt chất lượng cao.
- In được lớp mực dày do đó chỉ cần in 3 màu là có thể đạt chất lượng cao
(có lớp mực dày từ 2 đến 8 µm);
- In ảnh tương đối chữ đều sắc nét;
- Độ bền sản lượng cao: Do khuôn in được mạ lớp Crom có khả năng chống
mài mòn rất cao và không bị tác động của các dung môi có trong mực in;
- Máy móc có cấu hình đơn giản: Do các máy có đầu cấp dạng cuộn ;
- Tốc độ in lớn: Khuôn in lõm dạng ống trụ tròn, khả năng chịu nén của
khuôn in tốt, tốc độ in nhanh do bộ phận cấp của các máy in dạng cuộn là phổ
biến;
- Có thể in trên nhiều loại vật liệu khác nhau: Vật liệu cho in ống đồng rất
phong phú, có thể in trên vật liệu in không phải là giấy thông thông thường như
giấy bóng kính, vật liệu nhựa;
- Giảm tiêu hao vật liệu khi sản lượng lớn, căn chỉnh dễ dàng, giá thành
tương đối rẻ.
1.3.2- Nhược điểm
- Không in được các chi tiết nhỏ, các chi tiết nhỏ thường không sắc nét
(<2%) dẫn đến chữ và các đường viền bị nhòe mực, không thanh nét;
- Khuôn in chế tạo phức tạp, đắt tiền: Do chế bản in lõm phải thực hiện các
công nghệ như gia công trục phôi, mài mòn khuôn in, lấy kích thước, mạ đồng,
khắc, mạ crom, đánh bóng... cho nên thời chế bản tương đối dài;
- Hình dạng của dao khắc điện tử tạo ra các phần tử in (cells) lưới dạng
chóp, do vậy một phần mực trong các hốc (cells) không thể di chuyển được làm
hạn chế quá trình nhận và truyền mực;
- Độc hại, ô nhiễm môi trường: trong công đoạn chế tạo khuôn in dùng nhiều
háo chất để tẩy rửa và mạ kim loại. Trong công đoạn in dùng mực dung môi trong
việc pha mực in gốc dung môi.
1.3.3- Phạm vi ứng dụng
 - Rất rộng rãi từ in trên giấy đến in trên các loại màng nhựa mỏng (dùng cho
sản xuất bao bì mềm, tem nhãn, giấy trải sàn, giấy dán tường, xuất bản phẩm, giấy
làm vỏ hộp bao bì nửa cứng - fold cardton);
- Tỷ lệ sản phẩm: chiếm khoảng 18 % (theo thống kê năm 2020). Dự kiến
tăng trưởng mỗi năm từ 2% đến 3 %.

Chương II: MÁY IN ỐNG ĐỒNG

2.1- MÁY IN TỜ RỜI
2.1.1- Sơ đồ nguyên lý cấu tạo máy in ống đồng tờ rời
Máy in ống đồng tờ rời loại máy có bộ cấp giấy cấp từng tờ một, máy có tốc
tộ in tương đối chậm, có cấu tạo phức tạp vì vậy máy in ống đồng tờ rời không phổ
biến trong công nghiệp in bao bì và xuất bản phẩm mà chủ yếu dùng để in thử hay
in các sản phẩm bảo mật, chống giả như trên Hình 2.1 & 2.2.

Hình 2.1- Máy in ống đồng tờ rời một màu

Bàn Guồng xích
nghiêng

Bàn cấp giấy Ống khuôn in Ống ép in Bàn nhận sản phẩm

Hình 2.3- Máy in ống đồng tờ rời nhiều màu có bộ phận truyền giấy bằng guồng xích

2.1.2- Các bộ phận chính của máy in ống đồng tờ rời

1- Bộ phấn cấp;
2- Bộ phận truyền giấy (bằng guồng xích, ống và kết hợp);
3- Bộ phận in và cấp mực;
4- Bộ phận sấy và điều hòa;
5- Bộ phận thu và gia công…
 Ngoài ra còn hệ thống điều khiển, tự động căn chỉnh chồng màu, hệ thống an
toàn, hỗ trợ kiểm tra giám sát chất lượng in…
Ống khuôn

Ống ép Ống truyền

Hình 2.3- Máy in ống đồng tờ rời nhiều màu có bộ phận truyền giấy bằng ống
2.1.3- Hoạt động máy in ống đồng tờ rời
Trên Hình 2.2, tờ giấy được bộ phận cấp tự động đưa vào bàn nghiêng và
được định vị bằng các tay kê đầu và và tay kê cạnh đảm bảo cho mọi tờ giấy trước
khi vào đơn vị in có vị trí giống nhau.
Ống ép
Mực trong phần tử in theo chiều quay
của ống khuôn truyền lên giấy nhờ áp Bề
mặt in
lực giữa ống ép in và ống khuôn như
trên Hình 2.4. Phẩn tử in

Dao
gạt
mực

Mực
in

Hình 2.4- Bộ phận in

Guồng xích cuối cùng đưa tờ in ra đặt xuống, vỗ bằng phẳng tại bàn nhận sản
phẩm.
2.2- MÁY IN CUỘN
2.2.1- Sơ đồ nguyên lý cấu tạo của máy in cuộn ống đồng
Hệ thống hỗ trợ kiểm tra giám sát Bộ phận làm nguội và điều hòa Bộ phận sấy Bộ phận
mực cấp và dẫn
băng NVL

Máy in ống đồng cuộn có cấu hình đơn vị in xếp theo hàng nối tiếp nhau có
cơ cấu nối cuộn nguyên vật liệu mới và sang cuộn thu tự động được sử dụng phổ
Bộ phận thu nhận (gia công) sản phẩm Bộ phận in và hệ thống cấp mực

Hình 2.5- Máy in cuộn (Web Gravure Inline Press)

Các buồng sấy
Dao gạt
Hình 2.6- Máy in mực
 nối cuộn nguyên
vật liệu mới và
sang cuộn thu tự
động
Cấp cuộn Các đơn vị in Thu
cuộn
biến trong công nghiệp in hiện nay vì cho tốc độ in cao hơn, dễ dàng vận hành, lắp
đặt các thiết bị phụ trợ, thuật lợi cho chăm sóc bảo dưỡng, sửa chữa (Hình 2.5 và
Hình 2.6)

2.2.2- Các bộ phận chính của máy in cuộn ống đồng

Máy in giấy cuộn được sử dụng để in một hoặc hai mặt, một màu hoặc nhiều
màu, các sản phẩm như sách, báo, tạp chí, bao bì giấy bao bì màng nhựa… với số
lượng lớn. Sơ đồ đơn giản gồm 5 bộ phận như Hình 2.7:
1- Bộ phận cấp và dẫn băng nguyên vật liệu (giấy hay màng nhựa)
2- Bộ phận in và hệ thống cấp mực;
3- Bộ phận sấy
4- Bộ phận làm nguội và điều hòa
5- Bộ phận thu nhận (gia công) sản phẩm…
Ngoài ra còn hệ thống điều khiển, tự động căn chỉnh chồng màu, vị trí của
băng nguyên vật liệu, hệ thống an toàn, hỗ trợ kiểm tra giám sát chất lượng in…

Hình 2.7- Các bộ phận, hệ thống,

cơ cấu chính của máy in ống 4
đồng bao bì màng nhựa hay giấy
trải sàn, dán tường 3

1- Bộ phận cấp và dẫn băng NVL

(giấy hay màng nhựa).
2- Bộ phận in và hệ thống cấp mực. B5

3- Bộ phận sấy.
4- Bộ phận làm nguội và điều hòa. 2

A
5- Bộ phận thu nhận (gia công) sản
phẩm… 6 2 1

6- Bảng điều khiển.

A-Màng chưa in.
B-Màng đã in.
2.2.3- Hoạt động của máy in cuộn ống đồng
 Trên Hình 2.5, cuộn nguyên vật liệu được bộ phận cấp tự động cấp dẫn vào
các đơn vị có thể lần lượt qua bộ phận ổn định và duy trì sức căng, bộ phận làm
sạch, làm ẩm băng nguyên vật liệu… đồng thời lúc này khuôn in quay trong máng
mực, dao gạt mực tạo áp lực gạt sạch mực ở phần tử không in. Mực trong phần tử
in theo chiều quay của ống khuôn truyền lên giấy nhờ áp lực giữa ống ép in và ống
khuôn. Mỗi khi qua một đơn vị in, băng nguyên vật liệu nhận được một màu mực
nhất định và tiếp tục đi qua các buồng sấy khô mực, đi qua bộ phận làm mát và
điều hòa rồi mới và đơn vị in kế tiếp để nhận màu mực tiếp theo. Băng nguyên vật
liệu sau khi nhận được màu in cuối cùng được dẫn đến bộ phận gia công (nếu có)
hay thu thành cuộn.
2.3- SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ CẤU TẠO, HOẠT ĐỘNG CÁC BỘ PHẬN,HỆ
THỐNG, CƠ CẤU CHÍNH CỦA MÁY IN CUỘN ỐNG ĐỒNG
2.3.1- Bộ phận cấp, dẫn và kéo băng nguyên vật liệu
Ở máy in cuộn, băng nguyên vật liệu (giấy hay màng nhựa) được tời ra từ
rulô chuyển liên tục đến bộ phận in. Chất lượng tờ in phụ thuộc vào việc chuyển
băng nguyên vật liệu đều đặn này. Trong quá trình in sức căng băng luôn thay đổi
sẽ làm cho việc chồng màu không chính xác, thay đổi vị trí tương đối đường gấp
của gáy sách, dẫn đến nhoè mực trên tờ in.
2.3.1.1- Yêu cầu kỹ thuật
Bộ phận cấp của máy in cuộn phải thỏa mãn những yêu cầu cụ thể sau:
1. Thay cuộn nguyên vật liệu nhanh và thuận tiện;
2. Điều chỉnh được vị trí cuộn nguyên vật liệu tương đối với đường tâm của
máy;
3. Có khả năng làm sạch bụi bẩn khỏi băng nguyên vật liệu, làm ẩm băng
giấy;
4. Đảm bảo ổn định độ căng của băng nguyên vật liệu và tự động điều chỉnh
độ căng này
2.3.1.2 - Các cơ cấu chính
Bộ phận cấp nguyên vật liệu của máy in cuộn bao gồm các cơ cấu sau đây:
1. Cơ cấu lắp gá và điều chỉnh vị trí cuộn;
2. Phanh cuộn với cơ cấu dẫn động;
3. Hệ thống giảm rung băng và căng băng nguyên vật liệu tự động;
4. Các cơ cấu thay cuộn nguyên vật liệu tự động và bán tự động trong khi
máy đang hoạt động.
a- Cơ cấu lắp gá cuộn
Việc chuyển băng nguyên vật liệu vào bộ phận in một cách đồng đều có ảnh
hưởng rất lớn tới chất lượng in và sự hoạt động của toàn bộ máy in. Nếu việc vận
chuyển băng nguyên vật liệu này không đều sẽ làm hỏng quá trình dẫn động băng
nguyên vật liệu vào bộ phận in kể cả khâu cắt và gấp những tờ vừa in xong.
- Lắp gá cuộn nguyên vật liệu cố định trên trục đỡ quay;
- Lắp gá cuộn nguyên vật liệu quay không có trục đỡ.
* Lắp gá cuộn nguyên vật liệu cố định trên trục đỡ quay
Trên Hình 2.10, cuộn nguyên vật liệu được lồng trên một trục 1, côn 2 được
kẹp trên trục bằng bu lông định vị 3, còn côn 4 có thể chuyển dịch dọc theo trục
nhờ vô lăng 5. Vị trí của các côn trên trục được xác định bằng bề rộng của cuộn
nguyên vật liệu đang được lắp gá. Côn di động 4 được xiết chặt bởi đai ốc hãm 7,
sau đó trục 1 cùng với cuộn nguyên vật liệu được đặt lên các ổ 8 trên thành máy. l
cuộn nguyên vật liệu cùng với trục có thể dịch chuyển theo hướng dọc trục (thông
thường dịch chuyển trong phạm vi từ 30 đến 40 mm) nhờ vô lăng 6. Với cách lắp
gá cuộn nguyên vật liệu theo kiểu này loại này không được áp dụng rộng rãi.

8
7

Hình 2.10- Lắp gá cuộn cố định trên trục đỡ quay

Ngày nay người ta sử dụng một số kết cấu trục đỡ lô nguyên vật liệu sử
dụng sức ép bằng thuỷ lực hoặc bằng khí nén. Hình 2.11a là trục rỗng 1
Ở cơ cấu trong hình 2.11b, cuộn nguyên vật liệu được giữ chặt ở trên trục 1
bằng khí nén do trên đó lắp ống đàn hồi bằng cao su, khi ống này được bơm khí
vào làm tăng kích thước chu vi ép chặt trục vào lõi của cuộn nguyên vật liệu.

a
 2’
b Hình 2.11- Cấu tạo trục đỡ lô giấy c

Trên hình 2.11c, trục 1 ép chặt vào lõi cuộn nguyên vật liệu bằng cơ khí do các
cung bằng thép ép 2, 2’ và 2’’ nó mở ra khi quay vít 3. Ngày nay có rất nhiều dạng
kết cấu cánh, chốt ép vào lõi cuộn nguyên vật liệu như trên Hình 2.12.
Các loại trục đỡ cuộn nguyên vật liệu loại này giảm thời gian khi thay cuộn
nguyên vật liệu vào máy bằng cách sử dụng trục dự phòng cho phép chuẩn bị trước
cuộn nguyên vật liệu thay thế do đó loại này được dùng phổ biến hiện nay.

Hình 2.12- Kết cấu cánh, chốt ép trục lô

* Lắp gá cuộn nguyên vật liệu quay không có trục đỡ
Trong Hình 2.13, kiểu lắp gá này cuộn nguyên vật liệu được ép chặt bằng
hai côn 1 và 2 quay tự do trong các ổ lăn, các ổ lăn này được đặt trong các ống lót
3 và 4. Các tay đòn 5 và 6 liên kết cứng với nhau bằng trục 7 và có thể quay cùng
với cuộn nguyên vật liệu đã được ép chặt. Để lắp gá chính xác vị trí cuộn nguyên
vật liệu đối với các ống của bộ phận ép in, trục 7 cùng với các tay đòn 5 và 6 có thể
dịch chuyển được theo hướng dọc trục.
Với kiểu lắp gá cuộn nguyên vật liệu này rất dễ dàng tháo bỏ lõi cuộn đã hết
ra, thay cuộn mới vào và cố định cuộn nguyên vật liệu ở vị trí làm việc cần thiết
 8
Hình 2.13- Lắp gá cuộn quay không có trục đỡ
b- Giá đỡ lô nguyên vật liệu
Tuỳ theo số lượng các chạc để lắp gá cuộn nguyên vật liệu mà có thể chia ra
làm các kiểu lắp gá cuộn nguyên vật liệu: một chạc, hai chạc hoặc ba chạc (Hình
2.14).

Hình 2.14- Sơ đồ các cơ cấu giá đỡ lô

a) Một chạc.b) Hai chạc.c) Ba chạc.

Thông thường dạng lắp gá cuộn nguyên vật liệu một chạc chỉ áp dụng cho
các máy in có tốc độ thấp, thời gian lắp gá cuộn nguyên vật liệu mới so với thời
gian in xong cuộn cũ không nhiều lắm. Việc lắp gá cuộn hai hoặc ba chạc được
trang bị các cơ cấu dán nối băng nguyên vật liệu tự động, điều này làm giảm rất
nhiều thời gian lắp cuộn mới.
c- Cơ cấu dán nối băng giấy tự động
* Nhiệm vụ của cấu dán nối băng giấy tự động: Để thay thế cuộn nguyên vật
liệu mới một cách tự động hoặc bán tự động khi máy đang in. Ứng dụng bộ phận
này làm giảm thời gian dừng máy đối với việc lắp gá và thay mới cuộn nguyên vật
liệu,
* Phân loại cấu dán nối băng giấy tự động: Bộ phận cấp băng nguyên vật
liệu tự động nối có 2 kiểu là nối chồng nhau và nối đấu đầu có bản nối (Lap splice
và Butt splice). Đối với vật liệu mỏng thường là kiểu nối chồng còn đối với máy in
vật dày nối đấu đầu có bản nối như trên Hình 2.15.

Băng nguyên vật liệu

a b

Băng dính hai mặt hoặc keo dán Băng dính một mặt

Hình 2.15- Các kiểu nối

Nối chồng nhau (Lap splice) b- Nối đấu đầu (Butt splice)
* Hoạt động cấu dán nối băng giấy tự động
Cơ cấu dán nối tự động sử dụng với cơ cấu lắp gá hai hoặc ba chạc bao gồm
các công đoạn:
1. Đưa vận tốc dài của cuộn nguyên vật liệu mới bằng vận tốc chuyển động
của băng nguyên vật liệu đang in trước khi dán nối (hoặc ngược lại);
2. Nén băng nguyên vật liệu đang in vào cuộn nguyên vật liệu mới chuẩn bị
dán nối (hoặc ngược lại nén cuộn nguyên vật liệu chuẩn bị thay vào băng nguyên
vật liệu đang in rồi dán nối);
3. Cắt băng nguyên vật liệu đã in hết và hãm nó lại;
4. Đưa cuộn nguyên vật liệu mới (sau khi dán nối) tới vị trí làm việc;
dùng. Cơ cấu này nối các băng chồng lên nhau), thường áp dụng cho máy in giấy
mỏng (màng nhựa mỏng) và lắp đặt trên máy in tốc độ cao.

2 2

7
 8

5
3
3 4 6 3
a b c
Hình 2.17- Sơ đồ hoạt động của cơ cấu dán nối tự động 2 chạc
1- Đơn vị in. 2- Băng tăng tốc. 3- Cuộn cũ . 4 -Hai chạc.
5 - Ngàm lắp cuộn mới. 6- Cuộn mới. 7- Dàn dán nối. 8- Băng cũ.

Một số cơ cấu dán nối tự động khác cũng được áp dụng trên các máy in cuộn
hiện nay như cơ cấu nối tự động chồng lên nhau (lap splice), gồm 2 chạc như Hình
2.17 và Hình 2.18.
Đối với các máy in bao bì màng nhựa việc lựa chọn mặt in của cuộn nguyên
avật liệu phụ thuộc vào mặt đã được xử lý corona. b
việc xử lý bề mặt làm tăng khả
năng bắt mực trên bề mặt màng nhựa do vậy cơ cấu cấp và nối dán tự động có cấu
tạo như trên Hình 2.19a với các lô dẫn 3, hai lô ép nối 5 dàn cắt số 6

Tùy thuộc và cách luồn băng và chiều quay của vành răng người thợ có bốn
lựa chọn khi in như trên Hình 2.20.
c

Hình 2.19- Sơ đồ cơ cấu dán nối tự động trên

máy in màng nhựa
a- Sơ đồ cấu tạo
1-Vành răng 2- Xích và đèn an toàn
3- Lô dẫn trên và dưới 4- Trục lô cấp 1 và 2
5- Lô ép nối trên và dưới 6- Dàn cắt trên và dưới
7- Dao cắt 8- Bàn nâng cuộn NVL
b- Chuyển động vành răng c- Cuộn nguyên vật liệu
1- Chuyển động khi in mặt trên 1- Mặt trên
2- Chuyển động khi in mặt dưới 2- Mặt dưới
 Đối với máy in nguyên vật liệu dày thì cơ cấu nối băng đấu đầu (butt splice)
tự động tốc độ không như Hình 2.21.

3
2
4

2
1
6

3 2

Hình 2.21- Sơ đồ hoạt động của cơ cấu

dán nối tự động tốc độ không 2
7
1- Cuộn đang in. 2- Hệ lô dự trữ. 5
3- Cuộn mới chuẩn nối 4 - Dàn dán nối.
5 - Cuộn mới. 6- Mắt thần. 7- Cuộn đã cắt

d- Phanh cuộn và các cơ cấu dẫn động băng

* Hình dạng cuộn nguyên vật liệu và các lực để tời lô nguyên vật liệu
Những cuộn nguyên vật liệu lý tưởng là những cuộn chuẩn tròn đều, không
có độ đảo, tâm quay của cuộn trùng với tâm hình học của nó. Bề mặt của cuộn tạo
thành băng cuộn tròn kiểu xoắn, còn tâm trọng lực trùng với lực của đường xoắn
ốc.

Hình 2.22- Đặc tính hình dạng cuộn

 * Phanh lô nguyên vật liệu và cơ cấu dẫn động băng nguyên vật liệu
Phanh lô nguyên vật liệu được dùng để tạo ra lực căng băng nguyên vật liệu
ổn định khi chuyển động từ cuộn tới cụm in, ngoài cơ cấu dẫn động còn được sử
dụng để tăng tốc độ quay của cuộn lúc khởi động máy in.
1- Những yêu cầu đối với phanh cuộn nguyên vật liệu
- Đảm bảo ổn định sức căng băng nguyên vật liệu y trong các giới hạn cho
phép trong suốt thời gian tời cuộn giấy ra, kể cả lúc dán nối tự động;
- Trong các thời điểm khởi động, hoặc chạy quá đà cũng như khi băng
nguyên vật liệu bị đứt hoặc khi máy giảm tốc độ, cần loại trừ quá tải băng hoặc sự
tự phát tời băng nguyên vật liệu ra ;
- Cho phép điều chỉnh lực căng của băng nguyên vật liệu;
- Cho phép thay cuộn nguyên vật liệu mới khi máy đang vận hành.

2- Phân loại phanh cuộn nguyên vật liệu

Phụ thuộc vào điểm đặt lực phanh, các phanh cuộn nguyên vật liệu được
chia thành hai nhóm: phanh trục và phanh chu vi.
1) Phanh chu vi
Lực căng cần thiết của băng nguyên vật liệu có thể đạt được bằng cách
phanh mặt ngoài của cuộn nguyên vật liệu (theo chu vi cuộn nguyên vật liệu). Để
làm việc này người ta dùng đai thép mềm hoặc dây đai ôm sát vào phần mặt ngoài
của cuộn. Trong các hệ thống phanh này, khi làm việc điểm tác dụng lực phanh
luôn luôn được đặt trên đường sinh của cuộn nguyên vật liệu (với bất kể đường
kính nào của nó), chính điều này đảm bảo lực căng băng nguyên vật liệu ổn định
hơn trong quá trình in.
Phanh chu vi được chia ra làm hai nhóm gồm dây đai cố định và dây đai
chuyển động. Ở nhóm phanh với dây đai cố định (Hình 2.23a
Phanh chu vi với dây đai chuyển động như trên Hình 2.23b:
 4
a, b, 2

1 3

1
4

3Hình 2.23- Sơ đồ phanh

chu vi
Khác với hệ thông phanh với dây đai cố định, hệ thống phanh với dây đai
chuyển động cho phép tăng tốc cuộn nguyên vật liệu trong lúc khởi động máy.
Điều này tránh cho băng nguyên vật liệu khỏi bị căng quá mức và tránh gây ra đứt
băng nguyên vật liệu.
2) Phanh trục
Trong các phanh trục, lực phanh được đặt vào trục của cuộn nguyên vật liệu.
Mômen phanh truyền qua ống lót của cuộn nguyên vật liệu có thể được tạo ra bằng
những phương pháp khác nhau: bằng ma sát của dây băng hay má phanh với bề
mặt của puli hãm. Pu-li hãm này được lắp ở trục hay ở đai côn đỡ cuộn, một số
máy in có sử dụng phanh điện từ.
- Nguyên lý hoạt động của phanh trục bằng điện từ

8
7

Hình 2.24- Sơ đồ phanh trục lô nguyên vật liệu bằng điện từ.
 Trong quá trình in các trục cuộn nguyên vật liệu được dẫn động bằng các mô
tơ riêng biệt do vậy có thể chọn chiều quay và lực phanh lô độc lập. Trên Hình
2.24, ly hợp điện từ 1 liên kết với mặt bích 2 và trục côn 3, vành khuyên 4 lắp cố
định với gối đỡ 5. Khi máy hoạt động cuộn dây 6 có điện tạo ra từ lực hút ly hợp 1
áp vào vành khuyên 4 sinh ra lực ma sát hãm lô nguyên vật liệu. Ta có thể tìm hiểu
về cơ chế nhận và truyền tín hiệu điều khiển phanh cuộn như Hình 2.25

4
Hình 2.25- Phanh cuộn

Cuộn nguyên vật liệu 3

Phanh từ 1
Lô dẫn
Lô và bộ cảm biến sức căng 6 5
Bộ chuyển đổi tín hiệu và cài
đặt thông số sức căng 2
Đường nhận và truyền tín hiệu

Trong các máy in cuộn hiện đại, phanh dọc trục cuộn nguyên vật liệu được
trang bị bằng hệ thống tự động điều chỉnh sức căng băng nguyên vật liệu, để tăng
năng suất lao động và nâng cao chất lượng in.
Ngoài ra để góp phần ổn định sức căng băng nguyên vật liệu trên máy in
cuộn, người ta còn dùng các cơ cấu chuyên dùng khác như: cơ cấu giảm rung, cơ
cấu điều khiển lô căng băng nguyên vật liệu tự động, cơ cấu ổn định lực căng, cơ
cấu lô điều tiết.
e- Cơ cấu giám sát và điều chỉnh ngang băng
Việc kiểm soát vị trí ổn định của băng theo chiều ngang máy là rất cần thiết,
nó đảm bảo cho vị trí hình ảnh khi in trên băng ổn định theo chiều ngang của băng.
Đối với máy in khổ lớn người ta dùng cơ cấu giám sát và điều khiển trục cuộn dịch
chuyển theo chiều ngang sang hai bên như trên Hình 2.26.

1
Hình 2.26- Cơ cấu giám sát và điều
chỉnh vị trí cuộn theo
chiều ngang máy

Giá di động
Bệ cố định
Bộ cảm biến (sensor) vị trí 3
mép băng nguyên vật liệu 5 2
Bộ chuyển đổi tín hiệu 4
Đường nhận và truyền tín hiệu
 Đối với máy in khổ nhỏ người ta thường dùng cơ cấu giám sát và điều khiển
trục cuộn dịch chuyển theo chiều ngang sang hai bên bằng các lô sàng như trên
Hình 2.27.

3
f- Cơ cấu làm 2sạch, làm ẩm và xử lý bề mặt băng nguyên vật liệu

Hình 2.27. Cơ cấu giám sát và các dạng lô sàng điều chỉnh vị trí băng
theo chiều ngang máy

Hình 2.28- Bộ phân

làm sạch sạch
Một trong những thao tác công nghệ quan trọng khi in trên máy in cuộn
nhiều màu là tẩy sạch bụi bẩn và các vật liệu cứng ra khỏi băng nguyên vật liệu.
Đặc biệt khi in trên giấy, nếu bụi giấy và bụi bẩn khác không được tẩy sạch khỏi
băng nguyên vật liệu sẽ bám vào các lô dẫn, ống ép in vào khuôn in rồi sau đó đi
vào máng mực làm làm chất lượng in và có thể dẫn tới các sai hỏng khác cho sản
phẩm và thiết bị in.
Sơ đồ cơ cấu hút bụi được minh hoạ ở hình 2.28. Còn trên Hình 2.29 là làm
sạch bền mặt bằng cách cho băng đi qua các buồng tích điện để lọai bỏ bụi bẩn ra
khỏi băng nguyên vật liệu.

Hình 2.29- Buồng tích điện Hình 2.30- Sơ đồ bộ phận làm ẩm bằng
 Làm ẩm băng giấy được thực hiện trong các buồng chuyên dùng, hơi nước
được cấp vào ống dẫn có van điều chỉnh. Sơ đồ bộ phận làm ẩm bằng hơi
nước được mô tả trên hình 2.30.
Khi in nguyên vật liệu là màng nhựa thì trên máy rất cần bộ phận xử lý
corona bề mặt màng nhựa. Như chúng ta đã biết màng nhựa rất khó bắt mực in và
keo ghép màng nếu không được xử lý rất khó bắt mực.
Việc xử lý ngoài làm thay đổi lý tính bề mặt còn có tác dụng làm sạch bụi
bẩn bám trên màng như trên Hình 2.31. Việc xử lý làm cho bề mặt nhựa thay đổi
về độ nhẵn bóng, bề mặt màng nhựa sau khi xử lý thô ráp.Do vậy các vật chất phân
tử thấp, tăng cường lực bám dính của mực in và keo ghép.
c e
a

d f
b

Hình 2.31- Bộ phận xử lý corona bề mặt

a-Sơ đồ cấu tạo
1-Màng mỏng vật liệu nhựa, 2-Hồ quang điện, 3-Máy phát điện cao áp cao
tần, 4-Điện cực
5-Trục xoay tĩnh điện 6-Trục dẫn hướng, 7- Bộ phận xả thay thu cuộn
g- Cơ cấu giảm rung
Các hệ thống phanh cuộn nguyên vật liệu đã nghiên cứu trên không thể đảm
bảo việc cung cấp nguyên vật liệu đồng đều vào bộ phận in khi có sự thay đổi đột
ngột về bán kính cuộn nguyên vật liệu, khi cuộn có dạng hình e-líp hoặc khi trục
hình học của cuộn không trùng với trục quay.
. Như trên Hình 2.32, cổ trục 1 của lô 2, được lắp trong ổ đỡ trượt hình
vuông 3, nó có thể chuyển dịch tuỳ theo sự thay đổi độ căng của băng 7.

Hình 2.32- Sơ đồ cơ cấu giảm

Khi độ căng băng nguyên vật liệurung
tăng đột ngột, trục giảm rung sẽ nén các lò
xo 4 sang phải, còn khi giảm lực căng băng giấy các lò xo lại làm ống trục giảm
rung chuyển dịch sang trái. Hệ thống lò xo để khử độ võng của băng nguyên vật
liệu và có thể độc lập duy trì độ căng của hai mép băng nguyên vật liệu. Lực căng
lò xo trong các trục giảm rung được điều chỉnh bằng đai ốc chuyên dùng 5.
Để điều hoà sự dịch chuyển đột ngột của trục giảm rung, nó được kết nối với
cơ cấu giảm rung bằng thuỷ lực 6.
h- Bộ phận điều khiển lô căng băng nguyên vật liệu
Muốn cho máy in cuộn hoạt động có hiệu quả, điều cần thiết là phải bảo
đảm cho lực căng băng nguyên vật liệu được ổn định và tự động điều chỉnh được
trong quá trình in. băng thu cũng thay đổi theo biểu đồ như Hình 2.33a và Hình
2.33b, ta thấy từ điểm 1 đến điểm 2 và điểm 3 đến điểm 5 là sức căng ổn định
tương đối còn ở điểm 2 đến điểm 3 có sự biến đổi.

a b
 Hình 2.33- Mối quan hệ giữa đường kính cuộn cấp và cuộn thu đối với sức căng
của
băng nguyên vật liệu
Biểu đồ sức căng cuộn cấp, b- Biểu đồ sức căng cuộn thu

1- Sức căng ban đầu, 2a- Thời điểm bắt đầu đường kính giảm sức căng tăng,
2b- Thời điểm bắt đầu đường kính tăng sức căng giảm, 3a- Thời điểm cuối đường kính
giảm sức căng tăng, 3b- Thời điểm cuối đường kính tăng sức căng giảm
4- Độ chênh lệch sức căng ban đầu và khi kết thúc quá trình cấp hay thu cuộn
5a- Sức căng ổn định sau khi biến đối tăng của cuộn cấp,
5a- Sức căng ổn định sau khi biến đổi giảm của cuộn thu;
6a- Cuộn cấp nguyên vật liệu, 6b- Cuộn thu nguyên vật liệu

Độ chênh lệch 4 giữa sức căng của băng nguyên vật liệu ban đầu và sức
căng khi kết thúc khoảng 50% thông số sức căng đã cài đặt cho từng loại nguyên
vật liệu khác nhau và từng vị trí duy trì và ổn định sức căng khác nhau trên máy in.
Trên các máy hiện nay việc Sensor kiểm soát
thay đổi sức căng ít dung kiểu cạnh biên băng
Hướng từ cuộn
đòn bẩy như trên mà thường cấp
dùng các pít tông khí như trên
Hình 2.35.

Lô vuốt

Lô nhảy

Lô cảm Hướng vào

biến sức đơn vị in
căng

Hình 2.35- Bộ phận điều khiển sức

căng
tự động dùng các pít tông khí
Ví dụ khi tải trọng chuyển dịch xa hơn từ trục 8 về bên phải thì ống trục sẽ
nén băng nguyên vật liệu với lực lớn hơn và cũng có nghĩa là băng nguyên vật liệu
được căng mạnh hơn. Khi thay đổi vị trí của tải
trọng ở trên thanh dẫn hướng thì bất kỳ sự thay đổi
lực căng của băng nguyên vật liệu cũng kéo theo sự
mất cân bằng trong hệ thống và làm quay tay đòn
11, về phần mình tay đòn này lại tác động tới phanh
cuộn nguyên vật liệu thông qua mối liên kết cơ khí,
điện, khí nén hoặc các mối liên kết khác.
i- Cơ cấu ổn định sức căng băng nguyên vật liệu
Trong quá trình hoạt động của máy thường
xảy ra sự thay đổi giảm hoặc tăng tốc độ in, dán nối
tự động, quay cơ cấu giá đỡ lô in guyên vật liệu
cùng với cuộn đang in, trong các máy in nhiều màu Hình 2.36- Sơ đồ cơ cấu ổn định
băng tời ra dài, độ căng băng ban đầu ổn định, sức căng băng
Nhằm làm giảm bớt dao động băng nguyên
vật liệu trước khi đưa vào các bộ phận in và ngay cả ở trong máy in người ta có sử
dụng những cơ cấu dẫn băng phụ trợ - ổn định lực căng băng nguyên vật liệu.
Về mặt kết cấu, cơ cấu ổn định lực căng băng nguyên vật liệu gồm hai trục
nằm cạnh nhau, vận tốc quay phụ thuộc vào vận tốc làm việc của máy. Hình 2.36.
k- Cơ cấu dẫn và chuyển hướng băng nguyên vật liệu
 Tuỳ theo dạng sản phẩm và số màu in trên các mặt của băng nguyên vật liệu
mà đường đi của băng trong máy sẽ khác nhau. Chỉ cần một sai lệch nhỏ sẽ dẫn tới
sự phá vỡ chế độ hoạt động bình thường của máy. Khi chuyển động qua các cơ cấu
của máy in, băng nguyên vật liệu chịu tác động của nhiều lực như: lực ép trong
vùng tiếp xúc của các cặp ống cao su ép in và ống khuôn in, lực căng băng sinh ra
giữa bộ phận cấp và cụm in, giữa hai cụm in kế tiếp nhau như Hình 2.37 hay ép
nhũ, bế nổi, bế chìm... khi bao bì hộp giấy.

Hình 2.37- Hệ thống

dẫn băng giấy và các
công đoạn gia công trên
máy in
xuất bản phẩm

Các cơ cấu của hệ thống cấp và dẫn nguyên vật liệu dùng để điều khiển
chuyển động của băng trong máy in thực hiện các công việc sau đây:
- Thay đổi hướng chuyển động của băng nguyên vật liệu;
- Duy trì độ căng cần thiết của băng trên từng đoạn riêng biệt theo bề rộng
của băng, quay lật băng, cắt băng theo chiều dọc và đặt một phần của băng nguyên
vật liệu lên phần kia của nó, dịch chuyển băng theo hướng ngang và hướng dọc. Hệ
thống dẫn động băng nguyên vật liệu phải đảm bảo chuyển động ổn định, vững
chắc của băng giấy ở tất cả các chế độ làm việc của máy in.
 4

3 1 2
5

Hình 2.38- Sơ đồ lô dẫn hướng

Băng nguyên vật liệu nằm ở trong máy in cần phải có độ căng nhất định. Chỉ
có trong trường hợp này mới điều chỉnh được lực căng và có thể điều khiển được
chuyển động của băng giấy. Sự trùng võng băng giấy ở bất kể đoạn nào đều không
được phép.

l- Cơ cấu đảo trở mặt (lật mặt) băng nguyên vật liệu
Các cơ cấu đảo trở băng nguyên vật liệu có nhiệm vụ đảo mặt giấy và làm
thay đổi hướng chuyển động của băng như trên Hình 2.41 và Hình 2.42.
Điều này cần thiết khi bộ phận gia công của máy in xuất bản phẩm đòi hỏi
cấp một phần của băng giấy lên trên phần kia, hoặc đảo cho phần của băng giấy đã
in chạy qua bộ phận in một lần nữa.
Các ống đảo trở băng nguyên vật liệu gồm những ống kim loại mài nhẵn mạ
Crôm, không có vết xước, có thể đặt song song hoặc vuông góc với nhau. Khi đặt
các ống đảo trở song song đảm bảo sự trùng khớp hai băng nguyên vật liệu, còn
khi đặt vuông góc để đảo trở băng nguyên vật liệu.
 Hình 2.41- Cơ cấu Hình 2.42- Cơ cấu đảo trở băng
đảo trở băng nhờ lô dẫn hướng

m- Trục lô điều tiết

Được lắp tại các đơn vị in và trước bộ phận gia công để điều chỉnh vị tí của
băng theo chiều máy chạy (chồng màu,
điều chỉnh vị trí gấp, cắt...).
Như trên Hình 2.43,
7
8
Việc điều khiển bằng tay chủ yếu
được sử dụng ở máy in một màu hoặc
máy in các sản phẩm đòi hỏi chất lượng
cao. Trong các máy in nhiều màu, tốc độ
cao, việc điều khiển bằng quay tay hoặc
bằng nút bấm làm khó khăn thêm cho 5
việc vận hành máy và làm tăng phế 6
phẩm sản phẩm in do việc dẫn động
Hình 2.43- Sơ đồ cơ cấu điều tiết
băng nguyên vật liệu không chính xác.
Điều này thường xuyên phát sinh và vì
vậy cần phải chú ý quan sát theo dõi chất
lượng in bằng mắt.

n- Cơ cấu kiểm tra và bảo hiểm

Máy in cuộn có tốc độ cao đặc biệt là máy in xuất bản phẩm. Vận tốc
chuyển động của băng nguyên vật liệu có thể lớn hơn 10 m/s. Cho nên đứt băng
giấy có thể gây ra hỏng hóc nghiêm trọng các cơ cấu của máy in.

1 2

7 2 3

Hình 2.44 - Sơ đồ các cơ cấu kiểm tra bảo hiểm

 Cơ cấu kiểm tra bảo hiểm bằng quang điện trên Hình 2.44b&c, quan sát theo dõi
sự
toàn diện của băng nguyên vật liệu bao gồm một nguồn chiếu sáng và tế bào quang
điện. Trên thực tế, không thể dừng máy trong một thời gian rất ngắn khi máy in
đang hoạt động ở tốc độ cao, vì tải trọng quán tính lớn có thể gây ra hỏng hóc các
cơ
cấu dẫn động.
Trên Hình 2.45a, cơ cấu cắt gồm dao cắt 1được kẹp vào một đầu của tay
đòn 2, cuộn hút điện từ 3 và lò xo kéo 4, tác động lên đầu thứ hai của tay đòn. Khi
cuộn hút 3 mất điện, lõi sắt 5 sẽ được nâng lên và dao 1 sẽ cắt đứt băng nguyên vật
liệu 6. Trên Hình 2.45b, cơ cấu để giữ băng nguyên vật liệu sẽ làm việc khi cuộn
hút 3 có điện lõi sắt 5 sẽ bị hút xuống và ép lò xò 4 làm cho má 1 ép chặt vào má
2 băng nguyên vật liệu 6 bị đứt.

6
6
4
5 2
2 1
4
1 3 5
a b 3
Hình 2.45- Sơ đồ cơ cấu ngăn giấy vào máy in
2.3.2- Hệ thống cấp mực và bộ phận in
Trên Hình 2.46, nguyên lý cơ bản in ống đồng là khuôn in lõm trong quá
trình quay đưa mực trong máng mực lên bề mặt khuôn in, dưới tác dụng của dao
gạt mực, gạt đi mực ở phần tử không in trên bề mặt bản in.

2.3.2- Hệ thống cấp mực và bộ phận in

Trên Hình 2.46, nguyên lý cơ bản in ống đồng là khuôn in lõm trong quá
trình quay đưa mực trong máng mực lên bề mặt khuôn in, dưới tác dụng của dao
gạt mực, gạt đi mực ở phần tử không in trên bề mặt bản in.

a b
14 Băng vào đơn vị tiếp theo

Khí thải ra Quạt tuần hoàn

Vào buồng sấy
Buồng sấy đơn vị in sau
 Khí hút vào

Gia nhiệt
hoàn
Dầu cấp dung môi

Đầu cấp mực in

Máng mực

Định lượng chất lỏng

Bơm tuần hoàn

Hình 2.46- Hệ thống cấp mực và bộ phận in

Bộ phận cấp mực. b- Sơ đồ cấp mực tuần hoàn tự động châm dung môi
1- Khay mực, 2 -Mực in, 3- Máng mực, 4- Ống khuôn in nhỏ nhất, 5- Ống khuôn in lớn nhất
6- Ống ép in, 7- Dao gạt mực, 8- Cơ cấu kẹp dao, 9- Giá dao, 10- Trục điều chỉnh vị trí giá dao ra
vào, 11- Trục điều chỉnh góc dao, 12- Lô máng, 13 Mép vát của da gạt, 14- Băng nguyên vật liệu

Màng nguyên vật liệu đi qua khuôn in lõm và trục ép in, nhờ áp lực của hai
trục mực ở phần hình ảnh lõm xuống trên khuôn in lõm truyền sang vật liệu in. Vật
liệu in khi đi qua khoang sấy, dung môi trong mực dưới tác dụng của nhiệt sẽ bay
hơi mực bám chật vào bề mặt của băng nguyên vật liệu.
2.3.2.1- Phân loại hệ thống cấp mực
Hệ thống cấp mực và bộ phận in của máy in ống đồng có hai dạng sau:
a- Hệ cấp mực mở: Có các sơ đồ như trên Hình 2.47 a,b,c,d
- Loại cấp trực tiếp (dạng trục in ngâm trong máng): Là trục khuôn nhúng
trong máng như trên Hình 2.47a, 1/3 khuôn in ngâm vào máng mực (ở góc 4 đến 8
giờ), thông qua việc chuyển động quay của khuôn in mực in sẽ chui vào các phần
tử in (cells), dao gạt sẽ gạt bỏ mực bám trên phần tử trắng. Sơ đồ này là dạng cấp
mực truyền thống chất lượng nhận và truyền mực thấp.
 Hình 2.47- Hệ thống cấp mực mở
Cấp mực trực tiếp ; b- Cấp mực gián tiếp
1-Máng mực; 2- Phao mực; 3- Trục khuôn in; 4- Trục ép in; 5- Dao gạt mực;
6- Góc đặt dao (400 ÷ 700); 7- Màng in; 8a- Thiết bị gạt thô; 8b- Lô truyền mực; 9- Vòi hơi thổi.

Loại cấp trực tiếp dạng trục in ngâm trong máng tuy có cấu tạo đơn giản
song trên Hình 2.48.
- Loại cấp gián tiếp qua lô truyền hay lô máng như trên Hình 2.47 b,c&d.
khuôn in lõm nhận mực nhờ lô truyền hay lô máng mực. đối với hệ thống cấp mực
không có bơm cấp mực tuần hoàn như Hình 2.47b.

1
0 1
0

Hình 2.47- Hệ thống cấp mực mở

Cấpthống
Đối với hệ mực tuần
có bơmhoàncấp
từ phía
mựctrên;
tuầnd- hoàn
Cấp mực
cả tuần
khuônhoàn
in từ
vàdưới
lô cấp đều ngâm
1-Máng mực; 2- Lô máng; 3- Trục khuôn in; 4- Trục ép in; 5- Dao gạt mực;
trong máng mực và0 không cần đến phao mực. Sơ đồ dạng này đã giảm đi đáng kể
6- Góc đặt dao (55 ÷ 650);7- Màng in; 8- Đường cấp mực; 9- Đường hồi mực, 10- Vòi hơi
hiệnthổi
tượng bọt khí lẫn vào trong mực nhờ áp lực ép lô máng và việc bơm tuần

Hình 2.48- Hệ thống cấp

mực mở thường xuất
 mực Bọt khí

hoàn mực trong quá trình in do vậy cải thiện khả năng cấp mực khi máy in ở tốc độ
cao và cũng như trên Hình 2.47c&d.

b- Hệ thống cấp mực kín

Ngoài hệ thống cấp mực mở còn có hệ thống cấp mực kín, ưu điểm chính
của hệ thống cấp mực này là cho chất lượng cấp mực ổn định ngay cả khi in ở tốc
độ cao. Tuy nhiên hệ thống cấp mực này có cấu tạo phức tạp hơn đặc biệt rất khó
vệ sinh ống khuôn in và hệ thống cấp mực như trên Hình 2.50

Hình 2.50- Hệ thống cấp mực cấp kín

2.3.2.2- Hoạt động
Trên Hình 2.51, mực được cấp trực tiếp vào máng hoặc được bơm tuần hoàn
lên máng mực, cảm biến lượng mực khống chế lượng mực trong máng. Khuôn in
và lô máng luôn quay, mực in có độ nhớt thấp được truyền lên khuôn chui vào các
phần tử in (cells chứa mực). Dao gạt mực đứng yên tì vào khuôn in quay gạt sạch
lớp mực bám trên phần tử trắng Mực trong các phần tử in (cells
Hình 2.51- Hệ thống
cấp mực và bộ phận in
 Trên một số máy in việc duy trì ổn định và đảm bảo độ nhớt thông qua hệ
thống bơm tuần hoàn còn có thiết bị điều chỉnh độ nhớt (pha dung môi) hoàn toàn
tự động và được cài đặt các thông số ngay từ ban đầu
2.3.2.3- Các cơ cấu của hệ thống cấp mực
a- Độ nhớt và thiết bị châm dung môi tự động
* Độ nhớt
Độ nhớt (tiếng anh là viscosity) là một đại lượng vật lý đặc trưng cho lực ma
sát nội tại được sinh ra giữa các phân tử bên trong dung dịch để chống lại sự di
chuyển dưới tác dụng của ngoại lực.
Nhiệt độ là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ nhớt của dung dịch
(tính linh động của chất lỏng) như trên Hình 2.52. Vì vậy, khi đo độ nhớt cần điều
chỉnh nhiệt độ của mẫu đến 1 giá trị chung thích hợp nhằm tránh ảnh hưởng đến
kết quả đo.

Độ nhớt thấp Độ nhớt cao

Độ nhớt cao Độ nhớt thấp

Hình 2.52- Tính linh động của chất lỏng

a- Cùng một nhiệt độ độ nhớt thấp dễ dàng quấy đảo, độ nhớt cao khó quấy đảo
b- Cùng một nhiệt độ chất lỏng có độ nhớt cao sẽ chảy chậm hơn chất lỏng có độ nhớt thấp
 Hình 2.54- Đo độ nhớt
mực in bằng Zahn Cup và
đồng hồ bấm giây

*Hướng dẫn sử dụng Zahn cup kiểm tra độ nhớt

Như trên Hình 2.54, để sử dụng cốc đo độ nhớt Zahn người sử dụng chỉ cần:
Vệ sinh cốc đo độ nhớt (bao gồm lỗ chảy) bằng dung môi và vải mềm
Bước một: Nhúng cốc kiểm tra độ nhớt Zahn vào trong dung dịch lỏng cần đo;
Bước hai: Kéo cốc lên khỏi dung dịch đồng thời bấm thời gian trên đồng hồ;
Bước ba: Đối chiếu với kết quả đo qua bảng quy đổi, ghi nhận kết quả độ
nhớt của mẫu;
Bước bốn: Vệ sinh cốc kiểm tra độ nhớt Zahn cup sau khi sử dụng.
Chú ý: Thời gian bắt đầu bấm đồng hồ bằng với khoảnh khắc giọt mẫu đầu
tiên chảy ra và thời gian kết thúc khi dòng chảy bị đứt.
trên Hình 2.55

Khuôn in

Máng mực

Đường cấp

Bơm tuần
hoàn
Thùng chứa
Đầu hút

Thiết bị kiểm soát độ

nhớt

Hình 2.55- Thiết bị kiểm soát độ nhớt và châm dung môi tự động tách
rời
 Suốt quá trình sản xuất khi có sự bay hơi của dung môi trong mực in máy
điều khiển độ nhớt sẽ tự động châm dung môi vào máng mực in cho phù hợp với
yêu cầu độ nhớt đã cài đặt nhờ bộ cảm nhận tần số được thiết kế trong thân bơm
máy điều khiển độ nhớt sẽ theo dõi duy trì sự ổn định của độ nhớt và màu sắc nhất
quán của sản phẩm trong quá trình in ấn.
Đối với các máy in thế hệ cũ hơn đều không có thiết bị kiểm soát độ nhớt và
châm dung môi tự động đi liền theo máy, do vậy muốn nâng cao chất lượng in đặc
biệt là kiểm soát độ nhớt và châm dung môi tự động có thể lựa chọn các mô hình
để kết nối thêm với thống cấp mực như trên Hình 2.58.
Khuôn in Khuôn in Khuôn in
Đấu cấp
Máng mực Đấu cấp Máng mực
Máng mực
Đấu cấp

Bơm tuần hoàn

Thùng chứa
Thùng chứa
Đầu hút Đầu hút Đầu hút
Kiểm sát độ nhớt Kiểm sát độ nhớt Kiểm sát độ nhớt

a b c
Hình 2.58- Các mô hình kết nối thiết bị châm dung môi tự động và hệ thống cấp mực

Mô hình tuần hoàn trực tiếp trên máng mực,

b- Mô hình tuần hoàn thùng chứa và máng mực,
c- Mô hình tuần hoàn trong thùng, máng mực và bơm từ tùng lên máng.
b- Cơ cấu điều chỉnh dao gạt mực
Dao gạt mưc được lắp trên giá dao với các cơ cấu điều chỉnh góc, điều chỉnh
khoảng cách, điều chỉnh áp lực, điều chỉnh khoảng sàng sang hai bên đảm bảo
thích hợp khi đường kính khuôn in thay đổi và vật liệu in thay đổi. Cơ cấu điều
chỉnh dao gạt mực với sơ đồ tổng thể như trên Hình 2.59.
 Ống ép in

Cơ cấu điều chỉnh

Ống
khuôn

Góc dao gạt mực

Bao bì 40 0 ÷ 65 0
Xuất bản phẩm 50 0 ÷ 70 0
Tráng phủ hay giấy dán tường 40 0 ÷ 55 0

Hình 2.59- Cơ cấu điều chỉnh dao gạt mực

A-Khoảng cách giữa điểm tiếp xúc của dao với đường dọc nối tâm 2 ống khuôn in và ống ép in
B- Khoảng cách giữa điểm tiếp xúc của dao với đường ngang qua tâm ống khuôn in
C- Góc giữa điểm tiếp xúc của dao với đường dọc nối tâm 2 ống khuôn in và ống ường ngang
qua tâm ống khuôn in
D- Khoảng nâng, hạ của cơ cấu giá dao
E- Khoảng dịch chuyển ra vào của giá dao
F- Góc xoay của giá dao
G- Góc của giá dao với trục nâng hạ gá dao
H- Góc của dao
c- Dao gạt gạt
mực với(doctor
khuôn inblade)
Tác dụng của dao gạt mực trong hệ thống cấp mực là gạt đi phần mực ở
phần tử không in trên bề mặt khuôn in lõm, đảm bảo lượng mực còn lại chính xác
tại vùng hình ảnh trên khuôn in lõm, ở vùng không có hình ảnh lưu lại lượng mực
ít nhất
Độ cứng của dao gạt mực cũng ảnh hưởng đến chất lượng ấn phẩm. Dao gạt
làm bằng thép hợp kim hay nhựa, còn khuôn in lõm là trục đồng bề mặt mạ crom,
do độ cứng của đồng là 180 ÷ 210 Vickers, độ cứng crom là 1000 ÷ 1100 Vickers,
cho nên tốt nhất nên chọn dao gạt làm bằng thép đặc biệt (C, Mn, Si, Ni, Cr),
 * Các loại dao gạt mực

Bề rộng dao gạt mực

Bề rộng lưỡi

Dao hỗ trợ

Bề dày lưỡi

ống
khuôn
Bề dày dao

Bề rộng tiếp xúc Góc gạt

Hình 2.60- Các loại định dạng dao gạt mực

Hình 2.60- Dao gạt mực đầu nhọn (Conventional hay Bevelled)
1- Giá dao, 2- Tấm đệm (Dao hỗ trợ) , 3- Dao gạt mực, a- Đường nâng, α góc lưỡi
dao
Bảng 2.2- Thông số các loại dao Lamella hay MDC/Ringier
Thành Độ Định dạng
Tốc độ in Độ bền sản lượng
Loại dao Vật liệu phần cứng Lamella
(Mét/phút) (Mét)
(%) (HV) (mm)
HGS German C 0.7 1.5 ; 0.75
Germany
(cơ bản) y Si 0.25
600 120 ÷160 40.000 ÷ 43.000
Steel Mn 0.40
carbon
HDS Sweden C 1.00 1.5; 0.65
(Tiêu chuẩn) Steel Si 0.25
600 160 ÷ 200 90.000 ÷ 100.000
carbon Mn 0.40

HAS Sweden C 1.00 1.5; 0.65

(tốc độ cao) High Si 0.25
580 200 ÷ 300 140.000 ÷ 150.000
steel Mn 0.40
carbon Cr 1.40
HSS Sweden C 1.05 1.4 ; 0.65
(sản lượng lớn) Stainless Si 0.55
Mn 0.40 575 200 ÷ 300 180.000 ÷ 190.000
Cr 1.40
Ni 2.00
 Độ dày lưỡi dao: 0.068mm/0.076mm/0.085mm
* Nguyên lý cơ bản gạt mực của dao gạt

Hình 2.62. Các lực tác dụng lên dao mực tại phần lưỡi dao gạt

*Một số sai hỏng thường gặp liên quan đến dao gạt mực
- Hình ảnh in không sắc nét, nhòe chữ;
- Trên nguyên vật liệu (màng nhựa hoặc giấy) bị dính những màng mực hoặc
có dạng mây, bông tuyết;
- Hình ảnh nhận được trên màng (giấy) lờ mờ có ánh hồng;
- Trên màng (giấy) có vệt sọc (chỉ);
- Phần từ in trên màng bẩm lem nhem.
Trong quá trình làm việc dao gạt bị mòn không đều gây ra hiện tượng mây,
chỉ…. Người thợ phải mài bằng đá và sửa tinh lại bằng giấy nháp nước 800.
Hình 2.64- Sơ đồ hai dao gạt mực
Ống ép in
1- Dao gạt trước (Pre wipe Blade)
2- Dao gạt chính (Doctor Blade)
Trên một số máy in tốc độ cao do Dao gạt chính
thời gian từ khi mực in được gạt đến
điểm ép in ngắn (thời gian quay hết
khoảng cách A ngắn nhằm tăng chất Ống khuôn
lượng in trên máy in tốc độ cao có
thể dùng hai dao gạt mực thay cho Dao gạt trước
việc điều chỉnh tăng áp lực và tăng
góc tiếp xúc của dao dạt mực như
trên Hình 2.64.

Máng mực Mực in

 d- Giá dao và lắp dao gạt mực
* Giá lắp dao

Hình 2.65- Giá lắp dao

1- Thanh kẹp trên, 2- Đòn bẩy nâng má kẹp

3- Tay cầm của giá, 4- Chắn vẩy mực cạnh
biên, 5- Dao gạt, 6- Má kẹp dưới,
7- Chắn vẩy mực dưới

Trên Hình 2.65 và Hình 2.66, giá lắp dao là cơ cấu để giữ chặt dao dạt mực
trước khi lắp vào cơ cấu điều chỉnh và nâng hạ dao gạt mực (đóng mở dao gạt).
Trong quá trình chuẩn bị máy in cần chuẩn bị dao và lắp đặt dao đúng cách vào giá
dao.

Bu lông liên kết

Vít tinh chỉnh

Thanh giữ áp lực

Dao hỗ trợ

Dao gạt

Thanh kẹp trên

Thanh kẹp dưới

Hình 2.66- Lắp dao gạt mực vào giá

Cụ thể phải đạt các yêu cầu sau đây:

1- Phần giữa đệm dao (dao hỗ trợ) và giá dao phải sạch sẽ, không có vật
cứng trong mực dính lại, dao đệm nên thẳng, để đảm bảo sau khi lắp đặt lưỡi dao
gạt không có vết cong vẹo.
 2- Mặt có lưỡi dao cần mở hướng lên phía trên, từ tấm dao gạt loại cắt mặt
trong hình 2.66 và Hình 2.69 có thể thấy rằng một mặt lưỡi dao của tấm dao gạt
mực
rất sắc, rất dễ làm hư bề mặt bản. Bề mặt bản gạt bị hư ngược lại làm dao gạt hình
thành miệng khuyết, cuối cùng không gạt sạch mực và gây ra các sự cố đường dao.
3- Chiều dài dao gạt ít nhất cũng nên dài hơn trục bản khoảng 20 mm, chủ
yếu là để tránh khi trục khuôn in chuyển động quay tròn làm mực vẩy bẩn lên trục
ép in.

Dao gạt
Dao hỗ trợ

Khuôn in

Dao gạt

Dao hỗ trợ

Giá dao

Hình 2.69- Cách lắp ghép dao gạt mực

4- Lắp đặt các bộ phận dao gạt, đệm dao, giá dao thường tham khảo kích
thước ghi chú trong Hình 2.66 và Hình 2.69. Tác dụng của dao đệm là tăng tính
đàn hồi của dao gạt mực, và nâng đỡ thân dao gạt mực

* Điều chỉnh trục dao gạt song song

 Hình 2.70- Lắp giá dao vào
hệ thống cấp mực trên máy in

1-Mô tơ kéo dao dao động, 2- Vô

lăng điều chỉnh vị trí dầm ngang
của giá dao,
3- Khóa liên kết giá dao,
4- Núm điều chỉnh song song bệ
đặt dao gạt,
5- Bệ đặt giá dao,
6- Dầm ngang, 7- Giá dao,
8- Thang hiển thị kích thước
ống khuôn.

* Điều chỉnh góc dao gạt mực

Góc tiếp xúc của dao gạt (tạo bởi tiếp tuyến và dao) điều chỉnh trong khoảng
40 ÷ 700 (đối với in bao bì màng nhựa tốt nhất là 55÷ 600).
0

* Điều chỉnh khoảng cách in

Khoảng cách từ vị trí tiếp xúc của dao gạt với trục khuôn tới vị trí ép in phải
đảm bảo cân bằng giữa tốc độ in và tốc độ khô của màng mực

Trục ép in
Hình 2.73- Khoảng cách in

a- Điểm ép in,
b- Điểm tiếp xúc của dao gạt và trục
khuôn in,
s- Khoảng cách giữa điểm ép và điểm
tiếp xúc,
N- Vật liệu in.
Trục khuôn in

* Điều chỉnh áp lực của dao gạt mực

Điểm mấu chốt của việc điều chỉnh áp lực dao gạt là giữ lại lượng mực tối
thiểu ở vùng không in (phần tư trắng), lớp mực này rất mỏng mà không thể hằn lại
vết in mờ trên ấn phẩm, nhưng vẫn có thể tạo tác dụng bôi trơn cho bề mặt tiếp xúc
của dao gạt và trục khuôn in
* Lượng xuyên qua của dao gạt mực
Lắp đặt dao động tịnh tiến sang hai bên theo chiều ngang (dao động dọc
trục khuôn in) có thể làm cho dao gạt mực dịch chuyển qua lại theo chiều ngang,
như vậy có lợi cho việc gạt bỏ lượng mực thừa, làm mòn đồng đều dao gạt.
* Sự mài mòn của dao gạt mực
Lưỡi dao gạt ở phần tiếp xúc với bề mặt bản nên mài thành một góc cung
nghiêng 250, như vậy khi gạt mực, dao gạt và bề mặt khuôn in hình thành tiếp xúc
hình cung tròn, vừa không làm xước bề mặt khuôn in, vừa có thể gạt sạch lượng
mực tại khu vực phần tử trắng trên bề mặt khuôn in.
e- Một số sai hỏng liên quan đến dao gạt mực
- Hình ảnh in không sắc nét, nhòe chữ;
- Trên NVL (màng hoặc giấy) bị dính những màng mực hoặc có dạng mây,
bông tuyết;
- Hình ảnh nhận được trên màng (giấy) lờ mờ có ánh hồng;
- Trên màng (giấy) có vệt sọc (chỉ);
- Phần từ in trên màng bẩm lem nhem.

2.3.2.4- Bộ phận in
a- Khuôn in và cơ cấu gá
- Có 2 dạng trục khuôn: Khuôn in liền trục và khuôn in rỗng (sleeve) như
trên Hình 2.74.
- Có 3 kiểu liên kết
+ Trục liền khuôn in
+ Có trục xuyên tâm liên kết giữa vành côn với khuôn in bằng rãnh then
+ Không có trục xuyên tâm và liên kết giữa đầu côn với khuôn in bằng rãnh
then.

a b c

Hình 2.74- Các dạng trục khuôn in và liên kết

a- Khuôn in liền trục. b- Khuôn in dạng slveeve có trục xuyên tâm

c- Khuôn in dạng slveeve không có trục xuyên tâm
 Việc truyền động cho đơn vị in (printing unit) có thể dùng chung một hệ
thống thông qua các trục các đăng, bánh răng, dây culoa…. Nhưng trên một số
máy hiện đại mỗi đơn vị in hay mỗi trục ống có thể lắp đặt các motor sevor và
đồng bộ với nhau bằng bộ vi xử lý
a b

Hình 2.75- Sơ đồ cơ cấu vi chỉnh dọc trục ống lắp khuôn in bằng cơ và bằng điện

Trên hình 2.75 là cơ cấu vi chỉnh dọc trục của trục khuôn in

6 4
2 1

Hình 2.76- Liên kết và điều chỉnh ống lắp khuôn theo chiều chu vi

Như trên Hình 2.76 trục khuôn in 1 được liên kết với bánh răng nhận chuyển
động 2 qua các bulông liên kết 3 nằm trong các rãnh ovan 5 do vậy khi nới lỏng
]
các bulông liên kết 3 có thể điều chỉnh vị trí hình ảnh nhận được trên tờ in theo
chiều cuốn thông qua ốc điều chỉnh 4. Trên các máy mới việc điều chỉnh trục
khuôn theo chiều cuốn có thể điều chỉnh được 360 0 không chỉ là giới hạn trong
rãnh ô van như kết cấu ở trên bởi các motor sevor riêng biêt cho mỗi đơn vị in.
6- Rãnh ovan
 b- Trục ép in và cơ cấu điều chỉnh áp lực in
* Nhiệm vụ của trục ép in (ống ép in):
Nhiệm vụ của trục ép in là tạo áp lực với trục khuôn (1.0 ÷ 4.0 bar, 1 bar =
0.1
Mbar) để truyền mực lên băng nguyên vật liệu (màng hay giấy) cùng với đó là tạo
sức căng trên bề mặt các băng nguyên vật liệu giữa các cụm in để hỗ trợ vận
chuyển các băng nguyên vật liệu đi qua các đơn vị in.
* Cấu tạo và cách thức làm việc:
Trục ép in là một trục thép (hoặc ống thép hay óng nhựa cứng sleeve) có hai
thông số quan trọng đường kính cốt và đường kính đã phủ bề mặt. Trục ép được
phủ lần lượt bởi hai lớp có tính chất đàn hồi khác nhau đó là lớp chụi nén và lớp bề
mặt.
-Trục ép in chuyển động nhờ lực ma sát được tạo ra bởi sự tiếp xúc với trục
khuôn in. Trục ép in thường nhỏ hơn trục khuôn in và do đó chạy với tốc độ quay
cao hơn. Trong quá trình in các lực ma sát tăng cũng tạo ra nhiều nhiệt hơn, có thể
ảnh hưởng xấu đến chất lượng in vì vậy số máy có thể làm mát trục ép in. Cấu tạo
của trục ép in có thể là liền trục hoặc dạng ống (sleeve) cốt là ống thép và cả hai
loại đều được phủ hai lớp cao su như Hình 2.77.

a b c

Băng tiếp xúc là bề rộng của khu vực chịu áp lực khi trục ép và trục khuôn
ép lên nhau như trên Hình 2.78. Trong qua trình in ống ép in có thể bị cong làm
cho áp lực in không cân bằng

Hình 2.77- Cấu tạo trục ép in

a&b- Liền Trục, c- Dạng ống

Ống
ép

Màng in
Tuy nhiên loại 3 lô có hiện tượng sinh nhiệt và tổi thọ Băng
củatiếp
ống ép giảm đi
đáng kể. Để khắc phục người ta thường dùng ống ép có hệ thống xúc (Nip))làm mắt bằng
chất lỏng tuần hoàn.
Ống khuôn

Hình 2.78- Băng tiếp xúc

 Đề dẫn băng nguyên vật liệu qua bộ phận ép còn có các quả lô dẫn 10, 11.
Các quả lô dẫn băng nguyên vật liệu được làm bằng nhựa cứng hay bằng hợp kim
trên đó có xẻ rãnh xoắn ngược nhau chạy từ giữa ra hai biên nhằm tạo ma sát và
chống hiện tượng nhăn màng khi dẫn màng qua bộ phận in như trên Hình 2.81.

Hình 2.81- Lô dẫn băng nguyên vật liệu qua

bộ phận ép in
Bề mặt lô dẫn
Vị trí lắp đặt
b
a

c- Xử lý tĩnh điện
Trên một số máy băng nguyên vật liệu được xử lý tĩnh điện (Electro Static
Assis – ESA do Viện nghiên cứu in ống đồng ở Mỹ giới thiệu 1966). Bộ phận này
đặc biệt hữu dụng khi in trên giấy có độ nhám cao, in tốc độ cao và in chi tiết nhỏ.
như trên Hình 2.82.
Cuộn nguyên vật liệu in trong
qua trình sản xuất, vận chuyển và
dẫn vào máy in bị tích điện do ma
sát, gâycản trở việc nhận mực. Khi
băng đi qua các thanh trung hòa
điện tích được lắp tại đầu vào và
đầu ra của mỗi bộ phận in. mực
in.
 * Yêu cầu chất lượng đối với trục (lô) cao su ép in
- Độ cứng của trục ép in và lượng biến dạng của trục ép khi ép in có quan hệ
mật thiết với nhau. Độ cứng quá cao, dưới tác dụng của lực ép in, lượng biến dạng
không đủ, không dễ dàng loại bỏ tính không bằng phẳng tương đối ít của bề ngoài
trục ép; đồng thời không ép đủ mực trong điểm lưới, không có lợi cho việc truyền
mực in.
- Không có hiện tượng đầu to đầu nhỏ, tức kích cỡ hai đầu như nhau;
- Độ tròn phù hợp yêu cầu, trục không lệch tâm, chuyển động linh hoạt, khi
chuyển động không có hiện tượng vòng ngoài dao động;
- Bề ngoài không dẫn đến khuyết điểm lõm hoặc vết rách khi in lọt.
* Lựa chọn trục (lô) cao su ép in
- Độ cứng đồng đều, Tính chất vật lý ổn định (chịu nhiệt, chịu mài mòn, đàn
hồi)
- Độ mịn bề mặt, tính hóa học (chịu được hóa chất trong mực và chất tẩy
rửa)
- Kích thước đồng đều phù hợp kích thước băng nguyên vật liệu (giấy hay
màng in), chịu được lực ép nén
- Đối với vật liệu bề mặt thô, đang hồi nên chọn lô có độ cứng cao hơn, còn
đối vơi Film màng thì độ cứng thấp hơn

* Điều chỉnh áp lực ép in

Áp lực ép in phụ thuộc vào: 1- Loại máy in, 2- Đặc điển khuôn in, 3- Loại
mực in, 4- Bề mặt vật liệu in, 5- Sự tích tụ điện tích. Áp lực ép in là khoảng 50 ÷
200 PLI (1.0 ÷ 4.0 bar, 1 bar = 0.1 Mbar) được điều chỉnh tùy theo bề mặt băng
NVL tính chất bài in.
Ta có thể tham khảo áp lực in của vật liệu in khác nhau xem Bảng 2.3
Bảng 2.3- Áp lực in của vật liệu in khác nhau

Độ rộng ép
Bán kính trục Độ cứng cao Áp lực in
Vật liệu in in/mm
ép in/mm su/HS /kN/m
(nip)
Màng
120 ÷ 150 60 ÷ 70 10 0.98 ÷ 4.9
mỏng nhựa
Giấy foil
150 ÷ 200 70 ÷ 80 13 7.8 ÷ 14.7
đồng
Giấy bản
150 ÷ 200 85 ÷ 90 15 24.5 ÷ 39.2
cao su
Giấy da thật 150 ÷ 200 85 ÷ 90 15 19.6 ÷ 29.4
 * Điều chỉnh của trục ép in
Mức độ điều chỉnh của trục ép in trên thực tế là điều chỉnh áp lực hai đầu
của trục ép, tức là khi ép in, áp lực hai đầu của trục ép in phải bằng nhau, nếu
không vật liệu in khi đi qua trục ép hai đầu chịu lực không đều nhau, nhẹ sẽ là lệch
bản, nghiêm trọng hơn là màng in khi đi qua trục ép sẽ bị gấp nếp.

d- Nguyên lý điều chỉnh chồng màu

Trong quá trình máy ống đồng nhiều màu in có cấu hình đơn vị in xếp nối
tiếp nhau theo hàng (Gravure Web Inline Press), đầu tiên in màu thứ nhất, sau khi
đi qua máy làm khô triệt để, sau đó in màu thứ 2. Như vậy, do đi qua nhiều lô dẫn
truyền và bộ phận sấy khô, điều hòa làm mát, vật liệu in (như vật liệu in màng
mỏng nhựa) sẽ giãn ra hoặc co lại và những thay đổi sức căng giữa các đơn vị in và
độ trơn chuyển động tạo bởi trục ép in, lô dẫn truyền.

Hình 2.83- hình mô tả sai lệch in chồng nhiều màu

Chiều ngang
dung sai

Hình 2.84- Kí hiệu in nhiều màu

2.3.3- Bộ phận sấy

2.3.3.1- Nhiệm vụ
Bộ phận sấy có nhiệm vụ tăng tốc độ bay hơi của dung môi có trong mực
Chiều dọc
dung sai

làm cho các chất liên kết (chất keo) cô đặc và đóng rắn trên màng mực trên bề mặt
băng nguyên vật liệu in (màng hoặc giấy) giúp cho mực in bám chặt vào bề mặt
của màng, -Nguồn nhiệt để làm khô (bay dung môi) có thể khí ga đốt nóng hơi
nước, đốt nóng không khí nóng, dùng may xo điện làm nóng không khí hay nóng
chất lỏng (dầu) hay kết hợp nhiều cách để truyền nhiệt. Cùng các quạt gió

2.3.3.2- Cấu tạo bộ phận sấy

Đối với in trên màng nhựa mỗi đơn vị in có bộ phận sấy riêng biệt có thể sấy
đơn hay sấy kép như trên Hình 2.87. Mỗi buồng sấy có khả năng điều khiển độc
lập và có các cảm biến nhiệt và cảm biến nồng độ dung môi trong không khí để
cánh báo ngưỡng cháy nổ.
Buồng sấy Lô làm mát
- Cấp nhiệt cho bùng sấy có
thể là:
+ Làm khô bằng hơi nước:
t = 1210 ÷ 1600 c;
+ Làm khô bằng khí: t < 1700 c;
+ Làm bằng lô nhiệt: t < 800 c.
- Thành phần chính của bộ
phận sấy:
+ Quạt thổi;
+ Điện trở (may so);
+ Buồng sấy với các lô dẫn và
thanh thổi;
+ Quạt hút;
+ Cảm biến nhiệt; Hình 2.87- Bộ phận sấy
+ Cảm biến nồng độ dung môi…
+ Hệ thống ống dẫn thải khí và dung môi bay hơi…

các máy thế hệ mới

còn lắp đặt hệ thống
thu và tái sử dụng
dung môi như Hình
2.88.

Hình 2.88- Hệ thống thu hồi dung môi

 2.3.3.3- Hoạt động bộ phận sấy

Hình 2.88- Buồng sấy

a- Tái sử dụng khí nóng b-Luồng dịch chuyển của luồng khí
1-Của hút khí. 2- Đường dịch chuyển khí nóng tái sử dụng.3- Đường khí thải. 4- Của hút khí phụ
Như trên Hình 2.88, băng nguyên vật liệu sau khi qua bộ phận in và câp
mực, để cho mực khô và bám chắc lên bề mặt, băng nguyên vật liệu được các lô
dẫn qua buồng sấy. Trong buồng không khí được đốt nóng và được quạt thổi qua
các lỗ trên các lô hay thanh dẫn khí nóng. Dung môi có trong mực bay hơi theo
quạt hút ra ngoài hoặc đi vào bộ phận ngưng tụ để thu hồi dung môi. Các cảm biếm
nhiệt độ sẽ duy trì nhiệt độ trong buồng ở thông số đã cài đặt. Tốc độ gió và lưu
lượng gió thổi, và nhiệt độ cũng được cài đặt theo tốc độ in và tính chất dung môi,
loại nguyên vật liệu, diện tích phủ mực in...Cảm biến nồng độ sẽ cảnh báo nếu
nồng độ tới ngưỡng cháy nổ để người thợ tăng tốc độ và lưu lượng gió.
2.3.3.4- Cơ chế bám dính của mực
a- Mối quan hệ giữa độ bám dính của mực và năng lượng bề mặt màng:
Điều kiện tất yếu để mực bám trên vật liệu nền là mực thấm ướt và dàn trải
trên bề mặt chất rắn. Mực thấm ướt tốt vào bề mặt vật liệu, thì các phân tử nhựa
thiên nhiên trong mực mới có thể bám sát vào các phân tử vật liệụ.

b- Độ nhám và bám dính của màng mỏng nhựa

Do phần lớn màng mỏng hợp chất bị các dung môi trong mực phân giải hoặc
làm căng ở mức độ khác nhau. Điều này có lợi cho nhựa thiên nhiên trong mực và
màng mỏng hòa quyện hoặc phân giải lẫn nhau, từ đó làm tăng khả năng bám dính
của mực.
c- Tham số độ phân giải và tính quyện nhau
 Chỉ trong trường hợp tính phân giải trộn lẫn của vật liệu nền phân tử cao và
nhựa thiên nhiên trong mực tốt, mới có thể sinh ra lực bám dính tốt. Nếu mực và
màng mỏng nhựa không dung hòa nhau, thì lớp mực có hiện tượng bong tróc hoặc
mực dễ dàng trầy trợt, phương pháp thường dùng để đo tính năng phân giải hoặc
tính quyện là sử dụng tham số độ phân giải tương đối.

d- Làm khô mực

Làm khô mực in ống đồng trên màng nhựa chủ yếu dựa vào khả năng bay hơi
của dung môi. Khi dung môi tách ra triệt để khỏi chất liên kết (chất keo) và chất
tạo màu (pigment và thuốc nhuộm), có nghĩa là mực khô hoàn toàn. Tác dụng của
hệ thống làm khô chính là gia tăng tốc độ bay hơi của dung môi, tạo điều kiện
thuận lợi cho các bước tiếp theo.

* Cơ chế làm khô của hệ thống làm khô

- Chuyển dịch năng lượng: Trong hệ thống làm khô, phân tử không khí sau
khi đi qua bộ sấy nhiệt, chuyển động nhanh hơn, trong đó một phần phân tử không
khí sau khi va chạm phần tử dung môi, năng lượng sẽ dịch chuyển, thúc đẩy phân
tử dung môi chuyển động nhanh, rời khỏi lớp mực tức là bắt đầu bay hơi.

* Một số nhân tố ảnh hưởng đến tốc độ bay hơi của dung môi
- Đặc điểm của mực thường dùng chất pha loãng: Tốc độ bay hơi, ngưng tụ,
điểm sôi của dung môi có trong thành phần mực in, cụ thể xem Bảng 4.2
- Nhiệt độ của bộ phân sấy
Tác dụng nhiệt độ làm khô là cung cấp đủ năng lượng cho các phân tử dung
môi, giúp chúng có thể thắng lực tương tác giữa các phân tử dung môi với nhau với
các phân tử trong thành phần của mực in và với phân tử nhựa để tách khỏi lớp
mực. Cài đặt nhiệt độ làm khô cần chú ý đến các nhân tố dưới đây:
1. Độ bền của vật liệu in khi chịu nhiệt: Điểm mềm hóa của PE, CPP tương
đối thấp, dưới tác động nhiệt rất dễ bị co hay kéo giãn,
2. Diện tích hình ảnh in: Diện tích hình ảnh quá lớn, nhiệt lượng cần dùng sẽ
nhiều, nhiệt độ làm khô có thể tăng một cách hợp lý.
3. Tốc độ máy: Máy chạy nhanh, thời gian băng nguyên vât liệu chuyển
động trong buồng sấy ngắn, nhiệt độ làm khô tương ứng tăng lên. Tốc độ in cao
hay thấp nên kết hợp với các điều kiện như nhiệt độ, độ ẩm trong xưởng in và nhiệt
độ khoang sấy, độ bám dính, tốc độ làm khô của mực.
Bảng 2.4- Mối quan hệ tốc độ máy, diện tích hình ảnh
Và nhiệt độ làm khô lớp mực trên màng nhựa

Diện tích hình ảnh 0% ÷ 20% 30% ÷ 70% 80 ÷ 100%

 Nhiệt độ
Vận tốc in
80 mét/phút 400C±100C 500C±100C 600C±100C
120 mét/phút 400C±100C 600C±100C 700C±100C
160 mét/phút 450C±100C 600C±100C 750C±100C
200 mét/phút 450C±100C 600C±100C 800C±100C

Mối quan hệ tốc độ máy, diện tích hình ảnh, nhiệt độ làm khô lớp mực khi in
trên màng mỏng nhựa xem Bảng 2.4.
- Lượng gió và tốc độ gió của hệ thống làm khô: Mục đích là giảm áp lực
ngưng tụ dung môi của tầng đối lưu (nồng độ dung môi), đẩy nhanh tốc độ bay hơi
của dung môi
- Độ ẩm, nhiệt độ của môi trường: Nhiệt độ, độ ẩm môi trường có ảnh hưởng
lớn đến sự linh động của dung môi. Thứ nhất, nếu thành phần nước trong không
khí chuyển vào mực quá nhiều, tính bay hơi tổng hợp của dung môi sẽ kém đi. Thứ
2, thành phần nước trong không khí nhiều sẽ hạn chế khả năng bay hơi của dung
môi.
- Cơ chế làm khô của mực: Dung môi trên bề mặt lớp mực bay hơi trước,
còn dung môi của phần bên trong lớp mực muốn bay hơi, cần phải tách khỏi lớp
trong dịch chuyển ra bề mặt lớp mực xong mới có thể đi vào lớp tiếp xúc với
không khí, tiếp đến đi vào lớp đối lưu, sau đó bay hơi.

2.3.4- Bộ phận điều hòa (làm mát)

2.3.4.1- Nhiệm vụ
- Đưa băng nguyên vật liệu trở lại trạng thái ban đầu (trạng thái bình thường)
về tính chất nguyên vật liệu về kích thước đảm bảo điều kiện tốt nhất cho băng
nguyên vật liệu tiếp tục nhận các màu mực tiếp theo hoặc về cụm gia công hay thu
về cuộn;
- Đưa băng vật liệu về nhiệt độ ban đầu không để băng nguyên vật liệu đưa
nhiệt độ vào các đơn vị kế tiếp gây ảnh hưởng tới khả năng nhận của băng nguyên
vật liệu và truyền mực trục khuôn in.

2.3.4.2- Các thành phần của bộ phận điều hòa (làm mát)
- Quạt thổi đối lưu;
- Tháp tản nhiệt;
- Hệ thống lô lạnh;
- Bơm nước tuần hoàn làm mát…
2.3.4.3- Hoạt động
 Như trên Hình 2.90, băng nguyên vật liệu sau khi qua bộ phận sấy, nhiệt độ
bề mặt của băng tăng lên băng tiếp tục được các lô dẫn vào bộ phận làm mát và
điều hòa, nhờ quạt gió và các lô được làm mát tuần hoàn bằng nước
- Trong quá trình sản xuất, có thể dựa vào tốc độ in, độ phủ lớn hay nhỏ, độ
dày lớp mực khi qua mỗi đơn vị in và tốc độ bay hơi của mỗi loại dung môi, nhiệt
độ sấy…mà điều chỉnh nhiệt độ làm mát, lưu lượng nước vào hệ thống làm mát
tương ứng, làm tăng hiệu quả làm lạnh của bộ phận này.

b Bộ
a phận
điều
hòa
làm
mát
Băng ra Buồng sấy

Băng
Khí nóng vào

Lô dẫn

Thiết bị hỗ
trợ khi thay
ống khuôn
Ống ép in

Giá dao
c 0 Ống khuôn
Lô máng
mực

Hình 2.90- Bộ phận điều hòa - Làm mát

a,b- Một số sơ đồ bộ phận điều hòa - làm mát. C- Lô làm mát

2.3.5- Bộ phận thu nhận sản phẩm (gia công)

2.3.5.1- Nhiệm vụ bộ phận thu nhận (gia công)
Bộ phận thu nhận (gia công) sản phẩm thực hiện sau khi băng nguyên vật in
xong qua bộ phận sấy và điều hoà. Bộ phận này thực hiện các công đoạn: Phủ
bóng, cán màng, gia công bề mặt, bế… cũng có thể như cắt dọc, gấp dọc, gấp
ngang băng đã in và cắt ngang thành từng tờ có kích thước xác định, xếp những tờ
rời hay lồng, cắt, gấp lại thành những tay sách theo khổ đã cho, cũng có thể khâu
thép đối với sản phẩm là xuất bản phẩm. Cũng có thể đơn giản là cắt ra thành tờ rời
để gia công trên các máy chuyên biệt.

2.3.5.2- Bộ phận gia công và thu nhận trên các máy in xuất bản phẩm
Bộ phận gia công thực hiện sau khi băng giấy in xong qua bộ phận sấy và
điều hoà. Bộ phận này thực hiện các công đoạn có thể như cắt dọc, gấp dọc, gấp
ngang băng giấy đã in và cắt ngang thành từng tờ có kích thước xác định, xếp
những tờ in lại thành những tay sách theo khổ đã cho, còn trong trường hợp riêng
biệt để khâu sách.
a- Các cơ cấu và bộ phận gia công
* Cơ cấu cắt dọc băng giấy
Lưỡi cắt của dao cần ăn sâu vào rãnh 3 đến 4 mm và được ép sát với mép
rãnh vòng. Các vành tỳ đàn hồi 3 cản trở sự ép vụn giấy khi cắt. Vị trí của dao đối
với rãnh
được điều chỉnh bằng sự chuyển dịch của bạc lồng 5 dọc trục 4 hoặc cả giá đỡ
được kẹp chặt trên đó.
Cắt dọc băng
Chồng băng

Lật mặt băng

Gấp dọc

Hướng từ bộ phận cấp Cắt ngang băng

Hình 2.92 - Cắt dọc băng giấy trước khi vào bộ phận gia công

* Bộ phận gấp và cắt ngang

Nghiên cứu kiểu gấp với kích thước cố định, ở đây cơ cấu dao và thanh lót
trực tiếp liên kết với lô bấm. Độ dài chu vi lô xác định khổ của xuất bản phẩm.
Vạch gấp dọc đầu tiên được thực hiện ở phễu 1 như Hình 2.93, nối với lô kéo giấy
2. Băng giấy hội tụ lại ở phễu đi xuống và được ép bởi các lô ép gấp và kéo 3, từ
đó hình thành gấp đôi. Băng giấy đã được gấp dọc tiếp tục đi qua giữa lô cắt 4.
 Hình 2.93- Sơ đồ bộ phận gấp- cắt -gấp

17

18

Dao bấm răng cưa 7 và tấm lót 8 làm đứt giấy khỏi băng có kích thước xác
định. Trên lô truyền 5 có các hàng móc kéo giấy 6 giữ và đưa giấy vào vị trí vạch
gấp ngang. Nhóm dao gấp 10 trên lô 5 kết hợp với kẹp gấp 11 trên lô 9 thực hiện
các vạch gấp ngang thứ nhất. Nhóm dao gấp 12 trên lô 9 kết hợp với kẹp gấp 13
trên lô 14 tạo vạch gấp ngang thứ 2. Vạch gấp dọc thứ hai được thưc hiện bởi bộ
phận gấp 17. Tùy theo sơ đồ gấp mà tay sách có thể được thả xuống trống chân
nhện (spide cylinder) 15 hay 18 ra băng truyền

b- Bộ phận khâu
. Dưới đây là một trong những sơ đồ bộ phận gấp với cơ cấu khâu ở Hình
2.103.
Các băng giấy đi vào từ phễu 1, đi qua giữa các lô bấm 2, ở đây tờ giấy liên
tục được cắt bấm thành từng tờ rời
 c- Bộ phận thu nhận sản
phẩm

* Bộ phận vận chuyển và Hình 2.103- Sơ đồ bộ phận gấp và khâu

đếm sản phẩm
Tay sách được giải phóng khỏi kẹp gấp hoặc đi qua giữa các lô gấp được
dẫn hướng vào bộ phận thu gom. Bộ phận thu nhận gồm có trục 1 như trên Hình
2.104,.
4
13
1 2 3 8
7

* Bộ phận bó sản phẩm

5 6 9 11
12 10
Hình 2.104- Bộ phận ra giấy của máy in cuộn
 Máy in cuộn có năng suất cao, khi hoạt động đưa ra băng truyền dẫn của bộ
phận gấp số lượng sản phẩm lớn. bộ phận chuyên dùng tập hợp thành chồng các
tay sách đã được gấp từ một dòng liên tục, đưa ra và ép chúng lại.

Hình 2.106- Sơ đồ bộ phận bó

Đối với các máy in chỉ có bộ phận gia công là cắt ra thành tờ rời để gia công
trên các máy chuyên biệt thì chỉ có bộ phận căt dọc và cắt ngang băng nguyên vật
liệu. Các dạng cắt ngang thường dùng được mô tả trên Hình 2.107.

a Dao trên
Hình 2.107- Cắt ngang băng nguyên vật liệu Tờ rời

Cắt bằng dao chuyển động lên xuống

Cắt bằng dao chuyển động quay tròn

Băng giấy Daodưới

Lô nhảy

b Dao quay
Băng
giấy
Tờ rời

2.3.5.3- Bộ phận gia công và thu nhận trên các máy in bao bì Dao dưới
a
 a- Đối với các máy in sản phẩm là bao bì nửa cứng: Nguyên vật liệu in là giấy
có định lượng lớn thường có các bộ phận gia công như:
- Ép nhũ (nóng hay lạnh), ép vân
- Bế (nổi, chìm)
- Đột lỗ
- Bế tạo hình sản phẩm (bế gân, bế đứt)….
Như trên Hình 2.108.

a c d
b

Hình 2.108- Các dạng gia công bao bì nửa cứng tích hợp trên máy in
a- Ép nhũ nóng; b- Bế nổi, bế chìm; c- Đột lỗ; d- Bế đứt

b- Đối với các máy in sản phẩm là bao bì mềm

Đối với các máy in sản phẩm là bao bì mềm, nguyên vật liệu in là giấy có
định lượng nhỏ và màng nhựa thường có các bộ phận gia công như: tráng phủ
verni và sau đó thu thành cuộn và có thể gia công trên các máy chuyên biệt tiếp
theo như máy bồi cuộn giấy đã in lên cuộn giấy khác, máy ghép màng nhựa đã in
lên các màng nhựa khác… để phù hợp với từng cấu trúc của bao bì, tem nhãn
* Các thành phần chính của bộ phận thu nhận dạng cuộn thu
- Trục thu cuộn (2 trục)
- Trục đảo cuộn tự động (Nonstop Rewinding);
- Bộ phận cắt băng;
- Bộ ổn định và điều chỉnh sức căng;
- Bộ phận đếm (mét);
- Thiết bị thu nhận hình ảnh, truyền và hiển thị lên màn hình theo dõi CL sản
phẩm…..
 Hình 2.109- Sơ đồ cơ cấu dán nối tự động trên máy in màng nhựa
1-Vành răng, 2- Xích và đèn an toàn,3- Lô dẫn trên và dưới, 4- Trục lô thu 1 và 2,
5- Lô ép, 6- Dàn cắt,7- Dao cắt, 8- Lô tỳ, 9- Bàn nâng cuộn sản phẩm.

Trên Hình 2.109 là cơ cơ cấu thu cuộn và sang cuộn sản phẩm tự động
2.3.5.4- Điều chỉnh sức căng
a- Nguyên lý điều chỉnh sức căng
Độ chênh lệch giữa sức căng của băng nguyên vật liệu ban đầu và sức căng
khi kết thúc khoảng 50% thông số sức căng đã cài đặt cho từng loại nguyên vật
liệu khác nhau và từng vị trí duy trì và ổn định sức căng khác nhau trên máy in.
* Phương pháp điều chỉnh lực căng từ trục cấp cho đến trục dẫn cấp
nguyên vật liệu
Do trục dẫn truyền với một tốc độ, sức căng nhất định kéo vật liệu in ra khỏi
trục cấp nguyên vật liệu (unwinder) và dẫn đến bộ phận in. Sức căng của bộ phận
này phải nhỏ hơn sức căng của bộ phận in (drawunit), thông thường dùng bộ phanh
từ tự động trên trục cấp nguyên vật liệu điều chỉnh sức căng, trong giai đoạn làm
việc, đường kính cuộn cũng xả nhỏ dần. Bộ chế động dùng ma sát của bộ phanh từ,
thông qua nguồn điện sinh ra lực hãm và nhả phanh.
- Các yếu tố làm dao động sức căng băng nguyên vật liệu cấp vào gồm:
+ Biến đổi kéo giãn do độ dày không đều của băng nguyên vật liệu gây nên;
+ Băng nguyên vật liệu bị trơn và thỉnh thoảng bị mắc kẹt, tốc độ chậm đi;
+ Cuộn nguyên vật liệu méo, côn làm cho tâm quay và tâm hình học không
đồng nhất (lệch tâm);
+ Hệ thống truyền động biến đổi tốc độ tăng giảm;
 + Lực phản tác dụng của dao cắt thay cuộn sang cuộn và trục ép in đóng mở
ép in;
+ Các trục dẫn, trục ép in, khuôn in…không tròn đều.

b- Cài đặt sức căng in

Sức căng in là tham số quan trọng trong công nghệ in cuộn. Sức căng in
được xác định dựa trên các tính chất của chính vật liệu, độ dày, độ rộng của vật
liệu in. Sức căng in quá lớn, vật liệu dễ kéo dãn, khó in chồng màu và thay đổi kích
thước hình ảnh. Sức căng in quá nhỏ, cuộn lỏng lẻo xộc xệch, có thể có nếp nhăn,
chuyển động không theo quy tắc, không thể in chuẩn màu. Sức căng cài đặt thông
thường lấy sức căng nhỏ nhất để in nhiều màu chuẩn, thu cuộn ngay ngắn là tốt
nhất

2.3.6.1- Vệ sinh khi thay đổi lệnh hoặc hết lệnh sản xuất
- Khi hết lệnh sản xuất: Ca máy giảm tốc độ, nâng lô cao su ép trục in;
- Hạ máng mực xuống, dùng mảnh dao gạt mực ngắn gạt hết mực bám trên
trục khuôn in. Sau đó dùng dung môi tưới lên trục khuôn in, dùng giẻ sạch lau sạch
bề mặt trục khuôn in. Sau khi trục khuôn in được lau sạch, dùng dầu bảo quản bôi
đều trên trục, rồi dùng màng quấn xung quanh trục khuôn;
- Mở van tay gạt piton ép trục chính ra để đưa trục xuống, vệ sinh đầu côn,
bọc bìa cứng xung quanh, dán nhãn mã khuôn lên bìa và chuyển vào kho;
- Mở van xả, tháo hết mực tồn trong máng vào thùng. Sau đó xuống máng vệ
sinh;
- Vệ sinh và sục rửa bơm mực;
- Vệ sinh xung quanh các đơn vị in.

2.3.6.2- Vệ sinh hàng tuần hoặc nghỉ cuối tuần

Thực hiện giống vệ sinh khi thay đổi lệnh hoặc hết lệnh ngoài ra còn:
- Vệ sinh, lau chùi toàn bộ lô dẫn màng, lô dẫn trong (buồng) hầm sấy;
- Mở hầm (buồng) sấy, vệ sinh miệng gió;
- Vệ sinh bơm mực và ống hút, ống xả;
- Vệ sinh đế dao gạt mực và cụm nâng hạ dao gạt mực.

2.3.6.3- Nội dung bảo trì máy

- Kiểm tra hệ thống lô dẫn màng (hỏng bi, dơ ngang, dơ dọc);

- Kiểm tra mặt bích, vít me hệ thống chồng màu ngang;
- Kiểm tra vít me hệ thống chồng màu dọc;
 - Kiểm tra bổ sung dầu cho hộp giảm tốc trục chính, cụm chồng màu ngang;
- Kiểm tra, bảo dưỡng hộp bánh răng truyền động trục hơi hai đầu thu xả;
- Kiểm tra hệ thống lực căng hai đầu thu, xả cuộn;
- Kiểm tra, bảo dưỡng hệ thống pittong lô ép in;
- Kiểm tra, bảo dưỡng hệ thống pittong ép trục chính;
- Kiểm tra, bảo dưỡng hệ thống nút nhấn, công tắc điều khiển;
- Kiểm tra, bảo dưỡng hệ thống quạt nhiệt (bao gồm cụm điện trở đốt nóng,
động cơ quạt nhiệt, và dây đai truyền động);
- Kiểm tra hệ thống dây đai truyền động của tất cả các động cơ…..

Nội dung chính: Chương III: KHUÔN IN ỐNG ĐỒNG

3.1- KHUÔN IN
3.1.1- Đặc điểm khuôn in
Khuôn in ống đồng có lớp cốt, bề mặt được mạ một lớp đồng mỏng, phần tử
in sẽ được khắc (hoặc ăn mòn), lên bề mặt lớp đồng. Sau đó bề mặt lớp đồng lại
được mạ một lớp Crom mỏng để bảo vệ. Có hai dạng khuôn in: Dạng trục trục tròn
cho máy in cuộn và dạng tấm cho máy in tờ rời.

Thép

Cr Niken
Cu
Ag Đồng
Cu
Crom
Ni
Fe

Hình 3.1- Cấu tạo khuôn ống đồng

Khuôn in ống đồng có thể gồm từ 4 ÷ 6 lớp sau đây:
 - Cốt khuôn thông thường là thép có vai trò tạo định dạng cho trục hay ống
khuôn in. Lớp thép này đã được gia công nhiệt hoặc ép thép nguội. Nó đảm bảo
các yêu cầu về gia công chính xác về kích thước, khả năng chụi lực uốn, xoắn lớn
và có khả năng mạ trên bề mặt.
- Lớp Niken có độ dày từ 1 ÷ 3 µm là lớp tạo độ liên kết giữa lớp đồng với
lớp sắt vì đồng rất khó bám chắc vào bề mặt của lớp đế sắt và bảo vệ mặt trong và
mặt sau của cốt khuôn không bị oxy hóa.
- Lớp đế đồng - lớp đồng cơ bản có độ dày từ 1 ÷ 2 mm lớp này có vai trò là
ổn định và bù trừ kích thước khi gia công lớp đế, đảm bảo cho trục khuôn chính
xác về kích thước.
- Lớp bạc có độ dày khoảng 1µm là lớp dùng để bóc tách khi tái sử dụng
trục khuôn. Khi tái sử dụng trục khuôn cho chế tạo khuôn in tài liệu khác (khi kích
thước trục khuôn không thay đổi),
- Lớp đồng khắc - “áo đồng”, để khắc có độ dày từ 80 ÷ 320 µm đây là lớp
chụi lực lớn hơn vì vậy được xử lý để có độ cứng độ mịn cao hơn lớp đế đồng cơ
bản. Bề mặt lớp “áo đồng” phải đảm bảo nhẵn bóng, không xước, không rạn nứt
- Lớp crom có độ dày 5 ÷ 8 µm là có độ cứng lớn nhất
Lớp Crom có vai trò bảo vệ khuôn in dướt tác động của các lực cơ học, của
dao gạt mực của mài mòn khi tiếp xúc với nguyên vật liệu và chống lại các tác
nhân hóa học khác có trong mực in, trong dung môi, chất tẩy rửa và mội trường.
Ngoài ra lớp Crom còn là lớp có khả năng giữ lại một lớp mực rất mỏng trên bề
mặt khuôn in có tác dụng bôi trơn cho bề mặt khuôn và dao gạt nhằm giảm thiểu
ma sát trong quá trình in qua đó làm tăng tuổi thọ cho khuôn in và dao gạt mực.
3.1.2- Chế tạo khuôn in
Sơ đồ 3.1- Các phương Chế tạo ống (tấm)
pháp và các bước chế
tạo khuôn in ống đồng
Truyền hình ảnh sang ống (tấm)

PP quang hóa (CTF) PP khắc (cơ điện tử, laser- CTP)

Hoàn thiện khuôn in

 Người ta có thể chế tạo các khuôn in ống đồng bằng các phương pháp quang
hóa hoặc phương pháp khắc điện tử, như trên sơ đồ 3.1.

3.1.2.1- Chế tạo khuôn in bằng phương pháp quang hóa

Phương pháp quang hoá dựa trên cơ sở các quá trình ảnh, quá trình hoá - lý,
quá trình cơ học và điện phân. Hình ảnh được truyền sang khuôn in bằng quá trình
chụp ảnh còn các phần tử in được ăn sâu bằng quá trình ăn mòn hóa học. Quá trình
công nghệ chế tạo khuôn in ống đồng bằng phương pháp quang hóa gồm các công
đoạn chính sau:
- Chế tạo phim dương bản (không t’ram hóa);
- Chuẩn bị vật liệu làm khuôn in (cốt thép, mạ niken, mạ đế đồng, mạ bạc
mỏng, mạ áo đồng; đánh bóng);
- Truyền hình ảnh sang khuôn in (film sang giấy pigment);
- Ăn mòn và gia công khuôn in (sâu 55 ÷ 60 µm, mạ crom; đánh bóng).

a- Chế tạo phim dương bản và bình bản

Tuỳ đặc điểm của ấn phẩm, để chế tạo khuôn in ta có thể dùng các bài mẫu
khác nhau (ảnh chụp, ảnh vẽ nét vv..v). Quá trình chế tạo dương bản nét và chữ
trơn không khác gì so với quá trình chế tạo khuôn in offset
Với dương bản tầng thứ (chụp từ các ảnh...) điểm khác với offset là không
chụp qua tram (không dùng tram ở công đoạn này). Trước hết, từ các bản mẫu tầng
thứ nhận được film âm bản, Sau đó từ film âm bản này lại công tắc ra film dương
bản.
b- Chuẩn bị vật liệu làm khuôn.
Khuôn in được chế tạo có thể dạng tấm bằng tấm kim loại để lắp lên ống hay
là những trục, ống hình trụ ống liền. Trên bề mặt tấm, ống này được mạ lần lượt
các lớp như nêu ở trên. Gia công đảm bảo kích thước và độ nhẵn phẳng sau đó
chuyển sang bước truyền hình ảnh.

c- Truyền hình ảnh sang khuôn in

Để có thể nhận đựơc những phần tử in có độ nông - sâu khác nhau trong quá trình
ăn mòn, nhất thiết phải tạo ra đựơc những “nét” hình ảnh cao thấp khác nhau. Hình
ảnh “đặc biệt” như vậy không thể nhận được bằng phương pháp truyền trực tiếp
hình ảnh từ dương bản (phim) sang bề mặt ống đồng. Nên người ta phải dùng giấy
pigment: Trước hết truyền hình ảnh sang giấy pigment đó mới truyền từ giấy
pigment sang bề mặt ống thép mạ đồng dùng làm khuôn in.

d- Ăn mòn và gia công khuôn in

Sau khi hiện, phải tiến hành ăn mòn bằng dung dịch sắt clorua. Quá trình ăn
mòn là quá trình hóa lý rất phức tạp. Đặc điểm của quá trình ăn mòn khuôn in lõm
là: Quá trình ăn mòn kim loại xãy ra dưới lớp pigment đã bắt hình. Ngoài ra sau
khi ăn mòn thì không thể sửa khuôn in được. Dung dịch sắt clorua, sau khi thấm
qua lớp pigment bắt hình sẽ hoà tan đồng ở các phần tử in, độ sâu trong khi ăn mòn
đồng phụ thuộc không những vào độ dày của lớp bắt hình, mà còn phụ thuộc vào
nồng độ và nhiệt độ của sắt clorua, thời gian ăn mòn, độ ẩm và nhiệt độ không
khí..v.v.

Dàn đèn UV

Phim dương nửa tông

Giấy Pigment
Đế giấy pigment

Giấy pigment sau khi

phơi
S
Giấy pigment sau khi ơ
hiện
đ
Dán giấy pigment lên ồ
mặt ống (tấm)
3.
1
-
Măt ống (tấm) sau khi C
đã ăn mòn
(Cu,Ag,Cu,Ni,Fe)
á
c
Hình 3.2- Truyền hình ảnh lên khuôn bằng film và giấy pigment
p
Sau khi ăn mòn tẩy bỏ lớp bảo vệ axít và lớp pigment bắt hình bằng xăng và
h
axít clohidiric - HCl. Kết quả là ta nhận được khuôn in ống đồng với độ chính xác
ư
về màu sắc và tầng thứ. Đây là phương pháp chế tạo khuôn in ống đồng trong giai
ơ
đoạn trước khi máy khắc ống đồng điện tử xuất hiện.
n
Giấy pigment được cấu tạo bởi lớp keo gelatine đã bắt sáng sau khi ánh sáng
g
đi qua phim. Người ta dùng pp dán tiếp giấy pigment đóng vai trò trung gian hợp
p
chất cảm quang dùng cho giấy pigment thường là các muối Bicromat.
h
Tuy nhiên hiện nay phương pháp quang hóa không được dùng phổ biến hiện
á
nay do chất lượng thấp, thời gian dài, giá thành cao…. p
3.1.2.2- Chế tạo khuôn bằng phương pháp khắc cơ điện tử v
à
Khác với phương pháp quang hoá, phương pháp khắc cơ điện tử dựac trên cơ
sở việc sử dụng máy khắc điện tử tự động. Các phần tử cần in sau khi hoàn á thiện
bản in trên máy vi tính sẽ được truyền thẳng sang máy khắc trục ống đồng, cmáy
b
ư
ớ
c
c
 ế
t
ạ
o
k
h
Mạch Bảng điều khiểnucài
Thiết bị đọc bài mẫu ô
đặt các tham số
xử lí
n
in
Bộ nguồn cấp ố
xung chạy daon
g
Truyền động Truyền động Mạch điều khiển daođkhắc
ống khuôn ồ
bàn dao
n
Dao khắc g
Sơ đồ 3.2- Nguyên lý máy máy khắc cơ điện tử
cơ

khắc điện tử sẽ sử dụng một đầu khắc bằng dao khắc vào trục ống đồng qua
đó sẽ khắc lên trục những phần tử cần in. Độ nông sâu của vết khắc tùy thuộc vào
độ đậm nhạt và tầng thứ của bài mẫu

a- Gia công thô

- Trước tiên căn cứ vào kích cỡ khuôn in cần gia công và yêu cầu về công
nghệ, lựa chọn ống (trục thép) không rạn nứt có kích cỡ phù hợp, sau đó dựa vào
chiều dài của khuôn in cần gia công dùng máy cắt đẩm bảo kích thước chiều dài
lớn hơn chiều dài in (chiều dọc) tối tiểu là 40 mm
 a c

b d

b- Mạ Niken
* Mục đích của mạ niken: Sau khi mạ niken sẽ mạ đồng, có thể giảm bớt tỉ
lệ khe hở của lớp đồng mạ, nâng cao khả năng gắn kết của lớp mạ đồng với mặt
ống.
c- Mạ đồng
* Mục đích của mạ đồng: Là để khắc trục điện tử, bởi khắc trục điện tử bản
chìm được tiến hành và hoàn tất trên lớp mạ đồng. Mạ đồng có thể tiến hành bằng
hai phương pháp là phương pháp kiềm và phương pháp axit.Trên Hình 3.4 là
phương pháp axit, với điện cực anot là đồng nguyên chất và catot là ống khuôn.
 Cathode (-)
Trục khuôn

Nguồn điện Dung dịch mạ

một chiều

Anode (+)
Đồng

Hình 3.4- Mạ đồng

* Yêu cầu đối lớp mạ đồng: Chất lượng mạ đồng phải phù hợp với yêu cầu
của trạm khắc. Độ dày lớp đồng lớn ≥ 0,12mm, độ cứng lớp đồng đạt 180 0 ÷ 2100
Vickers lớp đồng không bị bong.

d- Khắc trục

* Tầng thứ hình ảnh trên khuôn in

Bản khắc trục điện tử thể hiện độ đậm nhạt nông sâu của màu sắc thông qua
độ nông sâu và lớn nhỏ của hốc lưới (cells). Hốc lưới sâu, diện tích lớn, tái hiện độ
tối của hình ảnh. Hốc lưới nông, diện tích nhỏ, tái hiện độ sáng của hình ảnh.
* Thuộc tính của hốc mực
Nói đến tham số của một hốc mực (cell) cần kể đến hình dạng hốc mực
(cell), độ sâu và diện tích của hốc mực.
* Nguyên lý khắc trục cơ điện tử và quá trình thực hiện
Máy khắc trục cơ điện tử được cấu tạo bởi hai bộ phận: Máy và phần khí
điện. Bộ phận máy bao gồm thân máy, hệ thống gáp lắp trục khuôn, đơn vị trạm
khắc
- Đầu tiếp nhận dữ liệu: Tại đây hoàn thành việc cài đặt phương pháp sắp
xếp bản in, nhập các tham số như số lượng đường trạm khắc, góc, kích thước các
đơn nguyên.
- Máy thiết lập tần số: Dùng để tạo ra tần số rung chuyển cố định, cũng là
tần số trạm khắc.
- Bộ điều khiển chuyển động trục (ống) khuôn căn cứ vào lệnh của bộ điều
khiển trung tâm điều chỉnh tốc độ xoay chuyển của ống khuôn.
- Bộ điều khiển chuyển động bước tiến căn cứ vào lệnh phát từ bộ điều
khiển trung tâm điều chỉnh tốc độ dịch chuyển vào theo chiều ngang của mũi trạm
khắc.
 - Bộ phận trạm khắc chuyển tín hiệu hình ảnh do bộ điều khiển trung tâm
chuyển đến thành tín hiệu điều chỉnh lưỡi trạm khắc tiến hành cắt, khắc ra các hốc
lưới trên lớp áo đồng.
- Bộ điều khiển trung ương tiếp nhận dữ liệu cần thiết bên trên, điều khiển
và phối hợp công việc của đơn vị trạm khắc và scan.
Đường lưới và góc lưới mô tả ở Hình 2.6.

Hình 2.6- Hình dạng và góc của điểm lưới trạm khắc.

* Sửa lỗi
+ Sửa lỗi cộng là dùng máy khắc cầm tay để sửa những vùng không đạt độ
tối cần thiết (do thiếu mực).Công việc này dòi hỏi kinh nghiệm và kỹ năng rất cao
của người thợ.
+ Sửa lỗi trừ là dùng các lớp mạ đồng mới để bù đắp vào phần tối quá (do
thừa mực). Các vùng xung quanh được quét một lớp lắc để bảo vệ. Sau khi mạ bù
đạt thể tích các hốc mực như mong muốn người ta tẩy lớp lắc đi.

e- Mạ crom
- Mạ crom là để tăng độ cứng bề mặt của bản in, tăng lực chịu in. Do bề mặt
crom rất dễ hình thành màng ôxy hóa. Do vậy ở trong không khí rất ổn định, không
dễ biến màu, không dễ mất đi độ sáng bóng.
3.1.2.3- Chế tạo khuôn bằng phương pháp khắc laser

Cũng giống như phương pháp khắc cơ điện tử, phương pháp khác bằng tia
laser dựa trên cơ sở việc sử dụng máy khắc laser tự động. Các phần tử cần in sau
khi hoàn thiện bản in trên máy vi tính sẽ được truyền thẳng sang máy khắc trục ống
đồng, máy khắc laser sẽ sử dụng một đầu khắc bằng laser khắc vào trục ống đồng
qua đó sẽ khắc lên trục những phần tử cần in. Độ nông sâu, mật độ, rộng hẹp của
vết khắc tùy thuộc vào độ đậm nhạt và tầng thứ của bài mẫu, đây là phương pháp
mà hiện nay hầu hết ngành in ống đồng ở các nước phát triển đang sử dụng.
 Dữ liệu khắc (file) Mạch Bảng điều khiển cài
xử lí đặt các tham số

Bộ nguồn cấp
cấp laser

Truyền động Truyền động Mạch điều khiển laser

ống khuôn Đầu laser

Laser

Sơ đồ 3.3- Nguyên lý máy khắc laser

Ở nước ta trong thời gian gân đây khuôn in ống đồng phần lớn được chế tạo
bằng phương pháp này do có nhiều ưu điểm như: Bảo đảm độ chính xác rất cao
của phần tử in, quá trình thực hiện nhanh chóng và bỏ qua được nhiều công đoạn
trong quá trình chế tạo khuôn in ống đồng, giảm bớt sự tác động của các yếu tố
trong công đoạn chế tạo khuôn in so với phương pháp chế tạo khuôn in bằng
phương pháp quang hoá và khắc cơ điện tử.
 3.3- CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT ĐỐI VỚI KHUÔN IN
- Tất cả hình ảnh, ký tự trên khuôn in phải đúng chiều và phải nằm đúng vị
trí theo yêu cầu của maket sản xuất và phải phù hợp với cách in và gia công tờ in;
- Tất cả các phần tử in phải đầy đủ, rõ nét trung thực với bản mẫu. Các phần
tử trắng phải sạch sẽ (không có phần tử in phụ). Phần tử in có khả năng nhận và
truyền mực
- Các phần tử in phải nằm trong vùng in của máy;
- Trên khuôn in phải có đầy đủ các thông tin chỉ dẫn như tên tài liệu, các dấu
ốc, các dải, các vạch kiểm tra chồng màu, các điểm để sensor nhận dạng, thang
kiểm tra……dùng cho khâu in và gia công;
- Bề mặt khuôn phải phẳng, độ dầy khuôn đồng đều (± 0.02 mm nếu là tấm).
Trên khuôn không có các vết cơ học. Các cạnh liền kề phải vuông góc với nhau
(nếu là tấm khuôn đã cắt bớt khổ của nhà sản xuất);
- Bề mặt phải có lớp bảo vệ, hai mặt sạch sẽ không bị han gỉ;
- Hình ảnh trên khuôn phải nằm trong vùng tiêu chuẩn quy định về chất
lượng theo Microline của thang UGRA (viện nghiên cứu in của CHLB Đức).

3.4- VỆ SINH, SỬ DỤNG, BẢO DƯỠNG VÀ BẢO QUẢN KHUÔN IN

3.4.1- Vệ sinh
3.4.1.1-Yêu cầu chung đối với các phương pháp làm sạch
- Đảm bảo các cells của lô vừa sâu và sạch;
- Đạt được sự tối ưu giữa tốc độ và hiệu quả làm sạch nhưng vẫn an toàn cho
bề mặt lô;
- Trong quá trình làm sạch không được gây hư hại bề mặt;
- Các pigment, chất liên kết (nhựa & dung môi)… có trong mực in phải
được loại bỏ hoàn toàn khỏi cell của trục khuôn.

3.4.1.2- Các phương pháp làm sạch

a- Phương pháp dùng hóa chất (Chemistry Cleaning)
(Khi sử dụng hóa chất cần tham khảo nhà sản xuất mực và tuyệt đối tuân thủ luật
bảo vệ môi trường)
- Nguyên tắc: Làm mềm và tan mực khô bằng hóa chất và rửa sạch bằng vòi
nước áp lực cao.
- Ưu điểm:
+ Làm sạch được các loại lô có tần số khác nhau;
+ Bề mặt lô tương đối an toàn (không bị chà sát bề mặt).

b- Phương pháp phun medium

 Với áp suất tương đối (không nên sử dụng phương này thường xuyên vì có
thể gây hư hại bề mặt khuôn).
- Một số yêu cầu chung:
+ Hạt sử dụng phải mềm hơn bề mặt;
+ Phải làm sạch được các chất bẩn khác nhau;
- Cách thực hiện: Lắp khuôn và gá trên máy chuyên dùng, chọn tốc độ quay
của trục khuôn và đặt thời gian, áp lực và tốc độ di chuyển của vòi phun bột lên bề
mặt. Tiếp theo rửa nước và sấy khô.
- Các loại bột:
+ Phun bột sô đa (NaHCO3),
+ Phun bột nước đá khô, với áp lực phun khoảng
+ Phun hạt nhực (PE) với áp lực phun.
- Ưu điểm: Làm sạch được các loại lô có tần số khác nhau, đặc biệt là phun
hạt nhựa PE có khả năng làm sạch trục khuôn có tần số cao tuy nhiên vẫn bảo vệ
được bề mặt khuôn.

c- Phương pháp dùng sóng siêu âm

- Nguyên tắc: Sóng siêu âm lan truyền trong dung dịch rung động với tần số
cao, làm bong tróc các lớp mực ở đáy và bề mặt (sạch hơn 10% so với PP phun)

d- Phương pháp dùng tia laser

- Nguyên tắc: Tia laser đốt cháy, hóa hơi các chất bẩn (pigment mực, chất
liên kết, dung môi, kim loại tách ra từ dao gạt…). phương pháp rất hiệu quả đối với
tất cả các loại, bề mặt khuôn được bảo vệ tối đa.
3.4.2- Sử dụng và bảo dưỡng trục bản
3.4.2.1- Kiểm tra trước khi in
Trước khi in dùng dung dịch lau sạch vết dầu trên bề mặt khuôn in, để tránh
tắc nghẽn bản. Kiểm tra bề mặt khuôn có sạch nhẵn, có vết xước, vết hoen gỉ hay
không.
Nếu cần làm sạch bề mặt han gỉ, gợi ý sử dụng giấy nhám loại 1000, không
được dùng giấy nhám thô ráp hoặc vật cứng, sắc nhọn chà sát lên bề mặt.

3.4.2.2- Bảo dưỡng, bảo quản khuôn sau khi in

- Sau khi in xong, mực trên bề mặt in chưa khô cứng cần kịp thời dùng dung
dịch tương ứng hoặc dung dịch chứa hồ bột (C6H10 O5)n rửa sạch bề mặt khuôn, hốc
lưới để tránh phần mực còn giữ lại trong hốc lưới sau khi khô cứng khó có thể rửa
sạch. Sau đó lau lên một lớp dầu bảo vệ (dầu bôi trơn máy loại 7) mỏng đều. Tiếp
nữa là dùng màng nhựa sạch hoặc mặt không in của màng in bỏ đi bọc trục khuôn
lại, phía ngoài dùng vải đay hoặc carton sóng bọc chặt, đặt trục khuôn lên kệ hoặc
giá trong môi trường khô ráo ở nhiệt độ 0 ÷ 300. Độ ẩm tương đối nhỏ hơn 60%, và
để cách xa các hóa chất ăn mòn có tính kiềm, axit.

3.4.2.3- Cách xử lý lớp mạ trên khuôn in bị bong

Trong khi sử dụng trục khuôn, độ dày lớp crom trên bề mặt bản in mỏng dần
đi do chịu tác dụng của lực ma sát
- Dùng phường pháp điện giải dung dịch kiểm tách bỏ lớp crom, tham số kĩ
thuật gồm: 250l nước, 20 kg NaOH, mật độ dòng điện 10 ÷ 13A/dm2, điện áp 4÷
5V, thời gian hoàn thành tách bỏ sạch lớp crom thường mất khoảng 30 phút. Đợi
lớp crom phân giải, sau khi rửa sạch bề mặt lại tiếp tục mạ lại một lớp crom.

3.4.2.4- In thử, sửa khuôn in

Công đoạn in thử của máy in thử bản ống đồng là hình thức in mẫu cuối
cùng xác định chất lượng bản lõm và hiệu chỉnh sửa bản in lõm. Do nguyên lí in
của máy in thử khuôn ống đồng và in thực tế giống nhau, sử dụng vật liệu in tương
tự , mực sử dụng cũng gần giống nhau, chỉ khác là tốc độ máy tương đối nhỏ, cho
nên hàm lượng dung dịch mực cần dùng ít, vì vậy nó là hình thức in mẫu tốt nhất
được khách hàng khẳng định. Nguyên lý làm việc của máy in mẫu bản lõm như
Hình 3.12.

a- Tầm quan trọng của việc in mẫu bản ống đồng

- Cần cung cấp cho khách hàng bản in mẫu cuối cùng xác định chất lượng
chế bản của khuôn in.
- In mẫu điện tử cung cấp cơ sở cho việc mô phỏng, giúp cho màu sắc của
khuôn in mẫu điện tử gần đạt đến màu sắc của khuôn in ống đồng.

Hình 3.12- Nguyên lý làm việc của máy in mẫu

b- Trình tự thao tác in mẫu của máy in mẫu bản ống đồng
 Trình tự thao tác của công đoạn in mẫu khuôn in ống đồng: Lắp vật liệu in
mẫu điều chỉnh độ căng băng in mẫu - lắp thanh định vị - điều chỉnh mực in kiểm
tra độ kết dính mực in - lắp khuôn in - cài đặt lực ép in mẫu - cài đặt áp lực dao gạt
mực - định vị khuôn in - cán mực in mẫu - in mẫu đơn màu và nhiều màu - kiểm
tra tờ in mẫu.

Chương IV: NGUYÊN VẬT LIỆU CHÍNH TRONG IN ỐNG ĐỒNG

4.1- MÀNG TRONG SẢN XUẤT BAO BÌ MỀM
4.1.1- Vài nét về bao bì
Bao bì có vai trò chính là chứa đựng và bảo vệ sản phẩm an toàn từ lúc vận
chuyển đến khi phân phối đến tay người tiêu dùng. Ngoài ra, bao bì phải cung cấp
thông tin cần thiết về nhà sản xuất, mô tả và giải thích cách dùng sản phẩm chứa
đựng bên trong. Trong quá trình sản xuất công nghiệp và phân phối lưu thông hàng
hóa, bao bì có những tính năng sau:
- Bảo vệ:
+ Kích thước của bao bì và sức bền chống lại lực từ phía chịu lực tác dụng;
+ Sức bền chịu đựng khi rơi, khả năng chống ma sát mài mòn;
+ Chống lại khả năng bị xuyên thủng nhằm bảo vệ sản phẩm nằm bên trong.
Bảo vệ sản phẩm trong môi trường kín, sự tương hợp của bao gói và sản
phẩm
chứa đựng bên trong.
- Khuyếch trương sản phẩm:
+ Ấn tượng về kiểu dáng và kích cỡ;
+ Biểu hiện về chất lượng;
+ Giá trị trưng bày;
+ Cổ động, khuyếch trương nhãn hiệu;
+ Trang trí màu sắc, chất lượng in ấn;
+ Khả năng nhìn thấy sản phẩm bên trong.
- Thông tin về sản phẩm
+ Khả năng thực hiện in ấn;
+ Thông tin của nhà sản xuất;
 + Chỉ dẫn sử dụng và bảo quản;
+ Hiệu quả trong sử dụng;
- Một số tính năng khác
+ Bao bì cần có độ ổn định, cần có được sự chấp nhận về môi sinh, có khả
năng phân hủy sau khi sử dụng. Nguyên liệu bao bì có thể tái sinh. An toàn sử
dụng cho trẻ em.
+ Tiện lợi trong sử dụng;
+ Có khả năng tiện mở và đóng kín trở lại;
+ Có thể kiểm tra được khối lượng bên trong khi sử dụng, dễ dàng khui mở
cho người già;
+ Tiện lợi trong quá trình lưu trữ.
- Phân loại bao bì
+ Bao bì cấp 1: Là loại bao bì tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm (lon, chai
nhựa, bao màng...);
+ Bao bì cấp 2: Là những bao bì đóng gói các bao bì cấp 1(thùng carton, hộp
giấy...);
+ Bao bì cấp 3: Là những container và những kiện lớn chứa bao bì cấp 2
(thùng gỗ, container...)
Ngoài ra người ta còn có các cách phân loại khác: Theo mục đích sử dụng có
bao bì vận chuyển và bao bì tiêu thụ. Theo tích chất định dạng có bao bì cứng, bao
bì nửa cứng và bao bì mềm.

4.1.2- Các loại màng thông dụng

Màng mỏng bao bì mềm vật liệu nhựa dùng để in, thông thường yêu cầu có
các tính năng như độ trong suốt cao, không độc, không mùi, có độ bền nhất định,
độ căng tốt, tương đối mềm, tính chịu được độ ẩm, tính năng hóa học ổn định, chịu
lạnh, chịu nhiệt, kháng ô nhiễm..
Chủng loại vật liệu in ống đồng rất nhiều, có thể lựa chọn dựa theo yêu cầu
của vật được đóng gói. Hiện nay, các bao bì mềm đóng gói thực phẩm, sản phẩm
thuốc thường dùng loại PP, PET, ONY, PVC, PE, màng tráng kim, màng nhôm…

4.1.2.1- Màng PP
Polypropylen (PP): Dưới tác dụng của chất xúc tác, thành phần dạng hơi sau
khi tách ở nhiệt độ cao khỏi dầu tập hợp lại với nhau và tạo thành màng PP
 Hình 4.1- Màng PP

a- Màng BOPP thông dụng (Biaxial Oriented Polypropylene) 

- Màng BOPP tính chịu nhiệt, chịu lạnh tương đối tốt, nhiệt độ sử dụng có
thể lên đến 1200C, tính chịu hàn của BOPP cũng tốt hơn các màng PP thông
thường;
- Độ bóng nhẵn bề mặt cao, tính trong suốt tốt, thích hợp làm các loại vật
liệu;
- Tỉ trọng màng BOPP nhỏ, vào khoảng 0.91g/cm 3, tính vệ sinh tốt, không
mùi, không độc hại;
- Tính chống nước tốt, là một trong những vật liệu có tính ngăn cản độ ẩm
lớn nhất, tỉ lệ hút nước < 0.01%;
b- Màng BOPP cản ánh sáng (Matt BOPP)
+có các đặc điểm sau:
- Lớp bề mặt cản ánh sáng có tác dụng che ánh sáng, độ bóng nhẵn bề mặt
giảm nhiều;
- Khi cần thiết, lớp cản ánh sáng làm bề mặt có thể hàn nhiệt;

Hình 4.2- Matt BOPP

 c- Màng thông dụng BOPP hàn nhiệt
- Màng hàn nhiệt hai mặt: Loại màng mỏng này có kết cấu ABC, A, C hai
mặt đều là lớp hàn nhiệt. Chủ yếu làm vật liệu đóng gói kẹo, thực phẩm, dệt may,
sản phẩm đĩa CD, VCD.

Hình 4.3- BOPP hàn nhiệt

d- Màng Cast Polypropylene (CPP) 

Màng kéo dài CPP là một loại màng PP không kéo dãn, không định hướng.
Đặc điểm của màng CPP:
Độ trong suốt cao, độ phẳng tốt, tính chịu
nhiệt tốt, có độ chịu va đập, không mất đi
tính mềm, khả năng hàn nhiệt tốt. Như
trên Hình 4.4.

Hình 4.4. Màng CPP

 e
4.1.2.2- Màng BOPET
- Màng BOPET là loại màng có sức chịu kéo tốt nhất trong các loại màng
mỏng nhựa. Sản phẩm rất mỏng sẽ thỏa mãn yêu cầu, màng PET độ bền tốt, độ
cứng cao, loại 12µm sử dụng rộng rãi;
- Độ trong suốt cao, tỉ lệ ánh sáng trong suốt chiếm 90% trở lên. Độ nhẵn
bóng cao, đặc biệt thích hợp với in mặt trong, khả năng in tốt;
- Tính chịu dầu mỡ tốt, không dễ dàng bị phân giải. Khả năng chịu axit kiềm
ăn mòn rất tốt, chịu đựng dung môi hữu cơ và các loại mỡ ăn mòn. Tuy nhiên khi
tiếp xúc với kiềm mạnh dễ có biến đổi xấu.

4.1.2.3- Màng nylon

- Tính chịu lực mạnh tốt. Màng BOPA có tính chụi kéo, tính chịu xé, tính
chịu va đập, và tính chống vỡ rách tốt nhất trong số các vật liệu nhựa;
- Tính dẻo dai nổi bật, tính chịu đâm xuyên tốt;
- Tính ngăn cách tốt, tính giữ hương tốt, chịu được các chất hóa học ngoài
trừ tính kiềm mạnh, đặc biệt là khả năng chịu dầu mỡ tốt;
Màng nylon kéo hai hướng với tính năng đặc thù như tính mềm, chịu đâm
chọc. Sử dụng rông rãi trên các sản phẩm đóng gói hút chân không, thực phẩm nấu
chín, thực phẩm hấp nóng ở nhiệt độ cao.

4.1.2.4- Màng Polyethylene

Hình 4.5- Màng PE

a- Màng mỏng LDPE (màng Polythylene mật độ thấp)

- Tính trong suốt của màng PE tương đối tốt, có độ bóng nhẵn nhất định,
thích hợp với các loại bao bì;
- Độ chụi kéo của LDPE tương đối thấp. Tính mềm tốt, tỉ lệ dãn cao, độ
cứng bề mặt thấp;
- Tính chịu nhiệt màng LDPE kém, nhiệt độ mềm hóa 840 C.
 b- Màng CPE
- Độ trong suốt của màng CPE cao;
- Màng CPE tính mềm tốt, tính chịu hàn tốt, đặc biệt thích hợp với đóng gói
đông lạnh;
- Độ dãn định hướng màng CPE thấp, tính hàn nhiệt tốt;
- Màng CPE là màng không kéo dãn, độ dai thấp hơn màng kéo dãn.
4.1.2.5- Màng PVC (Polyvinylclorua)
Màng PVC là một loại màng mỏng có tính nhiệt nhựa, trong quá trình sản
xuất bị định hướng kéo dãn, tuy nhiên trong quá trình sử dụng co lại vì nhiệt.
Phương pháp sản xuất màng PVC là đùn thổi nhựa hoặc đùn ra màng dày,
sau đó ở trên nhiệt độ mềm hóa, ở nhiệt độ trạng thái đàn hồi cao dưới nhiệt độ
nung chảy tiến hành kéo dãn theo chiều ngang dọc, hoặc chỉ kéo định hướng theo
một hướng, còn hướng kia không kéo dãn. Cách phía trước gọi là màng co kéo hai
hướng, cách phía sau gọi là màng kéo co một hướng.
4.1.2.6- Giấy bóng kính
Tính năng của giấy bóng kính như sau:
- Độ trong suốt, nhẵn bóng cao, không tĩnh điện, tính cực lớn, tính in cao
ngay cả không cần xử lý tốt;
- Tính cứng tốt, dễ xé rách, sau khi buộc chặt không tuột ra, thích hợp dùng
làm bao bì đóng gói kẹo xoắn và bao bì dễ xé;
- Tính chịu nhiệt tốt, chịu ánh sáng mặt trời chiếu rọi, không chuyển màu
vàng.
- Không tĩnh điện, không dễ bị làm bẩn;
- Tính chịu nước và tính chống ẩm kém, tỉ lệ nước ngưng tụ thành hơi thấm
qua nhiều (tuy nhiên giấy bóng kính chống ẩm không có nhược điểm này).
4.1.2.7- Màng Metalized
- Côngdụng: Dùng để thay thế màng nhôm (Al foil) trong vài lĩnh vực. Dùng
để cải thiện tính chất chống thấm của các sản phẩm sao cho đạt sự cân bằng thích
hợp của các tính chất chống thấm đặc trưng, giá thành, hình dáng và phù hợp với
các thiết bị gia công.
)
 4.1.2.8- Màng phức hợp

Màng nhựa phức hợp hay còn gọi là màng ghép là một loại vật liệu nhiều
lớp mà ưu điểm là nhận được những tính chất tốt của các loại vật liệu thành phần.
Người ta đã sử dụng cùng lúc (ghép) các loại vật liệu khác nhau để có được một
loại vật liệu ghép với các tính năng được cải thiện nhằm đáp ứng các yêu cầu bao
bì.

TT Tên đầy đủ Tên viết tắt

1 Polyamide (nylon) PA
2 Polyvinyl Chloride PVC
3 Polyvinylidene Chloride ( Saran) PVDC
4 Polyvinyl Acetate (PVAC) PVA
5 Polyvinyl Alcohol PVAL
6 Carboxymethyl Cellulose CMC
7 Cellulose Acetate CA
8 Ethylene Vinyl Acetate EVA
9 Polymethyl Pentene TPX
10 Cellulose Asetate – Butyrate CAB
11 Ethyl Cellulose EC
12 Polyethylen PE
13 Low Density Polyethylen LDPE
14 Medium Density Polyethylen MDPE
15 High Density Polyethylen HDPE
16 Polyethylen Terephthalate (Polyester) PET
17 Polypropylen PP
18 Oriented Polypropylen OPP
 19 Polystyrene PS
20 Oriented Polystyrene OPS
21 Expanded Polystyrene hoặc Foamed Polystyrene EPS
22 Styrene Acrylo Nitrile copolymer SAN
23 Acrylonitrile Butadiene Styrene copolymer ABS

4.1.3- Yêu cầu đối với màng nhựa

Các loại màng mỏng vật liệu nhựa khác nhau có tính chất hóa học bề mặt, độ
kéo giãn, tính ổn định nhiệt khác biệt lớn. Do vậy, khi lựa chọn vật liệu in thích
hợp cùng lúc phải điều chỉnh các thông số khi chế bản, lựa chọn tỷ lệ pha trộn,
công thức mực tương ứng, xác định tham số công nghệ in phù hợp, sẽ có tác dụng
lớn đến việc ổn định chất lượng sản phẩm.

4.1.3.1-Yêu cầu chất lượng bề ngoài cuộn

- Bề mặt màng không được gấp nếp, vón cục, nổi bọt, nhăn dúm (< 0.2 mm)
Nhăn nếp, vón cục, nổi bọt trực tiếp làm xấu bề ngoài thành phẩm. Nhăn dúm sẽ
làm sức căng khi in không đồng đều, chồng màu không chính xác và thay đổi kính
thước sản phẩm không kiểm soát được.

4.1.3.2- Sức căng bề mặt màng in

Khi in trên giấy, khả năng bám dính của mực phụ thuộc vào khả năng thẩm
thấu vào các lỗ trên bề mặt giấy (mao mạch). Còn khi in màng mỏng nhựa bề mặt
nhựa không có khả năng thấm hút mực in. Lực bám dính của mực chủ yếu phụ
thuộc vào lực tác dụng phần tử và lực liên kết hóa học của mực và màng nhựa.

4.1.3.3- Đặc tính cơ bản của bề mặt nhựa

Các loại màng có độ phân cực thấp (PE, PP) thường rất khó dính bám mực
in và keo. Sự thấm ướt bề mặt của vật liệu phụ thuộc vào năng lượng bề mặt của
chúng. Do vậy, để tăng khả năng in của các vật liệu này, người ta thường xử lý
corona (điện hóa). Khi in cũng như khi ghép màng nếu không xử lý corona thì
màng sẽ bám mực/keo kém.
Để màng có khả năng thấm ướt tốt các chất lỏng thì năng lượng bề mặt của
màng phải lớn hơn sức căng bề mặt của chất lỏng.
 4.1.3.4- Xử lý bề mặt
-Tác dụng và hiệu quả của xử lý điện hóa đối với bề mặt màng mỏng như
sau:
- Ôxy hóa bề mặt: Oxygen dưới tác dụng của xử lý điện hóa, sản sinh điện ly
tạo thành ozone. Nó có thể lập tức ô xy hóa phần tử vật liệu nhựa,
- Bề mặt nhựa: Bề mặt màng nhựa sau khi xử lý điện hóa thô ráp hơn, thay
đổi trạng thái nhẵn bóng bề mặt ban đầu, làm tăng diện tích bề mặt của màng nhựa,
tăng lực kết hợp với mực in.

4.1.3.5- Kiểm tra năng lượng bề mặt vật liệu nhựa

- Trong sản xuất người ta có thể tự pha dung dịch kiểm tra sức căng có năng
lượng bề mặt nhất định, dùng bông tăm bôi lên bề mặt màng nhựa, bằng việc quan
sát trạng thái bôi của dung dịch kiểm tra phán đoán biến đổi năng lượng của màng
mỏng.
4.1.3.6- Suy giảm sức căng bề mặt màng nhựa
Màng mỏng nhựa sau khi xử lý điện hóa, năng lượng bề mặt có biểu hiện
suy giảm cùng với thời gian cất giữ kéo dài.
Màng mỏng nhựa khác nhau, do chủng loại, số lượng và môi trường cất giữ
chất phụ gia khác nhau, đường cong suy giảm của nó cũng khác nhau nhiều. Tuy
nhiên trước khi sử dụng nên kiểm tra sức căng bề mặt của nó đã thỏa mãn yêu cầu
sử dụng hay chưa, để tránh gây ra hiện tượng mực bám dính không bền, dính
ngược trở lại và bong tróc mất màu…

4.1.3.7- Hai hiện tượng xử lý điện hóa không đồng đều

Thường phát hiện thấy trong cùng một cuộn màng sau khi xử lý bề mặt, sức
căng bề mặt trong cùng một cuộn không đều nhau, chỗ cao chỗ thấp, có lúc phát
hiện đoạn cao đoạn thấp, thậm chí sức căng bề mặt của một đoạn như chưa qua xử
lý, độ bám dính mực và độ bền in rất kém.

4.1.3.8- Khả năng chịu kéo dãn và tính ổn định nhiệt

Màng mỏng có khả năng chịu co dãn thấp và khi chịu nhiệt dễ kéo dài, dưới
tác dụng của sức căng kéo băng qua các đơn vị in, do sự thay đổi kích thước chiều
dọc sẽ có hiện tượng in chồng nhiều màu không chính xác.
 4.1.4- Bảo quản màng nhựa
- Trong quá trình vận chuyển và bảo quản phải giữ được nguyên đai nguyên
kiện, không quăng quật làm giập trầy xước cuộn màng;
- Khi bốc dỡ phải thực hiện đúng quy trình, không được đặt lô song song
trực tiếp xuống nền đất…;
- Không được để nơi có ánh sáng mặt trời chiếu trực tiếp, độ ẩm, bụi cao;
xếp nên giá phải gọn gàng có ngăn cách các ván, không làm mất tem nhãn…
Màng mỏng nhựa khác nhau, do chủng loại, số lượng và môi trường cất giữ
chất phụ gia khác nhau, đường cong suy giảm của nó cũng khác nhau nhiều.

4.2- MỰC IN ỐNG ĐỒNG

4.2.1- Các loại mực in
4.2.1.1- Mực in gốc nước
Là loại mực có chất tạo màu phân tán trong nước. Thành phần gồm ba
nhóm chất chính sau đây:
+ Chất tạo màu: Pigment, thuốc nhuộm (10 ÷ 30%)
+ Chất liên kết: Là 1 hệ gồm nhựa và dung môi (nhựa chiếm 10 ÷ 30%,
Nước chiếm 60% ÷ 70%), các nhựa thường là PVA (Poly vinyl alcohol), hydro
xylethyl cellulose, polyvinyl pyrolidone… các loại nhựa axit tan trong kiềm hoặc
aninin.
+ Chất phụ gia: Dung môi hữu cơ dạng cồn, các chất tăng độ bóng, chống
sủi bọt…(< 5%)
Phạm vi ứng dụng: Chủ yếu dùng cho in Flexo, in phun và in ống đồng trên
vật liệu thấm hút là chủ yếu do cường độ màu cao. Hiện nay đang được nghiên cứu
thử nghiệm cho in offset khô. Nhược điểm lớn nhất của mực gốc nước là hao tốn
năng lượng sấy khô.

4.2.1.2- Mực in gốc dung môi

Là loại mực có chất tạo màu phân tán trong dung môi như H 2O, toluen,
benzen… Thành phần cũng gồm ba nhóm sau:
+ Chất tạo màu: Pigment, thuốc nhuộm (10 ÷ 30%)
+ Chất liên kết: Nhựa và dung môi hòa tan nhựa
+ Phụ gia: chất hoạt động bề mặt, chất chống sỏi bọt…
- Phạm vi ứng dụng: Dùng chủ yếu cho in flexo, ống đồng trên vật liệu
không thấm hút và sẽ được trình bày cụ thể ở phần sau.
 4.2.1.3- Mực UV
Mực Uv là loại mực khô khi chiếu tia UV (Ultra Violet) (UV-A = 380nm;
UV-B =313nm; UV-C = 100-280nm, Excimer =308 nm). Thành phần gồm
+ Chất màu: Là các pigment vô cơ hoặc hữu cơ
+ Chất liên kết: Chất khơi mào phản ứng trùng hợp, Monomer/ Oligomer,
Prepolymer và photo- initiator tham gia phản ứng trùng hợp
+ Chất phụ gia: Chất phân tán pigment, chất hoạt động bề mặt, chất tăng tốc
phản ứng…
Phạm vi ứng dụng: Có thể in trên nhiều loại vật liệu khác nhau, điều chỉnh
được khả năng khô, không khô trên lô mực, có độ dính cao; Có thể in trên vật liệu
không thấm hút, dùng cho các phương pháp in; Mực có độ dính cao dễ bóc xơ nếu
in trên giấy bền; Phải có thiết bị đồng bộ, không in được khổ quá lớn.
4.2.2- Thành mực in ống đồng gốc dung môi
Lớp mực trong in ống đồng rất dày (độ dày màng mực in chìm thường là 9 ÷
20µm, màng mực in offset chỉ dày khoảng 4µm). Mặt khác tốc độ in của máy in
ống đồng nhanh (200 ÷ 600 mét/ phút), yêu cầu màng mực cũng phải khô nhanh.

Pigment vô cơ
Pigment
Chất Pigment hữu cơ
Mực in tạo màu Thuốc nhuộm
ống Nhựa thiên nhiên và tính
đồng Chất Nhựa biến đổi của nó
gốc liên kết Nhựa hỗn hợp
Dung môi
dung
môi Chất hoạt động bề mặt
Chất Chất chống tĩnh điện
phụ gia
Chất chống sủi bọt
Chất làm dẻo

Phụ gia khác

Sơ đồ 4.1- Thành phần của mực in
 4.2.2.1- Chất tạo màu
a- Lựa chọn pigment
* Phân loại pigment
Pigment trong mực có tác dụng cung cấp màu sắc và những khả năng như
chịu ánh sáng, chịu nhiệt, chịu axit kiềm cho mực. Thông thường, pigment có thể
chia làm những loại sau:
- Pigment vô cơ
Ưu điểm của pigment vô cơ: Tính chịu ánh sáng, chịu khí hậu, chịu axit
kiềm tốt; Giá thành thấp. Nhưng có nhược điểm là: Dãy màu không đầy đủ đa dạng
có khung màu giống trong tự nhiên, màu sắc tối, dễ hút ẩm.

- Pigment hữu cơ thường dùng trong mực in

Pigment azo: Màu đỏ, màu cam, màu vàng.
Phthalocyanine: Màu lam, màu lục
Ưu điểm của pigment hữu cơ: Màu sắc tươi tắn, độ bão hòa cao, quang phổ
màu sắc đầy đủ, khả năng nhuốm màu cao. Nhược điểm: Giá thành cao, khả năng
chịu đựng của một số pigment không tốt.

- Thuốc nhuộm (dyer)

Thuốc nhuộm dùng trong thực tế có: Thuốc nhuộm hoàn màu, mực sử dụng
thuốc nhuộm sau khi phức hợp mạ nhôm sẽ có hiệu quả trang trí rất tốt, tuy nhiên
khả năng chịu đựng của mực kém, cường độ bóc tách sau khi gia công phức hợp
không tốt lắm.

* Yêu cầu của pigment đối với mực in ống đồng

- Tính chất cấu tạo mềm và sáng, không mài mòn khuôn in;
- Bám dính tốt chất kết dính nhựa thông, dễ hòa trộn trong chất liên kết,
không gây phản ứng hóa học, trong quá trình in không bị bong tách;
- Khả năng phân tán trong chất liên kết tốt, trong khi cất giữ không bị biến
đổi màu;
- Phân tán trong chất liên kết có tính lưu động tốt, và không bị ảnh hưởng về
chất lượng do việc lưu kho;
- Trong hệ thống dung môi tương ứng, không có hiện tượng biến sắc, mất
màu; Khi in và đi qua hệ thống làm khô có khả năng phát tán dung môi tốt;
- Khả năng nhuốm màu mạnh, lượng hút dầu thấp, pigment không xảy ra
hiện tượng thăng hoa.

b- Lựa chọn chất nhựa liên kết

Tác dụng của nhựa liên kết trong mực là loại chứa đựng pigment, nó quyết
định tính năng tạo màng của mực, như lực hấp dẫn, khả năng chịu nhiệt, chịu nấu.
 c- Lựa chọn dung môi
*Dung môi thường dùng trong mực in ống đồng
- Dung dịch cồn: Có khả năng phân giải cực mạnh một số nhựa thông, mùi
thơm, giá tương đối đắt. Ví dụ như Ethanol (C2H5OH), Iso-propyl alcohol (IPA-
C3H8O), Butylalcohol, Ethylene glycol (C2H6 O2);

* Yêu cầu đối dung môi thường dùng trong mực in ống đồng
- Điểm nổi vào khoảng 80 ÷ 1500 C, giá rẻ;
- Phân giải tốt các loại nhựa lựa chọn;
- Có thể phân giải màng mực khô lưu lại trên bề mặt.
- Không ăn mòn dao gạt và trục in máy in;
- Không độc hoặc ít độc hại, không có mùi khác lạ khó ngửi;
- Có khả năng bay hơi thích hợp.

* Tác dụng chủ yếu của dung môi trong mực in ống đồng
- Điều chỉnh độ nhớt: Dung môi là loại chất lỏng độ nhớt thấp, thêm vào
trong mực in có độ nhớt tương đối cao có thể làm giảm độ nhớt của mực. Lực phân
giải của dung môi đối với nhựa, liên kết hydro của dung môi và độ nhớt của nó
cũng ảnh hưởng đến độ nhớt của mực in trên vật liệu nhựa. Người sử dụng dựa vào
các điều kiện như tốc độ in, số đường lưới, độ sâu của bản chìm điều chỉnh độ nhớt
của mực in, sẽ đạt được hiệu quả in tốt nhất.
-điều chỉnh tốc độ bay hơi
Bảng 4.10- Thông số cơ bản của một số dung môi pha mực

Tôc độ khô
Dung môi (nước =1) Nhiệt độ sôi Tỷ Điểm bắt cháy Khoảng phát nổ
F0 C0 trọng F0 C0 Thấp % Cao %
 4.2.3- Một số công thức mực in ống đồng

Tính năng tạo màng của mực in ống đồng (như tính hấp dẫn, khả năng chịu
chà xát, khả năng chịu đựng trong điều kiện diệt khuẩn) chủ yếu được quyết định
bởi tính chất của nhựa liên kết mực. Mực in ống đồng trên bao bì mềm dựa vào vật
liệu in khác nhau, được chia ra làm mực in lõm trên vật liệu nhựa, mực in lõm trên
giấy, mực in lõm trên màng nhôm...

4.2.3.1- Mực in ống đồng trên màng nhựa

Chủng loại màng nhựa dùng trong in ống đồng rất nhiều, thường dùng PE,
PP, PET, ONY, PVC...Hơn nữa với các loại nhựa khác nhau, thì điều kiện lưu
thông và sử dụng bao bì mềm (chủ yếu là bao bì mềm đóng gói thực phẩm) cũng
có khác biệt lớn. Do vậy yêu cầu tính năng đối với mực cũng khác nhau, đồng thời
doanh nghiệp còn phải cân nhắc vấn đề về giá thành sản xuất. Những nhân tố này
làm cho chủng loại mực in ống đồng trên bao bì màng nhựa phân chia càng kĩ hơn,
thậm chí cùng một hệ thống mực của một nhà máy sản xuất mực có đến mấy mã
hàng. Ở đây chủ yếu giới thiệu ba loại mực điển hình được sử dụng lượng nhiều
nhất, phạm vi sử dụng lớn nhất trong in ống đồng trên vật liệu bao bì màng nhựa.

4.2.3.2- Mực in ống đồng trên giấy

Mực in chìm trên giấy sử dụng nhựa hât liên kết là nitrocellulose, dung môi
pha trộn lấy ester, ketone làm chính.
Ví dụ, mực in ống đồng trên giấy, thích hợp sử dụng in bề mặt bao bì như
hộp giấy, vỏ thuốc lá, giấy bọc kẹo, giấy trắng chuyên dụng ở đầu lọc. Tuy nhiên
không thể in trực tiếp trên giấy bóng kính, và giấy bóng bạc. Muốn sử dụng phải
phủ thêm một lớp mới có thể in. Loại mực này không thể dùng trên giấy bạc kim
có phủ thêm lớp cellulose nếu không sẽ gây hiện tượng bám dính không tốt.

4.2.3.3- Mực in ống đồng trên màng nhôm

Chủ yếu chỉ mực in ống đồng dùng trên màng nhôm mềm, màng nhôm
cứng, yêu cầu mực cần có khả năng chịu nhiệt tốt, nếu ở nhiệt độ 160 0 C, đóng kín
miệng nhờ nhiệt không có hiện tượng mất màu.
4.2.3.6- Lựa chọn mực in lõm trên màng nhựa
Chủng loại mực in lõm rất nhiều, thành phần cấu tạo của chúng khác nhau,
và thích hợp với việc in các màng nhựa khác nhau. Do vậy, khi lựa chọn mực, phải
cân nhắc kĩ chủng loại màng in, phương pháp sau gia công, đặc tính phần tử in…
tức là chức năng vốn có của mực ngoài việc thỏa mãn tính thích hợp in, hiệu quả in
còn phải thỏa mãn các yêu tố như tính thích hợp sau gia công, đặc tính tiếp nhận
phần tử in, điều kiện lưu thông cất giữ của mục đích sử dụng bao bì.
4.2.4- Yêu cầu kĩ thuật đối với mực in ống đồng

- Có tính chất quang học: Đúng tông màu, có độ sáng, độ bão hòa, cường độ
màu cao, có độ trong hay độ đục, độ bóng vừa phải và phải có khung bao màu rộng
để tái tạo được nhiều nhất có thể màu sắc trong tự nhiên;
- Mực phải bền vững trước tác dụng của ánh sáng, nước và các tác nhân như
kiềm, axit, chất tẩy rửa và một số chất hóa học khác có thể làm biến đổi màu sắc
hoặc tan chảy;
- Mưc in phải đảm bảm tính hấp dẫn lẫn nhau (khi in chồng màu); Chụi
được tác động về lý hóa của các công đoạn gia công bao bì như ghép màng, hàn
nhiệt…
- Mực in không gây ra mùi khó chụi, không ảnh hưởng tới môi trường khi
sản xuất và tiêu dùng….

4.2.5- Bảo quản mực in và dung môi

4.2.5.1- Bảo quản mực in
- Phân loại mực, hóa chất để riêng biệt từng khu vực trong kho, tủ hay trên
các giá, đảm bảo tem nhãn đầy đủ;
- Khi pha mực lấy hóa chất dụng cụ phải sạch sẽ không làm thay đổi tính
chất của mực và dung môi;
- Mực pha xong không dùng hết có thể lưu trữ đậy kín nắp, ghi tên nhãn để
tái sử dụng;
- Không được để nơi có ánh sáng mặt trời chiếu trực tiếp, độ ẩm, bụi cao;
- Thông gió tốt đảm bảo an toàn về cháy nổ….
- Lưu trữ và sử dụng sản phẩm ở điều kiện 15 ÷ 25o C;
- Tránh tiếp xúc với da và mắt;
4.2.5.2- Bảo quản dung môi
- Tránh xa nhiệt độ, tia lửa. Thùng chứa phải được tiếp đất, không ngửi hay
uống phải, tránh tiếp xúc mắt, trang bị đồ bảo hộ cần thiết. Trong trường hợp
không thoáng gió cần phải có thiết bị hổ trợ hô hấp. Tránh xa các chất oxi hóa, axit
và kim loại kiềm thổ.
- Bảo quản ở khu vực riêng. Giữ thùng chứa luôn thoáng mát, thoáng gió,
luôn đóng kín thùng và niêm phong cho tới khi sử dụng. Tránh tất cả các nguồn có
thể phát sinh tia lửa.
 Chương V: CÔNG NGHỆ IN ỐNG ĐỒNG
5. 1- QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ IN

Công nghệ in ống đồng trên màng nhựa rất phổng biến hiện nay trong sản
xuất bao bì mềm. Công nghệ in thực hiện theo các bước quy trình nhất định. Quy
trình này quy định tuần tự các công việc, kết hợp một cách khoa học các nguồn
lực để in ra bán sản phẩm hoặc sản phẩm đạt yêu cầu kỹ thuật cho các công đoạn
gia công sau này. Quy trình công nghệ in như Sơ đồ 5.1.

Nhận lệnh - Hiểu rõ lệnh sản xuất

sản xuất + Các thông tin về sản phẩm in
(Maket và mẫu) + Các yêu cầu kỹ thuật đặc biệt
- Nhận đủ đúng mẫu và maket theo lệnh sản xuất

- Căn cứ vào các yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm in

2- Lập phương - Căn cứ vào tình trạng kỹ thuật cảu máy thiết bị in
án in - Căn cứ vào thời gian tiến hành, số lượng sản phẩm
(đưa ra thứ tự in tối ưu) - Căn cứ vào khả năng, tay nghề, cung ứng vật tư…

- Kiểm tra, vệ sinh, bôi trơn, lắp đặt, điều chỉnh các
cụm, bộ phận chức năng của máy thiết bị in
3- Chuẩn bị - Nhận đúng, đủ các loại nguyên vật liệu, mực, dung
(1-Máy thiết bị môi…
2-Nguyên vật liệu) - Cài đặt các thông số kỹ thuật trên máy in
- Nạp nguyên vật liệu, mực in, dung môi…

- Kiểm tra nội dung, vị trí, màu sắc, kích thước hình
4- In thử ảnh(so với mẫu và makét)
và ký bông - Căn chỉnh vị trí của hình ảnh trên tờ in.
- Thiết lập CN in ưu, in ra tờ in kiểm tra, ký bông.

- Duy trì CN in tối ưu, kiểm tra so sánh với tờ ký bông

5- In sản lượng - Điều chỉnh bổ sung khi cần thiết. -
(In số lượng chính và % Kiểm soát số lượng và chất lượng nguyên vật liệu, tờ
bù hao) in.

-Kiểm tra lại,số lượng và chất lượng (có thể in bổ

sung) , bàn giao, ghi chép đầy đủ thông tin về SP.
Kết thúc in - Dừng máy, vệ sinh, theo phương án in hoặc theo lệnh
sản xuất mới
Sơ đồ 5.1- Quy trình công nghệ in
 5.2- NỘI DUNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ IN
5.2.1- Nhận lệnh sản xuất
5.2.1.1- Lệnh sản xuất: Hay phiếu sản xuất là văn bản cung cấp cho người
thợ các thông tin về sản phẩm về thời gian yêu cầu kĩ thuật, các công đoạn sản xuất
của sản phẩm. Tùy theo công ty, doanh nghiệp lệnh sản xuất còn là phiếu xuất kho
để nhận nguyên vật liệu, tính lương…
5.2.1.2- Market và mẫu
- Market: Có 3 loại gồm market khách hàng, market sản xuất, market bình
bản. Từ market khách hàng cung cấp, căn vào khả năng thiết bị, trình độ lao động,
nguyên vật liệu…. mà xây dựng market sản xuất và market bình bản.
- Mẫu: Là ảnh mẫu, mẫu nội dung, màu mẫu…
5.2.1.3- Nhận lệnh sản xuất maket và mẫu
- Khi nhận phiếu sản xuất cần đọc kỹ, hiểu được các thông tin, yêu cầu kỹ
thuật liên quan đến công việc trong công đoạn in cần chú ý đến những vấn đề sau:
+ Tên máy in: Là máy in nào trong xưởng sản xuất nếu có nhiều máy đánh
tên theo mã máy in;
+ Tên khách hàng, mã số khách hàng…;
+ Tên tài liệu, khuôn khổ sản phẩm, số lượng sản phẩm, thời gian, nội dung
giao gia công của công đoạn tiếp theo;
+ Loại màng (giấy), kích thước, độ dày, định lượng, in mặt ngoài hay mặt
trong, sức cang bề mặt màng, số lượng chính và lượng bù hao;
+ Loại mực, mầu mực, số lượng (theo bộ); Loại dung môi pha mực, tỷ lệ;
+ Loại khuôn, số lượng khuôn, kiểu khuôn in (khuôn in khuôn trở, in nó trở
nó, khuôn tráng phủ, ép nhũ, bế nếu có);
+ Các loại vật tư khác...;
+ Các yêu cầu kỹ thuật đặc biệt khác.
- Hiểu được các công đoạn tiếp theo của quá trình sản xuất để căn chỉnh vị
trí, cách in, làm khô, chống dính...
5.2.2- Lập phương án in
Như vậy nếu là bắt đầu ca mới thì người thợ phải đọc sổ bàn giao ca để biết
rõ tình trạng máy và thiết bị in và các công việc tiếp theo có thể là in tiếp sản phẩm
theo lệnh sản xuất mà ca trước đang in (chưa kết thúc phần in sản lượng) hoặc
nhận lệnh sản xuất mới.
- Căn cứ vào lệnh sản xuất (phiếu sản xuất) như đặc điểm tài liệu in, tình
trạng máy móc, thời gian hoàn thành hay giao sản phẩm cho công đoạn tiếp theo,
số lượng, tình hình cung ứng vật tư, tay nghề mà người thợ đưa ra phương án in
phù hợp.
 - Căn cứ và trình độ chuyên môn mà trưởng ca hay trưởng máy, phân công
các thành viên chuẩn bị máy thiết bị và nguyên vật liệu theo phương án sản xuất do
trưởng ca vạch ra.
5.2.3- Chuẩn bị
Trưởng ca hay trưởng máy sau khi đã vạch ra phương án sản xuất (phương
án in tài liệu theo phiếu sản xuất cụ thể) phân công công việc cho các thành viên,
phổ biến nội dung công tác chuẩn bị, hướng dẫn cách thức các công việc, tham gia
công tác chuẩn bị và kiểm tra giám sát để đảm bảo công tác chuẩn bị diễn ra đúng
nội dung, các bước và đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đối với máy, thiết bị in và nguyên
vật liệu.
5.2.3.1- Chuẩn bị máy và thiết bị in
Nếu là đầu ca máy, trước khi chuẩn bị máy người thợ phải biết được tình
trạng kỹ thuật máy và thiết bị thông qua sổ gia ca hoặc thông qua thông báo cảu
phòng cơ điện. Công tác chuẩn bị máy được tiến hành theo các nội dung sau:
- Đọc kĩ số bàn giao ca để biết tình trạng máy thiết bị in và các nội dung cần
làm;
- Quan sát kỹ, phát hiện những yếu tố có thể gây tai nạn cho người lao động,
làm hỏng hóc cho máy và thiết bị trên thành máy và xung quanh noi làm việc, lối
đi, hành lang giao thông, lối thoát hiểm… tiến loại bỏ, thu dọn những vật liệu,
dụng cụ đồ nghề..., như: Clê, kìm, dầu, giẻ, dung môi, hóa chất… có nguy cơ;
- Người thợ máy trước khi bật máy nên lau sạch trục dẫn hướng các bộ phận;
- Bật/tắt kiểm tra chức năng các cụm, hệ thống, đơn vị in…;
- Kiểm tra ống nước, đường điện, ống khí có bình thường không, có hiện
tượng bị thủng hay không, đặc biệt là áp khí ống khí phải ở trên 0.6 Mbar;
- Đóng công tắc điện theo trình tự: Từ công tắc cấp cho máy; Quan sát nếu
có đủ đèn của ba pha đều sáng;
- Kiểm tra sự hoạt động bình thường của máy (đặc biệt cần kiểm tra chiều
quay khi vừa có sửa chữa hoặc khi mất điện);
- Vệ sinh, chăm sóc bảo dưỡng máy theo ca máy.
- Lắp đặt và điều chỉnh các cụm, bộ phận sau đây:
1- Cụm cấp liệu (cấp giấy hay màng);
2- Hệ thống cấp mực (rửa, thay máng, dao gạt mực, thay mực…);
3- Đơn vị in (trục khuôn in và trục ép in);
4- Bộ phận dẫn và ổn định sức căng;
5- Căn chỉnh bộ phận xử lý bề mặt;
6- Bộ sấy và bộ điều hòa làm mát;
7- Bộ phận gia công và thu nhận sản phẩm;
 8- Các bộ phận khác nếu có như: Đếm, cắt phoi, camera theo dõi, nối băng
cấp nguyên vật liệu in, sang cuộn tự động…..

Hình 5.1- Lắp trục

khuôn in lên máy

- Lắp khuôn in có trục tâm:

+ Trước tiên lắp khuôn in lên khoang công cụ, tiếp đó đưa trục xuyên giữa
ống khuôn in, hai đầu đậy nắp bịt (trong đó cố định trước một đầu gần bánh răng),
đoạn ngoài cố định sau khi dùng vít hãm ép chặt, làm trục và khuôn in liên kết
chắc chắn và chuẩn theo chiều dọc trục.
+ Sau đó đưa vào hệ thống lắp đặt in, xoay chuyển khóa chặt vô lăng, khóa
chặt ống khuôn in theo chiều ngang.
+ Chuyển động của ống khuôn in và trục được chốt sắt của nắp bịt và rãnh
thẽn đầu trong trục khuôn in cùng dẫn động.
 Hình 5.2- Lắp khuôn in có trục liền
- Lắp khuôn in không có trục tâm:
+ Thông qua hiển thị trên đồng hồ hiển thị của bộ phận thao tác, Điều chỉnh
cho trục bản nằm ở vị trí giữa theo chiều ngang của đơn vị in.
+ Khi băng từ chạy suốt của trục bản quá hẹp, trục bản có thể bị tuột (điều
chỉnh khoảng cách vượt quá vị trí giới hạn của pittong).
+ Áp lực đầu côn của trục bản có thể cài đặt thông qua điều chỉnh van hơi
tương ứng.
- Cài đặt chu vi trục khuôn in.
- Lắp dao gạt mực đúng kỹ thuật.
- Lắp trục ép in
+ Lựa chọn trục ép in có độ dài, đường kính, độ cứng thích hợp và kiểm tra
cẩn thận trục bọc cao su có vấn đề về chất lượng như chỗ lõm không bằng phẳng
(dẫn đến mất phần tử in), biến dạng (tạo ra vân ép), và lau sạch các chất bẩn như
mực khô đống cạn trên trục ép in. Có thể tham khảo Bảng 5.1 về độ cứng của trục
ép in cho từng loại màng khác nhau.
5.2.3.2- Chuẩn bị nguyên vật liệu
a- Chuẩn bị màng in
- Nhận đủ số lượng, đúng theo phiêu sản xuất.
- Kiểm tra chất lượng (tên, khổ, độ dày, bề mặt…..)
* Lắp màng
- Đầu tiên kiểm tra kích thước (độ dày, chiều rộng), chất liệu của vật liệu có
phù hợp với phiếu sản xuất và đơn hàng
- Khi lắp màng mỏng, mỗi cuộn nên phân tách rõ mặt qua xử lý điện hóa
(mặt in ấn), không được lắp ngược và điều chỉnh vị trí chiều ngang của màng, làm
cho nội dung in phần lớn tập trung ở giữa.
- Nạp lên máy căn chỉnh vị trí chiều ngang theo dõi bằng mắt thần, cài đặt sơ
bộ duy trì ổn định sức căng băng màng.
b- Chuẩn bị mực in và các phụ gia pha mực
- Nhận đúng, đủ các loại mực, phụ gia theo phiếu sản xuất.
+ Chủng loại mực được quyết định bởi các nhân tố như điều kiện trong quá
trình sử dụng và sau gia công, chủng loại của vật liệu in. Các loại mực có chủng
loại nhựa khác nhau, mục đích sử dụng khác nhau và không có tính dung hòa nên
tránh sử dụng lẫn lộn và làm bẩn lẫn nhau…
+ Mực mới trước khi sử dụng nên đảo lắc mấy lần thùng đựng mực ban đầu,
làm cho mực trong thùng được đảo trộn đều (
 + Mực cũ trước khi sử dụng nên dùng lưới sợi kim loại trên 100 mắt lọc,
kiểm tra và điều chỉnh độ nhớt của mực
+Tác dụng của dung môi giúp nhựa liên kết và chất phụ gia phân giải trong
mực, có được tính khô ban đầu, tính khô triệt để và điều chỉnh tính năng lưu động
tương ứng của mực
+ Mực trong quá trình sử dụng, dung môi liên tục bay hơi theo thời gian. cứ
mỗi 30 phút kiểm tra và điều chỉnh một lần độ nhớt của mực, làm cho nó nằm
trong độ nhớt thích hợp.
+ Khi dùng dung môi làm giảm nồng độ mực, nên tránh thêm từng dung môi
một, nhất định sử dụng dung môi hỗn hợp và vừa pha thêm dung môi vào vừa tiến
hành khuấy trộn.

5.2.4- In thử và ký bông

5.2.4.1- Mục đích
- In thử để kiểm tra những sai sót ở những công đoạn trước (chế bản);
- In thử để tìm ra công nghệ in tôi ưu (kịp thời bổ sung cho phù hợp);
- In thử để ký hợp đồng với khách hàng (nếu có yêu cầu) hoặc làm mẫu
chuẩn để ký bông cho quá trình in sản lượng.

5.2.4.2- Tiến hành

* In ra tờ in thử:
- Cho máy chạy chậm (từ từ), cho màng căng, phẳng, tiến hành ép in từ cụm
đầu tiên;
- Kiểm tra hình ảnh nhận được trên băng nguyên vật liệu từng màu một (đều
đủ, rõ) lần lượt ép in cho tất cả đơn vị in tếp theo;
- Kiểm tra ốc chồng khớp màu và xác định cần dịch chuyển theo chiều
ngang, dọc để đảm bảo khuôn khổ và phù hợp với phương án gia công tiếp theo;
- Tiến hành chồng màu lấy cụm trước làm chuẩn (1-2-3-4-5… hoặc ngược
lại). Có thể ngắt ép in chỉ cho 2 màu chồng vào nhau cho dễ kiểm tra và kiểm tra
khi chồng đủ màu.

5.2.4.3- Kiểm tra

Kiểm tra, tên tài liệu, nội dung, vị trí, kích thước, màu sắc… nếu đúng thì
tiến hành chỉnh chồng màu (hướng ngang và dọc) cho sản phẩm nằm trọn vẹn trên
tờ in và phù hợp với cách gia công sau này (kiểm tra khoảng 5 ÷ 7 mét băng màng
để phát hiện các dị tật của các lô ép, lô dẫn…).
a- Nội dung kiểm tra
 - So sánh tờ in thử với mẫu, market sản xuất, maket khách hàng và maket
bình bản theo các tiêu chí như: Nội dung, kích thước vị trí, màu sắc, kỹ thuật in.
- Quan sát bằng mắt thường và bằng các dụng cụ như kính lúp, máy đo mật
độ, máy đo màu quang phổ…so sánh với market và mẫu kiểm tra.
1- Kiểm tra nội dung: Đúng loại tài liệu, đúng vị trí các ảnh, chữ...
2- Kiểm tra mầu mực in: Phải giống với mẫu về màu và độ đậm;
Đặc biệt chú ý đến màu sắc trên các sản phẩm in xong rồi ghép với một hay
nhiều lớp. Loại keo ghép (độ dày keo, kiểu ghép….) và loại màng ghép kết hợp có
thể làm thay đổi tính chất màu của màng đã in. Do vậy cần thận trọng khi duyệt
màu đặc biệt nên lựa chọn vật nền phù hợp hoặc có thể lưu các mẫu chưa ghép để
so sánh khi tái bản.
3- Kiểm tra về kích thước hình học: Độ thu phóng, kích thước đầu, bụng,
chân, gáy, kích thước trang chữ, kiểu và kích thước chữ, độ giãn dài….
4- Kiểm tra về kỹ thuật in
- Đúng vị trí các bát chữ hình ảnh
trên bao bì tem nhãn;
- Mực đủ đậm, đồng nhất qua các chu kỳ in kế tiếp;
- Có đầy đủ các dấu hướng dẫn, ốc thành phần ốc chia, dất bắt tín hiệu trên
máy hàn dán, dấu loại sản phẩm…;
- Chồng khít mầu, kiểm tra sự ổn định về vị trí hình ảnh trên bang màng;
- Kiểm tra sợ gia tăng tầng thứ, mật độ quang học bằng thiết bị đo;
5.2.4.4- Thiết lập công nghệ tối ưu (kiểm tra điều chỉnh bổ sung)
Độ nhớt của mực in, sức căng, tốc độ, nhiệt độ sấy, có liên quan chặt chẽ với
nhau. Điều chỉnh áp lực in, môi trường. …để in ra tờ ký bông. Chọn những sản
phẩm đồng đều và đẹp nhất mang đi ký duyệt (kèm theo market và mẫu)

5.2.4.5- Ký bông
- Dừng máy cắt mẫu so sánh với mẫu kèm theo lệnh sản xuất, kiểm tra nội
dung, kích thước, chiều, hình dạng, màu sắc, lỗi phản quang…
- Nếu đã đảm bảo tất cả yêu cầu kỹ thuật, người có trách nhiệm xem xét cần
điều chỉnh bổ sung. Nếu đồng ý thì duyệt in.
Sau khi mẫu đã được ký duyệt in. Yêu cầu xác nhận bản mẫu là yêu cầu cơ
bản để tránh gây sự cố hàng loạt, bao gồm nội dung bản in mẫu (liệu có lắp sai
bản), diện mạo màu sắc, chữ, hình ảnh có rõ nét không, dịch chuyển lưới nông, in
lọt .. tiến hành xác nhận (lấy màng mỏng in dài 2 mét kiểm tra)
 Khi xác nhận xong bản thử mẫu đầu tiên, nên ghi chép rõ ràng, chính xác,
đúng biểu mẫu các tham số công nghệ khi thao tác bình thường, điền đầy đủ vào
bản ghi nhớ công nghệ.

5.2.5- In sản lượng

Máy in trong quá trình in sản lượng bình thường nên tăng cường giám sát
tình trạng vận hành, thường xuyên kiểm tra máng mực, đề phòng mực in bị cấp
gián đoạn. Thông qua màn hình hiển thị hoặc máy hiển thị tần số kiểm tra tình
trạng ấn phẩm, khi phát hiện ra vấn đề bất thường cần kịp thời xử lý.
- Khi đã được ký duyệt, cho máy chạy với tốc độ trung bình và tăng đến tốc
độ tối ưu (tùy theo máy khoảng 50 ÷ 70% tốc độ thiết kế);
- Duy trì ổn định tốc độ (có thể phải tinh chỉnh các bộ phận, hệ thống, chồng
màu…) theo từng tình huống cụ thể;
- Kiểm tra và duy trì độ nhớt ổn định trong suốt quá trình in;
- Kiểm tra và nạp nguyên vật liệu (mực, dung môi, cuộn màng) đảm bảo quá
trình in không bị gián đoạn;
- Mỗi khi thay đổi thông số kiểm tra (tinh chỉnh) cần kiểm tra lại chất lượng
sản phẩm.
- Tiến hành sang cuộn mới để bắt đầu đếm sản lượng. Trong quá trình in sản
lượng chú ý những vấn đề sau:
+ Dùng tờ in ký bông làm mẫu trong suốt quá trình in sản lượng;
+ Duy trì công nghệ in tối vừa thiết lập khi in thử;
+ Dùng thiêt bị hỗ trợ (video - camera) để kiểm tra chất lượng băng đang in;
+ Kiểm tra liên tục so sánh với tờ ký bông (30 ÷ 100 mét tùy vào tốc độ
máy, khổ máy…);
+ Kiểm tra khít màu đưa ra điều chỉnh bổ sung;
+ Thường xuyên kiểm tra lượng mực, bổ sung kịp thời đảm bảo ổn định độ
nhớt và lượng cấp trên máng;
+ Kiểm tra làm sạch khuôn, ống ép khi cần thiết phải vệ sinh;
- Kiểm tra tốc độ khô của mực nếu cần thiết có các biện pháp chống dính và
tăng tốc độ khô của mực;
+ Kiểm soát, chất lượng và sô lượng (chính + % bù hao) đế kịp thời in bổ
sung nếu thiếu;
*Chú ý khi thay cuộn giấy phải kiểm tra lại (từ công đoạn in thử).

5.2.6- Kết thúc in

- Kiểm tra số lượng và chất lượng (kịp thời in bù nếu có sai hỏng);
 - Dừng máy khi đã đảm bảo chắc chắn chất lượng và số lượng;
- Tháo khuôn, vệ sinh máy theo phương án in hoặc tài liệu mới, bảo quản
khuôn cẩn thận để tái bản….
- Phân loại (hoặc để riêng) các tập, cuộn sản phẩm kém chất lượng để lấy
tay
kê chồng màu hay tay kê cho máy gia công hoặc bỏ bát đối với tờ in gồm nhiều sản
phẩm trên 1 tờ rời;
- Ghi sổ theo dõi sản phẩm, sổ gia ca nếu kết thúc ca…

5.3- QUY TRÌNH SẢN XUẤT CỤ THỂ TRÊN MÁY IN ỐNG ĐỒN
Nội dung các bước vận hành máy được tiến hành theo trình tự như sau:
1. Chuẩn bị
- Kiểm tra, vệ sinh tổng quan trước khi vận hành;
- Trên tủ điện tổng phân phối về máy. Quan sát 3 đèn báo pha đều sáng.
- Mở van cấp nguồn khí nén cho máy.
- Chuẩn bị trục in, lô cao su với kích thước và số lượng theo lệnh sản xuất;
- Chuẩn bị màng in, mực in trước khi chuẩn bị vào ca sản xuất;
- Vệ sinh máng mực sạch sẽ trước khi đưa vào sử dụng;
- Vệ sinh tất cả các đầu côn trục chính và đầu côn trục in.
2. Vận hành
- Bật aptomat nguồn chính của máy và attomat các hệ thống phụ trợ như
tháp giải nhiệt, hệ thống quạt hút nhiệt, quạt hút mùi;
- Lên trục khuôn in theo đúng thứ tự nhà sản xuất trục quy định;
- Lên lô cao su ép in theo kích thước màng in;
- Dùng màng phế thải luồn màng từ đầu xả cuộn đến đầu thu, qua các hệ
thống lô dẫn, lô ổn định lực căng;
- Căn chỉnh hệ thống tay kê chỉnh lệch hình về vị trí cân bằng;
- Lên máng mực và đổ mực vào máng từng buồng;
- Bật và khởi động hệ thống tháp giải nhiệt;
- Bật và khởi động hệ thống quạt hút mùi, hút nhiệt;
- Bật và khởi động hệ thống quạt nhiệt, cài đặt nhiệt độ từng buồng theo yêu
cầu của phòng kỹ thuật máy (theo từng loại nguyên vật liệu giấy hay màng);
- Khởi động máy, bật bộ phận duy trì và ổn định sức lực căng hai đầu thu
cuộn, xả cuộn. Cài đặt lực căng 2 đầu theo yêu cầu của phòng kỹ thuật, cài đặt
đường kính lõi;
- Cho máy chạy, hạ lô cao su ép trục in. Bắt đầu quá trình in chồng màu;
- Sau khi chồng in màu ổn định, cho máy chạy ở tốc độ thấp, cắt kiểm tra
màu sắc sản phẩm. Khi đã đạt thì tăng tốc máy và cắt cuộn sang màng trắng để bắt
đầu quá trình sản xuất.
 3. Tắt máy
- Khi kết thúc lệnh sản xuất, dừng máy và tắt hệ thống quạt nhiệt, hệ thống
quạt hút nhiệt, hệ thống tháp giải nhiệt;
- Vệ sinh trục khuôn in và xuống trục;
- Vệ sinh máng mực và xung quanh máy;
- Tắt hệ thống quạt hút mùi, sau đó ngắt nguồn điện tổng từ tủ điện điều
khiển;
- Đóng van hơi tổng cấp nguồn cho máy, dọn dẹp xung quanh máy.

Nội dung và cách thức kiểm tra chất lượng sản phẩm in
* Cắt lấy mẫu:
1. Kiểm tra màu sắc so sánh với mẫu hoặc tờ ký duyệt;
2. Kiểm tra nội dung (đọc nội dung text, hình, cách bố trí sắp xếp, kiểu
dáng…) theo mẫu (chú ý kiểm tra tròn vòng quay của trục khuôn in);
3. Kiểm tra độ khô, độ bám dính của mực in (dùng băng dính ép vào rồi dựt,
bứt để kiểm tra);
4. Kiểm tra kích thước của từng sản phẩm (theo chiều máy và theo chiều
ngang) đối chiếu với kích thước theo lệnh sản xuất hoặc mẫu;
5. Kiểm tra các lỗi ngoại quang: Mây, chỉ, tĩnh điện….;
6. Kiểm tra lỗi dị tật của các bộ phận, hệ thống, cụm, chi tiết (5÷ 7 mét).

* Kiểm tra toàn cuộn:

7. Kiểm tra toàn cuộn chính xác về chồng màu tại các vị trí khác nhau, đặc
biệt khi thay đổi tốc độ, thay đổi nguyên vật liệu. Kiểm tra lỗi mây, chỉ liên tục
trên cả cuộn (từ 1.000 ÷ 3.000 mét);
8. Kiểm tra thường xuyên: Dùng đèn chớp cứ 10 ÷ 15 phút/ lần kiểm tra
trong vòng 5 ÷ 7 phút (tương đương 1.000 ÷ 1800 mét) để phát hiện các sai hỏng
trong quá trình in sản lượng.

5.4- PHÂN TÍCH MỘT SỐ YẾU TỐ DẪN TỚI SAI HỎNG, HIỆN
TƯỢNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC

5.4.1- Chịu mài mòn của khuôn in ống đồng

Trong quá trình in, giữa bản in và dao gạt, bản in và màng mỏng, màng in và
trục ép in đều tồn tại ma sát lớp bề mặt. Ma sát bề mặt sẽ bào mòn phần hình ảnh
bề mặt bản, miệng lỗ nhận - truyền mực thu nhỏ, độ sâu nông hơn, làm cho diện
tích hốc (cell) truyền mực giảm xuống và độ rộng vách lưới tăng lên.

5.4.1.1- Nhân tố khuôn in (bản in)

a- Chất lượng mạ crom trên bề mặt trục khuôn
 - Độ bền chặt của lớp crom:
- Độ dày lớp crom: Độ dày lớp crom quá mỏng, khuôn in dễ dàng lộ lớp áo
đồng, ảnh hưởng trực tiếp đến tuổi thọ bản in.
- Độ cứng lớp crom: Độ cứng lớp crom là tiền đề để đạt được lực ép in.
b- Chất lượng mài của bề mặt bản
- Khi khắc điện, bề mặt đồng bị dao khắc điện làm xước, hoặc trước khi mạ
lớp crom chưa lau sạch vảy đồng, sẽ trực tiếp gây ra hiện tượng thô ráp bề mặt,
làm xước hỏng lưỡi dao.
c- Chất lượng lớp mạ đồng
Khi độ cứng lớp mạ đồng mềm, dưới áp lực lớn, vách lưới dễ bị ép bẹp.
Ngoài ra, viền điểm lưới có lông sờn. Sau khi mạ crom dễ làm hỏng dao, lúc in tạo
ra vết gạt.
d- Độ tròn, độ đồng tâm, cân bằng động của trục bản
5.4.1.2- Sự bào mòn của dao gạt đối với bản in
Dao gạt ảnh hưởng đến lực chịu in của bản in như sau:
- Độ cứng dao gạt:
- Góc độ dao gạt:
- Áp lực dao gạt:
- Bào mòn của dao gạt mực
5.4.1.3- Yếu tố mực in
- Độ nhớt:
- Các hạt bụi và vật bẩn trong mực:
- Độ mịn của mực

5.4.1.4- Bảo dưỡng trục bản

Mục đích là ngăn chặn bề mặt màng bị ăn mòn hoen gỉ.
- Trục bản hơn nửa năm chưa qua sử dụng, nên kiểm tra dầu chống han trên
bề mặt bản đã khô hay chưa, nếu cần nên bổ sung dầu chống hoen gỉ.
- Sau khi bề mặt bản bị hoen gỉ, vết hoen gỉ thực tế là các hạt thô trên bề mặt
bản. Ngoài ra trong quá trình sử dụng truyền dẫn của trục bản nên nhẹ tay cầm nhẹ
tay đặt, để tránh bị va hỏng.

5.4.2- In chồng nhiều màu không chuẩn xác

Trong quá trình in bản lõm vật liệu nhựa, in chồng nhiều màu không chuẩn
là một trong số sự cố in thường gặp nhất. Trong quá trình in nhiều màu trên màng
mỏng nhựa, những nhân tố chủ yếu tạo ra dung sai in chồng màu .

5.4.2.1- Yếu tố thiết bị

Độ chuẩn xác in chồng nhiều màu ấn phẩm phần lớn được quyết định bởi độ
chính xác chế tạo máy móc của bản thân thiết bị (bản tường máy in, trục dẫn
hướng, trục dẫn truyền) và trình độ kĩ thuật của hệ thống điều chỉnh tự động máy
tính sử dụng, nó trực tiếp quyết định tính ổn định vận hành.

5.4.2.2- Sức căng màng

Sau khi xác định sức căng hợp lý, nên đảm bảo sức căng biến đổi ở mức nhỏ
nhất. Sức căng không ổn định chủ yếu do bộ phận điều chỉnh của hệ thống điều
chỉnh sức căng tự động có vấn đề (như bị hỏng, áp khí không ổn định). Ngoài các
lý do kể trên, nhân tố gây sự biến đổi của sức căng còn bao gồm:
5.4.2.3- Áp lực in
Áp lực in ảnh hưởng đến lực ma sát giữa mực, khuôn in, trục ép in và màng
mỏng, ảnh hưởng gián tiếp đến sức căng của các đơn vị in.
- Nếu trục ép in tồn tại độ côn, ôn van khi chuyển động sẽ rung, màng mỏng
gấp nhăn, in chồng nhiều màu theo chiều ngang sẽ không ổn định. Ngoài ra nếu
cùng một bộ bản sử dụng trục ép in không có cùng chu vi vòng tròn, do góc ôm
của màng mỏng và trục ép in không đồng nhất, khi tốc độ máy thay đổi, lượng biến
đổi chịu lực ma sát không nhất quán, càng dễ làm cho in chồng nhiều màu theo
chiều máy không ổn định.

5.4.2.4- Lô (trục) dẫn hướng

Trên máy in ống đồng sử dung nhiều định vị trục dẫn hướng và màng truyền
dẫn. Nếu trục dẫn hướng độ chính xác không cao, thì sức căng màng biến đổi
không theo quy luật, từ đó in chồng nhiều màu không chính xác. Thiết bị in vận
hành thời gian dài, do ảnh hưởng từ chính thiết bị và các nhân tố bên ngoài, trục
dẫn hướng chuyển động lỏng lẻo và biến dạng, lực cản chuyển động thay đổi (bao
gồm trục bị hư), từ đó thay đổi lộ trình giữa các đơn vị in.
Khi độ song song của trục dẫn hướng có vấn đề, sẽ xuất hiện một bên in
chồng nhiều màu in không chuẩn, còn một bên nữa xảy ra tình trạng đơn vị màu
sau và đơn vị in màu trước chồng màu không chính xác, lượng chênh lệch cũng có
quy luật.

5.4.2.5- Yếu tố khuôn in (trục bản in)

Chuyển động hướng trục của trục bản in (dung sai cân bằng động lớn) sẽ dẫn
đến sức căng màng mỏng thay đổi không theo quy luật, biến đổi toàn bộ chiều dài
lộ trình in với mức độ khác nhau, từ đó dẫn đến in chồng màu không chính xác.
Khi lắp bản, phải đảm bảo lỗ côn và đầu côn cố định bản của hai đầu bản in
phải sạch sẽ, không thể dính mực hoặc tạp chất khác, nếu không sẽ ảnh hưởng đến
độ chính xác lắp ghép. Sau khi lắp bản hoàn tất, nên dùng tay thử chuyển động,
kiểm tra trục bản chuyển động có trơn tru không, có bị lỏng không.
TT Lỗi in Nguyên Cách khắc phục
Hiện tượng
nhân
- Trên khuôn in có - Bề mặt khuôn - Dùng giấy nhám (giấy ráp)
các vệt mực mỏng, in nhám; 800 đánh toàn bộ ống khuôn,
bám tại các phần tử sau đó sửa lại bằng giấy nhám
không in; 1000;

- Mực in đặc;
1 Lên nền - Có thể nhìn thấy - Mực kém chất - Giảm độ nhớt của mực in;
tại phần tử không lượng; - Thay mực mới đẩm bảo CL;
in trên cuộn thu. - Dao gạt mực
mòn; - Thay dao gạt;
- Lực ép của
dao gạt không - Căn chỉnh lại áp lực dao
đều. gạt.
- Mực kéo thành sợ - Dao gạt mực - Dùng giấy nhám (giấy ráp)
nhỏ, liên tục trên bị mẻ; 800 đánh xung quanh vị trí lỗi,
khuôn và trên màng sau đó sửa lại bằng giấy nhám
2 Lên chỉ in; 1000;
- Dao động qua lại
theo chu kì của dao - Mực in lẫn - Lọc sạch mực.
gạt. cặn bẩn.
- Tại cuối phần tử - Bụi bẩn, dị - Dùng que tre (nhựa) vót
Dao
in trên màng, mực vật bám trên nhọn gạt trên lưỡi dao, đảm
bẩn
kéo thành vệt nhỏ lưỡi dao gạt. bảo loại bỏ cặn bẩn.
(mép
3 không liên tục;
trên
- Dao động qua lại
dao
theo chu kì của dao
gạt)
gạt.
Dao - Trên phần tử in - Bụi bẩn, cặn - Lau sạch lưỡi dao gạt;
bẩn trên màng có sọc mực, dị vật bám - lọc sạch cặn, dị vật trong
(mép hỏ nhạt màu; dưới lưỡi dao mực.
4
dưới - Dao động qua lại gạt gây thiếu
dao theo chu kì của dao mực.
gạt) gạt.
 - Phần tử in trên - Mực bám - Dùng bàn chải đồng (sợi
màng bị mất chi trong lỗ t’ram lông bàn chỉa bằng đồng)
tiết, mất nét; (trong PT in). nhúng vào mực đánh xung
Bó - Lỗi xảy ra ở trên quanh vị trí lỗi;
5
khuôn một số vị trí cố - Dừng máy (tắt điện), rửa
định, theo chu kỳ. khuôn (dung bàn chải đồng và
đánh bằng xá phòng).

- Phần tử in nhòe; - Độ nhớp mực - Tăng độ nhức của mực in;

- Các chi tiết lọng in quá thấp; - Điều chỉnh lại vị trí của dao
trắng bị lem hoặc - Dao gạt mực gạt mực;
bít. đặt quá gần - Tăng tốc độ máy in;
Lem
6 điểm ép in; - Tăng áp lực dao gạt mực.
mực
- Tôc độ máy
in chậm;
- Áp lực dao
gạt mực nhỏ.
- Lớp mạ Crom - Dừng máy, mạ thủ công tại
- Xuất hiện các vết bị bong ra khỏi vị trí bong nếu ở các vị trí là
mực theo chu kì; bề mặt khuôn. phần tử trắng;
Bong
- Theo thờ gian - Dừng máy, tháo khuôn (trục)
7 lớp mạ
càng tăng kích sang khắc mạ lại khuôn tại vị
Crom
thước và gây lỗi trí bong nếu ở các vị trí là
lên chỉ. phần tử in.

- Bề mặt khuôn - Dừng máy, mạ thủ công tại

in (trục) bị tác vị trí bong nếu ở các vị trí là
- Xuất hiện các vết
động cơ học phần tử trắng;
Trầy mực theo chu kì;
8 - Dừng máy, tháo khuôn (trục)
khuôn - Có thể gây lỗi lên
sang khắc mạ lại khuôn tại vị
chỉ kèm theo.
trí bong nếu ở các vị trí là
phần tử in.
9 Tróc, - Màng in xong bị - Chưa bật - Bật công tác quạt sấy;
lột mực tróc, bong mảng (mở) quạt
in mực; buồng sấy; - Sửa chữa lô hoặc thay mới;
- Màng in xong bị - Màng bị ma
mất mực theo vệt sát với các lô - Luồn lại đường đãn cho
dài. dẫn bị kẹt đúng.
không quay;
- Luồn sai
 đường dẫn của
băng màng.
- Lô cao su (lô - Dùng dung môi (MEK) vệ
ép in) bị bẩn hai sinh
- Mực in có quầng đầu; sạch sẽ ;
Nhăn
10 theo đường chéo - Lô cao su (lô - Cố định lại lô cao su ép in.
màng
trong các màu nền ép in) lắp không
đúng vị trí (bị
lệch).
- Xuất hiện các vết - Dị vật, bụi - Lau sạch lô cao su ép in.
Lô cao đốm, các vệt trên bẩn bám trên lô
su bẩn phần tử in không cao su ép in .
11
(lô ép theo chu kỳ;
in bẩn) - Cố định theo
chiều ngang máy.
- Xuất hiệt các - Lô cao su ép - Thay lô cao su ép in mới.
Lô cao điểm bị mất mực in bị lõm.
su bị trên phần tử in
12 không theo chu kỳ;
lõm
(móp) - Cố định theo
chiều ngang máy.

Mất - Một bên màng in - Áp lực ép in - Điều chỉnh lại áp lực in

13 mực không có mực. không đều.
một bên
- Độ đậm của mực - Tắc bơm cấp - Lên máng mực, Đổ mực vào
nhạt dần và mất mực; máng, sửa lại bơm;
Thiếu
14 trên sản phẩm in. - Nút chặn mực - Lắp lại nút chặn mực.
mực
trong máng bị
tuột.
- Xuất hiện các - Mực văng lên - Dùng bìa che chắn;
đốm mực trên do khuôn và
Mực màng không theo cốt quay - Đặt lại đầu bơm.
15 văng quy luật; nhanh;
vảy - Các đốm xuất - Dầu bơm mực
hiện nhiều ở hai đặt chưa đúng
bên mép của màng. vị trí.
Vệt mực dài, nhỏ - Mực trào lên - Tháo dao, vệ sinh lại dao và
lâu lâu xuất hiện trên dao qua tấm lót.
Dao xì
16 trên màng in. khe hở giữa
mực
dao và tấm lót
dao.
17 Dính - Các đốm mực - Băng keo nối - Dùng que tre ( hoặc que
băng xuất hiện trên cuộn màng khi nhựa) tì vào vị trí trên khuôn
keo màng in, theo chu in cuộn mới in;
kỳ. dính lên khuôn - Dừng máy vệ sinh băng keo
in. ra khỏi khuôn in.