ODRŽAVANJE BRODA

doc. dr. sc. Igor Poljak, c/e

SKRIPTA

Zadar, 2019/2020
SADRŽAJ

1. UVOD U POUZDANOST TEHNIČKIH SUSTAVA___________________________________4

1.1 FUNKCIJA UČESTALOSTI KVAROVA__________________________________________7
1.2 FUNKCIJA INTENZITETA KVARA_____________________________________________8
1.3 OČEKIVANO VRIJEME RADA BEZ KVARA____________________________________10
1.4 KVAROVI SUSTAVA________________________________________________________10
1.5 ZAKONI RASPODJELE POJAVLJIVANJA KVAROVA____________________________11
1.6 EKSPONENCIJALNA RASPODJELA KVAROVA________________________________11
1.7 PRIMJERI ZA EKSPONENCIJALNU RASPODJELU______________________________14
1.8 WEIBULLOVA RASPODJELA KVAROVA______________________________________15
1.8.1 PRIMJERI ZA WEIBULLOVU RASPODJELU KVAROVA_____________________19
1.9 BINOMNA RASPODJELA____________________________________________________21
1.9.1 PRIMJERI ZA BINOMNU RASPODJELU____________________________________22
1.10 POISSONOVA RASPODJELA________________________________________________26
1.10.1 PRIMJERI ZA POISSONOVU RASPODJELU_______________________________26
1.11 POUZDANOST SLOŽENIH SUSTAVA________________________________________29
1.12 RASPOLOŽIVOST I UPOTREBLJIVOST SUSTAVA_____________________________33

2. ODRŽAVANJE BRODSKIH SUSTAVA___________________________________________35

2.1 VRSTE ODRŽAVANJA BRODA_______________________________________________35
2.2 METODE ODRŽAVANJA BRODSKIH SUSTAVA________________________________36
2.3 PMS-PLANNED MAINTENANCE SYSTEM PLANSKO ODRŽAVANJE BRODA_________37
2.3.1 ZAHTJEVI PLANSKOG ODRŽAVANJA BRODA____________________________38
2.4 TROŠKOVI ODRŽAVANJA BRODA___________________________________________39
2.5 EKONOMIČNO NARUČIVANJE REZERVNIH DIJELOVA________________________44
2.6 USTROJ BRODARSKE KOMPANIJE I BRODSKA SUBORDINACIJA_______________46
2.7 ODRŽAVANJE BRODA ZADUŽENJA__________________________________________47
2.8 KRITIČNE I ESENCIJALNE BRODSKE KOMPONENTE__________________________49
2.9 KOMPJUTORSKI PROGRAM ODRŽAVANJA BRODA BASSNET__________________51
2.10 KLJUČNI POKAZATELJ ODRŽAVANJA BRODSKIH SUSTAVA, KPI______________60

3 DOKOVANJE BRODA_________________________________________________________62
3.1 SPECIFIKACIJA POSLOVA ZA DOKOVANJE BRODA___________________________62
3.2 REDOVNI POSLOVI ZA VRIJEME DOKOVANJA BRODA________________________69
3.3 ZAŠTITA OPLATE BRODA OD OBRASTANJA__________________________________73
3.4 ANTI FOULING, ANTIVEGETATIVNI PREMAZI________________________________75
3.4 SUVREMENE TEHNOLOGIJE ZAŠTITE BRODSKOGA TRUPA OD OBRASTANJA___79
3.5 BIOCIDNI ANTIVEGETATIVNI PREMAZI______________________________________79
3.6 NEOBRAŠTAJUĆI PREMAZI – FOUL RELEASE COATINGS, FRC__________________80
3.7 METODE PREGLEDA MATERIJALA U DOKU BEZ RAZARANJA MATERIJALA____89
3.7.1 ELEKTROMAGNETSKO ISPITIVANJE____________________________________89
3.7.2 ISPITIVANJE MATERIJALA MAGNETSKIM ČESTICAMA___________________91
3.8.3 TEST ULTRA ZVUKOM_________________________________________________91
3.7.3 RADIOGRAFSKO ISPITIVANJE__________________________________________92
3.8.5 TERMOGRAFSKO ISPITIVANJE_________________________________________93
3.8.6 VIZUALNO ISPITIVANJE_______________________________________________95
3.8.7 ISPITIVANJE TEKUĆIM PENETRANTIMA_________________________________95

2
4. SUSTAV OSIGURANJA KVALITETE NA BRODU_________________________________96
4.1 ZAŠTITA NA RADU________________________________________________________96
4.2 ZATVORENI PROSTORI___________________________________________________110
4.2 OPASNOSTI UNUTAR ZATVORENIH PROSTORA_____________________________110
4.3.1 NEDOSTATAK KISIKA________________________________________________110
4.3.2 TOKSIČNI PLINOVI I HIDROKARBONATI_______________________________111
4.3.3 PROPADANJE________________________________________________________111
4.3.4 OPASNI ZRAČNI PROSTORI____________________________________________112
4.4 DOZVOLA ZA ULAZAK ZATVORENE PROSTORE____________________________112
4.4.1 PROCJENA OPASNOSTI ULASKA U ZATVORENE PROSTORE______________112
4.4.2 STANJE ATMOSFERE PRILIKOM ULASKA U ZATVORENE PROSTORE______113
4.4.3 RASVJETA ZATVORENIH PROSTORA___________________________________113
4.4.4 PROCEDURA ULASKA U ZATVORENE PROSTORE________________________113
4.5 PROCEDURA ULASKA U PROSTORIJU S PUMPAMA NA TANKERU ZA PRIJEVOZ
SIROVE NAFTE___________________________________________________________115
4.6 PROCEDURA ULASKA U KOMPRESORNICU NA TANKERU ZA PRIJEVOZ
UKAPLJENOG PLINA_______________________________________________________115
4.7 DOZVOLE ZA RAD NA OPASNIM POSLOVIMA_______________________________121
4.8 PROCJENA RIZIKA________________________________________________________141

5. KOROZIJA I ZAŠTITA MATERIJALA__________________________________________146

5.1 MEHANIZAM KOROZIJE__________________________________________________147
5.2 VRSTE KOROZIJE_________________________________________________________150
5.3 KOROZIVNA SVOJSTVA POJEDINIH MATERIJALA___________________________158
5.4 ZAŠTITA OPLATE BRODA OD KOROZIJE___________________________________167
5.5 ZAŠTITA BRODSKOG TRUPA PREMAZIMA__________________________________173
5.6 PRIPREMA POVRŠINE ZA NANOŠENJE PREMAZA___________________________178
5.7 PREGLED I ODRŽAVANJE BALASTNIH TANKOVA___________________________180
5.8 PRIMJERI ODRŽAVANJA PALUBE BRODA __________________________________194

LITERATURA_______________________________________________________________198

3
1. UVOD U POUZDANOST TEHNIČKIH SUSTAVA

Pojam pouzdanosti u strojarstvu se odnosi na vjerojatnost da će proizvod ili sustav vršiti svoju
projektiranu funkciju u zadanim radnim uvjetima u određenom periodu.

Pouzdanost je vjerojatnost, što znači broj između 0 i 1 ili 0 i 100% koji se predstavlja kao odnos
između broja uspješnih događaja sustava n1 (t) naprema ukupnom broju ovih događaja n [1]:

n1 (t )
R(t )=
n (1.1)
Gdje je:

R(t) – pouzdanost, (Reliability)

n – broj događaja
t – vrijeme

Stvarna pouzdanost se dobije kada broj događaja u sustavu teži ka beskonačnosti:

n1 ( t )
R( t )=lim
n →∞ n (1.2)

Bacanje novčića ima samo dva ishoda; pismo ili glava, višestrukim ponavljanjem uz uvjet da je
novčić pravilno balansiran, događaj (PG) teži;

(P) 1
R(t )=lim = =0,5→50 %
n →∞ ( PG) 2

Bacanje dvaju novčića koji imaju ishod pisma ili glave, višestrukim ponavljanjem i uz iste uvjete
prostor događaja se proširuje (PP, PG, GP, GG), a vjerojatnost uspješnog događaja smanjuje;

(PP ) 1
R(t )=lim = =0 , 25→25 %
n →∞ ( PP , PG , GP , GG ) 4

Ovi primjeri iz vjerojatnosti pokazuju da je potrebno unaprijed poznavati pouzdanost upotrebljavanih

komponenti ili imati dovoljnu količinu prikupljenih podataka o kvarovima nastalih u određenom
razdoblju na uređaju ili sustavu u eksploataciji, u slučaju potrebe točnog određivanja pouzdanosti
uređaja ili sustava.

Što ne znači da se povećanjem komponenti uređaju smanjuje pouzdanost, njegova pouzdanost je

upravo razmjerna pouzdanosti najosjetljivije komponente na kvar, a čija se pouzdanost podiže:
zaštitom (osigurači i automatski prekidači) ugradnjom dodatne komponente, (redundancija) ili
poboljšanom konstrukcijom (sniženo opterećenje).

Vjerojatnost nekog kompleksnog događaja jednaka je produktu vjerojatnosti pojedinih nezavisnih

događaja sadržanih u promatranom kompleksnom događaju. Primjenu toga pravila na određivanje
pouzdanosti kompleksnog sklopa, uređaja ili sustava, može se prikazati sljedećim matematičkim
izrazom:

4
 n
R(t )=∏ Ri (t )
i=1
(1.3)

gdje je:

R(t) - funkcija pouzdanosti ispitivanog sklopa, uređaja ili sustava,

Ri(t) - funkcija pouzdanosti i-tog sklopa od ukupnih m sklopova,
n - broj komponenti sklopa, čiji kvarovi dovode do neispravnosti cijelog sustava ili njegovih sastavnih
dijelova. Takve komponente su u smislu pouzdanosti spojene u “seriju”.

Cijena nepouzdanosti nekog sustava nije samo cijena proizvodnje elementa koji je otkazao, nego se u
obzir uzimaju i prateći efekti koji su nastali uslijed otkaza. Cijena nepouzdanosti zavisi i od funkcije
koju obavlja dati sistem.

Primjeri:

Otkaz pumpe hlađenja motora na brodu ne nosi iste troškove kao otkaz pumpe mora za hlađenje istog
motora na kopnu.

Osim same cijene pumpe, moraju se uzeti u obzir i troškovi održavanja, odnosno troškovi posade
broda, troškovi transporta te troškovi agenta.

Primjeri zasnovani na stvarnim praćenjima rada sustava [2]:

- 1958. godine SAD su lansirale uspješno samo 28% satelita, dok je sada ta brojka 92% i ima
stalnu tendenciju porasta;

- 1959. godine, period garancije za automobil iznosio je 90 dana ili 6000 kilometara, dok danas
pojedini proizvođači daju garanciju od 10 godina ili 161000 km.

- Hidraulična pumpa na avionu DC-8 prvobitno je imala vrijeme između remonta 1200 h.
Kontinuiranim prikupljanjem podataka o otkazima, omogućene su konstrukcijske izmjene
koje su povećale pouzdanost pumpe. Kao rezultat toga povećano je srednje vrijeme između
remonta na 2000 h, zatim 4000 h i najzad 5800 h. Znači, povećana pouzdanost rezultirala je
smanjenjem troškova održavanja;

- Dobro postavljenim i vođenim programom, pouzdanost sustava naoružanja na avionu F-105

podignuta je sa 0,7263 na 0,8986. Troškovi pouzdanosti bili su visoki - 25,5 milijuna dolara,
ali su zato i uštede bile ogromne - 54 milijuna dolara godišnje u troškovima održavanja.

Primjer iz realne eksploatacije broda:

- Kvarovi na glavnoj turbini izlistani su iz arhive održavanja brodske parne turbine u deset
promatranih godina. Pregled kvarova prikazan je tablično po godinama. Godina porinuća
broda je 2001, prvi dok je bio 2004 godine, drugi 2006 godine, treći 2008 godine, sljedeći je

5
 trebao biti nakon dvije godine ali je prolongiran zbog povećanih potreba prijevoza tereta.
Ukupni sati rada glavne turbine su 63204 h.

Datum Radni sati U zastoju Opis kvara

Izmijenjen sigurnosni zaustavni ventil kontrolnog tlaka ulja
23/09/2002 7200 2
turbine za unatrag.
Izmijenjen termopar za mjerenje temperature pare na ulazu u
05/04/2003 12240 0
turbinu u natrag.
Izmijenjena fleksibilna spojka između elektromotora i pumpe ulja
13/06/2003 13704 0
broj 1.
Izmijenjena fleksibilna spojka između elektromotora i pumpe ulja
13/06/2003 13704 0
broj 2.
18/09/2003 15192 0 Izmijenjeno zvono lokalnog telegrafa.
Izmijenjen šesti stupanj lopatica visokotlačne turbine zbog
05/05/2004 20232 504
struganja u gornji dio dijafragme.
05/05/2004 20232 504 Izmijenjena dijafragama šestog stupnja visokotlačne turbine.
Izmijenjene opruge labirintne brtve visokotlačne turbine, prednja
05/05/2004 20232 504
strana.
05/05/2004 20232 504 Očišćene naslage taloga prvog stupnja niskotlačne turbine.
Izmijenjen osjetnik tlaka nakon prvog stupnja visokotlačne
05/05/2004 20232 0
turbine.
Izmijenjen elektromagnetski ventil prvog oduzimanja
12/05/2004 20232 0
visokotlačne turbine.
Izmijenjena fleksibilna spojka pumpe ulja glavne turbine i
29/08/2005 31152 2
elektromotora broj 1.
Izmijenjena fleksibilna spojka pumpe ulja glavne turbine i
11/01/2006 34032 0
elektromotora broj 1.
Izmijenjena fleksibilna spojka pumpe ulja glavne turbine i
12/12/2006 41232 0
elektromotora broj 1.
18/01/2007 41976 0 Izmijenjen indikator broja okretaja glavne turbine.
Izmijenjen termopar osjetnika temperature pare na ulazu u
21/05/2007 44856 0
visokotlačnu turbinu.
Izmijenjen krajnji prekidač položaja ventila prve ekstrakcije
11/06/2007 45096 0
visokotlačne turbine.
Izmijenjena fleksibilna spojka pumpe ulja glavne turbine i
18/01/2008 49560 1
elektromotora broj 2.
Izmijenjena fleksibilna spojka pumpe ulja glavne turbine i
26/03/2008 51048 0
elektromotora broj 1.
26/04/2008 51768 0 Izmijenjen ležaj elektromotora pumpe ulja glavne turbine broj 2.
08/06/2008 52608 0 Izmijenjen ventilator sušioca zraka reduktora glavne turbine.
21/07/2009 53824 0 Izmijenjen dnevnik pomicanja telegrafa glavne turbine.
Izmijenjena centralno procesorska jedinica telegrafa glavne
10/08/2010 60902 0
turbine na zapovjednom mostu.

Tablica 1.1 Eksploatacijski kvarovi glavne pogonske turbine.

6
 Distribucija vremena između kvarova glavne turbine u realnoj eksploataciji broda
12000
10920

10000
Vrijeme između kvara [t]

8000
7200 7200 7078

6000
5040 5040
4464

4000
2880 2880

2000 1464 1488 1488

1216
744 720 840
240
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Kvar [n]

Slika 1.1 Kvarovi pri eksplataciji glavne turbine.

Definicije nekih pojmova koji se koriste u teoriji pouzdanosti:

Proizvod - je širok pojam: sustav, uređaj, sklop ili komponenata.

Komponenta - osnovna jedinica ili dio koji se ne može rastaviti na manje dijelove bez njenog
uništenja.

Sklop - je samostalna cjelina, koja se sastoji od više komponenata, a koja ima specifičnu funkciju.

Uređaj - predstavlja kompletnu jedinicu za upotrebu, a sastoji se od određenog broja sklopova

smještenih u jednom zajedničkom okviru.

Sustav - je tehnička cjelina, odnosno grupa uređaja, za samostalno izvršenje neke grupe zadataka.

1.1 FUNKCIJA UČESTALOSTI KVAROVA

Ako se pouzdanost sustava označi kao vjerojatnost rada bez kvara u vremenskom intervalu t, može se
pisati [2]:

R(t )=1−F (t )
(1.4)

Gdje je:

7
R(t) - funkcija pouzdanosti
F(t) - funkcija nepouzdanosti

Funkcija učestalosti kvara označava se sa f(t), a na osnovi zakona iz teorije vjerojatnosti može se
napisati da je:

dF(t )
f (t )=
dt (1.5)

Prema teoriji vjerojatnosti ova funkcija se zove funkcija gustoće vjerojatnosti. Na osnovi gornjih
definicija može se napisati izraz za funkciju pouzdanosti:

t ∞
R(t )=1−F (t )=1−∫ f (t )dt=∫ f (t )dt
0 t
(1.6)

Dovoljno je znati oblik funkcije f(t) pa da se dobije funkcija pouzdanosti R(t).

1.2 FUNKCIJA INTENZITETA KVARA

Istovremenim ispitivanjem n proizvoda, a nakon određenog vremena t, n1 proizvodi nisu otkazali, a n2

proizvodi su otkazali pri čemu je n2 = n − n1. Uvrštavanjem u jednadžbu 1 dobije se pouzdanosti, R(t)
kao:

n1 (t ) n1 (t ) n−n2 (t ) n (t )
R(t )= = = =1− 2
n n1 (t )+ n2 (t ) n n (1.7)

Diferenciranjem po vremenu lijeve i desne strane, gornja jednadžba dobiva sljedeći oblik:

n2 (t )
dR(t )
=
[
d 1−
n ]1 dn2 t
=− ⋅
dt dt n dt (1.8)

Sređivanje gornje jednadžbe daje:

dR (t ) dn 2 t
−n⋅ =
dt dt (1.9)

Dijeljenje cijele jednadžbe s n1

n dR(t ) dn 2 t
− ⋅ =
n1 (t ) dt n1 (t )dt (1.10)

8
Iz gornje jednadžbe može se definirati funkcija intenziteta kvarova λ(t):

n dR(t ) dn 2 t
λ(t )=− ⋅ =
n1 (t ) dt n1 (t )dt
(1.11)
Te se piše opća formula za funkciju pouzdanosti R(t)

dR(t )
=−λ (t )dt
dt (1.12)

Integriranjem gornje jednadžbe:

R t
dR(t )
∫ dt =∫ −λ (t )dt
0 0
(1.13)

Dobije se:

t
ln R(t )=−∫ λ (t )dt
0 (1.14)
Konačno:

t
−∫ λ ( t) dt
R(t )=e 0

(1.15)

Formula (1.1) matematički opisuje pouzdanost na općeniti način i može se primijeniti za bilo koju
funkciju učestalosti kvarova.

Ako se jednadžba (1.4) napiše u obliku:

F(t )=1−R(t )
(1.16)

Pa se zamjenom u jednadžbi (1.5) dobije:

−dR(t )
f (t )=
dt
(1.17)

Funkcija intenziteta kvara kako je definirano izrazom (1.12) može se napisati i u sljedećem obliku:

f (t )
λ(t )=
R(t ) (1.18)

9
1.3 OČEKIVANO VRIJEME RADA BEZ KVARA

Očekivano vrijeme rada bez kvara definira se na osnovu sljedeće jednadžbe:

∞
MTBF=∫ t⋅¿f (t)dt ¿
0 (1.19)

Sređivanjem i uvrštavanjem u jednadžbu (1.17), te parcijalnim integriranjem:

∞ ∞
MTBF=−∫ t⋅¿dR(t )=−t⋅R(t )|∞0 +
∫ R(t )dt ¿
0 0 (1.20)

Kako prvi dio jednadžbe teži ka nuli, ostaje:

∞
MTBF=∫ R(t )dt
0 (1.21)

1.4 KVAROVI SUSTAVA

U početku korištenja nekog sustava obično se javlja veći broj kvarova koji se mogu pripisati početnim
slabostima ili propuštenim defektima tijekom proizvodnje. Kasnije, ovi takozvani rani kvarovi
ustupaju mjesto kvarovima za koje je teško utvrditi uzrok nastajanja. To su takozvani slučajni kvarovi
čije se vrijeme pojavljivanja ne može predvidjeti ali zato se zna frekvencija pojavljivanja kvara.
Starenjem sustava počinju se javljati kvarovi uslijed istrošenosti. Na slici 1 su prikazani periodi
promjene λ(t) i oblici funkcije gustoće raspodjele kvarova f(t).

t1 period Period normalnog rada t 3 period

uhodavanja (slučajni kvarovi) zastarijevanja

Vrijeme eksploatacije

10
 t
Kraj izrade Isporuka i montaža Zamjena

Slika 1.2. Intenzitet kvarova u funkciji vremena rada

U početnom periodu rada, odmah poslije upuštanja uređaja nepouzdani elementi brzo otkazuju.
Statistički podaci o eksploataciji različitih uređaja pokazuju da se 50% svih otkaza otkriva u prvih
nekoliko minuta rada poslije upuštanja u pogon. Probni rad traje nekoliko desetina, pa i nekoliko
stotina sati, zavisno od složenosti, namjene i kompliciranosti uređaja. Ispitivanja pokazuju da se
poslije probnog rada intenzitet kvarova značajno smanjuje. Otkazi kao posljedica starenja elemenata
pojavljuju se kao posljedica procesa istrošenosti i mehaničkog habanja elemenata i njihov intenzitet
kvarova vremenom raste.

Karakteristika Uzrok Smanjenje

Period uhodavanja - Manjkavosti u proizvodnji
- Napukline u materijalu
- Ostaci varenja
- Loša kontrola kvalitete
- Zagađenje
- Loša obrada
Vrijeme eksploatacije - Radno okruženje
- Slučajna opterećenja
- Ljudska pogreška
Period zastarijevanja - Zamor materijala
- Korozija
- Starenje materijala
- Trenje
- Cikličko opterećenje
- Testiranje uhodavanjem
- Pregledavanje
- Kontrola kvalitete
- Redundancija
- Smanjenje opterećenja
- Kontrolni prekidači
- Preventivno održavanje
- Zamjena dijelova
- Nova tehnologija
- Smanjenje opterećenja

Tablica 1.2. Karakteristike kvarova i smanjenja kvarova sustava.

1.5 ZAKONI RASPODJELE POJAVLJIVANJA KVAROVA

Svako područje rada sustava može biti modelirano u području krivlje kade s različitom funkcijom
pouzdanosti tehničkih sustava. Centralna aproksimacija modeliranja pouzdanosti tehničkih sustava je
Weibullova distribucija, koja sadrži u sebi eksponencijalnu funkciju kao jedan od specijalnih
slučajeva Weibullove distribucije. Weibullova funkcija može modelirati promjenu količine kvarova u
vremenu, dok se eksponencijalna funkcija koristi za modeliranje konstantne količine kvarova u
vremenu, što bi bio koristan radni vijek odnosno vrijeme eksploatacije. Weibullova distribucija je
učestala kod modeliranja istrošenja dijelova.

1.6 EKSPONENCIJALNA RASPODJELA KVAROVA

11
Eksponencijalna raspodjela kvarova je još uvijek najčešće korištena razdioba kod problema
pouzdanosti tehničkih sustava. Ona je i poseban slučaj Weibullove razdiobe s parametrom β = 1.
Popularnost ove razdiobe može se pripisati činjenici da se može koristiti kod modela s konstantnim
vremenskim kvarovima, sto je realistična situacija u pogonskim uvjetima.

Funkcija učestalosti kvarova u slučaju eksponencijalne raspodjele glasi:

−λt
f (t )=λ⋅e , t≥0 , λ >0 (1.22)
Gdje je:
λ - parameter,
t - vrijeme kvara

Korištenjem jednadžbe (1.15) može se dobiti funkcija pouzdanosti

t
−∫ λ ( t) dt
R(t )=e 0
=e−λ⋅t
(1.23)

Odnosno:

−λt
R(t )=e (1.24)

Funkcija intenziteta kvarova je po definiciji (1.18):

f (t ) λ⋅e−λt
λ(t )= = =λ
R(t ) e−λt (1.25)

Očekivano vrijeme rada bez kvara dobije se iz jednadžbe:

∞ ∞ − λ⋅t
e ∞ 1 −λt
MTTF=∫ R(t )dt=∫ e dt= |=
0 0 −λ 0 λ (1.26)

Očekivano vrijeme rada bez kvara je jednako recipročnoj vrijednosti intenziteta kvarova λ. Ta
vrijednost se obilježava s MTTF:

1
MTTF=
λ (1.27)

Ako se sustav sastoji od n neovisnih serijski povezanih komponenti, znači da će sustav pasti kada
padne prva komponenta, od kojih svaka ima konstanti intenzitet kvara λi, onda je:

n
λ(t )=λ=∑ λi
i=1 (1.28)

12
 −λt
R(t )=e (1.29)

1 1
MTTF= = n
λ
∑ λi
i=1 (1.30)

t R(t) λ =1 R(t) λ =0,5 R(t) λ =0,25

0 1 1 1
1 0,367879441 0,60653066 0,778800783
2 0,135335283 0,367879441 0,60653066
3 0,049787068 0,22313016 0,472366553
4 0,018315639 0,135335283 0,367879441
5 0,006737947 0,082084999 0,286504797
6 0,002478752 0,049787068 0,22313016
7 0,000911882 0,030197383 0,173773943
8 0,000335463 0,018315639 0,135335283
9 0,00012341 0,011108997 0,105399225
10 4,53999E-05 0,006737947 0,082084999
11 1,67017E-05 0,004086771 0,063927861
12 6,14421E-06 0,002478752 0,049787068

Tablica 1.3. Eksponencijalne raspodjele pouzdanosti za intenzitet kvara λ =0,25, λ =0,5, λ =1

1
f(x) = exp( − x0.5
0.25
) xx) )
0.9

0.8

0.7
Pouzdanost [R(t)]

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 2 4 6 8 10 12
Vrijeme [t]

Slika 1.3. Funkcija pouzdanosti u slučaju eksponencijalne raspodjele za λ =0,25, λ =0,5, λ =1

t f(t) λ =1 f(t) λ =0,5 f(t) λ =0,25

0 1 0,5 0,25
1 0,818730753 0,409365377 0,204682688
2 0,670320046 0,335160023 0,167580012

13
 3 0,548811636 0,274405818 0,137202909
4 0,449328964 0,224664482 0,112332241
5 0,367879441 0,183939721 0,09196986
6 0,301194212 0,150597106 0,075298553
7 0,246596964 0,123298482 0,061649241
8 0,201896518 0,100948259 0,050474129
9 0,165298888 0,082649444 0,041324722
10 0,135335283 0,067667642 0,033833821
11 0,110803158 0,055401579 0,02770079
12 0,090717953 0,045358977 0,022679488

Tablica 1.4. Eksponencijalna gustoća kvarova za λ =0,25, λ =0,5, λ =1

1.2

1
Funkcija gustoće kvarova [f(t)]

0.8

0.6 0.55

0.4
0.27
0.2 0.17

0
0 2 4 6 8 10 12
Vrijeme [t]

Slika 1.4. Funkcija gustoće kvarova eksponencijalne raspodjele za λ =0,25, λ =0,5, λ =1

1.7 PRIMJERI ZA EKSPONENCIJALNU RASPODJELU

1. Ako sustav ima intenzitet kvarova od 2 × 10-3 kvarova/sat. Koliko je očekivano vrijeme bez kvara?

λ=0 ,002 kvara/sat

1 1
MTTF= = =500
λ 0 , 002 sati

2. Komponenta ima intenzitet kvarova od 5 kvarova/106 sati. Kolika je vjerojatnost da će komponenta

raditi nakon 10000 radnih sati?

−6
λ=5⋅10 kvara na sat
−λt
R(t )=e
−6
R ( 10000 )=e−5⋅10 ⋅10000
=e0 , 05 =0,951

3. Zračna pumpa ima eksponencijalnu funkciju gustoće kvarova:

14
 −t
1
f (t )= ⋅e1000
1000

Kolika je vjerojatnost da će zračna pumpa raditi nakon šest mjeseci i nakon godine dana?

Šest mjeseci:

365
t= ⋅24=4380 h
2
Godinu dana:

t=365⋅24=8760h
Funkcija pouzdanosti:

t ∞ 8760 −t
1
R(t )=1−F (t )=1−∫ f (t )dt=∫ f (t )dt= ∫ ⋅e 1000 =0 , 237
0 t 4380 t 1000

4. Računalo sustava nadgledanja strojarnice zaledi ekran svakih 19 dana kontinuiranog rada. Koja je
pouzdanost računala da ispravno radi 5 sati bez prekida?

1 1
λ= = =0 ,0022
MTTF 456 kvara/sat
−λt −0 ,0022⋅5
R ( t ) =e =e =0,9891

5. Radar se sastoji od tri modula koji imaju konstantan intenzitet kvara λ 1 = 0,002, λ2 = 0,015, λ3 =
0,0025 kvara/radni sat. Odrediti pouzdanost radara?

1 1 1 1
MTTF= = n = = =51 ,28
λ ( 0 , 002+0 , 015+0 , 0025 ) 0 , 0195
∑ λi
i=1 sati
1
R(t )=e−λt =e−(0 , 002+0 ,015+0 ,0025 )⋅t =e−0,0195⋅51 , 28= =0 ,3678
e−1

1.8 WEIBULLOVA RASPODJELA KVAROVA

Funkcija učestalosti kvarova za Weibullovu raspodjelu glasi:

t−γ β

β t−γ β−1 −( ) ,t≥γ , β >0 , η>0

f (t )= ⋅
η η ( ) ⋅e
η

(1.31)

15
Gdje je:

t - vrijeme kvara
γ - parameter položaja
β - parameter oblika
η - parameter razmjera

Negativna vrijednost parametra γ bi značila da sustav može da se pokvari prije početka korištenja. U
trenutku upuštanja sustava u rad parametar γ jednak je 0, a vrijeme kvara t uvijek je veće ili jednako γ.
Korištenjem veze date jednadžbom (1.29), funkcija pouzdanosti se može dobiti u sljedećem obliku:

t−γ β

R(t )=e
− ( )
η

(1.32)

R(t) β =0,5, R(t) β =1, γ = 0, R(t) β =2, γ = 0, R(t) β =4, γ = 0,

t
γ = 0, η = 3 η=3 η=3 η=3
0 1 1 1 1
1 0,846481725 0,716531311 0,513417119 0,263597138
2 0,716531311 0,513417119 0,263597138 0,069483451
3 0,60653066 0,367879441 0,135335283 0,018315639
4 0,513417119 0,263597138 0,069483451 0,00482795
5 0,434598209 0,188875603 0,035673993 0,001272634
6 0,367879441 0,135335283 0,018315639 0,000335463
7 0,311403224 0,096971968 0,009403563 8,8427E-05
8 0,263597138 0,069483451 0,00482795 2,33091E-05
9 0,22313016 0,049787068 0,002478752 6,14421E-06
10 0,188875603 0,035673993 0,001272634 1,6196E-06
11 0,159879746 0,025561533 0,000653392 4,26921E-07
12 0,135335283 0,018315639 0,000335463 1,12535E-07

Tablcia 1.5. Weibullove raspodjele za γ = 0, η = 3 i razne vrijednosti parametra β.

1
f(x) = exp( − 0.17
1.33 x )
0.67
0.33
0.9
0.8
0.7
Vjerojatnost [R(t)]

0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 2 4 6 8 10 12
Vrijeme [t]

16
 Slika 1.5. Funkcija pouzdanosti u slučaju Weibullove raspodjele za γ = 0, η = 3 i razne vrijednosti
parametra β.

Funkcija intenziteta kvarova je:

β −1
f (t ) β t−γ
λ(t )= = ⋅
R(t ) η η ( ) (1.33)
Za
t≥0 , β>0 , η>0
Weibullova raspodjela je veoma složenog oblika, a zavisno od svojih parametara može prijeći u neku
jednostavniju raspodjelu. Tako za γ = 0 i β = 1 ona prelazi u eksponencijalnu raspodjelu čiji je
parametar λ u tom slučaju jednak 1 / η, a kada je γ = 0 i β = z dobije se tzv. Rayleighova raspodjela.

f(t) β =0,5, γ = 0, f(t) β =1, γ = 0, f(t) β =2, γ = 0, f(t) β =4, γ = 0,

t
η=3 η=3 η=3 η=3
0 0 0 0 0
1 0,008051103 1,103638324 0,330936338 0,04614827
2 1,53966E-26 0,004025552 0,551819162 0,165468169
3 3,36392E-92 5,07473E-11 0,115486149 0,27667238
4 1,681E-220 7,69829E-27 0,002012776 0,275909581
5 0 3,87482E-53 1,53504E-06 0,166207218
6 0 1,68196E-92 2,53736E-11 0,057743075
7 0 1,6007E-147 4,40404E-18 0,010804144
8 0 8,4048E-221 3,84915E-27 0,001006388
9 0 0 8,08038E-39 4,29082E-05
10 0 0 1,93741E-53 7,67521E-07
11 0 0 2,5181E-71 5,26937E-09
12 0 0 8,4098E-93 1,26868E-11

Tablica 1.6. Weibullove gustoće kvarova za γ = 0, η = 3 i razne vrijednosti parametra β.

1.2
1.1
1 Slika 1.6.
Funkcija gustoće kvarova [f(t)]

Funkcija
0.8 gustoće
kvarova
0.6 Weibullove
raspodjele
za γ = 0, η
0.4
= 3 i razne
vrijednosti
0.2 parametra
0 0 0 β.
0
0 2 4 6 8 10 12
Vrijeme [t]
Izraz za
očekivano
vrijeme rada bez kvara glasi:

17
 MTTF=γ +η⋅Γ ( 1β +1) (1.34)

Gdje je
Γ ( 1β +1) takozvana funkcija od
( 1β +1) (1.35)

0 ∞ 2 1 4 6 6 120 8 5040
0,05 19,47009 2,05 1,02218 4,05 6,39118 6,05 130,716 8,05 5575,3
0,1 9,51351 2,1 1,04649 4,1 6,81262 6,1 142,452 8,1 6169,6
0,15 6,22027 2,15 1,07300 4,15 7,26687 6,15 155,311 8,15 6829,4
0,2 4,59084 2,2 1,10180 4,2 7,75669 6,2 169,406 8,2 7562,3
0,25 3,62561 2,25 1,13300 4,25 8,28509 6,25 184,861 8,25 8376,5
0,3 2,99157 2,3 1,16671 4,3 8,85534 6,3 201,813 8,3 9281,4
0,35 2,54615 2,35 1,20305 4,35 9,47105 6,35 220,415 8,35 10287,3
10,1361
6,4 240,834 8,4 11405,9
0,4 2,21816 2,4 1,24217 4,4 0
10,8547
6,45 263,255 8,45 12650,1
0,45 1,96814 2,45 1,28421 4,45 8
11,6317
6,5 287,885 8,5 14034,4
0,5 1,772454 2,5 1,32934 4,5 3
0,55 1,61612 2,55 1,3777 4,55 12,4720 6,55 314,950 8,55 15575,1
0,6 1,48919 2,6 1,4296 4,6 13,3813 6,6 344,702 8,6 17290,2
0,65 1,38480 2,65 1,4852 4,65 14,3655 6,65 377,418 8,65 19200,2
0,7 1,29806 2,7 1,5447 4,7 15,4314 6,7 413,408 8,7 21327,7
0,75 1,22542 2,75 1,6084 4,75 16,5862 6,75 453,011 8,75 23698,1
0,8 1,16423 2,8 1,6765 4,8 17,8379 6,8 496,606 8,8 26340,0
0,85 1,11248 2,85 1,7494 4,85 19,1951 6,85 544,612 8,85 29285,2
0,9 1,06863 2,9 1,8274 4,9 20,6674 6,9 597,494 8,9 32569,4
0,95 1,03145 2,95 1,9108 4,95 22,2652 6,95 655,766 8,95 36232,7
1 1,00000 3 2,0000 5 24,0000 7 720,000 9 40320,0
1,05 0,97350 3,05 2,0955 5,05 25,8843 7,05 790,829 9,05 44881,5
1,1 0,95135 3,1 2,1976 5,1 27,9318 7,1 868,957 9,1 49973,7
1,15 0,93304 3,15 2,3069 5,15 30,1575 7,15 955,164 9,15 55659,8
1,2 0,91817 3,2 2,4240 5,2 32,5781 7,2 1050,318 9,2 62010,8
1,25 0,90640 3,25 2,5493 5,25 35,2116 7,25 1155,381 9,25 69106,2
1,3 0,89747 3,3 2,6834 5,3 38,0780 7,3 1271,424 9,3 77035,6
1,35 0,89115 3,35 2,8272 5,35 41,1991 7,35 1399,635 9,35 85899,1
1,4 0,88726 3,4 2,9812 5,4 44,5988 7,4 1541,336 9,4 95809,5
1,45 0,88566 3,45 3,1463 5,45 48,3038 7,45 1697,998 9,45 106893,2
1,5 0,88623 3,5 3,3234 5,5 52,3428 7,5 1871,254 9,5 119292,5
1,55 0,88887 3,55 3,5133 5,55 56,7478 7,55 2062,925 9,55 133166,9
1,6 0,89352 3,6 3,7170 5,6 61,5539 7,6 2275,033 9,6 148696,1
1,65 0,90012 3,65 3,9358 5,65 66,7997 7,65 2509,832 9,65 166081,8
1,7 0,90864 3,7 4,1707 5,7 72,5276 7,7 2769,830 9,7 185550,9
1,75 0,91906 3,75 4,4230 5,75 78,7845 7,75 3057,823 9,75 207358,6
1,8 0,93138 3,8 4,6942 5,8 85,6217 7,8 3376,921 9,8 231791,9

18
 1,85 0,94561 3,85 4,9857 5,85 93,0961 7,85 3730,595 9,85 259173,8
101,270
7,9 4122,709 9,9 289867,7
1,9 0,96177 3,9 5,2993 5,9 2
110,212
7,95 4557,576 9,95 324282,9
1,95 0,97988 3,95 5,6368 5,95 8

Tablica 1.7. Gama funkcija.

Za primjer:

β = 2,
Γ ( 12 +1)=Γ (1,5 )=0 , 88623
je prvi stupac, 16. red Γ = 0,88623
U slučaju kada je β cijeli broj, gama funkcija Γ(β) dobiva se iz izraza:

Γ ( β )=( β−1 ) !

Ako je data Weibullova pouzdanost R(t) jednaka:

Weibullova raspodjela se usprkos svoje složenosti veoma često koristi u praktičnim primjenama.
Razlog je u tome što se mnogi oblici kvarova mogu njome veoma dobro aproksimirati. Primjena
eksponencijalne raspodjele ograničena je zbog pretpostavke o konstantnoj vrijednosti učestalosti
kvarova, dok Weibullova raspodjela može da uključi opadajuće, konstantne i rastuće funkcije
učestalosti kvarova. Kako kvarovi u praktičnim situacijama, pokazuju rastuću tendenciju u toku
vremena, primjena Weibullove raspodjele, omogućuje razmatranje oblika ovakvih kvarova.

1.8.1 PRIMJERI ZA WEIBULLOVU RASPODJELU KVAROVA

1. Weibullova razdioba kvara na komponenti ima β = 1/3 i η = 16000, pronaći MTTF, vrijeme rada
komponente za pouzdanost od 0,9 i 0,99:

MTTF=γ +η⋅Γ ( 1β +1)=16000⋅Γ ( 11 +1)=16000⋅3 !=96000

3 sati
t−γ β

R( t )=e
−( ) =R ln
η

1
β 3
t 0,9=− √ ln R⋅η=− √ ln 0,9⋅16000=18 , 71 sati
1
β 3
t 0, 99=− √ ln R⋅η=− √ ln 0 , 99⋅16000=0 , 0162 sati

2. Weibullova razdioba ima β = 4, t0 = 100, η = 780 hr, izračunati MTTF i pouzdanost za 500 radnih
sati?

19
 1 1
MTTF=γ +η⋅Γ ( )
β ( )
+1 =780⋅Γ +1 =100+780⋅0 , 90640=806 , 99
4 hr
t−γ β 4
500−100

R(500)=e
( η )
−
=e
( −
780 ) =0 , 933

3. Radni vijek komponente ima značajku Weibullove raspodjele sa η = 0.5 i β = 2, pronađi

vjerojatnost da će se dogoditi kvar na komponenti prije 20 radnih sati?

t−γ β 2
t−0

R(t )=e
− ( ) =e ( ) =e
η
−
0 .5 −4t
2

Vjerojatnost kvara u prvom satu:

2 −4
R(1)=e−4⋅1 =e
−4
F(1)=1−R (1 )=1−e =1−0, 0183=0, 9817

Vjerojatnost kvara u drugom satu:

2 −16
R(2)=e−4⋅2 =e
−16 −7
F(2)=1−R (2)=1−e =1−1,13⋅10 ≈1

4. Pronađi vrijeme između kvara komponente s prethodnog primjera?

MTBF=γ +η⋅Γ ( 1β +1)=0+0,5⋅Γ ( 12 +1)=0,5⋅0 , 88623=0 , 443 sata

5. Kompresor se kvari po linearnoj funkciji kvara, pronađi vrijeme između kvara MTTF, ako
kompresor radi sa željenom pouzdanošću od 0,99?

2 t
λ(t )= ⋅( )=2⋅106⋅t
1000 1000

Kako je zadano β na Weibullovoj krivulji funkcije kvara ima karakteristiku 2, a η = 1000 po donjoj
jednadžbi:

β −1
f (t ) β t−γ
λ(t )= = ⋅
R(t ) η η ( )
Vrijeme između kvara je:

t−γ β 2
t −0

R(t )=e
( −
η )
=e
( ) −
1000

20
 t−0 2

e
− ( 1000 ) =0 . 99 ln
t 2
−( ) =ln(0 . 99)
1000
t=1000⋅√−ln( 0,99)=100,25 hr

MTTF=γ +η⋅Γ ( 1β +1)=1000⋅Γ ( 12 +1)=1000⋅0 , 88623=886 ,23 hr

1.9 BINOMNA RASPODJELA

Binomni eksperiment sadrži sljedeća svojstva:

1. Eksperiment se sastoji od n broja pokušaja

2. Svaki pokušaj ima rezultat koji može biti klasificiran kao uspjeh ili neuspjeh, stoga dolazi i sam
naziv binomna
3. Vjerojatnost uspjeha, koji se označava s p, ostaje konstantan od pokušaja do pokušaja, a svaki
ponovljeni pokušaj je neovisan. Broj uspješnih događaja X u n pokušaja binomnog eksperimenta
se naziva binomna slučajna varijabla. Distribucija vjerojatnosti slučajne varijable X zove se
binomna raspodjela i data je iz izraza [3]:

P ( X )=C nx⋅p x qn−x

(1.36)

gdje je:
n – broj pokušaja
x = 0, 1, 2, …, n
p – vjerojatnost uspješnog događaja u jednom pokušaju
q – vjerojatnost neuspjeha, q = 1-p

Funkcija data jednadžbom (1.36) predstavlja funkciju gustoće vjerojatnosti u slučaju binomne
n
raspodjele. Član C x može da se izračuna iz relacije:

n!
C nx = n =
()
x ( n−x ) !⋅x !
(1.37)

Ako postoji više mogućih događaja, vjerojatnost događaja se zbraja:

n
RS = ∑ P ( X )
x =1
(1.38)
Ako je p vjerojatnost uspjeha i q je vjerojatnost neuspjeha u binomnom eksperimentu, onda je
očekivani broj uspješnih ishoda u n pokušaja (srednja gustoća binomne distribucije) E(x) = μ = np,
varijanca binomne raspodjele je:

21
 2
V ( x ) =σ =n⋅p⋅q (1.39)

U binomnoj raspodjeli samo dva parametra n i p određuju vjerojatnost ishoda.

1.9.1 PRIMJERI ZA BINOMNU RASPODJELU

1. Prikupljeni podaci pokazuju da se promatran motor ne pokrene u 3% slučajeva. Kolika je

vjerojatnost da se motor neće jednom pokrenuti u šest uzastastopnih upućivanja?

Broj upućivanja motora n = 6

Broj neuspješnih pokušaja q = 0,03
Broj uspješnih pokušaja p = 1-q = 0,97
x (n) = 1

6!
P ( X )= n ⋅p x⋅( 1− p )n−x =
()x ( )
( 6−1 ) !⋅1!
⋅0 , 031⋅( 1−0 , 03 )6−1 =0 ,1545

Računska vjerojatnost da se motor neće pokrenuti u svih šest pokušaja prikazanje tablično:

X P(X)
1 0,1545721246
2 0,0119514529
3 0,0004928434
4 0,0000114319
5 0,0000001414
6 0,0000000007

Tablica 1.8. Binomna raspodjela vjerojatnosti ne upućivanja motora.

22
 0.16

0.14

Vjerojatnost [P(X)] 0.12

0.1

0.08

0.06

0.04

0.02

0
1 2 3 4 5 6
Binomna raspodjela [X]

Slika 1.7. Binomna raspodjela vjerojatnosti ne upućivanja motora.

2. Vjerojatnost da će se pumpa mora pokrenuti bez potrebnog odzračivanja kućišta je 0,8 uspješnih
događaja. Potrebno je izračunati 7 uspješnih pokretanja pumpe mora bez odzračivanja kućišta u 10
pokušaja?

p = 0,8
q = 0,2

10 !
P ( X )= n ⋅p x⋅( 1− p )n−x =
()
x ( 10−7 ) !⋅7 ! ( )
⋅0,87⋅( 1−0,8 )10−7 =0 , 2013

Računska vjerojatnost da će se pumpa mora pokrenuti bez odzračivanja kućišta u svih deset pokušaja
uspješno prikazana je tablično:

X P(X)
1 0,0000040960
2 0,0000737280
3 0,0007864320
4 0,0055050240
5 0,0264241152
6 0,0880803840
7 0,2013265920
8 0,3019898880
9 0,2684354560
10 0,1073741824

Tablica 1.9. Binomna raspodjela vjerojatnosti pokretanja pumpe mora bez odzračivanja kućišta.

23
 0.32

0.28

Vjerojatnost [P(t)] 0.24

0.20

0.16

0.12

0.08

0.04

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Binomna raspodjela [X]

Slika 1.8. Binomna raspodjela vjerojatnosti pokretanja pumpe mora bez odzračivanja kućišta.

3. Proizvođač klipova ima u prosjeku 12% škarta zato što su klipovi van dimenzija. Koja je
vjerojatnost da će u grupi od 10 klipova biti:

a) Ne više od dva škarta

n = 10
p = 0,12
q = 0,88
x = 0, 1, 2
P(X = < 2)
Niti jedan klip nije škart
10 !
P ( X )= n ⋅p x⋅( 1− p )n−x =
()
x (
( 10−0 ) !⋅0 ! )
⋅0 , 120⋅( 1−0 ,12 )10−0 =0 , 2785

Jedan klip je škart

10 !
P ( X )= n ⋅p x⋅( 1− p )n−x =
()x ( 10−1 ) !⋅1!( )
⋅0 , 121⋅( 1−0 ,12 )10−1 =0 , 3797

Dva klipa su škart

10 !
P ( X )= n ⋅p x⋅( 1− p )n−x =
()x ( 10−2 ) !⋅2!( )
⋅0 , 122⋅(1−0 , 12 )10−2 =0 , 2330

Ukupna vjerojatnost da će u grupi biti ne više od dva škarta je:

P(X = < 2) = 0,2785 + 0,3797 + 0,2330 = 0,8913

b) Najmanje dva škarta

Vjerojatnost dva škarta = 1 – P (X<=1)
= 1 – (P(x0) +P(x1))

24
 = 1 – (0,2785 + 0,37977)
= 0,3417

Računska vjerojatnost škarta u proizvodnji 10 klipova prikazana je tablično:

X P(X)
0 0,2785009760
1 0,3797740582
2 0,2330431721
3 0,0847429717
4 0,0202227546
5 0,0033091780
6 0,0003760430
7 0,0000293020
8 0,0000014984
9 0,0000000454
10 0,0000000006

Tablica 1.10. Binomna raspodjela vjerojatnosti škarta klipova u grupi od 10 komada.

0.40

0.35

0.30
Vjerojatnost [P(X)]

0.25

0.20

0.15

0.10

0.05

0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Binomna raspodjela [X]

Slika 1.9. Binomna raspodjela vjerojatnosti škarta klipova u grupi od 10 komada.

4. Ako je x diskretna slučajna varijabla koja predstavlja broj pokvarenih komponenti između 5
identičnih komponenti, od kojih svaka komponenta ima vjerojatnost 1 naprema 100 da se pokvari,
onda je x = 0, 1, …, 5 binomna raspodjela koja ima sljedeće rješenje:

Vjerojatnost kvara p

1
F ( t )= =0 , 01
100

Binomna raspodjela:

25
 p ( x )= n ⋅p x (1−p )n−x = 5 ⋅0,011 ( 1−0,01 )5−1 =0,048
() ()
x 1

5. Brod mora imati funkcionalna 3 od 4 pomoćna motora kako bi mogao uspješno završiti putovanje.
Ako svaki motor ima pouzdanost od 0,97, potrebno je odrediti vjerojatnost uspješnog završetka
putovanja?

Vjerojatnost uspješnog putovanja s tri motora:

p ( x )= n ⋅p x (1−p )n−x = 4 ⋅0 , 973 ( 1−0, 97 )4−3 =0,1095

() ()
x 3
Vjerojatnost uspješnog putovanja s četiri motora:

p ( x )= n ⋅p x (1−p )n−x = 4 ⋅0,974 ( 1−0,97 ) 4−4 =0 ,8852

() ()
x 4

Ukupna vjerojatnost da će brod uspješno završiti putovanje:

P(3= < X = < 4) = 0,1095 + 0,8852 = 0,9947

1.10 POISSONOVA RASPODJELA

Poissonovu raspodjelu razvio je Francuski matematičar Simeon Denis Poisson 1837 godine [4], [5].
Ova se raspodjela može smatrati produženjem binomne raspodjele kada je n beskonačan. Može se
koristiti kod binomnih raspodjela kada je n > 20 i p < 0,05.
Raspodjela vjerojatnosti Poissonove slučajne varijable X predstavlja uspješne ishode u datom
vremenskom intervalu koje je opisano sljedećom formulom:

e− μ ∙t ∙ ( μ ∙ t )x
P( X )= (1.40)
x!

Gdje je:
x = 0, 1, 2, 3 …
e = (1+1/n)n Eulerov broj
μ - srednja vrijednost uspješnih ishoda u vremenskom intervalu
t - vremenski period

Ako je μ prosječan broj uspješnih ishoda u datom vremenskom intervalu t za Poissonovu raspodjelu,
onda je srednja gustoća Poissonove raspodjele jednaka μ⸱t.

E(X) = μ⸱t (1.41)

V (X) = σ2 = μ⸱t (1.42)

1.10.1 PRIMJERI ZA POISSONOVU RASPODJELU

26
 1. Prosječan broj kvarova na nekom postrojenju iznosi 3 kvara na tjedan dana. Koristeći
Poissonovu raspodjelu potrebno je izračunati:
a) Kolika je vjerojatnost da će se dogoditi jedan kvar u tjedan dana
b) Kolika je vjerojatnost da će se dogoditi više od 2, a manje od 5 kvarova u tjedan dana
c) Kolika je vjerojatnost da će se dogoditi jedan kvar na dan

Ovdje je μ⸱t = 3⸱1 = 3

e− μ ∙t ∙ ( μ ∙ t ) x e−3 ∙3 1
a) P = 1 P ( X )= = =0.1493
x! 1!

e−3 ∙ 32 e−3 ∙ 33 e−3 ∙3 4

b) 2 < P < 5 P ( x 2) + P ( x 3 ) + P ( x 4 ) = + + =0.6161
2! 3! 4!

c) Prosječan broj kvarova na dan je 3/7 = 0.4286

− μ ∙t x 1
e ∙( μ ∙ t ) e −0.4286
∙ 0.4286
P ( X )= = =0.2792
x! 1!

2. Strojarnica ima 4 pomoćna motora koji imaju 32 visokotlačne pumpe. Frekvencija kvara
visokotlačnih pumpi tijekom promatranog vremena na motoru prikazana je tablično:

Broj pomoćnog motora Broj kvarova visokotlačnih pumpi

1 3
2 2
3 1
4 3

Tablica 1.11. Kvarovi u radu na pomoćnim motorima kroz promatrano vremensko razdoblje.

Koja je vjerojatnost da će se na promatranim motorima dogoditi 3 ili više kvara visokotlačnih

pumpama u sljedećem istom promatranom vremenu?

Ukupni broj kvarova je 9 pa je prosječni broj kvarova po motoru 9/4 = 2.25

Vjerojatnost kvara je:

P ≥3 Ako je vjerojatnost veća ili jednaka od 3 onda se rješenje dobije tako da se zbroji ukupna
nevjerojatnost događaja i oduzme od 1

e−2,25 ∙2,250 e−2,25 ∙ 2,251 e−2,25 ∙ 2,252

1−[ P ( x 0 ) + P ( x 1 ) + P ( x 2 ) ]=1− [ 0!
+
1!
+
2! ]=0.3906

Računska vjerojatnost otkaza visokotlačnih pumpi na dizel generatorima prikazana je tablično:

X P(X)

27
 0 0.894601
1 0.657453
2 0.390661
3 0.190567
4 0.078014
5 0.027365
6 0.008372
7 0.002267
8 0.00055

Tablica 1.12. Poissonova raspodjela vjerojatnosti otkaza visokotlačnih pumpi na dizel generatoru.

0.9
0.8
0.7
Vjerojatnost [P(X)]

0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Poissonova raspodjela [X]

Slika 1.10. Poissonova raspodjela vjerojatnosti otkaza visokotlačnih pumpi na dizel generatoru.

3. Ako dolazi do pregaranja žarulje prema Poissonovoj raspodjeli na brodu u prosjeku 30 žarulja
svakih mjesec dana, izračunati vjerojatnost da neće biti više od 2 pregorene žarulje u tjedan
dana.

Prosječni broj pregorenih žarulja po tjednima je 30/4,29 = 7

,,N’’ više znači da se mora izračunati vjerojatnost za niti jednu i za jednu pregorenu žarulju.

e−7 ∙ 70 e−7 ∙ 71
P ( x0 )+ P ( x1 )=
0!
+
1! [=0,0072 ]
4. Tvornica radi brodske sirene. Vjerojatnost da je sirena napravljena s nekom greškom iznosi
0,01. Kolika je vjerojatnost da će uzorak od 1000 brodskih sirena imati 9 sirena s greškom?

Prosječni broj brodskih sirena s greškom je 0,01⸱1000 = 10

∙10 9
−10
e
P ( x) = =0,1125
9!

28
Računska vjerojatnosti greške brodske sirene u proizvodnji prikazan je tablično:

X P(X)
0 4.53999E-05
1 0.000453999
2 0.002269996
3 0.007566655
4 0.018916637
5 0.037833275
6 0.063055458
7 0.090079226
8 0.112599032
Tablica 1.13. Poissonova raspodjela vjerojatnost greške brodske sirene u proizvodnji.

0.12

0.1
Vjerojatnost [P(X)]

0.08

0.06

0.04

0.02

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Poissonova raspodjela [X]

Slika 1.11. Poissonova raspodjela vjerojatnost greške brodske sirene u proizvodnji.

1.11 POUZDANOST SLOŽENIH SUSTAVA

Složeni tehnički sustavi predstavljaju skupove elemenata i relacije između njih i njihovih
karakteristika, povezanih međusobno u cjelinu na način koji je pogodan za izvođenje korisnog rada
[6]. Složeni sustavi objedinjavaju veći ili manji broj sastavnih elemenata (podsustava, sklopova,
podsklopova, dijelova) te se o njegovoj pouzdanosti može govoriti samo ako se analiziraju i analitički
obuhvate svi elementi zasebno. Načini povezivanja mogu biti:
-serijski,
-paralelni,
-sa sklopkom.

Komponente sustava mogu biti vezane jedna na drugu na dva primarna načina: serijski ili paralelno. U
seriji sve komponente moraju raditi kako bi sustav funkcionirao.

Serijski spoj

29
 R1 R2 R3 Rn

Slika 1.12. Serijski spoj komponenti.

n n
R=R 1⋅R2⋅R3 …R n =∏ ( 1−F i )=∏ Ri
i =1 i=1 (1.43)
Gdje je:
n - broj elemenata u spoju
Ri - pouzdanost pojedinog elementa
Fi - nepouzdanost pojedinog elementa
n
n n (− ∑ λi⋅t )
− λ i⋅t −λ s⋅t
R(t )=∏ Ri (t )=∏ e =e i=1
=e
i=1 i=1 (1.44)

∞ ∞
−λ s⋅t 1 1
MTTF=∫ R(t )dt=∫ e dt= =
0 0
s⋅λ λ1 +λ2 +λ3 +… λn (1.45)

U paralelnom radu ili redundanciji, najmanje jedna komponenta mora funkcionirati da bi sustav bio
održiv.

Paralelni spoj

R1 R2 R3 Rn

Slika 1.13. Paralelni spoj komponenti.

n n
Rs =1−∏ F i=1−∏ (1−Ri )
i=1 i=1 (1.46)

Rs =1−F n =1−(1−Ri )n (1.47)

N – broj elemenata u spoju

Ri – pouzdanost pojedinog elementa
Fi – nepouzdanost pojedinog elementa

Za dvokomponentni sistem u paralelnom spoju vrijedi:

− λ 1⋅t − λ2⋅t −λ 1⋅t −λ 2⋅t −( λ1+ λ 2)⋅t

Rs (t )=1−( 1−e )⋅( 1−e )=e +e −e (1.48)

30
 ∞ ∞ ∞ ∞
−λ1⋅t − λ2⋅t −( λ1 +λ 2 )⋅t 1 1 1
MTTF=∫ Rs (t )dt=∫ e dt +∫ e dt−∫ e dt= + −
0 0 0 0
λ 1 λ2 λ1 + λ2 (1.49)

U radu sa sklopkom, elementi su povezani u paralelnu vezu kod kojeg kvar jednog elemenata izaziva
automatsko uključivanje sklopke S te sustav radi dalje bez zastoja.

Spoj sa sklopkom

R1
S

R2

Slika 1.14. Spoja sa sklopkom.

-Pouzdanost sustava sa sklopkom [4]:

Rs ( t )=1−( R1⋅Q S '⋅Q 2 +Q 1⋅Q 2 +Q1⋅RS⋅Q 2 )

(1.50)

Gdje je:

R1 - pouzdanost elementa 1
Q1 = 1-R1 - nepouzdanost sklopke u serijskoj vezi s elementom 1
Q2 = 1-R2 - nepouzdanost sklopke u serijskoj vezi s elementom 2
QS – vjerojatnost (nepouzdanost) uključivanja sklopke
QS’ – vjerojatnost (nepouzdanost) prijevremenog uključivanja sklopke
RS = 1–QS - pouzdanost sklopke u trenutku uključivanja

Kombinirani paralelno serijski sustavi:

Sustav tipično sadrži komponente u serijskom i paralelnom odnosu. Kao bi se izračunala pouzdanost
sustava, mreža se može razbiti u serijski spoj ili paralelni podsustav, gdje se nalazi pouzdanost svakog
podsustava. Naknadno se ukupna pouzdanost pronalazi na osnovi odnosa podsustava.

A B

R1

31
 R3

R2

C
R6

R4 R5

Slika 1.15. Složeni kombinirani sustav serijskog i paralelnog spoja.

1. Pouzdanost pojedinih komponenti je sljedeća:

R1 = R2 = 0,9
R3 = R6 = 0,98
R4 = R5 = 0,99

Paralelni spoj u krugu A

2
R A =[ 1−( 1−R1 )⋅( 1−R 2 ) ] =[ 1−( 1−0,9 )⋅( 1−0,9 ) ] =1−0,1 =0 , 99

Serijski spoj kruga A i B

R AB = R A⋅R B =[ 1−( 1−R1 )⋅( 1− R2 ) ]⋅R3 =0 , 99⋅0 , 98=0 , 9702

Serijski spoj u krugu C

RC =R 4⋅R 5=0 , 99⋅0 , 99=0 , 9801

Paralelni spoj AB i C serijski spojeno s R6

RS =[ 1−( 1− R AB )⋅( 1−R C ) ]⋅R6 =[ 1− (1−0 , 9702 )⋅( 1−0 , 9801 ) ]⋅0 , 98=0 , 9794

2. Dvije pumpe ulja u paralelnom spoju imaju Weibullovu razdiobu kvara sa sljedećim parametrima:
β = 0,5, η = 1000 hr, pronaći pouzdanost za 100 sati rada?

R(t )s =1−(1−R(t )⋅(1−R(t )=1−[ 1−R(t )]2 =1−[12 −2⋅1⋅R (t )+R (t )2 ]=2⋅R (t )−R(t )2
β
t−γ t−γ β 100−0 0 . 5 0.5

R(t ) =2⋅e
( ) −e ( ) =2⋅e (
−
η
−2⋅
η
−
1000 ) −2⋅
−e
(100−0
1000 )
=0 , 9265
s

Vrijeme između kvara s redundancijom pri Weibullovoj razdiobi glasi:

32
 −1 −1
1 1
β ( )
MTTF=γ +η⋅Γ +1 ⋅(2−2 β )=1000⋅Γ
0,5 ( )
+1 ⋅(2−2 0,5 )=1000⋅2⋅1 , 75=3500
hr

3. Odrediti pouzdanost za 3 sata rada sustava prikazanog na slici ako su zadane sljedeće veličine:

R1=0,79 R5=0,60 Q9=0,10

R2=0,68 R6=0,65 R10=0,95
R3=0,88 R7=0,80 Rs=0,87
Q4=0,42 Q8=0,34
Vjerojatnosti da se sklopka uključi prije vremena: Qs’=0,00015

A C
B
R2 R5 R8
S S
R1 R4 R6 R10

R3 R7 R9

Slika 1.16. Složeni kombinirani sustav serijskog i paralelnog spoja te spoja sa sklopkom.

R A =1−( R2⋅Q S '⋅Q 3 +Q 2⋅Q S + Q 2⋅R S⋅Q 3 ) =

=1−( 0,68⋅0,00015⋅0, 12+0 ,32⋅0, 13+0,32⋅0 ,87⋅0,12 )=0,9249
Q2 =1−R2 =1−0 ,62=0 ,32
Q3 =1−R3 =1−0 ,88=0 , 12

RB =1−[ ( 1−R5 )⋅( 1−R 6 )⋅( 1−R 7 ) ]=1− [ 0,4⋅0 , 35⋅0,2 ] =0 , 972
RC =1−( R8⋅QS '⋅Q 9 +Q 8⋅Q S + Q 8⋅R S⋅Q 9 )=
=1−( 0,66⋅0, 00015⋅0,1+0 ,34⋅0 ,13+0, 34⋅0 ,87⋅0,1 )=0, 9262
RS =R 1⋅R A⋅R4⋅R B⋅R C⋅R10=0 , 79⋅0 , 9249⋅0 ,58⋅0 , 972⋅0 , 9262⋅0 , 95=0 ,3624

1.12 RASPOLOŽIVOST I UPOTREBLJIVOST SUSTAVA

Raspoloživost sustava je da će sustav ili komponenta izvoditi potrebnu funkciju u datom vremenskom
periodu ili kroz rečeni vremenski period ako se operira i održava na propisan način.

Raspoloživost = raspoloživost u radu / (raspoloživost u kvaru + raspoloživost u radu)

Omjer vremena ispravnog rada sustava i ukupnog proteklog vremena naziva se stupanj učinkovitosti
tehničkog sustava

33
 t
K=
Tp+t (1.51)

Zbrajanje vremena u radu i vremena u popravcima dobije se cjelokupno vrijeme zahvata održavanja
Tm koje je utrošeno za svaki sat rada t

Tm=Tp+Tk
(1.52)

Ako se za vrijeme promatranja odabere jedna kalendarska godina odnosno 8760 sati, raspoloživost se
može izraziti:

8760=t+Tp+Tk (1.53)
t 8760−Tm Tm
K= A= = =1−
Tp+t 8760 8760 (1.54)

34
2. ODRŽAVANJE BRODSKIH SUSTAVA

Namjena suvremenog održavanja je održati projektiranu pouzdanost, raspoloživost i stupanj korisnog

djelovanja uz što manje troškove. Od pravilnog održavanja brodskog pogona ovisi njegov pouzdani
dugotrajni rad. Neplanirani zastoji i havarije, koji mogu nastati uslijed neodgovarajućeg održavanja,
mogu stvoriti dodatne troškove. Zadatak stručnjaka za održavanje je učiniti sve da do neočekivanog
zastoja ne dođe ili da se vrijeme zastoja smanji, jer svaki sat zastoja brodovlasniku donosi velike
troškove.

Održavanje brodskog pogona temelji se na planu održavanja zasnovanog na podacima dobivenim od

proizvođača. Koncepcija održavanja po vremenu, koja se općenito koristi na brodovima, ne
predstavlja najdjelotvorniji način održavanja. Zbog toga svaki brodar individualno za sebe traži
najpovoljniji model održavanja. Niz neplaniranih (slučajnih) kvarova porivnog stroja, koji se
pojavljuju tijekom operacije, pokazuju da je potrebno kombinirati i ostale modele održavanja [7].

2.1 VRSTE ODRŽAVANJA BRODA

Razvojem sve složenijih brodskih porivnih sustava i traženje rješenja koja bi im omogućila da budu u
funkciji bez zastoja ili da se zastoji svedu na najmanji mogući broj, pogodovali su da se u svijetu
razvije niz pristupa i koncepata održavanja. Osnovni cilj učinkovitog održavanja brodskog pogona je
omogućavanje stalne funkcionalne sposobnosti pod zadanim uvjetima, kroz određeno razdoblje, uz
minimalne troškove. Ovaj cilj može se ostvariti različitim modelima i konceptima održavanja, a oni su
prikazani na Slici 2.1, [7]:

35
 Politika
održavanja

Preventivno Korektivno
održavanje održavanje

Periodično Održavanje prema

održavanje stanju

Povremeno Kontinuirano

Slika 2.1. Vrste održavanja brodskih sustava.

Općenito gledajući, dva su osnovna pristupa održavanju, međusobno dijametralno suprotna:

preventivno održavanje i korektivno održavanje.

Korektivno održavanje (CM – Corrective Maintenance) je najstariji model održavanja opreme, a

izvodi se nakon što je došlo do kvara. Nijedna preventivna akcija prije kvara nije izvršena. Aktivnosti
korektivnog održavanja svode se na vraćanje opreme iz stanja kvara u stanje rada. Danas se ovaj
pristup koristi samo za pomoćnu opremu ili u kombinaciji s preventivnim održavanjem.
Preventivno održavanje (PM – Preventive Maintenance) ova politika održavanja uključuje zadatke
održavanja, koji se vrše po određenom rasporedu, prije nego što se javio kvar. Uzima se da je stanje
komponente, nakon izvršenja preventivnog održavanja, isto tako dobro kao i novo.

Periodično održavanje interval održavanja može biti baziran na kalendaru ili vremenu rada (vijeku).
Za kontinuirane operacije prikladnije je periodično održavanje po vijeku, odnosno, ako je operacija
povremena, druge relevantne jedinice održavanja mogu biti prikladnije (br. ciklusa).

Politika periodičnog održavanja bazirana na vijeku (periodi održavanja po instrukcijskim knjigama

proizvođača) općenito se koristi na brodovima. Preventivno održavanja prema stanju može biti
povremeno (Discrete On-Condition PM) ili kontinuirano (Continuous On-Condition PM). Kod
održavanja prema stanju kontinuirano se mjere određene veličine i intervenira se samo onda ako je
veličina izvan određenih granica. Povremeno provjeravanje stanja obavlja se vizualno ili pomoću
raznih instrumenata.

Preventivno održavanje prema stanju je akcija od dva koraka. Prvi korak je utvrđivanje stanja, što
uključuje pregled komponente zbog mogućih kvarova (kvarova koji se očekuju). Zadatak pregleda
(inspekcije) je uočiti pogoršanje koje se zove potencijalni kvar, koji može dovesti do stvarnog
funkcionalnog kvara. Drugi korak uključuje izvršenje održavanja. Ovo se događa ako stanje
komponente padne ispod stanja u skladu s potencijalnim kvarom. Akcije koje udovoljavaju ovoj
politici efikasne su samo, kada se potencijalni kvar može primijetiti (detektirati) bilo monitoring
operativnim parametrima ili monitoring opremom koja će prikazati pogoršanje ili inspekcijskim
pregledom.

36
2.2 METODE ODRŽAVANJA BRODSKIH SUSTAVA

Održavanje na osnovi kalendarskog roka (1)

Ovom metodom pretpostavlja se plansko održavanje na osnovi proteklog vremena, bez obzira na sate
rada uređaja; npr. jedanput ili dvaput u godini ili jednom u dvije godine i sl. Ona se primjenjuje na
uređaje koji se podjednako "troše" radili ili ne, ili čak više kad ne rade. To su uglavnom svi palubni
uređaji, električni i hidraulički, zatim protupožarni uređaji, uređaji za spašavanje i sl.

Održavanje na osnovi sati rada uređaja (2)

Ovom metodom također se pretpostavlja plansko održavanje, ali za razliku od prve, na temelju sati
rada uređaja. Primjenjuje se obično na električne generatore, veće ili važnije elektromotore,
kompresore, važnije pumpe i općenito na sve važnije pomoćne strojeve i uređaje.
Održavanje nakon kvara (3)

Ovom metodom ide se na zahvat održavanja tek nakon što se kvar dogodi. Ona se susreće kod manje
važnih i općenito manjih uređaja kao što su pumpe hidrofora i sl., koji nisu od presudne važnosti za
uporabljivost broda. Održavanje se obavlja tako da se uređaj u kvaru zamijeni novim iz brodske
zalihe, a pokvareni se uređaj potom popravlja u brodskoj ili kopnenoj radionici. To svakako zahtijeva
da takav uređaj bude uvijek na zalihi. Kad bi u punoj mjeri bila provedena standardizacija i sustavi
projektirani primjenom principa maksimalne međuzamjenjivosti, udio ove metode u ukupnom
održavanju bio bi veći, uz relativno minimalnu zalihu.
Održavanje obnovom (4)

Po ovoj metodi također se zahvat održavanja obavlja tek kad se kvar dogodi, ali s tom razlikom što se
pokvareni uređaj uopće ne popravlja, već se zamjenjuje novim (obnavlja). I ona se primjenjuje na
uređaje koji nisu od presudne važnosti za uporabljivost broda, a osim toga se ne isplate popravljati. To
su općenito uređaji široke kućanske primjene kao što su kabinski hladnjaci, strojevi za pranje rublja i
sl.

Održavanje na osnovi provjeravanja stanja i performansi (5)

O ovoj metodi sam naziv dovoljno govori. Zahvat se održavanja poduzima kad sustavi za
provjeravanja stanja i/ili performansi upute na takvu potrebu. Ova se metoda primjenjuje na porivni
stroj i, općenito, na svaki uređaj na koji se isplati ugraditi sustav za provjeru stanja i/ili performansi.
Što se tiče tzv. tekućeg ili rutinskog održavanja, ono se ne može povezati s nekom od metoda. Sa
svojom osnovnom intencijom prevencije, ono i nije neko održavanje u pravom smislu riječi.
Povremena podmazivanja, pritezanja, provjere pa i čišćenja (separatori) pripadaju zapravo mehanici
pogona kao i dotok goriva, vode za rashlađivanje i automatsko podmazivanje. Zbog toga se tekuće
održavanje u cjelokupnoj problematici tretira samo radi planiranja periodiciteta i potrebnog fonda
radnih sati.

2.3 PMS-Planned Maintenance System PLANSKO ODRŽAVANJE BRODA

Prvo zabilježeno plansko održavanje brodova osmišljeno je za kompaniju Christensen and Arnesen
Christensen & Co. i njihovu flotu kitolovaca 1915 godine koja je u to vrijeme bila najveća takva flota

37
u svijetu. U početcima sistem je bio napisan na papiru te je uključivao samo nekoliko najvažnijih
stvari na brodu. S vremenom sistem je rastao i unaprjeđivao pa je 1950 godine, predstavljen prvi
sveobuhvatni sistem planskog održavanja broda.

Plansko održavanje broda za američku mornaricu 1963 godine osmišljava Anthony J Ruffin.
Razvojem kompjutora 1984 osmišljava se prvi program planskog održavanja na brodu pod nazivom
Asset Management. Danas postoji više programa koji su namijenjeni održavanju brodskih sustava:
Bassnet, Amos, Danaos…

Prema ISM kodu (International Standard of Safety Management Code), brodovlasnik mora osigurati
da se postrojenje, struktura broda i oprema održavaju i upravljaju u skladu s pravilima i procedurama
koje je uspostavila kompanija, gdje će kompanija odlučiti na koji sistem planskog održavanja broda će
se odlučiti. Sistem planskog održavanja broda može biti kompjuterski putem programa koji su
napravljeni u tu svrhu i koji su obično instalirani na brodu i u uredu na kopnu, papirnati ili sistem
održavanja putem pisanih tragova odnosno kombinirani sistem održavanja pomoću dva navedena
sustava [8]. Odobrenje za takve sustave daju klasifikacijska društva koja su primarno fokusirana na
održavanje brodskih sustava.

PMS - Planned Maintenance System odnosno plansko održavanje broda je dokument ili program
koji omogućuje vlasniku broda i operaterima na brodu da rade na održavanju brodskih sustava u
intervalima prema:

1. Preporuci proizvođača odnosno klasifikacijskih društava te njihovim zahtjevima

2. Održavanje brodskih sustava nadgleda posada broda i kao takvo održavanje se kreditira prema
vanjskim periodičnim inspekcijama. Primjer periodične inspekcije broda je SIRE inspekcija koja
se odnosi se na LNG flotu i to je vanjska inspekcija broda, koju je brodar dužan iznajmiti da bude
u propisanom standard koji zahtijevaju sudionici u trgovini plinom, odnosno kupci i prodavatelji
energenta. Unutarnja inspekcija broda je kontrola od strane same kompanije, koja nadgleda stanje
na brodu.

3. Planiranje te izvođenje održavanja brodskih sustava kao i njena dokumentacija mora biti vođena u
skladu s klasifikacijskim društvima kao što su American Bureau of Shipping, Germanischer Lloyd,
Lloyd’s register, Bureau Veritas, NKK. Svi navedeni su članovi IACS (International Association
Of Classification Societies Ltd).

Imati sistem planskog održavanja broda je danas obavezno za sve brodove prema ISM-u.
(International Safety Management Code) [9], [10], [11], [12]. Zahtjevi planskog održavanja u pogledu
programske podrške su:
- Paragraf 10.1 ISM koda navodi: kompanija treba ustrojiti procedure kako bi osigurala da se brod
održava u skladu s relativnim pravilima i procedurama i sa svim dodatnim regulativama koje su
propisane od strane kompanije.
- Paragraf 10.2 ISM koda: kompanija mora identificirati opremu i tehničke sustave koji mogu
uzrokovati pri iznenadnom kvaru potencijalno opasne situacije. Pri implementiranju planskog
održavanja na brod kao dio sigurnosnog sustava kompanije, moraju se definirati kritični sustavi i
oprema.
- Paragraf 10.4: inspekcije navedene u 10.2 i mjere koje se donose u 10.3 moraju biti integrirani u
rutinske poslove održavanja

38
- U skladu s IASC preporukama za održavanje navodi se da instrukcije za održavanje uređaja ili
sustava moraju biti u skladu s preporukama proizvođača, dodatno s ostalim instrukcijama koje se
izdaju kako bi se osigurala sigurna i neprekidna operacija.

2.3.1 ZAHTJEVI PLANSKOG ODRŽAVANJA BRODA

- Selektivno istraživanje od strane osiguravajućih društava 1980-tih godina pokazuje znatno

smanjenje zastoja uslijed kvarova na brodovima koji provode plansko održavanje broda.

- Ista studija pokazuje povećanje pouzdanosti i sigurnosti na brodovima, pa 2001 godine IACS
(International Association Of Classification Societies Ltd) publicira zahtjeve za plansko
održavanje broda.

- Danas, minimum zahtjeva za plansko održavanje broda mora sadržavati sljedeće stavke:

- Opis i dokumentacija planskog održavanja broda, dalje PMS mora biti na Engleskom jeziku.

- Izvješća u PMS-u, moraju biti pisana na Engleskom jeziku, osim kada nisu pogodna za posadu. U
tom slučaju zahtjeva se sažetak na Engleskom jeziku.

- PMS program mora sadržavati brodske uređaje te zahtjeve proizvođača istih

- Inventar, odnosno dijelovi sistema moraju biti uključeni u program održavanja broda.
- Intervali održavanja odnosno vrijeme održavanja kada su poslovi obavljeni, te koji su poslovi
obavljeni na brodskim uređajima.

- Instrukcije i upute za održavanje, te procedure održavanja sustava moraju se pratiti.

- Pregled raznih brodskih komponenti izvodi se obično kroz klasifikacijska društva, a baziran je na
vremenu koje je dato u PMS-s.

- Inspektor dolazi na brod nekoliko puta na godinu da pregleda različite brodske komponente, te
utvrđuje njihovo stanje.

- Inspekcija klasifikacijskih društava je određena svakih 5 godina, njena svrha je osiguranje

funkcionalnosti brodskog postrojenja te trupa broda i stoga ona osigurava sigurnost broda.

- Kako PMS podiže ukupnu sigurnost i pouzdanost broda, osiguravajuća društva, omogućuju drugu
formu nadzora broda. Sve inspekcije osim kormilo stroja i posuda pod tlakom može obaviti
upravitelj stroja, bazirano na regularnim PMS poslovima. Tako da inspektor klasifikacijskog
društva dođe jednom godišnje na brod i pregleda stavke za koje upravitelj stroja nije naslovljen.

2.4 TROŠKOVI ODRŽAVANJA BRODA

Na apscisi je vrijeme između održavanja preventivnih zahvata, dok na ordinati trošak održavanja
sistema po vremenu. Troškovi kvarova se smanjuju, kako je preventivno održavanje sve učestalije,

39
međutim troškovi preventivnog održavanja rastu po jedinici vremena. Točka gdje su ukupni troškovi
kvarova i preventivnog održavanja na minimum je optimalna točka ukupnih troškova održavanja.

450

400

350 360.29
Troškovi održavanja [$]

300

250 260
260 252

200

150

100

50
36
8 910 11 12 13 14 15 16 17 18
0 1 2 3 4 5 6 7
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Proteklo vrijeme [t]

Slika 2.2. Optimalna točka preventivnog održavanja sustava.

Brodsko održavanje ne poštuje striktno ni jedan od ova dva pristupa. Striktna primjena preventivnog
održavanja na brodu bila bi u skladu s jednako tako striktnim poštovanjem načela maksimalne
pouzdanosti s obzirom na dotrajalost [13]. Korektivno održavanje u tom kontekstu odnosilo bi se
samo na slučajne kvarove, posljedice kojih se izbjegavaju dovoljnom zalihošću u sustavima. To bi
značilo da za svaku komponentu u mnogobrojnim brodskim sustavima valja utvrditi ne prosječni, već
korisni vijek trajanja i sve ih obnavljati (zamjenjivati) prije isteka tog vijeka, bez obzira na to u kakvu
su stvarnom stanju u tom trenutku. A korisni vijek trajanja definira prva od istih komponenata koja je
zakazala ili čak pokazala znakove mogućeg kvara. Takav pristup na trgovačkom brodu nema
ekonomskoga ni tehnološkog opravdanja. Naime, rizik od eventualne katastrofe zbog nekog kvara, za
razliku od zrakoplova, na brodu je minimalan.

Još je jedna razlika između ta dva prijevozna sredstva, pa i svih ostalih pokretnih transportnih
sredstava, koja je za pristup održavanju brodskih sustava čak i bitnija. Brod ima stalnu posadu koja
može obavljati zahvate održavanja i tijekom njegova iskorištavanja. Uz dostatnu zalihost u sustavima
i opskrbljenost doknadnim dijelovima moguće je, otkloniti svaki kvar, a da do zastoja nikad ne dođe.
A to znači da je pouzdanost brodskih sustava pouzdanost uz zahvate.

Uobičajena raščlamba troškova iskorištavanja broda izgledala bi [14]:

- Plaće i ostali troškovi posade: (Wages, Victualling & Travelling) pod ostalim troškovima
podrazumijeva se prehrana i putni troškovi posade.

- Troškovi potrošnih materijala: (Stores)

a) inventarski predmeti
b) boje, kemikalije, plinovi itd.
c) maziva

40
 - Troškovi održavanja: (Maintenance) popravci, dokovanja, doknadni dijelovi itd.

- Troškovi osiguranja rizika: (Insurance) trup i stroj; osiguranje od odgovornosti članova

posade; ratni rizik.

- Opći i zajednički troškovi: (General expenses & Management) troškovi "zastave", troškovi
komunikacija itd., te osobni dohoci i troškovi kopnenih službi.

- Iznimni troškovi: (Extraordinaries) odbitne franšize u slučaju oštećenja (havarija).

- Amortizacija (Capital Recovery)

- Troškovi goriva i ulja (Fuelling).

- Komercijalni troškovi: (Comercial expenses) manipulacije i separacije tereta, provizije

posrednicima i agentima te lučki i troškovi prolaza kanala uključivši peljarenje i tegljenje.

Prvih sedam troškova su fiksni, a zadnja dva su varijabilni.

Okvirna podjela troškova pri planiranju brodskog budžeta je prikazana na slici 2.3, [15]:

Troškovi broda
Operiracije
Komunikacije, porezi,iostalo
inspekcije
3% 2%
Uprava
8%
Obnova
0%
Rezervni djelovi
8%

Servisi
7%
Plaće i troškovi smjene
55%
Ulje
4%

Potrošni materijali i inventar

8%

Hranarina
3%

Slika 2.3. Distribucija troškova broda.

Primjer:

41
Studija troškova održavanja na Nedlloydovim brodovima donosi sljedeće rezultate:

Operativni troškovi

100 %

Troškovi održavanja

16,5%

Posada Treće stranke Materijal

10,8% 4,5% 1,2%

Slika 2.4. Udjeli troškova broda po Nedlloydovim studijama.

Troškovi ovisni o održavanju procijenjeni na 1% operativnih troškova (Tablica 1), a pripisuju se

gubitku zarade broda zbog zastoja. U troškove zastoja uzima se i zastoj zbog dokovanja, koji ima
karakter preventivnog održavanja. Ti troškovi također moraju uključiti troškove zbog smanjenja
performansi uslijed nedovoljnog održavanja.

Troškovi održavanja podijeljeni su u preventivne (PM) i korektivne (CM) troškove, a prikazani su u

Tablici 2.1.

Troškovi Preventivno održavanje Korektivno održavanje

Personal 81% 19%
Treće stranke 86% 14%
Materijal 78% 22%
Prosječna vrijednost ~82% ~18%

Tablica 2.1. Troškovi preventivnog i korektivnog održavanja broda po Nedlloydovim studijama.

Tablica pokazuje odnos troškova PM naprama CM održavanja Nedlloyd brodova. Očito, urađeno je
previše preventivnog održavanja (82%). Vidljivo je da su PM troškovi preveliki u ukupnim
troškovima.
Koncept održavanja je kombinacija preventivnog i korektivnog pristupa. Program održavanja koji se
koristio u Nedlloyd brodovima, kao i kod ostalih kompanija, pokazuje da se on može znatno
poboljšati. Indikatori za ovaj zaključak su: visoki troškovi rada održavanja, niski materijalni troškovi,
nepravilan omjer (PM/CM).

Iz predočenog grafa, Slika 2.3 vidi se nepravilan omjer preventivnog i korektivnog održavanja što
dovodi do pomicanja ukupnih troškova održavanja od optimalnog stanja. Optimizacija troškova može
se postići pomicanjem troškova preventivnog održavanja ulijevo odnosno smanjivanjem njihovog
opsega.

42
 Slika 2.5. Analiza troškova u odnosu na optimalne troškove.

Primjer procjene cijene ugradnje i održavanja opreme pri godišnjem ciklusu održavanja [16] pomoću
formule 2.1

AM
PV = (2.1)
( 1+ i ) k

Gdje je;

PV – sadašnja vrijednost
AM – jednostrana količina plaćanja
k – vremenski period plaćanja
i - kamata

Formula 2.2 djeli sadašnju vrijednost na jednake djelove troškova održavanja na kraju svakog
vremenskog perioda k;

1−( 1+i )−k

PV =MC ∙
i[ ] (2.2)

Gdje je;

MC – cijena održavanja na kraju svakog kamatnog perioda

Opis Proizvođač A Proizvođač B

Očekivana dužina rada opreme 12 godina 12 godina

Očekivana cijena održavanja 1000 $ 1400 $

43
Godišnji broj kvarova 2 2.5
Godišnja kamata 8% 8%

Tablica 2.2. Troškovi održavanja opereme različitih kvaliteta.

Proizvođač A

Očekivana godišnja cijena održavanja

MC=1000 ∙ 2.5=2500 $

Cijena održavanja kroz očekivano vrijeme rada opreme od 12 godina je;

1−( 1+i )−k 1−( 1+0,08 )−12

PV =MC ∙ [ i ] = 2500∙[ 0,08 ]
=18.840,2 $

Proizvođač B

Očekivana godišnja cijena održavanja

MC=1400 ∙ 2=2800 $

Cijena održavanja kroz očekivano vrijeme rada opreme od 12 godina je

1−( 1+i )−k 1−( 1+0,08 )−12

PV =MC ∙ [ i ] = 2800∙[ 0,08 ]
=21.101,01 $

Cjena održavanja opreme A će biti manja za 2260,81 $ u ukupnom radnom periodu uređaja.

2.5 EKONOMIČNO NARUČIVANJE REZERVNIH DIJELOVA

Cilj kontrole inventara je pronaći minimalne troškove održavanja sustava rezervnih dijelova tako da
se minimaliziraju ukupni troškovi [17]. Svi troškovi koji se odnose na kontrolu rezervnih dijelova
ulaze u kontrolni proces, što uključuje troškove rezervnih dijelova, troškove kupovine rezervnih
dijelova i troškove prijevoza. Sljedeća postavka predstavlja odnos ukupnih godišnjih troškova:

Ukupni godišnji troškovi = Cijena rezervnog dijela + Troškovi kupovine + Troškovi prijevoza

Svaki od tih troškova u jednadžbi se može označiti u veličini narudžbe te se može ponoviti u slučaju
potrebe za rezervnim djelovima. Jednostavni model kod kojeg se samo razmatraju dva važna troška i
to troškovi prijevoza i troškovi kupovine rezervnog djela prikazan je na Slici 2.4. Kako je cijena
proizvoda uzeta kao konstanta, tako nije uključena u ovu ilustraciju. Godišnji troškovi se povećavaju s
većom količinom naručene robe Q. Velike količine Q rezultiraju u povećanjem transportnih troškova.
Povećanje Q isto tako smanjuje troškove kupovine na godišnjoj razini. Ukupni troškovi su zbroj ta

44
dva troška. Optimalna točka je vrijednost na kojoj je godišnji trošak sveden na minimum. Model se
može odrediti na osnovu sljedećih pretpostavki:
- Zahtjev za troškovima je jednoobrazan i poznat
- Cijena ne varira s veličinom narudžbe, nema popusta za veće naručene količine
- Sve narudžbe se dostavljaju u isto vrijeme
- Vrijeme dolaska narudžbe u skladište je poznato, tako da narudžba dođe prije nego se isprazni
skladište
- Trošak kupnje i dolaska narudžbe je isti bez obzira na naručenu količinu
- Trošak zadržavanja inventara je linearna funkcija broja jedinica na skladištu

450

400

350 360.29
Prosječni godišnji troškovi [$]

300
260
250 252

200

150

100

50
36
8 910 11 12 13 14 15 16 17 18
0 1 2 3 4 5 6 7
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Naručena količina [Q]

Slika 2.6. Optimalni troškovi transporta i narudžbi.

Model minimizira sljedeće funkcije troškova:

D Q
TC=CD+S⋅ +I C⋅
Q 2 (2.3)

Gdje je:

TC – ukupni godišnji trošak

C – godišnji trošak

D – godišnji zahtjev za količinom

S – trošak narudžbe

Q – količina narudžbe

IC – trošak transporta

Parcijalnim deriviranje TC u odnosu na količinu narudžbe Q dobije se:

∂TC D I
=−S⋅ 2 + C
∂Q Q 2

45
Izjednačavanjem jednadžbe s nulom i sređivanjem prve derivacije funkcije i njenim rješenjem za Q
dobije se:

D I
0=−S⋅ 2 + C
Q 2

2⋅D⋅S
Q=

(2.4)
√ IC

Primjer:
Godišnji zahtjev za rezervnim dijelom - 180 jedinica
Cijena rezervnog dijela - 8 $
Trošak kupovine po rezervnom dijelu - 9 $
Trošak transporta rezervnog dijela - 15% od cijene rezervnog dijela

2⋅D⋅S 2⋅180⋅9
Q=
√ IC
=
√
0 , 15⋅8
≈52

U slučaju da je vrijeme dobave rezervnog dijela 10 dana, trebalo bi naručiti 52 rezervna dijela kada
broj rezervnih dijelova u skladištu padne na:

10⋅ (180
365 )
=5

2.6 USTROJ BRODARSKE KOMPANIJE I BRODSKA SUBORDINACIJA

Ustroj brodarske kompanije prikazan je na Slici 2.5, [18]:

46
 Maniging director or
president

Designated person
ashore DPA

Health safety quality and Information

Purchasing Crewing Technical Operations Accounts
enviromental HSQE technology IT

Vessel
manager / SI

Master

Chief
enigneer

Chief officer First

engineer

Junior first
First officer engineer

Second Second
officer Electrician
engineer

Third
Third officer engineer

Catering Engine crew

Deck crew
crew

Slika 2.7. Tipična organizacija brodarske kompanije.

2.7 ODRŽAVANJE BRODA ZADUŽENJA

1. Vessel manager / inspektor broda:

- Priprema mjesečni i godišnji budžet za brod u suradnji sa zapovjednikom, prvim časnikom palube
te upraviteljom stroja.
- Pristupa proizvođačima brodske opreme te traži pojašnjenje u slučaju upita s broda
- Organizira servisiranje brodske opreme
- Organizira dolazak klasifikacijskih društava
- Kontrolira rad postrojenja i stanje broda preko mjesečnih izvještaja, te uvidom u PMS

2. Zapovjednik

- Zapovjednik ima odgovornost izdavanja zahtjeva za popravcima, rekvizicijama za rezervne

dijelove, rekvizicijama za brodske magazine. U slučaju zahtjeva za popravcima, mora se
konzultirati s voditeljima brodskih odjela.

3. Prvi časnik palube

47
- Prvi časnik palube je voditelj palubnog odjela, te je zadužen za njegovo ukupno održavanje, što
uključuje:
- Održavanje trupa broda, prvi časnik palube priprema plan održavanja trupa broda, njegovog
preveniranja od korozije. On održava pojavnost broda, koristeći boje specificirane od strane
kompanije. Tankove koji su naslonjeni na trup broda, teretne prostore, palubu općenito, prostore za
akomodaciju posade, razne cijevi i ventile, opremu za dizanje tereta, brodske skale, pilotske skale,
dizalicu za dizanje namjernica, dizalice na jednotračnoj šini, IGG cjevovod na palubi, palubne
ventilator, njihove prigušnike i cjevovode, čamce za spašavanje, splavi za spašavanje, frižidere za
skladištenje hrane, kontrolira napojnu i pitku vodu te njenu sterilizaciju, kontrolira rezervne
dijelove za palubu, i brodske magazine, odlaganje smeća, priprema plan ukrcaja i iskrcaja broda,
kontrolira tankove za vrijeme putovanja, kontrolira teret te priprema dokumentaciju i uredski
posao. 
- Prvi časnik palube izdaje upute za podmazivanje svih pokretnih dijelova palubnih uređaja, te
pregledava funkcionalnost istih.
- Prvi časnik palube provjerava sidrena i pritezna vitla, te je odgovoran za održavanje istih, kao i za
održavanje sidra, sidrenog lanca, stopera, potvrđuje da su oni periodično pregledani za vrijeme
dokovanja broda.
- Palubni popravci moraju biti što je moguće više izvođeni s posadom broda. Kada popravke izvodi
kontraktor, onda prvi časnik palube nadgleda izvođača ili delegira časnika palubne straže.

4. Mlađi prvi časnik palube

- Pritezna i sidrena vitla, pramčani propeler, priprema dokumentaciju i uredski posao, pomaže
prvom časniku palube oko operacija ukrcaja i iskrcaja broda.,

5. Drugi časnik palube

Drugi časnik palube dnevno provjera i održava navigacijsku opremu; Radar, ARPA, ECDIS, AIS,
VDR/S-VDR, žiro-kompas, magnetski kompas, auto-pilot, ploter za navigacijske karte i snimač kursa,
GPS, echo-sounding uređaj, brodski brzinomjer, navigaciona svijetla, dnevnik kompasa, brodske
satove, priprema dokumentaciju i radi uredski posao.
Dnevni pregled kormilo stroja.

6. Treći časnik palube

Treći časnik palube je odgovoran za signalnu opremu i uređaje, požarne uređaje, zastave, namještanje
satova, uredsku opremu, priprema dokumentaciju i radi uredski posao.

7. Upravitelj stroja

- Instruira i nadgleda časnike stroja u održavanju sljedećih uređaja, te ima odgovornost održavanja
istih u punom operabilnom stanju:
- Glavni pogonski strojevi ili glavna pogonska turbina, glavno pogonsko vratilo, vijak te uređaj
prekreta vijka.
- Glavne pogonske ili pomoćne strojeve za proizvodnju električne energije.
- Pogonske generatore pare ili pomoćne kotlove.

48
- Generatore, razvodne strujne ploče, uključno isključne sklopke, naponske panele za startanje
elektro motora, električne krugove, pojačala, transformatore struje, transformatore napona i elektro
motore.
- Automatizaciju i instrumente koji pripadaju strojnom postrojenju te ostale električne i elektronske
uređaje koji se odnose na stroj.
- Zračne kompresore i boce zraka pod tlakom.
- Generatore slatke vode, izmjenjivače topline, pumpe, cijevi i ventile.
- Hidrauličnu opremu, hidraulične cijevi te tankove hidrauličnog ulja.
- Napajanje strujom brodske radionice, opremu brodske radionice, strojeve brodske radionice,
konzole dizalica i dizalice.
- Uređaje za separiranje i prebacivanje brodske kaljuže, uređaje za prebacivanje goriva i ulja, te
pomoćne uređaje za akomodaciju ljudi.
- Brodske rashladne uređaje za klimu, rashladne uređaje za spremanje namjernica, rashladne uređaje
za održavanje tankova tereta, ventilator za strojarnicu te za akomodaciju ljudi.
- Kormilo stroj, stabilizator kormilo stroja, pritezna i sidrena vitla, električna i pogonska oprema
teretnih vitla te brodske liftove.
- Kuhinjsku opremu i uređaje.
- Strojeve za čamce za spašavanje, opremu za gašenje požara te ostalu opremu za nuždu.
- Postrojenje koje je vezano za održavanje tereta te njegovu opremu.
- Upravlja uredskim poslovima za stroj.

8. Prvi časnik stroja

Nadgleda rad postrojenja i održavanja glavnih pogonskih strojeva uključujući reduktore, kontrolne
uređaje i pripadnu instrumentaciju, odrivne ležajeve i pogonsko vratilo te pripadne ležajeve, mjerilo
snage na glavnom pogonskom vratilu, pumpe, cijevi, ventile, generatore slatke vode, sistem balastnih
voda, izmjenjivače topline, ventilaciju, indikatore plina, automatsku kontrolu, pramčani propeler,
opremu brtvljenja statvene cijevi i njene ležajeve, taložne i skladišne tankove u strojarnici, pritezna i
sidrena vitla, brodske skale, jednošinsku dizalicu i ostale palubne pomoćne uređaje, hidraulične
pumpe i opremu, kormilo stroj motor i cilindre, separator kaljuže, vodu, gorivo, ulje, otpad, kaljužne
vode, uređaje za otpadne vode, rashladne uređaje za namjernice i akomodaciju, kontrolira rezervne
dijelove te požarnu opremu i uređaje u strojarnici, priprema dokumentaciju i radi uredski posao.

9. Časnik za nadgledanje rashladnog teretnog postrojenja

Kontrolira uređaja i oprema za LNG opremu, raznu opremu u kontrolnoj sobi terete, generator
inertnog plina, plinske kompresore, izmjenjivače topline za teret, LNG instrumentaciju, detektore
plina, automatizaciju vezanu za LNG postrojenje, priprema dokumentaciju i radi uredski posao.

10. Drugi časnik stroja

Glavni pogonski generatori pare, njihovi ventilator te oprema za podržavanje plamena, kontrolna
oprema generator pare i njihova instrumentacija, glavna i pomoćna napojna pumpa, zagrijač napojne
vode, otplinjač, kontrola vode generator pare i njeno tretiranje, pomoćni brodski motori,
automatizacija vezana na iste, prostoriju sa sklopkama, razvodnu ploču, električne krugove, električne
motore, osvjetljenje, i električne uređaje, nadgleda rad alarmnog sistema, elektronske opreme, liftova,
dizalica, rezervnih dijelova, kontrolira brodske magazine, priprema dokumentaciju i radi uredski
posao.

49
11. Treći časnik stroja

Kompresore zraka, kompresore zraka u nuždi, odvlaživače zraka, održava uređaje u brodskoj
radionici, zračne spremnike, generator željeznih iona za zaštitu cjevovoda, sistem prevencije
obrastanja cjevovoda, kuhinjsku opremu, zračnu trubu, motore čamaca za spašavanje, separatore ulja i
goriva, generatore slatke vode, brodske cjevovode i ventile, priprema dokumentaciju i radi uredski
posao.

12. Električar / Elektroničar

Električna rasvjeta, uređaji za održavanje terete, generatori, oprema za proizvodnju i distribuciju

električne energije, startne panele, ispravljače, transformatore struje i napona, elektro motore,
navigacione instrumente, komunikacijsku opremu te svu ostalu brodsku električnu opremu, priprema
dokumentaciju i radi uredski posao.

2.8 KRITIČNE I ESENCIJALNE BRODSKE KOMPONENTE

Kritične komponente

Brodske kritične komponente su strojevi ili uređaji čiji iznenadni prekid rada može rezultirati
rizičnom situacijom. Standardni pregled kritičnih uređaja i opreme:
Sigurnosna i oprema za detekciju požara

a)      Sustav detekcije požara

b)      Požarna pumpa u nuždi

Navigacijska i komunikacijska oprema

a)      Žiro kompas sistem (kod brodova s jednim žiro kompasom)

b)      Magnetski kompas
c)      GPS (kod brodova s jednim GPSom)
d)     ECDIS (kod brodova gdje je ECDIS primarni vid navigacije)

Uređaji u stroju

a) Glavni pogonski dizel motor (kod brodova koji imaju samo jedan uređaj)
b) Glavna pogonska turbina (kod brodova koji imaju samo jedan uređaj)
c) Pomoćni dizel generator (kod brodova koji imaju samo jedan uređaj)
d) Generator u nuždi (uključujući izvor napajanja u nuždi), Razvodna ploča u nuždi
e) Glavna razvodna ploča (kod brodova koji imaju samo jedan uređaj)

Palubni pomoćni uređaji

a) Kormilo stroj
 
LNG brodovi i njihova oprema

50
 a) ESDS

Esencijalne komponente
 
Esencijalne komponente su strojevi i uređaji čiji iznenadni kvar može ograničiti sigurnu operaciju
broda ili može rezultirati većim komercijalnim udarom na kompaniju.
 
Sigurnosna i oprema za detekciju požara

a)      Sustav za nadgledanje atmosfere zraka (fiksni)

Navigacijska i komunikacijska oprema

a)      Radar, ARPA

b)      GMDSS baterije u nuždi
 
Uređaji u stroju

a) Pomoćni dizel generatori (kod brodova s više od jednog uređaja)

b) Turbina generator za proizvodnju električne energije
c) Glavni pogonski generatori pare
d) Glavna napojna pumpa
e) Pomoćni kotao
f) Glavni stroj Q Flex (samo za te brodove)
g) Elektro motori za DFDE (samo za te brodove)
 
Palubni pomoćni uređaji

a)      Sidrena vitla

b)      Pritezna vitla

Tankeri za prijevoz sirove nafte oprema

a)      Pumpa tereta

b)      IGS

Tankeri za prijevoz LNG-a oprema

a)      Pumpa tereta

b)      Pumpa rashlađivanja teretnih tankova
c)      Oprema za ukapljivanje tereta (LPG/LNG)
d)     Kompresor plina (LNG)
e)      IGG
f)       N2 generator
g)      Izmjenjivači topline, zagrijači plina

Oprema za zaštitu okoliša

51
 a)      Kaljužni separator
b)      Postrojenje za tretman otpadnih voda
c)      Sistem nadzora ulja u vodi (Za tankere za prijevoz sirove nafte)
d)     Jedinica za izgaranje plina (Za LNG brodove)

2.9 KOMPJUTORSKI PROGRAM ODRŽAVANJA BRODA BASSNET

BASSnetTM je programski model održavanja broda koji se sastoji iz sljedećih modula [19]:
- Održavanje i materijali
- Projekti
- Lučke operacije
- Kupovina
- Dokumentacija
- Revizija i unaprjeđenje
- Operacije
- Financije
- Rizici
- Kadroviranje
- Sigurnost
Modul koji se tiče održavanja i materijala je modul koji se odnosi na odobrenje od strane
klasificirajućih društava i taj modul uključuje sljedeće funkcije:
- Lista glavnih komponenti
- Lista pokomponenti
- Održavanje
- Materijali
- Lokacija dijelova
- Rutinski poslovi
- Prijavljivanje kvarova
- Garancijski zahtjevi
- Pregled trupa broda
- Održavanje flote
- Brojilo radnih sati
- Stvaranje baze podataka novog broda
Prikaz modula i modulskih opcija dat je na Slici 2.6. Kako je već rečeno programi održavanja
uglavnom imaju slične opcije modula za održavanje brodskih sustava oni su ergonomski podešeni
tako da nije teško prijeći s jednog programa na drugi.

52
 Slika 2.8. Programski paket modela održavanja broda Bassnet TM .

U primjeru je objašnjen postupak prijavljivanja kvara protupožarne pumpe mora koja je propustila na
mehaničkoj brtvi. Na slici 2.9 – 2. 11 prikazani su sljedeći dijelovi pumpe: osovina, dvostruki rotor
pumpe, mehanička brtva, lebdeći prstenovi, ležaj osovine, spojka.

53
 Slika 2.9. Rotor pumpe.

Slika 2.10. Kućište pumpe.

54
 Slika 2.11. Lebdeća karbonska brtva.

Nacrt protupožarne pumpe s označenim rezervnim dijelovima. Nacrt i potrebne karakteristike

protupožarne pumpe, nalaze se u digitalnoj brodskoj biblioteci. Svaki nacrt ima tri primjerka kopija
koje se čuvaju na brodu u papirnom obliku.

Slika 2.12. Shema protupožarne pumpe.

55
Protupožarna pumpa i njene karakteristike:

Slika 2.13. Karakteristike protupožarne pumpe Shinko [20].

Pripremanje narudžbe:

Narudžba za potrebne rezervne dijelove ili dio se priprema preko PMS s kojim brod komunicira s
kompanijom. PMS ima razrađenu shemu naručivanja rezervnih dijelova, koji ide od broda prema
kompaniji. Nakon brodske narudžbe, inspektor odobrava ili ažurira narudžbu te ju šalje na daljnju
obradu prema odjelu za nabavu rezervnih dijelova i brodskih potrepština.

1. Otvara se PMS, te se ulazi u dio nazvan “Procurement” odnosno nabava, gdje se kreira nova
narudžba prema donjem obrascu.

56
 Slika 2.14. Bassnet kreiranje nove narudžbe.

Na novu narudžbu upisuje se naziv narudžbe, datum, ažurira se žurnost narudžbe, unese se odjel
kojem pripada narudžba, očekivano vrijeme dolaska narudžbe, te luka dolaska.

2. Na padajućem izborniku, odabere se željena komponenta, koja u ovom primjeru ima oznaku
813.305, te se selektira.

Slika 2.15. Bassnet izbor komponente.

57
3. Kada se odabere željena komponenta, prelazi se na materijale, odnosno potrebni dio koji se
naručuje i njega se ubacuje u narudžbu.

Slika 2.16. Bassnet materijali.

4. Ako komponenta nije upisana u sustav, postoji opcija nazvana “Free item” odnosno slobodni
artikl, gdje se upisuje željeni rezervni dio ili željena potrošna vrijednost.

Slika 2.17. Bassnet materijali.

58
5. Nakon upisivanja željenih rezervnih dijelova, otvara se financijski izbornik gdje se odabere
financijska grupa kojoj pripada promatrani sustav ili komponenta.

Slika 2.18. Bassnet financijski kod.

6. Instrukcije dobavljaču se upisuju iz brodskih specifikacija, odnosno iz karakteristika protupožarne

pumpe koja je prethodno prikazana.

Slika 2.19. Bassnet instrukcije dobavljaču.

59
7. Komentari odjelu za nabavu, nastavljaju se obično na prijavljeni kvar, odnosno na posebne
napomene ili instrukcije odjelu za nabavu.

Slika 2.20. Bassnet komentari.

8. Prilaganje dokumenata prethodno prikazanih, karakteristika pumpe, proizvođač, slike nacrti i

slično prilažu se narudžbi.

Slika 2.21. Bassnet popratni dokumenti.

9. Završetak narudžbe.

60
 Slika 2.22. Bassnet završetak narudžbe.

2.10 KLJUČNI POKAZATELJ ODRŽAVANJA BRODSKIH SUSTAVA, KPI

KPI (key performance indicator) je direktno vezan na općenite ciljeve uspješnosti kompanije. Ciljevi
poslovanja kompanije su definirani na korporativnom, regionalnom ili svjetskom nivou. Ovi ciljevi
određuju kritične aktivnosti koje se moraju napraviti, kako bi određena operacija bila uspješna. KPI se
koristi kako bi se izmjerila stvarna izvedba u odnosu na ključne faktore uspjeha KSE.

KSE (key success factor) se mijenja samo u slučaju da postoji fundamentalno pomicanje u poslovnim
ciljevima.

KPI je primjenjiv u velikom broju promatranih događaja kao što su: budžet broda, dokovanje broda ili
učinkovitost broda.

U tehničkom održavanju brodskih sustava KPI predstavlja vrijednost od 0-100 odnosa učinjenih
poslova planiranog održavanja u odnosu na ukupni broj zadanih poslova u PMS sustavu. Taj broj ne
smije biti veći od 3%. Ako je zaostatak u održavanju veći od 3% onda nadzorna društva smatraju da je
brodsko održavanje loše te se to bilježi kao “remark”, odnosno značajka lošijeg stanja održavanja
dotičnog broda.

Općenita formula glasi:

KPI = ( ( A +BD)−C )⋅100% (41)

A- Ukupan broj poslova na mjesečnoj bazi

B- Broj zaostalih poslova
C- Broj izvršenih poslova
D- Ukupan broj zadanih poslova

61
Broj zaostalih poslova odnosno poslova koji nisu učinjeni, prebacuje se u sljedeći mjesec. Tako
prebačeni poslovi smiju biti na čekanju do šest mjeseci, nakon tog perioda smatra se da je prošlo
opravdano vrijeme čekanja zbog dobave rezervnih dijelova, servisa ili nečeg drugog, te se brodu
izdaje također značajka lošeg održavanja.

3. DOKOVANJE BRODA

62
Suhi dok je struktura gdje se odvijaju zahtjevi konstrukcije, popravljanja i održavanja brodova te
ostalih plovila. Po SOLAS konvenciji trup svih brodova trgovačke mornarice mora biti pregledan
jednom u pet godina, dok vrijeme međupregleda ne smije prijeći 36 mjeseci. U što spada pored trupa
broda brodski vijak, kormilo uređaj, pramčani propeler, te ostali uređaji koji se nalaze pod vodom te
su nepristupačni posadi broda za vrijeme normalnog putovanja broda.
Za putničke brodove pregled brodskog dna mora se vršiti na godišnjoj bazi. Dva ovakva pregleda
moraju biti izvršena u vremenu od 5 godina u suhom doku, dok maksimalno vrijeme između takvih
pregleda ne smije prijeći 3 godine.
Pored normalnog vremena dokovanja broda, postoji i vrijeme produženog vremena koje se odobrava
brodu starosti do 15 godina, s 5 na 7,5 godina, s time da se vrijeme dokovanja broda zamjeni
specijalnim podvodnim pregledom [21]. Trenutačno DNV odobrava takve preglede kontejnerskim
brodovima te brodovima za prijevoz generalnog tereta.

3.1. SPECIFIKACIJA POSLOVA ZA DOKOVANJE BRODA

Inicijalno spremanje specifikacija broda predlaže se od strane posade i sadrži sve poslove koje posada
smatra da bi trebalo učiniti pri dokovanju broda, pored redovnih poslova koji su određeni zahtjevima
klasifikacijskih društava. Tako pripremljene materijale, odobrava inspektor broda koji s posadom
broda diskutira o potrebi izvođenja zahvata po pojedinim rekvizicijama. Nakon diskusije sprema se
finalni prijedlog za dokovanje broda koji se šalje doku na procjenu troškova održavanja broda.
Brodske specifikacije se dijele na poslove vezane uz:

- Održavanje teretnih postrojenja i uređaja

- Održavanje oplate broda
- Održavanje strojnog postrojenja
- Održavanje nautičke i komunikacijske opreme
- Garancijske poslove
- Dodatne poslove

Brodske specifikacije za poslove u doku sadrže u sebi sljedeće stavke:

- Naziv komponente na kojoj se vrši zahvat

- Kodni broj komponente
- Opis zahvata
- Detalje proizvođača opreme
- Zahtjeve za ponudu cijene

Slika 3.1 prikazuje radni nalog s opisom posla u vezi pregleda dubinomjera za dok. Radni nalog je
izdan na ime održavanje broda od strane palube i vodi se pod kodnim predznakom A. Interno svaka
kompanija ima svoj način označavanja.

63
 Slika 3.1. Izgled naloga za rad na pregledu dubinomjera.

Slika 3.2 prikazuje radni nalog s opisom posla u vezi pregleda kompresora za povrat para tereta iz
tankova tereta za dok. Radni nalog je izdan na ime održavanje broda od strane palubnih uređaja i vodi
se pod kodnim predznakom D.

64
 Slika 3.2. Izgled radnog naloga za kompresor povrata para tereta.
Slika 3.3 prikazuje radni nalog s opisom posla u vezi pregleda turbogeneratora za dok. Radni nalog je
izdan na ime održavanje broda od strane stroja i vodi se pod kodnim predznakom B.

65
Slika 3.3. Izgled radnog naloga za rad na turbogeneratoru.

66
Pregled istrošenja ležaja statvene cijevi.

Slika 3.4. Mjerenje istrošenja ležaja statvene cijevi.

67
Pregled istrošenja ležaja osovine kormilo stroja.

Slika 3.5. Mjerenje istrošenosti ležaja osovine kormilo stroja.

68
Izvještaj o učinjenom zahvatu na ventilacijskom otvoru na kompresornici.

Slika 3.6. Opis izvršenog zahvata na ventilacijskom otvoru kompresornice.

69
3.2 REDOVNI POSLOVI ZA VRIJEME DOKOVANJA BRODA

Obavezni i rutinski poslovi za vrijeme dokovanja broda su:

1. Čišćenje dna broda, koje može biti u mlazu vode pod tlakom ili pjeskarenjem
2. Premazivanje zaštitnim bojama dna i oplate broda
3. Čišćenje i premazivanje zaštitnom bojom spremnika sidrenog lanca
4. Pregled i raspuštanje sidrenog lanca i sidra
5. Pregled i popravak svih podvodnih ventila
6. Pregled stabilizatorskih lopatica sa strane broda
7. Obnova cink anoda gdje je neophodno
8. Pregled kormila
9. Pregled osovinskog voda
10. Čišćenje svih vodenih usisa i filtera
11. Pregled i premazivanje Plimsollove oznake
12. Čišćenje i poliranje brodskog vijka
13. Pregled pramčanog propelera
14. Pregled vinčeva i obloga kočnica
15. Izvođenje generalnih poslova vezanih uz čelične radove
16. Izvođenje generalnih popravaka strojeva i uređaja
17. Pregled tankova tereta
18. Pregled pumpi tereta
19. Pregled postrojenja za održavanje tereta
20. Pregled klasifikacijskog društva, postrojenje, trupa broda, sigurnosna oprema

Prije ulaska broda u dok, ustaljena praksa je da kompanija ili zapovjednik broda dostave potrebnu
brodsku dokumentaciju, kako bi se osiguralo da voditelj objekta raspolaže istom zbog rukovođenja
poslom u doku. Među ostalom dokumentacijom, brod raspolaže i s dokumentacijom važnom uz samo
dokovanje broda, koja se zove plan dokovanja, na osnovu koga se pripremaju blokovi koji odgovaraju
obliku brodskog dna.

Ako je brod stajao duže vrijeme ili je bio u riječnim ili bočatim vodama, naslage trave te školjki se
mogu zakačiti za dno broda te za brodski vijak. Te naslage utječu na usporavanje broda te broda za
istu brzinu, mora trošiti znatno više goriva. Trup broda se čisti vodom odnosno pjeskari. Čišćenje
trupa vodom je u širokoj upotrebi zbog jednostavnijeg uklanjanja ostataka čišćenja te zbog cijene.
Visokotlačni sistemi vodenog čišćenja operiraju s tlakovima od preko 20 MPa, dok poluautomatski
sistemi imaju radne tlakove i do 300 MPa. Prije zaštitnog premazivanja broda, oplata se mora i očistiti
od soli i prašine, nakon čega se nanosi primarni zaštitni sloj, te sloj premaza koji sprječava
nakupljanje živih organizama na dno broda.

Prednosti čišćenja vodom:

- Dobra kvaliteta čistoće površina

- Nema ostataka nakupina materijala za čišćenje površina
- Nema prašine, što osigurava bolje prianjanje zaštitnih premaza

70
Nedostatci čišćenja vodom:

- Stvaranje vlažne okoline, uzrokovane vodenom maglom, što pospješuje koroziju

- Djeluje samo na neku vrstu premaza, dok ne djeluje na visokokvalitetne premaze
- Potrebna velika količina vode
- Primjenjiva je samo na vanjske poslove

Prednosti pjeskarenja:

- Visoko kvalitetna priprema površina

- Visoka produktivnost osigurava da se očiste veće površine za kraće vrijeme
- Niska cijena investicije

Nedostatci:

- Abrazivni materijal ima količinu koja se odbacuje, tako da se mora stalno nadoknađivati
- Prašina utječe na ostale zadatke koji se rade u blizini
- Upotreba opreme u selektivnim prostorima

Shema upotrebe boja za brod

Boje broda su propisane od strane kompanije i moraju se koristiti samo specificirane boje prema
shemi:

1. Priprema površine, praznog prostora tankova tereta

Slika 3.7. Priprema površine za premaz po proizvođaču i vrsta premaza.

71
2. Uputa za pripremu kvalitete hrapavosti površine

Slika 3.8. Priprema hrapavosti površine prije premazivanja.

72
3. Izgled pripreme površine

Slika 3.9. Standard pripreme površine na njenu hrapavost.

4. Debljina boje DFT (dry film thickness) 125 μm / 0,125 mm, je navedena u instrukcijskim knjigama
od strane proizvođača premaza.

Slika 3.10. Dokovanje broda.

73
3.3 ZAŠTITA OPLATE BRODA OD OBRASTANJA

Fouling (engl. obraštanje), označava kolonije biljnih i životinjskih morskih organizama na uronjenim
površinama brodova, bova, offshore i drugih potopljenih objekata [22]. Najvidljiviji i najbolje poznati
oblici takvog obrastanja su balanidi (priljepci, engl. barnacles), mekušci i morske trave. Nadzirati
obraštanje u naravi znači riješiti problem adhezije morskih organizama koja se odvija u četiri glavna
stadija.
1. Obraštanje počinje u trenutku kad je umjetno stvoreni objekt uronjen u more. Bilo da je riječ
o kovini, drvu, kamenu ili plastici, njegova površina brzo akumulira otopljenu organsku tvar i
molekule kao što su polisaharidi, proteini i fragmenti proteina, što se smatra prvim stadijem
obrastanja.

2. Bakterije i dijatomeje tad imaju povoljne uvjete na površini i nastane se na njoj tvoreći
biofilm mikroba. Ovaj drugi stadij obrastanja uključuje izlučivanje ljepljivih muko-
polisaharida i drugih kemikalija sa znatnim efektima (npr. uzrokuju biokoroziju).

Slika 3.10 prikazuje razvoj mikroba na brodskoj oplati:

- Hvatanje planktonskih stanica (sekunde)
- Prve kolonije postaju nepovratno zakačene za oplatu (sekunde, minute)
- Rast i razdioba stanica (sati, dani)
- Produkcija novih stanica i formiranje vodenih stanica (sati, dani)
- Disperzija mikorba na nova mjesta (dani, mjeseci)

Slika 3.11. Razvoj mikroba na brodskoj oplati [23].

3. Prisutnost adhezijskih izlučevina i hrapavost kolonija mikroba pomažu uhvatiti još čestica i
organizama. To uključuje spore algi, morske gljivice i protozoe. Prijelazni stadij od biofilma
mikroba na složeniju zajednicu smatra se trećim stadijem obrastanja.

4. Četvrta i završna faza uključuje naseljavanje i rast većih morskih beskralježnjaka (kao što su
balanidi, mekušci, mahovnjaci), s rastom makroalgi (morske trave).

74
 Slika 3.12. Obraslost brodskog trupa s većim morskim beskralježnjacima.

Obrastanje je vrlo dinamičan proces na koji mogu utjecati strujanje mora, mehanička oštećenja,
slanost mora, količina svjetla, temperatura, zagađenje i dostupnost nutrijenata. Jačina obrastanja je i
sezonski fenomen koji ovisi i o zemljopisnom položaju. Poznavajući područje u kojem će brod ploviti
moguće je procijeniti rizik od obrastanja. Najugroženiji su brodovi koji plove pri nižim brzinama,
brodovi male aktivnosti, te brodovi koji najviše plove u tropskim i suptropskim morima. Horizontalna
raspodjela organizama na brodskom trupu definirana je:

- na površini od vodne linije pa 1-2 metra u dubinu dominiraju alge i možda nekoliko školjaka
(balanidi). Obrastanje u ovom pojasu nastupa prvo i najjače je izraženo.
- niže od toga pojasa pojavljuju se razasute školjke, mahovnjaci, crvi cjevaši
- ravnim dnom broda dominiraju hidroidi (engl. hydroids), balanidi (priljepci, engl. barnacles),
školjke (engl. mussels), plaštenjaci (engl. tunicates) i mahovnjaci (engl. bryozoa).

Slika 3.13. Obraslost brodskog trupa s većim morskim morskom travom.

Osim povećanja mase uronjenih konstrukcija zbog obrastanja, povećanja otpora i smičnih naprezanja
problem je i anaerobna korozija kovnih površina koja nastaje kad organizmi s ljuskama stvore barijeru
između morske vode i površine. Takva barijera stvara mikrookolinu s pH vrijednošću u kiselom
području, visokim sadržajem Cl- iona i bez prisutnosti kisika. U takvim uvjetima pojača se intenzitet
korozije pogotovo kad je potaknut razvoj sulfatno-reducirajućih bakterija. Te bakterije generiraju

75
sulfidne ione i proizvode enzime koji ubrzavaju koroziju, pa je mogućnost pojave hidrodinamičkih i
strukturnih problema velika.

3.4 ANTI FOULING, ANTIVEGETATIVNI PREMAZI

Glavni su ciljevi brodovlasnika u životnom vijeku broda maksimizirati učinkovitost u eksploataciji i

minimizirati potrošnju goriva. Obrastanje i dotrajalost površine glavni su uzroci povećanja hrapavosti,
a hrapavost izvanjske oplate podvodnog dijela trupa ima najveći utjecaj na otpor trenja. Kod sporih
brodova, u koje možemo ubrojiti većinu trgovačkih brodova, udio otpora trenja u ukupnom otporu
može iznositi i do 90%. Općenito se smatra da prisutnost sluzi na podvodnom dijelu oplate broda
uzrokuje povećanje otpora od 1-2%, morske trave otpor će povećati za 10%, a školjke na dnu za čak
40%. S pojavom obrastanja rastu troškovi održavanja broda (brod mora češće u dok, priprema
površine i nanošenje premaza iziskuju više vremena i sredstava), a smanjuje se upravljivost broda.
Utjecaj na okoliš evidentan je i ozbiljan, jer povećana potrošnja goriva rezultira povećanom emisijom
štetnih plinova (CO2, NOx, SOx) i uzrokuje širenje morskih organizama iz prirodnoga staništa u
područja gdje mogu predstavljati prijetnju ekološkoj ravnoteži.

Moderni brodovi imaju kompjutorski program koji prati stanje trupa broda u odnosu na stanje na
probnoj vožnji broda [24]. Referentan veličina i trenutno stanje broda prikazano je na Slici 3.13. Slika
prikazuje odnos brzine broda i potrošnje goriva.

Slika 3.14. Brzina broda u odnosu na snagu broda.

Hrapavost trupa novogradnji iznosi od 70 do 100 μm. Dobro zaštićeni trup novog broda, nakon
otprilike 4 godine, već ima AHR (Average Hull Roughness = prosječna hrapavost trupa) reda veličine
230 μm. Pri godišnjem povećanju hrapavosti od 30 μm, efektivna snaga se povećava za približno 3 %.
Tako samo uslijed trajne hrapavosti, tj. deterioracije, već nakon 4 godine eksploatacije porast snage
pri očuvanju iste brzine iznosi oko 12,5%. Vrijednost povećane potrebne snage zbog povećanog
otpora, kvantificirat će se kroz količinu potrošenog goriva [25].

76
 Slika 3.15. Utjecaj povećanja hrapavosti oplakivane površine broda na povećanje potroška goriva.

Smanjenje potrošnje, goriva odnosno čim manji pad izvorne brzine broda, ovisi isključivo o
racionalnom održavanju broda u službi i u pravilnom izboru AK i AV (antikorozijski i
antivegetativni) premaznog sustava. Praćenje općeg stanja oplakane površine ključno je za kreiranje
tehnoekonomskog modela praćenja broda u službi. Dva su bitna čimbenika koji generiraju hrapavost:
a) deterioracija oplakane površine, koja je trajni proces, i
b) biološki obraštaj kao privremeni proces.

Slika 3.15 prikazuje koeficijent ukupnog otpora CT trupa broda u odnosu na obrastanje i na hrapavost
površine trupa. Otpor se može smanjiti za vrijeme dokovanja broda tretiranjem trupa i premazima.

Slika 3.16 Otpor trupa broda u odnosu na hrapavost i obraštanje broda.

Hrapavost površine vijka nije jednolična; u velikoj mjeri ovisi o položaju, prostornoj geometriji i
karakteristikama vijka. Prva mjerenja hrapavosti površine mjerenjem otpora trenja provodi
Schlichting
koristeći otpor površine zrnca pijeska. Zbog vrlo neujednačene hrapavosti na površinama krila vijka,
Schlichtingova metoda sa zrncima pijeska nije dala pouzdane rezultate. Tijekom vremena poboljšane
su, pojednostavljene i definirane metode mjerenja hrapavosti vijka. Iako APR (average propeller
roughness) često nije prava mjera za mjerenje hrapavosti vijka, jer ne uzima u obzir i teksturu
površine, ipak se gubitak efektivne snage zbog hrapavosti vijka dovoljno točno može odrediti
formulom:

ΔP/P · 100% = 1.107 (APR) 1/3 – 1.479 za APR>8 (3.1)

77
Hrapavost vijka dijeli se, kao i kod računanja oplakane površine broda, na četiri vrste hrapavosti:
izvornu hrapavost, akumuliranu hrapavost u službi, hrapavost prigodom dokiranja te hrapavost uslijed
obraštaja.

Prirast hrapavosti deterioracijom je kumulativni proces s godišnjim prirastom od približno 30 μm.

Međutim, vrijednost varira ovisno o tipu i uvjetima eksploatacije broda. U konačnici za status OPB
najrelevantnija je poslovna strategija, prema kriteriju kvalitete održavanja broda.

Slika 3.17. Povećanje hrapavosti površine broda s godinama službe broda.

U osnovi hrapavost u eksploataciji determinira:

- izvorna hrapavost,
- pogreške na bočnim i uzdužnim linijama varova,
- utjecaj okoliša kao struganje sidrenih lanaca, oštećenja uslijed odbojnika remorkera, oštećenja
uslijed leda, osobito u pojasu gaza, manji sudari i sjedanja na dno, te sve vrste mehaničkih oštećenja,
- elektrokemijske reakcije (korozija) zbog neprimjerene katodne zaštite,
- nepotpuno čišćenje površine prije aplikacije premaza,
- svojstva pripisana AK i AV premazu - loša kvaliteta i primjena AV premaza,
- ljuštenje i plastična deformacija premaza uslijed prevelikog udjela otapala i nedovršene
polimerizacije, poremećeni režim sušenja, poroznost izvorne matrice nakon izlaska biocida iz
premaza,
- vremenski uvjeti plovidbe,
- broj dokiranja i njihov interval,
- utjecaj okoliša,
- obraštaj.

Na slici 3.17 prikazani su tipični profili prosječne hrapavosti oplakane površine, nakon uklanjanja
obraštaja, u iznosu od AHR= 173 μm na 2-3 godine starim brodovima, te AHR = 550 μm na 8 do 10
godina starim brodovima.

78
 Slika 3.18. Hrapavost površine broda nakon uklanjanja obraslina.

Usporedba tipičnih profila prosječne hrapavosti: 173 μm (2-3 godine) i 550 μm (8-10 godina) Na Slici
3.18 prikazan je učinak poliranja AV premaza na starijem brodu (11 godina), gdje je AHR smanjena
poliranjem AV premaza za 50 μm. Krivulja 3 prikazuje profil hrapavosti od AHR =80 μm, nakon
obnove istog broda pjeskarenjem. Vrijednost za AHR je ista, kao da se radi o novoisporučenom brodu
( 80-100 μm). Međutim, vraćanje na izvornu hrapavost nije realno. U ovom slučaju, obzirom da se
radi o starijem brodu s uznapredovalom hrapavosti od 600 μm, najbolje što se moglo postići
pjeskarenjem, jest hrapavost od 150 μm,.

Slika 3.19. Smanjenje hrapavosti pjeskarenjem.

Hrapavost starijeg broda; izvorni profil, efekt poliranja SPC AV premaza te nakon pjeskarenja

Studija periodičnog čišćenja oplate broda koja je napravljena na tankerima za prijevoz sirove nafte,
izvedena je na 8 identičnih Aframax plovilima. Utjecaj čišćenja oplate broda na potrošnju goriva
pokazuje sljedeće rezultate, [26]:
- Smanjenje dnevne potrošnje goriva
- Čišćenje i zaštita oplate broda u doku smanjuje potrošnju goriva za 17% u odnosu na
čišćenje u moru koja smanjuje potrošnju goriva za 9%
- Efekt smanjenje potrošnje goriva je veći kada brod plovi pod teretom u odnosu na balastno
putovanje.
-

79
3.5 SUVREMENE TEHNOLOGIJE ZAŠTITE BRODSKOGA TRUPA OD OBRASTANJA

Danas se u zaštiti brodskoga trupa od obrastanja gotovo isključivo koriste premazi koji se dijele u
dvije skupine:
1) Biocidni
2) Neobrastajući premazi.

3.6 BIOCIDNI ANTIVEGETATIVNI PREMAZI

Učinkovitost biocidnih antivegetativnih premaza ovisi i o samom biocidu i o tehnologiji koja nadzire
otpuštanje biocida. Bakar (Cu2O, CuSCN i metalni bakar) je glavno biocidno sredstvo (učinkovit
protiv obraštaja životinjskih organizama dok biljni organizmi pokazuju veću otpornost prema
djelovanju bakra) koje se koristi u antivegetativnim premazima s brzo razgradivim pojačivačima
biocida (engl. booster). Glavne značajke uspješno pojačanog biocida su [22]:
1) vrlo niska topivost u morskoj vodi (manje od 10 ppm, da se ne bi prebrzo otpuštali iz premaza),
2) bezopasnost za čovjeka/okoliš i
3) prihvatljiva cijena.
Prema mehanizmu otpuštanja biocida suvremena tehnologija AF premaza dijeli se na:
1) tehnologija premaza temeljenih na prirodnim smolama koji mogu biti:
a) premazi s topivom matricom (engl. controlled depletion polymer, CDP)
b) premazi s netopivom matricom (engl. contact leaching antifoulings)
2) tehnologija samopolirajućih kopolimera (engl. Selfpolishing copolymer, SPC)
3) tzv. hibridna SPC/CDP tehnologija.

Antivegetativni premazi s topivom matricom – Controlled Depletion Polymer, CDP Sadrže više od 50
posto prirodne smole ili njezinih derivata u vezivu, a biocid je bakreni oksid s pojačivačima. Iako se u
teoriji ovi premazi mogu otapati i imaju polirajući efekt, u praksi se to ne događa zbog gomilanja
bakrenih soli i ostalih netopivih spojeva što stvara debeli iscrpljeni sloj. Značajke su im
zadovoljavajuće za primjenu u područjima s niskom stopom obrastanja i na brodovima s kratkim
intervalima između dokiranja.

Premazi protiv obrastanja s netopivom matricom - Contact Leaching Antifoulings

Kod ove vrste premaza zbog malog udjela smole nema otapanja tijekom vremena, pa se na površini
stvara debeli iscrpljeni sloj (difuzija biocida iz dubljih slojeva je usporena, a prazna matrica povećava
hrapavost). Premaz je moguće reaktivirati struganjem prazne matrice, ali to može izazvati ponovni
rast morskih trava koje su se naselile u šupljinama.

Samopolirajući premazi protiv obrastanja - Self Polishing Copolymer, SPC

Biocidi se otpuštaju u procesu hidrolize ili ionskom zamjenom između akrilnoga polimera i morske
vode isključivo u blizini površine (sloj tanji od 30 μm) što omogućava nadzor otpuštanja biocida i
proizvodi efekt samozaglađivanja (povoljno s hidrodinamičkoga stajališta). Idealni su za primjenu na
novogradnjama (čvrst i trajan film premaza). Glavni biocid je bakreni oksid s cinkovim oksidom
(ZnO, ZnO2), pojačivačem koji se brzo razgrađuje a ne akumulira se u morskom okolišu. Mnogo su
učinkovitiji od CDP premaza (stopa otpuštanja biocida je konstantna dokle god postoji sloj premaza).

80
Hibridni SPC/CDP premazi protiv obrastanja
Ovaj relativno novi tip antivegetativnih premaza kombinacija je samopolirajućih premaza i CDP
tehnologije na osnovi prirodnih smola (mali udio otapala, smanjen iscrpljeni sloj). Smoli su dodani
vodotopivi polimer (npr. bakreni akrilat) i pojačivač (cinkov oksid). Učinkovitosti i cijena ovoga tipa
premaza nalaze se između performansi i cijena SPC i CDP tehnologija.

3.7 NEOBRASTAJUĆI PREMAZI – FOUL RELEASE COATINGS, FRC

Sa stajališta zaštite okoliša najpoželjniji pristup zaštiti broda od obrastanja svakako je onaj koji se ne
oslanja na otpuštanje biocida u morski okoliš. Od mnogih zamisli samo je foul release tehnologija
uspješno komercijalizirana. Foul release silikonski premazi su vrlo glatki što otežava adheziju
morskih organizama (morski organizmi radije obraštaju hrapave površine tigmotaktična priroda
obrastanja). Dok samopolirajući (SPC) premazi imaju zatvorenu teksturu s učestalim šiljcima i
udolinama nalik na površinu planinskog lanca, foul release sustavi imaju površinu otvorene teksture
nalik na malo valovitu morsku površinu.

Slika 3.20. Hrapavost brodske površine u odnosu na vrstu premaza [27].

81
Primjer pripreme LNG broda za dok [29];

- Zagrijavanje tankova

- Inertiranje tankova

- Aeracija tankova

Kapacitet ventilatora sistema generiranja inertnog plina je 15000 m 3/h, volumen tankova je 150000
m3, za dvije potpune izmjene atmosfere u tankovima potrebno je da ventilator radi:

V tanka 150000
T= ⋅2= ⋅2=20
V ventilatora 15000

Kako bi se izvršile dvije izmjene atmosfere u tanku, vrijeme rada ventilatora iznosi 20 sati.

82
83
84
85
86
87
88
3.8

METODE PREGLEDA MATERIJALA U DOKU BEZ RAZARANJA MATERIJALA

Upotreba neinvazivnih tehnika s ciljem da se odredi integritet: materijala, komponente ili konstrukcije
ili kvantitativno izmjere neke karakteristike objekta naziva se ispitivanjem bez razaranja. Proizvodi i
materijali se ispituju i mjere tako da pri tome ne budu oštećeni. Time se osigurava balans između
kontrole kvalitete i kontrole troškova.

3.8.1 ELEKTROMAGNETSKO ISPITIVANJE

89
Ispitivanje materijala pomoću vrtložnih struja spada u metodu bez razaranja, koja koristi osnovne
principe elektromagnetizma za otkrivanje grešaka u materijalu. Oštećenja u materijalu uzrokuju
prekide u toku vrtložnih struja.
Ovim načinom ispituju se kvaliteta vara, ostaci šljake u varu, zone koje su zahvaćene toplinskim
utjecajem [30].

Slika 3.21. Ispitivanje vrtložnim strujama.

Dubina penetracije vrtložnih struja:

Vrtložne struje su više koncentrirane na površini te se smanjuju razmakom između površine i dubine
materijala. Ovaj efekt se zove "skin effect". Dubina na kojoj se gustoća vrtložnih struja smanjuje za
37 % od površinske gustoće naziva se standardna dubina penetracije. Iako vrtložne struje prodiru
dublje od standardne dubine penetracije, njihova se gustoća smanjuje rapidno nakon te vrijednosti. Na
dvije standardne dubine penetracije gustoća vrtložne struje se je smanjila na vrijednost od 13.5%
gustoće vrtložne struje na površini materijala. Na tri standardne dužine penetracije ta vrijednost iznosi
svega 5% od gustoće vrtložnih struja na površini materijala.

1
δ=
√ π⋅f⋅μ⋅σ
(3.1)

Gdje je:
 - Standardna dubina penetracije (mm)
 - 3.14
f - Frekvencija (Hz)

90
 - Magnetska permeabilnost (H/mm)
 - Električna vodljivost (% IACS)

U slučaju kada je poznat otpor onda je standardna dubina penetracije:

ρ
δ=50⋅
(3.2)
√ μ⋅f

Gdje je:
 - Standardna dubina penetracije (mm)
f - Frekvencija (Hz)
 - Magnetska permeabilnost (H/mm)
ρ - Električna vodljivost (mOhm-cm)

Električna vodljivost

172. 41
σ=
ρ (3.3)

Primjer:

Koja je standardna dubina penetracije vrtložnih struja na komadu 304 čelika otpornog na koroziju?
Materijal ima relativnu permeabilnost 1.05 i konduktivitet 2.5% IACS, frekvencija koja se koristi za
ispitivač je 50 Hz?

172. 41
σ=
ρ

172 . 41 172 . 41
ρ= = =68. 96
σ 2 .5 μOhm/cm

ρ 68. 96
δ=50⋅
√ μ⋅f √
=50⋅
50000⋅1. 05
=1. 8
mm

3.8.2 ISPITIVANJE MATERIJALA MAGNETSKIM ČESTICAMA

Koristi se za otkrivanje površinskih i potpovršinskih grešaka (približno do dubine 6 mm) kod

feromagnetičnih materijala. Zasniva se na principu magnetske indukcije. Da bi se otkrila pukotina
potrebno je da smjer silnica magnetskog polja bude što više okomito na pukotinu. Pospu li se
magnetske čestice po površini ispitivanog materijala, ako postoji pukotina okomito na smjer prolaska

91
silnica magnetskog polja, sitne čestice će se okupiti oko pukotine. Ova je metoda kontrole kvalitete
jeftina i brza, ali ima ograničenje s obzirom na ne feromagnetične materijale, greške duboko ispod
površine, te nemogućnost određivanja dubine pukotine koja je otkrivena kod feromagnetičnih
materijala.

Slika 3.22. Ispitivanje materijala magnetskim česticama.

3.8.3 TEST ULTRA ZVUKOM

Zasniva se na svojstvu ultrazvučnih valova da se šire kroz homogene materijale i da se odbija na

granici materijala različitih akustičkih osobina, odnosno od nehomogenosti (grešaka) u materijalu. Od
izvora ultrazvuka šire se ultrazvučni valovi kroz materijal koji se kontrolira. Ako u materijalu postoji
greška, iza nje će, ovisno o vrsti greške, ultrazvučni valovi oslabiti ili se neće pojaviti (odbiju se od
greške). Ultrazvuk je vrsta mehaničkih valova frekvencije veće od 20 kHz, a kod ispitivanja
materijala najčešće se koriste frekvencije od 1 MHz do 20 MHz. Koristi se za ispitivanje materijala od
10 mm na više. Metoda prikladna za otkrivanje grešaka tipa pukotina (ravninske ili planarne greške),
ovom je metodom moguće detektirati i druge greške (troske, plinske mjehuriće, mjehuriće u nizu).
Koristi se prvenstveno za ispitivanje varova C, C-Mn čelika, čeličnih legura i aluminija.

92
 Slika 3.23. Ispitivanje materijala ultrazvukom.

3.8.4 RADIOGRAFSKO ISPITIVANJE

Zračenje koje se koristi pri radiografskim ispitivanjima se odlikuje manjim valnim dužinama (u
usporedbi s drugim elektromagnetnim valovima), pa stoga i velikom sposobnošću penetracije u
materijal. Izvor ove vrste zračenja može da bude Rtg-generator ili neki radioaktivni izvor. Ispitivana
komponenta se smješta između izvora zračenja i filma. Apsorpcija zračenja je različita u oblastima
različite gustoće i debljine. Područja veće debljine ili gustoće će apsorbirati veću količinu zračenja.

93
Nepotpuna penetracija ili nedostatak penetracije, događa se kada zavareni metal ne uspije penetrirati u
spoj.

Slika 3.24. Radiografsko ispitivanje materijala.

Slika Funkcija penetracije x-zraka kao funkcija debljine materijala:

1) bakar, nikal i legure bakra
2) čelik
3) titanij i legure
4) aluminij i legure

Slika 3.25. Diagram debljine materijala i prodora x-zraka.

3.8.5 TERMOGRAFSKO ISPITIVANJE

Infracrvena termografija je tip znanosti infracrvenog snimanja. Termografske kamere opažaju

zračenje u infracrvenom pojasu elektromagnetskog spektra (0,9-14 mikrometara) i stvaraju snimke
tog zračenja koje nazivamo termogramima.

94
Slika 3.26. Termografsko ispitivanje materijala.

95
3.8.6 VIZUALNO ISPITIVANJE

Vizualna i mikrooptička dijagnostika (vizualni pregled) se izvodi u cilju:

Otkrivanja grešaka (do određene veličine) radnih površina i odstupanja u obliku i dimenzijama
komponenti, a dobiveni rezultat služi samo za konstatiranje trenutnog stanja. Vizualni pregled
predstavlja najvažniju operaciju „preliminarnog” ispitivanja oštećene komponente. Ljudsko oko ima
izvanredne mogućnosti sagledavanja neznatnih promjena u boji i teksturi materijala na velikoj
površini, znatno većoj nego bilo koji optički ili elektronski uređaj. Ovo je najčešći vid ispitivanja koji
uključuje korištenja endoskopa, povećala i ogledala.

Vizualno uočljive karakteristike zone oštećenja komponente, prijelomne površine i pravac širenja
pukotina/makroskopskog oštećenja, pružaju korisne informacije u procesu utvrđivanja redoslijeda
sekvenci odvijanja događaja i mogućeg uzroka nastajanja oštećenja.

Ograničenja vezana za primjenu vizualnog pregleda odnose se na neuniformiranost pojavnih oblika

različitih tipova i vrsta oštećenja koja mogu da se jave, uzimajući u obzir i značajne razlike koje se
javljaju u pojedinim industrijskim granama.

3.8.7 ISPITIVANJE TEKUĆIM PENETRANTIMA

- Na ispitivanu komponentu se nanosi tekućina velike sposobnosti vlaženja i kapilarnosti koja prodire
u površinske diskontinuitete.
- Višak tekućine se uklanja s površine.
- Zatim se nanosi razvijač (prah) da “izvuče" zarobljeni penetrant iz diskontinuiteta na površinu
komponente gdje postaje vidljiv.
- Vizualni pregled je najvažniji korak u procesu.

Penetranti koji su u upotrebi mogu sadržavati fluorescentnu komponentu, tako da se pregled vrši
pomoću UV lampe čime je povećana osjetljivost testa.

Slika 3.27. Ispitivanje tekućim penetrantima.

96
4. SUSTAV OSIGURANJA KVALITETE NA BRODU

Sustav osiguranje kvalitete na brodu je dio politike kompanije pod nazivom; Health Safety Security
Environmental Policy (HSSE), što je krovni naziv za interna pravila i procese u kompaniji koji su
stvoreni da bi se pomoglo zaposlenicima, javnosti i okolišu da se zaštite od neposredne opasnosti.

Kompanija sprovodi u skladu s ISM kodom sustav osiguranja kvalitete čime se osigurava dosljednost
sprovođenja mjera i akcija u svim segmentima njenog djelovanja:

1. Sigurnosti života na moru

2. Sigurne operacije brodom
3. Zaštite okoliša
4. Zadovoljstva primatelja usluge

Cilj sustava za osiguranje kvalitete je:

1. Sprovođenje sigurnog operiranja brodom

2. Uspostava sigurnosnih sistema identifikacije rizika, te njegovo kontinuirano unaprjeđivanje
3. Kontinuirani napredak u cilju krajnjeg cilja, nula nezgoda i nula polucija
4. Efektivno održavanje i popravljanje imovine
5. Ekonomično vođenje broda na zadovoljstvo primatelja usluga, a bez kompromitiranja
sigurnosti broda
6. Kontinuirano unapređenje sigurnosti i zaštite na radu te zaštite okoliša s personalom na kopnu
i na moru
7. Osiguravanjem jasnih uputstava kompanije o zahtjevima tražitelja usluge

4.1 ZAŠTITA NA RADU

Zaštita na random mjestu sprovodi se u svim ljudskim djelatnostima pa tako i na brodu i ona je važan
dio sustava osiguranja kvalitete bilo koje kompanije na svijetu. Kako se pri održavanju brod događaju
i nezgode, kompanija je razvila mehanizme zaštite od tih nezgoda, sigurnosnim procedurama koje se
moraju slijediti kako bi se smanjio rizik od nezgoda i povreda na radu. Primjeri, incidentna situacija s
brodicom za spašavanje:

97
 INCIDENT & INVESTIGATION REPORT

Life Boat Davit Damage during Load Test

Date of Incident : 11 June 2016

Date of Report : 25 January 2017

Time of Incident : 16:28 SMT (ship’s time = UTC + 3 Hrs.)

Location : N-KOM Dock Yard (Qatar)

1. Executive Summary

While alongside at Ras Laffan N-KOM dockyard, a load test was planned on lifeboat davits
assembly. Prior to load test, the floating blocks and wire falls were renewed. The assembly was
carried out by dockyard teams in presence of HARDING service engineer. In addition, lifeboat winch
gear and brake were overhauled and wire drums were renewed as well.

Preparation and setup for load test were carried out by dockyard team in presence of Class NK
surveyor, HARDING service engineer and witnessed by ship’s staff (Hull Superintendent, Master,
Third Officer, and Bosun). After successfully completing the load test on starboard lifeboat davit, the
port side lifeboat load test was initiated. A spreader in weight of 1050kg and a test bag filled with
water having a nominal weight of about 7700 kg (based on digital load monitoring gauge) were
connected to portside lifeboat davit. Throughout the test, the shore crane remained attached to the test
spreader acting as support in case anything goes wrong during the test to prevent the spreader and test
bag from falling into sea.

After HARDING service engineer confirmed that the 7700 kg of load was satisfactory for load test
and acknowledge that all ready for carrying out the test. Ship’s Bosun was instructed to standby to
maneuver the winch brake. HARDING service engineer gave instruction to ship’s Bosun to fully
release the hand brake then after a very short time to re-apply the brake and Ship’s Bosun executed
the order accordingly. At the moment when hand brake was applied and the test bag started to
decelerate, the bulldog clips used to secure the forward newly installed fall- failed, leading the wire to
slip from it secured condition. Consequently, the test load (water bag and spreader) remained

98
suspended onto the aft davit, which could not sustain the entire load leading to its collapse (twisting
and bending). The test bag and spreader remained suspended by dockyard crane after the damaged
davit rested on ship’s side.
Sustained Damage

-Incident Classification: Class B (Major Accident)

-Probability of Recurrence (If No Corrective Action Taken): Low
-Damage: Damage of lifeboat davit (P) aft side cradle
Incident did not result in any casualty, pollution, or damage to third party property.

Starboard Side Davit Load Test Damaged Port Side Davit

Damaged Port Side Davit Fall Wire End Un-spliced due to Travel
through Failed Bulldog Wire Clips

Failed Bulldog Wire Clips Agglomerated Failed Bulldog Wire

Clips onto Collapsed Davit Side

2. Cause Analysis

Please Refer to SMS Manual <Z-044000-03FIG>.

3.1 Immediate Causes
3.1.1 Actions

99
Investigation concluded that no specific crew action contributed directly or indirectly to the incident.
3.1.2 Conditions
 Defective equipment (RCAT 2.13)
Failure of newly installed lifeboat fall wire bulldog clips (supplied through Middle East Fuji LLC,
Dubai on 15 May 2016) led the portside aft lifeboat davit to sustain the full load. Consequently,
bending to the direction of the load (water bag).

3.9 Basic Causes

3.2.1 Personal Factor(s)

Investigation concluded that no specific personal factor contributed directly or indirectly to the
incident. 3.2.2 Job Factor(s)
 Beyond Company Control: Design Verification Issue (RCAT 4.14)
Newly installed lifeboat fall wires and bulldog clips were supplied with a Mill Test Certificate (dated
on 07 May 2016) that was attesting the wires, eyes/splices, and bulldog clips were fully compliant
with required specifications. However, investigation revealed that the certificate was issued without
carrying out any load test, and it was based only on dimension check and visual inspection of the wire
and its fittings.

3.3 Root Cause

 Other: Lack in Operating Controls by Wire Supplier (RCAT 5.10)
Wire supplier did not have enough operating controls over its established inspection and testing
procedures leading to its failure to supply adequately tested and safe to operate equipment.
Analysis and Conclusions

Lack in operating controls by wire supplier over its established testing procedures led to its failure to
supply adequately tested and safe to operate equipment. Consequently, subject wire failed during lad
test causing extensive damage to lifeboat davit.

4 Actions taken

4.1. Immediate Actions

 Repair plan prepared by N-KOM shipyard and approved by Class NK.
 Repair work and partial renewal of damaged davit carried out by N-KOM shipyard.

Before Repair After Repair

 Replaced lifeboat fall wires bulldog grip clamping (both lifeboats) with mechanical splicing.
Load test before certification and supply was confirmed.

100
 Before Incident: Bulldog Grip Clamping After Renewal: Mechanical Splicing

 Carried out load test of starboard lifeboat after changing to mechanical splicing.
 Carried out load test of port side lifeboat after repair in presence of Class NK surveyor,
SOLAS Marine service engineer, and witnessed by ship’s staff and company representative.
4.2 Preventive Actions
 Share incident with all fleet including all QG1 vessels, and get feedback from all parties.
 Survey all fleet and check integrity of fitted bulldogs.
 Company reviewed its policy and banned fitting of bulldogs onboard its fleet (though
approved by some flag and class). Consequently, all vessels will be retrofit at the earliest
possible opportunity (next drydock).

5 Lessons Learnt

 This incident demonstrates how all industry stakeholders shall move in one direction and
have consensus over onboard fitted equipment. Failure to do so, as demonstrated by this
incident, might lead to disastrous consequences that might cost lives.
 Company shall always review, compare existing standards and adopt best possible solutions
to improve safety of life onboard, regardless of existing rules and regulations.

6 Findings

6.1 Lifeboat fall wire

Newly installed lifeboat fall wires and bulldog clips were supplied with a Mill Test Certificate (dated
on 07 May 2016) that was attesting the wires, eyes/splices, and bulldog clips were tested and fully
compliant with required specifications.

101
 Lifeboat Fall Wires Mill Test Certificate

Normal procedure for issuing Mill Test Certificate is as follows:

1. Review of Manufacturer wire Mill Test Certificate
2. Verify identification number as per wire rope Manufacturer Certificate.
3. Dimensional Check and Visual Inspection of the wire rope and its end fittings
4. Assemble wire with its fittings as per required specifications (No load test).
Mill Test Certificate clearly states that “WIRE ROPE WITH THIMBLE EYE AT ONE END,
SPLICED WITH 5 WIRE ROPE CLIPS, OTHER END FREE” is not load tested at its MBL and only
visual inspection was carried out. Investigation revealed that load test after assembly is not common,
but might be carried if requested.
In addition, it was reported by lifeboat davit maker (Sekigahara Seisakusho Ltd.) that non-
conformities on wire assembly are very common during annual inspections. In addition,
investigation and examination of bulldog fitting confirmed that that they are fitted in the right
position as per existing rules and regulations.

102
 Method of fitting bulldog clips (for reference only)

6.2 Existing rules

Vessel is a Japan Flag vessel, classed under Class NK. This is no rule or recommendation, from both
Japan Flag and Class NK, banning the use of bulldogs. Company fleet (18 LNG vessels) is fully
compliant with their respective flag and class rules and regulations. Therefore, though the use of
bulldogs is banned by some flags and classification societies, there is no industry consensus on the
matter and company fully complied with existing rules and regulations of respective flags.

7 Non-contributory Factors

7.1. Personal Factors

Examination of personal factors (such work/rest hours, alcohol/drug) showed no evidence to suggest
that such factors contributed directly or indirectly to the incident.

7.2. Experience of Involved Crew

Examination of experience of crew showed no evidence to suggest that such factors contributed
directly or indirectly to the incident. Examination of records and interview of crew confirmed that
Chief Officer attended the fitting of the new lifeboat wires, and properly checked its installation.

7.3 Load Test Method

All parties involved in the testing (dockyard team, Class NK surveyor (acting also as Recognized
Organization for Japan Flag), HARDING service engineer, and ship’s staff) had a meeting before the
test, where HARDING service engineer explained test procedure and Class NK surveyor agreed on
the process as it complies with existing requirements. Preparation and setup for load test were carried
out by dockyard team in presence of Class NK surveyor, HARDING service engineer. Ship’s staff
(Hull Superintendent, Master, Third Officer, and Bosun) attended the test as observers and handler of
lifeboat release mechanism. A spreader in weight of 1050kg and a test bag filled with water having a
nominal weight of about 7700 kg (based on digital load monitoring gauge) were connected to the
lifeboat davits. Throughout the test, the shore crane remained attached to the test spreader acting as
support in case anything goes wrong during the test to prevent the spreader and test bag from falling
into sea. Investigation confirmed that there is no evidence to suggest that water bag loading
specification and execution contributed directly or indirectly to the incident.

103
7.4 Purchasing Process
Investigation revealed that load test after assembly is not common, but might be carried if requested
by the operator. Such information was not known to the company at the time of purchasing. Company
requested Mill Test Certificate at the time of issuing purchase order, and the same was provided
accordingly. Investigation concluded that failed wires and clips were purchased as per existing
company procurement processes, and all were in compliance with company procedures and
requirements.

8 Chronological Order of Events:

(All times are in Ship’s Mean Time = GMT + 3 hrs.)

Timings may vary due to clock setting, telephone, and e-mail correspondence, but the following
timeline has been established.
Location: N-KOM Dock Yard (Qatar)

<11th June 2016>

16:20 Spreader in weight of 1050kg and a test bag filled with water having a nominal weight of about
7700 kg (based on digital load monitoring gauge) were connected to portside lifeboat davit.

16:26 HARDING service engineer confirmed that the 7700 kg of load was satisfactory for load test
and acknowledged that all ready for carrying out the test.

16:27 Ship’s Bosun was instructed to standby to maneuver the winch brake.

16:28 HARDING service engineer confirmed that the 7700 kg of load was satisfactory for load test
and acknowledge that all ready for carrying out the test. Ship’s Bosun was instructed to standby to
maneuver the winch brake. HARDING service engineer gave instruction to ship’s Bosun to fully
release the hand brake then after a very short time to re-apply the brake and Ship’s Bosun executed
the order accordingly. At the moment when hand brake was applied and the test bag started to
decelerate, the bulldog clips -used to secure the forward newly installed fall- failed, leading the wire
to slip from it secured condition. Consequently, the test load (water bag and spreader) remained
suspended onto the aft davit, which could not sustain the entire load leading to its collapse (twisting
and bending). Test bag and spreader remained suspended by dockyard crane after the damaged davit
rested on ship’s side.

<15th June 2016>

Re-carried out starboard side lifeboat davit load test after replacing the fall wire bulldog grip
clamping with mechanical splicing.

<16th June 2016>

Completed repair of damaged davit at N-KOM Dock Yard and transferred the same to the ship.
Carried out port side lifeboat davit load test after installing repaired davit and new mechanically
spliced fall wires, in presence of Class NK surveyor, SOLAS Marine* service engineer, and
witnessed by ship’s staff and company representative.
Note *: company changed from HARDING to SOLAS Marine, because HARDING service engineer
could not obtain visa on time.

104
9 Factual Information

Port of Departure Yokkaichi

Port of Arrival Ras Laffan
Type of Voyage Voy. 204 Ballast

1. DATE: 11th June 2016 2. TIME (GMT): 13:28 (16:28 LT)

3. LATITUDE: ------- 4. LONGITUDE: --------
5. CLOSEST PORT/POINT FROM PRESENT POSITION: N/A
6. DEPARTURE PORT: Yokkaichi 7. NEXT PORT: Ras Laffan
8. ANY INJURIES: No 9. ANY DEATHS: No
10. IS RESCUE OR ASSISTANCE REQUIRED: No
11. WEATHER CONDITION Weather: Fine
12. SEA CONDITION: Moderate 13. Visibility: Clear
14. TYPE & QUANTITY OF CARGO
a) TYPE: LNG
b) TOTAL CARGO: Nil
15. OWN SHIP Nil
16. OTHER SHIP Nil
17. ANY OIL SPILL: Nil
18. CAN SHIP PROCEED UNDER OWN POWER: Yes
19. OWN SHIP, ANY DAMAGE TO CARGO: No
20. POSSIBILITY OF PUTTING OTHER VESSEL ON NOTICE: No
<Detail of Lifeboat Davit and Winch>
Maker SEKIGAHARA SEISAKUSHO LTD
Type SHS-38-079 (DAVIT), SWE-15-360 (WINCH)
Max. working load 7900 kg (77420 N)
Last date of load test 13th May 2011 at Keppel shipyard, Singapore
(by 1.1times //8690kg)
Last date of wire 9th June 2016
replacement

10 Vessel Particulars

Vessel Name
IMO Number Number
Type LNG Carrier
Port of Registry Tokyo
Class NK
GRT 111083
Deadweight 72176
Date of delivery 1997/1/4
LOA 297,5

105
Primjer 2, prijava nezgode na radu u stroju:

Quick Incident Report - Scalded both arms, hands and chest

Please find quick incident report, which occurred on one of our sister managed vessel and
shared herewith to learn lessons from it.

Gist:
On 14th July 2017, one Engineer officer got scalded on both hands and chest during preparation of
repair for water leakage from water tubes of the exhaust gas economizer (EGE).

Summary of incident:
Date of incident: 14 Jul, 2017 (LT)
Location of incident: Anchorage after Dep. Suape, Brazil
Type of vessel: PCC
Hazard classification: “C”

Circumstances of incident:
On 13th July 2017, during stay at Port Suape observed water leakage from EGE heating tubes was
noticed.
On 14th July 2017, decided to Anchor during sea passage to Rio-De-Janeiro for the rectification of
leakage. As a part of preparation for the repair, Engine staffs were checking drain hopper located
under EGE inlet header to confirm the drain line is not clogged. Engineer officer wanted to make
sure that drain valve of EGE inlet header is not clogged. To check, he opened the valve without
supervision or consultation with Senior Engineer. Suddenly, high temperature boiler water in the
EGE header line spurted out through the valve with force and fell on the both hands and chest area.

106
Supplementary Explanation:
The vessel had completed scheduled welding work for the isolation of leaky EGE heating tubes prior
to this incident.

Action required:
1. Please discuss this incident with all concerned shipboard staff and re-check your vessel’sprocedure
how to drain out water from water tubes of EGE;
2. Please confirm the particulars like pressure, temperature, condition of valve, degree of valveopen /
close before operation while working at high temperature liquid system;
3. Senior Engineer must supervise and confirm that each crew is following the correctprocedure as
explained during the tool box meeting;
4. Put caution note near all drains which have potential of splashing out hot liquid;
5. Engine staff must report any abnormality noticed or if in any doubt about clogging to
SeniorEngineer before opening any such drain valves.
6. Encourage issuance STOP CARD and HAZID culture

Primjer 3, prijava kontaminacije balastnih tankova teškim gorivom:

Subject: < Safe Operation > Fuel Oil Contamination of Water Ballast Tanks

【Description】
A vessel not under our management reported fuel oil contamination of some water ballast tanks (From
The FWD FO tank to total of 6 WBTs).

[Gist]
1- Executive Summary:
Date and Time of Incident : April 7, 2018 around 11:20 LT (UTC+ (hours)
Place : South China Sea

On 7th April around 11:20, when ship staff and class NK surveyor entered the No.1(S) 　ballast tank
during the CAP survey, they found that the wall and floor of the tank was contaminated with fuel oil.
After searching the location of the leakage oil inside of the tank, they found a small crack in FWD FO
TK BHD (FR No.108), from which oil leaked to the WBT (S).The Position of the crack is located 15
cm below the floor of the Under Deck Pipe Passage around 80% level of oil capacity of the FWD FO
Tank.
At the time of the survey, FWD FO tank was already empty so that there is no leak into the WBT side
anymore.
Ship staff investigated all the WBTs and found that 6 (six) WBTs were slightly contaminated by fuel
oil. No.1 ballast tanks have moderate contamination but the remaining four tanks had only a very
slight spot contamination.

2- Required Actions:
All Masters shall review this circular, share with concerned crewmembers and take following actions:
1) During internal inspection:
 Always keep in mind this incident and inspect onboard tanks and other spaces (such as cargo
holds and ballast tank structure, voids spaces, duct keel, etc.) diligently 〈ZZ-S-P-10.30.03〉.
 Similar incidents (if not noticed) may a health risk to the crew, so in addition to work permits,
please pay close attention to atmosphere of inspected space. Any sudden changes shall be
treated as suspicious and suspend work until doubt is cleared.

107
  Oil leaks and related atmosphere accelerates corrosion, so please pay close attention to the
condition of the space corrosion. Any sudden increase in corrosion spots shall be investigated
accordingly.
 Report to the company if there is any doubt of oil leakage.

2) During Ballasting / De-ballasting Operations

 Carried out checks for oil contamination prior to discharge for ballast tanks adjacent to oil
tanks by gas detector and/or Inspection hole and fill in the ballast water record book.〈GI: 05
Document-2018 /004〉
 Periodically inspect the overboard discharge to ensure that ballast being discharged is free of
visible contamination (frequency at the discretion of the Master). 〈ZZ-S-P-07.42.01〉
 Report to the company if there is any doubt of oil leakage.

【Supplemental Explanation】
〈WBTs contaminated by fuel oil〉
No.1 WBT(S), No.1 WBT(P), No.2 WBT(S), No.5 WBT(P), No.9 WBT(P) and No.9 WBT(S)

108
109
110
4.2 ZATVORENI PROSTORI

Zatvoreni ili ograničeni prostori (enclosed/confined spaces) su prostori koji imaju jednu od sljedećih
karakteristika:

1. Prostori s limitirani otvorima za ulazak i izlazak

2. Prostori koji su napravljeni za kretanje u neprirodnom položaju
3. Prostori koji nisu predviđeni za kontinuiranu radnu nazočnost
4. Prostori kod kojih postoje neki od sljedećih uvjeta:
5. Prisutnost opasnih plinova
6. Prisutnost eksplozivnih plinova
7. Koncentracija kisika je nedostatna ili obogaćena

Kompetentne osoba za procjenu opasnosti atmosfere ili opasnosti koja može izrasti iz takve
atmosfere, su zapovjednik, prvi časnik palube te upravitelj stroja. Odgovorne osobe koje su ovlaštene
izdavati dozvole za ulazak u zatvorene prostore i koje imaju dovoljno iskustva, te znanja o
procedurama koje se moraju zadovoljiti prije ulaska u takve prostore su upravitelj stroja i prvi časnik
palube.

Nadzor ulaza u zatvorene prostore

Nadzor, znači osoba koja je prethodno obučena unutar sustava zaštite na radu, te koja održava stražu i
nadgleda ljude koji ulaze u zatvorene prostore. Nadglednik održava vezu s ljudima unutar zatvorenih
prostora, te inicira procedure u nuždi u slučaju potrebe. Dodatni nadzornik mora biti nominiran u
slučaju da se ulazi u više od jednog zatvorenog prostora istovremeno.
Ovlašteni vođa tima je osoba koja je odgovorna za izvršenje zadanog zadatka, uključujući sigurnost
osoblja, unutar zatvorenog prostora. Primjerice predradnik tima angažiranog od strane kompanije koji
upravlja poslovima u zatvorenom prostoru (čišćenje balastnih tankova), prvi časnik palube koji mora
ući u tankove radi pregleda stanja tankova.

4.3 OPASNOSTI UNUTAR ZATVORENIH PROSTORA

4.3.1 NEDOSTATAK KISIKA

Nedostatak kisika učestalo se događa u sljedećim prostorima:

1. U tankovima koji nisu bili u upotrebi dugo vremena

2. U tankovima tereta brodova za prijevoz željezne rudače i ugljena
3. U tankovima i spremištima nakon premazivanja zaštitnom bojom
4. U tankovima koji se tretiraju katodnom zaštitom
5. U spremištima za sidrene lance i u provenom skladištu
6. U ugašenim kotlovima, karterima glavnih pogonskih strojeva, ispirnim prostorima glavnih
pogonskih strojeva, tankovima ulja i goriva, prostorijama pramčanih propelera, tankovima
otpadnih voda.
7. U prostorijama gdje se odvija process truljenja povrća, ljuski krumpira, te prostorijama, gdje
se odvija proces ubrzane korozije materijala
8. U prostorima gdje su bili u upotrebi ugljični dioksid i haloni za gašenja požara

111
 9. U tankovima tereta tankera za prijevoz sirove nafte, gdje su se koristili plinovi za inertiranje
takvih tankova
10. U pumpnim stanicama tankera za prijevoz sirove nafte
11. Na tankerima za prijevoz ukapljenih plinova u prostoru cjevovoda za balast, prostoriji
prednjih pumpi za transfer goriva, prostorima tankova terete Mossovih LNG tankera.

Slika 4.1. Presjek tanka tereta.

Postoji mogućnost generiranja vodika u tankovima s katodnom zaštitom, vodik se raširi u atmosferu
kada se otvori poklopac zatvorenog prostora, no sklon je ostanku u gornjim prostorima tanka, pa tako
postoji opasnost od eksplozije.

 4.3.2 TOKSIČNI PLINOVI I HIDROKARBONATI

Na tankerima za prijevoz sirove nafte, plina ili kemikalija postoji mogućnost curenja para terete u
prislonjene balastne tankove, prazne prostore i ostale prostore. Takve pare terete mogu također biti
prisutne i na brodovima za prijevoz rasutog terete dok se prevozi ugljen i njegovi derivati. 
 

4.3.3 PROPADANJE

Propadanje znači gutanje ili usipanje materijala što može rezultirati gušenjem. Tekućine ili sipki
granulirani tereti kao sto su ugljen, žito i slično mogu se pomaknuti te nasuti preko pomaknute
površine pod težinom čovjeka prema donjim slikama.

112
 Slika 4.2. Opasnost u tanku tereta.

4.3.4 OPASNI ZRAČNI PROSTORI

Štetne zračne atmosfere mogu biti prisutne u zatvorenim prostorima, kao što su:

- Porast H2S u tankovima otpadnih voda

- Upotreba boje i otapala u zatvorenom prostoru
- Ispušni plinovi iz motora
- Varenje metala koji otpuštaju toksične plinove
- Kod transporta taloga te ostalih naslaga ili prilikom otapanja kamenca

4.4 DOZVOLA ZA ULAZAK ZATVORENE PROSTORE

Onome tko ulazi u zatvorene prostore mora se izdati dozvola za ulazak u zatvorene prostore. Svi
primjenjivi uvjeti po dozvoli ulaska u zatvorene prostore moraju biti zadovoljeni. Vrijednost dozvole
ulaska u zatvorene prostore ne smije biti duža od 8 sati. Prilikom bilo kojeg prekida i ponovnog
ulaska u zatvorene prostore, mora se provesti ispitivanje atmosfere unutar zatvorenog prostora te mora
biti pripremljena posebna dozvola za ulazak u svaki zatvoreni prostor. Uzimajući u obzir procjenu
rizika ulaska u zatvoreni prostor, mora se osigurati postojanje kontrolnih mjera u pogledu znane
opasnosti te u skladu s dozvolom ulaska u zatvorene prostore.

4.4.1 PROCJENA OPASNOSTI ULASKA U ZATVORENE PROSTORE

Procjena opasnosti se mora sprovesti koja će osigurati smanjenje opasnosti ulaska u takve prostore.
Planiranje i procjenjivanje opasnosti ulaska u zatvorene prostore mora osiguravati minimalno
sljedeće:

- Zadani zadatak, znači inspekcija tanka, rutinsko čišćenje, održavanje

- Radna atmosfera u zatvorenom prostoru

113
 - Materijali i alati potrebni za posao
- Znanje i iskustvo posade određeno za izvršenje zadatka
- Smještaj uređaja za spašavanje u slučaju potrebe
- Konstrukcija i izgled zatvorenog prostora
- Pristup, uključujući broj ulaza te rasvjeta unutar zatvorenog prostora
- Sadržaj zatvorenog prostora prije ulaska
- Potreba za izolacijom zatvorenog prostora, zaključavanje te stavljanje oznaka da ljudi rade
unutra zatvorenog prostora
- Dodatni uvjeti u zavisnost o potrebi zatvorenog prostora

4.4.2 STANJE ATMOSFERE PRILIKOM ULASKA U ZATVORENE PROSTORE

Odgovorna osoba neće izdati dozvolu ulaska u zatvorene prostore sve dok se ne provjeri da je prostor
potpuno provjetren te da su očitanja plinova u zatvorenom prostoru unutar dozvoljenih granica.
- Kisik mora biti između 20 i 21% volumski
- Hidrokarboni moraju biti ispod 1% LEL
- H2S mora biti 0 ppm
- ostali toksični plinovi moraju biti manji od svojih PEL-a (permitted exposure limit)

Kako bi se osigurao potpuni pregled stanja atmosfere u zatvorenom prostoru, sampliranje plinova se
mora izvesti na nekoliko različitih dubina te sa što je više moguće otvora. Ventilacija mora biti
zaustavljena 10 minuta prije očitanja stanja atmosfere unutar zatvorenih prostora, kako bi se osiguralo
točno očitanje. Nakon očitanja ponovno se uključuje ventilacija.

4.4.3 RASVJETA ZATVORENIH PROSTORA

- Moraju se osigurati mjere za dovoljnu svjetlost unutar zatvorenih prostora

- Dozvoljena je upotreba samo rasvjetnih tijela koja su sigurna na eksplozivnu atmosferu
- Osobe koje rade unutar zatvorenih prostora moraju prije početka rada, dati sebi vremena da im se
vid privikne na količinu svjetlosti unutar zatvorenih prostora.

4.4.4 PROCEDURA ULASKA U ZATVORENE PROSTORE

a)      Obavijestiti djelatnog stražu o imenima osoba koje ulaze u zatvorene prostore te vrijeme ulaska
u zatvorene prostore i procijenjeno vrijeme završetka poslova unutar zatvorenog prostora.
b)      Na ulasku u zatvorene prostore, stavlja se kopija dozvole, koja sadrži imena osoba te vrijeme
ulaska u zatvorene prostre.
c)      Rad u zatvorenom prostoru se radi s dvije ili više osoba.
d)     Komunikacijska oprema
e)     Osigurati najmanje dva aparata za disanje.
f)     Očitanje kisika, zapaljivih plinova, toksičnih plinova mora se upisivati u čestim intervalima, te
prije ulaska i nakon odmora. 
g)    Učestalost testiranja na specifičnu koncentraciju plinova kao što su benzen, vodikov sulfid,
ugljični monoksid, moraju biti određeni u ovisnosti o prirodi koncentracije, što se referira u MSDS
listama ( material safety data sheet)

114
 Slika 4.3. MSDS (Material safety data sheet), karakteristike plina.

h)   Primijeniti prikladnu ventilaciju za vrijeme radova

i)    Kada se primijete nenormalnosti, mora se zaustaviti odmah posao i ne smije se nastaviti s radom
sve dok se atmosfera u zatvorenom prostoru ne provjeri ponovno te se utvrdi da je normalna?  
j)    U slučaju nužde, ne smije se ni pod kojim slučajem dopustiti posadi da ulazi u zatvoreni prostor,
prije nego što stigne pomoć i prije nego se procjeni stvarno stanje situacije.   To je da se osigura
sigurnost onih koji ulaze u zatvoreni prostor i izvode operaciju spašavanja.  

115
k)  Obavijestiti stražu o osobama koje izlaze iz zatvorenih prostora kako bi se mogla voditi prikladna
evidencija.  
l)    Prije napuštanja zatvorenih prostora i završetka posla straža utvrđuju prisutnost svih osoba koje
izlaze iz zatvorenih prostora, što se upisuje u listu provjere.  
m)  Osobe koje ulaze u zatvorene prostore moraju biti opremljene s kalibriranim i testiranim multi
plinskim detektorima koji osmatraju stanje okoline u zatvorenim prostorima.
n)   U slučaju bilo kojeg alarma s osobnog mjerača nivoa plina, osoblje mora napustiti zatvoreni
prostor. 
o) Nadzornik ulaska u zatvorene prostore je časnik palube / stroja
p) Broj osoba koje ulaze u zatvoreni prostor će biti minimum potreban za izvršenje radnog zadatka
r) Aparat za disanje s pozitivnim tlakom se uvijek mora nositi prilikom ulaska u zatvorene prostore
gdje je poznato da je atmosfera nesigurna
s) Nepotreban posao koji vodi stvaranju iskri u zatvorenim prostorima se mora izbjegavati.

4.5 PROCEDURA ULASKA U PROSTORIJU S PUMPAMA NA TANKERU ZA PRIJEVOZ

SIROVE NAFTE

- kontrolirati ulazak u pumpnu stanicu ispunjavanje dozvole ulaska, trajanje dozvole je 8 sati
- prvi časnik palube je odgovorna osoba za izdavanje dozvole za rad, časnik palube će biti nadzornik
ulaska
- nakon inicijalnog potpisa zapovjednika, daljnje potpisivanje zapovjednika na dozvolu ulaska za isti
posao nije potrebno, ako zapovjednik ne odluči povući dozvolu ulaska u zatvorene prostore.
- koristiti mehanički ventilator na usisnom modu rada, kako bi se održavala atmosfera zraka u
sigurnom stanju
- kroz cijelo vrijeme iskrcaja tereta ventilacija pumpne stanice tereta je u radu, a detekcija otkrivanja
plinova mora biti u radu.
- ulazak u zatvoreni prostor mora biti upisan
- efektivna komunikacija mora biti održavana cijelo vrijeme između pumpne stanice i onih izvana.
Učestale provjere komunikacije se moraju voditi po prethodno utvrđenim terminima, prestanak
komunikacije je znak za podizanje uzbune
- provjeriti da je nivo hidrokarbonskih plinova 1% LEL-a ili manje, a nivo kisika između 20-21%,
testiranjem atmosfere na najdonjem dijelu. Utvrditi da je nivo sumporovodika 0 ppm. Ostali toksični
plinovi vezani na teret moraju se isto tako provjeriti.
- obavijestiti kontrolnu sobu tereta o rezultatima provjere ulaska u pumpnu stanicu
- prilikom ulaska u pumpnu stanicu potrebno je nositi osobnu opremu za osmatranje atmosfere plina i
radio stanicu kako bi se mogao ostvariti kontakt s okolinom
- obavijesti moraju biti napisane ispred pumpne stanice koje zabranjuju ulazak bez formalnog
pristanka odgovorne osobe

4.6 PROCEDURA ULASKA U KOMPRESORNICU NA TANKERU ZA PRIJEVOZ

UKAPLJENOG PLINA

a)   Osigurati rad ventilacije najmanje jedan sat prije ulaska u kompresornicu i njen stalni rad za
vrijeme rada u kompresornici
b)     Fiksna detekcija plinova mora raditi ispravno
c)      Dozvola ulaska mora biti izdana

116
d)     Efektivna komunikacija mora se održavati cijelo vrijeme između osoblja unutar kompresornice i
onih izvan nje. Učestale provjere komunikacije se moraju voditi po prethodno utvrđenim terminima,
prestanak komunikacije je znak za podizanje uzbune
e)    Provjeravati nivo hidrokarbona da je nivo manji od 1% LELa ili manje. Bilo koji drugi plin koji
je povezan s teretom mora se također provjeravati
f)    Ako dođe do nekih devijacija od gornjih uvjeta ili kvara opreme za detekciju plina odnosno
ventilacije, procjena opasnosti mora biti sprovedena te se mora zatražiti odobrenje kompanije prije
ulaska u zatvoreni prostor.   

1. Izgled dozvole ulaska u zatvorene prostore

ENCLOSED SPACE ENTRY PERMIT

This permit is to be issued for entry into any hold, tank, void or similar enclosed space. It is to be completed in duplicate, the original permit shall be posted at the
entrance of the space concerned and the duplicate should be retained at the Ship’s Office or in the Engine Control Room by the Safety Officer for future reference.

Vessel Name: Ser No. ES / VSL / xxx / YY

Location/Name of Enclosed Space:

Reason from Entry:

2
This Permit is valid From: hrs Date: To: hrs Date:

3
Section 1 – Pre Entry Preparations (To be checked by the Master or Responsible Person)
No Description Yes/No
1 H a s a Risk Assessm en t been ca r ried out for t he ent ry a n d wor k t o be ca rr ied out ?
2 H a s spa ce h a s been segr ega t ed by bla nk ing off or isola t in g a ll conn ect ing pipelin es?
2 H a ve a ll va lves on a ll pipelin es ser vin g t he spa ce been secur ed t o prevent t h eir a ccident a l open in g?
3 H a s t h e spa ce been clea n ed? (If applicable)
4 H a s t h e spa ce been t hor ou ghly ven t ila t ed?
4&5
P r e en t r y a t m osph ere t est s : (S ee N ot e 4 and 5 )
%vol
5 Ox yg e n : 9 H y droca rbon: %LE L (< 1% )
(21%)
4
Toxi c Ga s e s : ppm (S pecify T y pe of T ox ic Gas T est ed )
H a ve a r r a n gem ent s been m a de for frequ ent a t m osph er e ch eck s t o be m a de while t h e spa ce is occupied a nd a ft er wor k br ea k s?
6
Wh a t is t h e fr equ ency of r epea t ed ch eck s? F requ en cy: _____________________
H a ve a r r a n gem ent s been m a de for t he spa ce t o be cont in u ou sly vent ila t ed t h rou gh out t h e period of occupa t ion a n d du rin g wor k
7
brea k s?
8 Ar e a ccess a n d illu m in a t ion a dequ a t e?
9 Is rescue a n d r esu scit a t ion equ ipm en t a va ila ble for im m edia t e u se by t h e en t r a n ce spa ce?
10 H a s a n At t enda nt been designa t ed t o st a nd by t h e ent r a n ce t o t h e spa ce?
11 Officer of t h e Wa t ch (bridge, en gine room , ca rgo cont rol room ) a dvised of t he pla n n ed E nt r y?
H a s a syst em of com m u n ica t ion bet ween t h e person a t t h e en t r a n ce (At t enda nt ) a n d t h ose ent er in g t he spa ce been a gr eed &
12 t est ed?
Wh a t is t h e a gr eed in t er va l of r epor t ing? In t erva l: _____________________
13 Ar e person nel ent er ing t he spa ce pr ovided wit h a ppr opria t e t ypes & nu m ber s of P ersona l Ga s Mea su r ing equ ipm en t ?
14 Ar e em ergency a nd eva cu a t ion procedu res est a blish ed a n d u n derst ood?
15 Is t h ere a syst em for r ecor din g wh o is in t he spa ce?
16 Is a ll equipm ent u sed in good work ing condit ion a n d inspect ed pr ior t o ent r y?

1
Section 2 – Pre-Entry Checks (To be completed by the Authorised Team Leader & persons entering the enclosed space)
No Description Yes/No
1 I h a ve received inst r uct ion s or per m ission fr om t h e m a st er or nom ina t ed responsible person t o en t er t h e en closed spa ce
2 Sect ion 1 of t h is per m it h a s been com plet ely filled?
I a m a wa r e t he spa ce m u st be va ca t ed im m edia t ely in t h e even t of ven t ila t ion fa ilu re or if a t m osph er e t est s cha n ge from a greed
3
sa fe cr it er ia ?
4 I h a ve a gr eed t he com m u nica t ion procedu res?
5 I h a ve a gr eed upon a repor t in g int er va l of ________________
. .
m in u t es.
6 E m ergen cy a nd eva cu a t ion procedu res h a ve been a greed a nd a r e u nderst ood?
8
Con fir m a t ion from a ll per son s en t er in g t h e en closed spa ce
7
N a m e & Ra nk Sign a t u re Da t e Tim e N a m e & Ra n k Sign a t u re Da t e Tim e
1 6

2 7

3 8

4 9

5 10

117
 To be signed by:
Name / Rank Signature Date Time
(after completion of section 1 and 2)
Respon sible P er son (or Ma st er )
1
Au t h or ised Tea m Lea der
1 ,7
At t en da n t Su per visin g E n t r y
Ma st er

7
S e ct i on 3 – Re cord of P e rs on n e l E n t e ri n g E n cl os e d
(A u t h oriz ed t eam leader is t o be m ark ed w it h circle i.e. “O” on t h e serial n u m ber below )
N a m e & Ra n k Time IN Time OUT N a m e & Ra n k Time IN Time OUT
1 6

2 7

3 8

4 9

5 10

5
S e ct i on 4 – P e ri odi ca l Re cord
6
(E ver y_________ m in u t e(s), ch eck a n d r ecor d Oxygen (O2) con t en t s [Vol. %], H ydr oca r bon (H C) con t en t s [LE L %] a n d Toxic Ga s . Test sh a ll a lso
be don e pr ior en t er in g a ga in a ft er a br ea k .
6 6
O2 HC Tox i c Ga s O2 HC Tox i c Ga s
Ti m e Ti m e
(Vol %) (LE L %) (______ ) (______ ) (______) (Vol %) (LE L %) (______ ) (______ ) (______)

7
S e ct i on 5 – Com pl e t i on a n d w i t h dra w a l of pe rm i t
Th e wor k h as bee n com plet e d an d all p ers ons have e vacuat ed t he E n closed S p ace . The E nclos ed sp ace h as be en s e cu re d an d pe rm it h as bee n
wit hdr awn .
To be signed by: Name / Rank Signature Date Time

Responsible Person (or Master)

1
Authorised Team Leader
1,7
Attendant Supervising Entry
Master

THIS PERMIT IS RENDERED INVALID SHOULD VENTILATION OF THE SPACE STOP OR IF ANY OF THE CONDITIONS NOTED IN THIS
PERMIT CHANGE

Notes:
1 The Authorised Team Leader and Attendant supervising entry should be different. Attendant supervising entry shall not be part of team entering enclosed space.
2 The Entry permit shall contain a clear indication as to its maximum period of validity which, in any event, shall not exceed 08 hrs.
After any interruption or break in the work, before allowing any person to enter the enclosed space, the test of atmosphere shall be carried out as per section 1 of
3
the permit.
In order to obtain a representative cross-section of the compartment’s atmosphere, samples should be taken from several depths and through as many openings as
4
possible. Ventilation should be stopped for about 10 minutes before the pre-entry atmosphere tests are taken.
5 Measurement and record of O2, HC and toxic gas shall be conducted frequently.
Frequency of test for specific toxic contaminants, such as benzene, hydrogen sulphide, carbon monoxide etc, shall be determined depending on the nature,
6
concentration etc. (ref. MSDS) of the previous contents of the space. Additional sheet for Section 4 shall be attached, if required.
The Attendant supervising entry or duty officer or duty engineer shall maintain a running record of the persons inside the enclosed space and shall verify that all the
7 persons have vacated the space before calling off the job of enclosed space. Only personnel listed in section-2 of this permit are authorised to enter the enclosed
space.
8 All persons entering the space should sign. Authorised Team Leader should also affix signature if entering space
9 Oxygen should be between 20% to 21% by volume (steady reading)

2. Izgled dozvole za ulazak u prostoriju pumpi

Dozvola se izdaje prilikom ulaska u prostoriju pumpi na tankeru za prijevoz sirove nafte. Mora se
ispuniti i duplicirati. Original se stavlja na ulaz, a kopija se sprema u brodsku arhivu.

118
 Permit for Pump Room

Ref: PR / VSL / xx / YY
Vessel Name:
Reason from Entry:
This Permit is valid1 From: hrs Date:
(See Note 1) To: hrs Date:

Section 1 – Pre Entry Preparations1-3 (See Notes 1,2 and 3)

(To be checked by the Master or Responsible person)
No Description Yes/
No/N
A
1 Has the space been cleaned? (If applicable)
2 a. Has the space been thoroughly ventilated?
b. Have the arrangements been made for the space to be continuously ventilated throughout the
operation and during work breaks?
3 Pre entry atmosphere tests5: (See Note 5)
Oxygen: %vol (21%9) Hydrocarbon: %LEL
(1% or Less)
H2S: (0 ppm) CO: (0 ppm) Toxic Gases: ppm
ppm ppm (Specify Type of Toxic Gas Tested) (See
Note 3 and 5)
4 Have arrangements been made for atmosphere checks to be made while the space is occupied
and prior each entry? (HC,O2, H2S and CO)
What is the frequency of repeated checks, whilst space is continuously occupied?
5 Is the mechanical ventilation fan on extraction mode to maintain the atmosphere in a safe
condition?
6 Is adequate illumination provided and all lights switched on prior entry?
7 Is rescue and resuscitation equipment available for immediate use?
8 Has the Officer of the Watch (bridge, engine room, cargo control room) been advised of the
planned Entry?
9 Is all equipment used of an approved type? `
10 Has a system of regular communication check with the person entering the space at pre-agreed
interval been agreed and tested? (See Note 4)
What is the agreed interval of reporting?
11 Are emergency and evacuation procedures established and understood?
12 Is there a system for recording who is in the space?
13 Is emergency damper tested and working properly?
14 Is Gas Detection System fitted in pumproom functioning correctly?
Date of last test & calibration of fixed gas detection system in pumproom
Date of last test & calibration of portable gas detector in pumproom space
15 Are notices displayed at the pumproom entrance prohibiting entry without formal permission?
16 Are audio and visual repeaters for essential alarm systems (General Alarm, Fire Extinguishing
alarm etc.) been provided, tested and operational?
17 Is pump room telephone system if fitted, tested and operational?
18 Person entering the pumproom carry a personal gas monitor and transceiver in order to
establish contact with outside.
19 Person entering the pump room shall inform the OOW prior entry of the result of atmosphere
check readings and after exit from pump room. The OOW shall record same in section 2.

To be signed by:
Signature Date Time
(after completion of section 1)
Responsible Person (Chief Officer)

119
Master2

Section 2 – Record of Personnel Entering Pump Room 7

(Attendant supervising entry shall record details here)
NAME OF
Attenda
PERSON &
TIME ATMOSPHERE TEST nt /
Date / SIGN
OOW
Time (Entry)
O2 (Vol HC H2S CO / Toxic Signatur
ENTRY EXIT
%) (LEL%) (PPM) (PPM) e
/
/
Section 3 – Completion and withdrawal of permit1-3
The work has been completed and all persons have evacuated the Pump Room Space. The Pump Room space
has been secured and permit has been withdrawn. (see note 1-3)
To be signed by: Signature Date Time
Responsible Person (Chief Officer)
Attendant / OOW
Master3
THIS PERMIT IS RENDERED INVALID SHOULD VENTILATION OF THE SPACE STOP, ANY
CARGO/GAS LEAK OR IF ANY OF THE CONDITIONS NOTED IN THE CHECKLIST CHANGE
Notes:
1. The Entry permit shall contain a clear indication as to its maximum period of validity which, in any event,
shall not exceed 8 hrs.
2. After initial issuance of permit during a cargo operation, subsequent permits may not require Master’s
signature (if Master is unavailable including during his rest hours) on the permit during the same cargo
operation in case there is no change in any items of Section-1 from initial issuance of permit or Master has not
withdrawn the permit by affixing his signature in Section-3.
3. Any change in section-1 or when Master signs and withdraws the permit by signing in Section-3, will
require Master’s signature in Section -1 of fresh permit before authorising entry.
4. After any interruption or break in the work, before allowing any person to enter the pump room, the test of
atmosphere shall be carried out as per section 2 of the permit.
5. Measurement and record of O2, HC, H2S, CO and toxic gases (as applicable) shall be conducted
frequently. Frequency of test for specific toxic contaminants, such as benzene, hydrogen sulphide etc, shall be
determined depending on the nature, concentration etc. (ref. MSDS) of the cargoes previously carried or being
handled.
6. Failure to respond to agreed interval of regular communication should be the cause to raise alarm.
7. The Attendant or duty officer shall maintain a running record of the persons inside the pump room space
& shall verify that all the persons have vacated the space before calling off the job of pump room space.
Signature by person(s) entering and attendant/oow should be done after confirming section 1 of the permit is
complete and checking & recording atmosphere prior entry.
8. This permit shall be used in conjunction with the Risk Assessment, which shall be reviewed prior each
operation.
9. Oxygen should be between 20% to 21% by volume (steady reading)

PERMI

120
 T TO
ENCLOSED SPACE CRITERIA ENTRY
?
A B C D If the
answer to
Does the space pose a risk from: A or B or
Is the
space C and at
Harmful least one
not airborne
An
Limited Unfavor- unsafe of D is
Description of space or designe /flammable Yes, then
opening able oxygen
activity d or contaminan space is
s for natural level Engulfme
intende ts an
entry ventilatio (enriche nt
d to be /explosive
d or enclosed
and exit n gases or
occupie deficien space
d by a abnormal (see
t)
person pressure Notes
1&2)
Ballast Tanks √ √ √ χ √ χ YES
Battery Rooms χ χ χ √ χ χ NO
Boilers (inside boilers) √ √ √ √ χ χ YES
Cargo Holds (Empty)2 √ χ χ χ χ χ NO
Cargo Holds (with bulk cargoes) √ √ √ √ √ √ YES
Cargo Tanks √ √ √ √ √ χ YES
Chain Lockers √ √ √ √ √ χ YES
CO2 rooms χ χ χ √ χ χ NO
Cofferdams √ √ √ √ √ χ YES
Compressor Rooms (Gas carriers) √ √ √ √ √ χ YES
Deck Water Seal (Tankers) √ √ √ √ √ χ YES
Double Bottoms √ √ √ √ √ χ YES
Double Hull Spaces √ √ √ √ √ χ YES
Duct Keels √ √ √ √ √ χ YES
Engine Crank cases √ √ √ √ √ χ YES
Engine Scavenge Space √ √ √ √ √ χ YES
Fresh Water Tanks √ √ √ χ √ χ YES
Fuel Oil / Diesel Oil Tanks √ √ √ √ √ χ YES
Gas Bottle Storage Space χ χ χ √ χ χ NO
Hold space for gas carriers √ √ √ √ √ χ YES
Inter-barrier Spaces (LNG) √ √ √ √ √ χ YES
Lube Oil Tanks √ √ √ √ √ χ YES
Paint Stores χ χ χ √ χ χ NO
Pump Rooms (Tankers) χ √ χ √ √ χ YES
Sewage Tanks √ √ √ √ √ √ YES
Spaces effected by chemical spill √ √ √ √ √ χ YES
Spaces effected by fire √ √ √ √ √ χ YES
Thruster Spaces √ √ √ √ √ χ YES
Void Spaces √ √ √ √ √ χ YES

121
4.7 DOZVOLE ZA RAD NA OPASNIM POSLOVIMA

Sljedeći poslovi su općenito pokriveni dozvolama za rad jer sadrže specifične opasnosti:

1. Rad na visini
2. Rad sa strane broda
3. Rad pod vodom
4. Rad na cjevovodima i posudama pod tlakom
5. Rad na električnim uređajima
6. Bojanje i skidanje boja
7. Skidanje naslaga i upotreba mehaničkih alata
8. Hladni poslovi
9. Topli poslovi

Rad na visini

Kada se radi na visini većoj od 2 metra od poda, na mjestima gdje postoji opasnost od pada, sljedeće
mjere se moraju poduzeti:

- Radnik mora imati zaštitnu kacigu i sigurnosno uže

- Kada se koristi viseća stolica, (bousun chair), stolica se ne smije strojno pomicati
- Prilikom izvođenja radova blizu dimnjaka, brodske trube, radara, komunikacijskih antena,
gdje postoji opasnost od povrede radnika dijelovanjem navedene opreme, treba upozoriti
radnike na opasnosti i na prirodu obavljanja posla, te postaviti upozorenja i osigurati radno
mjesto.
- Obavijestiti stražu o vremenu početka obavljanja poslova i o vremenu završetka poslova
- Ograničiti pristup radnom prostoru užima i obavijestima
- Uspostaviti komunikaciju sa stražom preko radio veze.
- U slučaju valjanja broda od više od 10% prekinuti sve radove na visini.

Izgled dozvole za rad na visini:

122
 Working Aloft Permit
Vessel: Position/ Ref: AL / VSL /
Location: xxx / YY

(A) Brief description of work:

(B) Persons assigned to work: Team leader at work site:

Other persons assigned:

(C) Items to check prior issuing this permit Yes/N

o/NA
1 Sufficient persons assigned for the job
2 Look Out Person Assigned*
3 Safety harnesses (as applicable) secured for each person
4 OOW / D.Eng informed (as applicable)
5 Communication equipment issued and tested
6 Work area properly illuminated
7 Stages or Bosun’s chairs or ladders or other rigging (as applicable) checked for good
condition of their structure and of the various securing ropes etc.
Note:- Bosun chair shall not be driven by a machine
8 Rigging properly secured to strong points
9 Passage under the work place restricted by means of ropes and notice boards.
10 Depending of the job location, check & consider the requirement to have “Lock out/ Tag out” one or
more of the following:
Funnel, other exhausts or soot-blowers Cranes/Derricks
Radar scanners Radio antennae
High voltage cables Whistle/Fig horns
Gangways & Ladders Lifeboats and Rafts
Collapsible masts and antennae Auto-start equipment nearby
11 Based on item 10 above, appropriate HODs informed, (if applicable)
12 Weather considered for suitability to safe work – wind, visibility, temperature
13 (other items)

(D) Cross-reference to another work permit –

Check and confirm if the nature of the job requires any other work
permit to be issued simultaneously. If yes, list the other permit/s issued:
(E) Permit issued and it is safe to commence work:
Validity: From: Till: Date/time
(Shall not exceed 12 Date/time
hrs.)
Senior officer: Rank/Sign Master: Sign

(F) Completion of work and closure of this permit

Items to check prior closing this permit Yes/N
o/NA
1 All persons safely accounted for
2 All the gear secured, as it was before the commencement of this job
3 The OOW / D.Eng notified of the completion of this job
4 Immobilized items as per section C - 10 above, have been reverted to their normal operating
condition, and the HODs informed, (as applicable)
Master’s Date/

123
HOD: Rank/Sign Sign: Time:
Kada se rade poslovi koji imaju potencijalnu opasnost od padanja u more, kao što su bojanje vanjskih
dijelova trupa broda ili čišćenje vanjskog trupa broda, sljedeće sigurnosne mjere se moraju poduzeti:

- Koristiti sigurnosno uže i prsluk za spašavanje

- Koristiti sigurnosne skale
- Kada radno mjesto nije lako vidljivo s palube, treba postaviti znak na prolazu iznad radnog
mjesta kako se tu odvija rad sa strane broad
- Zabraniti iskrcaj otpadnih i prljavih voda
- Obavijestiti stražu o početku i kraju radova
- Uspostaviti komunikaciju s radnicima radio vezom
- Pripremiti pojaseve za spašavanje, dimne signale i ostalu opremu za spašavanje u moru

Izgled dozvole za rad sa strane broda:

124
 Working Over side Permit
Vessel: Position/ Ref: OS / VSL /
Location: xxx / YY

(A) Brief description of work:

(B) Persons assigned to work: Team leader at work site:

Other persons assigned:

(C) Items to check prior issuing this permit Yes/N

o/NA
1 Sufficient persons assigned for the job
2 Look Out Person Assigned*
3 All persons wearing safety floatation vest
4 Safety harnesses (as applicable) secured for each person
5 OOW informed
6 Communication equipment issued and tested
7 Work area properly illuminated
8 Lifebuoys, buoyant smoke signal, SI light kept standby
9 Stages or Bosun’s chairs or other rigging (as applicable, and if being used) checked for good
condition of their structure and of the various securing ropes etc.
Note:- Bosun chair shall not be driven by a machine
10 Discharge of bilge, sewage, garbage stopped ( If Applicable)
11 Rigging/ ladders properly secured to strong points
Depending of the job location, check & consider the requirement to have “Lock out/ Tag out” one or
more of the following:
12 Overboard discharges Steering Gears
Rudder arrestor gear M/E turning gear
Anchors & Mooring Ropes Cranes/Derricks
Gangways & Ladders Lifeboats and Rafts
13 Based on item 12 above, have appropriate HODs been informed, (if applicable)
14 The weather considered for suitability to safe work – wind, visibility, temperature
15 (other items)
(D) Cross-reference to another work permit –
Check and confirm if the nature of the job requires
any other work permit to be issued simultaneously.
If yes, list the other permit/s issued:
(E) Permit issued and it is safe to commence work:
Validity: From: Till:
Shall not exceed 12 Date/time Date/time
hours
HOD: Rank/Sign Master: Sign
(F) Completion of work and closure of this permit
Items to check prior closing this permit Yes/N
o/NA
1 All persons safely accounted for
2 All the gear secured, as it was before the commencement of this job
3 The duty officer notified of the completion of this job
4 Immobilized items as per section C - 12 above, have been reverted to their

125
 normal operating condition, and the dept. heads informed. (As applicable)
HOD: Master’ Date/
Rank/Sign s Time:
Sign:
Rad pod vodom

U slučaju ronilačkih poslova:

- Primarno treba postaviti signalizaciju da je u tijeku ronilački zahvat

- Mora se osigurati da je prije obavljanja poslova izdana dozvola za takve poslove od strane
agenta i lokalnih vlasti
- Treba uspostaviti prikladnu komunikaciju između palubne straže i ronioca
- Straža u stroju mora biti obaviještena da bi se držali kormilo strojevi te pramčani propeleri
van upotrebe i isto mora biti označeno
- Mora se osigurat sprječavanje upotrebe pramčanih propelera i glavnog pogonskog stroja
- Obavijesti o roniocima moraju biti postavljene na most i u kontrolnoj sobi strojarnice
- Palubna straža mora biti prikladno popunjena s ljudstvom

Izgled dozvole za rad pod vodom:

126
 Working Underwater Permit
Vessel: Position/Location: Ref: UW
/ VSL /
xx / YY

(A) Brief description of work:

(B) Persons assigned to work Team leader at work site

Other persons assigned:

(C) Items to check prior issuing this permit Yes/No/

NA
1 Diving plan discussed with the divers
2 Diver’s independent checklist duly filled and a copy retained onboard
3 Appropriate permission obtained from local authorities and recorded in the Ship’s log
book
4 Communication channels discussed and confirmed; specially “emergency abort diving”
signal requirement
5 Appropriate communication equipment provided and tested between ship staff &
diving staff
6 Deck and engine depts. notified of the diving operations
7 Notices displayed on bridge and ECR of the diving operations.
8 Main engine turning gear engaged and “Locked-out/ tagged-out”
9 Steering gear switched “OFF” and “Locked-out/ Tagged-out”
10 B/thruster, S/thruster, stabilizing fins etc (if fitted) switched “OFF” and “Locked-out/
Tagged-out”
11 Not to start or stop any machinery, which may change the “suction” or “discharge”
status of various sea-chests, inlets or discharges
12 Diver notified of the above, and confirmed by the use of a ship’s drawing
13 Code “A” flag hoisted
14 Hull Cathodic Protection, MGPS or other similar equipment disabled
15 Ensure that Any other vessels’ movement alongside own vessel (for e.g. bunker barges,
supply boats, crew boats etc.) is safely coordinated during diving operation
16 Adequate personnel posted to monitor and assist the diving boat
17 (other items)

(D) Cross-reference to another work permit –

Check and confirm if the nature of the job requires any other work permit to be
issued simultaneously. If yes, list the other permit/s issued:
(E) Permit issued and it is safe to commence work:
Validity: From: Till: Date/time
(Shall not exceed 12 hrs.) Date/time
C/O: Name/Sign Master: Sign

C/E: Name/Sign

127
(F) Completion of work and closure of this permit
Items to check prior closing this permit Yes/No/
NA
1 All persons safely accounted for
2 All the gear secured, as it was before the commencement of this job
3 The duty officer and duty engineer notified of the completion of this job
4 Immobilized items have been reverted to their normal operating condition,
and the HODs informed, (as applicable)
C/O: Sign Master’s Date/Time:
Sign:
C/E: Sign

Rad na cjevovodima i posudama pod tlakom

Kada se izvode radovi na linijama pod tlakom, mora se osigurati sljedeće:

- Osigurati dovoljan broj ljudi za navedeni posao

- Ispuštanje tlaka i procedura u nuždi moraju biti uspostavljeni prije početka rada
- Kada god je moguće linije moraju biti propuhane s inertnim plinom ili dušikom
- Provjeriti da li posao na označenom mjestu utječe na naslonjene linije u sistemu
- Osoblje involvirano u rad mora imati adekvatnu zaštitnu odjeću
- Predostrožnost u pogledu statičkog elektriciteta mora biti sprovedena, te moraju biti
poduzete preventivne mjere
- Ako je moguće moraju se blindirati posude pod tlakom/linije pod tlakom ili moraju biti
izolirane dvostrukim ventilom

Izgled dozvole za rad na cjevovodima i posudama pod tlakom:

128
 Working on Pipelines & Pressure vessels Permit
Vessel: Position/Location: Ref: PL / VSL / xx / YY

(A) Brief description of

work:
(B) Persons assigned to work Team leader at
work site
Other persons assigned:

(C) Items to check prior issuing this permit Yes/No/NA

1 Sufficient persons assigned for the job
2 Correct procedures for depressurizing the pipeline/vessel advised to the
workers (for e.g.: one or more of these- “operate relief valve”, “crack-open
flange bolts”, “drain cock”, “stop pump”, “stop compressor”, “empty header
tank”, etc.)
3 For Chemical or Gas carriers:
i. Pipeline/vessel purged with inert gas or nitrogen (if so required)
ii. Measures taken to prevent release of toxic/poisonous gases, & their
inhalation
4 OOW, D/Eng. other relevant person(s) informed
5 Work personnel wearing appropriate gear to protect against splashes and
sprays (for e.g.: face shields, long-sleeved gloves or aprons, gas masks etc.)
6 Work area properly illuminated
7 Static electricity hazards accounted for while disconnecting
8 Identification of other jobs and processes effected due to depressurization of
this system
9 Adequate measures taken to maintain safe operations as back-up for such
effected jobs or processes
10 “Lock-out/ Tag-Out” procedures followed
11 Proper “drain-away” or “collection of fluid” or “venting of gas”
arrangements made
12 Pipeline/vessel depressurized and confirmed personally by HOD
13 Considerations made for blanking the pressure vessels / lines or having a
double valve segregation
14 (other items)

(D) Cross-reference to another work permit –

Check and confirm if the nature of the job requires any other work
permit to be issued simultaneously. If yes, list the other permit/s issued:
(E) Permit issued and it is safe to commence work:
Validity: From: Till:
Shall not exceed 12 Date/time Date/time
hours
HOD: Rank/Sign Master: Sign
(F) Completion of work and closure of this permit

129
 Items to check prior closing this permit Yes/No/NA
1 All persons safely accounted for
2 All the gear secured, as it was before the commencement of this job
3 OOW & D/Eng. notified of the completion of this job
4 Immobilized items have been reverted to their normal operating
condition, and the dept. heads informed.(as applicable)
HOD: Master’s Date/
Rank/Sign Sign: Time:

Rad na električnoj opremi

Kada se izvode radovi na električnoj opremi odnosno motorima od 220V i jačima, GPSu,
alternatorima, glavnoj razvodnoj ploči, transformatorima snage, razvodnoj ploči u slučaju nužde,
radarima, sistemima radio komunikacije:

- Prije početka radova osigurati da je strujni krug na kojemu je dotični uređaj izoliran, te da
je osoblje koje je uključeno u te poslove upoznato s procedurama u nuždi i s mjerama
kontrole
- Osoblje mora imati zaštitnu opremu i mora biti prikladno obilježeno
- Straža u stroju ili na palubi mora biti obaviještena
- Radni prostor mora biti prikladno osvijetljen
- Dozvole za rad na niskom ili visokom naponu moraju biti izdane

Izgled dozvole za rad na električnoj opremi:

130
 Working on Electrical Equipment & Circuits Permit

(1) Working on Electrical Equipment & Circuits – Low Voltage (≦450V) Permit
(A) Description and Location
Vessel: Equipment / Ref: EL / VSL / xx / YY
Voltage System:
:
Work
Description:
(B) Persons Assigned
Team Leader Other persons
Assigned:
(C) Items to Check Yes/No/NA
1 Sufficient competent persons assigned for the job
2 Suitable PPE available & in use
3 OOW and D/Eng. informed
4 Work Area properly illuminated
5 Identification of other jobs and processes effected due to this isolation
6 Adequate measures taken to maintain safe operations as back-up for
such effected jobs or processes
7 System/equipment isolated
(For testing, diagnostics this may not be necessary in this case additional
precautions must be identified and implemented in “Other Precautions”
below.)
8 All secondary supplies / live circuits to interconnected systems isolated
(If no identify systems/circuits)
9 All capacitors, batteries etc. disconnected or discharged
(Not applicable to small electronic or computer equipment)
1 Equipment/circuit earthed
0
1 Static electricity hazards accounted for disconnecting of any parts
1 from the system/equipment
1 Isolation confirmed by use of appropriate test meters
2
1 “Lock-out/ Tag-Out” procedures followed e.g. use of Notice, removal
3 of breaker etc.
1 Risk assessment carried out, and discussed with workers during
4 toolbox talk.
1 Equipment/circuit is IS rated then specify rating & confirm that all
5 maintenance is being done as per manufacturers recommendations.
IS RATING:

1 Other Precautions:
6
(D) Cross Reference to another work permit

131
 Check and confirm if the nature of the job requires any other work
permit to be issued simultaneously. If yes, list the other permit/s issued:

(E) Permit Details

Validity: From: To:
Shall not exceed 12 hours Date/Time Date/Time
C/E (Sign) Master (Sign)

(F) Completion of work and closure of this permit

Items to check prior closing this permit Yes/No/NA
1 All persons safely accounted for
2 All the gear secured, as it was before the commencement of this job
3 The OOW / D.Eng notified of the completion of this job
4 Immobilized items have been reverted to their normal operating condition,
and the dept. heads informed.(as applicable)
C/E’s (Sign) Master’s Date/Ti
(Sign): me:

(2) Working on Electrical Equipment & Circuits – High Voltage (>450V) Permit

(A) Description and Location

Vessel: Equipment / Ref: EL / VSL / xx / YY
Voltage System:
:
Work Description:

(B) Persons Assigned

Team Other persons
Leader: Assigned:
(C) Items to Check Yes/No/NA

1 Sufficient competent persons assigned for the job

2 Suitable PPE available & in use

3 OOW and D/Eng. informed

4 Work Area properly illuminated

5 Identification of other jobs and processes effected due to this isolation

6 Adequate measures taken to maintain safe operations as back-up for such
effected jobs or processes
7 Equipment isolated and confirmed to be isolated by an appropriate HV test
meter
8 All secondary low voltage circuits isolated
(if NO give details in “Other Precautions” below)
9 Isolated circuit is earthed by Fixed Earth Switch [ ] tempora [ ]
ry
clamp

132
 1 Earthing of equipment confirmed on all phases using test instruments
0
1 Static electricity hazards accounted for disconnecting any parts from the
1 system/equipment
1 C/E positively confirmed isolation by use of appropriate meter
2
1 For generators confirm that engine is stopped and fuel/steam supply valves
3 are locked
1 “Lock-out/ Tag-Out” procedures followed e.g. use of Notice, removal of
4 breaker etc.
1 Are manufacturer’s instructions available and referred to?
5
1 Risk assessment carried out and discussed with workers during toolbox
6 talk, and sent for Company approval
1 Other Precautions:
7

(D) Cross Reference to another work permit

Check and confirm if the nature of the job requires any other work
permit to be issued simultaneously. If yes, list the other permit/s issued:
(E) Permit Details
Validity: From: To: Date/Time
Shall not exceed 12 hours Date/Time
C/E (Sign) Master (Sign)

(F) Completion of work and closure of this permit

Items to check prior closing this permit Yes/No/NA
1 All persons safely accounted for
2 All the gear secured, as it was before the commencement of this job
3 The OOW / D.Eng notified of the completion of this job
4 Immobilized items have been reverted to their normal operating
condition, and the dept. heads informed.(as applicable)
5 Company Notified of the completion of this job
Master’s Date/Time:
C/E’s (Sign) (Sign):

(3) Working on LIVE Electrical Equipment & Circuits Permit

(A) Description and Location

Vessel: Equipment / System: Ref: EL / VSL / xx / YY
Voltage
:
Work Description:

(B) Persons Assigned

Team Leader: Other persons
Assigned:
(C) Items to Check Yes/No/NA

133
 1 Checked and confirmed that work cannot be carried out with the
Equipment in isolated condition. (even after rescheduling work
time)
2 Persons suitable trained, qualified to carry out the job
3 Sufficient competent persons assigned for the job*
4 Suitable PPE available & in use
For eg: Long cotton sleeves, Insulated Gloves, Safety Glasses,
Face Shield, Nonconductive Safety matting, Insulated Tools,
Insulated Rescue Stick , Safety Harness etc.
5 OOW and D/Eng. informed
6 Work Area properly illuminated
7 When working on live electrical equipment in areas classified as
hazardous (flammable), only intrinsically safe equipment shall be
used
8 When working on batteries (or equipment that contain batteries)
measures taken to prevent accidental short circuiting of battery
terminals or connections
(Short circuit may create substantial arcs that can cause burns or
ignite hazardous gases or material)
9 Manufacturer’s instructions available and referred to
1 Risk assessment carried out and discussed with workers during
0 toolbox talk, and sent to Company for approval
1 Other Precautions:
1

(D) Cross Reference to another work permit

Check and confirm if the nature of the job requires any other work
permit to be issued simultaneously. If yes, list the other permit/s issued:

(E) Permit Details

Validity: From: To:
Shall not exceed 12 hours Date/Time Date/Time
C/E (Sign): Master (Sign):

(F) Completion of work and closure of this permit

Items to check prior closing this permit Yes/No/NA
1 All persons safely accounted for
2 All the gear secured, as it was before the commencement of this job
3 The OOW / D.Eng notified of the completion of this job
4 Immobilized items have been reverted to their normal operating condition,
and the dept. heads informed.(as applicable)
5 Company Notified of the completion of this job
Master’s Date/Time:
C/E’s (Sign) (Sign):
Note: * Live Work must not be carried out alone.

Rad na hladnim poslovima (za tankere )

Kada se izvodi neki posao u opasnoj zoni, a koji ne generira visoke temperature, koje kao
posljedicu mogu uzrokovati upaljenje eksplozivnih plinova, para ili tekućina u prostoru ili prostoru
naslonjenom na radni prostor, kao što je spajanje i razdvajanje cjevovoda:

134
- osigurati da je radno mjesto dovoljno osvjetlano, te da je spreman dovoljan broj ljudi adekvatno
osposobljenih za posao
- straža mora biti obaviještena i radna okolina mora biti prikladno označena
- radnici moraju imati zaštitnu opremu
- može se dogoditi da se mora udovoljiti i zahtjevima ulaska u zatvorene prostore

Izgled dozvole za rad na hladnim poslovima:

Cold Work Permit

Vessel: Position/ Ref: CW / VSL /
Location: xx / YY

(A) Brief description of

work:

(B) Persons assigned Team leader at

to work work site
Other persons
assigned:

(C) Items to check prior issuing this permit Yes/No/NA

1 Sufficient persons wearing appropriate attire assigned for the job
2 OOW informed
3 Communication equipment issued and tested
4 Work area properly illuminated
5 Area/equipment/pipeline been purged and/or emptied of vapours, dangerous
gases or liquids (as applicable)
6 Area/equipment/pipeline vented and/or washed (as applicable)
7 Area/equipment/pipeline isolated and/or blanked (as applicable)
8 “Lock-out/ Tag-Out” procedures followed (as applicable)
9 Based on item 8 above, have appropriate HOD informed (if applicable)
10 List special PPE which may be required to be used for this job:

11 List special tools and equipment which may be required for this job:

12 (other items)

135
(D) Cross-reference to another work permit –
Check and confirm if the nature of the job requires any other work
permit to be issued simultaneously. If yes, list the other permit/s issued:
(E) Permit issued and it is safe to commence work:
Validity: From: Till:
Shall not exceed 12 hours Date/time Date/time
HOD: Master:
Rank/Sign Sign
(F) Completion of work and closure of this permit
Items to check prior closing this permit Yes/No/NA
1 All persons safely accounted for
2 All the gear secured, as it was before the commencement of this job
3 OOW notified of the completion of this job
4 Immobilized items have been reverted to their normal operating condition,
and the HODs informed.(as applicable)

HOD: Master: Date/Time:

Rank/Sign Sign

Poslovi bojanja i čišćenja boja:

Kod poslova bojanja i čišćenja boja, sljedeće mjere zaštite se moraju poduzeti:

- Zabranjeno pušenje te upotreba otvorenog plamena

- Zabranjena upotreba alata i uređaja koji mogu proizvesti iskru ili koji mogu postati topli, te
time uzrokovati površinsko zapaljenje
- Odstraniti krpe, koje se koriste za rad i ostruganu boju
- Zabraniti dolazak osoba u radon područje, osim osoba koje su zadužene za posao
- Imati spreman aparat za gašenje požara
- Osigurati radnicima prikladne maske za disanje, zaštitne rukavice i drugu zaštitnu opremu

Poslovi skidanja korozije

Kod poslova mehaničkog skidanja korozije, uz procjenu rizika, sljedeće predostrožnosti se moraju
slijediti:

- Radnici moraju nositi zaštitne naočale i ostalu zaštitnu opremu

- Radni prostor ne smije biti podvrgnut ispuštanjima plina ili koncentracijama zapaljive
smjese i mora biti čist od zapaljivih materijala
- Ne smije biti zapaljivih para ili tekućina u naslonjenim prostorima koji mogu planuti
termičkim prijenosom preko palube ili preko pregrade
- Prostor mora biti čist od plinova
- Nije dozvoljena mehanička obrada cijevi koje provode zapaljivu plinsku smjesu
- Unutar 3 metra od zapaljive supstance uključujući i toplinsku izolaciju, zaštita od iskrenja i
termalna zaštita mora biti primIjenjena
- Kada se radi u blizini električnih instrumenata ili kabela, kabeli moraju biti zaštićeni i
izolirani
- Mehanički alati se ne smiju koristiti kada je brod vezan za terminal, bez specijalnog
dopuštenja s terminal
- Adekvatna protupožarna oprema mora biti spreman za trenutačnu upotrebu
- Za cjevovode koji prenose zapaljive plinove ili tekućine i koji imaju prirubnice unutar 3
metra od mjesta rada, sljedeće kontrolne mjere se moraju poštivati:

136
 - Mjerenje i detekcija plina mora biti uspostavljena na mjestu rada ili najbliže prirubnice
svakih sat vremena
- Prirubnica mora biti pokrivena zaštitnim materijalom otpornim na iskrenja
- Mehaničko skidanje korozije ne smije se koristiti simultano pri sljedećim operacijama:

1. Čišćenje tanka
2. Aeriranje tanka
3. Oslobađanje tanka od plina
4. Za vrijeme ulaska u tank tereta ili balastni tank
5. Kada se brod vezuje ili odvezuje
6. Kada brod prolazi rijeke i kanale
7. Mehaničko skidanje korozije može se odvijati na sidru, unutar lučkih limita, premda
ako postoji bilo kakvo lokalno ograničenje mora se striktno poštivati
8. Samo pneumatski pogonjeni mehanički alati smiju se koristiti na palubi

Izgled dozvole za poslove bojanja i čišćenja boja:

De-scaling (Chipping) Work

& Work using Machine Tools Permit
Vessel: Location (Work Ref: DCW /
Place): VSL / xx /
YY

(A) Brief description of work:

(B) Persons Team leader at

assigned to work work site:
Other persons assigned:

(C) Items to check prior issuing this permit Y / N / NA

1 Sufficient persons assigned for the job
2 OOW informed
3 Confirmed that No Tank Cleaning, purging, Gas freeing, cargo tank entry, Ballast
tank entry1 operation is in progress. cargo, bunkering, gas freeing, purging, inerting,
STS operations in progress
4 Confirmed that vessel is not berthed or moored at SBM and transiting river, canal
or buoyed channel.
5 The work area is gas free and tested with combustible gas indicator and the
hydrocarbon gas reading is less than 1% LEL
6 Fire prevention measures taken (Not subject to vapour release or a concentration of
combustible vapours, Free of combustible material.)
7 Adequate measures taken to prevent approach to the workplace by any
unauthorized person.
8 Adequate fire-fighting equipment laid out and ready for immediate use
9 The workers issued appropriate protective gear
10 List special PPE which may be required to be used for this job:

137
 11 List special tools and equipment which may be required for this job:

12 (other items requested by the Master or C/E)

(D) Cross-reference to another work permit:

Check and confirm if the nature of the job requires any other work permit to be issued
simultaneously. If yes, list the other permit/s issued:
(E) Permit issued and it is safe to commence work:
Company Approval Received2 Y / N /NA
Validity: From: Till:
Shall not exceed 12 hours Date/time Date/time
C/O: Master:
Sign Sign

(F) Completion of work and closure of this permit

Items to check prior closing this permit
1 All persons safely accounted for
2 All the gear secured, as it was before the commencement of this job
3 The OOW notified of the completion of this job
4 Immobilized items have been reverted to their normal operating condition, and
the dept. heads informed.(as applicable)
C/O: Master’s Date/
Sign Sign: Time:

Note: 1.Except for LNG Carriers

2. Work can only be commenced after receiving company approval and is subject to daily progress reports.

Toplinski poslovi

Toplinski poslovi su oni poslovi kod kojih se dovodi toplina dovoljno visoko da mogu izazvati
zapaljenje zapaljivih parnih smjesa. U što pripada bilo kakav posao koji uključuje varenje, paljenje
ili lemljenje. Dodatno na tankerima ti poslovi uključuju prijenosnu električnu opremu koja nije
električno sigurnosna ili nije u električno sigurnosnim oblogu.

Pri izvođenju toplinskih poslova moraju se poštivati sljedeće mjere:

- Blizina radnog mjesta mora biti čista od ulja, nafte, hidrokarbonskih para i ostalih zapaljivih
supstanci
- Radno mjesto mora biti osigurano i provjereno na zapaljive pare ili eksplozivne plinove.
Toplinski rad mora imati dozvolu za rad samo ako je izmjereno 1% LFL ili manje
- Lakozapaljivi predmeti ne smiju biti ostavljeni u blizini radnog mjesta
- Radno mjesto mora biti potpuno proventilirano
- Protupožarna oprema mora biti spremna za djelovanje
- Sigurni prilaz random mjestu mora biti osiguran
- Sigurnosna oprema mora biti primijenjena, zaštitne naočale, pregača, maska za varenje,
rukavice
- Oprema za varenje mora biti ispravna
- Obavijesti upozorenja se moraju postaviti te ograničiti kretanje u blizini radnog mjesta
- Zabranjeno je izvoditi toplinske radove na mjestima 0,5 metara udaljenima od tankova goriva

138
 X

Hot Work Permit ( For Tankers & Gas Carriers)

Before completing this permit the requirements for HOT WORK given in the Company SMS
Manual and in ISGOTT must be fully complied with.
This permit must be completed prior to any hot work operation being performed outside of
the engine room workshop on board tankers and gas carriers.
                             
Vessel
  Ser No. HW / VSL / xxx / YY
Name:
Vessel's Position at time of Hot Work [At Sea /  
Area / Port (name) etc.]

Location of work onboard :  

Brief Description of Hot Work :  

Equipment to be used :  
This
Permit is hrs
hrs To:
valid* Date:
Date:
From:
(* The validity of permit must not be more than 12 Hrs)

General
No Description Yes/No

1 Location of work an enclosed space  

2 If 1) is Yes - An enclosed space entry permit issued  

139
 Any other Permit requirements applicable? If yes, issue applicable permit and
3  
also comply with relevant SMS Chapter

4 Risk Assessment carried out and approval received from the company  

5 Written Permission obtained from the Company for carrying out the Hot Work  

                           
Section 1 (Applies to all hazardous work not involving naked flame or continuous spark production, and would include use of
electrical equipment;- use of air driven rotary equipment,
and movement of equipment or materials over or near to machinery that is operating.)

No Description Time Yes/No

Hot work area
checked with a
combustible gas
1 indicator for HC Reading % ( < 1% LFL )    
hydrocarbon vapours

HC Gas reading is
2 The Surrounding area made safe    

                             
Section 2 (Applies to all hot work involving high temperatures, open flame, electric arc or continuous source of sparks etc. This
type of work includes but is not limited to welding,
burning and grinding.)

No Description (Strike out whichever is not applicable) Time Yes/No

Combustible gas test
1 to be taken and area to HC Reading % ( < 1% LFL )    
be free from gas
2 Working area free from combustible materials  

3 Adjacent area/space free from combustible materials  

4 Equipment or pipeline been gas freed  

5 Equipment or pipeline been blanked  

6 Equipment or pipeline free or liquid  

7 Equipment isolated electrically  

8 Ventilation of the working area adequate  

9 Firefighting equipment provided at the working location and any other risky area  

10 Safe access provided to the working area  

Look out person Name of look
11    
appointed. out:
12 Communication maintained between the person at site and OOW/ D/Eng.  

                             

                             
Special Condition / Precaution  

140
:

                           
PIC at the work area

 
Name / Rank: __________________________
Signature: _________________________
                             

In the circumstances noted it is considered safe to proceed with this hot work.

                             
Signature : HOD ( )
Master
                             

Positive Start of Hot Work notified to Company (within 30 minutes of actual start of work) YES / NO

X Record of regular checking of atmosphere (Not to exceed 1 hr) : Test for combustible gas should
be carried out immediately before commencement of hot work and at frequent intervals,not exceeding
1 hr, for as long as the work is in progress.
HC Content
Date Time O2 Content Sign (PIC)
(% LEL)
         

         

         

         

         

         

         

         

         

                         

The work has been completed and all persons under my supervision, materials and equipment have been
withdrawn.

141
                              
Signature :
          Time and Date    
PIC
                             

This permit is hereby withdrawn.

                             
Signature : HOD ( )
Master
                             

Completion of Hot Work notified to Company YES / NO

                             

GUIDANCE NOTES FOR HOT WORK PERMIT

(a) Starting/finishing time must not exceed the authorized working hours ( Maximun 12 hours).
(b) Specific location of hot work to be given.
(c) Company permission must be obtained in writing before commencement of any Hot Work operation
being performed outside of the engine room workshop.
(d) After completion of hot work Master shall positively notify the Company.
(e) If Hot work is anticipated to extend beyond 12 hours, Master shall update company regarding progress
of hot work within last 12 hours and obtain separate approval for next 12 hours by submitting form new
form

                             

TESTS FOR COMBUSTIBLE GAS SHOULD BE CARRIED OUT IMMEDIATELY BEFORE

COMMENCEMENT OF HOT WORK AND AT FREQUENT INTERVALS (NOT TO EXCEED 1 HR)
AS LONG AS THE WORK IS IN PROGRESS.

4.8 PROCJENA RIZIKA

Procjena rizika nekog posla je identifikacija opasnosti koja može negativno utjecati na organizacijsku
sposobnost daljnjeg sprovođenja poslovanja. Procjena pomaže u identifikaciji poslovnih opasnosti te
donosi mjere, procese i kontrolu kako bi se smanjio rizik poslovne operacije.
Procjena rizika, pokriva sve brodske operacije, aktivnosti, poslove i djelatnosti uključujući i popravke
koji nisu rutinski zamišljeni.
Ako je rizik vezan za neki posao već jednom ocijenjen onda nije potrebno isti ocjenjivati ponovo, sve
dok se okolnosti posla nisu promijenile.
Radne aktivnosti koje su identificirane procjenom rizika su:

- aktivnosti na dnevnoj bazi, dnevni plan rada identificira zadatke u kojima je potrebno implementirati
procjenu rizika (standard risk assessment)
- planiranje u naprijed, kada se planira održavanje nekog uređaja unaprijed
- kada se izvodi ne planski zahvat, treba se utvrditi procjena rizika
- kada kompanija zahtjeva da se procjeni rizik

142
Utvrđivanje rizika u koracima:

Utvrditi rizik

1. Procjena rizika je utvrđivanje bilo koje potencijalne opasnosti koja ako bi se dogodila, mogla bi
negativno utjecati na organizacijsku sposobnost daljnjeg poslovanja. Potencijalna opasnost koja se
sagleda ili identificira za vrijeme procjene rizika uključuje:

Koja brodska aktivnost se ocjenjuje? = identifikacija radne aktivnosti

a)      Ulazak u zatvorene prostore
b)      Rad sa strane broda ili u vodi
c)      Rad na cjevovodima ili posudama pod tlakom
d)      Rad na elektro opremi
e)      Ulazak u prostore terete kada je brod pod teretom
f)      Toplinski radovi izvan brodske radionice
g)     Rad na kritičnim uređajima
h)     Ulazak u pumpnu stanicu
i)     Opći hladni poslovi

2. Utvrditi tko, ili što može biti ozlijeđen odnosno oštećen?

Što se može krivo uraditi ili dogoditi? = Identifikacija opasnosti povezane s aktivnošću
a ) Osobne ozljede, zdravlje ljudi
b) Zagađenje okoliša
c) Štetu na brodu, teretu, drugom vlasništvu

d) Gubitke u poslovanju

3. Procijeniti rizik i izgraditi kontrolne mjere. Analiza rizika može pomoći da se utvrdi kako rizik
može utjecati na opće stavke pod 2, te kako sprovesti mjere kojima se može smanjiti ili eliminirati
njihovo djelovanje?

Može li se rizik smanjiti? = Smanjenje rizika u što spadaju postojeće kontrolne mjere i dodatne
kontrolne mjere

Postojeće mjere:
a) Slijediti preporuku dozvole za ulazak u zatvorene prostore
b)  Ispuniti dozvolu ulaska u zatvorene prostore kao bi se osiguralo da su svi parametri u
granicama kako je propisano pravilima i mjerama kompanije
c) Koristiti kompanijske procedure, instrukcije, lučke regulative, industrijske regulative
d)  Minimalni nivo treninga osoblja
e)  Adekvatan broj osoblja potrebnog za neku djelatnost
f)   Prikladna konstrukcija i izvedba
g)   PMS sistem
h)   Jezik komunikacije
i)    Prikladna opreme
j)    Osobna opreme za zaštitu na radu

143
Dodatne mjere primjer:
a) Radna aktivnost – ulazak u zatvorene prostore, balastni tank,
b) Opasnost povezana s radnim zadatkom – Iznenadni nestanak svjetlosti može dovesti do
panike među posadom
c) Posljedica - Osobne povrede
d) Postojeće mjere predostrožnosti
i)  Ponijeti ručnu lampu prilikom pregleda tankova
ii) Imati svijetlo u tanku
e) Dodatne kontrolne mjere
i)   Instalirati više svjetlosnih mjesta u tanku, kako bi se smanjio rizik otkazivanja jednog
svjetlosnog mjesta
ii) Napraviti inspekciju tanka za vrijeme dnevnog svijetla
iii)  Otvoriti sva ulazna mjesta u tankove kako bi se imalo više svjetlosti
iv)   Informirati posadu o strukturi tanka
v)    Napraviti dodatnu obuku posade o poslovima inspekcije tanka
vi)   Poslati onu posadu koja je imala prethodno iskustvo inspekcije balastnog tanka

Općenito u dodatne mjere spadaju sljedeće mjere predostrožnosti:

a)   Eliminirati izvor opasnosti, općenito buku, toplinu, hladnoću, prašinu, dim.
b)   Ograničiti opasnost, ograditi opasno mjesto.
c)    Koristiti tehnologiju nadgledanja opasnosti, detektor kisika, plina.
d)    Individualni rad s osobama, obuka, jezik komunikacije.
e)    Zaštitna oprema,
f)     Prihvaćanje opasnosti ako su sve druge opcije istrošene.
g)     Rekonstrukcija opreme.
h)     Dupliciranje opreme.
i)      Stavljanje dodatne posade na brod.

4. Učestalost i težina opasnosti

Koliko loše i koliko često? = Procjena faktora rizika, učestalost rizika i posljedica rizika

Ocjena Učestalost incidenta na brodu.

F1 Više od 15 godina - Daleko Učestalost se ocjenjuje na osnovu posla
F2 Svakih 5 do 15 godina - Povremeno koji se radi i na osnovu brodske prakse
F3 Svakih 1 do 5 godina - Vjerojatno
F4 Svakih 6 mjeseci do 1 godine - Moguće
F5 Manje od 6 mjeseci - Često
Ocjena Ako bi Kriterij
posljedica bila
C1  = Neznatno Neznatna šteta

Osoblje: Ozljeda zahtjeva samo upotrebu sredstava prve pomoći

Okoliš: Nema utjecaja na okoliš
Brod / Teret
/ Imovina: Nema štete
Poslovanje: Nema otkaza putovanja i gubitaka poslovanja
C2  =Manji gubici Manji financijski gubici [<$100.000]

Osoblje: Ozljeda zahtjeva više od prve pomoći, fraktura, ozljede

144
 Ispuštanje materijala manje od 100 litara, manji utjecaj na
Okoliš:
okoliš
Brod / Teret
/ Imovina: Postoji šteta ali ne tolika da utječe na stabilnost broda.
Srednja kašnjenja, mogućnost izgubljenih putovanja gubici u
Poslovanje:
poslovanju.
C3  = Veliki gubici Veće financijske štete [$100.000 – $250.000]

Osobne ozljede, grupne ozljede ozbiljnog karaktera koje

Osoblje: zahtijevaju hospitalizaciju i odlazak s broda. Gubitak tijela
tjela, teške opekotine.
Ispuštanje materijala od 100 litara to 400 m3. Veće štete na
Okoliš:
okoliš.
Brod / Teret Veće štete. Ozbiljno ugrožena stabilnost broda premda brodu
/ Imovina: nije potrebno hitno spašavanje ili ozbiljna šteta objekata.
Poslovanje: Kašnjenje putovanja, odgađanje putovanja.
C4  = Katastrofalno Veće financijske štete [>250.000]

Osoblje: Stalna radna nesposobnost, smrt.

Ispuštanje materijala u količinama većim od 400 m3.
Okoliš:
Ekstremna šteta na okoliš.
Gubitak broda, tereta, ozbiljno narušen stabilitet broda, brod
Brod / Teret
zahtjeva hitnu spasilačku službu ili ozbiljno oštećeni objekti u
/ Imovina:
luci.
Izgubljeno više od jednog putovanja veliki utjecaj na blisko i
Poslovanje:
srednjoročno poslovanje kompanije.
                      POSLJEDICA
 Učestalost
Katastrofalna Velika Mala Neznatna
▼
C4 C3 C2 C1
Učestalo (< 6 mjeseci) F5 H H M L
Moguće (6 mjeseci do 1 godina) F4 H H M L
Vjerojatno (1-5 godina) F3 H H M L
Povremeno (5-15 godina) F2 H M L L
Daleko (>15 godina) F1 M L L L

(Nivo rizika: H = Visoki rizik, M = Srednji rizik, L = Mali rizik) 

Kategorija rizika Ocjena tolerancije

Mali (L) Tolerantan ili trivijalni rizik, prihvatljiva situacija, nepotrebne dodatne
mjere, rad može započeti u situaciji u kojoj se trenutno nalazi.
Srednji (M) Srednji rizik, rad može započeti ali dodatne kontrolne mjere se moraju
poduzeti kao bi se smanjio rizik.
Veliki (H) Veliki rizik, rad ne smije započeti u trenutnom stanju, potrebno je
smanjiti rizik prije početka posla.

4. Kompanija unosi komentare ili instrukcije dodatnih kontrolnih mjera koje se moraju poduzeti, te ili
ne odobrava posao.

5. Po završetku posla, obavještava se kompanija, a rezultati procjene rizika se koriste i cirkuliraju

dalje na ostale flote u kompaniji.

145
 Slika 4.4. ALARP diagram.

ALRP (as low as reasonably practical), rizik uvijek postoji ali se treba smanjiti što je moguće više.

450

400

350

300

250 252
Rizik

200

150 145
145

100

50
36
8 910 11 12 13 14 15 16 17 18
0 1 2 3 4 5 6 7
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Korist od smanjenja rizika

Slika 4.5. Cijena smanjenja rizika.

Razina rizika je tolerantna i ne može se smanjiti više bez troškova koji bi bili neprikladni koristi koju
bi donijeli.

146
5. KOROZIJA I ZAŠTITA MATERIJALA

Materijal koji se najčešće koristi pri izgradnji broda je ugljični čelik s niskim udjelom ugljika, tzv
“mild steel”. Udio ugljika kod tog čelika iznosi 0,05 do 0,25% maseno, dok je udio ugljika kod čelika
s većim udjelom ugljika 0,3 do 2% maseno. Ako bi se dodalo još ugljika u čelik, onda bi se takav
čelik klasificirao kao lijevano željezo. Čelik s niskim udjelom ugljika nije legura i stoga ne sadrži
velike količine drugih elemenata osim željeza, mada u tragovima postoje i ostali elementi kao što je
krom, molibden ili drugi element. Kako je udio ugljika i drugih elemenata relativno malen, tako se
ova vrsta čelika razlikuje od čelika s visokim udjelom ugljika te legiranih čelika.

Manje ugljika znači, da je čelik s niskim udjelom ugljika tipično više savitljiv, obradiv te da se lakše
vari nego ostali čelici, premda isto tako, skoro pa je nemoguće tu vrstu čelika učvrstiti, zakaliti,
grijanjem te naglim hlađenjem. Njegova karakteristika je i da ima manju čvrstoću na vlak u odnosu na
visoko ugljične čelike. Nisko ugljični čelik ima visoku koncentraciju željeza što ga čini magnetičnim.
Nedostatak legura u niskougljičnom čeliku znači da je takav čelik podložan oksidaciji (koroziji) ako
nije dobro zaštićen.

Definicije:

Korozija je spontana reakcija između materijala i njegove okoline koja rezultira degradacijom ili
propadanjem materijala.

147
 Slika 5.1. Korozija.

Metalna korozija je oksidacija metala što rezultira promjenom mehaničkih osobina metala.

Abrazija je trošenje istiskivanjem materijala uzrokovano tvrdim česticama ili tvrdim izbočinama.
Može se opisati kao mikrorezanje abrazivom nedefinirane geometrije oštrice s dvije faze jediničnog
događaja.

Erozijska korozija je kombinirana akcija erozije i korozije u prisutnosti turbulentne struje korozivnog
fluida ili metalne komponente koja se giba u fluidu, što dovodi do efekta ubrzanog gubitka metala.
Erozijska korozija se može vidjeti kod cijevnih krajeva te rotora pumpi.

Kavitacija, ovisno o tlaku i temperaturi, tj. pri određenim termodinamičkim uvjetima ravnoteže
kapljevite i plinovite faze, voda se isparuje tako da se iznad njezine površine formira karakterističan
tlak para. Ako u određenim uvjetima strujanja vode tlak padne na tlak para (tlak isparavanja) dolazi
do lokalnog isparavanja, tj. do stvaranja mjehurića pare. Struja vode odnosi mjehuriće pare, koji kad
dospiju u područje većeg tlaka uz prasak naglo kolabiraju (implodiraju). Time dolazi i do nagle
promjene gustoće koja pak izaziva naglu i ekstremnu promjenu tlaka. Popratne su tlačne promjene
toliko velike da razaraju i najčvršće podloge, tako da se na mjestima izbačenog materijala pojavljuju
rupice – kaverne koje svojim oblikom dodatno deformiraju strujanje pa stvaraju još niže tlakove te je
proces je progresivan.

5.1 MEHANIZAM KOROZIJE

Prema karakteru fizičko-kemijskih procesa do kojih dolazi pri dodiru metala i okoline razlikuje se:

- Kemijska korozija
- Elektrokemijska korozija.

Pri djelovanju suhih plinova ili para (kisika, vodika, sumpora…) i ne vodenih tekućina (nafta,
benzin…) na metalnu površinu, nastaje kemijska korozija. Kemijska korozija koja se dešava na dodiru
metalnih površina s plinskom fazom pri povišenim temperaturama naziva se plinska korozija.

Produkti kemijske korozije obično su oksidi i sulfidi metala u slučaju da plinovi sadrže sumpor.
Specifičnost kemijske korozije je nastajanje i vezivanje produkata korozije na metalnim površinama.

148
Debljine korozivnog sloja mogu biti i do 500 mm. Produkti korozije na površini metala mogu
formirati kompaktnu opnu i time usporiti daljnju koroziju materijala.

Uvjet kompaktnosti i neporoznosti oksidne opne definiran je Piilling-Bedvordovim omjerom (P.B.),

[31] koji opisuje vrstu oksidnog sloja koji se formira na površini metala za vrijeme oksidacije:

volumenoksida dobvenu procesuoksidacije

P. B.=
volumenmetalautro š enuoksidaciji
(5.1)

Kod metala koji imaju:

P.B < 1, opna je porozna i ne štiti metal

P.B. = 1 i nešto veći, opna je kompaktna i štiti metal
P.B > 2-3, težinski napon opne izaziva njeno pucanje i drobljenje čime se u procesu korozije metala
izlazu nove ne zaštićene površine.

Brzina plinske korozije ovisi o:

a) Porastu temperature
b) Hrapavosti površine
c) Deformabilnog ojačanja metala
d) Brzine kretanja agresivne sredine
e) Debljine kompaktne opne

Elektrokemijska korozija
Elektrokemijska korozija nastaje na metalima u električki vodljivim sredinama (elektrolitima) kao što
su prirodna i tehnička voda, vodene otopine kiselina, lužina, soli i drugih tvari, vlažno tlo te vlažna
atmosfera (ugljični čelik korodira pri relativnoj vlazi RV >60%). Njezin je uzrok također afinitet, ali
on se manifestira kao električni napon, kao tzv. razlika potencijala između dva metala, između dva
mjesta na površini metala ili između metala i elektrolita.

Elektrokemijska korozija nastaje stvaranjem galvanskog članka između dva metala i elektrolita. Ako
se u elektrolit urone dva komada metala različita potencijala i izvana povežu nekim vodičem, dobije
se sustav koji je izvor električne energije. Taj se sustav naziva galvanski članak, a uronjeni se komadi
metala nazivaju elektrode. Razlika njihovih potencijala stvorit će napon koji će proizvesti struju
elektrona.

Koji će metal u galvanskom članku biti anoda, a koji katoda ovisi upravo o njihovu standardnom
elektrodnom potencijalu, odnosno svojstvu pojedinog metala da otpušta elektrone kad je uronjen u
neki elektrolit. Aktivniji metal bit će onaj nižeg potencijala, tj. Anoda (pozitivna elektroda). On će
davati elektrone (oksidirati se) i njegovi ioni će izlaziti u otopinu. Anoda je ona koja korodira (troši
se). Elektron s anode vanjskom vezom odlazi do katode (negativna elektroda) nastojeći uspostaviti
jednakost naboja u sustavu. Na katodi se elektroni vezuju za pozitivne ione elektrolita (katione) čime
dolazi do redukcije.

149
Anodni proces:

Reakcija ionizacije metala (otapanje) i stvaranje elektrona:

2+ −
Fe→ Fe +2 e

Katodni proces

2O2 +4 H 2 O+8 e− →8 OH −

Reakcija oksidacije može biti prikazana kao:

4Fe + 3O2 + 2H2 O →2Fe2 O3 H 2 O

Slika 5.2. Elektrokemijska korozija u moru.

U stvarnosti proces korozije nije tako jednostavan, korozija i brzina korozije koja se događa u moru
ovisi o faktorima kao što su:

a) Koncentracija kisika u moru

b) pH vrijednost mora
c) temperature mora
d) prisutnosti otopina kao što su; kloridi, sulfati i sulfiti
e)
Brzina elektrokemijske korozije predstavlja količinu metala koja korodira s anode u vodeni rastvor za
određeno vrijeme i određuje se Faradayevom značajkom:

I⋅t⋅M
m=
n⋅F (5.2)

150
Gdje je:
m – masa korodiranog metala [g/s]
I – jačina struje [A]
M – atomska masa metala [g/Gmol]
n – valentnost metalnog iona
t – vrijeme [s]

Gubitak mase s određene površine računa se:

i⋅A⋅t⋅M
m=
n⋅F

Gdje je:
i – gustoća struje [A/cm2]
A – površina izložena koroziji [cm2]
Polarizacija:

U toku procesa elektrokemijske korozije elektrodni potencijal se mijenja u odnosu na početnu

vrijednost, odnosno ne ostaje dugo na početnim vrijednostima. Ovo odstupanje potencijala od
ravnotežnog, tj promjena potencijala anode i katode naziva se polarizacija i nastaje uslijed prolaska
struje i sporog odvijanja elektrodnih reakcija. U zavisnosti od uzroka koji izaziva promjenu
potencijala anode i katode razlikuju se dvije vrste polarizacija:

- Aktivacijska polarizacija
- Koncentracijska polarizacija

Aktivacijska polarizacija je fizička ili električna barijera, dok je koncentracijska polarizacija barijera
kemijskog tipa.

Ukupna polarizacija na elektrodama u elektrokemijskim reakcijama je jednaka sumi efekata

aktivacijske i koncentracijske polarizacije. Opće je pravilo da polarizacije bilo koje vrste ograničava
protok struje kroz galvanski element i obje smanjuju brzinu korozije.

5.2 VRSTE KOROZIJE

Vezano za brodarstvo, postoji više različitih vrsta korozije kao što su:

Rupičasta korozija:

Rupičasta korozija je usko lokalizirana korozija približno kružnog oblika, pri čemu je dubina
prodiranja nakon dovoljno dugog vremena nekoliko puta veća od njezine širine na površini materijala.
To je lokalni oblik korozije koji napada samo neke dijelove izložene površine materijala.

Najčešće nastaje na nehrđajućim čelicima kao posljedica zavarivanja. Zbog unosa topline na površini
materijala dolazi do tzv. ''obojenosti'' uz zavareni spoj, koja u određenim uvjetima dovodi do lakšeg
stvaranja korozije. Osim ''obojenosti'', stvaranju rupičaste korozije odgovaraju i nečistoće, masti,
vlaga, nakupine mikroorganizama, hrapavost površine, soli iz atmosphere.

151
Za zaštitu od rupičaste korozije dobro je nakon zavarivanja površinu mehanički, kemijski ili
elektrokemijski obraditi kako bi se uklonile nehomogenosti i ponovno uspostavio zaštitni film,
smanjiti agresivnost medija (povišenjem pH-vrijednosti i snižavanjem temperature), anodnom
zaštitom konstrukcije, dok se preporučuje i upotreba visokolegiranog čelika s malim dodatkom Mo.

Slika 5.3. Točkasta korozija.

Galvanska korozija

Galvanska korozija nastaje pri spajanju dvaju ili više materijala različitih potencijala u elektrolitu, pri
čemu dolazi do korozije onog metala koji ima niži električni potencijal. Spajanjem dvaju metala
različitog potencijala u elektrolitu dolazi do formiranja galvanskog članka, u kojemu je
elektronegativniji metal anoda, a elektropozitivniji metal katoda. Zbog razlike potencijala dolazi do
toka električne struje od anode prema katodi i oksidaciji anode.

Svi se metali mogu ponašati kao anoda ili kao katoda, ovisno o njihovom elektrodnom potencijalu u
odnosu jednog prema drugome u galvanskom nizu. Metal nižega elektrodnog potencijala ponaša se
kao anoda, i on korodira. Galvanski niz upućuje na mogućnost galvanske korozije, ali ne daje
informacije o brzini moguće korozijske reakcije.

Galvanska korozija je najveća u blizini površine gdje su dva metala u kontaktu. Smanjenje sklonosti
galvanskoj koroziji postiže se odabirom materijala koji imaju relativno bliske korozijske potencijale,
izolacijom kontakta različitih metala ili izolacijom anodnog metala od korozivnog okoliša.

152
 Slika 5.4. Galvanska zaštita broda.

Opća (jednolika, engl. Uniform) korozija

Najčešći je i najrašireniji, ali i najmanje opasan, oblik korozije jer zahvaća približno jednako čitavu
površinu materijala izloženu nekoj agresivnoj sredini. Kod samog projektiranja konstrukcije brzina
opće korozije je često mjerodavna veličina za odabir materijala.

Može biti ravnomjerna ili neravnomjerna. Ravnomjerna opća korozija tehnički je najmanje opasna jer
se proces može lako pratiti i predvidjeti kada treba određeni dio popraviti ili ga zamijeniti s novim.
Neravnomjerna opća korozija je puno opasnija. Do opće korozije dolazi kada je čitava površina
materijala izložena agresivnoj sredini pod približno jednakim uvjetima s obzirom na unutrašnje i
vanjske faktore korozije. Pri odabiru materijala otpornih na opću koroziju, treba uzeti u obzir okolinu
u kojoj će se pojedini metal nalaziti te njegovu podložnost općoj koroziji u predviđenim uvjetima.
Ovaj oblik korozije kontrolira se korištenjem organskih ili metalnih prevlaka.

153
 Slika 5.5. Jednolika korozija.

Korozija u procijepu

To je naziv za koroziju koja se pojavljuje u uskim površinskim pukotinama ili u procijepima

materijala istih korozijskih potencijala. U takvim pukotinama i procijepima dolazi do nakupljanja
vode i nečistoća, povećava se kiselost otopine, smanjuje pH-vrijednost te povećava koncentracija
agresivnih čimbenika. Unutarnji dio procjepa postaje anodno područje dok se katodna reakcija zbiva
na vanjskom dijelu procijepa.

Korozija metala je obično veća na malim zaštićenim mjestima u procjepu gdje se dva metala spajaju.
Drugi materijal može biti dio (prirubnice, matice, itd.) istog ili različitog metala, nakupine pijeska,
brtve i sl.

Primjer korozije u procijepu zbog neprimjerenog oblikovanja zavarenog spoja između plašta i podnice
konstrukcije dan je slikom broj 27. Prva dio slike prikazuje propuštanja zavarenog spoja, dok se na
drugom dijelu vidi samo oštećenje u preklopu spoja. Treći dio prikazuje shematski prikaz.

Smanjenje sklonosti koroziji u procijepu postiže se izbjegavanjem uskih procjepa pri konstruiranju,
izbjegavanjem naslaga, katodnom zaštitom, izbjegavanjem stagnacije medija te osiguravanjem
drenaže.

154
 Slika 5.6. Korozija u procjepu.

Interkristalna korozija

Interkristalna korozija jako opasan je oblik korozije zato što dugo može ostati neprimijećena, a da pri
tom naglo smanjuje čvrstoću i žilavost materijala. Korozija napreduje duž granica zrna čime izaziva
razaranje metalne veze među kristalitima u mikrostrukturi čelika i raspadanje čitavog dijela. Najčešće
zahvaća nehrđajuće čelike, legure na bazi nikla i aluminija.

Slika 5.7. Interkristalna korozija.

155
Selektivna korozija

Selektivna korozija dosta je rijedak oblik korozije – napada samo jednu (neplemenitiju) fazu ili
komponentu višefaznog ili višekomponentnog materijala, različitom brzinom. Pojavljuje se
djelomično na površini i širi prema unutrašnjosti gdje se jako teško može uočiti njeno djelovanje.
Pretvara čvrst metal u slab i krhak te podložan lomu. Isto tako, kako nema velikih promjena u
dimenzijama, može proći neopaženo te izazvati iznenadna oštećenja.

Slika 5.8. Selektivna korozija.

Erozijska korozija

Erozijska korozija je primjer istodobnog djelovanja korozije i erozije (kemijskog i fizikalnog

oštećivanja) materija. Najjednostavnije bi bilo opisati da nastaje onda kad je metal izložen mehaničkoj
abraziji u korozivnoj okolišnoj atmosferi. Erozija je progresivan gubitak materijala s površine
konstrukcije zbog mehaničkog međudjelovanja površine i medija. Pojavljuje se djelovanjem u
agresivnom (korozivnom) mediju, najčešće u sustavima za prijenos tekućina. Oštećenja tad nastaju
relativno brzo, čak i kad je korozivnost medija vrlo mala.

Kod gibanja tekućina i plinova kroz cijevi, velikom brzinom, stvaraju se vrtlozi koji isto lako stvaraju
koroziju. Kod manje brzine tečenja, ili kod mirujućeg fluida, moguće je stvaranje korozije ali puno
manjeg intenziteta (sporijeg).

Naravno, najbitnije je to kako je sama konstrukcija napravljena – neujednačeni zavari mogu izazvati
smetnje kod protoka i uzrokovati nastajanje korozije.

Postoji mnogo načina za sprječavanje erozijske korozije – primjenom materijala veće korozijske i
erozijske postojanosti, upotrebom otpornijih materijala, smanjenjem turbulencija, zaštita nanošenjem
prevlaka ili nekim konstrukcijsko tehnološkim rješenjima (npr. povećanjem promjera cijevi zbog
smanjenja brzine strujanja fluida).

Neka od konstrukcijskih rješenja sprečavanja erozijske korozije su ugradnja koljena s blažim

radijusom zakrivljenosti, blaža sužavanja ili proširenje cjevovoda, uklanjanje lokalnih prepreka

156
strujanja, uklanjanje eventualnih nepravilnosti pri montaži, postavljanje umetaka od kvalitetnijih
materijala na kritične lokacije u sustavu (mjesta promjene toka strujanja).

Slika 5.9. Erozijska korozija.

Napetosna korozija

Napetosna korozija (engl. SCC = Stress Corrosion Cracking) je oblik korozije koji nastaje zbog
istodobnog djelovanja agresivnog okruženja i vlačnih naprezanja na materijal konstrukcije. Vlačna
naprezanja uglavnom su posljedica zaostalih naprezanja zbog hladne deformacije ili zavarivanja.
Povišene temperature posebno pogoduju nastanku (agresivni medij), najčešće kod nehrđajućih čelika.
Napetosnu koroziju je teško predvidjeti zato što su sami korozijski procesi teško uočljivi, a rezultiraju
velikim gubitkom čvrstoće te duktilnih svojstva materijala (često i lomom konstrukcije), a sve to uz
mali gubitak mase materijala. Oštećenja koja nastaju zbog te vrste korozije su neočekivana i nerijetko
uzrokuju visoke troškove.

Smanjenje sklonosti napetosnoj koroziji može se postići i sniženjem vlačnog naprezanja toplinskom
obradom, konstrukcijskim izmjenama, obradom mlazom sačme, korištenjem inhibitora, zamjenom
metala.

157
 Slika 5.10. Napetosna korozija.

Korozija pri trenju

Korozija pri trenju nastaje na međupovršinama između materijala koji su pod opterećenjem i
podvrgnuti vibracijama i klizanju. Korozija pri trenju ima izgled žljebova i rupica koji su opkoljeni
korozivnim produktima. Ona obično nastaje između čvrsto naleglih površina kao što su površine
između osovina i ležaja.

Slika 5.11. Korozija pri trenju.

158
5.3 KOROZIVNA SVOJSTVA POJEDINIH MATERIJALA

Primjenom korozijski postojanih metala nastoji se smanjiti afinitet za nastajanje korozije. Izbor
odgovarajućeg materijala ovisi o nizu faktora, kao što su: mehanička svojstva, očekivani vijek
trajanja, estetski izgled, korozijska postojanost i cijena. U brodogradnji se uz klasične konstrukcijske
brodograđevne čelike sve se više koriste i korozijski postojani konstrukcijski materijali. Tu spadaju
najrazličitiji nehrđajući čelici, legure aluminija, bakra, nikla i dr. To su konstrukcijski materijali
visoke korozijske postojanosti, ali koji u određenim eksploatacijskim uvjetima nerijetko postaju
skloni pojavi vrlo opasnih ubrzanih lokalnih korozijskih oštećenja [32].

Za podvodni dio broda (brodski vijci, ventili, ispusti) koriste se bakar, bronca, CuNi legure i
korozijski postojani čelici. Brodski vijci se najčešće izrađuju od bakrenih legura, a naročito kvalitetni
materijali za brodske vijke su aluminijske bronce legirane s manganom ili niklom. Kod odabira
materijala za podvodni dio broda treba voditi računa o elektrokemijskoj koroziji. Ako je razlika
potencijala manja od 0,2V, elektrokemijska korozija će se vrlo sporo razvijati, a materijal neće
zahtijevati dodatnu zaštitu. Iznad vodne linije uglavnom se koriste nehrđajući čelici i aluminij.
Korištenje aluminija u brodogradnji i u ostalim pomorskim primjenama je omogućeno kada su
proizvođači aluminija usavršili Al-Mg i Al-Mg-Mn leguru otpornu na koroziju u morskoj sredini
dobre zavarljivosti. Aluminijske slitine se koriste u konstrukciji broda za izgradnju nadgrađa, a kod
manjih brodova i za izgradnju trupa. Često se kod pomorskih konstrukcija aluminijeve legure u
kontaktu s drugim metalima (nehrđajući čelik, bronca i sl.) javlja bimetalna korozija. A najveći
problem u primjeni nehrđajućih čelika predstavlja pojava pitting-a (lokalna korozija). U brodogradnji
se najčešće koriste za tankove tereta, cjevovode, teretne pumpe, izmjenjivače topline, [33].

Bakar

Njegove su mehaničke osobine mnogo slabije od čelika, a ovise o termičkoj obradi. Napušteni bakar
laganim hlađenjem mnogo je tvrđi i žilaviji od naglo smrznute strukture. Pogodan je za proizvodnju
kondenzatorskih cijevi, cijevi za vodu i metalnih površina koje će biti izložene vlažnoj atmosferi. U
vlažnoj atmosferi na njemu se stvara sloj zelenkaste patine koja usporava daljnju koroziju, a s
vremenom je i potpuno sprječava. Patina se sastoji od bakrenog baznog sulfata [34].

U moru je korozija bakra minimalna. Zbog otrovnosti bakrenih iona, na njega se ne hvataju biljke i
životinje. U kondenznoj vodi uopće ne korodira, a u zemlji vrlo malo.

Korozija i korozijski zamor jako snižavaju otpornost bakra. Otporan je prema organskim tvarima, iako
sadrži sumporne spojeve pa je pogodan u kontaktu s naftom, gumom itd. Korodira u vrućim
plinovima: zraku, kisiku, vodenoj pari, sumpornom dioksidu, sumporvodiku i kloru.

Bakrene legure

Mjed se sastoji od cinka i bakra. Mehanički i korozijski bolja je od bakra. Sadržaj bakra kreće se od
45 do 90 %. Veoma je otporna prema koroziji.

Komercijalna bronca sadrži 90 % bakra i veoma je pogodna za hladnu obradu. Visoki sadržaj cinka 40
% ima mune-metal. Primjenjuje se za kondenzstne cisterne za vodu.

159
Jedan od velikih nedostataka mjedi je njena sklonost decinkaciji. Pri toj pojavi cink sc selektivno
otapa i pretvara u rahlu bakrenu strukturu nikakve čvrstoće.

Dodacima mjedi smanjuje se podložnost decinkaciji.

Aluminijska mjed (76% Cu, 22% Zn, 2 % Al)
Žuta mjed (67 % Cu, 33 % Zn).
Admiralitetska mjed (70% Cu, 27% Zn, 1 % Sn)
Mmornarička mjed (62% Cu, 37% Zn i 1% Sn)
Crvena mjed (15% Zn i 85% Cu).

Ova posljednja podložna je točkastoj koroziji. Decinkaciju uvjetuju ovi faktori:

a) visoka temperatura,
b) stagniranje tekućine,
c) porozni anorganski uklopci.
Druga mana mjedi je sezonsko pucanje. Očituje se u dugačkim pukotinama na hladno vučenim
mjedenim predmetima. Uzrokovano je unutrašnjim naprezanjima, pogotovo u atmosferi ili elektrolitu
koji sadrži amonijak ili amonijeve soli i kisik. Pukotine nastanu uz granicu zrna, ili transgranularno
ako je podvrgnuto oštrim plastičnim deformacijama. Sezonsko pucanje može se smanjiti:
a) termičkom obradom napuštanja pri temperaturi od 350˚C za vrijeme od 1 sata. Pritom
se gubi nešto od mehaničke čvrstoće.
b) udaranjem drvenim čekićima ili obradom u rotacijskim bubnjevima.
c) izbjegavanjem kontakta s amonijakom.
d) katodnom zaštitom pomoću cinkovih anoda.
e) pomoću H2S kao inhibitora.

Kositrene bronce dobiju se legiranjem 4 do 10 % Sn, nekoliko postotaka Zn, Pb i ostalo je bakar.
Prema atmosferskoj koroziji otpornije su od bakra, a i u moru. Otpornije su prema sumpornoj kiselini,
a jače ih nagriza solna kiselina. Prema lužinama otpornije su od mjedi, a slabije od bakra. Pri koroziji
uz naprezanje i korozijskom zamoru mnogo su otpornije od mjedi.

Aluminijeve bronce: (22% Zn, 76% Cu do 10% Al) imaju bolja korozivna svojstva od bakra, naročito
u vrućim plinovima. Upotrebljavaju se za klipove motora, ventile i u avijaciji. Dobro podnose
naprezanja.

Silicijeve bronce sadrže do 40% Si. Slične su bakru, ali su otpornije prema solnoj i sumpornoj
kiselini; tvrde su i otpornije od mnogih legura. Upotrebljavaju se za pipce, ventile itd.

Berilijeve bronce sadrže: 1,5 do 2% berilija s eventualno malim dodatkom nikla. Tu su skupe legure,
ali po tvrdoći, osobito pri visokim temperaturama, čvrstoći i elastičnosti daleko premašuju ostale
legure obojenih metala. Upotrebljavaju se svugdje gdje je predmet izložen korozijskom zamoru.
Također se upotrebljavaju za male zupčanike, sjedišta ventila i za ručne alate. Otpornije su od bakra
prema solnoj kiselini.

Legure bakra s niklom: 80% Cu i 20% Ni; služe za kondenzatorske cijevi za morsku vodu; 60% Cu i
40% Ni; konstantan, služi otpornike grijaćih tijela; 59% Cu, 28% Zn, 13% Ni; alpaka ili novo srebro,
za kuhinjsko posuđe i pribor. Ove su legure prema atmosferskoj koroziji otpornije od bakra. Porastom
sadržaja nikla povećava se otpornost prema amonijaku i amonijevim ionima, a nestabilnije su prema
sulfidnim otopinama i H2S. Alpaka je otporna prema enzimima koje stvara ljudski organizam. Prema

160
koroziji uz turbulenciju otporna je arsenska aluminijska mjed 70% Cu i 30% Ni, aluminijska bronca s
preko 10% Sn itd. Olovne bronce sadržavaju 10% olova i do 1 % fosfora.

Aluminij

Aluminij je lagani metal gustoće 2,7 g/cm3. Otporan je prema atmosferskoj koroziji. Dobar je vodič
električne struje i topline. Od korozije ga štiti prirodni lli oksidacijom nastali oksidni film debljine 20
do 100 μm. Korozijska otpornost mu opada s uklopcima drugih metala, na primjer magnezija.
Naročito dobru korozijsku otpornost pokazuje veoma čisti 99,99% aluminij. Primjenjuje za izradu
raznih dijelova i opreme, dalekozora, daljinomjera, radarske antene, tankova tereta.

Aluminij i njegove legure daju se obrađivati vučenjem, rezanjem i lijevanjem, pa ima veoma široku
primjenu. Mnogo više bi se primjenjivao kad bi mu se poboljšala korozijska otpornost. Na zraku zbog
svog elektrodnog potencijala reagira s kisikom. U kontaktu aluminija sa živom nastaje intenzivna
korozija. Korozijska otpornost aluminija ovisi o otpornosti zaštitnog sloja. Prilikom razaranja
aluminijevog oksida odmah se stvara novi. Mana je oksidnog sloja prevelika poroznost. Da se smanje
pore, aluminij se silira - kuha u vodi, te se bubrenjem oksida zatvaraju pore, pa se potencijal aluminija
pomiče prema pozitivnijim vrijednostima. Bolji rezultati se postižu anodnom oksidacijom u
kiselinama.

Aluminij korodira pittingom u elektrolitima koji sadrže Cl- ione. Povišenjem temperature smanjuje se
korozijska otpornost. Tehnički aluminij uvijek je vezan s određenom manjom količinom silicija ili
željeza. Otpornost sasvim neznatno opada sa sadržajem silicija, ali sa sadržajem željeza ubrzano, jer
se izlučuje na granicama zrna u obliku FeAl 3.

Važne su aluminijske legure s 3,5% do 9% Si, kao silumin, zatim duraluminij (3,5 do 9% Cu, 0,5 do
0,8% Mn, 0,15 do 1,5% Mg te s manjom količinom Fe i Si), legure s magnezijem (od 3 do 30%), s
manganom do 1,2 %, cinkom do 1%, te s magnezijem i kromom.

U mehaničkom pogledu najpovoljnija je legura duraluminij. Pri 480˚C bakar se otapa u aluminiju, a
na nižim temperaturama izdvaja se intergranularno spoj CuAl 2 koji djeluje kao katoda i dolazi do
galvanskog članka, pa je u korozijskom pogledu nepovoljan. Do toga dolazi prilikom zavarivanja,
pregrijavanja i slično. Takav se oblik korozije može u potpunosti ukloniti ako se legura zagrije na
490˚C i naglo zaledi, pa ne dolazi do intergranularnog izlučivanja CuAl2 i legura postaje gotovo
jednofazna. Legiranjem s magnezijem i silicijem nastaju jednofazne legure i mogu se upotrebljavati
čak u morskoj vodi

Magnalij (5,7 do 9,5% Mg) i silumin (4 do 13% Si) našli su široku primjenu u vojnoj tehnici. Od njih
se izrađuju dijelovi optičkih i elektromehaničkih uređaja, te ostali manji dijelovi naoružanja gdje se ne
zahtijeva velika mehanička izdržljivost, a traži mala težina. Od duraluminija proizvode se avioni,
antene, nosači daljinomjera i drugih optičkih sprava. Da bi se postigla korozijska otpornost aluminija i
čvrstoća duraluminija, danas se sve više primjenjuje navarivanje na duraluminij, sa svake strane po
folija čistog aluminija.

Željezo

161
Željezo nije otporno prema agresivnim utjecajima atmosfere. Brzina korozije proporcionalna je
količini oborine, temperaturi, vlažnosti zraka, sastavu agresivnih plinova, sumpornog i ugljičnog
dioksida itd. Količina nečistoća prašine, i prisustvo NaCl ubrzavaju koroziju tehničkog željeza u
atmosferi. U ovisnosti o pH željezo korodira u kiselom području vodikovom depolarizacijom. Pri
srednjim vrijednostima korozija se odvija kisikovom depolarizacijom, te ubrzava s povećanje kisika.
Brzina korozije u nekim prirodnim vodama brža je nego u tvrdim, a pospješena je količinom slobodne
ugljične kiseline u vodi. Naročito je u morskoj vodi opasna točkasta korozija i pitting.

Pri jako visokim koncentracijama lužina željezo postaje amfoterno i otapa se u obliku željeznih
aniona FeO2-ova je korozija interkristalnog tipa. U pukotinama se skuplja lužina pa se korozijski
zahvat ubrzano proširuje. Ova se pojava naziva kaustična krtost, a opasna je za kotlove jer može
izazvati eksplozije. Pri visokim temperaturama željezo sporije korodira do 600˚ C, ali iznad toga
naglo, zbog prenaglog debljanja i ljuštenja okujine. Dolazi pri visokim temperaturama također do
dekarbonizacije, zatim do bujanja čelika zbog korozije i dekarbonizacije u šuplju - spužvastu masu.
To se dešava zbog toga što ulaze agresivni plinovi koji povećavaju volumen zbog unutrašnje
oksidacije i izbacuju se prema vanjskoj površini kao bujanje.

U nafti i njenim derivatima željezo ne korodira ako nema sumpora i sumpornih spojeva. U dugo
upotrebljavanom ulju dolazi do korozije zbog prisustva mineralnih i naftnih kiselina. Ako je prisutna
voda, korozija je elektrolitičkog tipa. Teške frakcije nafte stvaraju uljni film na metalu i štite ga od
korozije što nije slučaj kod lakih benzina. Ako se u rezervoare gdje je bio benzin, ukrca more kao
balastna voda, dolazi do velike korozije.

U tehničkom željezu uvijek su prisutni: mangan, ugljik, silicij, fosfor i sumpor. Povećavanjem ugljika
iznad 0,5% pada korozijska postojanost. Najviše ga ima sivo lijevano željezo koje je podložno
specijalnoj vrsti korozije, spongiozi·, gdje se otapa ferit, a ostaje spužvasti skelet grafita. Kaljeni čelik
korodira brže od napuštenog. Nitriranjem se povećava otpornost u atmosferi, morskoj i slatkoj vodi.
Povećavanjem sadržaja mangana iznad 1,5%, silicija iznad 1,9% i fosfora brzina korozije raste.
Dodatkom fosfora brzina korozije pada u atmosferskim uvjetima. Mehanička i korozijska svojstva
čelika poboljšavaju se legiranjem.

Legure željeza

Niskolegirani čelik s bakrom do 0,3% otporan je u atmosferskoj koroziji i koroziji u vodi. Bolju
korozijsku otpornost imaju čelici legirani s do 1,5% kroma, do 0,7% bakra i do 0,7% nikla. Još bolji
su oni sitnozrnaste strukture koji sadrže mangan, molibden, nikl, silicij i fosfor do 0,2%. Legiranje s
aluminijem poboljšava korozijsku otpornost pri visokim temperaturama. Do l000˚C izdrži željezo s
10% aluminija, ali je ta legura veoma krta. Ferosilicij je otporan prema koroziji. Predmeti se ne mogu
obrađivati skidanjem strugotina već samo lijevanjem. Gdje god se zahtijeva velika tvrdoća i
korozijska otpornost, primjenjuje se ferosilicij sastavljen od 1,4% silicija, 0,8% ugljika, 0,65%
mangana i 1,2% bakra. Dodavanjem ferosiliciju do 3% molibdena poboljšavaju se korozijska svojstva
i prema vodenim otopinama klorida. S 5% Cr upotrebljava se za izradu anoda za morsku vodu.

Legiranje s niklom povećava korozijsku otpornost i to sve do 40% nikla. Daljnjim dodavanjem nikla
svojstva mu se bitno ne poboljšavaju. Dodavanjem bakra i silicija povisuje se otpornost prema
sumpornoj kiselini. Veliku otpornost ima prema lužinama, no sklon je interkristalnoj koroziji. Dobra
antikorozivna svojstva ima nikleno lijevano željezo sastava 18 - 32% nikla, do 4,5% kroma uz druge

162
prateće dodatke, kao mangan, silicij i ugljik. Ne podliježe grafitizaciji. Otporan je prema kavitaciji u
morskoj vodi, prema kiselinama, kloridima itd.

Legiranje s kromom povećava korozijsku otpornost, naročito prema kemijskoj koroziji na povišenoj
temperaturi. Niskolegirani čelici s kromom primjenjuju se u industriji nafte. Optimalni sadržaj kroma
je 8 do 12%, gdje dolazi do naglog poboljšanja kvalitete i prelazi u pasivno stanje. To su nerđajući
čelici, jer se na njihovoj površini stvara sloj koji ih štiti od korozije u vlažnoj atmosferi. U moru su
ove legure nestabilne. Nerđajući čelici rjeđe korodiraju ravnomjerno površinski, češći je slučaj da se
javlja pitting, interkristalna korozija i korozija uz naprezanje. Pitting nastaje ako kisika nema dovoljno
da bi štitio cijelu površinu, pa mala anodna mjesta ubrzano korodiraju. I kloridi napadaju najprije
mjesta najtanjeg oksidnog filma uz jaki pitting.

Nehrđajući čelici su legure koje sadrže minimum od 10,5 % kroma i uobičajeno najmanje 50 %
željeza. S udjelom kroma iznad 10,5 %, izloženosti zraku ili vodi rezultira spontanim stvaranjem
tankog stabilnog oksidnog filma obogaćenog kromom (pasivitet). Ovaj film pruža visoku zaštitu, film
ako je oštećen abrazijom brzo se ponovo formira. Ovaj mehanizam zaštite pasivnim filmom se
pojavljuje i kod drugih metala značajnije kod aluminija i titana.

Nikl

Komercijalni nikl čistoće 99,5% ujedinjuje odlična mehanička i korozijska svojstva. Pogodan je za
hladnu obradu, zavarivanje, lijevanje itd. Otporan je prema oksidaciji na visokim temperaturama.
Plemenitiji je od željeza. Oksidirajući uvjeti favoriziraju koroziju nikla dok je reducirajući koče.
Najvažnije svojstvo nikla je otpornost u lužina ma, naročito prema NaOH. Veoma je otporan prema
eroziji i pari na temperaturi iznad 425˚C, dok je pri nižim temperaturama moguća interkristalna
korozija.

Glavna je primjena nikla kao prevlaka za dekorativne efekte i zaštite u atmosferskim i industrijskim
uvjetima korozije u kemijskoj i prehrambenoj industriji, u elektronici. U morskoj vodi je stabilan,
jedino u mirnoj može doći do pittinga, u slučaj obrastanja algama ili morskim organizmima. Koroziju
nikla inhibira natrijev silikat i fosfat.

Legure nikla

Legure nikla s do 65% željeza slične su samom niklu. Legure s kromom daju korozijsku stabilnost i
vatrostalnost. Imaju 60 do 80% nikla, 12 do 20% kroma, a ostalo su željezo, bakar itd. Najvažnija je
legura inkonel (80% nikla, 13% kroma, 7% željeza) u korozijskom pogledu. Viši sadržaj kroma daje
postojanost u oksidacijskoj a nikla u redukcijskoj sredini. Sadržava dobra svojstva i nikla i kroma.
Izdrži temperaturu do 1200°C. Dodatkom silicija, cerija, aluminija itd. povećava se vatrostalnost, pa
se primjenjuje za izradu plinskih turbina, mlaznih motora itd. Lijevane i gnječene nimokast legure
sadržavaju 50 do 75% nikla, 10 do 20 % kroma s do 5% željeza, 22% kobalta, 6% aluminija, 5,5.%
molibdena i 3,5% titana. Površina ne potamnjuje vremenski pa su povoljne za dekorativne svrhe,
otporne su prema svim prirodnim vodama, bez obzira na sadržaj slobodnog ugljičnog dioksida i
prema destiliranoj vodi. U morskoj su vodi otporne, a jedino obrasline izazivaju pitting.

Legure nikla s molibdenom su sloj s 59 do 65% nikla, 17 do 30% molibdena, 5 do 25% željeza i oko
9% volframa. Legure su otporne prema sulfatnoj, nitratnoj, kloridnoj, kromnoj i drugim kiselinama,
također, prema organskim kiselinama, lužinama i otopinama soli. Dodatak antimona povećava
otpornost prema kloridnoj kiselini veće koncentracije.

163
Legure nikla s bakrom su razne vrste monela. Sadržaj obično dvije trećine nikla i jednu trećinu bakra,
te malim postotkom mangana i željeza. Da se poboljša lijevanje, dodaje se silicij. Vrlo se dobro mogu
primjenjivati u morskoj vodi. Ne podliježu eroziji i kavitaciji, čak i u prisustvu obraslina. Glavna
upotreba im je u pomorstvu, kemijskoj i procesnoj industriji, manufakturi, industriji sapuna,
prehrambenoj industriji, električnoj opremi. Otporne su na abraziju. od njih se izrađuju turbine, vijci
brodova, osovine. Mehanički se mogu veoma dobro obrađivati.

Krom

Kao čisti metal krom se primjenjuje jedino u prevlakama, inače se uvijek legira. Otporan je prema
koroziji kao i nerđajući čelik. Otapa ga najbrže kloridna kiselina i stradava kao anoda u lužnatom
mediju. Veoma je otporan prema oksidirajućim medijima, jer se na njemu stvara sloj oksida koji ga u
potpunosti štiti od korozije. Otporan je prema visokim temperaturama do 900˚C, čak i u prisustvu
sumpornih spojeva. Primjenjuje se u dekorativne svrhe na vozilima, aparatima, u optici, za izradu
instrumenata, u industriji nafte itd. Vrlo je visoke tvrdoće pa je otporan na eroziju i abraziju. Upravo
zbog toga pogodan je za oblaganje čeličnih osovina, cilindara motora, stijenki crpki i slično.

Kobalt

Zbog skupoće kobalt se gotovo uopće ne primjenjuje u čistom stanju već u legurama. Steliti se sastoje
od kobalta uz dodatak 25 do 35% kroma, 2 do 17% volframa, 0,2 do 3,5% ugljika. Pri visokim
temperaturama ne gube tvrdoću i ne korodiraju. Na zraku su stabilni do 1100˚C. Otporni su i prema
vrućoj vodenoj pari, amonijaku, sagorenim plinovima motora s unutrašnjim izgaranjem. Obrađuje se
lijevanjem i navarivanjem. Navaruje se na sjedišta ventila motora, na lopatice parnih turbina, razne
alate itd. Otporan je u vodama i otopinama soli. Korodira samo u jakim kiselinama i lužinama. U
morskoj vodi može nastati pitting. Vitalij sadrži, uz kobalt 30% kroma 5% molibdena i nešto ugljika.
Sličan je stelitu, ali je mekši na visokim temperaturama te su mu mehanička svojstva slabija.

Cink

Premda je cink elektronegativan metal, na njegovoj se površini stvara sloj korozijskih produkata koji
ga štite od daljnje korozije. Kao nečistoća prirodno ulazi u olovo, željezo i kadmij. Veoma čist dobiva
se elektrolizom. Primjenjuje se za zaštitu željeza kao prevlaka, i u obliku raznih legura s dodacima
bakra, aluminija. magnezija. željeza itd. Kao takav služi za zaštitu bojlera, cijevi raznih mreža i drugih
predmeta koji u biti izloženi vodi i vlažnoj atmosferi. Mnogo se primjenjuje i za zaštitu željeza u
morskoj vodi. Prema željezu je anoda. Brže korodira u vodi od bakra. Povećavanjem kisika povećava
se korozija.

Cink štiti željezo u morskoj vodi tako dugo dok se zbog galvanske struje sav ne otopi. Nečistoće ne
ubrzavaju koroziju cinka u vodi, ali mnogo smanjuju kapacitet struje ako se cink primijeni kao anoda
u zaštiti. Otopine kiselih i baznih soli veoma nagrizaju cink. Primjenjuje se također kao zaštita željeza
u isparivačima hladnjaka. no mora biti pod optimalnim pH. Anodiran je gotovo prema svim tehničkim
materijalima. Otporan je prema vibracijama. korozijskom zamoru itd. Termička obrada nema mnogo
udjela u korozijskim svojstvima. Može se upotrebljavati u nevodenim otopinama pri srednjim pH.
Korozija se inbibira trikolor-etilenom. Glicerin ga razara. Otporan je prema plinovima u srednje
visokoj temperaturi. Ako su plinovi vlažni, izazivaju koroziju. Pogodan inhibitor u otopinama je
lanolin čiji se film rasprostire po cijeloj površini metala deaktivirajući ga pa se primjenjuje u

164
hladnjacima automobila s boraksom. U atmosferskoj koroziji na površini cinka stvara se sloj cinkovog
baznog karbona ta. Nestabilan je u blizini mora.
Legure cinka imaju slabiju korozijsku otpornost od njega samoga, jer filmovi korozijskih produkata
nisu kompaktni. Legira se s do 4,5% aluminija, do 2% bakra, do 0,08% magnezija i do 0,1 % željeza,
a sadržaj olova, kadmija i kositra treba biti ispod granice tolerancije jer izaziva interkristalnu koroziju.

Kadmij

Kadmij je vrlo skup metal jer ga ima u malim količinama. U korozijskom pogledu je nešto bolji od
cinka i nije amfoteran. Postojaniji je prema atmosferi koja sadrži klorid. U industrijskoj atmosferi koja
sadrži sumporne spojeve korodira brže od cinka. Primjenjuje se često kao prevlaka na željezu, bakru i
aluminiju, a inače se upotrebljava kao legirajuća komponenta. Elektrolitički se taloži na metale
uglavnom iz cijanidnih otopina. Jedino se bakrene žice kadmiraju vrućim uranjanjem u kontinuiranim
procesu. Ne oksidira u prisustvu kisika. Brzina korozije pada eksponencijalno s vremenom.

Srebro

Spada u red plemenitih metala. Veoma je otporan prema koroziji. U nekim otopinama (HCl) stvara se
oksidni film koji ga štiti od daljnje korozije, ali u atmosferskoj koroziji zaštita zbog oksidnog filma
nije toliko značajna kao, na primjer, kod kroma, aluminija. Kao mehanički slab materijal primjenjuje
se za platiranje čelika: korozijske osobine daje srebro, a mehaničke čelik. Kod toga treba paziti da ne
bude porozna prevlaka ili kontakt s drugim metalom, jer tada nastupa nagla korozija. Otporan je
prema toplim i hladnim kiselinama.

Dodatkom kadmija, cinka, kositra i antimona smanjuje se sulfidna korozija. Živa ga vrlo brzo razara.
Potpuno je inertan prema prirodnim vodama i otopinama soli.

Zlato

Zlato je korozijski izvanredno otporno zbog slabog kemijskog afiniteta prema većini metala. U
elektrolizi se anoda od zlata pasivizira, pa je potrebno superponirati izmjeničnu struju. Zlato je
otporno prema kiselinama, lužinama i solima. Otapa ga jedino zlatotopka (carska vodica) a nagrizaju
ga kloridi, bromidi, jodidi i cijanidi. U kontaktu sa živom veoma se brzo amalgamira.

Zbog mekoće i niskog tališta rijetko se upotrebljava kao čisti metal, jedino u kemijskoj industriji.
Tanke prevlake zlata su uglavnom poroznije nego kod drugih metala. Nekada se čist upotrebljavao za
nakit, ukrasne predmete i novac; za vanjsku i unutrašnju dekoraciju krovova statua, vratiju i stropova,
s obzirom na to da se može izvlačiti u vrlo malim debljinama. U kemijskoj industriji zamjenjuje
platinu, legiran s njom ili paladijem. Legiran sa srebrom ima veoma slabe mehaničke osobine pa se
koristi kao nakit.

Bakar kao legirajuća komponenta je najbolja za zlato jer postiže dovoljnu mehaničku čvrstoću, a ne
mijenja bitno boju zlata 75% zlata i 25% bakra daje l8-karatno zlato koji se koristi za izradu nakita.

Tenarna legura (zlato, bakar, srebro) također se mnogo primjenjuje za nakit za razliku od binarne
legure veoma se dobro dade obrađivati. Dodatkom 5% nikla i cinka dobije se 10 i 12-karatno zlato,
zlato koje se upotrebljava za okvire naočala, za naliv-pera itd. Dodatkom paladija i platine dobiva se
zubno zlato. Ternarna legura: zlato, srebro, bakar kao 14-karatno zlato za pera podložni su
korozijskom zamoru i interkristalnoj koroziji. Bijelo zlato za nakit dobiva se legiranjem zlata i nikla u
raznim omjerima.

165
Platina
Platina je vrlo plemenit metal, stoga ima mali kemijski afinitet. Temperatura taljenja je vrlo visoka:
l773˚C. Upotrebljava sc u laboratorijima kao netopiva elektroda, materijal za izradu posuda točnih i
nepromjenljivih dimenzija, oblaganje električnih kontakata gdje se zahtijeva nesmanjen otpor. U
ovom je slučaju veoma važno svojstvo da je iskrenje ne uništava. Upotrebljava se kao vrlo tanka
obloga za zaštitu čelika u agresivnim uvjetima. Dodatkom 0,6% iridija i 3,5% rodija postaje tvrđa i
asortiman primjene joj se proširuje, dok se za nakit legira s 5 do 10% iridija ili 5% rutenija.
Legiranjem sa paladijem povećava se duktilnost. Veoma je dobar vodič električne struje, pa se njome
oblažu vodiči od kojih se zahtijeva naročito dobra vodljivost. Platina se može galvanski nanositi, ali je
mnogo bolji način navarivanje. Nagriza je jedino zlatotopka (carska vodica) i HCl s dodatkom
oksidirajućih iona. Dodatkom iridija i rutenija i ova korozijska mogućnost prestaje, tako da ju je
nemoguće otapati zbog analize. Povišenjem temperature, neke kiseline, kao sulfatna i kloridna,
polagano nagrizaju platinu.
Kao anoda upotrebljava se u kloridnoj i sulfatnoj sredini i ne otapa se.

Paladij

Paladij ima mehanička svojstva kao platina. U industriji se upotrebljava za električne kontakte s
dodatkom 5 do 10% rubidija, za nakit se legira s 4 do 5,5% rutenija. S vremenom ne tamni. Nešto je
aktivniji od platine, pa mu je primjena ograničena. Mnogo se upotrebljava kao dodatak legurama,
zlatu i platini. Količina od 50% paladija u srebru ne iz izaziva potamnjenje, pa se upotrebljava za
nakit i električne kontakte. Zbog niže cijene zamjenjuje platinu u laboratorijskim potrebama, a nikl
zbog svoje plemenitosti. Upotrebljava se kao katalizator u proizvodnji vitamina. U nakitu je potrebno
legiranje s najmanje 10% platine da ne reagira na spot test draguljara. Kao anoda otapa se u kloridnim
i bromidnim otopinama. Zbog toga se može galvaniziranjem nanositi kao deblja, duktilna prevlaka.
Kao anoda jedino je pasivan u dušičnim otopinama i razrijeđenoj kloridnoj kiselini.

lridij

Tali se na jako visokim temperaturama. Sam se upotrebljava vrlo malo, i to u jako specifičnim
uvjetima. Legira se većinom s platinom u draguljarstvu i za električne kontakte. Otporan je u carskoj
vodici čak do 100˚ C. Pod tlakom ili jako povišenim temperaturama nastupa korozija.

Magnezij

Magnezij je najneplemenitiji metal koji se upotrebljava u tehnici. Korodira čak i u vreloj vodi uz
izdvajanje vodika. Njegovu koroziju inhibiraju kromati i bikromati. Da mu se poboljšaju mehanička
obilježja, legira se do 3% mangna, 10% aluminija i 3% cinka, pa se dobiju takozvani elektron-metali.
Zaštićuje ga prirodni ili umjetno stvoren film. Naročito pogoduje legiranje s aluminijem. Legiranje s
cinkom izaziva pitting, posebice u slanoj vodi. Najopasnija komponenta je željezo, pa nikl, bakar, ltd.
Stabilan je u nafti, kao i njegove legure, pa se mogu upotrebljavati čak i u morskoj vodi, prirodnoj i
industrijskoj slatkoj vodi i sl. Od kontaktne korozije jedino nije opasan spoj s olovom i cinkom. Ima
malu masu pa je naročito prikladan za izradu vojne opreme koju treba nositi. Magnezij i njegove
legure sklone su korozijskom zamoru. Dijelovi iz elektron-metala moraju biti tako izvedeni da nema
udubina i pukotina i sl., gdje bi se zadržavala voda i nečistoća. Upotrebljava se za izradu nekih
dijelova na automobilima, avionima, kao što su karteri motora; dijelovi koji se često moraju dizati -
ručke, strojeva za pranje rublja, dizala, dijelovi koji rotiraju velikim brzinama, itd. Čisti magnezij
primjenjuje se kao anoda za zaštitu aluminijskih hidrokrilnih brodova.

166
Olovo

Premda je po elektrodnom potencijalu korozivno aktivan, ipak postaje pasivan u H 2SO4, HF, H3PO4,
H2CO4 zbog postojanja tankog oksidnog sloja koji ga štiti od daljnje korozije. U uvjetima turbulencije
kad se skida oksidni sloj, olovo korodira naglo. Zbog tih svojstava primjenjuje se u kemijskoj
industriji za obloge kada od željeza, za cjevovode itd. Korodira u razrijeđenoj nitratnoj kiselini i u
nekim razrijeđenim organskim kiselinama (octenoj i mravljoj). U kontaktu s drvom koje nije dovoljno
suho naglo korodira. Kao amfoteran material, korodira u lužnatom mediju ovisno o aeraciji,
temperaturi i koncentraciji. Opasan je spoj s vlažnim cementom. Kada se legira sa 6-12% antimona,
povećava mu se mehanička čvrstoća, ali se smanjuje korozijska otpornost. Ova se legura primjenjuje
kod izrade olovnih akumulatora. U moru je olovo inertno. Međutim, u mekoj vodi otpušta ione koji su
otrovni, pa je zabranjena upotreba u prehrani i vodi za piće, a u destiliranoj vodi korodira naglo.
Otporan je na atmosfersku koroziju gdje se stvara film PbSO4. Olovo se također legira s antimonom,
bakrom, telurom itd. radi povećavanja otpornosti prema korozijskom zamoru. Njegova sklonost ka
interkristalnoj koroziji opasna je kod električnih kablova. Ovu se opasnost smanjuje legiranjem s
telurom i kositrom.

Kositar

Otporan je prema atmosferskoj koroziji, čak otporniji od cinka, kadmija i bakra. Ne korodira ni u
slatkoj ni u slanoj vodi. Ako je visoke čistoće, može doći u morskoj vodi do pittinga. Otporan je
prema destiliranoj vodi pa se primjenjuje za izradu destilacijskih uređaja. Visok mu je prenapon
vodika, pa sporo korodira u kiselinama bez oksidativnih svojstava. Kao katoda prema željezu
pokositreni predmeti trpe jaku lokalnu koroziju ako dođe do oštećenja prevlake ili poroznosti.
Otporan je prema organskim kiselinama, nije otrovan, pa se upotrebljava za izradu ambalaže živežnih
namirnica. Pokositreni čelični lim - bijeli lim - primjenjuje se za izradu konzervi.

Brzina korozije nekih metala [35].

Materijal Brzina korozije (mm/godišnje)

Mjed 0,0045
Al-mjed 0,0020
Bakar 0,0038
Fosforna bronca 0,0025
Al-bronca 0,0038
Bakar-nikl-željezo 0,0038
Nikl 0,0025
Monel 0,0025
Aluminij (98,8%) 0,00038
Aluminij (98%) 0,00076
Olovo 0,001
Cink 0,0018

Tablica 5.1 Brzina korozije materijala.

5.4 ZAŠTITA OPLATE BRODA OD KOROZIJE

Elektrokemijska zaštita materijala:

167
Elektrokemijska zaštita materijala se primjenjuje isključivo za metale i legure. U zavisnosti od načina
polarizacije elektrokemijska zaštita metala može biti katodna i anodna.

Katodna zaštita metalnih konstrukcija zasniva se na katodnoj polarizaciji tako što se iz izvora dovode
elektroni na metalnu konstrukciju koja se štiti. Katodna zaštita se primjenjuje za zaštitu podzemnih
cijevi, rezervoara, brodova, zagrijača vode, a izvodi se na dva načina:

1. Anodna zaštita odnosno formiranjem galvanskog elementa tako što se metalna konstrukcija koja
se štiti spoji s električnim provodnicima s metalom čiji se električni potencijal negativniji (anoda),
koji u prisustvu elektrolita korodira i emitira elektrone. Za žrtvovanu anodu koja se mora
povremeno zamjenjivati, koriste se metali cink, aluminij ili magnezij koji imaju negativan
električni potencijal.

Slika 5.12. Galvanski element.

2. Katodnom zaštitom ili elektro zaštitom koja koristi vanjski izvor istosmjerne struje pri čemu se
negativni pol vezuje za metalnu konstrukciju (katoda), a pozitivan pol se vezuje za žrtvovanu
anodu koja se vremenom troši.

168
 Slika 5.13. Galvanski element s narinutim naponom.

Izvedba katodne zaštite oplate broda [36] prikazana je na slici 35. Sustav se sastoji od izvora
električne energije koji održava stalnim jačinu struje u amperima ali mijenja napon u ovisnosti o
promjeni otpora mora. Sustav katodne zaštite će biti sposoban da polarizira uronjene metalne površine
na potencijal između -800 mV i -1100 mV u odnosu na Ag/AgCl/morsku vodu referentnu elektrodu i
da održava potencijal u tom intervalu, [37].

Slika 5.14. katodna zaštita oplate broda.

Anodna zaštita metalnih konstrukcija od korozije zasniva se na anodnoj polarizaciji pri čemu dolazi
do pasivizacije. Anodna zaštita metala se izvodi na dva načina:

- Vezivanjem metalne konstrukcije za pozitivan pol izvora istosmjerne struje, metal može da
se prevede iz aktivnog stanja u pasivno stanje ili transpasivno stanje zavisno od anodne

169
 polarizacije. U cilju realizacije anodne zaštite metala najvažnije je odrediti oblast potencijala
u kojoj se metal nalazi u pasivnom stanju i preko vanjskog izvora jednosmjerne struje metal
se održava u oblasti pasivnog stanja.
- Vezivanjem metalne konstrukcije koja se zaštićuje za elektropozitivniji metal koji se naziva
katodni protektor. Za njih se mogu koristiti plemeniti metali (Pt, Pd, Ag, Cn), ugljene ili
grafitne elektrode i elektro provodni oksidi metala (Fe3O4, MnO2)

Tablica standardnih elektrodnih potencijala [38]:

Metal Eo / V
Au + 1,68
Pt + 1,2
Ag + 0,799
Cu + 0,344
H2 0
Pb -0,126
Fe - 0,441
Zn - 0,761
Al - 1,67
Ti -1,75
Mg - 2,34

Tablica 5.2. Standardne vrijednosti potencijala metala.

3. Zaštita prevlakama

Nanošenje prevlaka na površinu čeličnih konstrukcija najraširenija je metoda zaštite od korozije.

Pritom je potrebno osigurati takvu tehnologiju koja omogućuje dovoljnu postojanost same prevlake,
njenu trajnost i pouzdanost. Primarna zadaća nanošenja prevlaka na čelične konstrukcije je zaštita od
korozije, a sekundarna može biti npr. popravljanje estetskog dojma, postizanje određenih fizikalnih
svojstava, popravak loših proizvoda i dr.

Osnovna podjela prevlaka je na anorganske i organske. Anorganske mogu biti metalne i nemetalne, a
organske su nemetalne.

Metalne anorganske prevlake se prema zaštitnim svojstvima mogu podijeliti na katodne i anodne.
Katodne prevlake imaju pozitivniji elektrodni potencijal od potencijala metala koji zaštićuju. Katodne
prevlake su od nikla, kroma, kositra, olova na ugljičnom i niskolegiranom čeliku. Katodne prevlake
zaštićuju metal mehanički, a dobre su samo ako su kompaktne. Porozne katodne prevlake ne pružaju
sigurnu zaštitu jer nastaju mikročlanci. Kombinacijom velike katodne površine i mikroskopski malih
anodnih površina koncentrira se korozijski napad na temeljni metal u ovom slučaju čelik. Korozijski
produkti mogu začepiti pore i tako smanjiti električnu vodljivost elektrolita u porama.

Anodne prevlake imaju negativniji elektrodni potencijal od elektrodnog potencijala čelika. Primjer za
ovu vrstu prevlaka na ugljičnom čeliku su prevlake cinka i kadmija. Anodne prevlake zaštićuju od
korozije temeljni metal ne samo mehanički, već i elektrokemijski. Mehanizam zaštite je jednak
mehanizmu katodne zaštite anodnim protektorom. Korozija temeljnog materijala prestaje pri
uspostavljanju potencijala koji je negativniji od ravnotežnog potencijala temeljnog metala. Primjer su
prevlake cinka na čeliku gdje se u porama ne otapa temeljni metal nego anodna prevlaka

Fizikalni postupci nanošenja su:

170
- vruće uranjanje
- metalizacija prskanjem
- platiranje
- nataljivanje
- navarivanje
- oblaganje
- lemljenje, lijepljenje

Kemijski postupci su:

- ionska zamjena
- katalitička redukcija

Elektrokemijski postupak je:

- galvanotehnika

Za zaštitu dijelova strojarskih konstrukcija ili kompletnih konstrukcija najviše se primjenjuju

galvanizacija, dobivanje prevlaka vrućim uranjanjem i prskanjem metala, dok se ostale metode
primjenjuju prvenstveno za sitnije predmete.

Galvanizacija ili elektroplatiranje je najrašireniji postupak nanošenja metalnih prevlaka, naziva se

još i galvanostegija ili galvanotehnika. Prednosti elektroplatiranja su ekonomičnost, mogućnost
spajanja metala različitih mehaničkih svojstava, jednostavnost reguliranja procesa, dobro spajanje
prevlaka s temeljnim materijalom, visoka čistoća prevlaka, niske temperature obrade i dr. Nedostaci
su nejednolika debljina prevlake na profiliranim površinama, slaba mikroraspodjela, mehaničke
napetosti, galvanski pitting koji izaziva poroznost tanjih prevlaka.

Postupak se temelji na obradi metalnih predmeta u elektrolitu uz primjenu električne struje. Predmeti
na koje se želi nanijeti prevlaka, spajaju se s negativnim polom istosmjerne struje, tj. kao katode. S
pozitivnim polom izvora istosmjerne struje spaja se druga elektroda (anoda), koja može biti topljiva
ili netopljiva. Kao anoda najčešće se koristi metal koji tvori metalnu prevlaku. Elektrolit sadrži jedan
od spojeva metala koji daje prevlaku (metalni spoj, najčešće u obliku kompleksne soli). Stvaranje
metalne prevlake je rezultat elektrokemijske reakcije redukcije hidratiziranih iona metala iona na
katodi i njihovog uklapanja u kristalnu rešetku prevlake.

Za provođenje procesa galvanizacije koriste se različite posude pravokutnog presjeka izrađene od

materijala otpornog prema elektrolitu koji se u njima nalazi. Najčešće su od zavarenog čeličnog lima
debljine 3-5 mm, obložene 2-4 mm debelim slojem olova ili PVC-a koji je otporan prema gotovo
svim elektrolitima za galvanizaciju. Na posudama se nalazi armatura za dovod struje koja se sastoji od
najmanje dvije šipke, jedne za anodu i druge za katodu. Anode su najčešće u obliku pravokutnih ploča
od lijevanog ili elektrolitičkog materijala debljine 5-10 mm. Predmeti koji se galvaniziraju, vješaju se
na bakrene nosače tako da da nisu preblizu anodi, a niti dnu posude, te da se međusobno ne pokrivaju.
Na kvalitetu i izgled prevlake utječu sastav elektrolita, gustoća struje, temperatura i pH vrijednost
elektrolita. Suvremena postrojenja imaju uređaje za čišćenje elektrolita koji omogućuju dobivanje
sjajnih prevlaka jer bi inače čestice mulja, prašine i metalnog hidroksida uzrokovale hrapave prevlake
kojima se ne bi sjaj mogao dobiti niti poliranjem.

171
Vruće uranjanje je postupak koji se temelji na kratkotrajnom držanju predmeta u talini nekog
metala. Postupak se primjenjuje za dobivanje prevlaka metalima relativnog niskog tališta: cinkom
(420 ºC), kositrom (232 ºC), olovom (327 ºC), te u zadnje vrijeme i aluminijem (720 ºC). Prevlake
dobivene ovim postupkom su deblje od prevlaka koje se dobiju galvanizacijom, pa se i koriste kada je
potrebna deblja prevlaka, jer je galvanizacija u tom slučaju neekonomična.

Vruće pocinčavanje je primjer ovog postupka. Prevlake cinka na čeličnim konstrukcijama dobivene
uranjanjem u talinu cinka predstavljaju najrašireniji postupak zaštiti od atmosferske korozije i od
korozije u neutralnom tlu. Prevlaka cinka može trajati u atmosferi koja nije jako agresivna i preko 50
godina, ali ako je u atmosferi prisutno SO2, SO3 i HCl ove prevlake brzo podliježu koroziji. Cink
djeluje zaštitno jer se pasivira stvaranjem vlastitih produkata korozije (cinkov hidroksi karbonat).
Osim toga, prevlaka cinka djeluje kao zaštitna anoda (protektor) u korozijskom članku cink-elektrolit-
čelik. Postupak vrućeg pocinčavanja provodi se u kadi koja u ulaznom dijelu iznad taline cinka ima
sloj fluksa (NH4Cl) za otklanjanje ostataka korozijskih produkata, npr. oksidnog sloja. Temperatura
metalne taline približno je 480 ºC. Predmet se u talini drži oko 2 minute. Kod postupka je bitna
adekvatna temperatura taline, jer se kod preniske dobivaju nejednolike i predebele prevlake, a kod
previsoke prevlaka slabo prianja. Debljina cinkove prevlake obično iznosi oko 50 μm, a teško se
regulira kod profiliranih predmeta. Prednost vrućeg pocinčavanja je što se velikom brzinom mogu
obraditi velike količine robe i dobiti prevlake dobre zaštitne moći i povoljnih mehaničkih svojstava.
Nedostatak je veliki gubitak rastaljenog metala i mogućnost izobličenja predmeta zbog visoke
temperature u postupku.

Prskanje rastaljenog metala je postupak naštrcavanja taline metala pomoću komprimiranog zraka
po površini koju treba zaštititi. Rastaljeni metal izlazi iz mlaznice u obliku vrlo sitnih čestica i tvori
sloj prevlake u kojem su čestice povezane bez ikakvog reda. Zbog toga je u takvoj prevlaci veliki broj
pora. Kad se podloga na koju udaraju čestice prethodno zagrijava povećava se prianjanje, jer čestice
duže zadržavaju svoju toplinu i plastičnost. Ovaj postupak se provodi radi zaštite od atmosferske
korozije, povećanja dekorativnosti površine, reparature istrošenih dijelova, te dobivanja specijalnih
svojstava površine.

Prednosti ovog postupka su:

- mogućnost zaštite velikih konstrukcija i predmeta u sklopljenom, završnom stanju,

- relativno jednostavan način rada,

- mogućnost zaštite na terenu,

- mogućnost reguliranja debljine prevlake.

Nedostaci ove metode su:

- velika poroznost prevlake kod tanjih slojeva,

- veliki gubitak materijala kod prskanja,

- niska čvrstoća spajanja prevlake za površinu predmeta.

Prije naštrcavanja rastaljenog metala potrebno je provesti posebnu predobradu. Nakon uobičajenog
odmašćivanja potrebno je pjeskarenje zbog dobivanja hrapave površine na koju čestice metala bolje
prianjaju.

172
Anorganske nemetalne prevlake su mehaničkim ili kemijskim putem nastali filmovi ili slojevi
odgovarajućeg kemijskog spoja na površini metala. Mehaničkim putem se dobivaju emajlirane
prevlake koje slabije prianjaju za osnovni metal. Te prevlake se koriste za zaštitu metala od korozije u
vrlo agresivnim sredinama. Kemijskim putem dobivene prevlake mogu i obojiti metal.

Zaštićeni metali dobivaju ovim postupkom drugu boju koja je rezultat kemijske reakcije između
metala i komponenata same okoline. Tako nastaje umjetno izazvana korozija jer se stvaraju prevlake
korozijskih produkata koje djeluju zaštitno.

Najčešće primjenjivane anorganske nemetalne prevlake su oksidne i fosfatne prevlake. Za dobivanje

oksidnih prevlaka na čeliku primjenjuju se toplinski, kemijski i elektrokemijski postupci. Toplinski i
elektrokemijski postupci vrlo se rijetko koriste, a kemijski postupci stvaranja oksidnih prevlaka na
čeliku poznati su pod nazivom bruniranje.

Bruniranje se prvenstveno koristi za obradu oružja i nema značajnije primjene kod čeličnih
konstrukcija.

Fosfatiranje je proces obrade metala u otopinama fosfata i fosforne kiseline radi povećanja otpornost
prema atmosferskoj koroziji ili predobrade za bojenje i lakiranje. Fosfatiranje može biti kemijsko i
elektrokemijsko. Elektrokemijsko nema veću primjenu jer je skupo, a ne daje kvalitetne prevlake.
Kemijski postupci fosfatiranja se provode ili potapanjem u otopini ili raspršivanjem. Mogu biti vrući i
hladni.

Vruće fosfatiranje se provodi na temperaturi od približno 100 ºC i traje 30-60 minuta. Uz dodatak
oksidansa radna temperatura se smanjuje na 60 do 80 ºC, a trajanje fosfatiranja na 10-15 minuta.
Nedostatak vrućeg fosfatiranja je veliki potrošak energije i složeno održavanje kupelji zbog čestog
nadoknađivanja isparene vode. Voda se ne može dolijevati tijekom fosfatiranja jer se pri tome
uzburka mulj s dna kupelji i postoji opasnost njegovog ulaska u prevlaku. Hladno fosfatiranje se
provodi pri sobnoj temperaturi i ono omogućuje zaštitu predmeta pomoću mlaznice. Prednost hladnog
fosfatiranja pred vrućim je što se može primjenjivati za fosfatiranje velikih površina. Fosfatni slojevi
su porozni i iz tog razloga ne pružaju potpunu zaštitu od korozije, ali su zato odlična podloga za
nanošenje organskih prevlaka.

Emajliranje je postupak prevlačenja metala specijalnim vrstama stakla (emajla). Metali za

emajliranje obično se primjenjuju na uobičajen način iako se u nekim slučajevima rabe posebne
metode. Emajlirana kaša nanosi se na metal uranjanjem, prevlače njem ili prskanjem. One služe u
dekorativne i zaštitne svrhe i mogu se nanositi na sve metale, ali se najčešće emajliraju predmeti
čeličnih limova i željeznih ljevova. Proces se sastoji u tome da se na pripremljenu metalnu površinu
nanese sloj mljevenog stakla (frite) koji se pečenjem fiksira.

Emajli su alkalijsko–borosilikatna stakla, kojima su radi postizanja određenih karakteristika prevlake

dodani drugi spojevi. Kemijska svojstva emajla prvenstveno su značajna za gotovo sve primjene
emajliranih metala. Od staklaste prevlake se traţi da bude otporna prema različitim utjecajima
(kiselinama, alkalijama) što se postiţe modificiranjem njezina sastava. Emajliranjem se dobivaju lijepe
i glatke prevlake koje u različitim okolnostima izvrsno štite metal. Općenito, prevlake od emajla vrlo
su prikladne za zaštitu metala od korozije u jako agresivnim sredinama, a emajliraju se najčešće
kuhinjsko posuđe kade, umivaonici, sudoperi, dijelovi štednjaka, peći, perilice, hladnjaci i bojleri

173
5.5 ZAŠTITA BRODSKOG TRUPA PREMAZIMA

Osnovna namjena zaštitnih prevlaka i premaza je produljenje životnog vijeka metala koji se štiti.

Oksidi i slabo topivi

Anorganski spojevi kromata i
fosfata
Nemetalni
Zaštita unutarnjih i
Zaštitni premazi Organski vanjskih površina
broda
Metalni

Slika 5.14. Općenita podjela zaštitnih premaza.

Podjela premaza po njihovoj namjeni uvjetuje i redoslijed nanošenja. Polazeći od navedenog mogu se
razlikovati sljedeći premazi:

Antivegetativni
Temeljni premaz za
Međupremaz Završni premaz
premaz podvodni dio
vanjske oplate

Slika 5.15. Redoslijed nanošenja premaza.

Temeljeni premaz je prvi zaštitni premaz koji se nanosi na brodsku konstrukciju i koristi se kao
privremeni zaštitni sloj nakon rezanja, te kao zaštita od korozije u sustavu premaza. Danas se koriste i
dvokomponentni premazi koji u potpunosti pružaju potrebna zaštitna svojstva.

Međupremaz se nanosi u određenom vremenskom odmaku od nanošenja temeljnog premaza.

Posjeduje također antikorozivna svojstva kao temeljni premaz, ali služi i kao podloga za nanošenje
završnog premaza.

Završni sloj pruža zaštitu prema vremenskim i kemijskim utjecajima.

Antivegetativni premaz ima svrhu zaštite podvodnog dijela brodskog trupa od obrastanja i
zadržavanje glatkoće oplate.

Glavne komponente zaštitnog premaza su: vezivo, pigment boje, punilo, otapalo i aditivi [39].

Veziva su nositelji premaza koji povezuju sve komponente u homogenu cjelinu. Kao veziva služe
neisparljive organske tvari u obliku viskoznih kapljevina ili smola. Različita kombinacija veziva daje
željeno svojstvo premaza. Vezivo premaznog sredstva razlikuje se od tvari koja čini opnu prevlake
ako ona nastaje kemijskih otvrdnjavanjem.

Pigmenti se definiraju kao neotopive organske ili anorganske tvari koje selektivno apsorbiraju i
reflektiraju svjetlost, a posljedica toga je određeno obojenje koje daju premazima. Osnovna boja i

174
svojstva pigmenata određeni su kemijskim sastavom i njihova glavna uloga je da premaz čine
neprozirnim, da povećaju mehanička i zaštitna svojstva kao i njihovu kemijsku i tehničku postojanost
te da poboljšaju refleksiju svjetlosti. Zaštitno djelovanje pigmenata može biti pasivizirajuće,
neutralizirajuće i inhibitorsko.

Pod pojmom punila podrazumijevaju se jeftini pigmenti u obliku praškaste tvari anorganskog
podrijetla koje smanjuju poroznost, ali i cijenu finalnog proizvoda. Dobivaju se ili iz prirodnih
minerala ili sintetskim taloženjem iz vodenih otopina. Razvrstavaju se na karbonate, sulfate, okside i
silikate. Pigmenti i punila obavezno trebaju biti međusobno kompatibilni kao i s vezivima premaznih
sredstava i podlogama na koje se nanose, što znači da se moraju lako miješati s vezivima i da ne smiju
izazvati štetne kemijske reakcije ni prije ni poslije prevlačenja.

Aditivi su tvari koje imaju značajan utjecaj na svojstva premaza. Dodaju se u premaze kako bi
spriječili njihove nedostatke. Aditivi obuhvaćaju sljedeće skupine poput sušila, katalizatora,
korozijskih inhibitora, konzervansa, disperzanata i svjetlosnih stabilizatora.

Otapala ili razrjeđivači predstavljaju organske spojeve u kojima se vezivo otapa i ne dolazi do
kemijskih promjena. Obično se upotrebljavaju za postizanje određene viskoznosti zaštitnih sredstava
zbog lakog nanošenja na metalnu površinu. Dijele se na ugljikovodike, derivate ugljikovodika s
kisikom i klorirane ugljikovodike dok se ugljikovodici opet dijele na alifatske ugljikovodike,
aromatske ugljikovodike.

Podjela premaza moguća je na više načina, no u praksi je najčešća podjela prevlaka na osnovi vrste
vezivnog sredstva

Sušiva ulja

Alkidne smole

Epoksidne smole

Poliuretanske smole

Vinilne smole

Akrilati
Zaštitne prevlake
Politetraflouretilen PTFE

Nezasićeni poliesteri

Fenoplasti

Silikoni

Prirodne smole

Gumena veziva

175
 Slika 5.16. Podjela zaštitnih prevlaka po vezivnim sredstvima.

Otapala su organski spojevi niske molekulske mase koji su lako hlapljivi i koji tijekom formiranja
zaštitnog sloja onečišćuju okoliš i zagađuju atmosferu. Produkti razgradnje organskih otapala
reagiraju s ispušnim plinovima iz automobila i industrije (NO X) te nastaju spojevi koji štetno djeluju
na okoliš. Zbog prethodno rečenog razvijaju se premazi niže molekulske mase - vodorazrjedivi
premazi, čije otapalo ima nezagađujuće svojstvo i kojima se reducira otpuštanje štetnih spojeva u
atmosferu [40], [41].

Osnovna svojstva veziva [42], [43], [44], [45]:

Sušiva ulja su veziva koja se dobivaju iz sjemenki lana, soje, kokosa i nekih vrsta tropskog drveća. Po
kemijskom sastavu su esteri glicerola i masnih (karbonskih) kiselina. Sušenje ovih boja je
oksidacijsko. Ako je nanesen deblji sloj boje (40-50 μm na horizontalnoj površini) kisik penetrira
presporo i dublji slojevi boje ostaju mekani. Prednosti im je što su primjenjivi za drvo i metale, žilavi
su i postojani u atmosferi. Ekološki su vrlo prihvatljive jer im u sastavu nisu prisutna opasna otapala.
Nedostatci su im mekan film, neotpornost na visoke temperature i nepostojanost u mnogima
kapljevinama.

Alkidne smole (alkoholne kiseline), najraširenija su poliplastična veziva i to su poliesteri

viševalentnih alkohola i dvovalentnih karbonskih kiselina. Postoji više podjela alkidnih smola, a jedna
od njih je podjela na: sušive, nesušive i polusušne. Premazi sastavljeni od čistih alkida su glatki i
tvrdi. Zbog krhkosti dodaju se masna ulja koja prevlake čini mekšima i žilavijima, pa su otporniji na
savijanje i udarce.

Epoksidne smole Epoksidne smole su polieteri viševalentnih alkohola i fenola. Na osnovi epoksidnih
smola proizvode se:
- jednokomponentna premazna sredstva koja se peku, a neka od njih su vodorazrjediva
- dvokomponentna premazna sredstva koja otvrdnjuju katalitički ili pečenjem.
Epoksidni premazi su uobičajeno dvokomponentni gdje je prva komponenta epoksidna smola, a druga
otvrdnjivači. Te dvije komponente se miješaju neposredno prije primjene, a pri otvrdnuću tvore veliku
makromolekularnu strukturu. Epoksidni premazi su postojani u atmosferi i vodi, u kiselim i lužnatim
vodenim otopinama, u tlu i organskim otapalima. Dobro prianjaju na sve podloge, čvrsti su i glatki.
Epoksidni slojevi su na suncu skloni kredanju, tj. površinskoj pojavi prašine zbog raspada veziva pod
utjecajem ultraljubičastih zraka. Ta pojava kvari izgled prevlaka te smanjuje otpornost na trošenje
trenjem. Posebna grupa veziva su eposki-esterska i epoksi-katranska (engl. tar-epoxy). Epoksidni
esteri nastaju iz smjesa epoksidnih smola i masnih kiselina, najčešće iz sušivih ulja. Takvi se premazi
najčešće suše na zraku ili se peku. Epoksi-katranski premazi su smjesa epoksida i katranske smole
koja zaostaje pri destilaciji katrana iz kamenog ugljena, a vrlo je jeftina. Dodavanjem katrana
povećava se žilavost. Epoksidni premazi u brodogradnji se koriste kao zaštitni antikorozivni premaz
za zaštitu podvodnog dijela trupa broda, paluba nadvođa, dimnjaka. Mogu se koristiti i za teretne
prostore, spremnike tereta uz fenol-epoksi i cinksilikatne premaze, spremnike pitke vode, spremnike
balasta i za nepropusne pregrade.

Poliuretani se primjenjuju i modificirani sa sušivim uljima i alkidima, odnosno s katranskom smolom.

Premazna sredstva na osnovi ovih smola mogu biti jedno- ili –dvokomponentna. Jednokomponentni
obično otvrdnjavaju dijelovanjem vlage iz zraka. Kvalitetnije su prevlake od dvokomponentnog
sredstva sačinjene od izocijantnog i poliesterskog dijela. One otvrdnjavaju u opne lijepog sjaja i

176
nijanse koje su postojane na suncu i otporne na abraziju. Ovisno o sastavu svojstva ovih prevlaka
znatno variraju, pa mogu biti meke i rastezljive (gumaste, elastomerne), tvrđe i povrativo taljive pri
grijanju (termoplastiĉne, plastomerne), te tvrde i netaljive nakon toplinskog otvrdnjavanja
(duroplastiĉne ili duromerne). Postojane su u atmosferi i vodi, u kiselim i lužnatim vodenim
otopinama i u organskim otapalima. Poliuretani se mogu nanositi na metalne i nemetalne podloge.
Poliuretani u brodogradnji koriste se za zaštitu nadvodnog dijela trupa broda kao što su palube,
nadgrađa i dimnjaci.

Vinilne smole su termoplastiĉni polimeri na osnovi monomera od supstituiranog etilena, tj.

ugljikovodika s dva C-atoma spojena dvostrukom vezom. Sušenje premaznih sredstava na osnovi
vinilnih smola provodi se isparavanjem otapala. Ta veziva su otporna samo do 70 °C. Postojani su u
atmosferi, vodi te kiselim i luţnatim otopinama. Često se primjenjuju i vinilne smole modificirane
dodatkom nezasićenih poliestera, alkida, akrilata, fenoplasta, aminoplasta, epoksida i bitumena, čime
se po potrebi mijenjaju svojstva premaza. Imaju dobru podnošljivost s omekšivaĉima i drugim
vezivima. Vinilni premazi se mogu nanositi na metale i nemetale.

Akrilatna veziva mogu biti termoplastiĉna ili duromerna koja otvrdnjavaju umrežavanjem
makromolekula. Premazna sredstva na osnovi termoplastičnih akrilata otvrdnjavaju isparavanjem
otapala u slojeve dobrih mehaničkih svojstava koji ne tamne na zraku pod utjecajem ultraljubičastih
zraka, ali nisu otporni iznad 70 °C. Postojani su u vodi, razrijeđenim kiselinama i lužinama.
Duromerni slojevi su tvrđi od termoplastičnih ali su nešto manje postojani u kiselinama i luţinama.
Akrilati čvrsto prianjaju za metale uključujući Zn i Al.

Ova vrsta smola spada među najstarija sintetska veziva. Glavni nedostatak fenolnih boja je žuta do
smeđa boja, pa ih se ne moţe iskoristiti za svijetle i bijele premaze. Imaju dobra mehanička svojstva te
posjeduju i kemijsku otpornost.

Fenolne smole dijele se na:

- Rezol fenolne smole koje se ne mogu koristiti kao samostalno vezivo jer stvaraju tvrde i krhke
filmove. Zbog toga se kombiniraju s drugim vezivima, kao što su npr. epoksi smole ili
poliesterske smole, a koriste se za unutarnje lakove za konzerve i premaze za rezervoare.

- Novolak fenolne smole posjeduju svojstvo fizikalnog sušenja, lako su topive u polarnim
otapalima (alkoholi, ketoni, esteri), ali netopive u aromatskim i alifatskim otapalima. Koriste
se u temeljima za automobile, ambalaţnim lakovima, antikorozijskim brodskim bojama, ali im
je zbog visoke dielektriĉne konstante glavna primjena u elektro izolacijskim bojama.

Silikonske smole baziraju se na vrlo stabilnoj anorganskoj vezi, poznatoj kao siloksan ili polisiloksan,
te uz to sadrţe i organski radikal. Takva struktura anorgansko – organskog hibrida i visoke
funkcionalnosti daje odliĉna primjenska svojstva veziva zaštitnih boja u graditeljstvu. Silikonska
veziva imaju visoku cijenu pa se uglavnom kombiniraju s drugim vezivima, rijetko se koriste sama.
Glavna svojstva ovih premaza su vodoodbojnost, trajnost, dobro prianjanje, ne mijenjaju izgled na
zraku ni pod utjecajem sunĉeve svjetlosti. Imaju i izuzetnu toplinsku stabilnost što ih ĉini
nezamjenjivim vezivima u termootpornim premazima. Koriste se za zaštitu npr. dimnjaka. U pravilu
su srebrne ili crne boje jer se kao pigmenti koriste aluminij i ĉaĊa koji podnose temperature do 500
°C.

177
 Slika 5.17. Otpornost premaza na temperature u eksploataciji.
Tablica 5.3. Neka osnovna svojstva premaza [46]:

Tip premaza Tip premaza

Poliuretanski - odlična mehanička svojstva
- izuzetna tvrdoća
- kemijska otpornost
- odlična otpornost na atmosferilije
- toplinska otpornost do 170°C
- otpornost na habanje i abraziju
- visoka cijena
Epoksi - dobra mehanička svojstva
- izuzetna tvrdoća
- mala vodopropusnost
- dobra kemijska otpornost (organska otapala, naftu, otopine kiselina i lužina)
- otpornost na habanje i abraziju
- optimalan izbor menu premazima
- kredavost na UV
Alkidni - dobra mehanička svojstva
- dobra tvrdoća
- kemijska otpornost
- toplinska otpornost do 120°C
- loša otpornost na jače kemikalije
Akrilni - otpornost na UV zrake
- dekorativnost kod pokrivnog laka
- termoplastičnost
- kemijska otpornost
- neotpornost na organska otapala
Vinilni - teško su zapaljivi

178
 - kemijska otpornost
- mala vodopropusnost
- dobra mehanička svojstva
- izuzetna tvrdoća
- neotpornost na organska otapala
Cink-silikatni - izuzetna tvrdoća
- izuzetna otpornost na atmosferilije
- temperaturna otpornost do 400°C
- otpornost na organska otapala
- neotpornost na kiseline i lužine

Tablica 5.3. Neka osnovna svojstva premaza.

5.6 PRIPREMA POVRŠINE ZA NANOŠENJE PREMAZA

Korozivnost okoliša

Prilikom odabira sustava premaza od presudne je važnosti da se razrade uvjeti u kojima će

konstrukcija, objekt ili instalacija raditi. Kako bi se ustanovio učinak korozivnosti okoliša, potrebno je
uzeti u obzir sljedeće čimbenike, [47]:
• Vlažnost i temperaturu (temperaturu u eksploataciji i temperaturne gradijente)
• Prisustvo UV zračenja
• Kemijska izloženost (npr. Izloženost određenim kemikalijama u industrijskim
tvornicama)
• Mehanička oštećenja (udar, abrazija, itd.)
U slučaju kad se radi o zakopanim konstrukcijama,potrebno je uzeti u obzir njihovu korozivnost i
uvjete tla kojima su one izložene. Od presudne su važnosti vlažnost tla i njegov pH kao i biološka
izloženost utjecaju bakterija i mikroorganizama. Kad se radi o vodenom okolišu, bitno je utvrditi vrstu
vode i njezin kemijski sastav. Korozivna agresivnost okoliša utjecat će na:
• vrstu boje koja se koristi za zaštitu
• ukupnu debljinu sustava premaza
• potrebnu pripremu površine
• minimalne i maksimalne međupremazne intervale
Što je okoliš korozivniji, to će tražena priprema površine biti zahtjevnija. Također treba pomno
ispoštovati međupremazne intervale. Drugi dio standarda ISO 12944 daje klasifikaciju korozije za
atmosferske uvjete, tlo i vodu. Taj standard predstavlja vrlo uopćenu procjenu vremena korodiranja za
ugljični čelik i cink. Tablica 5.4. Kategorije atmosferske korozivnosti prema standardu ISO 12944
[48]:

Kategorija korozivnosti Vanjska okolina Unutrašnja okolina

C1 jako niska - Grijane zgrade s čistom atmosferom,
poput ureda, dućana, škola, hotela
C2 niska Lagano onečišćena atmosfera, Negrijane zgrade u kojima može doći
uglavnom do pojave kondenzacije, npr. spremišta,
ruralna područja sportske dvorane
C3 srednja Industrijska i urbana atmosfera s Proizvodni objekti s visokom
prosječnom razinom onečišćenja SO. vlažnošću i
Priobalna područja niskog saliniteta određenim stupnjem onečišćenja zraka,
npr. tvornice hrane, praonice, pivovare,
mljekare
C4 visoka Industrijska i priobalna područja Kemijske tvornice, bazeni, remontna
srednjeg saliniteta brodogradilišta

179
 C5-I jako visoka Industrijska područja s vrlo visokom Zgrade i površine s gotovo
vlažnošću i agresivnom atmosferom konstantnom kondenzacijom i visokom
razinom onečišćenja
C5-M jako visoka Priobalje i pučina s visokom razinom Zgrade i površine s gotovo
morski okoliš saliniteta konstantnom kondenzacijom i visokom
razinom onečišćenja

Tablica 5.4. Kategorije atmosferske korozivnosti prema standardu ISO 12944.

Kategorija korozivnosti Vanjska okolina Primjeri okoliša i konstrukcija

Im 1 Slatka voda Instalacije na rijekama, hidroelektrane
Im 2 Morska ili boćata voda Morske luke sa sljedećom opremom:
vrata ustave, brane, podesti iznad vode,
gatovi, konstrukcije na pučini
Im 3 Tlo Podzemni spremnici,
čelični podesti, cjevovodi

Tablica 5.5. Kategorije vode i tla u skladu sa standardom ISO 12944.

Metalnu površinu prije nanošenja premaza potrebno je pripremiti na način da se prije nanošenja
premaza ukloni oksidni film, korozijske produkte i sve ostale nečistoće.U uobičajene metode
pripreme metalnih površina trupa prije nanošenja premaza ubrajaju se:
- odmašćivanje
- mehaničko čišćenje brušenjem
- mehaničko čišćenje mlazom abraziva
- čišćenje plamenom
- kemijska predobradba

Primjena i trajnost nanesenog premaza u velikoj mjeri ovise o pripremljenosti same površine. Stoga se
nakon izvedene pripreme površine izvodi pregled kako bi se utvrdilo postignuto stanje pripremljenosti
površine.

Odmašćivanje podrazumijeva uklanjanje masti i ulja s metalnih površina. Kako samo fizičko
uklanjanje nije dovoljno temeljito, čišćenje se provodi upotrebom organskih otapala ili deterdženata
otopljenih u vodi. Temeljito uklanjanje ulja i masti je neophodno zbog toga što i male količine
uzrokuju anomalije na površini. Stvara se predispozicija za nastanak rupičaste korozije. Također
zaštitni premaz ne prianja uz površinu te vrlo brzo dolazi do njegova oštećenja i izloženosti površine
utjecaju korozije.

Mehaničko čišćenje brušenjem, kao i čekićanjem su metode koje se obično koriste za popravke
oštećenih površina ili u zaštiti manjih površina.

Mlazom abraziva se koristi kremeni pijesak, zrnca elektrokorunda, čelične sačme, sječene hladno
vučene čelične žice, loma tvrdog lijeva, staklenih perli i sl. Mlaz se dobiva obično komprimiranim
zrakom, a pjeskarenje se izvodi i mlazom vodene emulzije. U ocjenjivanju stanja površine moguće je
koristiti nekoliko vizualnih standarda. Postiže se stupanj hrapavosti prema zahtjevima za prevlaku i
način njezinog nanošenja.

Čišćenje plamenom se koristi uglavnom za popravke oštećenja. Radi se u kombinaciji s mehaničkim

čišćenjem. Daje toplu i suhu površinu podesnu za nanošenje prevlaka.

180
Kemijska predobradba se izvodi u industrijskom pogonu uronjavanjem u inhibiranu otopinu solne
ili sumporne kiseline. Fosfatiranje obično slijedi ovaj proces. Metoda se koristi u ograničenom
opsegu.
Danas su u uporabi i specijalni uređaji (pipeline travelling machine) za mehaničko čišćenje površina
cjevovoda s vlastitim pogonom koji se koriste na mjestu ukopavanja. Predviđeni su za različite načine
mehaničkog čišćenja (rotirajuće četke i/ili udarna zrnca abraziva), kao i napravom za nanošenje
temeljnog sloja zaštite koji treba štititi metalnu površinu do nanošenja prevlake, odnosno osigurati
bolju adheziju metalne površine i prevlake. Brza zaštita onečišćene metalne površine je izuzetno
važna, jer je ona vrlo podložna koroziji.

5.7 PREGLED I ODRŽAVANJE BALASTNIH TANKOVA

Pregleda balastnih tankova obuhvaća pregled stanja zaštitnog premaza i stanja korodiranosti anoda.

Stanje zaštitnog premaza u balastnim tankovima se kategorizira kao dobro, zadovoljavajuće ili slabo.
Ocjena stanja zaštitnog premaza u balastnim tankovima zasniva se na vizualnoj inspekciji i procjeni
zahvaćenih površina na korozivno djelovanje unutar tanka u postotcima [49]. Vizualna inspekcija
podrazumijeva sljedeće ocjene stanje unutar balastnih tankova:

Dobro: stanje gdje se mogu vidjeti samo minorne pojave korozije na površini koja se pregledava <
3%. Pojava korozivnog djelovanja mora biti manja od 20% na varovima.

Zadovoljavajuće: stanje s lokalnim prekidima premaznog zaštitnog sloja na varenim spojevima,

rubovima nosača i slično te gdje je lagana pojava korozije prekrila < 20% površine koja se
pregledava. Teška korozija mora biti manja od 10%, dok pojava korozije na varenim spojevima ne
smije prelaziti 50%.

Slabo: stanje s općim prekidima u zaštitnom sloju na 20% ili više površine koja se pregledava ili 10%
ili više jake korozije na površini koja se pregledava, pojava teške korozije na varenim spojevima
prelazi 50% od varova koji se pregledavaju u određenom području.

ZADOVOLJAVAJUĆ
DOBRO SLABO
E
Prekid u premazu < 3% 3-20% > 20%
Površina teške korozije - < 10 % > 10%
Lokalni prekid zaštitnog premaza ili korozija na
< 20% 20-50% > 50%
varovima

Tablica 5.6. Pregled balastnih tankova.

Zatečeno stanje balastnih tankova mora se potvrditi snimljenim fotografijama i narativnim opisom
prema preporuci IACS 87.

Gornji bočni tankovi su jako podložni na koroziju i uništavanje unutrašnje strukture, to je općeniti
problem za sve vrste brodova, posebno za starije brodove gdje je zaštitni premaz oštećen. Zaštitni sloj
ako se pravilno održava služi kao indikacija dobrog stanja strukture broda, kao i što ocrtava strukturne
defekte.

Pri pregledu tanka mora se obratiti pozornost na sljedeće:

181
- Stanje i istrošenost materijala, kombinacija morske okoline i povišene vlažnosti unutar
gornjeg bočnog tanka pojačat će djelovanje korozije, što će uzrokovati stanjivanje pregrada i
rebara, osobito u onom djelu koja su naslonjena na tankove goriva koji se griju.
- Frakture i korozija oko uzdužnih i poprečnih pregrada
- Pregled područja na koja se sumnja da je zaštitni premaz oštećen, vareni spojevi, rubovi
ulaznih otvora
- Korozija / propdadnje materijala na mjestima slabe drenaže balastnih voda.
- Napuknuća tanka koja se mogu nalaziti na gornjim bočnim tankovima po rubovima nosača
teretnih prostora.

Slika 5.18. Gornji bočni tankovi.

182
 Slika 5.19. Bočni balastni tankovi.

Udubljenja u bočnim balastnim tankovima nastaju zbog vanjskog djelovanja lučkih odbojnika,
remorkera. Ako se takva oštećenja opaze, ona moraju biti obilježena bojom i upisana u inspekcijski
izvještaj stanja balastnih tankova. Šteta se mora prijaviti i predstavnik klasifikacijskog društva mora
pregledati nastalu štetu prvom prilikom.

Slika 5.20. Tankovi u dvodnu.

Pored toga što pridonosi uzdužnoj čvrstoći broda, tankovi u dvodnu broda podupiru teret u tankovima
tereta. Donje metalne ploče u dvodnu broda podvrgnute su dinamičkoj sili uslijed valjanja na moru.
Posebna pozornost se mora obratiti na stanje usis kaljuža i cijevi za mjerenje tankova. Pregled tanka
obuhvaća pregled na
- Deformaciju
- Koroziju, koja je jače izražena u gornjim dijelovima balastnog tanka u dvodnu broda
- Korozija uslijed strujanja kod usisa balastnih voda te kod cijevi za mjerenje tankova

183
 Slika 5.21. Pregled na napuknuća tankova.

Slika 5.22. Pregled na korozijska oštećenja usinih cijevi balastnih tankova i cijevi za mjerenje razine
tanka.

Slika 5.23. Pramčani balastni tankovi.

184
 Slika 5.24. Krmeni balastni tankovi.

Mjehuraste tvorevine ili bubrenje zaštitnog sloja ukazuju na prodor vode ispod premaza, izlazak
isparljivih tvari iz premaza na površinu, ionsku kontaminacija ili koroziju [50]. Tipično mjehuraste
tvorevine ipak ne ukazuju na koroziju ispod zaštitnog premaza zbog povećane alkalnosti fluida unutar
mjehuraste tvorevine. Preporučuje se da se ne diraju mjehuraste tvorevine koje sadrže visoke
koncentracije ph ako nisu oštećene. Ako dođe do pucanja ili oštećenja, potrebno je izvršiti popravke
čim prije je moguće.

Slika 5.25. Mjehuraste tvorevine na zaštitnom premazu.

Alkalnost je baznost fluida na pH skali (potencijal vodika) i predstavlja broj koji označava kiselost ili
lužnatost fluida, [51]:

H+
pH=−log10
( mol dm3 ) (5.3)
Gdje je:

H+ - koncentracija vodikovih atoma

185
 7 Neutralno

14 Lužnato
10

11

12

13
1 Kiselo

9
Slika 5.26. pH podjela.

Prisutnost anoda u balastnim tankovima inducira stvaranje OH iona na premazu i metalnom

okruženju, koje rezultira inhibiranjem ili prevencijom korozije ispod zaštitnog sloja. Nus produkt
navedenog procesa je stvaranje sloja kalcijevog karbonata ispod premaza. Ako katodna zaštita dobro
radi onda je volumen taloga dovoljan da popuni napuknuća u površini metala kao što je prikazano na
Slici 5.28.

Slika 5.27. Naslage kalcijevog karbonata.

Ako je sustav preopterećen onda naslage kalcijevog karbonata nakupljene ispod zaštitnog sloja, mogu
podignuti zaštitni premaz kao na Slici 5.29.

Slika 5.28. Naslage kalcijevog karboanata.

Izgled anode nakon šest mjeseci rada u balastnim tankovima na novom brodu.

186
 Slika 5.29. Anoda nakon šest mjseci eksploatacije.

Održavanje balastnih tankova podrazumijeva sljedeće radnje:

1. Skidanje korozije
2. Ispiranje slatkom vodom
3. Sušenje
4. Priprema površine
5. Zaštita anoda (anode ne smiju biti premazane zaštitnom bojom)
6. Zaštitno premazivanje

Preporučeno održavanje balastnih tankova u ovisnosti o zatečenom stanju prikazano je u Tablici 5.7.

PRIPREMA SUSTAV PREMAZA DEBLJINA

PREMAZNOG SLOJA
DOBRO (1-3) 1. Odstranjivanje blata, ulja, masti Epoksi premazi Prema preporuci
2. Pranje slatkom vodom proizvođača
3. Sušenje Isti sustav premaza koji je
4. Priprema površine po St3 ili bio originalno primijenjen
ZADOVOLJAVAJUĆE preporuci proizvođača ISO ili sustav premaza koji se
(1-5) 8501-1:1988/Suppl:1994 ili preporučuje od strane
slično proizvođača
5. Provjera ambijentalnog stanja
tankova

Tablica 5.7. Preporučeno održavanje balastnih tankova.

Popravci premaznog sloja

Kod popravaka premaznih slojeva treba obratiti pažnju na sljedeće:

1. Sigurnost na radu
2. Zasoljenost površina
3. Stupanj korozije
4. Stanje rupičaste korozije
5. Temperatura
6. Kondenzacija
7. Ventilacija

187
8. Odvlaživanje
9. Kompatibilnost sustava za premazivanje
10. Izgled površine za premazivanje
11. Katodna zaštita

1. Sigurnost na radu, potrebno je napraviti dozvole ulaska u zatvorene prostore, ulaska u

tankove, pregledati i obaviti razgovor s članovima posade koji su uključeni u posao. Kada je
brod u doku, brodogradilište je odgovorno za nadzor i sigurnost na radu.

2. Zasoljenost površina će uzrokovati propadanje zaštitnog premaza ako se ne skine prije

nanošenja istoga. Preporučuje se da se zasoljene površine skinu skupa s korozivnim
naslagama ispiranjem slatkom vodom pri povišenoj temperaturi i visokim tlakovima ako je
moguće. Preporučena vrijednost soli iznosi 80 mg/m2 ili manje.

3. Korozivna naslaga koja nije bila skinuta prije nanesenog premaza će uzrokovati rane kvarove
u istima. Površinske naslage korozije lako je skinuti, premda unutrašnja teška korozija koja je
crne boje je više priljubljena na površinu i teže se skida. Ako se zaštitni premaz nanese na
takva mjesta, premaz će se otkinuti. Ako se teška korozija ne može skinuti, životni vijek
premaza je 1 do 2 godine bez obzira koji se premaz koristi.

4. Rupičasta korozija predstavlja najveći problem na brodovima kod metalnih struktura koje su
u dodiru s morskom vodom. Prilikom pripreme takvih površina za zaštitu premazima
neophodno je da se rupice očiste od naslaga solu, kako bi se preveniralo ponovno korozivno
djelovanje. Metode odstranjivanja soli iz rupičaste korozije su: odstranjivanje mlazom vode,
pjeskarenjem, podvrgavanjem velikoj vlažnosti prostora, te ponavljanjem navedenih
postupaka uz obavezno odstranjivanje ostatka procesa ispiranja.
5. Temperatura je kritični parametar koji se mora uzeti u obzir. Ako se popravci vrše u
brodogradilištu mora se održavati prikladna temperatura za nanošenje premaza na mjestima
predviđenima za takve radove.

6. Kondenzacija je rizična i neophodno je da se provjerava točka rosišta. Nanošenje zaštitnog

premaza mora se odvijati na točki višoj od točke rosišta, idelna okolna temperatura prilikom
nanošenja premaza mora biti 3 °C iznad temperature rosišta.

188
 Slika 5.30. h-x dijagram zraka [52].

7. Ventilacija podržava sigurnost i kvalitetu operacije nanošenja premaza. Sigurnost se podržava

izvlačenjem iz najudaljenijih i najnižih mjesta opasna isparavanja iz premaza, dok na
kvalitetu premaza djeluje održavajući potrebnu suhoću zraka. Kod zaštitnih premaza koji
nemaju u sebi opasna isparavanja, moraju također biti nanesena u ventilacijskom okruženju.

8. Odvlaživanje se postiže na dva načina i to pomoću rashlađivanja zraka, te pomoću separiranja

kapljica vlage iz zraka. Separiranje kapljica iz zraka je najefikasnije u umjerenim i hladnim
klimatskim područjima, dok je rashlađivanje potrebno u toplijim klimatskim uvjetima.
Upotreba odvlaživača sprječava kondenzaciju snižavanjem točke rosišta, čime se osigurava
pravilno nalijeganje zaštitnog premaza na površinu.
9. Kompatibilnost premaznih sustava je najznačajnija za krajnje rezultate. Ako originalni sustav
nije u potpunosti skinut, sustav premaza koji se nanosi na primarni sustav mora biti
kompatibilan i mora se nanositi u skladu s preporukama proizvođača. Sustav premaza mora
imati potvrdu o upotrebi za nanošenje u prostor balastnih tankova za sve vrste brodova.

10. Nanošenje zaštitnog premaza u različitim bojama, važno je kako bi se osigurala dovoljna
debljina zaštitnog sloja, što je od posebne važnosti na mjestima gdje se ne može pristupiti
mlaznicama za nanošenje premaza. Ta mjesta mogu biti udaljeni kutovi, spojevi, varovi i
slično. Bitno je kod nanošenja premaza da se prethodni sloj premaza ne vidi nakon nanesenog
sloja, odnosno da nema pora s primarnim namazom ili vlažnih mjesta.

189
 11. Katodna zaštita je metoda koja se koristi u zaštiti tankova balasta. Kako je električni
potencijal ponekih anoda može uništiti zaštitni premaz u njihovoj okolini, preporučuje se da
se promatra utjecaj električnog potencijala u područjima gdje je katodni zaštitni sustav
primijenjen.

Tehničke karakteristike zaštitnog premaza moraju sadržavati sljedeće podatke:

- Ime proizvoda i identifikacijsku oznaku i ili broj

- Materijale, komponente i sastav zaštitnog premaza, boju
- Minimum i maksimum debljine suhog zaštitnog premaza
- Metodu primjene, alate i ili strojeve
- Stanje površine na koju se nanosi zaštitni premaz (stupanj korozivnosti površine na koju se
nanosi zaštitni premaz, čistoća, profil i slično)
- Ograničenje u smislu vanjskih uvjeta (temperatura i vlažnost)

Gradacija korozije i priprema nezaštićene metalne površine nakon potpunog uklanjanja prethodnog
zaštitnog premaza po ISO 8501-1, [50]:

Metalna površina pokrivena metalnim oksidima bez ili vrlo malo

korozije

Metalna površina počinje korodirati i s koje metalni oksidi počinju

ljuštiti.

Metalna površina bez metalno oksidnog sloja potpuno prekrivena

korozijom s malim rupicama koje su normalno vidljive.

Metalna površina prekrivena korozijom na kojoj je uočljiva

rupičasta korozija.

Slika 5.31. Standard pripreme površine nakon uklanjanja zaštitnog premaza.

ISO 8501-1 također identificira stupanj vizualne čistoće (poznat kao stupanj pripreme) nakon
pripreme metalne površine za zaštitno premazivanje. Tri vrste pripreme s obzirom na pripremu koriste
se pod nazivima ,,Sa’’, ,,St’’, ,,Fl’’.
Pjeskarenje ili priprema mlazom vode:
Sa 1 površinsko pjeskarenje ili priprema mlazom vode
Sa 2 potpuno pjeskarenje ili priprema mlazom vode
Sa 2,5 jako pjeskarenje ili ili priprema mlazom vode
Sa 3 pjeskarenje do vizualno čistog metala ili priprema mlazom vode

190
 Slika 5.32. Standard pripreme površine prije premaza.

Ručno čišćenje ili mehaničko čišćenje

St 2 potpuno ručno ili mehaničko čišćenje
St 3 jako ručno ili mehaničko čišćenje

Slika 5.33. Alati za mehaničku pripremu površine.

Priprema površine paljenjem - Fl rijetko se koristi
Lokalno čišćenje mehaničkim abrazivima - P Ma

B.Stupnjevi pripreme površine nakon čišćenja vodom pod visokim tlakom

Stupnjevi pripreme površine koji se postižu čišćenjem vodom pod visokim tlakom ne bi smjeli
uključivati samo stupanj čišćenja već i stupanj početne korozije, s obzirom na to da ona može
nastupiti na očišćenoj čeličnoj površini u toku sušenja. Postoji nekoliko načina klasifikacije stupnja do

191
kojega je čelična površina pripremljena nakon čišćenja vodom pod visokim tlakom. Ova studija
koristi standard
ISO 8501-4 za stupanj pripreme površine mlazom vode pod visokim tlakom: standard se odnosi na
pripremu površine čišćenjem mlazom vode pod visokim tlakom. On razlikuje tri razine čistoće u
odnosu na vidljiva onečišćenja (Wa 1 – Wa 2 ½) kao što je hrđa, okujina, stari premazi i ostala strana
tijela:

Opis površine nakon čišćenja:

Lagano čišćenje mlazom vode pod visokim pritiskom
Prilikom pregleda bez upotrebe povećala, na površini ne smije biti vidljivog
Wa 1 prisustva ulja, masnoća, onečišćenja, i slabo prianjajuće okujine, oksidacije
premaza i stranih tijela. Bilo koje zaostalo onečišćenje mora biti nasumice
prisutno i prianjati čvrsto za podlog
Temeljito čišćenje mlazom vode pod visokim pritiskom
Prilikom pregleda bez upotrebe povećala, na površini ne smije biti vidljivog
prisustva ulja, masnoća, onečišćenja, i slabo prianjajuće okujine, hrđe, premaza i
Wa 2
stranih tijela. Bilo koje zaostalo onečišćenje mora biti nasumice prisutno i može
biti u obliku čvrsto prianjajućeg premaza, čvrsto prianjajućeg stranog tijela ili
mrlja od ranije prisutne hrđe.
Vrlo temeljito čišćenje mlazom vode pod visokim pritiskom
Prilikom pregleda bez upotrebe povećala, na površini ne smije biti vidljivog
prisustva hrđe, ulja, masnoća, onečišćenja, prethodnog premaza, izuzev laganih
tragova, te stranih tijela. Može se pojaviti promjena nijanse na površini na
Wa 2,5
mjestima gdje originalni premaz nije bio netaknut. Mjesta sive ili smeđe/crne
promjene koja su primijećena na korodiranom čeliku ili čeliku na kojemu je
prisutna dubinska korozija ne mogu se odstraniti daljnjim čišćenjem vodenim
mlazom.

Tablica 5.8. Početni uvjeti na površini, stupnjevi pripreme i stupnjevi početne korozije kod čišćenja
mlazom vode pod visokim tlakom.

Opis izgleda površine u odnosu na tri stupnja početne korozije:

Lagana početna korozija
Kad se površina gleda bez povećala, ona pokazuje male količine žuto/smeđeg
korozivnog sloja kroz kojega se može vidjeti čelična podloga. Hrđa (koja se
L
pojavljuje u obliku promjene nijanse) može biti ravnomjerno raspoređena ili se
pojavljivati u obliku krpica, ali je bitno da ona jako prianja za podlogu te da ju
nije lako odstraniti laganim trljanjem s krpom.
Srednja početna korozija
Kad se površina gleda bez povećala, ona pokazuje male količine žuto/smeđeg
korozivnog sloja kroz kojega nije moguće vidjeti čeličnu podlogu. Sloj hrđe
M
može biti ravnomjerno raspoređen ili se pojavljivati u obliku krpica, ali je bitno
da poprilično dobro prianja za podlogu te da na krpi s kojom se briše površina,
ostavi lagan trag.
Jaka početna korozija
Kad se površina gleda bez povećala, ona pokazuje crveno-žućkast/smeđi
korozivni sloj kroz kojega se ne može vidjeti čelična podloga i koji se slabo drži
podloge. Hrđa (koja se pojavljuje u obliku promjene nijanse) može biti
H
ravnomjerno raspoređena ili se pojavljivati u obliku krpica, ali je bitno da ona
jako prianja za podlogu te da ju nije lako odstraniti laganim trljanjem s krpom.
Sloj hrđe može biti ravnomjerno raspoređen ili se pojavljivati u obliku krpica te
na krpi s kojom se briše površina, ostavlja trag.

Tablica 5.9. Opis izgleda površine u odnosu na stupanj korozije.

Pregled tanka se upisuje u formu prema donjem obrascu [52]:

192
Coating Remarks of structure failure and/or coating
Assessment breakdow n

G: GOOD Structure GC General Corrosion (%)

F: FAIR failure LC Local Corrosion (%)
P: POOR PC Pitting Corrosion (%)
EC Edge Corrosion (%)
GRC Grooving Corrosion (%)
BUK Bukling (Location)
IND Indent (Location)
SCK Structure Crack (Location)
Coating GB General Breakdow n (%)
breakdow n EB Edge Breakdow n (%)
WB Weld Breakdow n (%)
FLK Flaking (%)
BLS Blistering (%)
CCK Coating Crack (%)

Slika 5.34. Pregled stanja tankova balasta.

193
 AFT
1) Check condition of bell-mouth/striker plate Remark:
G
2) Check condition of tank gauging system <Enter Detailed Obervation on

Deck Head
Part II of the Tank Inspection

Strbd
Port
3) Check condition of paint F Reporting Form and attach
appropriate photographs>
4) Check condition of Manhole rubber packing & rust
P
build up on edge FWD
TOP
5) Extent of sediment build up. G

FWD Trans. BHD

6) Any leakage in bulkheads, especially sharing

Strbd
Port
G
common bulkhead with fuel tanks.

G
FWD BTM FWD
F F F FWD F F F

Strbd Longi. BHD / Side Shell

G
Port Longi. BHD / Side Shell

G G G G G G

TOP
TOP

BTM
BTM

G G G P P P

G
BTM

AFT AFT AFT

G
AFT Trans. BHD

Strbd
Port

TOP

Slika 5.35. Pregled po sekcijama tankova balasta.

Slika.5.36. Stupanj prekrivenosti balastnih tankova korozijom.

194
 PART II - REMARKS
S.NO. DESCRIPTION REMARKS / OBSERVATIONS FOLLOW UP

1 COATING CONDITION

2 RUST

3 DENTS

4 CRACKS

5 BUCKLING

6 SEDIMENTATION

7 PIPELINES

8 CLAMPS

9 SOUNDING PIPES

10 BELL MOUTH

11 LADDERS

12 LIGHTENING HOLES

ANODES
13
(include % wasted)

14 DEAD WATER

15 HYDRAULIC VALVE

MANHOLE COVERS' EDGE

16
incl RUBBER PACKING

CHIEF OFFICER MASTER

Slika 5.37. Upisivanje zatečenog stanja balastnih tankova.

5.8 PRIMJERI I PRAKTIČNI OSVRT NA ODRŽAVANJE PALUBE BRODA

Brod zahtijeva održavanje od primopredaje do odlaska u rezalište kako bi se optimizirala

eksploatacija te održao planirani radni vijek. Detekcija područja kojima će se dati prioritet pri
antikorozivnom održavanju ovisna su o vremenskim faktorima, područjima plovidbe, vještini posade,
vrsti boja te dostupnosti i kvaliteti alata. Praktični savjeti na datu temu navedeni su ispod, [53].

- Prskana boja koja se nanosi na površinu broda pri primopredaji broda iz brodogradilišta je
nanesena u tankom sloju i stvara dobru zaštitu površini broda ako je nanesena korektno.
- Rubovi, nosači, provrti, varni spojevi i slična mjesta bolje se pokrivaju bojom ručnim
valjcima i četkama
- Prekid u nanosu boje na palubi ili konstrukciji broda može ponekad indicirati savijanje
konstrukcije, izvijene limove ili utjecaj niske temperature
- Izbor materijala pri izradi broda uzrokuje zahtjeve za održavanjem, na primjer zamjena
ograde broda i pripadnih vijaka s čeličnim materijalima koji su otporni na koroziju može
uštedjeti vrijeme održavanja na istome, a ljudski rad iskoristiti za druge poslove.

195
- Palubni strojevi zahtijevaju posebnu pažnju pri održavanju zbog troškova popravaka. Pri
radu na palubnim strojevima moraju se koristiti dodatne sigurnosne mjere kao što je
sigurnosno isključivanje opreme na kojoj se vrši održavanje od nenadanog upućivanja u rad.

Slika 5.38. Zaštita motora je u dobrom stanju, premda se korozija širi ispod samog
elektromotora.

- Zaštitna prevlaka u tankovima pitke vode mora biti popravljena i premazana specijalnim
bojama kako je propisano od strane proizvođača
- Pravovremen održavanje na dužem vremenskom periodu može uštedjeti novac jer ako se
razvije teška korozija ona može ugroziti čvrstoću strukture broda što uzrokuje dodatne
troškove brodu

Ako se ne reagira na pojavu

korozije na stupu,
vremenom će nastati rupa te
će se morati zamjeniti cijeli
stup, što zahtjeva dozvolu
za rad, kidanje stupa,
varenje novog stupa, zaštitu
mjesta rada, moguću
zamjenu izolacije i slično.

Slika 5.39. Početak formiranja korozije na potpornom stupu i prvi premaz.

- Mehaničko skidanje korozije i premazivanje metalnih površina ovisi o vremenskim uvjetima

koje variraju tijekom dana, tako da se može smatrati korisnim započeti nekoliko poslova, a
posadu premještati u ovisnosti o vremenskim prilikama. Dobra praksa je završiti jedan dan s
nanesenim jednim zaštitnim premazom.
- Predlaže se odabrati 3 do 5 različitih lokacija koje pokrivaju različite vremenske uvjete;
1. Unutrašnja lokacija (strojarnica kormilo stroja, palubno spremište, pramčana
sprema) ako dođe do pojave kiše, teškog valjanja, jakog vjetra ili velike hladnoće
2. Glavna paluba / zaštićene palube nadgrađa broda ako je suho vrijeme ali dosta valja
ili puše vjetar
3. Gornje palube nadgrađa broda, paluba mosta, paluba iznad mosta, tankovi tereta ako
je suho vrijeme, blago valjanje blagi vjetar

196
 4. Mostovi, antene, visinski radovi, radovi sa strane broda, radovi na dizalicama ako je
suho vrijeme i mirno more
- Točkasti premazi koriste se kako bi se uštedjelo premazno sredstvo i vrijeme rada. Potpuni
premaz obično se koristi u kozmetičke svrhe, te kako bi se zahvaćeno područje očuvalo od
korozije na duži vremenski period

Slika 5.40. Primjeri točkastog premaza (prvi sloj).

- Pregled premaznog sloja mora biti pažljivo izvršen, jer se često zna dogoditi da područje
koje izgleda u dobrom stanju u stvarnosti je loše ako se gleda iz različitih kuteva, Slika 42.

Slika 5.41. Pogled iznad i ispod istog potpornog stupa.

- Korozija je češća na rubovima, potporama, obujmicama cijevi, provrtima, varovima,

mrežama, stezaljkama nego na ravnim površinama.

Slika 5.42. Primjeri lokacije najčešćih

korozivnih mjesta na palubi broda.

197
LITERATURA

[1] M. Makek: Teorija vjerojatnosti, Statistika i osnovna mjerenja, Predavanja, Prirodoslovno-

matematički fakultet, 2018.
[2] R.M. Ramović, Pouzdanost sistema elektronskih, telekomunikacionih i informacionih, Beograd
2005. god.
[3] C.E. Ebeling; An introduction to reliability and maintainability engineering, McGraw Hill, 1997.
[4] Interactive Mathematics, The Poisson Probability Distribution, https://www.intmath.com
[5] Reliability Analytics Blog system reliability engineering…,Poisson Distribution,
http://www.reliabilityanalytics.com
[6] I.Čala; Pouzdanost tehničkih sustava, Ver. 23.10.09.
[7] I. Šegulja, A. Bukša: Održavanje brodskog pogona, Pomorstvo, god. 20, br. 2 (2006), str. 105-118.
[8] G. Gašpar, I. Poljak, J. Orović; Computerized Planned Maintenance System Software Models,
Scientific Journal of Maritime Research 32 (2018) 141-145 © Faculty of Maritime Studies Rijeka,
2018
[9] ISM. (2002). The International Safety Management Code (ISM). The International Maritime
Organisation (IMO), http://www.imo.org/ourwork
[10] IMO, the International Maritime Organisation. (2002). Guidelines for formal safety
assessment (FSA) for use in the IMO rule-making process. London: IMO, http://www.imo.org
[11] IACS, the International Association of Classification Societies. (2008). A Guide to Managing
Maintenance. April 2001/Rev.1 2008. London: IACS
[12] Planned Maintenance System in shipping, https://en.wikipedia.org
[13] J. Lovrić; Osnove brodske terotehnologije, Sveučilište u Splitu pomorski fakultet Dubrovnik,
1989.
[14] M. Počuča; Methodology of day-to-day cost assessment, Promet-Trafic and transportation, Vol
18, 2006, No5, 337-345.
[15] Budget proposal, THOME SHIP MANAGEMENT PTE LTD, 2015.
[16] B.S. Dhillon; ENGINEERING MAINTENANCE A Modern Approach, CRC PRESS 2002
[17] S. O. Duffuaa, A. Raouf; Planning and Control of Maintenance Systems Modelling and Analysis
Second Edition, Springer International Publishing Switzerland 2015.
[18] I. Markis; Shipping company organizaton structure meeting TMSA requierments.
[19] BASSnetTM Fleet Management System, Software Solutions for Shipping and Offshore,
www.bassnet.no
[20] Internal ship document, Machinery manual, Fire pump, Shinko Co.Ltd., 2007.
[21] DNV CLASSIFICATION NOTES No. 72.2; Assessment of Ships and Managers for the
Acceptance of Extended Interval Between Bottom Surveys in Dry-Dock, MAY 2012
[22] I. Juraga, I. Stojanović, T. Noršić; Zaštita brodskoga trupa od korozije i obrastanja,
Brodogradnja, 58 (2007) 3, 278-283
[23] S. Cao, J.D. Wang, H.S. Chen, D.R. Chen; Progress of marine biofouling and antifouling
technologies. Chinese Sci Bull, 2011, 56: 598–612, doi:10.1007/s11434-010-4158-4
[24] Kyma Ship Performance, Instruction Manual, Document No. KSP-01, Version: KSP 8.6.X -
Windows 95/98/NT/2000/XP, Copyright © 2005, Kyma a.s
[25] B. Belamarić; Utjecaj hrapavljenja oplakane površine na eksploatacijska svojstva broda,
Doktorski rad, Sveučilište u Zagrebu, Fakultet strojarstva i brodogradnje, 2008.
[26] R. Adland, P. Cariou, H. Jia, F.C. Wolff; The energy efficiency effects of periodic ship hull
cleaning ,Journal of Cleaner Production 178 (2018) 1-13, 2018 Elsevier.

198
[27] C. Anderson, M. Atlar, M. Callow, M. Candries, A. Milne, R. L. Townsin, 2003, “The
development of foul-release coatings for seagoing vessels”, Journal of Marine Design and Operations,
No. B4.
[29] Al Thumama cargo machinery manual, internal ship document.
[30] Non destructive tests, NDT Resource centar, https://www.nde-ed.org/index_flash.htm
[31] C. Xu, W. Gao; Pilling-Bedworth ratio for oxidation of alloys, Mat Res Innovat (2000) 3:231–
235, Springer-Verlag 2000, doi:10.1007/s100190050008 
[32] I. Juraga, L. Linardon, V. Šimunović, I. Stojanović: "Zaštita od korozije u brodogradnji",
Zbornik radova, 3. Međunarodno savjetovanje, Zavarivanje u pomorstvu, Hvar, 2004.
[33] T. Filetin, F. Kovačićek, J. Indof : "Svojstva i primjena materijala", FSB, Zagreb, 2006
[34] R. Mohović, R. Ivče, D. Zorović; Održavanje broda, Pomorski fakultet u Rijeci (Sveučišišni
udžbenik)
[35] B. Janić , A. Rašetić : "Korozija – elektrokemijske osnove i katodna zaštita ", Korexpert, Zagreb,
2003.
[36] Arrangement of I.C.C.P., internal ship document, Grace Barleria.
[37] Norsok Standard: Cathodic Protection (M-503). Edition 3, May 2007.
[38] V. S. Sastri, E. Ghali, M. Elboujdaini; Corrosion Prevention and Protection Practical Solutions,
John Wiley & Sons Ltd, 2007.
[39] Ž. Knifić, R. Ivče, P. Komadina: Značenje uporabe zaštitnih premaza u održavanju trupa broda,
Pomorski zbornik 49-50 (2015), 117-125
[40] I. Esih, Z. Dugi: Tehnologija zaštite od korozije I, Školska knjiga, Zagreb, 1990.
[41] Protective Coatings Europe, Volume 7, July 2002.
[42] Juraga I., Alar V., Stojanović I.: „Korozija i zaštita premazima“, Fakultet strojarstva i
brodogradnje, Zagreb, 2014.
[43] Juraga I., Stojanović I., Linardon L., Šimunović V.: „Zaštita od korozije u brodogradnji“,
Zbornik radova Savjetovanja „Zavarivanje u pomorstvu“, HDTZ, Hvar, 2004.
[44] Esih I.: „Osnove površinske zaštite“, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb, 2003.
[45] Rački-Weihnacht N.: „Boje i lakovi, juĉer danas sutra“, Chromos boje i lakovi, Zagreb, 2004.
[46] Esih I.: Osnove površinske zaštite, Sveučilište u Zagrebu, Fakultet strojarstva i brodogradnje,
Zagreb, 2003.
[47] Odabir odgovarajućeg sustava premaza, Smjernice za zaštitu u skladu sa ISO 12944, HEMPEL
COATINGS (CROATIA) LTD., www.hempel.hr
[48] Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structure by by paint systems, Part 5
Protective paint systems, International standard ISO 12944-5, Second edition 2007-09-15.H
[49] Guidelines for maintenance and repair of protective coatings, International Maritime
Organization, ref. t4/3.01, msc.1/circ.1330,11 june 2009.
[50] CIN Standards; International Organization for Standardization, ISO Central Secretariat, Issue
date: February 2011.
[51] P. Monk: Physical Chemistry Understanding our Chemical World, John Wiley & Sons Ltd.,
2004.
[52] Free Online Interactive Psychrometric Chart; A convenient, precise and customizable
psychrometric chart & calculator tool for HVAC engineers. Support IP and SI units.
http://www.flycarpet.net/en/PsyOnline
[53] Ballast Tank Inspection Guidelines, Internal ship document, NYK inspection guidance
recommendation, 2018
[54] M. Juračić; Primjeri i praktični osvrt na održavanje palube broda.

199