Capitulo 3 Metodologia TPM aplicada a una Fabrica de Cerveza 3.1.6, La Mejora Del Rent jento De La Linea La mejora del rendimiento de la linea significa ahora lograr la utilizacién éptima de la misma, OEE (“Overall Equipment Effectiveness”) es una de las mejores maneras de monitorizar y mejorar los procesos industriales (como por ejemplo maquinas, células de fabricacién o lineas de montaje). OEE es simple y prictico, toma las mas comunes € importantes fuentes de pérdidas de productividad industrial y las coloca en diferentes categorias. ‘Uno de los mayores objetivos de TPM y programas OEE es reducir o eliminar las que son Illamadas las seis grandes pérdidas (las mas comunes causas de pérdidas de eficiencia en fabricacién). La siguiente tabla (Tabla 1) muestra las seis grandes pérdidas y cémo se relacionan las mismas: rest See ened cata Breakdowns — Down Time | Tasling Failures Thora is floxibilty an where Loss + Unplanned Maintenance [ta set the threshald + Goneral reakdowns between @ Breakdown # Equipment Failure (Cown Time Loss) anc a Small Stop Speed Loss). Setup and Gown Time |« Setup/changeover This loss is often adaressod Adjustments Loss + Material Srortages through setup time * Operator Shortages reduction eregrams, Major adjustments: «Warm-Up Time Smallstops Speed Loss « Obstructed Product Flew | Typeally only includes stope @ Component Jame that are under five minutes + Misfeeds and that do not require + Soncor Blockod maintenance personel « Deilvery Blocked + Cleanina/checking Reduead Speed Speed Loss» Pough Running anytiing that keeps the Under Nameplate Capacity | process from runing at ite + Under Design Capacity | theoretical maximum speed + Equipment Wear (24.8, [deal Fun Rate or # Operator Inerciency | Nameglats Capacity) Startup Rojects Quality Loss| * Seras Rejects during warm-up, «Rework startup or atner early + In-Process Demage production. May be cue to + In-Process Empiration improper setup, warm-up @ Incorect assembly pariog, ate. Production Quality Lose + Scrap Rejects during steady-state Rejects «Rework production + In-Process Demage + In-Process Exciration 4 ncorect assembly Tabla 1: Las Seis Grandes PérdidasCapitulo 3 Metodologia TPM aplicada a una Fabrica de Cerveza Si se consigue eliminar cada una de estas pérdidas del equipo se conseguird lo que se denomina la maxima eficacia global de los equipos (OEE — Overall Equipment Effectiveness) y a su vez de la linea; indice conocido en la fabrica de cerveza como OPI (Operational Performance Indicador). Caleulo de OEE: El cdlculo esta basado en los tres OEE factores, disponibilidad, produccién y calidad, En primer lugar definimos algunos conceptos que a continuacién utlizaremos. “Operating Time”= Tiempo productivo restante después de que las “Down Time” hayan sido sustraidas. idas por “Planned Production Time” = Tiempo total en que el equipo es esperado a que trabaje con normalidad. “Ideal Cycle Time” = Minimo tiempo tedrico para producir una pieza. Inverso a “Ideal Run Rate” A continuacién vemos como cada uno de estos factores es caleulado: - Availability: tiene en cuenta el “Down Time Loss”, y es calculado como: Availability = “Operating time/ Planned Production Time” - Performance: tiene en cuenta las “Speed Losses” y es calculado como: Performance = “ Ideal Cycle Time/ (Operating Time/Total pieces)” Ideal Cycle Time es el ciclo de tiempo minimo que tu proceso puede aleanzar en ptimas circunstancias. Es a veces Mamado “Design Cycle Time”, “Theoretical Cycle Time” o “Nameplate Capacity”. Dado que “Run Rate” es el reciproco de “Cycle Time”, la produecién puede calcularse como: Performance = “(Total Pieces/ Operating Time)/ Ideal Run Rate” 44Capitulo 3 Metodologia TPM aplicada a una Fabrica de Cerveza - Quality: tiene en cuenta las perdidas por calidad y es calculado como: Quality = “Good Pieces/ Total Pieces” Finalmente: -| OEE=“Availability* Performance* Quality” En definitiva, el OEE dependerd de tres factores fundamentales, que serdn el porcentaje de disponibilidad, que a su vez dependerd de las pérdidas por averias y por cambios de formato y puestas a punto; de la tasa de produccién, que a su vez dependerd las pérdidas por microparos, por arranques y paradas y por baja velocidad y finalmente de la tasa de calidad, que a su vez dependerd de las perdidas por defectos en la calidad y reproceso y por defectos en la puesta en marcha. Asi, también podriamos definir el OPI de esta forma: OPI = Eficacia(%)* Eficiencia(%) De donde Ia eficacia la relacionariamos con pérdidas por averias, por cambio de formatos y puestas a punto y por arranques y paradas y la eficiencia con pérdidas por microparos, por baja velocidad, por defectos en la calidad y reproceso y por defectos en puesta en marcha.Capitulo 3 Metodologia TPM aplicada a una Fabrica de Cerveza 3.2, Disefio De Indicadores De Rendimiento OPI 3.2.1. Definicién de OPI y ratios de conceptos que lo componen. EI OPI como en el anterior apartado comentamos es el Indicador Operacional de Rendimiento (“Operational Performance Indicator”). A nivel de maquina es el indicador que guia al operador a centrarse en las principales pérdidas y nivel de la linea es aquel que muestra, para la gestién de la cerveceria, el rendimiento de la linea de envasado, el establecimiento de objetivos y la discusién entre posibles propuestas de mejora, Toda la cerveceria en mayor 0 menor medida esta involucrada en una posible mejora 9 empeoramiento del OPI, asi departamentos como el de mantenimiento, planificacién, cerveceria, envasado, logistica o calidad pueden influir en pérdidas de OPI por averias, paradas para mantenimiento, cambios de formato, descanso para comidas, reuniones de equipo, pérdidas de velocidad, rechazos o retrabados. En las lineas de envasado los estados basicos de las maquinas (Figura 12) seran los siguientes: Ree Rens BOT out ly Loca Figura 12: Estados Basicos 46Capitulo 3 Metodologia TPM aplicada a una Fabrica de Cerveza Histéricamente, se media el rendimiento a través de la Eficiencia, concentrindose en minimizar las pérdidas de tiempo debido a los fallos y microparos. Desde 1992 también se tiene en cuenta la Eficacia para mejorar todo tiempo basado en preparar y ‘mantener actualizada las lineas. En el 2000 se lanza el concepto de OPI, que abarca ambos aspectos. La composicién del OPT (Figura 13) serd la siguiente: OPI composici6n 2 - oes ‘Avalabe production tne a on stmt \pae ans fey Sl \sex <=. |AR Sp FS =e trons) see a ay ce od pect etdig poet on Fomcipaoy ie j6n del OPT Figura 13: Comp El OPI es adimensional y se expresa en %. Se podrd expresar de varias formas: 1, OPI= Theoretical Production time/ Manned time 2, OPI= Availability * Performance * Quality 3. OPI= Effectivity * Efficiency 4, OPI= Team Maint, Ratio * Labour Planning Efficiency * OPI NONA 47 ra