Capitulo 3 Metodologia TPM aplicada a una Fabrica de Cerveza
3.1.6, La Mejora Del Rent
jento De La Linea
La mejora del rendimiento de la linea significa ahora lograr la utilizacién éptima de la
misma, OEE (“Overall Equipment Effectiveness”) es una de las mejores maneras de
monitorizar y mejorar los procesos industriales (como por ejemplo maquinas, células
de fabricacién o lineas de montaje). OEE es simple y prictico, toma las mas comunes
€ importantes fuentes de pérdidas de productividad industrial y las coloca en
diferentes categorias.
‘Uno de los mayores objetivos de TPM y programas OEE es reducir o eliminar las que
son Illamadas las seis grandes pérdidas (las mas comunes causas de pérdidas de
eficiencia en fabricacién). La siguiente tabla (Tabla 1) muestra las seis grandes
pérdidas y cémo se relacionan las mismas:
rest See ened
cata
Breakdowns — Down Time | Tasling Failures Thora is floxibilty an where
Loss + Unplanned Maintenance [ta set the threshald
+ Goneral reakdowns between @ Breakdown
# Equipment Failure (Cown Time Loss) anc a
Small Stop Speed Loss).
Setup and Gown Time |« Setup/changeover This loss is often adaressod
Adjustments Loss + Material Srortages through setup time
* Operator Shortages reduction eregrams,
Major adjustments:
«Warm-Up Time
Smallstops Speed Loss « Obstructed Product Flew | Typeally only includes stope
@ Component Jame that are under five minutes
+ Misfeeds and that do not require
+ Soncor Blockod maintenance personel
« Deilvery Blocked
+ Cleanina/checking
Reduead Speed Speed Loss» Pough Running anytiing that keeps the
Under Nameplate Capacity | process from runing at ite
+ Under Design Capacity | theoretical maximum speed
+ Equipment Wear (24.8, [deal Fun Rate or
# Operator Inerciency | Nameglats Capacity)
Startup Rojects Quality Loss| * Seras Rejects during warm-up,
«Rework startup or atner early
+ In-Process Demage production. May be cue to
+ In-Process Empiration improper setup, warm-up
@ Incorect assembly pariog, ate.
Production Quality Lose + Scrap Rejects during steady-state
Rejects «Rework production
+ In-Process Demage
+ In-Process Exciration
4 ncorect assembly
Tabla 1: Las Seis Grandes PérdidasCapitulo 3 Metodologia TPM aplicada a una Fabrica de Cerveza
Si se consigue eliminar cada una de estas pérdidas del equipo se conseguird lo que se
denomina la maxima eficacia global de los equipos (OEE — Overall Equipment
Effectiveness) y a su vez de la linea; indice conocido en la fabrica de cerveza como
OPI (Operational Performance Indicador).
Caleulo de OEE:
El cdlculo esta basado en los tres OEE factores, disponibilidad, produccién y calidad,
En primer lugar definimos algunos conceptos que a continuacién utlizaremos.
“Operating Time”= Tiempo productivo restante después de que las
“Down Time” hayan sido sustraidas.
idas por
“Planned Production Time” = Tiempo total en que el equipo es esperado a que
trabaje con normalidad.
“Ideal Cycle Time” = Minimo tiempo tedrico para producir una pieza. Inverso a
“Ideal Run Rate”
A continuacién vemos como cada uno de estos factores es caleulado:
- Availability: tiene en cuenta el “Down Time Loss”, y es calculado como:
Availability = “Operating time/ Planned Production Time”
- Performance: tiene en cuenta las “Speed Losses” y es calculado como:
Performance = “ Ideal Cycle Time/ (Operating Time/Total pieces)”
Ideal Cycle Time es el ciclo de tiempo minimo que tu proceso puede aleanzar
en ptimas circunstancias. Es a veces Mamado “Design Cycle Time”,
“Theoretical Cycle Time” o “Nameplate Capacity”.
Dado que “Run Rate” es el reciproco de “Cycle Time”, la produecién puede
calcularse como:
Performance = “(Total Pieces/ Operating Time)/ Ideal Run Rate”
44Capitulo 3 Metodologia TPM aplicada a una Fabrica de Cerveza
- Quality: tiene en cuenta las perdidas por calidad y es calculado como:
Quality = “Good Pieces/ Total Pieces”
Finalmente:
-| OEE=“Availability* Performance* Quality”
En definitiva, el OEE dependerd de tres factores fundamentales, que serdn el
porcentaje de disponibilidad, que a su vez dependerd de las pérdidas por averias y por
cambios de formato y puestas a punto; de la tasa de produccién, que a su vez
dependerd las pérdidas por microparos, por arranques y paradas y por baja velocidad y
finalmente de la tasa de calidad, que a su vez dependerd de las perdidas por defectos
en la calidad y reproceso y por defectos en la puesta en marcha.
Asi, también podriamos definir el OPI de esta forma:
OPI = Eficacia(%)* Eficiencia(%)
De donde Ia eficacia la relacionariamos con pérdidas por averias, por cambio de
formatos y puestas a punto y por arranques y paradas y la eficiencia con pérdidas por
microparos, por baja velocidad, por defectos en la calidad y reproceso y por defectos
en puesta en marcha.Capitulo 3 Metodologia TPM aplicada a una Fabrica de Cerveza
3.2, Disefio De Indicadores De Rendimiento OPI
3.2.1. Definicién de OPI y ratios de conceptos que lo componen.
EI OPI como en el anterior apartado comentamos es el Indicador Operacional de
Rendimiento (“Operational Performance Indicator”). A nivel de maquina es el
indicador que guia al operador a centrarse en las principales pérdidas y nivel de la
linea es aquel que muestra, para la gestién de la cerveceria, el rendimiento de la linea
de envasado, el establecimiento de objetivos y la discusién entre posibles propuestas
de mejora,
Toda la cerveceria en mayor 0 menor medida esta involucrada en una posible mejora
9 empeoramiento del OPI, asi departamentos como el de mantenimiento,
planificacién, cerveceria, envasado, logistica o calidad pueden influir en pérdidas de
OPI por averias, paradas para mantenimiento, cambios de formato, descanso para
comidas, reuniones de equipo, pérdidas de velocidad, rechazos o retrabados.
En las lineas de envasado los estados basicos de las maquinas (Figura 12) seran los
siguientes:
Ree
Rens
BOT out ly
Loca
Figura 12: Estados Basicos
46Capitulo 3 Metodologia TPM aplicada a una Fabrica de Cerveza
Histéricamente, se media el rendimiento a través de la Eficiencia, concentrindose en
minimizar las pérdidas de tiempo debido a los fallos y microparos. Desde 1992
también se tiene en cuenta la Eficacia para mejorar todo tiempo basado en preparar y
‘mantener actualizada las lineas. En el 2000 se lanza el concepto de OPI, que abarca
ambos aspectos. La composicién del OPT (Figura 13) serd la siguiente:
OPI composici6n
2
-
oes
‘Avalabe production tne
a on
stmt \pae ans fey
Sl \sex <=. |AR
Sp FS
=e
trons) see a
ay ce
od pect etdig poet on
Fomcipaoy ie
j6n del OPT
Figura 13: Comp
El OPI es adimensional y se expresa en %.
Se podrd expresar de varias formas:
1, OPI= Theoretical Production time/ Manned time
2, OPI= Availability * Performance * Quality
3. OPI= Effectivity * Efficiency
4, OPI= Team Maint, Ratio * Labour Planning Efficiency * OPI NONA
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