Đồ án chi tiết máy

Trường ĐHBK TPHCM ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY - 2011
LỜI NÓI ĐẦU
Đất nước ta đang trên đà phát triển, do đó khoa học kĩ thuật đóng một vai trò quan trọng
trong công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Việc áp dụng khoa học kĩ thuật chính là
làm tăng năng suất lao động, thay thế sức lao động của người lao động một cách có hiệu quả nhất,
bảo đảm an toàn cho người lao động trong quá trình làm việc. Để tạo nền tảng tốt cho bước phát
triển trong tương lai, chúng ta cần đầu tư, nghiên cứu, giáo dục, phát triển khoa học kĩ thuật một
cách nghiêm túc ngay từ trong các trường đại học.
Đồ án môn học Chi Tiết Máy là một môn học giúp sinh viên ngành Chế Tạo Máy có bước
đi chập chững, làm quen với công việc thiết kế mà mỗi người kĩ sư cơ khí sẽ gắn cuộc đời mình
vào đó. Học tốt môn học này sẽ giúp cho sinh viên mường tượng ra được công việc tương lai, qua
đó có cách nhìn đúng đắn hơn về con đường học tập đồng thời tăng thêm lòng nhiệt huyết, yêu
nghề cho mỗi sinh viên. Không những thế quá trình thực hiện đồ án sẽ là thử thách thực sự đối
với những kĩ năng mà sinh viên đã được học từ những năm trước như vẽ cơ khí, kĩ năng sử dụng
phần mềm: Autocad, Autocad Mechanical, Autodesk Inventor… cùng với những kiến thức trong
những môn học nền tảng: Nguyên lí máy, Chi tiết máy, Dung sai và Kĩ thuật đo…
Trong quá trình thực hiện đồ án, chúng em nhận được sự chỉ dẫn rất tận tình của thầy
PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc cùng các quý thầy cô khác trong Khoa. Sự giúp đỡ của các thầy cô là
nguồn động lực lớn lao cỗ vũ tinh thần cho chúng em trên con đường học tập, rèn luyện đầy gian
lao vất vả.
Do đây là bản thiết kế kĩ thuật đầu tiên mà chúng em thực hiện nên chắc chắn sẽ mắc phải
những thiếu xót, sai lầm. Em rất mong nhận được sự góp ý chân thành từ phía các thầy cô. Em xin
chân thành cảm ơn.
Sinh viên thực hiện
Trần Đăng Khuê
SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 2

Mục lục
LỜI NÓI ĐẦU ................................................................................................................................. 2
Phần một: Tính toán chọn động cơ và tỉ số truyền: ....................................................................... 4
1.1. Tính toán chọn động cơ: ......................................................................................................... 4
1.2. Phân phối tỉ số truyền và tính toán động học hệ dẫn động xích tải:.......................................... 5
Phần hai: Tính toán bộ truyền đai:................................................................................................. 7
2.1. Thông số ban đầu: .................................................................................................................. 7
2.2. Tính toán thiết kế bộ truyền đai: ............................................................................................. 7
Phần ba:Thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc ............................................................................. 9
3.1 Tính toán bộ truyền cấp nhanh: .......................................................................................... 9
3.2 Tính toán bộ truyền cấp chậm:.......................................................................................... 15
Phần bốn: Kiểm tra bôi trơn ngâm dầu........................................................................................ 23
Phần năm:Thiết kế trục ................................................................................................................ 24
4.1 Thiết kế trục 1:....................................................................................................................... 24
4.2 Thiết kế trục 2 ........................................................................................................................ 28
4.3 Thiết kế trục 3:....................................................................................................................... 32
Phần sáu: Kiểm nghiệm then ........................................................................................................ 35
Phần bảy: Chọn ổ lăn và nối trục.................................................................................................. 39
I – Trục đầu vào 1:....................................................................................................................... 39
II – Trục trung gian 2: .................................................................................................................. 41
III – Trục đầu ra 3:....................................................................................................................... 43
IV – Chọn nối trục vòng đàn hồi: ................................................................................................. 46
Phần tám: Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết phụ .............................................................................. 47
Phần chín: Chọn dầu bôi trơn và dung sai lắp ghép .................................................................... 50
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................................................. 53

Phần một:
TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ,PHÂN PHỐI TỈ SỐ

TRUYỀN.
1.1. Tính toán chọn động cơ:
1.1.1. Số liệu ban đầu:

Hệ thống truyền động băng tải làm việc có các thông số sau:
- Lực vòng trên băng tải: F = 2500 N
- Vận tốc băng tải: v = 1,25 m/s
- Đường kính tăng dẫn: D = 400 mm
- Thời gian phục vụ: L = 7 năm
Hệ thống truyền động băng tải quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc
280 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ).
1.1.2. Xác định công suất cần thiết của động cơ:
Pt
Công suất trên trục động cơ điện được xác định theo công thức: Pct  (theo (2.8))

Trong đó: Pct - công suất cần thiết trên trục động cơ, kW;
Pt - công suất tính toán trên trục máy công tác, kW;
 - hiệu suất truyền động.
Hiệu suất truyền động:
   K ol3  brc brt d  0, 99  0, 99 3  0, 97  0, 96  0, 95  0,85 (theo (2.9))
với:  K - hiệu suất nối trục đàn hồi ;  ol - hiệu suất 1 cặp ổ lăn; brc - hiệu suất 1 cặp bánh răng
côn; brt - hiệu suất 1 cặp bánh răng nghiêng;  d - hiệu suất bộ truyền đai, trị số của các hiệu suất
trên tra theo bảng 2.3.

Hệ thống truyền động băng tải làm việc với sơ đồ tải trọng như sau:

Theo (2.12) và (2.13), công suất làm việc trên trục máy công tác:
2 2 2 2
 T1  T  T   0,83.T 
t  2 t .12    .60
F .v  T  1  T  2 2500.1, 25  T   T 
Pt  Ptd  .  .  2, 69kW
1000 t1  t2 1000 12  60
Pt 2, 69
Khi đó: Pct    3,165 kW.
 0,85
1.1.3. Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ:
Theo (2.17) , số vòng quay của trục máy công tác:
v 1, 25
= 60000 = 60000. = 59,68 vòng/phút
D  .400
trong đó: v - vận tốc băng tải, v = 1,25 m/s;
D – đường kính tang dẫn, D = 400 mm.
Từ bảng 2.4 , ta chọn tỉ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng côn - trụ hai cấp u h  12 ;
u d  4 , do đó số vòng quay sơ bộ của động cơ theo (2.18) như sau:
n sb  nlv nt  12  4  59, 68  2864, 64 vòng/phút

Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ ndb  3000 vòng/phút.
1.1.4. Chọn động cơ:
Theo bảng P1.3 với Pct  3,165 kW và ndb  3000 vg/ph ta dùng động cơ DK51-2 có
Pdc  4,5 kW, ndc  2900 vòng/phút.
1.2. Phân phối tỉ số truyền và tính toán động học hệ dẫn động
xích tải:
1.2.1. Phân phối tỉ số truyền:
Chọn loại hộp giảm tốc bánh răng côn trụ 2 cấp:

ndc 2900
Tỉ số truyền ut của hệ dẫn động: ut    48,6 (theo (3.23))
nlv 59, 68
trong đó : ndc - số vòng quay của động cơ đã chọn, ndc  2900 vòng/phút;
nlv - số vòng quay của trục máy công tác, nlv  59, 68 vòng/phút.
Phân phối tỉ số truyền của hệ dẫn động: ut  uh u x  59, 68 (theo (3.24) )
ut 48, 6
Suy ra: uh    12
ud 4
Dựa vào hình 3.20 , ta chọn tỉ số truyền cấp nhanh của hộp giảm tốc u1  4 và tỉ số truyền
cấp chậm của hộp giảm tốc u2  3 .
ut 48, 6
Tính lại giá trị của u d theo ut trong hộp giảm tốc: ud   4
u1u 2 3  4
Vậy ta chọn ud  4
1.2.2. Xác định công suất, mômen và số vòng quay trên các trục:
Plv 2, 69 P3 2, 72
P3    2, 72 kW; P2    2, 86 kW
 K 0, 99  brt . ol 0, 96  0, 99
P2 2, 68 P1 2, 98
P1    2, 98 kW; Pdc    3,17 kW
 brc . ol 0, 97  0, 99  d . ol 0, 95  0, 99
ndc 2900 n 725

ndc  2900 (v/p) ; n1    725 (v/p); n2  1   181, 25 (v/p)
ud 4 u1 4
n2 181, 25
n3    60, 42 (v/p)
u2 3
3,17 2, 98
Tdc  9, 55  10 6   10439,14 Nmm ; T1  9,55  10 6   39253, 79 Nmm
2900 725
2,86 2, 72
T2  9,55  106   150692, 41 Nmm ; T3  9, 55  10 6   429923, 87 Nmm
181, 25 60, 42
BẢNG PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

Trục Động cơ I II III
Thông số
Công suất P, kW 3,17 2,98 2,86 2,72
Tỉ số truyền u 4 4 3
Số vòng quay n, vòng/phút 2900 725 181,25 60,42
Mômen xoắn T, Nmm 10439,14 39253,79 150692,41 429923,87

Phần hai:
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI

2.1. Thông số ban đầu:
- Công suất truyền đến: P  3,17 kW
- Số vòng quay: ndc  2900 vòng/phút
- Tỉ số truyền: u  4
2.2. Tính toán thiết kế bộ truyền đai:

Bước 1. Chọn tiết diện đai:
Với công suất và số vòng quay như trên ta chọn đai tiết diện A (hình 4.1).
Bước 2. Chọn các thông số cơ bản của bộ truyền đai:
Theo bảng 4.13 chọn đường kính bánh đai nhỏ d1  125 mm.
 d1n1  .125.2900
Vận tốc đai v    18,98 m/s ( nhỏ hơn vận tốc cho phép vmax  25
60000 60000
m/s)
Theo công thức 4.2, với   0, 02 , đường kính bánh đai lớn
d 2  ud1 (1   )  4.125.(1  0, 02)  490 mm
Theo bảng 4.26 đường kính tiêu chuẩn d 2  500 mm
Như vậy tỉ số truyền thực tế:

d2 500
ut    4, 08
d1 (1   ) 125.(1  0, 02)
Và sai lệch
(ut  u ) (4, 08  4)
u   .100%  2%  4%
u 4
Theo bảng 4.14 chọn sơ bộ khoảng cách trục a  0,95.d 2  0, 95.500  475 mm, theo công
thức 4.4 chiều dài đai:

( d 2  d1 ) 2 (500  125)2
l  2a  0,5 ( d1  d 2 )   2.475  0,5 (125  500)   2006(mm)
4a 4.475
Theo bảng 4.13 chọn chiều dài đai tiêu chuẩn: l  2000 mm.
v 18,98
Theo 4.15 nghiệm số vòng chạy của đai trong 1s: i    9, 49 <10 .
l 2
Tính lại khoảng cách trục a theo chiều dài tiêu chuẩn l  2000 mm
   2  8 2 1018, 25  1018, 252  8.187,52

Theo 4.6 a    471,87
4 4

với :   2000  0,5 (125  500)  1018, 25

d 2  d1 500  125
   187, 5
2 2
57(d 2  d1 ) 57.(500  125)
Theo 4.7 góc ôm 1  180   180   135   min  120
a 471,87
Bước 3. Xác định số đai:
Theo công thức 4.16
PK
1 d 3, 71.1,35
z   1, 63
[ P0 ]C Cl Cu C z 3, 01.0,88.1, 04.1,14.0,98
Trong đó : Theo bảng 4.7, K d  1,35
Với 1  135 ta chọn C  0,88 (bảng 4.15)
Với l  2000  1,176 chọn Cl  1, 04 (bảng 4.16)

l0 1700
Với u  4 ta chọn Cu  1,14 (bảng 4.17)
Với v  18,98 m/s, d1  125 mm, chọn [ P0 ]  3,01 kW (bảng 4.19)
Với P1  3, 71  1, 23 ta chọn C z  0,98 (bảng 4.18)

[ P0 ] 3, 01
Lấy z  2 đai.
Chiều rộng bánh đai, theo 4.17 và bảng 4.21
B  ( z  1)t  2e  (2  1).15  2.10  35 mm
Đường kính ngoài của bánh đai:
d a  d  2h0  125  2.3, 3  131, 6 mm
Bước 4. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục:
780.P1 K d 780.3,71.1,35
Theo 4.19 Fa   Fv   37,83  154, 78 N
vC z 18,98.0,88.2
Trong đó: Fv  qm .v 2  0,105.18,982  37,83 N (bảng 4.22)

Theo 4.21 lực tác dụng lên trục :
1 135
Fr  2 F0 z sin( )  2.154, 78.2.sin( )  572 N
2 2

Phần ba:
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC
3.1 Tính Toán Bộ Truyền Cấp Nhanh

Các thông số ban đầu
 Công suất đầu vào: P1  2,98 kW

 Moment xoắn: = 39253,79
 Số vòng quay: = 725 ò / ℎú
 Tỉ số truyền: u = 4
 Thời gian phục vụ: 7 năm
 Quay một chiều, làm việc hai ca ( 1 năm làm việc 280 ngày, một ca 8 giờ)
 Chế độ tải: = , = 0.83
= 12 , = 60
1) Chọn vật liệu:
Ta chọn vật liệu cho cặp bánh côn răng thẳng như sau:
+ Bánh nhỏ : Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn bề mặt HB = 270,
có  b1 =850(MPa);  ch1 =580(MPa).
+ Bánh lớn : Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn bề mặt HB =255,
có  b2 =750(MPa);  ch2  450 (MPa).
2) Xác định ứng suất cho phép :

Tính sơ bộ ứng suất uốn và ứng suất tiếp xúc cho phép theo các công thức
 F0 lim .K HL  0 .K .K
6.1a và 6.1b ta có: [ H ]  ; [ F ]  F lim FC FL .
sH sF
Trong đó :  Fo lim ,  H0 lim : lần lượt là ứng suất uốn và ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu
kỳ cơ sở, trị số của chúng được tra ở bảng 6.2:  Fo lim  1,8HB và  H0 lim  2 HB  70
sF , sH : lần lượt là hệ số an toàn khi tính về uốn và tiếp xúc tra ở bảng 6.2
sF  1, 75 và sH  1,1
Khi đó:
 H0 lim1  2  220  70  610 (MPa)
 F0 lim1  1,8  270  486 ( MPa)
 H0 lim  2  255  70  580 (MPa)
2
 F0 lim 2  1,8  255  459 (MPa)

K Fc : Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải ,lấy K Fc  1 (tải trong đặt một phía)

N HO
K HL , K FL : Hệ số tuổi thọ, được xách định theo công thức 6.3 và 6.4: K HL  mH ;
N HE
N FO
K FL  mF
N FE
Ở đây: mH , mF : Bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn với HB  350 lấy:
mH  6; mF  6 NFO , N HO : Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn và tiếp xúc
+ N FO = 4.10 6 với tất cả các loại thép
N  2,05.10 7
+ N HO  30 H HB
2,4
  HO 1
7
 N HO2  1,97.10
+ N HE , N FE : số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương
Vì bộ truyền làm việc ở chế độ tải trọng thay đổi nhiều bậc nên theo các công thức 6.7 và 6.8
mH
mF
ta có: N HE  60 c   Ti  T 
2
.ni .ti ; N FE  60 c   i  .ni .t i
T  T 
với: c là số lần ăn khớp trong một vòng quay của bánh răng, c = 1
n i , ti : Số vòng quay và thời gian làm việc ở chế độ i
Ta có:
1 5
N HE1  60  1  725  31360  (13   0, 833  )  8, 77  10 8  N HO1  K HL1  1
6 6
1 5
N HE 2  60  1  181, 25  31360  (13   0, 833  )  2,19 108  N HO 2  K HL 2  1
6 6
1 5
N FE1  60  1  725  31360  (16   0,836  )  8, 77  108  N FO1  K FL1  1
6 6
1 5
N FE 2  60  1  181, 25  31360  (16   0, 83 6  )  2,19  10 8  N FO 2  K FL 2  1
6 6
Như vậy:
610 1 580 1
 H 1   554, 5 (MPa);  H 2   527, 3 (MPa)
1,1 1,1
Với bánh côn răng thẳng ta có:
 H   min  H 1 ; H 2   527,3MPa ;

486  11 459
 F 1   277, 7 MPa ;  F 2   262,3MPa
1,75 1,75
Ứng suất quá tải cho phép, theo các công thức 6.13 và 6.14 ta có:
[ H ]max  2,8   ch 2  2,8  450  1260  MPa 
[ F ]1max  0,8   ch 2  0,8  580  464  MPa 
[ F ]2max  0,8   ch 2  0,8  450  360  MPa 

3) Xách định chiều dài côn ngoài:

Theo công thức 6.52a ta có:
T1.k H 
Re  k R u 2  1. 3
(1  kbe ).kbe .u.[ H ]2
Trong đó : k R  0,5k d : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu bánh răng và loại răng,với truyền động
1
bánh côn răng thẳng bằng thép kd  100 (MPa)1/3  kR  0,5 100  50  MPa  3
u: Tỉ số truyền cấp nhanh của hộp giảm tốc, u = 4

T1: Mômen xoắn trên trục dẫn ( T1 = 39253,79 N.mm)
Kbe : Hệ số chiều rộng vành răng, lấy Kbe  0, 285
KH : Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không đều trên chiều rộng vành răng tra
K be .u 0, 285.4
bảng 6.21 với :   0, 66 , do trục lắp trên ổ đũa ta được: K H   1,15
2  Kbe 2  0, 285
Suy ra:
39253, 79 1,15
Re  50  4 2  1  3  120, 4mm
(1  0, 285)  0, 285  4  527,32
4) Xác định các thông số ăn khớp :

Đường kính chia ngoài của của bánh côn chủ động được xác định theo công thức 6.52b:
T1.K H  2.Re 2 120, 4
d e1  K d . 3 2
   58, 4 mm
(1  K be ).K be .u.[ H ] 2
u 1 42  1
Tra bảng 6.22 ta được z1 p  16 với HB  350  z1  1, 6  z1 p  1, 6  16  25, 6 .
Đường kính trung bình và modun trung bình của bánh côn nhỏ:
dm1  (1  0,5Kbe ).de1  (1  0,5  0, 285)  58,4  50,08mm
d m1 50, 08
mtm    1,96mm
z1 25, 6
Modun vòng ngoài được xác định theo công thức 6.5:
mtm 1, 96
mte    2, 29mm
1  0,5.K be 1  0,5  0, 285
Theo bảng 6.8 lấy giá trị tiêu chuẩn mte  2,5mm do đó:
mtm  mte (1  0,5.Kbe )  2,5  (1  0,5  0, 285)  2,13mm

d m1 50, 08
z1    23,5 lấy z1  24 (răng)
mtm 2,13
z2  u1 z1  4  24  96 răng.

z2 96
Do đó tỉ số truyền thực tế u1   4
z1 24
Góc côn chia :
z   24 
1  arctan  1   arctan    14,04  14o 210,
'
48''
 z2   96 
 2  90  14, 04  75, 96  75 o 57 '36 ''
Theo bảng 6.20 với z1  24 ta chọn hệ số dịch chỉnh đều x1  0,39 ; x2  0,39
Đường kính trung bình của bánh nhỏ: dm1  z1.mtm  24  2,13  51,12mm
Chiều dài côn ngoài:
Re  0,5.mte z12  z22  0,5  2, 5  242  962  123, 69mm
5) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc :
2.T1 .K H . u 2  1
Theo công thức 6.33 ta có:  H  Z M .Z H .Z   [ H ]
0,85.b.d m21 .u
Trong đó:
1
zm : hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng, theo bảng 6.5 ta có z m  274 MPa 3
4  
z  :hệ số kể đến sự trùng khớp của răng ,được xác định theo công thức z  
3
Ở đây   là hệ số trùng khớp ngang, được tính theo công thức:
 1 1  4  1, 71
   1,88  3, 2     cos(  )  1, 71 (với   0 ); ze   0,874
 z1 z 2  3
zH : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc,theo bảng 6.12 ta có zH  1, 76
T1 : Mômen xoắn trên trục dẫn T1  39253, 79 Nmm
K H : Hệ số tải trọng khi tính toán về tiếp xúc, được xác định theo công thức 6.61
K H  K H  .K H  .K HV
Ở đây:
K H  : Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không đều trên chiều rộng vành
răng K H   1,15

K H : Hệ số kể đến sự tập trung tải trọng không đều trên giữa các răng lấy
KH  1
K HV : Hệ số xét đến ảnh hưởng của tải trọng động, tính theo công thức 6.63
vH .b.d m1
K HV  1 
2T1 K H  K H 
d m1.(u  1)  .d m1.n 3,14  51,12  725

Trong đó: vH   H .g0 .v với: v    1, 94m / s . Theo
u 60000 60000
bảng 6.13 ta chọn cấp chính xác bộ truyền là 8.  H là trị số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp
,theo bảng 6.15 với dạng răng thẳng thì  H  0, 006 . g0 là hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch
bước răng ,theo bảng 6.16 với cấp chính xác mức làm việc êm là 7 thì g0  47 . Suy ra:
51,12  (4  1)
vH  0, 006  47  1, 94   4,37
4
b : chiều rộng vành răng, b  K be .Re  0, 285 123, 69  35, 25 lấy b  35mm .
4,37  35  51,12
Vậy K HV  1   1, 09
2  39253, 79 1 1,15
Do đó K H  1, 09  1,15 1  1, 25 .
Với các trị số vừa tìm được ta có:
2  39253, 79 1, 25  42  1
 H  274 1,76  0,874.  480, 77 MPa
0,85  35  51,122  4
Theo bảng 6.1 thì [ H ]  [ H ]sb .z R .zv .K xH
Trong đó:
zv : Hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, với v  1,94  m / s   zv  1 .
zR : Hệ số xét đến độ nhám bề mặt, với Ra  2,5 1,25 m  zR  0,95 .
K xH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, với d a  700  mm   K xH  1
 [ H ]  527, 3 1 0,95  1  500, 94  MPa 
Ta thấy  H  [ H ] .
Vậy điều kiện bền tiếp xúc được đảm bảo.
6) Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

2.T1 .K F .Y .Y .YF
Theo công thức 6.65 ta có:  F 1 
0, 85.b.mtm .d m 1
Trong đó: K F : Hệ số tải trọng khi tính toán về uốn, được tính theo công thức 6.71
K F  K F .K F  .K Fv

Với K F  là hệ số xét đến tập chung tải trọng không đều trên chiều rộng vành răng, theo
bảng 6.21 ta được K F   1, 24 , K F là hệ số xét đến tập trung tải trọng không đều giữa các răng
K F  1 , K Fv là hệ số xét đến ảnh hưởng của tải trọng động, xác định theo công thức:
v .b.d m1
K FV  1  F
2T1 K F  K F
d m1.(u  1)
Với : vF   F .g0 .v theo bảng 6.15 và 6.16 ta có:  F  0, 016 ; g0  47
u
 vF  0, 016  47 1,94 51,12  (4  1)  12  K FV  1  12  35  51,12  1, 24
4 2  39253, 79  1 1,15
Vậy K F  1, 24  1, 24 1=1,54
1 1
Y    0,6
  1, 71
 n0
Y  1  1
140
z1 24
zvn1    24, 74
cos( 1 ) cos(14, 04)
z2 96
zvn 2    395, 71
cos( 2 ) cos(75,96)
x1  0,39 ; x2   0,39
Tra bảng 6.18 ta được: YF 1  3, 48 ; YF 2  3,63
2  39253, 79  1, 54  0, 6  1  3, 48
Vậy  F1   77, 93 MPa
0,85  35  2,13  51,12
YF 2 3, 63
 F 2   F1  77,93   80, 98 MPa
YF 1 3, 48
Ta thấy :  F 1   F 1 
 F 2   F 2 
Vậy điều kiện bền uốn của cặp bánh răng côn được đảm bảo.
7) Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải.

Theo công thức 6.48 ta có:  Hmax   H K qt  [ H ]max
với:  H  480, 77 MPa ; Kqt  1, 4
  H max  480, 77  1, 4  526,66MPa  [ sH ]max  1260 MPa
Theo công thức 6.49 ta có:  Fmax   F K qt  [ F ]max
  F max1   F 1 K qt  77,93  1, 4  109,102MPa  [ F 1 ]max
 F max 2   F 2 K qt  80,98  1, 4  113,37 MPa  [ F 2 ]max
Vậy độ bền quá tải của răng được thỏa mãn.

8) CÁC THÔNG SỐ VÀ KÍCH THƯỚC CỦA BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN:

Chiều dài côn ngoài Re  123, 69  mm 
Modul vòng ngoài mte  2,5  mm 
Chiều rộng vành răng bw  35  mm 

Tỉ số truyền u1  4
Cấp chính xác 8
Góc nghiêng của răng b  00
Số răng của các bánh răng z1  24 ; z2  96
Hệ số dịch chỉnh chiều cao răng x1  0, 39 ; x2   0,39
Đường kính chia ngoài : de1  mte .z1  2,5  24  60  mm 
de
de 2  mte .z2  2,5  96  240  mm 
Góc côn chia:  1  14, 04 0 ; 2  75,960
Chiều cao răng ngoài : he he  2hte mte  c  2, 2mte  5,5  mm 
Chiều cao đầu răng ngoài : hae hae1  ( hte  xn1 .cos b).mte  (1  0, 39  1)  2, 5  3, 475  mm 
hae 2  2.hte .mte – hae1  2  2,5  3,475  1,525  mm 
Chiều cao chân răng ngoài : h fe h fe1  he  hae1  5,5 – 3,475  2,025  mm 
h fe 2  he  hae 2  5,5  1,525  3,975  mm 
Đường kính đỉnh răng ngoài : d ae1  de1  2.hae1 .cos 1  66,74  mm 
d ae d ae 2  d e 2  2.hae 2 .cos  2  240, 74  mm 
3.2 Tính Toán Bộ Truyền Cấp Chậm:

 Công suất đầu vào: P1  2,86 kW

 Moment xoắn: = 150692,41
 Số vòng quay: = 181.25 ò / ℎú
 Tỉ số truyền: u = 3
 Thời gian phục vụ: 7 năm
 Quay một chiều, làm việc hai ca ( 1 năm làm việc 280 ngày, một ca 8 giờ)
 Chế độ tải: = , = 0.83

= 12 , = 60
1) Chọn vật liệu:

Ta chọn vật liệu cho cặp bánh trụ răng nghiêng như sau:
+ Bánh nhỏ : Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn bề mặt HB = 270, có
 b1 =850(MPa);  ch1 =580(MPa)
+ Bánh lớn : Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn bề mặt HB =255, có
 b2 =750(MPa);  ch2  450 (MPa)
2) Xác định ứng suất cho phép :

Tính sơ bộ ứng suất uốn và ứng suất tiếp xúc cho phép theo các công thức 6.1a và 6.1b ta có:
 F0 lim .kHl  0 .k .k
 H   ;  F   F lim Fc Fl
sH sF
Trong đó :  Fo lim ,  H0 lim : lần lượt là ứng suất uốn và ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu
kỳ cơ sở, trị số của chúng đươc tra ở bảng 6.2:  Fo lim  1,8HB và  H0 lim  2 HB  70
sF , sH : lần lượt là hệ số an toàn khi tính về uốn và tiếp xúc tra ở bảng 6.2:
s F  1, 75 và sH  1,1
Khi đó:
 F0 lim1  2  260  70  590  MPa 
 F0 lim 2  1,8  260  468  MPa 
 H0 lim 2  2  250  70  570  MPa 
 Flin2 = 1,8.250 = 450(MPa)  H0 lim1  1,8  250  450  MPa 
K Fc : Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải ,lấy KFc  1 (tải trong đặt một phía)
K HL , KFL : Hệ số tuổi thọ, được xách định theo công thức 6.3 và 6.4
N HO ; N
K HL  mH K FL  mF FO
N HE N FE
Ở đây:
mH , mF : Bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn với HB  350 lấy:
mH  6; mF  6
N FO , NHO : Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn và tiếp xúc
N FO = 4.10 6 với tất cả các loại thép

N  2,05.10 7
2,4
N HO  30H HB   HO1
7
 N HO2  1,97.10
N HE , N FE : số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương

Vì bộ truyền làm việc ở chế độ tải trọng thay đổi nhiều bậc nên theo các công thức 6.7 và
mH
mF
6.8 ta có: N H E T  2 T 
 60 c   i  .n i .t i ; N F E  60 c   i  .n i .t i
T  T 
với: c là số lần ăn khớp trong một vòng quay của bánh răng, c = 1, ni , ti : Số vòng quay và thời
gian làm việc ở chế độ i.
Ta có:
1 5
N HE1  60 1 181,25  31360  (13   0,833  )  2,19.108  N HO1  K Hl2  1
6 6
1 5
N HE 2  60  1 60, 42  31360  (13   0,833  )  7,3.107  N HO 2  K Hl  1
6 6 1
1 5
N FE1  60  1 181, 25  31360  (16   0,836  )  1,5.108  N FO1  K Fl2  1
6 6
1 5
N FE 2  60  1 60, 42  31360  (16   0,836  )  5.107  N FO 2  K Fl1  1
6 6
590  1 570  1
Như vậy:  H 1   536, 36 (MPA);  H 1   518,18 (MPA)
1,1 1,1
Với bánh trụ răng nghiêng theo công thức 6.12 ta có:
1 536,36  518,18
 H     H 1   H 2    527, 27 (MPa)   H   1, 25   H 2
2 2
486  1 1 450 1
 F 1   277, 7 (MPa);  F 2   257,14 (MPa)
1, 75 1,75
Ứng suất quá tải cho phép ,theo các công thức 6.10 và 6.11 ta có
Hmax = 2,8.ch 2 = 2,8.450 = 1260(MPa)
F1max = 0,8. ch 2 = 0,8.580 = 464(MPa)
F2max = 0,8.ch 2 = 0,8.450 = 360(MPa)
3) Xách định các thông số cơ bản của bộ truyền :

Xác định sơ bộ khoảng cách trục theo công thức 6.15a
T2 .k H 
aw  k a .(u2  1)  3 2
 H  .u 2 . ba
Trong đó:
+ ka : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng.Theo bảng 6.5 ta được
1/3
k a  43  MPA 
+ T2 : Mômen xoắn trên trục hai của hộp giảm tốc, = 150692,41
+  H  Ứng suất tiếp xúc cho phép ,  H   527, 27  MPa 1/3
+  ba  0,3 tra theo bảng 6.6

+ k H  Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không điều trên chiều rộng vành răng khi tải về
tiếp xúc.
Theo bảng 6.7 với  bd  0, 64 , ta được k H   1, 03 (sơ đồ 5)
1506 92, 41  1, 03
Suy ra: a w  43  (3  1)  3  164, 7 (mm) lấy aw  165 mm
5 27, 27 2  3  0, 3
Ta có: bw 2   ba  aw  0,3 165  49,5mm và bw1  bw2  5  55mm
4) Xách định các thông số ăn khớp

Theo công thức 6.17 ta có:
m  (0,01  0,02)  aw  (0,01  0,02) 165  1,65  3,3 mm
Theo bảng 6.8 chọn môdul pháp m  2,5mm
Chọn sơ bộ   100 , do đó cos(  )  cos(100 )  0,9848 , theo công thức 6.19 ta xác định
cos(  ) 0, 9848
được số răng bánh nhỏ: z1  2  a w   2  165   32, 5 lấy z1  32
m  (u  1) 2, 5  (3  1)
răng.
Số răng bánh lớn được xách định theo công thức 6.20: z 2  u 2  z1  3  32  96 lấy
z2  96 răng >
z 2 96
Do đó tỉ số truyền thực là u 2   3
z1 32
z1  z2 32  96
cos(  )  m   2, 5   0, 97
2  aw 2  165
  14,14  140 8’ 28’’

Theo công thức 6.18 ta tính lại khoảng cánh trục:
z1  z2 32  96
aw  m   2, 5   165 (mm)
2  cos(  ) 2  0, 97
Ta sử dụng răng không dịch chỉnh x1 = x2 = 0
 tan    0
Góc ăn khớp  tw   t  arctan 
 cos      20,57  20 34'3''
 
5) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

Theo công thức 6.33 ,ứng suất tiếp xúc trên bề mặt làm việc của răng là
2.T1.K H (u  1)
 H  zM .zH .z 2
bw .u.d w1
Trong đó :

+ zm : hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng, theo bảng 6.5 ta có z m  274 (MPA)1/3
+ zH : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc, theo công thức 6.34 ta có
2.cos b
zH 
sin(2. tw )
Ở đây:
b :Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở
Theo công thức 6.35 ta có:
tg b  cos  t  tg   cos  20,570   tg 14,140   0, 236

 b  13, 27 0
Do đó ta theo công thức trên ta có
2.cos(13, 27)
zH   1, 72
sin(2.20, 57)
+ z: Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng . Xác định theo công thức 6.36c:
sin    sin 14,14 
Ta có    bw .  0,3 165   1,54  1
 .m 2, 5  
Do đó ta có z  1 1
  0, 77
 1, 694
Trong đó    1, 88  3, 2  1  1  cos(  )  1, 694

 z1 z2 
Đường kính vòng lăn bánh nhỏ:
aw 165
d w1  2 
 2  82,5 (mm)
u 1 3 1
+ K H : Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc ,tính theo công thức 6.39
K H  K H  .K H  .K HV
Với
+ K H  :Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng, tra bảng
6.7 ta có K H   1,03
+ K H : Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không đều giữa các đôi răng đồng thời ăn khớp
,trị số của kH được tra theo bảng 6.14 ta được K H  1, 03
+ K HV : Hệ số kể đến ảnh hưởng của tải trọng động trong vùng ăn khớp, theo công thức
6.41 ta có:
vH .bw .d w1
K HV  1 
2T1 K H  K H
Trong đó :
d w1 .(u  1)
vH   H .g 0 .v
u
+  H : Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp theo bảng 6.15 ta được  H  0,002
+ g 0 : Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng,lấy g0  47 theo bảng 6.16
+ v : Vận tốc vòng v   .d w1 .n1  3,14  82,5  181, 25  0, 78 (m/s). Theo bảng 6.13 ta chọn
60000 60000
cấp chính xác cho bộ truyền là 9.
82,5  4
vH  0, 002  47  0, 78   0, 67
3

Vậy ta có: 0, 67  49,5  82,5

K HV  1   1, 009
2 150692, 411,03 1, 03
KH  1,03 1,03 1, 009  1,07
Thay số vào công thức trên ta có :
2  150692, 411, 07  (3  1)
 H  247 1, 72  0, 77   409, 95 (MPa)
49,5  3  82, 52
Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
với v  5  m / s   zv  1
Ra  2,5 1,25 (  m)  zR  0,95
d a  700  mm   K XH  1
Theo 6.1 và 6.1a ta được:

[ H ]  [ H ]sb  zv  za  K XH  527, 27  11 1 0,95  500,1 MPa 
Ta thấy  H  409,95  [ H ]  500,1 vậy điều kiện bền tiếp xúc được đảm bảo. Để đơn
giản trong quá trình tính toán ta lấy bw  50 (mm).
6) Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

2  T1  K F  Y  Y  YF 1
Theo công thức 6.43 ta có:  F 1 
bw  d w1  m
Trong đó :
+ T1 :mômen xoắn trên bánh chủ động, N.mm
+ m : modul pháp
+ bw : chiều rộng vành răng bw  50 (mm)
+ d w1 :đường kính vòng lăn của bánh chủ động, mm
+ Y  1  1  0,59 hệ số kể đến sự trùng khớp của răng (với    1,694 )
 1, 694
0 0
+ Y  1   :hệ số kể đến độ nghiêng của răng Y  1  14,14 =0,899
140 140
+ YFi : Hệ số dạng răng của bánh 1 và 2
 z1 32
z v1  cos3  0,973  35, 06

với 
z  z 2  96  105,19
 v2 cos3 0,973
Vậy theo bảng 6.18 với hệ số dịch chỉnh x1  x2  0

Ta có YF1  3, 75 ; YF2  3, 60
+ KF: Hệ số tải trọng khi tính về uốn
K F  K F .K F  .K FV
Ở đây:

+ K F  : Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không đều trên chiều rộng vành răng khi tính về
uốn ,theo bảng 6.7 ta được K F   1, 09
+ K F : Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không đều giữa các răng khi tính về uốn ,theo
bảng 6.14 ta được K F  1,12
+ K FV : Hệ số kể đến ảnh hưởng của tải trọng động
v .b.dm1
K FV  1  F
2T1 K F  K F
aw
với v F   F .g 0 .v.
u
Tra bảng 6.15 và 6.16 ta được:
+  F  0,006
+ g0  47
 vF  0, 006  47  0, 78  165  1, 61
3
Vậy ta có:
1, 61  50  82, 5
K Fv  1   1, 02
2  150692, 41  1, 09  1,12
 K F  1, 02 1,09 1,12  1, 245
Ta có
2  150692, 411, 245  0,59  0,899  3, 75
+  F1   72,37 (MPa)
50  82,5  2,5
YF 2 3, 6
+  F 2   F1  72,37   69, 48 (MPa)
YF 1 3, 75
 F 1   F 1 
Ta thấy 
 F 2   F 2 
Vậy điều kiện bền uốn được đảm bảo
7) Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải

Theo công thức 6.48 ta có:  Hmax   H  k qt  [ H ]max
Tmax
với:  H  409, 95  MPa  ; kqt   1, 4
T
Suy ra:  H max  409,95. 1, 4  485  MPA   [ H ]max  1260  MPa 
 F max   F .kqt  [ F ]max

Suy ra: Fmax1 = F1.kqt = 72,37  1,4 = 101,32(MPA) < F1max
 F max1   F 1.kqt  72,37 1, 4  101,32  MPA   [ F 1 ]max
 Fmax2   F2 .k qt  69, 48  1, 4  97, 27  MPA   [ F2 ]max

Vậy độ bền quá tải của răng được thỏa mãn.

8) Các thông số và kích thước của bộ truyền bánh trụ răng nghiêng
Khoảng cách trục a w  165 (mm)
Môđul pháp m  2,5 (mm)
Chiều rộng vành răng bw1  55

 (mm)
bw 2  50
Tỉ số truyền u 3
góc nghiêng của răng   14 0 8’ 28’
Số răng của bánh răng z1  32 ; z 2  96
Hệ số dịch chỉnh x1  x2  0 (mm)
Cấp chính xác 9

Đường kính vòng chia :d m. z1 2,5  32
d1    82, 47  mm 
cos  0,97
m.z2 2,5  96
d2    247, 42  mm 
cos  0, 97
Đường kính đỉnh răng :da d a1  d1  2  m  82, 47  2  2,5  87, 47  mm 
d a 2  d 2  2  m  247, 42  2  2,5  252, 42  mm 
Đường kính đáy răng :df d f 1  d1  2, 5  m  82, 47  2,5  2, 5  76, 22  mm 

d f 2  d 2 – 2,5  m  247, 42  2,5  2, 5  241,17  mm 

Phần bốn:
KIỂM TRA BÔI TRƠN NGÂM DẦU
Điều kiện bôi trơn ngâm dầu trong hộp giảm tốc côn – trụ :
- Bánh răng côn cần được ngâm hết chiều rộng bánh răng lớn h trong dầu.
- Bánh răng trụ răng nghiêng cần ngâm hết chiều cao răng hr và tối thiểu là 10mm.
1
- Mức cao nhất của dầu không vượt quá R mỗi bánh răng.
3
- Khoảng cách giữa mức dầu cao nhất và thấp nhất: hmax  hmin  10...15mm .
1 - Xét bánh răng côn bị dẫn:
 Chọn chiều cao bánh răng côn bị dẫn cần phải ngâm trong dầu là 12,5 mm.
 Như vậy, chiều cao tối đa mà bánh răng côn cần phải ngâm trong dầu là 27,5 mm.
Như vậy H min  92,87 (mm )
2 - Xét bánh răng trụ bị dẫn:
2 2
Ta thấy H min  92,87   Rbanhrangtru   126, 21  84,14
3 3
Do đó bộ truyền thỏa mãn điều kiện bôi trơn:
- H min  92,87 mm
- H max  77,87 mm

Phần năm:
THIẾT KẾ TRỤC
4.1- Thiết kế trục 1:

 Moment xoắn: = 39253,79
 Số vòng quay: = 725 ò / ℎú
Thiết Kế
Bước 1. Chọn vật liệu
Chọn vật liệu chế tạo là thép C45 thường hóa. Các thông số:
 Giới hạn bền: b = 600 MPa

 Giới hạn chảy: ch =340 MPa
 Ứng suất xoắn cho phép: [ ] = 15 ÷ 30
Bước 2. Chọn sơ bộ đường kính
Đường kính sơ bộ được tính theo công thức: d  3 T1 .Chọn [ 1 ]  15 MPa

0.2 [ ]
T1 39253, 79
d1  3  3  23, 56 mm
0, 2  1  0, 2 1 5
Ta chọn đường kính trục theo dãy tiêu chuẩn: = 24
Bước 3. Chiều rộng ổ lăn
Từ đường kính các trục ta tra chiều rộng ổ lăn đối với từng trục theo bảng 10.2 sách
“Tính toán Thiết kế hệ dẫn động Trịnh Chất-Lê Văn Uyển” trang 189. Trục 1: = 17 .
Bước 4. Tính toán phác thảo các kích thước độ dài trục
Ta có: = 35 bề rộng răng bánh răng côn.
Dưới đây là hình vẽ phác thảo các kích thước của trục 1. Từ hình vẽ này ta có các kích
thước của trục 1 như sau:

 l11   2,5  3  d1  2,5  17  42,5 mm . Chọn l11  42 mm
 l13  l11  0.5b1  k1  k 2  lm13  0.5b13 cos 1 
 42  0, 5  17  10  10  35  0.5  35  cos 14, 04 0 

 88,5 mm
Chọn l13  90 mm . Ở đây:
 = 8 ÷ 15 : khoảng cách giữa các chi tiết quay. Chọn = 10.

 = 5 ÷ 15 : khoảng cách từ mặt mút ổ tới thành trong của hộp. Chọn = 10.
 lm13  35 mm : chiều dài mayo bánh răng dẫn.
 lm12  1, 2  1, 5  d1  1, 5  24  36 mm
 l12  0.5  lm12  k 3  hn  0.5  b1  0, 5  36  15  17  0, 5  17  58, 5 mm
Chọn l12  60 mm . Trong đó:
 = 15 khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ

 ℎ = 17 chiều cao nắp ổ và đầu bulông.
Bước 5. Tính toán lực tác dụng lên các trục
Các lực tác dụng lên bánh răng côn dẫn là:
2T1 2  39253, 79
 Ft1    1536 N
d m1 51,12
 Fr1  Ft 1tg cos 1  1536 tg  20    cos 14, 04    542, 36 N
 Fa1  Ft1tg sin 1  1536 tg  20   sin 14, 04    135, 63 N
Lực tác dụng lên bánh đai là:
1 135o
 Fr  2 F0 z sin( )  2.154, 78.2.sin( )  572 N
2 2

d m1 51,12
 M 1  Fa1.  135, 63   3466, 7 Nmm
2 2

Mặt phẳng Oyz:

Y B 1  YC 1  Ft1  Fr  2108

Y B 1 .48  YC 1 .90   M 1  Fr .150  82333, 3
 Y B 1  2556, 83 N
 
 YC 1   448, 83 N
Mặt phẳng Oxz:
 X B1  X C1   Fr1  572

 X B1.48  X C1 .90  0
 X B1  1162 N

 X C1  619,84 N
Bước 6. Xác định đường kính trục
 Moment uốn tổng tại các tiết diện i:

- M A1  M rx2  M ry2  3466,72  0  3466,7 Nmm
- M B1  M rx2  M ry2  77194,862  26033, 282  81466, 42 Nmm
- M C1  M rx2  M ry2  34320 2  0  34320 Nmm
- M D1  M rx2  M ry2  0
 Moment tương đương tại các tiết diện i:
- M tdA1  M A21  0, 75.TA21  3466, 7 2  0, 75  39253, 79 2  34171, 08 Nmm
- M tdB1  M B21  0, 75.TB21  81466, 42 2  0, 75  39253, 792  88274, 7 Nmm
- M tdC 1  M C21  0, 75.TC21  34320 2  0, 75  39253, 79 2  48306,39 Nmm
- M tdD1  M D2 1  0, 75.TD21  0 2  0, 75  39253, 79 2  33994, 78 Nmm

 Tính đường kính các đoạn trục:
M tdA1 34171, 08
- d A1  3  3  17, 57 mm
0,1 [ ] 0,1  63
M tdB1 88274, 7
- d B1  3 3  24,1 mm
0,1  [ ] 0,1 63
M tdC1 48306,39
- d C1  3 3  19, 72 mm
0,1 [ ] 0,1 63
M tdD1 33994, 78
- d D1  3 3  17, 54 mm
0,1  [ ] 0,1 63
 Chọn đường kính các đoạn trục theo dãy tiêu chuẩn: d A1  18 mm ; d B1  25 mm ;
dC1  25mm ; d D1  18 mm ;

4.2 Thiết kế trục 2:
 Moment xoắn: = 150692,41

 Số vòng quay: = 181,25 ò / ℎú
Thiết Kế

T1
Đường kính sơ bộ được tính theo công thức: d  3 .Chọn [ 2 ]  20 MPa
0.2 [ ]
T2 150692, 41
d2  3 3  33,52 mm
0.2  2  0, 2  20
“Tính toán Thiết kế hệ dẫn động Trịnh Chất-Lê Văn Uyển” trang 189. Ta có: = 21
Ta có: = 35 bề rộng răng bánh răng côn.
Dưới đây là hình vẽ phác thảo các kích thước của trục 2. Từ hình vẽ này ta có các kích
thước của trục 2 như sau:

 l22  0, 5   lm 22  b2   k1  k 2  0, 5   51  21  10  10  56 .Chọn l22  56 mm
 
 l23  l22  0, 5  lm 22  b13 cos  2    k1  56  0, 5  51  35cos 75, 96 0    10  95, 75 Chọn
l 23  95 mm . Ở đây:
 lm22  1, 5  d 2  51mm : chiều dài mayo bánh răng trụ dẫn.
 lm 23  1, 4  d1  1, 4  34  47, 6 mm : chiều dài mayo bánh côn bị dẫn.
 l21  lm 22  lm 23  3k1  2 k 2  b2  51  47, 6  3  10  2  10  21  169, 6 mm
Chọn l21  170 mm .
Bước 5. Tính toán lực tác dụng lên các trục:
Các lực tác dụng lên bánh răng côn bị dẫn là:
 Ft 2  Ft1  1536 N
 Fa 2  Fr1  542,36 N
 Fr 2  Fa1  135, 63 N
Lực tác dụng lên bánh răng trụ răng nghiêng dẫn là:
2T2 2T2  cos    2  150692, 41  0, 97

 Ft 3     3654, 29 N
dw3 mn  z1 2, 5  32
Ft 3tg tw 3654, 29 tg  20,57  

 Fr 3    1414, 22 N
cos  cos 14,14 



 Fa 3  Ft 3tg   3654, 29 tg 14,14  920, 6 N
dm3 82, 47
 M 3  Fa 3 .  920, 6   37960, 94 Nmm
2 2

dm2 51,12
 M 2  Fa 2 .  135, 63  3466, 7 Nmm
2 2

 Mặt phẳng Oyz:

YA2  YD 2  Ft 3  Ft 2  2118, 29

YA2 .56  YD 2 .114   Ft 3 .39  142517,31
YA2  582 N

YD 2  1536 N
 Mặt phẳng Oxz:
 X A2  X D 2  Fr 3  Fr 2  1278,59

 X A2 .56  X D 2 .114   M 2  M 3  Fr 3 .39  20660,34
 X  736 N
  A2
 X D 2  543N

- M A 2  M rx2  M ry2  0 Nmm
- M B 2  M rx2  M ry2  446832  325922  55307 Nmm
- M C 2  M rx2  M ry2  786862  1152002  139508 Nmm
- M D3  M rx2  M ry2  0
- M tdA 2  M A2 2  0, 75.TA22  0 2  0, 75  0 2  0 Nmm
- M tdB 2  M B2 2  0, 75.TB22  553072  0,75 150692, 412  141739 Nmm
- M tdC 2  M C2 2  0, 75.TC22  139508 2  0, 75  150692, 412  191033 Nmm
- M tdD 2  M D2 2  0, 75.TD22  02  0,75  02  0 Nmm

M t dA 2 0
- d A2  3 3  0 mm
0,1 [ ] 0,1 63
M tdB 2 141739
- d B2  3 3  28, 23mm
0,1 [ ] 0,1 63
M tdC 2 191033
- dC 2  3 3  31,18mm
0,1 [ ] 0,1 63
M tdD 2 0
- dD2  3 3  0 mm
0,1 [ ] 0,1 63
 Chọn đường kính các đoạn trục theo dãy tiêu chuẩn: d A 2  25 mm ; d B 2  30 mm ; dC 2  32mm
; d D 2  25 mm ;

4.3 Thiết kế trục 3:

 Moment xoắn: = 429923,87
 Số vòng quay: = 60,42 ò / ℎú
Thiết Kế

T1
Đường kính sơ bộ được tính theo công thức: d  3 .Chọn [ 3 ]  25 MPa
0.2 [ ]
T3 429923,87
d3  3  3  44,14 mm
0.2  3  0, 2  25
“Tính toán Thiết kế hệ dẫn động-Trịnh Chất-Lê Văn Uyển”. Ta có: = 25 .
Dưới đây là hình vẽ phác thảo các kích thước của trục 3.
 l32  lc 32  0, 5   lm 32  b3   k3  hn  0, 5   99  25   15  17  94

Chọn l32  94 mm
 l33  0, 5  lm 33  b3   k1  k 2  0,5   67, 5  25   10  10  66, 25

Chọn l33  65 mm . Ở đây:
 lm32  2, 2  d 3  99 mm : chiều dài mayo nửa khớp nối
 lm33  1, 5  d 3  67, 5 mm : chiều dài mayo bánh răng trụ bị dẫn.
 = 15 khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ
 ℎ = 17 chiều cao nắp ổ và đầu bulông.
Tuy nhiên, l33  67 mm do vị trí của hai bánh răng trụ trong hộp số (dựa vào kết cấu
trục 2).
 Khoảng cách giữa hai ổ lăn l31  175 mm
Bước 5. Tính toán lực tác dụng lên các trục
Các lực tác dụng lên bánh răng trụ răng nghiêng bị dẫn là:
 Ft 4  Ft 3  3654, 29 N
 Fr 4  Fr 3  1414, 22 N
 Fa 4  Fa 3  920, 6 N
Lực tác dụng lên nối trục đàn hồi là:
2T3 2  429923, 87
 Fnt   0, 2  0, 3  Fk  0, 2   0, 2   1322,84 N
Dt 130
dm4 247,42
 M 4  Fa 4 .  920, 6   113887, 43 Nmm
2 2
 Mặt phẳng Oyz:
Y A 3  YC 3   Ft 4  Fnt   2331, 45

YC 3  175   Ft 4  108  Fnt  269   38819, 36
Y A 3   2110 N

YC 3   222 N
 Mặt phẳng Oxz:
 X A3  X C 3   Fr 4  1414, 22

 X A3  108  X C 3  67   M 4  113887, 43
 X A3  1192 N

 X C 3  222 N



- M A3  M rx2  M ry2  0 Nmm
- M B 3  M rx2  M ry2  2278802  1287362  261729 Nmm
- M C 3  M rx2  M ry2  124347 2  0 2  124347 Nmm
- M D 3  M rx2  M ry2  0
- M tdA3  M A23  0, 75.TA23  02  0, 75  02  0 Nmm
- M tdB 3  M B2 3  0, 75.TB23  261729 2  0, 75  429923,87 2  455113 Nmm
- M tdC 3  M C2 3  0, 75.TC23  1243472  0, 75  429923, 87 2  392540,53 Nmm
- M tdD 3  M D2 3  0, 75.TD23  02  0, 75  429923,87 2  372325 Nmm

M tdA3 0
- d A3  3 3  0 mm
0,1 [ ] 0,1 50
M tdB 3 455113
- d B3  3 3  44,98mm
0,1 [ ] 0,1 50
M tdC 3 392540,53
- dC 3  3 3  42,8mm
0,1 [ ] 0,1 50
M tdD 3 372325
- dD 3  3 3  40, 07mm
0,1 [ ] 0,1 50
 Chọn đường kính các đoạn trục theo dãy tiêu chuẩn: d A3  45 mm ; d B 3  48 mm ; dC 3  45mm ;
d D 3  40mm ;
Phần sáu:
KIỂM NGHIỆM THEN

Bước 1. Kiểm nghiệm theo độ bền mỏi.
Ta kiểm nghiệm hệ số an toàn :

s s
s = ≥ [s]
s +s
 Trong đó:

σ
s =
K σ +ψ σ
τ
s =
K τ +ψ τ
[s] là giá trị của hệ số an toàn cho phép, lấy giá trị là 3,như vậy không cần kiểm
nghiệm độ cứng của trục.
Mặt khác, ta có :
 Giới hạn mỏi uốn của thép Cacbon:
σ = 0,436σ = 0,436.600 = 261,6 MPa
 Giới hạn mỏi xoắn:
τ = 0,58σ = 0,58.261,6 = 151,73 MPa
 Vì trục là trục quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng nên:
 Giá trị trung bình của ứng suất pháp tại tiết diện j là: σ = 0
 Biên độ ứng suất pháp tại tiết diện j:
M
σ =σ =
W
Trong đó:
M = M +M
W : momen cản uốn, được tính theo bảng 10.6, trục có 2 rãnh then.
πd bt d − t
W = −
32 d
Với giá trị b, t được tra theo d trong bảng 9.1
 Hệ dẫn động xích tải thiết kế để quay 1 chiều nên:

 Giá trị ứng suất pháp tại tiết diện j:
τ T
τ =τ = =
2 2W
Trong đó:
T là momen xoắn tại tiết diện j
W : momen cản xoắn, được tính theo bảng 10.6, trục có 2 rãnh then
πd bt d − t
W = −
16 d
Với giá trị b, t được tra theo d trong bảng 9.1
 Hệ số ψ , ψ : hệ số ảnh hưởng của trị số trung bình đến độ bền mỏi, tra theo bảng 10.7, ta có:
ψ = 0,05 ; ψ = 0
 Hệ số K ; K được tính theo công thức 10.25; 10.26:
K K
+K −1 +K −1
ε ε
K = ;K =
K K
Với :
- Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt K = 1,06 ,do trục được gia công bằng tiện đạt độ nhám
R = 2,5 ÷ 0,63 ứng với giới hạn bền σ = 600 MPa.

-Hệ số tăng bền K = 2 ,bề mặt trục được thấm Cacbon

-Trị số của hệ số K ; K tra theo bảng 10.12, ứng với rãnh then được cắt bằng dao phay ngón, ta có:
K = 1,76 ; K = 1,54
-ε , ε hệ số kể đến ảnh hưởng của kích thước các tiết diện trục tới độ bền mỏi bảng 10.10.
Ta lập được bảng kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục như sau:
Vị trí tiết Then

Trục a= m
diện b  h  t1
10,
A1 (18) 6  6  3,5 327 899 0,93 0,9 21,8 25,3 7,9 7,5
6
I B1,C1
x 1533 3068 0,9 0,85 53 6,4 4,9 25 4,8
(25)
6  6  3,5 899
D1 (18) 327 0,93 0,9 0 21,8 x 7,8 x
A2,D2
x 1533 3068 0,9 0,85 0 0 x x x
(25)
4260
II B2 (30) 10  8  5 1609 0,88 0,81 34 17,7 7,4 8,7 5,64
5295
C2 (32) 10  8  5 2078 0,88 0,8 67 14,2 3,8 10,8 3,57
A3,C3
x 8946 17892 0,83 0,77 14 12 17,2 12,3 10
(45)
B3 (48) 14  9  5,5 32,
III 7960 18817 0,82 0,76 11,4 7,2 12,7 6,27
9
D3 (40) 14  9  5,5
4446 10729 0,85 0,78 0 17 x 8,8 x
Như vậy tất cả các hệ số an toàn đều lớn hơn 3. Trục thỏa điều kiện bền mỏi
Bước 2. Kiểm tra trục về độ bền tĩnh
Công thức kiểm nghiệm được tính như sau:
= +3 ≤[ ]
Với:
=
0.1 ×
=
0.2 ×
[ ] = 0.8 × = 0.8 × 340 = 272
 Trục 1:
81466, 42 39253,79
1  3
 52,14 ; 1   12,56 ;  td 1   12  3 12  56, 49     272
0,1 25 0, 2  253

 Trục 2:
139508 150692, 41
2  3
 42,57 ;  2   22,99 ;  td 2   22  3 2 2  58, 3     272
0,1 32 0, 2  323
 Trục 3:
261729 429923,87
3  3
 23, 7 ;  3   19, 44
0,1 48 0, 2  483
 td 3   32  3 32  41, 2     272
Vậy các trục thỏa độ bền tĩnh.
Bước 3. Kiểm nghiệm then
Thông số của then được tra theo bảng 9.1a
Điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt có dạng
2
= ≤[ ] = 150
. . (ℎ − )
2
= ≤ [ ] = 60
. .
Với : T : moment xoắn trên trục ; d : đường kính trục tại tiết diện sử dụng then; = 0.8 : chiều dài then;
h : chiều cao then; t1 : chiều sâu rãnh then;
Ta có bảng kiểm nghiệm sau:
Trục Đường kính d ×ℎ×
1 18 6  6  3,5 28 62,3 25,96

18 6  6  3,5 29 60 25
2 30 10  8  5 44 76 23
32 10  8  5 40 78,4 23,54
3 48 14  9  5,5 50 102 26
42 14  9  5,5 80 77 20
Vậy các then đều thỏa điều kiện.

Phần bảy:
CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC

I – Trục đầu vào 1:
 Đường kính vòng trong d : d1  25 mm

 Số vòng quay của ổ : n1  725 vòng / phút
 Quay một chiều , làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ.
Thiết Kế
Bước 1. Chọn loại ổ lăn
Lực hướng tâm tại vị trí các ổ đũa côn

FRB1  X B21  YB21  2556,832  1162 2  2808,5 N
FRC1  X C21  YC21  619,842  448,832  765, 28 N
Trục 1 là trục đầu vào, làm việc ở tốc độ quay cao, lại có bánh răng côn nên ưu tiên dùng
ổ đũa côn.
Bước 2. Chọn kích thước ổ lăn
Ta chọn sơ bộ ổ lăn sau ( phụ lục P.2.11)
Số hiệu d (mm) D (mm) B (mm) T (mm) r (mm) C (kN) (kN)

7205 25 52 15 16,25 1,5 13,5 23,9 17,9
Bước 3. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ
Vị trí đặt ổ lăn như hình vẽ
Ta có : e  1,5tan  1,5  tan 13,5   0,36

 Lực dọc trục tại B1:
F aB1  FsC1  Fat1  0,83  e  FrC1  Fat1  0,83  0,36  765, 28 135,63  93, 04 N
Và : FsB1  0,83  e  FrB1  0,83  0,36  2808,5  839,18 N
Do F aB1  FsB1 nên FsB1  FaB1  839,18 N
 Lực dọc trục tại C1:
F aC 1  FsB1  Fat1  839,18  135, 63  974,81N
Và: FsC1  228,67 N
Do F aC1  FsC 1 nên FaC 1  FsC 1  974, 81N
Xét tỉ số ( = 1 do vòng trong quay):
FaB1 839,18
  0, 3  e
V .FrB1 1 2808,5
Tra bảng 11.4 ta có : X  1, Y  0
FaC1 974,81
  1, 27  e
V .FrC1 1  765, 28
Tra bảng 11.4 ta có: X  0, 4; Y  0, 4cotan    1, 67
Tải trọng quy ước trên ổ:
QB1   XVFrB1  YFaB1  K t K đ  1 1 2808,5 0   1 1  2808, 5 N
QC1   XVFRC1  YFaC1  K t K đ   0, 4  1 765, 28  1, 67  974,81 1  1  1934 N
Với :
 = 1: vòng trong quay

 = 1 : hệ số ảnh hưởng nhiệt độ
 đ = 1: áp dụng cho chế độ làm việc tải va đập nhẹ, quá tải ngắn hạn, tra bảng 11.3
Như vậy QB1  QC1 nên ta tính toán ổ theo thông số tại B1.
Chọn thời gian làm việc của ổ đũa côn là: Lh  15000 h
60 n1 Lh 60  725 15000
Thời gian làm việc tính bằng triệu vòng: L    652,5  tr 
106 106
10
Khả năng tải động: Cm  QB1 m L  2808, 5  3
652, 5  19626 N  19, 6 kN  C  23, 9kN

10
Trong đó m  do sử dụng ổ đũa.
3
10
m
C  23900  3
Tuổi thọ thật sự của ổ: L        1258,19(tr )
Q  2808, 5 
106 L
Lh   28924 h  6, 4nam
60n1
Như vậy ổ đũa này cần được thay sau 3 năm làm việc
Bước 4. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:
Đối với ổ đũa côn ta tra bảng 11.6 ta có:
X 0  0,5; Y0  0, 22 cotan    0, 22cotan 13, 50   0, 92
Q0 B1  X 0 FrB1  Y0 FaB1  0, 5  2808,5  0,92  93, 04  1490 N  FrB1
Như vậy Q0 B1  2808, 5N  C0  17900 N
Vậy ổ thỏa điều kiện tải tĩnh.
II – Trục trung gian 2:

 Đường kính vòng trong d : d 2  25 mm

 Số vòng quay của ổ : n2  181, 25 vòng / phút
Thiết Kế
Lực hướng tâm tại vị trí các ổ đũa côn
FrA 2  X A2 2  YA22  7362  5822  938 N
FrD 2  X D2 2  YD22  5432  1536 2  1629 N
Trục 2 có bánh răng côn và bánh răng trụ răng nghiêng nên ưu tiên dùng ổ đũa .

7205 25 52 15 16,25 1,5 13,5 23,9 17,9
Ta có : e  1, 5tan  1, 5  tan 13, 5   0, 36
 Lực dọc trục tại A2:
Fat 2  Fa 3  Fa 2  920, 6  542,36  378, 24 N
F aA 2  FsD 2  Fat 2  0,83  e  FrD 2  Fat 2  0,83  0,36 1629  378, 24  108,5 N
Và : FsA 2  0,83  e  FrA 2  0,83  0,36  938  280,3 N
Do F aA 2  FsA 2 nên FsA 2  FaA2  280,3 N
 Lực dọc trục tại D2:
F aD 2  FsA 2  Fat 2  280,3  378, 24  658,5 N
Và: FsD 2  486, 7 N
Do đó F aD 2  FsD 2 nên F aD 2  FsD 2  658,5 N
FaA 2 280,3
  0, 3  e
V .FrA 2 1  938
Tra bảng 11.4 ta có : X  1; Y  0
FaD 2 658,5
  0, 4  e
V .FrD 2 11629
Tra bảng 11.4 ta có: X  0, 4; Y  0, 4cotan    1, 67

Q A 2   XVFrA 2  YFaA 2  K t K đ  1 1 938 0   1 1  938 N
QD 2   XVFrD 2  YFaD 2  K t K đ   0, 4  1 1629  1, 67  658, 5  11  1751N
Với :

Như vậy QA 2  QD 2 nên ta tính toán ổ theo thông số tại D2.
Chọn thời gian làm việc của ổ đũa côn là: Lh  15000 h
60 n2 Lh 60  181, 25  15000
10 6 10 6
10
Khả năng tải động: Cm  QD 2 m L  1751 3 163,125  8073 N  8,1kN  C  23, 9kN
10
3
m 10
C  23900  3
Tuổi thọ thật sự của ổ: L        6077(tr )
Q  1751 
106 L 106  6077

Lh    558804h
60n2 60 181, 25
Đối với ổ đũa côn ta tra bảng 11.6 ta có:
X 0  0,5; Y0  0, 22 cotan    0, 22cotan 13,50   0,92
Q0 D 2  X 0 FrD 2  Y0 FaD 2  0,5 1629  0,92  658,5  1420 N  FrD 2
Như vậy Q0 D 2  1629 N  C0  20900 N
III – Trục đầu ra 3:

 Đường kính vòng trong d : d 3  45 mm

 Số vòng quay của ổ : n3  60, 42 vòng / phút

Thiết Kế
Lực hướng tâm tại vị trí các ổ đũa côn:

FrA3  X A2 3  YA23  2110 2  1192 2  2423 N
FrC 3  X C2 3  YC23  2222  222 2  314 N
Ta chọn dùng ổ đũa côn (do trục dài)


2007109 45 75 19 20 1,5 11,33 40 34,8
Ta có : e  1, 5tan  1, 5  tan 11, 33  0, 3 .
 Lực dọc trục tại A3:
F aA3  FsC 3  Fat 3  0,83  e  FrC 3  Fat 3  0,83  0,3  314 920, 6  999 N
Và : FsA3  0,83  e  FrA3  0,83  0,3  2423  603 N
Do F aA3  FsA3 nên FsA3  FaA3  999 N
 Lực dọc trục tại C3:
F aC 3  FsA3  Fat 3  603  920, 6  318 N
Và: FsC 3  78 N

Do F aC 3 , FsC 3 cùng chiều nên F aC 3  FsC 3  318  78  396 N
FaA3 999
  0, 41  e
V .FrA3 1 2423
Tra bảng 11.4 ta có : X  0, 4; Y  0, 4cotan    0, 4cotan 11, 33   2
FaC 3 396
  1, 26  e
V .FrC 3 1 314
Tra bảng 11.4 ta có: X  0, 4; Y  0, 4cotan    0, 4cotan 11, 33  2
QA3   XVFrA3  YFaA3  Kt K đ   0, 4  1 2423  2  999   11  2967 N
QC 3   XVFrC 3  YFaC 3  K t K đ   0, 4  1  314  2  396   1 1  918 N
Với :

Như vậy QA3  QC 3 nên ta tính toán ổ theo thông số tại A3
Chọn thời gian làm việc của ổ đũa côn là: Lh  15000h
60 n3 Lh 60  60, 42  15000
106 10 6
10
Khả năng tải động: Cm  Q A3 m L  2967  3 54, 378  9839 N  9,8 kN  C  40 kN
10
3
m 10
Tuổi thọ thật sự của ổ: L   C    40000   5832(tr )

3
Q  2967 
106 L 106  5832

Lh    1608739 h
60n3 60  60, 42

Đối với ổ đũa bi đỡ chặn ta tra bảng 11.6 ta có:
X 0  0, 5; Y0  0, 22 cotan    0, 22cotan 11,330   1,1

Q0 A3  X 0 FrA3  Y0 FaA3  0, 5  2423  1,1 999  2310 N  FrA3
Như vậy Q0 A3  2423 N  C0  34800 N
IV – Chọn nối trục vòng đàn hồi:

Moment xoắn tại trục 3 là: T3  429923,87 Nmm  430 Nm
Tra bảng 16.10a ta có các thông số nối trục như sau:
T d D L l Z B
Nm
500 40 170 80 175 110 71 130 8 3600 5 42 30 28 32
Bảng 16.10b
l l
14 M10 20 62 34 15 28 1.5
Bước 5. Kiểm tra sức bền dập:

2kT
d   [ d ]
ZD0 dc l3
Trong đó:
 [ ] = 3 ∶ứng suất dập cho phép của cao su.
 = 1,2 : hệ số chế độ làm việc
2  1, 2  429923,87
d   2, 53  [ d ]
8 130  14  28
Vậy nối trục thỏa sức bền dập.
Bước 6. Kiểm tra sức bền của chốt:
kTl0
u   [ u ]
0.1dc3 ZD0
Trong đó :
 [ u ]  80MPa ứng suất cho phép của chốt.

 l2 15
l0  l1   34   41,5
2 2
1, 2  429923,87  41, 5
u   75  [ u ]
0,1 143  8  130
Vậy chốt thỏa điều kiện bền.

Phần tám:
THIẾT KẾ VỎ HỘP và CÁC CHI TIẾT PHỤ
I- Thiết kế vỏ hộp giảm tốc:
Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận của
máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn và bảo vệ các chi
tiết tránh bụi.
Vật liệu chế tạo vỏ hộp là gang xám, GX15-32
Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp đi qua đường tâm các trục để lắp các chi
tiết thuận tiện và dễ dàng hơn. Bề mặt ghép song song với mặt đế.
Mặt đáy hộp nghiêng một góc từ 10 về phía lỗ tháo dầu nhằm thuận tiện hơn trong việc
tháo dầu: dầu bôi trơn được thay thế sạch sẽ, tăng chất lượng làm việc cho hộp giảm tốc.
Hộp giảm tốc đúc có các thông số cơ bản sau:
Tên gọi Thông số

Chiều dày:
Thân hộp    10mm
Nắp hộp 1 1  0,9  9mm
Gân tăng cứng
Chiều dày e e  8mm
Đường kính:
Bulon nền d1 d1  14mm
Bulon cạnh ổ d 2 d 2  0,7  d1  10mm
Bulon ghép nắp bích và thân d 3 d3  0,8  d 2  8mm
Vis ghép nắp ổ d4 d4  0,6  d2  6mm
Vis ghép nắp cửa thăm d 5 d5  0,5  d2  5mm
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp S3 S3  1,8  d3  14, 4mm
Chiều dày bích nắp hộp S 4 S4  0,9  S3  13mm
Bề rộng bích nắp và thân K3 K 3  K 2  3  29mm
Mặt đế hộp:
Chiều dày không có phần lồi S1 S1  1, 4  d1  20mm
Bề rộng mặt đế hộp K1 , q K1  42mm, q  65mm
Kích thước gối trục
Bề rộng mặt ghép bolon cạnh ổ K2 K2  E2  R2  3  16  13  3  32mm

Tâm lỗ bulon cạnh ổ E2 E2  1, 6d 2  1, 6 10  16mm;

R2  1,3d2  1,3 10  13mm
Khe hở giữa các chi tiết
Giữa bánh răng với thành hộp      10mm
Giưa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp 1
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau  1  3    30mm
    10mm
Số lượng bulon nền Z L B
Z
200
 Nắp ổ:
Các nắp ổ với thông số của vis ghép, đường kính nắp ổ:
Trục 1 Trục 2 Trục 3
D 52 52 85
D2 80 65 100
D3 94,4 80 125
D4 42 42 75
h 8 8 10
d4 M8 M8 M8
Z 4 4 6
II- Thiết kế các chi tiết phụ:
1. Bulon vòng:
Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 Trọng lượng nâng
được a
M10 45 25 10 25 15 22 8 6 200
2. Chốt định vị:

Chọn chốt định vị hình côn.
3. Cửa thăm: (bảng 18.5)

A B A1 B1 C C1 K R Vis SL
100 75 150 100 125 - 87 12 M8  22 4
4. Nút thông hơi: (bảng 18.6)
Chọn nút thông hơi M27  2:
A B C D E G H I K L
M27  2 15 30 15 45 35 32 6 4 10
M N O P Q R S
8 22 6 32 18 36 32
5. Nút tháo dầu: (bảng 18.7)

Chọn nút tháo dầu có kích thước:
d b m f L c q D S D0
M20  2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,6
6. Mắt chỉ dầu: (bảng 18.9)

Kích thước que thăm dầu như sau:
Kích thước mắt kính (mm) D Dl l h

20 55 40 10 6
Phần chín:
CHỌN DẦU BÔI TRƠN và DUNG SAI LẮP GHÉP
I. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc:
Chọn độ nhớt phụ thuộc vào vận tốc vật liệu chế tạo bánh răng, tra theo bảng 18.11.
Với vận tốc vòng trong khoảng 1  2, 5m / s , vật liệu chế tạo bánh răng là thép C45 tôi cải
thiện ta tra được độ nhớt của dầu ở 500 là 186 .
Tra bảng 18-13 ta sử dụng loại dầu bôi trơn AK- 15.
II. Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh sự ăn khớp:

Đối với bánh răng côn, việc điều chỉnh được tiến hành trên cả hai bánh răng dẫn và bị dẫn.
- Dịch chuyển trục cùng với các bánh răng đã cố định trên nó nhờ bộ đệm điều chỉnh có chiều
dày khác nhau lắp giữa nắp ổ và vỏ hộp. Việc điều chỉnh như thế này khá thuận tiện.

- Dịch chuyển các bánh răng trên trục đã cố định, sau đó định vị lần lượt từng bánh một. Việc
điều chỉnh này khá phức tạp.
Lưu ý: Độ điều chỉnh phải đạt  70% trên bề mặt răng.
III. Dung sai và lắp ghép:

1. Chọn cấp chính xác:
- Đối với bánh răng cấp chính xác đã được chọn trong phần trước.
- Đối với trục, then và các rãnh then chọn cấp chính xác là 7.
- Đối với các lỗ chọn cấp chính xác là 6.
- Đối với sai lệch của độ song song, độ thẳng góc, độ nghiêng, độ đảo mặt đầu, độ đảo mặt toàn
phần là 6, độ thẳng, độ phẳng là 7, độ đồng tâm , độ đối xứng, độ giao trục, độ đảo hướng tâm
toàn phần, độ trụ, độ tròn, và profin tiết diện dọc là 5.
2. Chọn kiểu lắp:
- Đối với then và bánh răng ta chọn kiểu lắp H7/k6.
- Đối với vòng trong chọn kiểu lắp k6.
- Đối với vòng ngoài chọn kiểu lắp H7.
3. Bảng dung sai lắp ghép bánh răng:
Chi tiết Mối es ei ES EI Độ dôi Độ hở

lắp ( m ) ( m ) ( m ) ( m ) lớn nhất ( lớn nhất (
m ) m )
Bánh côn H7 +12 +1 +18 0 12 17
dẫn k6
Bánh côn bị H7 +15 +2 +21 0 15 19
dẫn k6
Bánh trụ H7 +18 +2 +25 0 18 23
dẫn k6
Bánh trụ bị H7 +18 +2 +25 0 18 23
dẫn k6
4. Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn:
Mối lắp es ei ES EI Độ dôi lớn nhất Độ hở lớn nhất (

( m ) ( m ) ( m ) ( m ) ( m ) m )
 25k 6 +15 +2 0 -10 25 -

 45k 6 +18 +2 0 -12 30 -
52 H 7 0 -15 +30 0 - 45

 75 H 7 0 -15 +30 0 - 45
5. Bảng dung sai lắp ghép then: ( bảng 20.6)
Sai lệch giới hạn chiều rộng rãnh Chiều sâu rãnh then
Kích thước tiết then
diện then b  h
Trên trục Trên bạc Sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn
trên trục t1 trên bạc t 2
P9 D10
6 6 -0,042 +0,078 0,1 0,1

+0,030
10  8 -0,051 +0,098 0,2 0,2
+0,040
14  9 -0,061 +0,120 0,2 0,2
+0,050

TÀI LIỆU THAM KHẢO:
1. Trịnh Chất - Lê Văn Uyển - Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập I và II- Nhà
xuất bản Giáo Dục 2007.
2. Nguyễn Hữu Lộc – Cơ sở Chi Tiết Máy – NXB ĐHQG TPHCM 2010.
3. Nguyễn Trọng Hiệp – Chi Tiết Máy – Nhà xuất bản Giáo Dục – 2008.
4. Ninh Đức Tốn – Dung Sai và Lắp Ghép – Nhà xuất bản giáo dục 2009.
5. P.OrLov - Fundamentals of Machine Design – MIR Publishers. Moscow.
6. Jack M.Walker – Manufacturing Engineering – Marcel Dekker . NewYork

Đồ án chi tiết máy

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án chi tiết máy

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Trường ĐHBK TPHCM ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY - 2011

LỜI NÓI ĐẦU

SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 2

SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 3

TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ,PHÂN PHỐI TỈ SỐ

1.1. Tính toán chọn động cơ:

1.1.1. Số liệu ban đầu:

trên tra theo bảng 2.3.

SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 4

u d  4 , do đó số vòng quay sơ bộ của động cơ theo (2.18) như sau:

n sb  nlv nt  12  4  59, 68  2864, 64 vòng/phút

1.1.4. Chọn động cơ:

Pdc  4,5 kW, ndc  2900 vòng/phút.

SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 5

cấp chậm của hộp giảm tốc u2  3 .

ndc 2900 n 725

BẢNG PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 6

TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI

2.2. Tính toán thiết kế bộ truyền đai:

Theo bảng 4.26 đường kính tiêu chuẩn d 2  500 mm

Như vậy tỉ số truyền thực tế:

thức 4.4 chiều dài đai:

   2  8 2 1018, 25  1018, 252  8.187,52

SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 7

với :   2000  0,5 (125  500)  1018, 25

Với 1  135 ta chọn C  0,88 (bảng 4.15)

Với l  2000  1,176 chọn Cl  1, 04 (bảng 4.16)

Với u  4 ta chọn Cu  1,14 (bảng 4.17)

Với v  18,98 m/s, d1  125 mm, chọn [ P0 ]  3,01 kW (bảng 4.19)

Với P1  3, 71  1, 23 ta chọn C z  0,98 (bảng 4.18)

Trong đó: Fv  qm .v 2  0,105.18,982  37,83 N (bảng 4.22)

SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 8

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC

3.1 Tính Toán Bộ Truyền Cấp Nhanh

 Công suất đầu vào: P1  2,98 kW

1) Chọn vật liệu:

2) Xác định ứng suất cho phép :

 F0 lim 2  1,8  255  459 (MPa)

SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 9

 H   min  H 1 ; H 2   527,3MPa ;

[ F ]1max  0,8   ch 2  0,8  580  464  MPa 

[ F ]2max  0,8   ch 2  0,8  450  360  MPa 

SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 10

3) Xách định chiều dài côn ngoài:

u: Tỉ số truyền cấp nhanh của hộp giảm tốc, u = 4

4) Xác định các thông số ăn khớp :

mtm  mte (1  0,5.Kbe )  2,5  (1  0,5  0, 285)  2,13mm

SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 11

 2  90  14, 04  75, 96  75 o 57 '36 ''

Chiều dài côn ngoài:

Re  0,5.mte z12  z22  0,5  2, 5  242  962  123, 69mm

5) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc :

Ở đây   là hệ số trùng khớp ngang, được tính theo công thức:

zH : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc,theo bảng 6.12 ta có zH  1, 76

T1 : Mômen xoắn trên trục dẫn T1  39253, 79 Nmm

SVTH: Trần Đăng Khuê GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc 12

d m1.(u  1)  .d m1.n 3,14  51,12  725

Với các trị số vừa tìm được ta có:

Theo bảng 6.1 thì [ H ]  [ H ]sb .z R .zv .K xH

zR : Hệ số xét đến độ nhám bề mặt, với Ra  2,5 1,25 m  zR  0,95 .

 [ H ]  527, 3 1 0,95  1  500, 94  MPa 

Vậy điều kiện bền tiếp xúc được đảm bảo.