TN CTM L11

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM

KHOA CƠ KHÍ
BÀI BÁO CÁO

THÍ NGHIỆM CHI TIẾT MÁY
GVHD: Nguyễn Văn Thạnh

SVTH: MAI NGUYỄN HOÀNG SANG 1813799
HỒ VIẾT TỰ 1814720
NGUYỄN VĂN THÁI 1813990
TRẦN NGUYỄN THIÊN SƠN 1813866
HOÀNG THÀNH ĐẠT 1811852
TPHCM, ngày 30 tháng 6 năm 2020

BÀI THÍ NGHIỆM SỐ 01
XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG CONG TRƯỢT BỘ TRUYỀN ĐAI
I. Mục tiêu thí nghiệm

- Khảo sát hiện tượng trượt trong bộ truyền đai.
- Hệ số trượt tương đối và thí nghiệm xác định hệ số trượt.
- Xác định lực căng đai ban đầu.
- Vẽ ra đường cong trượt theo tải.
II. Các quy tắc kỹ thuật an toàn
Sinh viên tuân thủ các yêu cầu an toàn trong phòng thí nghiệm.
III. Tiến hành và xử lý kết quả thí nghiệm
1. Xác định các thông số cho trước mô hình thí nghiệm
- Đường kính bánh đai d2 = 164,65 mm, d1 = 67,79mm
- Khoảng cách trục a = 288,15 mm
- Loại đai: Đai thang
d 2  d1 164,65  67,79
α1  180  .57 o  180   160,84 o
a 288,15
d d 164,65  67,79
α 2  180  2 1 .57 o  180   199,16 o
- Góc ôm đai a 288,15
π (d  d ) 2
L  2a  (d 2  d1 )  2 1  949,56mm
- Chiều dài đai 2 4a
2h
tan  
- L suy ra: α = 3,52o
Q.g 5.9,81
Fo    399,45N
- Lực căng đai ban đầu 2.sinα 2.sin3,52 o
- Độ chùng đai ứng với lực ấn Q = 5 (kgf)

Fms  0,3(2Q  2G )( N )
-
d0
Ft  Fms
- Lực vòng có ích: d2
- Đường kính bánh đo lực d0 = 120,06 mm

2. Tiến hành đo và xử lý kết quả đo lực căng đai ban đầu Fo
3. Tiến hành đo và xử lý kết quả đo để xác định hệ số trượt tương đối
và hệ số kéo
Sau khi thí nghiệm điền kết quả đo vào bảng 1 và tính toán các hệ số
Bảng 1. Kết quả đo hệ số trượt

STT Lực căng Số vòng Số vòng Hệ số trượt Lực vòng có Hệ số kéo
đai ban đầu quay n1 quay n2 ε =1− d 2n 2 ích Ft, N φ=
Ft
d 1n 1 2F0
F0 (N) (vg/ph) ( vg/ph)
1 399,45 107,11 43,23 0,019 10,990 0,014
2 399,45 123,36 49,58 0,023 11,099 0,014
3 399,45 136,33 54,24 0,033 11,209 0,014
4 399,45 149,29 59,98 0,024 11,209 0,014
5 399,45 162,49 65,05 0,028 11,756 0,015
Gía trị trung
bình ε tb  0,0254
4. Xây dựng đồ thị đường cong trượt
ĐỒ THỊ ĐƯỜNG CONG TRƯỢT

0.04 0.03
0.03 0.03
0.03 0.02
0.02
0.02 0.02
hệ số trượt
0.02
0.01
0.01
0
0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.02 0.02
hệ số kéo
5. Nhận xét kết quả và kết luận
 Nhận xét:
- Giá trị hệ số trượt thực nghiệm lớn hơn khoảng cho phép nhưng tạm
chấp nhận được
- Đồ thị đường cong trượt của bộ truyền đai được vẽ khá chính xác vì có
sai số tương đối nhỏ (  5% ), tuy nhiên đồ thị không thể tiến đến giai đoạn trượt
trơn hoàn toàn do động cơ được điều khiển bằng biến tần làm điều này không
xãy ra được. Nguyên nhân:
 Sai số trong các quá trình đo kích thước
 Sai số do làm tròn số
 Sai số do đọc kết quả đo số vòng quay không chính xác
- Cả hệ số trượt lẫn đồ thị đường cong trượt đều khá chính xác và nằm
trong khoảng sai số cho phép là do thiết bị dùng làm thí nghiệm mới, hiện đại,
độ tin cậy cao.
 Kết luận:
- Quá trình thực hiện thí nghiệm đúng, chính xác.
- Kết quả thí nghiệm phù hợp với lý thuyết đã học.
- Được biết rõ hơn về nguyên lý hoạt động, tính toán lại các thông số
thiết kế, vận hành cũng như được tiếp xúc trực tiếp với bộ truyền đai.
XÁC ĐỊNH ĐỘ BỀN KÉO CỦA BU-LÔNG
I. Mục tiêu thí nghiệm:
- Giúp cho sinh viên nắm rõ hơn về lực kéo đứt thực một số loại thép, mối quan
hệ giữa Mk chính tâm với ứng suất tập trung của vật liệu.
- Giúp cho sinh viên được tiếp cận với các phương pháp, dụng cụ đo và xác
định lực kéo đứt.
II. Các quy tắc kỹ thuật an toàn:
- Khi thực hiện quá trình kéo đứt phải có che chắn.
- Khi vận hành phải đóng cửa máy.
III. Báo cáo thí nghiệm:
Tiến hành thí nghiệm trên bu lông có đường kính danh

Số
nghĩa d = 8 (mm)
lần
Bu lông thông
đo Bu lông thép Bu lông Inox
thường
1 34839 39601 32624
2 34525 39601 33574
3 34626 39601 32714
4 33890 39601 33246
T
34470 39601 33039,5
B
IV. Vẽ biểu đồ dữ liệu
Bu lông thép
35 34.84
34.8 34.63
34.6 34.53
34.4
Lực kéo (kN)A
34.2
34 33.89
33.8
33.6
33.4
33.2
33
0 1 2 3 4 5
Số lần kéo
Bu lông inox
45
44
43
42
Lực kéo (kN)
41
40 39.6 39.6 39.6 39.6
39
38
37
36
35
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Số lần đo
Bu lông thông thường
34
33.8
33.6 33.47
Lực kéo (kN)
33.4 33.25
33.2
33
32.8 32.71
32.62
32.6
32.4
32.2
32
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Số lần đo
V. Nhận xét kết quả và kết luận

 Nhận xét:
 Lực kéo lên mỗi bu – lông tương đối giống nhau
qua các lần đo
 Nếu có chênh lệch cũng chênh lệch không nhiều,
riêng bu lông Inox không có trên lệch vì máy chỉ
đo được tới ngưỡng 39601 nên các số lần đo cua
bu lông inox không thay đổi.
 Nguyên nhân:
o Do ứng suất bền của các bu – lông không
thể đều giống nhau khi sản xuất hàng loạt
trong công nghiệp, một vài trường hợp vật
liệu làm bu – lông có thể có %C nhiều hơn
bình thường nên có độ cứng vượt truội so
với những bu – lông còn lại.
o Do đường kính danh nghĩa của bu – lông có
thể sai lệch trong quá trình sản suất hàng
loạt.
o Do sai lệch khi thực hiện gắn bu – lông và
xiết đai ốc vào vị trí kéo.
o Do sai số của thiết bị do không có sự đảm
bảo 100% về độ chính xác.
o Sai số dụng cụ, làm tròn trong quá trình
tính
Kết luận: So sánh lực kéo giữa các bu – lông với nhau, ta loại bỏ bu – lông có
cơ tính vượt trội để lấy giá trị trung bình cho lực tác dụng kéo đứt bu – long
inox là. Kết quả thu được khá tin cậy do các bu – lông làm thí nghiệm đều đạt
yêu cầu.
XÁC ĐỊNH HỆ SỐ XIẾT TRÊN MỐI GHÉP REN
1. Sử dụng được cờ lê đo mômen xiết để xác định mômen xiết;

2. Hiểu được nguyên lý, sử dụng được máy đo bulông bằng sóng siêu âm
để đo lực xiết trên bulông;
3. Hiểu được nguyên lý, sử dụng được loadcell để đo lực xiết trên
bulông;
4. Xác định được hệ số xiết, thông qua đó hiểu được mối quan hệ giữa
mômen xiết và lực xiết, cũng như các yếu tố của điều kiện lắp đối với mối
ghép.
II. Các quy tắc kỹ thuật an toàn
Sinh viên tuân thủ các quy tắt an toàn của phòng thí nghiệm
III. Báo cáo thí nghiệm
1. Xác định các thông số mối ghép ren và các dụng cụ đo

- Đường kính lỗ lắp bulong d 0=15 mm
- Đường kính ngoài mặt tựa của đai ốc D0=24 mm
- Góc nâng ren γ =2 , 5o
- Góc ma sát trên mặt ren ρ' =1 0o
- Hệ số ma sát giữa chi tiết ghép và đai ốc f =0,25
2. Kết quả đo
Tiến hành thí nghiệm trên bulông có đường kính danh nghĩa d = 12 (mm)
Số lần đo Mômen xiết TV (Nm) Lực xiết V (N) do bằng Hệ số xiết

loadcell Tv
K=
Vd
1 95,6 14735 0,541

2 99,1 15578 0,530
3 96,3 14879 0,539
4 92,1 13818 0,554
5 93,2 14550 0,534
Trung bình 0,5396
3. Đồ thị phục thuộc hệ số xiết vào mômen xiết
0.56
0.55
0.56
0.55
0.55
0.54
Hệ số xiết K
0.54
0.54
0.53
0.54
0.53
0.53
0.53
0.52
0.52
91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
Mômen xiết TV (Nm)
4. Tính toán hệ số xiết bằng lý thuyết theo công thức (8) với các hệ số
ma sát tra bảng và so sánh với kết quả đo.
Tv d2
K= =0,5. . ¿
V .d d
11,76
¿ 0,5. .¿
12
So sánh kết quả đo:

|0,312−0,5396|
δ= =72,95 %
0,312
IV. Nhận xét kết quả và Kết luận
Trên đồ thị ta thấy khi tăng momen xiết T v từ 92,1 lên 99,1 Nm thì hệ
số xiết K dao động trong khoảng từ 0,53-0,554
Giá trị của K thường nằm trong khoảng 0,086 ÷ 0,5 => K tn = 0,284 vẫn
nằm trong khoảng cho phép.
Sai số giữa lý thuyết và thực tế 72,95%
Sai số giữa lý thuyết và thí nghiệm là do hệ số K chủ yếu phụ thuộc vào
điều kiện lắp, điều kiện bôi trơn, vật liệu và các tính chất của bề mặt ren, hệ số
K rất khó để xác định chính xác do hệ số ma sát giữa bề mặt đai ốc và chi tiết
ghép.
Do trong phép tính Klt, hệ số ma sát f, góc nâng ren vít γ, góc ma sát trên
mặt ren ρ’ đều được chọn trong khoảng cho phép.
Do sai số dụng cụ đo, người làm thí nghiệm chưa thật chính xác => giá trị
Ktn bị lệch
Ý nghĩa: hệ số xiết K cho thấy sự tổng hợp của tất cả các yếu tố ảnh hưởng
đến mối quan hệ giữa mômen xiết và lực xiết trong thực tế, bao gồm cả ma sát,
sự xoắn, uốn, biến dạng đàn hồi của ren và rất nhiều các yếu tố khác mà chúng
ta có thể đã biết hoặc chưa biết.
XÁC ĐỊNH HỆ SỐ NGOẠI LỰC MỐI GHÉP BULONG
I. Mục tiêu thí nghiệm:
- Giúp cho sinh viên nắm rõ về phương pháp xác định hệ số ngoại lực
bằng lý thuyết
- Giúp sinh viên tính lực xiết trong trường hợp lực tác dụng theo phương
bất kỳ.
- Giúp cho sinh viên được tiếp cận với các phương pháp, dụng cụ đo và
xác định lực xiết, xử lý kết quả thực nghiệm để xác định hệ số ngoại
lực.
II.Các quy tắc kỹ thuật an toàn:
- Sinh viên tuân thủ các yêu cầu an toàn trong phòng thí nghiệm.
III. Báo cáo thí nghiệm:
Mỗi nhóm được giáo viên hướng dẫn cho trước goác nghiêng
và giá trị lực F khác nhau.
Góc nghiêng α, độ = 00
Lực F lớn nhất, N=4890 (F<10 000 N)
Bước thay đổi lực ∆ F=400 N
1. Tính hệ sô ngoại lực lý thuyết
- Đo các kích thước bu long và chi tiết ghép để xác định

hệ số ngoại lực bằng lý thuyết.
- Ta chọn hệ số ngoại lực   0.25
a=150 mm, b=299,8 mm, l1=100 mm, l2=305,57 mm
2. Tính lực xiết V:
Theo các công thức (1) và (2). Chọn Vmax từ 2 giá trị này.
Chú ý: Lực xiết để bề mặt không bị tách hở được xác định bằng công thức:
k  (Fv l1  FH l2 ). Ay max 
V   FV  .(1   )
z JX 'X ' 
Trong đó : Momen quán tính Jx’x’ :
a . b3 150.299,83
JX’X’= = = 336825449,9 mm4
12 12
Diện tích tiếp xúc A
𝐴 = a.b=150.299,8=44970 mm2
Khoảng cách ymax :
b 299,8
ymax= 2 = 2
=149,9 mm
FV=4890.sin(0)=0(N)
FH=4890.cos(0)=4890(N)
 Điều kiện không bị tách hở:
1 ( 0.100+ 4890.305,75 ) .44970 .149,9

V=
2( 336825449,9 )
−0 ( 1−0,25 )
=11220,86(N)
 Điều kiện không trượt: f=0,3

KFH  (1   ) fFV
V
fz
1.4890+ ( 1−0,25 ) .0
= =8150(N)
0,3.2
Xiết bu lông với lực xiết V = Vmax=11220,86(N) và kiểm tra bằng

chìa khóa đo lực.
3. Kết quả đo và xử lí
Sau đó gia tải bằng xylanh thủy lực 5 với các giá trị lần lượt F 1, F2, …
FN (bảng 1) hiển thị màn hình (các giá trị này nhỏ hơn F) và điền vào cột
2 của bảng 1. Các giá trị Fi = F - i ∆ F.
Ghi nhận các kết quả mômen xiết, lực xiết Vtni bằng hai phương pháp và
đưa vào cột 3, 4 bảng số liệu 1.
4. Tính toán hệ số ngoại lực.
Tính các giá trị:
FVi  Fi sin 
FHi  Fi cos 
M i  FHil1  FVil2
Và đưa các giá trị này vào cột 5, 6 của bảng 1.
Trong thí nghiệm này l2 = 0 và Yi = e/2, cho nên: Mi = FHi l1
F M1Y1   FV 1 FH1l1  FV 1l2 

Vtn1  Vo    V 1    V     
 z ii 2 o
 z Y  z 2e 
F M 2Y1  F F l F l 
Vtn 2  Vo    V 2    Vo    V 2  H 2 1 V 2 2 
 z
  ziYi 
2
 z 2e 
F M N Y1  F F l F l 
VtnN  Vo    VN    Vo    VN  HN 1 VN 2 
 z
  ziYi 
2
 z 2e 
Khi đó hệ số ngoại lực χ được xác định theo công thức:
(Vtni  Vtn1 )

FVi  FV 1  FHi  FH 1  l1   FVi  FV 1  l2

z 2e
Trong mô hình thí nghiệm z=2, e=200 mm, l1=100 mm, l2=305,75 mm
Khi đó giá trị hệ số ngọai lực trung bình qua N lần đo :
χ 1 + χ 2 + …+ χ N −1
χ=
( N −1)
Bảng 1. Kết quả thí nghiệm:

STT Lực Fi, Kết quả thí nghiệm Lực Fvi,N Lực Hệ sô ngoại lực χ
N Vtni FHi, N theo công thức (3)
Đo Đo bằng
bằng loadcell
siêu âm
1 2 3 4 5 6 7
1 2890 7450 0 2890 0
2 3290 7559 0 3290 0,3565
3 3690 7695 0 3690 0,4006
4 4090 7878 0 4090 0,4666
5 4490 8244 0 4490 0,5560
Theo kết quả thí nghiệm dựng đường cong phụ thuộc  i vào Fi :
χ
0.6
0.5
0.4
χ
0.3
0.2
0.1
0
2890 3290 3690 4090 4490 4890
IV. Nhận xét kết quả và kết luận:

1) Nhận xét:
- Qua kết quả tính toán và đo đạc trên thực tế. Ta nhận thấy biểu đồ biểu
diễn Fi phụ thuộc vào χ là đồ thị hàm số bậc nhất tăng dần. Như vậy, hệ
số ngoại lực sẽ tăng dần khi tăng dần lực F.
- Giữa thực tế và lý thuyết có sự sai lệch khá lớn.
- Đây là do thực tế χlt còn phụ thuộc vào độ mềm bu lông và độ mềm của
các tấm ghép mà các giá trị này lại phụ thuộc vào chiều dài tính toán bu
lông hoặc chiều dày 2 miếng ghép. Khi tiến hành chọn χ lt ta chọn một
giá trị trung bình thay cho việc tính χlt theo công thức lí thuyết (vì các
tấm ghép bằng thép hoặc gang và bu lông bằng thép χ = 0.2÷0.3) nên
sai số có thể sẽ tăng thêm.
- Sai số cũng có thể do thao tác của người thực hành (giữ lực không ổn
định dẫn đến số liệu thu được có sai lệch, chỉnh góc của ngoại lực bằng
mắt nên có thể không chính xác) và một lí do khác là ta chủ quan
không quan tâm tới mối quan hệ của χ và F.
2) Kết luận:
- Dựa vào biểu đồ đường cong biểu diễn mối quan hệ của χ và F, ta thấy
χ tăng khi F tăng. Theo em, một phần là do khi tác dụng ngoại lực F,
tổng độ dày miếng ghép δ1 + δ2 tăng lên vì lúc này bu lông không còn
chịu lực V nữa mà đã trở thành là V’. Chiều dày miếng ghép tăng lên
khiến cho λm tăng làm cho χ tăng theo.
ỨNG DỤNG TIN HỌC TRONG TÍNH TOÁN CHI TIẾT MÁY
Sinh viên thực hiện : Mai Nguyễn Hoàng Sang

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Văn Thạnh
Lớp : L11

Giúp sinh viên nắm được phương pháp, cách sử dụng các phần mềm thiết
kế để tính chọn, kiểm tra các chi tiết máy công dụng chung.
II. Các quy tắc và kỹ thuật an toàn
Sinh viên tuân thủ các quy tắt an toàn của phòng thí nghiệm.
1. Đề bài
Hệ thống truyền động như hình trên.
 Số liệu ban đầu:
- Công suất của thùng trộn: P3 = 3,5 (kW)
- Thời gian phục vụ: a = 8 (năm)
- Quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải trọng tĩnh (1 năm làm việc 300 ngày, 1
ca làm việc 8 giờ)
- Động cơ có số vòng quay: nđc=1420 (vòng/phút).
- Hiệu suất:
+ Hiệu suất bộ truyền đai thang ηđ = 0.95
+ Hiệu suất cặp bánh răng trụ răng thẳng ηbr = 0.96
+ Hiệu suất cặp ổ lăn ηol = 0.99
+ Hiệu suất bộ xích η x = 0.95
- Bánh răng tính theo tiêu chuẩn ISO, chọn vật liệu EN C60, các hệ số
KA = 1; KHv = 1; KHβ = 1,2; KHα = 1 khi nhập trong Autodesk
Inventor.
- Bộ truyền đai tính theo tiêu chuẩn DIN 2215, chọn trước d1 =180mm,
khoảng cách trục (a =d2), chiều dài đai, loại đai DIN . Chọn các hệ số
PRB = 3,8 kW, k1 = 1,2.
- Chọn xích theo tiêu chuẩn ISO 606:2004 (EU).
Bảng. 5 Phương án thực hiện
P3 P3 P3
PA u1 u2 u3 PA u1 u2 u3 PA u1 u2 u3
(kW) (kW) (kW)
1 2,5 2 2 3 31 6,5 4 2 3 61 12,0 3 2 4
2 2,5 2 2,24 4 32 7,0 3 2,24 3 62 12,0 4 2,24 2
3 2,5 4 2,5 4 33 7,0 4 2,5 4 63 12,5 3 2,5 3
4 3,0 2 3,15 3 34 7,0 3 3,15 4 64 12,5 3 3,15 4
5 3,0 2 3,55 3 35 7,0 2 3,55 3 65 12,5 4 3,55 2
6 3,0 4 4 2 36 7,0 3 4 4 66 12,5 3 4 4
7 3,0 2 2 3 37 7,5 4 2 2 67 12,5 4 2 3
8 3,0 4 2,24 3 38 7,5 4 2,24 3 68 12,5 4 2,24 2
9 3,5 3 2,5 2 39 7,5 4 2,5 3 69 13,0 4 2,5 4
10 3,5 4 3,15 2 40 8,0 4 3,15 3 70 13,0 3 3,15 4
11 3,5 3 3,55 2 41 8,0 4 3,55 2 71 13,0 2 3,55 2
12 3,5 3 4 4 42 8,0 4 4 3 72 13,0 3 4 2
13 4,0 4 2 3 43 8,0 2 2 3 73 13,0 4 2 3
14 4,0 3 2,24 3 44 8,5 2 2,24 2 74 13,0 3 2,24 3
15 4,0 3 2,5 4 45 8,5 2 2,5 3 75 13,0 2 2,5 4
16 4,0 4 3,15 2 46 8,5 3 3,15 2 76 13,0 4 3,15 4
17 4,0 3 3,55 3 47 8,5 2 3,55 2 77 13,5 4 3,55 4
18 4,0 3 4 2 48 8,5 4 4 3 78 14,0 3 4 2
19 4,0 4 2 3 49 9,5 2 2 3 79 14,0 2 2 4
20 4,0 4 2,24 3 50 9,5 4 2,24 4 80 14,0 3 2,24 2
21 4,5 3 2,5 2 51 10,0 4 2,5 4 81 14,0 3 2,5 4
22 4,5 3 3,15 3 52 10,0 4 3,15 3 82 14,5 4 3,15 4
23 5,5 4 3,55 4 53 10,5 4 3,55 4 83 14,5 3 3,55 4
24 5,5 2 4 3 54 10,5 2 4 4 84 15,0 3 4 2
25 6,0 3 2 4 55 10,5 2 2 4 85 15,0 2 2 3
26 6,0 2 2,24 4 56 10,5 2 2,24 2 86 15,0 4 2,24 3
27 6,0 4 2,5 4 57 10,5 2 2,5 2 87 15,5 3 2,5 3
28 6,0 4 3,15 3 58 11,0 4 3,15 3 88 15,5 3 3,15 4
29 6,0 4 3,55 3 59 11,0 3 3,55 3 89 16,0 4 3,55 2
2. Kết quả thực hiện
Kết quả phương án số 9
a. Bảng phân phối tỉ số truyền
Trục
Động cơ I II III
Thông số
Công suất P, kW 4,12 3,92 3,72 3,5
Tỉ số truyền u 3 2,5 2
Số vòng quay n, vg/ph 1420 473,3 189,3 94,7
Mômen xoắn T, Nmm 27708,5 79095,7 187670,4 352956,7
b. Bảng thông số bộ truyền bánh răng
+ Công suất P = 3.,92 kW
+ Tỷ số truyền ubr = 2,5
+ Số vòng quay n = 473,3 vòng/ phút
+ Lh = L.Knăm .Kn = 8. 300 . 16 = 38400 giờ
STT THÔNG SỐ Kết quả

1 Chọn vật liệu EN C60
2 Tính khoảng cách trục 140 mm
3 Module m 3,5
4 Số răng z1 23
5 Số răng z2 57
6 Đường kính vòng chia d1 80,5 mm
7 Đường kính vòng chia d2 199,5 mm
8 Chiều rộng vành răng b1 56 mm
9 Chiều rộng vành răng b2 52,5 mm
10 Lực hướng tâm Fr 719,659 N
11 Lực tiếp tuyến Ft 1977,247 N
12 Vận tốc vòng của bánh răng 1.983 m/s
 Hình chụp kết quả trong phần mềm Inventor

Hình 1. Các thông số trong tab Calculation
Hình 2. Các hệ số nhập theo yêu cầu của đề
Hình 3. Các thông số trong tab Design

Hình 4. Mô hình 3D bộ truyền bánh răng
c. Bảng thông số bộ truyền đai

S THÔNG SỐ Kết quả
T
T
1 Loại đai V-belt DIN 2215
17x3157
2 Số dây đai z 2
3 Vận tốc 13.383 m/s
4 Lực căng đai ban đầu 299,137N
5 Lực căng trên mỗi nhánh đai 99,879 N
6 Lực căng trên mỗi nhánh căng 453,561 N
7 Lực căng trên mỗi nhánh 145,712 N
chùng
8 Lực vòng có ích 307,849 N
9 Lực tác dụng lên trục Fr 580,481 N
1 Góc ôm đai 146,33 độ và 213,67
0 độ
1 Chiều dài dây đai 2500 mm
1
1 Bề rộng bánh đai 50 mm
2
1 Khoảng cách trục 656,097 mm
3
+ Công suất P = 4,12 kW

+ Số vòng quay n = 1420 vòng/phút
Chọn:
+ Chọn đai thang loại A dựa trên công suất và số vòng quay n
+ Đường kính bánh đai nhỏ d1 = 180 mm
+ Đường kính bánh đai lớn: d2 = u d1 ( 1 -  ) = 3 x 180 x ( 1 – 0.02) = 529,2 ta

chọn d2 = 560 mm theo tiêu chuẩn
+ Khoảng cách trục nhỏ nhất a = d2 = 560 mm
+ Chiều dài tính toán của đai:
 (560  180) (560  180) 2
L  2 * 560    2527(mm)
2 4 * 560 chọn tiêu chuẩn
L=2500(mm)
Kết quả:
Hình chụp kết quả trong phần mềm Inventor

Hình 7. Mô hình 3D bộ truyền đai
d. Bảng thông số bộ truyền xích

+ Công suất bộ truyền xích: P = 3.72 kW
+ Số vòng quay đĩa nhỏ n = 189,3 vòng/phút . Tỉ số truyền u = 2
+ Chọn xích con lăn 1 dãy
+ Chọn số răng của đĩa xích z1 = 29 – 2u = 25 răng ; z2 = u . z1 = 50 răng
+ Chọn bước xích: Chọn bước xích pc = 25.4 mm
Hình 8. Chọn xích con lăn 1 dãy trong tab Design
Hình 11. Mô hình 3D bộ truyền xích
+ Kết quả tính trong Autodesk Inventor:

1 Loại xích Roller Chain 16B-2-110
2 Số dãy xích 2
3 Số mắt xích 120
5 Lực căng trên nhánh chủ động 1873,726 N
6 Lực căng trên nhánh bị động 21,788 N
8 Góc ôm 168,89 độ và 191,11 độ
10 Đường kính đĩa xích d1, d2 202.66 mm và 404.52 mm
Nhận xét kết quả và kết luận

Kết quả tính toán bằng phần mềm Inventor phần lớn giống với tính toán lý
thuyết. Phần mềm rất tiện lợi trong việc tính toán, thiết kế chi tiết máy.
Autodesk Inventor cung cấp cho đầy đủ các mô đun thiết kế chi tiết máy.
Người dùng có thể dễ dàng nhập, điều chỉnh các thông số làm việc của các chi
tiết, cũng như các tiêu chuẩn, thư viện được tích hợp sẵn.
Sinh viên thực hiện : Hồ Viết Tự

Lớp : L11

3. Đề bài
- Công suất của thùng trộn: P3 = 3 (kW)
- Số vòng quay của thùng trộn: n3 = 45 (vòng/phút)
- Hiệu suất:
Inventor.
PRB = 3,8 kW, k1 = 1,2.
P3 P3 P3
(kW) (kW) (kW)
1 2,5 2 2 3 31 6,5 4 2 3 61 12,0 3 2 4
2 2,5 2 2,24 4 32 7,0 3 2,24 3 62 12,0 4 2,24 2
3 2,5 4 2,5 4 33 7,0 4 2,5 4 63 12,5 3 2,5 3
4 3,0 2 3,15 3 34 7,0 3 3,15 4 64 12,5 3 3,15 4
5 3,0 2 3,55 3 35 7,0 2 3,55 3 65 12,5 4 3,55 2
6 3,0 4 4 2 36 7,0 3 4 4 66 12,5 3 4 4
7 3,0 2 2 3 37 7,5 4 2 2 67 12,5 4 2 3
8 3,0 4 2,24 3 38 7,5 4 2,24 3 68 12,5 4 2,24 2
9 3,5 3 2,5 2 39 7,5 4 2,5 3 69 13,0 4 2,5 4
10 3,5 4 3,15 2 40 8,0 4 3,15 3 70 13,0 3 3,15 4
11 3,5 3 3,55 2 41 8,0 4 3,55 2 71 13,0 2 3,55 2
12 3,5 3 4 4 42 8,0 4 4 3 72 13,0 3 4 2
13 4,0 4 2 3 43 8,0 2 2 3 73 13,0 4 2 3
14 4,0 3 2,24 3 44 8,5 2 2,24 2 74 13,0 3 2,24 3
15 4,0 3 2,5 4 45 8,5 2 2,5 3 75 13,0 2 2,5 4
16 4,0 4 3,15 2 46 8,5 3 3,15 2 76 13,0 4 3,15 4
17 4,0 3 3,55 3 47 8,5 2 3,55 2 77 13,5 4 3,55 4
18 4,0 3 4 2 48 8,5 4 4 3 78 14,0 3 4 2
19 4,0 4 2 3 49 9,5 2 2 3 79 14,0 2 2 4
20 4,0 4 2,24 3 50 9,5 4 2,24 4 80 14,0 3 2,24 2
21 4,5 3 2,5 2 51 10,0 4 2,5 4 81 14,0 3 2,5 4
22 4,5 3 3,15 3 52 10,0 4 3,15 3 82 14,5 4 3,15 4
23 5,5 4 3,55 4 53 10,5 4 3,55 4 83 14,5 3 3,55 4
24 5,5 2 4 3 54 10,5 2 4 4 84 15,0 3 4 2
25 6,0 3 2 4 55 10,5 2 2 4 85 15,0 2 2 3
26 6,0 2 2,24 4 56 10,5 2 2,24 2 86 15,0 4 2,24 3
27 6,0 4 2,5 4 57 10,5 2 2,5 2 87 15,5 3 2,5 3
28 6,0 4 3,15 3 58 11,0 4 3,15 3 88 15,5 3 3,15 4
29 6,0 4 3,55 3 59 11,0 3 3,55 3 89 16,0 4 3,55 2
e. Bảng phân phối tỉ số truyền
Trục
Thông số
Công suất P, kW 3.567 3.355 3.189 3
Tỉ số truyền u 4 4 2
Số vòng quay n, vg/ph 1420 355 89 45
Mômen xoắn T, Nmm 23989 90254 343156 636667
f. Bảng thông số bộ truyền bánh răng
+ Công suất P = 3.355 kW
+ Tỷ số truyền ubr = 4
+ Số vòng quay n = 355 vòng/ phút
+ Lh = L.Knăm .Kn = 8. 300 . 16 = 38400 giờ

2 Tính khoảng cách trục 200 mm
3 Module m 4
4 Số răng z1 20
5 Số răng z2 80
6 Đường kính vòng chia d1 80 mm
7 Đường kính vòng chia d2 320 mm
10 Lực hướng tâm Fr 821.186 N
11 Lực tiếp tuyến Ft 2256.189 N
12 Vận tốc vòng của bánh răng 1.487 m/s
 Hình chụp kết quả trong phần mềm Inventor

Hình 2. Các hệ số nhập theo yêu cầu của đề

Hình 4. Mô hình 3D bộ truyền bánh răng
g. Bảng thông số bộ truyền đai

T
T
1 Loại đai V-belt DIN 2215
17x3157
3 Vận tốc 13.383 m/s
4 Lực căng đai ban đầu 247.737 N
5 Lực căng trên mỗi nhánh đai 123.868 N
6 Lực căng trên mỗi nhánh căng 381.001 N
7 Lực căng trên mỗi nhánh 114.473 N
chùng
8 Lực vòng có ích 266.528 N
9 Lực tác dụng lên trục Fr 475.516 N
1 Góc ôm đai 141.06 độ và 218.94
0 độ
1
1 Bề rộng bánh đai 35 mm
2
1 Khoảng cách trục 780.107 mm
3

Chọn:
+ Đường kính bánh đai lớn: d2 = u d1 ( 1 -  ) = 4 x 180 x ( 1 – 0.02) = 705.6 ta
chọn d2 = 700 theo tiêu chuẩn
+ Khoảng cách trục nhỏ nhất a = d2 = 700 mm
 (700  180) (700  180) 2
L  2 * 700    3058.87(mm)
L=3000(mm)
Kết quả:
Hình chụp kết quả trong phần mềm Inventor

Hình 7. Mô hình 3D bộ truyền đai
h. Bảng thông số bộ truyền xích

+ Công suất bộ truyền xích: P = 3.189 kW
+ Số vòng quay đĩa nhỏ n = 45 vòng/phút . Tỉ số truyền u = 2
Hình 8. Chọn xích con lăn 1 dãy trong tab Design
Hình 11. Mô hình 3D bộ truyền xích
+ Kết quả tính trong Autodesk Inventor:

2 Số dãy xích 2
6 Lực căng trên nhánh bị động 1.231 N
8 Góc ôm 168.89 độ và 191.11 độ
9 Khoảng cách trục 1042.836 mm
10 Đường kính đĩa xích d1, d2 202.66 mm và 404.52 mm
Nhận xét kết quả và kết luận

Kết quả tính toán bằng phần mềm Inventor phần lớn giống với tính toán lý
Sinh viên thực hiện : Nguyễn Văn Thái

Lớp : L11

5. Đề bài

- Hiệu suất:
Inventor.
PRB = 3,8 kW, k1 = 1,2.
P3 P3 P3
(kW) (kW) (kW)
1 2,5 2 2 3 31 6,5 4 2 3 61 12,0 3 2 4
2 2,5 2 2,24 4 32 7,0 3 2,24 3 62 12,0 4 2,24 2
3 2,5 4 2,5 4 33 7,0 4 2,5 4 63 12,5 3 2,5 3
4 3,0 2 3,15 3 34 7,0 3 3,15 4 64 12,5 3 3,15 4
5 3,0 2 3,55 3 35 7,0 2 3,55 3 65 12,5 4 3,55 2
6 3,0 4 4 2 36 7,0 3 4 4 66 12,5 3 4 4
7 3,0 2 2 3 37 7,5 4 2 2 67 12,5 4 2 3
8 3,0 4 2,24 3 38 7,5 4 2,24 3 68 12,5 4 2,24 2
9 3,5 3 2,5 2 39 7,5 4 2,5 3 69 13,0 4 2,5 4
10 3,5 4 3,15 2 40 8,0 4 3,15 3 70 13,0 3 3,15 4
11 3,5 3 3,55 2 41 8,0 4 3,55 2 71 13,0 2 3,55 2
12 3,5 3 4 4 42 8,0 4 4 3 72 13,0 3 4 2
13 4,0 4 2 3 43 8,0 2 2 3 73 13,0 4 2 3
14 4,0 3 2,24 3 44 8,5 2 2,24 2 74 13,0 3 2,24 3
15 4,0 3 2,5 4 45 8,5 2 2,5 3 75 13,0 2 2,5 4
16 4,0 4 3,15 2 46 8,5 3 3,15 2 76 13,0 4 3,15 4
17 4,0 3 3,55 3 47 8,5 2 3,55 2 77 13,5 4 3,55 4
18 4,0 3 4 2 48 8,5 4 4 3 78 14,0 3 4 2
19 4,0 4 2 3 49 9,5 2 2 3 79 14,0 2 2 4
20 4,0 4 2,24 3 50 9,5 4 2,24 4 80 14,0 3 2,24 2
21 4,5 3 2,5 2 51 10,0 4 2,5 4 81 14,0 3 2,5 4
22 4,5 3 3,15 3 52 10,0 4 3,15 3 82 14,5 4 3,15 4
23 5,5 4 3,55 4 53 10,5 4 3,55 4 83 14,5 3 3,55 4
24 5,5 2 4 3 54 10,5 2 4 4 84 15,0 3 4 2
25 6,0 3 2 4 55 10,5 2 2 4 85 15,0 2 2 3
26 6,0 2 2,24 4 56 10,5 2 2,24 2 86 15,0 4 2,24 3
27 6,0 4 2,5 4 57 10,5 2 2,5 2 87 15,5 3 2,5 3
28 6,0 4 3,15 3 58 11,0 4 3,15 3 88 15,5 3 3,15 4
29 6,0 4 3,55 3 59 11,0 3 3,55 3 89 16,0 4 3,55 2
i. Bảng phân phối tỉ số truyền
Trục
Thông số
Công suất P, kW 3.567 3.355 3.198 3
Tỉ số truyền u 2 2 3
Mômen xoắn T, Nmm 23989,33 45127,11 85788,59 242796,61
j. Bảng thông số bộ truyền bánh răng

+ Tỷ số truyền ubr = 2
+ Lh = L.Knăm .Kn = 8. 300 . 16 = 38400 giờ.

2 Tính khoảng cách trục 100mm
3 Module m 3
4 Số răng z1 24
5 Số răng z2 48
6 Đường kính vòng chia d1 66mm
8 Chiều rộng vành răng b1 44mm
9 Chiều rộng vành răng b2 41,250mm
10 Lực hướng tâm Fr 533,762N
11 Lực tiếp tuyến Ft 1353,714N
12 Vận tốc vòng của bánh răng 2,454m
Hình ảnh về tính toán trên inventor

k. Bảng thông số bộ truyền đai

T
T
1 Loại đai V-belt DIN 2215 17x2137
3 Vận tốc 11,896m/s
5 Lực căng trên mỗi nhánh đai 119,803N
7 Lực căng trên mỗi nhánh chùng 89,685 N
1 Góc ôm đai 167,03độ và 192,97độ
0
1 Chiều dài dây đai 2137mm
1
1 Bề rộng bánh dai 35 mm
2
3

Chọn:
+ Đường kính bánh đai lớn: d2 = u d1 ( 1 -  ) = 2 x 160 x ( 1 – 0.01) = 316.8ta
+ Khoảng cách trục nhỏ nhất a = 720 mm
π(320  160) (320  160) 2
L  2 * 320    1474(mm)
L=2180(mm)
Kết quả chạy inventor
Mô hình 3D bộ truyền đai
l. Bảng thông số bộ truyền xích

+ Công suất bộ truyền xích: P = 3,189kW
+ Chọn bước xích: Chọn bước xích pc = 25.4 m

2 Số dãy xích 1
4 Lực vòng có ích 613,159N
6 Lực căng trên nhánh bị động 181,233N
7 Lực tác dụng lên trục Fr 933,703N
8 Góc ôm 136,32 độ và 223,78 độ
10 Đường kính đĩa xích d1, d2 279,804 mm và 837,094 mm

Chọn loại xích
Thông số đĩa xích
Kết quả do máy tính toán
Mô hình bộ truyền xích 3D

Nhận xét:
+ Kết quả tính toán bằng phần mềm Inventor phần lớn giống với tính
toán lý thuyết. Phần mềm rất tiện lợi trong việc tính toán, thiết kế chi tiết
máy. Autodesk Inventor cung cấp cho đầy đủ các mô đun thiết kế chi
tiết máy. Người dùng có thể dễ dàng nhập, điều chỉnh các thông số làm
việc của các chi tiết, cũng như các tiêu chuẩn, thư viện được tích hợp
sẵn.
+Trong quá trình tính toán có xảy ra sai số là do trong khi nhập các hệ
số có sự khác biệt so với máy vì người nhập chọn theo bảng thống kê và
máy chọn theo tiêu chuẩn của máy.
Sinh viên thực hiện : Trần Nguyễn Thiên Sơn

Lớp : L11

7. Đề bài

- Hiệu suất:
Inventor.
PRB = 3,8 kW, k1 = 1,2.
P3 P3 P3
(kW) (kW) (kW)
1 2,5 2 2 3 31 6,5 4 2 3 61 12,0 3 2 4
2 2,5 2 2,24 4 32 7,0 3 2,24 3 62 12,0 4 2,24 2
3 2,5 4 2,5 4 33 7,0 4 2,5 4 63 12,5 3 2,5 3
4 3,0 2 3,15 3 34 7,0 3 3,15 4 64 12,5 3 3,15 4
5 3,0 2 3,55 3 35 7,0 2 3,55 3 65 12,5 4 3,55 2
6 3,0 4 4 2 36 7,0 3 4 4 66 12,5 3 4 4
7 3,0 2 2 3 37 7,5 4 2 2 67 12,5 4 2 3
8 3,0 4 2,24 3 38 7,5 4 2,24 3 68 12,5 4 2,24 2
9 3,5 3 2,5 2 39 7,5 4 2,5 3 69 13,0 4 2,5 4
10 3,5 4 3,15 2 40 8,0 4 3,15 3 70 13,0 3 3,15 4
11 3,5 3 3,55 2 41 8,0 4 3,55 2 71 13,0 2 3,55 2
12 3,5 3 4 4 42 8,0 4 4 3 72 13,0 3 4 2
13 4,0 4 2 3 43 8,0 2 2 3 73 13,0 4 2 3
14 4,0 3 2,24 3 44 8,5 2 2,24 2 74 13,0 3 2,24 3
15 4,0 3 2,5 4 45 8,5 2 2,5 3 75 13,0 2 2,5 4
16 4,0 4 3,15 2 46 8,5 3 3,15 2 76 13,0 4 3,15 4
17 4,0 3 3,55 3 47 8,5 2 3,55 2 77 13,5 4 3,55 4
18 4,0 3 4 2 48 8,5 4 4 3 78 14,0 3 4 2
19 4,0 4 2 3 49 9,5 2 2 3 79 14,0 2 2 4
20 4,0 4 2,24 3 50 9,5 4 2,24 4 80 14,0 3 2,24 2
21 4,5 3 2,5 2 51 10,0 4 2,5 4 81 14,0 3 2,5 4
22 4,5 3 3,15 3 52 10,0 4 3,15 3 82 14,5 4 3,15 4
23 5,5 4 3,55 4 53 10,5 4 3,55 4 83 14,5 3 3,55 4
24 5,5 2 4 3 54 10,5 2 4 4 84 15,0 3 4 2
25 6,0 3 2 4 55 10,5 2 2 4 85 15,0 2 2 3
26 6,0 2 2,24 4 56 10,5 2 2,24 2 86 15,0 4 2,24 3
27 6,0 4 2,5 4 57 10,5 2 2,5 2 87 15,5 3 2,5 3
28 6,0 4 3,15 3 58 11,0 4 3,15 3 88 15,5 3 3,15 4
29 6,0 4 3,55 3 59 11,0 3 3,55 3 89 16,0 4 3,55 2
m. Bảng phân phối tỉ số truyền
Trục
Thông số
Công suất P, kW 3,568 3.356 3.222 3
Mômen xoắn T, Nmm 23996,06 90281,13 193522,64 540566,04
n. Bảng thông số bộ truyền bánh răng

+ Lh = L.Knăm .Kn = 8. 300 . 16 = 38400 giờ.

3 Module m 3,5
4 Số răng z1 25
5 Số răng z2 55
6 Đường kính vòng chia d1 87,5mm
7 Đường kính vòng chia d2 192,5mm
9 Chiều rộng vành răng b2 52,5mm
12 Vận tốc vòng của bánh răng 1,626 m/s

o. Bảng thông số bộ truyền đai

T
T
1 Loại đai V-belt DIN 2215 17x2137
3 Vận tốc 11,896m/s
5 Lực căng trên mỗi nhánh đai 119,803N
6 Lực căng trên mỗi nhánh căng 389,529N
1 Góc ôm đai 167,03độ và 192,97độ
0
1 Chiều dài dây đai 2137mm
1
2
1 Khoảng cách trục 704mm
3

Chọn:
+ Đường kính bánh đai lớn: d2 = u d1 ( 1 -  ) = 2 x 160 x ( 1 – 0.01) =316.8ta
π(320  160) (320  160) 2
L  2 * 320    1474(mm)
L=2180(mm)
p. Bảng thông số bộ truyền xích
+ Công suất bộ truyền xích: P = 3,222kW
+ Chọn bước xích: Chọn bước xích pc =25,4 m
Chọn khoảng cách trục sơ bộ a = (30...50)pc = (762.....1270)
2 Số dãy xích 3
4 Lực vòng có ích 919,739N
5 Lực căng trên nhánh chủ động 1015,916N
6 Lực căng trên nhánh bị động 96,177N
8 Góc ôm 151,08độ và 204,12độ
10 Đường kính đĩa xích d1, d2 186,536mm và 558,063mm

Nhận xét:
+ Kết quả tính toán bằng phần mềm Inventor phần lớn giống với tính toán lý
+Trong quá trình tính toán có xảy ra sai số là do trong khi nhập các hệ số có sự
khác biệt so với máy vì người nhập chọn theo bảng thống kê và máy chọn theo
tiêu chuẩn của máy.
Sinh viên thực hiện : Hoàng Thành Đạt

Lớp : L11

9. Đề bài

- Công suất của thùng trộn: P3 = 3,5 (kW)
- Số vòng quay của thùng trộn: n3 = 56,55 (vòng/phút)
- Hiệu suất:
Inventor.
PRB = 3,8 kW, k1 = 1,2.
P3 P3 P3
(kW) (kW) (kW)
1 2,5 2 2 3 31 6,5 4 2 3 61 12,0 3 2 4
2 2,5 2 2,24 4 32 7,0 3 2,24 3 62 12,0 4 2,24 2
3 2,5 4 2,5 4 33 7,0 4 2,5 4 63 12,5 3 2,5 3
4 3,0 2 3,15 3 34 7,0 3 3,15 4 64 12,5 3 3,15 4
5 3,0 2 3,55 3 35 7,0 2 3,55 3 65 12,5 4 3,55 2
6 3,0 4 4 2 36 7,0 3 4 4 66 12,5 3 4 4
7 3,0 2 2 3 37 7,5 4 2 2 67 12,5 4 2 3
8 3,0 4 2,24 3 38 7,5 4 2,24 3 68 12,5 4 2,24 2
9 3,5 3 2,5 2 39 7,5 4 2,5 3 69 13,0 4 2,5 4
10 3,5 4 3,15 2 40 8,0 4 3,15 3 70 13,0 3 3,15 4
11 3,5 3 3,55 2 41 8,0 4 3,55 2 71 13,0 2 3,55 2
12 3,5 3 4 4 42 8,0 4 4 3 72 13,0 3 4 2
13 4,0 4 2 3 43 8,0 2 2 3 73 13,0 4 2 3
14 4,0 3 2,24 3 44 8,5 2 2,24 2 74 13,0 3 2,24 3
15 4,0 3 2,5 4 45 8,5 2 2,5 3 75 13,0 2 2,5 4
16 4,0 4 3,15 2 46 8,5 3 3,15 2 76 13,0 4 3,15 4
17 4,0 3 3,55 3 47 8,5 2 3,55 2 77 13,5 4 3,55 4
18 4,0 3 4 2 48 8,5 4 4 3 78 14,0 3 4 2
19 4,0 4 2 3 49 9,5 2 2 3 79 14,0 2 2 4
20 4,0 4 2,24 3 50 9,5 4 2,24 4 80 14,0 3 2,24 2
21 4,5 3 2,5 2 51 10,0 4 2,5 4 81 14,0 3 2,5 4
22 4,5 3 3,15 3 52 10,0 4 3,15 3 82 14,5 4 3,15 4
23 5,5 4 3,55 4 53 10,5 4 3,55 4 83 14,5 3 3,55 4
24 5,5 2 4 3 54 10,5 2 4 4 84 15,0 3 4 2
25 6,0 3 2 4 55 10,5 2 2 4 85 15,0 2 2 3
26 6,0 2 2,24 4 56 10,5 2 2,24 2 86 15,0 4 2,24 3
27 6,0 4 2,5 4 57 10,5 2 2,5 2 87 15,5 3 2,5 3
28 6,0 4 3,15 3 58 11,0 4 3,15 3 88 15,5 3 3,15 4
29 6,0 4 3,55 3 59 11,0 3 3,55 3 89 16,0 4 3,55 2

q. Bảng phân phối tỉ số truyền
Trục
Thông số
Công suất P, kW 4,163 3.915 3.721 3,5
Số vòng quay n, vg/ph 1425 356,25 113,1 56,55
Mômen xoắn T, Nmm 27899,4 107120,84 314195,84 591592,92
r. Bảng thông số bộ truyền bánh răng

+ Số vòng quay n = 356,25 vòng/ phút
+ Lh = L.Knăm .Kn = 8. 300 . 16 = 38400 giờ.

3 Module m 4
4 Số răng z1 22
5 Số răng z2 69
12 Vận tốc vòng của bánh răng 1,641m/s
s. Bảng thông số bộ truyền đai

1 Loại đai V-belt DIN 2215 17 x 3000
3 Vận tốc 13,430 m/s
4 Lực căng đai ban đầu 348,311 N
5 Lực căng trên mỗi nhánh đai 174,155 N
10 Góc ôm đai 147,98 độ và 212,02 độ

Chọn:
+ Đường kính bánh đai lớn: d2 = u d1 ( 1 - ξ ) = 4 x 180 x ( 1 – 0.02) = 712,8ta
chọn d2=710mm theo tiêu chuẩn
π (710+180)
L=2*710 + + ¿ ¿ chọn tiêu chuẩn L= 3043 (mm)
2
Mô hình 3D bộ truyền đai
t. Bảng thông số bộ truyền xích

+ Công suất bộ truyền xích: P = 3,721 kW
+ Số vòng quay đĩa nhỏ n = 113,1 vòng/phút . Tỉ số truyền u = 2

2 Số dãy xích 2
6 Lực căng trên nhánh bị động 7,778 N
8 Góc ôm 143,129 độ và 216,71 độ
10 Đường kính đĩa xích d1, d2 202,660 mm và 404,520 mm

Chọn loại xích
Kết quả do máy tính toán
Mô hình bộ truyền xích 3D
Nhận xét:
+ Kết quả tính toán bằng phần mềm Inventor phần lớn giống với tính toán lý
+Trong quá trình tính toán có xảy ra sai số là do trong khi nhập các hệ số có sự
khác biệt so với máy vì người nhập chọn theo bảng thống kê và máy chọn theo
tiêu chuẩn của máy.

TN CTM L11

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TN CTM L11

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM

BÀI BÁO CÁO

GVHD: Nguyễn Văn Thạnh

TPHCM, ngày 30 tháng 6 năm 2020

I. Mục tiêu thí nghiệm

- Độ chùng đai ứng với lực ấn Q = 5 (kgf)

- Đường kính bánh đo lực d0 = 120,06 mm

Bảng 1. Kết quả đo hệ số trượt

4. Xây dựng đồ thị đường cong trượt

ĐỒ THỊ ĐƯỜNG CONG TRƯỢT

I. Mục tiêu thí nghiệm:

II. Các quy tắc kỹ thuật an toàn:

- Khi vận hành phải đóng cửa máy.

III. Báo cáo thí nghiệm:

Tiến hành thí nghiệm trên bu lông có đường kính danh

V. Nhận xét kết quả và kết luận

I. Mục tiêu thí nghiệm

1. Sử dụng được cờ lê đo mômen xiết để xác định mômen xiết;

II. Các quy tắc kỹ thuật an toàn

III. Báo cáo thí nghiệm

1. Xác định các thông số mối ghép ren và các dụng cụ đo

Số lần đo Mômen xiết TV (Nm) Lực xiết V (N) do bằng Hệ số xiết

1 95,6 14735 0,541

3. Đồ thị phục thuộc hệ số xiết vào mômen xiết

So sánh kết quả đo:

IV. Nhận xét kết quả và Kết luận

Sai số giữa lý thuyết và thực tế 72,95%

I. Mục tiêu thí nghiệm:

Lực F lớn nhất, N=4890 (F<10 000 N)

Bước thay đổi lực ∆ F=400 N

1. Tính hệ sô ngoại lực lý thuyết

- Đo các kích thước bu long và chi tiết ghép để xác định

- Ta chọn hệ số ngoại lực   0.25

a=150 mm, b=299,8 mm, l1=100 mm, l2=305,57 mm

2. Tính lực xiết V:

Trong đó : Momen quán tính Jx’x’ :

Diện tích tiếp xúc A

Khoảng cách ymax :

 Điều kiện không bị tách hở:

1 ( 0.100+ 4890.305,75 ) .44970 .149,9

 Điều kiện không trượt: f=0,3

Xiết bu lông với lực xiết V = Vmax=11220,86(N) và kiểm tra bằng

Trong thí nghiệm này l2 = 0 và Yi = e/2, cho nên: Mi = FHi l1

F M1Y1   FV 1 FH1l1  FV 1l2 

Bảng 1. Kết quả thí nghiệm:

IV. Nhận xét kết quả và kết luận:

Sinh viên thực hiện : Mai Nguyễn Hoàng Sang

I. Mục tiêu thí nghiệm

STT THÔNG SỐ Kết quả

 Hình chụp kết quả trong phần mềm Inventor

Hình 3. Các thông số trong tab Design

c. Bảng thông số bộ truyền đai

+ Công suất P = 4,12 kW

+ Đường kính bánh đai lớn: d2 = u d1 ( 1 -  ) = 3 x 180 x ( 1 – 0.02) = 529,2 ta

Hình chụp kết quả trong phần mềm Inventor

Hình 7. Mô hình 3D bộ truyền đai

d. Bảng thông số bộ truyền xích

+ Kết quả tính trong Autodesk Inventor:

STT THÔNG SỐ Kết quả

Nhận xét kết quả và kết luận

Sinh viên thực hiện : Hồ Viết Tự

I. Mục tiêu thí nghiệm