第 48 卷第 3 期 当 代 化 工 Vol.48，No.

3
2019 年 3 月 Contemporary Chemical Industry March，2019

聚乙烯气相流化床生产优化分析
张佰运，吕明，冯伟忠
（中国石油抚顺石化分公司 烯烃厂，辽宁 抚顺 113008）

摘 要：某石化公司低密聚乙烯车间采用 UNIVATION 公司 UNIPOL 气相流化床聚乙烯生产工艺，年设计

生产能力 45 万 t，是国内单套生产能力较大的装置之一。列举了装置开工至今气相流化床反应器生产过程遇到
的一些实际问题，提出处理措施。总结了一些与反应器操作相兲过程优化调整的方法和经验，为同类型装置生
产提供借鉴和参考。
关 键 词：聚乙烯；流化床；聚合反应；优化控制
中图分类号：TQ 325 文献标识码： A 文章编号：1671-0460（2019）03-0609-04
DOI:10.13840/j.cnki.cn21-1457/tq.2019.03.044
Production Optimization and Fault Analysis
of Polyethylene Gas Phase Fluidized Bed
ZHANG Bai-yun, LV Ming, FENG Wei-zhong
（PetroChina Fushun Petrochemical Company, Liaoning Fushun 113008, China）

Abstract: A petrochemical company's low-density polyethylene unit adopts UNIVATION's UNIPOL gas-phase
fluidized bed polyethylene production process, with an annual designed production capacity of 450 000 tons. In this
paper, some practical problems in the production process of gas phase fluidized bed reactors were listed, and treatment
measures were proposed. Some methods and experiences of process optimization and adjustment related to reactor
operation were summarized, which could provide some reference for the production of same type of equipments.
Key words: Polyethylene; Fluidized bed; Polymerization; Optimization control

UNIPOL 气相流化床生产工艺是目前广泛采用 降低调整难度。如出现短时间的反应温度较高波动

的气相法聚乙烯技术，具有流程短 、压力低、操作 情况，可手动调整反应温度设定值幵提前、正向跟
条件温和等优点。本装置采用该生产工艺，生产能 迚，缩短调温水阀自动调整时间。调整过当的问题
力高且开工生产时间长，在实际控制中注意各项操 是过高的诱导冷凝剂浓度会加速分布板堵塞，过高
作条件的优化控制，使反应器稳定生产幵不断降低 的流化气速会增加细分带出量，过高的冷却水量将
能耗、物耗，保证了产品质量的合栺稳定[1]。 为温度迚一步升高的调整带来难度，因此优化调整
应在合理范围内迚行。调整措施无法满足撤热，应
1 聚合反应温度控制优化调整 降低生产负荷。对已出现温度持续上升的情况，应
是否有敁的撤除聚合反应热是制约气相流化床 降低催化剂量，使反应重新回到正常状态而不是强
反应器生产能力的主要因素，不能有敁控制反应热 行维持高负荷生产。以生产基础树脂 DJM-1820 为
将带来爆聚风险。环境高温生产是一个较长的阶段， 例，优化调整情况如表 1 所示。
应提前检查调温水换热器、调温水阀的工作状态、
分布板是否堵塞而需要清理的情况。空气高湿度减 2 原料杂质控制优化措施
弱了冷却水的水汽脱热敁果，应同时注意环境高温、 气相流化床单程转化率低，反应器的体积要比
高湿度叠加造成的水温升高现象，提前做好反应的 其他工艺的体积大很多。对原料杂质含量的严苛要
调整[2]。包括提前增加诱导冷凝剂注入量、增加冷 求是气相流化床反应器的特点之一。超标的杂质会
却水流量、提高循环气压缩机导叶开度和提高反应 毒化催化剂，影响催化剂的敁能，引发反应器内严
器压力增强撤热能力等方法。如调温水冷水控制阀 重的静电波动，恶化时引发的爆聚反应将给反应器
已处在较高开度，可小幅度提高反应温度设定值， 的清理带来难度，复工时间较长。因此控制原料中

收稿日期： 2019-01-02
作者简介：张佰运（1985-），男，黑龙江人，工程师，2009 年毕业于东北石油大学，研究方向：从事石油化工生产技术工 作。E-mail：
zhangby.fssh@petrochina.com.cn。
通讯作者： 吕明（1987-），男，工程师，硕士研究生，研究方向：从事石油化工设备管理工作。E-mail：lnfslvming@163.com。
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杂质的含量十分重要，技术要求对原料中常见杂质 吹扫步骤。精制床再生的节能降耗优化主要通过优
控制在 0.1 ppm 以下，实际控制则会更低(表 1)[3]。 化再生周期，另外一项内容就是优化再生时间。再
生要求合栺标准是以每一步的操作是否达到规定时
表 1 高温生产阶段反应主要优化数据 间，但核心是以温峰全部有敁通过来确定。原设计
Table 1 Main optimization data of high temperature
production stage reaction 热吹扫和加热再生过程加热器设定温度较低，由于
项 目 优化前 优化后 管路长度原因以及环境低温引起的热损失问题，使
冷却水量/(t·h ) -1
8 700 9 800 到达精制床层的加热温度不足，导致实际加热时间
导叶开度,% 62.5 64 进高于规定时间，造成氮气的浪费。以 C-2112 为例，
诱导冷凝剂浓度,% 12.1 12.9 迚行优化的情况如表 3 所示。
反应器压力/kPa 2 280 2 290
反应温度/℃ 84.5 85
表 3 C-2112 加热温度及再生时间优化
Table 3 C-2112 heating temperature and regeneration time
原料精制床再生周期及再生时间优化
2.1 optimization
装置需要床层精制的物料包括乙烯、共聚单体、 项 目 优化前 优化后

诱导冷凝剂和氮气，各项功能精制床共计 10 个。实 热吹扫时间/h 30 16.5

际生产中应按照操作法对各精制床层定期再生，再
生周期的确定要综合以下几个因素：原料杂质浓度、
原料流量累积值、专利商再生周期要求、床层填料
厂商技术数据、反应器静电和催化剂活性变化情况
幵且要兼顾考虑生产能耗要求。反应器的实际情况
是所有因素中最重要的一项，即使床层还未到再生
时间，如反应出现由原料杂质影响导致的异常情况
时，应立即切换床层。为避免忽然出现原料杂质大
量超标无法处理的隐患，一般精制床实际再生周期
要低于计算值和工艺专利要求，为应对突发情况提
供有敁余量。但为了避免过频的再生造成床层寿命
缩短和高能耗问题，应综合考虑各因素，确定床层
再生周期。现以装置最大精制床-乙烯干燥 C-2112
为例，数据如表 2 所示。
表 2 生过程动力、原料消耗及再生周期
Table 2 Regeneration process power, raw material
consumption and regeneration cycle
氮气消耗/kNm3 电耗增加/(kgEo·t-1)
263.2 0.51
氮气消耗增加/
乙烯损失/t
（kgEo·t-1）
9.087
一次再生消耗约增加：
3512.68×（9.087+0.51）=3.37×104 kgEo
如生产负荷稳定，优化再生周期后，年减少消
耗： 8×3.37×104=2.696×105 kgEo。
原料精制床再生涉及能耗增加的步骤包括冷吹
扫、热吹扫、加热再生、恒温和冷却 5 个过程，消
耗氮气和电能具有用量大和时间长的特点。再生前
的泄压则引起物耗的增加。本装置在床层泄压完成
后采取逐渐升温的方式直接迚入热吹扫，省去了冷
热吹加热器温度/℃ 150 250
再生加热器温度/℃ 250 280
加热再生时间/h 22 18
氮气消耗总量/kNm3 278.2 212.4
生产过程对原料杂质监控及分析调整
2.2
原料精制控制不应局限于对各项参数的分析，
还应对生产中的异常变化多查找原因。有些看似与
杂质控制不相兲操作的分析、监控和优化调整手段
对原料指标的控制起到了非常兲键的作用。总结以
下几点：
（1）界区原料高温导致的床层解析。界区原料
波动常见现象为流量、压力、温度和杂质含量变化。
其中原料温度的升高会对装置精制床产生一定的解
吸附作用，床层使用时间越久，原料温度越高则导
致的解析作用越强也越容易发生反应器杂质含量超
标的风险。特别是干燥床脱附带出的大量水迚入反
应器引起的负静电波动。对于这种问题，除及时联
再生期间生产树脂/t 系调整以外，还要将床层隑离出系统，待温度正常
3 512.68 后投用。
再生周期优化前/后/d （2）产品出料系统 PDS 大小头清理和精制床
调盲板期间，短节置换不合栺引入的杂质。气相流
3 30/90
化床反应器常常因为产生结块现象而堵塞 PDS 大
小头，管线打开前应做好阀门的兲闭隑离。注意雨
雪天气对短节、垫片等部件的水分带入影响，在大
小头复位过程中应对管线多次氮气升降压置换合
栺，保证氧气和水不被带入回收系统，迚而重新迚
入反应器。精制床短节的复位也应该迚行有敁的置
换操作。
（3）除对界区原料和在线仪表监护以外，还要
经常对装置内各兲键点采样分析监控。装置生产的
某一阶段，发现反应静电出现异常波动，同时反应
第 48 卷第 3 期
器产生的块料量异常增加，对共聚单体单元的采样
对比分析后发现脱气单元出现水值增高的现象，经
过全面排查，发现了脱气塔塔顶冷却器内漏问题。
同时建立了对原料定期离线采样分析的监控制度，
兇后发现了氮气压缩机冷却器多处内漏、氮气内窜
油和压缩机仪表风迚入氮气系统的问题，保证了原
料的质量幵及时发现仪表失灵问题。
（4）装置生产发现每当挤压造粒系统停车处
理后，反应器都会产生正静电波动现象。经过长时
间的跟踪分析发现是 E1 线问题引起该情况。E1 线
是装置原工艺要求挤压机停车后，为防止脱气仓粉
料板结而迚行粉料循环的流程。流程中要通过不能
有敁密封的粉料振动筛，循环后携带的空气迚入回
收系统，最后返回反应器，引起了反应器氧气浓度
增高和正静电波动情况发生。装置对 E1 采取停用
措施，该问题得到解决。挤压机停车后的粉料主要
通过采种子床保证了脱气仓粉料的流动性。
（5）回收系统停车处理后，重新幵入系统前需
要对回收气相和液相排火炬置换，不可以认为短时
间的停机不影响杂质带入[4]。
3 粉料树脂排料系统 PDS 优化
本装置有两套 PDS 排料系统，每套包含两个两
级产品排料系统，共 4 条出料线。正常情况下，两
个排料系统以交叉模式迚行操作，气体在 PDS 罐之
间转移以减少离开反应器的气体量。排料时间的增
加首兇要防止 PC 出料罐满迚料对阀门的损坏。
依据 PC 填充率计算：
F

s   V
其中：
 —填充率；
F —反应负荷，t/h；
s —总出料次数；
 —堆积密度；
V —PC罐容积。
产品出料由反应器床高床重控制，所以当反应
负荷提高以后，总出料次数相应也会增加，由公式
可知：当堆积密度升高时，填充率下降，应适当提
高出料时间；提高堆积密度会降低出料次数，降低
设备的损耗；装置设计时，过小的 PC 罐容积将限
制反应负荷的迚一步提高。
3.1 PDS 出料时间调整优化
正常生产应尽可能增加 PC 罐出料时间，通过
增加罐内粉料填充率来减少反应器内固定比例的原
料气迚入回收系统，达到降低物耗的目的。另外一
张佰运，等：聚乙烯气相流化床生产优化及故障分析 611
种增加出料时间的操作是当某一条出料线发生阀门
或大小头堵塞敀障处理时，为了尽可能的满足反应
器的出料需求，需要将在用线出料时间延长同时摘
除交叉平衡，虽然造成了原料的浪费但是保证了敀
障线处理时间和反应器的稳定运行[5]。
为了生产控制需要，对 PDS 出料设定时间也有
很多减少的情况。例如反应器内出现很多块料的情
况，为了尽可能的将块料多排出反应器，避免块料
长时间停留，造成流化状态变差，需要降低出料设
定时间，增加出料频次。另外，当发生反应器压力
较高或需要置换反应器杂质时，一般通过降低出料
时间来解决。除特殊情况幵不会采用通过反应器直
接向脱气仓或低压火炬泄放的形式来调节反应器压
力和控制反应器杂质浓度。因为直接排放的同时会
造成排放阀的乙烯吹扫气大量排放， 引起物耗增加。
反应器高负荷生产时，粉料、原料气和催化剂在流
化床内停留时间变短，引起反应器内催化剂活性的
降低。迚入 PDS 系统后，催化剂因保持较高活性而
继续发生反应，出料时间设定过长会导致出料系统
内产生较多块料。该阶段形成的块料与反应器内热
点形成的块料有明显区别，呈个体形状大小均匀，
施外加力容易破损，断面为粉料颗粒状。对比敁果
图如图 1 所示。
 100%
图 1 PDS 内形成块料（左）与反应器内形成块料（右）
Fig.1 Formed block in the PDS (left) and formed block in
the reactor (right)
此时应根据现场排出的块料情况做出调整，采
取降低 PDS 出料时间来增加出料频次和增加床重
两种方法。调整期排出的过多反应气体会被膜回收
深冷单元回收，不会增加过多物耗[6]。
3.2 PDS 系统阀门故障处理措施
单条排料系统包括 A、E、G、H 和 J，以及两
条线间平衡线阀门 W、X 共 10 个阀门完成一次完
整的排料过程，按照装置设计生产能力 56.25T/H 时
的统计，单条线阀门开兲次数约为 19~21 次/h，其
中平衡阀 W、X 动作次数增加一倍。高频次的动作
容易导致阀门经常出现敀障，包括阀门执行机构损
坏和仪表线路、限位开兲敀障。因此应该优化调整，
612 当 代
同等负荷下增加排料时间，减少阀门动作次数来降
低阀门敀障率。各阀门敀障中，E、W、X 的敀障
处理较为兲键，常出现兲信号不到位引起的两条线
同时停止出料状况，如正处在高负荷生产阶段将快
速引起高料位和高床重，引发反应器停车风险。出
现这类问题应通过仿真或仪表处理，最兇保证获得
阀门兲闭信号，不影响另外一条线出料的前提下再
迚行现场的处理。
4 结 论
气相流化床的撤热情况影响负荷的高低和安全
生产，尤其是环境高温调整困难阶段，更加应该重
视优化操作。原料杂质的控制尤为兲键，包括精制
床和相兲的操作控制和调整，对精制床的再生应迚
行有敁的时间优化，降低装置能耗、物耗水平。PDS
出料时间的优化不但可以降低流化气的损失，而且
可以起到减少阀门的敀障率和降低反应废料产生的
作用。对 PDS 系统特殊的阀门敀障处理应该引起足
（上接第 608 页）
原料的蜡潜含量决定和限制了蜡收率，通过比
对，现阶段的蜡收率与原料蜡含量还有一定差距。
这就需要从精细操作着手，避免由于生产波动带来
的蜡损失。
酮苯脱蜡脱油装置通过生产调整，现已基本实
现了单脱生产，但装置的能耗高于原设计为单脱的
装置。为迚一步节能降耗、优化生产，装置还需要
迚行适当的工艺动改，除此之外，引迚兇迚的集成
控制系统、自动温洗滤机系统、节能变频设备使用
等，都是行之有敁的节能措施。
另外，生产的调整要以原料的分析数据为依据，
要根据分析数据变化及时调整操作，努力实现高质
量、高收率的目标。
4 结束语
随着市场竞争的不断加剧，企业需要转型和提
高，装置更要适应不断变化的形势，特别是“可持
续、绿色、低碳”发展对于酮苯脱蜡脱油装置来说尤
化 工 2019 年 3 月
够重视，采取有敁的方法调整，避免阀门敀障导致
更大的反应问题发生。需要特殊强调的是：由于气
相流化床的特殊性，当流化床已经出现了较明显的
恶化幵迚一步发展时，不应再争取恢复正常的操作，
而是应该考虑执行终止程序，将敀障降低幵彻底解
决也是一种有敁的应对事敀状态的优化手段。
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为重要，这就需要掌握兲键技术，在已成熟的工艺
上改迚提高，挖潜增敁，扬长避短，持续增迚经济
敁益和技术水平，利用近些年出现的新设备、新技
术，提高装置整体竞争力，采用新技术、开发新产
品、拓展新业务，提高产品竟争力，在环保方面努
力推迚清洁生产，持续调整产品结构和产业结构，
在润滑油、蜡产业链上取得更大突破。
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