ATIVIDADES DE PLANEJAMENTO E CONTROLE

O planejamento e o controle requerem a conciliação do suprimento e da

demanda, principalmente quanto ao volume, tempo e qualidade.

Para conciliar o volume e o tempo, quatro atividades coordenadas são

desempenhadas: carregamento, seqüenciamento, programação e controle. Estes termos
não são unanimidades entre empresas e literaturas.

Carregamento

(quanto fazer) é a quantidade de trabalho alocado para um centro de trabalho.

Por exemplo, uma máquina em uma fabrica em teoria estão disponíveis 168 horas por
semana. Mas isto não significa que serão alocadas as 168 horas de trabalho por semana
para esta máquina. Outras atividades reduzem a disponibilidade desta máquina

Máximo tempo disponível

Tempo normal disponível Não trabalhado
Tempo planejado disponível
Tempo planejado de operação Trocas
Tempo disponível
Tempo real de operação Máquina parada

São duas as abordagens principais para carregamento: finito e infinito.

Carregamento finito

É a alocação de trabalho a um centro de trabalho (pessoas e/ou máquinas) até

um limite estabelecido que é a capacidade de trabalho estimada do centro. Trabalho acima
disso não é aceito. E relevante em operações em que é possível limitar a carga, como
marcar a hora com médico ou cabeleireiro, ou que é necessário limitar a carga, como um
número máximo de pessoas ou quantidade máxima de carga em um avião. Ou ainda
quando o custo da limitação da carga não é proibitivo, como manter uma fila finita de
pedidos em um fabricante especializado de carros esportivos.

Carregamento infinito

Não é colocado limite à aceitação de trabalho, mas tenta-se responder a ele. É

relevante em operações nas quais não é possível limitar o carregamento, como um pronto
socorro, ou onde não é necessário limitar o carregamento, como quiosque de fast food. Ou
ainda quando o custo da limitação da carga é proibitivo. Por exemplo, um banco recusar a
entrada de clientes na porta por já haver certo número de pessoas em seu interior.
Sequenciamento

Em carregamento finito ou infinito, quando o trabalho chega, deve ser definida a

ordem em que as tarefas serão executadas. Esta atividade é chamada seqüenciamento.

As prioridades dadas ao trabalho em uma operação são frequentemente

estabelecidas por um conjunto predefinido de regras. Algumas regras são relativamente
complexas. Requerem vários tipos de informações, mas podem ser para sequenciar tarefas
por meio de arranjos complexos dos centros de trabalho. Outras são mais diretas.

Restrições Físicas

A natureza física dos materiais processados pode determinar a prioridade do

trabalho. Por exemplo, o tingimento, o tamanho do corte na indústria de papel. A
combinação de trabalhos também pode determinar a sequencia de processos, como em
uma fábrica de roupas com o aproveitamento do tecido excedente.

Prioridade ao consumidor

Algumas operações permitem que um consumidor importante, ou

temporariamente ofendido seja atendido independente da ordem de chegada. Esta
abordagem é tipicamente utilizada pelas operações, cuja base de consumidores é dispersa,
que contém uma massa de pequenos consumidores e alguns consumidores muito grandes
e importantes.

Data prometida

Significa que o trabalho é programado de acordo com a data prometida de

entrega. Por exemplo, as fotocopiadoras para entregar as apostilas. Esta modalidade
usualmente melhora a confiabilidade de entrega de uma operação e a média de rapidez de
entrega. Entretanto pode não estar coerente com um sequenciamento que reduza os custos
totais. Mas pode ser flexível quando trabalhos urgentes chegam ao centro de trabalho.

LIFO

Último a entrar, primeiro a sair. É um método escolhido por razões práticas, por
exemplo, a descarga de um elevador. Mas tem efeito adverso na rapidez e na confiança de
entrega. Não é determinada por razões de qualidade, flexibilidade ou custo, e portanto não
atende a requisitos de desempenho.

FIFO

São operações que servem aos consumidores na exata sequencia de suas

chegadas. Como emissão de passaportes. Esta abordagem agrada a quem está na fila para
ser atendido, mas como não considera as urgências ou datas prometidas, as necessidades
de alguns consumidores podem não ser atendidas tanto quanto as de outros. Então, a
rapidez de entrega e a confiabilidade podem não estar em seu nível mais alto. Também
dificulta a flexibilização quando a priorização é visível aos outros consumidores.

Operação mais longa (tempo total mais longo da tarefa) primeiro

Em alguns casos, a produção prioriza as operações mais longas. A ocupação de

centros de trabalho por longos períodos minimiza os tempos de preparação entre um
pequeno trabalho e outro. Em situações em que o pessoal tem incentivo para manter alto o
nível de utilização esta abordagem pode ser atraente, mas não considera a rapidez, a
confiabilidade ou a flexibilidade da entrega.

Operação mais curta (tempo total mais curto da tarefa) primeiro

Mais vantajosa quando há restrições de caixa. Esta abordagem melhora o

desempenho se o parâmetro for o número de trabalhos completados. Mas pode reduzir a
produtividade total e prejudicar consumidores maiores.

Julgando as regras de operação

Geralmente são usados os requisitos de desempenho:

¾ Atender o consumidor na data prometida (confiabilidade);
¾ Minimizar o tempo que o trabalho gasta no processo – tempo de fluxo;
¾ Minimizar o estoque do trabalho em processo (elemento de custo);
¾ Minimizar o tempo ocioso dos centros de trabalho (elemento de custo).

Considere 5 trabalhos a serem executados com datas de entrega e tempo de

processo definidos como na tabela abaixo:

Tabalho  Tempo de processo  Data prometida 

A  5  6 
B  3  5 
C  6  8 
D  2  7 
E  1  3 

Primeiro a entrar primeiro a sair

Sequencia de trabalhos Tempo de processo Início Término Data prometida Atraso
A 5 0 5 6 0
B 3 5 8 5 3
C 6 8 14 8 6
D 2 14 16 7 9
E 1 16 17 3 14
Tempo total do processo: 60 Atraso total: 32
Tempo médio de processo: 12 Atraso mèdio: 6,4
 Data prometida 
Sequencia de trabalhos  Tempo de processo  Início Término  Data prometida  Atraso
E  1  0  1  3  0 
B  3  1  4  5  0 
A  5  4  9  6  3 
D  2  9  11  7  4 
C  6  11  17  8  9 
Tempo total do processo: 42  Atraso total:  16 
Tempo médio de processo: 8,4  Atraso mèdio:  3,2 

Operação mais curta primeiro 
Sequencia de trabalhos  Tempo de processo  Início Término  Data prometida  Atraso
E  1  0  1  3  0 
D  2  1  3  7  0 
B  3  3  6  5  1 
A  5  6  11  6  5 
C  6  11  17  8  9 
Tempo total do processo: 38  Atraso total:  15 
Tempo médio de processo: 7,6  Atraso mèdio:  3 

Tempo médio de  Atraso médio 
Regra 
processo [dias]  [dias] 
Fifo  12  6,4 
Data prometida  8,4  3,2 
Operação mais curta  7,6  3,2 
Lifo  8,4  3,8 
Operação mais longa  12,8  7,4 

Regra de Johnson

Aplica-se ao seqüenciamento de n trabalhos por meio de dois centros de

trabalho. Consiste localizar os trabalhos mais curtos e posicioná-los em primeiro lugar do
primeiro centro de trabalho, e em último lugar no segundo centro de trabalho. Assim que um
trabalho é programado, é eliminado da lista de seqüenciamento. Por exemplo, seis trabalhos
de impressão e encadernação como na tabela abaixo

   Tempo de processamento [min] 
Volume  Impressão  Encadernação 
A  60  46 
B  35  65 
C  65  58 
D  57  40 
E  50  60 
F  53  70