1.

                      Elementy ustalające form wtryskowych

Do elementów ustalających formy wtryskowe można zaliczyć elementy dystansowe, elementy centrujące, złączne
oraz pomocnicze:
 Elementy dystansowe (wsporniki) służą do utworzenia odpowiedniej przestrzeni dla pracy układu
wypychania lub do uzyskania potrzebnej wysokości formy. W formach okrągłych wsporniki mają najczęściej postać
klocków okrągłych, okrągłych ściętych lub pierścieni. W formach prostokątnych są to najczęściej listwy, chociaż
również stosowane są klocki okrągłe lub wsporniki w postaci płyty z otworem na pomieszczenie płyt wypychaczy.
Wsporniki mogą być również odlewane jako całość z podstawą.
 Elementy centrujące zapewniają zamocowanie formy w osi stołów wtryskarki, co zapewnia
współosiowość tulei wtryskowej formy z dyszą wtryskarki. Ustalenia położenia formy dokonuje się za pomocą
elementu centrującego wprowadzonego w otwór centrujący stołu. Elementami centrującymi mogą być kołnierz płyty
mocującej lub nakładany pierścień lub tarcza.
 Do elementów złącznych zalicza się: śruby, wkręty i kołki walcowe. Do łączenia płyt i elementów
formujących stosuje się najczęściej dwa rodzaje śrub: śruby z łbem walcowym z gniazdem sześciokątnym, śruby z
łbem sześciokątnym.
Zastosowanie wkrętów należy ograniczyć do mocowania elementów pomocniczych takich, jak: pierścienie
centrujące, listwy prowadzące suwaki itp. Stosuje się następujące wkręty: wkręty średniodokładne z łbem walcowym
z gwintem na całej długości, wkręty z łbem stożkowym z gwintem na całej długości. Nie nadają się do mocowania płyt
ze względu na niemożność dostatecznie silnego dokręcenia oraz małą trwałość łba z rowkiem.
Kołki walcowe służą do ustalenia wzajemnego położenia płyt formy. Ze względu na poziome położenie formy kołki są
silnie obciążone, a otwory płyt obrabianych cieplnie są często nie współosiowe wskutek odkształceń hartowniczych. Z
tych powodów w formach stosuje się wyłącznie kołki hartowane. Ilość kołków zależy od wielkości o rodzaju formy. W
typowych formach o średnich gabarytach wystarczą dwa kołki w części wtryskowej i dwa do czterech kołków w części
wypychowej. Rolę kołków mogą również spełniać tuleje wewnątrz których umieszczone są śruby mocujące. Do
wzajemnego ustalenia płyt są stosowane również dwustronne tuleje i słupy prowadzące oraz tuleje pomocnicze lub
zatoczenia.
 Do elementów pomocniczych zaliczamy uchwyty pozwalające na transport oraz zakładanie formy.
Każda forma musi mieć co najmniej dwie śruby z uchem.
Otwory pod ucha wykonuje się w górnych bokach płyt w
środkach ciężkości obu połówek formy.
2. Budowa typowego układu wypychania wypraski
Usuwanie wyprasek z formy jest możliwe do zrealizowania na
szereg różnych sposobów. Wypychanie wyprasek dzielimy na
sposoby mechaniczne i inne. Do mechanicznych sposobów
usuwania wypraski zaliczamy usuwanie za pomocą:
wypychacze trzpieniowe, płaskie, grzybkowe, tulejowe, płyty
spychające, pierścień spychający, listwy spychające
Do innych sposobów usuwania wypraski zaliczamy usuwania
przy pomocy sprężonego powietrza, metody łączone,
usuwanie dwu i wieloetapowe.
Typowa zabudowa wypychaczy: wypychacz, cofacz, śruba,
stopka oporowa, płyta mocująca, oprawa wypychaczy, płyta
oporowa wypychaczy,
3.                       Układ chłodzenia form wtryskowych
Konwencjonalne układy chłodzenia form opierają się na prostych otworach wierconych w elementach formy
(wkładach formujących, stemplach oraz płytach stemplowych i matrycowych). Stosowanie takich rozwiązań narzuca
ograniczenia geometryczne w kształcie i przebiegu kanałów chłodzących, a tym samym w przepływie medium i
odbiorze ciepła. Chłodzenie elementów form można podzielić na chłodzenie płyt, stempli, matryc oraz innych
elementów.
Chłodzenie płyt: Ze względu na łatwość wykonania w płytach, najczęściej stosowany jest układ chłodzenia, w których
chłodziwo przepływa kanałami wywierconymi. Łatwiejsze jest rozmieszczenie tych otworów w formach
prostokątnych. Poszczególne otwory, wywiercony w jednym kierunku, mogą być połączone ze sobą otworami
wywierconymi poprzecznymi lub giętkimi przewodami umieszczonymi na zewnątrz formy. Niekiedy do uzyskania
bardziej równomiernego chłodzenia gniazd w formach wielogniazdowych, a niekiedy z braku miejsca na wywiercenie
kanałów wykonuje się kanały frezowane lub toczone. Kanały takie muszą być odpowiednio uszczelnione. Stosowanie
zatapianych rurek miedzianych jako najmniej wydajny sposób chłodzenia, powinno mieć miejsce tylko w
ostateczności.
Chłodzenie stempli: Regulacja temperatury stempli jest trudniejsza niż matryc. Strumień ciepła przekazywany z
wypraski do stempla jest większy, ponieważ tworzywo kurcząc obciska się na stemplu co umożliwia bezpośrednie
przenoszenie ciepła. Natomiast między matrycą a wypraską powstaje izolacyjna szczelina powietrzna. Stąd też,
zwłaszcza przy krótkich cyklach i złym odbiorze ciepła, następuje przede wszystkim podwyższenie temperatury
stempli i w konsekwencji konieczność wydłużenia czasu cyklu lub nawet przerwania produkcji. Chłodzenie stempli
realizowane może być przez nadmuch sprężonego powietrza z zewnątrz (małe średnice stempli) lub chłodzenie
pośrednie wykorzystując rdzenie z miedzi, których jeden z końców chłodzony jest wodą. Dla stempli o średnicach
ponad 8mm możliwe stosowane jest chłodzenie cieczą (palcowe). Polega ono na wprowadzenie rurki do
wywierconego otworu w stemplu, przez co woda lub olej są doprowadzone do wierzchołka stempla i wyrównują
temperaturę w czasie przepływu powrotnego.
Chłodzenie matryc: jest prostsze niż chłodzenie stempli, zarówno ze względu na ich większą masę, jak również na
mniejszą ilość ciepła przechodzącą z chłodzonej wypraski przez szczelinę między ścianką wypraski a ścianką matrycy
powstałą w wyniku skurczu oraz ze względu na większą powierzchnię przekroju, przez który można prowadzić kanału.
Matryce typu blokowego chłodzone są przez system otworów wywierconych w różnych poziomach. Otwory te mogą
być połączone w niezależne strefy. Intensywne chłodzenie uzyskuje się przez zastosowanie chłodzenia palcowego. W
matrycach na wyroby o kształtach obrotowych również stosuje się chłodzenie obiegowe. Chłodziwo przepływa przez
kanał wykonany na powierzchni zewnętrznej matrycy. Kanał ten wytoczony lub wyfrezowany na obwodzie może
mieć przebieg śrubowy lub zygzakowy. Matryce oprawione w płytach formy często są chłodzone pośrednio
chłodzone przez chłodzone płyty. Jeżeli chłodzenie nie jest wystarczające to stosuje się różnego rodzaju wybrania
(pierścieniowe, śrubowe) przez które przepływa ciecz chłodząca.
Chłodzenie innych elementów: Do innych elementów które można chłodzić zaliczamy: tuleje wtryskowe,
wypychacze, segmenty, płyty spychające, a także chłodzenie miejscowe). W tulejach wtryskowych chłodzenie
odbywa się kanałami na obwodzie tulei lub kanałami wierconymi w płycie odpowiednio blisko tulei. Chłodzenie
wypychaczy jest bardzo istotne, gdyż brak chłodzenia może powodować powstawanie zapadnięć pod punktem
wtrysku. Chłodzenie segmentów (szczęki, suwaki, rdzenie boczne) jest istotne, gdy tworzą one znaczną część
powierzchni formującej. Płyty spychające chłodzi się w wyjątkowych przypadkach przez wiercone otwory. Chłodzenie
miejscowe wykorzystywane jest w przypadku skomplikowanej budowy formy, które uniemożliwia umieszczenie
kanałów chłodzących w odpowiednich miejscach.
4.                       Elementy typowe (znormalizowane) stosowane w korpusach form wtryskowych
Systemy normalizacji korpusów:
Korpusy klockowe - oznacza pełną zamienność płyt i innych elementów w zakresie określonej wielkość gabarytowej.
Jego cechą charakterystyczną jest układ przelotowych otworów, wspólnych dla elementów prowadzących i
ustalających, o jednakowej średnicy i takim samym rozstawieniu dla wszystkich płyt i wsporników jednej wielkości.
Dzięki temu każdą płytę można zakładać w dowolnym miejscu formy i może ona spełniać różne zadania. Korpus
znormalizowany składa więc z zespołu połączonych ze sobą płyt i elementów dystansowych. Ponadto w skład
korpusu wchodzą płyty wypychaczy oraz ewentualnie pierścienie centrujące. W osi płyt mocujących są wykonane
otwory wstępne na osadzenie tulei wtryskowej i tulei zderzaka.
Korpusy podstawowe - polega na znormalizowaniu pewnej liczby korpusów form jednego lub kilku typów. Wynika to
z przyjętego sposobu ustalania płyt, który nie zapewnia ich pełnej zamienności miejscami w korpusie, jak w systemie
korpusów klockowych
Korpusy uniwersalne - polega na umożliwieniu szybkiej wymiany gniazda formującego i związanego z nim układu
wypychania w tej samej obudowie formy. Zestaw ten ma wpływ na znaczne zmniejszenie kosztów oprzyrządowania
przy produkcji przedmiotów o podobnej budowie i zbliżonych rozmiarach. Opłacalność takiego systemu dostrzega się
przy produkcji małoseryjnej. System ten ogranicza się do przedmiotów płytkich i o niedużej dokładności, nie
wymagających intensywnego lub precyzyjnego chłodzenia.
Elementy normalizowane:
 Płyty mocujące, formujące, podporowe
 Słupy prowadzące, tuleje prowadzące, ustalające, układu wlewowego
 Śruby, wkręty, kołki, podkładki
 Pierścienie centrujące
 Listwy dystansowe
 Wypychacze, stemple trzpieniowe, kołki
 Uszczelnienia i osprzęt układu chłodzenia (króćce, korki zaślepiające, przegrody i rurki do
realizowania chłodzenia)
 Elementy układu grzanych kanałów
 Sprężyny
5.                       Typowe zabiegi konserwacji form wtryskowych
Przetarcie formy oraz zastosowanie roztworu antykorozyjnego po zakończeniu cyklu produkcyjnego są w zasadzie
wystarczającym sposobem zabezpieczenia formy.
Formę przed transportem należy zabezpieczyć przez przykręcenie lub przyspawanie listew łączących obie połówki
formy.
Po skończonym procesie wtryskowym, należy przeczyścić kanały wlewowe poliolefinami, aby zapobiec powstawaniu
przypaleń wewnątrz kanałów.