Chapter 8 Electrochemical Processes

8.1 Introduction
An electrochemical process takes place in the presence of electrical current. It is a chemical
process involving the oxidation-reduction reactions. The result of the oxidation-reduction
reaction is the formation of atoms or molecules due to the loosing or gaining of electrons by
the charged ions. There are a number of natural phenomenons that involves the
electrochemical processes such as the ability to produce electric field by some of the sea
creatures, the corrosion of metal etc. The electrochemical processes have landed themselves
for a wide range of industrial applications such as electrochemical deposition and electrical
power storage batteries. The following chapter summarizes the different electrochemical
processes used in modern manufacturing world. The processes discussed in this chapter are:
Electrochemical Machining (ECM) process, Electrochemical Drilling (EDD), Shaped Tube
Electrolytic Machining (STEM), Electrostream Drilling, Electrochemical Jet Drilling and
Electrochemical Deburring.
8.2 Electrochemical Machining
8.2.1 Introduction
Electrochemical machining is a non-conventional machining process where the material
removal process takes place during electrolytic process by the anodic dissolution. Faraday’s
law governs the rate of dissolution of the anodic surface. The rate of dissolution also depends
on the metals’ electrochemical properties, properties of the electrolyte, current/voltage of the
electric supply. An approximate mirror image of the tool is generated on the workpiece
surface.
The process capability of the electrochemical process to produce components with complex
geometry that are stress-free and crack free and other advantages such as higher material
removal rate, no tool wear, bright and smooth surface lends itself to be preferred over other
conventional machining processes. Therefore the ECM process has umpteen numbers of
industrial applications such as turbine blades, cages for bearings, engine castings and surgical
implants. ECM is more suitable for producing components on large scale. ECM process and
its other hybrid variants are capable enough to address the emerging industrial applications.
For instance, pulse electrochemical machining (PECM) is one of the variations for ECM
which instead of employing DC current, employs pulsed current. The PCM process provides
for better stability, suitability for control and higher accuracy. The other industry where ECM
finds applications includes aerospace, tribology, biomedical, automotive and deburring
industries.
8.2.2 Theoretical Background
The ECM process works on the basis of Faraday’s laws of electrolysis. Therefore, the process
of electrolysis needs to be understood first before going through the other details related to
the ECM process. Electrolysis is the process that takes place on passing the electric current
between two conductors dipped in electrically conducting solution. The solution is known as
electrolyte and the conductors are known as the electrodes. The system of electrodes (cathode
and anode) and the electrolytic solution constitutes electrolytic cell. The chemical reactions
are taking place at the cathode and anode is known respectively as cathodic and anodic
reactions. An electrolyte differs from a conductor in the sense that the current carriers are
ions and not the electrons. The ions with positive charge moves through the electrolyte
towards the cathode and are the cations whereas the negatively charged ions traveling
towards the anode are the anions. The flow of electrons is accompanied by the ionic
movement. The movements are a result of applied potential difference that is voltage from an
electric source. A cation on reaching the cathode is neutralized or discharged by the electrons
at the cathode. As a result of the neutralization process, deposition of metal atoms takes place
at the cathode. To maintain the neutralization process at the cathode (cathodic reaction) the
electrons are required to pass around the external circuit. The anode is the source of metal
atoms which becomes positively charged cations when passed through the electrolytic
solution. The reaction taking place is opposite of the cathodic reaction. The electrolytic
solution is required to be neutral meaning equal number of cations and anions to be present in
it and hence the equal amount of reactions at the electrodes.
The amount of reaction occurring is governed by the Farady’s laws of electrolysis: • The
amount of metal quantities deposited or dissolved is directly proportional to the amount of
electricity flowing. • The amount of different metal quantities deposited or dissolved for a
given current value is directly proportional to their chemical equivalent weights.
8.2.3 Working Principle of ECM
Figure 8.1 outlines the working principle of the electrochemical machining process. Cathode
and anode of the electrolytic cell are the tools. A constant potential difference is applied
across the two electrodes. An electrolytic solution is chosen suitably so that there is no
change in shape of the cathode during the electrolysis process. For removal of the machining
remains and minimize the unwanted remains of the electrical heating and cathodic gas
generation, the electrolytic solution is pumped at certain rate which ranges between 3 and 30
m/s. the rate of metal atom removal from the anode varies inversely with the distance
between the electrodes.
Thus with the initiation of the machining process the cathode starts to move towards the
anode at a typical rate and then the gap width will tend to a steady state value. Under the
steady state condition, the shape on the cathode will be approximately produced on the anode.
8.2.4 Machining Equipments of ECM
The main components of the ECM discussed in this section. The components include:
electrolyte supply system, feed control system, holding device for workpiece and the power
supply unit. The machining current which is direct current is driven by the power supply
system. The tool is fed at a constant rate and controlled by the feed control system. The
electrolyte supply system controls the rate, temperature and pressure of supplying the
electrolyte solution. The ECM machine has the facilities for the filtration of electrolytic
solution and also for the removal of sludge.
8.2.4.1 Electrolytes
The type of material to be machined determines the type of electrolyte to be used. Various
types of electrolytes are being used in the ECM process. The surface characteristics of the
workpiece material undergoing ECM process are also affected by the type of electrolyte
being used. However, the toxic fumes generated by the use of electrolytic solution are a
major environmental concern for the industries employing the ECM process. This puts a
limitation on the widespread use of the ECM process. With the recent advancements in the
type of electrolyte being used, non-toxic electrolytes such as citric acid and water are being
used by the micro-ECM processes. Some of the major functions served by the electrolytes
used in the ECM process are as follows:
• It promotes the anodic reaction and hence the workpiece dissolution.
• Pumping of electrolyte across the machining gap helps in the removal of the debris.
• Acts as a coolant to remove the heat generated during the process.
• Helps in maintaining a constant temperature in the region of machining.
Some of the main characteristics that an electrolytic solution is required to possess are:
• Should be capable enough to avoid the formation of passive film at the electrode.
• Should not change the cathode shape by depositing on its surface.
• Should be non-toxic and safe to use. Should possess low viscosity.
• Should be electrically conductive.
• Should be stable and be able to maintain its pH value.
• Be easily available and inexpensive.
8.2.4.2 Tools
The tools used in ECM process can be categorized into: shaped and unshaped tools. ECM
sinking under steady state process is the first variation in which the 3D negative image of the
required surface profile forms the profile of the tool. The tool in this variation of ECM is
allowed to sink into the workpiece until the required shape is produced onto the surface of the
workpiece. The tool follows a specified path to produce the required shape onto the
workpiece surface. Higher thermal and electrical conductivity are the major requirements for
the tool to be used in the ECM process. The other requirements include corrosion resistance
and rigidity. Some of the commonly used materials for a tool are tungsten, titanium, platinum
copper and tungsten carbide. For the shaped tool ECM process, tool design is one of the
major parts for the modeling of the ECM. The cathodes are produced at a cheaper and faster
rate by employing the computer integrated manufacturing process. The tool is designed using
computer aided design systems. CNC machines are then employed and programmed using
the CAD designs to produce the cathodic tool. The shape produced by this tool is measured
by the coordinate measuring machine which then sends the feedback data back to the CAD-
CAM units for further analysis. The taper produced during the ECM drilling can be
minimized by using a wide range of tool designs such as insulated tools, dual pole tools and
shaped tools. Machining rates and corrosion resistance improves with the nickel coating on
the tungsten micro tools. Insulated tools can be achieved by simple spraying or dipping
process. Some of the commonly used tools coating materials are urethane, Teflon, epoxy and
phenol.
8.2.5 Characteristics of ECM
8.2.5.1 Material Removal Rate
The rate of material removal can be described by the Faraday’s law of electrolysis. Equation
(8.1) gives the specific material removal rate for pure metals and is given by Kaczmarek
(1976).
The effectiveness of the machining current in the material removal process is determined by
the specific material removal rate. A higher value of current density implies a higher metal
removal rate per unit ampere. The exact determination of the material removal rate is
however difficult. This may be attributed to the fact that metals dissolves at different
valences. For instance, nickel at low potential difference dissolves in divalent state which
shifts to trivalent state at higher potential difference. Choosing of electrolytic solution with
proper current density and chemical composition is essential for better ECM indices, better
surface finish and higher accuracy. It is usually recommended to utilize multi-component
electrolyte. This is because each element of the alloy can be addressed with the required
component present in the electrolytic solution. Improper selection of the electrolytic solution
may lead to a thin layer of oxide film on the anodic surface which is difficult to remove. This
may result in an increase in the polarization resistance. The rate of material removal is also
dependent on the electrolytic flow rate. The current efficiency is reduced with the decreasing
flow rate of the electrolytic solution. This is because of the accumulation of the machining
products within the electrode gap and thereby impeding the further dissolution of the metal.
Further, the machining process can be terminated because of the gases generated at the
cathode surface. The gap resistance and the machining current is affected by the
concentration of the electrolytic solution. The heating of the electrolytic solution increase its
specific conductivity and hence results in enhanced material removal rate and hence the
machining performance. Temperature regulators are however employed to keep the
electrolytic temperature in check.
8.2.5.2 Surface Finish
The surface finish obtained using the ECM process depends on the type of electrolytes used
for the machining. Some electrolytes leave etched finish on the workpiece material. For
instance, an electrolytic solution of sodium chloride produces etched finish with nickel and
steel alloys. Therefore considerable variations occur in surface finish due to machining
conditions and the workpiece characteristics. Peaks and valleys at the microscopic levels are
observed due to the irregular current density distribution. The irregular distribution of the
current density mainly results from the crystallographic irregularities such as dislocations,
grain boundaries and voids. The presence of crystals with different orientations and different
local composition of the alloy are some of the other factors for the irregular distribution of the
current density. The different elements of the alloy have different machining rates and also
the gap width. However, higher feed rate decreases the surface roughness and therefore better
surface finish is obtained with the increased feed rate. In the frontal gap area, the surface
roughness ranges between 0.3 and 1.9 lm for a machined part, whereas the roughness in the
side gap area can be as high as 5 lm. If the current density is high then simple salt solutions
can be used for polishing some metals. Selective dissolution of certain components of alloy
results in microscopic defects such as intergranular attack. However, proper selection of
machining parameters and electrolyte can avoid intergranular attack. Metals Handbook
(1989) summarizes the following ECM effects: • Roughness of the workpiece surface is more
with large grains in comparison to fine grains. • Roughness and machining problems
increases with the presence of insoluble inclusions such as graphite or cast iron. • Difference
in machining rates is inevitable in case of variations in composition of the workpiece such as
in hardened steel. • Serious intergranular attack results with the presence of intermetaalic
compounds at the grain boundaries. The quality of surface as reported by Masuzawa and
Kimura (1991) is found to increase with the reduction in the electrolytic concentration and
the increase of the temperature of the electrolytic solution. A protective layer is formed in the
case of passivating systems with low electrolytic concentration and increased temperature of
the electrolytic solution. The protective layer leads to the deterioration of the workpiece
surface. A smoother surface is produced as the current density is increased which breaks the
protective layer. For instance, in case of Nimonic 80 using NaCl solution, the surface
roughness was observed to be 0.9–1.4 lm at current density of 15.5 A/cm2 and electrolytic
flow rate of 28 m/s. The surface roughness reduced to 0.2 lm with the same electrolytic flow
rates and increased current density of 46.5 A/cm2. McGenough (1988) observed marks of
partial passivation in case of 0.78% C quenched and tempered steel for electrolytic velocity
of 16.5 m/s. however, with the increase in velocity from 29 to 45 m/s, the marks were
observed to be broken.
8.2.5.3 Accuracy of ECM
Higher process accuracy can be obtained with the smaller gap width. The current density
affects the accuracy of the workpiece surface obtained by the ECM process. The current
density is affected by the following:
• Gap voltage and the chemical equivalence of the material.
• Phenomenon occurring at the gap including passivation and also the feed rate.
• Properties of the electrolytic solution such as its flow rate, temperature, concentration,
velocity, type and pH.
Narrow machining gaps are recommended for obtaining higher process accuracy. The
machining conditions required to achieve this includes the following:
• Use of higher feed rates.
• Electrolytes with higher thermal conductivity.
• Electrolytes such as NaNO3 that are passivating and possesses low throwing power.
• Use of insulated tools that will aid in limiting the side machining action.
Fine dimensional control can be obtained by using electrolytes with low throwing power such
as sodium chlorate. Addition of passivating agents can reduce the throwing power of the
electrolytic solution. For instance, the throwing power of NaCl solution is reduced with the
addition of benzotriazol and potassium dichromate. Addition of passivating agents produces a
passive film over the machined surface that improves the dimensional control of the
machined parts. Current density and the electrolytic flow rates are some of the other factors
affecting the rate of film formation. The rate of film formation increases with the increase in
current density whereas the electrolytic flow rate decreases the rate of film formation. For the
frontal gap, the typical dimensional tolerances are ±0.13 mm and it is ±0.25 mm for the side
gap. Narrow tolerances of ±0.025 mm can be obtained with the proper control of the
machining parameters. Depending on the cathodic tool, corner radii of 2.5 mm, overcut of 0.5
mm and taper of 0.001 mm/mm is possible using the ECM process (Metals Handbook 1989).
8.3 Electrochemical Drilling
Small holes with high aspect ratio can be machined by employing the electrochemical drilling
machining process on hard-to-machine materials such as titanium, molybdenum and nickel
based alloys. The electrochemical drilling, shown in Fig. 8.2, produces holes with good
machining surface and relatively higher material removal rate irrespective of the properties
such as elasticity, brittleness and hardness. The electrochemical drilling makes use of tubular
cathodic tool. The electrolytic solution is pumped through the bore of the cathodic tool and
ultimately reaches the machining area. The workpiece starts to dissolve once the machining
power is turned on. The workpiece continues to dissolve while the cathodic tool is fed
towards the workpiece surface. As the machining process continues the hole with the shape
similar to the cathode is produced. However, the diameter of the drilled hole is greater than
the external diameter of the tubular cathodic tool. This is known as overcut. Therefore, high
feed rates are preferred in order to avoid the oversized holes. The method of pumping the
electrolytic solution also affects the overcut. The overcut can be reduced also by the reverse
electrolytic flow mode at a back pressure ranging 0.2–2 MPa. The products of electrolysis are
therefore flushed and avoided to reach the side gap thereby eliminating the overcut. However,
the size of the hydrogen gas bubbles thereby raising the electrical conductivity of the
electrolytic solution (Rumyantsev and Davydov 1989). This in turn increases the process of
dissolution. Tooling cost and the increase in hydraulic forces are some of the major
disadvantages of the reverse electrolytic flow mode. Efforts have been made by the
researchers to improve the flow condition of the electrolytic solution in the inter-electrode
gap. Attempts have also been made to reduce the cavitations phenomenon. For instance, the
orbital motion to the cathodic tool enhances the stability of the process (Rajurkar and Zhu
1999). The electrolytic flow is distributed more uniformly on orbital motion to the cathodic
tool and thereby increasing the process stability. The spikes of the blind holes are also
eliminated by the orbital cathodic tool (Hewidy et al. 2001). Machining accuracy has been
reported to increase by the use of dual pole electrode by (Zhu and Xu2002). The dual pole
electrode has a bimetallic bush outside the insulation of the cathodic tool. This arrangement
weakens the electric filed at the side gap, but is infeasible for production of micro holes. The
machining stability is increased by applying a low frequency vibration to the cathodic tool.
Further, the supply of pulsed current also results in the enhanced machining stability. In
electrochemical drilling process acidic electrolytes are commonly preferred so that the waste
products formed goes into the solution and thereby avoiding the formation of the precipitates.
However, it is costly and unfriendly to dispose the waste acidic electrolytic solution.
Therefore, researchers have reported the use of neutral salt electrolytes that causes less harm
to the environment. The neutral electrolytic solution can be reused indefinitely (Neergat and
Weisbrod 2011). The use of neutral electrolytic solution results in the formation of
precipitates which are difficult to be swept away from the machining area. Therefore, the flow
of electrolyte will be blocked as the machining depth is increased which will lead to
accumulation of joule heat in the machining area. This will deteriorate the flow field and
eventually the process will be stopped because of the short circuit. Therefore to produce large
sized holes with high aspect ratio the electrolyte refreshment rate should be high. The
constant rate of refreshment can be maintained with constant electrolytic flow rates.
8.4 Shaped Tube Electrolytic Machining
Cooling channel holes having smaller diameter and high aspect ratio are required to be
produced on the nozzle guide vanes and turbine blades. Some of the processes such as
electron beam machining; conventional drilling and laser beam machining are not suitable to
produce holes with large aspect ratios. One of the most suitable machining processes is
shaped tube electrolytic machining (STEM), shown in the Fig. 8.3. The process doesn’t
produces residual stresses and no slender tool experiences any cutting forces. Jackson and
Olson (1969) are credited with the STEM process. They made use of acidic electrolytic
solution to dissolve the removed anodic materials. The knowledge on the STEM process was
further disseminated by Bellows (1982) of the General Electric Company through practical
examples, the tolerances and the material removal rates achieved using the STEM process.
The understanding on the STEM process was further extended by Cox who concluded that
the surface finish on the drilled holes is affected by the duration of the reverse and forward
voltages. However with the reverse voltage, the tool is required to be redressed periodically.
The STEM process is based on the dissolution process which takes place on applying electric
potential between the cathodic tool and the anodic tool. The anodic surface is removed under
the influence of this electric field by the electrolytic solution such as sulfuric acid. The
electrolytic flow then removes the

Bab 8 Proses Elektrokimia 8.1 Pendahuluan Proses elektrokimia terjadi di hadapan arus
listrik. Ini adalah proses kimia yang melibatkan reaksi reduksi oksidasi. Hasil reaksi reduksi
oksidasi adalah pembentukan atom atau molekul karena kehilangan atau mendapatkan
elektron oleh ion yang dibebankan. Ada sejumlah fenomena alam yang melibatkan proses
elektrokimia seperti kemampuan untuk menghasilkan lapangan listrik oleh beberapa makhluk
laut, korosi logam dll. Proses elektrokimia telah mendarat sendiri untuk berbagai aplikasi
industri seperti Electroch Bab berikut merangkum berbagai proses elektrokimia yang
digunakan di dunia manufaktur modern. Proses yang dibahas dalam Bab ini adalah: Proses
Mesin Elektrokimia (ECM), Pengeboran Elektrokimia (EDD), berbentuk tabung mesin
elektrolit (batang), pengeboran elektrostream, pengeboran jet elektrokimia dan elektrokim 8.2
Mesin Elektrokimia 8.2.1 Pendahuluan Mesin Elektrokimia adalah proses pemesinan non-
konvensional di mana proses penghapusan material berlangsung selama proses elektrolitik
oleh pembubaran anodik. Hukum Faraday mengatur laju pembubaran permukaan anodik.
Tingkat pembubaran juga tergantung pada sifat elektrokimia logam, sifat elektrolit, arus /
tegangan pasokan listrik. Perkiraan gambar cermin alat dihasilkan pada permukaan benda
kerja. Kemampuan proses proses elektrokimia untuk menghasilkan komponen dengan
geometri kompleks yang bebas stres dan bebas stres dan keuntungan lainnya seperti laju
penghapusan material yang lebih tinggi, tidak ada alat yang dipakai, permukaan yang cerah
dan halus cocok untuk lebih disukai daripada proses pemesinan konvensional lainnya. Oleh
karena itu proses ECM memiliki sejumlah jumlah aplikasi industri seperti bilah turbin,
kandang untuk bantalan, coran mesin, dan implan bedah. ECM lebih cocok untuk
memproduksi komponen dalam skala besar. Proses ECM dan varian hybrid lainnya mampu
cukup untuk mengatasi aplikasi industri yang muncul. Misalnya, Pulse Electrochemical
Machining (PECM) adalah salah satu variasi untuk ECM yang alih-alih menggunakan arus
DC, menggunakan arus berdenyut. Proses PCM menyediakan stabilitas yang lebih baik,
kesesuaian untuk kontrol dan akurasi yang lebih tinggi. Industri lain di mana aplikasi ECM
NSD meliputi kedirgantaraan, tribologi, biomedis, otomotif, dan deburring. 8.2.2 Latar
belakang teoritis Proses ECM bekerja berdasarkan hukum elektrolisis Faraday. Oleh karena
itu, proses elektrolisis perlu dipahami terlebih dahulu sebelum melalui rincian lain yang
terkait dengan proses ECM. Elektrolisis adalah proses yang terjadi pada lewat arus listrik
antara dua konduktor yang dicelupkan secara elektrik dalam melaksanakan solusi. Solusinya
dikenal sebagai elektrolit dan konduktor dikenal sebagai elektroda. Sistem elektroda (katoda
dan anoda) dan larutan elektrolit merupakan sel elektrolitik. Reaksi kimia sedang berlangsung
di katoda dan anoda masing-masing diketahui sebagai reaksi katodik dan anodik. Elektrolit
berbeda dari konduktor dalam arti bahwa operator saat ini adalah ion dan bukan elektron. Ion
dengan muatan positif bergerak melalui elektrolit ke arah katoda dan merupakan kation
sedangkan ion bermuatan negatif yang bergerak ke anoda adalah anion. Aliran elektron
disertai dengan gerakan ion. Gerakan adalah hasil dari perbedaan potensial yang diterapkan
yaitu tegangan dari sumber listrik. Sebuah kation untuk mencapai katoda dinetralkan atau
dikeluarkan oleh elektron di katoda. Sebagai hasil dari proses netralisasi, pengendapan atom
logam terjadi di katoda. Untuk mempertahankan proses netralisasi pada katoda (reaksi
katodik) elektron diperlukan untuk melewati sirkuit eksternal. Anoda adalah sumber atom
logam yang menjadi kation bermuatan positif ketika melewati larutan elektrolitik. Reaksi
yang terjadi berlawanan dengan reaksi katodik. Solusi elektrolitik harus netral yang berarti
jumlah kation dan anion yang sama di dalamnya dan karenanya jumlah reaksi yang sama
pada elektroda. Jumlah reaksi yang terjadi diatur oleh Hukum Elektrolisis Farady: • Jumlah
jumlah logam yang disetor atau dilarutkan secara berbanding lurus dengan jumlah aliran
listrik. • Jumlah dalam jumlah logam yang berbeda yang disetor atau dilarutkan untuk nilai
saat ini yang diberikan secara proporsional dengan bobot setara kimianya. 8.2.3 Prinsip Kerja
ECM Gambar 8.1 menguraikan prinsip kerja dari proses permesinan elektrokimia. Katoda
dan anoda sel elektrolitik adalah alat. Perbedaan potensial yang konstan diterapkan di dua
elektroda. Solusi elektrolitik dipilih agar tidak ada perubahan bentuk katoda selama proses
elektrolisis. Untuk menghilangkan permesinan tetap dan meminimalkan sisa-sisa pemanasan
listrik dan gas katodik yang tidak diinginkan, larutan elektrolitik dipompa pada tingkat
tertentu yang berkisar antara 3 dan 30 m / s. Tingkat penghapusan atom logam dari anoda
bervariasi terbalik dengan jarak antara elektroda. Dengan demikian dengan inisiasi proses
pemesinan, katoda mulai bergerak ke anoda pada tingkat khas dan kemudian lebar celah akan
cenderung menjadi nilai kondisi yang stabil. Di bawah kondisi kondisi steady, bentuk pada
katoda akan dikuptimikan pada anoda. 8.2.4 Peralatan mesin ECM Komponen utama ECM
dibahas di bagian ini. Komponen meliputi: sistem pasokan elektrolit, sistem kontrol pakan,
perangkat memegang untuk benda kerja dan unit catu daya. Arus pemesinan yang merupakan
arus langsung didorong oleh sistem catu daya. Alat ini diberi makan pada tingkat konstan dan
dikendalikan oleh sistem kontrol pakan. Sistem pasokan elektrolit mengontrol laju, suhu dan
tekanan memasok larutan elektrolit. Mesin ECM memiliki fasilitas untuk perusahaan larutan
elektrolitik dan juga untuk menghilangkan lumpur. 8.2.4.1 Elektrolit Jenis bahan yang akan
dimasukkan menentukan jenis elektrolit yang akan digunakan. Berbagai jenis elektrolit
sedang digunakan dalam proses ECM. Karakteristik permukaan bahan benda kerja yang
menjalani proses ECM juga dipengaruhi oleh jenis elektrolit yang digunakan. Namun, asap
beracun yang dihasilkan oleh penggunaan larutan elektrolitik adalah kepedulian lingkungan
utama bagi industri yang menggunakan proses ECM. Ini menempatkan batasan pada
penggunaan luas proses ECM. Dengan kemajuan baru-baru ini dalam jenis elektrolit yang
digunakan, elektrolit non-beracun seperti asam sitrat dan air digunakan oleh proses mikro-
ECM. Beberapa fungsi utama yang dilayani oleh elektrolit yang digunakan dalam proses
ECM adalah sebagai berikut: • Ini mempromosikan reaksi anodik dan karenanya pembubaran
benda kerja. • Memompa elektrolit melintasi kesenjangan permesinan membantu dalam
menghilangkan puing-puing. • Bertindak sebagai pendingin untuk menghilangkan panas yang
dihasilkan selama proses. • Membantu menjaga suhu konstan di wilayah permesinan.
Beberapa karakteristik utama yang diminta oleh solusi elektrolitik adalah: • harus cukup
mampu untuk menghindari pembentukan fi-lm pasif di elektroda. • Seharusnya tidak
mengubah bentuk katoda dengan menyetor pada permukaannya. • Harus tidak beracun dan
aman digunakan. Harus memiliki viskositas rendah. • Harus konduktif listrik. • Harus stabil
dan dapat mempertahankan nilai pH-nya. • mudah tersedia dan murah. 8.2.4.2 Alat Alat yang
digunakan dalam proses ECM dapat dikategorikan ke dalam: berbentuk dan alat yang tidak
dibatalkan. ECM tenggelam dalam proses steady state adalah variasi pertama di mana gambar
negatif 3D dari le le yang diperlukan membentuk lahan dari alat. Alat dalam variasi ECM ini
diizinkan untuk meresap ke dalam benda kerja sampai bentuk yang dibutuhkan diproduksi ke
permukaan benda kerja. Alat ini mengikuti jalur tertentu untuk menghasilkan bentuk yang
diperlukan ke permukaan benda kerja. Konduktivitas termal dan listrik yang lebih tinggi
adalah persyaratan utama untuk alat yang akan digunakan dalam proses ECM. Persyaratan
lain termasuk ketahanan dan kekakuan korosi. Beberapa bahan yang umum digunakan untuk
alat adalah tungsten, titanium, tembaga platinum dan karbida tungsten. Untuk alat berbentuk
ECM, desain alat adalah salah satu bagian utama untuk pemodelan ECM. Cathodes
diproduksi pada tingkat yang lebih murah dan lebih cepat dengan menggunakan proses
pembuatan terintegrasi komputer. Alat ini dirancang menggunakan sistem desain yang
dibantu komputer. Mesin CNC kemudian dipekerjakan dan diprogram menggunakan desain
CAD untuk menghasilkan alat katodik. Bentuk yang dihasilkan oleh alat ini diukur dengan
mesin pengukur koordinat yang kemudian mengirimkan data umpan balik kembali ke unit
CAD-CAM untuk analisis lebih lanjut. Lancip yang diproduksi selama pengeboran ECM
dapat diminimalkan dengan menggunakan berbagai desain alat seperti alat berinsulasi, alat
tiang ganda dan alat berbentuk. Tingkat pemesinan dan ketahanan korosi meningkat dengan
lapisan nikel pada alat mikro tungsten. Alat terisolasi dapat dicapai dengan penyemprotan
sederhana atau proses pencelupan. Beberapa alat pelapis alat yang biasa digunakan adalah
uretan, te on, epoksi dan fenol. 8.2.5 Karakteristik ECM 8.2.5.1 Tingkat penghapusan
material laju penghapusan bahan dapat dijelaskan oleh Hukum Elektrolisis Faraday.
Persamaan (8.1) memberikan laju penghapusan material spesifik untuk logam murni dan
diberikan oleh Kaczmarek (1976). Efektivitas arus pemesinan dalam proses penghapusan
material ditentukan oleh tingkat penghapusan material yang spesifik. Nilai kepadatan arus
yang lebih tinggi menyiratkan tingkat penghapusan logam yang lebih tinggi per unit ampere.
Penentuan persis dari laju penghapusan material adalah sulit. Ini dapat dikaitkan dengan fakta
bahwa logam larut pada valensi yang berbeda. Misalnya, nikel pada perbedaan potensial
rendah larut dalam keadaan divalen yang bergeser ke keadaan trivalen pada perbedaan
potensial yang lebih tinggi. Memilih solusi elektrolit dengan kepadatan arus yang tepat dan
komposisi kimia sangat penting untuk indeks ECM yang lebih baik, permukaan yang lebih
baik dan akurasi yang lebih tinggi. Biasanya disarankan untuk memanfaatkan elektrolit multi-
komponen. Ini karena setiap elemen paduan dapat diatasi dengan komponen yang diperlukan
dalam larutan elektrolitik. Pemilihan larutan elektrolit yang tidak tepat dapat menyebabkan
lapisan tipis fi-LM oksida pada permukaan anodik yang sulit dihilangkan. Ini dapat
menghasilkan peningkatan resistensi polarisasi. Tingkat penghapusan material juga
tergantung pada tingkat aliran elektrolit. Efisien saat ini berkurang dengan menurunnya laju
aliran elektrolitik. Ini karena akumulasi produk permesinan dalam celah elektroda dan dengan
demikian menghambat pembubaran logam lebih lanjut. Selanjutnya, proses pemesinan dapat
dihentikan karena gas yang dihasilkan di permukaan katoda. Ketahanan GAP dan arus
pemesinan dipengaruhi oleh konsentrasi larutan elektrolitik. Pemanasan larutan elektrolitik
meningkatkan konduktivitas spesifik dan karenanya menghasilkan tingkat penghapusan
material yang ditingkatkan dan karenanya kinerja pemesinan. Namun regulator suhu
digunakan untuk menjaga suhu elektrolitik dalam pemeriksaan. 8.2.5.2 Permukaan
menyelesaikan permukaan yang diperoleh dengan menggunakan proses ECM tergantung
pada jenis elektrolit yang digunakan untuk pemesinan. Beberapa elektrolit meninggalkan
terukir pada bahan benda kerja. Misalnya, larutan elektrolitik natrium klorida menghasilkan
terukir dengan nikel dan paduan baja. Oleh karena itu variasi yang cukup besar terjadi pada
permukaan permukaan karena kondisi permesinan dan karakteristik benda kerja. Puncak dan
lembah pada tingkat mikroskopis diamati karena distribusi kepadatan arus yang tidak teratur.
Distribusi kerapatan arus yang tidak beraturan terutama dihasilkan dari penyimpangan
kristalografi seperti dislokasi, batas butir, dan batal. Kehadiran kristal dengan orientasi yang
berbeda dan komposisi lokal yang berbeda dari paduan adalah beberapa faktor lain untuk
distribusi kepadatan arus yang tidak beraturan. Unsur-unsur yang berbeda dari paduan
memiliki tingkat pemesinan yang berbeda dan juga lebar celah. Namun, tingkat pakan yang
lebih tinggi mengurangi kekasaran permukaan dan karenanya permukaan yang lebih baik
diperoleh dengan peningkatan tingkat pakan. Di area celah frontal, kekasaran permukaan
berkisar antara 0,3 dan 1,9 lm untuk bagian mesin, sedangkan kekasaran di area kesenjangan
samping dapat setinggi 5 lm. Jika kepadatan saat ini tinggi maka solusi garam sederhana
dapat digunakan untuk memoles beberapa logam. Pembubaran selektif komponen paduan
tertentu menghasilkan cacat mikroskopis seperti serangan intergranular. Namun, pemilihan
parameter permesinan yang tepat dan elektrolit dapat menghindari serangan intergranular.
Handbook Logam (1989) merangkum efek ECM berikut: • Kekasaran permukaan benda kerja
lebih dengan biji-bijian besar dibandingkan dengan biji-bijian. • Masalah kekasaran dan
pemesinan meningkat dengan adanya inklusi yang tidak larut seperti grafit atau besi cor. •
Perbedaan pada tingkat pemesinan tidak dapat dihindari jika terjadi variasi dalam komposisi
benda kerja seperti baja yang dikeraskan. • Hasil serangan intergranular serius dengan adanya
senyawa intermetafaalik pada batas-batas butiran. Kualitas permukaan seperti yang
dilaporkan oleh Masuzawa dan Kimura (1991) ditemukan meningkat dengan pengurangan
konsentrasi elektrolitik dan peningkatan suhu larutan elektrolitik. Lapisan pelindung dibentuk
dalam kasus sistem pasif dengan konsentrasi elektrolitik rendah dan peningkatan suhu larutan
elektrolitik. Lapisan pelindung mengarah pada kemunduran permukaan benda kerja.
Permukaan yang lebih lancar diproduksi karena kepadatan saat ini meningkat yang memecah
lapisan pelindung. Misalnya, dalam kasus nimonic 80 menggunakan larutan NaCl, kekasaran
permukaan diamati 0,9-1,4 lm pada kepadatan saat ini sebesar 15,5 a / cm2 dan laju aliran
elektrolit 28 m / s. Kekasaran permukaan dikurangi menjadi 0,2 lm dengan tingkat aliran
elektrolit yang sama dan peningkatan kepadatan arus 46,5 A / CM2. McGenough (1988)
mengamati tanda-tanda kelok parsial dalam kasus 0,78% C baja padam dan tempered untuk
kecepatan elektrolitik 16,5 m / s. Namun, dengan peningkatan kecepatan dari 29 hingga 45
m / s, tanda diamati akan rusak. 8.2.5.3 Akurasi akurasi proses yang lebih tinggi ECM dapat
diperoleh dengan lebar celah yang lebih kecil. Kepadatan saat ini mempengaruhi keakuratan
permukaan benda kerja yang diperoleh oleh proses ECM. Kepadatan saat ini dipengaruhi
oleh yang berikut: • Tegangan celah dan kesetaraan kimia material. • Fenomena yang terjadi
pada celah termasuk pasif dan juga tingkat pakan. • Sifat-sifat larutan elektrolitik seperti laju
aliran, suhu, konsentrasi, kecepatan, jenis dan pH. Kesenjangan pemesinan yang sempit
direkomendasikan untuk mendapatkan akurasi proses yang lebih tinggi. Kondisi pemesinan
yang diperlukan untuk mencapai ini termasuk yang berikut: • Penggunaan tingkat pakan yang
lebih tinggi. • Elektrolit dengan konduktivitas termal yang lebih tinggi. • Elektrolit seperti
nano3 yang pasif dan memiliki daya lemparan rendah. • Penggunaan alat yang terisolasi yang
akan membantu membatasi aksi pemesinan sisi. Kontrol dimensi halus dapat diperoleh
dengan menggunakan elektrolit dengan daya lemparan rendah seperti natrium klorat.
Penambahan agen pasif dapat mengurangi daya lempar larutan elektrolitik. Misalnya, daya
lempar larutan NaCl berkurang dengan penambahan benzotriazol dan kalium dikromat.
Penambahan agen pasif menghasilkan fi-lm pasif di atas permukaan mesin yang
meningkatkan kontrol dimensi bagian-bagian mesin. Kepadatan saat ini dan laju aliran
elektrolit adalah beberapa faktor lain yang mempengaruhi laju formasi fi LM. Tingkat
Formasi Fi LM meningkat dengan peningkatan kepadatan arus sedangkan laju aliran
elektrolitik mengurangi laju formasi fi LM. Untuk celah frontal, toleransi dimensi khas
adalah ± 0,13 mm dan ± 0,25 mm untuk celah samping. Toleransi sempit ± 0,025 mm dapat
diperoleh dengan kontrol yang tepat dari parameter pemesinan. Bergantung pada alat katodik,
radii sudut 2,5 mm, overcut 0,5 mm dan lancip 0,001 mm / mm dimungkinkan menggunakan
proses ECM (Buku Pegangan Logam 1989). 8.3 Pengeboran Elektrokimia Lubang-lubang
kecil dengan rasio aspek tinggi dapat dikerjakan dengan menggunakan proses pemesinan
pengeboran elektrokimia pada bahan hard-to-machine seperti titanium, molibdenum dan
paduan berbasis nikel. Pengeboran elektrokimia, ditunjukkan pada Gambar 8.2,
menghasilkan lubang dengan permukaan pemesinan yang baik dan tingkat penghapusan
material yang relatif lebih tinggi terlepas dari sifat-sifat seperti elastisitas, kerapuhan, dan
kekerasan. Pengeboran elektrokimia memanfaatkan alat katodik tubular. Solusi elektrolitik
dipompa melalui lubang alat katodik dan pada akhirnya mencapai area pemesinan. Huruf ini
mulai larut setelah daya pemesinan dihidupkan. Benda kerja terus membubarkan sementara
alat katodik dimasukkan ke arah permukaan benda kerja. Karena proses pemesinan
melanjutkan lubang dengan bentuk yang mirip dengan katoda diproduksi. Namun, diameter
lubang bor lebih besar dari diameter eksternal alat katodik tubular. Ini dikenal sebagai
overcut. Oleh karena itu, tingkat pakan tinggi lebih disukai untuk menghindari lubang besar.
Metode memompa larutan elektrolitik juga mempengaruhi overcut. Overcut dapat dikurangi
juga dengan mode aliran elektrolitik terbalik pada tekanan punggung berkisar 0,2-2 MPa.
Oleh karena itu produk elektrolisis dapat digunakan dan dihindari untuk mencapai
kesenjangan samping sehingga menghilangkan overcut. Namun, ukuran gelembung gas
hidrogen sehingga menaikkan konduktivitas listrik larutan elektrolitik (Rumyantsev dan
Davydov 1989). Ini pada gilirannya meningkatkan proses pembubaran. Biaya perkakas dan
peningkatan kekuatan hidrolik adalah beberapa kelemahan utama dari mode aliran elektrolitik
terbalik. Upaya telah dibuat oleh para peneliti untuk meningkatkan kondisi aliran larutan
elektrolitik dalam celah antar-elektroda. Upaya juga telah dibuat untuk mengurangi fenomena
kavitasi. Misalnya, gerakan orbital untuk alat katodik meningkatkan stabilitas proses
(Rajurkar dan Zhu 1999). Aliran elektrolit didistribusikan secara lebih seragam pada gerakan
orbital ke alat katodik dan dengan demikian meningkatkan stabilitas proses. Paku lampu buta
juga dihilangkan oleh orbital Cathodic Tool (Hewidy et al. 2001). Akurasi pemesinan telah
dilaporkan meningkat dengan penggunaan elektroda tiang ganda oleh (Zhu dan Xu2002).
Elektroda tiang ganda memiliki semak bimetalik di luar isolasi alat katodik. Pengaturan ini
melemahkan fik listrik di celah samping, tetapi tidak mungkin untuk produksi lubang mikro.
Stabilitas pemesinan meningkat dengan menerapkan getaran frekuensi rendah ke alat katodik.
Selanjutnya, pasokan arus berdenyut juga menghasilkan stabilitas pemesinan yang
ditingkatkan. Dalam proses pengeboran elektrokimia elektrolit asam biasanya disukai
sehingga produk limbah terbentuk masuk ke dalam larutan dan dengan demikian menghindari
pembentukan endapan. Namun, itu mahal dan tidak ramah untuk membuang larutan
elektrolitik asam limbah. Oleh karena itu, para peneliti telah melaporkan penggunaan
elektrolit garam netral yang menyebabkan lebih sedikit bahaya bagi lingkungan. Solusi
elektrolit netral dapat digunakan kembali secara tidak terbatas (Neergat dan Weisbrod 2011).
Penggunaan larutan elektrolit netral menghasilkan pembentukan endapan yang sulit disapu
dari area permesinan. Oleh karena itu, aliran elektrolit akan diblokir karena kedalaman
pemesinan meningkat yang akan menyebabkan akumulasi panas joule di area permesinan. Ini
akan memburuk fluk-ledakan dan akhirnya prosesnya akan dihentikan karena korsleting.
Oleh karena itu untuk menghasilkan lubang berukuran besar dengan rasio aspek tinggi tingkat
penyegaran elektrolit harus tinggi. Tingkat penyegaran konstan dapat dipertahankan dengan
tingkat aliran elektrolitik konstan. 8.4 Berbentuk tabung mesin pendingin mesin pendingin
elektrolit yang memiliki diameter lebih kecil dan rasio aspek tinggi harus diproduksi pada
baling-baling panduan nozzle dan pisau turbin. Beberapa proses seperti mesin balok elektron;
Pengeboran konvensional dan pemesinan sinar laser tidak cocok untuk menghasilkan lubang
dengan rasio aspek besar. Salah satu proses pemesinan yang paling cocok berbentuk tabung
permesinan elektrolit (batang), ditunjukkan pada Gambar. 8.3. Prosesnya tidak menghasilkan
tekanan residu dan tidak ada alat ramping yang mengalami kekuatan pemotongan. Jackson
dan Olson (1969) dikreditkan dengan proses batang. Mereka memanfaatkan solusi elektrolitik
asam untuk melarutkan bahan anodik yang dihapus. Pengetahuan tentang proses induk lebih
lanjut disebarluaskan oleh Bellows (1982) dari perusahaan listrik umum melalui contoh-
contoh praktis, toleransi dan laju penghapusan material yang dicapai dengan menggunakan
proses induk. Pemahaman tentang proses batang selanjutnya diperpanjang oleh Cox yang
menyimpulkan bahwa permukaan yang disimpulkan pada lubang bor dipengaruhi oleh durasi
tegangan terbalik dan maju. Namun dengan tegangan terbalik, alat ini diperlukan untuk
ditekan secara berkala. Proses batang didasarkan pada proses pembubaran yang terjadi pada
penerapan potensi listrik antara alat katodik dan alat anodik. Permukaan anodik dihilangkan
di bawah pengaruh bidang listrik ini dengan larutan elektrolitik seperti asam sulfat. Aliran
elektrolit kemudian menghapus