Dien Cong Nghiep PLC Nang Cao 5389

ỦY BAN NHÂN DÂN TỈNH LÀO CAI
TRƯỜNG CAO ĐẲNG LÀO CAI
GIÁO TRÌNH NỘI BỘ

MÔ ĐUN: PLC NÂNG CAO
NGHỀ ĐÀO TẠO: ĐIỆN CÔNG NGHIỆP
(Áp dụng cho trình độ: Cao đẳng)
LƯU HÀNH NỘI BỘ

NĂM 2017
2
LỜI GIỚI THIỆU
Giáo trình P LC nâng cao này được biên soạn theo Mô đun 23 của nghề Điện
công nghiệp thuộc khung chương trình nội bộ ban hành năm 2017. Nhằm phục vụ cho
giảng dạy của giáo viên và học tập của sinh viên Cao đẳng trường Cao đẳng Lào Cai.
Nội dung giáo trình gồm 9 bài:
Bài 1: Điều khiển các động cơ khởi động và dừng theo trình tự.
Bài 2: Điều khiển động cơ không đồng bộ ba pha quay hai chiều có hãm trước
lúc đảo chiều
Bài 3: Điều khiển đèn giao thông.
Bài 4: Đếm sản phẩm.
Bài 5: Điều khiển máy trộn.
Bài 6: Điều khiển nhiệt độ.
Bài 7: Điều khiển thang máy.
Bài 8: Màn hình cảm biến.
Bài 9: Kết nối PLC với màn hình cảm biến
Trong quá trình biên soạn không tránh khỏi được những thiếu sót. Rất mong nhận
được các ý kiến đóng góp phản hổi quý báu của bạn đọc để giúp chỉnh sửa giáo trình
hoàn thiện hơn. Mọi ý kiến đóng góp xin gửi về địa chỉ: khoa Điện – Điện tử, trường Cao
đẳng Lào Cai hoặc gửi thư điện tử tại hòm thư:
khoadiencdnlc@gmail.com.
Xin chân thành cảm ơn!
3
MỤC LỤC
MỤC LỤC ....................................................................................................................... 3
1. CÁC LỆNH CỦA PLC S7-300 ĐƯỢC SỬ DỤNG TRONG CHƯƠNG TRÌNH ........... 6
1.1. Khai báo các thông số phần cứng ..................................................................... 6
1.2. Hướng dẫn download và upload trên Step 7 Manager ..................................... 15
1.3. Các tập lệnh cơ bản của PLC S7-300 .............................................................. 16
1.4. Lập trình với bộ định thì Timer....................................................................... 23
1.5. Xác định quy trình làm việc của phụ tải .......................................................... 30
1.6. Các lệnh của PLC S7-300 được sử dụng trong chương trình ........................... 31
2. VIẾT CHƯƠNG TRÌNH MẠCH ĐIỀU KHIỂN ................................................... 33
3. LẮP ĐẶT VÀ NỐI DÂY CHO PLC S7-300. NẠP CHƯƠNG TRÌNH VÀ VẬN
HÀNH THỬ .............................................................................................................. 36
3.1 Lắp đặt và nối dây cho PLC S7-300. Nạp chương trình và vận hành thử ........ 36
3.2. Sửa chữa mạch điện điều khiển. ..................................................................... 37
CÂU HỎI ÔN TẬP ....................................................................................................... 40
BÀI 2: ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ BA PHA QUAY HAI CHIỀU
CÓ HÃM TRƯỚC LÚC ĐẢO CHIỀU .......................................................................... 41
1. CÁC LỆNH CỦA PLC S7-300 ĐƯỢC SỬ DỤNG TRONG CHƯƠNG TRÌNH .. 41
HÀNH THỬ .............................................................................................................. 44
3.1. Lắp đặt và nối dây cho PLC S7-300. Nạp chương trình và vận hành thử ....... 44
CÂU HỎI ÔN TẬP ....................................................................................................... 48
BÀI 3: ĐIỀU KHIỂN ĐÈN GIAO THÔNG .................................................................. 49
1. CÁC LỆNH CỦA PLC S7-300 ĐƯỢC SỬ DỤNG TRONG CHƯƠNG TRÌNH ......... 49
HÀNH THỬ .............................................................................................................. 61
CÂU HỎI ÔN TẬP ....................................................................................................... 64
BÀI 4: ĐẾM SẢN PHẨM ............................................................................................. 65
4
HÀNH THỬ .............................................................................................................. 73
CÂU HỎI ÔN TẬP ....................................................................................................... 78
BÀI 5: ĐIỀU KHIỂN MÁY TRỘN ............................................................................... 79
1.2. Các lệnh của PLC S7 - 300 được sử dụng trong chương trình ......................... 80
HÀNH THỬ .............................................................................................................. 86
CÂU HỎI ÔN TẬP ....................................................................................................... 90
BÀI 6: ĐIỀU KHIỂN NHIỆT ĐỘ ................................................................................. 91
HÀNH THỬ .............................................................................................................. 95
CÂU HỎI ÔN TẬP ....................................................................................................... 98
BÀI 7: ĐIỀU KHIỂN THANG MÁY ............................................................................ 99
2. VIẾT CHƯƠNG TRÌNH MẠCH ĐIỀU KHIỂN ................................................. 100
HÀNH THỬ ............................................................................................................ 102
3.1. Lắp đặt và nối dây cho PLC S7-300. Nạp chương trình và vận hành thử ..... 102
3.2. Sửa chữa mạch điện điều khiển. ................................................................... 103
CÂU HỎI ÔN TẬP ..................................................................................................... 106
5
BÀI 8: MÀN HÌNH CẢM BIẾN ................................................................................. 107

1. CÁCH SỬ DỤNG MÀN HÌNH CẢM BIẾN ....................................................... 107
1.1. Giới thiệu màn hình cảm biến HMI .............................................................. 107
1.2. Tìm hiểu phần mềm wincc flexible 2008 ...................................................... 110
2. KẾT NỐI PC VỚI MÀN HÌNH CẢM BIẾN ....................................................... 118
3. LẮP ĐẶT VÀ NỐI DÂY, NẠP CHƯƠNG TRÌNH VÀ VẬN HÀNH THỬ. ...... 119
3.1. Lắp đặt và nối dây cho màn hình cảm biến. .................................................. 119
3.2. Nạp chương trình và vận hành thử. ............................................................... 121
CÂU HỎI ÔN TẬP ..................................................................................................... 123
BÀI 9: KẾT NỐI PLC VỚI MÀN HÌNH CẢM BIẾN ............................................. 124
1. KẾT NỐI PLC VỚI MÀN HÌNH CẢM BIẾN..................................................... 124
1.1. Mạng truyền thông MPI ............................................................................... 124
1.2. Truyền thông MPI giữa PLC S7 - 300 và màn hình HMI.............................. 124
2. VIẾT CHƯƠNG TRÌNH CHO PLC S7-300. ....................................................... 125
HÀNH THỬ ............................................................................................................ 128
3.1 Lắp đặt và nối dây cho PLC S7-300. Nạp chương trình và vận hành thử ...... 128
CÂU HỎI ÔN TẬP ..................................................................................................... 132
6
BÀI 1: ĐIỀU KHIỂN CÁC ĐỘNG CƠ KHỞI ĐỘNG VÀ DỪNG THEO

TRÌNH TỰ
1. CÁC LỆNH CỦA PLC S7-300 ĐƯỢC SỬ DỤNG TRONG CHƯƠNG TRÌNH
1.1. Khai báo các thông số phần cứng
Để thao tác khai báo các thông số phần cứng trong Step 7, nhiệm vụ đầu tiên là
khởi tạo một project. Project là nơi chứa các thành phần, đối tượng của PLC S7 liên quan
tới hệ thống tự động. Project cần được trình bày một cách đơn giản nhất cho người dùng
dễ dàng kiểm soát và điều khiển hệ thống. Trong một project có thể có một hoặc nhiều
PLC S7, mỗi PLC S7 được trình bày như một Station (trạm) đó là nơi chứa thông tin về
một CPU, và mỗi CPU chứa một tập tin S7 Program.
Để xây dựng một project, điều cơ bản là khởi tạo một khung làm việc với bao gồm
các đối tượng làm việc trong đó, hầu hết nội dung sẽ được thể hiện theo từng nhiệm vụ
như cấu hình phần cứng, phát triển chương trình, và định nghĩa khai báo làm việc với các
Network. Nội dung của phần này sẽ giúp người học khởi tạo được project với những
thành phần cơ bản liên quan tới hệ thống, với việc cấu hình phần cứng cho hệ thống và
tiếp theo là phát triển S7 project.
1.1.1 Tạo project sử dụng chế độ New Project Wizard
a. Khái niệm cơ bản
Trước khi làm việc với cấu hình phần cứng của hệ thống, người dùng cần phải tạo
một project mới. Những project được tạo sử dụng chế độ New Project Wizard sẽ bao gồm
một S7 – 300/400 Station phụ thuộc vào sự chọn lựa của người dùng. Station mới bao
gồm thông tin về CPU mà người dùng lựa chọn, một Step 7 program với khối tổ chức
chính OB1 và bất kỳ khối tổ chức khác mà người dùng lựa chọn. Người dùng hoàn toàn
có thể chọn lựa ngôn ngữ mặc định (ví dụ: LAD, FBD, STL) khi khởi tạo những khối
chương trình.
b. Hướng dẫn thực hiện
Những project mới được khởi tạo sẽ nằm ở thư mục mặc định theo đường dẫn: C
→ Program files → Siemens → Step 7 → S7Proj hoặc đường dẫn mặc định do người
dùng chỉ định.
Bước 1: Khởi động chương trình SIMATIC Manager và đóng các project khác
đang hoạt động.
Bước 2: Nếu cửa sổ New Project Wizard không được tự động gọi thì thực hiện
những thao tác sau: Manu → File → New Project Wizard.
Bước 3: Bỏ dấu chọn trên hộp thoại để tắt chức năng gọi Wizard mỗi lần khởi
động SIMATIC Manager (nếu không sử dụng). Chọn Preview để mở cửa sổ quan sát
trạng thái của Project trước khi hoàn thành.
7
Hình 1 - 1: Cửa sổ New Project Wizard

Bước 4: Chọn Next để tiếp tục quá trình khởi tạo Project mới.
Bước 5: Lựa chọn dòng CPU được sử dụng, người dùng có thể đổi tên CPU hoặc
để mặc định trong CPU name. Lựa chọn địa chỉ MPI để người dùng có thể kết nối PG/PC
với CPU được khai báo mặc định địa chỉ là 2. Địa chỉ này có thể thay đổi sau tùy theo
người dùng project.
Hình 1 - 2: Chọn CPU trên cửa sổ New Project Wizard

Bước 6: Chọn Next để tiếp tục quá trình khởi tạo Project.
Bước 7: Lựa chọn các khối tổ chức OB khi khởi tạo project. Khối tổ chức OB1
phải được đánh dấu để gọi khi khởi tạo lần đầu tiên. Lựa chọn ngôn ngữ lập trình LAD,
STL hoặc FBD cho các khối tổ chức OB khi người dùng khởi tạo.
8
Hình 1 - 3: Chọn khối tổ chức OB trên cửa sổ New Project Wizard

Bước 8: Chọn Next để tiếp tục quá trình khởi tạo Project mới.
Bước 9: Trong bảng hội thoại cuối cùng, người dùng sẽ đặt tên project có thể đặt
tên dài hơn 8 ký tự nhưng cửa sổ hiển thị chỉ được tối đa 8 ký tự. Chọn Finish để hoàn
thành quá trình khởi tạo Project hoặc chọn Back để chỉnh sửa nội dung trước đó.
Hình 1 - 4: Đặt tên Project trên cửa sổ New Project Wizard

1.1.2. Tạo Project bằng cách sử dụng chế độ New
Một Project STEP 7 sẽ được tự động khởi tạo khi sử dụng chế độ New Project
Wizard hoặc người dùng sẽ lựa chọn CPU, mô – đun mở rộng và những phần liên quan
9
để khai báo nếu sử dụng chế độ New. Khi khởi tạo project mới với chế độ này, giúp cho
người dùng hiểu hơn về các đối tượng được sử dụng trong project so với sử dụng chế đô
New Project Wizard như: mô – đun nguồn, CPU, mô – đun IM, mô – đun chức năng FM,
mô – đun mở rộng I/O, mô – đun analog,…
b. Hướng dẫn thực hiện
Cũng tương tự như cách khởi tạo project sử dụng chế độ New Project Wizard thì
khi khởi tạo project mới bằng chế độ New, người dùng có khả năng thay đổi đường dẫn,
tên và những thông tin liên quan tới Project. Trong phần này, chúng ta sẽ tìm hiểu từng
bước để khởi tạo một project mới với chế độ New.
Bước 1: Khởi động chương trình SIMATIC Manager và đóng những project đang
hoạt động lại.
Bước 2: Từ thanh menu chọn File → New hoặc bấm vào biểu tượng New Project
trên thanh công cụ.
Bước 3: Đặt tên cho project mới tại vị trí Name với kiểu là Project.
Hình 1 - 5: Cửa sổ New Project

Bước 4: Để chọn lập trình PLC S7 – 300 từ thanh menu chọn Insert → Station →
SIMATIC 300 Station.
10
Hình 1 - 6: Chọn SIMATIC 300 Station

Bước 5: Chọn dấu (+) của thư mục project và sau đó chọn S7 – 300 Station →
Harware để mở công cụ cấu hình phần cứng. Nếu Harware Catalog không hiển thị trên
màn hình, chọn View → Catalog.
Hình 1 - 7: Cửa sổ HW Config

Bước 6: Chọn dấu (+) của SIMATIC 300 để mở giao diện lựa chọn các thành
phần cho bộ điều khiển PLC S7 – 300.
11
Hình 1 - 8: Giao diện lựa chọn các thành phần cho bộ điều khiển PLC S7 – 300
Bước 7: Chọn Rail kéo và thả vào trong cửa sổ cấu hình. Vị trí để lắp trên thanh
rail lắp đặt gọi là Slot. Và có tổng cộng tối đa 11 Slot trong đó 3 Slot đầu tiên (Slot 1 đến
Slot 3) mặc định không thể thay đổi được:
Hình 1 - 9: Cửa sổ cấu hình phần cứng cho PLC

 Slot 1 là nguồn cấp cho CPU hoạt động (PS – Power Supply), nếu người dùng
không dùng nguồn do Siemens sản xuất để cung cấp cho CPU và mô – đun mở rộng hoạt
động thì không cần khai báo.
 Slot 2 là CPU, đây là đối tượng cần phải khai báo để có thể tiếp tục thực hiện
quá trình khởi tạo Project hay lập trình hệ thống.
 Slot 3 là mô – đun ghép nối IM (Interface mô – đun) nếu trong hệ thống không
sử dụng thì không phải khai báo.
 Từ Slot 4 đến Slot 11 thì người dùng có thể sử dụng các mô – đun về truyền
thông CP, mô – đun chức năng FM, mô – đun tín hiệu SM,…Và phải khai báo tương ứng
với cấu hình phần cứng thực tế ở ngoại vi.
12
Bước 8: Chọn dấu (+) của CPU – 300 để hiển thị những thư mục về các dòng
CPU khác nhau. Tìm thư mục CPU trùng với cấu hình phần cứng PLC và click vào dấu
(+) để mở thư mục, lựa chọn version thực tế trong phần cứng của hệ thống, kéo và thả
vào Slot 2 của rack trong cửa sổ cấu hình.
Hình 1 - 10: Chọn CPU cho PLC

Bước 9: Từ menu, chọn Station → Save (hoặc Save compile) để lưu lại cấu hình
hệ thống đã được thiết lập trước đó.
Bước 10: Đóng cửa sổ cấu hình phần cứng và quay lại cửa sổ SIMATIC Manager
để bắt đầu làm việc với project mới được khởi tạo.
1.1.3. Thêm một Station mới cho một Project
Một hệ thống tự động hóa có thể sử dụng nhiều các bộ điều khiển PLC S7 hoặc
các màn hình SIMATIC HMI hay các máy tính công nghiệp để chạy SCADA….và trong
phần này sẽ hướng dẫn chèn thêm các Station khác vào.
Khi khởi tạo một project, sử dụng chế độ New hay sử dụng chế độ Project Wizard,
để thêm một Station mới vào trong project cần phải chọn lệnh Insert Station của
SIMATIC Manager.
b. Những yếu tố cần thiết
Các đối tượng Station có thể được chèn thêm vào trong một S7 Project bao gồm:
SIMATIC 300 hoặc SIMATIC – 400; SIMATIC H – Station để cấu hình cho hệ thống dự
phòng; SIMATIC PC – Station để hiển thị đại diện cho một PC hoặc hệ thống lập trình
Siemens PG; S5 Station để đại diện cho PLC dòng S5; hoặc Other Station để đại diện cho
hệ thống không phải của Siemens đều được coi là một phần của Step 7 Project.
c. Hướng dẫn thực hiện
Nếu một vài trạm có yêu cầu giống nhau thì có thể sử dụng chức năng Copy và
Paste để giảm công việc và thời gian của người thiết kế hệ thống.
Các bước để thực hiện việc thêm một Station mới vào Project:
13
Bước 1: Chọn SIMATIC Manager, mở Project cần thêm Station mới.

Bước 2: Chọn Insert → Station → SIMATIC 300 Station hoặc kiểu Station cần
thêm vào.
Bước 3: Cấu hình phần cứng cho Station bình thường giống như đã thực hiện như
cách tạo Project mới bằng công cụ cấu hình phần cứng.
Bước 4: Để tiếp tục chèn thêm Station mới thì thao tác lại bước 2 và bước 3 hoặc
sử dụng chức năng Copy và Paste.
1.1.4. Sử dụng chức năng giả lập tích hợp Simulation
a. Yêu cầu và lý do sử dụng chức năng giả lập
Đối với người thiết kế, lập trình hệ thống tự động hóa thì giai đoạn lập trình chiếm
thời gian khá nhiều, cũng như việc kiểm tra hệ thống trước khi chạy máy để tránh xảy ra
những sự cố vấn đề liên quan tới hệ thống nếu thao tác sai, hay nhầm lẫn tại một bước
nào đó trong hệ thống. Và việc sử dụng hệ thống thật, PLC thật sẽ làm tổn thất một chi
phí khá lớn nếu sự cố xảy ra. Do đó, với việc giả lập các đoạn chương trình nhằm kiểm
chứng một phần khả năng chương trình đáp ứng tốt cho hệ thống trước khi sử dụng PLC
và hệ thống thật là điều cần thiết và tăng tính an toàn, giảm chi phí và thời gian thiết kế
hệ thống. Để hỗ trợ đối với người lập trình khi bắt đầu tìm hiểu về PLC, cũng như đáp
ứng nhu cầu trên thì phần mềm STEP 7 Manager có thể tích hợp thêm chức năng giả
lập/mô phỏng trong gói phần mềm kèm theo gọi tắt là PLC – Sim.
Lưu ý: Với chế độ mô phỏng sẽ giúp cho người dùng tiết kiệm thời gian trong lập
trình và việc kết nối với PLC thật…Tuy nhiên, có những đoạn chương trình trong PLC
SIM sẽ chạy nhưng khi download xuống PLC thật có thể không chạy vì nhiều nguyên
nhân: tốc độ quét của CPU, giải thuật, lỗi hệ thống thực tế…Do đó, người dùng chỉ nên
sử dụng PLC SIM với những đoạn chương trình về Bit logic, Timer, Counter, giải thuật
on/off. Và khi làm với một chức năng nào bất kỳ thì yêu cầu phải hiểu rõ bản chất vấn đề
trước khi đi vào mô phỏng để đảm bảo được cái cần tìm kiếm. Ví dụ, hiểu rõ bản chất
Analog là gì? PID hoạt động và cách dò tham số ra sao? Thời gian thực nghĩa là gì?...
b. Các bước thực hiện chức năng giả lập Simulation.
Bước 1: Khởi động chương trình STEP 7 Manager và tạo một project mới đầy đủ
CPU, I/O,…theo các bước hướng dẫn ở trên.
Bước 2: Chọn khối tổ chức chương trình chính OB1 để bắt đầu lập trình theo yêu
cầu hệ thống: SIMATIC 300 → CPU → S7 Program → Blocks → OB1
Bước 3: Viết chương trình thử nghiệm theo yêu cầu hệ thống. Ví dụ minh họa một
đoạn chương trình đơn giản với tín hiệu đầu vào/ra như hình dưới.
14
Hình 1 - 11: Chương trình trên khối OB1
Bước 4: Chọn biểu tượng Simulation On/Off trên thanh công cụ của
SIMATIC Manager để bắt đầu quá trình giả lập/mô phỏng chương trình đã viết.
Bước 5: Chọn RUN – P để dùng chức năng nạp chương trình. Chọn biểu tượng
để quan sát ngõ vào; chọn biểu tượng để quan sát ngõ ra.
Hình 1 - 12: Cửa sổ S7 – PLCSIM

Bước 6: Chọn biểu tượng hoặc chọn SIMATIC Manager → PLC →
Download để nạp chương trình xuống PLCSIM. Sau đó chọn để quan sát chương
trình hoạt động.
Hình 1 - 13: Chương trình mô phỏng

15
1.2. Hướng dẫn download và upload trên Step 7 Manager

1.2.1. Hướng dẫn Download chương trình xuống PLC
Bước 1: Mở project muốn Download xuống PLC
Bước 2: Cài đặt giao thức kết nối giữa PLC với PC thông qua Set PG/PC
Interface: Option → Set PG/PC Interface….
Bước 3: Chọn OK để đóng giao diện Set PG/PC Interface và tiến hành download
chương trình xuống PLC.
Hình 1 - 14: Giao diện Set PG/PC Interface

Bước 4: Chọn chương trình muốn download xuống PLC: PLC → Download
(Ctrl+L). Các cửa sổ thông báo hiện ra và chọn OK để tiếp tục quá trình download.
Lưu ý: Các thao tác download xuống PLC đều ảnh hưởng tới quá trình chạy và
vận hành máy cho nên người lập trình phải đọc và hiểu rõ ý nghĩa của các bảng thông báo
trước khi lựa chọn OK để tiếp tục quá trình download.
Bước 5: Bảng thông báo hoàn tất quá trình download hiện ra và người lập trình
chọn Yes để PLC chuyển sang trạng thái chạy.
Hình 1 - 15: Bảng thông báo hoàn tất quá trình download
16
1.2.2. Hướng dẫn Download chương trình xuống PLC

Bước 1: Mở project đang làm việc hoặc khởi tạo một project mới để upload
chương trình của PLC về PC.
Bước 2: Chọn PLC → Upload Station to PG…→ Select Node Address → View
để tiến hành tìm thiết bị tương ứng.
Bước 3: Chọn thiết bị tương ứng rồi chọn OK để tiến hành Upload chương trình
về máy tính.
Hình 1 - 16: Giao diện Select Node Address

Lưu ý: Nếu nhiều PLC được kết nối với nhau thì người dùng có thể coi địa chỉ
MPI, IP address, tên Mô – đun type (dòng PLC), tên Station name…hoặc nếu sử dụng
chuẩn ethernet có thể coi địa chỉ MAC address của thiết bị.
1.3. Các tập lệnh cơ bản của PLC S7-300
Dù là PLC của bất kỳ hãng nào, người dùng có thể tìm hiểu tập lệnh của PLC
thông qua tài liệu manual hoặc phần Help. Tuy nhiên để tránh những sai sót trong quá
trình thiết kế đối với người lập trình, mọi thứ đi từ nền tảng ban đầu nhất đối với các tập
lệnh cơ bản của PLC. Ngoài ra, các kỹ năng lập trình sẽ được xây dựng từ việc làm quen
với bảng Symbols và thói quen đặt tên biến trong bảng Symbols.
1.3.1. Làm việc với Symbols của PLC S7
Bảng Symbols được sử dụng ở PLC S7 – 200/300/400 với các phần mềm Step 7
Microwin, Step 7 Manager để đặt tên gợi nhớ cho các vùng nhớ hay các block và ở đấy ta
có thể biết được kiểu dữ liệu của các biến. Đối với bài toán trên thì bảng Symbols sử
17
dụng để đặt tên gợi nhớ cho các biến vào – ra cho nút nhấn FWD, STOP, REV, role nhiệt
OL và các công tắc tơ K1, K2, K3.
Hướng dẫn tạo Symbols cho bài toán:
Bước 1: Vào SIMATIC Manager → tên Project (bai2) → SIMATIC 300 → CPU
313C → S7 program → Symbols để mở bảng Symbols.
Bước 2: Đặt tên gợi nhớ cho các biến vào – ra theo thông tin của đề bài:
Hình 1 – 17: Bảng Symbols

1.3.2. Lập trình với các tiếp điểm I/O
Bảng 1.1 Tập lệnh xử lý các tiếp điểm vào/ra số
Ký hiệu Khai báo Kiểu dữ liệu Miêu tả
Công tắc/ Tiếp điểm
Công tắc thường đóng hay

IN BOOL thường mở. Những vùng nhớ có
thể sử dụng là I, Q, M, L, D.
Cuộn coil/ Ngõ ra

Trạng thái ngõ ra là kết quả xử
lý của phép toán logic. Những
OUT BOOL
vùng nhớ có thể sử dụng là Q,
M, L, D.
a. Phép toán AND
Toán tử AND sẽ trả về 1 nếu tất cả các trạng thái bit là 1, còn trong tất cả các
trường hợp khác AND sẽ tạo ra một bit 0.
Ví dụ 1: Chuyển mạch thiết kế số sau đây sang mạch lập trình PLC:
A and B and C = A * B * C = Z
Đặt A = tiếp điểm 1 = I0.0, B = tiếp điểm 2 = I0.1, C = tiếp điểm 3 = I0.2 và Z =
Coil = Q0.0
Thực hiện phép chuyển đổi tương đương giữa thiết kế số và PLC ta được mạch sau
đây:
18
X and (not Y) = X * Y = Z
Đặt X = tiếp điểm 4 = I0.3, Y = tiếp điểm 5 = I0.4 và Z = Coil = Q0.1
đây:
b. Phép toán AND

Toán tử OR sẽ trả về 1 nếu có ít nhất một trong các trạng thái bit là 1, còn trong tất
cả các trường hợp khác OR sẽ tạo ra một bit 0.
A or B or C = A + B + C = Z
Đặt A = tiếp điểm 1 = I0.0, B = tiếp điểm 2 = I0.1, C = tiếp điểm 3 = I0.2 và Z =
Coil = Q0.0
đây:
X or (not Y) = X * Y = Z
Đặt X = tiếp điểm 4 = I0.3, Y = tiếp điểm 5 = I0.4 và Z = Coil = Q0.1
đây:
19
Ví dụ 3: Cho mạch thiết kế số (A and B) or (C and D) = Z. Lập trình PLC với

mạch thiết kế số tương ứng.
Bước 1: Chuyển đổi mạch thiết kế số (A and B) or (C and D) = Z sang dạng tương
ứng sau: A * B + C * D = Z.
Bước 2: Đặt trạng thái giữa thiết kế số tương ứng với trạng thái tín hiệu của PLC.
Đặt A = tiepdiem1 = I0.0, B = tiepdiem2 = I0.1, C = tiepdiem3 = I0.2, D =
tiepdiem4 = I0.3 và Z = Coil = Q0.0.
Bước 3: Chuyển đổi thiết kế số tương ứng với lập trình PLC.
c. Phép toán XOR

Cũng giống OR, toán tử thao tác bit XOR (hay OR có loại trừ) là một toán tử hai
ngôi. Toán tử XOR sẽ trả về 1 nếu chỉ có một trong hai bit là 1 (và bit còn lại là 0), ngược
lại XOR trả về bit 0.
Ví dụ: Chuyển mạch thiết kế số sau đây sang mạch lập trình PLC:
A xor B = A * B + A * B = Z.
Đặt A = tiếp điểm 1 = I0.0, B = tiếp điểm 2 = I0.1 và Z = Coil = Q0.0
đây:
d. Phép toán NOT

Toán tử thao tác bit NOT còn được gọi là toán tử lấy phần bù, là toán tử một ngôi
có nhiệm vụ phủ định trạng thái đầu vào của nó – tức đảo 0 thành 1 và ngược lại.
20
 Lệnh NAND
Lệnh NAND là lệnh logic phủ định lại kết quả của phép toán AND của các toán
hạng. Giả sử có A NAND B = A * B = Z
Đặt trạng thái giữa thiết kế số tương ứng với trạng thái tín hiệu của PLC
 Lệnh NOR
Lệnh NOR là lệnh logic phủ định lại kết quả của phép toán OR của các toán hạng.
Giả sử có A NOR B = A + B = Z
Đặt trạng thái giữa thiết kế số tương ứng với trạng thái tín hiệu của PLC
1.3.3. Lập trình với tập lệnh SET, RESET, SR và RS

Trong thiết kế mạch điện, việc sử dụng các mạch tự giữ trạng thái được sử dụng
khá thông dụng và tiện ích đối với người thiết kế hệ thống điện, hay hệ thống tự động
hóa.
a. Lệnh SET
Giá trị của bit trạng thái ngõ ra bằng 1 khi đầu vào của lệnh này bằng 1 và khi đầu
vào của lệnh bằng 0 thì bit này vẫn giữ nguyên trạng thái ngõ ra ở mức 1.
b. Lệnh RESET
Giá trị của bit trạng thái ngõ ra bằng 0 khi đầu vào của lệnh này bằng 1 và khi đầu
vào của lệnh bằng 0 thì bit này vẫn giữ nguyên trạng thái ngõ ra ở mức 0 nếu không nhận
thêm tác động khác ảnh hưởng tới ngõ ra.
21
Hai lệnh SET và RESET là hai lệnh đối nghịch nhau. Khi tác động đưa một trạng
thái lên mức 1 thì cũng cần phải đưa trạng thái đó về mức 0 tại một thời điểm khác. Vậy
trong quá trình hoạt động thì tập lệnh nào trong hai tập lệnh trên sẽ được ưu tiên khi cả
hai tín hiệu cho phép SET và RESET cùng hoạt động?
Dựa theo cách tổ chức chương trình và vòng quét của PLC thì những tập lệnh cùng
tác động vào một đối tượng thì tập lệnh ở network dưới sẽ được ưu tiên.
Nếu ta viết chương trình theo thứ tự: Lệnh SET ở Network 1 và RESET ở
Network 2 thì khi cùng tác động sẽ ưu tiên RESET.
Nếu ta viết chương trình theo thứ tự: Lệnh RESET ở Network 1 và SET ở
Network 2 thì khi cùng tác động sẽ ưu tiên SET.
Đối với việc xem xét ưu tiên của các tập lệnh đối lập nhau như vậy dẫn tới người
lập trình phải chú ý hơn vị trí của các lệnh trong chương trình, cũng như chu kỳ quét,...để
làm cho việc lập trình thêm đơn giản hóa, thuận lợi nhất cho người lập trình.
c. Lệnh Flipflop SR và RS
Khối hàm SR và RS là những khối lệnh tổ hợp từ 2 lệnh SET và RESET nhưng có
xét tới sự ưu tiên. Trong khối SR Flipflop hoặc RS Flipflop thì <toán hạng> được sử
dụng có thể là một trong những vùng nhớ Q, M, D, L nhưng theo toàn bộ hệ thống thì
nên sử dụng vùng nhớ M, D hoặc L để dễ dàng quản lý và thuận tiện cho các đoạn
chương trình.
Bảng 1.2 Tham số ngõ vào/ra của lệnh SR và RS flipflop
Khai Kiểu dữ
Tham số Vùng nhớ Miêu tả
báo liệu
Ngõ vào cho phép
S IN BOOL I, Q, M, D, L
lệnh SET thực hiện
I, Q, M, T, C, Ngõ vào cho phép
R IN BOOL
D, L lệnh RESET thực
22
hiện
Toán hạng được thực
<toán
OUT BOOL Q, M, D, L hiện khi tác động ngõ
hạng>
vào
Trạng thái tín hiệu
Q OUT BOOL Q, M, D, L
của toán hạng
 Lệnh SR Flipflop – Ưu tiên RESET
Để giải thích rõ hơn và chi tiết hơn ta có thể sử dụng bảng trạng thái như sau:
I0.0 I0.1 M0.0 Q0.0
0 0 0 0
0 1 0 0
1 0 1 1
1 1 0 0
 Lệnh RS Flipflop – Ưu tiên SET
Để giải thích rõ hơn và chi tiết hơn ta có thể sử dụng bảng trạng thái như sau:
I0.2 I0.3 M0.1 Q0.1
0 0 0 0
0 1 0 0
1 0 1 1
1 1 1 1
23
1.4. Lập trình với bộ định thì Timer

Bộ định thì SIMATIC trong PLC S7 – 300 gồm có 5 bộ định thì: trễ sườn lên
không nhớ, trễ sườn lên có nhớ, tạo xung không nhớ, tạo xung có nhớ, trễ sườn xuống.
Kiểu dữ liệu S5TIME được sử dụng để biểu diễn giá trị cài đặt cho một bộ định
thì. Giá trị cài đặt cho S5TIME có thể là GIỜ (H), PHÚT (M), GIÂY (S), MINI GIÂY
(MS) tùy thuộc vào thời gian cài đặt mà chúng ta có thể khai báo hết tham số hay không
cần khai báo hết.
- Khai báo tên Timer: T0, T1,…,T255. Số lượng Timer phụ thuộc vào CPU
- Độ phân giải Timer: là ms (mini giây), s (giây), m (phút), h (giờ). Thời gian đặt
tối thiểu là 10ms. Thời gian đặt tối đa là 2h46m30s.
- Câu lệnh: S5T#AhBmCsDms.
1.4.1. Bộ định thì trễ sườn lên không nhớ
Bộ định thì sườn lên không nhớ được sử dụng khi muốn cài đặt một khoảng thời
gian trễ, ngõ vào được tác động và duy trì trạng thái cho phép thì sau một khoảng thời
gian đặt trước S5T#AhBmCsDms tiếp điểm bộ định thì sẽ chuyển trạng thái: tiếp điểm
thường đóng sẽ mở (mức 0) và tiếp điểm thường mở sẽ đóng (mức 1). Nếu trạng thái ngõ
vào ngừng tác động thì tiếp điểm của bộ định thì sẽ trở về trạng thái ban đầu.
 Bộ định thì khai báo theo kiểu Coil – (SD)
Bảng 1.3 Tham số ngõ vào/ra bộ định thì SD
Khai Kiểu dữ
báo liệu
<Thời gian đặt> IN S5TIME I, Q, M, D, L Giá trị đặt trước cho
hoặc hằng số Timer hoạt động
<Tên Timer> OUT TIMER T Tên của Timer
Ví dụ:
Giải thích: Timer SD bắt đầu hoạt động khi ngõ vào cho phép I0.0 chuyển trạng
thái từ 0 lên 1. Nếu giá trị đặt trước cho Timer được đếm hết thì tiếp điểm của Timer sẽ
chuyển trạng thái: thường đóng sẽ mở ra, còn thường mở sẽ đóng lại hay nói cách khác
thường đóng sẽ về 0 còn thường mở sẽ lên mức 1 – ngõ ra Q0.0 sẽ chuyển lên mức 1,
ngõ ra Q0.1 sẽ về mức 0. Khi ngõ vào cho phép Timer hoạt động I0.0 chuyển trạng thái
24
từ 1 về 0 thì Timer bị reset trở về trạng thái ban đầu. Nếu muốn Timer hoạt động trở lại
phải kích tín hiệu đầu vào I0.0 trở lại.
 Bộ định thì khai báo theo kiểu khối – (S_ODT)
Bảng 1.4 Tham số ngõ vào/ra bộ định thì S_ODT
Khai Kiểu dữ
báo liệu
<Tên Timer> IN/OUT TIMER T Tên của Timer
Ngõ vào cho phép
Timer hoạt động
I, Q, M, D, L Giá trị đặt trước cho
TV IN S5TIME
R IN BOOL I, Q, M, D, L Ngõ vào Reset Timer
Giá trị hiện hành của
BI OUT WORD Q, M, D, L
Timer mã BI
BCD OUT WORD Q, M, D, L
Timer mã BCD
Q OUT BOOL Q, M, D, L Trạng thái của Timer
Ví dụ:
1.4.2. Bộ định thì trễ sườn lên có nhớ

Bộ định thì sườn lên có nhớ bắt đầu hoạt động khi có tín hiệu ngõ vào cho phép
chuyển từ trạng thái 0 lên 1, sau một khoảng thời gian đặt trước S5T#ahbmcsdms thì tiếp
điểm bộ định thì sẽ chuyển trạng thái: tiếp điểm thường đóng sẽ mở (mức 0) và tiếp điểm
thường mở sẽ đóng (mức 1). Nếu trạng thái ngõ vào chuyển trạng thái từ 1 về 0 thì Timer
vẫn tiếp tục trạng thái cho tới khi có tín hiệu reset Timer hoạt động. Nói cách khác, Timer
sườn lên có nhớ chỉ cần tác động tín hiệu chuyển trạng thái từ 0 lên 1, không ảnh hưởng
của tín hiệu khi chuyển trạng thái từ “1” về “0”, do đó cần lệnh reset Timer.
 Bộ định thì khai báo theo kiểu Coil – (SS)
Bảng 1.5 Tham số ngõ vào/ra bộ định thì SS
Khai Kiểu dữ
báo liệu
25

Ví dụ:
Giải thích: Timer SS bắt đầu hoạt động khi ngõ vào cho phép I0.0 chuyển trạng
thái từ 0 lên 1 và không cần duy trì trạng thái ngõ vào. Nếu giá trị đặt trước cho Timer
được đếm hết thì tiếp điểm của Timer sẽ chuyển trạng thái: thường đóng sẽ mở ra, còn
thường mở sẽ đóng lại hay nói cách khác thường đóng sẽ về 0 còn thường mở sẽ lên mức
1 – ngõ ra Q0.1 sẽ chuyển lên mức 1. Nếu ngõ vào I0.1 tác động thì Timer sẽ bị reset trở
về trạng thái ban đầu và giá trị đếm là 0. Nếu muốn Timer hoạt động trở lại phải kích tín
hiệu đầu vào I0.0 trở lại.
 Bộ định thì khai báo theo kiểu khối – (S_ODTS)
Bảng 1.6 Tham số ngõ vào/ra bộ định thì S_ODTS
Tham số Khai báo Kiểu dữ liệu Vùng nhớ Miêu tả
Ngõ vào cho phép
Giá trị đặt trước
I, Q, M, D, L
TV IN S5TIME cho Timer hoạt
hoặc hằng số
động
Ngõ vào Reset
R IN BOOL I, Q, M, D, L
Timer
Giá trị hiện hành
của Timer mã BI
Giá trị hiện hành
BCD OUT WORD Q, M, D, L của Timer mã
BCD
Trạng thái của
Q OUT BOOL Q, M, D, L
Timer
26
Ví dụ:
1.4.3. Bộ định thì tạo xung không nhớ

Timer tạo xung không nhớ bắt đầu hoạt động khi có tín hiệu ngõ vào cho phép
Timer hoạt động. Nếu ngõ vào cho phép có thời gian duy trì nhỏ hơn thời gian đặt trước
của Timer (TEnable < TTV) thì ngõ ra của Timer sẽ tạo ra một xung có thời gian bằng thời
gian duy trì ngõ vào (TEnable). Nếu ngõ vào cho phép có thời gian duy trì lớn hơn hoặc
bằng thời gian đặt trước cho Timer (TEnable ≥ TTV) thì Timer sẽ tạo ra một xung bằng thời
gian đặt trước (TPV).
 Bộ định thì khai báo theo kiểu Coil – (SP)
Bảng 1.7 Tham số ngõ vào/ra bộ định thì SP
Khai Kiểu dữ
báo liệu
Ví dụ:
Giải thích: Khi có tác động cho phép I0.1 chuyển trạng thái từ 0 lên 1 thì Timer
SP sẽ tạo xung:
- Nếu thời gian I0.1 duy trì trạng thái mức 1 có TEnable ≥ TTV thời gian đặt của T4
thì T4 tạo ra một xung có thời gian bằng thời gian đặt 5s.
- Nếu thời gian I0.1 duy trì trạng thái mức 1 có TEnable < TTV thời gian đặt của T4
thì T4 tạo ra một xung có thời gian bằng thời gian của ngõ vào cho phép Timer hoạt động
27
Khi có tín hiệu reset I0.2 thì Timer sẽ bị reset và trạng thái tiếp điểm trở lại ban đầu.
 Bộ định thì khai báo theo kiểu khối – (S_PULSE)
Bảng 1.8 Tham số ngõ vào/ra bộ định thì S_PULSE
Khai Kiểu dữ
báo liệu
Ngõ vào cho phép
TV IN S5TIME
Timer mã BI
Timer mã BCD
Ví dụ:
1.4.4. Bộ định thì tạo xung có nhớ

Timer tạo xung có nhớ hoạt động gần giống Timer tạo xung không nhớ, cả 2
Timer đều tạo ra một xung khi có tín hiệu cho phép ngõ vào hoạt động. Tuy nhiên, Timer
tạo xung có nhớ tạo ra xung có thời gian bằng thời gian đặt cho dù ngõ vào cho phép có
thời gian duy trì nhỏ hơn thời gian đặt.
 Bộ định thì khai báo theo kiểu Coil – (SE)
Bảng 1.9 Tham số ngõ vào/ra bộ định thì SE
Khai Kiểu dữ
báo liệu
28
Ví dụ:
Giải thích: Khi có tác động ngõ vào cho phép I0.1 chuyển trạng thái từ 0 lên 1 thì
Timer SE sẽ tạo xung với thời gian 3s bất chấp khi I0.1 chuyển trạng thái từ 1 về 0.
Khi ngõ vào reset I0.2 tác động thì Timer sẽ dừng hoạt động và tiếp điểm của
Timer T6 sẽ trở lại trạng thái ban đầu.
 Bộ định thì khai báo theo kiểu khối – (S_PEXT)
Bảng 1.10 Tham số ngõ vào/ra bộ định thì S_PEXT
Ngõ vào cho phép
TV IN S5TIME
Timer mã BI
Timer mã BCD
Ví dụ:
29
1.4.5. Bộ định thì tạo xung có nhớ

Timer trễ sườn xuống bắt đầu hoạt động khi ngõ vào cho phép chuyển trạng thái từ
0 lên 1, đồng thời tiếp điểm của Timer chuyển trạng thái: tiếp điểm thường mở đóng lại
(mức 1) và tiếp điểm thường đóng mở ra (mức 0).
 Bộ định thì khai báo theo
kiểu Coil – (SF)
Bảng 1.11 Tham số ngõ vào/ra bộ định thì SF
Khai Kiểu dữ
báo liệu
Ví dụ:
Giải thích: Nếu ngõ vào cho phép I0.1 chuyển trạng thái từ 0 lên 1 thì tiếp điểm
của Timer T8 sẽ chuyển trạng thái: tiếp điểm thường đóng sẽ mở ra còn tiếp điểm thường
mở sẽ đóng lại, ngõ ra Q0.1 sẽ chuyển trạng thái từ 0 lên 1.
Khi ngõ vào cho phép I0.1 chuyển trạng thái từ 1 lên 0 thì sau khoảng thời gian 5s
tiếp điểm của Timer T8 sẽ chuyển về trạng thái ban đầu.
Nếu ngõ vào reset Timer I0.2 tác động thì Timer sẽ trở về trạng thái ban đầu và
ngừng hoạt động.
 Bộ định thì khai báo theo
kiểu khối – (S_OFFDT)
Bảng 1.12 Tham số ngõ vào/ra bộ định thì S_OFFDT
Ngõ vào cho phép
30

TV IN S5TIME
Timer mã BI
Timer mã BCD
Ví dụ:
1.5. Xác định quy trình làm việc của phụ tải
 Sơ đồ nguyên lý:
Hình 1 – 18: Sơ đồ mạch động lực

31
Hình 1 – 19: Sơ đồ mạch điều khiển

 Quy trình công nghệ như
sau:
- Nhấn START công tắc tơ K1 có điện cấp điện cho động cơ KĐB 3 pha MOTOR
1 chạy trước. Sau 10 giây, công tắc tơ K2 có điện cấp điện cho động cơ KĐB 3 pha
MOTOR 2 chạy sau. Sau 05 giây tiếp theo, công tắc tơ K3 có điện cấp điện cho động cơ
KĐB 3 pha MOTOR 3 chạy sau cùng.
- Nhấn STOP, công tắc tơ K3 mất điện, động cơ KĐB 3 pha MOTOR 3 dừng
trước. Sau 05 giây, công tắc tơ K2 mất điện, động cơ KĐB 3 pha MOTOR 2 dừng sau.
sau 10 giây tiếp theo, công tắc tơ K1 mất điện, động cơ KĐB 3 pha MOTOR 1 dừng sau cùng.
- Trong lúc hệ thống đang hoạt động mà có bất kỳ sự cố nào xảy ra thì dừng ngay
và đưa tín hiệu nháy đèn với thời gian trong 1 chu kỳ là 1 giây.
 Mạch điện bao gồm : Ba động cơ không đồng bộ 3 pha roto lồng sóc , một bộ
nút bấm 02 nút START - STOP, 03 contactor K1, K2, K3; 03 rơle nhiệt RN1, RN2, RN3
lần lượt bảo vệ quá tải cho 3 động cơ. Đèn L4 báo hiệu động cơ 1 hoạt động. Đèn L5 báo
hiệu động cơ 2 hoạt động. Đèn L6 báo hiệu động cơ 3 hoạt động. Đèn L7 báo hiệu động
cơ gặp sự cố.
1.6. Các lệnh của PLC S7-300 được sử dụng trong chương trình
Từ sơ đồ nguyên lý mạch điện hình 4 – 2, ta thấy quan hệ logic của tín hiệu đầu
vào và đầu ra như sau:
- Mạch thiết kế số biến đầu ra K1: tín hiệu đầu vào gồm RN1 (thường đóng),
RN2 (thường đóng), RN3 (thường đóng), START (thường mở) và tín hiệu ra K1. Tuy
nhiên, tín hiệu START là không chắc chắn, chỉ là 1 trong khi ấn START và khi dừng ấn
thì trở về 0. Nên tín hiệu ra K1 (thường mở) được dùng để hỗ trợ cho tín hiệu START.
32
Khi K1 có mức lôgic là 1 thì lệnh tạo thời gian trễ TM1 bắt đầu đếm, nên hàm logic của
biến tạo thời gian trễ TM1 và hàm thuật toán logic của biến đầu ra K1 là như nhau. Sau
thời gian trễ T4 thì lệnh tạo thời gian trễ TM4 (thường đóng) tác động, dẫn đến K1
chuyển từ 1 về 0. Vậy hàm logic của biến đầu ra K1 và thời gian trễ TM1 là:
FK1 = FTM1 = RN1.RN 2 .RN3 .(START + K1 ).TM4
- Mạch thiết kế số biến đầu ra K2: khi K1 có mức lôgic 1 và sau thời gian trễ
T1 thì lệnh tạo thời gian trễ TM1 (thường mở) tác động, dẫn đến K2 chuyển từ 0 lên 1.
Khi K2 có mức lôgic là 1 thì lệnh tạo thời gian trễ TM2 bắt đầu đếm, nên hàm logic của
biến tạo thời gian trễ TM2 và hàm thuật toán logic của biến đầu ra K2 là như nhau. Sau
thời gian trễ T3 thì lệnh tạo thời gian trễ TM3 (thường đóng) tác động, dẫn đến K2
chuyển từ 1 về 0. Vậy hàm thuật toán logic của biến đầu ra K2 và thời gian trễ TM2 là:
FK2 = FTM2 = K1.TM1.TM3
- Mạch thiết kế số biến đầu ra K3: khi K1 có mức lôgic 1 và sau thời gian trễ
T2 thì lệnh tạo thời gian trễ TM2 (thường mở) tác động, dẫn đến K3 chuyển từ 0 lên 1.
Khi biến nhớ RT có mức logic 1 nên tín hiệu ra của RT (thường đóng) tác động, dẫn đến
K3 chuyển từ 1 về 0. Vậy hàm thuật toán logic của biến đầu ra K3 là:
FK3 = K1.TM 2 .RT
- Mạch thiết kế số biến nhớ RT: khi K1 có mức lôgic 1 và tín hiệu vào STOP
(thường mở) ở mức 1 thì tín hiệu ra RT chuyển từ 0 lên 1. Tuy nhiên, tín hiệu STOP là
không chắc chắn, chỉ là 1 trong khi ấn STOP và khi dừng ấn thì trở về 0. Nên tín hiệu ra
RT (thường mở) được dùng để hỗ trợ cho tín hiệu STOP. Khi RT có mức lôgic là 1 thì
lệnh tạo thời gian trễ TM3 bắt đầu đếm, nên hàm logic của biến tạo thời gian trễ TM3 và
hàm thuật toán logic của biến nhớ RT là như nhau. Vậy hàm thuật toán logic của biến
nhớ RT và thời gian trễ TM3 là:
FRT = FTM3  K1.(STOP + RT)
Sau thời gian trễ T3 thì lệnh tạo thời gian trễ TM3 (thường mở) tác động, thì lệnh
tạo thời gian trễ TM4 bắt đầu đếm, nên hàm logic của biến tạo thời gian trễ TM4 là:
FTM4 = K1.TM3
- Mạch thiết kế số biến đầu ra cho đèn báo sự cố L7: Trên sơ đồ nguyên lý chỉ
thể hiện đèn báo sự cố L7 sáng khi có sự cố quá tải xảy ra chứ không sáng nhấp nháytheo
chu kỳ. Để đèn sáng nhấp nháy theo chu kỳ ta thực hiện theo hàm logic sau:
FL7 = (RN1 + RN 2 + RN 3 ).TM 5
Trong đó: FTM5 = (RN1 + RN 2 + RN3 ).TM6

FTM6 = (RN1 + RN2 + RN3 ).TM5
Từ mạch thiết kế số của các biến đầu ra ở trên, ta có thể sử dụng các lệnh lập trình
các tiếp điểm I/O với phép toán AND, OR và sử dụng Timer trễ sườn lên không nhớ SD
hoặc S_ODT.
33
2. VIẾT CHƯƠNG TRÌNH MẠCH ĐIỀU KHIỂN

Chương trình mạch điều khiển có thể viết trên S7 Manager như sau (đây chỉ là
chương trình tham khảo, với yêu cầu công nghệ và các tập lệnh cơ bản trong PLC S7 -
300 chúng ta hoàn toàn có thể viết chương trình điều khiển theo nhiều cách khác nhau):
Bước 1: Tạo Project mới cho bài toán điều khiển. Có thể tạo theo 1 trong 2 cách:
New hoặc New Project Wizard.
Bước 2: Dựa vào các dự kiện của bài toán điều khiển lập bảng Symbols. Vào
SIMATIC Manager → Project tạo ở bước 1 → SIMATIC 300 → CPU theo thực tế → S7
program → Symbols để mở bảng Symbols.
Hình 1 – 20: Bảng Symbols của bài toán

Bước 3: Ở thư mục S7 program vào Blocks → OB1 để viết chương trình điều
khiển theo yêu cầu công nghệ của bài toán. Chọn trên thanh công cụ hoặc F8 để mở
nhánh, chọn hoặc F9 để đóng nhánh. Chọn hoặc Ctr R để mở Network mới.
Dưới đây là chương trình có thể tham khảo:
- Chương trình điều khiển động cơ 1:
Hình 1 – 21: Chương trình trên network 1

34


- Chương trình điều khiển biến nhớ M:

- Chương trình điều khiển đèn báo sự cố L7:
35

Bước 4: Chạy mô phỏng kiểm tra chương trình. Chọn biểu tượng Simulation
On/Off trên thanh công cụ của SIMATIC Manager. Chọn RUN – P hoặc STOP để
dùng chức năng nạp chương trình. Chọn biểu tượng hoặc chọn SIMATIC Manager →
PLC → Download để nạp chương trình xuống PLCSIM. Sau đó chọn để quan sát
chương trình hoạt động. Chọn biểu tượng để giám sát ngõ vào; chọn biểu tượng
để giám sát ngõ ra và chọn biểu tượng để giám sát Timer; chọn biểu tượng để
giám sát bit nhớ M.
Hình 1 – 26: Mô phỏng chương trình trên PLCSIM

36
HÀNH THỬ
3.1 Lắp đặt và nối dây cho PLC S7-300. Nạp chương trình và vận hành thử
Hướng dẫn thực hiện:
Bước 1: Lắp đặt và nối dây cho PLC S7 – 300 theo sơ đồ sau:
Hình 1 – 27: Sơ đồ nối dây cho PLC S7 – 300

Bước 2: Lắp đặt và kết nối công tắc tơ và đèn báo để điều khiển theo sơ đồ sau:
Hình 1 – 28: Sơ đồ nối dây điều khiển công tắc tơ và đèn báo
Bước 3: Download chương trình từ SIMATIC Manager vào PLC S7 – 300. Cấp
nguồn cho PLC, mở project muốn Download xuống PLC. Cài đặt giao thức kết nối giữa
PLC với PC thông qua Set PG/PC Interface: Option → Set PG/PC Interface….Chọn giao
thức kết nối tương ứng và kiểm tra xem giao thức có bị lỗi hay không thông qua chức
37
năng Diagnostic…và chọn Test để kiểm tra. Chọn OK để đóng giao diện Set PG/PC
Interface và tiến hành download chương trình xuống PLC.
Bước 4: Vận hành mạch điện.
3.2. Sửa chữa mạch điện điều khiển.
Chuẩn đoán và xử lý lỗi là một trong những bước vô cùng quan trọng để đảm bảo
rằng hệ thống luôn chạy tốt nhất, tránh lỗi xảy ra trong quá trình vận hành, thay thế hay
sửa chữa thiết bị phần cơ, điện, phần điều khiển… Để làm được những điều đó thì việc
lập trình cần tránh xảy ra lỗi. Tuy được xem là những tập lệnh logic căn bản, không khó
trong việc hiểu và sử dụng nhưng điều đó không có nghĩa là sẽ không bị vướng phải
những lỗi lập trình, kết nối. Để bắt đầu làm việc với khái niệm chẩn đoán và xử lý lỗi lập
trình và kết nối PLC, chúng ta sẽ cùng khảo sát và giải quyết những lỗi căn bản để trong
những hệ thống tránh xảy ra lỗi về phần mềm, giảm bớt quá trình kiểm soát chương trình
sau này.
Bảng lỗi thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục:
Lỗi thường gặp Nguyên nhân Biện pháp khắc phục
Không download được - Cấu hình sai phần cứng - Kiểm tra và cấu hình lại
chương trình phần cứng cho project
- Chưa kết nối cáp truyền - Quan sát và kết nối cáp
thông từ máy tính đến PLC. truyền thông.
- Chọn sai truyền thông - Kiểm tra lại truyền thông
- Lỗi sử dụng trùng lặp - Kiểm tra và sửa lại theo 1
vùng nhớ ở nhiều network trong 2 cách sau:
+ Dùng tiếp điểm phụ M
hoặc D
+ Đưa các ngõ vào cùng tác
động chung một network
- Lỗi sử dụng ngõ ra vừa - Dùng tiếp điểm phụ M
dạng cuộn coil, vừa SET hoặc D để lưu trạng thái
hoặc RESET trước khi xuất tín hiệu ra.
Mạch điều khiển không - PLC chưa nhận được - Download chương trình từ
hoạt động chương trình điều khiển. máy tính vào PLC.
- PLC đang ở chế độ STOP - Chuyển PLC sang chế độ
RUN
- Chưa kết nối PLC với thiết - Quan sát và kết nối PLC
bị ngoại vi. với thiết bị ngoại vi.
- Chưa có nguồn cấp cho tín - Kiểm tra, cấp nguồn cho
hiệu ngõ vào - ra tín hiệu ngõ vào - ra
38
Mạch hoạt động không - Chương trình sai. - Kiểm tra và sửa lại
đúng yêu cầu chương trình
- Kết nối sai địa chỉ. - Kiểm tra lại kết nối theo
bảng Symbols.
- Kết nối sai mạch động lức. - Kiểm tra lại mạch động
lực.
PHIẾU HƯỚNG DẪN THỰC HÀNH

CÔNG VIỆC: ĐIỀU KHIỂN CÁC ĐỘNG CƠ KHỞI ĐỘNG VÀ
1/B1/MĐ23
DỪNG THEO TRÌNH TỰ
Bước
công Nội dung Yêu cầu kỹ thuật Dụng cụ, trang thiết bị Ghi chú
việc
1 Tìm hiểu yêu cầu Đúng chế độ làm Hình vẽ/ hình ảnh minh
bài toán việc họa
2 Xác định tất cả các Đúng, đủ số lượng Hình vẽ/ hình ảnh minh
đầu vào – ra cho đầu vào – đầu ra họa
hệ thống
3 Xác định cấu trúc Lựa chọn đúng PLC S7 – 300, các I/O
phần cứng thiết bị, đúng vào ra của PLC, nguồn
thông số kỹ thuật cấp,…
4 Khai báo biến Gắn đúng địa chỉ Máy tính đã được cài
trong bảng các biến trong phầm mềm SIMATIC
Symbols và lập bảng symbol, chọn Manager
trình đúng các khối hàm
để viết chương
trình.
5 Kiểm tra mô Mạch hoạt động Máy tính đã được cài

phỏng chương đúng yêu cầu phầm mềm mô phỏng.
trình
6 Đấu nối, nạp Kết nối đúng các Máy tính đã được lập
chương trình I/O theo địa chỉ đã trình bài toán
xuống PLC thật, khai báo
vận hành thực tế - PLC đã được đấu
Chọn đúng cổng nối.
và kiểm tra lỗi
truyền thông
39
7 Lưu trữ chương Lưu trữ đúng Máy tính đã được cài
trình chương trình phầm mềm SIMATIC
Manager
40
CÂU HỎI ÔN TẬP

Câu 1: Viết chương trình điều khiển, kết nối và vận hành mạch điều khiển mở
máy và dừng tuần tự các động cơ không đồng bộ ba pha sử dụng lệnh SR?
Câu 2: Viết chương trình điều khiển, kết nối và vận hành mạch điều khiển mở
máy và dừng tuần tự các động cơ không đồng bộ ba pha với yêu cầu sau:
- Nhấn START công tắc tơ K1 có điện cấp điện cho động cơ KĐB 3 pha MOTOR
1 chạy trước. Sau 5 giây, công tắc tơ K2 có điện cấp điện cho động cơ KĐB 3 pha
MOTOR 2 chạy sau. Sau 10 giây tiếp theo, công tắc tơ K3 có điện cấp điện cho động cơ
KĐB 3 pha MOTOR 3 chạy sau cùng.
- Nhấn STOP, công tắc tơ K1 mất điện, động cơ KĐB 3 pha MOTOR 1 dừng
trước. Sau 05 giây, công tắc tơ K2 mất điện, động cơ KĐB 3 pha MOTOR 2 dừng sau.
sau 5 giây tiếp theo, công tắc tơ K3 mất điện, động cơ KĐB 3 pha MOTOR 3 dừng sau cùng.
41
BÀI 2: ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ BA PHA QUAY HAI

CHIỀU CÓ HÃM TRƯỚC LÚC ĐẢO CHIỀU
 Sơ đồ nguyên lý:
Hình 2 – 1: Sơ đồ nguyên lý mạch điện

 Quy trình công nghệ như sau: Ấn nút FWD → Động cơ quay theo chiều
thuận; ấn nút STOP → Động cơ dừng hoạt động và hãm động năng sau 3 giây quá trình
hãm kết thúc; ấn nút REV → Động cơ quay theo chiều ngược. Động cơ được bảo vệ quá
tải bởi role nhiệt OL. Khi xảy ra sự cố OL tác động → động cơ dừng tự do.
 Mạch điện bao gồm : một động cơ không đồng bộ 3 pha roto lồng sóc , một bộ
nút bấm 03 nút FWD - REV - STOP, 03 contactor K1, K2, K3; 01 rơle nhiệt OL để bảo
vệ quá tải cho động cơ. Đèn L4 báo hiệu động cơ quay thuận. Đèn L5 báo hiệu động cơ
quay ngược.
Từ sơ đồ nguyên lý mạch điện hình 2 – 1 ta thấy quan hệ logic của tín hiệu đầu
vào và đầu ra như sau:
- Mạch thiết kế số biến đầu ra K1: tín hiệu đầu vào gồm OL (thường đóng),
STOP (thường đóng), FWD (thường mở) và tín hiệu ra K1. Tuy nhiên, tín hiệu FWD là
không chắc chắn, chỉ là 1 trong khi ấn FWD và khi dừng ấn thì trở về 0. Nên tín hiệu ra
K1 (thường mở) được dùng để hỗ trợ cho tín hiệu FWD. Khi tín hiệu ra K2, K3 có mức
logic là 1 thì K2 (thường đóng), K3 (thường đóng) được dùng để chuyển K1 về 0, thực
hiện khóa liên động. Vậy hàm thuật toán logic của biến đầu ra K1 là:
FK1 =OL.STOP.K 3.(FWD + K1 ).K 2
42
STOP (thường đóng), REV (thường mở) và tín hiệu ra K2. Tuy nhiên, tín hiệu REV là
không chắc chắn, chỉ là 1 trong khi ấn REV và khi dừng ấn thì trở về 0. Nên tín hiệu ra
K2 (thường mở) được dùng để hỗ trợ cho tín hiệu REV. Khi tín hiệu ra K1, K3 có mức
logic là 1 thì K1 (thường đóng), K3 (thường đóng) được dùng để chuyển K2 về 0, thực
hiện khóa liên động. Vậy hàm thuật toán logic của biến đầu ra K2 là:
FK2 =OL.STOP.K3 .(REV + K 2 ).K1
STOP (thường mở) và tín hiệu ra K3. Tuy nhiên, tín hiệu STOP là không chắc chắn, chỉ
là 1 trong khi ấn STOP và khi dừng ấn thì trở về 0. Nên tín hiệu ra K3 (thường mở) được
dùng để hỗ trợ cho tín hiệu STOP. Khi tín hiệu ra K1, K2 có mức logic là 1 thì K1
(thường đóng), K2 (thường đóng) được dùng để chuyển K3 về 0, thực hiện khóa liên
động. Khi K3 có mức lôgic là 1 thì lệnh tạo thời gian trễ TM bắt đầu đếm, nên hàm logic
của biến tạo thời gian trễ và hàm thuật toán logic của biến đầu ra K3 là như nhau. Sau
thời gian trễ T thì lệnh tạo thời gian trễ TM (thường đóng) tác động, dẫn đến K3 và TM
chuyển từ 1 về 0. Vậy hàm logic của biến đầu ra K3 và biến tạo thời gian trễ TM là:
FK3 = FTM = OL.(STOP + K3 ).K1.K 2 .TM
hoặc S_ODT.
Chương trình mạch điều khiển có thể viết trên S7 Manager như sau (đây chỉ là
chương trình tham khảo, với yêu cầu công nghệ và các tập lệnh cơ bản trong PLC S7 -
300 chúng ta hoàn toàn có thể viết chương trình điều khiển theo nhiều cách khác nhau):

43
- Chương trình điều khiển động cơ quay thuận:

- Chương trình điều khiển động cơ quay ngược:

- Chương trình điều khiển dừng và hãm động cơ:

44
để giám sát ngõ ra và chọn biểu tượng để giám sát Timer.
HÀNH THỬ
3.1. Lắp đặt và nối dây cho PLC S7-300. Nạp chương trình và vận hành thử

Bước 2: Lắp đặt và kết nối công tắc tơ và đèn báo để điều khiển theo sơ đồ sau:

45
sau này.
hoặc D
RUN
46
bảng Symbols.
lực.

CÔNG VIỆC: ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ BA
1/B2/MĐ23
PHA QUAY HAI CHIỀU CÓ HÃM TRƯỚC LÚC ĐẢO CHIỀU
Bước
việc
Tìm hiểu yêu cầu Đúng chế độ làm Hình vẽ/ hình ảnh minh
1
Xác định tất cả các Đúng, đủ số lượng Hình vẽ/ hình ảnh minh
2 đầu vào – ra cho đầu vào – đầu ra họa
hệ thống
Xác định cấu trúc Lựa chọn đúng PLC S7 – 300, các I/O
3 phần cứng thiết bị, đúng vào ra của PLC, nguồn
Khai báo biến Gắn đúng địa chỉ Máy tính đã được cài
4
trình.
Kiểm tra mô Mạch hoạt động Máy tính đã được cài
5 phỏng chương đúng yêu cầu phầm mềm mô phỏng.
trình
Đấu nối, nạp Kết nối đúng các Máy tính đã được lập
6 chương trình I/O theo địa chỉ đã trình bài toán
xuống PLC thật, khai báo - PLC đã được đấu
47
vận hành thực tế Chọn đúng cổng nối.

và kiểm tra lỗi truyền thông
Lưu trữ chương Lưu trữ đúng Máy tính đã được cài
7 trình chương trình phầm mềm SIMATIC
Manager
48

Câu 1: Trình bày nguyên lý hoạt động của các loại Timer có trong PLC S7 – 300?
Câu 2: Thiết lập mối quan hệ trạng thái logic vào/ra mạch điều khiển động cơ
không đồng bộ ba pha quay hai chiều có hãm trước lúc đảo chiều với nút ấn STOP và OL
là thường đóng?
Câu 3: Viết chương trình điều khiển, kết nối và chạy cơ cấu chấp hành theo yêu
cầu của câu hỏi 2?
49
BÀI 3: ĐIỀU KHIỂN ĐÈN GIAO THÔNG

 Sơ đồ mô tả công nghệ:
Ð1 Ð2
X1 X2
V1 1 V2
2
2
Ð2 Ð1
X2
V2
1 X1
V1
Hình 3 – 1: Sơ đồ công nghệ
Ð1-35s Ð1-35s
X1-30s X1-30s
V1-5s V1-5s
Ð2-35s Ð2-35s
X2-30s X2-30s
V2-5s V2-5s
Hình 3 – 2: Giản đồ mô tả thời gian đèn sáng

 Quy trình công nghệ như sau:
Ấn nút RUN hệ thống bắt đầu làm việc tự động:
Bước 1: - Đèn đỏ (Đ1) sáng 35s
- Đèn xanh (X2) sáng 30s
- Các đèn còn lại tắt
Bước 2: - Đèn đỏ (Đ1) vẫn sáng
- Đèn vàng (V2) sáng 5s
50

Kết thúc bước 4 quay lại bước 1 và lặp đi lặp lại
Muốn dùng hệ thống ấn nút STOP
 Mạch điện bao gồm : Một bộ nút bấm 02 nút STOP - START, 06 đèn báo tín
hiệu trong đó 2 đèn báo tín hiệu xanh, 2 đèn báo tín hiệu vàng và 2 đèn báo tín hiệu đỏ.
Từ giản đồ mô tả thời gian đèn sáng ta có :
- Thứ tự đèn sáng là : Tuyến 1: Đỏ → Xanh → Vàng
Tuyến 2 : Xanh → Vàng → Đỏ
- Thời gian đèn sáng: Thời gian đèn đỏ tuyến 1 sáng = thời gian đèn xanh sáng
tuyến 2 + thời gian đèn vàng sáng tuyến 2.
Với yêu cầu công nghệ của bài toán điều khiển tín hiệu đèn giao thông ta có thể
viết được nhiều chương trình khác nhau với lệnh lập trình các tiếp điểm I/O với phép
toán AND, OR, sử dụng Timer trễ sườn lên không nhớ SD hoặc S_ODT, các tập lệnh so
sánh, Timer tạo xung có nhớ S_PEXT và tập lệnh nhận biết cạnh xung tín hiệu. Nội dung
phần này chúng ta sẽ đi tìm hiểu kiến thức liên quan đến tập lệnh so sánh và tập lệnh
nhận biết cạnh xung tín hiệu
1.2.1. Lập trình với tập lệnh so sánh
Trong phần này chúng ta cùng khảo sát và tìm hiểu về các tập lệnh so sánh CMP
trong S7 Manager cho PLC S7 – 300. Chúng ta có thể so sánh các kiểu dữ liệu: Int (I),
Dint (D), Real (R) thông qua 6 tập lệnh so sánh: so sánh bằng (EQ), so sánh khác (NE),
so sánh lớn hơn (GT), so sánh nhỏ hơn (LT), so sánh lớn hơn bằng (GE) và so sánh nhỏ
hơn bằng (LE). Phép so sánh được thực hiện bằng cách lấy tham số IN1 đem so sánh với
tham số IN2 nếu thỏa mãn điều kiện thì sẽ cho ngõ ra bằng 1, còn ngược lại ngõ ra bằng 0.
Khai Kiểu dữ
báo liệu
Box input IN BOOL I, Q, M, D, L Kết quả của hoạt động trước đó
Kết quả so sánh, chỉ được thực
Box output OUT BOOL I, Q, M, D, L hiện khi kết quả logic đầu vào
RLO = 1.
IN1 IN INT I, Q, M, D, L Giá trị thứ nhất để so sánh
51
hoặc hằng số
IN2 IN INT I, Q, M, D, L Giá trị thứ hai để so sánh
hoặc hằng số
 So sánh bằng (EQ)
Lệnh so sánh bằng được sử dụng để xác định giá trị thứ nhất IN1 có bằng giá trị
của số thứ hai IN2 không? Nếu điều kiện so sánh thỏa mãn, phép so sánh sẽ trả về kết
quả logic RLO bằng 1, ngược lại RLO bằng 0.
Xét ví dụ sau:
Giải thích: Tín hiệu ngõ vào I0.0 ở mức tích cực (mức 1) sẽ cho thực hiện phép so
sánh giữa vùng nhớ MW0 (kiểu dữ liệu Interger) với giá trị 30. Nếu giá trị trong vùng
nhớ MW0 bằng 30 thì ngõ ra Q0.1 bằng 1, ngược lại Q0.1 bằng 0.
 So sánh khác (NE)
Lệnh so sánh khác được sử dụng để xác định giá trị thứ nhất IN1 có khác giá trị
của số thứ hai IN2 không? Nếu điều kiện so sánh thỏa mãn, phép so sánh sẽ trả về kết
Xét ví dụ sau:
nhớ MW2 khác 30 thì ngõ ra Q0.2 bằng 1, ngược lại Q0.2 bằng 0.
 So sánh lớn hơn (GT)
Lệnh so sánh lớn hơn được sử dụng để xác định giá trị thứ nhất IN1 có lớn hơn giá
trị của số thứ hai IN2 không? Nếu điều kiện so sánh thỏa mãn, phép so sánh sẽ trả về kết
Xét ví dụ sau:
52
nhớ MW4 lớn hơn 30 thì ngõ ra Q0.3 bằng 1, ngược lại Q0.3 bằng 0.
 So sánh nhỏ hơn (LT)
Lệnh so sánh nhỏ hơn được sử dụng để xác định giá trị thứ nhất IN1 có nhỏ hơn
giá trị của số thứ hai IN2 không? Nếu điều kiện so sánh thỏa mãn, phép so sánh sẽ trả về
kết quả logic RLO bằng 1, ngược lại RLO bằng 0.
Xét ví dụ sau:
nhớ MW6 nhỏ hơn 30 thì ngõ ra Q0.4 bằng 1, ngược lại Q0.4 bằng 0.
 So sánh nhỏ hơn (GE)
Lệnh so sánh lớn hơn bằng được sử dụng để xác định giá trị thứ nhất IN1 có lớn
hơn bằng giá trị của số thứ hai IN2 không? Nếu điều kiện so sánh thỏa mãn, phép so sánh
sẽ trả về kết quả logic RLO bằng 1, ngược lại RLO bằng 0.
Xét ví dụ sau:
nhớ MW8 lớn hơn bằng 50 thì ngõ ra Q0.5 bằng 1, ngược lại Q0.5 bằng 0.
 So sánh nhỏ hơn (LE)
Lệnh so sánh lớn hơn bằng được sử dụng để xác định giá trị thứ nhất IN1 có lớn
hơn bằng giá trị của số thứ hai IN2 không? Nếu điều kiện so sánh thỏa mãn, phép so sánh
sẽ trả về kết quả logic RLO bằng 1, ngược lại RLO bằng 0.
Xét ví dụ sau:
53
nhớ MW10 lớn hơn bằng 60 thì ngõ ra Q0.6 bằng 1, ngược lại Q0.6 bằng 0.
1.2.2. Lập trình với tập lệnh nhận biết cạnh xung tín hiệu
Trong thực tế có những ứng dụng, điều khiển hoạt động chỉ cần tín hiệu ngõ vào
vừa tác động thì xảy ra dù trạng thái tín hiệu đó chỉ là một xung, một tác động chuyển
trạng thái từ 0 lên 1 hoặc từ 1 về 0… Để nhận biết và xử lý những tín hiệu như vậy người
dùng cần phải sử dụng những tập lệnh nhận biết xung sườn (cạnh) lên hoặc sườn (cạnh)
xuống.
a. Nhận biết xung cạnh lên của tín hiệu
Khi tín hiệu chuyển trạng thái từ 0 lên 1 thì ta có thể dùng lệnh (P) để nhận biết sự
thay đổi này. Lệnh nhận biết xung cạnh lên có thể biểu diễn dưới 2 dạng: tiếp điểm hay
dạng khối.
 Sử dụng tập lệnh kiểu tiếp
điểm
Lệnh sẽ so sánh trạng thái đầu vào với trạng thái tín hiệu trước khi quét, đã được
lưu trong bit nhớ trạng thái. Nếu có sự thay đổi trạng thái đầu vào từ “0” lên “1” – có
xung cạnh lên, thì ngõ ra của lệnh sẽ trả về tín hiệu “1” trong một chu kì lệnh. Trong tất
cả các trường hợp khác thì trạng thái tín hiệu của ngõ ra là “0”.
Chỉ định bit nhớ trạng thái nằm vị trí trên của tập lệnh và trước tập lệnh bắt buộc
phải có một hoạt động logic.
Bảng 3.1 Tham số của lệnh nhận biết xung cạnh lên
Khai Kiểu dữ
báo liệu
<adress> IN/OUT BOOL I, Q, M, D, L Bit nhớ cạnh lên
Ví dụ:
Mô tả lệnh dưới dạng giản đồ thời gian – Timing:

54
 Sử dụng tập lệnh dạng khối

Lệnh so sánh trạng thái tín hiệu của <address1> với trạng thái tín hiệu từ lần quét
trước, được lưu trong <address2>. Nếu có sự thay đổi trong kết quả toán học logic từ “0”
lên “1” – có xung cạnh lên, thì ngõ ra của lệnh sẽ trả về tín hiệu “1” trong một chu kì
lệnh. Trong tất cả các trường hợp khác thì trạng thái tín hiệu của ngõ ra là “0”.
Chỉ định bit nhớ trạng thái <adress2> nằm vị trí dưới của tập lệnh và toán hạng
truy vấn <adress1> sẽ nằm vị trí trên trong tập lệnh.
Bảng 3.2 Tham số ngõ vào/ra của lệnh nhận biết xung cạnh lên
Khai Kiểu dữ
báo liệu
Tín hiệu ngõ vào để
<adress1> IN BOOL I, Q, M, D, L
quét kiểm tra
<adress2> IN/OUT BOOL I, Q, M, D, L Bit nhớ cạnh lên
Q OUT BOOL I, Q, M, D, L Kết quả xung ngõ ra
Ví dụ:
Khi trạng thái tín hiệu I0.0 thay đổi trạng thái từ 0 lên 1 thì ngay lập tức ngõ ra
Q0.0 sáng trong 1 chu kỳ lệnh rồi tắt và ngõ ra Q0.1 sẽ bị RESET trở về mức 0.
b. Nhận biết xung cạnh xuống của tín hiệu
Khi tín hiệu chuyển trạng thái từ 1 về 0 thì ta có thể dùng lệnh (N) để nhận biết sự
thay đổi này. Lệnh nhận biết xung cạnh xuống có thể biểu diễn dưới 2 dạng: tiếp điểm
hay dạng khối.
 Sử dụng tập lệnh kiểu tiếp
điểm
Lệnh sẽ so sánh trạng thái đầu vào với trạng thái tín hiệu trước khi quét, đã được
lưu trong bit nhớ trạng thái. Nếu có sự thay đổi trạng thái đầu vào từ “1” lên “0” – có
55
xung cạnh xuống, thì ngõ ra của lệnh sẽ trả về tín hiệu “1” trong một chu kì lệnh. Trong
tất cả các trường hợp khác thì trạng thái tín hiệu của ngõ ra là “0”.
Chỉ định bit nhớ trạng thái nằm vị trí trên của tập lệnh và trước tập lệnh bắt buộc
phải có một hoạt động logic.
Bảng 3.3 Tham số của lệnh nhận biết xung cạnh xuống
Khai Kiểu dữ
báo liệu
<adress> IN/OUT BOOL I, Q, M, D, L Bit nhớ cạnh lên
Ví dụ:
Mô tả lệnh dưới dạng giản đồ thời gian – Timing:
 Sử dụng tập lệnh dạng khối

Lệnh so sánh trạng thái tín hiệu của <address1> với trạng thái tín hiệu từ lần quét
trước, được lưu trong <address2>. Nếu có sự thay đổi trong kết quả toán học logic từ “1”
lên “0” – có xung cạnh xuống, thì ngõ ra của lệnh sẽ trả về tín hiệu “1” trong một chu kì
lệnh. Trong tất cả các trường hợp khác thì trạng thái tín hiệu của ngõ ra là “0”.
Chỉ định bit nhớ trạng thái <adress2> nằm vị trí dưới của tập lệnh và toán hạng
truy vấn <adress1> sẽ nằm vị trí trên trong tập lệnh.
Bảng 3.4 Tham số ngõ vào/ra của lệnh nhận biết xung cạnh xuống
Khai Kiểu dữ
báo liệu
Tín hiệu ngõ vào để
<adress1> IN BOOL I, Q, M, D, L
quét kiểm tra
<adress2> IN/OUT BOOL I, Q, M, D, L Bit nhớ cạnh lên
Q OUT BOOL I, Q, M, D, L Kết quả xung ngõ ra
Ví dụ:
56
Khi trạng thái tín hiệu I0.1 thay đổi trạng thái từ 1 lên 0 thì ngay lập tức ngõ ra
Q0.3 sáng trong 1 chu kỳ lệnh rồi tắt và ngõ ra Q0.2 sẽ được SET lên mức 1.
1.2.3. Xác định quy trình làm việc của phụ tải
Để người học có thể tìm hiểu thêm vào ứng dụng của các tập lệnh trong PLC S7 -
300. Tác giả sẽ sử dụng Timer tạo xung có nhớ S_PEXT, tập lệnh nhận biết cạnh xung
tín hiệu (nhận biết xung cạnh xuống của tín hiệu) để xác định quy trình làm việc của phụ
tải.
Hình 3 – 3: Giản đồ thời gian biểu diễn quan hệ giữa các đại lượng
Từ sơ đồ hình 5 – 3 và yêu cầu đề ra ta có:
- Đèn D1 có mức logic bằng 1 trong thời gian 35s khi tín hiệu START chuyển từ
trạng thái 0 lên 1 hoặc khi đèn V1 chuyển từ trạng thái 1 về 0. Đèn D1 có mức logic bằng
0 khi tín hiệu STOP chuyển trạng thái từ 0 lên 1, do đó để điều khiển đèn D1 ta sẽ sử
dụng bộ định thì tạo xung có nhớ S_PEXT với tín hiệu xung trong thời gian 35s.
- Đèn X1 có mức logic bằng 1 trong thời gian 30s khi đèn D1 chuyển từ trạng
thái 1 về 0. Đèn X1 có mức logic bằng 0 khi tín hiệu STOP chuyển trạng thái từ 0 lên 1,
do đó để điều khiển đèn X1 ta sẽ sử dụng bộ định thì tạo xung có nhớ S_PEXT với tín
hiệu xung trong thời gian 30s.
57
- Đèn V1 có mức logic bằng 1 trong thời gian 5s khi đèn X1 chuyển từ trạng thái
1 về 0. Đèn V1 có mức logic bằng 0 khi tín hiệu STOP chuyển trạng thái từ 0 lên 1, do đó
để điều khiển đèn V1 ta sẽ sử dụng bộ định thì tạo xung có nhớ S_PEXT với tín hiệu
xung trong thời gian 5s.
- Đèn X2 có mức logic bằng 1 trong thời gian 30s khi tín hiệu START chuyển từ
trạng thái 0 lên 1 hoặc khi đèn D2 chuyển từ trạng thái 1 về 0. Đèn X2 có mức logic bằng
0 khi tín hiệu STOP chuyển trạng thái từ 0 lên 1, do đó để điều khiển đèn X2 ta sẽ sử
dụng bộ định thì tạo xung có nhớ S_PEXT với tín hiệu xung trong thời gian 30s.
- Đèn V1 có mức logic bằng 1 trong thời gian 5s khi đèn X2 chuyển từ trạng thái
1 về 0. Đèn V2 có mức logic bằng 0 khi tín hiệu STOP chuyển trạng thái từ 0 lên 1, do đó
để điều khiển đèn V2 ta sẽ sử dụng bộ định thì tạo xung có nhớ S_PEXT với tín hiệu
xung trong thời gian 5s.
- Đèn D2 có mức logic bằng 1 trong thời gian 35s khi đèn V1 chuyển từ trạng
thái 1 về 0. Đèn D2 có mức logic bằng 0 khi tín hiệu STOP chuyển trạng thái từ 0 lên 1,
do đó để điều khiển đèn D2 ta sẽ sử dụng bộ định thì tạo xung có nhớ S_PEXT với tín
hiệu xung trong thời gian 35s.
Chương trình mạch điều khiển có thể viết trên S7 Manager như sau:

- Chương trình điều khiển đèn đỏ tuyến 1:
58

- Chương trình điều khiển đèn xanh tuyến 1:

- Chương trình điều khiển đèn vàng tuyến 1:
59

- Chương trình điều khiển đèn xanh tuyến 2:

- Chương trình điều khiển đèn vàng tuyến 2:

- Chương trình điều khiển đèn đỏ tuyến 2:
60

giám sát bit nhớ M.

61
HÀNH THỬ

Bước 2: Lắp đặt và kết nối đèn tín hiệu để điều khiển theo sơ đồ sau:
Hình 3 – 13: Sơ đồ nối dây điều khiển đèn tín hiệu

62

sau này.
hoặc D
RUN
63
bảng Symbols.
lực.

CÔNG VIỆC: ĐIỀU KHIỂN ĐÈN GIAO THÔNG 1/B3/MĐ23
Bước
việc
hệ thống
trình.

trình
truyền thông
Manager
64

Câu 1: Viết chương trình điều khiển, kết nối vận hành mạch điện điều khiển tín
hiệu đèn giao thông có sử dụng thêm nút nhấn RESET?
Ấn nút ON hệ thống bắt đầu làm việc tự động:
Kết thúc bước 4 quay lại bước 1 và lặp đi lặp lại
Muốn dùng hệ thống ấn nút OFF
Muốn reset hệ thống ấn nút RS
Câu 2: Viết chương trình điều khiển, kết nối vận hành mạch điện điều khiển tín
hiệu đèn giao thông tại ngã tư (có tín hiệu đèn người đi bộ) theo giản đồ thời gian sau:
65
BÀI 4: ĐẾM SẢN PHẨM


- Ấn ON  ĐC1 chạy để kéo băng tải thùng chạy đưa vỏ thùng đóng táo vào. Khi
vỏ thùng vào đến vị trí S2 thì ĐC1 dừng.
- Ngay khi ĐC1 dừng thì ĐC2 chạy để kéo băng tải táo hoạt động đưa táo rơi vào
thùng. Táo được đếm bởi một cảm biến hồng ngoại S1.
- Khi số táo đưa vào thùng đủ 24 quả (mỗi hộp chứa 24 quả) thì ĐC2 dừng. Tiếp
tục ĐC1 chạy lại để đưa thùng táo thành phẩm ra ngoài và đóng thùng táo mới.
- Hệ thống tự động hoạt động như trên cho đến khi ấn OFF thì dừng.
 Mạch điện bao gồm : Hai động cơ điện 3 pha, một bộ nút bấm 02 nút STOP -
START, 01 công tắc hành trình S2, 01 cảm biến hồng ngoại S1, 02 contactor K1, K2; 02
rơle nhiệt RN1, RN2 để lần lượt bảo vệ quá tải cho 2 động cơ. Đèn L3 báo hiệu sự cố.
Đèn L4 báo hiệu động cơ kéo băng tải thùng hoạt động. Đèn L5 báo hiệu động cơ kéo
băng tải táo hoạt động.
Với yêu cầu công nghệ của bài toán điều khiển đếm sản phẩm chúng ta có thể viết
chương trình nhiều cách khác nhau với lệnh lập trình các tiếp điểm I/O với phép toán
AND, OR hoặc với các tập lệnh SET, RESET, SR, RS và không thể thiếu ứng dụng của
bộ đếm. Trong nội dung này, chúng ta sẽ cùng tìm hiểu về bộ đếm thường và cách sử
dụng chúng. Bộ đếm thường trong PLC S7 – 300 gồm có bộ đếm xuống, bộ đếm lên và
66
bộ đếm lên/xuống. Bộ đếm được ứng dụng để đếm sản phẩm, số vòng lặp, số lần thực
hiện một quy trình nào đó trong một hệ thống…
1.2.1. Lập trình với bộ đếm Counter
Bộ đếm – Counter thực hiện chức năng đếm sườn xung các tín hiệu đầu vào.
Trong PLC S7 – 300 có tối đa 2048 Counter theo chuẩn Simatic (phụ thuộc vào CPU),
được ký hiệu là Cx, trong đó x là số nguyên trong khoảng 0 – 2048, giá trị của bộ đếm
nằm trong khoảng 0 ÷ 999. Những bộ đếm của PLC S7 – 300 có thể đồng thời đếm tăng
lên theo sườn lên của một tín hiệu, được ký hiệu là CU (Count Up) và đếm giảm xuống
theo sườn lên của tín hiệu, ký hiệu là CD (Count Down).
Số xung đếm được ghi vào thanh ghi Word của bộ đếm gọi là thanh ghi C – Word.
Nội dung của thanh ghi C – Word được gọi là giá trị đếm tức thời của bộ đếm và ký hiệu
là CV – Current Value và CV ≥ 0. Trạng thái ngõ ra bộ đếm C – Word là chân C – bit
(chân Q của bộ đếm). Nếu CV > 0 thì C – bit có giá trị 1. Ngược lại khi CV = 0, C – bit
nhận giá trị logic 0.
Khác với bộ định thì giá trị đặt trước PV của bộ đếm chỉ được chuyển vào C –
Word tại thời điểm xuất hiện sườn lên của tín hiệu Set – S
Bộ đếm có thể được xóa chủ động bằng tín hiệu reset. Khi bộ đếm được xóa, cả C
– Word và C – bit đều nhận giá trị 0.
 Counter đếm lên CTU
Counter đếm lên được sử dụng khi muốn đếm giá trị tăng dần của một ứng dụng:
số xung, sản phẩm,..Khi ngõ vào CU được tác động chuyển trạng thái từ 0 lên 1 thì giá trị
bộ đếm của Counter sẽ tăng lên 1 và giá trị này sẽ được lưu trong một Word – CV dưới
dạng số giá trị Interger (0 ≤ CV ≤ 999) hoặc dưới dạng số BCD. Khi ngõ vào S (SET)
được tác động (chuyển trạng thái từ 0 lên 1) thì giá trị của bộ đếm CV = PV, hay nói cách
khác giá trị đặt trước PV (Preset Value) sẽ được nạp vào CV và bộ đếm sẽ bắt đầu đếm từ
giá trị đặt trước đó. Giá trị của bộ đếm được đếm lại từ đầu (bắt đầu bằng 0) khi ngõ vào
R (RESET) được tác động. Trạng thái ngõ ra Q bằng 1 khi giá trị của bộ đếm CV > 0,
ngược lại CV = 0 thì ngõ ra Q sẽ bằng 0.
Ví dụ:
67
Giải thích:
Giá trị bộ đếm của C0 sẽ tăng lên 1 khi I0.1 chuyển trạng thái từ 0 lên 1.
Nếu MW10 = CV > 0 thì ngõ ra Q0.1 sẽ lên mức 1.
Nếu MW10 ≤ 5 thì ngõ ra Q0.2 sẽ lên mức 1, ngược lại sẽ bằng 0.
 Counter đếm lên CTD
Counter đếm xuống được sử dụng khi muốn giảm giá trị của một số đặt trước, đó
có thể là: số xung, số sản phẩm,…Khi ngõ vào S (SET) được tác động (chuyển trạng thái
từ 0 lên 1) thì giá trị của bộ đếm CV = PV. Khi ngõ vào CD được tác động chuyển trạng
thái từ 0 lên 1 thì giá trị bộ đếm của Counter sẽ giảm xuống 1. Trạng thái ngõ ra Q bằng 1
khi giá trị của bộ đếm CV > 0, ngược lại CV = 0 thì ngõ ra Q sẽ bằng 0.
Ví dụ:
Giải thích:
Khi I0.5 tác động giá trị bộ đếm sẽ bắt đầu đếm giảm xuống từ 20. Giá trị bộ đếm
của C1 sẽ giảm 1 khi ngõ vào I0.4 chuyển trạng thái từ 0 lên 1.
Nếu giá trị bộ đếm MW20 = CV > 0 thì ngõ ra Q0.3 sẽ lên mức 1.
Nếu giá trị bộ đếm 4 < MW20 ≤ 10 thì ngõ ra Q0.4 sẽ lên mức 1, ngược lại sẽ
bằng 0.
 Counter đếm lên CTUD
68
Counter đếm lên/xuống là sự kết hợp giữa Counter đếm lên và Counter đếm
xuống. Nguyên lý hoạt động và cách sử dụng tương tự hai loại Counter trên.
Ví dụ:
Giải thích: Khi giá trị bộ đếm MW30 = CV > 20 thì ngõ ra Q0.6 sẽ lên mức 1.
Ngược lại, ngõ ra Q0.6 sẽ bằng 0.
1.2.2. Xác định quy trình làm việc của phụ tải
- Động cơ 1 (động cơ băng tải thùng) có mức logic bằng 1 khi tín hiệu ON
chuyển từ trạng thái 0 lên 1 hoặc động cơ 2 (động cơ kéo băng tải táo) chuyển trạng thái
từ 1 về 0 khi số lượng sản phẩm đã được đếm đủ trong thùng. Động cơ 1 có mức logic
bằng 0 khi tín hiệu OFF hoặc tín hiệu cảm biến vị trí S2 hoặc tín hiệu đèn báo sự cố
chuyển trạng thái từ 0 lên 1, do đó để điều khiển động cơ 1 ta sẽ sử dụng tập lệnh SR với
tham số S là tín hiệu nút nhấn ON hoặc tín hiệu của chính động cơ 1, tham số R là tín
hiệu nút nhấn OFF hoặc tín hiệu đèn báo sự cố hoặc tín hiệu cảm biến vị trí S2. Tín hiệu
M2.0 được sử dụng trực tiếp với động cơ 1 khi động cơ 2 chuyển trạng thái từ 1 về 0, do
đó M2.0 có mức logic 1 khi có 1 xung cạnh xuống của tín hiệu động cơ 2 và có mức
logic 0 khi tín hiệu OFF hoặc tín hiệu đèn báo sự cố hoặc kết quả tập lệnh SR dùng để
điều khiển động cơ 1.
- Động cơ 2 (động cơ băng tải thùng) có mức logic bằng 1 khi động cơ 1 chuyển
từ trạng thái 1 về 0 hay có 1 xung cạnh xuống của tín hiệu động cơ 1. Động cơ 2 có mức
logic bằng 0 khi tín hiệu OFF hoặc tín hiệu đèn báo sự cố chuyển trạng thái từ 0 lên 1
hoặc khi số lượng sản phẩm đã được đếm đủ (có 1 xung cạnh xuống của tín hiệu bộ đếm)
do đó để điều khiển động cơ 2 ta sẽ sử dụng tập lệnh SR với tham số S là tín hiệu xung
cạnh xuống của động cơ 1, tham số R là tín hiệu nút nhấn OFF hoặc tín hiệu đèn báo sự
cố hoặc tín hiệu xung cạnh xuống của bộ đếm.
69
- Các tham số của bộ đếm S_CD được xác định như sau: sản phẩm được đếm
bằng cảm biến hồng ngoại S1 nên tham số CD sẽ là tín hiệu của S1, động cơ 2 kéo băng
tải sản phẩm nên tham số S sẽ là tín hiệu động cơ 2, mỗi thùng chứa 24 sản phẩm nên
tham số PV bằng 24, tham số R là tín hiệu của nút nhấn OFF hoặc tín hiệu đèn báo sự cố.
- Khi xảy ra sự cố đèn báo sáng nhấp nháy với chu kỳ 5s nên ta phải sử dụng 2
Timer S_PEXT T1 và T2 để thiết kế. Các tham số của Timer S_PEXT T1 như sau: tham
số S là tín hiệu xung cạnh lên của RN1 hoặc RN2 hoặc tín hiệu xung cạnh xuống của
Timer T2, tham số TV đặt bằng 5s, tham số R là tín hiệu nút nhấn OFF và tham số Q là
ngõ ra đèn sự cố. Các tham số của Timer S_PEXT T2 như sau: tham số S là tín hiệu xung
cạnh xuống của Timer T1, tham số TV đặt bằng 5s và tham số R là tín hiệu nút nhấn
OFF.

70


71
- Chương trình điều khiển bít nhớ M2.0:

- Chương trình bộ đếm S_CD:

72
- Chương trình điều khiển đèn báo sự cố:

giám sát Counter; chọn biểu tượng để giám sát bit nhớ M.
73

HÀNH THỬ
Hình 4 – 10: Sơ đồ nối dây cho PLC S7 – 300 với cảm biến loại PNP
74
Lưu ý: Tùy theo ngõ ra của cảm biến S1, S2 ở mức thấp hay mức cao để nối dây
cho đúng, hình 6 – 10 là sơ đồ nối dây đối với các cảm biến có ngõ ra ở mức cao (cảm
biến PNP) còn nếu ngõ ra của cảm biến ở mức thấp (cảm biến NPN) thì nối theo sơ đồ
sau:
Hình 4 – 11: Sơ đồ nối dây cho PLC S7 – 300 với cảm biến loại NPN
75
sau này.
hoặc D
RUN
76
bảng Symbols.
lực.

CÔNG VIỆC: ĐẾM SẢN PHẨM 1/B4/MĐ23
Bước
việc
hệ thống
trình.

trình
truyền thông
77
Manager
78

Câu 1: Trình bày nguyên lý hoạt động của Counter đếm lên. Kể tên một vài ứng
dụng và tạo Project minh họa?
Câu 2: Viết chương trình điều khiển, kết nối vận hành mạch điện điều khiển theo
yêu cầu sau:
Khi nhấn vào nút RUN hệ thống được đặt ở trạng thái làm việc.
Nếu Photosensor1 phát hiện có sản phẩm trên băng tải 1 và Photosensor3 phát
hiện có hộp đựng sản phẩm trên băng tải 2 thì PLC ra lệnh cho băng tải 1 làm việc để
chuyền sản phẩm về cuối băng tải. Khi sản phẩm qua vị trí của Photosensor2 thì
Photosensor2 sẽ đếm số sản phẩm. Khi số lượng sản phẩm qua là 5, PLC ra lệnh dừng
băng tải 1 đồng thời ra lệnh băng tải 2 làm việc di chuyển hộp đựng đủ sản phẩm ra khỏi
vị trí và đưa hộp đựng không có sản phẩm vào vị trí. và chu trình được lặp lại như trên.
Hệ thống dừng khi nhấn nút STOP.
photosensor1 photosensor2
hép ®ùng s¶n phÈm M2
run photosensor3
stop b¨ng t¶i 1 hép ®ùng s¶n phÈm
M1
b¨ng t¶i 2
79
BÀI 5: ĐIỀU KHIỂN MÁY TRỘN


- Ấn Start → tác động mở Valve 1 và Valve 2 cho phép 2 chất lỏng bắt đầu đổ
vào bình chứa.
- Khi bình chứa được đổ đầy, công tắc dò mức di chuyển lên chạm S1, làm ngắt 2
Valve (1 và 2), và khởi động Motor hoạt động để trộn lẫn 2 chất lỏng.
- Motor hoạt động như sau: Chạy thuận 5 giây, chạy ngược 5 giây; chạy 5 chu kỳ
thuận ngược như vậy rồi tự động dừng.
- Sau khi trộn xong thì Valve X mở để xả chất lỏng đã trộn ra ngoài.
- Khi bình chứa đã xả hết thì công tắc dò mức di chuyển xuống chạm S2, tác động
đóng Valve X
- Hệ thống tự động hoạt động lại từ đầu cho đến hết 3 mẻ trộn thì tự động dừng.
Nếu thực hiện lại ta phải ấn nút Reset
- Người ta có thể dừng hệ thống bất kỳ lúc nào bằng nút Stop
và đưa tín hiệu nháy đèn với thời gian trong 1 chu kỳ là 6 giây
 Mạch điện bao gồm : Một motor 3 pha; 3 van điện từ Valve 1, Valve 2, Valve
X; một bộ nút bấm 03 nút STOP – START – RESET; cảm biến S1, S2; 02 contactor K1,
K2; 01 rơle nhiệt RN để bảo vệ quá tải cho motor khuấy. Đèn L báo hiệu sự cố.
80
1.2. Các lệnh của PLC S7 - 300 được sử dụng trong chương trình
- Valve 1, Valve 2 hoạt động như nhau nên trạng thái làm việc của 2 Valve là
như nhau. Valve 1, Valve 2 có mức logic bằng 1 khi tín hiệu Start chuyển từ trạng thái 0
lên 1 hoặc Valve X chuyển trạng thái từ 1 về 0 khi nhiên liệu đã được xả ra hết bồn chứa.
Valve 1, Valve 2 có mức logic bằng 0 khi tín hiệu Stop hoặc tín hiệu Reset hoặc tín hiệu
cảm biến S1 hoặc tín hiệu đèn báo sự cố chuyển trạng thái từ 0 lên 1 hoặc hết 3 mẻ trộn,
do đó để điều khiển Valve 1, Valve 2 ta sẽ sử dụng tập lệnh SR với tham số S là tín hiệu
nút nhấn Start hoặc tín hiệu xung cạnh xuống của Valve X, tham số R là tín hiệu nút nhấn
Stop hoặc tín hiệu nút nhấn Reset hoặc tín hiệu đèn báo sự cố hoặc tín hiệu cảm biến S1
hoặc tín hiệu xung cạnh xuống của bộ đếm số mẻ trộn C2.
- Động cơ khuấy (motor) được điều khiển bởi 2 công tắc tơ KT (công tắc tơ điều
khiển quay thuận) và KN (công tắc tơ điều khiển quay ngược) nên phải sử dụng 2 ngõ ra
cho động cơ khuấy. Ngõ ra KT có mức logic bằng 1 trong 5 giây khi cảm biến S1 chuyển
trạng thái từ 0 lên 1 hoặc khi ngõ ra KN chuyển trạng thái từ 1 về 0. Ngõ ra KT có mức
logic bằng 0 khi tín hiệu Stop hoặc tín hiệu Reset hoặc tín hiệu đèn báo sự cố chuyển
trạng thái từ 0 lên 1 hoặc khi bộ đếm C2 đếm đủ 3 mẻ trộn hoặc bộ đếm C1 đếm đủ 5 chu
kỳ thuận ngược do đó để điều khiển ngõ ra KT ta sẽ sử dụng bộ định thì tạo xung có nhớ
T1 với tham số S là tín hiệu xung cạnh lên của cảm biến S1 hoặc tín hiệu xung cạnh
xuống của ngõ ra KN, tham số R là tín hiệu nút nhấn Stop hoặc tín hiệu Reset hoặc tín
hiệu đèn báo sự cố hoặc tín hiệu xung cạnh xuống của bộ đếm C1, C2. Tham số TV đặt 5
giây. Để khóa chéo sự làm việc của KT ta đặt thêm một tiếp điểm thường đóng của KN
trước cuộn Coil của KT.
- Ngõ ra KN có mức logic bằng 1 trong 5 giây khi ngõ ra KT chuyển trạng thái từ
1 về 0. Ngõ ra KN có mức logic bằng 0 khi tín hiệu Stop hoặc tín hiệu Reset hoặc tín hiệu
đèn báo sự cố chuyển trạng thái từ 0 lên 1 hoặc khi bộ đếm C2 đếm đủ 3 mẻ trộn hoặc bộ
đếm C1 đếm đủ 5 chu kỳ thuận ngược do đó để điều khiển ngõ ra KT ta sẽ sử dụng bộ
định thì tạo xung có nhớ T2 với tham số S là tín hiệu xung cạnh xuống của ngõ ra KT,
tham số R là tín hiệu nút nhấn Stop hoặc tín hiệu Reset hoặc tín hiệu đèn báo sự cố hoặc
tín hiệu xung cạnh xuống của bộ đếm C1, C2. Tham số TV đặt 5 giây. Để khóa chéo sự
làm việc của KN ta đặt thêm một tiếp điểm thường đóng của KT trước cuộn Coil của KN.
- Để đếm chu kỳ thuận ngược của động cơ khuấy ta có thể sử dụng bộ đếm
xuống C1. Các tham số của bộ đếm C1 được xác định như sau: tham số CD sẽ là tín hiệu
của ngõ ra KT, tham số S sẽ là tín hiệu Valve 1 hoặc Valve 2, đếm 5 chu kỳ thuận ngược
mà tham số CD lấy tín hiệu từ KT nên tham số PV bằng 6, tham số R là tín hiệu của nút
nhấn Reset hoặc tín hiệu đèn báo sự cố hoặc tín hiệu xung cạnh xuống của bộ đếm C2.
- Valve X có mức logic bằng 1 khi tín hiệu bộ đếm C1 chuyển từ trạng thái 1 về
0. Valve X có mức logic bằng 0 khi tín hiệu Stop hoặc tín hiệu Reset hoặc tín hiệu đèn
báo sự cố chuyển trạng thái từ 0 lên 1 hoặc tín hiệu cảm biến S2 chuyển từ trạng thái 1 về
0 hoặc hết 3 mẻ trộn, do đó để điều khiển Valve X ta sẽ sử dụng tập lệnh SR với tham số
S là tín hiệu xung cạnh xuống của bộ đếm C1, tham số R là tín hiệu nút nhấn Stop hoặc
81
tín hiệu nút nhấn Reset hoặc tín hiệu đèn báo sự cố hoặc tín hiệu xung cạnh xuống của
cảm biến S2 hoặc tín hiệu xung cạnh xuống của bộ đếm số mẻ trộn C2.
- Để đếm số mẻ trộn ta có thể sử dụng bộ đếm xuống C2. Các tham số của bộ
đếm C2 được xác định như sau: tham số CD sẽ là tín hiệu của ngõ ra Valve 1 hoặc Valve
2, tham số S sẽ là tín hiệu nút nhấn Start, đếm 3 mẻ trộn mà tham số CD lấy tín hiệu từ
Valve 1 hoặc Valve 2 nên tham số PV đặt bằng 4, tham số R là tín hiệu của nút nhấn
Reset.
- Để đèn báo sự cố sáng nhấp nháy với chu kỳ 6s ta phải sử dụng 2 Timer tạo
xung có nhớ T3 và T4, trong đó các tham số S của Timer T3 được xác định như sau:
+ Tín hiệu tác động của role nhiệt RN
+ Tín hiệu Timer T4 chuyển trạng thái từ 1 về 0.
+ Trong 1 khoảng thời gian nào đó. Ví dụ trong 5s Valve 1 mở mà Valve 2 không
mở hoặc Valve 2 mở mà Valve 1 không mở
+ Giả sử Valve 1, Valve 2 cùng mở cho phép chất lỏng đi vào bình chứa trong
khoảng thời gian 25s là tác động cảm biến mức cao S1 để đóng 2 Valve lại. Tuy nhiên
quá 25s (ví dụ 30 giây) nhưng cảm biến vẫn không tác động.
+ Giả sử Valve X mở trong 30s thì sẽ xả hết nhiên liệu trong bình chứa (tác động
vào cảm biến S2) tuy nhiên Valve X mở trong thời gian 35s nhưng cảm biến mức thấp S2
không thay đổi trạng thái.
+ Bộ đếm C1 đếm đủ chu kỳ thuận ngược nhưng 5s sau Valve X không mở.
Tham số R là tín hiệu của nút nhấn Stop hoặc Reset, tham số TV đặt bằng 6s và
tham số Q đưa ra điều khiển đèn sự cố. Các tham số của Timer T4 được xác định như
sau: tham số S là tín hiệu đèn sự cố khi chuyển từ trạng thái 1 về 0, tham số TV đặt bằng
6s, tham số R là tín hiệu của nút nhấn Stop hoặc Reset.

82
- Chương trình điều khiển Valve 1 và Valve 2:

- Chương trình điều khiển động cơ khuấy quay thuận:

83
- Chương trình điều khiển động cơ khuấy quay ngược:

- Chương trình cho bộ đếm C1:

- Chương trình điều khiển Valve X:
84

- Chương trình cho bộ đếm C2:

- Chương trình điều khiển đèn sự cố:
85

86
giám sát Counter; chọn biểu tượng để giám sát bit nhớ M.

HÀNH THỬ
Hình 5 – 12: Sơ đồ nối dây cho PLC S7 – 300 với cảm biến loại PNP
87
Lưu ý: Tùy theo ngõ ra của cảm biến S1, S2 ở mức thấp hay mức cao để nối dây
cho đúng, hình 6 – 10 là sơ đồ nối dây đối với các cảm biến có ngõ ra ở mức cao (cảm
biến PNP) còn nếu ngõ ra của cảm biến ở mức thấp (cảm biến NPN) thì kết nối tương tự
như hình 6 – 11 của bài 6.
Hình 5 – 13: Sơ đồ nối dây điều khiển van điện từ, công tắc tơ và đèn báo
sau này.
88
hoặc D
RUN
bảng Symbols.
lực.

CÔNG VIỆC: ĐIỀU KHIỂN MÁY TRỘN 1/B5/MĐ23
Bước
việc
đầu vào – ra cho
89
hệ thống đầu vào – đầu ra họa
trình.

trình
truyền thông
Manager
90

Câu 1: Trình bày nguyên lý hoạt động của Counter đếm xuống. Kể tên một vài
ứng dụng và tạo Project minh họa?
Câu 2: Viết chương trình điều khiển, kết nối vận hành mạch điện điều khiển mô
hình máy trộn vật liệu với yêu cầu sau:
- Khởi động hệ thống bằng nút Start, dừng hệ thống bằng nút Stop.
- Hai chất lỏng cùng được bơm vào bình trộn nhờ hai bơm Avà B. Máy bơm hoạt
động sau khi đã mở van được 5s.
- Hai cảm biến S3 và S4 dùng để báo trạng thái chất lỏng chảy vào bình. Nếu sau
khi khởi động 5s một trong hai cảm biến này không phát hiện có chất lỏng chảy vào bình
lập tức dừng chương trình và báo đèn sự cố máy bơm ra bên ngoài.
- Một cảm biến S5 báo bình chứa đã đầy và dừng cả hai máy bơm, sau khi máy
bơm dừng 2s thì khóa van bơm.
- Một cảm biến S6 báo đủ chất lỏng trong bình trộn bắt đầu cho phép động cơ trộn
hoạt động và dừng trộn sau 10s khi chất lỏng trong bình đã đầy.
- Sau khi chất lỏng trong bình trộn đã đều (động cơ trộn ngừng hoạt động). Van xả
mở, khi chất lỏng đã xả hết cảm biến S7 tác động và khóa van xả lại.
- Quá trình tự động lặp lại theo chu trình đã mô tả ở trên. Nếu chu trình đang thực
hiện nhấn nút dừng hệ thống sẽ dừng lại.
91
BÀI 6: ĐIỀU KHIỂN NHIỆT ĐỘ

Mô tả hoạt động: Tại 1 nhà xe 2 tầng, nếu nhiệt độ trong mỗi tầng của nhà xe ≥
0
30 C, cảm biến nhiệt độ đưa tín hiệu vào PLC, PLC sẽ ra lệnh cho quạt tản nhiệt hoạt
động để làm mát, khi nhiệt độ trong mỗi tầng ≥ 450C thì PLC sẽ ra lệnh cho chuông báo
kêu, báo động mức nhiệt độ cao trong nhà xe.
 Mạch điện bao gồm : Hai quạt tản nhiệt; hai cảm biến nhiệt độ; hai chuông
báo; một bộ nút bấm 02 nút STOP – START.
1.2.1. Lệnh SCALE xử lý tín hiệu analog đầu vào
Nếu giá trị analog đọc vào có dạng số hoá (mức) thì cần phải bình thường hoá
trước khi đưa vào xử lý trong PLC để làm cho việc xử lý đơn giản hơn.
Người dùng có thể sử dụng lệnh SCALE để xử lý những ngõ vào in hiệu analog để
trả về đúng giá trị thực như mong muốn: mức của cảm biến, mức của hệ thống, tỉ lệ phần
trăm…
Lệnh SCALE có tác dụng chuyển đổi giá trị số nguyên được đặt vào ngõ IN
thành giá trị nằm trong khoảng LO_LIM và HI_LIM. Và ngõ ra được xuất ra OUT
dựa theo công thức sau:
OUT = [ ((FLOAT (IN) – K1)/(K2–K1)) * (HI_LIM-LO_LIM)] + LO_LIM
Trong đó các tham số và hằng số được sử dụng trong lệnh SCALE: Tham số
IN là giá trị đầu vào cần chuyển đổi, với kiểu dữ liệu số nguyên (K1 < IN < K2),
thông thường khai báo là địa chỉ của tín hiệu ngõ vào analog là PIW…
Hằng số K1 và K2 được xác định dựa theo giá trị của tham số Bipolar:
 Nếu Bipolar = 1 thì giá trị K1 = -27648.0 và K2 = +27648.0
 Nếu Bipolar = 0 thì giá trị của K1 = 0.0 và K2 = +27648.0
Tham số HI_LIM và LO_LIM là giá trị cận trên và cận dưới của đơn vị kỹ
thuật, với kiểu dữ liệu là số thực (Real).
Ví du: Giá trị cảm biến trả về từ 0 – 10V thì ta có thể khai báo là HI LIM =
10.0 và LO_LIM = 0.0. Hoặc chúng ta có thể khai báo theo ti lê % của hệ thống là
HI_LIM = 100.0 và LO_LIM = 0.0 tuỳ thuộc vào người dùng.
Tham số OUT là ngõ ra của lệnh chuyên đối, với kiểu dữ liệu số thực - Real
(LO_LIM < OUT E HI_LIM), có giá trị đúng với giá trị ảm biến trả về hoặc tương
ứng theo tỉ lệ % của hệ thống tuỳ thuộc vào người dùng khai báo ở HI_LIM và
LO_LIM...
92
Tham số RET_VAL là kết quả trả lỗi trả về, với kiểu dữ liệu Word. Nếu
không xảy ra lỗi thì kết quả trả về W#16#0000 và ngược lại.
1.2.2. Lệnh UNSCALE xử lý tín hiệu Analog đầu ra
Sau khi giá trị qua Scale được xử lý theo yêu cầu hoạt động của hệ thống
hay thuật toán điều khiển của người dùng, thì ta cần phải chuyển đổi/mã hoá lại giá
trị theo định dạng INT để xuất tín hiệu ra ngõ PQW của mô-đun xuất tín hiệu
analog.
Người dùng có thể sử dụng lệnh Unscale để xử lý việc số hóa trở lại cho
những giá trị đã được xử lý trong PLC.
Lệnh UNSCALE có tác dụng chuyển đổi ngược từ giá trị kỹ thuật sang số
nguyên (INT) để xuất tín hiệu ra mô-đun AO. Dựa theo tham công thức sau:
OUT = [ ((IN-LO_LIM)/(HI_LIM-LO_LIM)) * (K2–K1) ] + K1
Trong đó các tham số và hằng số được sử dụng trong lệnh UNSCALE:
Tham số IN là giá trị trả về từ phép tính mong muốn so với dữ liệu từ Analog in,
với kiểu dữ liệu số thực - Real (LO_LIM < IN < HI_LIM).
Hằng số K1 và K2 được xác định dựa theo giá trị của tham số Bipolar:
• Nếu Bipolar = 1 thì giá trị K1 = –27648.0 và K2 = +27648.0
• Nếu Bipolar = 0 thì giá trị của K1 = 0.0 và K2 = +27648.0
Tham số HI_LIM và LO_LIM là giá trị cận trên và cân dưới của đơn vị kỹ
thuật, với kiểu dữ liệu là số thực – Real.
Ví dụ: Giá trị cảm biến trả về từ 0 – 10V thì ta có thể khai báo là HI LIM =
10.0 và LO_LIM = 0.0. Hoặc chúng ta có thể khai báo eo ti lê % của hệ thống là
HI_LIM = 100.0 và LO_LIM = 0.0 tùy thuộc vào người dùng.
Tham số OUT là giá trị dưới dạng số hoá (mức) để xuất ra ngõ PQW của
Mô-đun analog out, với kiểu dữ liệu số nguyên (K1 < OUT < K2).
Tham số RET_VAL là kết quả trả lỗi trả về, với kiểu dữ liệu Word. Nếu
không xảy ra lỗi thì kết quả trả về W#16#0000 và ngược lại.
93

Bước 3: Khởi tạo hàm chức năng FC1 với tên AI: Program Blocks → Add new
block → Function, đặt tên AI và OK.
Bước 4: Lập trình hàm chức năng FC1:
Hình 6 – 2: Chương trình trên FC1

- Chương trình gọi hàm chức năng FCAI trong OB1:
94

- Chương trình điều khiển quạt và chuông báo:
Hình 5 – 4: Chương trình trên network 2 và 3

chương trình hoạt động.
95
HÀNH THỬ
Bước 1: Lắp đặt và nối dây cho PLC S7 – 300.
Bước 2: Lắp đặt và kết nối chuông báo và quạt.
sau này.
hoặc D
96
RUN
bảng Symbols.
lực.

CÔNG VIỆC: ĐIỀU KHIỂN NHIỆT ĐỘ 1/B6/MĐ23
Bước
việc
hệ thống
trình.
97

trình
truyền thông
Manager
98

Câu 1: Trình bày nguyên lý hoạt động của Counter đếm xuống. Kể tên một vài
ứng dụng và tạo Project minh họa?
Câu 2: Viết chương trình điều khiển, kết nối vận hành mạch điện điều khiển mô
hình máy trộn vật liệu với yêu cầu sau:
- Khởi động hệ thống bằng nút Start, dừng hệ thống bằng nút Stop.
- Hai chất lỏng cùng được bơm vào bình trộn nhờ hai bơm Avà B. Máy bơm hoạt
động sau khi đã mở van được 5s.
- Hai cảm biến S3 và S4 dùng để báo trạng thái chất lỏng chảy vào bình. Nếu sau
khi khởi động 5s một trong hai cảm biến này không phát hiện có chất lỏng chảy vào bình
lập tức dừng chương trình và báo đèn sự cố máy bơm ra bên ngoài.
- Một cảm biến S5 báo bình chứa đã đầy và dừng cả hai máy bơm, sau khi máy
bơm dừng 2s thì khóa van bơm.
- Một cảm biến S6 báo đủ chất lỏng trong bình trộn bắt đầu cho phép động cơ trộn
hoạt động và dừng trộn sau 10s khi chất lỏng trong bình đã đầy.
- Sau khi chất lỏng trong bình trộn đã đều (động cơ trộn ngừng hoạt động). Van xả
mở, khi chất lỏng đã xả hết cảm biến S7 tác động và khóa van xả lại.
- Quá trình tự động lặp lại theo chu trình đã mô tả ở trên. Nếu chu trình đang thực
hiện nhấn nút dừng hệ thống sẽ dừng lại.
99
BÀI 7: ĐIỀU KHIỂN THANG MÁY


- Khi nhấn nút nhấn nâng thì gàu sẽ chạy lên (đèn D sáng) đến công tắc giới
hạn trên thì gàu dừng lại (đèn D tắt).
- Khi nhấn nút nhấn hạ thì gàu sẽ hạ xuống (đèn D sáng) đến công tắc giới
hạn dưới thì gàu dừng lại (đèn D tắt).
- Trong khi đang di chuyển nếu nhấn nút nhấn dừng thì gàu dừng lại và sau
đó có thể nâng gàu lên hay hạ gàu xuống theo mong muốn.
- Trong lúc hệ thống đang hoạt động mà có bất kỳ sự cố nào xảy ra thì dừng
ngay và đưa tín hiệu nháy đèn với thời gian trong 1 chu kỳ là 4 giây.
 Mạch điện bao gồm : Một motor 3 pha; một bộ nút bấm 03 nút NANG –
DUNG – HA; 2 công tắc giới hạn trên – dưới; 02 contactor K1, K2; 01 rơle nhiệt RN để
bảo vệ quá tải cho motor khuấy. Đèn báo D, đèn L báo hiệu sự cố.
Từ sơ đồ công nghệ hình 7 – 1 ta thấy quan hệ logic của tín hiệu đầu vào và đầu ra
như sau:
STOP (thường đóng), HTT (thường đóng), NANG (thường mở) và tín hiệu ra K1. Tuy
nhiên, tín hiệu NANG là không chắc chắn, chỉ là 1 trong khi ấn NANG và khi dừng ấn
thì trở về 0. Nên tín hiệu ra K1 (thường mở) được dùng để hỗ trợ cho tín hiệu NANG.
Khi tín hiệu ra K2 có mức logic là 1 thì K2 (thường đóng) được dùng để chuyển K1 về 0,
thực hiện khóa liên động. Vậy hàm thuật toán logic của biến đầu ra K1 là:
100
FK1 =OL.STOP.K 2 .(NANG + K1 ).HTT

STOP (thường đóng), HTD (thường đóng), HA (thường mở) và tín hiệu ra K2. Tuy
nhiên, tín hiệu HA là không chắc chắn, chỉ là 1 trong khi ấn HA và khi dừng ấn thì trở về
0. Nên tín hiệu ra K2 (thường mở) được dùng để hỗ trợ cho tín hiệu HA. Khi tín hiệu ra
K1 có mức logic là 1 thì K1 (thường đóng) được dùng để chuyển K2 về 0, thực hiện khóa
liên động. Vậy hàm thuật toán logic của biến đầu ra K2 là:
FK2 =OL.STOP.HTD.(HA + K 2 ).K1
- Mạch thiết kế số biến đầu ra cho đèn báo sự cố L: Trên sơ đồ nguyên lý chỉ
thể hiện đèn báo sự cố L sáng khi có sự cố quá tải xảy ra chứ không sáng nhấp nháy theo
chu kỳ. Để đèn sáng nhấp nháy theo chu kỳ ta thực hiện theo hàm logic sau:
FL = OL.TM1
Trong đó: FTM1 = OL.TM2

FTM2 = OL.TM1
hoặc S_ODT.

101
- Chương trình điều khiển nâng gàu:

- Chương trình điều khiển hạ gàu:

- Chương trình điều khiển đèn báo sự cố:

102
để giám sát ngõ ra và chọn biểu tượng để giám sát Timer.

HÀNH THỬ

103

sau này.
104
hoặc D
- Lỗi sử dụng ngõ ra vừa
- Dùng tiếp điểm phụ M
dạng cuộn coil, vừa SET
hoặc D để lưu trạng thái
hoặc RESET
trước khi xuất tín hiệu ra.
RUN
bảng Symbols.
lực.

CÔNG VIỆC: ĐIỀU KHIỂN THANG MÁY 1/B7/MĐ23
Bước
việc
hệ thống
105

trình.

trình
truyền thông
Manager
106

Câu hỏi: Viết chương trình điều khiển, kết nối và vận hành mạch điều khiển thang
máy xây dựng sử dụng lệnh SR?
107
BÀI 8: MÀN HÌNH CẢM BIẾN

1. CÁCH SỬ DỤNG MÀN HÌNH CẢM BIẾN
1.1. Giới thiệu màn hình cảm biến HMI
1.1.1 HMI là gì?
HMI là từ viết tắt của Human – Machine – Interface, có nghĩa là thiết bị giao tiếp
giữa người điều hành với máy móc thiết bị. Nói một cách chính xác, bất cứ cách nào mà
con người “giao diện” với một máy móc thì đó là một HMI. Cảm ứng trên lò viba của
bạn là một HMI, hệ thống số điều khiển trên máy giặt, bảng hướng dẫn lựa chọn phần
mềm hoạt động từ xa trên TV đều là HMI,…
Bộ truyền và cảm biến trước kia đều không có HMI, nhiều thiết bị trong số đó
thậm chí không có cả một HMI đơn giản như một hiển thị đơn thuần. Rất nhiều trong số
đó không có hiển thị, chỉ với một tín hiệu đầu ra. Một số có một HMI thô sơ: một hiển thị
ASC II đơn hoặc hai dòng ASCII với một tập hợp các arrow cho lập trình, hoặc 10 phím
nhỏ. Có rất ít các thiết bị hiện trường, cảm biến và bộ phân tích từng có bảng HMI thực
sự có khả năng cung cấp hình ảnh đồ họa tốt, có cách thức nhập dữ liệu và lệnh đơn giản,
dễ hiểu, đồng thời cung cấp một cửa sổ có độ phân giải cao cho quá trình.
HMI sử dụng toàn bộ máy tính và màn hình hiển thị thì hạn chế đối với các phòng
điều khiển bởi vì mạch máy tính, màn hình và ổ đĩa dễ hỏng. Vỏ bọc được phát triển để
giúp cho HMI sử dụng máy tính có thể định vị bên ngoài sàn nhà máy, nhưng rất rộng,
kềnh càng và dễ hỏng do sức nóng, độ ẩm, sự rửa trôi và các sự cố khác ở sàn nhà máy.
HMI máy tính trước đây cũng tiêu thụ rất nhiều điện năng. Một máy tính
“desktop” thông thường trong những năm 80 của thế kỷ 20 có công suất 200 W.
1.1.2 Hỗ trợ người vận hành
Khi các quá trình ở sàn nhà máy được tự động hóa nhiều hơn, người điều khiển
cần có thêm nhiều thông tin về quá trình, và yêu cầu về hiển thị và điều khiển nội bộ trở
nên phức tạp hơn. Một trong những đặc điểm tiến bộ trong lĩnh vực này là hiển thị dạng
cảm ứng. Điều này giúp cho người điều khiển chỉ cần đơn giản ấn từng phần của hiển thị
có một “nút ảo” trên thiết bị để thực hiện hoạt động hay nhận hiển thị. Nó cũng loại bỏ
yêu cầu có bàn phím, chuột và gậy điều khiển, ngoại trừ công tác lập trình phức tạp ít gặp
có thể được thực hiện bởi người trong ngành mà thôi.
Một ưu điểm khác nữa là hiển thị dạng tinh thể lỏng. Nó chiếm ít không gian hơn,
mỏng hơn hiển thị dạng CRT, và do đó có thể được sử dụng trong những không gian nhỏ hơn.
Ưu điểm lớn nhất là trong các máy tính nhúng có hình dạng nhỏ gọn giúp nó thay
thế hiển thị 2 đường trên một công cụ thông thường hay trên bộ truyền với một HMI có
đầy đủ tính năng.
Người điều khiển làm việc trong không gian rất hạn chế tại sảnh nhà máy. Đôi khi
không có chỗ cho họ, các công cụ, phụ tùng và HMI cỡ lớn nên họ cần có HMI có thể di
chuyển được.
1.1.3 HMI truyền thống và HMI hiện đại
a. HMI truyền thống
108
 HMI truyền thống bao gồm:

- Thiết bị nhập thông tin: công tắc chuyển mạch, nút bấm…
- Thiết bị xuất thông tin: đèn báo, còi, đồng hồ đo, các bộ tự ghi dùng giấy.
 Nhược điểm của HMI truyền thống:
- Thông tin không đầy đủ.
- Thông tin không chính xác.
- Khả năng lưu trữ thông tin hạn chế.
- Độ tin cậy và ổn định thấp.
- Đối với hệ thống rộng và phức tạp: độ phức tạp rất cao và rất khó mở rộng.
b. Các thiết bị HMI hiện đại
Do phát sự phát triển của Công nghệ thông tin và Công nghệ Vi điện tử, HMI ngày
nay sử dụng các thiết bị tính toán mạnh mẽ.
 HMI hiện đại chia làm 2 loại chính:
- HMI trên nền PC và Windows/MAC: SCADA.
- HMI trên nền các máy tính nhúng: HMI chuyên dụng
- Ngoài ra còn có một số loại HMI biến thể khác MobileHMI dùng Palm,
PoketPC.
 Các ưu điểm của HMI hiện đại:
- Tính đầy đủ kịp thời và chính xác của thông tin.
- Tính mềm dẻo, dễ thay đổi bổ xung thông tin cần thiết.
- Tính đơn giản của hệ thống, dễ mở rộng, dễ vận hành và sửa chữa.
- Tính “Mở”: có khả năng kết nối mạnh, kết nối nhiều loại thiết bị và nhiều loại
giao thức.
- Khả năng lưu trữ cao.
 Các thành phần của HMI:
 Phần cứng:
- Màn hình:
- Các phím bấm
- Chips: CPU, ROM, RAM, EPROM/Flash, …
 Phần Firmware:
- Các đối tượng
- Các hàm và lệnh
- Phần mềm phát triển
- Các công cụ xây dựng HMI.
- Các công cụ kết nối, nạp chương trình và gỡ rối.
- Các công cụ mô phỏng
109
 Truyền thông:
- Các cổng truyền thông.
- Các giao thức truyền thông
 Các thông số đặc trưng của HMI:
- Độ lớn màn hình: quyết định thông tin cần hiển thị cùng lúc của HMI.
- Dung lượng bộ nhớ chương trình, bộ nhớ dữ liệu, Flash dữ liệu: quyết định số
lượng tối đa biến số và dung lượng lưu trữ thông tin.
- Số lượng các phím và các phím cảm ứng trên màn hình: khả năng thao tác vận
hành.
- Chuẩn truyền thông, các giao thức hỗ trợ.
- Số lượng các đối tượng, hàm lệnh mà HMI hỗ trợ.
- Các cổng mở rộng: Printer, USB, CF, PCMCIA, PC100...
 Quy trình xây dựng hệ thống HMI:
 Lựa chọn phần cứng:
- Lựa chọn kích cở màn hình: trên cơ sở số lượng thông số/thông tin cảm biến
hiển thị đồng thời. nhu cầu về đồ thị, đồ họa(lưu trình công nghệ...).
- Lựa chọn số phím cứng, số phím cảm ứng tối đa cùng sử dụng cùng lúc.
- Lựa chọn các cổng mở rộng nếu có nhu cầu in ấn, đọc mã vạch, kết nối các
thiết bị ngoại vi khác.
- Lựa chọn dung lượng bộ nhớ: theo số lượng thông số cần thu thập số liệu, lưu
trữ dữ liệu, số lượng trang màn hình cần hiển thị.
 Xây dựng giao diện:
- Cấu hình phần cứng: chọn phần cứng, chuẩn giao thức...
- Xây dựng các màn hình.
- Gán các biến số (tag) cho các đối tượng.
- Sử dụng các đối tượng đặc biệt.
- Viết các chương trình script (tùy chọn).
- Mô phỏng và gỡ rối chương trình.
- Nạp thiết bị xuống HMI.
1.1.4 Các thuật ngữ và khái niệm cơ bản của HMI
a. Màn hình( Screen ):
- Là thành phần của phần mềm ứng dụng HMI được xây dựng trên công cụ phần
mềm phát triển HMI và được nạp xuống thiết bị để chạy.
- Là nơi chứa đựng các đối tượng (Obj), các biến số (tags), các chương trình
dạng ngữ cảnh (script).
b. Đối tượng HMI
110
Biến số (Tags): Gồm các biến số nội tại bên trong hệ điều hành thiết bị HMI, dùng
để làm các biến số trung gian cho quá trình tính toán, các biến số quá trình trong các thiết
bị trên mạng điều khiển: trong PLC, trong thiết bị đo lường thông minh, trong các thiết bị
nhúng nà controller khác...
c. Kiểu biến
- Kiểu biến số (Tag type/Data type ):
- Bit: 0/1 (true/false)
- Byte: 0 ÷ 255
- Word: 2 byte = 0 ÷ 65025.
- Interger (Nguyên): -32512 ÷ +32512
- Long, Float, BCD.
- String: abc.
d. Chương trình script
- Script toàn cục (global): đoạn mã chương trình Script có tác động đến toàn bộ
hệ thống HMI
- Script đối tượng (Object script): là script chỉ tác dụng đến đối tượng đó.
Thường là các đoạn mã chương trìnhviết cho các sự kiện (event) của đối tượng. Ví dụ:
Script cho button, với sự kiễn “nhấn nút”.
e. Trend
- Là dạng đồ thị biểu diễn sự thay đổi của một biến(tag) theo thời gian.
- Có 2 loại trend chính: Trend hiện thời và trend quá khứ (history).
f. Cảnh báo Alarm
Là một loại đối tượng để đưa ra các báo động hay thông báo sự cố cho hệ thống.
1.2. Tìm hiểu phần mềm wincc flexible 2008
Để có thể thiết kế chương trình và điều khiển PLC bằng HMI ta phải sử dụng phần
mềm WinCC flexible 2008.
WinCC flexible 2008 có thể tạo giao diện người – máy (HMI) dựa trên cơ sở giao
tiếp giữa con người với các hệ thống máy, thiết bị điều khiển (PLC, CNC...) thông qua
các hình ảnh, sơ đồ, hình vẽ, hay các câu chữ mang tính trực quan. Có thể giúp người vận
hành theo dõi được quá trình làm việc, thay đổi các thông số, công thức hoặc quá trình
hoạt động, hiển thị các giá trị hiện thời cũng như giao tiếp với quá trình công nghệ của hệ
thống tự động qua màn hình máy tính hoặc Panel màn hình cảm ứng mà không cần trực
tiếp với phần cứng của hệ thống. Giao diện HMI cũng có thể giúp người vận hành giám
sát quá trình sản xuất một cách dễ dàng và nhanh chóng, báo động hệ thống khi có sự cố.
Từ máy tính trung tâm, có thể điều khiển sự hoạt động toàn bộ dây chuyền sản
xuất được lập trình trên WinCC flexible 2008. Dựa trên HMI có thể giám sát tất cả các
dữ liệu vào/ra (I/O) một cách chính xác.
Do đó WinCC flexible 2008 là phần mềm thiết kế giao diện HMI cần thiết không
111
thể thiếu trong các hệ thống tự động hóa phức tạp và hiện đại.
1.2.1. Các thành phần và chức năng cơ bản trong phần mềm WinCC flexible
2008.
Cửa sổ chính của phần mềm (Control Center) chứa tất cả các chức năng cho toàn
hệ thống, trong cửa sổ này có thể đặt cấu hình và khởi động chức năng Runtime (mô
phỏng hệ thống thời gian thực).
Hình 8 - 1: Cửa sổ chính của phần mềm (Control Center)

 Nhiệm vụ của Control Center:
- Thiết lập cấu hình toàn cục cho hệ thống.
- Quản lý các dự án (Projects) như: tạo mới, lưu, mở dự án có sẵn. Có khả năng
nối mạng và soạn thảo cho nhiều người sử dụng trong một dự án.
- Thiết lập cấu hình cho các chức năng định vị đặc biệt.
- Diễn tả bằng đồ thị của dữ liệu cấu hình.
- Chuyển giữa chế độ thiết kế cấu hình và Runtime.
- Kiểm tra chế độ mô phỏng, trợ giúp thao tác để đặt cấu hình dữ liệu gồm: biên
dịch hình vẽ, mô phỏng tag, hiển thị trạng thái và thiết lập báo cáo.
- Báo cáo trạng thái hệ thống.
- Tạo và soạn thảo các dữ liệu giữa các phần mềm đan chéo có liên quan.
 Các thành phần cơ bản của Control Center:
- WinCC flexible Engineering System: là thành phần cơ bản và quan trọng nhất
có nhiệm vụ thiết kế và lập trình một hệ thống HMI.
112
Hình 8 - 2: WinCC flexible Engineering System

- Creens: tạo và kết nối quá trình bằng hình vẽ, đồ thị. Bao gồm cửa sổ để thiết
kế hệ thống.
Hình 8 - 3: Creens trong WinCC flexible 2008

113
- Thang công cụ Tools: chứa tất cả công cụ để vẽ một hệ thống tự động.
Hình 8 - 4: Thang công cụ Tools trong WinCC flexible 2008

- Communication: kết nối và xử lý dữ liệu của quá trình. Một kết nối logic mô
tả giao diện giữa hệ thống tự động và quản lý dữ liệu trong WinCC flexible. Quản lý dữ
liệu của máy tính đảm trách việc cung cấp các tags (biến) với các giá trị quá trình khi
Runtime.
Hình 8 - 5: Communication trong WinCC flexible 2008

- Biến (tags): là phần tử trung tâm để truy nhập các giá trị của quá trình. Trong
một dự án, chúng nhận một tên và một kiểu dữ liệu duy nhất. Kết nối logic được gán với
biến của WinCC flexible. Kết nối này xác định rằng kênh nào sẽ chuyển giao giá trị quá
trình cho các biến.
- Các biến được lưu trữ trong cơ sỡ dữ liệu toàn dự án. Khi một chế độ của
WinCC flexible được khởi động, tất cả các biến trong một dự án được nạp và các cấu trúc
của chế độ Runtime tương ứng được thiết lập. Mỗi biến được lưu trữ trong quản lý dữ
liệu theo các kiểu dữ liệu chuẩn như sau:
- Biến nội: Các biến nội không có địa chỉ trong hệ thống PLC, do đó quản lý dữ
liệu bên trong WinCC flexible sẽ cung cấp cho toàn bộ mạng hệ thống (Network). Các
lớp biến nội được dùng lưu trữ thông tin tổng quát như: ngày giờ hiện hành, lớp hiện
hành, cập nhật liên tục. Hơn nữa các biến nội cho phép trao đổi dữ liệu giữa các ứng
dụng để thực hiện việc truyền thông cho quá trình theo cách tập trung và tối ưu.
- Biến quá trình: Trong hệ thống WinCC flexible, biến ngoài cũng có thể hiểu
là tag quá trình. Các biến quá trình được liên kết với truyền thông logic để phản ánh
114
thông tin về địa chỉ của hệ thống PLC khác nhau. Các biến ngoài chứa một tổng quát
gồm thông tin về tên, kiểu, các giá trị giới hạn và một mục chuyên biệt về kết nối mà
cách diễn tả phụ thuộc kết logic. Quản lý dữ liệu luôn cung cấp những mục đặc biệt của
quá trình cho các ứng dụng trong một dự án.
- Nhóm biến: Nhóm biến chứa tất cả các biến có kết nối logic với nhau.
Ví dụ về các nhóm biến:
+ CPU: Nhóm này chứa tất cả các biến truy nhập cùng một CPU.
+ Lò nhiệt: Nhóm này chứa tất cả các biến truy nhập cho một lò.
+ I/O số: Nhóm này chứa tất cả các biến truy nhập các đầu vào/ra số.
+ I/O tương tự: Nhóm này chứa tất cả các biến truy nhập các đầu vào/ra tương tự.
Một kết nối logic diễn tả giao diện giữa hệ thống tự động và quản lý dữ liệu. Mỗi nhóm
biến được gán với một khối kênh. Một kênh có thể chứa nhiều nhóm biến.
- Các kiểu dữ liệu: Biến phải gán vào một trong các kiểu dữ liệu sau cho mỗi
biến được định cấu hình. Việc gán kiểu dữ liệu cho biến được thực hiện trong khi tạo một
biến mới. Kiểu dữ liệu của một biến độc lập với kiểu biến (Biến nội hay biến quá trình).
Các kiểu dữ liệu (Data Types) có trong WinCC flexible.
 Char: kiểu ký tự.
 Byte: kiểu byte gồm 8 bit tương tự như vi xử lý.
 Int: kiểu số nguyên không dấu.
 Uint: kiểu số nguyên có dấu.
 Long: kiểu số nguyên dài không dấu.
 Ulong: kiểu số nguyên dài có dấu.
 Float: kiểu số thực.
 Double: kiểu số thực.
 String: kiểu chuỗi.
 Data time: kiểu ngày, giờ.
 Raw Data type: kiểu dữ liệu thô (ta có thểđịnh nghĩa kiểu dữ liệu như trong
các ngôn ngữ lập trình cấp cao : C, VB ...)
 Alarm management: hệ thống quản lí thông báo, báo cáo, sự cố.
Hình 8 - 6: Alarm management trong WinCC flexible 2008

Alarm management trong WinCC flexible có các đặc tính như sau:
- Cung cấp các thông tin về lỗi và trạng thái hoạt động toàn diện, cho phép sớm
nhận ra các tình trạng vận hành của thiết bị, tránh và giảm thiểu sự cố và nâng cao hiệu
quả vận hành và chất lượng sản phẩm ngày càng tăng.
- Cung cấp các số liệu cần thiết cho nhu cầu lưu trữ và kiểm tra về sau.
115
1.2.2 Làm việc với phần mềm wincc flexible 2008

Để có thể thiết kế chương trình trên phần mềm WinCC Lexible 2008, ta thực hiện
như sau: Sau khi cài đặt chương trình từ CD ta vào C → Program → Simatic → WinCC
flexible 2008 → WinCC flexible hoặc đường dẫn mặc định do người dùng chỉ định.
Bước 1: Khởi động chương trình WinCC Flexible vào giao diện lập trình.
Hình 8 - 7: Giao diện WinCC flexible

Bước 2: Chọn Create an empty project sau đó nhấp vào Panels để chọn màn hình.
Ví dụ chọn màn hình TP 277 ta nhấp vào Panels/270/TP277 6” và nhắp OK
Hình 8 - 8: Chọn loại màn hình trên WinCC flexible

116
Hình 8 - 9: Màn hình TP 277 trên WinCC flexible

Bước 3: Chọn kết nối với S7 – 300 trong mục Communication → Connection
Hình 8 - 10: Chọn kết nối giữa màn hình TP 277 và S7 – 300
Bước 4: Tạo bảng Tag gồm các vùng nhớ của S7-300 mà các đối tượng của HMI
sử dụng trong chương trình.
Hình 8 - 11: Tạo bảng Tag trên WinCC flexible

117
Bước 5: Dùng các công cụ Tools (bên phải màn hình) để tạo nên một giao diện
như hình dưới
Hình 8 - 12: Thiết kế màn hình trên WinCC flexible

Bước 6: Download xuống HMI: một chương trình từ WinCC Flexible xuống màn
hình HMI thông qua cáp RS232. Ta chọn Project -> Transfer -> Transfer
Hình 8 - 13: Download xuống HMI

Sau đó xuất hiện bảng Select devices for transfer
118
Hình 8 - 14: Bảng Select devices for transfer

Nhấn vào nút Transfer đồng thời nhấn nút Transfer trên màn hình HMI cùng lúc,
chương trình sẽ được nạp vào màn hình HMI.
2. KẾT NỐI PC VỚI MÀN HÌNH CẢM BIẾN
Màn hình cảm biến có thể kết nối với PC theo nhiều chuẩn khác nhau: Profinet,
MPI, PC/PPI ... nên khi bạn kết nối chuẩn nào thì phải cài đặt HMI theo chuẩn đó thì kết
nối mới thành công.
Bước 1: Khi mới bật nguồn lên màn hình Loader sẽ hiện ra, bạn chọn Control
panel để vào cài đặt.
Hình 8 - 15: Màn hình Loader của TP 277

Bước 2: Chọn biểu tượng Transfer vào chọn chuẩn giao tiếp với PC
Hình 8 - 16: Màn hình File View của TP 277

119
Bước 3: Chọn chuẩn giao tiếp với PC như sau:

- Nếu bạn dùng cáp PC/PPI để download chương trình thì đánh dấu chon channel 1
- Nếu bạn dùng một trong các chuẩn sau để downdload với màn hình: Ethernet,
MPI, Profibus DP, USB thì chọn ở Channel 2
Hình 8 - 17: Màn hình Transfer Setting của TP 277

3. LẮP ĐẶT VÀ NỐI DÂY, NẠP CHƯƠNG TRÌNH VÀ VẬN HÀNH THỬ.
Giới thiệu: Thiết kế lập trình, kết nối phần cứng mạch điện điều khiển bóng đèn
với yêu cầu sau:
- Tạo nút nhấn ON để bật đèn, OFF để tắt đèn trên màn hình HMI TP 277 của
Siemens dùng phần mềm WinCC flexible và download xuống HMI.
3.1. Lắp đặt và nối dây cho màn hình cảm biến.
Bước 1: Khởi động chương trình SIMATIC Manager và khởi tạo Project mới với
cấu hình phần cứng PLC đúng với version thực tế.
Bước 2: Để chọn thiết kế HMI từ thanh menu chọn Insert → Station → SIMATIC
HMI-Station. Chọn đúng loại màn hình ở Panel nhấp OK
Hình 8 - 22: Chọn thiết kế HMI trên SIMATIC Manager

Bước 3: Trên SIMATIC Manager chọn thư mục SIMATIC HMI-Station →
WinCC flexible RT → Communication → Connection để chọn kết nối với S7 – 300
120
Hình 8 - 23: Chọn kết nối HMI với S7 – 300

Bước 4: Communication → Tag để tạo vùng nhớ của S7-300 mà các đối tượng
của HMI sử dụng trong chương trình. Cụ thể tạo vùng nhớ cho nút nhấn ON và OFF.
Vùng nhớ của nút ấn sẽ theo địa chỉ Bit nhớ M.
Hình 8 - 24: Tạo vùng nhớ cho nút nhấn

Bước 5: Chọn Screen_1 ở thư mục Screens để thiết kế màn hình HMI. Dùng công
cụ Tools để tạo giao diện cho màn hình. Để lập trình cho nút nhấn ON và OFF trên màn
hình chọn Button → Evens → Press để Setbit cho nút nhấn. Evens → Release để Resetbit
cho nút nhấn.
Hình 8 - 25: Setbit cho nút nhấn OFF

121
3.2. Nạp chương trình và vận hành thử.

Bước 1: Kết nối nguồn cấp cho HMI
Bước 2: Kết nối truyền thông giữa PC và HMI
Bước 3: Download chương trình từ WinCC Flexible xuống màn hình HMI thông
qua cáp RS232. Ta chọn Project -> Transfer -> Transfer. Sau đó xuất hiện bảng Select
devices for transfer nhấn vào nút Transfer đồng thời nhấn nút Transfer trên màn hình
HMI cùng lúc, chương trình sẽ được nạp vào màn hình HMI.
lập trình cần tránh xảy ra lỗi, chúng ta sẽ cùng khảo sát và giải quyết những lỗi căn bản
để trong những hệ thống tránh xảy ra lỗi về phần mềm, giảm bớt quá trình kiểm soát
chương trình sau này.
Không transfer được - Cấu hình sai phần cứng - Kiểm tra và cấu hình lại
chương trình từ phần mềm phần cứng cho project
WinCC flexible 2008 xuống - Chưa kết nối cáp truyền - Quan sát và kết nối cáp
HMI thông từ máy tính đến PLC. truyền thông.
Không điều khiển được - HMI chưa nhận được - Transfer chương trình từ
PLC qua màn hình cảm biến chương trình điều khiển. máy tính vào HMI.
HMI - Tốc độ truyền của HMI và - Kiểm tra lại tốc độ truyền
PLC không giống nhau của HMI và PLC.
thông từ HMI đến PLC truyền thông.
bảng Symbols.
lực.
122

CÔNG VIỆC: MÀN HÌNH CẢM BIẾN 1/B8/MĐ23
Bước
việc
hệ thống
4 Khởi động phần Chọn đúng biểu Máy tính đã được cài
mềm SIMATIC tượng phần mềm phầm mềm SIMATIC
Manager Manager
trình.
mềm WinCC tượng phần mềm phầm mềm WinCC
flexible 2008 flexible 2008
trong bảng Tags các biến trong phầm mềm WinCC
và thiết kế giao bảng Tags, chọn flexible 2008
diện HMI đúng công cụ để
thiết kế giao diện
cho HMI.
123

Câu 1: Trình bày các thành phần và chức năng cơ bản trong phần mềm WinCC
flexible 2008?
Câu 2: Thiết kế lập trình, kết nối phần cứng mạch điện điều khiển động cơ với
yêu cầu sau:
Tạo nút nhấn MT để điều khiển động cơ quay theo chiều thuận, MN để điều khiển
động cơ quay theo chiều ngược và OFF để dừng động cơ trên màn hình HMI TP 277 của
Siemens dùng phần mềm WinCC flexible 2008 download xuống HMI.
124
BÀI 9: KẾT NỐI PLC VỚI MÀN HÌNH CẢM BIẾN

1. KẾT NỐI PLC VỚI MÀN HÌNH CẢM BIẾN
Màn hình cảm biến HMI có thể kết nối trực tiếp với S7 – 300 theo hai chuẩn : MPI
và Profibus. Việc kết nối truyền thông giữa PLC S7 – 300/400 với HMI/SCADA thông
qua MPI không có bất kỳ một phần mềm nào hỗ trợ, không cần phải viết chương trình mà
chỉ cần cấu hình thông số truyền thông trên phần mềm lập trình HMI/SCADA. Vì vậy
trong lập trình cơ bản thường sử dụng chuẩn MPI.
1.1. Mạng truyền thông MPI
Truyền thông MPI (Multipoind Interface) là một giao thức truyền thông đơn giản
và kinh tế, được sử dụng khi yêu cầu tốc độ truyền không cao, số lượng dữ liệu truyền
không lớn.
Truyền thông MPI có thể được sử dụng để trao đổi dữ liệu giữa các PLC S7 –
200/300/400, màn hình HMI và card truyền thông MPI hay Profibus của máy chủ (host
computer). Tốc độ truyền nằm trong tầm 19.2 Kbit/s đến 12 Mbit/s và thiết lập mặc định
là 187.5 Kbit/s. Tuy nhiên, chỉ khi nào giao tiếp MPI được cấu hình như giao tiếp
Profibus thì có thể hỗ trợ lên 12 Mbit/s. Mạng truyền thông MPI trao đổi thông tin với
khoảng cách tối đa là 50m, có thể lên tới 32 điểm liên kết. Khoảng cách của mạng có thể
mở rộng thông qua Repeater.
1.2. Truyền thông MPI giữa PLC S7 - 300 và màn hình HMI
Khi muốn kết nối truyền thông HMI (TP/OP) với PLC thông qua MPI, người dùng
chỉ cần cấu hình tham số truyền thông trong mục Connection của phần mềm lập trình
HMI – WinCC flexible 2008.
Ví dụ muốn kết nối màn hình TP 277 6” với PLC S7 – 300 chỉ cần chọn: Device
→ Communication → Connections để mở giao diện cấu hình truyền thông với PLC S7.
Hình 9 - 1: Cấu hình truyền thông với PLC S7

Chọn Parameters để cấu hình địa chỉ MPI cho CPU muốn kết nối, Slot và những
tham số khác.
Hình 9 - 2: Cấu hình địa chỉ MPI cho CPU

Trên màn hình HMI ta vào Control panel ta chọn S7 transfer setting ta có cửa sổ
125
sau:
Hình 9 - 3: S7 – Transfer Settings trên HMI

Sau đó chọn vào nút Properties chọn địa chỉ, tốc độ truyền …
Hình 9 - 4: Properties của MPI trên HMI

Đến đây là bạn có thể lập trình từ WinCC Flexible 2008 và download xuống màn
hình HMI.
2. VIẾT CHƯƠNG TRÌNH CHO PLC S7-300.
Giới thiệu: Thiết kế lập trình, kết nối phần cứng mạch điện điều khiển bóng đèn
với yêu cầu sau:
- Tạo nút nhấn ON để bật đèn, OFF để tắt đèn trên màn hình HMI TP 277 của
Siemens dùng phần mềm WinCC flexible và download xuống HMI.
- Viết chương trình Set, Reset bit Q0.0 trên SIMATIC Manager để điều khiển
đèn ở PLC S7 – 300 CPU 313C.
- Gắn cáp truyền thông giữa S7 – 300 với HMI sau đó bật nguồn 2 thiết bị và cho chạy
Bước 1: Khởi động chương trình SIMATIC Manager và khởi tạo Project mới với
cấu hình phần cứng PLC đúng với version thực tế.
Bước 2: Để chọn thiết kế HMI từ thanh menu chọn Insert → Station → SIMATIC
HMI-Station. Chọn đúng loại màn hình ở Panel nhấp OK
126
Hình 9 - 5: Chọn thiết kế HMI trên SIMATIC Manager

Bước 3: Trên SIMATIC Manager chọn thư mục SIMATIC HMI-Station →
WinCC flexible RT → Communication → Connection để chọn kết nối với S7 – 300
Hình 9 - 6: Chọn kết nối HMI với S7 – 300

Bước 4: Communication → Tag để tạo vùng nhớ của S7-300 mà các đối tượng
của HMI sử dụng trong chương trình. Cụ thể tạo vùng nhớ cho nút nhấn ON và OFF.
Vùng nhớ của nút ấn sẽ theo địa chỉ Bit nhớ M.
Hình 9 - 7: Tạo vùng nhớ cho nút nhấn

Bước 5: Chọn Screen_1 ở thư mục Screns để thiết kế màn hình HMI. Dùng công
cụ Tools để tạo giao diện cho màn hình. Để lập trình cho nút nhấn ON và OFF trên màn
hình chọn Button → Evens → Press để Setbit cho nút nhấn. Evens → Release để Resetbit
cho nút nhấn.
127
Hình 9 - 8: Setbit cho nút nhấn OFF

Bước 6: Lập trình trên phần mềm cho S7 – 300. Vào SIMATIC Manager → tên
Project (begin) → SIMATIC 300 → CPU 313C → S7 program → symbols để tạo bảng
Symbols.
Hình 9 - 9: Bảng Symbols cho PLC

Ở thư mục S7 program → Block → OB1 để lập trình cho PLC
Hình 9 - 10: Chương trình điều khiển đèn

128
dùng chức năng nạp chương trình. Chọn biểu tượng hoặc chọn SIMATIC Manager
→ PLC → Download để nạp chương trình xuống PLCSIM. Sau đó chọn để quan sát
chương trình hoạt động.
Chọn biểu tượng Start Runtime System trên thanh công cụ của WinCC
flexible để chạy mô phỏng màn hình HMI.
Hình 9 - 11: Mô phỏng chương trình điều khiển đèn

HÀNH THỬ
3.1 Lắp đặt và nối dây cho PLC S7-300. Nạp chương trình và vận hành thử
Bước 1: Download chương trình từ WinCC Flexible xuống màn hình HMI thông
qua cáp RS232. Ta chọn Project -> Transfer -> Transfer. Sau đó xuất hiện bảng Select
devices for transfer nhấn vào nút Transfer đồng thời nhấn nút Transfer trên màn hình
HMI cùng lúc, chương trình sẽ được nạp vào màn hình HMI.
Bước 2: Download chương trình từ SIMATIC Manager vào PLC S7 – 300. Mở
project muốn Download xuống PLC. Cài đặt giao thức kết nối giữa PLC với PC thông
qua Set PG/PC Interface: Option → Set PG/PC Interface….Chọn giao thức kết nối tương
ứng và kiểm tra xem giao thức có bị lỗi hay không thông qua chức năng Diagnostic…và
chọn Test để kiểm tra. Chọn OK để đóng giao diện Set PG/PC Interface và tiến hành
download chương trình xuống PLC.
Bước 3: Kết nối PLC với màn hình cảm biến thông qua cổng truyền thông MPI.
Kết nối PLC theo sơ đồ sau:
129
Hình 9 - 12: Sơ đồ nối dây cho PLC S7 – 300

lập trình cần tránh xảy ra lỗi, chúng ta sẽ cùng khảo sát và giải quyết những lỗi căn bản
để trong những hệ thống tránh xảy ra lỗi về phần mềm, giảm bớt quá trình kiểm soát
chương trình sau này.
Không transfer được - Cấu hình sai phần cứng - Kiểm tra và cấu hình lại
chương trình từ phần mềm phần cứng cho project
WinCC flexible 2008 xuống - Chưa kết nối cáp truyền - Quan sát và kết nối cáp
HMI thông từ máy tính đến PLC. truyền thông.
Không điều khiển được - HMI chưa nhận được - Transfer chương trình từ
PLC qua màn hình cảm biến chương trình điều khiển. máy tính vào HMI.
HMI - Tốc độ truyền của HMI và - Kiểm tra lại tốc độ truyền
PLC không giống nhau của HMI và PLC.
thông từ HMI đến PLC truyền thông.
bảng Symbols.
lực.
130

CÔNG VIỆC: KẾT NỐI PLC VỚI MÀN HÌNH CẢM BIẾN 1/B9/MĐ23
Bước
việc
hệ thống
mềm SIMATIC tượng phần mềm phầm mềm SIMATIC
Manager Manager
trình.
mềm WinCC tượng phần mềm phầm mềm WinCC
flexible 2008 flexible 2008
trong bảng Tags các biến trong phầm mềm WinCC
và thiết kế giao bảng Tags, chọn flexible 2008
diện HMI đúng công cụ để
thiết kế giao diện
cho HMI.
trình
xuống PLC và khai báo - PLC đã được đấu nối.
131
HMI, vận hành Chọn đúng cổng - HMI đã được cấp

thực tế và kiểm tra truyền thông nguồn.
lỗi
Manager và WinCC
flexible 2008.
132

Câu 1: Trình bày các thành phần và chức năng cơ bản trong phần mềm WinCC
flexible 2008?
Câu 2: Thiết kế lập trình, kết nối phần cứng mạch điện điều khiển động cơ với
yêu cầu sau:
Tạo nút nhấn MT để điều khiển động cơ quay theo chiều thuận, MN để điều khiển
động cơ quay theo chiều ngược và OFF để dừng động cơ trên màn hình HMI TP 277 của
Siemens dùng phần mềm WinCC flexible 2008 download xuống HMI.
- Viết chương trình Set, Reset bit Q0.0 và Q0.1 trên SIMATIC Manager để điều khiển
động cơ ở PLC S7 – 300 CPU 313C.
- Gắn cáp truyền thông giữa S7 – 300 với HMI sau đó bật nguồn 2 thiết bị và vận hành.
133
XÁC NHẬN KHOA
Bài giảng môn học/mô đun “………………………………………..…” đã bám sát

các nội dung trong chương trình môn học, mô đun. Đáp ứng đầy đủ các nội dung về kiến
thức, kỹ năng, năng lực tự chủ trong chương trình môn học, mô đun.
Đồng ý đưa vào làm Bài giảng cho môn học, mô đun..........................................................
thay thế cho giáo trình.
Người biên soạn Lãnh đạo Khoa

( Ký, ghi rõ họ tên) ( Ký, ghi rõ họ tên)

Dien Cong Nghiep PLC Nang Cao 5389

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Dien Cong Nghiep PLC Nang Cao 5389

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ỦY BAN NHÂN DÂN TỈNH LÀO CAI

TRƯỜNG CAO ĐẲNG LÀO CAI

GIÁO TRÌNH NỘI BỘ

LƯU HÀNH NỘI BỘ

LỜI GIỚI THIỆU

BÀI 8: MÀN HÌNH CẢM BIẾN ................................................................................. 107

BÀI 1: ĐIỀU KHIỂN CÁC ĐỘNG CƠ KHỞI ĐỘNG VÀ DỪNG THEO

Hình 1 - 1: Cửa sổ New Project Wizard

Hình 1 - 2: Chọn CPU trên cửa sổ New Project Wizard

Hình 1 - 3: Chọn khối tổ chức OB trên cửa sổ New Project Wizard

Hình 1 - 4: Đặt tên Project trên cửa sổ New Project Wizard

Hình 1 - 5: Cửa sổ New Project

Hình 1 - 6: Chọn SIMATIC 300 Station

Hình 1 - 7: Cửa sổ HW Config

Hình 1 - 9: Cửa sổ cấu hình phần cứng cho PLC

Hình 1 - 10: Chọn CPU cho PLC

Bước 1: Chọn SIMATIC Manager, mở Project cần thêm Station mới.

Hình 1 - 11: Chương trình trên khối OB1

Hình 1 - 12: Cửa sổ S7 – PLCSIM

Hình 1 - 13: Chương trình mô phỏng

1.2. Hướng dẫn download và upload trên Step 7 Manager

Hình 1 - 14: Giao diện Set PG/PC Interface

1.2.2. Hướng dẫn Download chương trình xuống PLC

Hình 1 - 16: Giao diện Select Node Address

Hình 1 – 17: Bảng Symbols

Công tắc thường đóng hay

Cuộn coil/ Ngõ ra

b. Phép toán AND

Ví dụ 3: Cho mạch thiết kế số (A and B) or (C and D) = Z. Lập trình PLC với

c. Phép toán XOR

d. Phép toán NOT

1.3.3. Lập trình với tập lệnh SET, RESET, SR và RS

1.4. Lập trình với bộ định thì Timer

1.4.2. Bộ định thì trễ sườn lên có nhớ

<Thời gian đặt> IN S5TIME I, Q, M, D, L Giá trị đặt trước cho

1.4.3. Bộ định thì tạo xung không nhớ

1.4.4. Bộ định thì tạo xung có nhớ

1.4.5. Bộ định thì tạo xung có nhớ

I, Q, M, D, L Giá trị đặt trước cho

Hình 1 – 18: Sơ đồ mạch động lực

Hình 1 – 19: Sơ đồ mạch điều khiển

Trong đó: FTM5 = (RN1 + RN 2 + RN3 ).TM6

2. VIẾT CHƯƠNG TRÌNH MẠCH ĐIỀU KHIỂN

Hình 1 – 20: Bảng Symbols của bài toán

Hình 1 – 21: Chương trình trên network 1

Hình 1 – 22: Chương trình trên network 2

Hình 1 – 23: Chương trình trên network 3

Hình 1 – 24: Chương trình trên network 4

Hình 1 – 25: Chương trình trên network 5

Hình 1 – 26: Mô phỏng chương trình trên PLCSIM

Hình 1 – 27: Sơ đồ nối dây cho PLC S7 – 300

PHIẾU HƯỚNG DẪN THỰC HÀNH

5 Kiểm tra mô Mạch hoạt động Máy tính đã được cài

CÂU HỎI ÔN TẬP

BÀI 2: ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG CƠ KHÔNG ĐỒNG BỘ BA PHA QUAY HAI

Hình 2 – 1: Sơ đồ nguyên lý mạch điện

Hình 2 – 2: Bảng Symbols của bài toán

- Chương trình điều khiển động cơ quay thuận:

Hình 2 – 3: Chương trình trên network 1

Hình 2 – 4: Chương trình trên network 2

Hình 2 – 5: Chương trình trên network 3

Hình 2 – 6: Sơ đồ nối dây cho PLC S7 – 300

Hình 2 – 7: Sơ đồ nối dây điều khiển công tắc tơ và đèn báo