Professional Documents
Culture Documents
Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng
đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải
có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức
đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất ,
sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững
và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế , xây dựng và
quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất
và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo
yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn
truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết
kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình
đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức
quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những
vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi
tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo ,đặc biệt là thầy Trần
xuân Việt và cô Nguyễn Kim Nga đã giúp em hoàn thành tốt đồ án
môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.
Mục lục
Chương 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
cÆp b¸ nh r¨ ng cè ®Þnh
cÆp b¸ nh r¨ ng di tr î t
cµng g¹ t
Chương 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Phần tử kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật chưa hợp lý với chức năng
làm việc của đối tượng gia công.
1. Về yêu cầu kỹ thuật:
Với những yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết là chưa phù hợp để đảm
bảo chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết là tối ưu. Đó là bề mặt trong
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
lỗ 42 là có độ nhẵn Ra=2,5 là không hợp lý vì bề mặt này không làm việc
không cọ sát nên có thể chỉ cần lấy là Rz = 40m.
2.Về các phần tử kết cấu:
a. Đơn giản hoá kết cấu:
Ngoài những phần do đảm bảo chức năng làm việc không thể thay đổi
được như mặt trụ, mặt làm việc , ta xét các bề mặt còn lại.
Gân trợ lực :
Do khi làm việc chi tiết có chịu va đập mà vật liệu làm bằng gang dễ
vỡ đồng thời phần chuyển tiếp giữa phần trụ ở đầu và thân có kích thước
thay đổi đột ngột nên tập trung ứng suất , do đó tại vị trí này chi tiết dễ bị
gãy. Để tránh việc chi tiết bị phá huỷ cần có gân trợ lực, việc bỏ gân trợ lực
để đơn giản kết cấu là không thể được.
Bố trí chi tiết đối xứng:
Do hình dạng của chi tiết nên ta ghép hai chi tiết lại thành một chi tiết
có hình dạng đối xứng làm tăng độ cứng vững cho chi tiết khi gia công,
đồng thời làm giảm số lượng các nguyên công (do chỉ gia công một chi tiết
sau đó có nguyên công cắt đứt sau cùng).
Việc bố trí chi tiết đối xứng là không có lợi vì như thế sẽ làm tăng
nguyên công hoặc bước, phải gia công các mặt đầu qua 2 nguyên công hoặc
bước và khi đó định vị trên chuẩn tinh thống nhất chi tiết có độ cứng vững
không cao.
Việc thay thế kết cấu bằng hàn , lắp ghép đều không đem lại hiệu quả
kinh tế và kỹ thuật.
b. Khả năng áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến
Các phương pháp gia công bằng công nghệ tiên tiến đều không phù hợp
với điều kiện kỹ thuật và điều kiện sản xuất.
Gia công bằng phương pháp cắt dây và tia lửa điện cho năng suất
không cao và chất lượng bề mặt không đòi hỏi cao.
Gia công bằng phương pháp điều khiển số CNC không phù hợp với
điều kiện sản xuất ở nước ta.
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
β +α
N=N 1 .m .(1+ )
100
Trong đó:
N: Số lượng chi tiết được sản xuất trong một năm.
N1: Số sản phẩm(số máy) được sản xuất trong một năm.
m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
- Chuốt.
Gia công kích thước 12mm , độ bóng Rz=40m:
Có thể áp dụng các phương pháp gia công cuối cùng là:
- Phay.
- Bào.
±0,015
Gia công rãnh then bề rộng 4 mm, độ bóng Rz = 20m.
Có thể áp dụng các phương pháp gia công cuối cùng là:
- Xọc.
- Chuốt.
Gia công cắt đứt chi tiết.
Có thể áp dụng các phương pháp gia công là:
- Bào.
- Phay.
Gia công vát mép.
Có thể áp dụng các phương pháp gia công là:
- Khoét.
- Tiện.
3.Lập tiến trình công nghệ:
Phương án 1:
Nguyên công 1: Chế tạo phôi.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất.
Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai.
Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ ba.
Nguyên công 5: Khoan khoét, doa lỗ đặc.
Nguyên công 6: Khoét lỗ rỗng 42.
Nguyên công 7: Vát mép.
Nguyên công 8: Xọc rãnh then.
Nguyên công 9: Cắt đứt.
Nguyên công 10: Kiểm tra.
Phương án 2:
Nguyên công 1: Chế tạo phôi.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất.
Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai.
Nguyên công 4: Khoan khoét, doa lỗ đặc.
Nguyên công 5: Tiện mặt đầu, tiện lỗ 42.
Nguyên công 6: Vát mép.
Nguyên công 7: Xọc rãnh then.
Nguyên công 8: Cắt đứt.
Nguyên công 9: Kiểm tra.
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
Chương 6: Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho bề mặt
còn lại.
Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần
bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :
Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia
công nhiều đồng thời tốn năng lượng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển
nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.
Ngược lại , lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của
phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy , người ta sử dụng hai phương pháp sau đây
để xác định lượng dư gia công:
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phương pháp tính toán phân tích.
Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh
nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều
kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết.
Ngược lại , phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các
yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích cho nguyên
công 4, còn lại là thống kê kinh nghiệm.
1.Nguyên công 1: phay mặt đầu thứ nhất.
Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có:
Lượng dư đúc 2,51mm.
Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
2.Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ hai.
Lượng dư đúc 2,01mm.
Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2,54mm.
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
a=20.0,05=1m.
Lượng dư để khoét lỗ sau bước khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia
công ở bước khoét).
2Zbmin = 2(40 + 0 + 53) = 186m.
Doa lỗ: Ra=3,2m ; Ta = 0.
Lượng dư để doa lỗ sau bước khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở
bước doa)
2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66m.
Bảng tính lượng dư gia công lỗ đặc 16.
+0,018
Thứ tự các Các yếu tố tạo Giá trị tính Dun Kích Trị số giới hạn của
nguyên công thành lượng dư toán g thước lượng dư (m)
và các bước sai giới
của bề mặt (m hạn
phải tính ) (mm)
lượng dư
Rz T b Zbmi Dt Dmin dma 2Zmi 2Zm
a a n (m x n ax
(m) m)
1.Phôi
2.Khoan 40 0 5 0 0 15,7 180 15,590 15,7
3 66 70
3.khoét 32 0 1 0 186 15,9 70 15,880 15,9 180 290
52 50
4.Doa 0 66 16,0 18 16 16,0 68 120
8 18 248 410
- Zmin , Zmax : lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bước công
nghệ.
Kiểm tra:
- Lượng dư tổng cộng:
zo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162
= 2 - 4 = 180 - 18 =62
- Lượng dư trung gian:
z3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110
= 2 - 3 = 180 - 70 = 110
5.Nguyên công 5: khoét lỗ 42.
Lượng dư đúc 2,2 1,0mm.
Lượng dư khoét thô 2,2mm đạt kích thước lỗ 40.
Lượng dư khoét tinh 1,0mm đạt kích thước lỗ 42.
6.Nguyên công 6: khoét miệng lỗ 16.
Kích thước cho trên bản vẽ chi tiết.
7.Nguyên công 7: xọc rãnh then.
Kích thước cho trên bản vẽ chi tiết.
8.Nguyên công 8: cắt đứt.
Bề rộng cắt 10mm.
Bề dày 12mm.
Chương 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các bề mặt
còn lại:
1. Nguyên công 1: phay mặt đầu
a. Định vị:
Chi tiết được định vị ba bậc qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc được
định vị bằng khối V cố định, một bậc còn lại được định vị bằng khối V di
động.
b. Kẹp chặt:
Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hướng từ phải sang trái.
c. Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Mặt làm việc của bàn máy : 400 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75.
Tốc độ trục chính:
30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ; 475 ;
600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
Pmax=19,650N(2000kg).
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
- Đường kính dao: D = 100mm.
- Góc nghiêng chính: = 75.
- Số răng: z = 10.
- Mác hợp kim: BK8.
e. Lượng dư:
Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,3.
Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
f. Tra chế độ cắt:
Bước 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 3,04mm.
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lượng chạy dao vòng: Sv = 100,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000Vt/.D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
Lượng chạy dao phút:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
Bước 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,3mm.
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lượng chạy dao vòng: Sv = 100,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút.
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
Sp = 300.0,55 =165mm/phút.
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 1,0.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công , k4 = 1,0.
Vt = 35.0,8.1,0.1,0.1,0 = 28 m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000Vt/.D = 1000.28/3,14.40 = 223 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 190 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.40.190/1000 = 24 m/phút.
Lượng chạy dao phút:
Sp = 190.2,0 = 380 mm/phút.
Bước 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,25mm.
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,2mm/răng.
Lượng chạy dao vòng: Sv = 100,2 = 2,0mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:
k3 = 0,8; k4 = 1,13; k5 = 1,0; k4 = 1,0.
Vt = 35.0,8.1,0.1,0.1,0 = 28 m/phút.
Tốc độ trục chính:
n t = 1000Vt/.D = 1000.28/3,14.40 = 223 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 190 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n m /1000 = 3,14.40.190/1000 = 24 m/phút.
Lượng chạy dao phút:
Sp = 190.2,0 = 380 mm/phút.
Bước 3: gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,16mm.
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,1mm/răng.
Lượng chạy dao vòng: Sv = 100,1 = 1,0mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn , loại ngắn loại I có đường kính:
d=14,25mm ; L =290mm ; l=190mm.
Mũi khoét hợp kim BK8.
Mũi doa thép gió răng liền:
e. Lượng dư gia công:
(tra bảng 24-T86[7])
Khoan lần 1: 15,50mm.
Khoét bán tinh: 15,90mm.
Doa tinh: 16mm.
f. Tra chế độ cắt:
Nguyên công 1: khoan lỗ đường kính 15,5mm.
Tra bảng 5_94[6] ta được lượng chạy dao là S = 0,35mm/vòng.
Hệ số điều chỉnh tra ở bảng 5_87[6] được k=1,0.
Lượng chạy dao thực tế là S = 0,35.0,1 = 0,35mm/vòng.
Tra bảng lượng chạy dao của máy ta lấy S = 0,28mm/vòng.
Tra bảng 5_95[6] ta được tốc độ cắt Vb = 82m/phút.
Tốc độ cắt thực tế :Vt = Vb.k1.k2
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]),
k2=1,0.
Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút.
Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/.D = 1000.82/3,14.15,5 =
1685vòng/phút.
Chọn tốc độ máy n m =1360vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m ..D/1000 = 1360.3,14.15,5/1000 =
66,2m/phút.
Lượng chạy dao phút: Sp = 1360.0,28 = 380,8 m/phút.
Nguyên công 2: khoét lỗ 15,9mm.
Lượng dư một phía: t = 0,2mm.
Tra bảng 5_107 ta được lượng chạy dao S = 0,6mm/vòng.
Tra lượng chạy dao trong máy được S = 0,5mm/vòng.
Tra bảng 5_109[6] được tốc độ cắt Vb = 138m/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0.
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0.
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2 = 1,0.
Vt = 138.1,0.1,0.1,0 = 138m/phút.
Tốc độ trục chính máy:
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
a. Định vị:
Chi tiết được định vị 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ.
Định vị 2 bậc tự do qua lỗ trụ bằng một chốt trụ ngắn.
Định vị 1 bậc tự do qua lỗ trụ còn lại bằng một chốt trụ trám.
b. Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động lên phần trụ ở giữa, lực kẹp
hướng từ trên xuống dưới.
c. Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng K135.
d. Chọn dao:
Chọn dao khoét số 1(gia công thô) có phần làm việc bằng hợp kim BK8 có
các thông số hình học:
= 5 ; = 10 ; = 45 ; 1 = 30 ; = 10.
e. Lượng dư gia công:
Lượng dư gia công cho trên bản vẽ chi tiết.
f. Tra chế độ cắt:
Chiều sâu lớn nhất: t = 3mm.
Tra bảng 5_107[6] ta được lượng chạy dao S = 0,9mm/vòng, tra lượng
chạy dao máy ta được S = 0,82mm/vòng.
Tra bảng 5_109[6] ta được tốc độ cắt Vb = 77m/phút.
Tốc độ cắt cần thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền, k1 = 1,0.
K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 0,8.
K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k1 = 1,0.
Vt = 77.1,0.0,8.1,0 = 61,6m/phút.
Tốc độ trục chính: n t = 1000.Vt/.D = 1000.61,6/3,14.42 =
467vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n m = 380vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m ..D/1000 = 380.3,14.42/1000 = 50,1m/phút.
Lượng chạy dao phút: Sp = 380.0,9 = 342mm/phút.
Bảng chế độ cắt
K135 50,1 380 3,0 0,9 342
Tên máy V(m/phú N(v/phút t(mm) S(mm/vg S(mm/ph
t) ) ) )
7. Nguyên công 7: xọc rãnh then.
a. Định vị:
Chi tiết được định vị 3 bậc qua mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ.
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
Lỗ trụ thứ nhất định vị 2 bậc qua chốt trụ ngắn , lỗ trụ còn lại định vị 1 bậc
còn lại qua chốt trám.
b. Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động lên khối trụ giữa.
c. Chọn máy:
Chọn máy xọc 7A420.
Công suất máy N = 2,8kw.
Bảng tốc độ cắt của máy(mm/phút):
Hành Số hành trình kép/phút
trình 40 64 102 168
(mm)
25 1,94 3,1 4,94 7,9
50 3,76 6,03 9,6 15,3
5
75 5,49 8,8 14 22,4
100 7,12 11,4 18,5
125 8,67 13,2 22,8
150 10,1 16,2
5
175 11,5 18,4
200 12,7 20,8
9
d. Chọn dao:
Chọn dao xọc thép gió có các thông số hình học:
- Góc trước: = 8.
- Góc sau: = 12.
- Vật liệu: thép gió.
- Tuổi bền: 60 phút.
e. Lượng dư gia công:
Cho trên bản vẽ chi tiết lồng phôi.
f. Tra chế độ cắt:
Lượng chạy dao: S = 0,15mm/hành trình kép.
Tốc độ cắt(bảng 5-83[6]): Vb=10,2m/phút.
Tốc độ cắt thực: Vt = Vb.k.
Hệ số điều chỉnh k phụ thuộc chu kỳ bền của dao, k = 1,17.
Vt = 10,2.1,17 = 11,9 m/phút.
Dựa vào bảng tốc độ cắt của máy ta chọn tốc độ máy là Vt = 11,4
m/phút ,với số hành trình trên một phút là 64, khoảng hành trình là 100mm.
Lượng chạy dao phút: Sp = 64.0,15 = 9,6mm/phút.
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
Chương 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công.
Thời gian nguyên công được xác định theo công thức:
Tct = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ).
To : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,
kích thước, tính chất cơ lý của chi tiết).
Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi
tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy. . .), Tp = 0,1To.
Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật,
mài dao, điều chỉnh máy . . . , Tpv = 0,08To.
Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05To.
Tct = To + 0,1To + 0,08To + 0,05To = 1,23To.
Thời gian cơ bản được xác định theo công thức:
To = (L1 + L2 + L)/S.n(phút)
Trong đó:
L : chiều dài bề mặt gia công(mm).
L1 : chiều dài ăn dao(mm).
L2 : chiều dài thoát dao(mm).
S : lượng chạy dao vòng / hành trình kép.
n : số vòng quay hay hành trình kép/phút.
1. Nguyên công 1: (theo bảng 31[5])
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
To = (L1 + L + L2).i/Sp
Trong đó:
i = 1.
L = 247mm .
1/2
L1 = {t(D-t)} + 3,5
L2 = 3mm.
Bước 1:
1/2
L1 = {3,04(100-3,04)} + 3,5 = 17,0mm.
To = (17,0 + 247 + 3).1/744 = 0,36 phút.
Tct = 1,23.To = 0,44 phút.
Bước 2:
1/2
L1 = {0,3(100-0,3)} + 3,5 = 9,0mm.
To = (9,0 + 247 + 3).1/900 = 0,28 phút.
Tct = 1,23.To = 0,35 phút.
Bước 3:
1/2
L1 = {0,16(100-0,16)} + 3,5 = 7,5mm.
To = (7,5 + 247 + 3).1/165 = 1,56 phút.
Tct = 1,23.To = 1,92 phút.
2. Nguyên công 2: (theo bảng 31[5])
To = (L1 + L + L2).i/Sp
Trong đó:
i =1.
L = 247mm .
1/2
L1 = {t(D-t)} + 3,5
L2 = 3mm.
Bước 1:
1/2
L1 = {2,54(100-2,54)} + 3,5 = 19,2mm.
To = (19,2 + 247 + 3).1/720 = 0,37 phút.
Tct = 1,23.To = 0,44 phút.
Bước 2:
1/2
L1 = {0,3(100-0,3)} + 3,5 = 9,0mm.
To = (9,0 + 247 + 3).1/900 = 0,28 phút.
Tct = 1,23.To = 0,35 phút.
Bước 3:
1/2
L1 = {0,16(100-0,16)} + 3,5 = 7,5mm.
To = (7,5 + 247 + 3).1/165 = 1,56 phút.
Tct = 1,23.To = 1,92 phút.
3. Nguyên công 3: (theo bảng 31[5])
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
To = (L1 + L + L2).i/Sp
Trong đó:
i = 2.
L = 247mm .
1/2
L1 = {t(D-t)} + 3,5
L2 = 3mm.
Bước 1:
1/2
L1 = {2,79(40-2,79)} + 3,5 = 13,7mm.
To = (13,7 + 247 + 3).2/380 = 1,38 phút.
Tct = 1,23.To = 1,70 phút.
Bước 2:
1/2
L1 = {2,5(40-2,5)} + 3,5 = 13,2mm.
To = (13,2 + 247 + 3).2/380 = 1.38 phút.
Tct = 1,23.To = 1,70 phút.
Bước 3:
1/2
L1 = {0,16(40-0,16)} + 3,5 = 6,0mm.
To = (6,0 + 247 + 3).2/235 = 2,2 phút.
Tct = 1,23.To = 2,68 phút.
4. Nguyên công 4:
Bước 1: Khoan lỗ thông suốt.
Theo công thức bảng 28[5] ta có:
To = (L1 + L2 + L).i/Sp (phút)
Trong đó:
i = 2.
L1 = (d/2).cotg + (0,5 + 2) = (15,5/2)cotg30 + (0,5 + 2) = 7,0mm.
L2 = (1 3)mm.
L = 35mm.
To = (7,0 + 2 + 35).2/380,8 = 0,24 phút.
Tct = 1,23.To = 0,28 phút.
Bước 2: khoét rộng lỗ thông suốt.
Theo công thức bảng 28[5] ta có:
To = (L + L1 +L2).i/Sp (phút)
Trong đó:
i = 2.
L = 35mm.
L1 = (D-d).2cotg + (0,5 + 2) = (15,9-15,5).2cotg30 + (0,5 + 2) =
2,8mm.
L2 = 3mm.
To = (35 + 2,8 + 3).2/680 = 0,12 phút.
đồ án công nghệ ctm hoàng văn thắng-ctm4-k42
w1 w2
Mx a
Fms2' P Fms1'
Fms2 Fms1
N1 N3 a N2
b
c
Fms3'
Fms2 Fms3
Fms2' Fms1 Fms1'
c b
O1
O3 O2
Lời kết.
Với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo, sau khi hoàn thành đồ án công
nghệ chế tạo máy em đã hiểu thêm được nhiều vấn đề về công nghệ gia công
chi tiết nói chung và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn
được học thêm về phương pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết
máy, đồng thời với các loại máy em dùng trong công nghệ chế tạo chi tiết
của mình em cũng được hiểu sâu sắc hơn. em xin trân thành cảm ơn sự giúp
đỡ của các thầy giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đã có những chỉ
bảo tận tình khi em gặp khó khăn trong khi làm đồ án này. Đăc biệt là cô
giáo Nguyễn kim Nga.
Hết
[3].Đồ gá.
NXB KHKT - Hà Nội 1999.
PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt.
[4].Chế tạo phôi- tập 1,2.
NXB ĐHBK - 1993.
Hoàng Tùng, Phạm Bá Nông, Nguyễn Văn Hảo, Đinh Công Mễ, Nguyễn
Luyến.
[5].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy.
NXB KHKT- Hà Nội 2000.
PGS,TS Trần Văn Địch.
[6].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2.
NXB KHKT - Hà Nội 2000.
Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt.
[7].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy.
NXB KHKT - Hà Nội 1998.
Chủ biên: Trần Văn Địch.