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3 – 91
Un Estándar Nacional Americano
Aprobado por:
Instituto Nacional Americano de Normas
Febrero 20, 1991
PRACTICAS RECOMENDADAS
Reemplaza a C5.3 – 82
Preparado por:
Comité AWS de Soldadura y Corte por Arco
Aprobado por:
Junta AWS de Directores
Resumen
Esta publicación constituye un método para transmitir al Operario / Soldador el uso
y la disposición apropiados del Corte y Acanalado por Arco Carbón Aire. Las
instrucciones y procedimientos son suministrados en detalle así que el Operario / Soldador
pueda determinar las técnicas, presión de aire, intensidad y tensión correctas
Contenido
1. Alcance y Descripción.
1.1. Descripción.
1.2. Historia.
1.3. Aplicaciones.
2.1. Generales.
2.2. Fuentes de Energía.
2.3. Aire Comprimido.
2.4. Electrodos.
3. Técnicas de Operación.
3.1. Acanalado
3.2. Troceado.
3.3. Limpieza.
3.4. Biselado.
4. Selección de Equipos.
6. Ventajas y Limitaciones.
6.1. Ventajas.
6.1.1. Rápido.
6.1.2. Fácil de Controlar.
6.1.3. Bajo costo de los Equipos.
6.1.4. Económico.
6.1.5. Fácil de Operar.
6.1.6. Compacto.
6.1.7. Versátil.
6.1.8. Corta Limpiamente.
6.2. Limitaciones.
7. Áreas de Aplicación.
8. Problemas Imprevistos.
9. Prácticas Seguras.
9.1. Introducción.
9.2. Ruidos.
9.3. Gases.
9.3.1. Ozono.
9.3.2. Dióxido de Nitrógeno.
9.3.3. Humos Metálicos.
Lista de Figuras
Figura.
3. Antorcha Manual.
Lista de Tablas
Tabla.
1. Alcance y Descripción.
Esta publicación presenta los conceptos básicos del Proceso de Corte por Arco Carbón
Aire, CAC-A, para proporcionar un entendimiento fundamental del proceso y sus variables. En
suma, son presentados los datos técnicos específicos como una guía para establecer la operación
óptima de este proceso.
1.2. Historia. El Corte por Arco Aire Carbón fue desarrollado en los años 1940’s como
una extensión de un proceso ya existente, el corte por arco con electrodo de carbón. Enfrentado
con la remoción en posición plana de varios cientos de pies de soldadura agrietada en aceros
inoxidables, un ingeniero de soldadura desarrolló el proceso de corte por arco con un electrodo de
carbón y un chorro de aire a presión. El proceso de corte por arco con electrodo de carbón fue
utilizado para remover soldaduras defectuosas y cabezas de remaches, pero solo en las posiciones
vertical y sobre cabeza. El arco con el electrodo de carbón fundió el metal y el efecto de la
gravedad desplazó el metal fundido fuera del área. Entonces, fue razonable que un chorro de aire
proporcionara la fuerza para remover el metal fundido en la posición plana. Se intentó con un arco
establecido entre un electrodo de carbón con una corriente directa, polaridad negativa y un chorro
de aire aplicado por un segundo cortador mediante una tobera dirigida hacia el charco fundido.
Este intento no fue muy exitoso porque el arco no se mantuvo estable.
1.2.1. CAC – A (Carbón Arc Cutting – Air) anteriormente fue AAC (Air Arc Cutting)
Las antorchas y electrodos para el proceso CAC-A son empleados para producir las
ranuras en la preparación de los bordes de las piezas en juntas a tope. Se requiere de poca o
ninguna limpieza o esmerilado adicional.
El proceso CAC-A puede ser empleado para acanalar o ranurar la parte posterior de la
junta para eliminar el pase de raíz y asegurar la completa penetración de la junta y la sanidad del
metal aportado. Si durante el proceso de soldadura surgen algunos problemas y el área soldada
no cumple con las especificaciones del procedimiento, el proceso CAC-A puede utilizarse para
remover el metal de soldadura defectuoso sin dañar o afectar el metal base. Este proceso es
empleado en la industria de la fundición para remover rebabas y nervaduras en piezas fundidas y
luego se emplea para limpiar las áreas pulidas de contacto con otras superficies en la preparación
para el embalaje y envío de las fundiciones. El proceso CAC-A presenta gran flexibilidad,
eficiencia y costos eficaces ya que se aplica prácticamente en cualquier tipo de metal. Los Aceros
al Carbono, Aceros Inoxidables, Hierro Dúctil, Hierro Gris, Hierro Maleable, Aluminio, Níquel,
Aleaciones de Cobre y otros Metales No Ferrosos, pueden trabajarse con el proceso de Corte por
Arco con Electrodo de Carbón y Chorro de Aire a Presión.
2.1. General. El Proceso CAC-A requiere de un arco para desarrollar un charco fundido en
la pieza de trabajo. El aire comprimido se introduce para soplar y desalojar este metal fundido.
Este proceso exige un a fuente de energía de soldadura, una fuente de aire comprimido, un
electrodo de carbón y una antorcha de corte. La Figura 1 muestra la disposición típica para el
empleo de este proceso.
Aunque no existe una extensión mínima, deberán tomarse las precauciones necesarias
para prevenir el daño de la antorcha. Por tal razón, se recomienda una extensión mínima entre 1
½” y 2”, 38.1 mm y 50.8 mm. El avance o progresión debe hacerse únicamente en la dirección de
salida del chorro de aire.
2.2. Fuentes de Energía. Los equipos monofásicos de baja tensión en el circuito abierto,
son generalmente inapropiados para el corte con este proceso. No obstante, cualquier fuente de
energía de soldadura de tres fases y la suficiente capacidad puede ser empleada, siempre que el
fabricante recomiende su uso para el Proceso CAC-A.
La tensión de circuito abierto debe ser suficientemente más alta que la tensión de arco
exigida para tener en cuenta la caída de la tensión en el circuito. La tensión de arco utilizada en el
acanalado y corte oscila entre 35 y 56 Voltios; de esta manera, la tensión de circuito abierto
deberá ser de al menos 60 Voltios. La tensión de arco actual en el corte y acanalado por arco está
determinada para una gran extensión de la longitud de arco y las aplicaciones.
2.3. Aire Comprimido. El aire comprimido estándar es apropiado para el proceso CAC-A.
Se utilizan normalmente presiones entre 80 y 100 psi, 413.7 y 690 kPa en la antorcha.
Pueden emplearse presiones más altas, pero ofrecen pocas ventajas en la remoción
eficiente del metal fundido. Las presiones tan bajas como 40 psi, 280 kPa, han sido utilizadas con
algunas antorchas manuales en aplicaciones de campo donde solo se dispone de aire comprimido
en cilindros. Sin embargo, estas bajas presiones no son recomendables.
Indiferente de las presiones utilizadas con antorchas manuales, la manguera del aire,
suministrada conjuntamente con el cable concéntrico, (paquete de mangueras) deberá tener un
diámetro interior mínimo de 3/8”, 9.6 mm. Las antorchas para el corte mecanizado con control
automático de la longitud del arco, deberán tener una manguera de suministro de aire a presión
con diámetro interior mínimo de ½”, 12.7 mm.
La Tabla 1 suministra las tasas de consumo de aire comprimido para los varios tipos de
antorchas manuales y mecanizadas, al igual que el rango de potencia del compresor exigido para
uso continuo o intermitente. Los compresores deben tener un tanque o recipiente de
almacenamiento estándar apropiado.
Tabla 1
Servicio
Liviano 2 49 8 0.5 HP 1.5 HP 60
Servicio
General 2 80 25 5 HP 7.5 HP 80
Servicio
Pesado 3 80 33 7.5 HP 10 HP 80
Automático4 60 46 15 HP 80
Notas:
1. Presión durante el corte.
2. Electrodos Planos Acomodados.
3. Generalmente considerado una antorcha fundida.
4. Requiere un sistema de avance mecanizado para la antorcha o la pieza de trabajo.
2.4.1. Electrodos Recubiertos con una Capa de Cobre para Corriente Directa. Este
tipo es el más ampliamente utilizado a causa de su comparativamente más larga
vida, características de arco estable y uniformidad en el ranurado. Estos
electrodos son fabricados de una mezcla especial de carbón y grafito con un
aglomerante apropiado. Luego, se hornea esta mezcla a una temperatura
adecuada produciéndose de esta manera los electrodos de grafito, densos y
homogéneos, de baja resistencia eléctrica, los cuales son recubiertos
posteriormente con una capa de cobre de espesor controlado. Estos electrodos
están disponibles en los diámetros de 1/8”, 5/32”, 3/16”, ¼”, 5/16”, 3/8”, ½”, 5/8”,
¾”. (3.17 mm, 3.96 mm, 4.76 mm, 6.35 mm, 7.93 mm, 9.52 mm, 12.7 mm, 15.87
mm, 19.05 mm).
2.4.2. Electrodos Simples para Corriente Directa. De uso limitado, estos electrodos son
utilizados generalmente en diámetros menores de 3/8” (9.52 mm). Durante el
corte, estos electrodos se consumen más rápidamente que los electrodos
recubiertos. Ellos son manufacturados de la misma manera que los electrodos
recubiertos, pero sin la capa de cobre. Estos electrodos simples se encuentran
disponibles en los siguientes diámetros: 1/8”, 5/32”, 3/16”, ¼”, 5/16”, 3/8”, ½”, 5/8”,
¾” y 1”. (3.17 mm, 3.96 mm, 4.76 mm, 6.35 mm, 7.93 mm, 9.52 mm, 12.7 mm,
15.87 mm, 19.05 mm y 25.4 mm)
2.4.3. Electrodos Recubiertos con una Capa de Cobre para Corriente Alterna. Los
siguientes electrodos son fabricados de una mezcla especial de carbono y grafito
con aglomerantes apropiados, se les incorpora luego materiales como tierras raras,
(material alcalino raro, elementos de número atómico entre 57 y 71) para
estabilizar el arco en el corte con corriente alterna. Estos electrodos, recubiertos
con una capa de cobre de espesor controlado, se encuentran disponibles en los
siguientes diámetros: 3/16”, ¼”, 3/8” y ½”. (4.76 mm, 6.35 mm, 9.52 mm y 12.7
mm).
2.6. Antorchas para Corte Manual. Una antorcha manual típica es mostrada en la
Figura 3. El electrodo es sostenido en una cabeza giratoria, la cual posee uno o dos orificios para
la salida del aire, de tal manera que, sea cual fuere el ángulo de colocación del electrodo con
respecto a la antorcha, el chorro de aire permanecerá alineado con este.
Las antorchas de corte con dos conductos de aire (el chorro de aire está en dos lados del
electrodo) o con un ángulo predeterminado entre el electrodo y las mordazas, son preferidas por
algunos usuarios para aplicaciones especiales. Normalmente, las antorchas de corte son
refrigeradas por aire. Para aplicaciones con corrientes elevadas se dispone de cables
ensamblados para enfriamiento por agua y pueden ser utilizadas con antorchas para trabajo
pesado.
2.7. Antorchas para Corte Mecanizado. Existen dos métodos para el control
mecanizado de las antorchas de corte por arco carbón aire. Cualquiera de las dos, es capaz de
producir ranuras de considerable profundidad con una tolerancia de + / - 0.025”. estas unidades
son utilizadas donde se desee alta calidad y productividad, o ranuras superiores a 3 pies de
longitud (Ver Figura 4). Estos dos métodos son como siguen;
2.7.1. Un tipo de intensidad controlada, el cual mantiene la corriente del arco mediante
señales de intensidad por medio de controles de estado sólido. Este tipo de
sistema controla la velocidad de alimentación del electrodo, el cual mantiene la
intensidad pre ajustada y puede ser operada únicamente con fuentes de energía
de tensión constante.
2.7.2. Un tipo de tensión controlada, el cual mantiene la longitud del arco mediante
señales de tensión por medio de controles electrónicos de estado sólido. Este tipo
controla la longitud del arco determinado por medio de la tensión pre establecida y
puede ser utilizado solamente con fuentes de energía de corriente constante.
Tabla 2
Tamaños y Números Recomendados para Cables de Corte para varias Corrientes 1,2 y
Longitudes 3,4
Corriente 25 pies 50 pies 100 pies 150 pies 200 pies 250pies
Amperios
No. Size No. Size No. Size No. Size No. Size No. Size
3. Técnicas de Operación.
El chorro de aire deberá ser abierto antes del encendido del arco y la antorcha de corte
deberá sostenerse tal y como se muestra en la Figura 6. El electrodo se inclina en sentido
contrario a la dirección del avance con el chorro de aire por debajo y paralelo a él.
Bajo condiciones apropiadas de operación, se supone que el chorro de aire barrerá todo el
metal fundido por debajo del extremo del electrodo.
El arco puede ser encendido mediante un leve contacto del electrodo con la pieza de
trabajo. El electrodo no deberá retroceder una vez que el arco se ha encendido. La técnica de
acanalado es diferente de aquella empleada para la soldadura por arco, porque el metal es
removido en lugar de ser depositado. Deberá mantenerse un arco corto para avanzar lo
suficientemente rápido en la dirección del corte, para mantener la remoción del metal fundido. La
firmeza en la progresión controla la regularidad y suavidad de la superficie de corte resultante.
Las bajas velocidades de avance producen unas ranuras profundas. Con velocidades altas
se producen ranuras poco profundas. La amplitud de dichas ranuras está determinada por el
tamaño del electrodo empleado y usualmente es de 1/8”, 3.17 mm, más ancha que el diámetro de
dicho electrodo. Las ranuras más amplias pueden hacerse oscilando el electrodo con movimiento
circular o entrelazado.
La velocidad de avance adecuada depende del tamaño del electrodo, del metal base y la
presión del aire. Una velocidad apropiada que produce un suave sonido silbante, dará como
resultado una ranura suave.
3.2. Corte o Troceado. La Figura 10. Muestra el electrodo en la posición para cortar o
trocear. En general, la técnica de troceado es la misma que para el acanalado, excepto que el
electrodo es sostenido a un ángulo más empinado, que es, con un ángulo de empuje entre 70° y
80°.
3.3. Barrido o Removido. En el uso del proceso CAC – A para remover metal en grandes
áreas, como en el caso de quitar el metal de un recubrimiento y de levantar rellenos en fundiciones,
la posición apropiada del electrodo es mostrada en la Figura 11. El electrodo deberá oscilarse de
lado a lado mientras se empuja hacia delante a la profundidad deseada.
Particularmente adaptados para esta aplicación son las antorchas de corte con cabezas
fijas a un ángulo determinado, las cuales mantienen el electrodo a un ángulo correcto. Con otros
tipos de antorchas, deberán tomarse precauciones para mantener el chorro de aire detrás del
electrodo. La estabilidad y firmeza del cortador determina la suavidad de la superficie producida.
4.1. Antorcha de Corte. Determinado por el trabajo a realizar, el rango de las antorchas
va desde tamaños para trabajos livianos en talleres y granjas, hasta antorchas para trabajo pesado
en talleres de fundición. La siguiente es una guía para el uso de las antorchas
4.2. Fuentes de Energía. Cualquier fuente de energía de tres fases para soldar, de
capacidad suficiente puede ser utilizada para el proceso de corte CAC-A. Sin embargo, debe
asegurarse que la tensión en el circuito abierto, OCV, sea lo suficientemente alta para permitir una
caída de tensión en el circuito. Los rangos de la tensión de arco utilizados en este proceso están
entre 28 y 56 Voltios; de esta manera, la tensión del circuito abierto deberá ser al menos de 60
Voltios.
Algunas fuentes de energía de tensión constante requieren una muy alta tensión de circuito
abierto para operar como equipo para el proceso de corte CAC-A. Las fuentes de energía
monofásicas son generalmente inadecuadas para este proceso. Las fuentes de energía que se
están utilizando en conjunción con el corte mecanizado y otras aplicaciones exigiendo el máximo
tiempo de arco, deberán ser clasificadas con un ciclo de trabajo del 100 % para la intensidad
requerida.
Existen dos tipos de sistemas a ser considerados, ambos operan a una señal del arco para
controlar el ranurado.
4.3.1. Sistema de Señal Dual. Con este tipo de sistema mecanizado puede emplearse
una fuente de energía de corriente constante o de tensión constante.
4.3.2. Sistema de Señal Simple. (Solamente control de tensión) Este tipo de sistema
también mantiene la longitud del arco mediante una señal de tensión, como se
explicó arriba, pero no operará con una señal de intensidad. Este tipo opera
solamente en una fuente de energía de tensión constante.
Variables. Función.
Extensión del Electrodo. Afecta la tasa de remoción del metal fundido y la calidad de la
ranura.
El ancho de la ranura será de aproximadamente 1/8”, 3.17 mm más ancha que el diámetro
del electrodo. En la selección del electrodo apropiado, el tamaño deseado de la ranura deberá ser
el factor decisivo, lo mismo que la energía disponible determinarán el diámetro máximo del
electrodo. Como un ejemplo, una ranura de ½”, 12.7 mm, una profundidad de ¼”, 6.35 mm, y 10”,
25.4 cm. de longitud, podría hacerse manualmente en dos pases, utilizando un electrodo de ¼”,
6.35 mm de diámetro, o en un solo pase con uno de 3/8”, 9.52 mm.
En el primer caso, el índice de avance efectivo podría ser de 10” por minuto por cada pase.
Por lo tanto, la velocidad efectiva es de 5” por minuto (10” por minuto dividido entre dos pases). La
velocidad de avance o tasa de ranurado para el segundo caso, con el electrodo de 3/8” es de 17”
por minuto. Esto es mas que un incremento del 200% en la tasa de ranurado y compensará el
costo adicional del electrodo.
Los sistemas mecanizados incrementan aún más la productividad debido al control preciso
de la tensión del arco.
Tabla 4
CAC – A Mecanizado
Condiciones de Acanalado de Ranuras en U
1/8 65
3/16 45
5/16 ¼ 36 40
5/16 33
7/16 22
1/8 70
3/16 44
3/8 ¼ 35 500
3/8 20
9/16 17
1/8 96
¼ 57
½ 3/8 35 850
½ 24
¾ 18
¼ 72
3/8 48
5/8 ½ 37 1250
5/8 30
7/8 20
3/8 42
½ 34
3/4 5/8 27 1400
¾ 22
1 18
5.3. Intensidad. La intensidad del acanalado determina la tasa de fusión del proceso.
Ella está determinada por el tamaño del electrodo. Si se regula demasiado baja para el tamaño del
electrodo, la tasa de fusión del metal será inadecuada y pueden ocurrir depósitos de carbón libre.
Una regulación demasiado alta, mientras funde el metal base, también originaría el rápido deterioro
del electrodo, con la subsiguiente reducción del metal removido por electrodo. Esta condición
puede además, reducir substancialmente la vida útil de la antorcha.
5.4. Tensión. Está determinada por la longitud del arco y el flujo de corriente a través de
este. El proceso CAC-A exige generalmente tensiones más altas que la mayoría de los procesos
de soldadura. Esta exigencia limita la apropiada operación a fuentes de energía con tensiones de
circuito abierto lo bastante altas para mantenerlas operando a una tensión mínima de 28 Voltios.
Una tensión inadecuada puede producir un arco con chisporroteo excesivo o incluso,
impedir el establecimiento correcto del arco. Ello conduce a ranuras desiguales con una alta
posibilidad de depósitos de carbono liberado, exigiendo un esmerilado excesivo para removerlos.
Tabla 5
CAC – A Mecanizado
Condiciones de Acanalado para Ranuras en J
1 2 3 4 6
T 5
D A Pase Pase Pase Amp. Volt. Pase Pase Pase cfm psi
1 2 3 1 2 3
5.5. Presión de Aire y Tasa de Flujo. El chorro de aire es el medio para la remoción del
metal fundido. Ambos, la presión adecuada y la tasa de flujo, son requeridos para obtener los
resultados correctos. Esta variable es probablemente, una de las que más se abusa de todas las
variables en discusión. La tasa de flujo en pies cúbicos por minuto (cfm), es tan importante como
la presión del aire.
La presión es la variable que determina la velocidad del aire que desaloja el metal fundido
fuera del área de la ranura. Si no se tiene el suficiente flujo para soplar y desalojar el metal fundido
fuera de la ranura, el chorro de aire no puede removerlo, resultando una excesiva adhesión de
escorias y el esmerilado posterior innecesario para limpiar la ranura.
5.7. Angulo de Empuje del Electrodo. El ángulo de empuje del electrodo es la más
olvidada de las variables del proceso. Al ranurar manualmente con un ángulo mayor, tiende a
producirse una ranura en forma de V. Con el sistema mecanizado, este ángulo mayor producirá
una canal levemente más profunda, con la misma velocidad de avance, que una hecha con un
ángulo menor.
Aceros al Carbono, Aceros de Baja Utilice electrodos para DC con DCEP. Los electrodos para AC con un
Aleación. ASTM A 514 y A 517 transformador de AC pueden utilizarse, pero para este caso la AC tendrá una
eficiencia de solo un 50% con relación a la DC.
Hierro Fundido, Hierro Dúctil, Es necesario utilizar electrodos de ½” o mayores a las corrientes más alta
Hierro Maleable indicada para estos electrodos. Existen además, técnicas especiales que
necesitan ser utilizadas cuando se tiene que acanalar estos materiales. El ángulo
de empuje debe ser al menos de 70° y la profundidad del corte no deberá
exceder ½” por cada pase.
Aleaciones de Cobre, (contenidos Utilice electrodos para DC con DCEN, a la máxima intensidad indicada para el
de cobre del 60% y menores) electrodo.
Aleaciones de Cobre, (contenidos Utilice electrodos para DC con DCEN a la máxima intensidad indicada para el
de cobre por encima del 60% o electrodo o utilice electrodos para AC con AC.
tamaños mayores de piezas
mayores)
Aleaciones de Magnesio. Utilice electrodos para DC con DCEP. Antes de soldar, las superficies de la
ranura deberán ser cepilladas con grata.
Aluminio. Utilice electrodos para DC con DCEP. El cepillado con gratas de hacer
inoxidable es mandatorio previo a la soldadura. La extensión del electrodo no
deberá exceder 3” para un trabajo de buena calidad. También pueden emplearse
electrodos para DC con DCEN.
Titanio, Circonio, Hafnio y sus No deberán ser cortados o acanalados en la preparación para la soldadura o
Aleaciones. refundidos sin la subsiguiente remoción mecánica de la capa resultante en la
superficie de corte.
Nota: Donde se exija el precalentamiento para la soldadura, deberá también hacerse similar
precalentamiento para el acanalado y corte.
5.8.2. Efectos del Proceso de Corte en los Metales Base. Para evitar dificultades con
el metal carburizado, los usuarios del proceso CAC-A, deberán estar pendientes de
los eventos metalúrgicos que ocurren durante el corte y el acanalado.
Se obtuvieron índices típicos de corrosión para el acero inoxidable tipo 304L y los
resultados no significaron diferencia entre los índices de corrosión de las
soldaduras preparadas mediante el proceso CAC-A y aquellas preparadas por el
esmerilado. De haber ocurrido cualquier absorción apreciable de carbono, los
índices de corrosión de las soldaduras preparadas mediante el proceso CAC-A,
habrían sido significativamente más altos.
Comparado con el proceso de corte OFC, el proceso CAC-A posee menor entrada
de energía; por esta razón, una pieza de trabajo acanalada o cortada mediante el
proceso CAC-A se distorsiona o alabea menos. La maquinabilidad de los aceros
de bajo carbono y los no endurecibles, no es afectada por el proceso CAC-A. No
obstante, con el hierro fundido y los aceros altos en carbono, este proceso puede
originar suficiente endurecimiento para tornar la superficie no maquinable. Si
embargo, como la zona endurecida es poco profunda, aproximadamente 0.06”, 1.6
mm, una herramienta de corte es capaz de penetrar la zona endurecida y remover
esta capa.
Tabla 6
6. Ventajas y Limitaciones.
6.1. Ventajas.
6.1.1 Rápido. Cinco veces más rápido que el cepillado. Se produce una ranura de 3/8”
de profundidad a solo 2 pies por minuto.
6.1.2 Fácilmente Controlable. Remueve defectos con precisión. Los defectos son
claramente visibles en la ranura y pueden ser seguidos con facilidad. La
profundidad del corte es fácilmente regulada y la escoria no desvía o estorba la
acción del corte.
6.1.3 Bajo Costo del Equipo. No son necesarios cilindros de gases y/o reguladores,
excepto en las operaciones en el campo.
6.1.5 Fácil para Operar. Los soldadores pueden operar el equipo después de pocos
minutos de instrucción y se tornan competentes a los pocos días. La antorcha
posee una válvula de control y una tobera giratoria que permite variar la posición
del electrodo para adaptarlo al trabajo mientras mantiene alineado el chorro de
aire.
6.1.6 Compacto. La antorcha no es más grande que un porta electrodo para el proceso
SMAW.
6.1.7 Versátil. Utilizado en cualquier sitio donde se pueda soldar. Puede ser operado
en espacios muy restringidos para acomodar un martillo de cepillado o un soplete
de corte oxigeno + combustible. No exige ajustes difíciles para utilizarlos con
diferentes metales.
6.2. Limitaciones.
6.2.4. La profundidad del corte está limitada a la profundidad de fusión del electrodo.
7. Áreas de Aplicación.
Algunas áreas en las que el proceso CAC-A ha sido utilizado, son las siguientes:
Los problemas asociados con el proceso CAC-A y las soluciones sugeridas son:
Problema Solución.
Grandes Depósitos de El cortador, o desatendió la apertura del paso del chorro de aire antes de encender el
Carbono libre en el arco, o ubicó la antorcha inadecuadamente. El aire deberá conectarse antes de
comienzo de la ranura encender el arco y debe fluir entre el electrodo y la pieza por debajo de aquel en la
dirección de avance.
Arco inestable causado por La intensidad fue insuficiente para el diámetro del electrodo empleado (vea Tabla 3).
el cortador al emplear una Aunque la intensidad mínima recomendada puede ser suficiente, ello exige un grado
velocidad de avance lenta, mayor de habilidad del cortador. El rango medio es más que suficiente.. Si no puede
aún en ranuras superficiales. alcanzarse la intensidad deseada en la fuente de energía disponible, se obtendrá la
mayor eficiencia utilizando diámetros de electrodos más pequeños.
Ranura desigual con un arco El proceso fue utilizado aparentemente con DCEN. Los electrodos para DC deberán
errático oscilando de lado a utilizarse con DCEP en todos los metales a excepción de unas pocas aleaciones de
lado y con el electrodo cobre.
calentándose rápidamente.
Ranura irregular demasiado El pulso del cortador estuvo inestable. Debiera relajarse y asumir una posición cómoda
profunda. Además, cuando se trabaja con este como con cualquier proceso de corte y soldadura.
demasiado superficial
Acción de arco intermitente La velocidad de avance fue demasiado lenta en el acanalado manual. Generalmente el
trayendo como resultado una cortador ha fijado su posición con la colocación de las manos sobre la pieza de trabajo.
superficie de ranura Ya que la velocidad del acanalado por arco es mucho mayor que la de la soldadura por
irregular. arco con electrodo revestido, la fricción entre la mano enguantada y la pieza de trabajo,
puede causar un avance irregular. Esto origina que la longitud de arco llegue a ser
demasiado amplia para mantenerlo. El cortador deberá asumir una posición confortable
tal que sus brazos puedan moverse libremente y sus guantes no toquen la pieza. Si se
incluye un equipo mecanizado, observe la Tabla 4, para verificar las condiciones
apropiadas de operación.
En el acanalado, los El electrodo ha hecho corto circuito fuera de la pieza de trabajo. En el acanalado
depósitos de carbón varían a manual, esta condición es originada por el empleo de una velocidad de avance excesiva
intervalos en la ranura; para la intensidad regulada y para la profundidad de la ranura que está siendo
depósitos de carbón en practicada. En operaciones mecanizadas ello es causado, o por una velocidad excesiva
varias manchas en la de avance o por el empleo de una fuente de energía con una curva característica plana,
superficie formada. de tensión constante para un pequeño diámetro de electrodo. En la eliminación de
colchones de soldadura, este fenómeno (corto circuito), es originado por sostener el
electrodo con un ángulo de empuje demasiado pequeño.
Se recomienda un ángulo de empuje entre 15° y 70°, con relación a la superficie de la
pieza de trabajo. Un ángulo muy pequeño incrementa el área del arco, lo cual reduce la
densidad de corriente; esta reducción requiere una disminución en la longitud del arco,
hasta el punto del corto circuito. Deberán tomarse precauciones para mantener la
dimensión de arco adecuado.
Escoria adherida a los La expulsión de la escoria fue inadecuada. Para una adecuada expulsión, deberán
bordes de la ranura emplearse la presión y la tasa de flujo del aire (cfm) correctas. La presión del aire entre
80 y 100 psi, 550 y 690 kPa, pueden no expulsar efectivamente toda la escoria. Para
suministrar el volumen apropiado, la manguera de alimentación del aire deberá tener
como mínimo un diámetro interior de 3/8”, 9.52.mm para antorchas manuales, mientras
que para las antorchas mecanizadas, este diámetro interior mínimo debe ser de ½”, 12.7
mm.
9. Prácticas Seguras
Además, existen otras áreas de riesgo potencial en soldadura y corte (además, de humos,
gases y energía radiante), tales como, el ruido, el uso inadecuado de reguladores de presión, los
cuales justifican tal consideración. Aquellas áreas asociadas con el proceso CAC-A serán
ampliamente discutidas en esta sección.
Los límites permisibles de exposición al ruido pueden encontrarse CFR Título 29, Capitulo
XVII, Parte 1910. Esto se encuentra disponible desde la Oficina de Impresión del Gobierno de los
Estados Unidos, Washington, D.C. 20402. Información adicional puede encontrarse en la
publicación “Valores Límites de Umbral para Substancias Químicas y Agentes Físicos en el
Ambiente del Taller1”, editada por la Conferencia Americana de Higienistas Industriales
Gubernamentales2
Un método recomendado para medir el ruido emitido por los procesos de soldadura por
arco, puede encontrarse en el Estándar ANSI F6.1 – 78, “Método para Medir el Nivel del Sonido de
los Procesos de Soldadura por Arco Manual y Corte3 publicado por la AWS4.
1
Threshold Limit Values for Chemical Substances and Physical Agents in the Workroom Environment
2
American Conference of Government Industrial Hygienists, ACGHI Glenway,Avenue, Bld. D-5, Cincinnati,
OH 45211.
3
Method for Sound Level Measurement of Manual Arc Welding and Cutting Processes.
4
American Welding Society.
9.3. Gases. Los principales gases tóxicos asociados con el corte por arco son: ozono,
dióxido de nitrógeno y monóxido de carbono. El gas fosgeno podría estar presente como resultado
de la descomposición térmica o ultravioleta de los agentes limpiadores a base de hidrocarburos
Clorinados o agentes en suspensión utilizados en algunos aerosoles anti salpicaduras o pinturas.
El desengrasado u otras operaciones que involucren hidrocarburos Clorinados deberán ser
ubicados para que los vapores productos de estas operaciones no puedan ser alcanzados por la
radiación del arco.
9.3.1. Ozono. La luz ultravioleta proveniente del arco actúa sobre el oxígeno en la
atmósfera circundante para producir ozono. La cantidad de ozono producida
depende de la intensidad y de la longitud de onda de la energía ultravioleta, la
humedad, el grado de apantallamiento permitida por los humos y otros factores. La
concentración de ozono será generalmente incrementada con un aumento en la
corriente y cuando se trabaja el aluminio. La concentración puede ser controlada
mediante ventilación natural, extracción forzada localizada o mediante el equipo de
protección respiratoria personal, descrita en ANSI Z49.1.
9.3.3. Humos Metálicos. Los humos generados por el proceso CAC-A pueden ser
controlados mediante ventilación natural, extracción local o el equipo de protección
respiratoria descrito en ANSI Z49.1 el método de ventilación requerido para
mantener el nivel de partículas y gases en la zona de respiración del cortador en
concentraciones aceptables depende directamente de cierto número de factores,
entre los cuales se encuentran: metal a cortar, tamaño del área de trabajo y grado
de confinación u obstrucción para el movimiento normal del aire en el lugar donde
se esté realizando el trabajo. Cada operación deberá ser evaluada individualmente
en orden a determinar qué se exigirá o necesitará.
El muestreo deberá estar de acuerdo con AWS F1.1. “Método para el Muestreo de
Partículas Volátiles generadas por la Soldadura y Procesos Aliados6.
5
Occupational Safety and Health Administration, OSHA
6
Method for Sampling Airborne Particulates Generated by Welding and Allied Processes.
9.4. Energía Radiante. Cualquier persona colocada en cercanía inmediata al corte por
arco, deberá tener la protección adecuada contra la radiación producida por el corte por arco. El
filtro oscuro recomendado para el proceso CAC-A es un vidrio oscuro grado 12 o mayor. La ropa
de cuero o de algodón de color oscuro es recomendada para un mejor aislamiento de la fuerza de
la radiación, mejorar la resistencia a la combustión, y para reducir las quemaduras ocasionadas por
la radiación ultravioleta en la cara y el cuello debajo de la careta para soldar.
Tabla 7
10. Bibliografía.
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Welding Society, 13, 507-13,515; 1978.
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