3. FUNDAMENTAGAOTEORICA. 3.1 Usinagem Usinagem é um termo usado para diferentes tipos processos que tem a capacidade de moldar e transformar materiais através de remogao de matéria-prima. Ferraresi (1969) define operagées de usinagem como aquelas que, ao conferir forma, dimensdes ou acabamento, geram cavaco. 3.1.1 Torneamento Entre as diferentes operagées de usinagem,a mais comumente utilizada é 0 método do tomeamento, que consiste em revolucionar em um tomo, uma pega ou matéria-prima para por meio da remogao de material, Ihe conferiruma forma cilindrica desejada. No funcionamento do processo de torneamento, para Trent e Wright (2000) a ferramenta é montada rigidamente em um porta-ferramentas e movida a uma taxa constante ao longo do eixo do material, cortando camadas do mesmo a fim de se obter uma pega cilindrica ou com um perfil superficial mais complexo. Figura 3.1 - Parametros de corte basicos em tomeamento we 4 4 * a Hey vey St A i : athe L Teel a feed f i it a LJ WJ Fonte: Machining Technology: Machine Tools and Operations (2008), p.60. A Figura 3.1 demonstra os parametros de corte basicos para operagées de torneamento. A velocidade de corte (Vc) é, a velocidade de remogao de material por unidade de tempo, representada pela equagao: vy, = == mimin 1000 Onde:D = Didmetro inicial da pega (mm). Velocidade de rotagao (rpm). © avango (f) é 0 quanto a ferramenta avanca longitudinalmente no eixo da pega por revolugao, e é dada pela seguinte equagao f ‘mmirev Onde: L = Comprimento usinado por minuto (mm/min). n= Rotagdio do eixo principal (min“1) Profundidade de corte é a medida quantitativa de quanto a ferramenta penetra napega, e é mensuradanadirecdo perpendicularao eixo da pega para uma revoluga0 completa, ¢ dada pela equacdo: Onde: d= Diametro da pega usinada (mm). Esses sdo os pardmetros que influenciam as operagées de torneamento, a produtividade para a fabricagao de pegas ¢ manipulada através dessas varidveis em relagéo com o tipo de operagao de tomeamento e o tipo de ferramenta utilizada, conhecendo-se bem a forma de parametrizagéo da maquina-ferramenta é essencial para se obter os melhores niveis de produtividade. 3.2 Tempo de vida das ferramentas As ferramentas usadas em operagées de usinagem estéo submetidas a trabalhos com altas temperaturas e forgas, por maior que seja a sua dureza ou resisténcia, todas esto fadadas a se desgastar e perderem a sua plena capacidade de corte De acordo com Diniz (2000) a vida da ferramenta esta relacionada ao tempo real em que a mesma se encontra efetivamente trabalhando, atingido esse tempo devida a ferramenta deve ser reafiada ou trocada. As equagées usadas para expressar a vida da ferramenta sao: L,= “tem Km +000 Lp = f-n-Temmm Onde: E 0 percurso de corte. L, = Eo percurso de avango. Vida da ferramenta em minutos. Para Machado (2009) os fendmenos que ocasionam a perda de eficacia de uma ferramenta podem ser classificados em: avaria, desgaste e deformagao plastica Esses trés fenémenos sao os causadores de mudangas na geometria da ferramenta, sendo ainda classificades em subgrupos que diferem na maneira que resultam tais fenémenos. 3.2.1 Avarias Para Machado (2009), avarias sao eventos que ocorrem subitamente e que podem ser causados por lascamento, quebras ou trinca da aresta de corte da ferramenta Uma avaria de origem térmica sao as trincas devidas a variagdo de temperatura, Ferraresi (1969) explica que essas trincas aparecem especialmente em ferramentas de metal duro pouco tenazes, pois, os coeficientes de dilatagdo do porta ferramentas e da ferramenta de metal duro sao bastante diferentes. O porta- ferramentas geralmente é feito de ago, que tem um coeficiente de dilatagao linearde aproximadamente 1,1x10-5/K, enquanto 0 coeficiente metal duro esta aproximadamente em 0,5x10°IK, isso leva a um problema de expansao diferenciada por parte da pastilha feita de metal duro em relagao ao porta-ferramentas, o que ira gerar tensdes de cisalhamentonas superticies de contato entre ambas, tensdes estas que darao origem a tensées de flexao na ferramenta e por sua vez, tensées de tragao na superficie de saida, essas tensées, se recorrentes podem vir a fazer com que se aparecam trincas perpendicularmente a aresta de corte como demonstrado na Figura3.2. Este tipo de problema esta relacionado a pastilhas de metal duro soldadas, e nao se aplicam aos insertos, que sao fixados por parafuso ou grampo. Nos insertos de modo geral a trinca de origem térmica 6 causada pela intermiténcia no corte, ou acesso irregular do fluido refrigerante, Figura 3.2 - Trinca térmica Fonte: Sandvik. Outro tipo de avaria, 6 a de origem mecdnica, que so mais comuns ao fresamento devido ao movimento ciclico da atividade em relagdo as ferramentas, onde ha momentos em que as pastilhas estéo submetidas a forga maxima, no instante de entrada do corte, e momentos onde a forga é nula no ciclo inativo, o que causa variagées nos esforgos mecanicos em um curto periodo de tempo. Essas trincas se manifestam paralelamente a aresta de corte como mostrado na Figura 3.3. Figura 3.3 - Trinca mecanica Fonte: Tecnologia de Usinagem dos Materiais, p. 108,10 Outros tipos de avaria sao o lascamento e a quebra, que segundo Machado (2009), acontecem muitas vezes pelo encontro de trincas térmica com trincas mecdnicas, as trincas fragilizam a ferramenta, e podem levar a perdas stibitas de grande parte da aresta de corte da ferramenta, O lascamento demonstrado na Figura 3.4 se difere da quebra, que pode ser visualizadana Figura3.5, pois, esta ultima causa danosseveros no sé a ferramenta, mas também ao porta-ferramenta e & propria peca Figura 3.4 - Lascamento em pastilha de metal duro. Fonte: Tecnologia de Usinagem dos Materials, p. 106. Figura 3.5 - Quebra em pastiiha de metal duro Quebra Fonte: Sandvik. 3.2.2 Desgaste A norma ISSO 3685:1993(E) define desgaste como a mudanga de formato da ferramenta do seu estado original, durante o corte, resultado da perda gradual do material da ferramenta ou de deformacao. Entre os tipos de desgaste, alguns se mostram criticos para o processo de tomeamento e a norma prevé ainda critérios de vida util para cada tipo de desgaste.uu Figura 3.6 - Tipos de desgaste em ferramentas de Tomeamento. Fonte: ISSO 3685:1993(E), p. 12 Tendo como referéncia a Figura 3.6, a norma estabelece os critérios de fim de vida: * Desgaste de flanco maximo é de VBamax. = 0,6 mm. + Desgaste de flanco médio 6 de VBe = 0,3 mm. * A pprofundidade da cratera KT em milimetros dada pela formula: kT = 0,06 + 0,3f Onde / 6 0 avango expresso em milimetros por revolugao (mnvrev). * Adistancia da frente da cratera KF = 0,02 mm.2 * A cratera se quebra pela ponta da ferramenta, dando origem a um pobre acabamento de superficie usinada. desgaste de cratera é, segundo Boothroyd (1989) é um tipo de desgaste causado pela fricgao (atrito) entre a cavaco e a ferramenta na superficie de saida como demonstrado na Figura 3.7. Figura 3.7 - Desgaste de cratera. Face Flank Workpiece Flank wear Fonte: Fundamentals of Machining and Machining Tools, p. 131. Boothroyd(1989) destaca ainda que, em situagdes onde se tem velocidades de corte muito altas, 0 desgaste de cratera é geralmente fator determinante na vida util da ferramenta, pois a cratera se toma téo profunda que a ponta da ferramenta se enfraquece e devido as forgas de corte, ocorre a fratura. © tipo de desgaste mais comum, é provavelmente o desgaste de flanco, também chamado de desgaste frontal, que pode ser observado na Figura 3.7. O desgaste de flanco segundo Boothroyd (1989) 6 causado pela fricco (atrito) na folga entre a parte recém usinada da pega e a area de contato da ferramenta. E um problema causado principalmente pela velocidade de corte, e como ocorre na aresta de corte, faz com que as dimensdes da mesma se alterem, o que pode gerar nao conformidades para alguns niveis de qualidade superficial. 3.2.3 Deformagao plastica A deformagao plastica, observavel na Figura 3.8, ocorre quando ha grandes tensdes atuantes no material, geralmente aliadas a altas temperaturas que modificam3 permanentemente a forma da aresta de corte devido ao deslocamento de material, Diniz (2000) diz que as deformagées plasticas causam uma deficiéncia para o controle do cavaco e provocam problemas de qualidade superficial, j4 que a aresta cortante esta deformada, Machado (2009) explica que estes so mais comuns em ferramentas com baixa resisténcia ao cisalhamentoe com altos valores de tenacidade como as ferramenta de metal duro e ago rapido. Figura 3.8 - Deformagao Plastica. Fonte: Tecnologia da Usinagem dos Materials, p. 106. 3.3 Mecanismos de desgaste Varios so os fenémenos responsdveis pelo desgaste das ferramentas, o grafico da Figura 3.9, mostra como alguns deles se comportam diante da temperatura de corte, que por sua vez é influenciada por outros parametros no processo. Figura 3.9 - Diagrama comparando diferentes mecanismos de desgaste em relacao a temperatura de corte,4 Desgaste total Temperatura de corte Ivelocidade de corte; avango e outros fetores) Fonte: Teoria da Usinagem dos Materials, p. 251 3.3.1 Aresta postica de corte No processo de usinagem, segundo Diniz (2000), é possivel a formagao de uma camada de cavaco, entre a pega e a superficie de saida da ferramenta, chamada de aresta postica, pois, se aderindo a aresta de corte, tera uma influéncia na forga de corte, acabamento superficial e até no desgaste da ferramenta. Em baixas velocidades de corte, a parte inferior do cavaco, que esta sofrendo pressées de corte na zona de aderéncia da ferramenta, dado um relativo periodo de tempo, pode se soldara aresta de corte, onde se da inicioo mecanismo da aresta postiga, a sucessao dos movimento de corte causam um encruamento do material na regido de saida da ferramenta, 0 que resulta um aumento da sua resisténcia mecanica e comegando a servir de aresta de corte, este mecanismo de encruamento continua até que abruptamente a mesma se rompe, causando perturbagées mecanicas que podem levar a perda de qualidade superficial, e a avarias na ferramenta, Boothroyd (1989) acrescenta que pegas de materiais diferentes, tem reagées diferentes em relagao a aresta posti¢a, como no caso do ferro fundido, onde a aresta postica pode ser beneficial no sentido de evitar um maior desgaste da ferramenta, pois, a superficie de saida no esta em contato direto com o cavaco, e sim a aresta postiga, portanto, 0 desgaste de cratera é 0 menor possivel nesta situagao, diz ainda que quebras podem ocorrer devido a retirada do material soldado que adere na ferramenta e quando retirado pode levar também parte do inserto ou da pastilha Figura: 3.10 - Fenémeno da aresta postiga de corte.15 Fonte: Tecnologia de Usinagem dos Materiais, p. 110. Figura: 3.11 - Visualizago de aresta postigae subsequente encruamento do cavaco. Fonte: Metal Cutting, p. 44, 3.3.2 Abrasdo16 © mecanismo de abrasdo, nada mais é que o atrito entre a ferramenta e a pega, ¢ descrita por Diniz (2000) como causador principal dos desgastes de flanco e de cratera, sendo mais incidente no desgaste de flanco, pois ¢ onde a superficie de folga a pega, queé elemento rigido no proceso, entram em atrito, diferente do desgaste de cratera que ocorre na superficie de saida e esté em contato com o cavaco que é um elemento flexivel, 0 desgaste é causado em maior parte pelo aumento de temperatura na interface da pega e ferramenta, o que reduz a dureza da ferramenta Também é comum que particulas da prépria ferramenta arrancadas por aderénda venham a causar danos em areas adjacentes da ferramenta arrastadas pelo movimento da mesma, muito comum quando se tem camadas de cobertura. 3.3.3 Aderéncia © mecanismo de aderéncia ocorre geralmente, a baixas temperaturas e baixas velocidades de corte, nessa situagao, 0 fluxo de saida do material se toma irregular, © que pode acarretar a perda de particulas microscépicas da ferramenta que sao arrastadas no fluxo de saida do material. Por ser um processo que tem sua perda em nivel microscépico, pode-se utilizar materiais com granulagéo mais elevada para prolongaro tempo que se leva para desgastar a ferramenta por aderéncia, ou utilizar ferramentas com coberturas que confiram menor coeficiente de atrito para a mesma, Em geral, zonas de escorregamento (ao invés da zona de aderéncia), corte interrompido (comum no processo de fresamento), falta de rigidez e profundidadede corte irregular facilitam o surgimento do mecanismo de aderéncia Figura: 3.12 - Figura mostrando o mecanismo de aderéncia em uma ferramenta de ago rapido apés usinagem de ago em uma baixa velocidade de corte.Fonte: Metal Cutting, p. 158. v