m4 BABII TINJAUAN PUSTAKA, 2.1. Sejarah Polistirena Polistirena pertama kali diperkenalkan oleh Ostromislensky dari Naugatuck Chemical Company pada tahun 1925. Pada saat yang hampir bersamaan LC. Farbenindustrie juga mengembangkan polistirena yang berhasil dikomersialkan di Eropa. Pengembangan produk dan proses polistirena juga dikembangkan oleh Dow Chemical Company dan pertama kali dikomersialkan di Amerika Serikat pada tabun 1944. Produk polistirena yang pertama kali diproduksi untuk dikomersialkan adalah homopolimer stirena yang juga dikenal sebagai polistirena kristal Polistirena Kristal ini juga dikenal sebagai General Purpose Polystyrene (GPP), yang lebih than panas daripada produk polimer thermoplastik lainnya. Perkembangan lebih lanjut dari polistirena ini adalah Expanable Polystyrene (EP). Produk polistirena lain yang tak kalah pentingnya adalah polistirena dengan modifikasi karet atau High Impact Polystyrene (HIP). Produk HIP ini bersifat tidak tembus cahaya, lebih keras dan lebih mudah dalam pembuatannya dibandingkan dengan produk polimer thermoplastik lainnya. Kegunaan dari HIP ini cukup tuas, antara lain untuk isolasi atau bahan pelapis pada kawat/kabel, peralatan rumah tanga dati plastik, botol, furniture, ‘mainan anak-anak, bagian dari reftigerasi, radio, televisi, AC, bahan pembuat kontainer, tempat baterai dan sebagainya. ( U.S. Patent, 1983) Universitas Sumatera Utaram4 2.2, Macam-macam Proses Produksi High Impact Polystyrene Secara umum, High Impact Polystyrene dapat diproduksi dengan tiga ‘macam proses, yaitu : 1. Polimerisasi dull (larutan) Dalam industri umunya, polimerisasi bulk (larutan) disebut polimerisasi massa. Sebagian besar polistirena yang diproduksi sekarang ini menggunakan proses ini, Pada proses ini menggunakan sejumlah solvent yang biasanya adalah monomer stirena itu sendiri dan Etil Benzena, Ada 2 jenis polimerisasi buff, yaita : © Polimerisasi bulk batch Beberapa produsen polistirena masih menggunakan proses ini, dimana proses ini terdiri dari unit polimerisasi_ yang didalamnya terdapat tangki polimerisasi berpengaduk dengan konversi di atas 80%. Larutan polimer kemudian dipompa ke bagian finishing untuk devolatilisasi ataupun proses polimerisasi akhir dan grinding. ( U.S. Patent, 1983) © Polimerisasi Bulk continous Proses ini merupakan proses pembuatan polistirena yang paling banyak digunakan, Ada beberapa jenis desain dimana beberapa diantaranya sudah mendapatkan lisensi. Secara umum proses ini terdiri dari satu atau lebih reaktor tangki berpengaduk (CSTR). CSTR ini biasanya diiksuti oleh satu atau lebih reaktor yang dide untuk menangani larutan yang kental (viskositas tinggi). Reaktor ini didesain untuk memindahkan panas baik secara Universitas Sumatera Utaram4 Jangsung melalui koil maupun pendingin wap. Dengan ‘menggunakan proses ini, Konversi monomer stirena menjadi polistirena dapat mencapai lebih dari 85% berat. Polimerisasi diiluti terjadinya devolatilisasi yang. terus menerus. Devolatilisas dapat terjadi melalui preheating dan vacuum flash chambers, devoiticing extruders atau peralatan yang sesuai. Tingkat volatilitas dari 500 ppm stirena atau kurang dapat tercapai dengan peralatan khusus, meskipun polistirena yang umm dikomersialkan mempunyai tingkat volatilitas sekitar 2000 ppm stirena. (US. Patent, 1983) . Polimerisasi Suspensi Polimerisasi suspensi adalah sistem batch yang sangat popular ‘untuk tabapan khusus pembuatan polistirena, Proses ini dapat digunakan untuk memproduksi Kristal maupun HIP. Untuk memperoduksi HIP, stirena dan larutan keret diolah dengan bulk polymerized melalui fase inverse. Kermudian disuspensikan ke dalam air untuk mendapetkan suspense air dan minyak dengan menggunakan sabun atau zat pesuspensi. Kemudian butiran suspense ini dipolimerisasi lagi sampai selesai dengan menggunakan inisiator dan pemanasan bertahap. Fase air digunakan sebagai heat sink dan media perpindahan panas terhadap jaket yang dikontrol subunya. Universitas Sumatera Utaram4 3. Polimerisasi Ernulsi Polimerisasi emulsi biasanya digunakan pada __ proses kopolimerisasi stirena dengan monomer atau polimer lain. Proses ini merupakan metode komersial yang jarang digunakan untuk memproduksi polistirena Kristal atau HIP. Proses ini mempunyai persamaan dengan proses polimerisasi suspense kecuali bahwa butiran monomer yang digunakan dalam polimerisasi enmulsi ini dalam ukuran mikroskopis. Air digunakan sebagai carrier dengan agen pengemulsi untuk memberikan partikel yang sangat kecil dan aktalis untuk mempercepat kecepatan reaksi (Meyer, 1984). 2.3. Dasar Reaksi High Impact Polystyrene terbentuk dengan suatu reaksi polimerisasi adisi terhadap molekul stirena sebagai monomer dengan melibatkan partikel c 1-4 polibutadiena, melalui suatu mekanisme yang disebut grafting. Grafting adalah mekanisme dimana rantai polistirena terikat secara kimia terhadap rangka polibutadiena Polimer yang dihasilkan berwujud padatan yang berwama putih dan bersifat thermoplastik: Reaksi : CH-CH CECH 0 Stirena Polistirena Universitas Sumatera Utaram4 2.4, Sifat-sifat Bahan Baku, Bahan Pembantu dan Produk 2.4.1. Sifat-sifat Bahan Baku 1. Stirena © Bentul: © Warna © Impuritas © Kemurnian © Densitas (30°C) © Rumus moleku! © Berat molekul © Titik didih (1 atm) Titik lebur (1 atm) © Temperatur kritis © Tekanan kritis, © Volume kritis © Kelarutan dalam © 100 bagian di (Sumber : Lmmergut, 1975) 2.4.2. Sift-sifat Bahan Pembantu 1. Etil Benzena © Bentuk : Cair sJernib, ‘Minimal 0.4% Erhy! Be ‘Minimal 99,6% 0,906 gr/ei NCsHCHsCH 104,14 145,2°C 1 -30,6°C +: 369,0°C 37,6 atm 55 em3/gr : Sangat sedikit - Alkohol + Eter - Car Universitas Sumatera Utara©) Warm © Kemurnian © Impuritas © Densitas (30°C) m4 Jernib, +: Minimal 98% : Maksimal 2% benzene + 0,867 gricm? (Sumber : Kirk Othmer, 1987) 1. Cis 1-4 Polibutadiena © Bentuk ©) Wama ©) Kemurnian © Impuritas © Densitas «Titik Nyala (Sumber : Immergut,1975) 2. Benzoil Peroksida Bentuk ©) Warma ©) Kemurnian * Rumus Molekul © Berat Molekul © Densitas © Tingkat Kelantan Titik lebur : Padat Putih ‘Minimal 80% : Maksimal 7 benzene 890 Kgim? 260°C Padat Potih Minimal 10% (CeHsCO): Op ata CisHigOe 242,23 1344 Kom? Renda + 103-105°C (Sumber : Kirk Other, 1987) Universitas Sumatera Utara2.4.3. Sifat-sifat Produk 1. High Impact Polystyrene © Bentuk Warna Kemurnian Impuritas Berat molekul Indeks refraksi Densitas Spesific gravity Tensile strength Elongation, % Modulus elasticity m4 Padat Pati Minimal 98% : Maksimal zat volatile : 100,000- 200.000 gram/mol 1,58 4000 psi 10 20000 psi Compressive strength : 6000 psi (Sumber : Immergut.1975) 2.5. Deskripsi Proses Kelebihan dan kekurangan berbagai proses produksi High Impact Polystyrene ait: Tenis Proses Produksi Kelebihan Kekurangan 1. Polimerisasi Bui = Bulk batch - Prosesnya mudah. ~ Kemumnian Produk. - Sangat eksotermis, ~ Waktu pengerjaan lama Universitas Sumatera Utaram4 | Jenis Proses Produksi | Kelebihan | _Kekurangan | tinggi ~ Alat-alat sederhana. ~ Bulk continuous ~ Produk yang dihasilkan | - Membutuhkan 2, Polimerisasi suspensi 3, Polimerisasi emulsi lebih seragam. ~ Kemurnian produk tinggi - Pengontrolan sub lebih amudab ~ Tidak ada kesulitan dengan panas polimerisasi - Ketel untuk proses polimerisasi sederhana. - Volatilitas dapat dikurangi sampai pada tingkat yang rendah dengan pemilihan katalis dan subu yang tepat. ~ Prosesnya cepat dan tidak ada kesulitan dengan panas polimeriasi. pengadukan dan alat reeyele. - Dimungkinkan adanya kontaminasi dari dengan agen penstabil + Dimungkinkan terjadinya kontaminasi polimer dengan air dan agen pengemulsi Universitas Sumatera Utara‘Tenis Proses Produksi Kelebihan m4 Kekurangan = Beberapa proses polimerisasi yang tidak mungkin dilakukan dengan teknik lain tapi dengan mudal dilakukan dengan proses ini, ~ Dapat diterapkan untuk polimeriasi secara kontinyu. ~ Berat molekul polimer tinggi untuk proses pembentukan yang cepat dengan menggunakan injeksi. Berdasarkan hasil pengamatan kelebihan dan kekurangan proses pembuatan High Impact Polystyrene diatas, maka pada pra rancangan pembuatan High Impact Polystyrene ligunakan proses built comimous Proses pembuatan High Inpact Polystyrene secara berkelanjutan dilakukan dengan beberapa tahap proses, yaitu : 1, Tabap penyiapan bahan baku 2. Tahap reaksi 3. Tahap akhir Universitas Sumatera Utaram4 Tahap penyiapan bahan baku Stirena Stirena monomer sebagai bahan baku utama disimpan dalam bentuk cair dalam tangki penyimpan (T-01) pada subu 30°C dan tekanan 1 atm, dialirkan ke dalam mixer | (M-O1) untuk dicampur dengan arus recycle dengan menggunakan pompa sentrifugal P-01 dan selanjutnya dialirkan ke mixer 2 (M-02) yang sebelumnya dipanaskan terlebih dauln oleh pemanas HE-01. Etil Benzena Etil Benzena sebagai pelarut disimpan dalam bentuk cair dalam tangki penyimpan (T-02) pada suhu 30°C dan tekanan 1 atm, dialitkan ke mixer \(M-O1) dengan menggunakan pompa sentrifugal P-02 dan selanjutnya bersama stirena dan arus recycle dialirkan ke nriver 2 (M-02) yang sebelumnya dipanaskan terlebih dabulu oleh pemanas HE-OL. Cis 1-4 polibutadiena Cis 1-4 polibutadiena yang disimpan dalam bentuk padat dalam gudang (G-01) pada subu 30°C dan 1 atm, diangkut dengan menggunakan bucket elevator BE-O1 menuju Hammer mill HM-O1 untuk direduksi ukurannya dari 2,5 cm menjadi 10 jim, kemmdian polibutadiena yang tidak memenubi syarat dan yang melebihi ukuran dipisabkan di screner SC-O1. Polibutadiena yang memenuhi syarat dikirim ke mixer 2 (M-02) dengan Universitas Sumatera Utaram4 menggunakan belt conveyor BC-O1, sedangkan yang melebihi ukuran akan ‘menjadi limbab. Di mixer 2 (M-02) yang dilengkapi dengan pengaduk, polibutadiena dicampur dengan baban baku lainnya, Supaya polibutadiena terlarut sempurna, maka mixer 2 (M02) dioperasikan pada suhu 105°C dan tekanan | atm dengan waktu tinggal 4,5 jam. (US Patent,1983) 2. Tahap Reaksi Campuran stirena monomer, Etil Benzena, Polibutadiena dan inisiator Benzoil Peroksida dimasukkan ke dalam reaktor (R-O1) yang berupa tangki berpengaduk. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis sehingga diperiukan pendingin dengan menggunakan jaket pendingin. Sebagai pendingin digunakan air yang masuk pada suhu 30°C dan keluar pada subu 45°C, Kondisi operasi dalam reaktor dipertahankan pada subu 137°C dan tekanan 1 atm selama 7.6 jam untuk mencapai konversi sebesar 85% (US Patent,1976).. 3. Tabap Akhir Produk yang keluar dari reaktor berbentuk sfurry dengan menggunakan pompa sentrifiigal P-OS dialirkan ke devorarit er yang, Gioperasikan pada sum 150°C dan tekanan vacuum 0,5 atm untuk memisahkan sisa pereaktan dengan produk High Impact Polystyrene berdasarkan titik didihnya, Sisa pereaktan yang berupa Stirena monomer, Universitas Sumatera Utaram4 Etil Benzena dikondensasikan di kondensor (C-01) dan hasil kondensasi direcycle kembali sebagai bahan baku Produk Higi Impact Polystyrene yang telah terpisah dari sisa pereaktan dengan suhu 150°C didinginkan terlebih dabulu di cooler (C-02) sampai sulm 30°C, Kemudian dimasukkan ke Rotary Dryer (RD) untuk dikeringkan dengan efisiensi 72%, Selanjutnya dalam pellet milf (PM) strand dipotong menjadi bentuk pellet, kenmdian HIP akan di teruskan ke serener (SC-02) untuk mendapatkan keseragaman ukuran dan selanjutnya HIP akan dimasukkan ke dalam unit pengantongan pada gudang (G-03). Universitas Sumatera Utara