Tailieuxanh Phaycnc 2truc 3409

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ
--------------------
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI
THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÔ HÌNH MÁY PHAY

CNC ĐIỀU KHIỂN HAI TRỤC
Đà Nẵng - 2009
ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ
--------------------
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI
THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÔ HÌNH MÁY PHAY

CNC ĐIỀU KHIỂN HAI TRỤC
Sinh viên thực hiện : Phùng Văn Duy

Đào Phú Khánh
Lớp : 04C1B
Giáo viên hướng dẫn : TS Nguyễn Văn Yến
ThS Nguyễn Đắc Lực
Giáo viên duyệt :
Đà Nẵng – 2009
ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HÒA XÃ HỘ CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐỘC LẬP – TỰ DO – HẠNH PHÚC
KHOA CƠ KHÍ
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP
Họ và tên sinh viên : Phùng Văn Duy

Đào Phú Khánh
Lớp : 04C1B
Khóa : 2004-2009
Giáo viên hướng dẫn : TS Nguyễn Văn Yến
ThS Nguyễn Đắc Lực
1. Tên đề tài: Thiết kế chế tạo mô hình máy phay CNC điều khiển hai trục
2. Các số liệu ban đầu
Căn cứ theo số liệu của máy chuẩn máy phay điều khiển số PC MILL 155 để tính
toán thiết kế máy phay CNC 2D và thiết kế chế tạo mô hình để mô phỏng quá trình
hoạt động của nó.
3. Nội dung tính toán thiết kế của thiết minh
- Phần 1: Các vấn đề chung về máy CNC và đặc điểm kinh tế kỹ thuật
- Phần 2: Thiết kế phần truyền động của máy phay
- Phần 3: Thiết kế hệ thống dẫn động tang dao
- Phần 4: Cơ cấu gá kẹp phôi
- Phần 5: Sử dụng, bảo quản và vận hành máy
- Phần 6: Lập trình gia công
4. Các bản vẽ thiết kế
5. Mô hình máy phay CNC 2D

6. Cán bộ hướng dẫn : Th.S. Nguyễn Đắc Lực
7. Ngày giao nhiệm vụ: : .................../ 2009
8. Ngày hoàn thành nhiệm vụ : .................../ 2009
Thông qua bộ môn Cán bộ hướng dẫn
Ngày ... tháng ... năm 2009 Ngày ... tháng ... năm 2009
Tổ trưởng bộ môn Sinh viên đã hoàn thành và
Chủ tịch hội đồng nộp toàn bộ đồ án cho bộ môn
Ngày ... tháng ... năm 2009 Ngày ... tháng ... năm 2009
LỜI NÓI ĐẦU
Trong một thời gian khá dài, ngành cơ khí đã tập trung nghiên cứu để giải
quyết vấn đề tự động hóa ở các xí nghiệp có quy mô sản xuất lớn (hàng loạt và hàng
khối). Nhưng trong thực tế, các xí nghiệp máy có quy mô sản xuất hàng loạt vừa và
hàng loạt nhỏ lại là phổ biến ở Việt Nam. Do đó, đòi hỏi các xí nghiệp này phải
nâng cao về hiệu quả sản xuất năng suất lao động; đều này đã dẫn tới vấn đề nghiên
cứu triển khai kỹ thuật tự động có tính linh hoạt cao trong các dây chuyền sản xuất.
Máy công cụ - trung tâm gia công điều khiển bằng chương trình số và kỹ thuật
vi xử lý CNC - đã được sử dụng trong sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ đã
tạo điều kiện linh hoạt hoá và tự động hoá dây chuyền gia công. Đồng thời làm thay
đổi phương pháp và nội dung chuẩn bị cho sản xuất.
Trong những năm gần đây các máy NC và CNC đã được nhập vào Việt Nam
và hiện nay đang hoạt động trong một số nhà máy, viện nghiên cứu và các công ty
liên doanh. Cũng chính vì thế nên việc nghiên cứu, chế tạo máy CNC đã được nhiều
nhà kỹ thuật, kỹ sư Việt Nam đang theo đuổi
Để tổng kết lại những kiến thức đã học cũng như để làm quen với công việc
thiết kế của người cán bộ kỹ thuật trong ngành cơ khí sau này. Em đã được nhận đề
tài "Thiết kế máy phay CNC 2D“ dựa trên máy chuẩn PC MILL155. Vì lần đầu
làm quen với công việc thiết kế tổng thể, mặc dù được sự hướng dẫn của thầy
Nguyễn Đắc Lực nhưng cũng không tránh khỏi những bỡ ngỡ. Hơn nữa, tài liệu
phục vụ cho công việc thiết kế còn quá ít, thời gian thực hiện đề tài không nhiều,
khả năng còn hạn chế nên chắc trong quá trình thiết kế sẽ không tránh khỏi những
thiếu sót. Nên rất mong được sự giúp đỡ và chỉ bảo của các thầy cô.
Sau thời gian 3 tháng làm đề tài tốt nghiệp bằng chính nổ lực của bản thân và
được sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Đắc Lực, các thầy cô giáo và sự giúp đỡ của
các bạn sinh viên khác trong khoa em đã hoàn thành xong đồ án tốt nghiệp này
đúng thời gian qui định. Một lần nữa cho phép em gởi đến quí thầy cô cùng các bạn
lòng biết ơn sâu nhất.
Đà Nẵng, ngày 20 tháng 5 năm 2003

Sinh viên thực hiện
Đào Phú Khánh Phùng Văn Duy

Thiết kế chế tạo mô hình máy phay CNC điều khiển hai trục
MỤC LỤC
MỤC LỤC ...................................................................................................................1

Phần 1 CÁC VẤN ĐỀ CHUNG VỀ MÁY CNC .......................................................5
ĐẶC ĐIỂM KINH TẾ - KỸ THUẬT ........................................................................5
Chương 1 ĐẠI CƯƠNG VỀ MÁY CNC ...................................................................5
1. Khái niệm cơ bản về điều khiển và điều khiển số ..............................................5
1.1. Khái niệm ...........................................................................................................5
1.2. Phân loại hệ thống điều khiển trên máy công cụ................................................5
1.3. Điều khiển theo kiểu truyền thống .....................................................................5
1.4. Điều khiển số ......................................................................................................5
2. Quá trình phát triển của máy CNC .....................................................................8
2.1. Quá trình phát triển.............................................................................................8
2.2. Thực trạng ứng dụng máy CNC tại Việt Nam .................................................11
2.3. Sự giống và khác nhau giữa máy phay truyền thống và máy phay CNC ........11
3. Các hệ điều khiển số và các dạng điều khiển số ..............................................13
3.1. Các hệ điều khiển số .........................................................................................13
3.2. Các dạng điều khiển của máy ...........................................................................15
4. Hệ tọa độ trên máy CNC và các điểm chuẩn ...................................................18
4.1. Hệ tọa độ trên máy CNC ..................................................................................18
4.2. Hệ tọa độ của các loại máy phay ......................................................................19
4.3. Các điểm gốc và điểm chuẩn ............................................................................19
5. Những khái niệm cơ bản về lập trình gia công trên máy CNC ........................20
5.1. Quĩ đạo gia công...............................................................................................20
5.2. Cách ghi kích thước chi tiết..............................................................................21
5.3. Lập trình cho máy công cụ CNC ......................................................................22
5.4. Các phương pháp lập trình cho hệ điều khiển ..................................................24
5.5. Chương trình con và chương trình chính .........................................................27
6. Quy trình công nghệ, chủng loại và tính công nghệ của chi tiết ......................27
6.1. Đặc điểm của qui trình công nghệ gia công trên máy CNC.............................27
6.2. Chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC ............................................28
6.3. Yêu cầu đối với công nghệ của chi tiết ............................................................28
1
7. Phương pháp thực hiện nguyên công trên máy CNC .......................................29
7.1. Phân loại nguyên công trên các máy CNC .......................................................29
7.2. Các nguyên công phay .....................................................................................30
Chương 2 CƠ SỞ TỰ ĐỘNG CỦA MÁY CNC .....................................................34
1. Hệ thống đo chuyển vị trên máy công cụ CNC................................................34
1.1. Hệ thống đo theo kiểu quang học .....................................................................34
1.2. Hệ thống đo chuyển vị theo số đo tuyệt đối .....................................................35
1.3. Nguyên tắc cảm ứng .........................................................................................35
2. Hệ thống tự động điều chỉnh vị trí ...................................................................36
2.1. Điều khiển vị trí bằng thước mã hoặc bộ mã góc.............................................36
2.2. Điều khiển vị trí bằng số với hệ thống đo dịch chuyển bằng gia số ................37
2.3. Điều khiển vị trí bằng số nhờ hệ thống đo dịch chuyển tương tự có tính chất
chu kỳ ........................................................................................................................37
3. Bộ so sánh.........................................................................................................38
3.1. Bộ so sánh kiểu gia số ......................................................................................38
3.2. Bộ so sánh kiểu tuyệt đối .................................................................................38
4. Đo trên máy CNC .............................................................................................38
4.1. Đo chi tiết máy trên máy CNC .........................................................................38
4.2. Đo dao trên máy CNC ......................................................................................39
Chương 3 CÁC ĐẶC ĐIỂM KINH TẾ - KỸ THUẬT ...........................................40
Phần 2 THIẾT KẾ PHẦN TRUYỀN ĐỘNG CỦA MÁY PHAY ..........................42
Chương 1 THÔNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH VÀ SƠ LƯỢC MÁY CHUẨN PC
MILL-155 ..................................................................................................................42
1. Thông số kỹ thuật chính của máy PC MILL- 155............................................42
1.1. Vùng làm việc (Working area) ........................................................................42
1.2. Bàn máy (Milling table) ..................................................................................42
1.3. Hộp tốc độ (Milling spindle drive) ..................................................................42
1.4. Hộp chạy dao (Feed drive) ..............................................................................42
1.5. Hệ thống dao cụ (Tool System).......................................................................43
2. Sơ lược máy chuẩn ...........................................................................................43
Chương 2 HIẾT KẾ ĐỘNG HỌC CỦA MÁY ......................................................44
1. Vận tốc cắt và lượng chạy dao giới hạn ...........................................................44
2
2. Thiết kế đường truyền tốc độ ...........................................................................46

2.1. Chọn động cơ và bộ biến tầng ..........................................................................46
2.2. Thiết kế động học bộ truyền đai .......................................................................47
3. Thiết kế đường truyền chạy dao .......................................................................47
3.1. Vài nét về truyền động bước ............................................................................47
3.2. Đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật của đường truyền chạy dao ..............................48
3.3. Tính toán thiết kế đường truyền động chạy dao (Sử dụng động cơ bước).......48
3.4. Tính chọn công suất động cơ chạy dao ( Động cơ bước).................................50
Chương 3 THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC TOÀN MÁY ......................................51
1. Xác định chế độ làm việc giới hạn ...................................................................51
1.2. Chế độ cắt cực đại: ...........................................................................................51
2. Xác định lực tác dụng khi gia công ..................................................................52
2.1. Lực cắt ..............................................................................................................52
2.2. Thành phần của lực cắt (Hình2.8) ....................................................................52
2.3. Các phương pháp xác định thành phần lực ......................................................53
3. Thiết kế động lực học đường truyền tốc độ trục chính ....................................55
3.1. Chọn loại đai.....................................................................................................55
3.2. Xác định đường kính bánh đai .........................................................................56
3.3. Khoảng cách trục A và chiều dài đai................................................................56
3.4. Xác định tiết diện đai........................................................................................56
3.5. Xác định chiều rộng B của bánh đai.................................................................56
3.6. Tính lực căng và lực tác dụng lên trục .............................................................57
4. Thiết kế động lực học đường truyền chạy dao .................................................57
4.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ-răng thẳng cấp nhanh ..................................57
4.2. Thiết kế bộ truyền răng trụ răng thẳng cấp chậm .............................................62
4.3. Tính toán thiết kế trục và then ..........................................................................67
4.4. Thiết kế bộ truyền vítme- đai ốc bi ..................................................................79
4.5. Thiết kế gối đỡ trục ..........................................................................................85
Chương 4 CÁC CƠ CẤU ĐẶC BIỆT CỦA MÁY .................................................90
1. Cơ cấu cấp và thay thế dụng cụ ........................................................................90
2. Cơ cấu gá kẹp phôi (Đồ gá) ..............................................................................91
2.1. Phân tích các dạng cơ cấu sinh lực ...................................................................91
2.2. Tính toán sơ bộ hệ thống sinh lực bằng khí nén...............................................93
3
Hình4.4: Sơ đồ hệ thống kẹp chặt bằng khí nén .......................................................93

Phần 3 SỬ DỤNG BẢO QUẢN VẬN HÀNH MÁY ............................................95
1. Sử dụng và các chế độ truy nhập dữ liệu..........................................................95
1.1. Sử dụng. ............................................................................................................95
1.2. Các chế độ vận hành máy. ................................................................................96
1.3. Các chế độ truy nhập dữ liệu. ...........................................................................97
2. Bảo quản máy ...................................................................................................98
2.1. Đặt máy ............................................................................................................98
2.2. Sửa chữa máy ..................................................................................................99
2.3. Nội dung của hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch. ............................101
3. Bôi trơn máy ...................................................................................................104
Phần 4 LẬP CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG ........................................................106
1. Cấu trúc của chương trình NC........................................................................106
2. Lập trình gia công trên máy bằng tay .............................................................106
3. Các chức năng dịch chuyển và các chu trình .................................................108
3.1. Các chức năng dịch chuyển. ...........................................................................108
3.2. Các chu trình. .................................................................................................111
TÀI LIỆU THAM KHẢO ......................................................................................112
4
Phần 1 CÁC VẤN ĐỀ CHUNG VỀ MÁY CNC

ĐẶC ĐIỂM KINH TẾ - KỸ THUẬT
Chương 1 ĐẠI CƯƠNG VỀ MÁY CNC
1. Khái niệm cơ bản về điều khiển và điều khiển số

1.1. Khái niệm
Điều khiển là phương pháp hiệu chỉnh dòng năng từ nguồn cho đến cơ cấu
chấp hành hoặc qui trình công nghệ nào đó để có thể đạt được một kết quả mong
muốn.
1.2. Phân loại hệ thống điều khiển trên máy công cụ
Người ta chia hệ thống điều khiển máy công cụ thành hai loại:
− Điều khiển theo kiểu truyền thống
− Điều khiển số
1.3. Điều khiển theo kiểu truyền thống
Hệ thống điều khiển (HTĐK) theo kiểu này gồm: điều khiển bằng cam, điều
khiển theo quảng đường, điều khiển theo thời gian, điều khiển theo chu kì,.... Nhìn
chung các loại điều khiển này có chung các đặc điểm chính sau đây:
− Điều khiển máy có sự tham gia phần lớn của người vận hành từ khâu cấp
phôi, gá phôi, hiệu chỉnh dụng cụ cho đến khâu kiểm tra sản phẩm.
− Các thao tác của HTĐK thường khó thay đổi (chính xác là không thay đổi
được). Do vậy, nó không thích ứng với sự thay đổi sản phẩm.
− Nếu không có sự tham gia của người vận hành thì cơ cấu máy thực hiện chu
trình làm việc liên tục như các máy tự động. Với các loại máy này không thay đổi
được hoặc muốn thay đổi cũng rất phức tạp.
Do vậy, khuynh hướng phát triển chung là người ta muốn có những HTĐK mà
nó dễ dàng thích nghi với sự thay đổi của sản phẩm. Nhìn chung, các HTĐK theo
kiểu truyền thống tuy càng lúc càng được cải thiện tuỳ theo mức độ cơ khí hoá, tự
động hoá của nhà máy sản nhưng vẫn chưa thực sự đáp ứng được nhu cầu của thực
tế.
1.4. Điều khiển số
1.4.1. Bản chất của điều khiển số
Khi gia công trên các máy công cụ thì chi tiết và dụng cắt thực hiện các
chuyển động tương đối với nhau. Những chuyển động được lặp đi lặp lại nhiều lần
khi gia công mỗi chi tiết gọi là chu kỳ gia công.
5
Mỗi chu kỳ gia công được đặt trưng bởi hai thành phần đó là: phần kích thước
và phần điều khiển. Hai thông tin không thể thiếu trong bất kỳ một máy điều khiển
nào. Thông tin về kích thước cho phép chúng xác định hành trình của chu kỳ; trong
khi đó thông tin về sự điều khiển cho phép xác định thứ tự của hành trình theo thời
gian.
1.4.2. Điều khiển số và hệ thống điều khiển số
1.4.2.1. Điều khiển số
Điều khiển số NC (Numerical Control) là một hình thức tự động hoá đặc biệt.
Máy công cụ được lập trình để thực hiện một dãy có thứ tự các sự kiện với một tốc
độ xác định trước nhằm gia công một chi tiết máy với toàn bộ những kết quả và
tham số vật lí hoàn toàn có thể dự đoán được. Điều này được thực hiện là nhờ các
bộ vi xử lý. Nó có thể tiếp nhận và chuyển đổi các dữ liệu gia công thành các tín
hiệu điều khiển máy hoạt động và có thể thay đổi chức năng của nó bằng chương
trình ngoài, chứ không phải chỉ thực hiện một số chức năng cố định như trước đây.
1.4.2.2. Hệ thống điều khiển số
Là hệ thống mà trong đó các hoạt động được điều khiển là dữ liệu số đưa vào
trực tiếp ở một điểm nào đó. Hệ thống đó phải tự động dịch chuyển tối thiểu một
phần nào đó của dữ liệu này.
Dữ liệu số là thông tin cung cấp bỡi tín hiệu mã nhị phân. Nó được biểu diễn
dưới dạng mã số hoặc kí tự. Đây là thông tin cần thiết để tạo ra một chương trình,
gọi là chương trình gia công chi tiết.
Có 2 loại HTĐK: Hệ thống hở và hệ thống kín.
a. Hệ thống hở
Băng đục lỗ Hộp giảm tốc
1 2 3 M
4
Hình 1-1 Hệ thống điều khiên sô vòng hở
6
1: Bộ đọc 2: Bộ giải mã
3: Bộ khuếch đại 4: Bàn máy
M: Động cơ
Đặc điểm của hệ thống điều khiển số vòng hở như sau:
− Các hệ thống điều khiển được vận hành theo nhịp thời gian của một đồng
hồ và độc lập với biến ra.
− Không có cảm biến và bộ so sánh. Do đó, muốn đảm bảo chính xác cho
biến ra của cơ cấu chấp hành thì cần có yêu cao về độ chính xác của hệ truyền động.
− Cấu trúc đơn giản và giá thành thấp.
b. Hệ thống kín
1: Bộ đọc 2: Bộ giải mã
3: Bộ khuếch đại 4: Bàn máy
5: Bộ so sánh 6: Cảm biến đo vị trí
M: Động cơ
Băng đục lỗ Bộ so sánh Hộp giảm tốc
Máy 5
1 2 Σ 3 M x
4
Hình 1-2 Hệ thống điều khiển số vòng kính

Đặc điểm của hệ thống điều khiển số vòng hở như sau:
− Độ chính xác của biến ra ít phụ thuộc vào hệ truyền động mà phụ thuộc vào
cảm biến.
− Làm việc chính xác và độ tin cậy cao.
Do vậy, hầu hết các HTĐKS hiện nay là hệ thống kín. Các hoạt động điều
khiển được vận hành qua các sai lệnh điều khiển giữa biến vào và biến ra.
c. Cấu trúc từng phần của HTĐKS
− Bộ đọc: bao gồm các dữ liệu gia công, mô tả các hoạt động của máy kể cả
hiệu chỉnh dụng cụ dưới dạng từng câu lệnh của chương trình. Nó được in vào băng
7
đục lỗ. Và chỉ khi nào mỗi một dòng lệnh được hoàn hành nhiệm vụ thì một dòng
lệnh khác được đọc.
− Bộ giải mã: nhiệm vụ biến nội dung dòng lệnh thành tín hiệu điều khiển.
− Bộ so sánh: so sánh giá thực của biến ra để chấp hành với giá trị biến vào
của hệ điều khiển. Sai lệnh này nếu có sẽ được biến thành tín hiêụ điều khiển.
− Bộ khuếch đại: dùng để biến đổi mức tín hiệu cần thiết cho mục đích điều
khiển.
− Cảm biến: dùng đo giá thực của biến ra. Sau đó, cung cấp cho bộ so sánh
dưới dạng tín hiệu, thường là tín điện.s
2. Quá trình phát triển của máy CNC
2.1. Quá trình phát triển
Điều khiển số NC (Numerical Control) là phương pháp tự động điều chỉnh các
máy công tác (máy công cụ, Robot, băng tải vận chuyển phôi liệu, chi tiết gia công,
sản phẩm,...) trong đó các hành động bị điều khiển được sản ra trên cơ sở cung cấp
các dữ liệu ở dạng mã nhị phân. Nó được biểu diển dưới dạng các con số thập phân,
các chữ cái và kí hiệu đặc trưng tạo thành một chương trình làm việc của thiết bị
hay của hệ thống.
Trước đây, cũng đã có những quá trình gia công cắt gọt được điều khiển theo
chương trình bằng các kỹ thuật chép hình theo mẫu, chép hình bằng hệ thống thuỷ
lực,.... Ngày nay, với sự tiến bộ vượt bậc của KH- KT, nhất là trong lĩnh vực ĐKS
và tin học đã tạo điều kiện thuận lợi cho các nhà chế tạo máy nghiên cứu và ứng
dụng đưa vào các máy công cụ truyền thống các HTĐK tự động. Biến các máy công
này thành các máy điều khiển theo chương trình số, gọi là các máy CNC
(Computrized Numerical Control).
Việc sử dụng các máy CNC cho phép giảm khối lượng gia công chi tiết, nâng
cao độ chính xác gia công và hiệu quả kinh tế; đồng thời cho phép rút ngắn được
chu kỳ sản xuất. Do đó, hiện nhiều nước trên thế giới đã và đang ứng dụng rộng rãi
công nghệ mới này vào lĩnh vực cơ khí chế tạo. Đặc biệt là chế tạo các khuôn mẫu
chính xác, các chi tiết đòi hỏi độ chính xác và độ phức tạp cao.
Xuất phát từ ý tưởng điều khiển một dụng cụ thông qua một chuỗi lệnh kế
tiếp, liên tục như các máy công cụ ĐKS ngày nay được thực hiện từ mãi thế kỉ XIV.
Khi ở châu Âu người ta dùng các chốt hình trụ để điều khiển các chuyển động của
các hình trang trí trên đồng hồ lớn của nhà thờ.
Năm 1808, Joseph M. Jacquard dùng những tấm tôn đục lỗ để điều khiển tự
động các máy dệt.
8
Năm 1863, M. Fourneaux phát minh ra đàn Piano nỗi tiếng thế giới. Với băng
giấy đục lỗ làm vật mang tin.
Năm 1938, Claud E. Shannon trong khi làm luận án tiến sĩ đã đi đến kết luận
rằng việc tính toán và truyền tải nhanh dữ liệu có thể thực hiện bằng mã nhị phân.
Từ năm 1949 đến 1952, Jonh Parsons và Học viện kỹ thuật Massachusett
(Massachusett Institute Of Technology) đã thiết kế “một hệ thống điều khiển
dành cho máy công cụ, để điều khiển trực tiếp vị trí của các trục thông qua dữ
liệu đầu ra của một máy tính, làm bằng chứng cho một chức năng gia công chi
tiết” theo hợp đồng của Không lực Hoa Kỳ.
Cũng trong thời gian này, Parsons cùng với đồng nghiệp của ông đã đưa ra 4
tiên đề cơ bản sau:
− Những vị trí được tính ra trên một biên dạng được ghi nhớ vào băng đục lỗ.
− Các đục lỗ được đọc trên máy một cách tự động.
− Những vị đã được đọc ra được liên tục truyền đi và được bổ sung thêm tính
toán cho các giá trị trung gian nội tại.
− Các động cơ servo ( vô cấp tốc độ ) có thể điều khiển được chuyển động
các trục.
Năm 1952, chiếc máy phay ĐKS đầu tiên ra đời mang tên là “ Cincinnate
Hydrotel” có trục thẳng đứng do Học viện kỹ thuật Masssachusett cung cấp. Đơn vị
điều khiển được lắp bằng các bóng đèn điện tử chân không, điều khiển 3 trục nhận
dữ liệu thông qua băng đục lỗ mã nhị phân.
Năm 1954, Bendix mua bản quyền phát minh của Parsons và chế tạo được
thiết bị điều khiển NC công nghiệp đầu tiên, nhưng vẫn còn dùng bóng đèn điện tử
chân không.
Năm 1958, “công cụ lập trình tự động APT” (Automatically Programmed
Tool) ra đời. Đánh dấu một bước phát triển mới về lập trình cho máy.
Trong thời gian đó, giới công nghệp nói chung đã bắt đầu nhận ra những ưu
thế tiềm tàng của kỹ thuật ĐKS. Điều đó buộc họ phải xem xét một cách nghiêm
túc, chặt chẽ và kỹ càng những vấn đề về nghành chế tạo máy của chính họ. Đồng
thời họ cũng phải suy xem cái kỹ thuật công nghệ mới này có thể giúp đỡ họ như
thế nào để cải tiến phương pháp hiện có của họ. Người ta nhanh chóng nhận ra rằng,
phần lớn các bài toán cắt gọt kim loại như: Khoan lỗ, tiện, phay đường thẳng, không
nhất thiết đòi hỏi tới bộ điều khiển hiện đại, sử dụng những phương máy tính hoá.
Thế nhưng, việc ứng dụng ngay cả dạng cơ bản nhất của APT cho những thành
phần hình học đơn giản cũng vừa cồng kềnh, vừa rắc rối và vừa đắt tiền.0
9
Do vậy, nhiều ngôn ngữ đơn giản hơn dùng cho mục đích đặc biệt đã được
phát triển. Tuy nhiên, đa số các ngôn ngữ này điều lấy APT làm gốc.0
Rồi cho đến giữa những thập niên 70, 80, với sự phát triển của công nghệ vi
xử lí. Lần dầu tiên nó được đưa vào thiết bị điều khiển số có sự hỗ trợ của máy tính,
tạo một bước nhảy khổng lồ trong lĩnh vực ĐKS. Từ các máy ĐKS NC trở thành
những máy ĐKS CNC (Computeized Numerical Control), tức là những máy công
cụ điều khiển số có sự trợ giúp của máy tính. Mặc khác, cùng với những mô đun
điện tử dùng để lưu trữ dữ liệu và tạo xung, bộ vi xử lí hình thành trung tâm đóng
ngắt và tính toán của tất cả mọi điều khiển số CNC hiện đại. Tốc độ chuyển nhanh
của các phần tử này đủ để đưa ra nhiều chức năng và nhiệm vụ tính toán khác nhau
mà không làm ảnh hưởng đến nhịp độ làm việc của các máy công cụ ghép nối với
chúng. Nhưng nếu một bộ vi xử lí nào đó tỏ ra không đủ thực hiện mọi chức năng
yêu cầu trong chu trình thời gian cực đại cho phép, thì khi đó có thể thêm vào đơn
vị xử lí thứ 2 hoặc thậm chí thứ 3 sử dụng song song hoặc luân phiên cho những
nhiệm đặc biệt.0
Rồi từ thập niên 80 trở đi, với sự phát triển của công nghệ truyền số liệu, các
mạng cục bộ và liên thông đã tạo điều kiện cho các nhà chế tạo thực hiện việc nối
kết giữa các máy CNC riêng lẽ (CNC Machine Tools) lại với nhau tạo thành các
trung tâm gia công DNC (Directe Numerical Control) nhằm khai thác một cách có
hiệu quả nhất như: cách bố trí, sắp xếp các công việc trên từng máy, tổ chức sản
xuất,.... Và cũng dựa trên nền công nghệp này, một chuỗi các loại thiết bị, phần
mềm và hệ thống được phát triển không ngừng bỡi các viện nghiên cứu và công
nghệ khác nhau trên thế giới. Nhằm thoả mãn về nhu cầu thiết kế và chế tạo đặc
biệt.
Đó là những phần mềm thiết kế và gia công tạo hình theo công nghệ
CAD/CAM (Computer Aided Desgin/ Computer Aided Manufacturing) theo hệ
thống sản xuất linh hoạt FMS (Flexible Manufacturing System) và cao hơn là việc
chế tạo và gia công chi tiết được thực hiện toàn bộ qua máy tính, người ta gọi là tổ
hợp CIM (Computer Intergraded Manufacturing).
Cho đến năm 2003 này, lịch sử phát triển của máy công cụ ĐKS đã được 51
năm tuổi. Nó đã được phát triển và ứng dụng rộng rãi ở nhiều nước trên thế giới. Từ
những ứng dụng gia công đơn giản như việc di chuyển từ điểm đến điểm của máy
khoan đến những máy công cụ điều khiển 2 trục như máy tiện, điều khiển 3 trục
như máy phay,...và cho đến những nhiệm vụ tự động gia công nhiều trục và độ phức
tạp cao như: các khuôn rèn dập, các khuôn đúc áp lực, cánh tuabin và những chi tiết
phức tạp của máy bay, tàu thuỷ,.... Ngoài ra, ngày nay máy CNC còn được dùng vào
10
việc kiểm tra giám sát, điện báo điện tín và nhiều lĩnh vực khác đã đem lại chất
lượng và hiệu quả kinh tế rất đáng kể. Trong tương lai, với lợi thế về sự ghép nối
các hệ thống CNC riêng lẽ với nhau để tạo thành mạng sẽ được phát huy trong
chiến lượt gia công toàn cầu. Trong đó, dòng thông tin được thu phát, chuyển giao
bằng hệ thống vệ tinh, đảm nhiệm mối liên kết giữa nhu cầu thị trường_ đơn đặt
hàng_ nhà thiết kế_ nhà chế tạo_ nhà cung cấp_ nhà tiêu thụ ,... trong mạng liên
thông toàn cầu WAR (World Area Netword).
2.2. Thực trạng ứng dụng máy CNC tại Việt Nam
Ở Việt Nam trước năm 1990 khi nhắc đến công nghệ NC, CNC quả là rất xa lạ
và ít người biết đến nó.
Bắt đầu từ năm 1991, thông qua một số dự án chuyển giao công nghệ, hợp tác
với nước ngoài như: dự án “Chuyển giao công nghệ thiết kế, phát triển và chế
tạo khuôn mẫu”. Lúc đó các công nghệ CNC như: máy phay CNC, máy tiện CNC,
đo lường CNC,... lần đầu tiên được giới thiệu và thu hút sự quan tâm của nhiều nhà
chuyên môn cũng như của các doanh nghiệp trong nước và liên doanh với ngoài.
Hiện nay, nhiều nhà máy cơ khí trong nước đã và đang có những dự án đầu tư
các dây chuyền sản xuất với phần lớn thiết bị trong dây chuyền là các máy CNC.
Mặc dù, công nghệ CNC du nhập vào Việt Nam trong một thời gian ngắn
nhưng có thể nói công nghệ này đã có một chỗ đứng tại Việt Nam và tin chắc trong
những năm tới đây công nghệ này sẽ được dùng nhiều trong các xí nghiệp, phân
xưởng, nhà máy ở nước ta. Vì nó đem lại hiệu quả kinh tế rất cao. Đặc biệt trong
điều kiện sản xuất hiện nay ở nước ta. Do vậy, việc đẩy mạnh ứng dụng công nghệ
CNC là một nhu cầu cần thiết đối với các cơ sở sản xuất nói chung và nghành chế
taoû máy nói riêng.
2.3. Sự giống và khác nhau giữa máy phay truyền thống và máy phay CNC
2.3.1. Giống nhau:
− Cấu trúc tổng thể
Nói chung tương tự nhau là cùng sử dung bàn máy hình chữ thập nhằm nâng
độ cứng cho máy.
− Chức năng:
+ Dùng để gia công các bề mặt: mặt phẳng, mặt định hình.
+ Gia công các rãnh: rãnh thẳng, rãnh nghiêng, rãnh xoắn.
+ Gia công bánh răng.
2.3.2. Khác nhau:
2.3.2.1. Máy phay truyền thống
− Về mặc kết cấu hộp tốc độ
11
Trong máy phay vạn năng người ta sử dụng một động cơ điện xoay chiều có
công suất lớn với một cấp tốc độ thông qua bộ truyền cơ khí gồm các bánh răng di
trượt để thay đổi tốc độ, các tốc độ này được truyền đến đầu trục chính tạo ra tốc độ
quay cho trục chính, thông qua các bánh răng ghép nối giữa hộp tốc độ với trục
chính. Với hệ truyền động này do ma sát sinh ra giữa các băng ăn khớp, trọng lượng
của các bánh răng, của các trục, ma sát giữa ổ và trục tất cả tạo nên một mômen cản
rất lớn, nên mômen mở máy của động cơ phải lớn. Ngoài ra, do ma sát sinh ra làm
tiêu hao một phần công suất của động cơ làm ảnh hưởng đến độ chính xác của máy.
Sự rung động lớn cũng ảnh hưởng không nhỏ đến chất lượng bề mặt gia công chi
tiết.
− Về kết cấu hộp chạy dao
Cũng sử dụng một động cơ điện xoay chiều có một cấp tốc độ để truyền
chuyển động và công suất chạy dao cho bàn máy theo 3 phương X, Y, Z trong
không gian. Để thay đổi được tốc độ người ta dùng hộp giảm tốc cơ khí (gồm các
bánh răng di trượt) để tạo ra một số cấp tốc độ nhất định (điều khiển tốc độ phân
cấp). Giữa các phương chuyển động X, Y, Z không có sự phối nhau mà chúng chỉ
chuyển động độc lập. Bộ truyền vít me_ đai ốc dùng để truyền chuyển động quay
thành chuyển động tịnh tiến cho bàn máy với độ tự hãm tốt. Tuy nhiên, do có khe
hở giữa vítmevà đai ốc nên tạo nên sự va đập và dao động khi đảo chiều chuyển
động. Đường truyền chuyển động tương đối dài, làm tiêu hao nhiều công suất. Khi
cần định vị hành trình máy người ta dùng các cữ chặn có sự tác động của con người.
Ngoài ra sự tác động của nhiệt lượng, sự rung động làm cho máy thiếu chính xác và
khó khắc phục.
− Các HTĐK dùng để đóng mở các nguồn động, thay đổi chuyển động của
dao, thay đổi số vòng quay của trục chính, gá đặt phôi, tháo chi tiết, bôi trơn,...
thường là HTĐK cơ khí.
− Công việc điều khiển máy điều do người thợ điều khiển bằng tay như: điều
khiển số vòng quay, kiểm tra vị trí dung cụ và chi tiết, ... phụ thuộc vào tay nghề
của người thợ.
− Dễ sinh phế phẩm khi gia công chi tiết.
− Khó gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp.
− Hiệu kinh tế không cao.
Tuy nhiên, ngày nay nó vẫn được dùng nhiều trong các phân xưởng và nhà
máy.
12
2.3.2.2. Máy phay CNC

− Hộp tốc độ:
Do yêu cầu đường truyền động ngắn nhưng phải đảm bảo được phạm vi
điều chỉnh động học, để máy đáp ứng nhanh và ổn định người ta dùng động cơ điện
xoay chiều có thể thay đổi được tốc độ bằng bộ biến đổi tần số. Vì đường truyền
ngắn nên ít hao tổn công suất, thời gian đáp ứng nhanh và công suất cắt cao.
− Hộp chạy dao:
Ngoài việc truyền công suất chạy dao cần thiết, khi gia công các chi tiết khác
nhau như ở máy công cụ vạn năng thì hệ truyền động phải đảm bảo cho cơ cấu chấp
hành định vị nhanh và chính xác cao. Để đáp ứng được điều kiện này thì hệ thống
truyền động phải được thiết kế theo một hệ thống kín.
− Sự chuyển động của bàn máy trong không gian có sự phối hợp nhịp nhàng
của 3 trục X, Y, Z. Do vậy, trong các máy ĐKS người ta sử dụng động cơ bước điều
khiển vô cấp tốc độ, tạo ra sự dịch chuyển theo 3 phương trong hệ toạ độ ĐềCác .
− Để biến chuyển động quay của trục động cơ thành chuyển động tịnh tiến
của bàn máy, người ta bộ truyền vít me_ đai ốc bi.
− Quá trình gia công chi tiết được thực hiện một cách tự động. Tuy nhiên,
trước khi gia công một chi tiết nào người ta phải đưa vào máy một chương trình đã
được lập sẵn theo biên dạng của chi tiết đó. HTĐK thực hiện các lệnh này và kiểm
tra chúng nhờ một hệ thống đo dịch chuyển của bàn trượt máy.
− Độ chính xác gia công phụ thuộc vào độ chính xác của hệ thống đo.
− Chất lượng gia công ổn định.
− Có thể gia công những chi tiết phức tạp mà máy công cụ thường không gia
công được.
− Tháo và kẹp chi tiết một cách tự động.
− Đem lại hiệu quả kinh tế rất cao.
Ngày nay, các máy CNC chiếm phần lớn trong các dây chuyền sản xuất của
phân xưởng, nhà máy có qui mô lớn.
3. Các hệ điều khiển số và các dạng điều khiển số
3.1. Các hệ điều khiển số
3.1.1. Hệ điều khiển NC ( Numerical Control )
Với hệ điều khiển này các thông số hình học của chi tiết gia công và các lệnh
điều máy được cho dưới dạng dãy các con số. Tất cả được ghi vào băng đục lỗ dưới
dạng các câu lệnh của chương trình. Các thông tin này được đưa vào hệ điều khiển,
nó được mã hoá và tách thành các thông tin hình học và thông tin công nghệ.
13
− Thông tin hình học (Geometrical Information): là hệ thống thông tin điều
khiển các chuyển động giữa dao và chi tiết. Nó ảnh hưởng tực tiếp đến quá trình tạo
hình bề mặt (hình thành đường sinh và đường chuẩn của bề mặt hình học).
− Thông tin công nghệ (Technological Information): là hệ thống thống tin cho
phép máy thực hiện gia công với những giá trị công nghệ yêu cầu: chiều sâu cắt, tốc
độ chạy dao, số vòng quay trục chính,....
− Nguyên tắc làm việc của hệ điều khiển NC là: Sau khi mở máy các lệnh thứ
nhất và thứ hai được đọc. Khi quá trình đọc kết thúc thì máy bắt đầu thực lệnh thứ
nhất. Trong khi đó, thông tin của lệnh thứ hai nằm trong bộ nhớ của hệ điều khiển.
Sau khi lệnh thứ nhất thực hiện xong thì lệnh thứ hai bắt đầu làm việc. Trong khi
đóï lệnh thứ ba được đọc và ghi vào bộ nhớ tại vị trí mà lệnh thứ hai vừa được giải
phóng. Và quá trình đọc dịch như vậy cho đến hết chương trình.
− Nhược điểm của hệ điều khiển NC là:
+ Khi gia công các chi tiết tiếp theo thì hệ điều khiển phải đọc lại tất cả các
lệnh từ đầu. Điều này dễ gây nhầm lẫn, sai xót của bộ tính toán trong hệ điều khiển.
Do đó, dễ gây phế phẩm đối với chi tiết gia công.
+ Chương trình dễ bị lỗi do băng đục lỗ, băng từ bị nhiễm bẩn hoặc bị
mòn.
+ Khó thay đổi chương trình.
3.1.2. Hệ điều khiển CNC ( Computerized Numerical Control )
Đặc điểm chính của hệ điều khiển CNC là có sự tham gia của máy tính. Trong
hệ điều khiển này, các nhà chế tạo máy đã cài đặt vào máy tính một chương trình
điều khiển riêng cho từng loại máy. Với hệ điều khiển CNC cho phép thay đổi và
hiệu chỉnh chương trình hoạt động của bản thân nó. Các chương trình có thể được
nạp vào nhớ toàn bộ một lúc hoặc từng lệnh. Các lệnh điều khiển không chỉ viết cho
từng lệnh riêng rẽ mà còn cho nhiều chuyển động cùng một lúc. Điều này cho phép
giảm tối thiểu số câu lệnh của chương trình; từ đó nâng cao độ tin cậy và khả năng
làm việc của máy. Ngoài ra, so với hệ điều khiển NC hệ điều khiển CNC có kích
thước nhỏ hơn và giá thành cũng thấp hơn nhưng hiệu quả đạt được thì lại rất cao.
3.1.3. Hệ điều khiển DNC( Directe Numerical Control )
Hệ điều khiển DNC là sự kếït nối giữa các máy CNC riêng rẽ với nhau thành
một trung tâm gia công và chụi sự chi phối của các máy tính trung tâm.
Tất cả các chương trình CNC sẽ được lưu trữ trên đĩa cứng của máy tính và có
thể gọi trực tiếp theo nhu cầu từng máy. Trong một số trường hợp, máy tính đóng
vai trò trong việc chỉ đạo lựa chọn những chi tiết gia công theo thứ tự ưu tiên để
phân đi các máy khác nhau.
14
Ngoài ra, nó còn khả năng truyền dữ liệu nhanh và nối ghép vào hệ thống gia
công linh hoạt FMS ( Flexible Manufacturing System ).
3.1.4. Điều khiển thích nghi AC (Adaptive Control)
HTĐK thích nghi là hệ thống điều khiển có tính đến những tác động bên ngoài
của hệ thống công nghệ để hiệu chỉnh chu kì gia công, nhằm loại những ảnh hưởng
của các yếu tố đến độ chính xác gia công như : lượng dư gia công, độ mòn dụng cụ,
lượng chạy dao,...
HTĐK thích nghi có 2 loại:
− Điều khiển thích nghi cưỡng bức ACC (Adaptive Control Contrain ).
− Điều khiển thích nghi tối ưu ACO ( Adaptive Control Optimation ).
Với hệ thống điều khiển ACC chủ yếu dùng để điều khiển giới hạn các thông
số cắt gọt còn hệ thống điều khiển ACO dùng cho việc điều khiển tối ưu hoá các
quá trình gia công nhằm giảm thời gian gia công và giá thành sản phẩm.
Hệ thống điều khiển thích nghi ngày càng phát triển, điều đó làm tăng hiệu
quả quá trình gia công cắt gọt trên các máy công cụ.
3.1.5. Hệ thống gia linh hoạt FMS ( Flexible Manufacturing System )
Là hệ thống có thể gia công một chủng loại chi tiết có mức độ khác nhau nhất
định, với số lượng và thứ tự gia công tuỳ ý.
Một hệ thống gia công linh hoạt thường có 3 yếu tố cơ bản sau:
− Các trạm gia công.
− Lưu trữ và vận chuyển nguyên vật liệu.
− Hệ thống điều khiển máy tính.
Ngoài ra, một yếu quan trọng của hệ thống điều khiển FMS là con người. Con
người ở đây chỉ đảm nhận công việc quản lí và điều hành hệ thống chế tạo; còn từng
nguyên công do máy thực hiện một cách tự động theo chương trình cài đặt sẵn.
3.2. Các dạng điều khiển của máy
Như ta đã biết, các máy CNC khác nhau có thể gia công được các bề mặt khác
nhau do sự chuyển động tương đối giữa dao và chi tiết cần gia công như: các lỗ, mặt
phẳng, các mặt định hình,... . Do đó các dạng điều khiển của máy chia thành 3 loại
sau:
− Điều khiển theo điểm.
− Điều khiển theo đường.
− Điều khiển theo biên dạng ( Contour )
15
3.2.1. Điều khiển theo điểm

Được dùng để gia công các lỗ bằng các
phương pháp khoan, khoét, doa, và cắt ren lỗ.
Trong quá trình gia công, chi tiết được cố định
trên bàn máy còn dụng cụ thực hiện việc chạy
dao nhanh đến vị trí đã được lập trình. Trong
khi dịch chuyển nhanh dao cụ không thực hiện
việc cắt gọt. Chỉ khi nào đạt được toạ độ theo
yêu cầu thì nó mới bắt đầu thực hiện các Hình 1.3 Điều Khiển điểm
chuyển động cắt gọt.
Ví dụ:
Khi gia công hai lỗ M(xM, yM) và N(xN, yN) trong hệ toạ độ Oxy (Hình 1-3).
Chúng ta có thể điều khiển theo các cách sau:
Đầu tiên cho dụng cụ thực hiện chạy dao nhanh đến điểm M. Sau đó, thực
hiện việc gia công lỗ M. Khi gia công xong tiến hành rút dao và chạy nhanh đến
điểm N để gia công lỗ N. Quá trình dịch chuyển từ M đến N được thực bằng hai
cách:
− Quĩ đạo dịch chuyển theo MM1KN song song với trục Ox, Oy.
− Quĩ đạo chuyển động theo đường tối ưu MKN.
3.2.2. Điều khiển theo đường thẳng
Là dạng điều khiển mà khi gia công dụng cắt được thực hiện lượng chạy dao
theo một đường thẳng nào đó (Hình 1.4a).
3.2.3. Điều khiển theo biên dạng ( Contour )
Là dạng điều khiển cho phép thực hiện chạy dao nhiều trục cùng một lúc,
nghĩa là nó có thể gia công một đường cong bất kì trên mặt phẳng hay trong không
gian (Hình 1.4b).
G00 G01
Hình 1.4a: Điều khiển theo đường Hình 1.4b: Điều khiển theo biên dạng
16
T
Thiết kế ch
hế tạo mô hhình máy phay
p CNC điều
đ khiển hai trục
Tuỳ thheo số trụcc được điềều khiển đồng thời khi k gia cônng mà ngư ười ta chiaa
thhành các dạạng điều khhiển: 2D, 22.5D, 3D, 4D,
4 5D,... .
3..2.3.1. Điều khiển 2D D
Cho phhép thực hiện
h chạy ddao theo 2 trục đồng g thời trongg một mặt phẳng giaa
côông. Riêngg đối với máy
m phay ttrục thứ 3 thực hiện việc ăn daao theo chiiều sâu, nóó
đưược điều khhiển một cách
c độc lậpp so với 2 trục kia (H
Hình 1.5)
Hình 11.5: Điều khiển

k đườn
ng 2D
3..2.3.2. Điều khiển biiên dạng 22.5D
Cho phhép dịch chuyển
c dụnng cụ theoo2
trụục đồng thhời để tạo một
m đườngg cong phẳn ng
còòn trục thứứ 3 được điều khiển đđộc lập. Tu uy
nhhiên, nó khhác với điềều khiển 2DD ơ í chổ hai
h
trụục được điiều khiển đồng
đ thời ccó thể đổi vị
tríí cho nhauu (Hình1-6))
Hình
H 1-6: Đ
Điều khiển
n 2.5D
3..2.3.3. Điều khiển 3D D
Cho phép
p thực hiện chuyyển động chạy
daao đồng thời
t theo cả 3 trục X, Y, Z. Nó
thhường đượcc dùng để giag công cáác mẫu, cáác chi
tiếết có bề mặặt không gian phức tạạp (Hình1--7).
3..2.3.4. Điều khiển 4DD, 5D (Hìình1.8)
Dựa trrên điều kh
hiển 3D nggười ta bố trí
t Hình1-7:
H ĐĐiều khiển 3D
chho dụng cụụ hoặc chi tiết có thêm
m 1 hoặc 2 chuyển động
đ quay xxung quannh một trụcc
nàào đó theo một quan hệ ràng buuộc với cácc chuyển động trên cáác trục kháác của máyy
3DD.
Như vậy, tuỳ theeo độ phứcc tạp của chi
c tiết mà ta lựa chọọn phương pháp điềuu
khhiển cho thhích hợp.
177
T
Thiết kế ch
p CNC điều
H
Hình1.8a: Điều
Đ khiển đường viềền 4D Hình1.8
8b: Điều khhiển đường
g viền 5D
4.. Hệ tọa độộ trên máy y CNC và các điểm chuẩn
4..1. Hệ tọaa độ trên máy
m CNC
Để xácc định ví trí
t tương qquan hình họch trong vùng làm việc của máy, m trongg
phhạm vi chii tiết gia cô
ông một cáách rõ ràngg thì cần th
hiết phải gắắn nó vào một
m hệ toạạ
độộ nào đó.
Thôngg thường trrên các mááy CNC ng gười ta thưường sử dụụng hệ toạ độ ĐềCácc
O
Oxyz (Hìnhh1.9). Cách h xác định các trục th
heo qui tắcc bàn tay pphải và nó luôn đượcc
gắắn vào chi tiết gia cônng.
z
y
C+
+ B
O +A
x
Hình1.9: H
Hệ trục toạạ độ ĐêCácc Oxyz
Khi tiếếp xúc và lààm việc vớới máy CNC phải tuân
n theo qui ước:
− Chi tiết gia côông được xxem là cố định còn mọi
m chuyểnn tạo hình và cắt gọtt
doo dao cụ thhực hiện.
− Phư
ương trục chính
c là Ozz, chiều dươ
ơng là chiềều dao tiếnn ra xa chi tiết.
t
− Phư ương chuyểển động củủa bàn xe dao
d là Ox và
v có chiềuu dương hư
ướng ra xaa
chhi tiết gia công.
c
− Trụục Oy xác định
đ theo qqui tắc bàn tay phải.
188
T
Thiết kế ch
p CNC điều
4..2. Hệ tọaa độ của cá

ác loại mááy phay
4..2.1. Máy phay đứng (Hình1.110)
− Trụục Z song song vớii trục chín
nh và có
chhiều dươngg hướng lên
n trên.
− Trụục X nằm trên bàn m máy, nếu nhìn vào
trụục chính thhì chiều dư
ương hướngg về bên ph
hải.
− Trụục Y xác địn
nh theo quui tắc bàn taay phải.
4..2.2. Máyy phay nằm
m ngang (H
Hình1.11) Hình
H 1-10 Khi trục Z thẳng
− Trụục Z nằm ngang vvà có chiềều dương
hư
ướng vào trục
t máy.
− Trụục X nằm trên
t máy, chiều dương là
bàn m
chhiều mà khhi nhìn vàào trục chíính thì nó nằm phía
trái.
− Trụục Y xác địnnh theo quui tắc bàn taay phải. Hình1.111 Khi trục Z ngang
4..3. Các điiểm gốc và à điểm chuuẩn (Hình1.12)
4..3.1. Điểm
m gốc của máy
m M (M Machine Reeference Zero)Z
Quá trrình gia côn
ng trên mááy ĐKS đư ược thiết lậập bằng mộ
một chương trình biểuu
diiễn mối quuan hệ giữaa dao và chhi tiết. Do vậy
v để đảm m bảo độ chhính xác gia công thìì
cáác chuyển các chuyển n động củaa dao phảii được so sánh
s với điiểm gốc củ
ủa máy M..
Đ
Điểm M là điểm giớii hạn vùngg làm việc của máy. Nó được các nhà chế tạo quii
địịnh.Ở máy phay thườ ờng nằm ở đđiểm giới hạnh dịch ch huyển của bàn máy.
4..3.2. Điểm
m chuẩn củủa máy R ((Machine Reference
R e Point)
Là điểm
m mà toạ dộ d của nó so với điểểm gốc củaa máy M llà không th
hay đổi vàà
cũũng do các nhà chế tạạo qui địnhh.
4..3.3. Điểm
m zero của phôi W (W Workpiecee Zero Point)
− Là gốc
g toạ độ của chi tiếết và nó phụ
ụ thuộc vào người lậpp trình.
Hình1.122: Các điểm

m gốc và điểm chuẩn
199
− Đối với chi tiết phay người ta thường chọn điểm W tại điểm góc ngoài của
đường viền chi tiết.
4.3.4. Điểm gốc của chương trình P (Programmed)
− Điểm gốc của chương trình thực tế là điểm P của dụng cắt (Hình1.13)
− Chú ý khi chọn điểm P phải thuận tiện cho việc thay dao (không làm ảnh
hưởng đến chi tiết và đồ gá).
P P P P
Hình1.13: Điểm gốc của chương trình
4.3.5. Điểm chuẩn của gá dao Tvà điểm gá dao N
Điểm T dùng để xác định hệ trục toạ độ của dao. Thường khi gá dao trên máy
thì điểm T trùng với điểm N (Hình1.14)
Hình1.14: Điểm chuẩn của gá dao Tvà điểm gá dao
5. Những khái niệm cơ bản về lập trình gia công trên máy CNC
Trên các máy CNC quá trình gia công được thực hiện một cách tự động. Hệ
thống điều khiển số sẽ điều khiển quá trình gia công theo một chương trình đã lập
sẵn. Trong đó, quá trình CNC đóng một vai trò rất quan trọng. Nó là một mắc xích
quan trọng của quá trình chuẩn bị sản xuất.
Trên cơ sở này, cho phép ta định nghĩa lập trình là gì? Lập trình là quá trình
thiết lập các lệnh cho dụng cụ cắt, trên cơ sở bản vẽ chi tiết và các thông tin công
nghệ. Nó được tổng hợp rồi được chuyển sang bộ phận mang dữ liệu. Tại đây nó
được mã hoá và sắp xếp theo dạng mà máy có thể hiểu được.
5.1. Quĩ đạo gia công
Để gia công các chi tiết theo chương trình, trước hết phải xác định được quĩ
đạo chuyển động cắt gọt và quĩ đạo chuyển động của tâm dao P. Quĩ đạo của tâm
dao có thể trùng với biên dạng của chi tiết, có thể theo đường cách điều biên dạng
20
chi tiết hoặc có thể thay đổi vị trí theo một qui luật xác định so với biên dạng của
chi tiết.
Để gia công toàn bộ các bề mặt của biên dạng chi tiết thì quĩ đạo chuyển động
của tâm dao phải liên tục. Tuy nhiên, việc xác định quĩ đạo của tâm dao trong
không gian rất phức tạp. Do đó, khi lập trình quĩ đạo của tâm dao thì ta thường lập
trình theo từng phần biên dạng riêng biệt.
5.2. Cách ghi kích thước chi tiết
Để lập trình gia công trên máy CNC thì kích thước trên bản vẽ phải được ghi
theo toạ độ ĐềCác. Có hai cách ghi thước trên bản vẽ:
− Ghi kích thước tuyệt đối.
− Ghi kích thước tương đối (theo gia số).
5.2.2. Ghi kích thước tuyệt đối (Hình 1.15)
Là cách ghi mà tất cả các kích thước xuất phát từ điểm gốc của chi tiết W.
5.2.3. Ghi kích thước tương đối
Là cách ghi mà các kích thước sau xuất phát từ điểm kết thúc của kích thước
trước nó. Thực tế, cách ghi này người ta ít dùng vì nó ảnh nhiều đến kết quả gia
công (Hình 1.16).
7 Y
8 7
7
4 6
70
3
4
2
1 1 4 5
3 4 7 9 X
6 W
9
Hình 1.15. Ghi kích thước tuyệt
70 Y
8 7
70
6
4
70
2 3
7 1 4 5
3 30 30 W 3 6 90 X
Hình 1.16. Ghi kích thước tương

ố
21
5.3. Lập trình cho máy công cụ CNC

Một máy phay thông thường thực hiện các nguyên công kế tiếp nhau do người
vận hành điều khiển bằng tay. Còn trên máy phay CNC thì mọi quá trình gia công
được thực hiện một cách tự động, nhờ hệ thống điều khiển theo chương trình số
điều khiển và theo dõi.
Một chương trình CNC phải đảm bảo 2 thông tin cần thiết là thông tin hình
học và thông tin công nghệ. Ngoài ra, nó phải được viết bằng loại ngôn ngữ lập
trình mà máy có thể hiểu được.
5.3.1. Thông số hình học (Geomatrical Information)
Tuỳ theo từng biên dạng cụ thể của chi tiết mà ta có thể tiến hành lập quĩ đạo
chạy dao cắt gọt. Dựa trên các thông số hình học của bản vẽ chế tạo (hình1.17).
1 P1
0 P0 2 P2 5 P5
3 P3 4 P4
Hình 1.17. Gia công theo biên dạng
5.3.2. Thông số công nghệ (Technological Information)

5.3.2.1. Tốc độ chạy dao F (Feedrate)
− Được lập trình với địa chỉ F (mm/ph hoặc in/ph).
− Trong phạm vi lượng chạy dao, có thể lập trình với bất kì giá trị nào.
− Chuyển động chạy dao chỉ có thể thực hiện khi trục chính quay.
− Giá trị chạy dao sẽ hết hiệu lực khi có một giá trị khác của lượng chạy dao
thay thế.
5.3.2.2. Số vòng quay trục chính S (Speed)
− Được lập trình với địa chỉ S (v/ph).
− Chiều quay được xác định:
+ Quay theo chiều kim đồng hồ dùng lệnh M03 hoặc S+.
22
+ Quay theo chiều ngược kim đồng hồ dùng lệnh M04 hoặc S-.
− Giá trị vòng quay trục chính hiệu lực khi có giá trị khác thay thế.
5.3.3. Chương trình gia công
Một chương trình được thiết lập để gia công một chi tiết gọi là chương trình
chi tiết. Nó bao gồm nhiều từ lệnh và các từ lệnh này nằm trong các câu lệnh.
5.3.3.1. Từ lệnh
Từ lệnh là sự phối hợp giữa con số và kí G 01 2
1
tự. Mỗi từ lệnh thực hiện một công việc riêng lẽ
cho máy. G 01
G 02
Ví dụ: Cho biên dạng gia công trên máy
4 G 01 3
CNC như hình bên
Hình 1.18.Ví dụ lập trình
G01: Nội suy tuyến tính
G03: Nội suy phi tuyến tính theo chiều ngược chiều kim đồng hồ.
S400: Tốc độ quay của trục chính là 400 v/ph.
5.3.3.2. Câu lệnh
Câu lệnh là sự ghép nối giữa các từ lệnh lại với nhau để thực hiện một chuyển
động hay một chức năng nào đó của máy.
5.3.3.3. Các kí tự địa chỉ và những dấu hiệu đặt biệt (DIN 66025)
Ký tự/Dấu hiệu Ý nghĩa
A Chuyển động quay quanh trục X
B Chuyển động quay quanh trục Y
C Chuyển động quay quanh trục Z
D Chuyển động quay quanh một trục khác hoặc chạy dao thứ 3
E Chuyển động quay quanh một trục khác hoặc chạy dao thứ 2
F Chạy dao
G Điều kiện đường dịch chuyển
H Chưa dùng
I Thông số nội suy hoặc bước ren song song với trục X
J Thông số nội suy hoặc bước ren song song với trục Y
K Thông số nội suy hoặc bước ren song song với trục Z
L Chưa dùng
M Chức năng phụ
N Số thứ tự câu lệnh
23
O Không dùng
P Chuyển động thứ 3 // X hoặc thông số hiệu chỉnh dao
Q Chuyển động thứ 3 // Y hoặc thông số hiệu chỉnh dao
R Chuyển động thứ 3 // Z hoặc thông số hiệu chỉnh dao
S Số vòng quay trục chính hoặc tốc độ cắt
T Gọi dao
U Chuyển động thứ 2 // X
V Chuyển động thứ 2 // Y
W Chuyển động thứ 2 // Z
X Chuyển động // X
Y Chuyển động // Y
Z Chuyển động // Z
% Bắt đầu một chương trình
DEL Dấu xoá
LF Kết thúc câu lệnh (Line feed)
CR Lùi giá bút (Car Reture)
SP Dấu cách (Space)
5.3.3.4. Cấu trúc một chương trình
Để viết chương trình gia công cho một biên dạng chi tiết. Ta tiến hành chia
biên dạng đó thành những biên dạng hình học đơn giản.Nó có thể được điều khiển
trong từng bước gia công hay trong một câu lệnh của chương trình
Cấu trúc cơ bản của một chương trình gia công gồm:
1. Chia biên dạng thành các yếu tố hình học đơn giản.
2. Chia quá trình gia công thành các bước gia công.
3. Lập chương trình.
4. Nạp vào bộ điều khiển.
5. Chạy mô phỏng.
6. Khởi động chương trình.
7. Cho thực hiện việc gia công chi tiết.
5.4. Các phương pháp lập trình cho hệ điều khiển
Xuất phát từ yêu cầu về tính linh hoạt và mức độ tự động hoá cao của tất cả
các thiết bị gia công, dẫn tới bước nhảy vọt trong việc ứng dụng các hệ điều khiển
CNC trong các phân xưởng, xí nghiệp sản xuất và chế tạo. Sự phát triển đó tác động
rất lớn đến khả năng thiết lập các chương trình CNC.
24
Tuỳ theo đặc tính và khả năng làm việc của từng máy CNC mà chúng ta có thể
lựa chọn phương pháp lập trình thích hợp nhất.
5.4.1. Lập trình trực tiếp trên máy CNC
Lập trình trực tiếp trên máy CNC là quá trình tìm ra các thông số điều khiển
và nạp chúng vào hệ điều khiển, thực hiện trực tiếp trên máy thông qua bảng điều
khiển.
Tuy nhiên, để thực hiện công việc này được thì các máy CNC phải được trang
bị các phím chức năng và màng hình đồ hoạ cho phép nhận trực tiếp các câu lệnh
vào máy CNC. Với phương pháp lập trình này, cho phép giảm tối thiểu thời gian chi
phí cho việc tính toán các điểm trung gian, chiều sâu cắt và thời dừng máy cần thiết
của máy,... .
Sở dĩ phương pháp lập trình này có những ưu điểm như trên là do người ta bố
trí vào các máy CNC các chương trình con, các số liệu về toạ độ các điểm cần thiết
để người lập trình có thể lấy chúng ra dùng bất kì lúc nào.
Một đặc điểm không thể thiếu đối với các lập trình viên và kỹ sư lập trình khi
lập trình trực tiếp trên máy là phải sử dụng thành thạo các kỹ thuật menu và các
softkey trên cụm điều khiển CNC.
Kỹ thuật menu được hiểu là: trên màn hình hiển thị một loạt các khả năng lựa
chọn khác nhau cho người sử dụng trong một lĩnh vực cụ thể xác định.
Softkey là những phím gắn liền với màn hình mà chức năng của chúng không
xác định theo thời gian. Chức năng các nút bấm thay đổi theo menu lựa chọn và
được hiển thị trên màn hình.
Sau khi lập trình xong, muốn kiểm tra chương trình có đúng hay không, có
nguy cơ mất an toàn hay gây ra va chạm với máy, đồ gá hay không,... . Người lập
trình phải tiến hành cho máy chạy mô phỏng quĩ đạo chuyển động cắt của dao cụ
trên màn hình theo chương trình đã được thiết lập. Nếu còn chỗ nào đó chưa hợp lí
thì tiến hành kiểm tra và sữa chữa lại cho đến lúc chắc chắn là đúng thì mới tiến
hành gia công.
Phương pháp lập trình này phù hợp với nhà ứng dụng kỹ thuật CNC lần đầu
tiên khi chế tạo các chi tiết đơn giản, gia công các chi tiết đơn lẽ trên máy CNC để
thí nghiệm, chế tạo mẫu, dao cụ,... .
5.4.2. Lập trình bằng tay
Là quá trình thu thập, sắp xếp và xử lý các số liệu cần thiết cho việc gia công
chi tiết trên máy CNC mà không có sự trợ giúp của máy tính.
25
Với phương pháp lập trình này đòi hỏi người lập trình phải có kiến thức vững
về lượng giác, về hình giải tích, công nghệ gia công và khả năng sử dụng của máy.
Ngoài ra, người lập trình phải thành thạo các chức năng G code và M code.
Phương pháp này thường được ứng trong các phân xưởng hoặc trên các cụm
CNC khác.
5.4.2.1. Lập trình bằng tay trên cụm CNC khác
Trong khi các máy CNC đang hoạt động, người ta có thể chuẩn bị cho chúng
một chương trình gia công tiếp theo bằng cách bảng lập trình CNC khác hay các
máy tính trong hệ thống DNC. Phương pháp này thuận lợi để gia công các chi tiết
đơn giản, thực hành và công tác đào tạo.
5.4.2.2. Lập trình bằng tay tại các phân xưởng chuẩn bị sản xuất
Kiểu lập trình này được áp dụng cho các nhà máy có qui mô sản xuất lớn, tức
có nhiều máy CNC khác nhau, gia công được nhiều loại chi tiết khác nhau với số
lượng lớn. Khi đó, công việc lập trình được thực hiện tại phòng công nghệ , tại
trung tâm lập trình của nhà máy, phân xưởng. Do đó, đòi hỏi đội ngũ lập trình viên
phải có đủ trình độ về chuyên môn và kinh nghiệm.
Cách lập trình này có các đặc điểm:
− Năng suất lập trình cao và người lập trình bằng tay chưa vận hành máy
thành thạo vẫn có thể lập trình gia công cho nhiều loại chi tiết khác nhau.
− Các lỗi chương trình chỉ được phát hiện sau khi thực hiện việc chạy mô
phỏng và gia công thử.
5.4.3. Lập trình với sự trợ giúp của máy tính
Quá trình lập trình theo kiểu này tương tự lập trình bằng tay. Tuy nhiên, thời
gian lập trình và các lỗi được giảm xuống một cách đáng kể nhờ các bộ vi xử lí, bộ
nội suy và một số khối lượng lớn các dữ liệu cần thiết được cài đặt sẵn trong máy
khi cần chỉ việc truy cập theo địa chỉ và sử dụng.
Hiện nay với sự phát triển vượt bậc của nghành công nghệ thông tin và kỹ
thuật số. Nó đã cho phép các nhà lập trình ứng dụng vào công việc của mình. Cụ thể
từ cơ sở CAD (Computeri Aided Design) người ta cài đặt thêm một hệ thống biên
dịch trợ giúp cho quá trình lậûp trình. Sau khi chi tiết được thiết kế xong, máy tính
thực hiện việc tính toán hình học và công nghệ nhờ vào bộ vi xử lí (Processor) để
đưa ra phương án gia công thích hợp. Sau đó, nhờ bộ hậu xử lí (Post Processor) theo
code của HTĐKS tương thích được lắp trên máy, để cho ra chương trình gia công
thích hợp với ngôn ngữ của máy, kỹ thuật này gọi là CAM (Computer Aided
Manufacturing).
26
Công nghệ CAD/ CAM ngày càng phát triển và được ứng dụng rộng rãi có qui
mô sản xuất vừa và lớn.
5.5. Chương trình con và chương trình chính
Chương trình con là chương trình gia được thực hiện trên từng bề mặt hoặc
từng phần của chi tiết.
Chương trình chính là chương trình để gia công toàn bộ biên dạng của chi tiết.
6. Quy trình công nghệ, chủng loại và tính công nghệ của chi tiết
6.1. Đặc điểm của qui trình công nghệ gia công trên máy CNC
Qui trình công nghệ gia công trên các máy CNC khác với qui trình công nghệ
truyền thống ở mức cụ thể hoá rất cao và ở đặc điểm ở việc cung cấp thông tin. Về
mặc cấu trúc, qui trình công nghệ trên các máy CNC cũng được chia ra các nguyên
công, các bước, nhưng các bước ở đây lại phải chia ra các lớp cắt, mỗi lớp cắt được
thực hiện sau mỗi quĩ đạo dịch chuyển của dụng cụ cắt.
Thành phần đơn giản nhất của qui trình công nghệ này là các dịch chuyển đơn
giản và các bộ điều khiển công nghệ do bộ điều khiển máy cung cấp. Các dịch
chuyển đơn giản đó là các đoạn thẳng, cung tròn. Các lệnh điều khiển công nghệ
được thực hiện bỡi các cơ cấu chấp hành của máy để đảm bảo điều kiện cần thiết
cho các dịch chuyển đơn giản. Như vậy, các dịch chuyển đơn giản và các lệnh điều
khiển công nghệ tạo thành chương trình điều khiển.
Lập qui trình công nghệ và điều khiển cho máy CNC là một nhiệm vụ của
chuẩn bị công nghệ.
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết trên máy CNC gồm 3 bước:
Bước 1: Lập tiến trình công nghệ
− Tài liệu cần thiết là bản vẽ chi tiết và bản vẽ phôi.
− Nhiệm vụ:
+ Xác định khả năng gia công chi tiết trên máy CNC theo kết cấu công
nghệ và theo điều kiện sản xuất.
+ Nghiên cứu phôi, làm quen với dụng cắt và đồ gá.
+ Xác định trạng thái công nghệ của chi tiết như: yêu cầu đối với các bề
mặt chuẩn, lượng dư và các kích thước chính.
+ Lập tiến trình gia công chi tiết (phân các bề mặt theo loại để chọn máy
gia công).
+ Xác định phương pháp gá đặt và chọn đồ gá cần thiết.
+ Xác định dụng cắt và chọn chúng theo từng loại.
27
Bước 2: Thiết kế nguyên công

− Xác định nộüi dung nguyên công , chia nguyên công ra các bước và cụ thể
hoá các phương pháp kẹp chặt.
− Chia ra các lớp cắt, chọn dụng cụ cắt, chuẩn bị phương pháp điều chỉnh
máy và điều chỉnh dao.
Bước 3: Lập trình gia công
− Tính toán các quĩ đạo chuyển động của dao sau khi xác định toạ độ các
điểm.
− Lập trình và ghi vào bộ nhớ của bộ điều khiển máy.
− Kiểm tra chương trình và tiến hành chạy mô phỏng.
6.2. Chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC
Khi nghiên cứu về chủng loại chi tiết người ta muốn đề cập đến tính không đổi
của chúng. Các chi tiết máy có thể chia thành các loại sau: chi tiết tròn xoay, chi tiết
hình trụ, chi tiết phẳng và chi tiết định hình phức tạp. Các chi tiết loại này chiếm
khoảng 92% tổng số các chi tiết trong sản xuất.
Mỗi chi tiết được đặt trưng bỡi 2 nhóm yếu tố sau:
− Nhóm yếu tố kỹ thuật: vật liệu và kích thước hình học.
− Nhóm yếu tố về kinh tế: tổ chức sản lượng hàng năm, số lượng chi tiết
trong loạt, giá thành chế tạo.
Tiêu chuẩn đánh giá sự lựa chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC
thường là chỉ tiêu kinh tế, các chi phí chế tạo chi tiết.
Còn tính hiệu quả kinh tế được xác định trên cơ sở nghiên cứu những yêu cầu
kỹ thuật và những giới hạn phụ thuộc vào điều kiện cụ thể của chi tiết.
6.3. Yêu cầu đối với công nghệ của chi tiết
Các chi tiết gia công trên máy CNC phải đảm bảo được các yêu cầu về tính
công nghệ như: tiêu chuẩn hoá được các kích thước mặt trong và mặt ngoài, hình
dáng kích thước phải đảm bảo cho việc ăn dao và thoát dao dễ dàng. Ngoài ra, chi
tiết còn phải đảm bảo cho việc định vị an toàn và thuận tiện khi gia công.
Đối với các chi tiết gia công trên máy phay CNC điều kiện cần thiết nhất là
phải đảm bảo được vị trí chính xác so với các trục toạ độ của máy. Vì vậy, khi phân
tích tính công nghệ của chi tiết phải chú ý đến các bề mặt chuẩn của nó. Nếu trên
chi tiết không có các lỗ để làm chuẩn (theo kết cấu của chi tiết) thì ta phải tạo ra các
lỗ phụ để làm chuẩn và khoảng cách giữa các lỗ phải là xa nhất mà ta có thể tạo ra.
Đường kính d nhỏ nhất của lỗ chuẩn phụ thuộc vào kích thước của chi tiết và được
xác định như sau:
28
Kích thước chi tiết < 100 < 200 < 1000 < 2000 > 2000
Đường kính chi tiết 4 6 10 16 20
Trong trường hợp, không thể tạo ra được các lỗ chuẩn trên chi tiết thì phải tạo
thêm các phần kết cấu phụ để tạo các lỗ chuẩn trên đó (phần kết cấu phụ sẽ được
hớt đi ở phần nguyên công cuối cùng).
Một đặc điểm nổi bật của công nghệ phay thường thấy là bề mặt phay có tính
chất sử dụng tốt hơn bề mặt mài, vì: bề mặt sau khi phay tạo ra những hố tập trùng
với ứng suất ít nguy hiểm hơn bề mặt sau khi mài. Vì vậy, khi lập qui trình công
nghệ trên máy phay không cần có thêm nguyên công mài sau khi phay.
7. Phương pháp thực hiện nguyên công trên máy CNC
7.1. Phân loại nguyên công trên các máy CNC
Các nguyên công cắt gọt trên máy CNC có thể chia thành 4 loại cơ bản sau:
7.1.1. Gia công các loại nhỏ không lặp lại (Dạng A)
Loạt nhỏ chi tiết là loại có tổng thời gian cắt và thời gian ăn dao, thoát dao
của tất cả dụng t nhân với hệ số thời gian cắt λ nhỏ hơn tổng tuổi bền kinh tế của
tất cả các dụng cụ Ti.
Σti .λ.q < ΣTi.q (7.1)
Trong đó:
ti : thời gian cắt của dao thứ i(ph)
λ: hệ số thời gian cắt (ph)
q: số lượng dụng cụ cắt
Ti: tuổi bền của dụng cụ thứ I (ph)
Tóm lại, loạt nhỏ là loạt có thời gian gia công nhỏ hơn tổng tuổi bền của các
dụng cụ cắt.
7.1.2. gia công loạt nhỏ có lặp lại ( Dạng B)
7.1.3. gia công các loạt vừa và lớn các chi tiết không lặp lại.( Dạng C )
− Loạt vừa là loạt có tổng thời gian gia công ≥ tổng tuổi bền của tất cả dụng
cụ cắt.
Σti .λ.q ≥ ΣTi.q (7.2)
− Loạt lớn là loạt có tổng thời gian gia công > tổng tuổi bền của tất cả dụng
cụ cắt cần thiết và của các dụng cụ lắp đặt thêm.
Σti .λ.q > ΣTi.(q + qo) (7.3)
Với qo: số lượng dụng cụ lắp đặt thêm
29
7.1.4. Gia công chi tiết loạt vừa và lớn có lặp lại ( Dạng D )
Việc phân chia ra các dạng loạt chi tiết ở trên cho phép xác định thứ tự và nội
dung công việc của các nguyên công. Thực tế cho thấy gia công loạt lớn lặp lại trên
máy CNC mang lại hiệu quả kinh tế cao hốn với trường hợp gia công các loạt nhỏ
không lặp lại.
7.2. Các nguyên công phay
7.2.1. Vùng gia công
Vùng gia công được chia thành 4 loại như sau:
7.2.1.1. Vùng gia công hở
Là vùng dao không bị hạn chế khi dịch chuyển dọc theo trục của nó hoặc trong
mặt phẳng vuông góc với trục dao ( Hình1-19 ).
Hình 1-19. Vùng gia công hở
7.2.1.2. Vùng gia công nữa hở

Là vùng mà dao bị hạn chế khi dịch chuyển dọc hoặc trong mặt phẳng vuông
góc với trục của nó (Hình1-20a).
7.2.1.3. Vùng gia công kín:
Là vùng gia công mà dao bị hạn chế theo tất cả các phương dịch chuyển của
nó (Hình1.20b).
30
Hình 1-20a Hình 1-20b Hình 1-20c

7.2.1.4. Vùng gia công tổ hợp
Là vùng mà dao tạo thành các vùng gia công trên (Hình1-20c)
7.2.2. Lượng dư phay
Có thể xác định theo bảng hoặc bằng phương pháp tính toán.
7.2.3. Sơ đồ các bước khi phay
7.2.3.1. Quĩ đạo của dao
Khi thực hiện nguyên công phay trên các máy CNC người ta có thể áp dụng
các phương pháp chuyển động của dao sau đây:
a. Quĩ đạo chuyển động ziczắc của dao
− Hiện nay sơ đồ này được sử dụng rộng rãi
− Nhược điểm: tính chất phay thay đổi, làm ảnh hưởng đến độ chính xác và
chất lượng bề mặt của chi tiết.
b. Quĩ đạo chuyển động của dao theo dạng lò xo
Đặc điểm nổi bậc của phương pháp này là bản chất của quá trình phay không
thay đổi. Do đó, đảm bảo tốt đặc điểm kỹ thuật của chi tiết.
c. Quĩ đạo ăn dao kiểu răng lược:
− Bản chất của quá trình phay thay đổi
− Sau mỗi lần ăn dao (theo chiều mũi tên đậm) thì dao lùi ra khỏi mặt gia
công một đoạn rồi chạy nhanh về phía xuất phát ban đầu để thực hiện các bước tiếp
theo.
7.2.3.2. Khoảng cách giữa hai bước kề nhau
31
Khoảng cách giữa hai bước kề nhau cần phải được tính toán vì nó xác định
chiều sâu cắt.
tmax= D - 2r – h (7.4)
Trong đó:
D: đường kính dao phay(mm)
r: bán kính cong ở mặt đầu dao (mm)
h: khoảng giao nhau của hai bước đo 2 dao cùng cắt (mm)
7.2.3.3. Phương pháp ăn dao và chi tiết
Phương pháp đơn giản nhất là ăn dao dọc trục của dao theo lỗ đã khoan sẵn.
Trong trường hợp gia công tinh biên dạng chi tiết thì ăn dao thực hiện theo cung
tròn tiếp tuyến với biên dạng của chi tiết tại điểm mà ở đó dao bắt đầu chuyển động
theo biên dạng.
Phương pháp này có ưu đIểm là lực cắt thay đổi từ từ, giảm được sai số gia
công và thuận lợi cho việc hiệu chỉnh bán kính dao khi lập trình
7.2.4. Chọn chế độ cắt khi phay
Chọn chế độ cắt khi phay trên máy CNC tương tự như trên máy vạn năng,
nghĩa là phải chọn: chiều sâu cắt t, lượng chạy dao răng Sz và tốc độ cắt.
Lượng chạy dao răng Sz được chọn với giá trị Smin từ bốn giá trị sau:
Sz = min(Sz1, Sz2, Sz3, Sz4) (7.5)
Trong đó:
Sz1: lượng chạy dao xác định theo độ nhám bề mặt phụ thuộc vào
lượng với chiều sâu t và bề rộng phay B.
Sz1= C1. D.t .B (7.6)
Sz2: lượng chạy dao phụ thuộc vào biến dạngcho phép của dao Δ
(đường kính do D và chiều dài phần cắt)
1,35
⎡ ΔD14 ⎤ ⎛ D⎞
1,16
Sz 2 = C2 ⎢ ⎥ ⎜ ⎟ (7.7)
⎢⎣ BZ ( 4l + B )( 2l + B ) 2 ⎥⎦ ⎝ t ⎠
Sz3: lượng chạy dao phụ thuộc vào độ bền của dao
1,35
⎡ δD13 ⎤ ⎛D⎞
1,16
S Z3 = C3 ⎢ ⎥ ⎜ ⎟ (7.8)
⎢⎣ BZ 4K 2l2 + D 2 ⎥⎦ ⎝ t ⎠
Sz4: lượng chạy dao cho phép của công suất động cơ máy
1,35
⎡ Nη ⎤
SZ4 = C4 ⎢ ⎥ ⋅ D−0,19 ⋅ t −1,16 (7.9)
⎣ BZn0 ⎦
32
Với C1, C2, C3, C4: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định
theo bảng sau:
Vật liệu gia công C1 C2 C3 C4
Kim loại màu 0,024 4, 65. 10 4 0,09. 10 −12 1,2. 10 −12
Thép 0,008 0,70. 10 4 0,14. 10 −12 0,2. 10 −12
D1: đường kính qui đổi của tiết diện dao phay (mm)
D1 ≅ 1,2 D (7.10)
δ: ứng suất cho phép tại điểm nguy hiểm của lõi dao phay do biến
dạng uốn và xoắn gây ra (pa).
k= 0,6 khi gia công hợp kim màu
k= 0,8 khi gia công thép
η: hiệu suất của máy (%)
Z: số răng tiếp xúc với bề mặt gia công
n0: số vòng quay của dao (v/ph)
33
Chương 2 CƠ SỞ TỰ ĐỘNG CỦA MÁY CNC
1. Hệ thống đo chuyển vị trên máy công cụ CNC

Khi gia công trên các máy công cụ truyền thống thì chi tiết và dao cụ thực hiện
những chuyển động tương đối với nhau. Độ chính xác của chi tiết phụ thuộc vào
người thợ. Trong khi gia công trên các máy CNC thì độ chính xác của chi tiết phụ
thuộc chủ yếu vào hệ thống đo. Các hệ thống đo không những làm nhiệm vụ đo đại
lượng ra mà còn biến đổi thông số đo được thành các tín hiệu điều khiển tương
thích phản hồi gởi đến bộ điều khiển số.
Hệ thống đo dùng trong các máy công cụ ĐKS thường sử dụng theo nguyên
tắc quang học và nguyên tắc cảm ứng từ.
1.1. Hệ thống đo theo kiểu quang học
1.1.1. Đo chuyển vị góc
Đo lượng dịch chuyển của bàn máy thông qua số vòng quay của một trục. Khi
đó tồn tại thêm một cơ cấu trung gian (bánh răng _ thanh răng) để biến chuyển góc
thành chuyển vị dài.
Mô hình đơn giản nhất là lắp đĩa khắc vạch lên trục vítmecủa bàn máy. Khi
đó, vítmephải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cao để đạt độ chính góc xác quay theo yêu
cầu (Hình 2-1).
1
2 3
4
Σ M x 5
6
x
X
7
Hình 2-1 Hệ thống đo chuyển vị góc
1. Bộ so sánh 2.Bộ khuếch đại

3.Hộp tốc độ 4.Bàn máy
5.Đĩa khắc vạch 6.Nguồn sáng
7.Tế bào quang điện 8.Bộ đếm
Đĩa khắc vạch là một đĩa tròn, theo tiêu chuẩn có (16 đến 10000) vạch. Mỗi
bước vạch sẽ sản ra 4 cấp xung, ánh sáng nhận được qua tế bào quang điện sẽ được
biến thành một điện áp nhất định để gởi đến bộ so sánh.
34
Đặc điểm
− Kết cấu đơn giản giá thành rẽ.
− Độ chính xác đạt được không cao.
1.1.2. Đo chuyển vị dài
Người ta có thể đo trực tiếp lượng dịch chuyển của bàn máy mà không cần cơ
cấu trung gian. Bằng cách sử dụng hệ thống quang học cộng với thước vạch. Thước
vạch được chế tạo từ vật liệu thuỷ tinh quang học hoặc kim lại nhẵn bóng.
Lưới chắn được chia thành hai hàng lỗ lệch nhau. Thước được gắn cố định
trên thân máy, lưới di dộng với bàn máy.
Khi bàn máy dịch chuyển tín hiệu ra từ hệ thống đo sẽ cấp các xung nhọn lệch
pha 900 và qua bộ đếm đếm số xung biểu thị quãng đường dịch chuyển (1xung = )
và có chiều dài là sớm pha hoặc trễ pha.
Với cách đo này thường dùng được trong các máy công cụ CNC có công suất
lớn.
1.2. Hệ thống đo chuyển vị theo số đo tuyệt đối
Trong hệ thống đo chuyển vị theo số đo tuyệt đối người ta dùng thước mã nhị
phân để có thể đọc và hiển thị một cách tự động. Trên thước mã nhị phân có các
vạch xen kẻ cho ánh sáng đi qua và không đi qua.
Đối với loại máy này thì sai số có thể xuất hiện tại vị trí chuyển đổi từ miền có
ánh sáng lọt qua và miền không có ánh sáng lọt qua. Nếu mép đo của thước và của
tấm mép không thẳng hàng hoặc tế bào quang điện có độ nhạy ánh sáng khác nhau.
1.3. Nguyên tắc cảm ứng
Đối với hệ thống đo làm việc theo nguyên tắc cảm ứng thì cũng được sử dụng
rộng rãi trên các máy công cụ ĐKS do nó nhạy với lượng dịch chuyển rất bé.
1.3.1. Chuyển vị góc
Khi roto quay dòng từ thông Φ qua cuộn dây thay đổi làm xuất hiện một hiệu
điện thế Uf tỷ lệ với góc quay. Thông qua Uf ngưòi ta có thể biết được góc quay.
1.3.2. Chuyển vị dài (thước đo cảm ứng tuyến tính)
Về nguyên tắc giống đầu đo Resolver chỉ khác ở đầu đo cảm ứng tuyến tính
cấu tạo có thước đo cố định gắn trên thân máy và con trượt di động với bàn máy.
Trên thước đo, người ta sắp xếp các dây dẫn bằng mạch in (dập) và đặt các điện áp
Uscosϕ và Ussinϕ. Con trượt luôn cách đều 0,1mm so với mạch thước đo.
Khi có sự chuyển động tương đối giữa con trượt và thước đo thì dòng từ thông
Φ thay đổi sẽ cảm ứng trên thước đo một hiệu điện thế Uf tỷ lệ với độ dịch chuyển.
Thước đo có thể sắp xếp cạnh nhau để đo các chiều dài lớn hơn.
35
2. Hệ thống tự động điều chỉnh vị trí

Trên các máy CNC, chuyển động của bàn trượt máy được thực hiện chính xác
nhờ HTĐK vị trí. Hệ ĐKS tạo ra trong bộ nội suy các giá trị tính toán của bàn trượt.
Những giá trị này được đưa vào chu trình điều khiển vị trí và tại đó các giá trị tính
toán được so sánh với giá trị thực tế từ hệ thống đo. Hiệu số giữa giá trị tính toán và
giá trị thực sẽ quyết định tốc độ của từng trục máy.
2.1. Điều khiển vị trí bằng thước mã hoặc bộ mã góc
Dữ liệu đưa
vào bằng tay
Bộ nhớ điểm 0 Giá trị vị trí thực Cụm chạy dao Bàn trượt máy
X của máy có thước mã
Trị số các Giá trị vị trí Bộ biến đổi DA Chu trình điều
tọa độ tính toán khiển vị trí
Vx
Dữ liệu Δx
đưa vào Gắn với Gắn với Truyền động Hệ thống đo
chương chi tiết thước đo theo trục X dịch chuyển
trình Điểm 0 của
chi tiết Trục Vitme
XN XG
Điểm 0
của máy X1
Hình 2-2 Sơ đồ điều khiển vị trí bằng số với các thước mã
Các đại lượng điều khiển (giá trị thực về vị trí X) được đo dưới dạng các đại
lượng bằng thông số qua một thước mã và được so sánh giá trị cho trước X (Hình
2-2). Tuỳ thuộc vào sai lệch điều khiển vị trí mà truyền động chạy dao được điều
khiển qua vị trí tốc độ tính toán V (dùng điều khiển vòng quay của truyền động).
Những kích thước đã được lập trình X là các kích thước của chi tiết liên hệ với
hệ thống toạ độ của chi tiết (điểm 0 của chi tiết). Điểm 0 của chi tiết nói chung
không trùng với các đIểm 0 của kích thước đo trong từng trục máy. Vì vậy, cần phải
tiếp tục điều chỉnh điểm 0 cho tất cả kích thước lập trình thông qua ĐKS.
Khi bắt đầu gia công trước tiên điểm 0 của chi tiết (W) được xác định dựa trên
điểm 0 của thước đo. Thông qua truyền động bằng tay, người ta xác định vị trí
chính xác của dụng cụ trên điểm 0 của chi tiết, tức 2 điểm 0 này trùng nhau.
36
Tại vị trí giá trị X chỉ báo trên thước mã tương ứng với vị trí của điểm 0 trên
dụng cụ thước đo, giá trị các toạ độ điểm 0 được truyền vào bộ nhớ điểm 0 và sau
đó cộng thêm vào cho từng kích thước đã được lập trình.
2.2. Điều khiển vị trí bằng số với hệ thống đo dịch chuyển bằng gia số
Khi sử dụng hệ thống đo dịch chuyển bằng gia số nhờ một máy đếm mà ta có
giá trị về vị trí X (Hình 2-3).
Bộ nhớ đầu vào Máy đếm giá Cụm chay dao

trị phản hồi X của máy
Dữ liệu
đưa vào Bộ biến đổi DA Chu trình điều
chương khiển vị trí
Chiều dài dịch chuyển Vx
trình
kích thước chuỗi Δx
Truyền động Vítme
Hệ thống đo
dịch chuyển
Hình 2-3 Điều khiển vị trí bằng số với cảm biến bằng số
Trước khi bắt đầu gia công bàn trượt chạy đến điểm chuẩn như: đến các vấu
chuyển mạch hoặc đến một dấu xác định của thước đo, khi đó máy đếm được đặt
vào điểm 0. Điểm chuẩn này tương ứng với điểm 0 của thước đo. Khi bàn trượt
chạy theo một hướng máy đếm sẽ đếm tăng, khi chạy theo hướng ngược lại máy
đếm sẽ đếm giảm. Như vậy, giá trị thực về vị trí luôn gắn trên điểm chuẩn.
2.3. Điều khiển vị trí bằng số nhờ hệ thống đo dịch chuyển tương tự có tính
chất chu kỳ
Trên các máy công cụ ta đo được các dịch chuyển và góc quay nhờ các đầu đo
xenxin hoặc đầu đo cảm ứng tuyến tính. Điện áp đo được Ux được so sánh liên tục
với một điện áp cho trước Us ứng với một vị trí pha. Sự khác nhau giữa góc pha sẽ
tạo ra Δα= αs-αx.
Tuỳ thuộc vào bộ so sánh mà đầu đo thông qua động cơ truyền động sẽ được
điều chỉnh sao cho điện áp đo và điện áp cho trước luôn cùng pha, tức Δα= 0.
Trên đây là một chu kì điều khiển vị trí bằng số theo cảm ứng tuyến tính.
Điện áp cho trước Us được so sánh với điện áp Ux luôn luôn lệch pha. Nếu αs > 3600
thì roto hoặc thước đo sẽ chạy quá một chu kì (360 0 hoặc 2mm). Trong chu kì điều
khiển với đầu đo Resolver mỗi một lệch pha tăng αs của điện áp cho trước Us sẽ làm
37
tăng góc quay αx và trên thước đo cảm ứng tuyến tính dẫn đến chuyển động của bàn
trượt trên chiều dài đơn vị đo.
Đầu đo Resolver và đầu đo cảm ứng tuyến tính làm việc trong vòng một chu
kì giống như hệ thống đo dịch chuyển hoặc đo góc tương tự. Số chu trình phải
giống như số tăng của kích thước đo khắc vạch xác định bằng máy đếm.
Khi ngắt điều khiển trình trạng của máy đếm được đưa vào bộ nhớ. Do vậy,
khi sử dụng đầu Reoslver hoặc đầu đo cảm ứng tuyến tính trên máy CNC không cần
thiết phải chạy đến điểm chuẩn.
3. Bộ so sánh
Bộ so sánh có nhiệm vụ so sánh tín hiệu đưa ra từ chương trình (tín hiệu biết
trước) với các tín hiệu nhận được phản hồi từ các cảm biến. Sai lệch nếu có sẽ là đại
lượng điều khiển nguồn dẫn động của hệ thống chấp hành, cho đến khi sai lệch này
hoàn toàn triệt tiêu thì hệ thống chấp hành sẽ dừng. Các bộ so sánh như thế thường
được phân loại như ở hệ thống đo.
Bộ so sánh được chia thành 2 loại cơ bản sau:
− Bộ so sánh kiểu gia số
− Bộ so sánh kiểu tuyệt đối
3.1. Bộ so sánh kiểu gia số
Dựa theo nguyên tắc đo kiểu gia số. Cứ mỗi bước tiến Δ s sẽ phát ra một xung
và tổng số xung là quảng đường dịch chuyển thực tế. Số lượng xung này được so
sánh với số lượng xung đã chọn trước theo chương trình.
3.2. Bộ so sánh kiểu tuyệt đối
Nguyên tắc làm việc của bộ so sánh này là mỗi một vị trí của bàn máy nhận
được một tập hợp các tín hiệu đã được mã hoá. Bộ so sánh phải so sánh các giá trị
đưa vào đã mã hoá với giá trị thực đọc được cũng bằng mã code ấy. Đến khi 2 giá
trị này trùng nhau thì nó sẽ phát một tín hiệu ngắt mạch.
4. Đo trên máy CNC
Trên máy CNC điều có hệ thống đo đường dịch chuyển chính xác cao cho tất
cả các trục điều khiển, nên có thể sử dụng các hệ thống đo này vào việc đo các kích
thước thật của chi tiết và dụng cụ. Đồng thời có thể đưa hệ CNC vào xử lí các giá trị
đo.
4.1. Đo chi tiết máy trên máy CNC
Một đầu đo có công tắc đóng ngắt được lắp trên máy như một dụng cụ. Để
truyền các tín hiệu đo từ đầu mang dao dịch chuyển vào hệ điều khiển có vị trí cố
định, người ta dùng các hệ thống truyền tín hiệu đo kiểu cảm ứng.
38
Để tiến hành đo, các đầu đo được đưa vào các vị trí đo thông qua chương trình
gia công. Những vị trí cần đã được lập trình nằm ngay sau vị trí đo.
Khi tiến hành tiếp cận, đầu đo sẽ chạm vào chi tiết và sinh ra một tín hiệu. Tín
hiệu đó được truyền dẫn về hệ CNC và tạo điều kiện ngừng truyền động của trục
hoặc tiếp nhận vị trí thực đúng với thời điểm đóng mạch.
Giá trị thực và giá trị đo trên các trục được ghi vào bộ nhớ của hệ điều khiển
CNC với sự chú ý đến khoảng cách rê theo trên trục đo. Giá trị này có thể được
đánh giá để tự động chỉnh lí vị trí dao.
4.2. Đo dao trên máy CNC
Hệ thống điều khiển CNC cần phải biết rõ vị trí của điểm cắt trên dao P trong
phạm vi làm việc của máy và so sánh với vị trí một số điểm đã biết, để có thể có thể
tính toán và thực hiện một đường dịch chuyển của dao.
Hiện nay, vẫn còn phổ biến việc tìm ra vị trí của điểm P ở vị trí ngoài của
máy CNC nhờ một dụng cụ điều chỉnh dao.
Để đo trực tiếp vị trí của dao trên máy người ta đã trang bị những đầu đo lắp
cố định trên máy ngoài phạm vi làm việc hoặc những đầu đo xoay được, lắp trong
vùng làm việc của máy.
Thông qua phát lệnh bằng tay hoặc phát lệnh từ chương trình, các chương
trình được đo được gọi ra từ bộ nhớ cứng, làm cho dao tiến đến vị trí đối diện với
đầu đo.
39
Chương 3 CÁC ĐẶC ĐIỂM KINH TẾ - KỸ THUẬT
Máy NC/CNC là những máy công cụ có mức độ tự động hoá cao. Các quá
trình điều khiển trên máy bao gồm:
− Điều khiển khởi động phanh hãm
− Điều khiển tốc độ và đảo chiều động cơ
− Điều khiển đo lường
− Điều khiển chương trình tuỳ động
Tất cả được thực hiện hoàn toàn tự động và độc lập với người vận hành máy.
Trên máy không có những bộ phận điều khiển bằng cơ khí như: tay quay, tay gạt,
các công tắc hành trình,... thay vào đó là các bàn phím, các hệ thống điện tử, màn
hình,... . Cạnh đó, các bộ phận máy được thiết kế và chế tạo với độ cứng vững và
độ chính xác cao. Các chuyển động chính thường sử dụng động cơ điện một chiều.
Do đó, có khả năng duy trì tốc độ ổn đinh cao, đồng thời phản ứng nhanh với sự
thay đổi tốc độ và phanh hãm khi đổi chiều quay.
Động cơ dẫn động các bàn trượt của máy là động cơ điện một chiều hay động
cơ bước. Việc sử dụng động cơ bước có thể xem là một cuộc cách mạng lớn trong
việc chế tạo máy công cụ ĐKS. Sự biến đổi chuyển động quay thành chuyển động
tịnh tiến của các bàn trượt nhờ những cơ cấu vít me_ đai ốc bi. Với những loại cơ
cấu này, cho phép giảm ma sát đáng kể và khử được khe hở gây ra sai số khi đảo
chiều chuyển động .
Việc sử dụng động cơ điện một chiều hay động cơ bước điều chỉnh vô cấp tốc
độ trong khoảng rộng và truyền động riêng cho từng trục cho phép giảm đáng kể số
khâu truyền động của máy và nâng cao độ chính xác của máy. Ngoài ra, để xác đinh
khoảng dịch chuyển của bàn máy và góc quay của các bàn quay được thực hiện bỡi
các cảm biến đo gia số hay các thước mã đo dịch chuyển và bằng các bộ mã góc
hay là các xenxin với độ chính xác rất cao.
Các máy CNC hiện đại có khả năng định vị theo chiều trục với sai số không
vượt quá (±0,008 đến ±0.015)mm. Bộ phận gá dao của máy có thể gá được với số
lượng dao rất lớn. Cho phép thực hiện nhiều nguyên công trong một lần gá chi tiết.
Nhờ vậy, giảm đáng kể thời gian phụ.
Với các HTĐKS và những thay đổi đáng kể về kết cấu máy, các máy ĐKS có
nhiều tính năng ưu việc hơn hẳn các máy công cụ truyền thống:
− Cung cấp khả năng tự động hoá trong khu vực sản xuất đơn chiếc và loạt
nhỏ.
40
− Khả năng thay đổi mặc hàng nhanh kể cả các chi tiết có hình dáng phức tạp.
Thời gian chuẩn bị cũng như thời gian phân tích thiết kế giảm đáng kể.
− Chất lượng sản phẩm được cải thiện bằng cách lưu trữ và cập nhật thông tin
liên tục.
− Độ chính xác cao
− Giá thành sản phẩm rẻ
Tuy nhiên, giá thành của máy CNC rất đắt so với các máy công cụ truyền
thống. Bỡi vậy, người tổ chức sản xuất, cũng như người lập trình cần nắm vững
những đặc trưng của máy để phát huy hết khả năng gia công của nó. Đặc biệt là khả
năng gia công các bề mặt định hình phức tạp, các chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao;
cũng như tổ chức lập trình và chuẩn bị gia công tốt để giảm tối thiểu thời gian dừng
máy nhằm đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất.
Tóm lại, việc sử dụng máy CNC không chỉ mang lại hiệu quả kinh tế_kỹ thuật
mà còn có ý nghĩa về mặt xã hội . Trước hết, nó tạo điều kiện để phát triển một lực
lượng lao động có trình độ cao. Các kỹ sư , kỹ thuật viên lập trình, thợ điều khiển
máy không ngừng được nâng cao trình độ chuyên môn để đáp ứng nhu cầu của sự
nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước. Hơn nữa, việc sử dụng máy CNC
vào sản xuất tạo điều kiện để tăng thu nhập kinh tế cho các cán bộ trong lĩnh vực
này, đồng thời đó cũng là yếu tố quan trọng để tăng GDP của đất nước.
41
T
Thiết kế ch
p CNC điều
P
Phần 2 THIẾT
T KẾ
K PHẦ
ẦN TRUY
YỀN ĐỘ
ỘNG CỦ
ỦA MÁY
Y PHAY
C
Chương 1 THÔN
NG SỐ K
KỸ THU
UẬT CHHÍNH VÀ À SƠ LƯ
ƯỢC
MÁY CCHUẨNN PC MILL-155
1.. Thông sốố kỹ thuật chính củaa máy PC MILL- 15
55
1..1. Vùng làm việc (Working
( area)
− Khooảng cách dịch
d chuyểển theo phư
ương X: 30
00 mm
− Khooảng cách dịch
ương Y: 20
00 mm
− Khooảng cách dịch ương Z: 300 mm
1..2. Bàn máy
m (Milling table)
− Kích thước: (5
520 x 180) mm
− Tải trọng: 20
2 kg
Hìn
nh 1-1 Mááy phay điềều khiển số PC MILL
L-155
1..3. Hộp tốốc độ (Miilling spind

dle drive)
− Cônng suất độn
ng cơ: 2,5 KW
W
− Dãi tốc độ trụcc chính: 150 - 5000
5 v/ph
− Mô xoắn cực đại:
đ 24 Nm
m
1..4. Hộp chạy dao (Feed
( driv e)
− Độnng cơ: 0,2 KW
W
− Lựcc cắt: 2500 N
− Lượ
ợng chạy dao lớn nhấất theo các phương X,, Y, Z: (0-- 4) m/ph
422
− Lượng chạy dao nhanh theo các phương X, Y, Z: 7,5 m/ph

1.5. Hệ thống dao cụ (Tool System)
− Số dao: 10
− Đường kính lớn nhất của dao Φ70 mm
− Chiều dài lớn nhất của dao 200 mm
− Khối lượng lớn nhất của dao 0,8 kg
− Lực vòng 1100 N
Hình 1-2 Hệ thống dao cụ trêm máy phay điều khiển số PC MILL-155
2. Sơ lược máy chuẩn
Máy chuẩn có những đặc điểm chính sau đây:
− Ba trục trong hộp chạy dao điều khiển độc lập và tương quan với nhau
− Động cơ truyền động cho mỗi trục là động cơ bước điều khiển vô cấp
− Truyền động từ động cơ điện đến trục chính qua hộp giảm tốc
− Tang dao có 10 dao
− Bàn kẹp, tháo phôi bằng khí nén
− Thay dao tự động bằng khí nén
− Máy có bảng điều khiển giao diện trực tiếp giữa người và máy
− Lập trình bằng tay (nhờ bảng điều khiển trên máy)
− Lập trình trên máy (nhờ sự trợ giúp của máy tính).
43
Chương 2 THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC CỦA MÁY
Thiết kế động học máy bao gồm việc lựa chọn phương án truyền động và hệ
thống truyền động của máy.
1. Vận tốc cắt và lượng chạy dao giới hạn
Để đảm bảo máy làm việc với năng suất cao nhất đồng thời cũng đảm bảo chất
lượng của chi tiết gia công, máy thiết kế cần phải có khả năng để lựa chọn vận tốc
cắt và lượng chạy dao thích hợp nhất.
Chuyển động chạy dao là chuyển động tương đối của dụng cụ và chi tiết gia
công đựơc thêm vào và tạo điều kiện đưa vùng gia công lan rộng ra toàn bề mặt gia
công. Chuyển động chạy dao có thể liên tục hoặc gián đoạn.
Tốc độ cắt là quãng đường mà một điểm trên lưỡi cắt chính ở cách trục xa
nhất đi được trong một phút.
Sau một vòng quay của dao phay, điểm của lưỡi cắt nằm trên đường tròn của
dao có đường kính d sẽ đi được một quãng đường mà chiều dài là chu vi của đường
tròn đó, tức là πd.
Để xác định quãng đường mà điểm đó đi được trong một phút, cần phải nhân
quãng đường đi được sau một vòng với số vòng quay cuả dao trong một phút, tức:
πdn. Lúc đó, tốc độ cắt được xác định theo công thức sau:
πdn 1000 ⋅ V ⎛ vg ⎞
V= n= ⎜ ⎟ (1.1)
1000 πd ⎝ ph ⎠
Trong đó:
− V: Vận tốc (m/ph)
− d: Dường kính của dao (mm)
− n: Số vòng quay trục chính (v/ph)
Đối với chi tiết gia công có cùng chu vi, nhưng cơ lý tính của nó khác nhau,
thì cần phải gia công với vận tốc khác nhau. Trong trường hợp gia công chi tiết cần
có đường kính dao khác nhau, nhưng vận tốc như nhau thì số vòng quay phải được
điều chỉnh từ nmin - nmax tức là dùng vận tốc Vmin để gia công chi tiết có đường kính
dao dmax thì số vòng quay cần thiết là:
1000Vmin
n min = (1.2)
πd max
Khi dùng vận tốc Vmax để gia công chi tiết có đường kính dao dmin thì số vòng
quay cần thiết là:
44
1000Vmax
n max = (1.3)
πd min
Phạm vi có thể thay đổi vận tốc cắt trong 2 giới hạn trên gọi là phạm vi điều
chỉnh. Phạm vi điều chỉnh số vòng quay kí hiệu là Rn và được xác định theo công
thức sau:
n max Vmax d max
Rn = = ⋅ = RV ⋅ Rd (1.4)
n min Vmin d min
Trong đó:
V
R = ∶ phạm vi điều chỉnh tốc độ
V
d
R = ∶ phạm vi điều chỉnh kích thước
d
Từ đó, nhận thấy rằng Rn phụ thuộc vào giới hạn vận tốc và đường kính của
chi tiết gia công.
Trong các máy công cụ truyền thống khi gia công một chi tiết với các điều
kiện công nghệ và các yêu cầu kỹ thuật gia công. Ta xác định được vận tốc cắt hợp
lý là V0 và số vòng là n0. Do máy truyền động phân cấp nên số vòng quay ở đầu ra
cuả trục chính rất ít khi trùng với số vòng quay n0 yêu cầu mà chỉ nằm ở một vị trí
nào đó trong khoảng n ≤ n ≤ n . Khi đó, tương ứng với vận tốc cắt V ≤ V ≤
V . Do đó, dao chóng mòn và tạo nên những tổn thất về vận tốc.
Tuy nhiên, đối với các máy CNC thì việc điều chỉnh số vòng quay ở đầu ra
của trục chính n0 là có thể thực hiện được. Do đó, ứng với bất kì đường kính nào
của chi tiết máy cũng có thể có khả năng đáp ứng được số vòng quay mong muốn
(sai lệch cho phép ≤ 5%). Từ đó, tuổi bền dao và hiệu suất gia công của máy sẽ
được nâng cao.
Khi phay trên các máy CNC thì lượng chạy dao ở máy độc lập với tốc độ trục
chính và được thực hiện bằng động cơ điều khiển vô cấp (động cơ bước) và được
xác định bằng công thức:
S = nd i. t (mm/ph) (1.5)
Ở đây: nd: số vòng quay của động cơ chạy dao (vg/ph)
i: tỷ số truyền từ động cơ đến cơ cấu chấp hành.
t: lượng di động của cơ cấu chấp hành khi trục cuối cùng của trục
chạy dao quay 1 vòng (mm/vg).
Lượng chạy dao nhỏ nhất Smin tương ứng với tỷ số truyền thay đổi imin lượng
chạy dao Smax tương ứng với tỷ số truyền imax trên cơ sở đó ta có thể xác định phạm
vi điều chỉnh lượng chạy dao RS.
45
Smax
RS = (1.6)
Smin
Đối với máy công cụ truyền thống thì phạm vi điều chỉnh Rs có giới hạn (vì
số vòng quay của hộp xe dao chuyển động phân cấp và có giới hạn). Nhưng đối với
máy CNC thì có khả năng thực hiện được (tồn tại sai số ≤ 5%) nhờ dùng động cơ
chạy dao điều khiển được vô cấp tốc độ (động cơ bước).
Tóm lại, máy CNC thì phạm vi điều chỉnh Rn và Rs khá lớn. Điềìu đó cho
phép đáp ứng được các thông số công nghệ một cách cao nhất và góp phần vào giải
quyết được vấn đề tối ưu trong chế độ cắt.
2. Thiết kế đường truyền tốc độ
Hầu hết trong các máy CNC hiện đại đều không có hộp tốc độ, trục chính của
máy được nối trực tiếp hoặc qua một bộ truyền cơ khí với động cơ. Động cơ để tạo
ra chuyển động trục chính thường là động cơ không đồng bộ ba pha điều khiển vô
cấp tốc độ.Theo máy chuẩn PC Mill 155, thì động cơ được nối với trục chính qua
bộ truyền đai.
2.1. Chọn động cơ và bộ biến tầng
Động cơ của máy chuẩn có hai loại là : Động cơ không đồng bộ ba pha
(Asynchronous AC motor) có công suất 4 KW ứng với dải tốc độ trục chính (150 –
10000) vg/ph; động cơ cùng loại nhưng có công suất 2,5 KW ứng với dãi tốc độ
(150 – 5000) vòng phút. Căn cứ vào máy chuẩn, ta chọn động cơ A02(A0π2)32-4 (
322/ TKCTM)
Động cơ này có các thông số sau:
− Công suất định mức của động cơ 2,5 KW
− Tốc độ đồng bộ 1500 vg/ph
− Tốc độ không đồng bộ 1430 vg/ph
− Số cặp cực 2
− Hệ số trượt s = 0,0467
Để số vòng quay ở đầu ra của trục chính là vô cấp từ (150 ÷ 5000) v/ph.
Chúng ta dùng bộ biến tần gián tiếp để thay đổi tần số f
Chọn tần số điều chỉnh f = 50 Hz
Khi đó, ta có bước nhảy của tần số là:
n max 47 5000
ϕ = qZ −1 = = 1, 07 (1.7)
n min 150
Chọn theo tiêu chuẩn ϕ = 1, 06
Xác định phạm vi điều chỉnh tần số.
46
Số vòng quay của máy xác định theo công thức:

60f (1 − s ) ⎛ vg ⎞
n= ⎜ ⎟ (1.8)
P ⎝ ph ⎠
60f (1 − 0,0467 )
Suy ra: n= = 28,6f
2
n
Vậy: f=
28,6
Với số vòng quay ở đầu ra của trục chính nTC = (150 ÷ 5000) v/ph thì ta có:
− Tầng số dòng điện điều chỉnh nhỏ nhất là:
n min 150
f min = = = 5, 24 ≈ 5 ( Hz )
28,6 28,6
− Tầng số dòng điện điều chỉnh lớn nhất là:
n m ax 5000
f m ax = = = 174,83 ≈ 175 ( Hz )
28,6 28,6
Vậy, phạm vi điều chỉnh tần số:
f max 175
Rf = = = 35
f min 5
Ta chọn bộ biến tầng có phạm vi điều chỉnh f ≥ 35
2.2. Thiết kế động học bộ truyền đai
Bộ truyền đai trong trường hợp này chỉ có mục đích là truyền chuyển động từ
trục động cơ sang trục chính mà không tăng hoặc giảm tốc ( iđ = 1). Ngoài ra, nó
còn có tác dụng bảo vệ máy khi xãy ra hiện tượng quá tải.
3. Thiết kế đường truyền chạy dao
3.1. Vài nét về truyền động bước
Động cơ bước làm việc theo nguyên tắc khi có một xung điện vào sẽ làm động
cơ quay một góc xác định. Số lượng xung tỷ lệ thuận với độ dịch chuyển, và thường
được chọn sao cho sao cho một góc bước động cơ ứng với một đoạn dịch chuyển
nhỏ nhất bằng 1 đơn vị lập trình = 0,01 mm. Như vậy, giá trị dịch chuyển cho trước
được đưa vào dạng số lượng xung và động cơ sẽ thực hiện số vòng quay tương ứng.
Không dùng đến hệ thống đo chuyển vị, không có hệ so sánh nên làm đơn giản các
trang bị điều khiển điện kèm theo. Tuy nhiên, động cơ bước chỉ truyền được công
suất nhỏ, thường phải kèm theo các bộ khuếch đại lực.
Chiều quay của động cơ bước không phụ thuộc vào chiều dòng điện chạy
trong các cuộn dây phần ứng, mà phụ thuộc vào thứ tự cuộn dây phần ứng được cấp
xung điều khiển.
47
3.2. Đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật của đường truyền chạy dao
3.2.1. Đặc điểm
− Đường truyền chạy dao dùng để thực hiện các chuyển động chạy dao theo
các phương, đảm bảo quá trình cắt được thực hiện liên tục.
− Tốc dộ chạy dao thường nhỏ hơn rất nhiều so với tốc độ trục chính. Do đó
công suất của đường truyền chạy dao cũng nhỏ hơn công suất của trục chính.
− Tuy nhiên, độ chính xác của chuyển động chạy dao cao hơn nhiều so với
chuyển động của trục chính.
− Đảm bảo tốc độ chạy dao nhanh V = 7,5 m/ph.
− Cả ba đường truyền chạy dao đều giống nhau nên ta chỉ tính toán, thiết kế
một lần.
3.2.2. Yêu cầu kỹ thuật
Hệ truyền động chạy dao của máy công cụ CNC phải đảm bảo các yêu cầu kỹ
thuật sau:
− Có tính động học cao: nếu đại lượng dẫn biến đổi, thì bàn máy phải theo
kịp sự thay đổi đó trong khoảng thời gian ngắn nhất.
− Có độ vững chắc về số vòng quay: Khi lực cắt thay đổi cần hạn chế tới mức
thấp nhất ảnh hưởng của nó đến tốc độ chạy dao, tốt nhất là không ảnh hưởng gì cả.
Ngay cả khi dao chạy với tốc độ nhỏ cũng đòi hỏi một tốc độ ổn định.
− Phạm vi điều chỉnh số vòng quay lớn.
− Sai số dịch chuyển phải nhỏ ≤ 1,5 μm.
Để đáp ứng yêu cầu kỹ thuật đó, ngày nay người ta dùng động cơ điện vô cấp
tốc độ để thực hiện việc truyền động chạy dao.
3.3. Tính toán thiết kế đường truyền động chạy dao (Sử dụng động cơ bước)
* Dữ liệu ban đầu:
− Góc bước động cơ: δ = 1,50
− Khoảng sai lệch: [ Δ s ] = 1,5μm
− Tốc độ chạy dao nhanh Vnh = 7,5 m/ph = 125 mm/s.
− Lực kéo Q = 2500 N.
− Phạm vi điều chỉnh tốc độ chạy dao dọc, ngang, đứng khi gia công.
Từ 0 ÷ 4 [m/ph] = 0 ÷67 [mm/s].
* Yêu cầu:
− Thiết kế đường truyền chạy dao.
Để đảm bảo độ chính xác dịch chuyển [ΔS] thì
48
ΔS = δdc.i.kv ≤ [ΔS] (1.15)

Từ đó, ta có độ chính xác động học:
Δs 0,0015
i.k V ≤ = ≤ 0,36 ( mm )
δdc 1,5
360
Chọn: i.kv = 0,36; kv = 3mm
1 1
Suy ra: i = 0,12 ≈ ⋅
3 3
Trong đó: kV – bước vít me
i – tỷ số truyền
Mặt khác để đảm bảo tốc độ chạy dao thì:
vs max
i.k V ≥ (1.16)
f .δdc
Vnh 125.360
Suy ra: f≥ = ≈ 83 ( KHz )
δdc .i.k V 1,5.0,36
Chọn: f = 84 KHz
Số vòng quay của động cơ thực hiện chế độ dao nhanh:
δ
n dc = ⋅f (1.17)
360
1,5
n dc = ⋅ 84000 = 350 ( vg / s )
360
Bàn máy
78
69
kv =3mm
26
ĐC
23
Hình 2-1 Đường truyền chạy dao
49
3.4. Tính chọn công suất động cơ chạy dao ( Động cơ bước)
Công suất của động cơ được xác định theo chế độ cắt cực đại của máy theo
công thức
Q.VS
N= (1.18)
612.104.9,81.η
Theo máy chuẩn, ta có:
Q = 2500 (N) – Lực chạy dao cực đại
Vs = 4 (m/ph) – Tốc độ cắt cực đại
Hiệu suất của đường truyền chạy dao được xác định theo công thức:
η = η 2br ⋅ η3ol ⋅ η vm (1.19)
Trong đó: ηbr = 0,97 – Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ
ηol = 0,99 – Hiệu suất truyền của một cặp ổ lăn
ηvm = 0,94 – Hiệu suất truyền của bộ truyền vitme - đai ốc bi
Thay vào (1.19), ta có:
η = 0,97 2 ⋅ 0,993 ⋅ 0,94 = 0,86
Thay số liệu vào (1.18), ta có:
2500 ⋅ 4 ⋅103
N= = 1,9 ( Kw )
612 ⋅104 ⋅ 9,81.0,86
Từ đó, ta chọn công suất động cơ chạy dao là : N = 2 KW
Tóm lại, ta chọn ba động cơ của ba trục là như nhau với các thông số sau:
Công suất định mức động cơ bước là N = 2 Kw
Góc bước của động cơ bước là: δ = 1,50
50
Chương 3 THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC TOÀN MÁY
Thiết kế động lực học của máy bao gồm việc xác định lực, lựa chọn vật liệu,
xác định kết cấu, kích thước của các chi tiết và bộ phận máy.
1. Xác định chế độ làm việc giới hạn
Chế độ làm việc giới hạn của máy bao gồm chế độ cắt gọt, chế độ bôi trơn làm
lạnh, an toàn...vv. Một máy mới đã thiết kế chế độ xong phải quy định rõ ràng về
chế độ làm việc của máy trước khi đưa vào sản xuất. Hiện nay, có nhiều phương
pháp xác định chế độ cắt giới hạn khác nhau.
− Chế độ cắt gọt cực đại
− Chế độ cắt gọt tính toán
− Chế độ cắt gọt để thử máy
1.2. Chế độ cắt cực đại:
Với chế độ cắt cực đại, toàn bộ chi tiết máy được thiết kế với tải trọng lớn
nhất, dẫn đến kích thước lớn nhất, trọng lượng tăng lên. Khi sử dụng, do phải đảm
bảo độ bóng, độ chính xác gia công, trình độ tay nghề của công nhân đứng máy,...
nên ít khi người công nhân cho máy làm việc hết công suất thiết kế. Do đó, chế độ
cắt này thường dùng để tham khảo. Chế độ cắt thích hợp hơn là chế độ cắt tính toán
dựa vào qui trình công nghệ hợp lí, gia công với năng suất cao theo các công thức ở
nguyên lí cắt.
Tính theo nguyên lí cắt ta có:
1.2.1. Xác định tốc độ cắt
CV .Dq
V= KV (3.1)
T m .t x .s y .Bu .Zp
Trong đó:
Cv,m, x, y, u, q, p – Hệ số và các số mũ được xác định ở bảng
5.31/st.CNCTMII
T – chu kì bền của dao, bảng 5.40/st.CNCTM_II.
KV – hệ số điều chỉnh, xác định theo công thức:
K V = K MV .K NV .K UV (3.2)
Trong đó:
KMV – hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, bảng (5.1 ÷ 5.4)
/st.CNCTM_II.
KNV – hệ số phụ thuộc vào trạng thái của phôi, bảng 5.5/st.CNCTM–II.
KUV – hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, bảng 5.6/stCNCTM –II.
51
1.2.2. Lượng chạy dao

Khi phay cần phân biệt lượng chạy dao răng S Z , lượng chạy dao vòng S và
lượng chạy dao phút, tất cả được biểu diễn theo mối quan hệ sau:
Sph = S.n = SZ .Z.n (3.3)
Trong đó:
n– số vòng quay của dao (v/ph).
Z– số răng của dao phay.
Lượng chạy dao xác định ở bảng (5.33 ÷ 5.38)/st.CNCTM–II.
1.2.3. Chiều sâu phay t (mm) và chiều rộng phay B (mm)
− Chiều sâu phay t và chiều rộng phay B được hiểu là lượng kim loại của
phôi được bóc đi khi phay. Trong tất cả các dạng phay trừ dao phay mặt đầu, chiều
sâu cắt được xác định bằng khoảng cách tiếp xúc của răng dao và phôi được đo theo
hướng vuông góc với đường tâm dao phay.
− Chiều rộng phay B được xác định bằng chiều dài cắt của răng dao khi cắt,
đo theo hướng răng dao song song với trục dao.
2. Xác định lực tác dụng khi gia công
2.1. Lực cắt
Lực cắt là lực sinh ra trong quá trình cắt tác dụng lên dao.
2.2. Thành phần của lực cắt
Lực tác dụng lên dao và phôi khi gia công, khi gia công chủ yếu là lực cắt và
lực chạy dao. Độ lớn và hướng của lực có ảnh hưởng quyết định đối với kết cấu của
máy thiết kế. Tùy thuộc vào quá trình tạo phoi, lực cắt P hình thành với các phần
lực hướng trục Px, hướng kính Py và tiếp tuyến Pz.
t
s
D Pz
PV
B n Px
Py
Hình 3.1 Lực cắt khi phay
52
− Lực Pz – Xác định tải trọng động của cơ cấu hộp tốc độ và tạo nên công
suất cắt, là thành phần lực cắt theo phương chiều sâu cắt t (mm)
− Lực Pv – Là lực ép dao vào chi tiết gia công là thành phần lực cắt, theo
ur
phương vận tốc V .
− Lực Px, Py – Xác định tải trọng động của cơ cấu chạy dao là thành phần lực
r
cắt theo phương chạy dao S .
2.3. Các phương pháp xác định thành phần lực
2.3.1. Phương pháp tính toán lực cắt theo lí thuyết đàn hồi
PZ = k ( a + 0, 4.c ) b ( N ) (3.4)
PN = k ( 0,4.c + a ) b ( N ) (3.5)
Trong đó:
PN = Px2 + Py2 - Lực pháp tuyến trên lưỡi cắt.

a, b - Chiều sâu và chiều rộng lớp cắt (mm).
c - Chiều rộng tiếp xúc ở mặt sau của dao cắt (bảng II.4/tk. MCKL)
k - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu (N / mm 2 ) , bảng II.5/tk.MCKL.
Các công thức ở trên chỉ là những công thức gần đúng. Nó có thể được áp
dụng trong việc tính toán, thiết kế máy công cụ truyền thống. Tuy nhiên, đối với
máy ĐKS có yêu cầu cao về độ chính xác, các chi tiết đảm bảo độ cứng vững, có
khả năng khai thác triệt để chế độ cắt tối ưu cũng như công suất thiết kế máy,... . Do
vậy, phương pháp này chưa được hợp lí mà phải tính toán theo nguyên lí cắt.
2.3.2. Phương pháp nguyên lí cắt
Giả sử sử dụng dao phay mặt đầu bằng thép gió P18, có:
− Đường kính dao: D = 63mm
− Cắt vật liệu thép 45 có: σ b = 600[ N/mm 2 ]
− Chiều rộng của phôi B = 45 mm (Chú ý: Đối với dao phay mặt đầu D =
(1,25 ÷ 1,5)B)
− Khối lượng của bàn máy: G = 20 kg
Dựa vào D và loại vật liệu dao, tra bảng 4.92/st.CNCTM-I. Ta có:
− Chiều dài phần làm việc của dao L = 40mm.
− Đường kính trục d = 27mm.
− Số răng dao Z = 14 răng
Dựa vào các thông số đã chọn , tra bảng 5.34/st.CNCTM-II, ta có: SZ = 0,06
(mm/răng)
53
Tra bảng 5.35/st.CNCTM-II, ta có: t = 3mm.

a. Tốc độ cắt
CV ⋅ Dq
V= K V [ m / ph ] (3.6)
T m ⋅ t x ⋅ s y ⋅ Bu ⋅ Z p
Trong đó:
Cv x y u q p T(ph) m
245 0,1 0,2 0,15 0,25 0,1 180 0,2
Bảng 5.40/st.CNCTM-II, bảng 5.39/st.CNCTM-II

Ta có: K V = K MV .K NV .K UV
nv
⎛ 75 ⎞
Với: K MV = CM .⎜ ⎟ (154/STGCC) (3.7)
⎝ σb ⎠
Trong đó: CM = 1;n V = 0,9; σb = 600MPa ( bảng 2-10/ STGCC)
0,9
⎛ 750 ⎞
Suy ra: K MV = 1. ⎜ ⎟ = 1, 23
⎝ 600 ⎠
Ta lại có KNV = 1 bảng 5.5/st.CNCTM-II.
KUV = 0,3 bảng 5.6/st.CNCTM-II.
Suy ra: K V = K MV ⋅ K NV ⋅ K UV = 1,23 ⋅1⋅ 0,3 = 0,37
Thay tất cả vào công thức (3.6), ta có:
245 ⋅ 630,25 ⋅ 0,37
V= = 61,68 ≈ 62 ( m / ph )
1800,2 ⋅ 30,10,060,2 ⋅ 450,15 ⋅140,1
b. Lực cắt, Pz (N)
10 ⋅ CP ⋅ t x ⋅ SZy ⋅ Bu ⋅ Z
PZ = K MP (3.8)
Dq ⋅ n w
Trong đó:
CP x y u q w KMP
82,5 0,15 0,8 1,1 1,1 0 1
(Bảng 5.5/st.CNCTM-II)
Khi đó:
10 ⋅ 82,5 ⋅ 30,15 ⋅ 0,060,8 ⋅ 451,1 ⋅14
PZ = 1 = 990,67 ( N )
631,1 ⋅ n 0
c. Các lực thành phần khác khi phay (bảng 5.42/st.CNCTM-II)
− Lực chạy dao ngang: Ph = 0, 25 ⋅ PZ = 0, 25 ⋅ 990,67 = 247,67 ( N )
54
− Lực chạy dao thẳng đứng: PV = 0,95 ⋅ PZ = 0,95 ⋅ 990,67 = 941,14 ( N )

− Lực chạy dao hướng kính: PY = 0,35.PZ = 0,35.990,67 = 346,73 ( N )
− Lực chạy dao hướng trục: PX = 0, 52 ⋅ PZ = 0,52 ⋅ 990, 67 = 515,15 ( N )
d. Lực chạy dao
Được xác định theo công thức kinh nghiệm sau:
Q = k.Px + μ ( PZ + 2PY + G ) (3.9)
Trong đó:
k = 1,4 - Hệ số tăng lực ma sát (bảng II.6/tk.MCKL)
μ = 0,2 - Hệ số ma sát thu gọn trên sống trượt (bảng II.6/tk.MCKL)
Suyra: Q = 1, 4 ⋅ 515,15 + 0, 2 ( 990,67 + 2 ⋅ 346,73 + 20 ) = 1062 ( N )
e. Xác định công suất cắt
Trên cơ sở PZ và V đã xác định từ trước.
Ta có, công suất cắt NC là:
PZ ⋅ V
NC = (163/STGCC) (3.10)
612 ⋅ 104 ⋅ 9,81
990, 67 ⋅ 62 ⋅103
NC = = 1, 02 ( Kw ) < 2,5Kw
612 ⋅104 ⋅ 9,81
3. Thiết kế động lực học đường truyền tốc độ trục chính
Thiết kế động lực học đường truyền tốc độ trục chính trong trường hợp này là
ta đi tính toán thiết kế bộ tryền đai. Bộ truyền đai trong trường hợp này chỉ có mục
đích là truyền chuyển động từ trục động cơ sang trục chính mà không tăng hoặc
giảm tốc ( iđ = 1). Ngoài ra nó còn có tác dụng bảo vệ máy khi xãy ra hiện tượng
quá tải
Hình 3 -2 Bộ truyền đai
3.1. Chọn loại đai

Như đã nói ở trên, bộ truyền đai thiết kế có iđ = 1 nên ta chọn bộ truyền đai dẹt
và chọn loại dai da. Ưu nhược điểm của loại đai này:
55
− Ưu điểm:
+ Độ bền mòn cao
+ Chịu va đập tốt
− Nhược điểm:
+ Giá đắt
+ Không dùng được ở những chỗ ẩm ướt hoăc có axit
3.2. Xác định đường kính bánh đai
N
Ta có: D = (1100I 1300 ) 3 ( mm ) (84/TKCTM) (3.11)
n
Trong đó: N = 3Kw;n = ntb = 2575 vg/ph
3
Suy ra: D = 1100 3 = 115,75 ≈ 116 ( mm )
2575
3.3. Khoảng cách trục A và chiều dài đai
Khoảng cách trục A của bộ truyền thỏa mãn công thức sau:
A ≥ 2 ( D1 + D 2 ) = 4D ( 86 / TKCTM )
(3.12)
⇒ A ≥ 4 ⋅116 = 464 ( mm )
3.4. Xác định tiết diện đai
Để hạn chế ứng suất uốn và tăng ứng suất có ích cho phép của đai, chiều dài
δ
đai δ được chọn theo tỉ số sao cho:
D
δ ⎡δ⎤
≤ (86 / TKCTM ) (3.13)
D ⎢⎣ D ⎥⎦ max
⎡δ⎤ ⎡δ⎤
Suy ra: δ ≤ D ⋅ ⎢ ⎥ = 116 ⋅ ⎢ ⎥
⎣D⎦ ⎣D⎦
⎡δ⎤ 1
Ta chọn: ⎢⎣ D ⎥⎦ = (Theo bảng (5-2)/86/ TKCT)
max 35
1
Suy ra: δ ≤ 116 ⋅ = 3, 31
35
Ta chọn: δ = 3mm
Chiều rộng đai: b = 25 mm ( Theo bảng (5-3)/87/TKCTM)
Loại dai da ta chọn là loại đai trơn.
3.5. Xác định chiều rộng B của bánh đai
Chiều rộng B của bánh đai được xác định theo công thức:
B = 1,1b + (10 ÷ 15 ) mm (3.14)
B = 1,1.25 +12 = 39,5 mm
56
3.6. Tính lực căng và lực tác dụng lên trục

Lực tác dụng lên bộ truyền đai gồm: lực căng và lực tác dụng lên trục. Chúng
được xác định theo công thức sau:
− Lực căng S0
S0 = σ0δb (91/TKCTM) (3.15)
S0 = 1,8.3.25 = 135 (N)
− Lực tác dụng lên trục
α
R = 3S0 sin (91/TKCTM) (3.16)
2
180
R = 3 ⋅135sin = 405 ( N )
2
4. Thiết kế động lực học đường truyền chạy dao
Xét trường hợp máy đang làm việc ở chế độ cực đại với tốc độ chạy dao cực
đại là V = 4 m/ph. Lúc đó ta có tốc độ trục vítme là:
Vmax 4000
n vm = = = 1333,33[ Vg / ph ]
kv 3
Trục ĐC Trục I Trục II
Tỉ số truyền 1/3 1/3
Tốc độ (vg/ph) 12000 4000 1333,33
Công suất (Kw) 1,9 1,8 1,7
4.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ-răng thẳng cấp nhanh

4.1.1. Chọn vật liệu:
Bánh nhỏ: Thép 45 có cơ tính:
σb [N/mm2] σch [N/mm2] HB df [mm]

600 300 200 ≤ 100
Bánh lớn: Thép 35 có cơ tính:

500 260 170 ≤100
4.1.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất mõi uốn cho phép
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép.
Số chu kỳ tương đương của bánh lớn được xác định theo công thức
Ntđ2 = 60.u.n.T > N0 (TKCTM) (3.17)
57
Trong đó:
u = 1 – Số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay một vòng
n = 4000 vg/ph – Tốc độ quay của bánh lớn
T = 18000 h, ( Bộ truyền làm việc 5 năm, mỗi năm 300 ngày mỗi ngay
làm việc 12 h)
No = 107
Thay các giá trị vào (3.17), ta có:
Ntđ2 = 60.1.4000.18000 = 4,32.109 >107
Số chu kỳ tương đương của bánh nhỏ:
Ntđ1 = Ntd2 /i =1,3.1010 >107
Ta thấy Ntd1 > Ntd2 > 107 nên chọn K’N = 1
− Ứng suất tiếp xúc bánh lớn:
[σ ]tx 2 = 2, 6.HB = 2, 6.170 = 442 ( N / mm 2 )
− Ứng suất tiếp xúc bánh nhỏ:
[σ ]tx1 = 2, 6.HB = 2, 6.200 = 520 ( N / mm 2 )
Để tính sức bền ta dùng trị số ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn.
b. Ứng suất uốn cho phép
Ta có: Ntđ > 107 nên ta chọn K”N = 1
− Giới hạn mõi uốn cho phép của thép 45
(
σ −1 = 0, 43.σ b = 0, 43.600 = 258 N / mm 2 )
− Giới hạn mõi uốn cho phép của thép 35:
(
σ −1 = 0, 43.σ b = 0, 43.500 = 215 N / mm 2 )
− Chọn hệ số an toàn n = 1,5
− Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng, kσ = 1,8 .
Vì răng làm việc 2 mặt chụi ứng suất thay đổi đổi chiều nên áp dụng công
thức:
σ−1 ⋅ k ''N
[σ]u = (44/TKCTM) (3.18)
n ⋅ kσ
Bánh nhỏ: [σ]u1 =

258
1,5 ⋅1,8
(
= 95,6 N / mm2 )
Bánh lớn [σ]u2 =
215
2,5 ⋅1,8
(
= 81,6 N / mm2 )
58
4.1.3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng k = 1,5

4.1.4. Chọn hệ số chiều rộng của bánh răng :
Bộ truyền chịu tải trung bình nên ta chọn
b
ψA = = 0,3 (44/TKCTM)
A
4.1.5. Xác định khoảng cách trục sơ bộ Asb
1,05 ⋅106 2 k sb ⋅ N
Asb ≥ ( i + 1) 3 ( ) ⋅ (45/TKCTM) (3.19)
[σ] tx ⋅i ψ A ⋅ n 2
Trong đó: i=3
[σ]tx = [σ]tx1 = 442 ( N / mm 2 )
ksb = 1,5
ψA = 0,3
N = 1,8
2
⎛ 1,05 ⋅106 ⎞ 1,5 ⋅1,8
Thay số: A sb ≥ ( 3 + 1) 3 ⎜ ⎟ ⋅ = 46, 27 ( mm )
⎜ 442 ⋅ 3 ⎟ 0,3 ⋅ 4000
⎝ ⎠
Chọn Asb = 48
4.1.6. Tính vận tốc vòng và cấp chính xác của bánh răng.
2π ⋅ A ⋅ n1 2 ⋅ 3,14 ⋅ 48 ⋅12000
V= = = 15,07 ( m / s )
60 ⋅1000 ⋅ (i + 1) 60 ⋅1000 ⋅ ( 3 + 1)
Tra bảng 3-11/TK.CTM, ta có CCX = 6
4.1.7. Xác định chính xác k và A.
Ta có: k = k tt .k d (47/TKCTM) (3.20)
Trong đó:
k tt = 1 : Hệ số tập trung tải trọng
k d = 1,3 : Hệ số tải trọng động (bảng 3.14/TK.CTM)
Suy ra: k = k tt .k d = 1⋅1,3 = 1,3
k 1,3
Nên A = Asb 3 = 48 3 = 45, 26 ≈ 46mm
k sb 1,55
4.1.8. Xác định môđun m, chiều rộng răng b, số răng Z.
a. Xác định m
Ta có: m = ( 0,01 ÷ 0,02 ) ⋅ A
m = ( 0,01 ÷ 0,02 ) ⋅ 45 = ( 0, 45 ÷ 0,9 ) mm
59
Chọn theo bảng 3.11/TK.CTM, ta có: m = 1 mm.

b. Số răng:
2A 2 ⋅ 45
Z1 = = = 23 (răng)
m ( i + 1) 1 ⋅ ( 3 + 1)
Z1
Z2 = = 23 ⋅ 3 = 69 (răng)
i
Chọn lại khoảng cách trục A theo công thức:
A = 0,5 ( Z1 + Z2 ) ⋅ m = 0,5 ( 23 + 69 ) ⋅1 = 46mm
c. Chiều rộng bánh răng
b = b2 = ψ A ⋅ A = 0,3 ⋅ 46 = 13,8 ( mm )
Vậy, chiều rộng bánh răng của bánh răng nhỏ sẽ là:
b1 = 5 + b2 = 5 + 13,8 = 18,8 ( mm )
4.1.9. Kiểm tra sức bền uốn của răng
Ta kiểm tra sức bền uốn của răng được kiểm tra theo điều kiện sau:
19,1.106.k.N
m≥3 (3.21)
y.Z.n.ψ m .[ σ]u
− Đối với bánh nhỏ, ta có:

Hệ số dạng răng:
⎛ 20 ⎞ ⎛ 20 ⎞
y1 ≈ 0,50 ⎜1 + ⎟ = 0,50 ⎜1 + ⎟ = 0,93
⎝ Z1 ⎠ ⎝ 23 ⎠
Chiều dài tương đối của răng
b1 18,8
ψ m1 = = = 18,8
m 1
19,1 ⋅106 ⋅1,3 ⋅1,8

Suy ra: VT = 3 = 0, 46 ≤ m = 1
0,93 ⋅ 23 ⋅12000 ⋅18,8 ⋅ 95,6
− Đối với bánh lớn:
⎛ 20 ⎞ ⎛ 20 ⎞
Hệ số dạng răng: y 2 ≈ 0,50 ⎜1 + ⎟ = 0,50 ⎜1 + ⎟ = 0,65
⎝ Z2 ⎠ ⎝ 69 ⎠
19,1 ⋅106 ⋅1,3 ⋅1,8

Suy ra: VT = 3 = 0,60 ≤ m = 1
0,65 ⋅ 69 ⋅ 4000 ⋅13,8 ⋅ 81,6
Vậy, cả hai bánh răng đều thỏa mãn điều kiện sinh ra trong chân răng.
60
4.1.10. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột.
− Ứng suất tiếp xúc cho phép.
[σ]txqt = 2,5 ⋅ [σ]tx (3.22)
Bánh nhỏ: [σ]txqt1 = 2,5 ⋅ 520 = 1300 ( N / mm 2 )

Bánh lớn: [σ ]txqt 2 = 2,5 ⋅ 442 = 1105 ( N / mm 2 )
− Ứng suất uốn cho phép khi quá tải
Bánh nhỏ: [σ]uqt1 = 0,8 ⋅ σch = 0,8 ⋅ 300 = 240 ( N / mm 2 )
Bánh lớn: [σ ]uqt 2 = 0,8 ⋅ σch = 0,8 ⋅ 260 = 208 ( N / mm 2 )
a. Kiểm tra sức bền tiếp xúc khi quá tải.
σ txqt =
1,05 ⋅106 ( i + 1)3 ⋅ k ⋅ N ⋅ k (3.23)
qt
Ai b ⋅ n2
1,05 ⋅106 ( 3 + 1)3 ⋅1,3 ⋅1,8 ⋅1,8 = 456

Với k qt = 1,8 σtxqt1 =
46 ⋅ 3 18,8 ⋅ 4000
( N / mm2 )
1,05 ⋅106 ( 3 + 1)3 ⋅1,3 ⋅1,8 ⋅1,8 = 532
σtxqt2 =
46 ⋅ 3 13,8 ⋅ 4000
( N / mm2 )
σtxqt1 < [ σ]txqt1
Ta thấy: Vậy, thỏa mãn điều kiện bền tiếp xúc quá tải
b. Kiểm nghiệm sức bền uốn.

19,1 ⋅ 106 ⋅ k ⋅ N
σ uqt = ⋅ k qt (51/TKCTM) (3.24)
y ⋅ m2 ⋅ Z ⋅ n ⋅ b
19,1 ⋅106 ⋅1,3 ⋅1,8
σuqt1 = 2
0,93 ⋅1 ⋅ 23 ⋅12000 ⋅18,8
(
⋅1,8 = 16,67 N / mm 2 )
19,1 ⋅106 ⋅1,3 ⋅1,8
σuqt2 = 2
0,65 ⋅1 ⋅ 69 ⋅ 4000 ⋅13,8
(
⋅1,8 = 32,5 N / mm 2 )
Ta thấy: vậy, thỏa mãn điều kiện bền uốn quá tải
61
4.1.11. Các thông số chủ yếu của bộ truyền bánh răng
Tên thông số Công thức

Khoảng cách trục (mm) A = 46
Mô đun (mm) m=1
Chiều cao răng h(mm) h = 2,25
Chiều cao đầu răng hd = 1
Độ hở hướng tâm c = 0,25
Đường kính vòng chia d1c = 23; d c2 = 69
Đường kính vòng lăn d1 = 23;d2 = 69
Đường kính vòng đỉnh răng De1 = 25;De2 = 71
Đường kính vòng chân răng Di1 = 20,5;Di2 = 66,5
4.1.12. Tính lực tác dụng

− Lực vòng:
2 ⋅ M x1 2 ⋅ 9,55 ⋅106 ⋅1,8
P= = = 124,57 ( N )
d1 23 ⋅12000
− Lực hướng tâm:
Pr = P ⋅ tgα = 124,57 ⋅ tg200 = 45,34 ( N )
4.2. Thiết kế bộ truyền răng trụ răng thẳng cấp chậm
4.2.1. Chọn vật liệu:
Bánh nhỏ: Thép 45 có cơ tính:

600 300 200 ≤ 100
Bánh lớn: Thép 35 có cơ tính:

500 260 170 ≤100
4.2.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất mõi uốn cho phép
c. Ứng suất tiếp xúc cho phép.
Số chu kỳ tương đương của bánh lớn được xác định theo công thức
Ntđ2 = 60.u.n.T > N0 (TKCTM) (3.24)
Trong đó:
62
u = 1 – Số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay một vòng
n = 4000 vg/ph – Tốc độ quay của bánh lớn
T = 18000 h, ( Bộ truyền làm việc 5 năm, mỗi năm 300 ngày mỗi ngay
làm việc 12 h)
No = 107
Thay các giá trị vào (3.24), ta có:
Ntđ2 = 60.1.1333,33.18000 = 1,4.109 >107
Số chu kỳ tương đương của bánh nhỏ:
Ntđ1 = Ntd2 /i =4,3.109 >107
Ta thấy Ntd1 > Ntd2 > 107 nên chọn K’N = 1
− Ứng suất tiếp xúc bánh lớn:
[σ]tx 2 = 2, 6.HB = 2, 6.170 = 442 ( N / mm 2 )
− Ứng suất tiếp xúc bánh nhỏ:
[σ ]tx1 = 2, 6.HB = 2, 6.200 = 520 ( N / mm 2 )
Để tính sức bền ta dùng trị số ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn.
d. Ứng suất uốn cho phép
Ta có: Ntđ > 107 nên ta chọn K”N = 1
− Giới hạn mõi uốn cho phép của thép 45
(
σ −1 = 0, 43.σ b = 0, 43.600 = 258 N / mm 2 )
− Giới hạn mõi uốn cho phép của thép 35:
(
σ −1 = 0, 43.σ b = 0, 43.500 = 215 N / mm 2 )
− Chọn hệ số an toàn n = 1,5
− Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng, kσ = 1,8 .
Vì răng làm việc 2 mặt chụi ứng suất thay đổi đổi chiều nên áp dụng công
thức:
σ−1.k ''N
[σ]u = (44/TKCTM) (3.25)
n.k σ
Bánh nhỏ: [σ]u1 =

258
2,5.1,8
(
= 95,6 N / mm2 )
Bánh lớn [σ]u2 =
215
2,5.1,8
(
= 81,6 N / mm 2 )
63
4.2.3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng k = 1,5

4.2.4. Chọn hệ số chiều rộng của bánh răng :
Bộ truyền chịu tải trung bình nên ta chọn
b
ψA = = 0,3 (44/TKCTM)
A
4.2.5. Xác định khoảng cách trục sơ bộ Asb
1,05 ⋅106 2 k sb ⋅ N
Asb ≥ ( i + 1) 3 ( ) ⋅ (45/TKCTM) (3.26)
[σ] tx ⋅i ψ A ⋅ n 2
Trong đó: i=3
[σ]tx = [σ]tx1 = 442 ( N / mm 2 )
ksb = 1,5
ψA = 0,3
N = 1,7 Kw
2
⎛ 1,05 ⋅106 ⎞ 1,5 ⋅1,7
Thay số: A sb ≥ ( 3 + 1) 3 ⎜ ⎟ ⋅ = 63, 48 ( mm )
⎜ 442 ⋅ 3 ⎟ 0,3 ⋅1333,33
⎝ ⎠
Chọn A sb = 65
4.2.6. Tính vận tốc vòng và cấp chính xác của bánh răng.
2π ⋅ A ⋅ n1 2 ⋅ 3,14 ⋅ 65 ⋅ 4000
V= = = 6,8 ( m / s )
60 ⋅1000 ⋅ (i + 1) 60 ⋅1000 ⋅ ( 3 + 1)
Tra bảng 3-11/TK.CTM, ta có CCX = 7
4.2.7. Xác định chính xác k và A.
Ta có: k = k tt .k d (47/TKCTM) (3.27)
Trong đó:
k tt = 1 : Hệ số tập trung tải trọng
kd = 1,45 : Hệ số tải trọng động (bảng 3.14/TK.CTM)
Suy ra: k = k tt .k d = 1⋅1,45 = 1,45
k 1, 45
Nên A = Asb 3 = 65 3 = 64, 26 ≈ 65mm
k sb 1,5
4.2.8. Xác định môđun m, chiều rộng răng b, số răng Z.
a. Xác định m
Ta có: m = ( 0,01 ÷ 0,02 ) ⋅ A
m = ( 0,01 ÷ 0,02 ) ⋅ 65 = ( 0,65 ÷ 1,3) mm
64
Chọn theo bảng 3.11/TK.CTM, ta có: m = 1,25 mm.

b. Số răng:
2A 2 ⋅ 65
Z1 = = = 26 (răng)
m ( i + 1) 1, 25 ⋅ ( 3 + 1)
Z1
Z2 = = 26 ⋅ 3 = 78 (răng)
i
Chọn lại khoảng cách trục A theo công thức:
A = 0,5 ( Z1 + Z2 ) ⋅ m = 0,5 ( 26 + 78) ⋅1,25 = 65mm
c. Chiều rộng bánh răng
b = b2 = ψ A ⋅ A = 0,3 ⋅ 65 = 19,5 ( mm )
Vậy, chiều rộng bánh răng của bánh răng nhỏ sẽ là:
b1 = 5 + b2 = 5 + 19,5 = 24,5 ( mm )
4.2.9. Kiểm tra sức bền uốn của răng
Ta kiểm tra sức bền uốn của răng được kiểm tra theo điều kiện sau:
19,1.106.k.N
m≥3 (3.28)
y.Z.n.ψ m .[ σ]u
− Đối với bánh nhỏ, ta có:

⎛ 20 ⎞ ⎛ 20 ⎞
y1 ≈ 0,50 ⎜1 + ⎟ = 0,50 ⎜1 + ⎟ = 0,88
⎝ Z1 ⎠ ⎝ 26 ⎠
b1 24,5
ψ m1 = = = 19,6
m 1, 25
19,1⋅106 ⋅1,3 ⋅1,7

Suy ra: VT = 3 = 0,62 ≤ m = 1, 25
0,88 ⋅ 26 ⋅ 4000 ⋅19,6 ⋅ 95,6
− Đối với bánh lớn:
b2 19,5
ψ m2 = = = 15,6
m 1, 25
⎛ 20 ⎞ ⎛ 20 ⎞
y 2 ≈ 0,50 ⎜1 + ⎟ = 0,50 ⎜1 + ⎟ = 0,63
⎝ Z2 ⎠ ⎝ 78 ⎠
65
19,1 ⋅106 ⋅1,3 ⋅1,7

Suy ra: VT = 3 = 0,80 ≤ m = 1, 25
0,63 ⋅ 78 ⋅1333,33 ⋅15,6 ⋅ 81,6
Vậy, cả hai bánh răng đều thỏa mãn điều kiện sinh ra trong chân răng.
4.2.10. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột.
− Ứng suất tiếp xúc cho phép.
[σ]txqt = 2,5 ⋅ [σ]tx (3.29)
Bánh nhỏ: [σ]txqt1 = 2,5 ⋅ 520 = 1300 ( N / mm 2 )

Bánh lớn: [σ ]txqt 2 = 2,5 ⋅ 442 = 1105 ( N / mm 2 )
− Ứng suất uốn cho phép khi quá tải
Bánh nhỏ: [σ]uqt1 = 0,8 ⋅ σch = 0,8 ⋅ 300 = 240 ( N / mm 2 )
Bánh lớn: [σ ]uqt 2 = 0,8 ⋅ σch = 0,8 ⋅ 260 = 208 ( N / mm 2 )
a. Kiểm tra sức bền tiếp xúc khi quá tải.
σ txqt =
1,05 ⋅106 ( i + 1)3 ⋅ k ⋅ N ⋅ k (3.30)
qt
Ai b ⋅ n2
Với k qt = 1,8
1,05 ⋅106 ( 3 + 1)3 ⋅1,3 ⋅1,7 ⋅1,8 = 475

σtxqt1 =
65 ⋅ 3 24,5 ⋅1333,33
( N / mm2 )
1,05 ⋅106 ( 3 + 1)3 ⋅1,3 ⋅1,7 ⋅1,8 = 533
σtxqt2 =
65 ⋅ 3 19,5 ⋅1333,33
( N / mm2 )
Ta thấy: Vậy, thỏa mãn điều kiện bền tiếp xúc quá tải
b. Kiểm nghiệm sức bền uốn.

19,1 ⋅ 106 ⋅ k ⋅ N
σ uqt = ⋅ k qt (51/TKCTM) (3.31)
y ⋅ m2 ⋅ Z ⋅ n ⋅ b
19,1 ⋅ 106 ⋅1,3 ⋅ 1,7
σ uqt1 = 2
0,88 ⋅ 1, 25 ⋅ 26 ⋅ 4000 ⋅ 24,5
(
⋅ 1,8 = 22 N / mm 2 )
19,1 ⋅ 106 ⋅ 1,3 ⋅ 1, 7
σ uqt 2 = 2
0, 63 ⋅ 1, 25 ⋅ 78 ⋅ 1333,33 ⋅ 19,5
(
⋅ 1,8 = 21 N / mm 2 )
66

Ta thấy: vậy, thỏa mãn điều kiện bền uốn quá tải
4.2.11. Các thông số chủ yếu của bộ truyền bánh răng
Tên thông số Công thức

Khoảng cách trục (mm) A = 65
Mô đun (mm) m = 1,25
Chiều cao răng h(mm) h = 2,8125
Chiều cao đầu răng hd = 1,25
Độ hở hướng tâm c = 0,3125
Đường kính vòng chia d1c = 32, 5; d c2 = 97, 5
Đường kính vòng lăn d1 = 32,5;d2 = 97,5

Đường kính vòng đỉnh răng De1 = 35;De2 = 100
Đường kính vòng chân răng Di1 = 29,375;Di2 = 94,375
4.2.12. Tính lực tác dụng

− Lực vòng:
2 ⋅ M x1 2 ⋅ 9,55 ⋅106 ⋅1,7
P= = = 249,77 ( N )
d1 32,5 ⋅ 4000
− Lực hướng tâm:
Pr = P ⋅ tgα = 249,77 ⋅ tg200 = 90,91( N )
4.3. Tính toán thiết kế trục và then
Ta lần lượt đi tính toán thiết kế ba trục và then lắp các bánh răng lên trục
4.3.1. Chọn vật liệu
Chọn vật liệu làm trục là thép C45 thường hóa. Cơ tính của loại thép này được
cho theo bảng sau:
Đường kính phôi Giới hạn bền kéo Giới hạn chảy σch
Độ rắn HB
(mm) σbk (N/mm2) (N/mm2)
<100 600 300 200
4.3.2. Tính sức bền trục
Ta tiến hành qua ba bước: Tính sơ bộ, tính gần đúng và tính chính xác
a. Tính sơ bộ
67
Đường kính sơ bộ của trục được tính theo công thức

N
dsb ≥ C 3 (114/TKCTM) (3.32)
n
Trong đó: d – Đường kính trục, (mm)
N – Công suất truyền của trục, (Kw)
n – Số vòng quay trong một phút của trục(Vg/ph)
C = 130 – Hệ số phụ thuộc vào [τ]x
− Trục I
Công suất N (Kw) Tốc độ n (Vg/ph) dsb1 (mm)

1,9 12000 8
− Trục II

1,8 4000 10
− Trục III

1,7 1333,33 15
Để chuẩn bị cho bước tính gần đúng, trong ba trị số dsb1; dsb2; dsb3, ta lấy trị số
dsb2 = 10 để chọn loại ổ bi đỡ cỡ nhẹ . Tra bảng 14P/ TKCTM ta có được chiểu rộng
của ổ B = 9.
b. Tính gần đúng
Để tính gần đúng, ta xét tác dụng đồng thời của các mômen uốn lẫn mômen
xoắn đến sức bền của trục. Ta tính mômen uốn và mômen xoắn của các trục,
Mômen xoắn của các trục theo bảng sau:
Trục Trục I Trục II Trục III

MM xoắn (Nmm) 1512,08 4298,50 12176,25
Để tính các kích thước chiều dài trục , ta chọn các kích thước đó theo bảng (7-
1/118/TKCTM)
− Tính trục I:
Tính mômen uốn ở các tiết diện nguy hiểm (m – m)
68
P
RAy RBy
Y m
A B
Z
n
X m RBx
RAx 29,9 59,9
Pr
Muy (N.mm)
925,82
Mux (N.mm)
RAy= 30,96 (N)

RAx= 85,07 (N)
RBy = 39,50 (N) 2543,66

RBx = 14,38 (N) 1512,08
Mx (N.mm)
Hình 3-3 Biểu đồ mômen trục I ( Trục ÐC)
M u(m − m) = 925,82 2 + 2543, 66 2 = 2706, 91 ( N.mm )

Tính đường kính trục ở tiết diện nguy hiểm theo công thức:
M td
d≥3 [ mm] (TKCTM) (3.33)
( )
0,1 1 − β4 [ σ]
Trong đó, Mtđ – mômen tương đương được xác định theo công thức sau:
M td = M 2u + 0, 75M x [ N.mm] (TKCTM) (3.34)
M td = 2706, 912 + 0, 75 ⋅ 1512, 08 = 2707,12 [ N.mm ]

d0
β= = 0; d0 = 0 - Đường kính trong của trục rỗng
d
[σ ] = 80 ⎡⎣ N / mm 2 ⎤⎦ - Ứng suất cho phép (Bảng 7-2/TKCTM)
Suy ra:
69
2707,12
d (m − m) ≥ 3 = 6,97 [ mm]
( )
0,1 ⋅ 1 − 04 ⋅ 80
Ta chọn d(m-m) = 8 mm
Tóm lại, ta chọn đường kính trục I: dI = 8 mm
− Tính trục 2
P1
RDy
RCy p
Y RDx
n
C D
Z
Pr1 P2
X RCx
p Pr2
29,90 n 31,65 28,25

Muy (N.mm)
RCy = 58,84 (N)
RCx = 4,52 (N) 1759,4
2186,76
RDy = 77,41 (N) 3664,54
RDx = 129,72 (N)
Mux (N.mm)
135,10
4298,50
Mx (N.mm)
Hình 3-4 Biểu đồ mômen trục II
Mômen uốn ở các tiết diện nguy hiểm (n – n)

M u(n − n) = 1759, 40 2 + 135,102 = 1774, 58 ( N.mm )
Mômen uốn ở tiết diện nguy hiểm (p – p)
M u(p − p) = 2186, 76 2 + 3664, 542 = 4267, 41 ( N.mm )
70
Mômen tương đương ở tiết diện nguy hiểm ( n – n )

M td(n − n) = 1774, 582 + 0, 75 ⋅ 4298, 5 = 1775, 49 [ N.mm ]
Mômen tương đương ở tiết diện nguy hiểm ( p – p )
M td(p − p) = 4267, 412 + 0, 75 ⋅ 4298, 5 = 4267, 79 [ N.mm ]
Ta lại có:
d0
d
Suy ra:
1775, 49
d(n − n) ≥ 3 = 6, 05 [ mm]
( 4
0,1 ⋅ 1 − 0 ⋅ 80 )
4267, 79
d (p − p) ≥ 3 = 8,11[ mm]
(
0,1 ⋅ 1 − 0 4
) ⋅ 80
Ta chọn d(n – n) = 8 mm
d(p – p) = 10 mm
− Tính trục III:
Tính mômen uốn ở các tiết diện nguy hiểm (r – r)
M u(r − r) = 1760, 282 + 12176, 252 = 12302,83 ( N.mm )
Mômen tương đương được xác định theo công thức sau:
M td = M 2u + 0, 75M x [ N.mm] (TKCTM) (3.35)
M td = 12302,832 + 0, 75 ⋅ 12176, 25 = 12303, 20 [ N.mm ]

d0
d
Suy ra:
12303, 20
d (r − r) ≥ 3 = 11,54 [ mm]
( )
0,1 ⋅ 1 − 04 ⋅ 80
Ta chọn d(r-r) = 15 mm
Tóm lại, ta chọn đường kính trục III: dIII = 15 mm
71
r
REy REx RFy
Y RFx
P
E F
Z
n Pr
X
r
61,55 28,25
Muy (N.mm)
1760,28
4836,27
Mux (N.mm)
12176,25
REY = 28,60 (N)
REX = 78,57 (N)
RFY = 62,31 (N)

RFX = 171,2 (N)
Mux (N.mm)
Hình 3-5 Biểu đồ mômen trục III
c. Tính chính xác ( Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn)

Hệ số an toàn được tính theo công thức:
nσ ⋅ nτ
n= ≥ [n] (3.36)
n σ2 + n τ2
Trong đó:
72
σ−1
+ nσ = : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp
Kσ
σa + ψ σ σ m
εσ ⋅β
τ−1
+ nτ = : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp
Kτ
τa + ψ τ τm
ετ ⋅β
+ σ−1 = 0, 45 ⋅ σb = 0, 45 ⋅ 600 = 270 ⎡ N / mm 2 ⎤

⎣ ⎦
+ τ−1 = 0, 25 ⋅ σb = 0, 25 ⋅ 600 = 150 ⎡ N / mm 2 ⎤
⎣ ⎦
+ ψσ và ψ τ : Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến
sức bền mỏi.
Chọn: ψσ = 0,1; ψτ = 0,05 ( Thép cacbon trung bình )
β = 1: Hệ số tăng bền
εσ và ετ : Hệ số kích thước
kσ và kτ : Hệ số tập trung ứng suất khi uốn và khi xoắn
[ n ] : Hệ số an toàn; lấy [ n ] = 1,5
Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ nên
Mu
σa = σ max = σ min = ; σm = 0 (3.37)
W
Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng (Trục quay hai chiều)
MX
τa = τmax = ; τm = 0 (3.38)
W0
Hình 3-6 Mối ghép then bằng

− Trục I (Trục động cơ)
73
Chọn then bằng có với các kích thước cơ bản sau:
b (mm) h (mm) t (mm) t1 (mm) k (mm)

3 3 2,0 1,1 1,2
Chiều dài then được xác định theo công thức sau:
l = 0,8 ⋅ lm = 0,8 ⋅1,3 ⋅ b [ mm] (3.39)
l = 0,8 ⋅ 1, 3 ⋅ 18,8 = 19, 55 [ mm]
Mômen chống uốn:
πd 3 bt(d − t) 2 ⎡
W= − mm 3 ⎤ (3.40)
32 2d ⎣ ⎦
3,14 ⋅ 83 3 ⋅ 2, 0(8 − 2, 0) 2
W= − = 36, 77 ⎡ mm 3 ⎤
32 2 ⋅8 ⎣ ⎦
M u 2706,91
Suy ra: σa = = = 73, 62 ⎡ N / mm 2 ⎤
W 36, 74 ⎣ ⎦
Mômen chống xoắn:
πd 3 bt(d − t) 2 ⎡ mm 3 ⎤
W0 = − (3.41)
16 2d ⎣ ⎦
3,14 ⋅ 83 3 ⋅ 2, 0(8 − 2, 0) 2
W0 = − = 87, 03 ⎡ mm 3 ⎤ (3.42)
16 2 ⋅8 ⎣ ⎦
M x 1512, 08
Suy ra: τa = = = 17, 37 ⎡ N / mm 2 ⎤
W0 86, 98 ⎣ ⎦
Theo trên ta có: σ−1 = 270 ⎡ N / mm 2 ⎤

⎣ ⎦
τ−1 = 150 ⎡ N / mm 2 ⎤ ; β = 1
⎣ ⎦
Tra bảng (7-4)/123/TKCTM ta được các hệ số kích thước.
εσ = 0,93 ; ετ = 0,85
Tập trung ứng suất tại rãnh then (Tra bảng (7-8)/127/TKCTM)
k σ = 1,63 ; k τ = 1,5
k σ 1, 63 k 1, 5
Suy ra: = = 1,83 τ = = 1,875
ε σ 0,89 ε τ 0,8
Tập trung ứng suất sinh ra trên bề mặt do lắp có độ dôi với bánh răng khi p ≥
30 (N/mm2).
74
kσ k ⎛k ⎞
= 1,8 ; τ = 1 + 0, 6 ⎜ σ − 1⎟ = 1, 48
εσ ετ ⎝ εσ ⎠
Vậy, ta chọn hệ số tập trung tải trọng chung cho mối lắp là:
kσ k
= 1,83 ; τ = 1,875
εσ ετ
270
Từ đó, ta có: nσ = = 2,00
1,83 ⋅ 73,62 + 0,1⋅ 0
150
nτ = = 4,61
1,875 ⋅17,38 + 0,05 ⋅ 0
2 ⋅ 4, 61
Suy ra: n= = 1,83 ≥ [ n ] = 1,5
2 2
2 + 4, 61
Vậy, trục I đủ bền để làm việc.
* Kiểm nghiệm then
Ta cần kiểm tra về sức bền dập và sức bền cắt của then
Kiểm tra sức bền dập theo công thức:
2M x
σd = ≤ [ σ]d (3.43)
dkl
2M x
σc = ≤ [ σ]d (3.44)
dbl
Tra bảng (7-20) và (7-21)/142/TKCTM, ta có:
[σ ]d = 100 ⎡⎣ N / mm 2 ⎤⎦ ; [σ ]c = 87 ⎡⎣ N / mm 2 ⎤⎦
2 ⋅1512,08
Ta có : σd = = 16,11 ⎡ N / mm2 ⎤ ≤ [ σ]d
8 ⋅1, 2 ⋅19,55 ⎣ ⎦
2 ⋅1512,08
σc = = 6, 45 ⎡ N / mm2 ⎤ ≤ [ σ]c
8 ⋅ 3 ⋅19,55 ⎣ ⎦
Vậy, Then thỏa mãn điều kiện bền cắt và dập
− Trục II

4 4 2,5 1,6 1,8
Chiều dài then được xác định theo công thức sau:
l = 0,8 ⋅ lm = 0,8 ⋅1,3 ⋅ b [ mm]
75
l1 = 0,8 ⋅1,3 ⋅13,8 = 14,35 [ mm]

l2 = 0,8 ⋅1,3 ⋅ 24,5 = 25, 48 [ mm]
πd 3 bt(d − t) 2 ⎡
W= − mm 3 ⎤
32 2d ⎣ ⎦
3,14 ⋅ 103 4 ⋅ 2, 5(10 − 2, 5) 2

W= − = 70, 04 ⎡ mm3 ⎤
32 2 ⋅ 10 ⎣ ⎦
M u 4267, 41
Suy ra: σa = = = 60,92 ⎡ N / mm 2 ⎤
W 70, 04 ⎣ ⎦
πd 3 bt(d − t) 2 ⎡ mm 3 ⎤
W0 = −
16 2d ⎣ ⎦
3,14 ⋅ 103 4 ⋅ 2, 5(10 − 2, 5) 2

W0 = − = 168, 22 ⎡ mm 3 ⎤
16 2 ⋅ 10 ⎣ ⎦
M x 4298, 50
Suy ra: τa = = = 25,55 ⎡ N / mm 2 ⎤
W0 168, 22 ⎣ ⎦

⎣ ⎦
τ−1 = 150 ⎡ N / mm 2 ⎤ ; β = 1
⎣ ⎦
εσ = 0,93 ; ετ = 0,85
k σ = 1,63 ; k τ = 1,5
k σ 1, 63 k 1, 5
Suy ra: = = 1,83 τ = = 1,875
ε σ 0,89 ε τ 0,8
30 (N/mm2).
kσ k ⎛k ⎞
= 1,8 ; τ = 1 + 0, 6 ⎜ σ − 1⎟ = 1, 48
kσ k
= 1,83 ; τ = 1,875
εσ ετ
76
270
Từ đó, ta có: nσ = = 2, 42
1,83 ⋅ 60,92 + 0,1⋅ 0
150
nτ = = 3,13
1,875 ⋅ 25,55 + 0,05 ⋅ 0
2, 42 ⋅ 3,13
Suy ra: n= = 1,91 ≥ [ n ] = 1,5
2, 422 + 3,132
Vậy, trục II đủ bền để làm việc.
Kiểm tra sức bền dập theo công thức như ở trục I:
2M x
σd = ≤ [ σ]d
dkl
2M x
σc = ≤ [ σ]d
dbl
Ta cần kiểm tra về sức bền dập và sức bền cắt của cả hai then: Then l1 = 14,35
mm và l2 =25,48 mm
[σ ]d = 100 ⎡⎣ N / mm 2 ⎤⎦ ; [σ ]c = 87 ⎡⎣ N / mm 2 ⎤⎦
+ Then l1 = 14,35
2 ⋅ 4298,50
Ta có : σd = = 33, 28 ⎡ N / mm2 ⎤ ≤ [ σ]d
10 ⋅1,8 ⋅14,35 ⎣ ⎦
2 ⋅ 4298,50
σc = = 14,98 ⎡ N / mm2 ⎤ ≤ [ σ]c
10 ⋅ 4,0 ⋅14,35 ⎣ ⎦
+ Then l2 = 25,48
2 ⋅ 4298,50
Ta có : σd = = 18,74 ⎡ N / mm2 ⎤ ≤ [ σ]d
10 ⋅1,8 ⋅ 25, 48 ⎣ ⎦
2 ⋅ 4298,50
σc = = 8, 44 ⎡ N / mm2 ⎤ ≤ [ σ]c
10 ⋅ 4,0 ⋅ 25, 48 ⎣ ⎦
− Trục III

5 5 3,0 2,1 2,3
Chiều dài then được xác định tương tự theo công thức sau:
77
l = 0,8 ⋅ lm = 0,8 ⋅1,3 ⋅ b [ mm]

l = 0,8 ⋅ 1, 3 ⋅ 19, 5 = 20, 28 [ mm]
πd 3 bt(d − t) 2 ⎡
W= − mm 3 ⎤
32 2d ⎣ ⎦
3,14 ⋅ 153 5 ⋅ 3(15 − 3) 2

W= − = 259,17 ⎡ mm3 ⎤
32 2 ⋅15 ⎣ ⎦
M u 12302,83
Suy ra: σa = = = 47, 47 ⎡ N / mm 2 ⎤
W 259,17 ⎣ ⎦
πd 3 bt(d − t) 2 ⎡ mm 3 ⎤
W0 = − (3.45)
16 2d ⎣ ⎦
3,14 ⋅ 153 5 ⋅ 3(15 − 3) 2

W0 = − = 590, 34 ⎡ mm 3 ⎤ (3.46)
16 2 ⋅ 15 ⎣ ⎦
M x 12176, 25
Suy ra: τa = = = 20, 63 ⎡ N / mm 2 ⎤
W0 590, 34 ⎣ ⎦

⎣ ⎦
τ−1 = 150 ⎡ N / mm 2 ⎤ ; β = 1
⎣ ⎦
εσ = 0,93 ; ετ = 0,85
k σ = 1,63 ; k τ = 1,5
k σ 1, 63 k 1, 5
Suy ra: = = 1,83 τ = = 1,875
ε σ 0,89 ε τ 0,8
30 (N/mm2).
kσ k ⎛k ⎞
= 2, 0 ; τ = 1 + 0, 6 ⎜ σ − 1⎟ = 1, 6
kσ k
= 2, 0 ; τ = 1,875
εσ ετ
78
270
Từ đó, ta có: nσ = = 2,84
2,0 ⋅ 47, 47 + 0,1⋅ 0
150
nτ = = 3,88
1,875 ⋅ 20,63 + 0,05 ⋅ 0
2,84 ⋅ 3,88
Suy ra: n= = 2, 29 ≥ [ n ] = 1, 5
2,842 + 3,882
Vậy, trục III đủ bền để làm việc.
Ta cần kiểm tra về sức bền dập và sức bền cắt của then
Kiểm tra sức bền dập theo công thức:
2M x
σd = ≤ [ σ]d (3.47)
dkl
2M x
σc = ≤ [ σ]d (3.48)
dbl
[σ ]d = 100 ⎡⎣ N / mm 2 ⎤⎦ ; [σ ]c = 87 ⎡⎣ N / mm 2 ⎤⎦
2 ⋅12176, 25
Ta có : σd = = 34,81 ⎡ N / mm2 ⎤ ≤ [ σ]d
15 ⋅ 2,3 ⋅ 20, 28 ⎣ ⎦
2 ⋅12176, 25
σc = = 16,01 ⎡ N / mm2 ⎤ ≤ [ σ]c
15 ⋅ 5 ⋅ 20, 28 ⎣ ⎦
4.4. Thiết kế bộ truyền vítme- đai ốc bi

Vítme là phần dẫn động cuối cùng của truyền động chạy dao trong phần lớn
các máy điều khiển số, do vậy cần sử dụng các vít me có độ chính xác cao, chịu mài
mòn và đảm bảo cứng vững. Loại cơ cấu vít me – đai ốc bi có tiếp xúc giữa vít me
và đai ốc là tiếp xúc lăn nên có thể coi ma sát không đáng kể và đáp ứng được các
yêu cầu làm việc kể trên.
79
Hình 3-17 Cơ cấu Vít me đai ốc bi
Các ưu điểm chính của bộ truyền:

− Tổn thất ma sát bé, hiệu suất của cơ cấu vít me đai ốc bi có thể đạt tới 0,9
trong khi các vít me trượt chỉ đạt từ (0,2 ÷ 0,4)
− Độ cúng dọc trục cao nhờ các biện pháp tạo lực căng sơ bộ ban đầu
− Lực ma sát không phụ thuộc vào vận tốc, do đó đảm bảo chuyển động ổn
định.
− Đảm bảo độ chính xác làm việc lâu dài
Tóm lại, chỉ tiêu chủ yếu đối với truyền động vítme bi là độ bền và độ ổn định.
Thiết kế truyền động bộ truyền này tiến hành theo các bước sau:
4.4.1. Các số liệu ban đầu
− Lực cắt cực đại Qmax = 2500 [N].
− Bước vít me tx = 3[mm].
− Chọn vật liệu chế tạo vít me là thép 45 tôi cải thiện có cơ tính như sau:
Đường kính phôi σbk [N/mm2] σch [N/mm2] Độ rắn HB

≤ (60 ÷ 90) 800 450 220
− Chọn vật liệu chế tạo bi là thép 40X có cơ tính:

≤ 60 1000 700 270
− Chọn vật liệu chế tạo đai ốc là đồng thanh bp0∅10-1 có cơ tính:
≤ 60 260 150
4.4.2. Xác định sơ bộ đường kính trong d1 của ren theo độ bền kéo (nén).
Ta xác định đường kính trong d1 của ren theo công thức
80
4 ⋅13 ⋅ Fa
d1 ≥ (168/TTTKDĐCK) (3.49)
π ⋅ [ σk ]
Trong đó: Fa = Qmax - Lực dọc trục (lực chạy dao) cực đại
σch 450
[σk ] = = = 150 ⎡ N / mm 2 ⎤ - Độ bền kéo của vật liệu.
⎣ ⎦
3 3
4 ⋅13 ⋅ 2500
Khi đó: d1 ≥ = 16,61[ mm]
3,14 ⋅150
Chọn d1 = 17 mm.
4.4.3. Chọn các thông số của bộ truyền
a. Đường kính bi db
Đường kính bi xác định theo công thức
d b = ( 0, 08 ÷ 0,15) d1 [ mm] (168/ TTTKDĐCK) (3.50)
Suy ra: d b = ( 0, 08 ÷ 0,15)17 = (1,36 ÷ 2,55) [ mm]
Do đó, ta chọn db = 2 mm
b. Bước vít p
Bước vít được xác định theo công thức:
p = db + (1÷ 5) mm (168/ TTTKDĐCK) (3.51)
Suy ra p = 2 + 2 = 4 mm
c. Khoảng cách từ tâm rãnh lăn đến tâm bi c
Xác định theo công thức:
⎛ d ⎞
c = ⎜ rl − b ⎟ cos β (168/ TTTKDĐCK) (3.52)
⎝ 2 ⎠
Trong đó: β = 450 – Góc tiếp xúc
r1 – Bán kính rãnh lăn và được xác định theo công thức:
r1 = 0,52 ⋅ d b = 1,04mm (167/ TTTKDĐCK) (3.53)
⎛ 2⎞
Suy ra: c = ⎜1, 04 − ⎟ cos 450 ≈ 0, 03[ mm]
⎝ 2⎠
d. Đường kính vòng tròn qua các tâm bi Dtb
Dtb = d1 + 2 ( rl − c ) [ mm] (168/ TTTKDĐCK) (3.54)
Suy ra: D tb = 17 + 2 (1, 04 − 0, 03) = 19, 02 [ mm]
e. Đường kính trong của đai ốc D1
D1 = Dtb + 2 ( rl − c ) [ mm] (168/ TTTKDĐCK) (3.55)
81
D1 = 19, 02 + 2 (1, 04 − 0, 03 ) = 21, 04 [ mm]

f. Chiều sâu của profin ren h1
h1 = 0,32 ⋅ d b[ mm] (168/ TTTKDĐCK) (3.56)
h1 = 0,32.2 = 0,64 [ mm]
g. Đường kính ngoài của vít, đai ốc d, D
d = d1 + 2h1 [ mm ]
(168/ TTTKDĐCK) (3.57)
D = D1 − 2h1 [ mm ]
d = 17 + 2 ⋅ 0, 64 = 18, 28 [ mm ]
Suy ra:
D = 21, 04 − 2 ⋅ 0, 64 = 19, 76 [ mm ]
h. Góc vít γ
⎛ p ⎞
γ = arctg ⎜ ⎟
Suy ra: ⎝ π ⋅ D tb ⎠ (168/ TTTKDĐCK) (3.58)
⎛ 4 ⎞
γ = arctg ⎜ ⎟ = 3,830
⎝ 3,14 ⋅19, 02 ⎠
i. Số bi trên các vòng răng làm việc Zb
k
Zb = π ⋅ Dtb ⋅ −1
db
Trong đó, k là số vòng ren làm việc theo chiều cao đai ốc; thông thường k = 2
÷ 2,5 vòng. Nếu lấy hơn giá trị này sẽ làm sự phân bố không đều tải trọng cho các
vòng ren. Ta lấy k = 2
2
Suy ra: Zb = 3,14 ⋅19, 02 ⋅ − 1 = 58, 72 = 59 [ bi ]
2
j. Khe hở hướng tâm Δ
Δ = D1 − ( 2d b + d1 ) (68/ TTTKDĐCK) (3.59)
Suy ra: Δ = 21, 04 − ( 2 ⋅ 2 + 17 ) = 0, 04 [ mm]
k. Khe hở tương đối χ
Δ 0, 04
χ= = = 0, 002
d1 17
82
l. Góc ma sát lăn thay thế φ

⎛ 2 ⋅ ft ⎞
ϕ1 = arctg ⎜ ⎟ (68/ TTTKDĐCK) (3.60)
⎝ d1 ⋅ sin β ⎠
Trong đó, ft = 0,005 – Hệ số ma sát lăn thay thế
⎛ 2 ⋅ 0, 005 ⎞ o
Suy ra: ϕ1 = arctg ⎜ ⎟ = 0, 048
⎝ 17 ⋅ sin 45 ⎠
m. Hiệu suất khi biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến η
tgγ
η= (68/ TTTKDĐCK) (3.61)
tg ( γ + ϕ1 )
tg3,83o
Suy ra: η= = 0,99
tg ( 3,83 + 0, 048)
4.4.4. Kiểm tra độ bền
a. Tải trọng riêng dọc trục
Được xác định theo công thức:
Fa
qa = (68/ TTTKDĐCK) (3.62)
Zb .db2 .λ
Trong đó: λ = 0,8 - Hệ số phân bố tải trọng không đều cho các viên bi
2500
Suy ra: qa = = 13, 24 ⎡ N / mm 2 ⎤
2
59 ⋅ 2 ⋅ 0,8 ⎣ ⎦
b. Xác định ứng suất lớn nhất đối với bề mặt làm việc của vít và đai ốc.
Theo trên, ta có khe hở tương đối đã chọn, χ = 0,002 [ mm]
Tải trọng riêng dọc trục: q a = 11, 28N / mm 2 = 11, 28MPa
Ứng suất lớn nhất cho phép [ σ max ] = 5000 [ MPa ] (170 TTTKDĐCK)
83
T
Thiết kế ch
p CNC điều
Hình
H 3-8 Đ
Đồ thị xác định
đ ứng su
uất lớn nhấất σmax
Dựa thheo đồ thị trên

t hình 8 .10/Pg170//TK.HDĐC
CK, ta có:
σ max = 33260 [ MPaa ] ≤ [ σ max ] = 5000 [ M
MPa ]
Yêu cầầu:
− Bề mặt
m làm viiệc của vít và đai ốc đạt
đ HRC ≥ 56
5
− Bề mặt
m làm viiệc của bi đđạt HRC ≥ 63
c. Độ cứng vít me
m theo ph hương dọcc trục
ứng được xác định theeo công thứ
Độ cứ ức
k = 2 ⋅ d b ⋅ Zb MCCDKC
(73/M CTS) (3.63))
k = 2 ⋅ 2 ⋅ 59 = 236 [ kG / μm]
d. Độộ cứng phầ
ần làm việcc của vít me
m
D2tb
k vm = 1660 [ kG
k / μm]
Lvm
Trong đó: L vm
m - chiều d
dài phần lààm việc củaa vít me
Ta có: 0 = 350 [ mm
mx = L vmz = 300 + 50
L vm m]
my = 200 + 50 = 250 [ mm
L vm m ]
19, 022
Suy ra: k vmx = k vmz = 160
0 = 165, 37 [ kkG / μm]
350
19, 022
k vmyx = 160 3 [ kG / μm ]
= 231, 53
250
844
4.5. Thiết kế gối đỡ trục

Ta nhận thấy trong ba trục thì trục I và trục II không chịu lực dọc trục và chỉ
có trục III (trục vit me) chịu lực dọc trục để di chuyển bàn máy. Do đó, ta chọn ổ bi
đỡ cho trục I và trục II và ổ bi đỡ chặn cho trục III.
1 2 3 4 5 6
1- Giá đỡ
2- Vòng ngoài
d 3- Con lăn (bi)
4- Ngõng trục
5- Vòng trong
6- Vòng cách
Hình 3-9 Kết cấu mối lắp ổ lăn
4.5.1. Tính chọn ổ lăn trục I

Sơ đồ chọn ổ cho trục I như sau:
RAy RBy
RAY = 30,96 (N)
RAX = 85,07 (N)
A B
RBY = 14,38 (N)
RAx RBx RBX = 39,50 (N)
Hình 3-10 Sơ đồ tính chọn cho trục I
Ta có: 2
R A = R Ax 2
+ R Ay = 30, 962 + 85, 07 2 = 90, 53 [ N]
R B = R 2Bx + R 2By = 14,382 + 39,502 = 40, 04 [ N]

Vì, RA > RB nên ta phải tính chọn ổ cho trục theo tải trọng lớn hơn là R = RA
Hệ số khả năng làm việc của ổ được xác định theo công thức:
0,3
C = Q ( nh ) (158/TKCTM) (3.64)
Trong đó: Q – Tải trọng tương đương, daN
n – Số vòng quay của ổ, vg/ph
h – Thời gian phục vụ, giờ
Tải trọng tương đương của ổ được xác định theo công thức sau:
85
Q = ( K v R + mA ) K n K t (159/TKCTM) (3.65)
Trong đó: Kv = 1 – Hệ số xét đến vòng nào của ổ là vòng quay
R = 9,053 daN – Tải trọng hướng tâm
m = 1,5 – Hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm
A = 0 daN – Tải trọng dọc trục
Kn = 1 – Hệ số nhiệt độ
Kt = 1,1 – Hệ số tải trọng động
(Bảng (8-2) ÷ Bảng (8-5)/TKCTM)
Thay các giá trị tra được:
Q = (1 ⋅ 9, 053 + 1,5 ⋅ 0 )1 ⋅1,1 = 9,96 [ daN ]
Ta lại có: n = 12000 Vg/ph;
h = 18000 h
Thay vào (3.64) ta được:
0,3
C = 9,96 (12000 ⋅18000 ) = 3152, 07
Tra bảng 14P/TKCTM, ta chọn ổ bi đỡ cỡ trung số hiệu 35 có hệ số khả năng
làm việc [C] = 3400 ≥ C = 3152,07
4.5.2. Tính chọn ổ lăn trục II
Sơ đồ chọn ổ cho trục II như sau:
RCy RDy RDx

RCy = 58,84
RCx = 4,52
C D
RDy = 77,41
RCx RDx = 129,72
Hình 3-11 Sơ đồ tính chọn cho trục II
Ta có: 2
R C = R Cx 2
+ R Cy = 58,842 + 4,522 = 59, 01 [ N]
2
R D = R Dx 2
+ R Dy = 77, 412 + 129, 722 = 151, 06 [ N]
Vì RD > RC nên ta phải tính chọn ổ cho trục theo tải trọng lớn hơn là R = RD
Ta có: Kv = 1 – Hệ số xét đến vòng nào của ổ là vòng quay
86

Kt = 1 – Hệ số tải trọng động
Hệ số khả năng làm việc của ổ được xác định theo công thức (3.36):
Q = (1 ⋅15,11 + 1,5 ⋅ 0 )1 ⋅1,1 = 15,11[ daN ]
Ta lại có: n = 4000 Vg/ph;
h = 18000 h
Thay vào (3.64) ta được:
0,3
C = 15,11( 4000 ⋅18000 ) = 3439, 25
Tra bảng 14P/TKCTM, ta chọn ổ bi đỡ cỡ nhẹ số hiệu 27 có hệ số khả năng
làm việc [C] = 3700 ≥ C = 3439,25
4.5.3. Tính chọn ổ lăn trục III
Sơ đồ chọn ổ cho trục III như sau:
REy REx RFy RFx
E F
RFY = 62,31 (N) REY = 28,60 (N)

RFX = 171,2 (N) REX = 78,57 (N)
Hình 3-13 Sơ đồ tính chọn ổ cho trục III
Ta có: R E = R 2Ex + R 2Ey = 28, 602 + 78, 57 2 = 83, 61 [ N]
2
R F = R Fx 2
+ R Fy = 62, 312 + 171, 202 = 182,19 [ N]
Vì, RF > RE nên ta phải tính chọn ổ cho trục theo tải trọng lớn hơn là R = RF
Ta có: Kv = 1 – Hệ số xét đến vòng nào của ổ là vòng quay
Kt = 1,1 – Hệ số tải trọng động
87

Hệ số khả năng làm việc của ổ được xác định theo công thức (3.65):
Q = (1⋅18, 22 + 1,5 ⋅ 0 )1⋅1,1 = 20, 04 [ daN]
Ta lại có: n = 1333,33 Vg/ph; h = 18000 h
Hệ số khả năng làm việc của ổ được xác định theo công thức:
0,3
C = 20, 04 (1333,33 ⋅18000 ) = 3280, 66
Tra bảng 14P/TKCTM, ta chọn ổ bi đỡ cỡ đặc biệt nhẹ, rộng vừa số hiệu 100
có hệ số khả năng làm việc [C] = 5400 ≥ C = 3280,66
4.5.4. Tính chọn ổ trục vít me
Ta nhận thấy trục vít me chịu lực dọc trục là chủ yếu nên ta chọn tiến hành
chọn ổ bi đỡ chặn. Loại ổ này vừa có tác dụng đỡ vừa có tác dụng chặn. Trong
trường hợp này, lực dọc trục lớn hơn lực hướng tâm rất nhiều lần nên ta chỉ cần
chọn ổ đảm bảo chặn được lực dọc trục tác dụng lên vít me, ta có thể xem Fr = 0
A
G H
RG RH
Hình 3.14 Sơ đồ tính chọn ổ cho trục vít me
Hệ số khả năng làm việc của ổ tính theo công thức:

0,3
C = Q ( n.h ) ≤ C bang (158/TKCTM) (3.66)
Giả sử ta có:
n = 500 ( Vg / ph )
h = 18000 ( h )
Tải trọng tương đương tính theo công thức:
Q = ( k v .R + m.A t ) k n .k t (158/TKCTM) (3.67)
Trong đó:
Kv = 1 – Hệ số xét đến vòng nào của ổ quay
R = 0 – Tải trọng hướng tâm, daN
88
At = Q = 250daN – Tải trọng dọc trục

Kn =1 – Hệ số nhiệt độ
Kt = 1 – Hệ số tải trọng động
( Bảng (8-2) ÷ (8-5) /TKCTM )
Thay vào (3.67), ta được:
Q = (1 ⋅ 0 + 0, 7 ⋅ 250 )1 ⋅1 = 175 [ daN]
Thay vảo (3.66), ta được:
0,3
C = 175 ( 500 ⋅18000 ) = 21345, 72
Tra bảng (349/17P) ta chọn ổ đũa côn đỡ chặn cỡ trung ứng với đường kính d
=15 có Cbang = 26000 ≥ C Số hiệu của ổ là 7302
D2
d r
rB
d2
D
Hình 3-15 Các kích thước của ổ bi đỡ một dãy
Trục d D B d2 D2 dbi C Qt [n] r

I 5 19 6 9 15,45 3,97 3400 115 25000 0,5
II 7 22 7 11,5 18,05 3,97 3700 138 25000 0,5
III 10 26 8 15,4 21,3 4,76 5400 200 25000 0,5
89
T
Thiết kế ch
p CNC điều
C
Chương 4 CÁC
C CƠ CẤ
ẤU ĐẶC
C BIỆT CỦA
C MÁ
ÁY
1.. Cơ cấu cấp

c và thay y thế dụngg cụ
Tất cảả các loại dụng
d cụ đư
ược gá lên trống dụng cụ. Trốnng dụng cụ
ụ có thể gáá
đư h nhau 360.
ược 10 daoo, vị trí mỗi dao đượcc bố trí cách
Sự thaay đổi dụ ụng cụ đư ược
điiều khiển bằng
b chươơng trình. KKhi
gọọi chương trình thay y đổi dụngg cụ
thhì trống dụng
d cụ cùùng đầu ttrục
chhính sẽ đi lên cho đến đ khi trốống
dụụng đi đếến điểm cuối thì ttrục
chhính còn tiếp tục đi lêên để ra khhớp
vớới bộ gá dụng
d cụ. Khi
K đó trốống
dụụng cụ sẽ quay quan nh khớp quuay
đểể đưa dao đã được ch hỉ định vàoo vị
tríí ăn khớp với trục chính.
c Khii đã
đạạt được vị trí chỉ địnnh thì đầu ttrục
chhính và trốống dụng cụ sẽ đi xuốống
trở lại để ănn khớp với dụng cụ m mới.
N
Như thế việệc thay dụn ng cụ đã xoong
m
máy có thể giag công trrở lại.
Chu trìình thay daao như sauu: Hình 3-16 Tang trố
rống dụng cụ
c
LS2 Vào khớ

ớp xoay đầầu R Đảo cchiều vít me
m trục
LS3
chính đđi xuống (K
Kẹp chặt
tháo
o lỏng dao
dao)
Trục chíính tiếp tụcc đi lên, Trục cchính và đầu R đi

LS1 LS4
đầu
u R đứng laai. xuống 900
T
Thiết kế ch
p CNC điều
2.. Cơ cấu gá
g kẹp phô ôi (Đồ gá)
2..1. Phân tích
t các dạạng cơ cấu u sinh lực
Việc tạạo ra lực kẹẹp có thể thhực hiện bằng tay, th
huỷ lực, điệện từ hoặc khí nén,...
2..1.1. Cơ cấấu kẹp bằn
ng tay
Muốn kẹp chi tiết thì đòi
hỏỏi người công
c nhân phải trực
tiếếp thao tác bằng tay
y. Do đó,
viiệc tạo lự ực kẹp bằng
b tay
khhông thể ứng dụng vào sản
xuuất loạt lớn
l và hààng khối
đưược. Ngoàài ra, vớii phương
phháp kẹp chặt này đòi hỏi
nggười công nhân phảii tiêu hao
năăng lượng lớn trong g việc gá
kẹẹp chi tiếtt, dẫn đến
n sự mệt
Hình 4.1 Cơ cấu kẹpp bằng tay
y
m
mõi cho ngư ười công nh
hân.
2..1.2. Cơ cấấu kẹp bằn ng thuỷ lựực

Dầu thhủy lực là một
m hình thhức truyền động hay dùng d trongg đồ gá. Dầầu thuỷ lựcc
cóó áp suất caao từ (60 ÷ 70) atm llại ít bị nén
n, đàn tính kém. Nên dùng cho cácc chi tiếtt
too và nặng, yêu cầu có ó lực cắt lớớn rất thích
h hợp với phương
p thứức sản xuấất tự động,,
hààng loạt vàà hàng khốii.
91
T
Thiết kế ch
p CNC điều
Hình 4.22 Cơ cấu kẹp

k bằng th
hủy lực
Tuy nhhiên, nhượợc điểm lớnn nhất của loại nàylà cồng kềnhh, tốn kém vì khi kẹpp
đòòi hỏi phảii có động cơ
c bơm dầuầu, xi lanh,b
bể chứa dầầu, hệ thốnng dẫn dầu
uvà phải cóó
dầầu chuyên dùng.
4.1.3 Cơ cấu
c kẹp bằ ằng khí néén
Việc sử dụng kh
hí nén và tạạo lực kẹp cho đồ gáá ngày cànng nhiều vìì có nhữngg
ưuu điểm:
− Giảảm nhẹ sứ ức lao độộng của
côông nhân khi
k gá kẹp p chi tiết, thao tác
nhhẹ nhàng và
v thuận lợii.
− Rútt ngắn thời gian kẹp cchi tiết.
− Tạoo được lực kẹp lớn, tư
ương đối
đềều và có thhể điều chỉn
nh.
− Dễ tự động hoá
h và có thể điều
khhiển từ xa.
− Nguuồn khí néén dồi dàoo có sẵn
trong tự nhiêên.
− Khôông gây ô nhiễm m môi Hình 4.3 Kẹp chặặt bằng khí nén
ường.
trư
Tuy nhhiên, cơ cấu
u này vẫn ttồn tại các nhược điểm:
− Khíí nén có tín
nh đàn hồi nnên độ cứn
ng vững kẹẹp chặt khôông cao.
− Thiếết bị phụ nhiều.
n
− Dònng khí nén
n thoát ra nngoài gây nên
n tiếng ồn
n lớn
922
Do máy phay chúng ta thiết kế có công suất không lớn nên khi gia công đòi
hỏi lực kẹp không lớn lắm (khoảng 5500N). Mặc khác do máy làm việc tự động nên
việc tạo ra lực kẹp ta chọn hệ thống sinh lực bằng khí nén là tương đối hợp lí.
2.2. Tính toán sơ bộ hệ thống sinh lực bằng khí nén
2.2.1. Nguyên lí hoạt động
Từ bơm 1 khí nén được đưa vào bình chứa 2, qua van một chiều 3 , van giảm
áp 4 và bộ lọc 5. Sau đó, qua van tra dầu 6 để bôi trơn các cơ cấu chuyển động. Van
phân phối 7 dùng điều chỉnh khí tác dụng theo các chiều khác nhau. Khí nén được
chuyển qua buồng A của piston-xilanh 8. Đẩy piston dịch chuyển thực hiện việc kẹp
chặt chi tiết trên êtô (phần động của êtô dịch chuyển).
Khi nam châm điện E2 có điện thì đường cấp khí nén bị chặn lại và khí từ
piston-xilanh theo đường xả ra ngoài không khí. Lúc đó, đầu động của êtô dịch
chuyển ngược lại dưới tác dụng của lò xo ở buồng B.
1 2 3 4 5 6
E1 E2
7 8
Hình4.4: Sơ đồ hệ thống kẹp chặt bằng khí nén
Sử dụng cơ cấu kẹp êtô để kẹp chi tiết gia công (Hình 4.5). Dưới tác dụng của
lực cản phát sinh ra các lực tác dụng lên chi tiết W. Lực ma sát sinh ra trên thành
êtô với chi tiết. W W
Fms1 = Fms2 = W ⋅ f
Với f = 0,15 (Pg28/ĐG. CKH-TĐH).
Để chi tiết gia công giữ vững vị trí định vị dưới tác dụng của lực cắt trong quá
trình gia công thì:
Fms > Ph = 597 (Mục 2/3.2.1)
Để đảm bảo an toàn thì:
Fms = Ph ⋅ k = 597 ⋅ 1, 3 = 776 ( N )
Với k = 1,3: hệ số an toàn
Khi đó, lực kẹp cần thiết khi gia công là:
k ⋅ Ph 776
W= = = 5174 ( N )
f 0,15
93
2.2.2. Tính toán hệ thống khí nén

Khi cho dòng khí nén vào buồng A của xi lanh thì cần piston bị đẩy về phía
bên phải với lực Q là:
π.D2
Q = η⋅ ⋅p −q
4
Trong đó:
D - Đường kính xi lanh
η - Hiệu suất, η = 0, 87
p - Áp suất, p = 6 at = 0,6 N/mm 2
q - Llực căng lò xo.
Dưới tác dụng của trọng lực bản thân phần di động của êtô sinh ra lực ma sát.
Fm s = N ⋅ f = 1 5 ⋅ 0 , 1 5 = 2 , 2 5 ( N )
Giả sử quảng đường dịch chuyển của khối lượng phần di động của êtô là x =
150 mm.
Lúc đó, lực căng của lò xo: Flx = q = kx
Giả sử khi nén lò xo 1,5 mm thì lực cản của lò xo là q = 2 N
Khi đó:
− Độ cứng lò xo là k = 1,3
− Lực cản khi dịch chuyển quãng đường 150 mm là q = 200 N.
Xét tại vị trí cân bằng:
Q − W − Fms
π.D 2
⇔η .p − q = W + Fms
4
W + Fms + q 5174 + 2 + 200
D=2 = 2.
η.p.π 0,87.0, 6.3,14
D = 114,5 ≈ 115mm
94
q
Q
Hình 4.5 - Sơ đồ cơ cấu sinh lực bằng khí nén, kết cấu xi lanh một chiều
Phần 3 SỬ DỤNG BẢO QUẢN VẬN HÀNH MÁY
Tuổi thọ và chất lượng của máy phụ thuộc rất nhiều vào những phương pháp
sử dụng và bảo quản máy. Nếu tổ chức sử dụng và bảo quản một cách hợp lý, máy
có thể làm việc được trong một thời gian dài, từ 10 ÷ 15 năm, có khi đến 20 năm
mới hỏng. Do đó, vấn đề sử dụng và bảo quản máy, ngoài tính chất kỹ thuật, nó còn
có ý nghĩa về kinh tế rất lớn.
1. Sử dụng và các chế độ truy nhập dữ liệu
1.1. Sử dụng.
− Để sử dụng máy trước tiên phải đọc toàn bộ các hướng dẫn về sử dụng
máy. Phải làm quen với tất cả các chức năng của máy để thuận tiện trong việc thao
tác. Những người sử dụng máy phải là những người đã được học cách sử dụng máy,
có khả năng điều khiển, sửa chữa, và am hiểu về an toàn lao động. Không nên mặc
những trang phục lao động rộng, mà phải mặc trang phục bó chặt ở hông và cổ tay.
95
Chú ý là không để tóc chạm vào máy tốt nhất là phải mang trang phục bảo vệ tóc,
bảo vệ mắt với kính an toàn. Khi làm sạch phôi thì không được dùng trực tiếp tay
mà phải có bao tay.
− Nối máy với mạng điện chỉ có thể thực hiện bởi các chuyên gia về ngành
điện, với những người này khi có sự cố thì họ sẽ xử lý kịp thời để tránh xảy ra
những hư hỏng đáng tiếc.
− Để khởi động máy phải đảm bảo rằng máy đang ở trong trạng thái tốt và
không bị hư hỏng. Nếu có xảy ra trường hợp nguy hiểm phải ấn ngay công tắc
(EMERGENCY-OFF) tắt máy khẩn cấp ở trên máy.
− Hệ thống thay đổi dụng cụ chỉ có thể hoạt động khi máy dừng. Chỉ có thể
sử dụng cụ và phải bít kín bulông với vòng đệm tròn ở trên trục. Luôn luôn bít kín
tất cả các lỗ nguồn để tránh chất lỏng làm nguội và bụi phoi lọt vào phía trong cơ
cấu. Trong khi thay đổi dụng cụ thì bộ gá dụng cụ luôn xoay để vào vị trí ăn khớp.
− Tất cả các công việc cài đặt, duy tu và sửa chữa chỉ được thực hiện trong
khi máy không hoạt động và nhớ ấn nút EMERGENCY-OFF. Mọi sự xem xét
kiểm tra cũng như sửa chữa thì phải đọc kỹ hướng dẫn cũng như cách sử dụng phụ
tùng. Nếu không sẽ xảy ra những hậu quả khó lường.
− Dụng cụ, tài liệu hướng dẫn và những thiết bị liên quan khác đã được cung
cấp bởi công ty EMCO, nếu trong quá trình làm việc dụng có sử dụng những dụng
cụ khác mà xảy ra sự cố thì công ty không chịu trách nhiệm.
− Để đảm bảo vệ sinh môi trường, nhà máy hay đơn vị sử dụng phải có
những biện pháp thích hợp để xử lí chất thải (dầu nhờn, phoi liệu...), và chú ý tới
những nguyên tắc an toàn cho những nguyên vật liệu này.
− Khi có những va chạm hay những trường hợp khác về hư hỏng, hãy tiếp
xúc trực tiếp với những cơ quan đại diện hay nhà chế tạo.
− Người giám sát máy không bao giờ được rời máy khi máy đang hoạt động.
Khi rời khỏi địa điểm làm việc thì hãy tắt máy và đóng thiết bị khởi động (khoá
công tắc chính và cất giữ chìa khoá).
1.2. Các chế độ vận hành máy.
Máy có thể hoạt động ở hai trạng thái khác nhau:
− Nếu ta mở máy ở chế độ "automatic" thì máy sẽ làm việc ở chế độ an toàn.
− Nếu ta mở máy ở chế độ "Setting operation" thì sự di chuyển của các bộ
phận máy trên các thanh trượt sẽ được điều khiển bằng tay. Cửa máy sẽ mở ra trong
quá trình làm việc.
96
1.3. Các chế độ truy nhập dữ liệu.

1.3.1. Vào dữ liệu thông qua COM1/COM2
− Khi ấn nút DATA IN START. Máy sẽ tiếp nhận các hàm của phần mềm đã
có trong máy.
− Tại góc trái của màn hình sẽ hiển thị dòng chữ DIO (data input/output). Dữ
liệu sẽ được máy tính mã hoá và gửi đến.
− Với phím STOP bạn có thể huỷ bỏ việc nạp chương trình bất cứ lúc nào
− Với phím DATA IN START bạn có thể khởi động lại chương trình đã nạp.
1.3.2. Vào dữ liệu thông qua hàm Data Import.
− Thông qua hàm này ta có thể lấy các chương trình đã có từ đĩa A,B,C (disk
drives A, B, hard disk drive C).
− Đầu tiên ấn nút DATA IMPORT.
− Chỉ đường dẫn (nơi chứa chương trình cần nhập).
− Nhập vào sau từ Begin là điểm bắt đầu của chương trình và sau từ End là
điểm kết thúc của chương trình.
− Ấn nút MAIN PROGRAM hoặc SUB PROGRAM để bắt đầu đọc dữ
liệu.
Ngoài ra máy còn có khả năng giao diện với hệ thống robot. Hệ thống điều
khiển số phân phối với một máy tính chủ trung tâm (DNC), duy trì một cơ sở dữ
liệu của các kênh NC và phân phối chúng để đáp ứng yêu cầu của các đơn vị điều
khiển máy thông qua mạng giao tiếp.
97
2. Bảo quản máy
Hình 1-1 Sơ đồ bảo quản và vệ sinh máy

Chú thích:
Bôi trơn bằng tay
Bôi trơn nhờ dầu trung tâm
Kiểm tra và quan sát
Lau chùi
Thay đổi
2.1. Đặt máy

Độ chính xác, độ bóng bề mặt của chi tiết gia công phụ thuộc phần lớn vào
chất lượng đặt máy. Đặt máy càng vững, chất lượng gia công càng cao, đồng thời
máy giữ được độ chính xác ban đầu được lâu và tuổi thọ máy càng lớn.
98
Có nhiều máy có thể làm việc tốt khi không cần đặt lên móng, không cần phải
dùng bulông để siết chặt máy. Nhưng làm việc với điều kiện như thế, máy rất chóng
mất độ chính xác ban đầu và hao mòn nhanh, cần phải thường xuyên kiểm tra lại
máy. Vì thế người ta thường đặt máy trên móng và kẹp chặt, để làm tăng độ cứng
vững và độ chịu rung của máy.
Yêu cầu về nơi đặt máy:
− Nhiệt độ trung bình 18 ÷ 350C
− Độ ẩm trung bình 40 ü ÷70%
Để tăng đảm bảo đạt yêu cầu và có độ rung ổn định, bề mặt lắp đặt và khu vực
lắp đặt máy cần đáp ứng những yêu cầu sau đây:
Khu vực lắp máy phải tuân theo những nguyên tắc xây dựng để trong trường
hợp rò rỉ dầu (dầu thuỷ lực và dầu bôi trơn) thì môi trường không bị ô nhiễm.
Khi máy làm việc sẽ gây ra rung động do do những vật thể ở gần máy có thể
rung động theo (đặc biệt là khi máy làm việc với tốc độ cao, khi cắt lực cắt không
cân bằng). Do đó phải chú ý đến những vật thể đặt gần máy để tránh gây ra hiện
tượng cộng hưởng.
Không gian làm việc có ánh sáng tốt sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho thao tác
với máy. Và tăng cường chất lượng công việc cũng như độ an toàn làm việc.
Tiếng ồn cũng là một vấn đề quan trọng, nó làm giảm chất lượng công việc
thực hiện. Chất lượng làm việc mang lại hoà hợp với tình huống hoạt động. Một
người làm việc giỏi với máy tức là thực hiện chính xác những chương trình và giám
sát tốt các hoạt động của máy. Nó sẽ được cải thiện nếu ta dùng những bức tường
cách ly âm thanh.
Những nguồn nhiệt với nhiệt độ không đều gần máy sẽ ảnh hưởng chất lượng
nơi làm việc cũng như sự hoạt động của máy. Nếu cần thiết, những biện pháp bảo
vệ thích hợp phải được thực hiện.
2.2. Sửa chữa máy
Sau một thời gian làm việc các chi tiết của máy bị mòn, và do đó, làm giảm
chất lượng gia công, giảm năng suất và làm tăng mức tiêu thụ năng lượng, thậm chí
có khi dẫn đến những hư hỏng bất ngờ, là gãy các chi tiết máy.
Để làm chậm lại quá trình bị hao mòn, đảm bảo trạng thái làm việc bình
thường và ngăn ngừa những hư hỏng bất thường, cần phải tiến hành sửa chữa máy
theo kế hoạch trong những khoảng thời gian nhất định. Tất cả những biện pháp về
tổ chức và kỹ thuật nhằm để ngăn ngừa hư hỏng và sửa chữa máy, được bao gồm
trong một hệ thống gọi là " Hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch".
99
Hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch là một hệ thống bao gồm hàng loạt
những vấn đề về tổ chức và kỹ thuật để thực hiện toàn bộ những biện pháp chăm
sóc, kiểm tra và sửa chữa thiết bị, nhằm làm chậm lại quá trình hao mòn, nâng cao
thời gian phục vụ của máy, ngăn ngừa những hư hỏng bất thường, giữ gìn thiết bị ở
trạng thái chính xác cố định, giảm đến mức tối thiểu những chi phí về sửa chữa
máy. Tóm lại, hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch nhằm làm thế nào để sử
dụng máy có hiệu quả và đảm bảo năng suất của máy cao nhất.
Hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch đòi hỏi sự theo dõi và nghiên cứu
thường xuyên quá trình hao mòn máy. Trên cơ sở đó, xác định những nhân tố làm
cho máy chóng mòn, gây hư hỏng bất thường để lập nên kế hoạch sửa chữa phòng
ngừa thích hợp nhất.
Yếu tố ảnh hưởng đến độ hao mòn của máy, trước tiên là tải trọng và chế độ
làm việc của máy. Ngoài ra, còn hai nhân tố ảnh hưởng đến mức độ hình thành quá
trình hao mòn là:
− Chế độ bôi trơn và sử dụng thích hợp.
− Sửa chữa máy tiến hành trong những khoảng thời gian thích hợp.
Độ mòn của máy không phải có mức độ như nhau trong suốt thời gian sử dụng
mà nó thay đổi theo thời gian (Hình5.2). Và được đặc trưng bằng đồ thị sau đây:
Độ mòn
2
3
1
t1
a b t2 t
T
Hình 1-2 Độ mòn của máy

− Đường (1) trên hình vẽ biểu thị độ mòn tự nhiên của máy theo thời gian sử
dụng. Khi mới bắt đầu sử dụng, độ mòn của máy tăng nhanh (tương ứng với đoạn
a), vì các chỗ không đều trên bề mặt chi tiết bị mòn nhanh để hình thành một bề mặt
trượt ổn định. Thời gian kế tiếp là độ mòn tạo thành chậm và tăng lên từ từ trong
100
khoảng thời gian dài (đoạn b). đây là khoảng thời gian làm việc bình thường của
máy. Sau đoạn (b) là đến lúc độ mòn tăng nhanh, các chi tiết bị hao mòn đến giới
hạn không thể làm việc tốt, hoặc hư hỏng nặng.
− Đường (2) đặc trưng cho độ mòn của máy trong trường hợp không bình
thường, thí dụ như bôi trơn không đầy đủ, chất bẩn vào giữa các bề mặt ma sát...ở
thời điểm t1, độ mòn không bình thường bắt đầu hình thành. Nếu như ở thời điểm t1
tiến hành kiểm tra, phát hiện được nguyên nhân gây mòn và tiến hành sửa chữa,
khắc phục, thì độ mòn của máy tiến triển theo đường (3), tương tự như độ mòn tự
nhiên của máy.
Từ đồ thị trên ta có thể thấy được sự cần thiết của việc sửa chữa theo kế hoạch
nhằm nâng cao tuổi thọ T của máy.
2.3. Nội dung của hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch.
Công tác bảo quản máy móc, thiết bị trên thực tế có thể phân thành 2 lĩnh vực
chính.
− Bảo dưỡng thường ngày: bao gồm việc giữ sạch, cho dầu và sử dụng đúng
theo quy định của thuyết minh máy. Công việc này do công nhân đứng máy đảm
nhận. Ở những nhà máy lớn công việc bôi trơn, thay dầu mỡ cho máy do công nhân
bảo quản máy thực hiện.
− Công việc sửa chữa: bao gồm các công việc kiểm tra, điều chỉnh, sửa chữa
máy và thay thế các chi tiết theo lịch trình.
Trong hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch chỉ đề cập đến những vấn đề
liên quan. Nó có những nội dung chủ yếu sau:
2.3.2. Kiểm tra định kỳ theo kế hoạch.
Trạng thái của máy và thiết bị được thường xuyên kiểm tra giữa hai lần sửa
chữa bằng những hình thức sau:
− Kiểm tra máy hàng ngày nhằm phát hiện, khắc phục những thiếu sót nhỏ,
bất thường xảy ra trong quá trình sản xuất, nhằm ngăn ngừa sự gãy vỡ các chi tiết
và giảm chi phí sửa chữa. Đi đôi với việc sửa chữa những hư hỏng nhỏ nói trên,
việc kiểm tra máy hàng ngày cũng cần phát hiện những hư hỏng lớn hơn, nhưng
không thể sửa ngay; hoặc phát hiện những hư hỏng cần phải sửa chữa gấp để báo
cho đội trưởng đội sửa chữa biết. Công việc kiểm tra máy hàng ngày do công nhân
trực máy (hoặc do công nhân đứng máy) đảm nhận. Việc sửa chữa được tiến hành
trong thời gian ăn trưa hoặc trong khoảng thời gian giữa các ca làm việc.
− Kiểm tra kết cấu định nhằm xác định các trạng thái và khả năng làm việc
của những chi tiết và bộ phận máy dễ dàng sờ đến mà không cần phải tháo máy
101
hoặc chỉ tháo từng bộ phận chính. Khi tiến hành kiểm tra kết cấu, cần phải hỏi công
nhân đứng máy về tình hình làm việc của các bộ phận máy.
Ở những bộ phận và chi tiết có thể sờ đến, phải xác định độ rơ, độ mòn cũng
như khả năng làm việc của chúng. Những hư hỏng, thiếu sót của các chi tiết được
kiểm tra, cần ghi đầy đủ vào phiếu kiểm tra. Những hư hỏng nhỏ, nếu có thể thì sửa
ngay tại chỗ. Khi kiểm tra phải tiến hành lau, rữa hệ thống dầu, hệ thống làm nguội,
kiểm soát hệ thống điện và vẽ sơ đồ những chi tiết cần thay thế sau này.
Nhờ tiến hành kiểm tra kết cấu, việc xác định mức độ sửa chữa và khối lượng
các chi tiết cần thay thế cho lần sửa chữa tới được chính xác.
Công việc kiểm tra kết cấu định kỳ do đội sửa chữa của phân xưởng hay
phòng cơ điện đảm nhận. Công nhân đội sửa chữa tiến hành công việc theo sự chỉ
dẫn ở phiếu kiểm tra đã lập nên.
− Kiểm tra độ chính xác định kỳ nhằm xác định dung sai về kích thước và
chuyển động của các chi tiết máy có chuyển động tương đối với nhau bằng các
dụng cụ đo cần thiết, trên cơ sở các tiêu chuẩn về kiểm nghiệm độ chính xác. Công
nhân kiểm tra cũng tiến hành sửa chữa các hư hỏng nhỏ, liên quan đến độ chính
xác, với mức độ có thể thực hiện bằng những dụng cụ đơn giản (điều chỉnh trục
chính, điều chỉnh các bộ phận máy...).
Kết quả kiểm tra cần ghi vào phiếu kiểm tra độ chính xác, và trên cơ sở đó xác
định khả năng làm việc của máy. Thí dụ: nếu tổng các hiệu số giữa trị số đo được
khi kiểm tra và sai số cho phép lớn nhất được quy định trong lý lịch của một máy
nào đó chưa đến 0,7 mm thì máy có thể tiếp tục sử dụng mà không cần thực hiện
các hình thức sửa chữa liên quan nào đến độ chính xác. Nếu như tổng các hiệu số
trên nằm trong khoảng giới hạn từ 0,7 ÷ 0,9 mm thì máy cần phải tiến hành sửa
chữa nhỏ. Nếu tổng các hiệu số trên có từ 0,9 ÷ 1,2 mm thì phải sửa chữa vừa, và
nếu tổng các hiệu số trên vượt quá 1,2 mm thì phải tiến hành sửa chữa lớn.
2.3.3. Sửa chữa định kỳ theo kế hoạch.
Điều kiện cơ bản để bảo quản tốt máy móc, thiết bị là việc sửa chữa định kỳ.
Tuỳ thuộc vào khối lượng và mục đích của công việc sửa chữa, ta có thể phân thành
3 loại sau: sửa chữa nhỏ, sửa chữa vừa, sửa chữa lớn.
a. Sửa chữa nhỏ (tiểu tu)
Sửa chữa nhỏ là loại sửa chữa nhằm khắc phục những hư hỏng nhỏ và thay thế
những thiết bị hao mòn nhanh của máy. Sửa chữa nhỏ chỉ tháo từng bộ phận của
máy và chỉ làm ngừng công việc của máy trong một thời gian ngắn.
Những công việc chủ yếu khi sửa chữa nhỏ như sau:
102
− Khảo sát toàn máy và tháo những bộ phận chủ yếu của máy. (thí dụ: ở máy
phay thì tháo hộp tốc độ, hộp chạy dao, hệ thống bơm, bàn máy).
− Rữa và làm sạch các chi tiết của những bộ phận được tháo ra và chi tiết của
hộp tốc độ.
− Kiểm tra và làm sạch hệ thống bôi trơn và cơ cấu lọc dầu.
− Làm sạch và cạo nhẵn các bề mặt của các thước và nêm điều chỉnh, cũng
như các bề mặt ma sát.
− Thay thế, sửa chữa hoặc điều chỉnh lại các chi tiết bị mòn. (thí dụ như: khử
các khe hở; sửa chữa các bộ li hợp; sửa chữa các cơ cấu bôi trơn bị hư, hàn lại hoặc
nắn thẳng các ống dẫn dầu; thay các vòng chắn dầu bị hỏng; sửa chữa hộp tốc độ;
rữa và làm sạch các nắp đậy; sửa lại các vấu tì; cơ cấu hạn chế hành trình; thay thế
các chi tiết an toàn bị hư hỏng như các vòng đàn hồi, các tấm da hoặc nỉ bảo vệ các
băng máy, sống trượt...)
− Kiểm tra, làm sạch và sửa chữa các cơ cấu đóng mở điện.
− Thay thế dầu trong hộp tốc độ, hộp chạy dao; tra dầu và thay bấc ở các
phễu bôi trơn.
+ Trường hợp cần thiết sơn lại các bề mặt không tinh chế, sửa lại các bảng số,
bảng điều khiển.
− Thành lập bảng kê sơ bộ các chi tiết cần thay thế cho các lần sửa chữa sau.
Sau cùng, phải cho máy chạy với tất cả các cấp vận tốc và lượng chạy dao, kiểm tra
tiếng ồn, độ chính xác và độ bóng chi tiết gia công.
b. Sửa chữa vừa (trung tu).
Đặc điểm của sửa chữa vừa là ngoài việc thay thế các chi tiết bị mòn, điều
chỉnh lại kết cấu và tiến hành kiểm nghiệm đô chính xác, còn phải tháo tất cả các bộ
phận máy để sửa chữa. Ngoài ra còn phải hoàn thành việc sơn lại toàn bộ máy. Sửa
chữa vừa cần phải hoàn thành trong hạn càng ngắn càng tốt. Cố thể làm 2 hoặc 3 ca,
kể cả những ngày 7nghỉ, đồng thời phải chuẩn bị trước những chi tiết cần thay thế,
để có thể làm ngắn nhất thời gian ngừng máy.
Các công việc điển hình của quá trình sửa chữa vừa bao gồm:
− Tháo tất cả các bộ phận mà trong quá trình sửa chữa cần phải xác định độ
mòn của nó. Thí dụ như: ở máy tiện phải tháo hộp tốc độ, hộp chạy dao,ở máy phay
thì tháo hộp tốc độ, hộp chạy dao, các loại bơm , đầu phân độ và các loại đồ gá.
− Rửa, làm sạch các chi tiết của những bộ đã tháo ra và kiểm tra độ mòn của
chúng.
− Kiểm tra trạng thái của ren và êcu trên trục chính, của các bánh răng.
103
− Lấy kích t7hước của chi tiết cần thay thế.

− Mài lại trục chính, cạo các bề mặt trượt của thân máy, bàn máy, đầu trượt...
− Sửa chữa các li hợp ma sát.
− Thay thế và lắp ráp lại các ổ trục, bạc, bánh răng trục, trục chính đã bị mòn.
− Kiểm tra và làm sạch hệ thống bôi trơn và lọc dầu. Thay dầu trong hộp tốc
độ và phễu bôi trơn. Sửa chữa ống dầu, thay vòng chắn dầu.
− điều chỉnh lại khe hở và vị trí của những cặp bề mặt ma sát.
− Rửa, làm sạch và làm sạch các nắp đậy.
− Thay thế và điều chỉnh lại các cơ cấu hạn chế hành trình.
− Kiểm tra và sửa chữa động cơ điện, các thiết bị điện.
− Lập bảng kê các công việc sửa chữa, các chi tiết đã thay thế vào phiếu sửa
chữa.
− Kiểm nghiệm lại toàn bộ về độ chình xác của máy và độ bóng của chi tiết
gia công.
c. Sửa chữa lớn (đại tu).
Trong phạm vi tiến hành sửa chữa nhỏ và vừa, các chi tiết chóng mòn của máy
lần lượt được thay thế. Trong khi đó các chi tiết khác cũng bị mòn tuy chậm hơn. Vì
thế, sau sửa chữa nhỏ và vừa, với một thời gian nhất định các chi tiết máy bị mòn
toàn bộ, đồi hỏi phải làm mới lại toàn máy.
Khi sửa chữa lớn, thường kết hợp với cải tiến và hiện đại hoá máy. Sửa chữa
lớn bao gồm các công việc như sửa chữa vừa. Ngoài ra, nó còn thực hiện một số
công việc điển hình khác như: tháo toàn bộ các chi tiết máy và phân thành 3 loại.
− Các loại hoàn toàn còn dùng được
− Các chi tiết có thể phục hồi lai sau khi sửa chữa.
− Các chi tiết hoàn toàn không dùng được.
Trên cơ sở phân loại, tiến hành thay thế và sửa chữa các chi tiết, làm nhẵn lại
các bề mặt sống trượt, kiểm tra tất cả các kết cấu của máy về mặt truyền động và
điều chỉnh. Tiến hành kiểm nghiệm độ chính xác của máy, cũng như độ bóng của
chi tiết gia công. Sơn và trang trí lại toàn máy.
Sửa chữa nhỏ và vừa có thể tiến hành tại chỗ hoặc ở phân xưởng sửa chữa của
phòng cơ điện. Sửa chữa lớn phải tiến hành ở phân xưởng sửa chữa và phòng thiết
kế có trách nhiệm kiểm tra lại chất lượng của máy.
3. Bôi trơn máy
Bôi trơn các bề mặt làm việc là nhằm bảo đảm cho các chi tiết máy làm việc ở
trạng thái ma sát ướt. Nó làm giảm ma sát do đó, giảm được tổn thất năng lượng,
104
giảm độ mòn bề mặt, đảm bảo nhiệt độ làm việc bình thường của máy. Đảm bảo
cho truyền động được êm, không ồn. Nâng cao hiệu suất của máy và đảm bảo độ
chính xác khi gia công.
Các bộ phận chính yếu trong máy cần phải bôi trơn là: các ổ trục, sống trượt,
các chi tiết thực hiện truyền động như bánh răng, xích, vít me, các bạc, các khớp
nối.
Các bộ phận này được cung cấp dầu bôi trơn ở hệ thống dầu trung tâm
(Hình5.3). Nó được phân phối đều ở nhưng điểm cần bôi dầu. Ngay khi bộ phận
trượt đi qua, hệ thống sẽ tự động bơm dầu thông qua rãnh dẫn để cung cấp dầu bôi
trơn.
Chú ý:
− Phải kiểm tra mức dầu của thùng dầu bôi
trơn hàng ngày ở phần sau của máy không được
hạ thấp xuống mức tối thiểu cho phép. Nếu chúng
ta đổ dầu ở mức độ quá thấp thì bơm sẽ không
làm việc được, không khí sẽ lọt vào hệ thống bôi
trơn.
− Chú ý là mở các đường dẫn dầu trước khi
mở van phân phối dầu.
Ngoài ra còn một số bộ phận không được
cung cấp dầu bôi trơn bởi hệ thống dầu trung tâm
như: ổ chứa dụng cụ, ê-tô máy do đó ta phải
thường xuyên bôi trơn chúng.
Hình1-3
Đối với ổ chứa dụng cụ phải thường xuyên
bôi trơn và chú ý đến các sống trượt.
Khoảng thời gian bôi trơn là: 40 giờ.
Trong khi thay đổi dụng cụ, sự kẹp chặt và tháo lỏng giữa trục chính và bộ gá
dụng cụ được điều khiển bởi dầu ép ở trên đầu trục chính. Bộ phận này cũng không
được bôi trơn bằng hệ thống dầu trung tâm. Do đó ta cũng phải bôi trơn thường
xuyên, khoảng thời gian bôi trơn là 40 giờ.
Đối với ê-tô phải lau chùi hàng ngày để tránh các bụi phoi, và các loại bụi bẩn
khác làm hư hỏng hàm ê-tô và đảm bảo kẹp an toàn. Hàm ê-tô được lau chùi hàng
ngày bởi dầu nhờn. Trục ê- tô được bôi trơn bằng mỡ trong khoảng 200 giờ một lần.
105
Phần 4 LẬP CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG
1. Cấu trúc của chương trình NC.

Chương trình NC là toàn bộ tất cả các lệnh cần thiết để gia công một chi tiết
trên máy công cụ CNC. Cấu trúc của một chương trình NC đã được tiêu chuẩn hoá
và có trong DIN 66025 ( tiêu chuẩn hoá của CHLB Đức).
%CTGC_DATN {Số hiệu chương trình}
N 2003 {Số hiệu chương trình}
N1 G17 hoặc G18 {Khai báo mặt phẳng cần gia công}
N2 G54 {Khai báo không gian của bàn máy công tác}
N4 G99 {Khai báo biên dạng của máy gia công}
N5
... ... ... {Các câu lệnh của chương trình gia công}
... ... ...
N...G22 {Gọi chương trình con}
N...G23 {Xoá chức năng đặt điểm không}
M30 {Kết thúc chương trình}
2. Lập trình gia công trên máy bằng tay
Giả thuyết gia công chi tiết như trên hình 1-1
− Vật liệu phôi: Nhôm Z
7
− Chiều sâu phay: 7[mm]
25
− Đường kính dao phay: 12 [mm]
100
Y 12 1
STT X Y Z
1 50 0 -7 R6
2 12 25 -7
3 R19 5
3 12 75 -7
100
4 50 75 -7
75
5 88 75 -7 2 R12
6 88 12 -7 6
25
X
12
7 75 0 -7
50 25
10
Bảng tọa độ Hình 1-1 Bề mặt chi tiết gia công
106
Chương trình gia công gồm 2 bước:

− Bước 1: Ta chọn dao phay mặt đầu để phay mặt phẳng.
− Bước 2: Đổi dao phay rãnh để phay biên dạng cần đạt được
Để đạt được chiều sâu là 7[mm] ta gia công 3 lần.
− Lần 1 lấy chiều sâu cắt là 3[mm]
Chương trình gia công. Chú thích
%1806 Số hiệu chương trình
N01 G54 G90 G71 Chọn mặt phẳng gia công là XY,
gia công theo kích thước tuyệt đối.
Dùng đơn vị là millimeter
N02 G00 X0 Y0 Z12 Điểm thay dụng cụ
N03 M06 T1 Đổi dao phay rãnh
N04 M03 S 1500 Quay trục chính theo chiều kim đồng hồ
Với tốc độ 1600 v/ph.
N05 G00 X-25 Y-16 Z-2 M08 Chạy nhanh đến điểm X=-25, Y=-16,
Z- 2, mở Dung dịch trơn nguội.
N06 G01 X90 Y-16 F120 Chạy đến điểm 3 với lượng chạy dao
F=120[mm/ph]
N07 X90 Y-50 Chạy đến điểm 4
N11 G00 Z12 M09 Rút dao nhanh lên 12 mm, tắt dung dịch
trơn nguội.
N12 G57 X0 Y-100 Z-2 Chuyển điểm chuẩn về vị trí O2
N13 G00 X0 Y0 Z12 Điểm thay dụng cụ
N14 M06 T4 Đổi dao phay rảnh
N15 M03 S1600 Quay trục chính theo chiều kim đồng hồ
Với tốc độ 1600[mm/ph].
N16 G00 X50 Y-10 M08 Chạy đến điểm X=50, Y=-10 mở dung
Dịch trơn nguội.
N17 F 120 Lượng chạy dao là [150mm/ph]
N18 R01=3 Chỉ dẩn giá trị R01=3
N19 L2003 P2 LF Nhảy vào chương trình con L2002
107
Và chạy hai lần chương trình này.

N20 R01 7 Chỉ dẩn giá trị R01=7
N21 L2003 P1 LF Nhảy vào chương trình con L2002
N22 G00 X50 Y-10 M09 Trở về điểm ban đầu tắt dung dịch trơn
nguội.
N23 M05 Dừng trục chính
N24 M30 LF Kết thúc chương trình
L2003 Tên chương trình con

N100 ZR01 Z nhận giá tri của R01
N101 G01 X50 Y0 Chạy đến điểm 1
N101 X 12 Y25 Chạy dao đến điểm 2
N102 Y 75 Chạy dao đến điểm 3
N103 G02 X50 U19 Nội suy đường tròn đến điểm 4
N104 G01 X88 Chạy dao đến điểm 5
N105 Y25 Chạy dao đến điểm 6
N106 G02 X75 Y0 U12 Nội suy đường tròn đến điểm 7
N107 G01 X50 Chạy dao đến điểm 1
N108 G00 X50 Y-10 Chạy dao nhanh đến X50, Y-10
N109 M17 LF Kết thúc chương trình con
3. Các chức năng dịch chuyển và các chu trình
3.1. Các chức năng dịch chuyển.
Các chức năng dịch chuyển được biểu thị bằng các chữ cái địa chỉ G và một
con số hai chữ số đứng sau. Người ta cũng gọi các chức năng dịch chuyển là các
chức năng chuẩn bị.
Chức năng dịch chuyển đã được chuẩn hoá và có trong DIN 66025 (quy chuẩn
hoá của cộng hoà liên bang Đức).
CHỨC NĂNG CHUẨN BỊ G

G00 Chạy dao nhanh đến toạ độ đã lập trình
G01 Nội suy đường thẳng
G02 Nội suy đường tròn theo chiều kim đồng hồ
G03 Nội suy đường tròn ngược chiều kim đồng hồ
G04 Thời gian dừng cho gia công
G05 Dừng tạm thời (để kẹp chặt)
108
G06 - 07 Không dùng

G08 Tăng tốc
G09 Giảm tốc
G10 Nội suy đường thẳng (kích thước lớn)
G11 Nội suy đường thẳng (kích thước nhỏ)
G12 Nội suy 3 toạ độ (3D)
G13 Lựa chọn trục
G17 Chọn mặt phẳng gia công XY
G18 Chọn mặt phẳng gia công ZX
G19 Chọn mặt phẳng gia công YZ
G33 Cắt ren với bước ren không đổi
G40 Huỷ bỏ chỉnh lý đường dịch chuyển dao
G41 Chỉnh sửa biên dạng dụng cụû, dao bên trái đường viền gia công
G42 Chỉnh sửa biên dạng dụng cụ, dao bên phải đường viền gia công
G50 Huỷ bỏ hiệu chỉnh theo tỷ lệ
G51 Hiệu chỉnh theo tỷ lệ
G53 Kết thúc xê dịch điểm chuẩn đã chọn
G54 Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ X)
G55 Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ Y)
G56 Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ Z)
G57 Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ X và Y)
G58 Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ X và Z)
G59 Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ Y và Z)
G60 Dừng chính xác tại góc trong, thuộc phạm vi lượng chỉnh sửa
G62/G64 Huỷ bỏ dừng chính xác
G70 Dùng hệ inches
G71 Dùng hệ millimeter
G80 Kết thúc chu trình đã chọn G81-G89
G81 Gọi chu trình gia công lỗ L81
109

G90 Lập trình theo kích thước tuyệt đối
G91 Lập trình theo kích thước tương đối
G94 Lượng chạy dao đặt trực tiếp tính theo mm/ph(hay inch/min)
G95 Lượng chạy dao đặt trực tiếp tính theo mm/vòng
G147 Đi tới tiếp cận biên dạng song song
G247 Đi tới tiếp cận biên dạng 1/4 cung tròn
G347 Đi tới tiếp cận biên dạng 1/2 cung tròn
G148 Thoát khỏi biên dạng song song
G248 Thoát khỏi biên dạng 1/4 cung tròn
G348 Thoát khỏi biên dạng 1/2 cung tròn
CÁC CHỨC NĂNG PHỤ M
M00 Dừng chương trình
M01 Dừng chương trình có chọn lọc
M02 Kết thúc chương trình
M03 Quay trục chính theo chiều kim đồng hồ
M04 Quay trục chính theo ngược chiều kim đồng hồ
M05 Dừng trục chính
M06 Thay dụng cụ
M08 Mở hệ thống làm mát
M09 Tắt hệ thống làm mát
M17 Kết thúc chương trình con
M27 Quay đầu trục chính đimột góc (đã xác định)
M30 Kết thúc chương trình và trở lại dòng lệnh đầu
110
M53 Không gia công kiểu gương ảnh qua trục x

M54 Gia công kiểu gương ảnh qua trục x
M55 Không gia công kiểu gương ảnh qua trục y
M56 Gia công kiểu gương ảnh qua trục y
M57 Không gia công kiểu gương ảnh qua trục z
M58 Gia công kiểu gương ảnh qua trục z
M71 Mở hệ thống thổi bụi
M72 Tắt hệ thống thổi bụi
3.2. Các chu trình.

Những chức năng dịch chuyển thực hiện nhiều quá trình chuyển động người ta
gọi là các chu trình, ví dụ: chu trình khoan. Những chu trình được nhiều người ứng
dụng như chu trình khoan là những chức năng đã được quy chuẩn hoá của hệ điều
khiển.
Người sử dụng cũng có thể lập trình các chu trình riêng theo các yêu cầu đặc
biệt của mình và cài đặt chúng vào trong bộ nhớ của hệ điều khiển. Các chu trình
không biểu thị những điều kiện dịch chuyển mới. Để giảm chi phí cho việc lập trình
và tăng sự thuận tiện khi lập trình... Nhiều điều kiện dịch chuyển được nhóm lại
thành một chu trình.
111
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Máy công cụ
Tạ Duy Liêm - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật1998
2. Hệ thống điều khiển số cho máy công cụ
Tạ Duy Liêm - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật1999.
3. Công nghệ trên máy CNC
Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2000.
4. Giáo trình công nghệ gia công trên máy CNC
Châu Mạnh Lực - Đại Học Bách Khoa Đà Nẵng.
5. Giáo trình cơ sở cắt gọt kim loại
Phùng Rân, Trương Ngọc Thực - Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật thành
phố Hồ Chí Minh
6. Thiết kế máy cắt kim loại [8]
Nguyễn Ngọc Cẩn -Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật thành phố Hồ Chí
Minh 1987.
7. Sổ tay công nghệ chế tạo máy -Tập I
Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt - Nhà xuất
bản khoa học kỹ thuật 1999
8. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập II
Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt - Nhà xuất
bản khoa học kỹ thuật 1999
9. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí - Tập I
Trịnh Chất, Lê Văn Uyễn - Nhà xuất bản giáo dục 2000.
10. Chi tiết máy - tập II [12]
Nguyễn Trọng Hiệp - Nhà xuất bản giáo dục 1994
11. www.emco.at/Pcmill - 155.php?changelang=en
12. Thiết kế chi tiết máy [16]
Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm - Nhà xuất bản giáo dục 2001
13. Tự động điều khiển các quá trình công nghệ
Trần Doãn Tiến - Nhà xuất bản giáo dục1998.
14. Đồ gá cơ khí hoá, tự động hoá
Lê Văn Tiến, Trần Văn Địch, Trần Xuân Việt - Nhà xuất bản khoa học kỹ
thuật 1999.
15. Điều khiển tự động trong các lĩnh vực cơ khí
Phạm Đắp, Trần Xuân Tuỳ - Nhà xuất bản giáo dục 1998
112
1

Tailieuxanh Phaycnc 2truc 3409

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tailieuxanh Phaycnc 2truc 3409

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÔ HÌNH MÁY PHAY

THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÔ HÌNH MÁY PHAY

Sinh viên thực hiện : Phùng Văn Duy

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên : Phùng Văn Duy

5. Mô hình máy phay CNC 2D

Đà Nẵng, ngày 20 tháng 5 năm 2003

Đào Phú Khánh Phùng Văn Duy

MỤC LỤC ...................................................................................................................1

2. Thiết kế đường truyền tốc độ ...........................................................................46

Hình4.4: Sơ đồ hệ thống kẹp chặt bằng khí nén .......................................................93

Phần 1 CÁC VẤN ĐỀ CHUNG VỀ MÁY CNC

Chương 1 ĐẠI CƯƠNG VỀ MÁY CNC

1. Khái niệm cơ bản về điều khiển và điều khiển số

Băng đục lỗ Hộp giảm tốc

Hình 1-1 Hệ thống điều khiên sô vòng hở

Hình 1-2 Hệ thống điều khiển số vòng kính

2.3.2.2. Máy phay CNC

3.2.1. Điều khiển theo điểm

Hình 11.5: Điều khiển

4..2. Hệ tọaa độ của cá

Hình1.122: Các điểm

Hình1.14: Điểm chuẩn của gá dao Tvà điểm gá dao

Hình 1.15. Ghi kích thước tuyệt

Hình 1.16. Ghi kích thước tương

5.3. Lập trình cho máy công cụ CNC

Hình 1.17. Gia công theo biên dạng

5.3.2. Thông số công nghệ (Technological Information)

Bước 2: Thiết kế nguyên công

Hình 1-19. Vùng gia công hở

7.2.1.2. Vùng gia công nữa hở

Hình 1-20a Hình 1-20b Hình 1-20c

Chương 2 CƠ SỞ TỰ ĐỘNG CỦA MÁY CNC

1. Hệ thống đo chuyển vị trên máy công cụ CNC

Hình 2-1 Hệ thống đo chuyển vị góc

1. Bộ so sánh 2.Bộ khuếch đại

2. Hệ thống tự động điều chỉnh vị trí

Hình 2-2 Sơ đồ điều khiển vị trí bằng số với các thước mã

Bộ nhớ đầu vào Máy đếm giá Cụm chay dao

Chương 3 CÁC ĐẶC ĐIỂM KINH TẾ - KỸ THUẬT

1..3. Hộp tốốc độ (Miilling spind

− Lượng chạy dao nhanh theo các phương X, Y, Z: 7,5 m/ph

Chương 2 THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC CỦA MÁY

Số vòng quay của máy xác định theo công thức:

ΔS = δdc.i.kv ≤ [ΔS] (1.15)

Hình 2-1 Đường truyền chạy dao

Chương 3 THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC TOÀN MÁY

1.2.2. Lượng chạy dao

Hình 3.1 Lực cắt khi phay

PN = Px2 + Py2 - Lực pháp tuyến trên lưỡi cắt.

Tra bảng 5.35/st.CNCTM-II, ta có: t = 3mm.

Bảng 5.40/st.CNCTM-II, bảng 5.39/st.CNCTM-II

− Lực chạy dao thẳng đứng: PV = 0,95 ⋅ PZ = 0,95 ⋅ 990,67 = 941,14 ( N )

Hình 3 -2 Bộ truyền đai

3.1. Chọn loại đai

3.6. Tính lực căng và lực tác dụng lên trục

4.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ-răng thẳng cấp nhanh

σb [N/mm2] σch [N/mm2] HB df [mm]

Bánh lớn: Thép 35 có cơ tính:

σb [N/mm2] σch [N/mm2] HB df [mm]

Bánh nhỏ: [σ]u1 =

4.1.3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng k = 1,5