CAPITOLUL 1

CONCEPTUL DE SISTEM AVANSAT DE PRODUCŢIE

1.1. Introducere

La ora actuală nu există încă o definiţie oficială a sistemelor avansate de

producţie şi se constată că atât constructorii de maşini, cât şi utilizatorii,
încadrează în limite diferite conceptul de sistem avansat de producţie. Adeseori
acest concept este confundat cu termenii de robotică sau automatizare, care
acoperă aproximativ aceleaşi preocupări şi realizări industriale, dar mai
restrânse.
Mijloacele de producţie ale industriei constructoare de maşini au cunoscut
o dezvoltare accentuată odată cu apariţia calculatoarelor, roboţilor, sistemelor
flexibile de prelucrare şi maşinilor unelte cu comandă numerică. Astfel în
aceste condiţii s-a născut conceptul de sistem avansat de producţie ce regrupează
formele de automatizare flexibilă a fabricaţiei (figura 1.1).

Informatic
Automatica
a
Mecanica

Sistem avansat de Hidraulica

producție

Pneumatic
Electronica
a
Electrotehnica

Figura 1.1. Multidisciplinaritatea disciplinelor incorporate în conceptul de sistem avansat de

producţie

Sistemul avansat de producţie poate fi definit în mai multe moduri, dar cel
mai complet defineşte sistemul avansat de producţie ca fiind ansamblul
tehnicilor şi mijloacelor ce tind să automatizeze activitatea de producţie în
fazele parcurse de un produs: definire, studiu,fabricaţie, servicii după vânzare.
Deasemenea sistemul avansat de producţie mai poate fi definit ca arta de
a fabrica produse utilizând tehnologiile cele mai recente, adică tehnologiile
asistate de calculator. Această definiţie face trimitere la conceptual de CIM
(Computer Integrated Manufacturing) sau fabricarea integrată cu ajutorul
calculatorului.
Sistemul avansat de producţie poate avea interpretări multiple, dar
inginerii îl percep într-un cadru strict, cu sensul de automatizare flexibilă a
sistemelor de producţie. În conceptul de sistem avansat de producţie,
flexibilitatea trebuie înţeleasă ca un mijloc de adaptare a sistemului de producţie
la produse diferite sau ca proprietatea ansamblului productiv de a se adapta
fluctuaţiilor de piaţă. Pentru o asimilare mai clară a conceptului de sistem
avansat de producţie în figura 1.2. sunt sintetizate domeniile de interes ale
sistemelor avansate de producţie.

Sistem avansat de
producție

Robotică industrială
Informatică industrială
aplicată în:
-proiectare;
- tehnologii; Mașini automate de Robotică
- simulări; producție (programabile): (industrială):
- gestiune; -MUCN; -roboți
- logistică industrială; -mașini automate industriali;
- controlul proceselor; programabile; -manipulatoare
- scoaterea din uz a -mașini de asamblare industriale;
produselor. automatizate; - sisteme de
- mașini cu sisteme de transport
control activ automatizate

Figura 1.2. Structura unui sistem avansat de producţie

1.2. Analiza sistemică a proceselor de prelucrare mecanică

Folosirea sistemelor avansate de producţie presupune apelarea atât la

informatică cât şi la automatica industrială. Posibilitatea folosirii sistemelor
avansate de producţie presupune ca firmele industriale să recruteze specialişti
care să aibă cunoştinţe atât în domeniul tehnologiilor de fabricaţie cât şi în
domeniul automaticii respectiv informaticii industriale.
În cadrul sistemelor avansate de producţie funcţia de obţinere a produsului
trebuie privită ca un sistem automat. Pentru a realiza o analiză din punct de
vedere sistemic a unui proces avansat de producţie trebuie abordate o serie de
noţiuni legate de procesul de fabricaţie sub aspectul modului în care este
realizată partea operativă şi partea de comandă.
 Procesul de fabricaţie poate fi privit ca locul în care întră un produs
oarecare (semifabricatul) căruia pe parcursul desfăşurării diferitelor operaţii i se
adaugă o anumită valoare ce poartă denumirea de valoare adugată. Procesele de
fabricaţie se pot realiza cu un flux continuu de materie primă, iar în acest caz
procesul de fabricaţie este unul continuu în caz contrar procesul de fabricaţie
este unul discontinuu sau discret. În cadrul industriei sunt o serie de sectoare în
cadrul cărora procesele de fabricaţie sunt unele continue, dar şi sectoare în
cadrul cărora procesele de fabricaţie sunt discontinue (tabelul 1.1).
Tabelul 1.1. Tipuri de procese de producţie
Proces continuu Proces discontinuu
Principalele sectoare analizate - siderurgie - mecanică
- metalurgie - electronică
- petrochimie - electrotehnică
- chimie - alimentară
- industria materialelor de - turnătorie
construcţii - construcţii metalice
Principalele operaţii automatizate - culegere de informaţii - opraţii de prelucare şi
- reglare control
- alimentare cu semifabricate - asamblarea produselor
- ambalare

Analizele efectuate au demonstrat faptul că productivitatea maximă şi

costurile minime se obţin în cazul proceselor de producţie continue. Creşterea
productivităţii în cazul unor astfel de procese se explică prin posibilităţile de
aplicare a metodelor de automatizare clasică într-un grad mult mai avansat decât
în cazul producţiei discrete (pe loturi).
La ora actuală o mare parte din procesele specifice prelucrărilor mecanice
sunt procese discontinui, iar valoarea adăugată a piesei în acest caz se obţine
prin aplicarea unor operaţii de următorul tip:
- prelucrare, dacă procesul se execută pe o maşină unealtă;
- control, dacă procesul se execută pe o maşină de control;
- deplasare sau poziţionare, dacă procesul se execută cu un dispozitiv de
transfer sau orientare, manipulare.
Valoarea adăugată a unei piese se determină în cazul proceselor de
producţie complexe ca sumă a unor valori adăugate elementare specifice fiecărui
proces simplu. În cazul prelucrărilor mecanice valoarea adăugată a unei piese
este determinată de procese de tipul transportului, uzinajului respectiv
controlului. Astfel noţiunea de proces se poate extinde la noţiunea de sistem care
se poate descompune în procese elementare (de valoare adăugată elementară).
Sistemele avansate de producţie se pot descompune în două părţi
complementare: una denumită partea operativă şi cealaltă partea de comandă.
Partea operativă include (utilajul, instalaţia) care acţionează fizic asupra
produsului aflat în fabricaţie. Partea de comandă este automatul care elaborează
comenzile destinate maşinilor şi echipamentelor de vizualizare, în funcţie de
instrucţiunile de lucru programate şi de la informaţiile primate de la maşini prin
intermediul traductoarelor (figura 1.3.)

Vizualizare Produs + valoare adăugată

Ordine
Automat (partea Proces (partea
de comandă) Informaţii de operare)

Instrucţiuni Produs

Alt automat Operator

Figura 1.3. Părţile unui sistem avansat de producţie (partea de operare şi partea de comandă)

Procesele avansate de producţie se pot descompune în funcţie de

activităţile de producţie desfăşurate în cadrul acestora în:
- procese de elaborare a produsului ce cuprind operaţiile de prelucrare,
control şi transport. Acest tip de operaţii sunt efectuate în cadrul proceselor
elementare ale blocului operator al sistemului de fabricaţe (maşini unelte, maşini
de control, manipulatoare);
- comanda şi coordonarea operaţiilor ce reprezintă o activitate foarte
complexă ce include activităţi de la simpla comandă a maşinilor până la
progragramarea şi gestiunea producţiei.
Procesele avansate de producţie cu specific mecanic prezintă o anumită
structură care asigură funcţionalitatea acestora (figura 1.4).
U.C.

U.C.
Prelucrar Manipular
Coordonare

U.C. e ee
Transport

U.C. Curățire
Manipular
U.C. Măsurar ee
e
U.C.
Măsurar Manipular
U.C. e ee
Partea rămasă a
întrprinderii
Figura 1.4. Structura unui sistem avansat de producţie cu specific mecanic
 Din cele prezentate se observă faptul că un sistem avansat de producţie
este un sistem foarte complex ce include două sub(sisteme) între care există o
corespondenţă biunvocă.

1.3. Analiza posibilităţilor de utilizare a sistemelor avansate de

producţie

În cadrul marii varietăţi de mijloace de producţie, maşinile-unelte ocupă o

poziţie specială, deoarece ele sunt utilizate pentru fabricarea altor mijloace de
producţie. În ciuda dimensiunilor sale relativ reduse, industria de maşini-unelte
joacă un rol strategic în dezvoltarea economică şi industrială. Toate ţările lumii
sunt utilizatoare de maşini-unelte. Ca atare utilizarea optimă a maşinilor-unelte
este importantă pentru oricine. În plus, natura strategică a industriei de maşini
unelte rezultă din rolul său de furnizor de tehnologii de prelucrare, continuu
perfectibile, contribuind astfel la productivitatea industrială.
Recunoaşterea importanţei strategice a industriei de maşini-unelte în ţările
producătoare din vârful ierarhiei a justificat adesea intervenţia guvernamentală
sub forma unor politici industriale de sprijinire şi/sau de investiţii directe.Totuşi,
în unele ţări care au intrat în acest domeniu, această recunoaştere a condus
întotdeauna la adoptarea unor politici favorabile stabile pentru industrie.
Succesul acestei industrii depinde de existenţa mai multor pieţe prealabile, a
mâinii de lucru calificate, a industriilor de susţinere, a unei infrastructuri
adecvate şi a unei politici industriale corespunzătoare.
Ţara noastră are obligaţia să se alinieze şi să urmeze programele de
dezvoltare a mijloacelor de producţie avansate. Sectorul construcţiilor de mşini
acoperă un domeniu larg de produse de la maşini-unelte cu tehnologie simplă
până la echipamente ce încorporează tehnologie avansată, fapt care, având în
vedere diferitele necesităţi şi nivele ale structurii industriale, se deschid
perspective reale pentru căutarea de soluţii corespunzătoare diferitelor situaţii.
Fabricaţia de maşini-unelte şi utilizarea lor în industrie va fi abordată în mod
realist şi pe baza unor condiţii tehnice şi economice specifice fiecărei ţări. Ca
regulă generală, utilizarea progresivă a tehnologiilor automate va face posibil ca
întreprinderile industriale să ajungă la creşteri de productivitate şi eficienţă, la o
calitate mai bună a produselor, la o varietate mai mare de produse şi la o scădere
a costurilor.
Înainte de intrarea impetuoasă în această industrie trebuie să se manifeste
prudenţă, de preferat printr-o abordare gradată începând cu repararea,
întreţinerea şi producerea de piese de schimb, apoi continuând cu producerea de
scule, dispozitive şi materiale de asamblare şi, în final, la fabricarea într-adevăr
a maşinilor-unelte, sprijinită de studii precise şi reale de fezabilitate. Elementul
cel mai important în acest proces evolutiv este crearea capabilităţilor umane şi a
condiţiilor infrastructurale legate de acesta. De aceea, se recomandă atât la nivel
naţional, cât şi la nivelul întreprinderii, să se acorde o atenţie deosebită
elaborării de programe pentru dezvoltarea resurselor umane şi a infrastructurii
pentru a asigura succesul acestei industrii.
Se recunoaşte că industria de maşini-unelte este extrem de sensibilă la
dezvoltarea ciclică şi la comerţ. Circa 50% din maşinile-unelte produse în lume
sunt comercializate pe piaţa mondială. Astfel, politicile comerciale privitoare la
import şi export sunt cruciale pentru succesul industriei. În timp ce măsurile
protecţioniste stricte pot stânjeni dezvoltarea tehnologică şi compatibilitatea
internaţională a industriei, o liberalizare prea mare poate conduce la distrugerea
unei industrii naţionale născânde. Guvernele ţărilor în curs de dezvoltare vor
recurge la politici care să încurajeze transferul de tehnologie şi să compenseze
producătorii locali prin alte măsuri de sprijinire. Ţările dezvoltate vor ridica între
timp restricţiile exagerate (excesive) asupra importurilor de maşini unelte din
ţările în curs de dezvoltare. Privind avantajele şi dezavantajele importului de
maşini-unelte vechi, este necesar să se aprecieze echilibrul dintre economia de
valută străină şi pierderea transferului de tehnologie de vârf. Cerinţele locale şi
condiţiile specifice vor fi determinantul principal al acestei politici.
Deoarece industria de maşini-unele este foarte sensibilă la dezvoltările
tehnologice, adesea agenţiile guvernamentale oferă sprijin activităţilor de
cercetare-dezvoltare având ca scop dezvoltarea acestui sector. Astfel se
recomandă guvernelor ţărilor în curs de dezvoltare, producătoare de maşini-
unelte, să ia măsurile mai sus menţionate pentru sprijinirea acestui sector.
Organizaţii internaţionale sau regionale ca UNIDO, vor oferi sprijin oficial în
elaborarea direcţiilor ce pot fi adoptate de către ţările în curs de dezvoltare,
conţinând un pachet de stimulente politice la nivelul macro şi sectorial, ce ar fi
necesare pentru sprijinirea dezvoltării sectorului de maşini-unelte, în special în
etapele iniţiale ale dezvoltării sale.
Printre stimulentele importante ce pot fi asumate de guverne se află cele
referitoare la politica de achiziţii a sectorului public unde se poate acorda o
preferinţă specială maşinilor-unelte produse pe plan naţional. Un alt factor
politic cu importanţă nu numai la nivel naţional, dar şi la nivel subregional sau
regional, se referă la dezvoltarea de standarde sau specificaţii care să faciliteze
schimbul de componente şi echipamente şi să încurajeze comerţul. Se
recomandă ca instituţiile naţionale şi regionale să se ocupe de aceste aspecte şi
de activităţile de cercetare-dezvoltare referitoare la acestea.
Disponibilitatea finanţării comerciale depinde de viabilitatea proiectelor
de investiţii. Concesionarul dispus să finanţeze, depinde, în principal, de politica
guvernamentală de încurajare a înfiinţării sau refacere/modernizare a unităţilor
de producţie, a mijloacelor de producţie şi a sprijinirii activităţilor de cercetare
dezvoltare în sector. Astfel de obiective politice înseamnă, de obicei,
subvenţionarea guvernamentală prin taxe comerciale impuse prin instituţii
financiare naţionale de dezvoltare. Viabilitatea proiectelor de dezvoltare, care
sunt condiţii prealabile importante pentru obţinerea finanţării comerciale, sunt
ele însele dependente de o serie de factori, din care cei mai importanţi sunt
disponibilitatea pieţei, materiile prime şi calificarea adecvată la preţuri
competitive. Implicarea industriaşilor în primele stadii de pregătire a proiectelor
de investiţii este extrem de importantă în realizarea cu succes a acestora.
Referitor la modurile de finanţare, concesionarea este unul din
mecanismele de finanţare netradiţionale potrivită pentru finanţarea proiectelor
de mijloace de producţie care a fost doar recent introdus în ţările în curs de
dezvoltare. Sunt necesare următoarele recomandări cu privire la finanţare:
• ţările în curs de dezvoltare să ia măsuri legislative şi fiscale necesare
pentru a introduce mecanisme de finanţare netradiţionale, în special
concesiunea, printre altele, prin crearea de companii de finanţare naţionale în
care sectorul privat va juca un rol major. Astfel de companii de finanţare pot fi
stabilite prin cooperare internaţională, în special firme mixte cu instituţii de
finanţare a dezvoltării internaţionale sau regionale şi cu firme specializate.
• organizaţiile internaţionale implicate îşi vor intensifica activităţile de
cooperare tehnică prin asistarea ţărilor în curs de dezvoltare la crearea firmelor
de finanţare netradiţională în scopul facilitării dezvoltării industriei mijloacelor
de producţie.
Datorită costului ridicat al maşinilor-unelte cu tehnologie avansată,
utilizarea lor la capacitatea maximă constituie o problemă crucială în
introducerea lor în ţările în curs de dezvoltare. Utilizarea corectă a maşinilor-
unelte în general, şi cea a maşinilor-unelte moderne, în special, este posibilă
doar dacă se respectă următoarele:
� operatorii sistemelor avansate, programatorii de software şi reglorii de
scule sunt şcolarizaţi;
� sistemele avansate de producţie sunt întreţinute regulat şi/sau reparate
când este necesar de către specialiştii de întreţinere şi reparaţii, şcolarizaţi în
acest sens;
� maşinile-unelte sunt dotate cu scule, dispozitive şi matriţe cerute de
piesele ce urmează să fie prelucrate;
� se respecte organizarea muncii şi schemele de planificare a producţiei.
Se recomandă promovarea, crearea unor centre/institute de cercetare-
dezvoltare a maşinilor-unelte performante în ţările în curs de dezvoltare şi
utilizarea lor adecvată.
Principala consecinţă a utilizării sistemelor avansate de producţie se referă
la impactul asupra nivelului locurilor de muncă în industria construcţiei de
maşini. Deşi introducerea tehnologiilor de prelucrare avansate are un efect de
reducere a locurilor de muncă la nivelul secţiei de producţie, ea creează noi
locuri de muncă în alte activităţi conexe, în cadrul sau în afara întreprinderii în
care s-a introdus noul echipament. Printr-o administrare corespunzătoare a
resurselor umane la nivelul întreprinderii dificultăţile ce pot apărea la
introducerea echipamentului automatizat pot fi în mare parte contrabalansate. La
nivelul ramurii, introducerea tehnologiilor de prelucrare avansate în industria
constructoare de maşini nu are un efect negativ asupra nivelului unei maşini, nu
are un efect negativ asupra nivelului numărului de locuri de muncă în ţările
industrializate, dar nu are acelaşi efect în ţările în curs de dezvoltare. Din contră
lipsa competitivităţii datorată productivităţii scăzute poate conduce la o reducere
a numărului locurilor de muncă din industria maşinilor unelte.
Introducerea tehnologiilor de prelucrare avansate nu au un efect de
descalificare la nivelul operatorului. Dimpotrivă operatorul va acumula noi
cunoştinţe, în special cele legate de echipamentele CNC, prin aceasta crescând
nivelul „culturii industriale“ a populaţiei.
Industriile de maşini-unelte şi cele complementare implică procese
industriale ce ar putea avea impacturi negative asupra mediului dacă nu se iau
precauţii adecvate. Administrarea şi controlul deşeurilor sunt un factor important
în toate industriile constructoare de maşini, inclusiv industria de maşini-unelte.
Totuşi, creşterea constantă a preocupării privind condiţiile de mediu în
dezvoltarea industrială, se extinde din ce în ce mai mult la industria mijloacelor
de producţie, care este dirijată din ce în ce mai mult către producţia de
echipament pentru controlul şi eliminarea poluării, ca şi a reciclării materialelor
şi a conservării energiei.
Grija faţă de mediu cere mecanisme economice de reglare, preocupare
publică şi şcolarizarea, cercetarea şi dezvoltarea de tehnologii mai curate şi
proiecte demonstrative. Pentru rezolvarea problemelor fabricilor poluante în
special, va fi necesară finanţare atât din partea guvernelor cât şi cooperarea
internaţională. În acest context, trebuie avută în vedere conferinţa asupra
dezvoltării industriale suportată din punct de vedere ecologic (ESLD) organizată
de UNIDO la Copenhaga.
Pentru îmbunătăţirea mediului, principiul, „cel ce poluează plăteşte“, este
aplicabil industriei mijloacelor de producţie ca şi în cazul altor sectoare. Se vor
depune eforturi speciale pentru dezvoltarea de noi tehnologii, pentru
îmbunătăţirea controlului şi supravegherii poluării mediului, incluzând
dezvoltarea unui echipament corespunzător acestor scopuri, atât în ceea ce
priveşte aplicarea tehnologiei cât şi a difuzării informaţiei în întreprinderi mici
sau medii. Ţările dezvoltate vor transmite know-how referitor la aceste procese
ţărilor în curs de dezvoltare şi întreprinderilor mici şi mijlocii pentru
achiziţionarea şi utilizarea echipamentului pentru supravegherea mediului în
legătură cu procesele industriale.

1.4. Simboluri utilizate în cadrul sistemelor avansate de producţie

Simbol Denumire
NC Numerical Control (Comandă numerică)
CNC Computerized Numerical Control (Comanda numerică cu calculatorul)
DNC Direct Numerical Control (Comandă numerică directă)
MUCN Maşini-unelte cu comandă numerică
CO Cerere şi ofertă
JIT Just in Time (La momentul potrivit)
AHS Automated Handling System (Sisteme automate de manevrare)
ASS Automated Storage System (Sistem automat de depozitare)
FEA Finite Element Analysing (Analiza elementelor finite)
TQM Total quality Management (Managementul calităţii totale)
PLC Programabil Logic Controler (Controlul logic al programării)
AGV Utomated Guided Vehicles (Vehicule ghidate automat)
MC Machining Centres (centre de uzinare)
CAE Computer Aided Engineering (Inginerie asistată de calculator)
CAPP Computer Aided Process Planing (Planificarea procesului asistată de
calculator)
CA Computer Aided Design (Proiectarea asistată de calculator)
CAM Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia asistată de calculator)
CIM Computer Integrated Manufacturing (Fabricaţie integrată cu calculatorul)
Rob Roboţi
TR Tipuri de transport
ST Tipuri de stocare
INS Subsistem inspecţie
PV Numărul variantelor (familia de subansamble)
NT Numărul total al maşinilor
SDV Scule, dispozitive, verificatoare
SI Sistem informaţional
GT Tehnologia de grup
CSIT Cercetare ştiinţifică şi inginerie tehnologică
CŞ Cercetare ştiinţifică
DT Dezvoltare tehnologică
IPT Introducerea progresului tehnic
SFTE Studiu de fundamentare tehnico economică
NFTE Norme de funcţionare tehnico economică
NCP Note de comandă a proiectului
TC Complexitate tehnică
ECN Echipament de comandă numerică
CSG Geometrie în spaţiu constructivă
IASA International Institutes for APPLIED Systems Analysing (Institutul
Internaţional de Analiză Aplicată a Sistemelor)
UNIDO United Nations Industry Development Organization (Organizaţia de
Dezvoltare Industrială a Naţiunilor Unite).
SFP Sistem flexibil de prelucrare
 1.5. Eficienţa utilizării sistemelor avansate de producţie

Problema creşterii productivităţii muncii nu este numai o problemă

tehnică ea fiind strâns legată de problemele organizatorice şi economice ale
producţiei.
Pentru a se asigura obţinerea unei productivităţi mărite se impune:
- ridicarea nivelului tehnic al producţiei;
- ridicarea calificării profesionale a tuturor celor implicaţi în procesul de
producţie;
- stimularea cointeresării materiale şi morale.
Măsurile care pot duce la creşterea productivităţii muncii pot fi împărţite
în trei categorii:
- prima categorie cuprinde măsuri legate de proiectarea produsului, de alegerea
eficientă a semifabricatului şi a materialelor;
- a doua categorie cuprinde măsurile cu caracter organizatoric având drept scop
mai ales eliminarea pierderilor de timp legate de:
- aşezarea şi fixarea pieselor în dispozitiv sau pe masa maşinii
de prelucrat;
- organizarea locului de muncă;
- îmbunătăţirea aprovizionării locului de muncă;
- ascuţirea sculelor;
- strângerea şi evacuarea aşchiilor;
- transportul pieselor de la un loc de muncă la altul;
- a treia categorie cuprinde măsuri legate de raţionalizarea tehnologiilor de
fabricaţie.
Măsurile din prima categorie au o importanţă deosebită în creşterea
productivităţii şi reducerea costului printr-o proiectare funcţională şi o
proiectare tehnologică a produsului şi respectiv a pieselor componente.
Proiectarea funcţională şi tehnologică se poate face într-o strânsă
interdependenţă dacă se ţine cont de tehnologicitatea construcţiei.
Tehnologicitatea construcţiei trebuie analizată luând în considerare
următoarele elemente:
- posibilitatea realizării piesei cu un consum minim de materiale,
energie şi echipament tehnologic;
- standardizarea şi unificarea pieselor, subansamblelor, ansamblelor
şi produselor care să permită:
- tipizarea proceselor tehnologice;
- utilizarea sculelor standardizate;
- utilizarea dispozitivelor standardizate şi reducerea
numărului de dispozitive şi scule de construcţie specială;
- aplicarea metodelor tehnologice moderne;
- utilizarea economică a utilajelor de mare productivitate
 - alegerea materialelor optime influenţează pozitiv nu numai costul
produsului (piesei) ci conduce şi la reducerea considerabilă a volumului de
prelucrări şi implicit la creşterea productivităţii. Este recomandat ca această
alegere să se facă folosind metoda de analiză a valorilor optime.
- simplificarea prelucrărilor mecanice poate conduce la creşterea
productivităţii muncii dacă se aleg cele mai simple suprafeţe sau combinaţii de
suprafeţe, cele mai simple metode de generare a suprafeţelor, evident cu
respectarea condiţiilor tehnice de generare.
Măsurile din a doua categorie au un caracter organizatoric şi au drept
scop reducerea timpilor auxiliari şi de deservire organizatorică şi tehnică a
locului de muncă, timpi cu mare pondere în norma tehnică de timp pe bucată.
Timpul consumat pentru aşezarea şi fixarea piesei în dispozitiv sau pe
masa maşinii precum şi timpul necesar pentru scoaterea piesei prelucrate
influenţează într-o măsură foarte mare asupra productivităţii, de aceea, inginerul
tehnolog trebuie să descompună procesul de aşezare şi fixare al piesei, precum şi
procesul de scoatere a piesei prelucrate, în elementele sale componente pentru a
se putea face mecanizarea sau automatizarea acestora. De exemplu, aşezarea şi
fixarea manuală a piesei în dispozitiv sau pe masa maşinii, în afară de faptul că
nu se face totdeauna uniform şi piesa poate fi deformată şi chiar rebutată,
consumă un timp auxiliar mult mai mare decât atunci când acest lucru se face
mecanic sau automat (hidraulic, pneumatic sau electromagnetic).
Asupra productivităţii influenţează şi timpul consumat cu manevrarea
maşinii-unelte (pornirea şi oprirea, cuplarea şi decuplarea avansurilor,
readucerea în poziţie iniţială a săniilor etc.) de aceea aplicarea şi extinderea
controlului activ al dimensiunilor este o sursă importantă de reducere a acestor
timpi şi implicit de creştere a productivităţii.
Timpul de deservire tehnică a locului de muncă influenţează într-o
anumită măsură, destul de mare, productivitatea prin elementele sale
componente:
- timpul consumat cu schimbarea sculei uzate, care se poate reduce
mult dacă maşina este prevăzută cu dispozitive speciale care să permită
scoaterea şi fixarea rapidă a sculei (cum este de exemplu mandrina utilizată la
maşiniile de găurit). Fixarea rapidă la cotă a sculelor reascuţite se poate face prin
utilizarea unor dispozitive adaptabile uşor pe maşinile respective. De exemplu,
pentru o fixare rapidă la cotă a cuţitului reascuţit, fără a mai fi nevoie de luare de
aşchii de probă pentru reglarea la cotă se poate folosi un dispozitiv simplu fixat
pe suportul port-cuţit al strungului (figura 1.5). Cuţitul 1, se fixează în suportul
port-cuţit 2 aşa fel încât vârful lui să atingă pastila 3 a braţului 4, ce se roteşte cu
180° după ce cuţitul s-a fixat la cotă. Se mai pot folosi diverse alte construcţii
simple (şabloane, etaloane etc.) cu ajutorul cărora să se reducă la minimum
timpul consumat cu reglarea la cotă a sculelor reascuţite;
 3

1
4
2

Figura 1.5 Dispozitiv pentru reglarea rapidă la cotă a cuţitului rescuţit:

1 – cuţit; 2 – suport port-cuţit; 3 – pastilă; 4 – braţ; 5 – ax de rotaţie.

- timpul consumat cu efectuarea reglărilor periodice la dimensiune

a sculelor datorită uzurii lor pe faţa de aşezare se poate reduce complet dacă se
adaptează la maşina respectivă un sistem de control activ şi de autoreglare la
dimensiune a sculei;
- timpul consumat cu ascuţirea sculelor uzate se poate reduce
complet dacă întreprinderea respectivă are ascuţitorie centrală (cazul producţiei
de unicate sau serie mică);
- timpul consumat cu schimbarea succesivă a sculelor în ordinea
succesiunii fazelor unei operaţii se poate reduce dacă se utilizează la lucrul pe
maşini-unelte universale suporţi port-scule de tipul capului revolver. Maşinile-
unelte moderne sunt prevăzute în acest scop cu sisteme de schimbare automată
a sculelor, cu mâini mecanice, care înlocuiesec sculele dintr-o magazie de scule
pe bază de program (aceste tipuri de maşini-unelte sunt denumite centre de
prelucrare). O altă posibilitate, care stă la îndemâna inginerului tehnolog, de a
reduce timpul cu schimbarea sculei este aceea a reducerii numărului de scule,
lucru uşor realizabil folosind scule combinate (cu ajutorul unei scule combinate
se pot prelucra 2…p suprafeţe ale piesei, la o singură fixare a sculei);
- timpul consumat cu strângerea şi evacuarea aşchiilor se poate
reduce folosind diferite soluţii constructive ale sculelor (sfărâmător de aşchii,
canal pe faţa de degajare etc.) sau ale maşinilor-unelte, dar nu se poate reduce
complet având influenţă negativă asupra productivităţii muncii.
Măsurile din a treia categorie pot fi uşor depistate dacă se face o analiză
profundă a timpului de bază de maşină şi a timpului de pregătire-încheiere.
Importanţa reducerii timpului de bază de maşină este atât de vădită încât foarte
des productivitatea întregului proces tehnologic se identifică cu productivitatea
procesului de aşchiere.
Pentru găsirea căilor care conduc la reducerea timpului de bază de maşină
τ bm se face analiza relaţiei analitice a acestuia:
l s + li + le L ⋅i Lc Ap Lc ⋅ π ⋅ d ⋅ A p
τ bm = = c = ⋅ = (1.1)
naş ⋅ f naş ⋅ f naş ⋅ f a p 1000 ⋅ vc ⋅ a p ⋅ f
în care: ls este lungimea suprafeţei care se prelucrează; li,le – lungimea parcursă
de sculă cu avans de lucru înainte de intrarea în aşchie, respectiv cea de la
ieşirea din aşchie; Lc – lungimea cursei saniei cu scule cu avans de lucru; i –
numărul de treceri (i = Ap / ap); Ap - adaosul de prelucrare; ap – adâncimea de
aşchiere la o trecere; d – diametrul suprafeţei care se prelucrează; naş – numărul
de rotaţii sau de curse duble ale sculei; vc – viteza de aşchiere; f – avansul de
aşchiere pe o rotaţie sau pe o cursă dublă.
Lungimea Lc a unei sănii poate fi redusă dacă prelucrarea suprafeţei
respective se face cu mai multe scule simultan fixate pe aceeaşi sanie sau
micşorând lungimea li.

I li Df II

B df
nas nas e
B
fl
li li fl
Figura 1.6. Schemă de reglaj cu valori diferite pentru li:
I – cazul când axa de simetrie a piesei este în acelaşi plan cu axa de rotaţie a sculei; II – cazul
când cele două axe sunt dezaxate cu excentricitatea e.

Lungimile li şi le pot fi reduse printr-o reglare corespunzătoare a

opritoarelor (la strunjire, găurire, rabotare, mortezare) sau folosind scule cu
diametrul cât mai mare (la frezare sau rectificare) fixate cu axa de rotaţie chiar
pe axa de simetrie a suprafeţei care se prelucrează. De exemplu, atunci când
diametrul frezei df este mult mai mare decât lăţimea suprafeţei de prelucrat B
(figura 1.6), lungimea li’ pe care o parcurge masa cu piesa până la intrarea
completă în aşchie este mai mică decât atunci când diametrul frezei df este
aproape egal cu B când trebuie parcursă lungimea li’’. De asemenea, când freza
nu are axa de rotaţie coaxială cu cea de simetrie a piesei (cazul II), lungimea li'''
este mult mai mare decât l i' , când cele două axe sunt coaxiale (cazul I).
Lungimea cursei de lucru a sculei pentru îndepărtarea adaosului de
prelucrare prin strunjire de exemplu, poate fi mult redusă dacă se face
prelucrarea cu avans transversal cu un cuţit cu lungimea muchiei aşchietoare lma
puţin mai mare decât lungimea suprafeţei care se prelucrează (figura 1.7).
 ls
n as
li
lm a
ft

Figura 1.7. Strunjirea cu un cuţit cu lungimea muchiei aşchietoare mai mare decât lungimea
suprafeţei de prelucrat.

Reducerea numărului de treceri se poate face în primul rând prin

micşorarea adaosului de prelucrare lăsat pe piesa-semifabricat sau mărind
adâncimea de aşchiere. Timpul de bază de maşină poate fi redus dacă
prelucrarea se face cu mărirea avansului de aşchiere şi/sau mărirea vitezei de
aşchiere, dar aceste măriri nu pot fi făcute decât în urma unei analize de
optimizare a regimului de aşchiere.
3

ft

naş
Figura 1.8. Strunjirea simultană a două roţi
baladoare pe un strung multicuţit:
1; 2 – piesele de prelucrat; 3 – sanie
1 transversală; 4 – sanie longitudinală; 5 –
6 2 5 inel distanţier; 6 – dispozitiv de aşezare-
4 fixare

Creşterea productivităţii muncii este

l substanţială atunci când se poate
face prelucrarea simultană a mai
multor piese pe aceeaşi maşină-unealtă, la o singură deplasare a sculei sau a
saniei pe care sunt fixate sculele necesare. Un exemplu poate fi prelucarea prin
strunjire pe strunguri multicuţite (figura 1.8) a două roţi dinţate baladoare sau
prelucarea prin frezare sau rectificare a unor suprafeţe plane (figura 1.9). În
ultimul caz, prelucarea se poate face în serie (figura 1.9, a) sau în serie-paralel
(figura 1.9, b).
 2
2
1
1
nas (vc) naş (vc )

3 3
fl a fl b

Figura 1.9. Frezarea sau rectificarea simultană a pieselor fixate pe masa maşinii:
a – în paralel; b – în serie-paralel: 1 – piesele de prelucrat; 2 – masa maşinii; 3 – scula de
aşchiere.
O productivitate mai ridicată decât în cazurile precedente se poate realiza
dacă timpul auxiliar se suprapune complet peste timpul de bază de maşină. În
acest caz maşina pe care se face prelucrarea trebuie prevăzută cu un post de
încărcare-descărcare, iar masa să aibă o mişcare de rotaţie continuă cu o viteză
egală cu viteza de avans (figura 1.10). Una din căile care asigură creşterea
productivităţii în măsura cea mai mare este prelucrarea pe linii tehnologice
automate.
3

nm=fc Figura 1.10. Schema de prelucrare pe

maşini cu post de încărcare-
descărcare: 1 – post de încărcare-
descărcare; 2 – post de degroşare; 3 –
2 1 4 post de semifinisare; 4 – post de
finisare.

O productivitate mai ridicată decât în cazurile precedente se poate realiza

dacă în norma tehnică de timp pe bucată se înclude şi o cotă parte din timpul de
pregătire-încheiere. Reducerea timpului de pregătire-încheiere constituie o
sursă bogată de mărire a productivităţii şi reducerea în acelaşi timp a costului
prelucrării. Timpul de pregătire-încheiere τ pî este format din:
τ pi = τ sd +τ pd +τ ps +τ rd (1.2)
în care: τ sd este timpul pentru studierea desenului sau a piesei ce urmează a fi
prelucrată; τ pd – timpul pentru primirea dispozitivelor necesare; τ ps- timpul
pentru primirea sculelor necesare; τ rd – timpul pentru reglarea la dimensiune a
maşinii.
Timpul pentru studierea desenului sau a piesei pentru prelucrarea la o
operaţie este cu atât mai mic cu cât desenul piesei este mai clar şi cu cât procesul
tehnologic de prelucrare este mai raţional proiectat.
Timpul pentru primirea sculelor şi dispozitivelor necesare se reduce
printr-o mai bună organizare a locului de muncă.
 Timpul pentru reglarea maşinii la dimensiune cuprinde timpul pentru
fixarea dispozitivelor, fixarea sculelor şi timpul de reglare a lanţului cinematic.
Acest timp este cu atât mai mare cu cât schema cinematică a maşinii este mai
complexă, cu cât numărul de scule este mai mare şi cu cât operaţia este mai
concentrată.
Prin urmare, ponderea timpului de pregătire-încheiere asupra normei
tehnice de timp pe bucată este cu atât mai mare cu cât numărul de piese care se
prelucrează pe maşina respectivă sau pe linia tehnologică este mai mic.
Ca o concluzie generală, rezultată din cele prezentate mai sus, reiese
foarte pregnant în evidenţă calea actuală de mărire a productivităţii valabilă la
toate tipurile de producţie şi anume – automatizarea.
În afară de factorii enumeraţi mai sus, productivitatea prelucrării prin
aşchiere pe maşini-unelte este influenţată în mare măsură de rigiditatea
sistemului tehnologic maşină-unealtă-piesă-dispozitiv-sculă, care are influenţă
directă asupra timpului de bază de maşină. Pentru a pune în evidenţă acest lucru
se pleacă de la timpul de bază de maşină τ bm dat de relaţia:
L
τ bm = (1.3)
n aş ⋅ f
sau înlocuind valoarea lui naş, funcţie de viteza de aşchiere vc
1000 ⋅ vc
naş = (1.4)
π ⋅d
se obţine pentru τ , expresia:
bm
π ⋅d ⋅ L
τ bm = (1.5)
1000 ⋅ v c ⋅ f
în care: L este lungimea suprafeţei prelucrate, în mm; d – diametrul piesei
prelucrate, în mm; vc – viteza principală de aşchiere, în m/min; f – avansul de
aşchiere, în mm/rot
Deoarece viteza de aşchiere este funcţie de natura materialului de
prelucrat, natura materialului sculei, geometria sculei, precum şi de condiţiile de
aşchiere (toate acestea exprimate prin coeficientul Cv), funcţie de adâncimea de
aşchiere ap şi avansul de aşchiere f:
Cv
vc = (1.6)
a ⋅f
xv
p
yv

se obţine pentru timpul de bază de maşină, relaţia:

π ⋅ d ⋅ L ⋅ a pxv ⋅ f yv
π ⋅ d ⋅ L ⋅ a pxv
τ bm = = (1.7)
1000⋅ C v ⋅ f 1000⋅ C v ⋅ f 1− y v
Înlocuind valoarea avansului de aşchiere f, în funcţie de rigiditatea j dată de
relaţia:
4
 2,5  3
4

f =j  3
C 
 ⋅ k1 (1.8)
 p 
în relaţia (1.7) se obţine pentru timpul de bază de maşină relaţia:
 π ⋅ d ⋅ L ⋅ a px v

τ bm = 1− y v
 4 4


1000 ⋅ C v ⋅  j 3 ⋅
 2,5  3
  
⋅ k1 
(1.9)
C 
  p  
 
Deoarece xv; yv; Cv; Cp; k1 sunt coeficienţi de corecţie determinaţi experimental
se poate face notaţia:
π ⋅ d ⋅ L ⋅ a px v

k= 4
⋅(1− y v )
 2,5  3 (1.10)
1000 ⋅ C v ⋅   ⋅ k11− yv
C p 
 
şi rezultă pentru timpul de bază de maşină relaţia:
k k
τ bm = 0 , 53
≈ (1.11)
j j
Din analiza relaţiei (1.11) se vede că timpul de bază de maşină sau
productivitatea prelucrării pe maşina respectivă este invers proporţională cu
rădăcina pătrată a rigidităţii (deci, dacă rigiditatea creşte de patru ori, timpul de
bază de maşină scade de două ori şi productivitatea creşte de două ori).
Pentru a demonstra creşterea productivităţii muncii prin reducerea
timpului de bază de maşină se va analiza prelucrarea pe maşini-unelte agregat
şi pe liniile tehnologice automate folosind concentrarea operaţiilor. Dacă
procesul tehnologic de prelucrare a unei piese este diferenţiat în k operaţii
elementare şi dacă timpul de lucru pentru fiecare oparaţie elementară executată
cu câte o sculă la câte o maşină este τ 1, τ 2,…τ k, atunci volumul total de lucru
al piesei τ tot d va fi:
k
τ totd = ∑ τ i = k ⋅ τ med (1.12)
i =1

în care: τ med este timpul mediu de lucru pentru o operaţie elementară.

În cazul concentrării operaţiilor, operaţiile elemnentare pot fi executate
simultan cu câteva scule simple, cu una combinată sau cu câteva blocuri de scule
(cuţite, freze, burghie etc.) sau cu unul sau mai multe capete multiax la maşina
agregat sau la o maşină de găurit. Cu fiecare bloc sau complet de scule se pot
executa simultan m operaţii elementare, formând astfel o operaţie complexă sau
concentrată. Dacă numărul de operaţii elementare este k, atunci numărul de
operaţii complexe sau concentrate l va fi:
k
l= (1.13)
m
iar volumul total de lucru τ tot c va fi:
l
k
τ totc = ∑ τ i' = l ⋅ τ med = ⋅ τ med (1.14)
i =1 m
în care: τ1' ; τ2' … τl' sunt timpii de lucru pentru operaţiile complexe de gradul
întâi (operaţii concentrate de gradul întâi).
Eficacitatea concentrării operaţiilor elementare în operaţii complexe de
gradul întâi rezultă din compararea relaţiilor (1.12) şi (1.13) care exprimă
volumul total de lucru necesar pentru executarea piesei (τ tot d – se referă la
lucrul după principiul divizării operaţiilor; τ tot c – se referă la lucrul după
principiul concentrării operaţiilor), adică:
τ totd k ⋅ τ med
= =m
τ totc k
⋅ τ med
(1.15)
m
de unde rezultă:
τ totd
τ totc = (1.16)
m
Deci volumul de lucru în cazul concentrării de gradul întâi al operaţiilor
este de m ori mai mic decât volumul de lucru în cazul divizării operaţiilor.
La aceleaşi concluzii se ajunge şi dacă se face o concentrare de gradul doi
a operaţiilor elementare (o concentrare de gradul doi se obţine prin unirea mai
multor operaţii elementare concentrate de gradul întâi.)

CAPITOLUL 2
 CARACTERISTICILE MAŞINILOR-UNELTE UTILIZATE ÎN
CADRUL SISTEMELOR AVANSATE DE PRODUCŢIE

2.1. Generalităţi
În conceptul actual, maşina-unealtă automată are în plus faţă de cea
convenţională alimentarea automată, automatizarea controlului şi programarea
automată a ordinei de prelucrare.
Alimentarea constă în următoarele aspecte:
- alimentarea automată cu piese (semifabricate) şi dispozitive port-piesă;
- schimbarea automată a sculelor;
- curăţirea automată a pieselor şi suprafeţelor funcţionale;
- evacuarea automată a piselor prelucrate.
Maşinile unelte folosite în cadrul sistemelor avansate de producţie trebuie
să fie caracterizate printr-o flexibilitate ridicată pentru a putea fi atinse
următoarele obiective:
- posibilitatea instalării de piese diferite;
- posibilitatea schimbării automate a sculelor din magazinul de scule
propriu al maşinii;
- stocarea mai multor programe de prelucrare în memoria părţii de
comandă.
În ultimul timp se urmăreşte o creştere continuă a flexibilităţii maşinilor
unelte, iar pentru aceasta maşinile unelte trebuie să fie echipate cu sisteme
specifice, care au ca scop:
- supravegherea automată a sculelor şi a regimului de aşchiere;
- controlul integrat al pieselor înaintea prelucrării;
- stabilitatea termică ( echiparea cu sisteme de compensare a deformaţiilor
termice a principalelor organe ale maşinii: arbore principal, şurub cu bile
etc.);
- defectarea foarte rară şi detectarea (eventual sesizarea vizuală, sonoră,
oprire etc.) imediată a maşini defecte.
În categoria maşinilor unelte care îndeplinesc aceste condiţii intră
maşinile unelte cu comandă program. Prin folosirea unor astfel de maşini unelte
se obţine o creştere a productivităţii proceselor de prelucrare prin aşchiere, iar
acest lucru se poate realiza în principal prin reducerea substanţială a timpului
auxiliar care, în cazul prelucrării unor piese complicate ajunge până la 80% din
timpul total de prelucrare. Efectuând automat şi rapid toate componentele
timpului auxiliar (prinderea-desprinderea piesei şi sculei, oprirea-pornirea
maşinii-unelte, măsurări de cote, comenzi de deplasare, comenzi de deplasare şi
poziţionare, curăţirea de aşchii etc.) productivitatea poate creşte de 3...6 ori.
În general, comenzile necesare pentru executarea unei operaţii de
prelucrare se referă la cinematica procesului de prelucrare şi se împart în trei
grupe :
- comenzi de selectare a fazelor operaţiei, prin care se selectează organele
maşinii ce efectuează mişcarea , direcţia mişcării şi sensul acesteia;
- comenzi de selectare a regimului de lucru, prin care se stabilesc parametrii
regimului de prelucrare;
- comenzi dimensionale, prin care se stabilesc cursele de lucru (amplitudinile
mişcărilor de prelucrare).
Elaborarea tehnologiilor de prelucrare a pieselor pe maşini-unelte cu
comandă numerică (MUCN) comportă o serie de particularităţi legate în primul
rând de modul de transmitere a informaţiilor cu privire la generarea suprafeţelor
de către maşina-unealtă comandată numeric. Pentru ca informaţiile să fie
recepţionate şi înţelese de echipamentul de comandă numerică (ECN ), acestea
sunt supuse unui proces complex de prelucrare pentru a putea fi aduse într-o
formă codificată adecvată. Principalele compartimente şi informaţii necesare
desfăşurării procesului tehnologic de prelucrare sunt prezentate în figura 2.1.
Toate informaţiile primite de ECN prin suportul program de la maşina-unealtă
şi de la operatorul uman sunt prelucrate şi transmise sub formă de comenzi
organelor de execuţie ale maşinii-unelte.
D
esen
ulp
ies
e i
Ana liz ades
e nu luip ie se i
Stab ilire
atehn olo g ie id e
prelu c ra
re
Co
m partimen
tul Stab ilire
am aş inii-u n elte
p
roie
ctare-te
hno lo
gic
ă Stab ilire
asc u
le lo rn ec e sare
Stab ilire
asu c
c esiu n ii
faz
e lo rdeprelu cra re
Stab ilire
aregim u rilo rd ea ş
c h
iere

Ela
b orareaînfo
rmăc o
dificată
Compartimentu
l ap rog ramuluidep
reluc
ra re
P
rogra
m are alp ie
s ei
T
ran
spu
nere
aînlim
baj fo
rma
l

Progra muld
epreluc
rareal
pie
s ei S
upo
rtu
lpro
gra
m p
relu
cra
re
(purtăto
ruldeprog
ram )

O
pera
toru
luma
n C
ore
cţiile

Echip
amen
tulde
c
o m a
ndăn
um e
ric
ă

In
formaţiiled
e In
form
a ţiiled
e In
forma ţiileas upra
depla
sa re comuta re poz
iţie is c
u le
i

Sta
ream aşinii
M
aşin
a-u
nea
ltă
înfunc
ţio
na re

E
xec
u ţiap
ies
e i

P
ies
apre
luc
rată

Figura 2.1. Compartimentele şi informaţiile necesare proiectării unui proces tehnologic de

prelucrare pe MUCN.

Pentru a putea programa diferite deplasări ale organelor de execuţie ale

maşinii-unelte este necesar ca aceste deplasări să fie raportate la un sistem de
coordonate. Conform STAS 8902 -1981 se adoptă un sistem triortogonal de
sens direct, în care axele de coordonate au o dublă semnificaţie (geometrică şi
fizică) şi respectă următoarele reguli principale:
- axa Z este identică sau paralelă cu axa arborelui principal, având sensul
pozitiv spre creşterea distanţei dintre sculă şi piesă. Pentru maşinile fără ax
principal (maşini de rabotat) axa Z se consideră perpendiculară pe suprafaţa de
aşezare a piesei;
- axele X şi Y determină un plan normal pe axa Z, având ca purtători fizici
de deplasare, ghidajele rectilinii ale meselor şi săniilor (cu diferite precizări în
funcţie de tipul maşinii-unelte);
- axele X, Y, Z, sunt atribuite maşinii-unelte şi faţă de ele se precizează
deplasările sculei. Pentru a preciza deplasările piesei se consideră un sistem de
coordonate ale acesteia notate X’, Y’, Z’ care au sensul pozitiv opus celor ale
maşinii-unelte;
- mişcările de rotaţie în jurul axelor menţionate se notează cu A, B, C şi
respectiv cu A’, B’, C’ ( de exemplu , în cazul strungului există o singură
mişcare de rotaţie, executată de piesă, notată C’, celelalte mişcări fiind executate
de sculă pe cele două direcţii perpendiculare Z şi X );
- originea sistemului de referinţă al MUCN se numeşte originea maşinii,
punct de referinţă sau punct de nul. Punctul de referinţă poate fi fix sau
deplasabil.
Maşinile-unelte dotate cu ECN au la bază aceleaşi procedee de prelucrare
ca şi cele clasice (strunjire, burghiere, frezare etc.), dar modul de desfăşurare a
procesului de prelucrare prezintă câteva particularităţi care influnţează modul de
proiectare a tehnologiei de prelucrare, construcţia echipamentului tehnologic şi
calculul parametrilor procesului tehnologic.

2.2. Centre de prelucrare

Centrele de prelucrare sunt maşini-unelte ce derivă din: maşini de alezat şi

frezat, maşini de frezat, strunguri şi maşini de găurit, comandate numeric, cărora
li se adaugă magazinul de scule şi mecanismele necesare schimbării şi
transferului sculei.
Prelucrarea pieselor pe centrele de prelucrare se realizează fără
desprinderea pieselor de pe masa maşinii prin utilizarea mai multor scule de
dimensiuni şi tipuri diferite, dispuse în magazin, în acest fel mărindu-se foarte
mult timpul efectiv de aşchiere (ajunge până la 75% din timpul total faţă de
maximum 45% la maşinile-unelte convenţionale).
Centrele de prelucrare permit creşterea productivităţii la prelucrarea
pieselor complicate în serie mică sau unicate.
Clasificarea centrelor de prelucrare se face după mai multe criterii :
- după tipul maşinii - unelte din care provin (centre de prelucrare prin
strunjire, găurire, alezare şi rectificare, combinate etc.);
 - după poziţia arborelui principal (orizontală sau verticală);
- după forma şi tipul magazinului de scule (magazin disc, cu lanţ etc.);
- după tipul unităţii de transfer a sculei (cu mână mecanică simplă sau
dublă, cu mâini mecanice şi mecanisme de transfer etc.).
Schema de principiu a unui centru de prelucrare cu magazin de scule tip
lanţ se prezintă în figura 2.2. Lanţul L al magazinului de scule execută mişcarea
I, pentru aducerea sculei programate în poziţia corespunzătoare transferului ei în
arborele principal AP. Pentru aducerea sculei S din magazin în AP se utilizează
două mâini mecanice M1 şi M2 şi manipulatorul MA. Când scula selectată S
ajunge în poziţia de pe desen, mâna mecanică execută mişcările II şi III, o
extrage din locaşul său şi o transportă în manipulatorul MA, care se roteşte cu
90o în direcţia IV, aducând axa sculei paralelă cu cea a AP. Sania
portmanipulator PM se deplasează pe verticală (V) şi aduce mâna mecanică
dublă M2 în poziţia corespunzătoare sculei din MA. Mâna M2 execută mişcările
VI şi VII , scoate scula şi o introduce în AP, iar pe cea din AP o aduce în
manipulator şi prin M1 din nou în magazinul de scule. Sania PM se deplasează în
poziţia de lucru şi prelucrează piesa P ce se găseşte fixată pe masa MR , care are
mişcările VIII, IX şi X. Mărirea productivităţii prelucrării pe maşinile-unelte se
poate realiza prin suprapunerea operaţiilor procesului tehnologic, adică
realizarea lor simultană. Maşina-unealtă agregat reprezintă un sistem de maşini
montate pe acelaşi batiu şi care serveşte la executarea unui proces tehnologic de
prelucrare prin aşchiere, ce cuprinde operaţii de strunjire, găurire, adâncire,
alezare, lamare, filetare, strunjire etc.

II
MA
S
IV I
M III
VII M2 1 L

VI V
PM
S AP
XI
P
MR
IX X

VIII

Figura 2.2. Schema de principiu a unui centru de prelucrare cu magazin de scule cu lanţ:
S - sculă; L - lanţ; MA - manipulator; M1, M2 - mâini mecanice; PM - sanie portmanipulator;
MR - masa centrului de prelucrare; AP - ax principal; P - piesa de prelucrat; I, II, … ,XI -
mişcările necesare prelucrării.

În timpul prelucrării, piesa poate rămâne într-o singură poziţie, maşina

având un singur post de lucru (monopoziţională) sau îşi poate schimba succesiv
poziţia, maşina având mai multe posturi de lucru (multipoziţionale). Prelucrarea
se poate efectua după o direcţie de prelucrare sau după mai multe direcţii de
prelucrare, maşinile - unelte agregat putând fi cu transfer circular sau cu
transfer liniar. Câteva tipuri caracteristice de maşini-unelte agregat se prezintă
în figura 2.3.
Multipoziţională cu transfer circular
Cu mai multe direcţii
Monopoziţională de prelucrare
Cu o direcţie de
prelucrare

Piesa
Masa
Alimentare
Piesa
Masa maşinii Masa
Evacuare Cu masă indexată
a b
c
Figura 2.3. Tipuri caracteristice de maşini-unelte agregat:
a - cu o direcţie de prelucrare; b - cu mai multe direcţii de prelucrare; c - multipoziţională cu
transfer circular.

Caracteristica fundamentală a unei maşini-unelte agregat este aceea că în

compunerea ei intră elemente normalizate, tipizate, în construcţie modulară,
structura ei fiind determinată de criteriile: forma, dimensiunile şi precizia de
prelucrare a pieselor, productivitate, criteriul tehnologic şi criteriul cinematic.
Linia automată de maşini - unelte reprezintă un sistem de maşini, dispuse într-o
succesiune tehnologică, ce înglobează şi mijloacele de transfer, de înmagazinare,
de comandă etc. Posturile de lucru din componenţa liniei, asigură mişcările de
lucru necesare îndeplinirii unui proces tehnologic de prelucrare, control, montaj
etc. Funcţionarea ritmică a unei linii automate se caracterizează prin tactul sau
ritmul τ al liniei, care reprezintă perioada ciclului ei de lucru (timpul de lucru
scurs între ieşirile de pe linie a două piese succesive). Cele mai răspândite sunt
liniile automate realizate din maşini-unelte agregat plasate în flux direct, cu
legătură rigidă între posturile de lucru sau în flux cu legătură elastică între
posturile de lucru.

2.2.1. Centre de prelucrare prin strunjire

Centrele de prelucrare prin strunjire utilizează trei tipuri de subansamble

pentru stocarea sculelor:
- magazinul tambur, unde sculele sunt depozitate pe un platou circular, cu
o capacitate de 40-60 de scule;
- magazinele cu lanţ, unde sculele sunt stocate împreună cu port-sculele,
iar în acest caz capacităţile de stocare sunt destul de mari (peste 60 de scule), dar
timpul necesar schimbării unei scule este relativ mare, de ordinul 10-15 secunde;
 - capul revolver, ce poate avea 6-12 posturi. Numărul de posturi este
limitat, dar timpul necesar schimbării sculelor este foarte scurt, de ordinul 3-5
secunde.
Firma Krupp Widia a dezvoltat mai multe forme de depozitare a sculelor,
într-un magazin central, numit WIDAFLEX. Din aceste magazine centrale,
sculele sunt tranferate în magazine specifice diferitelor centre de prelucrare (cu
lanţ, tambur, platou).
Pentru a putea cunoaşte în permanenţă starea sculelor centrele de strunjire
au echipamente de supraveghere a degradării accidentale şi uzurii normale a
muchiei aşchietoare. Detectarea spargerii plăcuţei aşchietoare (metalo-ceramice
sau mineralo-ceramice) sau a ruperii sculei este, în general, realizată prin trei
metode:
- detectarea zgomotului provocat de spargere;
- sesizarea unui vârf de putere absorbită de motorul arborelui principal
şi/sau a motoarelor de avans (este soluţia frecvent folosită de către constructorii
de maşini unelte ce folosesc monitorizarea şi vizualizarea consumului de putere,
Sandvik-Coromant)
- detectarea vibraţiilor.
Procedeele folosite pentru controlul uzurii sculelor se pot împărţii
deasemenea în:
- procedee directe când măsurarea uzurii se face pe scula propriu-zisă;
- procedee indirecte când se deduce uzura sculei prin măsurarea altor
mărimi fizice.
Principalele procedee directe folosite pentru măsurarea uzurii sculei sunt:
- măsurarea distanţei sculă piesă ce se realizează cu ajutorul
comparatorului pneumatic integrat în corpul sculei (figura 2.4).
plăcuţă

jet intrare aer

Figura 2.4. Măsurarea uzurii sculei cu ajutorul comparatorului pneumatic

- măsurarea suprafeţei de uzură pe faţa de aşezare a sculei:

- se foloseşte cantitatea de lumină reflectată, iar sursa poate fi o rază
laser, citirea realizându-se cu ajutorul celulelor fotoelectrice cu
cameră video (metodă iniţiată de cercetătorii de la Universitatea din
Tokyo) (figura 2.5.)
laser plăcuţă
 Cameră de luat vederi Suprafaţă uzată

Figura 2.5. Măsurarea uzurii sculei cu ajutorul cantităţii de lumină reflectată

- diminuarea progresivă a rezistenţei lipită în prealabil pe suprafaţa

de aşezare a pastilei (Universitatea din Tokyo);
- măsurarea rezistenţei de contact între piesă şi sculă (firma John
Deere)
- citirea formei uzurii pe faţa de aşezare ( cel mai des se foloseşte o sursă
laser): vizualizare cu ajutorul camerei video (Compania General Electric);
analiză prin deplasarea unei fibre optice ( Universitatea din Pisa).
Procedeele directe cele mai folosite sunt cele care folosesc palparea
muchiei tăietoare, măsurarea cantităţii de lumină reflectată pe suprafaţa uzată şi
strălucitoare şi vizualizarea formei suprafeţei uzate.
Cele mai folosite procedeele indirecte de măsurare a uzurii sculei sunt:
- evoluţia dimensiunilor piesei – variaţiile dimensionale determinate de
instabilitatea termică sunt mai greu controlabile, atunci cellate variaţii
dimensionale corespund uzurii piesei;
- măsurarea efortului de aşchiere sau direcţia sa (portsculă dinamometrică,
măsurarea intensităţii la motoare). Procedeul este dificil de aplicat pentru
eforturi mici de aşchiere (unghiuri mici, adâncimi mici). Principiul este aplicat
de firmele Sandvik-Coromant, Valerite-Modco, Werner etc.);
- măsurarea uzurii pe faţa de aşezare prin analiza vibraţiilor de pe port-
sculă (Universitatea din Florenţa);
- măsurarea emisiilor acustice la aşchiere (figura 2.6.) – impulsuri datorate
eliberării succesive de energie de coeziune internă a materialului (Universitatea
din Kobe);
- determinarea volumului de material îndepărtat de pe sculă prin
măsurarea piederii de radioactivitate (în prealabil implantată omogen în pastila
aşchietoare a sculei – Universitatea din Birmingham)
 Traductor Preamplificat
Traductor or
de forță
Filtru trece
banda
Amplificato
r
Discriminat
or
Calculator

Figura 2.6. Instalaţie de supraveghere a uzurii sculei aşchietoare prin emisie acustică

Unda de emisie acustică este generată ca rezultat al frecării de pe faţa de

degajare a sculei şi eliberării rapide a energiei din interiorul materialului
prelucrat, în asociere cu deformarea şi fisurarea materialului aşchiei. În
momentul deteriorării tăişului sculei, semnalul de emisie acustică are o variaţie
importantă, relativ uşor de detectat. În figura 2.4. este prezentată schema unei
instalaţii de supraveghere a stării sculei, bazată pe modificarea mărimii forţei de
aşchiere şi emiterea de vibraţii acustice (EA), iar rezultatele sunt procesate cu
ajutorul calculatorului.
Metodele indirecte cele mai folosite sunt cele care folosesc măsurarea
efortului la aşchiere şi evoluţia dimensiunilor piesei prelucrate. Cu ajutorul
acesteia din urmă se obţine de fapt nu numai evoluţia uzurii, dar şi controlul
imediat al dimensiunilor suprafeţelor prelucrate. Este cunoscut faptul că
dinamica forţelor de aşchiere determină apariţia vibraţiilor în structura maşinii
unelte şi în aceste condiţii s-a demonstrat faptul că aceste vibraţii se modifică în
funcţie de uzura sculei, iar deteriorarea tăişului sculei determină apariţia unui
vârf de amplitudine într-o anumită plajă de frecvenţă a valorii medii medii
pătratice a semnalului de vibraţii.

2.2.2. Centre de prelucrare prin frezare şi găurire

Sistemul de fixare al sculei se bazează în majoritatea cazurilor, pe

suprafaţa conică a suportului, fapt ce determină ca modurile de sticare a sculelor
să difere puţin de cele folosite la centrele de strunjire. În cazul acestor centre de
prelucrare se următoarele moduri de stocare a sculelor:
- magazine cu platou, de capacitate relativ limitată (de ordinul a 60 de
scule), uneori interschimbabile;
 - magazine cu lanţ, care au capacităţi mai mari de stocare (>150 de scule),
schimbarea se face sculă cu sculă, iar magazinele sunt solidare cu maşina.
Alegere centrului de prelucrare pentru un anumit proces tehnologic se
face având în vedere următoarele criterii determinante:
- rapiditatea schimbării sculei, incluzând timpul de deplasare a broşei
pentru a ajunge la punctul de întâlnire cu mâna mecanică ce schimbă scula (de
ordinul a 4 secunde);
- accesibilitatea magazinului de scule, care implică modalitatea de a
ajunge la scule şi de a le înlocui, adică uşurinţa schimbării automate a sculei;
- traiectoria şi geometria schimbătorului de scule (frecvent o mână
mecanică) care nu trebuie să ameninţe securitatea procesului de deservire.
Ca şi în cazul centrelor de strunjire, controlul stării sculelor presupune
cunoaşterea uzurii normale a muchiei aşchietoare sau a distrugerii accidentale.
În acest caz sculele fiind rotative şi cu mai mulţi dinţi aşchietori, procedeele de
urmărire a uzurii sunt diferite. Astfel procedeele de urmărire a uzurii sculelor ce
echipează centrele de prelucrare prin frezare şi găurire se grupează în procede
directe şi procedee indirecte.
Principalele procedee directe folosite la determinarea uzurii sculelor sunt:
- măsurarea uzurii pe faţa de aşezare - prin reflectarea unui fascicul laser
sincronizând procesul de citire cu rotaţia sculei, folosind principiul stroboscopic;
- măsurarea reculului tăişurilor aşchietoare - cu jutorul unui traductor
capacitiv se măsoară amplitudinea tensiunii alternative între vârful unui palpator
şi suprafaţa uzată, se calculează distanţa şi se deduce uzura sculei (figura 2.7)

Figura 2.7. Măsurarea reculului tăişurilor aşchietoare

Procedeele indirecte folosite pentru determinarea uzurii sculelor

aşchietoare au în vedere următoarele elemente:
- evoluţia dimensiunilor pieselor prelucrate (ca la strunjire);
- măsurarea eforturilor de aşchiere ( ca la strunjire), procedeu utilizat de
Graffenstaden, Fritz Werner;
- măsurarea emisiilor acustice (ca la strunjire);
 - determinarea volumului de material îndepărtat de pe sculă (ca la
strunjire).

2.3. Maşini-unelte cu comandă adaptivă

În cazul prelucrării pe maşinile-unelte clasice şi pe MUCN, parametrii ce

definesc intensitatea proceselor de prelucrare sunt de natură cinematică (avansul,
viteza de aşchiere, adâncimea de aşchiere etc.), iar procesul de aşchiere este
însoţit de fenomene statice, dinamice, termice, chimice, complexe. Aceste
fenomene influenţează hotărâtor indicatorii tehnico - economici, deoarece apar o
serie de neajunsuri ca :
- regimul de lucru stabilit nu asigură încărcarea uniformă şi la întreaga
capacitate a sistemului tehnologic pe tot parcursul timpului de bază;
- pentru atingerea unui anumit grad de precizie al prelucrării, se prevede
efectuarea unui număr mai mare de treceri, deoarece nu se cunoaşte exact
comportarea sistemulu tehnologic.
Aceste dezavantaje sunt înlăturate prin introducerea comenzii adaptive.
Caracteristic acestui sistem de comandă este faptul că, în cursul desfăşurării
procesului de aşchiere, nu se menţin constanţi parametrii convenţionali ai
regimului de aşchiere ci dimpotrivă, aceştia variază, astfel încât între ei să se
păstreze anumite relaţii. Reglarea regimului de lucru constă deci în stabilirea
setului de relaţii care asigură ca procesul de prelucrare să se realizeze la indici
tehnico - economici optimizaţi.Comanda adaptivă (AC) este implementată
frecvent la MUCN, deoarece acestea au multiple posibilităţi de control.
Maşinile dotate cu AC (figura 2.8) dispun de un circuit de reacţie suplimentar,
care, culegând valorile parametrilor procesului indicate de un sistem de senzori,
le prelucrează şi elaborează decizii în legătură cu strategia de optimizare
adaptivă.
Comenzigeometrice
Unitate de Maşină
Servomotoare
Calculator Comenzitehnologice
comandă numerică unealtă

Reacţie de poziţie
a
Unitate de Comenzigeometrice
Calculator comandă Maşinăunealtă Senzori
numerică Comenzitehnologice

Reacţie de poziţie

Corecţii de avansuri Unitate de Semnale de

şi turaţii comandă adaptivă ieşire
b

Figura 2.8. Schemele de principiu ale maşinilor-unelte:

a - cu comandă numerică; b - cu comandă adaptivă.
 Prin intermediul senzorilor se măsoară alţi parametrii decât cei
convenţionali cum ar fi: componentele forţei de aşchiere, puterea absorbită,
uzura sculei, dimensiunile suprafeţei prelucrate, amplitudinea vibraţiilor
sistemului tehnologic, temperatura zonei de lucru etc.
Sistemele de comandă adaptivă se împart în două categorii:
- sisteme ACC (Adaptive Control Comand), care permit ca anumiţi parametrii
ai procesului ( cei mai importanţi) să fie menţinuţi între anumite limite, în acest
scop reglând permanent parametrii cinematici ai procesului;
- sisteme ACO (Adaptive Control Optimisation), care permit, pe baza unei
funcţii de eficienţă (costul, productivitatea, profitul etc.), să se calculeze
permanent valorile optime ale parametrilor, folosind ca date de intrare semnalele
culese de senzori. Sistemele de comandă adaptivă (îndeosebi ACO ) sunt încă
puţin răspândite din cauza dificultăţilor tehnice de realizare a senzorilor.

2.4. Sisteme flexibile de prelucrare.

Schimbarea frecventă a produselor şi cerinţele tot mai mari de

diversificare a acestora implică necesitatea ca un număr tot mai mare de piese să
poată fi prelucrate în serii mici sau unicat, în condiţii de productivitate şi
eficienţă ridicată. A apărut astfel necesitatea realizării unor sisteme tehnologice
cu o mare flexibilitate, sisteme cu mare capacitate de adaptare rapidă şi
economică la un program de fabricaţie variabil în condiţiile unei automatizări a
procesului de producţie. Scurtarea timpilor de producţie, micşorarea suprafeţelor
de producţie, sistematizarea proceselor de producţie, posibilitatea lucrului în
regim continuu cu o productivitate maximă sunt principalele avantaje ale unui
sistem flexibil de prelucrare.

Depozit Scule
Sistem de transport scule scule

Flux de
materiale
Supraveghere
Sistem sculă Flux de
informaţii
Calculator
de Informaţii
de
prelucrare proces
Sistem de
verificare

Depozit Piese
Sistem de transport piese piese

Figura 2.9. Structura unui sistem flexibil de prelucrare.

 Structura unui sistem flexibil de prelucrare se prezintă în figura 2.9.
Calculatorul comandă echipamentele numerice ale celulelor din structura
sistemului, fluxul de semifabricate şi piesele, alegerea seriei de piese în lucru,
numărul de piese din serie, fluxul de scule, supraveghează funcţionarea
sistemului şi efectuează calcule de optimizare a procesului de prelucrare.
Sistemele flexibile se clasifică după trei criterii de bază : după
caracteristica producţiei, după tipurile caractersirice de forme ale pieselor
prelucrate şi după tipul maşinilor-unelte ce fac parte din sistem. Opţiunea
pentru o maşină-unealtă cu comandă numerică, un centru de prelucrare, o
maşină-unealtă agregat, o linie automată sau un sistem flexibil de prelucrare se
face numai în urma unor calcule de eficienţă economică deoarece investiţiile
necesare realizării lor sunt foarte mari.

2.5. Maşini unelte cu comandă numerică

2.5.1. Noţiuni generale privind maşinile unelte cu comandă

numerică

Maşinile unelte cu comandă numerică constituie un element esenţial al

sistemelor avansate de producţie. Prima serie de CN disponibile comercial
datează încă din anul 1954, unitatea de control fiin construită cu circuite
analogice. A doua generaţie apare în anul 1959 şi utilizează componente
discrete, pentru ca apariţia în anii 1960-1970 a CNC (Computer Numerical
Control) şi a DNC (Direct Numerical Control) să marcheze o evoluţie
spectaculoasă în acestă direcţie.
CNC oferă avantajul unui control flexibil software, asigurat de
microcalculatorul propriu al maşinii, care poate fi scimbat sau extins prin
reprogramare prin comparaţie cu comenzile hardware rigide utilizate anterior.
DNC este un concept care constă în legarea fizică, directă, a maşinilor unelte şi a
roboţilor la calculator în scopul transmiterii şi recepţionării datelor.
Primele sisteme DNC au fost implementate în 1967/1968, în SUA şi
Japonia. Scopul dezvoltării a constat în simplificarea administrării şi distribuirii
programelor CN. Principalele funcţii DNC au fost stabilite prin directiva VDI
3424 începând cu anul 1972, conform căreia funcţiile DNC se împart în funcţii
de bază şi funcţii auxiliare.
Funcţiile de bază constau în administrarea programelor (înregistrare
program, reglarea la deblocare, introducerea protocolului, securitatea datelor),
distribuirea programelor CN (coordonarea, transmisia, securitatea transmisiei,
posibilitatea încărcării suplimentare), corecţie (corecţie temporară sau
permanentă) şi prelucrarea corecţiilor (utilizarea aparatului de reglare anticipată
a uneltelor, pregătirea valorilor de corectură).
 Funcţiile auxiliare constau în alcătuirea programelor CN (funcţii de
programare CN, postprocesare), colectarea datelor maşinilor şi a datelor de
funcţionare (colectare şi prelucrare), ghidarea fabricaţiei (administrarea
comenzilor, colectarea deranjamentelor, reavizarea, administrarea uneltelor),
executarea centrală a funcţiilor CN (încărcare program CN, realizarea
programelor CN), executarea fluxului de materiale (transportul de materiale şi
unelte, comanda aparatelor de manipulare). Din concept se deosebesc sisteme
fără posibilitatea executării centrale de funcţii, terminal DNC, şi cu posibiltatea
executării centrale de funcţii “remote DNC”. În ciuda avantajelor funcţionării
DNC, în comparaţie cu funcţionarea cu benzi perforate, acestea din urmă încă se
mai utilizează şi astăzi. În ultimii ani definiţia DNC (Direct Numerical Control)
este transformată de unii autori în Distributed Numerical Control. Capacitatea
unui ofertant DNC este dovedită de cuplarea maşinilor unelte, iar foarte
importantă este configuraţia şi standardul de comunicare utlizat.
Există astăzi numeroase pachete de programe care permit elaborarea
programelor pentru maşinile cu comandă numerică. Legătura electronică între
compartimentele de proiectare, de planificare a proceselor şi de fabricaţie
sprijină utilizatorul în toate fazele programării CN prin intermediul unor tehnici
de lucru confortabile şi a unei interfeţe utilizator grafic-interactive comandată
prin meniuri.
Programele sunt astfel concepute încât se pot integra într-un sistem CAE
(Inginerie asistată de calculator) sau pot funcţiona independent. Prelucrarea
datelor geometrice se efectuează grafic interactiv prin tehnici de proceduri CN
sau cu ajutorul unei intefeţe CAD. Nucleul pachetului de programe este
reprezentat de un procesor care are sarcina de a transforma secvenţele de lucru
în fişiere tehnologice pentru MUCN. Aceste fişiere cuprind şi date cuprinzătoare
despre materiale şi scule, bazate pe experienţa specialiştilor care au contribuit
sau au fost consultaţi la dezvoltatrea software-ului.
Sistemele pentru realizarea programelor CN pot fi convenţionale
(porneşte de la desenul piesă care defineşte geometria componentelor care
trebuie prelucrate, incluzând datele tehnologice şi se realizează programul
uitilizându-se un limbaj de programare axat pe subsetul CN al maşinii) şi
iteractiv (programatorul dezvoltă programul de piesă lucrând interactiv,
procesorul determinând validitatea fiecărei stări sau intrări).
În concluzie pachetele de programe ce permit programarea comodă şi
rapidă a MUCN trebuie să realizeze în acelaşi timp legătura între
compartimentul de fabricaţie şi cel de proiectare. De o deosebită importanţă sunt
în acest caz standardele de transfer a datelor între CAD (Proiectare asistată de
calculator), CAP (Proiectarea activităţilor asistată de calculator) şi CAM
(Fabricaţia asistată de calculator), care asigură compatibilizarea informaţiilor.
 2.5.2. Programarea manuală a MUCN

După modul de realizare a tehnologiei de programare a MUCN se

deosebesc două moduri de programare: manuală şi asistată de calculator.
În cazul programării manuale, fluxul informaţional este cel prezentat în
figura 2.10.

Fişă de reglare
D esen a sculelor
piesă
Tabel program - Reform are Unitate de
Tehnolog Program ator piesă bandă control MUCN

Desenul de
Plan de poziţionare a
operaţii sem ifabricatului
Piesa
finită

Figura 2.10. Fluxul informaţional la programarea manuală a MUCN

Tehnologul elaborează planul de operaţii şi pentru operaţia ce se va

executa pe o MUCN elaborează în plus următoarele documente:
- desenul de poziţionare şi prindere al semifabricatelor pe MUCN;
- fişa de reglare a sculelor la cotele necesare;
- tabelul program-piesă, folosind limbajul acceptat de ECN cu care este dotată
maşina -unealtă.
Tabelul program-piesă este convertit în bandă perforată (programul
maşinii), folosind după caz codul ISO sau FIA -PC8 - B. Banda perforată este
introdusă în ECN, semifabricatul se prinde pe masa maşinii-unelte, sculele
(reglate în prealabil) se prind în magazia de scule (sau în capul revolver), se
introduc corecţiile (de sculă, de origine etc.) şi se face prelucrarea exemplarului
de probă.
Tabelul program-piesă este o suită de blocuri de informaţii prin care se
comandă maşinii datele necesare executării fiecărei faze de prelucrare şi
succesiunea în care maşina trebuie să le execute (indicată de tehnolog în planul
de operaţii). Fiecare rând din tabelul program-piesă cuprinde informaţiile dintr-
un bloc, care transpuse pe banda perforată, sunt citite de maşină, memorate,
interpretate şi apoi executate.
Informaţiile sunt deci convertite de două ori:
- din planul de operaţii în tabelul program-piesă, folosind sistemul
adreselor corespunzătoare ECN utilizat;
- din tabelul program-piesă, pe banda perforată folosind codul ISO sau PC8-B.
 În prezent se utilizează două sisteme de scriere formală: numerică (prin
tabulare) şi alfa - numerică (prin adrese).
Sistemul adreselor are drept elemente specifice formatul frazei (blocului),
semnificaţia şi modul de scriere al adreselor. Formatul frazei se compune dintr-
o suită de cuvinte de comandă, fiecare cuvânt fiind compus dintr-o adresă
(notată alfabetic) şi un număr (figura 2.11).
Adresele sunt de trei feluri:
- geometrice - indică deplasări ale organelor mobile ale MUCN pe
direcţiile axelor de coordonate (de exemplu numerele 34500, 47700 şi 00455,
înscrise în tabelul 2.1 reprezintă deplasările care urmează a fi făcute pe axele X,
Y, Z).

Tabelul 2.1 Tabelul cu informaţii geometrice

G X Y Z S F T M EOB
02 34500 47700 00455 06 22 02 14 EOB
04 55200 44500 66600 08 16 05 12 EOB

Codificarea adreselor geometrice se face prin precizarea direcţiei de

deplasare, sensului, valorii şi preciziei deplasărilor (de exemplu, la- desenul de
poziţionare şi prindere al semifabricatelor pe un format de scriere cu 6 cifre, cu
precizia deplasărilor de 0,01 mm, cota y + 182554 se va citi y = 1825, 54 mm).
- tehnologice - se referă la comenzi care acţionează asupra parametrilor
regimului de aşchiere şi la indicarea sculelor necesare. Comenzile sunt efectuate
de ECN pe baza următoarelor adrese: F - indică viteza de avans; S - turaţia
arborelui principal; T - o anumită sculă. Codificarea conţinutului adreselor
tehnologice se face prin trei metode: codificarea directă, simbolică şi în
progresie geometrică (de exemplu, S 1500 în codificare directă reprezintă turaţia
axului principal egală cu 1500 rot/min.; F 125 reprezintă viteza de avans de 125
mm/min.; T 08 înseamnă rotirea capului revolver în sens trigonometric pentru
aducerea în poziţia de lucru a sculei din locaşul 8).
 8 76 5 4 3 2 1 Adresă Cuvânt

x
9

5
6
Cuvânt de comandă
2
Conţinutul
5 Adresa
comenzii
Y
Y 34658
3

6
8
7

5 Bloc
(frază) X95425 Y 65930 S450 TO3 M04
Z
Informaţii Informaţii Informaţii
4
geometrice tehnologice auxiliare
8

1 Bloc de informaţii = frază

T

0
M
0

4
EDB

Figura 2.11. Organizarea informaţiilor în cadrul unui bloc.

- adrese auxiliare şi preparatorii - se referă la efectuarea unor comenzi foarte

diferite, necesare fie ECN, fie MUCN. Ele se notează cu G şi M urmate de un
grup de cifre care semnifică conţinutul adresei.
Codificarea conţinutului diferitelor tipuri de adrese nu este în prezent unanimă,
de aceea, pentru fiecare caz în parte, este necesară consultarea cărţii ECN.
Ordinea adreselor într-o frază nu este întâmplătoare. În general trebuie
respectată următoarea ordine: N - numărul frazei; G - adresa pregătitoare; X,Y,Z
- adrese geometrice (deplasări liniare); F, S, T - adrese tehnologice (avans,
turaţie, sculă).
În afară de adrese şi conţinutul acestora în scrierea formală, mai sunt
utilizate foarte multe simboluri, a căror semnificaţie se găseşte în cartea ECN.
 Z φ 14 φ 10

5 4

15
X

10
φ 8,5
Y
5

A 15
B C R5

40
D
15 X
Op
17 23 25 23

105

Figura 2.12. Operaţie executată pe maşina de găurit tip GPR-45-NC.

Un exemplu de întocmire manuală a programului, corespunzător operaţiei

din figura 2.12. executată pe o maşină de găurit tip GPR - 45 NC fabricată de
Înfrăţirea Oradea, este dat în tabelul 2.2 (tabelul program-piesă corespunzător).

2.5.3. Programarea asistată de calculator a MUCN

Programarea manuală a MUCN necesită cheltuieli mari de muncă şi timp,

acestea crescând foarte rapid cu complexitatea piesei. De aceea, pentru
simplificarea proiectării tehnologiilor de prelucrare pe MUCN se foloseşte
sistemul de programare asistată de calculator.
În acest caz, proiectarea unei tehnologii de prelucrare presupune
întocmirea documentaţiei tehnologice convenţionale (plan de operaţii, fişe
tehnologice etc) şi, pentru fiecare operaţie ce se execută pe MUCN, elaborarea
fişei program-piesă, introducerea în calculator a datelor pe care acesta le conţine
şi obţinerea benzii perforate. Fluxul informaţional la programarea asistată de
calculator a MUCN se prezintă în figura 2.13.
 Tabelul 2.2. Tabelul Program - piesă ; Maşina GRP-45 NC
N C G X Y Z F S T M Observaţii
001 G00 G54 X001700 S09 T011 M04 Poziţionare pe X în A
002 Y001500 Poziţionare pe Y în A
003 Z002700 Poziţionare pe Z în A
004 Z000600 F21 M07 Burghiere φ 8,5 în A
005 G00 Z002700 Retragere rapidă pe Z
006 X008800 Poziţionare pe X în O
007 Z000600 F21 M07 Burghiere φ 8,5 în D
008 G00 M05 Retragere rapidă pe Z
009 X00400 Z002700 S08 T024 Poziţionare pe X în B
010 Z000600 F23 M07 Burghiere φ 10 în B
011 G00 Z002700 Retragere rapidă pe Z
012 X006500 Poziţionare pe X în C
013 Z000600 F23 Burghiere φ 10 în C
014 G00 Z002700 M05 Retragere rapidă pe Z
015 X001700 S12 T036 Poziţionare pe X în A
016 Y001500 Poziţionare pe Y în A
017 Z002000 F20 M07 Lărgire φ 14 în A
018 G00 Z002700 Retragere rapidă pe Z
019 Y004550 Frezare 15x35x4
020 G40 Z002100 Freză deget φ 10
021 X-010000 Y007000 M02 Retragere pentru schimbarea
semifabricatului

Spre deosebire de tabelul program-piesă, structura fişei program-piesă

are instrucţiuni grupate după caracterul comenzilor, astfel:
- instrucţiuni speciale:
- identificatorii piesei;
- remarcă (dacă este cazul);
- identificatorii maşinii-unelte;
- identificarea sculelor;
- toleranţe de interpolare;
 Desen piesă

Tehnolog

Plan de operaţii { Limbaj si cod

tehnologic }

Programator tehnolog

Fişă program - piesă calculator

{Limbaj
APT, EXAPT
}

Dactilo

Program { Codcalculator
}
calculator

Programator
calculator

Calculator Procesor
Post - procesor

Program maşină

Operator MUCN

MUCN Aparatură CN

Piesa
prelucrată
Figura 2.13. Fluxul informaţional la programarea asistată de calculator a maşinilor dotate cu
ECN.
- calcule matematice.
- instrucţiuni geometrice :
- setul de puncte;
- geometrie;
- instrucţiuni tehnologice :
- turaţie şi sens ax principal;
- avans sau viteză de avans;
- modul de răcire al sculei;
- comenzi de acţionare a maşinii-unelte.
- instrucţiuni auxiliare :
- oprirea lichidului de răcire;
- pornirea mişcărilor;
- sfârşitul programului.
 Pentru identificarea piesei şi a programului se foloseşte indicatorul
PARTN φ urmat de scrierea în clar a datelor corespunzătoare ( de exemplu :
PARTN φ BLOC CILINDRII COMPRESOR BCC 2- 120).
Y

P3 P4
P2
PAT1
6xM6
PAT 3 PAT 2
8 găuri
φ8 φ 30

P1
P6 P5

Figura 2.14. Operaţia de găurire-filetare la piesa CAPAC.

Tabelul 2.3. Structura unei fişe program – piesă

1. PARTN φ EXEMPLU CAPAC 01
2. REMARK / CAPAC (GĂURIRE - FILETARE)
3. $$ DEFINIRI GEOMETRICE
4. P1 = POINT / 10.10.0
5. P2 = POINT / 10.80.0
6. P3 = POINT / 70.90.0
7. P4 = PONT / 130.80.0
8. P5 = POINT / 130.10.0
9. P6 = POINT / 70.0
10.CIRCLE / CENTREP (1 = POINT / 70.45.0) RADIUS .25
11.PAT1 = PATERN / LINEAR P1.P2.3
12.PAT2 = PATERN / LINEAR P4.P5.3
13.PAT3 = PATERN / ARC. C1.270.CCLW.INCR.5.AT.60
14.M1 = MATRIX / TRANSL..70.45.0 $$ TRANSF ORIG.IN P7
15.REFSYS / M1
16.$$ INSTRUCTIUNI DE MISCARE
17.FROM / 0.0.0
18.CLEARP / XY PLAN 30.
19.TOOLNO / 1.10
20.COOLNT / ON
21.SPINDL / 1500.CLW.
22.FEDRAT / 50
23.CYRCLE / DRILL
24.GOTO / PAT 1
25.GOTO / P 3
 26.GOTO / PAT2
27.GOTO / P6
28.SPINDL / OFF
29.TOOLNO / 2.4.5
30.CYERCLE / BORE
31.GOTO / PAT2
32.GOTO / PAT3
33.STOP
34.END
35.FINI
Un exemplu de fişe program - piesă pentru operaţia de găurire
corespunzătoare piesei din figura 2.14 se prezintă în tabelul 2.3.
Fişele program - piesă pot fi întocmite în mai multe limbaje specializate (
APT, IFAPT, EXAPT, ADAPT etc.), fiecare instrucţiune având semnificaţia
înscrisă în cartea - ECN. Cea mai largă utilizare la programarea asistată de
calculator o are limbajul APT, ce se compune dintr-un vocabular de cuvinte
englezeşti, cifre şi semne.
Opţiunea pentru o MUCN se face în urma unui calcul de eficienţă
economică. În stabilirea eficienţei economice trebuie avute în vedere avantajele
MUCN faţă de maşinile-unelte clasice:
- creşterea productivităţii datorită reducerii timpilor auxiliari şi ai celor
legaţi de pregătirea - încheierea fabricaţiei;
- posibilitatea reluării fabricaţiei unui reper prin refolosirea benzii-
program, sau a softului specializat existent în biblioteca de programe;
- posibilitatea de a utiliza mai multe maşini de acelaşi fel, prin simpla
multiplicare a benzii-program;
- reducerea cheltuielilor afectate dispozitivelor şi verificatoarelor;
- optimizarea procesului de aşchiere prin folosirea comenzii numerice
adaptive etc.

2.5.4. Programarea strungurilor cu comandă numerică Vturn

16/20/26 /36CV (Fanuc 0-TC, 18T-C,0-i controller)

Înainte de prelucrarea unei piese pe astfel de maşini unelte sunt necesare o

serie de pregătiri şi parcurgerea unor anumite etape. Astfel etapele standard ce
se parcurg la prelucrarea unei piese sunt prezentate în figura 2.15.

Desenarea piesei:
Determinarea
dimensiunilor importante.
 Selectarea sculelor
necesare

Scrierea programului optim

Verifică puterea de intrare

Verifică nivelul uleiului:

ungere,răcire şi hidraulic

Verifică bacurile

Fixează sculele pe turelă

Strunjeşte bacurile dacă

este nevoie

Determină Work Zero

Rulează programul în
Single Block Mode

Porneşte motorul in
program test mode

Acum programul poate

rula în Auto mode

Figura 2.15. Etapele standard ce se parcurg la prelucrarea unei piese

- Execuţia şi analiza desenului piesei

Atunci când este primit desenul de execuţie al piesei, trebuie să fie
verificate câteva elemente, iar cel mai important dintre acestea îl reprezintă
toleranţele de pe desen. Deasemenea, să se precizeze modul de strângere a piesei
în timpul lucrului. Factorii principali ce trebuie avuţi în vedere sunt:
 a) toleranţele;
b) strângerea piesei şi dacă trebuie să se utilizeze un dispozitiv de
strângere;
c) sculele folosite la prelucrare;
d) tipul de fălci utilizate pentru strângerea între bacuri.
- Selectarea sculelor
Documentaţia fiecărei maşini unelte cuprinde o serie de prescripţii, iar în
cadrul acestora există o listă a suporturilor pentru scule. Pentru a îmbunătăţi
eficienţa tăierii, sculele se vor selecta înainte de scrierea programului şi apoi se
redactează un grafic cu ordinea operaţiilor de prelucrare, iar după aceasta se
montează sculele în suporturi pentru a putea efectua uşor operaţia de schimbare
a acestora.
Deasemenea în cadrul prescripţiilor fiecărei maşini unelte există o schemă
de interferenţă indicând tipul de scule utilizate. În aceste condiţii este necesar să
fie consultat desenul de execuţie a piesei şi modul de dispunere a sculelor în
timpul prelucrărilor pentru evitarea accidentelor.
În figura 2.16 este prezentat un exemplu de proiectare a sculelor necesare
pentru fabricarea unei piese.

Figura 2.16. Exemplu de proiectare a sculelor necesare

pentru fabricarea unei piese
- Scrierea programului optim
Pentru a scrie programul optim, adică, programul cel mai eficient, trebuie
să studiată piesa şi trebuie împărţit programul în mai multe secţiuni. În exemplul
prezentat în fugura 2.16, programul este împărţit în următoarele patru secţiuni.
1.Degroşarea (Roughing)
 2.Finisarea (Finishing)
3.Canelarea (Grooving)
4.Filetarea (Threoding)
Deasemenea pentru a putea scrie programul, trebuie să cunoscute perfect
toate codurile M şi G.
Descriere în detaliu a codului M utilizat
M00:Oprire program
Operaţia ciclică este oprită după ce a fost executat un bloc care conţine
M00.După execuţia comenzii M00, se vor opri toate operaţiile(oprirea rotaţiei
arborelui, oprirea comutării pentru lichidul de răcire, oprirea
programului).Operaţia ciclică se poate efectua din nou operând NC.
M01:Oprire opţională
Similar cu M00, operaţia ciclică este oprită după executarea unui bloc care
conţine M01.Acest mod este eficient numai atunci când întrerupătorul pentru
oprire opţională de pe panoul operatorului maşinii a fost apăsat.
M02:Oprire program
Aceasta înseamnă că la sfârşitul programului principal, toate valorie de referinţă
sunt resetate.
M03:Comanda universalului
Rotaţia universalului în sens contrar acelor de ceas.
M04:Comanda universalului
Rotaţia universalului în sensul acelor de ceas.
M05:Oprirea universalului
Această comandă este utilizată pentru a opri funcţionarea universalului.În cazul
în care viteza universalului este schimbată din gama de înaltă turaţie în gama de
turaţie redusă şi de la turaţie redusă din gama de turaţie redusă în gama de
turaţie înaltă, deasemena când este schimbată direcţia de rotaţie.Motorul
universalului este protejat dacă se utilizează M05.
M08:Lichid de răcire ON(conectat)
Lichidul de răcire este trimis pentru a răci temperatura piesei care s-a încălzit
datorită tăierii.
M09:Lichid de răcire OFF(deconectat)
M10:Strângere bacuri
M11:Desfacere bacuri
M12:Scoaterea pinolei păpuşii mobile în afară.
M13:Introducerea pinolei păpuşii mobile.
M14:Deblocarea corpului păpuşii mobile
Această comandă este utilizată pentru a debloca corpul păpuşii mobile.
M15:Blocarea corpului păpuşii mobile
Această comandă este utilizată pentru a bloca corpul păpuşii mobile.
Observaţie:M14, M15 sunt eficiente numai pentru axa X în poziţia de revenire
la 0.
M17:Rotirea turelei în sensul acelor de ceas.
 Această comandă este utilizată pentru rotatia în sensul acelor de ceas.
M18:Rotaţia turelei în sens contrar acelor de ceas
Această comandă este utilizată pentru rotirea în sens contrar acelor de ceas.
Observaţie:De obicei turela este rotită într-o direcţie oarecare pentru a alege
calea cea mai scurtă.
M19:Orientarea universalului ON(Opţional)
La maşină cu axă C, M19 este utilizat pentru a opri universalul în poziţia de
orientare.
M20:Orientarea universalului OFF(Opţional)
La maşină cu axa C se utilizează pentru a debloca orientarea universalului.
M21:Detectarea erorii ON
M22:Detectarea erorii OFF
La această CNC, maşina unealtă nu se va opri(viteza de avans =0) la o îmbinare
de blocuri în timpul avansului de tăiere în general.Utilizând funcţia respectivă
scula poate fi comandată să treacă la blocul următor după încetarea totală a
deplasării din blocul anterior astfel încât să se evite rotunjirea la un colţ după
cum s-a văzut mai sus.Semnalul SMZ hotărăşte dacă următoarea deplasare va
începe ori nu fără a aştepta ca maşina unealtă să se oprească la o îmbinare dintre
două blocuri, selectând-o de la 1 ori 0.
M23:Chamfering ON
Chamfering-ul la ciclul de filetare nu este efectuat.
M24:Chamfering OFF
Chamfering-ul la ciclul de filetare este efectuat.Fixaţi valoarea de chamfering la
parametrul THDCH de nr.0109.Atunci când ciclul repetitiv multiplu(opţional)
există, chamfering-ul este eficient în G76.Unghiul de chamfering este mai mic
decât 45 în general, datorită restului de impulsuri din circuitul automat de
accelerare/decelerare ori din unitatea servo.
M25:Închiderea uşii din stânga(Opţional)
La maşină cu uşă automată, comanda M25 este utilizată pentru a închide uşa din
stânga.
M26:Deschiderea uşii din stânga(Opţional)
La maşină cu uşă automată, comanda M26 este utilizată pentru a deschide uşa
din stânga.
M27:Închiderea uşii din dreapta(Opţional)
La maşină cu uşă automată, comanda M27 este utilizată pentru a închide uşa din
stânga.
M28:maşină cu uşă automată, comanda M26 este utilizată pentru a deschide uşa
din stânga.
M30:Sfârşit de program
Comanda M30 este similară cu codul M02.Dacă întâlnim M30 în program, se
revine la poziţia iniţială.
M31:Interblocare By Pass ON(cuplată)
M32:Interblocare By Pass OFF(decuplată)
De obicei universalul nu se poate roti în poziţia de deblocare a bacurilor.
Comanda M31 este utilizată pentru a depăşi interblocarea, imprimaţi rotaţie
universalului în poziţia de deblocare a bacurilor.Comanda M32 este utilizată
pentru ca interblocarea să opereze.
Observaţie:M31, M32 operează numai în un bloc ori MDI
M51:Ventilatorul cuplat(Opţional)
La maşină cu ventilator, comanda M51 este utilizată pentru cuplarea ventilaţiei.
M53:Barfeeder ON.
M54:Barfeeder OFF.
M59:Ventilator decuplat(Opţional)
La maşină cu ventilator, comanda M59 este utilizată pentru decuplarea
ventilaţiei.
M61:Coborârea braţului(Opţional)
La maşină cu dispozitiv automat de prefixare a sculei, comanda M61 este
utilizată pentru coborârea braţului.
M62:Ridicarea braţului(Opţional)
La maşină cu dispozitiv automat de prefixare a sculei, comanda M62 este
utilizată pentru ridicarea braţului.
M70:Numărarea componentelor& verificarea lubrifiantului
De obicei când întâlnim M30 în program, contorul va aduna 1.Dacă
intervine alarma de lubrifiere, programul nu poate efectua pornirea ciclului.La
maşină cu regim de încărcare(de exemplu, dispozitiv de avans cu bară),
comanda 70 este utilizată în loc de comanda M30 când o piesă de lucru este
finisată contorul va aduna 1 şi va verifica condiţia de lubrifiere.
M71:Regim de încărcare cuplat(Opţional)
La maşină cu regim de încărcare(de exemplu dispozitiv de avans cu bară),
comanda M71 este utilizată pentru începerea funcţionării încărcării.
M72:Regim de încărcare decuplat(Opţional)
La maşină cu regim de încărcare(de exemplu dispozitiv de avans cu bară),
comanda M72 este utilizată pentru a opri funcţionarea încărcării.
M73:Dispozitiv de colectare a pieselor în EXTERIOR(Opţional)
La maşină cu dispozitiv de colectare a pieselor(de exemplu, dispozitiv de avans
cu bară), comanda M73 este utilizată pentru a opri ieşirea în afară a
dispozitivului.
M74:Dispozitiv de colectare a pieselor în INTERIOR(Opţional)
La maşini cu dispozitiv de colectare a pieselor(de exemplu, dispozitiv de avans
cu bară), comanda M73 este utilizată pentru a opri tragerea în interior a
dispozitivului.
M98:Apelarea unui subprogram . Această comandă este utilizată pentru a
introduce un subprogram.
M99:Sfârşit de subprogram. Dacă este executată comanda M99 în subprogram,
se revine la începutul programul iniţial.
 Descriere în detaliu a codului G utilizat

G00: Avans rapid

G01: Avans de lucru
G02: Interpolare în sens orar
G03: Interpolare în sens antiorar (trigonometric)
G04: Temporizare X-secunde, P-milisecunde
G10: Setări date în program
G20: Setări în inch
G21*: Setări în mm
G27: Verificare întoarcere la origine
G28: Întoarcere în origine
G29: Întoarcere la punctul de start
G30: Întoarcere în al doilea punct de referinţă
G40: Anulează corecţia de rază
G41: Compensaţie rază stânga
G42: Compensaţie rază dreapta
G50: Setare sistem coordonate
G70: Ciclu finisare
G71: Ciclu eboş radial int/ext
G72: Ciclu eboş frontal
G73: Ciclu eboş prin copiere int/ext
G80: Anulare cicluri
G83: Ciclu găurire intermitentă
G84: Ciclu filetare cu tarod
G90: Ciclu strunjire ext/int
G92: Ciclu filetare int/ext
G94: Ciclu finisare int/ext
G96: Avans constant pe suprafaţă
G97: Turaţie constantă
G98: Avans pe minut
G99: Avans pe rotaţie

Format de program pentru cicluri repetitive multiple

>G70 Tăierea de finisare pentru ciclul de deplasare a profilului
>G71 Ciclul de degroşare pentru deplasare în direcţia Z (figura 2.17)
Format
G71P---Q---U---W---D---F---S---T---;
P, Q~ Numărul de bloc pentru începerea şi terminarea ciclului.
U, W~ Cota de finisare în direcţia X şi Z.
D~ Adâncimea de tăiere
F~ Viteza de avans
S~ Viteza maximă a arborelui
T~ Nr.sculei

A
D
D
C

U/2
B W

Figura 2.17. Ciclul de degroşare pentru deplasare în direcţia Z

>G72 Ciclul de degroşare pentru deplasarea în direcţia X (figura 2.18)

Format
G71P---Q---U---W---D---F---S---T---;
Vezi G71 pentru explicarea fiecăruia.

A'
B A

Figura 2.18.
Ciclul de degroşare pentru deplasare în direcţia X

U/2
C
W
>G73 Ciclul de degroşare pentru o deplasare a profilului (figura 2.19)
Format
G73P---Q---U---W---I---K---D---F---S---;
P, Q~ Nr. de bloc pentru pornirea şi terminarea ciclului
U, W~ Cota de finisare în direcţia X şi Z.
I, K~ Adâncimea de tăiere în direcţiile X şi Z.
D~ Nr. de tăieri
K+W A'

I+U/2

I
U/2
B

W K

Figura 2.19. Ciclul de degroşare pentru o deplasare a profilului

>G74 Ciclul fix repetitiv de găurire/canelare frontală

G74R_____;
G74X__ Z__ P__ Q__ R__ F__
R Coeficient de retragere(primul rând) pe axa Z.
X Valoarea diametrului ultimei tăieri.
Z Punct terminal pe axa Z.
P Deplasare incrementală pe axa X(omisă la găurirea prin ciocănire)
Q Mărimea găurii pe axa Z
R Coeficient de deblocare la partea de jos a tăierii
F Viteză de avans
>G75 Ciclu repetitiv fix de canelare a diametrului exterior
G75R__;
G75X__ Z__ P__ Q__ R__ F__
R Coeficient de retragere(primul rând) pe axa Z.
X Valoarea diametrului ultimei tăieri.
Z Punct terminal pe axa Z.
P Deplasare incrementală pe axa X(omisă la găurirea prin ciocănire)
Q Mărimea găurii pe axa Z
R Coeficient de deblocare la partea de jos a tăierii
F Viteză de avans
>G76 Ciclu repetitiv fix de filetare
G76P___Q___R___;
G76X___ Z___ R___ P___ Q___ F___;
P 6 cifre(primul rând), nr. zecimal de exemplu P035060.Primele 2 cifre
sunt numerele trecerilor de finisare, următoarele 2 cifre reprezintă coeficientul
de chamfering al fieltului(50% din avans), următoarele 2 cifre reprezintă unghiul
inserţiei(60%).
Q coeficientul de retragere(primul rând) pe axa Z.
R coeficientul de retragere(primul rând) pe axa Z.
X diametru mic.La filetarea diametrului exterior, diametrul mare.La
filetarea diametrului interior.
Z punct terminal pe axa Z.
R diferenţa de rază a filetului la operaţia de filetare a ţevilor(omiteţi în
cazul fieltelor drepte).
P Înălţimea filetului(valoarea razei).
Q Adâncimea primei treceri.
F Viteza de avans(pasul filetului).
>G90 Ciclu de strunjire
G90X___ Z___ R___ F___;(G90 este cod A, schimbaţi la G77 pentru cod B)
X,Z Poziţie terminală
R Diferenţa de rază la punctul terminal al lui Z(numai pentru strunjirea
conică, omiteţi la filetele drepte)
F Viteză avans
>G92 Ciclu fix de filetare
G92X___ Z___ R___ F___; (G90 este cod A, schimbaţi la G78 pentru cod B)
X, Z Poziţie terminală
R Diferenţa de rază în punctul terminal al lui Z(numai pentru strunjirea
conică, omiteţi la filetele drepte)
F Viteză avans
>G94 Ciclu fix de strunjire frontală
G94X___ Z___ R___ F___; (G90 este cod A, schimbaţi la G79 pentru cod B)
X, Z Poziţie terminală
R Diferenţa de rază în punctul de pornire şi terminal al lui Z(omiteţi la
filete drepte)
F Viteză avans
>G96 Conectarea comenzii pentru avans constant transversal la strunjire
plană
G96S___;
S Viteza dorită de avans transversal la strunjire plană în m/mm.

Format de program cu exemple

>Exemplu de teşire şi îmbinare la colţuri (figura 2.20)
 R
5
C
5
R5
φ 1
40
φ 12
0
φ 7
0
φ 3
0

Figura 2.20. Exemplu de teşire şi îmbinare la colţuri

O0001; O0002;
G00 G96 S160 T0101; G50 S2000;
M03; G00 G96 S160;
G00 X30.0 Z3.0 M03;
G01 Z-15.0 F0.3; G00 X30.0 Z3.0;
G02 X40.0 Z-20.0 R5.0; G01 Z-20.0 R5.0 F0.3;
G01 X60.0; X70.0 C-5.0;
X70.0 Z-25.0; Z-45.0 C5.0;
Z-40.0; X120.0 R-5.0;
X80.0 Z-45.0; Z-65.0;
X110.0; X-150.0;
G03 X120.0 Z-50.0 R5.0; G00 X160.0 Z15.0 M5;
G01 Z-65.0; T0100;
X150.0; M30;
GOO X160.0 Z15.0 M05;
T0100;
M30;
>Exemplu de piesă de lucru reală (figura 2.21)

1C
M30 x
2C P2.5

φ
4
60
φ φ 4
30 0
 Figura 2.21. Exemplu de piesă de lucru reală

O0001;
N100 G50 S2400;
G00 T0202 M42;
G96 S130 M03;
M08;
X68.0 Z5.0;
G01 Z0.1 F1.0;
X-2.0 F0.25;
G00 X65.0 Z1.0;
G71 U4.0 R1.0;
G71 P101 Q108 U0.3 W0.1 F0.25;
N101 G00 X24.0;
N102 G01 X30.0 Z-2.0 F0.15;
N103 Z-31.0;
N105 X40.0 Z-33.0;
N106 Z-46.0;
N107 X58.0;
N108 X61.0 Z-47.5;
G00 X200.0 Z100.0;
M01;
N200 G50 S2000;
G00 G96 S100 T0404 M42;
M03;
M08;
X43.0 Z3.0;
Z-31.0;
G01 X22.0 F0.1;
G00 X42.0;
X 200.0 Z 100.0;
M01;
N300 G50 S2400;
G00 S200 T0606 M42;
M03;
M08;
X65.0 Z1.0;
G70 P101 Q108;
G00 X200.0 Z100.0;
M01;
N400 G50;
G00 T0808 M42;
G97 S1000 M03;
 M08;
X35.0 Z5.0;
G92 X29.5 Z-26.0 F2.5;
X29.0;
X28.6;
X28.2;
X27.8;
X27.5;
X27.2;
X26.85;
X26.75;
G00 X200.0 Z100.0 M09;
M30;
Observaţie: Când utilizaţi comanda G76, utilizaţi codul următor,
G76 P0011060 Q100 R0.1;
G76 X26.75 Z-27.0 P3250 Q1000 F2.5;
>Programarea axei C
În paginile următoare sunt prezentate diversele operaţii de programare a
acestei piese prin strunjirea în formă de V 16/60 CV (figura 2.22)

Observaţie:Toate dimensiunile sunt în inch.

Figura 2.22 Piesă obţinută prin strunjirea în formă de V 16/60 CV

Format de program
O0003(PROGRAM DE SPECIALIZARE)
M46 G50 S2500
G40 G20 G99
N10 G00 X5.0 Z5.0 T0202(STRUNJIRE DE DEGROŞARE)
G96 S700 M03
G00 X1.6 Z.1M08
În continuare avem o divizare în primele 6 rânduri ale unui program după cum
urmează.Acest format trebuie să fie adoptat într-o formă oarecare, pentru a lansa
execuţia programului.
O0003(PROGRAM DE SPECIALIZARE)
*Primul rînd al codului trebuie să conţină litera O şi 4 numere.
*(PROGRAM DE SPECIALIZARE) lizibil,maşina nu intervine aici.
M46 G50 S2500
*M46 Aceasta spune controllerului să decupleze axa C(pe o maşină cu axă C)
G50SXXXX Limita de turaţie maximă a universalului.MAX pentru universal
trebuie să fie fixat la începutup programelor.Se utilizează de obicei pentru a
regla turaţia atunci cînd utilizăm viteza constantă transversală de strunjire plană
la o tăiere.
G40G20G99
*G40 Anularea compensării.Aceasta are rol de comandă de siguranţă.
*G20 În inch
*G99 Avans pe rotaţie
G20 şi G99 pot fi schimbate în funcţie de mediul în care lucraţi.
Rândurile de mai sus reprezintă codurile funcţiilor pregătitoare ale maşinii şi
trebuie să fie incluse la începutul programului pentru ca maşina să funcţioneze
corect.
N10 G00 X5.0Z5.0 T0202 (STRUNJIRE DE DEGROŞARE)
*N10 este un număr de bloc.Un număr de bloc poate fi utilizat la fiecare rînd
dar,se utilizează cel mai adesea pentru a depista blocul de operare a unei scule
anumite
*G00 Deplasare rapidă
*X5.0Z5.0 reprezintă o poziţie de parcare:Este stabilită la operare(De obicei în
funcţie de cea mai lungă sculă pentru interstiţiu la schimbarea sculei)
*T0202 Comandă pentru schimbarea poziţiei nr.2 a sculei şi cuplarea OFFSET-
ului pentru sculă 02.Poziţia depinde de primele 2 numere T02XX.Numărul de
offset este determinat de ultimele 2 numere Txx02
*(STRUNJIRE DE DEGROŞARE) este opţională.
G96 S700 M03
*G96 este comanda de viteză constantă transversală la strunjirea plană.Dacă este
cuplată,viteza universalului se schimbă pentru a fi în concordanţă cu diametrul
pe care îl taie
*S700 este egal cu o SFM de 700
*M03 Pornirea universalului normală.M04 reprezintă deplasarea înapoi a
universalului
G00 X1.6Z,1 M08
*G00 Deplasare rapidă
*Poziţionare rapidă la X1.6 Şi Z.1
*M08 Cuplarea lichidului de răcire
>Exemplu de program pentru strunjirea în formă de V 16/20 CV
Observaţi că toate dimensiunile sunt în inch
O0003(PROGRAM DE SPECIALIZARE);
M46 G50 S2500;
G40 G20 G99;
N10 GOO X5.0 Z5.0 T0202(STRUNJIRE DE DEGROŞARE);
G96 S700 MO3;
G00 X1.6Z.1 M08;
G96 S700;
G01 Z.005 F.02;
X-.1 F.015;
G00 X1.28 Z.1;
G1 Z-2.65;
G00 X1.4 Z.1;
X.96;
G01 Z-.495 F.01;
X1.6;
GOO Z.1;
X-.1 S400(FINISARE CU ACEEAŞI SCULA);
G01 Z0.0 F.005;
X.908 F.006;
G03 G41 X.938 Z-.015 R.015;
G01 G40 Z-.500;
X1.22;
G03 G41 X1,25 Z-.52 R.015;
G01 G40 Z-2.65;
X1.6;
G00 Z.1;
X5. Z5. T0200 M09;
M05;
MO1;
/N20 G00 X5.0 Z5.0 T1111(GAURA CENTRALA);
/M45;
/G50 S1500;
/G98 S1500 M03;
/G00 X0.0Z.1 MO8;
/G01 Z-.35 F2.0;
/G00 Z.1 M09;
/X5. Z5. T1100;
/M05;
/M01;
N30 G00 X5.0 Z5.0 T0707(.156-4 E.M. CANELURII);
M45;
G00 C0.0;
G97 S2000 M04;
M68;
G00 X5.Z.1;
G00 X.938 Z.1 M08;
G98 G01 U-.120 F20.;
Z-.463 F 10.;
M69;
C90. Z-.498 F300.;
X1.5 F20.;
G00 Z.1;
M69;
C180.;
M68;
G00 X.938 Z.1;
G01 U-.120 F20.;
Z-.463 F10.;
M69;
C270. Z-.498 F300.;
X1.5 F20. M09;
M05;
G00 X5. Z5. T0700;
M68;
M01;
N40 G00 X5.0 Z5.0 T0404(-.125 DE CORECŢIE A SUPRAFETEI „Z0” A
COMPONENTEI .125 A SCULEI DE DEMONTARE DIN TRUSA DE
SCULE);
M46;
G99 G96 S750 M03;
G00 X5. Z-1.505 M08;
X1.35;
G01 X.955 F.004;
G00 X1.35;
Z-1.625;
G01 X.955 F.01;
G00 X1.35;
Z-1.675;
G01 X.955 F.01;
G00 X1.35;
Z-1.750;
G01 X.755 F.004;
G00 X1.35;
Z-1.825;
G01 X.755 F.01;
G00 X1.35;
Z-1.925;
G01 X.755 F.01;
G00 X1.35;
Z-2.025;
G01 X.755 F.01;
G00 X1.35;
Z-2.125;
G01 X.755 F.01;
G00X1.35;
Z-2.225;
G01 X.755 F.01;
G00 X1.35;
Z-2.325;
G01 X.T55 F.01;
G00 X1.35;
Z-2.425;
G01 X.755 F.01;
G00 X1.55;
Z-2.525;
G01 X.750 F.01;
Z-1.753 X.748 S400;
X1.0;
G00 X1.6;
Z.1 M09;
X5.0 Z5.0 T0400;
M05;
M01;
N50 G00 X5.5 Z5.0 T1212(SCULA PENTRU PROFILE CU STRUNJIRE ÎN
SPATE)
S400 M03;
X1.35 Z.1;
Z-1.47 M08;
X1.26;
G01 X1.252 F.005;
X1.212 Z-1.5;
X.95;
Z-1.730;
X.910 Z-1.75;
G00 X1.6 M09;
X5. Z5. T1200;
M05;
MO1;
N60 G00 X5. Z5.0 T0404(.125 SCULA DE DEMONTARE A
COMPONENTEI);
S400 M03;
X2.0 Z.1;
G00 Z-2.48;
X.85;
G01 X.75 F.01 M08;
X.71 Z-2.5 F.004;
G01 X0.0 F.002;
G00 Z.175;
M00(TRAGEŢI PIESA ÎN AFARA PENTRU A ATINGE SCULA);
M00;
X5. Z5. T0400;
M05;
M30;

>Filetare atunci cînd utilizăm G32 (figura 2.23)

Observaţi că toate dimensiunile sunt în inch

0.75
0

1.250

5/8 - 11
Thread
.530 MAX x .190
WIDE
Figura 2.23. Exemplu de piesă filetată atunci cînd utilizăm G32

O0003(SPECIALIZARE PENTRU FILET 5/8-11 G32)

M46G50S2000
G40G20G99
N10G00X5.0Z5.0T0202(STRUNJIRE DE DEGROŞARE)
G96S500M03
G00X1.6Z.1M08
G01Z.005F.01
X-.1
G00Z.1X1.3
G01Z-.75
G00X1.4Z.1
X1.1
G01Z-.75
G00X1.2Z.1
X.9
G01Z-.75
G00X1.0Z.1
X.7
G01Z-.75
G00X.9Z.1
X.650
G00X.75Z.1
X0S400
G01Z0.0F.005(STRUNJIRE DE FINISARE)
X.475
G42X.62Z-.75
G40Z-.755
X1.6
G00Z.1M09
X5.Z5.T0200
M05
MOI
N20G00X5.Z5.T0404(.187 SCULA PENTRU CANELURI) (G32 trebuie să fie
deblocată la PARTEA DIN SPATE A FILETULUI)
G96S500M03
G00X1.0Z.1M08
G01X.7Z-.730F.03
Z-.750
X.525F.005
G04X1.
G00X.7
Z.1M09
X5.Z5.T0400
M05
M01
N30T0808(CORECŢIA Z A SCULEI DE FILETARE SE AFLA LA PARTEA
DIN FAŢA A SCULEI)
G00X5.Z5
G97S300M03 (G97 CUPLAREA UNIVERSALULUI CU RPM DIRECT)
X.7Z.1M08 (DE LA RAPID LA PARTEA DIN FAŢA a piesei)
X.605 (Setaţi X pentru PRIMA TAIERE)
G32Z-.7F.090909
(AVANS) (G32 COMANDA PENTRU FILET/ADANCIMEA Z/VITEZA
DE AVANS
X.7 (INTERSTIŢIU X pentru REVENIRE)
G00Z.1 (DE LA RAPID LA PARTEA DIN FAŢA a piesei)
X.59 (FIXAŢI X pentru URMATOAREA TAIERE)
G32Z-.7 (G32 COMANDA PENTRU FILET/ADÎNCIMEA Z)
X.7 (INTERSTIŢIU X pentru REVENIRE)
G00Z.1 (DE LA RAPID LA PARTEA DIN FAŢA a piesei)
x.57 (Fixaţi X pentru URMATOAREA TAIERE)
G32Z-.7 (G32 COMANDA PENTRU FILET/ADÎNCIMEA Z)
X.7 (INTERSTIŢIU X pentru REVENIRE)
GOOZ.1 (DE LA RAPID LA PARTEA DIN FAŢA a piesei)
x.55 (Fixaţi X pentru URMATOAREA TAIERE)
G32Z-.7
ADÎNCIME) (G32 COMANDA PENTRU FILET/Z
X.7 (INTERSTIŢIU X pentru REVENIRE)
G00Z.1 (DE LA RAPID LA PARTEA DIN FAŢA a piesei)
x.536 (Fixaţi X pentru URMATOAREA TAIERE)
G32Z-.7 (G32 COMANDA PENTRU FILET/Z
ADÎNCIME)
X.7 (INTERSTIŢIU X pentru REVENIRE)
G00Z.1 (DE LA RAPID LA PARTEA DIN FAŢA a piesei)
x.534 (Fixaţi X pentru TAIERE FINALA)
G32Z-.7 (G32 COMANDA PENTRU FILET/ADÎNCIME Z)
X.7 (INTERSTIŢIU X pentru REVENIRE)
G00Z.1 (DE LA RAPID LA PARTEA DIN FAŢA a piesei)
G00X1.Z.1M09
X5.Z5.T0800
M30
>G76 Filetare cu ciclu fix (figura 2.24)
Observaţi că toate dimensiunile sunt în inch
 M46 G50 S2000;
.
750 G40 G20 G99;

G97 S300 M03;

G00 X5.0 Z5.0 T0808;

1.25
0 X.675 Z.2 M08;

G76 P020060 Q40 R.004;

G76 X.534 Z-.7 P450 Q50 R0 F.090909;

Figura 2.24. Exemplu de
5/8-11 G00 X5. Z5. M09
filetare a unei piese cu ciclu
fix Thread U0. W0. T0800;

G76 X.534 Z-.7 P450 Q50 R0 M30;

F.090909; G00 X5. Z5.
M09
U0. W0. T0800;
M30;
Atunci cînd utilizaţi G76 ciclu fix ,nu trebuie să uitaţi următoarele:
X.675 Z.2 M08
Această deplasare reprezintă poziţia fixă a diametrului mare(INCLUZÎND O
VALOARE A INTERSTIŢIULUI SCULEI)
În acest caz,diametrul mare este de .675 cu un interstiţiu al sculei .05

> G76 Ciclu fix de filetare-Filet conic (figura 2.25)

Observaţi că toate dimensiunile sunt în M46 G50 S2000; inch
G40 G20 G99;

.
G97 S300 M03;
85
G00 X5.0 Z5.0 T0808;
G76 0
X.84 Z.2 M08;
. .680 .
840 786
G76 P020060 Q150 R.004;

G76 X.716 Z-.85 P350 Q50 R-.029 F.0714;

G00 X5. Z5. M09;

1/2 - 14
U0 W0 T0800;
Pipe
M30; Figura 2.25. Exemplu de piesă
Thread
prelucrată utilizând ciclu fix de
filetare-Filet conic .090
X.716 Z-.85 P350 Q50 R-.029 F.0714;
G00 X5. Z5. M09;
U0 W0 T0800;
M30;
Când folosim G76 Ciclu fix sunt câteva consideraţii pe care trebuie să le
ţinem minte.
X.84 Z.2 M08
Această mişcare reprezinta poziţia fixă a diametrului mare (INCLUZÎND
o VALOARE a INTERSTIŢIULUI SCULEI)
În acest caz diametrul mare este .84 cu .000 valoare a interstiţiului sculei.
>Programarea păpuşii mobile
Observaţi că toate dimensiunile sînt în inch
Pentru a cupla păpuşa şi pinola
G40G99 (Nu este necesar atunci cînd se programează împreună cu un
ciclu în execuţie)
G50S2000 (Nu este necesar atunci cînd se programează împreună cu un ciclu
în execuţie)
T0800 (NU TREBUIE SA CONŢINA o CORECŢIE CONECTATA)
G28U0.0 (G28 U0.0 trimite maşina la poziţia sa INIŢIALA pe axa X)
M14 (Deblochează corpul păpuşii mobile/Se pregăteşte să cupleze
pivotul)
G28W0.0 (G28 W0.0 trimite maşina la poziţia sa INIŢIALA pe axa Z)
G00Z6.0 (Deplasează păpuşa mobilă pînă la poziţia dorită/Z6.0 este NUMAI
CA EXEMPLU Şi este prestabilit de către cadrul tehnic care se ocupă de
montaj)
M15 (Blochează păpuşa mobilă şi decuplează pivotul)
M12 (Scoate în afară pinola păpuşii mobile/Poate fi trimis în afară şi pe
axa Z)
Pentru a deconecta păpuşa mobilă şi pinola
T0800 (NU TREBUIE SA CONŢINA o CORECŢIE CONECTATA)
G28U0.0 (G28 U0.0 trimite maşina la poziţia sa iniţială pe axa X)
M13 (Deplasează în interior pinola păpuşii mobile)
M14 (Deblochează corpul păpuşii mobile/Se pregăteşte să cupleze pivotul)
G00Z3.5 (G00 Turela rapid pentru a depăşi pivotul cu MINIMUM 2)
G00Z6.0 (Accelerează turela pînă la poziţia păpuşii mobile cum a fost definită
anterior
(Poziţionarea păpuşii mobile)
G28W0.0 (G28 W0.0 trimite turela şi PAPUSA MOBILA la poziţia iniţială a
Z)
M15 (Blochează păpuşa mobilă şi decuplează pivotul)
G00Z6.0 (Comandă pentru rapid în scopul deplasării turelei pînă la poziţia de
parcare)
M01
 Atît la deplasarea MANUALA cît şi la deplasarea PROGRAMATA a
păpuşii mobile,atenţie maximă la verificarea tuturor interstiţiilor şi a poziţiilor
TUTUROR SCULELOR care vor fi cuplate ÎN TIMP CE va fi montată păpuşa
mobilă.
>Utilizarea subprogramelor M98, M99
Maşina Victor mai are şi posibilitatea de a apela un subprogram, ceea ce
economiseşte timpul şi spaţiul programatorului, astfel încît nu este necesar să fie
scrise coordonatele de mai multe ori. Formatul de program este după cum
urmează,
M98 P------;
P va fi urmat de un număr din 6 cifre. Primele două stabilesc de cîte ori
trebuie repetat subprogramul înainte de a reveni la programul principal şi
ultimele 4 cifre reprezintă numărul de program. Înainte de a vedea că începutul
unui program începe cu O----, numărul din 4 cifre este numărul de program
(figura 2.26).

O1000;
O0001;
;
;
; ;
;
M98 P 1000; ;
; ;
;
M30; ;

M99;

Figura 2.26. Utilizarea subprogramelor M98,M99

2.5.5. Măsurarea pieselor pe MUCN

În cele mai multe cazuri pentru măsurarea şi controlul piselor, pe MUCN,

se folosesc dispozitive (etaloane) care plasează piesa în aceleaşi condiţii cu cele
din timpul prelucrării. Prin materializarea punctelor de plecare se pot controla
cotele finale, realizate prin prelucrare. Pentru a evita acestă operaţie şi erorile
inerente acesteia se poate controla piesa direct pe maşină, trebuind să se ţină
seama de anumite erori de măsurare, datorate mai multor cauze:
- eventuala prezenţă a lichidului de răcire-ungere sau a aşchiilor pe piesă;
- dilataţii ale piesei, datorate acumulării energiei termice în timpul
prelucrării (ce vor fi eliminate, sau reduse foarte mult, prin crearea condiţiilor de
aşchiere ce permit o mai bună evacuare a căldurii, spre exemplu prin intermediul
aşchiilor);
- eventualele deformaţii ale piesei datorate tensiunilor interne introduse de
schema de fixare a piesei (după desprinderea din dispozitivele de fixare piesa se
eliberează de tensiunile datorate eforturilor de strângere;
- imprecizia geometrică a maşinii unelte însăşi.
Principalele scopuri ale măsurării pieselor direct pe maşina unealtă sunt:
- determinarea uzurii sculelor în timpul prelucrării;
- pentru piesele complexe, cu valoare ridicată, acest control sistematizat
după fiecare operaţie permite evitarea unei prelucrări ulterioare, costisitoare, în
situaţia în care piesa este ieşită din câmpul de toleranţe prescris;
- la pisele ce au prescrise una sau mai multe cote precise, măsurarea
înaintea finalizării operaţiei (fazei) permite eliminarea adaosului de prelucrare
restant prin optimizarea ultimei treceri (selectarea unei adâncimi de aşchiere
optime);
- atunci când se prelucrează piese brute (după turnare, forjare, matriţare
etc.) palparea înainte de prelucrare, permite, concomitent cu măsurarea
semifabricatului efectuarea unui reglaj (figura 2.27.) (în acest caz se pot face în
mod automat corecţii de sculă);
- după o schimbare a plăcuţei de pe sculă (partea aşchietoare), se poate
corecta parţial eroarea de montaj a noii muchii aşchietoare în felul următor:
luarea de şpan, măsurarea dimensiunilor, corectarea prin intermediul comenzii
numerice (CN).

Profilul piesei

Corecţie sculă

Profil teoretic

Decalaj de origine
Figura 2.27. Palparea semifabricatului, evaluarea şi poziţionarea automată a sculei

La ora actuală este foarte rar cazul când se mai concep sisteme avansate
de producţie fără măsurare integrată a cotelor pe maşini unelte. Din acestă cauză
numeroase firme încearcă să realizeze dispozitive, instalaţii şi programe
performante de măsurare. Măsurarea pe MUCN este, în acelaşi timp, un factor
important care poate determina diminuarea productivităţii. Timpul destinat
executării unei piese va fi cu atât mai redus cu cât măsurările se fac la intervale
de timp mai mari. Deasemenea nu există o lomită impusă pentru a nu cumula
eroarea de urmărire datorată ciclului necesar comenzii numerice.

CAPITOLUL 3
 CIM – COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING

3.1 Introducere
 Procesul de producţie este o sursă de sănătate şi prosperitate în orice
naţiune industrializată. Cu toate că producţia a jucat un rol important în timpul
evoluţiei omului, cea mai rapidă dezvoltare a cunoscut-o totuşi în ultimele două
secole. Primele produse complexe, ca de exemplu ceasurile de mână au fost
realizate de meşteri cu îndemânare foarte mare, dar care aveau cunoştinţe
teoretice limitate despre comportamentul static sau dinamic al obiectului pe care
îl realizau. În plus, aceşti meşteri erau nevoiţi să folosească unelte rudimentare şi
materiale brute a căror compoziţie şi proprietăţi fizice şi chimice nu erau
cunoscute pe deplin sau chiar deloc. Pentru realizarea unui produs era folosită în
marea majoritate a cazurilor energia umană, sau în unele cazuri puterea vântului
şi a apei. Energia adecvată pentru procesele de producţie a putut fi folosită odată
cu inventarea motorului cu aburi. Inţelegerea comportamentului static şi dinamic
al unor corpuri rigide şi proprietăţile materialelor a început odată cu concepţia şi
apariţia primelor echipamente automate de producţie. Aceste maşini erau
controlate de legături şi manete, şi erau propulsate cu curele. Ele au devenit
coloana vertebrală a fabricilor automate din zilele noastre. Îmbunătăţiri ale
proceselor de producţie au fost aduse şi de inventarea motorului electric. In
prezent a devenit tipic ca o maşină de producţie să posede propriul motor.
Conceptul de diviziune a muncii şi de producţie pe linie a pieselor/produselor a
condus la inventarea proceselor de producţie de masă. In acest fel, produse de
înaltă calitate puteau fi procurate de oameni care în general nu-şi permiteau să
cumpere produse scumpe, făcute pe comandă. Deoarece investiţiile făcute în
implementarea producţiei pe bandă erau mari, schimbări pentru diversificarea
gamei de produse erau foarte dificil de făcut din punct de vedere economic. Din
acest motiv, gama de produse oferită clienţilor era redusă. De aici şi conceptul
de flexibilitate a producţiei care trebuia să fie la curent cu cerinţele pieţii. Odată
cu invenţia tuburilor electronice şi a tranzistorilor a devenit posibilă construirea
de controloare de proces care puteau într-o mică masură să fie programate
pentru anumite operaţii necesare producţiei. O realizare majoră în automatizarea
proceselor de producţie a fost facută în 1947 când a fost construită prima maşina
cu control numeric (CN) la Massachusetts Institute of Technology. Era pentru
prima dată când combinaţii de echipamente fizice electronice (hardware) şi
programe (software) erau folosite cu succes într-o singură unitate de control.
Apoi, odată cu apariţia tehnologiilor de realizare pe scară largă a tranzistorilor şi
a altor circuite electronice (VLSI – Very Large Scale Integration), familii de
minicalculatoare şi microcalculatoare au început să fie folosite în controlul
proceselor de producţie. O importanţă deosebită a acestor calculatoare a fost şi
este aceea că pot fi adaptate foarte uşor unui anumit proces de producţie printr-
un simplu program. Pe măsură ce automatizarea proceselor de producţie
continuă procesul de dezvoltare, a devenit evident că tehnologiile convenţionale
nu mai făceau faţă cerinţelor pieţii şi deci calculatoarele aveau cel mai mare
potenţial pentru îmbunătăţirea operaţiilor implicate în producţie. De aici şi
noţiunea de Computer Integrated Manufacturing (CIM). Pentru controlul unui
proces de producţie cu ajutorul calculatorului, maşinile-unelte implicate au
nevoie de interfeţe speciale pentru a fi compatibile cu acesta. In plus, operatorii
umani trebuie să fie capabili să comunice cu calculatorul, de aceea numeroase
tehnologii s-au dezvoltat pentru comunicarea om-maşină (procesare grafică,
procesare de imagini, construire de baze de date inginereşti, modelare, simulare,
programare, senzori etc.). Aceste tehnologii au cicluri de viaţă foarte scurte şi
pentru acest motiv este foarte greu să le evaluezi importanţa. În multe cazuri,
evoluţia unor astfel de tehnologii este aşa de rapidă, încât sisteme concepute
acum câţiva ani, sunt acum pur şi simplu piese de muzeu.
Calculatorul a avut şi are un impact substanţial în aproape toate
activităţile dintr-o fabrică. Adesea, introducerea calculatoarelor a schimbat
structura organizaţională a departamentului respectiv şi a facut necesară
adoptarea unor structuri manageriale complet noi. Cum un calculator este
capabil să efectueze munci repetitive într-un mod eficient, multe funcţii
manageriale s-au schimbat dramatic.
Viitorul dezvoltării tehnologiei calculatoarelor în procesul de producţie nu
poate fi prezis. Va depinde de diferite aspecte, inclusiv de dezvoltarea
echipamentelor fizice şi a programelor de calculator, de posibilitatea de a
simplifica şi a standardiza procesele de producţie etc.
Dar ce este practic CIM? Dacă întrebi zece ingineri sau zece specialişti în
calculatoare vei avea cel puţin douăzeci de variante de răspunsuri! CIM a fost
descris ca fiind orice de la o filosofie de producţie şi până la un program
specific de calculator folosit într-o maşină cu control numeric. De exemplu,
Johansen şi colaboratorii, propune un model CIM care include mijloacele de
comunicare dintr-o companie, aplicaţiile de calculator, inclusiv planificarea
materialelor, controlul calităţii, sistemele de inspecţie, şi managementul
informaţiilor (colectare, stocare şi folosire).
Termenul CIM poate fi utilizat pentru a defini integrarea ingineriei,
economiei, producţiei şi managementului funcţiilor unei companii de la
conceperea şi până la distribuirea unui nou produs. Acest termen derivă din
cartea lui Harrington (1973 – Computer Integrated Manufacturing) şi în care
acest termen a fost folosit pentru prima oară în relaţie cu CAD (Computer Aided
Design) – proiectare asistată de calculator şi CAM (Computer Aided
Manufacturing) – producţie asistată de calculator. Nucleul cărţii era însă bazat
pe CAM . Până la începutul anilor 80, în SUA şi Japonia circula o definiţie a
CIM, restrânsă doar la producţie şi la dezvoltarea de noi produse, în care:
CIM=CAD+CAM. (3.1)
 Figura 3.1 Activităţile CIM

Odată cu evoluţia calculatoarelor şi folosirea acestora pentru planificarea

şi controlul operaţiilor implicate în procesul de producţie, au fost creaţi diverşi
noi termeni:
CAP (computer-aided planning). Această activitate vizează generarea asistată de
calculator al unui plan pentru producerea unui nou produs. Planul procesului
trebuie să descrie operaţiile de producţie implicate şi secvenţa acestora;
- CAQ (computer-aided quality control). Această activitate combină toată
munca de control de calitate al unui proces de producţie. În alte cazuri,
aceeaşi activitate este numită CAT (computer-aided testing) sau CAI
(computer-aided inspection);
- PP&C (production planning and control). Această funcţie se ocupă cu
procesele organizaţionale ale CIM, ca de exemplu planificarea resurselor şi
materialelor necesare producţiei, estimarea de tipuri de producţie, controlul
producţiei etc.
Aceşti termeni, împreună cu CAD/CAM formează activităţile generale
într-un proces de producţie integrat (CIM). De aici şi o definiţie mai
cuprinzătoare a CIM-combinarea tuturor activităţilor menţionate mai sus într-un
singur sistem (figura 3.1):
CIM=CAD+CAP+CAQ+PP&C (3.2)
În multe companii, iniţial CIM se concentrează doar pe integrarea
calculatoarelor în procesul de producţie. Alte funcţii sau operaţii sunt apoi legate
de producţie.
De aceea, nucleul CIM poate fi considerat element de producţie. Cartea
lui Harrigton se referea la CIM ca integrarea calculatoarelor în toate funcţiile
de afaceri ale unei companii. Termenul integrare din CIM poate fi explicat în
două feluri. În primul rând, când operaţii sau funcţii sunt integrate, părţile
componente ale acestora nu trebuie să fie distincte faţă de întreg. Această
explicaţie nu este relevantă în cazul CIM. CIM foloseşte termenul integrare în
sensul de legatură. Toate procesele sau funcţiile de afaceri ale unei companii de
producţie sunt astfel “legate” între ele, în cazul CIM, de calculator. Cu alte
cuvinte, CIM implementat într-o companie tinde să o transforme într-o
“companie fără hârtie” în sensul ca memorandurile nu circulă în plicuri şi pe
hârtie, ci mai degrabă prin poşta electronică către terminalele sau calculatoarele
personale ale angajaţilor. În plus, cataloagele de standarde nu mai sunt cărţi, ci
baze de date electronice. Schiţele de proiectare nu mai sunt ţinute sub formă de
desen pe hârtie, ci ca modele CAD pe calculatoare. Comunicarea cu exteriorul al
companiei (comunicarea cu clienţii) se face nu prin comunicaţii convenţionale
(telefon, scrisori), ci mai degrabă printr-un aşa numit proces de interschimbare
date electronice – EDE (Electronic Data Exchange) prin care calculatorul
fabricii comunică cu calculatorul clienţilor. De aceea, CIM poate fi definit şi ca
introducerea calculatoarelor în toate sau aproape toate activităţile implicate
într-o firmă de producţie.
De ce este nevoie de CIM?
Primul indicator este acela că vine în întâmpinarea competiţiei acerbe
între companiile dintr-o economie de piaţă sănătoasă. Aceste presiuni de pe piaţă
se pot materializa prin reduceri sau creşteri. Când spunem reduceri ne referim
la reducerea timpilor de producţie, timpilor de livrare, a costurilor şi reducerea
pieselor din inventar. Creşterea se referă în principal la calitatea produselor şi a
răspunderii faţă de clienţi. Se poate aminti faptul că la aceeaşi creştere a calităţii
se referă şi implementarea totală a calităţii (TQM – Total Quality Management)
şi în acest caz care este totuşi rolul CIM? Răspunsul este simplu, deoarece se
ocupă de manevrarea informaţiilor. Acest lucru poate fi explicat printr-un
exemplu. În prezent, din ce în ce mai multe companii oferă clienţilor
posibilitatea de a-şi desena singuri produsele pe unele din calculatoarele din
sălile de prezentare (customer-driven manufacturing). De exemplu, clientul işi
poate desena autoturismul, iar producătorul promite livrarea acestuia într-un
numar de zile. Pentru un producător CIM i se dă posibilitatea legării proceselor
logistice, organizatorice şi de producţie necesare pentru a realiza comanda
clientului.
Un al doilea motiv este folosirea cât mai bună a datelor şi informaţiilor.
Aceasta presupune în primul rând organizarea şi coordonarea informaţiilor, care
poate fi realizată prin construirea de baze de date electronice. În al doilea rând,
aceste date sau informaţii trebuie să fie disponibile în orice moment şi într-un
mod facil.
Un al treilea motiv este facilitarea comunicării în interiorul unei
companii. O organizaţie de producţie poate să fie controlată în mod efectiv doar
dacă cel care efectuează coordonarea şi controlul este la curent cu ceea ce se
întâmplă în interiorul acesteia. De multe ori, folosind metode convenţionale,
timpul necesar colectării şi analizării datelor este relativ mare, astfel încât până
în momentul când rapoartele sunt gata, pot trece până la două saptămâni, timp în
care procesele din compania respectivă se pot schimba radical.
Componentele sau activităţile CIM vor fi descrise mai în detaliu în
paragrafele următoare. Ordinea de prezentare a acestora este aleatoare şi nu are
nici un fel de importanţă.

3.2 Proiectare şi producţie asistată de calculator CAD/CAM

3.2.1 Generalităţi

CAD – Computer Aided Design si CAM – Computer Aided

Manufacturing sunt tehnologii sau curente care privesc folosirea calculatoarelor
în procesele de proiectare şi producţie. Aceste curente sunt din ce în ce mai
puternice şi tind spre integrarea tot mai strânsă dintre proiectare şi producţie,
două activităţi care în mod tradiţional erau tratate complet separate într-o
companie de producţie.
O posibilă definiţie pentru CAD ar fi, după Groover, folosirea sistemelor
de calculatoare parţial sau integral în creearea, modificarea, analiza sau
optimizarea unui process de proiectare. Sistemele digitale de calcul sunt în
general partea fizică (hardware) şi programele (software) sunt necesare realizării
unui proces specific pentru o anumită companie sau fabrică. CAD hardware
conţine de obicei un calculator, una sau mai multe staţii de lucru, tastaturi şi alte
echipamente periferice (ca de exemplu imprimante, plottere, scannere etc),
memoria principală (figura 3.2). Software-ul CAD conţine programe de
calculator capabile să implementeze aplicaţii grafice pe sistem plus alte aplicaţii
pentru alte facilităţi inginereşti necesare respectivei companii. Exemple de
asemenea aplicaţii anexe pot fi de exemplu analiza de stres a componentelor,
răspunsul dinamic ale mecanismelor, transferul de caldură, programarea de
calcul numeric etc. Toate aceste aplicaţii anexe sunt însă direct dependente de
compania sau fabrica care le foloseşte în funcţie de cerinţele şi necesităţile
acesteia.
CAM – Computer Aided Manufacturing poate fi definit ca folosirea
sistemelor digitale de calculatoare pentru a planifica, conduce şi controla
operaţiile unei fabrici de producţii prin interfaţa calculator cu acces direct sau
indirect la resursele fabricii. Aplicaţiile CAM pot fi în general clasificate în două
mari tendinţe:
- Monitorizare şi control cu ajutorul calculatoarelor digitale – sunt aplicaţii
directe în care calculatorul este conectat direct la procesul de producţie în
scopul monitorizării şi controlului acestuia.
- Aplicaţii utilitare de produţie – aplicaţii indirecte în care calculatorul este
folosit pentru suportul operaţiilor de producţie în fabrici şi în care nu există o
interfaţă directă între acesta şi procesul de producţie.
Prima categorie poate fi împarţită la rândul ei în două grupe – aplicaţii de
monitorizare şi aplicaţii de control. Monitorizarea procesului de producţie cu
ajutorul calculatoarelor digitale presupune o legatură directă între acestea în
scopul observării directe a proceselor implicate şi a colectării de date despre
acestea. Controlul cu ajutorul calculatoarelor este puţin diferit de monitorizare
în sensul că vorbim nu numai de observare directă, dar şi de intervenţie în
procesul de producţie în funcţie de parametrii colectaţi. În cazul monitorizării,
controlul procesului rămâne în mâinile unui operator uman, care poate folosi sau
nu informaţiile colectate de calculator prin observare directă. În cel de-al doilea
caz, calculatorul intervine imediat în funcţie de necesităţi pentru modificarea ori
corectarea procesului de producţie. În figura 3.3 se poate vedea diferenţa între
cele două tipuri de aplicaţii – monitorizare şi control.

T e r m in a l
C o m p u t e r G r a f i c P r o g r a m e d e
G r a f ic ã p e
T e r m in a l C a l c u la t o r
T a s t a t u r ã G r a f i c
T e r m in a l
T a s t a t u r ã G r a f i c
P r o g r a m e U t i li t a r e
A n e x e
E c h i p a mE ec nh it p a mE ce hn i t p a m e n t
P e r i f e r i cP e r i f e r i Pc e r i f e r i c

C A D - H a r d w a r e C A D - S o f t w a r e

S i s t e m C A D - S i s t e m d e P r o i e c t a r e A s is t a t ã d

Figura 3.2 – Componentele unui sistem CAD

a b
Figura 3.3 Aplicaţii ale CAM: a - de monitorizare; b - de control.

Fluxul de date în cazul monitorizării este unidirecţional şi anume de la

procesul de producţie către calculator care stochează astfel datele obţinute; în
cazul controlului , fluxul de date este bi-direcţional permiţând calculatorului să
emită semnale sau comenzi către procesul de producţie în funcţie de parametrii
observaţi şi de algoritmii conţinuţi în programele sale. Pentru cea de a doua
categorie de aplicaţii CAM, cea a aplicaţiilor indirecte utilitare, computerul
joacă un rol de suport al proceselor de producţie, neavând o legătură directă cu
acestea.
Calculatorul este în acest caz, folosit în afara liniei de producţie (“off-
line”) pentru realizarea de planuri, termene, previziuni, instrucţiuni, în aşa fel
încât resursele fabricii să fie folosite în mod eficient. În aceste aplicaţii,
intervenţia umană este deseori necesară, atât pentru introducerea de date în
calculator cât şi pentru interpretarea rezultatelor obţinute de acesta şi pentru a
implementa comenzile în consecinţă.

3.2.2 Ciclul de producţie

Pentru înţelegerea mai bună a rolului CAD/CAM în procesul de producţie,

se vor prezenta în continuare câteva funcţii şi activităţi necesare în proiectarea şi
producţia unui produs.
În figura 3.4 sunt prezentate etapele unui ciclu de producţie.
C o n cţ e p i a ( i d e a P) r o i e c t a r e a R e a l i z a r ţe s c h i e
p r o d u s u lu i p r o d u s u l u i p r o d u s

C l i eţ n i/
P i ţe e c ã r o r a l i N o i e c h ip a m e n t eS t a b i l i r e a
s a u s c u l e p l a n u r i l o r
s e a d r e s e a z ã
n e c e s a r e p r o c e s u l u i
p r o d u s u l

C o n t r o l S t a b i li r e a
C a l it a t e P r o dţ u c i e t e r m e n e l o r d e
p r o dţ u c i e

Figura 3.4. Ciclul de producţie (după Groover şi colaboratorii, 1984)

Acest ciclu de producţie este dictat în primul rând de clienţii şi pieţele de

desfacere care cer respectivul produs. În funcţie de tipul clienţilor sau a pieţelor
pot exista diferenţe între ciclurile de producţie a diverselor produse. De
exemplu, în anumite cazuri, procesul de proiectare a produsului este realizat de
client, iar produsul este fabricat de altă companie.
În alte cazuri, proiectarea şi producţia este realizată de aceeaşi
companie/fabrică. Indiferent de caz, ciclul de producţie începe cu o idee, un
concept pentru respectivul produs. Acest concept sau idee este analizat,
îmbunătăţit, rafinat şi tranformat într-un plan de producţie prin intermediul
ingineriei de proiectare. Planul obţinut conţine schiţe inginereşti care arată atât
cum se poate produce acest produs cât şi specificaţiile de producţie. Un plan de
producţie este realizat pentru specificarea secvenţei de producţie necesară pentru
realizarea produsului. În anumite cazuri este nevoie de cumpărarea de noi
echipamente de producţie. Stabilirea termenelor de producţie este următoarea
etapă din ciclul de producţie. Acesta este de fapt angajamentul producătorului de
a realiza o anumită cantitate din acel nou produs până la o anumită dată. Odată
ce toate aceste detalii sunt puse la punct, procesul de producţie poate începe.
Procesul de producţie este evident urmat de controlul de calitate al produsului
respectiv, şi în caz că acesta corespunde parametrilor ceruţi este livrat clientului.

C o n ţc e p i a R e a l i z aţr e s c h i e
( i d e a ) P r o i e c t a r e a p r o d u s
p r o d u s u l up ir o d u s u l u i

C l i ţe n i /
N o i e c h i p a m S e tn a t be i l i r e a
P iţ e e c ã r o r a l i p l a n u r i l o r
s a u s c u l e
s e a d r e s e a z ã p r o c e s u l u i
n e c e s a r e
p r o d u s u l

S t a b i l i r e a
C o n t r o l t e r m e n e l o r d e
C a l i t a t e P r o ţd u c i ep r o ţd u c i e

C n t r o l c a R l i ot aţ b t oeş i
o i mş a i n i
a s i s t a t ã d e d e p r ţ o d u c i e
c a l c u l a t o r c o n t ţ r o l a i d e
c a l c u l a t o r

Fig.3.5 Impactul CAD/CAM în ciclul de producţie (după Groover şi colaboratorii, 1984)

Impactul CAD/CAM în ciclul de producţie se manifestă în toate etapele

acestuia, aşa cum se poate vedea din figura 3.5.
CAD este utilizat în procesul de proiectare, iar automatizarea procesului
de schiţare/desenare a noului produs şi de stabilire a termenelor de producţie
aduce o mai mare eficientizare a acestuia. În timpul producţiei calculatoarele
sunt folosite, aşa cum s-a menţionat anterior, pentru monitorizarea şi controlul
proceselor implicate în procesul de producţie. În controlul de calitate,
calculatoarele sunt folosite pentru a realiza inspecţii tehnice automate şi teste de
performanţă asupra produsului sau a componentelor acestuia.

3.2.3 Automatizarea şi CAD/CAM

Relaţia dintre CAD/CAM şi automatizare în ceea ce priveşte ciclul de

producţie este următoarea: rolul atât al automatizării cât şi al CAD/CAM este
acela al reducerii diferitelor elemente ale timpului auxiliar şi de pregătire-
încheiere din cadrul acestui ciclu. Realizând acest scop, se poate mări
productivitatea muncii şi se pot ridica standardele de viaţă.
În mod tradiţional, automatizarea producţiei s-a ocupat mai mult de
echipamentele folosite şi de procesele de producţie. În contrast, CAD/CAM, în
afară de accentul pus pe folosirea calculatorului, se remarcă prin faptul că
intervine şi la nivelul proiectării şi a planificării care preced producţia.
Pentru a accentua diferenţa dintre automatizare şi CAD/CAM se
consideră următorul model matematic [Groover and Hughes, 1980]:
- fie T1, timpul necesar pentru a produce o unitate dintr-un produs; acesta va fi
suma tuturor timpilor asociaţi proceselor individuale pentru fiecare
componentă a produsului plus timpul necesar asamblării, inspecţiei de
calitate şi a împachetării unui singur produs;
- fie T2, timpul necesar planificării şi pregătirii realizării unui singur lot de
producţie; T2 va include astfel timpul necesar comandării materialelor brute,
timpul necesar stabilirii timpilor de producţie şi timpul de pregătire pentru
fiecare operaţie;
- fie T3, timpul necesar proiectării produsului; acest timp include timpul
necesar stabilirii preţului, al proiectării de scule sau maşini speciale şi alţi
timpi pentru realizarea altor procese necesare pentru a avea produsul gata
pentru producţie.
Doi parametrii adiţionali mai sunt necesari pentru definirea acestui model
matematic.
–numărul de loturi produse pe tot parcursul ciclului de viaţă al
produsului, notat cu B;
– numărul de unităţi produse în fiecare lot, notat cu Q.
Timpul total T în timpul ciclului de viaţă al produsului, poate fi definit
astfel:
T = BQT 1 + BT 2 + T3 (3.3)
Timpul mediu Tm necesar pe unitatea de produs poate fi definit astfel:
T2 T
Tm = T1 + + 3 (3.4)
Q BQ
Folosind cele definite mai sus diferenţa între automatizarea procesului de
producţie şi CAD/CAM poate fi exprimată astfel: automatizarea este interesată
în principal de micşorarea T1 şi T2, cu accent pe timpul de producţie a unei
unităţi (T1) în timp ce tehnologia CAD/CAM are ca principal scop micşorarea
tuturor celor trei termeni T1, T2, T3, cu accente pe T2 şi T3.
O listă cu cele mai importante realizări în CAD/CAM este prezentată în
tabelul 3.1.
Tabelul 3.1. Cele mai importante realizări în CAD/CAM
Sisteme interactive de grafică
Grafică animată pe calculator
Analiza proiectării asistate pe calculator (analiza de stres a materialelor, de
temperatură etc.)
Schiţarea automată a produsului
Baza de date pentru proiectare şi producţie
Planificarea proceselor de producţie asistată pe calculator
Standarde de lucru generate de calculator
Controlul numeric al proceselor de producţie
Stabilirea automată a termenelor de producţie
Planificarea materialelor necesare procesului de producţie
Controlul numeric direct
Roboţi controlaţi de calculator
Aplicaţii controlate de microprocesoare
Inspecţie asistată pe calculator (CAI – Computer Aided Inspection)
Control de calitate asistat pe calculator (CAT)

3.2.4. Fundamentele CAD

Aşa cum am menţionat anterior, CAD presupune orice tip de activitate de

proiectare care foloseşte calculatorul pentru dezvoltarea, analiza sau modificarea
unui proiect ingineresc. Sistemele CAD moderne sunt bazate pe grafică
interactivă pe calculator (ICG – Interactive Computer Graphics). ICG este un
sistem în care calculatorul este folosit pentru a crea, tranforma şi afişa date sub
formă de imagini şi simboluri. Operatorul în ICG este proiectantul, care
comunică date şi comenzi cu sistemul prin intermediul unor diverse tipuri de
echipamente de intrare. La rândul său, calculatorul comunică rezultatele cu
ajutorul tuburilor catodice (CRT). Proiectantul creează astfel o imagine pe
monitor prin introducerea de comenzi şi date pentru apelarea unor programe
calculator stocate în memoria fizică a acestuia. În marea majoritate a cazurilor
imaginile sunt formate din forme geometrice ca de exemplu linii, puncte, cercuri
etc. În general un sistem ICG e o combinaţie de hardware şi software vezi figura
3.2). Hardware-ul include o unitate centrală de prelucrare – CPU, unul sau mai
multe terminale grafice sau diverse unităţi periferice ca imprimante, scanere,
plottere etc. Software-ul include programele de calculator necesare
implementării procesării grafice.
 Deci, unul din principalele componente al unui sistem CAD este sistemul
ICG. Cealaltă componentă principală o constituie proiectantul uman. ICG este o
unealtă în mâinile proiectantului uman necesară rezolvării diverselor probleme
de proiectare.
Operatorul uman realizează porţiunea cea mai potrivită intelectului uman
din cadrul procesului de proiectare, iar calculatorul prin ICG realizează sau
aplică ceea ce i se potriveşte cel mai bine şi anume viteza de calcul,
memorizarea unor largi bănci de date, etc.
Principalele motive care impun implementarea unui sistem CAD, se pot
aminti:
- pentru mărirea productivităţii. Acest lucru este realizat ajutând proiectantul
să vizualizeze produsul şi părţile lui componente şi prin reducerea timpilor
necesari sintetizării, analizării şi documentării procesului de proiectare.
- pentru îmbunătăţirea calităţii unui proiect. Un program CAD permite o
analiză inginerească mai amănunţită asupra unui proiect şi mult mai multe
alternative de proiectare pot fi investigate. Erorile de proiectare sunt de
asemenea reduse datorită acurateţii sistemului.
- pentru îmbunătăţirea comunicării. Acest lucru este posibil datorită unei mai
bune vizualizări, standardizări şi a unei mai bune documentări a procesului
de proiectare.
- pentru crearea unei baze de date pentru producţie. În timpul realizării
proiectului, toate datele privind dimensiunile produsului şi a componentelor
acestuia, a materialelor necesare realizării acestuia, costul materialelor şi a
termenelor de livrare pot fi stocate într-o bază de date care poate fi utilizată
ulterior în procesul de producţie.

3.2.4.1 Procesul de proiectare

Într-o economie de piaţă, dezvoltarea şi apariţia unui produs este în

directă concordanţă cu cererea de pe piaţă şi se materializează într-o idee sau
concept. Aceasta idee va fi punctul de plecare pentru apariţia ulterioară a
produsului. Ideea va fi preluată de proiectanţi, care vor încerca să găsească
metode pentru transpunerea ideii în viaţă şi care vor stabili amănuntele necesare
procesului de producţie. În munca lor, aceştia vor fi ajutaţi de proiectanţii
analişti care vor analiza impactul acestui produs asupra pieţii şi de ingineri care
vor realiza munca experimentală a prototipurilor pe standurile de testare.
Cercetătorii pot juca şi ei un rol important în acest proces pentru acoperirea unor
goluri în înţelegerea comportării unor materiale, a unor procese implicate în
producerea acestui produs. Odată procesul de proiectare terminat, munca va fi
preluată de planificatorii de proces, care vor identifica etapele şi operaţiile
necesare realizării produsului. Aceasta descriere a procesului de producţie şi
proiectare este una foarte generală. La nivelul fiecărei etape pot interveni
schimbări în funcţie de complexitatea produsului cât şi a multor altor factori
externi, ca de exemplu, numărul de oameni implicaţi.
În ultimul timp, mai multe modele formale au fost realizate pentru
descrierea procesului de proiectare. Având în vedere gama largă a situaţiilor de
proiectare, aceste modele descripţionale prezintă variaţii mai mici sau mai mari,
dar toate modelele sunt de acord că procesul de proiectare este un proces care se
desfăşoară pas cu pas.
Unul din cele mai simple modele ale procesului de proiectare este cel
prezentat de Shigley (figura 3.6). Acesta vede acest proces ca unul iterativ şi
care cuprinde şase paşi sau etape: recunoşterea necesităţii unui nou produs,
etapa implicată de cererea de pe piaţă; definirea problemei presupune stabilirea
specificaţiilor de proiectare; sinteza, analiza şi optimizarea sunt etape strâns
legate între ele şi care duc la îmbunătăţirea ideii sau conceptului prin
reproiectarea produsului de câte ori este necesar; evaluarea presupune adesea
realizarea unui prototip pentru a se vedea dacă acesta coincide cu specificaţiile
iniţiale; şi în sfârşit prezentarea proiectului care presupune şi documentarea
proiectului cu schiţe, desene şi specificaţii tehnice de materiale, lista de
componente etc. În mod tradiţional, proiectarea inginerească se realizează pe
planşe de desen, cu schiţele în formă de desen tehnic cu toate specificaţiile
necesare.

R e c uş n o t e r e a D e f i n i r e a
n e c e ţs i t ã i i S i n t e z a
p r o b l e m e i
p r o d u s u l u i

A n a l şi z a i
o p t i m i z a r e a

E v a l u a r e a P r e z e n t a r e a
p r o i e c t u lu i p r o i e c t u lu i

Figura 3.6 Procesul de proiectare în viziunea lui Shigley

Un model mai rafinat al procesului de proiectare este propus de Ohsuga,

în 1989 (figura 3.7). În acest caz, diversele stadii sau etape ale proiectării sunt
generalizate într-o formă comună în care proiectul este realizat printr-un proces
continuu de optimizare şi modificare. În fazele incipiente ale proiectării, o
soluţie este propusă de proiectant. Aceasta este evaluată din diverse puncte de
vedere pentru a se stabili dacă modelul propus coincide cu specificaţiile tehnice.
Dacă modelul este diferit de ceea ce se cere, atunci este modificat în
concordanţă cu tehnologicitatea construcţiei. Procesul continuă până când toate
specificaţiile sunt în concordanţă cu cerinţele.
 Cele două modele prezentate abordează o viziune tradiţională în care
există mai multe etape în procesul de proiectare. Presiunea de a reduce costurile
proiectării şi a timpilor mici de producţie necesari companiilor dintr-o economie
de piaţă au dus la necesitatea folosirii unor metode noi de proiectare, ca de
exemplu CAD.
Aplicând CAD la modelul prezentat de Shigley se obţine diagrama din
figura 3.8. Diversele procese care sunt realizate de sistemele CAD pot fi grupate
în patru mari grupe:
- modelarea geometrică;
- analiza inginerească;
- evaluarea şi modificarea proiectului;
- schiţarea automată.
Aceste patru grupe corespund fazelor finale ale modelului lui Shigley.

10.2.4.2 Modelarea geometrică

În CAD, modelarea geometrică este procesul de descriere matematică a

geometriei unui obiect. Descrierea matematică asigură vizualizarea şi
manipularea acelui obiect pe un terminal grafic prin semnale şi comenzi dintre
unitatea centrală de prelucrare a sistemului CAD.
A n a l i z e a z ãş i
C e r i nţ e e v a lu e a z ã

C o n s t r u i şe t e M o d e l 1
m o d e l

A n a l i z e a z ãş i
e v a lu e a z ã
M o d e l 2

A n a l i z e a z ãş i
e v a lu e a z ã

M o d e l n

G e n e r e a z ã in f o r mţ a ii
p e n t r u p la n ific a r e , P la n ific ã t e s t u l
d e p r o d u ţc i e
p r o d u cţ i e ş i t e s t a r e

P R O D U S
 Figura 3.7 Procesul de proiectare după Ohsuga (1989)

Programele de calculator pentru modelarea geometrică trebuie să fie

proiectate în aşa fel încât să fie eficiente atât din punct de vedere al
calculatorului cât şi din punct de vedere al proiectantului uman.

M o d e l a r e C A D
g e o m e t r ic ã

R e c şu n o t e Dr e e a f i n i r e a
A n a l i z a
n e c eţ s i t ã ip i r o b l e m e i S i n t e z a
p r o d u s u l u i i n g in e r e a s c ã

E v a l u aş r e a S c ţ hi i a r e
A n a şl i z ã i r e v i z u i r ea au t o m a t ã
o p t i m i z a r e
p r o i e c t u lu i

E v a l u a r e a P r e z e n t a r e a
p r o i e c t u l u i p r o i e c t u l u i

Figura 3.8. Introducerea calculatorului în procesul de proiectare

3.2.4.3 Analiza Inginerească

În formularea aproape a fiecărui tip de proiect din inginerie este necesară

o anumită analiză. Analiza poate presupune analiza la starea de tensiuni a
materialelor, calculele pentru transferul de căldură, sau folosirea ecuaţiilor
diferenţiale pentru a exprima comportamentul dinamic al sistemului sau
obiectului de proiectat etc. Calculatorul poate ajuta în aceasta muncă de analiză.
Adeseori, programe specifice de calculator sunt dezvoltate chiar de grupul de
analiză pentru a rezolva anumite probleme de proiectare. În alte situaţii, sisteme
comerciale pot fi folosite în acelaşi scop. Un exemplu poate fi analiza de masă a
unui obiect care presupune, în cadrul unui sistem CAD, specificarea
proprietăţilor unui obiect solid ca de exemplu suprafaţa, greutatea, volumul,
centrul de gravitaţie şi momentul de inerţie. Pentru o suprafaţă plană, calculele
corespunzătoare includ perimetrul, aria şi proprietăţile inerţiale.
Al doilea exemplu îl constituie modelarea în element-finit. Aceasta
reprezintă poate cea mai puternică şi importantă proprietate a unui sistem CAD.
Majoritatea problemelor în inginerie sunt nedeterminate din punct de vedere
static, adică analiza statică a acestora nu permite colectarea de suficientă
informaţie pentru comportamentul acestora. În metoda elementului finit,
obiectul de analizat este împărţit într-un număr mare de elemente finite care
formează o reţea de noduri interconectate unele cu celelalte. Folosind un
calculator, întregul obiect poate fi analizat la solicitări diferite, transfer de
caldură, vibraţie sau alte caracteristici prin observarea comportamentului
fiecărui nod din reţea. Prin determinarea relaţiilor între compartamentul
diferitelor noduri se poate ajunge la comportamentul întregului obiect.
Suficienta informaţie poate fi obţinută prin combinarea următoarelor:
- echililibrul static pentru fiecare nod;
- mişcarea geometrică a fiecărui nod;
- analiza specifică a fiecărui nod.
Selecţia tipului de element (nodurilor) şi poziţia acestora este importantă.
Unele sisteme CAD au capacitatea de a defini automat nodurile şi structura
reţelei pentru un obiect dat. Operatorul uman trebuie doar să specifice parametrii
pentru modelul de element-finit şi sistemul CAD calculează comportamentul
automat.
Ieşirea analizei în element-finit este de obicei cel mai bine reprezentată de
sistemul CAD într-un format grafic pe un terminal. De exemplu, modul de
vibraţie al unei bare piezoceramice este suprapus peste imaginea originală a
barei, ca în figura 3.9. Grafica color este folosită de asemenea pentru
accentuarea comparaţiei între obiectul original şi cel în vibraţie.
Verificarea acurateţii unui proiect sau schiţe se poate face în mod simplu
pe un terminal grafic. Rutinele de autodimensionare şi toleranţa care atribuie
dimensiuni suprafeţelor sau muchiilor de prelucrat indicate de operator ajută la
minimizarea erorilor. Sistemele CAD permit chiar mărirea unor zone parţiale
ale desenului (zoom-are) pentru o observare mai atentă a detaliilor şi pentru o
eventuală corectare a greşelilor. O altă tehnică importantă introdusă de sistemele
CAD este stratificarea (layering). Aceasta înseamnă, de exemplu, suprapunerea
schiţei geometrice a unui obiect cu forma finală de turnare, în acest fel putându-
se observa dacă materialul brut este suficient pentru a acoperi dimensiunile
obiectului. Pentru verificarea interferenţei unor componente în comportarea
globală a unui obiect se foloseşte tehnica analizei dinamice. Sistemele CAD
permit simularea mişcării unor mecanisme simple, ca de exemplu mecanisme de
tip bielă-manivelă, scripeţi, lagăre, rulmenţi sau simple legături între
componente şi ajută la verificarea interferenţei dintre acestea.

Figura 3.9. Moduri de vibraţie ale unei lamele piezoceramice

(modele realizate cu ANSYS 5.0)
 3.2.4.5 Schiţarea automată

Schiţarea automată presupune crearea a unor desene inginereşti direct din

baza de date a sistemului CAD. În trecut, singura justificare pentru CAD era
aceasta, şi anume că prin acest proces de schiţare automată a proiectelor,
productivitatea muncii creşte de cinci ori faţă de schiţarea manuală. Dintre
proprietăţile importante ale acestui proces, se pot aminti: dimensionarea
automată a obiectului, definirea suprafeţelor de intersecţie, abilitatea de a genera
diverse vederi ale obiectului cât şi posibilitatea de a roti obiectul cu un numar de
grade, specificat de operatorul uman. Majoritatea sistemelor CAD pot genera
automat şase vederi ale aceluiaşi obiect. De asemenea, programând cerinţele
unui anumit client/companie, sistemul CAD are grijă de respectarea automată a
acestora la realizarea desenelor sau schiţelor.

3.2.4.6 Clasificarea componentelor şi codarea acestora

O altă proprietate importantă a unui sistem CAD este aceea că poate stoca
diverse componente de acelaşi tip creând astfel clase de obiecte. Codurile sunt
generate automat pentru acestea, iar utilizatorul uman nu are apoi altceva de
făcut decât să selecteze din librăria existentă a sistemului CAD a părţilor
componente de care are nevoie.
3.2.4.7 Crearea unei baze de date pentru producţie

Un alt important avantaj al folosirii sistemelor CAD este acela al realizării

unor baze de date necesare producţiei unui produs. În ciclul de producţie
tradiţional există o separaţie a proiectării şi producţiei, în sensul că proiectarea
este realizată de o grupă de ingineri, iar rezultatul muncii acestora – schiţele
produsului sunt preluate de inginerii de producţie. Aceasta presupunea un proces
în două etape care era atât consumator de timp cât şi de resurse umane. Într-un
sistem integrat CAD/CAM, se realizează o legătură directă între proiectare şi
producţie. Unul din scopurile CAD/CAM este acela de a automatiza atât unele
faze de proiectare şi producţie, dar şi acela de a automatiza tranziţia dintre cele
două etape. Astfel a apărut conceptul de bază de date de producţie. Aceasta
include toate datele referitoare la produsul generat în timpul proiectării (modele
geometrice, costuri de materiale, specificaţii de materiale etc.), ca şi date
adiţionale necesare producţiei.

3.2.4.8 Avantajele folosirii CAD

Există foarte multe avantaje ale folosirii CAD/CAM, dintre care doar
cîteva pot fi măsurate cu uşurinţă. Unele avantaje sunt indirect măsurabile, ele
reflectându-se doar în îmbunătăţirea muncii, altele sunt direct măsurabile ca de
exemplu creşterea productivităţii muncii de un factor K, scăderea costurilor de
proiectare cu o anumită sumă etc. În lista de mai jos, se prezintă câteva din
aceste avantaje:
- îmbunătăţirea productivităţii;
- scurtarea timpilor de producţie şi proiectare;
- reducerea personalului uman;
- modificările specifice pentru diverşi clienţi sunt uşor de făcut;
- cotarea şi dimensionarea automată a produsului;
- acurateţea îmbunătăţită a desenelor;
- ajutorul în realizarea documentaţiilor;
- standardizarea schiţelor;
- proiectarea mai bună;
- estimarea costurilor mai rapidă şi mai precisă;
- timpul redus pentru simulări;
- mai bună comunicare între ingineri, proiectanţi, manageri şi alţi
membri ai echipelor de producţie;
- mai puţine erori de proiectare;
- mai mare acurateţe în realizarea calculelor de proiectare.
În paragrafele următoare, se vor prezenta pe scurt câteva dintre aceste
avantaje.
Îmbunătăţirea productivităţii în proiectare
Productivitatea crescută a unei companii va duce la creşterea prestigiului
acesteia din cauza reducerii de personal necesar unui anumit proiect şi implicit a
unor costuri şi timpi mai mici. Groover semnalează faptul ca într-un sondaj al
unor producatori de sisteme CAD, productivitatea poate fi mărită cu un factor de
3/1 până la cazuri în care este mărită cu 10/1 şi chiar mai mult. Există chiar
cazuri când productivitatea a fost mărită de 100 de ori, dar această cifră nu este
un standard. Acest factor depinde de complexitatea schiţelor inginereşti, de
nivelul de detalii cerut, de gradul de repetiţie şi simetrie al componentelor
implicate, cât şi de capacitatea bazelor de date CAD/CAM folosite. Pe măsură
ce toţi aceşti factori cresc, productivitatea tinde să crească la rândul său.
Scurtarea timpilor de proiectare şi producţie
Sistemele interactive de CAD sunt în mod evident mult mai rapide decât
procesul tradiţional de proiectare. De asemenea, timpii de pregătire a unor
rapoarte preliminarii şi liste (de componente de exemplu), care în mod normal
sunt întocmite manual, sunt scurtate de asemenea. Având în vedere toate
acestea, folosind un sistem CAD, se poate ajunge la un timp relativ scurt de
realizare a unui proiect.
Analiza automată a proiectării
Rutinele de analiză a proiectării dintr-un sistem CAD, permit ca procesul
de proiectare să devină unul logic. Decât să existe o legatură între o echipă de
proiectare şi una de analiză, aceeaşi persoană, folosind un terminal CAD poate
să realizeze şi proiectarea şi analiza. Aceasta ajută nu numai la economia de
resurse umane cât şi la munca în timp real a unui proiectant uman la acelaşi
proiect (în cazul tradiţional, după fiecare modificare asupra unui proiect, acesta
era trimis la analişti care apoi comunicau rezultatele înapoi proiectantului).
Aceasta nu înseamnă că analişti de proiect sunt o specie pe cale de dispariţie. Se
face referire numai la modificările minore sau mai puţin minore în stadiile
preliminare ale proiectului. În acest caz, mai multe alternative de proiectare pot
fi explorate pentru a se vedea care se pretează mai bine cerinţelor clientului.
a) Mai puţine erori de proiectare
Sistemele CAD interactive posedă o proprietate intrinsecă de a evita
erorile de proiectare, de schiţare şi de documentare. De exemplu, pentru
estimarea costurilor, erorile de tastatură (de intrare), care apar în mod natural în
timpul estimării manuale, sunt practic eliminate. De asemenea alte erori pot fi
corectate în cazul în care sistemul întreabă în mod interactiv utilizatorul de
acurateţea anumitor date care par problematice sau eronate. Toleranţa
sistemului, care poate fi introdusă de operatorul uman joacă de asemenea un rol
important în evitarea erorilor.
b) O mai mare acurateţe în calculele de proiectare
În cazul calculelor manuale, o acurateţe mai mare de 14 zecimale
semnificative este practic imposibil de realizat din cauza timpilor mari de calcul
pe care îi implica un asemenea proces. În cazul sistemelor CAD, nici nu se poate
compara acurateţea calculatoarelor cu cea manuală.
c) Standardizarea proiectării
O singură bază de date şi un singur sistem de operare este comun la toate
terminalele şi staţiile de lucru dintr-un sistem CAD. Ca urmare, sistemul
conduce în mod natural la standarde pentru proiectare şi desenare. Cu sistemele
interactive CAD, desenele sau schiţele sunt standardizate pe masură ce sunt
desenate din cauza că întregul format este prezent în nucleul acestora.
d) Proceduri îmbunătăţite pentru diferite modificări
Controlul şi implementarea schimbărilor într-un proiect existent este
imbunătăţită în mod substanţial în sistemele CAD. Desenele şi schiţele originale
sunt stocate în baza de date a proiectului şi aceasta le face foarte uşor accesibile
pentru modificări. De asemenea o listă a shimbărilor ce se efectuează asupra
acestora se poate stoca în memoria calculatorului şi în caz de nevoie se poate
reveni asupra modificărilor.
h) Avantaje ale procesului de producţie
Avantajele CAD au implicaţii importante şi în procesul de producţie. Aşa
cum s-a mai menţionat, aceeaşi bază de date CAD/CAM este folosită şi pentru
planificarea producţiei şi pentru controlul acesteia. Câteva avantaje ale folosirii
CAD în procesul de producţie sunt:
- controlul numeric al proceselor (CN);
- planificarea asistată de calculator;
- listele de componente (de asamblare) generate de sistemul CAD;
- controlul asistat de calculator;
- controlul şi planificarea roboţilor.
 Câteva dintre aceste avantaje ale CAD în procesul de producţie vor fi
analizate mai în detaliu în subcapitolele următoare.

3.2.4.9 Echipamente fizice în sistemele CAD

Echipamentele fizice ale unui sistem CAD (hardware-ul) sunt disponibile

într-o gamă foarte largă de tipuri, mărimi, configuraţii şi capabilităţi. De aceea
este posibilă alegerea mai exactă a echipamentului de care are nevoie o anumită
companie. De exemplu, firmele de inginerie care nu se implică în producţie, se
pot axa doar pe un sistem de proeictare, desenare sau schiţare. Firmele de
producţie pot alege sisteme CAD/CAM complete, atât pentru schiţare/desenare
cât şi pentru planificarea producţiei, a termenelor de livrare, a controlului
calităţii etc.
Aşa cum s-a mai menţionat anterior, resursele hardware de care dispune
un sistem CAD sunt una sau mai multe staţii de proiectare CAD. La rândul ei, o
staţie de proiectare CAD conţine terminale grafice, dispozitive de intrare,
plottere sau alte dispozitive de ieşire şi unitatea centrală de prelucrare (UCP).
O staţie de lucru CAD este interfaţa sistemului cu lumea exterioară. Ea
reprezintă un factor important pentru a determina cât de facil şi eficient este
pentru un proiectant să folosească respectivul sistem CAD. După Foley şi
colaboratorii, 1982, staţia de proiectare trebuie să îndeplinească cinci funcţii:
- trebuie să comunice cu UCP;
- trebuie să genereze o imagine grafică stabilă pentru operatorul uman;
- trebuie să genereze descrierea digitală a imaginii grafice;
- trebuie să traducă comenzi de calculator în funcţii de operare;
- trebuie să faciliteze procesul de comunicare dintre operatorul uman şi
sistemul CAD.
În general, o staţie de proiectare CAD este formată dintr-un terminal
grafic şi unul sau mai multe dispozitive de intrare (tastatura, planşeta electronică
de desen etc.), care vor fi descrise pe scurt în continuare:
Terminalul grafic
Există numeroase soluţii tehnice care au fost implementate pentru
dezvoltarea terminalelor grafice. Tehnologia continuă să se perfecţioneze
continuu, iar producătorii de sisteme CAD încearcă să-şi îmbunătăţească
produsele şi să reducă costurile. În zilele noastre, există trei tipuri importante de
terminale grafice:
- Directed-beam-refresh – cel mai vechi tip de terminal grafic al
tehnologiilor moderne. Din cauza că ecranul este format din elemente
fosforescente, care sunt capabile de reţinerea luminozităţii pentru scurte
perioade de timp, imaginea trebuie sa fie generată de mai multe ori pe secundă
(refresh), pentru ca ochiul uman să nu observe oscilaţia acesteia pe ecran;
- Direct-view storage tube (DVST) – spre deosebire de primul tip de
terminal grafic, DSTV are capacitatea de a reţine imaginea, fără a mai fi nevoie
de regenerarea acesteia. Acest lucru este posibil datorită folosirii unui tun
electronic, care, direcţionat către stratul de fosfor al ecranului menţine
luminozitatea acestuia;
- TV digital (raster scan) – aceste tipuri de terminal functionează prin
emiterea unui fascicul de electroni care traversează ecranul în zig-zag.
Dispozitivele de intrare
Acestea sunt prezente în staţia de lucru CAD pentru a facilita
comunicarea dintre operatorul uman şi sistem. O staţie de lucru, dispune în
general de mai multe astfel de dispozitive, permiţând în acest mod operatorului
uman alegerea celui mai potrivit dispozitiv pentru efectuarea proiectării. Aceste
dispozitive de intrare pot fi clasificate în trei categorii:
- dispozitive de control al cursorului pe ecran – permit utilizatorului să
controleze cursorul pe ecran (cursor = de obicei un punct luminos pe ecran care
indică unde se face desenarea). Există o foarte mare varietate de dispozitive de
intrare pentru controlul cursorului, ca: joysticks, mouse, track ball, creion optic,
creion electronic etc.;
- digitizoare – permit transferarea desenelor de pe hârtie în memoria
digitală a calculatorului (acest proces se numeste digitizare). Este un simplu
transfer de coordonate de pe hârtie (x,y) în coordonate ecran;
- tastaturi sau alte dispozitive alfanumerice – sunt folosite pentru a
introduce comenzi, funcţii şi date suplimentare către sistemul CAD.
Plottere sau alte dispozitive de ieşire
Există o mare varietate de dispozitive de ieşire folosite în conjuncţie cu un
sistem CAD. Dintre acestea se pot menţiona plotterele care pot produce schiţe
de o mare acurateţe şi calitate, imprimantele, care cu tehnologia actuală asigură
o calitate ridicată a imaginii tipărite etc.
a) Unitatea centrală de prelucrare (UCP)
Aceasta reprezintă “creierul” întregului sistem CAD. În general este un
minicalculator care execută calculele necesare procesării grafice şi alte funcţii de
direcţionare şi control al activităţilor ce au loc în sistem.
Memoria secundară
În general, un sistem CAD, pe lângă memoria principală, posedă şi o
memorie secundară, de obicei sub forma unui disc sau bandă magnetică. Scopul
acestei memorii secundare este de a reduce folosirea memoriei principale. De
exemplu, memoria secundară poate fi folosită la stocarea fişierelor cu
programele CAD, programe care pot fi transferate către memoria
principală în caz de nevoie.

3.2.4.10 Programele de grafică pentru un sistem CAD

(software-ul CAD)
 Echipamentele fizice menţionate anterior ar fi total inutile fără nişte
programe de calculator pentru folosirea lor – software de grafică.
Software-ul de grafică este o colecţie de programe concepute pentru a
facilita folosirea sistemului grafic de către un operator uman. Tipul de
programe de grafică implementate pe un anumit sistem CAD depinde în mare
masură de echipamentele fizice de care dispune acesta. Spre exemplu,
programul necesar afişării unei imagini pe un terminal grafic DSTV este total
diferit de cel conceput pentru un terminal digital TV, cu toate că aceste operaţii
sunt transparente faţă de utilizator.
Newman şi Sproull au definit şase reguli de bază care trebuie să fie luate
în considerare la proiectarea unui software de grafică, astfel:
- simplu – software-ul trebuie să fie simplu de folosit;
- consistent – software-ul trebuie să poată fi folosit într-o manieră
consistentă şi predictibilă pentru operatorul uman;
- complet – software-ul trebuie să nu prezinte omisiuni în ceea ce priveşte
funcţiile grafice pe care le posedă;
- robust – sistemul grafic trebuie să fie tolerant la erori mici;
- performant – sistemele grafice trebuie să lucreze rapid şi la un nivel
calitativ înalt;
- economic – programele de grafică nu trebuie să fie mari sau să aibă cost
ridicat;
În timpul operării unui sistem grafic, un operator uman efectuează o
varietate de operaţii, operaţii ce pot fi clasificate în trei categorii:
- interacţiuni cu terminalul grafic cu scopul de a crea şi modifica imagini
pe ecran;
- construirea pe ecran a unui model al unui obiect fizic ;
- stocarea acestui model în memoria calculatorului.
Operatorul uman nu efectuează aceste trei tipuri de operaţii secvenţial, ci
mai degrabă realizează combinaţii între acestea. Motivul pentru care aceste
operaţii au fost separate în acest mod este pentru că ele corespund unei
configuraţii generale a unui sistem de grafică interactiv. Astfel, programele de
grafică pot fi împărţite în trei module:
- pachetul de grafică;
- programele de aplicaţii;
- baza de date a aplicaţiilor.
Aşa cum se poate vedea din figura 3.10, un rol important îl poartă
programele de aplicaţie. Acestea sunt responsabile pentru citirea de date în/şi din
baza de date a sistemului. Aceste programe de aplicaţii sunt controlate de
operatorul uman prin intermediul pachetului de grafică.

T e r m i n a l u l
g r a f i c
B a z a d e P a c h e t u l
d a t e d e g r a f i c ã D i s p o z i t i v e l e
d e i n t r a r e

S tţ a i e d e l u c r u
C A D
 Figura 3.10 Structura generală a unui software de grafică

a) Programele de aplicaţii
Programele de aplicaţii sunt folosite de operatorul uman pentru a construi
modelul unei entităţi fizice a cărei imagine trebuie să fie văzută pe ecranul
terminalului grafic. Aceste aplicaţii sunt scrise pentru diverse domenii cum ar fi
arhitectura, construcţiile, ingineria mecanică, chimia şi aviaţia etc. şi folosesc
convenţii care sunt specifice acestor ramuri industriale. Pachetul de grafică este
programul de calculator care asigură comunicarea dintre operatorul uman şi
terminalul grafic. Acesta este totodată şi legătura dintre aplicaţiile de program şi
operatorul uman şi conţine funcţii de intrare şi funcţii de ieşire. Funcţiile de
intrare acceptă comenzi şi date de intrare de la operatorul uman. Funcţiile de
ieşire comandă şi controlează vizualizarea imaginilor pe terminalul grafic. Cel
de-al treilea modul, baza de data, conţine modele matematice, numerice şi logice
predifinite, ca de exemplu circuitele electronice, componentele mecanice, părţile
de automobil şi aşa mai departe. Baza de date a sistemului poate conţine de
asemenea şi informaţie alfanumerică asociată cu modelele respective, ca de
exemplu costurile şi proprietăţile materialelor etc.
Funcţiile unui pachet de grafică
Un pachet de grafică, pentru a-şi indeplini rolul într-un sistem grafic,
trebuie să realizeze o varietate de funcţii diferite. Aceste funcţii pot fi grupate în
mai multe seturi şi fiecare set trebuie să îndeplinească un anumit tip de interacţie
între operatorul uman şi sistem. Cele mai comune seturi de funcţii sunt:
- generarea de elemente grafice. Un element grafic este o entitate de bază
a unei imagini (de exemplu punct, segment de dreaptă, cerc etc. sau în cazul
graficii tri-dimensionale o sferă, un cub sau un cilindru). Acestea se mai numesc
şi primitive grafice;
- transformările. Transformările sunt folosite pentru a schimba imaginea
pe ecranul terminalului grafic. Acestea sunt aplicate primitivelor grafice pentru a
asista şi ajuta operatorul uman în construirea modelului grafic. Se pot menţiona
schimbarea dimensiunilor unei primitive (scalare), translaţia , rotirea imaginilor
etc;
- funcţiile de segmentare. Acestea permit operatorului uman să selecteze
anumite părţi de imagine şi să aplice transformări numai asupra acestora;
- funcţiile de control al vizualizării imaginii. Acestea permit operatorului
să vizualizeze imaginea din unghiul şi la scara dorită;
- funcţiile de intrare. Acestea permit operatorului de a introduce comenzi
şi date către sistem. Aceste funcţii sunt în directă legatură cu dispozitivele de
intrare existente în sistem şi trebuie să fie scrise în aşa fel încât să faciliteze
folosirea acestora de către operator.
Alte proprietăţi ale sistemelor de grafică CAD
Multe din sistemele CAD din prezent oferă abilităţi extinse pentru
dezvoltarea de desene inginereşti. Aceaste abilităţi includ:
 - haşurarea automată a suprafeţelor;
- abilitatea de a scrie text în desen;
- cotarea automată sau semi-automată;
- calcularea automată a costurilor materialelor brute necesare pentru
producţia obiectului sau modelului din schiţa/desen.
Toate aceste abilităţi ajută la reducerea timpilor necesari terminării
procesului de desenare şi schiţare.

3.2.4.11 Exemple de folosire CAD

Folosirea sistemelor de proiectare CAD/CAM reprezintă la ora actuală nu

un obiectiv cum se întampla acum câţiva ani, ci o necesitate obiectivă venită în
întâmpinarea noilor cerinţe de realizare a unor produse cu calităţi deosebite, a
implementării unor tehnologii desebit de productive atât de necesare în
implementarea noilor concepţii economice de piaţă şi în integrarea economică
mondială a cărei perspectivă este aproape certă. Pentru înţelegera noţiunilor de
CAD/CAM trebuie avute în vedere o serie de pachete de software ce asigură
realizarea, urmărirea şi optimizarea unui produs din faza de concepţie a
acestuia, trecând prin faza de producţie, până în faza de control. Orice sistem de
proiectare şi producţie asistată de calculator este un sistem flexibil ce înglobează
o sumă de programe dintre care pot fi folosite unele sau altele funcţie de
cerinţele concrete ale fiecărui producător şi de opţiunile proiectantului de sistem.
Ţinând cont de aceste elemente trebuie remarcată folosirea încă în etapa
de proiectare a unor programe de desenare, ce evoluează permanent, şi care au
început să-şi depăşească titulatura prin îmbunătăţiri ce extind aria de folosire şi
către alte atribuţii. Dintre aceste software-uri se remarcă folosirea celor intitulate
ACAD sau PROENGINEER. Aceste programe realizează desene în 2D, 3D sau
corpuri solide înzestrate cu anumite proprietăţi. Produsul finit al acestor
programe poate fi folosit ca atare sau poate fi element de intrare pentru alte
programe specializate cum ar fi cele folosite pe maşinile-unelte pentru
producerea fizică a pieselor sau pentru programe de simulare pe calculator a
comportării în anumite condiţii cerute. Din rândul acestor programe se pot
remarca: ANSYS, NASTRAN sau COSMOS, programe ce folosesc teoria
elementului finit şi care sunt foarte folosite la ora actuală.
Ca primă etapă în folosirea sistemelor CAD/CAM este realizarea
desenului piesei, a desenului de subansamblu sau a celui de ansamblu. Pentru
realizarea acestui desen nu se poate impune o metodologie clară de lucru,
aceasta rămânând la latitudinea fiecărui proiectant în parte. Totuşi se pot
remarca câteva etape ce sunt necesare a fi parcurse şi care pot ajuta la realizarea
unui desen corect şi în timp minim. În figura 3.11 se prezintă desenul unui corp
de pompă ce se poate încadra în clasa corpurilor complexe.
Etapele sugerate a se parcurge în eleborarea unui astfel de desen ar putea
fi:
 1° - definirea limitelor spaţiului de lucru şi anume a formatului sub
care se face reprezentarea. Astfel, în general se folosesc formatele A4, sau A3
însă ca avantaj a acestui program este adaptarea acestuia la orice cerinţă. Pentru
aceasta se foloseşte comanda “ Limits” în care se introduc cordonatele colţului
din stânga jos şi a celui din dreapta sus;

φ65H8
±
59,30,02
A
A
0,002
53,2±

±0,2
94±0,02 36
φ65H8

42±0,2 30±0,02

6,3 A-A
37+0,5

o
22
-0,2
o
30 30
84
31+0,5 67
φ36H6

12,5

Material: Fc200
Figura 3.11 Corp de pompă
2° - a doua etapă este cea de vizualizare a acestui spaţiu folosind pentru
aceasta o reţea de puncte fine numită “ Grid “. Pentru programul ACAD 2000
distanţa implicită dintre acestea este de 10 mm dar se poate alege orice altă
valoare;
3° - în a treia etapă, funcţie de caracteristicile desenului se pot activa
( cum la fel de uşor se pot dezactiva în funcţie de necesităţi ) comenzile “ Ortho
“ sau “ Snap” prin care cursorul de pe ecran se va deplasa numai pe direcţii
ortogonale sau respectiv numai în puncte discrete situate la distanţe ce pot fi
alese iniţial de desenator. Aceste comenzi sunt foarte utile şi ajută la reducera
timpului de lucru;
4° - după stabilirea acestor “ unelte de lucru “ funcţie de caracteristicile
desenului şi de modul de lucru al proiectantului se poate trece la desenarea
efectivă. În mod normal, dacă desenul are axe de simetrie se începe prin
reprezentarea acestora. Pentru aceasta se va folosi un gen de linie- punct ce se
alege din lista de tipuri de linii oferite de program. Comanda pentru trasarea
liniei se face cu opţiunea “ Line “. În cadrul piesei prezentate se observă
existenţa axelor de simetrie ce vor fi trasate acum;
 5° - în această etapă se va trece la realizarea efectivă a desenului folosind
tipul de linie necesar, în general linia continuă. De remarcat este opţiunea
pentru stabilirea grosimii de linie mai ales în cazul în care desenul prezintă
haşuri a căror grosime de linie este mai mică decât a liniilor de contur. Această
opţiune se stabileşte cu ajutorul comenzii “ Pline”. În cazul în care se doreşte
modificarea grosimii de linie folosită anterior se foloseşte comanda “ Pedit “.
Pentru piesa prezentată grosimea liniilor de contur se poate alege 0,3. Pentru
realizarea liniilor drepte se foloseste comanda “ Line “, pentru cercuri “ Circle “,
pentru arcuri de cerc “ Arc “ s.a.m.d. Pentru realizarea zonelor haşurate este
recomandabil, pe cât este posibil, executarea întâi a acestora şi cu aceeaşi linie.
În orice caz aceste suprafeţe trebuie să fie delimitate de linii închise, ce se
intersectează, pentru a se uşura mai apoi realizarea haşurii;
6° - în situaţia în care piesa are una sau mai multe simetrii se va urmări
realizarea numai a unei jumătăţi iar după aceea folosind comanda “
Mirror “, automat, programul va trasa şi cealaltă jumatate;
7° - deorece desenul prezentat are mai multe entităţi ce se repetă
(cercuri) folosind comanda “ Copy “ se vor realiza mai multe copii ale acestora
ce se vor poziţiona foarte repede în punctele dorite;
8° - după realizarea tuturor liniilor de contur, folosind pentru aceasta
un meniu foarte bogat oferit de program, se trece la realizarea haşurilor. Pentru
aceasta se foloseşte comanda “ Hatch “. Prin activarea acestei comenzi
programul oferă o serie de opţiuni precum:
- “ Pattern “ pentru stabilirea tipului haşurii;
- “ Angle “ pentru stabilirea unghiului sub care se
realizează aceasta faţă de poziţia iniţială;
- “ Scale “ pentru stabilirea “densităţii” de linii faţă de o
valoare prestabilită.
Pentru selectarea suprafeţei ce va fi haşurată se definesc două metode:
- “ Pick Points “ în care se alege un punct în interiorul
suprafeţei şi de aceea este bine ca aceasta să fie delimitată
de linii ce se intersectează, în caz contrar comanda
nereţinându-se;
- “ Select Objects “ prin care se selectează fiecare entitate
ce defineşte suprafaţa ce trebuie haşurată. În cazul în care
acestea nu se intersectează haşura nu se va executa corect.
9° - după executarea haşurii se va trece la realizarea cotării desenului.
Pentru aceasta Programul ACAD 2000 uşurează foarte mult munca
desenatorului realizând cotarea foarte uşor doar prin indicarea, de exemplu, a
capetelor unei linii. Pentru cotare se foloseşte comanda “ Dimension “ cu opţiuni
pentru cote liniare, unghiulare, radiale s.a.m.d. Faţă de versiunile anterioare ale
programului această comandă a suferit multe îmbunătăţiri fiind acum foarte uşor
de folosit.
 Urmărind astfel doar câteva din etapele sau noţiunile folosite în relizarea
unui desen cu ajutorul programului AUTOCAD se pot uşor observa facilităţile
oferite şi posibilitatea realizării unui desen corect în timp scurt.

10.2.5 Producţia asistată de calculator – CAM

10.2.5.1 Controlul Numeric (CN) - începuturile CAM

Multe din realizările CAD/CAM-ului îşi au originea în controlul numeric

(CN).
Acesta poate fi definit ca o formă de automatizare programabilă în care
un anumit proces este controlat de numere, litere şi simboluri. În CN numerele
formează un program de instrucţiuni realizat pentru un anumit proces. Când
procesul se schimbă, programul se schimbă la rândul său. Acesta este marele
avantaj al controlului numeric – flexibilitatea. Este mult mai uşor să schimbi
nişte numere şi simboluri într-un program decât să schimbi echipamentul şi linia
de producţie. Controlul numeric a fost folosit cu succes într-o gamă largă de
aplicaţii, începând cu desenul tehnic, asamblarea, inspecţia şi până la sudarea în
puncte. Însă, majoritatea aplicaţiilor controlului
numeric sunt în domeniul prelucrării materialelor.
Controlul numeric convenţional este în mare masură bazat pe munca unui
singur pionier în acest domeniu – John Parsons. În anul 1940 acesta a pus la
punct o metodă pentru folosirea cartelelor perforate pentru controlul poziţiei
unei maşini-unealte. Maşina a fost învăţată să se mute pas cu pas, cu amplitudini
mici, astfel putându-se genera o suprafată dorită. În 1948 Parsons şi-a
demonstrat teoria în faţa U.S. Air Force care, în consecinţă, a început să-i
sponsorizeze munca la Massaschusetts Institute of Technology (MIT). Începând
cu anul 1953, avantajele CN au început să fie cunoscute în toată lumea,
producătorii de maşini-unelte începând să-şi definească propriile programe de
cercetare în acest domeniu. U.S. Air Force şi-a continuat sponsorizarea şi în alte
programe de CN cu MIT, ca de exemplu Automatically Programmed Tools
(APT) – Scule Automate Programate. Scopul APT a fost cercetarea unor căi de
comunicare dintre inginerul de sistem şi maşina-unealtă în limba engleză. APT
este încă folosit pe scară largă şi în prezent şi multe limbaje de programare de
CN folosesc nucleul APT.
10.2.5.2 Structura generala a unui sistem de CN
Un sistem de control numeric este format din urmatoarele trei părţi
componente principale (figura 3.12):

P r o g r a m u l d Ue n i t a t e a d e c o n t rM o ş al i n a
i n s tţr u c i u n i m şa i n ã ( U C M ) u n eă a l t

S I S T E M D E C N
 Figura 3.12 Structura generală a unui sistem de control numeric

- programul de instrucţiuni;
- unitatea de control maşină (UCM);
- maşina-unealtă sau alt proces de control.
Programul de instrucţiuni constituie datele de intrare pentru UCM, iar
aceasta la rândul ei comandă maşina-unealtă.
Programul de instrucţiuni
Acesta reprezintă o listă de instrucţiuni care comunică maşinii-unelte ce
trebuie să facă. De obicei, acest program este codat în formă numerică sau alt tip
de mediu de intrare care poate fi interpretat de unitatea de control UCM. După
cum s-a mai menţionat s-a plecat de la folosirea cartelelor perforate şi s-a ajuns
în zilele noastre la unităţi flexibile sau fixe de disc, unităţi de CD, chiar comenzi
vocale. Există două metode de comunicare a acestui program de instrucţiuni
unităţii de control. Prima metodă este aceea de introducere manuală a fiecărei
instrucţiuni. Aceasta se foloseşte pentru procesele simple. A doua metodă o
constituie legătura directă cu un calculator digital. Aceasta se numeşte controul
numeric direct şi în acest caz, programul este transmis către UCM.
b) Unitatea de control maşină (UCM)
Aceasta este formată dintr-o serie de circuite electronice şi este capabilă
de a citi, interpreta şi converti instrucţiunile program în acţiuni mecanice ale
maşinii-unelte. În general, structura unei UCM este prezentată în figura 3.13.
S e m n a l e d e
i eş i r e c ã t r e
m şa i n a - u n e a l t ã

U n i t a t e a d e C o n t r oş l o a r e i
B u f e r d ce o o r d o n a t o a M r şe a d i en a
c i t i r e u n e a l t ã
d a t e p r o g r a m
i n s tţ r u c i u n i

C a n a l e d e r ã s p u n s
d e l aş m a i n a - u n e a l t ã

Figura 3.13 Structura generală a unei UCM

Unitatea de citire instrucţiuni este un dispozitiv electro-mecanic care

realizează citirea manuală sau automată a instrucţiunilor program. Aceste
instrucţiuni şi date sunt stocate în buferul de date sub formă de blocuri logice de
informaţie. Un bloc de informaţie reprezintă de obicei un singur pas a unei
secvenţe de instrucţiuni. De exemplu, un bloc poate conţine instructiunile
necesare deplasării capului maşinii-unelte şi realizarea unei găuri la destinaţie.
Semnalele de ieşire către maşina-unealtă sunt conectate direct cu servomotoarele
şi alte elemente electromecanice de control. Prin aceste semnale se transmit
instrucţiuni către maşina-unealtă. Pentru a fi siguri că aceste instrucţiuni sunt
executate corect, canalele de răspuns transmit informaţii pentru eventuala
corectare a acestora. Toate aceste componente sunt comandate şi controlate de
coordonatoarele de control program care asigură buna funcţionare a întregului
proces.
O componentă importantă a unui sistem de CN este panoul de control.
Acesta conţine comutatoare, întrerupătoare şi alte elemente mecano-electrice cu
care operatorul uman poate controla sistemul de control numeric.
Maşina-unealtă sau alt proces de control
A treia componentă de bază a unui sistem de control numeric este maşina-
unealtă sau un alt proces ce trebuie controlat. În general, o maşină-unealtă,
proiectată pentru a realiza anumite operaţii, conţine o masă de lucru, capete de
lucru şi motoarele necesare pentru lucrul cu acestea. De asemenea poate conţine
elemente de tăiat, de fixare a obiectelor de prelucrat cât şi alte elemente auxiliare
necesare în operaţiile respective. Figura 3.14 prezintă două exemple de maşini-
unelte cu control numeric.

Figura 3.14 Exemple de maşini-unelte de prelucrare prin aşchiere cu CN

3.2.5.3. Procedura de control numeric

Pentru utilizarea controlului numeric în procesul de producţie, trebuie

avuţi în vedere următorii paşi:
a) planificarea procesului.
Această etapă se referă la pregatirea unei liste de operaţii necesare
procesului de producţie. Secvenţele de operaţii se referă atât la procesul de
producţie în sine, cât şi la operaţiile necesare maşinii-unelte pentru obţinerea
rezultatelor dorite;
b) programarea parţială.
Fiecare porţiune din procesul de producţie trebuie programată într-un
limbaj pe care sistemul de CN îl poate interpreta, înţelege şi executa. Operatorii
însărcinaţi cu programarea parţială nu fac decât să traducă lista de secvenţe de
operaţii obţinute la pasul anterior într-un format special. Există două metode de
programare pentru un sistem de CN:
- programarea manuală;
- programare asistată de calculator.
În programarea manuală, instrucţiunile sunt pregătite de operator într-un
document care conţine de fapt poziţiile relative şi operaţiile pe care maşina-
unealtă trebuie să le facă la un moment dat în timp, cât şi ordinea acestora. În
programarea asistată de calculator, majoritatea acestor instrucţiuni sunt generate
automat, uşurând cu mult munca programatorilor umani. În cazul unor piese cu
geometrie complexă, sau procese de producţie cu multe operaţii, avantajul celei
de-a doua metode este în principal economia de resurse umane şi timp;
c) pregătirea şi verificarea suportului de introducere date (cartele
perforate, unităţi de disc etc.).
În programarea manuală, programul rezultat este înregistrat manual pe
suportul de intrare, fie că acesta este o bandă perforată, cartela perforată, fie
bandă sau discuri magnetice etc. Programarea asistată de calculator aduce şi în
acest caz un avantaj prin aceea că programul este înregistrat automat pe suportul
respectiv, fără ca operatorul uman să intervină în vreun fel. Verificarea
suportului pe care s-a stocat programul de proces se face în general prin
simularea acesteia pe un calculator sau chiar pe maşina-unealtă respectivă,
folosind materialele plastice. Erorile întâlnite se corectează şi un nou suport este
pregătit. Procesul este ciclic şi se termină când nici o eroare nu mai apare în
operaţia de producţie. În general sunt necesari trei cicluri pentru ca versiunea
finală, fără erori a programului să poată fi folosită în producţie.
d) producţia.
Este ultima etapă a procedurii de CN. Aceasta presupune folosirea
programului în procesul de producţie. Misiunea operatorului uman este aceea de
a comanda materialele brute necesare, de a le încărca în maşina-unealtă şi de a
fixa poziţia de start a capetelor de prelucrare faţă de piesa de prelucrat. În acest
moment, CN poate prelua controlul procesului în funcţie de instrucţiunile
stocate. Când piesa este gata, operatorul poate încărca piesa următoare şi
procesul continuă în acest mod.

3.2.5.4. Controlul mişcării în sistemele cu CN

Pentru a se putea efectua procesele de prelucrare, un sistem de CN trebuie

să aibă posibilitatea de a mişca sculele sau capetele de lucru şi piesa de
prelucrat, una faţă de cealaltă. În sistemele cu CN există trei moduri de mişcare
de bază:
a) punct-cu-punct. În acest caz, scopul maşinii-unelte este să poziţioneze
capul de prelucrare la o locaţie predefinită. Viteza şi felul cum se ajunge în acea
locaţie nu contează;
 b) paralel. În acest caz, capul de prelucrat este mişcat cu o viteză
controlată paralel cu una dintre axele principale ale întregului sistem;
c) pe contur. Mişcarea pe contur este cea mai complexă, flexibilă şi cea
mai scumpă dintre cele trei şi constă în urmărirea continuă a unui contur
predefinit format din curbe geometrice Un sistem de CN cu mişcare pe contur
este capabil să efectueze toate cele trei mişcări.

3.2.5.5. Aplicaţii de control numeric

În zilele noastre, sistemele de CN sunt folosite pe scară largă în lume, mai

ales în industria de prelucrare a materialelor. Cele mai multe aplicaţii ale CN
sunt pentru maşinile de prelucrare prin aşchiere. În această categorie de maşini-
unelte, sisteme de CN au fost realizate pentru a executa practic aproape toată
gama de procese de înlăturare a adaosului de prelucrare, ca de exemplu:
aşchierea; laminarea; matriţarea; forjarea; ambutisarea etc.
Maşinile-unelte cu CN sunt eficiente doar pentru anumite operaţii,
neaducând nici un avantaj pentru altele. Caracteristicile generale ale proceselor
de producţie pentru care se pretează folosirea unor maşini-unelte cu CN sunt:
- piesele sunt realizate frecvent şi în loturi mici;
- geometria pieselor este complexă;
- în timpul prelucrării sunt necesare multe operaţii simple;
- există mult material în exces(adaosul de prelucrare este mare şi
neuniform distribuit);
- sunt operate foarte des schimbări în schiţele de proiectare ;
- piesa necesită un control de calitate de 100%.
Pentru ca un proces de producţie să fie realizat cu ajutorului unui sistem
de CN nu este necesar ca toate aceste caracteristici să fie prezente. Totuşi, cu cât
procesul are cât mai multe dintre aceste caracteristici, cu atât procesul poate fi
un candidat din ce în ce mai bun pentru CN.
În afară de prelucrările metalice, CN a fost şi este folosit cu succes şi în
alte operaţii, ca de exemplu prese, maşini de sudat, maşini de sudat în puncte,
maşini de control, maşini de asamblare, maşini de tăiere cu plasmă, procese
realizate cu ajutorul fasciculelor laser etc.

3.2.5.6 Avantajele folosirii unui sistem de CN

În cazurile când este implementat, un sistem de CN aduce un număr de

avantaje semnificative. Câteva din aceste avantaje sunt prezentate în continuare,
cu menţiunea că acestea sunt prezente doar în cazul sistemelor de CN
implementate în domeniile şi procesele prezentate în paragrafele precedente şi
anume:
 - reduceri însemnate ale timpului neproductiv. Maşinile cu CN nu au nici
un fel de influenţă asupra proceselor de bază de aşchiere. Totuşi, efectul folosirii
CN se manifestă în primul rând prin scurtarea timpilor de pregătire-încheiere a
prelucrării, reducerea timpilor de manevrare a piesei, schimbarea automată a
sculelor pentru anumite maşini şi aşa mai departe. Smith şi Evans în 1977 au
efectuat un studiu asupra efectului maşinilor cu CN faţă de maşinile
convenţionale. Rezultatele găsite au arătat o scurtare a timpilor între 20% si
80%. Timpii de prelucrare tind să se scurteze cu cât complexitatea procesului de
prelucrare creşte;
- folosirea mai puţin frecventă a mijloacelor de fixare a pieselor. Datorită
faptului că pozitionarea capetelor de prelucrare ale maşinii se face prin CN,
fixarea piesei se poate face cu costuri foarte scăzute nefiind necesare dispozitive
complexe pentru aceasta;
- o mai mare flexibilitate în producţie. Folosind CN este mai puţin dificil
să adaptezi schimbările inerente dintr-un proiect. Totodată, chiar schimbarea
timpilor de producţie şi de livrare poate fi făcută, fapt ce poate constitui la
rândul său o creştere a flexibilităţii procesului de producţie;
- un control al calităţii îmbunătăţit. Sistemele de CN sunt binevenite
acolo unde piesele au o complexitate sporită şi unde şansele de eroare umană
sunt mari. Aceste sisteme produc piese cu erori de prelucrare reduse.

3.2.5.7. Dezavantajele folosirii unui sistem de CN

Pe lângă avantaje, sistemele de CN prezintă şi o serie de dezavantaje, cum

ar fi:
- investiţii cu cost ridicat. Maşinile-unelte cu control numeric reprezintă
sisteme de o tehnologie sofisticată şi complexă. De aceea, de multe ori, costul
unei asemenea maşini poate fi foarte ridicat în comparaţie cu cele tradiţionale.
Amortizarea acestor costuri ridicate presupune o mai mare utilizare a acestor
maşini faţă de cea a celor tradiţionale;
- costuri ridicate de întreţinere. Datorită faptului că maşinile de CN sunt
mai complexe şi sunt folosite mai intens problema întreţinerii este mai
stringentă. Deşi fiabilitarea sistemelor de CN a fost dovedită de-a lungul anilor,
de multe ori întreţinerea este mult mai ridicată decât cea a unor maşini
convenţionale;
- problema găsirii şi instruirii operatorilor. Anumite aspecte ale
operaţiilor maşinilor cu CN necesită cunoştinţe şi îndemânare ridicată faţă de
operaţiile convenţionale, de aceea găsirea, angajarea şi instruirea unor operatori
cu aceste calităţi tebuie să fie considerată ca un dezavantaj.
 3.2.5.8. Roboţii industriali

Un robot industrial este o maşină programabilă, având anumite

caracteristici antropomorfice. De exemplu, una dintre caracteristicile
antropomorfe tipice este braţul. Acest braţ, împreună cu capacitatea robotului de
a fi programat, face ideală folosirea acestuia la o serie de procese de producţie,
ca de exemplu sudarea în puncte, vopsire şi asamblarea. Un robot poate fi
programat să realizeze o secvenţă de mişcări mecanice. Această secvenţă poate
fi repetată la nesfârşit, sau până când robotul este reprogramat să realizeze altă
operaţie.
Robotul industrial are multe atribute în comun cu o maşină-unealtă cu
CN. Acelaşi tip de tehnologie care este folosită pentru operarea unei maşini CN
este folosită pentru mişcarea braţului robotului. Programarea unui robot diferă
însă de programarea CN. Spre deosebire de o maşină cu CN, unde programul
este stocat pe un suport extern, la un robot programarea se stochează direct în
memoria electronică a acestuia.
Conceptul popular de robot a fost introdus de literatura ştiinţifico-
fantastică sau de filmele de genul “Războiul Stelelor”. Asemănarea unor astfel
de roboţi atât cu anatomia umană, cât şi cu comportamentul uman, este mult
exagerată. De aceea, există multe încercări de a defini un robot care să nu mai
ţină seama de aspectul antropomorfic.
Structura generală a unui robot este prezentată în figura 3.15.
P r o g r a m

U n it a t e c e n t r a lã
d e e x eţ c u i e
şi c o n t r o l

S e r v o m o t şo a r e i
a c t u a t o a r e

D i s p o z it i v e
m e c a n o - e l e c t r i c e

M â in il e
r o b o t u lu i

O b ie c t S e n z o r i

Figura 3.15. Structura generală a unui robot industrial

 În primul rând există un program pe care robotul, cu ajutorul unităţii
centrale de execuţie şi control, trebuie să-l efectueze. În funcţie de acest
program, unitatea de execuţie comandă servomotoarele şi actuatoarele robotului,
care la rândul lor acţionează dispozitivele mecano-electrice sau terminaţiile
braţului (mâna) cu care este dotat robotul. În tot acest timp, senzorii robotului
sunt consultaţi, iar în funcţie de datele furnizate de aceştia, unitatea de execuţie
şi control acţionează în consecinţă.
De exemplu, Institutul American de Robotică a conceput următoarea
definiţie:
Un robot este un manipulator multifuncţional, programabil, proiectat
pentru a manipula material, piese, scule sau alte tipuri de obiecte cu ajutorul
unor mişcări programate în scopul realizării unei largi varietăţi de procese sau
prelucrări.
a) Configuraţia fizică a unui robot.
Roboţii industriali ai zilelor noastre iau forme şi mărimi diferite. De
asemenea pot folosi diverse braţe şi sisteme de mişcare a acestora. În prezent,
aproape toate tipurile de roboţi industriali disponibili comercial prezintă una din
următoarele configuraţii:
- configuraţie în coordonate polare;
- configuraţie în coordonate cilindrice;
- configuraţie braţ cu incheieturi;
- configuraţie în coordonate carteziene.
Cele patru configuraţii sunt prezentate şi în figura 3.16. Configuraţia în
coordonate polare mai poartă şi numele de coordonate sferice pentru că, în
acest caz, robotul işi poate mişca braţul într-un spaţiu descris de o sferă parţială.
Aşa cum se poate vedea în figura 3.16,a, robotul posedă o bază de rotaţie şi un
pivot care poate fi folosit la ridicarea sau coborârea braţului telescopic. În
coordonate cilindrice, corpul robotului este o coloană verticală care se învârte în
jurul axei verticale (figura 3.16, b). Braţul mobil al robotului este format dintr-o
serie de lagăre care permit mişcări în ''sus'' sau în ''jos'', de ''înainte'' şi ''înapoi''
faţă de corpul acestuia. Braţul cu încheieturi este foarte similar cu un braţ uman
aşa cum se poate vedea în figura 3.16,c. Este format din mai multe segmente
drepte conectate între ele prin încheieturi care sunt similare cu umărul, cotul sau
genunchiul uman. Braţul robotului este montat pe o bază pentru a se asigura
rotaţia acestuia într-un spaţiu sferic. Un robot construit în configuraţie de
coordonate carteziene prezintă trei dispozitive de alunecare pe direcţia fiecărei
axe de coordonate ale unui sistem cartezian (figura 3.16, d). Prin mişcări ale
acestor dispozitive robotul îşi poate deplasa braţul în fiecare punct al spaţiului
tridimensional.
 b
a

c d

Figura10.16 Cele patru configuraţii de bază ale unui robot industrial:

a - în coordonate polare; b – în coordonate cilindrice; c - braţ cu încheietură; d – în
coordonate carteziene (după Toepperwein şi colaboratorii)

În figura 3.17 sunt prezentate câteva aplicaţii ale unor astfel de roboţi
industriali.
Cele şase mişcări de bază constau în trei mişcări ale braţului şi corpului
robotului şi trei mişcări ale încheieturilor, aşa cum se poate vedea din figura
3.18 şi tabelul 3.2.
Axele adiţionale de mişcare sunt de asemenea posibil de definit şi
implementat la un robot industrial. Un exemplu ar putea fi punerea robotului pe
şine, aceasta conferindu-i acestuia un al şaptelea grad de libertate.

a
b

c
Figura3.17 Exemple de roboţi în diferite configuraţii:
a - coordonate clindrice (pentru umplerea cartuşelor de imprimantă cu cerneală); b –
configuraţie braţ cu încheieturi (pentru vopsirea subansamblelor) ; c - coordonate carteziene
(pentru poziţionarea precisă a pieselor de prelucrat).

Pentru realizarea mişcărilor robotul poate folosi două sisteme de mişcare:

punct-cu -punct şi pe contur. Ca şi în cazul maşinilor cu CN, în sistemul punct-
cu-punct robotul efectuează mişcări de la un punct la celălalt, după ce în
prealabil aceste puncte au fost stocate şi programate în memoria electronică a
acestuia. Mişcările prin care se ajunge de la un punct la celălalt nu au nici o
importanţă în acest caz. Astfel de roboţi pot efectua operaţii de sudare în puncte,
încărcare-descărcare piese sau obiecte etc. Spre deosebire de sistemul punct-cu-
punct, robotul cu mişcare pe contur are abilitatea de a urmări un cadru format
din curbe geometrice. Specificaţiile de memorie şi control ale acestor tipuri de
roboţi sunt mai complexe faţă de cei punct-cu-punct, pentru că tot conturul
trebuie cunoscut şi nu doar anumite puncte din componenţaacestuia. Aplicaţiile
unor astfel de roboţi sunt de exemplu vopsirea cu jet de vopsea, procese de
sudare continue pe contur etc.
 Rotaţională

Verticală
Indoireaîncheieturii

Radială

Ansamblu
încheietura

Răsucirea Baza
Orizontală
încheieturii

Figura 3.18 Mişcările unui robot cu şase grade de libertate (după Toepperwein)

Tabelul 3.2. Mişcările unui robot cu şase grade de libertate.

Mişcări ale braţului şi corpului Mişcări ale încheieturilor
Verticală Radială Rotaţională Răsucirae Îndoirea Orizontală
Mişcări de sus-
jos ale braţului Mişcarea de
cauzate de Extensia şi Rotaţia faţă sus-jos a Mişcarea stânga-
pivotarea retractarea de axa Rotaţia încheieturii dreapta a
întregului braţ braţului verticală încheieturii care încheieturii
faţă de o axă presupune
orizontală şi o mişcare
rotaţională

În afară de tipul de mişcare şi numărul de grade de libertate, roboţii mai

prezintă şi alte caracteristici, ca de pildă precizia mişcării, viteza mişcării,
timpul de realizare a mişcării, capacitatea de încărcare etc. Precizia mişcării se
referă la trei termeni: rezoluţia spaţială care reprezintă cel mai mic increment al
mişcării care poate fi realizată de robot; acurateţea mişcării, care este abilitatea
unui robot de a-şi poziţiona mâna la o anumită poziţie şi repetabilitatea care se
referă la abilitatea robotului de a-şi poziţiona braţul înapoi la un punct în spaţiul
de lucru care a fost deja vizitat. Viteza mişcării poate fi aleasă în funcţie de
operaţiile de efectuat. Un maxim al acestei viteze este de 1.5 m/s. Capacitatea
de încărcare a robotului reprezintă în general capacitatea acesteia de a ridica
anumite greutăţi. În prezent există roboţi capabili să ridice de la 0.5 kg până la
1t. Tipul mişcării se referă la actuatoarele şi motoarele folosite pentru realizarea
mişcărilor. Acestea pot fi în general hidraulice, electrice, pneumatice sau
ultrasonice.
Programarea şi limbaje de programare pentru roboţii industriali
Există mai multe metode în care un robot industrial poate fi programat:
 - metoda manuală – nu e de fapt o tehnică de programare deoarece ea
presupune mai mult folosirea de întrerupătoare, comutatoare sau alte
mijloace pentru controlul unui robot;
- metoda walkthrough – programatorul efectuează manual mişcările
dorite ale robotului care sunt stocate în memoria acestuia pentru o folosire
viitoare;
- metoda leadthrough – programatorul operează robotul cu ajutorul
unor mijloace electronice/mecanice ca de exemplu întrerupătoare, iar
mişcările efectuate de robot sunt memorate în memoria acestuia;
- programare off-line – programarea este efectuată de obicei pe un
calculator, iar apoi este transferată robotului.
Primele trei metode de programare nu necesită folosirea unui anumit
limbaj de programare. Cea de-a patra metodă însă este dependentă de folosirea
unu limbaj de programare specific proiectat pentru roboţii industriali. Există
numeroase versiuni de limbaje de programare ale roboţilor. Două dintre aceste
limbaje sunt VAL şi MCL.
VAL – Victor’s Assembly Language – a fost conceput de Victor
Scheinman pentru roboţii PUMA produşi de Unimation Inc. VAL prezintă două
tipuri de instrucţiuni: instrucţiuni administrative care se referă la funcţii de
genul pregătirii robotului pentru stocarea sau execuţia unui program, definirea
punctelor în spaţiu, comenzi de execuţie a programului şi instrucţiuni de
programare care reprezintă o serie de mişcări de bază ale robotului.
MCL – Machine Control Language – a fost dezvoltat de McDonnell-
Douglas Corporation pentru un contract cu U.S. Air Force şi este bazat pe APT,
limbajul de programare a unei maşini-unelte cu CN.
Exemple de instrucţiuni pentru comandarea roboţilor sunt prezentate în
tabelul 10.3.

Tabelul 10.3. Exemple de instrucţiuni de comandare a roboţilor

VAL MCL
MOVE – mişcă robotul la o SEND – trimite un semnal de
locaţie specificată ieşire către o destinaţie
specificată
MOVES – mişcă robotul RECEIV – primeşte un
între două puncte specificate semnal de intrare de la o sursă
specificată
APPRO – mişcă mâna ABORT – opreşte întreaga
robotului cu o anumită activitate
distanţă faţă de un punct
specificat
OPEN – comandă de TASK – permite definirea
deschidere a “pumnului” sau unor secvenţe de mişcări
cleştelui mâinii robotului pentru robot
 c)Terminaţiile braţelor unui robot sau “mâinile” acestora.
Acestea pot fi definite ca nişte dispozitive care sunt ataşate încheieturii
braţului unui robot pentru a realiza o anumită operaţie. Este o unealtă specială ce
ajută robotul să-şi ducă la sfârşit cu bine sarcina de îndeplinit. Există o mare
varietate de mâini robotice, posibilităţile de construcţie ale acestora fiind
limitate doar de igeniozitatea şi imaginaţia constructorilor.
Există două mari categorii de “mâini”: cleşti (grippers) şi capete de
prelucrare (scule). Cleştii sunt folosiţi atât pentru prinderea unor piese cât şi a
sculelor specifice de prelucrare. Felul în care este proiectat un cleşte depinde de
natura prelucrării sau procesului pe care robotul trebuie să-l efectueze. Câteva
exemple clasice de cleşti sunt urmatoarele: cleşti mecanici, unde forţa de frecare
sau materialul din care este realizat ajută la prinderea obiectelor; cupe de
sucţiune, folosite în special pentru reţinerea obiectelor plate; cleşti magnetizaţi,
folosiţi pentru reţinerea obiectelor metalice; cârlige, folosite pentru ridicarea
anumitor obiecte; furtune, folosite pentru fluide, pulberi sau substanţe granulare.
Există aplicaţii când un cleşte este folosit pentru prinderea sau reţinerea unei
anumite scule de prelucrare, cu care apoi efectuează operaţiile pentru care a fost
programat. În majoritatea cazurilor însă, sculele de prelucrare sunt prinse direct
pe braţul robotului. Câteva exemple de scule de prelucrare folosite sunt:
pistoletele de sudare în puncte, dispozitivele de sudare cu arc electric,
dispozitivele de găurit, de aşchiere, de frezare etc.
d) Senzorii robotici.
Pentru a-şi putea îndeplini cu succes sarcinile, un robot trebuie să posede
abilităţi senzoriale aproape umane. Aceste abilităţi senzoriale includ vederea şi
coordonarea mână-ochi, pipăitul şi auzul. De aceea, senzorii folosiţi în robotică
pot fi înpărţiţi în trei categorii:
- senzori vizuali;
- senzori tactili şi de proximitate;
- senzori de voce.
Cercetarea în domeniul roboticii şi-a concetrat atenţia asupra senzorilor
vizuali. Vederea în cazul unui robot este posibilă cu ajutorul camerelor video, a
unei surse de lumina şi a unui calculator capabil să proceseze în timp real
imaginile. Camera video este montată de obicei pe robot sau deasupra acestuia,
astfel încât câmpul de vedere să includă spaţiul de lucru al acestuia. Programele
de procesare de imagine permit ca sistemul să sesizeze prezenţa, poziţia şi
orientarea unor obiecte, robotul putând astfel realiza operaţii de recuperare a
pieselor sau obiectelor răspândite aleator pe o bandă de lucru, să recunoască
anumite piese necesare altui proces, să facă inspecţii vizuale asupra pieselor
prelucrate şi aşa mai departe.
Senzorii tactili dau posibilitatea robotului de a răspunde la forţe de contact
între sine şi alte obiecte din spaţiul său de lucru. Aceştia sunt folosiţi de obicei
pentru a se indica dacă vreun contact fizic s-a realizat cu un obiect.
 Senzorii vocali permit robotului să recunoască vocea umană. Astfel, dacă
anumite comenzi sunt recunoscute de robot, acesta va acţiona în consecinţă. În
acest mod , de exemplu, programarea robotului devine mult mai facilă sau
robotul poate fi reprogramat chiar în timpul lucrului.
Avantaje ale folosirii roboţilor industriali.
Câteva dintre avantajele folosirii unui robot într-un proces industrial sunt
prezentate în continuare:
- lucrul în medii de muncă periculoase pentru viaţa umană. În situaţii de
lucru când există pericole potenţiale ca de exemplu căldura excesivă, radiaţii sau
toxicitate, sau locul este prea inconfortabil şi neplăcut, un robot poate fi
considerat ca un înlocuitor al unui muncitor uman. Exemple de astfel de situaţii
de lucru sunt turnarea, vopsirea, forjarea, cercetarea craterului unui vulcan activ,
a unui reactor etc.;
- procedee ce au o repetabilitate crescută în timp. Dacă procesul de
producţie necesită operaţii care se repetă fără deosebiri de la un ciclu de
producţie la altul, un robot poate fi programat special pentru această activitate;
- manevrare dificilă. În cazul în care procesul de producţie presupune
manevrarea dificilă a pieselor sau capetelor de lucru necesare, atunci un robot
poate fi programat pentru realizarea prelucrărilor. Un exemplu poate fi un proces
de producţie în care este necesară manevrarea unor piese de greutate ridicată,
făcând astfel practic imposibilă folosirea muncitorilor umani.
Exemple de implementare a roboţilor.
Pentru primele aplicaţii se pot enumera:
- sudarea în puncte. Sudarea în puncte este un proces în care părţi de
metal sunt asamblate în anumite puncte specificate, prin trecerea unui curent
electric de intensitate mare prin punctele de contact dintre cele două părţi.
Procesul este realizat cu ajutorul unor electrozi care presează materialele de
sudat şi conduc curentul prin punctele de contact. O pereche de electrozi are în
general formă de cleşti. Aceşti cleşti pot fi montaţi cu uşurinţă ca terminaţie a
unui brat de robot. Folosind aceşti electrozi, un robot poate efectua sudarea în
puncte prin următoarea secvenţă de operaţii:
- poziţionarea electrozilor în punctul dorit;
- presarea celor doi electrozi asupra celor două părţi de sudat;
- sudarea propriu-zisă şi menţinerea (conducerea curentului
prin cele două părţi de metal creează căldura şi fuziunea acestora)
în contact;
- răcirea – înainte de trecerea la următorul punct de contact (un
timp suficient este alocat pentru răcirea sudurii).
Sudarea în puncte a devenit una dintre cele mai importante aplicaţii ale
roboţilor industriali, mai ales în cazul industriei de automobile. Primul robot
pentru sudarea în puncte a fost construit în anii 1960 şi a fost folosit pentru
realizarea caroseriei automobilelor Vega. În zilele noastre, aproape toţi
constructorii de automobile folosesc roboţi pentru realizarea sudării în puncte a
caroseriilor.
- sudarea cu arc. Câteva procedee de sudare cu arc electric pot fi
realizate cu succes de roboţi. Printre acestea se pot menţiona sudarea în mediu
de gaze inerte (sudarea MIG) sau cu tungsten (sudarea TIG). Aceste tipuri de
metode de sudare sunt de obicei efectuate de sudori umani, care adesea au de
înfruntat condiţii periculoase de lucru (căldura excesivă, discomfort etc.). De
aceea, aceste operatii pot fi programate pentru a fi efectuate de roboţi industriali.
Totuşi, există şi câteva probleme cu implementarea roboţilor pentru procedeele
de sudare cu arc electric. În primul rând, sudarea cu arc este în general folosită
pentru un lot mic de piese sau obiecte şi de aceea folosirea roboţilor nu este
întotdeauna justificată din punct de vedere economic. În al doilea rând, de multe
ori, obiectele de sudat au mărimi foarte diferite. Sudorii umani se pot adapta
foarte uşor, la aceste variaţii, însă adaptarea roboţilor este un proces de lungă
durată şi costisitor. În al treilea rând, sudorii umani pot fi folosiţi în locuri greu
accesibili (în conducte, puţuri, rezervoare), locuri în care prezenţa unui robot
este practic imposibilă. În ultimul rând, tehnologia actuală nu posedă senzori
performanţi pentru sesizarea variaţiilor parametrilor într-un proces de sudare cu
arc.
O staţie tipică de roboţi de sudare conţine următoarele:
- un robot capabil de mişcări pe contur;
- unitatea de sudare, formată din capete de sudare şi sursa
electrică de putere;
- un manipulator al pieselor care tebuie să poziţioneze şi să
preseze părţile metalice de sudat.
Un controlor al proceselor este adesea necesar pentru a coordona
activitatea celor trei părţi ale sistemului de sudare. În unele sisteme de sudare cu
arc, operatorii umani pot încărca şi fixa părţile de sudat, robotul efectuând doar
sudarea.
Dintre avantajele atribuite unui sistem robotic de sudare cu arc se pot
aminti: productivitatea crescută, protecţia muncii mărită, suduri mai bune şi
mai consistente. Creşterea productivităţii rezultă din faptul că un robot nu are
nevoie de pauză între procesele de sudare (ştiut fiind că procesul de sudare este
unul obositor, necesitând o coordonare ochi-mână foarte ridicată), ca şi din
faptul că manipulatorul încarcă şi descarcă părţile de sudare fără a “obosi”.

3.2.6. Aplicaţie CAD/CAM - Rapid Prototyping

Una dintre cele mai importante implicaţii ale implementării CAD/CAM în

procesele de producţie este aceea a realizării de prototipuri ale produselor în
regim rapid de lucru (RP - rapid prototyping).
 3.2.6.1 Definiţie

În ultima decadă, un număr de sisteme de producţie noi au fost dezvoltate.

Acestea permit conversia conceptului unui produs complex într-o replică solidă
într-o perioadă scurtă de timp (de la câteva ore, la câteva zile). Tehnologiile
convenţionale presupun realizarea unui prototip în săptămâni sau chiar luni.
Acestă nouă tehnologie, RP, a fost dezvoltată în principal în SUA şi este acum
folosită pe scară medie în toată lumea.
RP este descris în principal ca metoda în care piesa este creată prin
adăugare repetată a unui strat de material. Folosind programe de calculator
specializate în grafică în trei dimensiuni, un model 3D CAD este “tăiat” în
straturi sau secţiuni foarte subţiri. Apoi, în funcţie de metoda specifică folosită,
maşina sau sistemul RP construieşte piesa strat cu strat până când o replică
solidă a modelului CAD este generată. Selecţia materialului este de asemenea
specifică metodei folosite. Datorită caracteristicilor sale speciale, RP a făcut ca
producerea de piese complexe să fie fezabilă. În plus, simplitatea planificării
procesului a demonstrat potenţialul acestei metode pentru realizarea unor
procese de producţie rapidă (RM – rapid manufacturing). Rezultatul RP –
prototipul – reprezintă un model conceptual pentru vizualizarea şi analiza
proiectării (figura 3.19). Poate fi folosit de ingineri pentru verificarea formei şi
pentru a realiza teste funcţionale limitate.

Figura 3.19 Exemple de prototipuri realizate prin RP

3.2.6.2 Principii de bază ale RP

Sistemele de RP permit utilizatorilor să producă prototipuri în mod rapid

şi eficient, dar şi cu o precizie ridicată, încă din faza de proiectare. Aceste
sisteme creează obiecte direct dintr-un model 3D CAD, permiţând
producătorilor atât să reducă dramatic timpul de proiectare şi costurile, cât şi să
îmbunătăţească substanţial calitatea produselor prin verificarea schiţelor de
proiectare. Toate sistemele de RP au în comun faptul că realizează prototipuri
prin adăugare de noi straturi de material folosind informaţii din modelul CAD.
Acest model CAD trebuie să fie realizat într-un standard industrial de RP
(format .STL). În acest format, modelele solide în CAD sunt transformate în
modele de suprafeţe ce conţin un număr mare de triunghiuri. Apoi, modelul în
format .STL poate fi “tăiat” în straturi de dimensiuni specificate de operatorul
uman.
Multe din maşinile comerciale de RP pot realiza o simulare pentru
detectarea erorilor de transformare a modelelor CAD convenţionale în format
STL. Simultan se poate estima de asemenea timpul necesar construirii
modelului solid.
Bazându-se pe această informaţie 2½ D, piesele pot fi astfel construite
prin stratificare, scanare sau umplere cu material a acestor secţiuni în ordine
corespunzătoare. Rezultatul acestui principiu de lucru este creearea unor modele
solide cu suprafeţe în formă de “scară”, caracteristică comună tuturor
proceselor de RP. Aceasta are un efect negativ asupra acurateţii de producţie şi
necesită alte prelucrări ulterioare. Efectul de “scară” este combătut prin diferite
metode, ca de exemplu modificarea strategiei de generare a straturilor, sau
reducerea grosimii acestora folosind un mecanism avansat de aplicare a
materialelor şi folosind materiale cu proprietăţi complexe. Materialele brute
implicate în general în procesele de RP includ răşini, pulberi, filamente
termoplastice, ceară, celuloză, hârtie etc.
În ultimii ani, tehnologia RP s-a dezvoltat în mod continuu şi exponenţial
devenind astfel deja o ramură importantă în industrie.

3.2.6.3. Avantajele şi dezavantajele RP

Avantajele acestei tehnologii sunt evidente:

- dezvoltarea de modele fizice poate fi realizată într-un timp
semnificativ mai mic decât folosind tehnologiile convenţionale;
- transferul foarte uşor de la un model CAD la o piesă reală;
- nu necesită investiţii adiţionale pentru scule specifice;
- complexitatea piesei este independentă de costul acesteia;
- asigură o flexibilitate crescută a proceselor de producţie.
Unul dintre principalele dezavantaje ale acestor sisteme de RP este acela
al investiţiei primare. Toate aceste maşini au costuri foarte ridicate situate la un
nivel mediu de 350.000-500.000 USD pentru un volum de lucru de
0.5x0.5x0.5m. Celelalte dezavantaje provin din limitările tehnice ale sistemelor
şi tehnicilor existente pe piaţă:
- asigură creerea de prototipuri de volum mic;
- gama de materiale folosite pentru realizarea prototipurilor nu este foarte
mare;
- este un proces lent în cazul procesării de piese de volume medii până la mari
(injecţia în forme este de 100 de ori mai rapidă decât RP);
- acurateţe scazută – este dificilă menţinerea unei acurateţi de ± 0.1 mm ;
- costul ridicat al materialelor (răşinile pentru stereolitografie costau în jur de
300 USD/kg).

3.2.6.4 Implicaţiile RP

Implicaţiile RP au un număr mare de efecte în diferite stadii ale ciclului

de producţie, ca proiectarea, alegerea materialelor, producţia propriu-zisă,
vânzările etc.
Din punct de vedere al proiectării, RP aduce noi oportunităţi privind:
- reducerea numărului de părţi componente, ceea ce conduce la un proces de
asamblare mult mai uşor;
- formele geometrice sunt suprapuse în schiţe;
- liniile geometrice sunt neîntrerupte.
În prezent, materialele folosite în RP sunt limitate la un număr foarte mic.
Unul dintre principalele potenţiale de cercetare în acest domeniu este acel al
lărgirii gamei de materiale prin folosirea unor materiale compozite, prin
controlarea porozităţii acestora etc.
Implicaţiile pe care RP le poate aduce în procesul de producţie propriu-zis
sunt foarte importante:
- asigurarea unui proces de producţie cu adevarat flexibil – se poate schimba
geometria produselor fără a fi afectată eficienţa proceselor;
- nu necesită nici un fel de scule specializate, implicând astfel timp de
producţie şi investiţie de capital scăzute;
- asigură o planificare mai simplă a producţiei – nu e nevoie de scule, de
aprovizionare, iar timpii necesari prelucrărilor sunt calculaţi chiar de către
sistem.
Vânzările unei companii care foloseşte RP vor fi influenţate eficient prin
producerea unor piese mai ieftine într-un timp mai scurt decât în cazul folosirii
unor tehnologii tradiţionale. De asemenea clienţii se pot implica foarte mult în
procesul de proiectare.
Datorită numărului mare de tehnici şi sisteme comerciale de RP existente
pe piaţă, în urmatoarele paragrafe se vor prezenta foarte pe scurt
câteva metode şi tipuri de maşini folosite pentru aceasta.

3.2.6.5 Tehnici de RP

a) SLS – Selective Laser Sintering.

Această metodă a fost realizată de Carl Deckard şi Joe Beaman
(University of Texas, Austin) în anul 1986 (vezi figura 3.20). Munca acestora a
fost comercializată mai târziu de DTM Corporation care deţine patentele pentru
această tehnică de RP.
S i s t e m d e
s c a n a r e
L a s e r

C a m e r a
i n c h i s a

R o l a
P l a t f o r m a

S i s t e m e
l i v r a r e O b i e c t
p u l b e r e

C i l i n d r u l d e
c o n s t r u i r e

P i s t o n d e P i s t o n
l i v r a r e
p u l b e r e

Figura 3.20 Schema generală SLS

Procesul începe prin depozitarea unui strat subţire de pulbere pe o

platformă. Un laser cu CO2 controlat de calculator scanează selectiv secţiunile
prin obiect şi este proiectat pe platforma astfel pregătită cu pulbere. Pulberea
încălzită va fi astfel fuzionată cu alte particule formând o masă solidă.
Intensitatea fasciculului laser este modulată pentru a topi pulberea numai în
ariile definite de geometria de proiectare a obiectului. Camera de fabricaţie este
închisă ermetic şi menţinută la o temperatură mai joasă decât punctul de topire
al pulberii folosite. După terminarea scanării întregii secţiuni, platforma va fi
apoi coborâtă în concordanţă cu grosimea specificată a stratului. Apoi, un strat
adiţional de pulbere este împrăştiat deasupra stratului precedent. Noul strat va
fuziona cu stratul precedent. Straturi succesive de pulbere sunt depozitate unul
peste celălalt şi astfel, procesul este repetat până când prototipul este gata. Există
o gamă largă de materiale brute disponibile pentru acest proces, ca de exemplu
materialele termoplastice (poliamida, policarbonaţii), nisipul, elastomerii,
ceramicile şi pulberile metalice.
b) EOS.
Acest proces de RP este similar cu cel al firmei DTM şi este realizat de
compania germană EOS GmbH.
Pincipala diferenţă dintre EOS şi DTM este dispozitivul de răspândire a
pulberii. DTM foloseşte un mecanism cu role pentru a înprăştia stratul de
pulbere în mod egal. Deoarece rezervorul cu pulbere este situat într-o parte a
platformei şi partea cealaltă este folosită pentru colectarea materialului
redundant, rolele trebuie să traverseze platforma de două ori. În contrast, în
sistemele EOS, materialul este pus într-un container cu faţa în jos, astfel că
acesta traversează doar o singură dată platforma pe care se depozitează stratul de
pulbere.
Acurateţea pieselor produse depinde în principal de dimensiunile
particulelor de pulbere şi de raza fasciculului laser. Cu toate că prototipurile
realizate prin SLS au o consistenţă mecanică satisfăcătoare, în unele cazuri,
suprafaţa rezultată a pieselor nu indeplineşte toate aşteptările şi necesită
prelucrări ulterioare. O comparaţie între caracteristicile a celor două sisteme de
RP este prezentată în tabelul 3.4.

Tabelul 3.4. Comparaţie dintre cele două sisteme RP

DTM EOS M250
Sinterstation 2500
Aplicaţii Diverse Prototipuri tehnice
prototipuri
Tipul de laser CO2 CO2
Putere laser 250 W Min. 200 W
Diametru fascicolului 0.4 mm 0.45 mm
Viteza de scanare - Până la 3 m/s
Sistemul de pulbere 50% otel + 50% Amestec de oţel şi
bronz pulberi metalice cu punct
de topire scăzut
Livrarea pulberii role Rezervor cu lamă
Volumul maxim - 250mm x250 mm x185
mm
Grosimea minimă a - 0.05-1 mm
straturilor

c) SLA – Stereolithography 3D Systems.

Stereolitografia (SLA) se bazează pe folosirea unor polimeri fotoreactivi,
de obicei unii care reacţionează la lumina ultravioletă, sau laser cu lungime de
undă scurtă. Prin absorbirea de suficientă energie a radiaţiilor, răşinile se
solidifică (are loc procesul de polimerizare). De aceea, prin luminarea selectivă
a unei suprafeţe cu asemenea polimeri, se poate forma un strat al modelului.
Pentru a realiza stratul următor, obiectul este înmuiat într-o cuvă cu polimeri.
Paşii de construcţie se repetă până când piesa este gata. Apoi, excesul de răşină
ce ramâne pe suprafeţele acesteia este spălat şi piesa este plasată într-o cameră
cu lumină ultravioletă pentru procesarea finală a răşinii. Schema generală a unui
astfel de sistem se prezintă în figura 3.21.
Sistemul de RP prin SLA al companiei 3D Systems este probabil cel mai
performant de pe piaţă oferind o rezoluţie cu o grosime a stratului de 0.0254
mm.
Unul din principalele dezavantaje ale SLA este impactul asupra mediului
de lucru. Nu este plăcut să ai de-a face cu răşina proaspăt polimerizată. Pentru
curăţirea acesteia se folosesc solvenţi care cresc costurile şi temerile ecologiste
şi de sănătate
S i s t e m d e
s c a n a r e L a s e r

P l a t f o r m a
m o b i l a C u t i t

C a m e r a O b i e c t
i n c h i s a

F o t o p o l i m e r

C u v a

Figura 3.21 Schema generală a SLA pentru 3D Systems

d) SOUP.
Sistemul SOUP (Solid Object Ultraviolet Laser Plotting) a fost dezvoltat
de Mitsubish Corporation în Japonia şi este comercializat de CMET (Computer
Modelling and Engineering Technology). Acest sistem foloseşte o tehnologie
similară cu 3D Systems - un laser este folosit pentru construirea de modele într-
o cuvă de răşini fotopolimerizabile.
e) D-MEC.
Compania japoneză D-MEC a lansat propriile sisteme de RP cu SLA,
numite SCS (Solid Creation Systems). Aceste sisteme folosesc lasere pe bază de
HeCd sau ioni de argon cu raza fasciculului ajustabilă. Volumul modelelor care
pot fi construite cu aceste sisteme poate ajunge până la 1000 mm x 800 mm x
500 mm.
f) Soliform.
Sistemul a fost dezvoltat de DuPont Imaging şi comercializat începând cu
anul 1989. Patentul aparţine companiei japoneze Teijin Seiki care se ocupă de
comercializarea acestuia în Asia, în timp ce compania DuPont se axează acum
pe dezvoltarea de răşini fotopolimerice.
g) Light Sculpting Inc.
Bazată pe SLA, trăsătura distinctivă a acestei maşini este că întăreşte
(polimerizează) toate straturile deodată, mărind astfel productivitatea. Sistemul
este format dintr-o imprimantă industrială, o unitate de perforare, programe de
calculator de creare a secţiunilor şi o sursă de radiaţii. Măştile create de
programele de stratificare sunt folosite de o imprimantă care le listează pe folii
transparente. Acestea sunt stocate în ordinea corespunzatoare, iar pe marginea
acestora, un pistol depozitează polimer lichid. Sursa de lumină inundă apoi
fotopolimerul pentru 2-3 secunde. Imediat cum iradiaţia se opreşte, stratul de
polimer se întăreşte şi se detaşează de pe foliile de plastic.
h)Solid Ground Curing (SGC).
Compania Cubital a dezvoltat o variantă de stereolitografie numită SGC
(figura 3.22).
S i s t e m
d e e l i m i n a r e A p l i c a t o r L a s e r
r a s i n a c e a r a
n e i n t a r i t a
A p l i c a t o r P l a c a
d e r a s i n a r a c i r e
f o t o p o l i m e r i c a
C e l u l a
d e e x p u n e r e C a p
t a i e r e

M a s c a f o t o
d e s t i c l a

S i s t e m
e l e c t r o f o t o g r a f i c
d e g e n e r a r e
m a s c a O b i e c t

Figura 3.22 Schema generală a procesului SGC

Acest proces constă în următorii paşi:

- un calculator analizează un fişier CAD şi secţionează obiectul respectiv
în straturi subţiri de grosime specificată;
- imaginea stratului curent este “tipărită” pe o sticlă foto (mască) folosind
un proces electrostatic similar cu tipărirea laser (partea stratului care reprezintă
materialul solid este lăsată transparentă);
- un strat subţire de fotopolimer este împrăştiat în mod egal peste
suprafaţa de lucru;
- o lumină ultravioletă este proiectată prin mască peste noul strat de
polimer lichid;
- răşina expusă, corespunzatoare părţii transparente a măştii polimerizează
şi se întăreşte;
- răşina neafectată, care este încă în stare lichidă este aspirată înapoi în
rezervor;
- ceara lichidă este împrăştiată peste suprafaţa de lucru, umplând cavităţile
ocupate mai înainte de polimerul lichid neântărit;
- o placă de răcire întăreşte ceara. În acest moment întregul strat (ceara şi
polimerul) este solid;
- stratul este turnat până la grosimea dorită;
 - procesul se repetaă pentru următorul strat, fiecare strat aderând la cel
anterior, până când obiectul este terminat;
- ceara este îndepărtată prin topire sau spălare şi prototipul este gata.
Materialele folosite în acest proces sunt răşina polimerică, ceară şi toner.
Prin această metodă, se pot realiza modele solide de 10-15 ori mai rapid decât cu
alte metode de RP.
i) Laminated Manufacturing (LM).
Principiul acestei metode constă în îmbinarea secvenţială a foliilor de
material (ca de exemplu hârtie, plastic sau materiale compozite) una peste
cealaltă. Există trei tehnologii diferite în funţtie de metoda aplicată pentru
tăierea contururilor şi funcţie de materialele folosite:
- Laminated-Object Manufacturing (LOM) – Helisys. Maşina
LOM, comercializată de firma Helisys generează o piesă prin laminare şi
tăiere cu laser a materialelor sub formă de folii (figura 3.23). Foliile sunt
laminate într-un bloc solid cu ajutorul unei îmbracăminte termice adezive.
Procesul începe cu un model 3D care va fi tăiat în secţiuni 2D. Grosimea
acestor secţiuni trebuie să coincidă cu grosimea materialului folosit la
laminarea prototipului. O rolă încălzită se mişcă de-a lungul suprafeţei
foliei, îmbinând-o cu restul straturilor. Un fascicul de laser cu CO2 taie
profilul secţiunii în folia curentă, dar excesul de material nu este
îndepărtat, având rol de susţinere a celorlalte straturi. Procesul se repetă
apoi pentru toate straturile până când piesa este gata. Excesul de material
se îndepărtează şi piesa este scoasă la iveală.
- KIRA. Corporaţia japoneză Kira foloseşte o tehnologie de
laminare cu hârtie pentru a realiza modele 3D. Spre deosebire de sistemul
Helysis, în locul unui fascicul laser care taie conturul unui strat, tonerul
este presărat pe contur, aşa cum este indicat de modelul CAD. Tonerul
este topit la 1750C şi folia respectivă (hârtia) este îmbinată cu stiva de
hârtie de dedesubt. Apoi, un cuţit controlat de calculator care lucrează în
acelaşi mod ca un cutter-plotter taie conturul stratului respectiv, lăsând
însă materialul în exces pentru suportul straturilor rămase de lipit.
- SDC JP 5 System. Acest sistem a fost realizat de Schroff
Development Corporation. Straturile tăiate în modelul 3D sunt numerotate
şi tipărite. Aceste straturi sunt apoi tăiate dintr-un material adeziv şi
asamblate manual . Modelul astfel terminat poate fi învelit într-un
material solid pentru a-i asigura o duritate ridicată. Această metodă, este
posibil cea mai ieftină şi se foloseşte de obicei ca un mijloc educaţional.
 L a s e r
O g l i n d a
R o l a m o b i l a
L a s e r
i n c a l z i t a

O b ie c t

C a m e r a
i n c h i s a
R o l a d e R o l a
i n c a r c a d r ee i n c a r c a r e
h i r t i e h i r t i a
n e f o l o s i t a

Figura 3.23 Metoda LOM

j) Printare 3D (3DP – 3D printing).

3DP este un proces de RP dezvoltat la MIT de prof. Emmanuel Sachs şi
Michael Cima. În această metodă, un cap de imprimantă cu jet este folosit
pentru injectarea unei substanţe de îmbinare într-o pulbere metalică
corespunzator modelului CAD (figura 3.24).
R e z e r v o r
l i c h i d
a d e z i v

C a p c u
j e t c e r n e a l a

R o l a P l a t f o r m a
f a b r i c a r e

O b i e c t
S i s t e m
l i v r a r e
p u l b e r e
C i l i n d r u
f a b r i c a r e

P i s t o n
P i s t o n f a b r i c a r e
l iv r a r e
p u l b e r e
Figura 3.24 Principiul metodei 3DP
 Ciclul de construire începe prin împrăştierea unui strat de pulbere peste o
platformă. Un cap de printare traversează platforma şi depozitează lichidul de
îmbinare corespunzator stratului curent. Platforma este apoi coborâtă şi un nou
strat de substanţă de îmbinare este depozitată peste primul strat. Procesul se
repetă până când întregul volum al obiectului este gata. În prezent, piese
metalice şi din ceramică pot fi construite prin 3DP.
Materialele lichide de construcţie şi suport al obiectului sunt păstrate într-
un rezervor, la temperaturi corespunzătoare. Lichidele sunt livrate capetelor cu
jet prin tuburi izolate din punct de vedere termic. Capetele cu jet depun mici
picături de material în timp ce sunt mutate dintr-o parte în cealaltă, în funcţie de
geometria stratului curent. Capetele sunt controlate în aşa fel încât picăturile de
material sunt depozitate numai unde este necesar. Aceste picături se solidifică în
mod rapid. După ce un întreg strat este solidificat, un cap de tăiere asigură
grosimea uniformă a acestuia. Particulele în exces sunt aspirate şi păstrate într-
un filtru. Operaţia capetelor cu jet este verificată strat cu strat printr-un sistem
optic de detectare a erorilor. Dacă totul este în regulă, platforma pe care se
construieşte obiectul este coborâtă şi construcţia următorului strat poate începe.
Odată obiectul construit, materialul de suport(ceara) este fie topită, fie spălată.
Această metodă este capabilă de a realiza prototipuri de calitate ridicată, dar cu o
viteză redusă. De aceea, există un echilibru între timpul de fabricaţie şi calitatea
pieselor.
Prin căutarea unor părţi componente similare în bazele de date, orarii de
muncă pot fi create prin accesarea altor orarii standard de muncă care conţin
practic aceleaşi operaţii de bază, trebuind doar să fie uşor modificate. Orarii de
bază tipice pentru diverse părţi componente pot de asemenea să fie folosite ca
puncte de plecare pentru crearea unui nou program de lucru. Pentru alegerea
materialelor necesare, se face acces la cataloagele de materiale care conţin
proprietăţile fizice ale acestora (de obicei stocate electronic în baze de date).
Alegerea maşinii se face folosind referinţele unui grup de maşini şi a sculelor de
prelucrare pe care acestea le deţin. Programele de lucru sunt făcute prin
planificarea proceselor. Aceasta este de obicei centralizată la nivelul
companiei/fabricii. Uneori, în cazul unor grupuri de companii, planificarea se
face la nivel central pentru mai mult de o fabrică.
k) Ballistic Particle Manufacturing (BPM).
Figura 3.25 prezintă această metodă, aşa cum a fost implementată de
Sanders Prototypes.
 R e z e r v o a r e
i n c a l z i t e
C a p e t e
d e m a t e r i a l
c u j e t
S i s t e m o b i e c t s i
X - Y m a t e r i a l
s u p o r t

D e t e c t o r
S i s t e m o p t i c
a s p i r a r e
H i r t i e
C a p c o n t r o l
t a i e r e
S is t e m
d e t e c t a r e
O b ie c t e r o r i
Figura 3.25 Schema generală BPM

l) Fused Deposition Modelling (FDM).

FDM presupune aşezarea de straturi prin extrudare în aşa fel încât noile
straturi să fuzioneze cu straturile anterioare înainte de solidificare (figura 3.26).
FDM este reprezentată de Stratasys, Minneapolis, Minnesota. Maşina
FDM se aeamănă cu un plotter, cu deosebirea că în loc de cerneală, acest sistem
depune plastic sau ceară încălzită, construind astfel un model prin laminări
succesive. Un filament de 0.05 inch de material termoplastic este introdus într-
un pistol încălzit la o temperatură mai mare decât temperatura de topire al
acestuia. Materialul se solidifică imediat ce este depus, aderând la materialul
adiacent şi astfel formând piesa respectivă. Sistemul dispune de două tipuri de
pistoluri încălzite: unul pentru materialul necesar realizării obiectului şi altul
pentru materialul necesar suportului acestuia din urmă. Odată piesa terminată,
cele două materiale sunt uşor de separat. Cu acestă metodă este posibilă de
asemenea construirea unor modele din mai multe materiale.
 R e z e r v o r
l i c h i d
S i s t e m a d e z i v
X - Y - Z

B o b i n a
p e n t r u
P i s t o l f i l a m e n t u l
e x t r u z i u n e d e p l a s t i c

O b i e c t

C u p t o r

P l a t f o r m a

Figura 3.26 Schema generală FDM

m) Shape Deposition Manufacturing (SDM).

SDM este un proces de construire stratificată ce implică o combinare
iteractivă de adăugare sau îndepărtare de material. Piesele sunt construite dintr-
un material de “sacrificiu” care încorsetează fiecare strat în scopul realizării unei
platforme suport pentru straturile următoare sau pentru caracteristicile
geometrice în consolă. Spre deosebire de toate celelalte tehnici de RP care
descompun modelul în straturi subţiri 2½ D, SDM reţine reprezentarea 3D a
piesei în aşa fel încât aceasta este construită fără caracteristica de “scară”.

3.2.7.2 Programul de lucru pentru maşini cu CN

Unităţile de producţie controlate de calculator sunt maşinile-unelte în care

operaţiile necesare producţiei sunt traduse în instrucţiuni de program calculator.
Spre deosebire de maşinile convenţionale de producţie, care sunt controlate de
operatori umani pe baza informaţiilor existente în documentele de producţie
(programul de lucru şi schiţele de proiectare), într-o maşină cu CN aceste funcţii
sunt realizate de programe de calculator. Deci, programele de calculator preiau
funcţiile de colectare informaţii despre programul de lucru şi schiţele de
proiectare şi le transformă în măsuri concrete de control. De aceea, un program
CN poate fi văzut ca un program de lucru detaliat, care depăşeşte graniţa
colectării şi stocării datelor pentru a încorpora instrucţiunile funcţionale (de
prelucrare). Baza de date folosită pentru programarea maşinilor cu CN este
similară cu cea a planificării manuale a producţiei. Informaţiile de bază necesare
constau în date geometrice şi tehnologice. Un exemplu de program de CN este
prezentat în tabelul 3.5.
 Tabelul 3.5. Un exemplu de program de CN.
PARTNO/D-AXLE
MACHIN/PP1 Definiţii
MACHIN/ZEISIG generale
MACHDT/30.120.1.3.5.3000.0.8.20
CONTUR/BLANCO
BEGIN 0.0 YLARGE.PLAN.0 Descrierea materialelor
RGT/DIA.100 brute
RGT/PLAN.330
RGT/DIA.0
TERMCO
SURFIN/FIN
CONTUR/PARTCO
L1=LINE/50.25.90.30 Descrierea părţilor
MO.M1.BEGIN/20.0.YLARGE.PLAN.20.B componente
EVEL.3.ROUGH
RGT/DIA.40.ROUND.2
LFT/PLAN.50
RGT/L1
……………
M3.RGT/PLAN.310.ROUGH
M4.RGT/DIA.0
TERMCO
PART/MATERL.203 Definiţii tehnologice
CSRAT/60
CLDIST/2
PLANE=TURN/SO.CROSS.TOOL.100.1.S
ETANG.180.ROUGH
SCHL1=CONT/SO.TOOL.200.2.SETANG.
110.FIN.OSETNO.7
CHUCK/11.50.200.300.104.50
CLAMP/50
COOLNT/ON Instrucţiuni de control
WORK/PLANE
CUTLOC/BEHIND
CUT/M3.TO.M4
CUT/M1.TO.M2
WORK/NOMORE
FIN

3.2.8 Controlul Calităţii Asistat de Calculator (CAQ)

Controlul calităţii se realizează în mod tradiţional folosind metode

manuale de inspecţie şi proceduri statistice de prelevare probe. Inspecţia
manuală este în general o procedură mare consumatoare de timp care
presupune o muncă precisă, dar şi monotonă. Adesea presupune şi mutarea
pieselor din locul de producţie în locuri speciale de inspecţie, conducând la
întârzieri care pot produce blocaje în procesul de producţie.
Implicit, în procesul statistic de prelevare probe, se asumă riscul ca unele
produse cu defecţiuni să scape inspecţiei. De aceea, controlul statistic al calităţii
tinde să garanteze calitatea produselor cu o marjă de eroare, sau procentaj de
piese defecte.
Există şi un alt aspect negativ al controlului tradiţional al calităţii. Acest
proces se face după ce piesele au fost deja produse, ceea ce presupune costuri de
producţie ridicate.
De aceea, există câteva motive de ordin economic, social şi tehnologic
pentru modernizarea procesului de control al calităţii. Factorul economic include
costurile mari ale procesului de inspecţie şi întârzierile pe care acesta le poate
produce în procesul de producţie. Factorul social include cererea tot mai mare a
clienţilor de produse “perfecte”, ca şi regulamentele şi standardele impuse de
guvernul unei ţări pentru a asigura protecţia consumatorilor. Tot aici se poate
include tendinţa inspectorilor umani de a fi subiectivi şi de aceea procesele de
inspecţie pot fi compromise. Factorul tehnologic cuprinde imensele progrese
care se înregistrează în automatizarea controlului calităţii, principalele realizări
fiind: dezvoltarea aplicabilităţii microprocesoarelor şi îmbunătăţirile aduse
tehnicilor de senzori fără contact.
Toţi aceşti factori împing controlul calităţii spre ceea ce este numit
controlul calităţii asistat de calculator (CAQ – computer aided quality control).
Alte acronime care au fost folosite pentru descrierea acestui proces sunt
inspecţie asistată de calculator (CAI- computer aided inspection) şi testare
asistată de calculator (CAT – computer aided testing). Obiectivele CAQ sunt :
- îmbunatăţirea calităţii produselor;
- creşterea productivităţii în procesele de inspecţie;
- creşterea productivităţii şi reducerea timpilor de producţie.
Strategia abordată pentru îndeplinirea acestor obiective este automatizarea
inspecţiei prin folosirea calculatoarelor în combinaţie cu tehnologia avansată de
senzori. Acolo unde este posibil şi fezabil din punct de vedere economic,
inspecţia va fi făcută pe 100% din lot şi nu prin prelevare de probe ca în
inspecţiile manuale.
Implicaţiile folosirii CAQ sunt importante. Schimbări radicale apar în
felul în care controlul calităţii este implementat în interiorul unei
companii/fabrici. Următoarea listă explică pe scurt câteva din efectele
importante ale folosirii CAQ.
- cu CAI şi CAT inspecţia şi testarea sunt realizate pentru o rată de 100% din
întregul lot;
- procesul de inspecţie va fi integrat în procesul de producţie, şi nu necesită
mutarea pieselor pe bancuri speciale sau alte încăperi pentru inspecţie;
- utilizarea senzorilor fără contact este facilitată de implementarea CAQ. Cu
dispozitive de inspecţie cu contact, piesa trebuie să fie oprită şi repoziţinată
în aşa fel încât să permită dispozitivului să fie folosit. Toate aceste procese
costă timp, ceea ce implică costuri sporite de producţie. Cu dispozitive de
inspecţie fără contact, de multe ori piesele pot fi testate “din mers”. Aceste
dispozitive, folosind viteză mare de calcul a calculatorului pot termina
procesul de inspecţie într-o fracţiune de secundă. Aceasta este o rată cu care
în mod sigur aproape toate operaţiile de producţie sunt satisfăcute;
- folosirea senzorilor fără contact în timpul producţiei poate fi realizată
utilizând calculatorul. Aceste sisteme sunt capabile să facă măsurători în
procesul de producţie şi să facă modificări în acesta în mod corespunzător
(folosind datele colectate de senzori);
- în controlul tradiţional al calităţii se acceptă şi ca un procent mai mic de
100% din lotul de produse să fie corespunzator din punct de vedere calitativ.
Cu ajutorul CAQ, nu este necesar ca fabricile/companiile să se mulţumească
pentru o calitate mai mică decât perfecţiunea;
- în afară de CAT şi CAI, calculatorul va fi folosit şi în alte aplicaţii al
controlului calităţii sau asigurării calităţii;
- există implicaţii de personal când vorbim de CAQ. Activitatea de inspecţie
manuală este redusă, de aceea mai puţin personal este necesar. Este adevărat
însă că personalul implicat în CAQ trebuie să aibă o calificare înaltă pentru a
putea opera pe echipamentele complexe de inspecţie şi testare.
În continuare se vor prezenta pe scurt câteva din metodele de inspecţie
moderne, atât cu contact cât şi fără. Metodele cu contact implică în general
folosirea unor maşini de măsurare a coordonatelor (CMM). Multe din aceste
maşini sunt în prezent controlate de calculator sau CN. Metodele fără contact
sunt împărţite în două categorii: optice şi non-optice. În tabelul 3.6 se prezintă o
serie de tehnologii pentru inspecţii bazate pe senzori.

Tabelul 3.6. Tipuri de instalaţii cu contact şi fără contact

INSPECŢIE CU Inspecţie fără contact
CONTACT
Tehnici Optice
CMM (maşină de 1. Fascicul laser de testare
măsurare coordonate) 2. Fotometrie
3. Vedere computerizată
Tehnici Non-optice
1. Tehnici bazate pe câmp electric
Sonde mecanice a. Capacitate
b. Inductanţă
2. Tehnici bazate pe radiaţii
3. Ultrasunete
 3.2.8.1 Metode de inspecţie cu contact

Maşina de măsurat în coordonate (CMM) este cel mai reprezentativ

exemplu pentru echipamentele de inspecţie cu contact (figura 3.27). O CMM
este formată dintr-o masă care reţine piesa în poziţie fixă şi un capăt mobil care
conţine sonda de măsurare. Sonda poate fi mişcată în trei direcţii, corespunzator
celor trei axe de coordonate. În timpul operării, sonda este adusă în contact cu
suprafaţa piesei de măsurat şi cele trei coordonate ale punctului respectiv sunt
indicate cu o acurateţe foarte mare.

Figura 3.27 Maşini de măsurarat în coordonate

În prezent, CMM-urile sunt controlate de calculator. Operarea maşinii

este asemanătoare cu o maşină-unealtă cu CN. Programul şi coordonatele piesei
pot fi stocate într-un calculator central, în aceeaşi manieră ca în cazul unor
maşini cu CN direct. Odată cu avansul tehnologic fără precedent din ultimele
decenii, aceste tipuri de maşini (CMM controlate de calculator) pot realiza şi
aliniamentul automat al piesei pe masa de lucru, transformarea automată din
coordonate polare în coordonate carteziene etc.
Economia de timp realizată prin folosirea CMM-urilor este semnificativă.
În general, faţă de timpul necesar pentru o inspecţie manuală, timpul de care are
nevoie o CMM este la nivelul a 5-10% din primul. Un alt avantaj al folosirii
CMM-urilor este acela al consistenţei.
Cu toate aceste avantaje există şi dezavantajul că maşina de măsurare este
situată într-o altă încăpere şi de aceea piesele de măsurat trebuie mutate pe masa
de lucru a maşinii, consumând timp auxiliar.
 3.2.8.2 Metodele de inspecţie fără contact.

Metodele de inspecţie fără contact sunt:

Metodele optice. Inspecţia fără contact este o alternativă serioasă la
metodele prezentate anterior. Dintre avantajele acestei tehnici, se pot menţiona:
- elimină necesitatea mutării pieselor;
- metodele sunt mai rapide decât cele cu contact;
- în lipsa contactului elimină oboseala mecanică a sondei;
- elimină posibilitatea deteriorării suprafeţei unei piese care ar
rezulta în cazul unei inspecţii cu contact.
Sistemele optice sunt tipul predominant de metode de inspecţie fără
contact. Aceste sisteme se bazează în general pe folosirea tehnologiilor
microelectronice şi procesarea pe calculator a semnalelor primite de la senzori.
Există o gamă largă de tehnici optice de inspecţie fără contact. Dintre acestea se
vor prezenta pe scurt: vederea computerizată, scanarea cu fascicul laser şi
fotometria. Toate aceste metode folosesc un tip de senzor de lumină sau alt
material fotosensibil (de exemplu celule fotoelectrice, fotodiode sau hârtie
fotografică etc.).
Obiectivul metodei de vedere computerizată este acela de a atribui
sistemului acelaşi simţ vizual ca la o persoană umană. Este un domeniu încă
neexploatat pe deplin şi care deţine cheia unor îmbunătăţiri cruciale pentru
productivitatea procesului de inspecţie a calităţii produsului rezultat. În general,
un astfel de sistem conţine o cameră video şi un calculator digital legate printr-o
interfaţă specifică. Calculatorul digital preia semnalul analog de la camera
video, îl digitizează şi apoi analizează imaginea rezultantă cu informaţii stocate
în propria memorie.
În prezent, la ora apariţiei acestei cărţi exista o serie de limitări ale acestei
tehnologii. O primă limitare este împărţirea imaginilor în elemente de imagine
de bază. Multe sisteme, în prezent, împart imaginile în 256x256 or 512x512
puncte sau pixeli, număr insuficient pentru a reprezenta o rezoluţie ridicată a
imaginilor. O a doua limitare este aceea de recunoaştere a obiectelor din câmpul
de vedere al camerei video. De exemplu, numărul de obiecte care poate fi
recunoscut de un sistem este direct proporţional cu capacitatea de stocare a
calculatorului (sistemul nu poate recunoaşte obiecte pentru care nu are
informaţii stocate în baza sa de date). Un alt exemplu este acela când două
obiecte se obturează parţial unul pe celălalt. Tehnicile actuale nu permit
recunoaşterea ambelor obiecte cu o performanţă sporită. Aceste limitări sunt în
principal datorate vitezei de calcul şi capacităţii de stocare a informaţiilor
calculatoarelor. În ritmul actual de dezvoltare a echipamentelor electronice şi a
programelor de calculator multe din aceste limitări vor dispărea în curând (dacă
nu au disparut în timpul cât această carte a fost tipărită).
Câteva exemple de aplicaţii ale acestor metode pentru inspecţie sunt
enumerate în continuare: inspecţia etichetelor pe sticle şi cutii, recunoaşterea
automată a caracterelor (OCR – optical character recognition), inspecţie grosieră
a formei produselor, inspecţie pentru absenţa sau prezenţa unor părţi
componente ale unui produs sau piese, detectarea unor crăpături şi alte
imperfecţiuni în suprafaţa pieselor etc.
Sistemele automate cu vedere computerizată sunt de multe ori parte
integrantă a liniei de producţie. Pe masură ce imaginea este analizată, sistemul
determină dacă piesa este bună sau necesită a fi prelucrată din nou. Dacă este
bună, piesa continuă procesul de producţie, dacă nu este trimisă într-o locaţie
separată.
Dispozitive cu scanare cu fascicol laser.
Nu toate dispozitivele care folosesc fascicule folosesc ca sursă de lumină
laserul. Există dispozitive care folosesc lumina albă, sau lumina fluorescentă.
Avantajul laserului este însă acela că poate fi proiectat la distanţe mari fără a
prezenta o pierdere însemnată în energie sau intensitate.
Un exemplu de folosire al acestuia este măsurarea unei piese. În acest caz,
sistemul se bazează pe măsurarea timpului şi nu a intensităţii luminii. Schema
unui astfel de sistem este prezentată în figura 3.28.

Figura 3.28 Schema generală a unui sistem de inspecţie cu fascicol laser

Fascicolul laser emis de sursă este reflectat de o oglindă pivotantă astfel

încât să scaneze obiectul de măsurat. Detectorul optic este situat în punctul focal
al sistemului de lentile şi detectează înteruperea fasciculului în momentul când
acesta este blocat de obiect. Timpul care corespunde înteruperii luminii laser
(∆ t=t2-t1) este măsurat şi apoi transformat în dimensiuni specifice pentru acel
obiect.
 Fotometria.
Fotometria este o metodă a cărei denumire a fost împrumutată din
domeniul recunoaşterii aeriene şi a alcătuirii de hărţi geologice. Aceasta
presupune extragerea unor informaţii tri-dimensionale dintr-o pereche de
fotografii ale obiectului luate la diverse unghiuri. Dezavantajul acestei metode
este nevoia de fotografii, iar acestea sunt nişte proceduri mari consumatoare de
timp. Principiul unui astfel de sistem este prezentat în figura 3.29.
O b ie c t u l d e
m a s u r a t

C a m e r a 1 C a m e r a 2

C a l c u l a t o r
p e n t r u p r o c e s a r e
i m a g i n i

Figura 3.29 Sistem de măsură bazat pe fotometrie

Metode non-optice. Se vor descrie trei tipuri generale reprezentative de

tehnici non-optice de inspecţie fără contact:
Tehnicile bazate pe câmpuri electrice.
Diverse tipuri de câmp electric pot fi folosite în aceste metode (capacitate,
inductanţă). Un traductor tip capacitate poate fi folosit pentru măsurarea
distanţei dintre sondă şi obiectul de măsurat. Această tehnică este bazată pe
plasarea obiectului de măsurat în interiorul unui condensator şi prin măsurarea
capacităţii variabile a acestuia se pot determina dimensiunile obiectului. Un
traductor de tip inductanţă presupune plasarea obiectului într-un câmp magnetic
produse de o bobina traversată de curent alternativ. Rezultatul este, că şi curenţii
de intensitate mică (curenţii eddy) sunt generaţi prin obiect. Aceşti curenţi
creează propriile câmpuri magnetice care influenţează câmpul magnetic primar.
Aceste interacţiuni afectează inductanţa bobinei, inductanţă care poate fi
măsurată şi analizată pentru determinarea anumitor caracteristici ale obiectului.
Tehnicile bazate pe radiaţii.
Radiaţiile X sunt folosite în procesele de inspecţii ale metalelor şi ale
pieselor confecţionate din diferite materiale. Energia radiaţiilor absorbită de un
material poate fi folosită atât pentru a-i măsura grosimea, cât şi pentru a-i
determina alte caracteristici de calitate. Tehnicile cu raze X sunt folosite pentru
inspectarea calităţii sudurilor sau a ţevilor de oţel şi aluminiu. În acest caz,
radiaţia este folosită pentru a detecta defecte şi goluri în sudură sau material.
 Tehnicile bazate pe ultrasunete.
Ultrasunetele în inspecţii presupun folosirea undelor sonore de înaltă
frecvenţă (peste 20000 Hz) pentru a indica proprietăţile unor produse.
Principala aplicaţie a ultrasunetelor în inspecţie este testarea nedistructivă a
materialelor. Ultrasunetele pot fi folosite şi pentru determinarea caracteristicilor
dimensionale ale obiectului de inspectat sau măsurat. În timpul procesului de
inspecţie, sunetul reflectat de obiect este comparat de un calculator cu alte
modele de unde stocate în memoria acestuia, modele care sunt considerate
acceptabile din punct de vedere al calităţii. Dacă undele sonore provenite de la
obiect diferă în mod semnificativ de cele standard din bazele de date ale
sistemului, atunci obiectul este rejectat din punct de vedere calitativ.

3.2.7. Planificarea asistată de calculator (CAP)

Planificarea muncii descrie transformarea materialelor sau

semifabricatelor din starea acestora brută în starea finisată. Punctul de plecare
poate fi un singur material sau, în cazul unor operaţii de asamblare, părţi
componente. Orarul muncii conţine secvenţa de operaţii pentru producerea unei
părţi, alocarea echipamentelor pentru operaţii, specificarea timpilor standard şi a
grupelor de salarii. Bazele planificării muncii sunt specificaţiile tehnice şi
geometrice. Specificaţiile geometrice sunt preluate din schiţele produse de
departamentul de proiectare. Aceste schiţe pot de asemenea, să conţină şi
informaţii tehnice, ca de exemplu proprietăţile materialelor, toleranţele,
proprietăţile suprafeţelor părţilor componente etc. În unele cazuri însă,
pregătirea informaţiilor tehnice este parte integrantă a procesului de planificare a
muncii. Facturile materialelor sunt de asemenea importante pentru documentele
de planificare a muncii. CAP trebuie să facă distincţia între planificarea muncii
pentru procese convenţionale de producţie, sau pentru procese de producţie
comandate de calculator (de exemplu maşini cu CN). În ultimul caz, planificarea
muncii va fi înlocuită de programele de CN.

3.2.7.1. Planificarea muncii pentru procese de producţie

convenţionale

Pentru procesele convenţionale de producţie, un orar al muncii este creat

aşa cum se poate vedea în figura 3.30. Împreună cu datele de proiectare, schiţe şi
facturi de materiale, este necesar şi accesul la alte surse de informaţii din aria
producţiei, aşa cum se poate vedea în figura 3.31.
 Figura 3.30 Conţinutul unui program de lucru.

Figura 3.31 Planificarea datelor pentru programul de lucru

 3.2.8.3 Testarea asistată de calculator (CAT)

Testarea este în general procesul de evaluare a performanţelor funcţionale

ale produsului final. Poate fi aplicată şi unor subansamble mari ca motoare şi
transmisii de automobile. De asemenea, poate fi aplicată doar unor părţi
componente care implică un aspect funcţional care trebuie verificat. CAT este
pur şi simplu implementarea unui calculator în procesul de testare.
Există mai multe nivele de automatizare care pot fi găsite în CAT. La
nivelul cel mai de jos, calculatorul poate fi folosit pentru monitorizarea testelor
şi analizarea rezultatelor, dar procedura de testare este efectuată manual de un
operator uman. La un nivel mai înalt sunt celulele de testare. Acestea sunt
formate dintr-o serie de staţii de testare interconectate între ele printr-un sistem
de manevrare a materialelor. O asemenea celulă poartă amprenta unui sistem
CIM. Adesea staţiile de testare sunt legate direct la linia de producţie pentru
asigurarea fluidităţii procesului de testare. În timpul operării, produsul este
transferat de la o staţie la cealaltă, însă fiecare staţie operează independent de
celelalte. Dacă produsul trece testul, atunci este trecut imediat la următorul pas
de asamblare sau direct la împachetarea finală. În caz că obiectul nu trece testul,
acesta se transferă adesea la o staţie de examinare manuală. Calculatorul este util
şi în acest caz, putând indica motivul pentru care produsul n-a trecut testul, sau
chiar dignosticarea problemei şi oferirea de soluţii viabile pentru reparare.
Aceste tipuri de celule CAT sunt implementate în cazul în care produsul de
inspectat este complex şi realizat în cantităţi importante. Ca exemple se pot
aminti motoare de automobile, de avioane şi circuite integrate electronice.

3.2.8.4 Integrarea CAQ cu CAD/CAM

Cu toate că există destule avantaje pentru introducerea CAQ, beneficii

adiţionale pot fi obţinute prin integrarea CAQ cu CAD/CAM. S-au menţionat
anterior meritele unei baze de date integrate CAD/CAM (pentru ca şi proiectarea
şi producţia folosesc aceleaşi informaţii de bază pentru un produs).
Departamentul de proiectare crează definiţia produsului pe care departamentul
de producţie o foloseşte pentru a realiza planul de producţie. Adăugarea
controlului calităţii este importantă pentru sistemul CAD/CAM. Departamentul
de control calitate trebuie să folosească aceeaşi bază de date pentru a-şi îndeplini
cu succes funcţia (standardele cu care trebuie comparate produsele sunt
conţinute în baza de date CAD/CAM).
O metodă prin care baza de date poate fi folosită este dezvoltarea de
programe CN pentru operarea maşinilor de măsurare în coordonate (CMM).
Altă metodă în care o bază de date comună este de folos procesului de control al
calităţii este aceea a executării unor schimbări inginereşti asupra produsului.
Aceste schimbări influenţează în mod evident procesele de inspecţie şi testare.
Este foarte util ca aceste schimbări să fie înregistrate într-o bază de date comună
pentru toate departamentele, inclusiv pentru cel de control calitate.
Un alt avantaj al folosirii CAQ într-un sistem CAD/CAM este în procesul
de monitorizare al producţiei. Datele generate de procesul de monitorizare sunt
foarte utile pentru departamentul de control al calităţii în găsirea cauzelor pentru
care calitatea este scăzută într-un lot specific de produse.

3.2.9 Planificarea şi controlul producţiei (PP&C)

Acest paragraf prezintă pe scurt folosirea calculatoarelor pentru

managementul procesului de producţie. În mod tradiţional, acest management se
mai numeşte şi planificarea şi controlul producţiei. Încercări de folosire a
calculatoarelor pentru PP&C datează încă din anii 1950 şi 1960. Primele
încercări au fost direcţionate pentru automatizarea acelor procese manageriale
care în mod tradiţional se făceau manual. Aceste procese manageriale includeau
pregătirea de orarii, liste de necesităţi, liste de inventar şi alte asemenea
documente. În timpul anilor 1960 şi 1970 câţiva cercetători au realizat
potenţialul enorm al folosirii calculatoarelor pentru realizarea de schimbări
fundamentale în PP&C. Printre aceştia merită menţionaţi Joseph Orlicky şi
Oliver Wight. Planificarea necesităţilor de materiale (MRP – material
requirements planning) a fost una dintre primele proceduri în care introducerea
calculatoarelor a adus imbunătăţiri substanţiale. În paragrafele următoare se vor
prezenta modul în care PP&C a fost realizat în mod tradiţional ca şi
dezavantajele care derivă de aici. Apoi se vor prezenta pe scurt modul în care
calculatoarele îmbunătăţesc procedurile legate de managementul proceselor de
producţie.

3.2.9.1 PP&C tradiţional

Planificarea şi controlul tradiţional al producţiei poate fi definit ca un

ciclu în care pot fi identificate cel puţin douăsprezece funcţii (figura 3.32).
Câteva din aceste funcţii sunt realizate de departamente diferite decât cele de
producţie, astfel:
- previziunea vâzărilor. Această funcţie se ocupă cu predicţia vânzărilor
viitoare ale unei companii. În funcţie de durata de timp pe care încearcă să se
facă estimarea există trei tipuri de previziuni: pe termen scurt, mediu şi pe
termen lung;
- planificarea producţiei. Această funcţie are ca obiectiv stabilirea
nivelelor de producţie pentru grupurile operatorii din companie pe o perioada
determinată de timp. Este bazată pe previziunea vânzărilor şi este folosită şi
pentru controlul inventarului;
 - planificarea procesului. Aceasta presupune determinarea operaţiilor
necesare realizării unui produs, ca şi ordinea în care acestea trebuie efectuate;
- estimarea. În scopul determinării preţului şi a pregătirii programelor de
lucru, compania va face estimări ale timpilor şi costurilor de producţie bazate pe
informaţiile de la departamentul de aprovizionare şi contabilitate;
- stabilirea termenelor de livrare. Această funcţie presupune stabilirea
numărului de unităţi care trebuie livrate clienţilor şi termenele limită de
expediere a acestora;
M a r k şe t i n g i
v â n z ã r i

P r e v i z i u n e
v â n z ã r i

P l a n i f i c a r e P r o i e c t a r e
p r o ţd u c i e

S t a b i l i r e
P l a n i f i c a r e
t e r m e n e
p r o c e s
l i v r a r e

P l a n i f i c a r e
E s t i m a r e
n e c eţ s i t ã i

A l o c şa r e a i o r a r u l
A p r o v i z i o n a r e o p ţe r a i i l o r C l iţ e n i
p e şm a i n i l e - u n e l t e

I n s tţ r u c i u n i C o n t r o l
p e n t r u o p e r a t o r i i n v e n t a r

F u r n i z o r i P r o ţ d u cş i e i T r a n sş p o r t i
e x t e r n i a s a m b l a r e s t o c a r e

E x p e d i e r e C o n t r o l c a l i t a t e

Figura 3.32 Ciclu de activităţi într-un PP&C tradiţional

- planificarea necesităţii. Bazându-se pe planul şi termenele de producţie,

materialele brute sau părţile componente trebuie cumpărate de la furnizori
externi. Toate acestea trebuie făcute după un plan care să asigure fluiditatea
procesului de producţie. Acesta este planul de necesităţi de materiale;
afecteze timpii de producţie.
 - aprovizionarea. Compania poate realiza toate subansamblele utilizând
propria linie de producţie. În unele cazuri însă, se pot cumpăra subansamble
dacă acest lucru este viabil din punct de vedere economic şi calitativ;- alocarea
de maşini-unelte. Aceasta implică stabilirea datelor de început a producţiei
subansamblelor pe tot parcursul procesului de producţie. Numărul de operaţii
care trebuie efectuate de linia de producţie este în general mai mare decât
numărul de maşini disponibile. De aceea, va exista o listă de aşteptare pentru
fiecare maşină în parte, dar această listă trebuie realizată în aşa fel încât să nu
afecteze timpii de producţie.
- instrucţiunile pentru operatori. Această funcţie realizează transmiterea
de comenzi şi instrucţiuni individuale către operatorii maşinilor-unelte. Aceasta
implică planuri de producţie, desene, materiale şi instrucţiuni de prelucrare;
- corectarea. Chiar folosind cele mai bune planuri şi termene de
producţie, lucrurile pot evolua nu tocmai cum se aşteaptă producătorul. În acest
caz, este treaba departamentului de corecţie a producţiei să sugereze modalităţi
de corectare a problemelor apărute în fluxul de producţie, în aşa fel încât
capacitatea de producţie să fie realizată la timpii şi calitatea stabilite împreună
cu clienţii;
- controlul calitătii. Departamentul de control al calităţii este responsabil
pentru asigurarea nivelului calitativ al produselor;
- transportul şi stocarea. Ultimul stadiu al ciclului de producţie este
livrarea produselor către client/beneficiar sau stocarea acestora în depozitele
fabricii pentru vânzări ulterioare.
Există multe probleme care apar în timpul acestui ciclu PP&C tradiţional.
Multe din aceste probleme apar din cauza incapacităţii metodelor tradiţionale de
a se adapta naturii schimbătoare a proceselor de producţie. Câteva din
problemele tipice întâlnite sunt enumerate în continuare:
- problemele cu capacitatea de producţie. Producţia este întârziată din cauza
lipsei resurselor umane sau a echipamentelor;
- planificarea eronată a producţiei. Operaţiile sunt planificate într-o ordine
greşită sau cu timpi de terminare insuficienţi, aceasta ducând la fragmentarea
producţiei;
- controlul ineficient al stocurilor. În timp ce la unele materiale brute, stocurile
cresc fără ca acestea să fie absolut necesare producţiei, pentru altele stocurile;
scad, făcând imposibilă continuarea producţiei fără o nouă aprovizionare,
ceea ce înseamnă întârzieri;
- problemele de calitate. Defectele de calitate apar în componentele sau
subansamblele produse, ceea ce presupune o reprelucrare a acestora ducând
astfel la întârzieri în producţie.
 3.2.9.2 Planificarea şi controlul producţiei asitate de calculator

Au existat o mare varietate de factori care au influenţat evoluţia unei

abordări moderne şi eficiente ale PP&C. Cel mai evident dintre aceşti factori
este evoluţia rapidă a calculatoarelor. În plus au existat şi alţi factori la fel de
importanţi, ca de exemplu creşterea nivelului de profesionalism în domeniul
PP&C. Planificarea producţiei a devenit gradual dintr-o operaţie pe care o
realiza un funcţionar într-o profesie recunoscută care necesită un nivel înalt de
pregătire academică într-o operaţie simplă pe care o realizează calculatorul.
Sisteme, metodologii şi diverse terminologii au fost dezvoltate pentru a face faţă
problemelor din acest domeniu. Figura 3.33 reprezintă o diagramă bloc a
funcţiilor şi relaţiilor într-un sistem PP&C asistat de calculator. Multe din
aceste funcţii sunt identice cu cele dintr-un model tradiţional. De exemplu
previziunea costurilor, planificarea producţiei, stabilirea termenelor de
producţie, aprovizionarea şi alte funcţii din figură ramân neschimbate. Aceste
funcţii sunt realizate cu ajutorul calculatorului, dar în sine rămân relativ
neschimbate. Schimbări semnificative au aparut însă în organizarea şi execuţia
PP&C prin implementarea unor scheme ca: planificarea necesităţilor de
materiale, monitorizarea producţiei şi planificarea capacităţii de producţie.
M a r k eşt i n g i
v â n z ã r i

C o n t rşo l u l i
p l a n i f i c a r e a
c o s t u r i l o r P r e v i z i u n e
v â n z ã r i

P l a n i f i c a r e P r o i e c t a r e
p r o dţ u c i e

P l a n i f i c a r e
p r o c e s

S t a b i l i r e
t e r m e n e B a z a d e d a t e
l i v r a r e

P l a n i f i c a r e P l a n i f ic a r e
n e c e ţs i t ã i c a p a c i t a t e C l i ţe n i
m a t e r i a l e p r o dţ u c i e

A p r o v i z i o n a r e M o n i t o r i z a r e M a n a g e m e n t u l
p r o dţ u c i e i n v e n t a r u l u i

F u r n i z o r i P r o dţ u c ş i e i T r a n s şp o r t i
e x t e r n i a s a m b l a r e s t o c a r e

C o n t r o l c a l i t a t e

Figura 3.33 Ciclul de operaţii într-un sistem PP&C asistat de calculator.

 Aceste funcţii noi introduse vor fi descrise foarte pe scurt în continuare:
- baza de date. Aceată bază de date cuprinde toate informaţiile necesare
fabricării componentelor şi asamblării produsului. Ea include facturile de
materiale, listele de asamblare, schiţele de proiectare ale subansamblelor etc.
- planificarea necesarului de materiale (MRP). MRP presupune determinarea
timpului când materialele brute sau componentele trebuie comandate de la
furnizori. Poate de asemenea să schimbe priorităţile de aprovizionare pentru
unele materiale, ca răspuns la schimbările din linia de producţie sau a cererii de
pe piaţă (flexibilitatea);
- planificarea capacităţii de producţie. Aceasta implică determinarea
resurselor de muncă şi echipamentele necesare pentru a realiza cerinţele de
producţie precum şi nevoile pe termen lung ale companiei/fabricii.
Planificarea capacităţii este în general realizată în termeni de muncă şi/sau
ore libere pe fiecare maşină- unealtă;
- managementului inventarului. Într-un mediu de producţie, managementul
inventarului este strâns legat de MRP. Obiectivele acestuia sunt simple – să
păstreze o investiţie scăzută în stocuri, dar în acelaşi timp să menţină un
serviciu clienţi impecabil;
- monitorizarea producţiei. Acest termen se referă la un sistem de monitorizare
a stării curente a unui proces de producţie şi realizarea unui raport către
managementul companiei despre activitatea din fabrică;
- planificarea şi controlul costurilor. Sistemul de planificare şi control al
costurilor conţine baza de date pentru determinarea costurilor estimative de
producţie. De asemenea conţine şi programe de calculator pentru analiza
costurilor în scopul comparării acestora cu preţurile reale de producţie. De
asemenea, în funcţie de această comparaţie dintre aceste costuri, programele
de calculator pot da răspunsuri în legatură cu proveninţa diferenţelor.
Planificarea costurilor răspunde practic la întrebarea : “Care sunt costurile
estimative de producţie pentru un anumit produs?”. Controlul costurilor
implică răspunsurile la întrebările: “Care sunt costurile reale de producţie?”
şi “Care sunt diferenţele dintre preţul estimat şi cel real al unui proces de
producţie?”.

3.3. Viitorul CIM/CAD/CAM

În ultima decadă, CIM/CAD/AM a dat dovada unei speranţe în privinţa

viitorului industriei producătoare, viitor în contrast cu rapoartele recente despre
creşterea economică lentă din SUA, Japonia şi Europa. Tehnologia
CIM/CAD/CAM a răspuns în mod ferm cerinţelor industriei de grafică
interactivă, de roboţi inteligenţi, de tehnici îmbunătăţite de inspecţie etc. În
următoarele paragrafe se vor explora câteva din posibilele dezvoltări ale
CIM/CAD/CAM din perspectiva relativ subiectivă a autorilor. Majoritatea
acestor comentarii sunt bazate pe curentele recente din aceste tehnologii.
 Viitorul CAD/CAM este intensificat de avansul tehnologic fără precedent
al tehnologiilor de comunicaţii, microprocesoarelor şi al programelor de
calculator. Îmbunătăţirea tehnicilor de comunicare va însemna un schimb facil
de informaţii între om, maşină şi calculator. Vor putea fi realizate sisteme în
care inginerii şi operatorii umani vor avea acces la tehnici computerizate foarte
puternice de la un terminal care poate fi la o mare depărtare de un calculator.
Acest terminal poate fi de dimensiuni reduse (de exemplu cât un calculator de
buzunar), dar va avea posibilitatea comunicării cu calculatorul principal. Există
deja producători care au pus această idee în practică.
Un alt curent clar care va avea un impact important în tehnologia
CIM/CAD/CAM va fi folosirea pe scară largă a microprocesoarelor pentru
construcţia unor noi generaţii de maşini-unelte sau roboţi inteligenţi. Folosirea
inteligenţei unor sisteme bazate pe microprocesoare va influenţa de asemenea şi
procesul de producţie. Folosirea roboţilor inteligenţi, a maşinilor-unelte şi a
dispozitivelor de inspecţie, conectate la un calculator principal va genera atât un
progres în automatizarea producţiei, cât şi permiterea unei flexibilităţi mărite
dispozitivelor de producţie care, în acest fel vor putea face faţă cerinţelor diverse
ale pieţii.
Costul capacităţii de stocare al calculatoarelor continuă să scadă şi aceasta
va avea implicaţii importante în CAD/CAM. Va deveni fezabilă stocarea a zeci
sau chiar sute de mii de desene standard, faţă de un număr limitat de
caracteristici ale acestora cum este cazul sistemelor din prezent. Într-un viitor cât
mai apropiat, calculatorul va deveni el însuşi un dispozitiv de stocare al
informaţiei în comparaţie cu momentul actual când se apelează în mod constant
la memorii secundare externe. Acestea nu vor dispărea, ci vor avea doar un rol
de păstrare a unor copii de siguranţă al datelor.
Tehnologia terminalelor grafice se îmbunătăţeşte pe zi ce trece şi aceasta
va afecta operaţiile unei companii care ţin de CAD. Deja există terminale grafice
de înaltă fidelitate, produse la costuri acceptabile. Avântul terminalelor “plate”,
cu cristale lichide care nu emană radiaţii, dar care păstrează o fidelitate crescută
a imaginilor vor avea de asemenea un potenţial crescut de folosire în sistemele
CIM.
Grafica color şi grafica de modelare a solidelor este deja un domeniu
folosit în CAD/CAM. Noi imprimante şi plottere color sau alte unităţi de listare
a graficii de pe ecranul terminalului grafic pe suporturi externe vor ajuta la
creşterea folosirii modelării solidelor şi a graficii în trei dimensiuni.
Recunoaşterea de voce şi vederea computerizată vor fi îmbunătăţite în
viitorul apropiat. Terminalele de calculator vor fi capabile să recunoască şi să
accepte comenzi vocale şi aceasta înseamnă în primul rând economie de timp.
De asemenea, vederea computerizată, o tehnologie deosebit de importantă
pentru dezvoltarea de noi generaţii de roboţi industriali inteligenţi, va fi utilizată
şi în CAD.
 Domeniul roboticii este un domeniu ce se mişcă cu o viteza extraordinară.
Noi tipuri de senzori robotici vor face posibilă implementarea acestora în
aproape toate domeniile industriale.
Pe lângă aceste inovaţii şi îmbunătăţiri tehnologice, trebuie să există de
asemenea şi shimbări în modul în care se realizează afacerile în firmele de
productie. Cu noile tehnologii de comunicare şi cu dezvoltarea calculatoarelor
este deja posibil ca producătorul şi clienţii să-şi comunice date despre comenzi,
schiţe inginereşti, specificaţii tehnice în mod electronic. De asemenea, persoane
fără cunoştinţe tehnice vor putea în viitor să folosească calculatoarele, care cu
ajutorul unor senzori de recunoaşterea vocii vor fi mult mai interactive şi
flexibile.
Odată cu toate aceste schimbări viitoare, va exista o disoluţie graduală a
separării tradiţtionale dintre procesul de proiectare şi producţie. Adică, impactul
CAD/CAM asupra progresului industrial s-ar putea să fie cel mai semnificativ
doar la nivelul integrării dintre proiectare şi producţie.