MSE ELECTRIC SYSTEM

DL3 SERIES

C 70103--3 en 0507/LH 1 (23)

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2 (23) C 70103--3 en 0507/LH

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CONTENTS

1. SAFETY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3. MAIN COMPONENTS OF THE MSE SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.1. Main switchgear (MP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.1.1. Protector switches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.1.2. Switches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.1.3. Gauges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.1.4. Circuit breakers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.1.5. Transformers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1.6. Contactors and relays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.2. Multitimer unit (MTU) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.2.1. Inputs and Outputs for MTU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.3. External sensors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4. OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.1. Starting and stopping of powerpack . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.1.1. Automatic starting of compressor and water pump . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.1.2. Starting of compressor and water pump when powerpack is running 20
5. MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6. TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.1. Powerpack does not start or stops . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.2. Powerpack starts, but stops after a while . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.3. Powerpack main contactor is clapping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.4. Working lights do not work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.5. 220 - 240 V 1-- phase socket outlet does not work (optional) . . . . . . 23
6.6. Oil filling pump does not work (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

C 70103--3 en 0507/LH 3 (23)

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4 (23) C 70103--3 en 0507/LH

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1. SAFETY

Electric devices will stay in safe working condition if they are

repaired and serviced by a qualified electrician.

CAUTION

Repairs on electric devices is only allowed to persons who are not

only qualified but also authorized to do the work.

CAUTION

Check the condition of all electric devices and wires regularly.

CAUTION

Remember to close all electric switchgear doors properly after

repairs or adjustments.

CAUTION

If you suspect a fault in any electric device, cut off the voltage at
the main switch, and call in an electrician who is specialized in the
electric systems of the equipment you are using.
WARNING

Make sure that the voltage cannot be accidentally switched on

when you are working on the equipment.

WARNING

Even when you are working on dead equipment, use good

insulated tools. This is a simple method to improve your own
safety.
WARNING

Take the operation of the safety devices seriously. If a safety

device prevents the operation of a device, call in an electrician at
once to determine the fault.
WARNING

C 70103--3 en 0507/LH 5 (23)

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2. GENERAL
The MSE electric system consists of the main switchgear (MP), and the devices, sensors,
and the control and the indicator light panel connected to it. The electric control of the
hydraulic system is dealt with in separate instruction manuals.
MSE MAIN SWITCHGEAR

DRILLING
SUPPLY CONTROL
SYSTEM
LIGHTING
MOTORS

GAUGES
INDICATORS
SENSORS

CARRIER OPERATOR
In the electric circuits of the electric motors, the cabin heater, and the socket outlets the
voltage is over 100 VAC. The sensors, the switches, the indicator lights, the working lights
and the electric control of hydraulics use reduced voltage (24 VDC).
Sandvik manufactures the electric system of the rig to conform to the standard EN 791.
The power supply must be dimensioned to guarantee trouble free operation at full power
and when electric motors are started. The power supply transformer or the generator, and
the power supply cable must be rated to meet the rig’s power requirements.
The rig is designed to operate in a supply network that meets the requirements in 4.3.1
of the standard EN 60204--1. The power requirement, the frequency, and the operating
voltage are given on the panel at the main switch. The fluctuation of the rated voltage must
not exceed á10% at the main switchgear, whether idling or operating at full power.
Sandvik defines the maximum voltage drop in the power supply cable to below 3%.
The MSE electric system is made to the protection class IP55, which means enclosures
that are jets of water and dust tight.
Water must never be sprayed directly at the electric boxes or cabinets of
the rig!

WARNING

6 (23) C 70103--3 en 0507/LH

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3. MAIN COMPONENTS OF THE MSE SYSTEM

The MSE electric system consists of the main switchgear (MP), and the devices, sensors,
and the control and the indicator light panel connected to it.

3.1. Main switchgear (MP)

-- Contains the main switch, the motor controls, and the power supply system for the
electric devices.

C 70103--3 en 0507/LH 7 (23)

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3.1.1. Protector switches

Reset the protective switches to position I only when the main switch
is in the 0 position, if the rig is connected to the power supply
network.
CAUTION

1F100 Motor protector switch of the powerpack with thermal and magnetic triggering. The
set value (A) of the triggering current for the thermal switch is 1x the nominal current
given on the motor’s type plate. The triggering current of the magnetic switch is
constant. The protective switch must be reset by turning the control handle first to
position 0 and then to position 1.

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F230 Water booster pump’s motor protector switch with fixed magnetic triggering and
adjustable thermal triggering. The set value of the thermal triggering current is equal
to the nominal current given on the motor’s type plate.
F240 Compressor’s motor protector switch with fixed magnetic triggering and adjustable
thermal triggering. The set value of the thermal triggering current is equal to the
nominal current given on the motor’s type plate.
F250 Transformer protector switch of outlet socket and cabin heater transformer (optional)
F290 Protector switch with fixed magnetic triggering and adjustable thermal triggering for
power supply transformer of 3--phase service socket outlet or its transformer or the
circuit breaker for external pump supply. (Optional)
F295, 296 Motor protector switch of oil cooler fan with fixed magnetic triggering and adjustable
thermal triggering for boom. The set value of the thermal triggering current is equal to
the nominal current given on the motor’s type plate. (Optional)
F310 Transformer protector switch of control
F320 Transformer protector switch of internal 24 V control voltage of main switchgear
cabinet

C 70103--3 en 0507/LH 9 (23)

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3.1.2. Switches

Q100

Q100 Main switch; cuts off power supply

Without pilot-- system, the main switch does not cut off the voltage from
the cable reel and the slip rings, nor the battery voltage of the carrier.

WARNING

The main switch can be locked in the 0--position. The main switch also cuts the pilot
conductor that monitors the supply cable and the protective conductor. The pilot
conductor is an optional equipment. When the main switch is turned to 1--position (ON),
the switchgear cabinet door is locked.

10 (23) C 70103--3 en 0507/LH

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3.1.3. Gauges

1P100 Rock drill percussion hour meter

1P101 Hour meter for powerpack (optional)
P400 Compressor hour meter
P410 Supply voltage meter

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3.1.4. Circuit breakers

F251 Fault current circuit breaker for 1--phase socket (optional)

F291 Fault current circuit breaker for 3--phase socket (optional)
F311 Fault current circuit breaker for internal 220 V control voltage in main
switchgear
F450 Circuit breaker for internal 24V control voltage in main switchgear
F451.1 Circuit breaker for drilling control system
F452.1 Circuit breaker for working lights
F452.2 Circuit breaker for tramming lights
F452.3 Circuit breaker for working lights (optional)
F454.1 Circuit breaker for hydraulic oil filling pump
F454.2 Circuit breaker for Multitimer unit (MTU)
F454.3 Circuit breaker for carrier supply
F454.4 Circuit breaker for carrier supply (optional)
F454.5 Circuit breaker (optional)
F455.1 Circuit breaker for air conditioner (optional)
F455.2 Circuit breaker for Diesel EMR (optional)
F600 Circuit breaker for TIS system power supply (optional)

12 (23) C 70103--3 en 0507/LH

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3.1.5. Transformers

T250 4500 VA power supply transformer for 1--phase 220 -- 240 V service socket outlet
and cabin heater. The transformer is equipped with an overheating protector
(150˚C) that cuts off the socket outlet load. The protector resets automatically
when the transformer has cooled down sufficiently. (Optional)
T290 Transformer for external pump earth leakage relay (optional)
T310 Control voltage transformer. Control voltage: 400 VA, 220 -- 240 V
T490 Transformer for external pump control circuit (optional)

A410 Battery charger. Charges the carrier’s batteries when the rig is connected to the
supply network and the main switch is on. The charger is equipped with charging
automatics to prevent overcharging.

A420 Power transformer. The power source of the rig’s 24 V DC circuit. Output 1000 VA.

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3.1.6. Contactors and relays

KM1 Delta contactor of powerpack motor

KM2 Starter contactor of powerpack motor
KM3 Star contactor of powerpack motor
1K101 Auxiliary starter relay for powerpack
1K112 Thermistor relay for temperature control of powerpack electric motor
K77 Emergency stop relay
K78 Emergency stop auxiliary relay
K230 Starter contactor of water booster pump
K240 Starter contactor of compressor
K260 Contactor for air conditioning compressor (optional)
K290 Contactor for external pump (optional)
K291 Auxiliary relay for external pump (optional)
K295 Starter contactor of oil cooler fan (optional)

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K320 Phase sequence control relay

K395 Relay of oil cooler fan (optional)
K400 Connecting contactor for tramming and working lights (front)
K401 Connecting contactor for tramming lights (rear)
K424 Auxiliary relay for monitoring functions
K425 Battery feed connector relay
K430 Contactor for 1--phase socket outlet; cuts off power supply to socket if transformer
is overloaded. (Optional)
K442 Thermistor relay of compressor temperature monitoring (Australian models /
Hydrovane compressor)
K445 Drilling stop auxiliary relay (power optional)
K461 Auxiliary relay for air conditioning compressor (optional)
K471 Auxiliary relay for supply net ON
K480 Pilot interlock relay (optional)
K481 External pump auxiliary relay (optional)
K491 Starting relay for external pump (optional)
K492 Earthing wire continuity control relay (Australian models)
K493 Blinking relay for earthing failure (Australian models)

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3.2. Multitimer unit (MTU)

0CH 1CH

A100

10CH 1 1CH

1
2

1. Adjustment of delay for water pressure monitoring

2. Adjustment of delay for air pressure monitoring

Water pump and drilling functions stop after set delay if water pressure drops below 2.8
bar.
Drilling functions stop after set delay if output pressure from compressor drops below 2.8
bar.
Under the cover of the timer unit (A100) you will find the two adjusting screws that are used
for setting the delays for the water pump and the compressor.
By turning the adjusting screw clockwise you can increase the delay, and by turning the
screw anti--clockwise you decrease the delay.
The factory settings for the delays are: 4 seconds for water pressure and 10 seconds for
air pressure.

16 (23) C 70103--3 en 0507/LH

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3.2.1. Inputs and Outputs for MTU

IN 0 CH. (Channel)
I/O Symbol Description Normal state*
0 S422/S71 Water pressure control 0
1 S421 Air pressure control 0
2 S420 Hydraulic oil level control 1
3 S501 Water pump automatic use 1
4 S501 Water pump manual use (start) 0
5 S502 Compressor automatic use 1
6 S502 Compressor manual use (start) 0
7 S505 Pressure switch reset 1
8 S507 Double booster pump use (optional) 0
9 HP_RUN Hydraulic pump running 1
10 Overload Water pump / compressor overload 1
11 Oil_hot Hydraulic oil hot 0
COM 0VDC 0

OUT 10 CH. (Channel)

I/O Symbol Description Normal state*
0
1
2 H601 Water pressure low 0
3 H609 Air pressure low 0
4 H602 Oil level low 0
5 Drill_stop Drilling stop 0
6 K424 Main control relay 1
7 Control 24 VDC control supply 1
COM +24 VDC 1
COM +24 VDC 1
COM +24 VDC 1
COM +24 VDC 1

IN 1 CH. (Channel)
I/O Symbol Description Normal state*
0 SH520 Pressure switch by pass (power) 0
1
2 KVL KVL oil level low 0
3
4
5

C 70103--3 en 0507/LH 17 (23)

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OUT 11 CH. (Channel)

I/O Symbol Description Normal state*
0 K230 Water pump control 1
1 K240 Compressor control 1
2 K280 Double booster pump control (optional) 0
3
COM +24 VDC 1
* In the table, normal state means a state where the powerpack, water pump, and
compressor are on and no faults are active.
When the input or output is 0, the voltage is 0 volts. When the input or output is 1, the
voltage is 24 VDC.
The output leds of the multi-- channel timer relay indicate the
status of the program, i.e. in order to ensure the state of the
output, it must be measured directly from the connector.
CAUTION

3.3. External sensors

S71 Water flow control for flushing and cooling water

S420 Oil level switch. Two switching points are provided: lower level for oil level alarm
and upper for oil filling pump.
S421 Pressure switch for shank lubrication and flushing air
S422 Pressure switch for flushing and cooling water
S424 Oil temperature switch and gauge. The temperature switches are incorporated in
the temperature gauge. Two switching points are provided: upper for oil
temperature alarm and stopping (75qC) and lower for bypassing oil filter
monitoring (30qC).
S425 Pressure switch of hydraulic oil return filter (optional)
S441 Temperature switch for compressor’s output air
R441 Thermistor sensor of compressor motor (Australian models only)
1S180 Pressure switch for hydraulic oil pressure filter of powerpack
1R112 Thermistor relay of powerpack motor (stator temperature 155qC)

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4. OPERATION
Read and observe the Sandvik Safety Instructions B 00110.

CAUTION

4.1. Starting and stopping of powerpack

Make sure that the electric switchgear cabinet doors are closed.
Turn the main switch Q100 into position 1.

Q100

Make sure that none of the hydraulic functions is activated. The control system prevents
the powerpack from being started if a control lever in the control panel is not in the neutral
position.
Make sure that the indicator light (H80) indicates that the panel is ready to receive
controls.
Before and after starting the powerpack, check the voltage meter reading. The supply
voltage should be within the limits given by the manufacturer (+/-- 10%).
Start the powerpack motor with the push button SH72 in the control panel.
Stop the powerpack motor with the push button SH71 in the control panel.
If the starter contactor of powerpack motor is clapping, do not
continue starting attempts. The starter contactor may be
damaged and may cause severe damage in the electric
CAUTION
switchgear.

Do not use the Emergency Stop button for stopping under normal
circumstances. Do not stop the powerpack if a function is
CAUTION
activated.

C 70103--3 en 0507/LH 19 (23)

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4.1.1. Automatic starting of compressor and water pump

Turn the starting switches for the compressor (S502) and the water pump (S501) into
position 1.
Start the powerpack motor, see chapter “Starting and stopping of powerpack”.
4.1.2. Starting of compressor and water pump when powerpack is running
(When the starting switches for the compressor (S502) and the water pump (S501) are
in 0--position.)
Start the powerpack motor, see chapter “Starting and stopping of powerpack”.
Start the compressor by turning the switch S502 into position 1. Wait at least 1 second
before starting the next motor. Start the water booster pump (S501), and wait at least 2
seconds before starting the next motor. Any starting order of the above motors can be
used.

20 (23) C 70103--3 en 0507/LH

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5. MAINTENANCE
Each shift
D Check the operation of the emergency stop button(s).
D Make sure that the electric cabinet doors are properly closed and that the
plugs are properly connected.
D Visually check the condition of the electric cables.
Once a month
D Check the electric boxes subjected to moisture, and dry them if necessary.
Apply protective agent to the connections.
D Carefully check all cables for damage, cable mountings, and grommets for
tightness.
D Check the operation of the fault current protector switch.
D Pull the power supply cable out and check it’s condition.
D Check that the water drainage holes are open.
D Check the seal bushings condition and tighteness.
Once a year
D Check the operation of the safety device sensors.
D Check the tightness of the motor terminals and other screw--mounting
terminals in the main switchgear and in the control system.
After a long period out of use
D Check the electric cabinets and boxes for condensate water. Wipe off any
moisture.
D Check the insulation resistance at the supply cable end with the main switch
in I--position. Also check the insulation of the electric motors.
D Check the contactors of the plug connectors for oxidation. Clean and
protect with grease as necessary.
In connection to repairs
D If you have to replace components in the electric control system (24 V) or
remove protective agent, always apply protective agent to the connections
when you have finished the repairs: protective grease for plug--in
connections, such as multi--pole connectors and valve connectors, and
protective coating for screw connections.

Protective grease ID--867 429 89

Protective coating ID--867 430 49

C 70103--3 en 0507/LH 21 (23)

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6. TROUBLESHOOTING
6.1. Powerpack does not start or stops
D Make sure that the main switch is on.
D Check the indicator lights (Cf. 3.3).
D Water pump or compressor is running.
D If the voltage meter does not show any reading, check the protector switch
F311.
D Check the circuit breaker F310 for the 220 -- 240 V control voltage, and the
fault current protector switch F311.
D If the indicator light H617 is not lit, check the protective switch F320 of the 24
VDC feed transformer, and the circuit breaker F450.

6.2. Powerpack starts, but stops after a while

D Compressor air temperature rise above 115˚C or compressor-- or water
pump motors are overload. In this case all motors stops and indicator light
H604 goes on. Fault goes off when temperature is under 115˚C and
compressor-- and water pump circuit breakers are on.
D Hydraulic oil tank temperature rise above 75˚C. After that power pack stops
and indicator light H610 goes on. Fault goes off when temperature is again
under 75˚C.
D Hydraulic oil level drops (over 3 seconds) below the minimum. Indicator
light H602 goes on. Press pressure switch reset button S505 (indicator light
H602 goes off), after that powerpack can be restarted (if oil level is above
the minimum oil level).

6.3. Powerpack main contactor is clapping

D Power supply network too weak. Check the supply voltage and the
dimensioning of the supply network, the cross--sectional area and length of
the supply cable.
D Check the control voltage.

22 (23) C 70103--3 en 0507/LH

 MSE ELECTRIC SYSTEM

6.4. Working lights do not work

D Working light bulb is burnt.
D Lighting plug off
D Check the working lights circuit breakers F452.1 and F452.3.
D Check the protective switch F320 of the 24 VDC transformer, and the circuit
breaker F450.
D Control circuit fault

6.5. 220 -- 240 V 1--phase socket outlet does not work (optional)
D Too great load
D Check the protective switch F250 of the socket outlet transformer.
D Check the fault current protector circuit breaker F251.
D If the socket outlet transformer is overloaded (too hot), the thermal
protector of the transformer switches the socket load off. The protector
resets automatically as the transformer cools down. Check the reason for
overheating.
D Control circuit fault

6.6. Oil filling pump does not work (optional)

D Oil tank is full.
D Check circuit breaker F454.1.
D Check the control circuits and the wiring.

C 70103--3 en 0507/LH 23 (23)

 CONMUTADOR DE PROTECCIÓN CONTRA PÉRDIDA A TIERRA Y SOBRECORRIENTE;
Comprobación y ajuste

VYK 200

C 74105--3 es 1207 / MS 1 (10)

CONMUTADOR DE PROTECCIÓN CONTRA PÉRDIDA A TIERRA Y SOBRECORRIENTE;
Comprobación y ajuste

ÍNDICE

1. INFORMACIÓN GENERAL 3
2. SEGURIDAD 3
3. INTERRUPTORES DE FUNCIONAMIENTO 4
4. FUNCIONES 5
5. DATOS DE CONEXIÓN 7
6. COMPONENTES DEL VYK200 8
7. AJUSTES 9

2 (10) C 74105--3 es 1207 / MS

 CONMUTADOR DE PROTECCIÓN CONTRA PÉRDIDA A TIERRA Y SOBRECORRIENTE;
Comprobación y ajuste

1. INFORMACIÓN GENERAL
La unidad está diseñada para proteger el cable de suministro eléctrico y el sistema
eléctrico del equipo hasta el interruptor principal, así como el operario del equipo, en caso
de sobrecarga, cortocircuito o fallo a tierra por cualquier causa.

2. SEGURIDAD
D Los dispositivos eléctricos del equipo se mantienen seguros para el operario
cuando se realizan las tareas de reparación y mantenimiento por un electricista
profesional.
D Los dispositivos eléctricos solo podrán repararse por personal que cuente con la
experiencia y las cualificaciones requeridas oficialmente.
D Si cree haber detectado un fallo en el sistema eléctrico, corte la corriente de
suministro con el interruptor principal y consulte con un electricista especializado
en los sistemas eléctricos del equipo para que examine la situación.
D Asegúrese de que el voltaje no pueda conectarse accidentalmente mientras se
realizan las tareas de mantenimiento.
D Utilice herramientas aisladas incluso cuando trabaje con circuitos eléctricos sin
carga. Esto es un sencillo método de mejorar su propia seguridad.
D Recuerde siempre que el funcionamiento de los dispositivos de seguridad es de
vital importancia. Si un dispositivo de seguridad desconecta uno de los
dispositivos, llame inmediatamente a un electricista para detecte la avería.
D Recuerde cerrar adecuadamente las puertas del armario eléctrico tras finalizar las
reparaciones o ajustes.
D Compruebe periódicamente el estado del cableado y dispositivos eléctricos.
D Cuando desplace el equipo, compruebe que el cable de suministro eléctrico está
correctamente anclado.
D Siempre que sea posible, el interruptor principal de la unidad de conmutación de
protección debe estar en posición 0 cuando se mueva el equipo.

C 74105--3 es 1207 / MS 3 (10)

CONMUTADOR DE PROTECCIÓN CONTRA PÉRDIDA A TIERRA Y SOBRECORRIENTE;
Comprobación y ajuste

3. INTERRUPTORES DE FUNCIONAMIENTO

1
1

2 3 4

1. Interruptor principal
2. Botón “Prueba”
3. Botón “Confirmación”
4. Indicador luminoso “PILOTAJE”

Compruebe diariamente el funcionamiento adecuado del disparo de

fallo a tierra. Para ello, pulse el botón de prueba. Si el disparo no se
realiza, el dispositivo de protección debe repararse antes de accionarse
PRECAUCIÓN los dispositivos conectados a él. El botón “Confirmación” se usa para
reiniciar el relé de fallo a tierra.

4 (10) C 74105--3 es 1207 / MS

 CONMUTADOR DE PROTECCIÓN CONTRA PÉRDIDA A TIERRA Y SOBRECORRIENTE;
Comprobación y ajuste

4. FUNCIONES
Funciones del interruptor de protección:
-- interruptor principal, bloqueable en posición abierta.
-- disparo de fallo a tierra ajustable (corriente de fallo 30mA -- 10A) y tiempo ajustable
(0 s -- 5 s)
-- disparo de cortocircuito ajustable
-- disparo de sobrecorriente ajustable
-- seguridad eléctrica para evitar la desconexión del enchufe cargado
-- circuito de prueba para el disparo de fallo a tierra
-- supervisión del circuito a tierra (PILOTAJE) (opcional)
SUMINISTRO
PRINCIPAL DE
ALIMENTACIÓN
IMÁN VYK 200
TERMAL . Q1 INTERRUPTOR PRINCIPAL / PROTECTOR

IMÁN
BOBINA DE MÍNIMA
TENSIÓN
EQUIPO
OPCIONAL

TÉRM.
TIERRA
FALLO

CORRIENTE TOTAL
A

TRANSFORMADOR
ΣI
PE

CONECTO K1 RELÉ DE PROTECCIÓN CONTRA CORRIENTE DE

R FALLO
K2 RELÉ PILOTO
PARÁMETROS AJUSTABLES
A CORRIENTE DE SUPERPOSICIÓN
3+PE+PI B CORRIENTE DE CORTOCIRCUITO
C SENSIBILIDAD DEL DISPARO DE FALLO A TIERRA
D RETARDO DEL DISPARO DE FALLO A TIERRA

I>

CABLE DE
SUMINISTRO DEL
EQUIPO DE
PERFORACIÓN
ΣI
Ι>>
L1
L2
L3
PE
PI

C 74105--3 es 1207 / MS 5 (10)

CONMUTADOR DE PROTECCIÓN CONTRA PÉRDIDA A TIERRA Y SOBRECORRIENTE;
Comprobación y ajuste

Interruptor principal
La unidad de protección de fallo de corriente tiene un conmutador principal, que es un
interruptor de protección con control eléctrico y mecánico. El interruptor principal tiene
dos partes: interruptor y unidad de disparo.
El interruptor de protección protege el circuito aguas abajo (cable de suministro y equipo
de perforación) contra cortocircuitos y sobrecorriente. La protección contra fallos de
aislamiento (fallo a tierra) se proporciona mediante un relé aparte de protección contra
fallos de corriente.
El interruptor principal puede bloquearse en posición 0. La puerta del armario no puede
abrirse si la palanca del interruptor principal está en posición 1.
El interruptor principal no corta el circuito de control de corriente de VYK
que tiene un voltaje de 220 / 230 V.

PRECAUCIÓN

Disparo de fallo a tierra

La finalidad del disparo de fallo a tierra es la de proteger al operario y al equipo en caso
de fallo de aislamiento. El protector de corriente de fallo mide las fases de la corriente de
suministro y corta automáticamente el voltaje si la corriente de fallo supera el valor
determinado. Al mismo tiempo, el indicador luminoso de fallo a tierra del VYK se
enciende. La avería siempre deberá analizarse y repararse antes de volver a usar el
equipo.
Disparo de sobrecorriente y cortocircuito
En caso de cortocircuito, el interruptor protector abre y limita la potencia térmica en el
cable de suministro del equipo a un valor inferior al valor del límite térmico del cable.
El interruptor protector protege el cable en toda su longitud, incluso si se produce un
cortocircuito en el extremo del cable. La corriente de cortocircuito presente en el extremo
del cable debe ser superior al valor de disparo magnético determinado del interruptor de
protección. El valor de la corriente de cortocircuito depende del valor de cortocircuito de
la red de suministro, así como del la longitud del cable y la sección transversal.
Seguridad eléctrica del conector
Si se pudiera tirar del conector eléctrico con el equipo de perforación en funcionamiento
bajo carga, saltaría una llama de arco a través de los contactos del conector y el enchufe.
La llama de arco crearía una situación de peligro y, por ello, no se puede tirar de un
conector con corriente. Se dispone una conexión denominada ”de pilotaje” a través de
la conexión del conector y el enchufe, y esta conexión se corta antes de que la corriente
de suministro entre en contacto al tirar del conector. Esto abre el interruptor de protección
con la ayuda de su bobina de mínima tensión.
Independientemente de la seguridad del conector, no olvide colocar siempre el interruptor
principal en posición 0 antes de desconectar el conector.

6 (10) C 74105--3 es 1207 / MS

 CONMUTADOR DE PROTECCIÓN CONTRA PÉRDIDA A TIERRA Y SOBRECORRIENTE;
Comprobación y ajuste

Protección contra fallo de corriente

La finalidad del disparo de fallo de corriente es la de proteger al operario y al equipo contra
fallos de corriente provocados por un fallo en el aislamiento.
La corriente total ΣΙ es la suma total de todas las corrientes en todas las fases. Si no hay
fallos de aislamiento en el circuito, la corriente total es cero. En caso de fallo de
aislamiento, la corriente total es la corriente de fallo que vuelve al suministro a través del
conductor de tierra de protección. El relé de fallo de corriente K1 mide la corriente total
con la ayuda de la bobina de repetición T1 y dispara el interruptor principal Q1conectado
si la corriente de fallo excede o iguala la sensibilidad determinada del relé.
Compruebe diariamente el funcionamiento adecuado del disparo de corriente de fallo
pulsando el botón de prueba SH1. Si no se produce el disparo, el interruptor de protección
debe repararse antes de volver a usar el equipo. El relé de corriente de fallo se reinicia
tras la comprobación y la reparación pulsando el botón de REINICIO (S2).
EQUIPAMIENTO OPCIONAL
Supervisión continua del conductor de tierra (PE)
La finalidad del circuito de PILOTAJE es la de supervisar la continuidad del circuito a
tierra. El relé de pilotaje K2 supervisa la continuidad del circuito formado por el conductor
de pilotaje (PI) y el conductor a tierra (PE). En condiciones normales, el relé de pilotaje
K2 está cerrado. Si el circuito formado por el conductor a tierra y el conductor de pilotaje
se corta o el conductor de pilotaje sufre un cortocircuito al conductor de protección, el relé
K2 se dispara y los contactos de apertura disparan el interruptor de protección con la
ayuda de su bobina de mínima tensión. Al mismo tiempo, se enciende el indicador
luminoso “PILOTAJE”. El relé de pilotaje también funciona del mismo modo si se tira del
conector al recibir la corriente.

5. DATOS DE CONEXIÓN
Tensión de alimentación [=UN] 380-- 660V (50-- 60 Hz), U=0.93-- 1.1 × UN con carga y
sin carga
Conexión al sistema TN--S sin conductor neutral N (IEC 364--3 parte 312). El conductor
separado de protección a tierra debe estar conectado galvánicamente a la toma a tierra
en funcionamiento del sistema de alimentación, para que la supervisión de corriente de
fallo de la unidad VYK pueda funcionar.

C 74105--3 es 1207 / MS 7 (10)

CONMUTADOR DE PROTECCIÓN CONTRA PÉRDIDA A TIERRA Y SOBRECORRIENTE;
Comprobación y ajuste

6. COMPONENTES DE VYK 200

-- T1 Transformador de tensión de control

-- T2 Transformador de corriente total
-- K1 Relé de fallo de corriente
-- K2 Relé de pilotaje
-- Q1 Interruptor de protección e interruptor principal integrado
-- F1 Fusibles del transformador de tensión de control
-- F2 Interruptor de protección para la tensión de control de 24 V
-- F3 Interruptor de protección para la tensión de control de 220 / 230 V
-- SH1 Indicador luminoso de corriente de fallo / Comprobación
-- S2 Confirmación
-- H2 Indicador luminoso de pilotaje
-- X2.A Enchufe de alimentación
-- C1 Condensador

8 (10) C 74105--3 es 1207 / MS

 CONMUTADOR DE PROTECCIÓN CONTRA PÉRDIDA A TIERRA Y SOBRECORRIENTE;
Comprobación y ajuste

7. AJUSTES
El interruptor de protección incorpora componentes usados para ajustar la configuración
del valor de disparo de los dispositivos de protección. Es importante que, tras sustituir un
componente por otro, éste se ajuste al valor original o a un valor calculado por un
electricista profesional. Para la entrega, los interruptores de protección VYK se han
ajustado a los valores adecuados. Si se cambia el cable de alimentación del equipo,
póngase en contacto con Sandvik para confirmar los valores ajustados para el VYK. Los
ajustes adecuados garantizan el funcionamiento del equipo, además de un rendimiento
óptimo sin arriesgar la seguridad.
El valor del disparo de sobrecorriente del interruptor de protección se ajusta con los
dispositivos de ajuste Io e Ir como se indica a continuación:
Multiplicador adicional para protección térmica (Io)
DSe usa para seleccionar el rango para el valor de ajuste de la protección térmica.
Protección térmica (Ir)
DSe usa para proteger el cable de alimentación de la sobrecorriente. El valor de ajuste
depende del cable.
Protección magnética (Isd)
DProtege el circuito principal de la mina y el cable de alimentación (cortocircuito en el
equipo o en el cable de alimentación).
Los valores de ajuste son específicos de cada equipo.
Ejemplo de ajuste de los valores (MG NS400):
-- In = 400 A
-- Io = 0,63 x In = 0,63 x 400 A = 252 A
-- Ir = 0,95 x Io = 0,95 x 252 A = 239,5 A
-- Isd = 8 x Ir = 8 x 239,5 A = 1916 A

Ir Isd

Io

C 74105--3 es 1207 / MS 9 (10)

CONMUTADOR DE PROTECCIÓN CONTRA PÉRDIDA A TIERRA Y SOBRECORRIENTE;
Comprobación y ajuste

El valor de corriente de gallo del relé de corriente de fallo se determina con el dispositivo
de ajuste a IDn valor 100 mA = 0,1 A
IDn (rangos 0,03; 0,1; 0,3; 1; 3; 10 A)
El tiempo de disparo se determina con el dispositivo de ajuste RETARDO a 0,3 s (rangos
0; 0,1; 0,3; 1; 3; 5 s)

Rojo LED verde

LED encendido
% Ι∆n
Disparo TEST
Amarillo 60
LEDs 45
Ι∆n (A) RETADO (S)

30 REINICIO
15 ENCENDIDO (ON)

10 (10) C 74105--3 es 1207 / MS

B 75500--6 es 0507 / MS
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

(OPTION)

CONTROL AND

TRANSFORMER
WORKING LIGHT
EXTRA WORKING
LIGHT TRANSFER.
4L1 5L1
5/30 4L2 5L2 8/12
5/30 4L3 5L3 8/12
5/30 4PE 5PE 8/12
X301 PE
5/30 5PEa 8/12
7/12
0 1 1 3 0 1 1 3
CONNECTED ACCORDING CONNECTED ACCORDING
TO USER’S VOLTAGE TO USER’S VOLTAGE
F310 F300
T310 T300
2 4 PE T1 T2 PE T1 T2
T3 T4150 C 2 4 T3 T4150 C
0V a.0 0V a.0
1600VA 1600VA
a.1 a.1
3500VA 3500VA
b.0 b.0
X311 318 X302 352
1600VA 1600VA
X311 317 X302 351
b.1 b.1
X311 316
c.0 c.0
X311 315
150VA 150VA
c.1 1 N1 1 N1 c.1 1 N1
380V c.2 380V c.2
440V d.0 F311 F313 440V d.0 F301
500V 150VA Id=30mA Id=30mA 500V 150VA Id=30mA
550V d.1 550V d.1
660V d.2 2 N2 2 N2 660V d.2 2 N2
----.0 = 0V ----.0 = 0V
----.1 = 110V ----.1 = 110V
----.2 = 120V 1 1 1 ----.2 = 120V 1
F312 F316 F314 F302
6A 2A 16A 16A X302 357 0VAC 358
2 OPTION 2 2 2 7/12
X302 353 220VAC 353
7/12
0VAC X311 306 307
WORKING LIGHTS SUPPLY
220VAC X311 319 319 7/12
VOLT METER 7/12
P410
X311 24 10 AUX. DEVICE SUPPLY 220--240VAC X311 320
N 220V 310a
302 CONTROL SUPPLY 220--240VAC X311 310
Y SÍMBOLOS

8 8 8 110V
X311 22 0VAC X311 309 309a 8/12
L 0V12 8/12
301

DATE NAME MSE--2JH--TC34

DRAWN BY 1997--07--17
SHEET6 / 20
TMR MAIN CIRCUIT DIAGRAM
TAMPERE -- FINLAND CHECKED 1997--07--17
CONTROL TRANSFORMERS
JOS DWG NR 3--105640--
Copyright cSandvik OY APPROVED 1997--07--17 TIN MAIN POSITION CS
ID--CODE 10564068
INTERPRETACIONES
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS; Interpretación y símbolos

1 (10)
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS; Interpretación y símbolos

ÍNDICE

1. CÓMO INTERPRETAR DIAGRAMAS ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2. SÍMBOLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2 (10) B 75500--6 es 0507 / MS

 DIAGRAMAS ELÉCTRICOS; Interpretación y símbolos

1. CÓMO INTERPRETAR DIAGRAMAS ELÉCTRICOS

Estos diagramas eléctricos han sido realizados según la publicación IEC 113--4 (1975).
En los diagramas se utilizan indicaciones especiales para mostrara la línea de
continuidad de una hoja a otra.
Ejemplo de dirección completa: En la página 6 se presenta el índice de direcciones 5L1
y direcciones 8/12. Desde la página 7 columna 12 podrá encontrar el mismo índice de
direcciones 5L1. Este es el punto en el que continúa la línea.
En este punto se indica el lugar del que procede la línea. Para mostrar la localización de
los contactos de relé se utiliza un sistema similar.
Aquí también se numeran los diferentes ejemplo: cable W 44 y cable 1.

B 75500--6 es 0507 / MS 3 (10)

DIAGRAMAS ELÉCTRICOS; Interpretación y símbolos

30

2/12
W214 3x1.5

W42
S441
COMPRESSOR AIR TEMP SWITCH

JB3

DWG NR 3--105569--
W213 2x1.5

M
M330

ID--CODE 10556908
REFER OWN CABLE DRAWING
REAR MODULE
FILLING PUMP (OPTION)
29

W212 5x1.5 SH330

FILLING PUMP CONTROL (OPTION)

SHEET 1 / 2
TPC

DRILLING
CONTROL SYSTEM
28

Marcas de identificación de componentes utilizados en los diagramas de circuitos

TMS/TCAD

ANGLE/DEPTH/SPEED
27

MEASURING UNIT
W45 3x2.5+C
LIGHT PANEL
26

1W44 24x1.5
W42 24x1.5

W201 12x1.5
W50 18x1.5
INDICATOR

W83 8x1+2x0.5+C W30 3x2.5

M
M461
COOLING CONDENSER FAN (OPTION)
W41 36x0.5
W39 2x1.5 S427
600

SHANK LUB. OIL LEVEL SWITCH (OPTION)

W38 1x10+2x2.5
25

QN

G400
CARRIER BATTERY,FUSES AND ISOLATOR
W37 2x1.5 S426
p

Línea de guión = equipamiento opcional

RETURN FILTER PRESS.SW. (OPTION)
W36 2x1.5 S425
p

MSE--2JP--TC34--CAB
RETURN FILTER PRESS. SWITCH
UN2
24

W35 5x1.5 W520 S424

MAIN CABINETS
OIL TEMP SWITCH
W43 2x1.5 S423
p

OIL INLET SUCTION PRESSURE SWITCH

W33 2x1.5 S422
p

WATER PRESSURE SWITCH

23

W32 2x1.5 S421

p

AIR PRESSURE SWITCH

JB7
W31 5x1.5
ELECTRICAL SWITCHGEAR

S420
OIL LEVEL SWITCH
22

W26 3x2.5 E301

WORKING LIGHT (LOWER, RIGHT) (OPTION)
W25 3x2.5 E300
WORKING LIGHT (LOWER, LEFT) (OPTION)
CS
21

POSITION MS
W21 3x2.5 E311
WORKING LIGHT (LOWER, RIGHT)
W20 3x2.5 E310
WORKING LIGHT (LOWER, LEFT)
W509 3x2.5 E303
WORKING LIGHT (TOP, RIGHT) (OPTION)
20

3x2.5

W508 3x2.5
W22

E302
12x1.5
24x1.5
24x1.5

WORKING LIGHT (TOP, LEFT) (OPTION) MAIN SWITCHGEAR

7x1.5
4x10

W503 3x2.5 E313

WORKING LIGHT (TOP, RIGHT)
JB1

W502 3x2.5
19

E312
W43
W46
W47
W48
W49

WORKING LIGHT (TOP, LEFT)

W504 3x2.5 E314
SAFETY CANOPY LIGHT (OPTION)
MSx
18

TC

W18 4x6.0 X290

RIG CARRIER
Número de cable

3--PH.SOCKET OR TRANSFORMER (OPTION)

NAME

ELECTRICS
JTM
JOS
KPA

W17 3x2.5 X251

1--PH.SOCKET IN CABIN (OPTION)
DRAWN BY 1997--03--24
CHECKED 1997--03--24
APPROVED 1997--03--24

W16 3x2.5 X250

1--PH.SOCKET (OPTION)
17

JB50
W15 3x2.5 W510 A500
DATE

CABIN HEATER (OPTION)

W14 4x2.5
M

M290
FLYGT/EXTERNAL PUMP (OPTION)
X290
16

W12 4x2.5
M

M260
CABIN AIR--CONDITION COMPRESSOR (OPTION)
2
W11 4x2.5 (6,10mm)
M

M240
2 COMPRESSOR
15

W10 4x2.5 (6,10mm)

ELECTRICAL SWITCHGEAR

M230
M

WATER BOOSTER PUMP

14

PS

2W3 2x1.5 2S180

p

2--BOOM PRESSURE FILTER PRESS.SW.

13

2R112
2--BOOM POWERPACK THERMISTOR
2W1 3x35+2x2.5
M

2M100
TAMPERE -- FINLAND

2--BOOM POWERPACK (HYDR.PUMP)

Copyright c Sandvik OY
7x50+2x2.5

1W3 2x1.5 1S180

p

1--BOOM PRESSURE FILTER PRESS.SW.

12

3--PH.SUPPLY

1R112
1--BOOM POWERPACK THERMISTOR
CABLE REEL
380--660V

1W1 3x35+2x2.5
M

1M100
50/60Hz

W0 1--BOOM POWERPACK (HYDR.PUMP)

11

A1

4 (10) B 75500--6 es 0507 / MS

 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Ultima revisión
TABLE OF CONTENTS
marcada aquí
SHEET REVISION CONTENTS REVISION INFO

B 75500--6 es 0507 / MS
1 CONTENTS AND INDEX LIST
2 SUPPLY AND POWER PACK STARTERS
3 A AUX MOTOR STARTERS 03.02.1998 TMR Changed : contact numbering F230 and F240
4 A EXT. PUMP AND 3--PH. OUTLET 03.02.1998 TMR Changed : contact numbering F290
5 1--PH.OUTLET SOCKETS & CABIN HEATER
6 CONTROL TRANSFORMERS
7 WORKING LIGHTS
8 24VDC SUPPLY TO CONTROL
9 EMERGENCY STOP CIRCUIT
10 PRESSURE CONTROLS
11 A MAIN CONTR./WP,C,WAP CONTR.LIGHTS 03.02.1998 TMR Changed : contact numbering F230 and F240
12 WP,C AND WAP START--STOP CIRCUITS
13 A EXTERNAL PUMP CONTROL CIRCUITS 03.02.1998 TMR Changed : contact numbering F290
14 CONTACTOR CONTROLS
15 OIL TEMP AND OIL FILTER CONTROL
16 1--BOOM POWERPACK START/STOP
17 1 BOOM RETURN AUTOMATIC
18 2--BOOM POWERPACK START/STOP
19 2 BOOM RETURN AUTOMATIC
20 FILLING PUMP AND SPOT LIGHTS

Hoja
Nº de hojas

Indice de revisión

DATE NAME MSE--2JH--TC34 SHEET 1 / 20

DRAWN BY 1997- 07- 17 TMR MAIN CIRCUIT DIAGRAM
TAMPERE - FINLAND CONTENTS AND INDEX LIST DWG NR 3--105640 -- A
CHECKED 1997- 07- 17 JOS
Copyright c 0 Sandvik OY MAIN 10564068 Número de
APPROVED 1997- 07- 17 TIN POSITION PS ID--CODE
diagrama
Código de
Tipo de diagrama (circuito principal, circuito de control, etc.) Nombre de diagrama identificación

Nombre de hoja
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS; Interpretación y símbolos

5 (10)
6 (10)
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Indicación de
direcciones

(OPTION)

CONTROL AND
Relativo a hoja /

TRANSFORMER
WORKING LIGHT
EXTRA WORKING
LIGHT TRANSFER.
columna
4L1 5L1
5/30 8/12
4L2 5L2
5/30 8/12
4L3 5L3
5/30 8/12
4PE X301 5PE
5/30 PE 8/12
5PEa
7/12

0 1 0 1
1 3 1 3
CONNECTED ACCORDING CONNECTED ACCORDING
TO USER’S VOLTAGE TO USER’S VOLTAGE
F310 F300

T310 T300
2 4 PE T1 T2 PE T1 T2
T3 T4 150 C 2 4 T3 T4 150 C
0V a.0 0V a.0
1600VA 1600VA
a.1 a.1
3500VA 3500VA
b.0 b.0
X311 318 X302 352
1600VA 1600VA
X311 317 X302 351
b.1 b.1
X311 316
c.0 c.0
X311 315
150VA 150VA
c.1 1 N1 1 N1 c.1 1 N1
380V c.2 380V c.2
440V d.0 F311 F313 440V d.0 F301
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS; Interpretación y símbolos

500V 150VA Id=30mA Id=30mA 500V 150VA Id=30mA

550V d.1 550V d.1
660V d.2 2 N2 2 N2 660V d.2 2 N2
----.0 = 0V ----.0 = 0V
----.1 = 110V ----.1 = 110V
----.2 = 120V 1 1 1 ----.2 = 120V 1
F312 F316 F314 F302
6A 2A 16A 16A X302 358
2 2 2 2 357 0VAC 7/12
OPTION X302 353
353 220VAC 7/12

0VAC X311 306 307

7/12
WORKING LIGHTS SUPPLY 220VAC X311 319
VOLT METER 319 7/12
P410
X311 24 N 10 AUX. DEVICE SUPPLY 220--240VAC X311 320
220V
302 CONTROL SUPPLY 220--240VAC X311 310 310a
8 8 8 110V 8/12
X311 0VAC X311 309 309a
22 L 0V12 8/12
301

DATE NAME MSE--2JH--TC34 SHEET 6 / 20

DRAWN BY 1997--07--17 TMR MAIN CIRCUIT DIAGRAM
TAMPERE -- FINLAND CONTROL TRANSFORMERS
CHECKED 1997--07--17 JOS DWG NR 3--105640--
Copyright c Sandvik OY APPROVED 1997--07--17 TIN MAIN 10564068
POSITION CS ID--CODE

Equipamiento opcional

B 75500--6 es 0507 / MS
 Marcas de identificación de componentes
Indice del bloque de terminales
Número de terminal

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

F420 FOR MAIN CABINET 24V DC CONTROL

RELAY

LIGHTS
CARRIER

B 75500--6 es 0507 / MS
F421 FOR HYDRAULIC CONTROL 24V DC

AUX. RELAY
F422 LISAVARUSTEET

BATTERIES OF

INHIBITOR FOR
SUPPLY NET ON
F422 OPTIONAL DEVICES

24V DC SUPPLIES

CARRIER DRIVING
BATTERY CONTROL
BATTERY CHARGER

24V DC SUPPLY FROM

De la hoja /
0 X420
columna F320 F420 10A
A420
1 24V 42A + X420 433 24VDC X420 433 1 2 F420 432
3--PHASE, 1000VA 9/11
380/440/500/550/660V F422
5L1 1 2 A.x 16A 1 2 F422 460
6/30 87 20/12
5L2 3 4 B.x
6/30 U K425 F421.1
5L3 5 6 C.x 10A 1W49 16 1/121
6/30 14 F421.1 16/12
5PE 30
X301 PE PE x.1 = 380V F421.2
6/30 x.2 = 440V
x.3 = 500V -- 10A F421.2 1W49 17 2/121
x.4 = 550V 18/12
x.5 = 660V
K320/L1
9/11
K320/L2
9/11
K320/L3
9/11

310a 220--240VAC X311 310b

6/30 310 13/12
X410 470
X410 469
CARRIER POWER ON (+24V)
TC--X1 24 X303 310 X303 469 W38 2 W38 3
A300 2 2 2
Numeración del cable W43 1
PE F3 F2 F1
X310 322 L + 25A 1 50A 1 50A 1
--cable
21 N --
+
--cable K310 G400
7/25 1 X303 309 X303 468 --
22
+
K312 G401
X310 323 17 X410 468 --
3 4
W38 F421.12
W43 2 1
+ 6A 1 2 F421.12
TC--X1 25
85 2 S1
K425 K312 --
TMS/TCAD SUPPLY
86 10
+RIG
431a 0VDC 431 431 431b
7/30 9/11
309a 0VAC X311 309 309b X410 X410
6/30 13/12
3 1
14
K425 30 87 K312 4
20 7 6 9/12
5
9 11
8

DATE NAME MSE--2JH--TC34 SHEET 8 / 20

DRAWN BY 1997--07--17 TMR MAIN CIRCUIT DIAGRAM
TAMPERE -- FINLAND 24VDC SUPPLY TO CONTROL
CHECKED 1997--07--17 JOS DWG NR 3--105640--
Copyright c Sandvik OY APPROVED 1997--07--17 TIN MAIN CS ID--CODE 10564068
POSITION

Ubicación marcada aquí a menos

que sea otra dirección

Indice de contactos de relé hoja / columna

DIAGRAMAS ELÉCTRICOS; Interpretación y símbolos

7 (10)
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS; Interpretación y símbolos

2. SÍMBOLOS

t sensor del termostato amperímetro

1 2
voltímetro
resistencia eléctrica

sensor de proximidad
resistencia eléctrica variable
controlado por flujo
U
varistor de resistencia eléctrica
dependiente de voltaje
control accionado
manualmente
25 W resistor de calentamiento
interruptor de emergencia
resistor con
contacto de deslizamiento controlado mediante giro

condensador
t
o
control por temperatura

diodo
p control por presión
bobina de choque
del inductor control por pulsación

control por
fusible nivel de fluido

controlado por elevador

toma de
tierra
controlado por llave
chasis del
bastidor
terminal hacer contacto
tapón

enchufe interrumpir contacto

bocina cambio de freno

antes de hacer contacto

timbre contacto de dos vías

X1 con posición de desconexión central
lámpara señalizadora retraso al realizar cambio
X2
del contacto
durante el repliegue
luz de trabajo retraso al realizar cambio
del contacto
mientras está cerrando
+ --
láser de posicionamiento realizar cambio
+ retraso del contacto
durante el cierre y el repliegue
h horómetro
termostato de funcionamiento
--
autónomo, contacto de freno
batería del acumulador
o baterías primarias
contacto de
batería primaria o un relé térmico
acumulador

8 (10) B 75500--6 es 0507 / MS

 DIAGRAMAS ELÉCTRICOS; Interpretación y símbolos

disyuntor dispositivo de control del relé

interruptor limitador bobina del relé de

hacer contacto un relé de funcionamiento lento

bobina del relé de

un relé de liberación lenta
unidad de anillos deslizantes

relé de avance por pasos

relé de señales

empalme
de conductores relé del termostato

relé de secuencia de fase

cables cruzados con corriente aux.
(sin conexión)

relé de secuencia de fase

dispositivo de accionamiento
1 2 3 4 5 6 del relé térmico
Y/W

YE

BU

BK

RD

R/W

convertidor CA/CC
del cargador de batería del
equipamiento del rectificador

convertidor CC

24 10
N 220V

RB
8 8 8 110V

22 12
voltímetro digital
L 0V

descifrador
1 N1

interruptor de protección
l Id=30mA en caso de fallo de tensión

transformador de tensión 2 N2

I transductor de presión
250 bares
4--20mA

BR

A1
interruptor de proximidad
PNP

enrollador de cable BK BU

B 75500--6 es 0507 / MS 9 (10)

DIAGRAMAS ELÉCTRICOS; Interpretación y símbolos

24V 42A +

0 1 DE FASE 3, 1000 VA
1 3 5
380/440/500/550/660V
A.x

B.x
disyuntor U
trifásico C.x

PE x.1 = 380V
x.2 = 440V
2 4 6 --
x.3 = 500V
x.4 = 550V
x.5 = 660V
contactor
transformador trifásico
U1 V1 W1 PE con rectificador trifásico
(ejemplo)
motor de inducción
trifásico

cuadro de funcionamiento

2C 1+ liberación por resorte

válvula de solenoide 13 21
3F G
proporcional 0 1 S 13 21 0

1
BN
14 22 ARRANQUE
14 22
1

interruptor con contacto de arranque

válvula de solenoide
2

BU

PE T1 T2
150 C
T3 T4
0V a.0

1600 VA

a.1

3500 VA
b.0

1600 VA

b.1
transformador
c.0 (ejemplo)
150 VA

c.1

c.2
380V
d.0
440V
500V 150 VA

d.1
550V
d.2
660V
-- --.0 = 0 V
-- --.1 = 110 V
-- --.2 = 120 V

10 (10) B 75500--6 es 0507 / MS

 MOTOR ELÉCTRICO; Mantenimiento

MOTOR ELÉCTRICO
MANTENIMIENTO

B 75700--3 es 0607 / MS 1 (13)

MOTOR ELÉCTRICO; Mantenimiento

2 (13) B 75700--3 es 0607 / MS

 MOTOR ELÉCTRICO; Mantenimiento

CONTENIDOS

1. INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. SECADO DEL BOBINADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1. LUBRICACIÓN DE LOS COJINETES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2. INSTRUCCIONES GENERALES DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . 7
3. MOTORES VEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2. Cojinetes y lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3. Sistema de contacto de anillo rozante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.4. Drenaje de la condensación de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.5. Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.6. Motores con protección térmica del bobinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

B 75700--3 es 0607 / MS 3 (13)

MOTOR ELÉCTRICO; Mantenimiento

1. INSPECCIÓN
Si el motor ha estado guardado durante un largo período de tiempo, deberá comprobarse
la resistencia de aislamiento de los bobinados antes de proceder a la instalación.

1.1. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

El mejor instrumento para la comprobación de la resistencia de aislamiento es un
verificador de la resistencia de aislamiento con un generador magneto (un megóhmetro).
Antes de la comprobación, deberán desconectarse todos los puentes entre los terminales
y / o conexiones en los terminales. El rango del verificador depende de la tensión nominal
del motor. Con un voltaje máximo de 660 V, la resistencia de aislamiento debe ser:

R = 1000 x U (8) donde R = resistencia de aislamiento

U = tensión nominal (V)

Para garantizar el funcionamiento seguro del motor y el equipo, deberán tenerse en

cuenta los siguientes valores mínimos:

Rcaliente = 2 M8
Rfrío = 5 M8

Si el valor medido es inferior, es necesario secar el bobinado.

Si el motor muestra signos de deterioro externos provocados por la humedad, el proceso
de secado debe llevarse a cabo inmediatamente. En esos casos, la comprobación de la
resistencia de aislamiento no debe realizarse antes del secado, ya que el material de
aislamiento podría resultar dañado durante la comprobación.
Si se detecta un contacto de tierra, deberá repararse por un servicio eléctrico profesional
autorizado.

4 (13) B 75700--3 es 0607 / MS

 MOTOR ELÉCTRICO; Mantenimiento

1.2. SECADO DEL BOBINADO

El método de secado de los bobinados depende del tamaño del motor y de las
condiciones locales. Los motores completamente cerrados deben desmontarse
suficientemente para que salga la humedad de los bobinados. Para eliminar la humedad,
el espacio de secado debe estar suficientemente ventilado.
La temperatura máxima de secado no debe exceder los 90qC, y el tiempo de secado
oscilará entre 8 y 20 horas, dependiendo del tamaño del motor y la cantidad de humedad.
Se ha comprobado que los siguientes procesos son adecuados para el secado:
En un horno de secado
El secado en horno es un método adecuado para motores de máx. 75 kW, dependiendo
del tamaño y la estructura del horno. La temperatura del horno debe ser ajustable y debe
actuar uniformemente sobre todas las piezas del motor. Este método se recomienda
siempre que sea factible.
En una instalación cerrada con dispositivos de calentamiento / calefacción.
Este método es adecuado para todos los motores. El tiempo de secado dependerá del
tamaño del espacio de secado. Incluso si se utilizan dispositivos de calentamiento
adicionales (radiadores eléctricos), la temperatura de una sala de secado más grande
difícilmente puede superara los 50qC y, por lo tanto, el proceso de secado puede ser más
prolongado de lo que sería si se realizara con un horno de secado. Si coloca calentadores
cerca del motor hágalo con cuidado, ya que la temperatura podría superar los 90qC en
algunas zonas, y dañar los bobinados.
Tras el secado, la resistencia de aislamiento de los bobinados debe volver a medirse. Si
no se obtienen los valores mínimos necesarios, deberá repetirse el proceso de secado.

B 75700--3 es 0607 / MS 5 (13)

MOTOR ELÉCTRICO; Mantenimiento

2. MANTENIMIENTO
Los motores de CA tienen menos piezas de desgaste, por lo que necesitan menos
mantenimiento. Sin embargo, su funcionamiento deberá comprobarse regularmente
durante el uso normal para detectar a tiempo las posibles anomalías, y evitar así daños
más graves en el motor.
Normalmente, la única tarea de mantenimiento a realizar es la comprobación del estado
de funcionamiento y el nivel suficiente de lubricación de los cojinetes de rodillo.
Como los motores están equipados con dispositivos de control y conmutación, en los
procedimientos de comprobación también deberán incluirse estos dispositivos.

2.1. LUBRICACIÓN DE LOS COJINETES

El estado de funcionamiento de los cojinetes de rodillo se comprueba escuchando. Esto
se realiza mejor con la ayuda de un estetoscopio o un cabezal medidor largo y metálico
(puede usarse un destornillador). Con cojinetes con ruido, se escucha un ruido uniforme
y suave, de intensidad moderada.
Si la lubricación es insuficiente, se escuchará un ruido intenso de cabeceo chirriante de
los cojinetes. Los chirridos y golpes son señal de suciedad en los cojinetes o fatiga de los
mismos. En ese caso, el cojinete de rodillos debe sustituirse. Al sustituir o lubricar los
cojinetes, deberá hacerse con mucho cuidado para evitar que el polvo y la humedad
entren en el cojinete, ya que incluso las partículas más pequeñas de suciedad podrían
dañar las superficies del cojinete.
Cuando el motor se haya arrancado, y mientras el motor esté en funcionamiento, empuje
grasa de lubricación a través de la boquilla de grasa hasta que salga el exceso.
Lubricación: VEM Strömberg
Cantidad de grasa (g) 100 25
Intervalo de lubricación (horas de funcionamiento) 2000
2500
Lubricantes
El lubricante original es Klüber Quiet BQ 72--72.
El cojinete debe lubricarse con el lubricante original. Si se utilizan otras marcas de
lubricante, deberá informarse al fabricante para que verifique que el producto se
corresponde completamente con el original. En circunstancias de funcionamiento
favorables, los intervalos de lubricación pueden ampliarse, pero las propiedades de la
grasa deberán controlarse regularmente.
El lubricante utilizado en las tareas de mantenimiento debe tener una base de
policarbamida que permita la utilización del lubricante en condiciones térmicas de hasta
180 qC.
NOTA: Los motores de repuesto deben lubricarse durante la puesta en marcha de
forma que se llenen todos los canales de grasa.

6 (13) B 75700--3 es 0607 / MS

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2.2. INSTRUCCIONES GENERALES DE MANTENIMIENTO

La limpieza a fondo de los motores en intervalos regulares también forma parte del
mantenimiento periódico. Además, los motores deben revisarse cada 1 ó 2 años para
detectar cualquier anomalía antes de que se produzcan deterioros graves. Asegúrese de
que el flujo de aire de refrigeración fluya sin obstáculos en todo momento.
Las capas de suciedad y de polvo que se acumulan en el cuerpo del motor y en los
bobinados obstaculizan seriamente la transferencia del exceso de calor. Los aceites y
polvo corrosivos pueden provocar la disolución del aislamiento de los bobinados. Por
estas razones, los intervalos de limpieza de un motor en concreto dependen del tipo de
cierre que tenga el motor y de las condiciones de funcionamiento.
Los bobinados deben limpiarse con el mayor de los cuidados. Queda totalmente
prohibido el uso de dispositivos afilados o duros y de aire húmedo a presión para la
limpieza. La suciedad seca se elimina mejor mediante soplado de aire seco a presión y
las capas de grasa se limpian con un disolvente de evaporación no inflamable. El
disolvente no debe permanecer demasiado tiempo en contacto con el material de
aislamiento, para evitar que se deteriore.
Tras limpiar los bobinados, compruebe el apriete de las fijaciones y los extremos del
bobinado. Si detecta piezas averiadas o incorrectas, sustitúyalas inmediatamente.
El motor completo deberá limpiarse cuando se limpien los bobinados del estator,
prestando especial atención a los conductos de aire y a las aspas de refrigeración.
Incluso el interior de la caja de conexiones y la base de los terminales deben limpiarse.
El polvo acumulado en la base del terminal puede provocar fugas de corriente entre los
terminales, derivando probablemente en un arco eléctrico. Tras la limpieza de la base del
terminal con un cepillo y aire a presión, compruebe las conexiones del terminal y
repárelas según sea necesario.
Motores con protección de sistema de dos bobinados (Two winding system, TWS)
para evitar el sobrecalentamiento de los bobinados:
Los conectores para el protector de sobrecalentamiento de los bobinados deben
conectarse al dispositivo de disparo como se indica en los diagramas de cableado dentro
del boletín técnico TI W 111.13.6 y / o según la información indicada en la caja de
terminales y siguiendo las instrucciones del fabricante.
El funcionamiento y la tolerancia de voltaje de los sensores acoplados a
los motores se inspecciona por parte del fabricante de los elementos. Si
aún así el usuario del motor desea comprobar los valores de estos
PRECAUCIÓN elementos, deberá tener en cuenta lo siguiente:
Si para medir el flujo de corriente eléctrica en el circuito de los sensores
se usa una lámpara de pruebas, un megóhmetro, o dispositivos
similares, los sensores resultarán dañados instantáneamente, por lo
que dichas comprobaciones están terminantemente prohibidas.

B 75700--3 es 0607 / MS 7 (13)

MOTOR ELÉCTRICO; Mantenimiento

El circuito puede comprobarse midiendo la criorresistencia del circuito del circuito de los
sensores a temperatura ambiente (aprox. 20qC). El voltaje de los sensores no debe
superar los 0,8 V. Se recomienda un puente Wheatstone con un voltaje de alimentación
de 4,5 V. Si un circuito con tres sensores de sobrecalentamiento en serie está en buen
estado de funcionamiento, su criorresistencia será de 90 -- 300 W. no es necesario medir
la resistencia al calor.
Al medir la tolerancia de voltaje de los sensores, así como la resistencia de aislamiento
entre los sensores y los bobinados, deberán usarse las tensiones de prueba definidas en
la norma DIN/VDE 0530 y deberá cortocircuitarse el cableado desde el circuito del sensor.
Si no se siguen las instrucciones indicadas, los sensores resultarán dañados
inmediatamente.

8 (13) B 75700--3 es 0607 / MS

 MOTOR ELÉCTRICO; Mantenimiento

3. MOTORES VEM
3.1. Mantenimiento
Una vez más le instamos a que consulte y cumpla las regulaciones de seguridad, en
particular en lo relacionado con el aislamiento, el bloqueo de cualquier posible reconexión
accidental, y la comprobación de que todos los componentes conectados a una fuente
de alimentación estén desconectados. Es necesario desconectar el motor de la fuente
de alimentación para la realización de las tareas de mantenimiento; preste especial
atención y asegúrese de que cualquier posible circuito auxiliar (por ejemplo, calentadores
anti--condensación, ventiladores forzados, frenos) esté desconectado de la fuente de
alimentación.
Si el motor se va a desmontar durante las tareas de mantenimiento, el componente de
sellado de los márgenes de centrado debe retirarse. Al volver a montar el motor, deberán
volver a sellarse usando un componente sellador de motor adecuado. Las arandelas de
sellado de cobre existentes deben volver a colocarse siempre.

B 75700--3 es 0607 / MS 9 (13)

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3.2. Cojinetes y lubricación

Los cojinetes antifricción de los motores con diseño estándar se llenan en la fábrica con
grasa para cojinete antifricción (o con cojinetes sellados por el fabricante del cojinete)
según DIN 51825 siguiendo la siguiente tabla.
Tipo serie Grasa lubricante Base grasa lubri-
según DIN 51825 cante
Todos los motores de jaula de ar-
dilla Asonic GLY 32 ó
Base de litio
IEC/DIN 56 -- 132T Multemp SRL
Estándar progresivo 56 -- 100
Todos los motores de jaula de ar-
dilla
IEC/DIN 132 -- 355 y
Estándar progresivo 112 --315
Todos los motores de jaula de ar-
dilla Base de policar-
KE2R--40
IEC/DIN 132 -- 355 y bamida
Estándar progresivo 112 --315
Motores con ventilación forzada
Motores de freno
Motores de anillo rozante
IEC/DIN y estándar progresivo

En condiciones normales climáticas y de carga, la calidad de la grasa garantiza un

funcionamiento del motor para aprox. 10.000 horas de servicio con diseño bipolar y
20.000 horas de servicio con diseño multipolar. Salvo que se acuerde lo contrario, la
grasa del cojinete antifricción nunca debe rellenarse durante este período. Aun así, el
estado de la grasa debe comprobarse regularmente incluso antes de este límite de
tiempo. El número indicado de horas de servicio sólo es válido para el funcionamiento a
velocidad nominal. Si durante el funcionamiento del motor, mediante un inversor, se
excede la velocidad nominal, el período de reengrase se reduce aproximadamente en
proporción inversa al incremento de la velocidad del motor.

10 (13) B 75700--3 es 0607 / MS

 MOTOR ELÉCTRICO; Mantenimiento

Reengrase los cojinetes sólo tras haber realizado una limpieza a fondo con los
disolventes adecuados. Debe usarse el mismo tipo de grasa. Cuando sustituya la grasa,
deberán usarse exclusivamente los tipos equivalentes especificados por el fabricante del
motor. Tenga siempre en cuenta que los cojinetes sólo deben llenarse en 2/3 de su
espacio libre. Si se llenan completamente las cubiertas de los cojinetes y los cojinetes,
se incrementará la temperatura del cojinete y, por lo tanto, también el desgaste de los
mismos. El reengrase de los cojinetes con dispositivo de reengrase se realiza en la
boquilla de grasa cuando el motor está en funcionamiento usando la cantidad de grasa
requerida por ese motor en concreto. Consulte los intervalos de reengrase en la siguiente
tabla:
Tamaño del bastidor Diseño bipolar Diseño multipolar y de cua-
tro polos
112 a 280 2.000 horas 4.000 horas
315 2.000 horas 4.000 horas
355 2.000 horas 3.000 horas

Las cantidades de grasa necesarias para el reengrase se indican en la siguiente tabla

(por favor, tenga en cuenta que para el primer reengrase se necesita aprox. el doble de
grasa, ya que los conductos de lubricación de grasa aún están vacíos). La grasa usada
se recoge en la cámara de grasa de la tapa del cojinete exterior. Tras aprox. 5 reengrases
esta grasa usada debe retirarse, por ejemplo, como parte de la tarea de inspección.

B 75700--3 es 0607 / MS 11 (13)

MOTOR ELÉCTRICO; Mantenimiento

Serie Longitud total Cantidad de grasa en cm3

Estándar Número de polos
progresivo
Tamaño del bastidor Lado D Lado N
112 all 10 10
132 all 17 17
160 all 23 20
180 2 23 23
180 ²4 31 31
200 2 31 31
200 ²4 35 31
225 2 35 35
225 ²4 41 35
250 2 41 41
250 ²4 52 41
280 2 52 52
280 ²4 57 52
315 VL S2 57 52
315 VL M2 57 57
315 VL S4, 6, 8 64 52
315 VL M4, 6, 8 78 57
355 2 57 57
355 4 90 57
355 6, 8 90 57

12 (13) B 75700--3 es 0607 / MS

 MOTOR ELÉCTRICO; Mantenimiento

Serie Longitud total Cantidad de grasa en cm3

IEC/DIN Número de polos

Tamaño del bastidor Lado D Lado N

160 LX2, M2 23 20
160 L4, 6, 8 23 20
180 M2 23 23
180 M4, L6, 8 23 20
180 L4 23 23
200 L2 -- --
200 LX2 31 31
200 L4, 6, 8LX 6 31 23
225 M2 31 31
225 M4, 6, 8S4, 8 35 31
250 M2 35 35
250 M4, 6, 8 41 35
280 2 41 41
280 ²4 52 41
315 2 52 52
315 ²4 57 52
315 MX2 VL 57 52
315 MY2 VL 57 57
315 MX4, 6, 8 VL 64 52
315 MY4, 6, 8 VL 78 57

B 75700--3 es 0607 / MS 13 (13)

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3.3. Sistema de contacto de anillo rozante

El sistema de anillos rozantes debe inspeccionarse regularmente. Se recomienda
comprobar los anillos rozantes 2 – 3 veces tras la puesta en marcha, siguiendo intervalos
de aprox. 50 horas de funcionamiento. A partir de ese momento, los intervalos de
mantenimiento regular dependerán de las condiciones de funcionamiento
correspondientes. Sobre la superficie de los anillos rozantes debe formarse una pátina,
generalmente después de un período de funcionamiento de 100 a 500 horas. Si se
producen grietas o quemaduras intensas en la superficie de los anillos rozantes, deberán
extraerse inmediatamente y limpiarse o tornearse si es necesario.
Si las grietas no son muy profundas, no será necesario tornearlos. Compruebe la presión
de las escobillas de carbón. Deberá oscilar entre 18,5 kPa y 24 kPa. Las escobillas deben
sustituirse por unas del mismo tipo. Deberá volver a asentar las nuevas escobillas. tenga
cuidado de que la suciedad no se deposite en los porta escobillas, ya que podría atascar
las escobillas de carbón. Las escobillas de carbón se desgastan de forma natural, a un
valor de 3 -- 5 mm cada 1.000 horas de funcionamiento.

3.4. Drenaje de la condensación de agua

En ubicaciones de instalación en las que puede producirse rocío y, por tanto,
condensación de agua dentro del motor, el agua condensada acumulada debe drenarse
en intervalos regulares a través de la abertura prevista para ello en el extremo inferior del
blindaje. A continuación, cierre dicha abertura.

3.5. Limpieza
El motor debe limpiarse regularmente para no interferir en la acción del aire de
refrigeración. En la mayoría de los casos será suficiente con limpiar la máquina con aire
comprimido, sin agua ni aceite. En particular, es necesario limpiar los orificios de
ventilación y los espacios entre los rebordes. El polvo generado por el desgaste natural
y que se deposita en el interior del motor o en el espacio del anillo rozante, deberá
eliminarse regularmente. Se recomienda inspeccionar regularmente no sólo la máquina
accionada, sino también los motores eléctricos.

3.6. Motores con protección térmica del bobinado

Se prohíbe terminantemente la realización de pruebas de continuidad en el circuito del
sensor del termostato usando una lámpara de pruebas, un generador de mano, etc., ya
que la consecuencia inmediata sería la destrucción de los sensores. En caso de
verificación eventual de la criorresistencia del circuito de sensores (a aprox. 20qC), el
voltaje de medición no debe exceder en ningún caso los 2,5 V CC. Se recomienda realizar
la medición usando un puente Wheatstone con un voltaje de alimentación de 4,5 V CC.
La criorresistencia del circuito de sensores nunca debe exceder los 810 ohmios; no es
necesario medir la resistencia al calor. Con motores equipados con protección térmica
del bobinado, hay que asegurarse de que no se produzcan reconexiones accidentales
tras la reacción de la protección térmica del bobinado y el subsiguiente enfriamiento del
motor.

14 (13) B 75700--3 es 0607 / MS