Chương mở đầu

TỔNG QUAN VỀ MÁY GIA CÔNG CƠ HỌC NÔNG SẢN THỰC PHẨM

I. Vai trò của gia công cơ học trong sản xuất lương thực, thực phẩm
Gia công cơ học vật liệu nói chung và nông sản - thực phẩm nói riêng là dùng tác
dụng cơ học tác động vào vật liệu làm thay đổi các tính chất cơ lý của vật liệu ban đầu
như độ đồng nhất, độ mịn, độ nén, độ đồng đều… nhằm tăng giá trị và giá trị sử dụng
theo mục đích của nhà sản xuất và người tiêu dùng.
Qui trình công nghệ sản xuất lương thực - thực phẩm nói chung bao gồm ba nhóm
công nghệ chính là gia công cơ, gia công nhiệt, gia công bằng vi sinh. Trong đó gia công
cơ học có vai trò hết sức quan trọng và có khi quyết định đến chất lượng sản phẩm. Gia
công cơ có khi chính là phương pháp gia công duy nhất trong một qui trình công nghệ
hoặc chỉ là một hay nhiều công đoạn song song với các công nghệ gia công khác. Khi
tham gia trong tổ hợp các công nghệ gia công thì gia công cơ học ngoài ý nghĩa tự thân
đã có nó còn góp phần thúc đẩy các các quá trình khác xảy ra nhanh, mãnh liệt và đạt
hiệu suất cao hơn.
Vai trò của gia công cơ học trong sản xuất lương thực – thực phẩm được xác nhận
ở ba quá trình sau:
- Thực hiện quá trình chuẩn bị nguyên liệu, bán thành phẩm cho một công nghệ
sản xuất.
- Thực hiện tàn bộ quá trình gia công của một qui trình công nghệ sản xuất.
- Là một thành phần gia công trong tổ hợp các phương pháp gia công của một
công nghệ sản xuất tổng hợp.

II. Phân loại hệ thống máy gia công cơ học nông sản thực phẩm
Sản phẩm lương thực – thực phẩm rất đa dạng do đó việc sử dụng các máy gia
công cơ học cũng khác nhau. Hệ thống máy gia công cơ học có thể được phân loại theo
các đặc điểm chung như sau:
- Tính chất tác dụng lên sản phẩm gia công:
+ Hệ thống máy gia công cơ học thuần túy: khi sản phẩm từ những máy
này thì các cấu tử riêng rẻ của sản phẩm không thay đổi tính chất hóa lý mà chủ yếu là
thay đổi các tính chất cơ lý như hình dạng, kích thước dưới tác dụng cơ học.
+ Hệ thống máy gia công cơ học kết hợp: khi sản phẩm gia công trên
những máy này sẽ làm thay đổi tính chất hóa lý của nó ví dụ như tính hồ hóa, kết dính…

- Cấu tạo của chu trình làm việc:

+ Hệ thống máy làm việc gián đoạn: sản phẩm gia công chịu tác động cơ
học theo chu kỳ. Chế độ làm việc của máy có thể thay đổi trong một qui trình công nghệ
tổng hợp.
+ Hệ thống máy làm việc liên tục: thời gian của quá trình gia công ổn
định, quá trình nạp nguyên liệu và tháo sản phẩm được tiến hành đồng thời. Các bộ phận
làm việc của những máy này làm việc liên tục và ổn định trong dây chuyền.
- Mức độ tự động hóa:
+ Hệ thống máy gia công cơ khí thuần túy: trong hệ thống này, các nguyên
công như nạp liệu, tháo liệu, kiểm tra sản phjẩm, theo dõi tình trạng hoạt động… được
nhân công lao động thực hiện bằng tay, đơn lẻ. Như vậy thiết bị gia công chỉ mới giải

1
quyết việc giảm nhẹ lao động nặng nhọc ở những khâu gia công chính, nhưng chưa giải
phóng hoàn toàn sức lao động. Thông thường, các cơ sở sản xuất qui mô nhỏ thuộc loại
hệ thống này.
+ Hệ thống máy bán tự động: Các nguyên công, công nghệ và các quá
trình gia công chủ yếu được thực hiện bằng máy, tuy nhiên một số nguyên công phụ còn
thực hiện trực tiếp bằng tay như vận chuyển nguyên liệu, đo kiểm… nhờ vậy năng suất
của hệ thống được nâng cao hơn so với máy cơ khí thuần túy.
+ Hệ thống máy tự động: đây là những hệ thống máy hiện đại với sự kết
hợp với công nghệ điều khiển tự động nên tất cả các nguyên công chính hay phụ đều
thực hiện bằng máy, giải phóng hoàn toàn sức lao dộng nặng nhọc của con người.
- Nguyên tắc phối hợp trong dây chuyền sản xuất:
+ Máy riêng lẻ: mỗi máy, thiết bị thực hiện các nguyên công gia công độc
lập, không bị phụ thuộc lẫn nhau.
+ Máy tổ hợp: các máy, thiết bị làm việc có sự liên kết với nhau theo một
qui trình nhất định nhằm tăng năng suất, giảm lao động trung gian giữa các khâu.
+ Máy liên hợp: các máy trong dây chuyền hoạt động thống nhất theo một
qui trình nhất định, có sự liên tục giữa các nguyên công, hệ thống máy thực hiện hoàn
chỉnh tất cả các nguyên công cho đến khi ra sản phẩm cuối của quá trình.
+ Hệ thống máy tự động: Hệ thống máy hoạt động hoàn toàn tự động, tất
cả các khâu từ nguyên công chính đến đo kiểm, giám sát đều thực hiện bởi công nghệ
điều khiển hiện đại.
- Chức năng gia công theo yêu cầu sản phẩm
+ Các máy dùng để rửa, làm sạch nguyên liẹu thực vật từ vỏ bên ngoài
+ Các máy phân loại sản phẩm rời
+ Các máy bóc vỏ
+ Các máy nghiền nhỏ
+ Các máy cắt thái
+ Các máy định lượng
+ Các máy khuấy trộn chất lỏng
+ Các máy trộn vật liệu nhão quánh
+ Các máy trộn vật liệu rời
+ Các máy tạo hình sản phẩm

III. Các tính chất vật lý của nguyên liệu trong gia công cơ học và phương pháp
xác định
3.1. Các tính chất cơ lý
Các tính chất cơ lý của các nguyên liệu dạng hạt rắn, xơ… được đặc trưng bởi
kích thước, hình dạng, trạng thái bề mặt và cấu tạo bên trong nguyên liệu. Các đặc tính
có thể chia thành các nhóm tính chất khác nhau, đòi hỏi phải có các phương pháp chuyên
môn đề xác định, đánh giá trên cơ sở các thiết bị đo tương ứng. Có thể chia thành các
nhóm tính chất: khối lượng riêng, khối lượng thể tích, độ xốp, ma sát, độ bám dính, độ
bền kéo nén …
a. Khối lượng riêng, khối lượng thể tích
Khối lượng riêng là khối lượng của một đơn vị thể tích vật liệu. Từ các phương
pháp xác định bằng thực nghiệm đã biết người ta đưa ra phương pháp xác định đơn giản

2
nhất đó là phương pháp tỷ trọng kế. Theo phương pháp này khối lượng riêng của nguyên
liệu khô  (kg/m3) được xác định theo công thức
𝜌1 ∗𝜌2
𝜌= , (kg/m3)
𝐺1 +𝐺2 +𝐺3
Trong đó:
1 – khối lượng riêng chất lỏng chứa trong tỷ trọng kế. Với vật liệu có tính háo
nước, để tránh sự trương nở, cần sử dụng chất lỏng thuộc dãy đồng đẳng của Benzen
như xilen hay xăng nguyên chất.
G1 – khối lượng của tỷ trọng kế chứa chất lỏng, (kg);
G2 – khối lượng mẫu, (kg);
G3 – khối lượng của tỷ trọng kế với mẫu + chất lỏng rót đến vạch, (kg).
Khối lượng riêng vật chất khô (đã khử không khí) của hạt họ hòa thảo dao động
trong khoảng 1350 – 1400 kg/m3; còn của thức ăn chăn nuôi dạng hỗn hợp khoảng 1400
- 1440 kg/m3. Chúng ta đã biết: khi sấy chỉ có nước tự do mới tách khỏi nguyên liệu còn
lượng nước liên kết hóa lý vẫn còn lại trong vật liệu. Chính vì vậy, khối lượng riêng vật
chất khô không phải cho khối lượng khô tuyệt đối mà là khối lượng bản thân chất khô
lẫn nước liên kết.
Khi ép nguyên liẹu thì khối lượng riêng tăng từ trị số ban đầu o đến trị số cuối
cùng o và nó luôn nhỏ hưn khối lượng riêng  trong quá trình sản xuất.
Khối lượng thể tích là khối lượng của một đơn vị thể tích vật liệu có tính đến thể
tích không khí chiếm chỗ bên trong khối vật liệu (kg/m3)
b. Độ rỗng của khối vật liệu:
Độ rỗng là tỷ số của tổng thể tích các khoảng không Vo giữa các hạt đối với thể
tích toàn phần V của khối nguyên liệu, ký hiệu là :
𝑉 𝑉
𝜀 = 𝑜 =1− 𝑟
𝑉 𝑉
Vr – là thể tích thật của các phần tử rắn trong khối nguyên liệu.
Như vậy giữa các hạt trong khối nguyên liệu có những khoảng trống chứa không
khí và khoảng trống này lớn hay nhỏ phụ thuộc vào hình dáng, kích thước của khối hạt.
c. Độ xốp của khối vật liệu:
tương tụ như độ rỗng đặc trưng cho khối nguyên liệu, độ xốp đặc trưng cho độ
rỗng bên trong từng phần tử của khối vạt liệu (như khối thức ăn chăn nuôi, nánh mỳ…),
ký hiệu '
𝑉𝑜′ 𝑉𝑟′
𝜀′ = =1−
𝑉′ 𝑉′
Trong đó:
𝑉𝑜′ - tổng thể tích các khoảng trống trong khối vật thể;
V' – thể tích toàn phần của khối vật thể;
𝑉𝑟′ - thể tích phần răn trong khối vật thể,

Trong thực tế, không thể tính riêng lượng không khí có trong khoảng trống giữa
các phân tử của khối vật thể và lượng không khí trong hệ mao dẫn. Vì thế người ta sử
dụng khái niệm độ xốp xác định theo công thức (1-3) – có nghĩa là bỏ qua không tính
đến lượng không khí tồn tại trong các mạch mao dẫn bên trong từng phần tử.
Khi xác định độ xốp của khối thức ăn chăn nuôi, cần phải xác định thể tích chứa
nước của vật liệu. Trong trường hợp tổng quát, độ xốp được xác định theo công thức:
𝑉 +𝑉
𝜀 ′ = 𝑘𝑘 𝑛
𝑉

3
 Vkk – thể tích không khí chiếm chỗ;
Vn – thể tích phần nước chiếm chỗ;
V – tổng thể tích khối vật thể.
Có thể tiến hành xác định độ xốp của vật liệu bằng phương pháp thực nghệm dựa
vào dụng cụ biễu diễn trên hình 1.1

Hình 1.1. Sơ đồ dụng cụ xác định độ xốp của nguyên vật liệu
Bình kín 5 và 9 nối với bình 1 chứa không khí nén bằng ống 3. Nguyên liệu cần
đo được chứa trong bình 9. Trên đường ống nối 3 có gắn các khóa 4, 7, 8 và áp kế 6.
Cách tiến hành thí nghiệm: Trước tiên ta xác định khối lượng riêng của nguyên
liệu thí nghiệm. Bỏ mẫu thử vào bình 9, đóng khóa 7 và mở khóa 4 cho khí nén từ bình
1 qua van giảm áp 2 vào bình 5. Khi đã đủ áp suất cần thiết trong bình 5 (2 kG/cm2) ta
đóng khóa 4 và ghi chỉ số đạt được p1 trên áp kế 6. Tiếp theo, ta đóng khóa 8, mở khóa
7 cho khí nén chuyển sang bình 9. Ghi chỉ số p2 trên áp kế 6. Độ xốp nguyên liệu được
tính theo công thức sau:
𝑝
𝜀 ′ = 1 ∗ 100%
𝑝2
Độ xốp có liên quan chặt chẽ đến khối lượng thể tích của nguyên liệu. Độ xốp
giảm khi khối lượng thể tích tăng. Với thức ăn chăn nuôi dạng bánh có khối lượng thể
tích  = 600 – 800 kg/m3 thì độ xốp khoảng 45 – 60%. Độ xốp của vụn rơm, cỏ rời
khoảng 80 -85% tương ứng với khối lượng thể tích  = 200 – 250 kg/m3

3.2. Các tính chất bề mặt, ma sát

Sự ép nguyên liệu trong khuôn kín có liên quan trực tiếp tới sự di chuyển các
phần tử dưới tác dụng của ngoại lực và phản lực từ lực ma sát. Để xác định sự phụ thuộc
của hệ số ma sát vào lực nén vuông góc, độ ẩm nguyên liệu, kích thước các phần tử và
vận tốc di chuyển của chúng người ta dùng dụgn cụ đo như trình bày trên hình 1.2

4
 Hình 1.2. Thiết bị đo hệ số ma sát theo nguyên lý dịch trượt. (Theo [7], [8])
1. Thùng; 2. Nguyên liệu thí nghiệm ; 3.Hộp; 4. Dầm ngang;
5. Bộ cảm biến; 6. Dây dẫn; 7. Bộ khuếch đại; 8. Máy ghi dao động;
9.Bộ cung cấp; 10. Sợi chỉ; 11. Ròng rọc; 12. Bộ định vị; 13. Bộ giảm tốc;
14. Động cơ điện; 15. Chân máy; 16. Biến trở; 17; Nút điều khiển; 18. Bàn máy.
b) 1. Lực khi hộp bắt đầu dịch chuyển 2. Lực khi chuyển động

Thùng 1 có các đường dẫn hướng, theo đó mà hộp không đáy 3 chứa nguyên liệu
thí nghiệm 2 di chuyển. Trên lớp nguyên liệu 2 có đặt một tấm phẳng và một quả cân.
Hộp 3 được dẫn động bởi động cơ điện 14 qua dây chỉ 10 nối với cảm biến 5 gắn vào
đầu dầm 4. Vận tốc dịch chuyển của hộp được thay đổi nhờ bánh đai dạng bậc lắp trên
đầu trục ra của hộp giảm tốc 13.
Khi xác định hệ số ma sát ngoài của nguyên liệu người ta đổ nguyên liệu vào hộp
và đặt lên tấm phẳng làm bằng thép, gỗ hay vật liệu nào đó mà ta cần xác định hệ số ma
sát giữa nguyên liệu với nó. Động cơ điện 14 bắt đầu quay kéo theo hộp đựng nguyên
liệu. Khi hộp đựng nguyên liệu bắt đầu trượt trên tấm phẳng, cảm biến sẽ ghi lại lực kéo
hộp trên sơ đồ dao động. Hệ số ma sát được xác định theo những số liệu quan sát trên
cơ sở gia công các số liệu thu được trên biểu đồ dao động, sau đó tính theo công thức:
 P1  P2
f   (2.3)
 Mc  Mt  Mn

5
 Ứng suất tiếp được xác định theo công thức:
0, 00981.( P1  P2 )
 N/m2 ; (2.4)
F
Ứng suất pháp được xác định theo công thức :
0, 00981.( M c  M t  M n )
 N/m2 ; (2.5)
F
Trong đó: P1 – Lực dịch trượt hộp khi chứa nguyên liệu, [g];
P2– Lực dịch trượt hộp khi không chứa nguyên liệu, [g];
F – Diện tích tiết diện hộp trong mặt phẳng trượt, [m2];
Mc – Khối lượng quả cân, [g];
Mt – Khối lượng tấm phẳng, [g];
Mn– Khối lượng nguyên liệu trong hộp, [g].
Hệ số ma sát trong lớn hơn hệ số ma sát ngoài, và cả hai hệ số ma sát đều giảm
khi áp lực vuông góc tăng lên.
Để xác định hệ số ma sát của hỗn hợp nguyên liệu ở áp suất cao, người ta sử
dụng đo có sơ đồ cấu tạo trình bày trên hình 1.3

Hình 1.3. Sơ đồ dụng cụ xác định hệ số ma sát trong đeều kiện áp suất cao
Cối trụ 2 trong thân 1 có thể di chuyển tự do theo phương ngang. Cối cố định
không xoay nhờ chốt định vị 15. Ở giữa cối theo phương hướng kính, người ta khoan lỗ
hình chữ nhật để đặt vào đó thanh 7 và tấm cách nhiệt 5. Theo hướng trục, ở tâm cối xẻ
đường rãnh tiết diện hình vuông. Khi thanh 7 đặt vào lỗ thủng, đường rãnh trục cối chia
thanh ra hai phần chứa vật liệu số 14. Nguyên liệu được ép bởi chày phải 9 và chày trái
16, hai chày này chịu tải từ vít ép 11 có đai ốc 10 bắt trên thân bởi bu lông 12 và lực
được truyền qua bi 6. Giữa chày trái 16 và bạc dẫn hướng 20 có lò xo 17. Trong rãnh
của gối trụ có đặt điện trở đốt nóng 13. Nhiệt độ khối trụ được đo bằng cảm biến 4 và
ampe kế 3. Trên thanh 7 và chày phải có dán các biến trở dây 8. Các tín hiệu từ biến trở
được truyền đến bộ khuếch đại 18 và được ghi lên băng của máy ghi dao động 19.
Nguyên lý hoạt động: Đặt thanh vào cối và đổ nguyên liệu thí nghiệm rồi ép các
chày. Lực đặt vào thanh và các chày được máy ghi dao động ghi lại. Hệ số ma sát tĩnh f
được xác định theo công thức:
𝐹
𝑓𝑡 = 𝑚𝑠
2∗𝑁1
Fms là lực ma sát (ứng lực trên thanh) ở thời điểm khi thanh bắt đầu trượt, [N];
N1 là lực ép vuông góc ở thời điểm khi thanh bắt đầu trượt, [N];

6
 Hệ số ma sát động được xác định theo công thức:
𝐹
𝑓đ = đ
2∗𝑁2
Fđ là lực ma sát khi thanh đnag trượt, [N];
N1 là lực ép vuông góc khi thanh đnag trượt, [N];
Trên hình 1.4 là các đồ thị do nhà khoa học V.P.Nhekrasevis xây dựng khi
nghiên cứu sự phụ thuộc của hệ số ma sát tĩnh và hệ số ma sát động của bột cỏ đối với
áp suất, độ ẩm và nhiệt độ.

Hình 1-4. Sự phụ thuộc của hệ số ma sát tĩnh ft và hệ số ma sát động fđ đối với bột
cỏ vào áp suất trung bình p (a), độ ẩm W(b) và nhiệt độ T (c).

Từ đồ thị cho thấy khi áp suất tăng từ 60 lên 300 kG/cm2 thì hệ số ma sát tĩnh
giảm xuống khoảng 5 lần do nước được ép ra khỏi nguyên liệu làm ướt thành rãnh. Trên
thành rãnh máy ép, nước là chất bôi trơn và lực bám dính khi áp suất nhỏ không còn ảnh
hưởng nhiều.
Khi độ ẩm của bột cỏ tăng từ 5 lên 20%, (ở nhiệt độ 105oC) thì hai hệ số ma sát
giảm xuống khoảng 2 lần. Khi tăng nhiệt độ của nguyên liệu từ 20oC lên 120oC thì các
hệ số ma sát giảm từ 2,5 đến 5 lần. Điều này được giải thích theo hai quan điểm: quan
điểm thứ nhất là do độ nhớt của nước giảm xuống, quan điểm thứ hai là do có lớp hơi
nước hình thành trên thành rãnh máy ép làm thay đổi điều kiện hình thành lực ma sát.
Các hệ số ma sát của nguyên liệu là các thân thực vật chặt khúc có trị số nhỏ nhất
khi áp suất lớn hơn 250 kG/cm2, nhiệt độ lớn hơn 100oC, vận tốc dịch chuyển lớn hơn
0,3 m/s và ở độ ẩm 18%.

3. Các tính chất lưu biến trượt và mô hình

Lưu biến là ngành khoa học nghiên cứu về biến dạng và sự chảy của các vật khác
nhau, nghiên cứu cơ chế bên trong của các quá trình biến dạng của các hệ tán xạ, trong
đó có các nguyên liệu chảy dẻo. Lưu biến gồm có hai phần: phần nghiên cứu các tính
chất lưu biến, hiểu theo nghĩa tổng quát đó là nghiên cứu các tính chất cơ học – kết cấu
có trượt của các vật thực; phần thứ hai nghiên cứu chuyển động của các vật thực trong
các bộ phận làm việc của máy và thiết bị, từ đó đề ra phương pháp tính toán thiết kế.
Tài liệu này đề cập đến các vấn đề liên quan đến tính chất cơ học kết cấu bao
gồm: độ đàn hồi, độ nhớt, độ dẻo và độ bền.
Có 3 mô hình lưu biến các tính chất lý tưởng của các vật thể thực: mô hình vật
thể đàn hồi lý tưởng (vật thể Hook) được biểu diễn dưới dạng lò xo; mô hình vật thể dẻo
lý tưởng (vật thể Saint – Venant) được biểu diễn dưới dạng khớp trượt; mô hình vật thể
nhớt lý tưởng (vật thể Newton) được biểu diễn dưới dạng ống trụ chứa chất nhớt lỏng

7
và trong ống trụ ấy có píttông, với các lỗ định cỡ ở đáy dịch chuyển. Bằng cách nối (nối
tiếp hoặc song song) các phần tử phỏng theo các tính chất khác nhau, người ta thu được
mô hình của nhiều vật thể rất phức tạp. Nhờ đó có thể theo dõi được những gì diễn ra
trong các quá trình biến dạng của chúng.
Quá trình tạo viên thức ăn bột cỏ bằng phương pháp ép được đặc trưng bởi 3 giai
đoạn trong hành trình lèn chặt. Ở giai đoạn 1 không khí được thải khỏi hệ thống và biến
dạng và biến dạng bột xảy ra ở tải rất nhỏ; khi tải ngưng tác dụng biến dạng vẫn tiếp tục.
Trên đường cong áp suất ép, khối lượng riêng (hình 1.5a) khoảng biểu diễn giai đoạn 1
nằm gần sát trục hoành. Giai đoạn 2 đặc trưng bằng sự phát triển mạnh của biến dạng
đàn hồi – dẻo và bằng sự tăng nhanh áp suất ép. Còn ở giai đoạn 3 khối thức ăn đã hình
thành được ép lại khi đó biến dạng đàn hồi trội hơn khi áp suất tăng đột ngột. Khi tải
ngưng tác dụng, biến dạng sẽ ngưng nhưng chậm hơn một khoảng thời gian mà trong
thời gian đó có sự tác dụng đàn hồi. Để mô tả quá trình tạo viên bột, nhà nghiên cứu G.I.
Pharbman đã đưa ra mô hình lưu biến 3 khâu (hình 1.5b). Ở mô hình này, giai đoạn 1
được mô hình hóa bằng lò xo E1 có độ cứng nhỏ (vật thể Hook); Giai đoạn 2 gồm hai
vật thể nối song song đó là vật thể Newton (1) và vật thể Saint-vernant (T). Khâu 1 và
2 cùng nhau tạo ra vật thể nhớt dẻo-đàn hồi Bingham. Ở vật thể Bingham khi tải trọng
ngưng tác dụng biến dạng không mất đi vì trong nó còn tồn tại ứng suất dư; giai đoạn 3
được mô hình hóa bằng khâu gồm hai vật thể nối song song: vật thể Newton (2) và vật
thể Hook (E2) – người ta gọi khâu này là vật thể Kelvin. Với mô hình lưu biến ba khâu
nêu trên, người ta nghiên cứu được toàn bộ quá trình nén vật liệu.
Biến dạng tổng thể sẽ là:
𝜀 = 𝜀1 + 𝜀2 + 𝜀3
+ Với khâu thứ nhất – vật thể đàn hồi. Ứng suất tỷ lệ thuận với biến dạng
𝜎1 = 𝐸1 ∗ 𝜀1
+ Khâu thứ hai – vật thể nhớt dẻo. Vật thể Saint-Vernant được coi là vật thể rắn
và không bị biến dạng nếu như ứng suất trong vật thể chưa vượt quá giới hạn chảy t
(Còn gọi là ứng suất giới hạn trượt). Khi  = t vật thể bắt đầu chảy với một vận tốc nào
đó. Tiếp theo đó, vật thể Newton (bộ giảm chấn) bắt đầu tác dụng thử ứng suất 1
(d2/dt). Như vậy ứng suất tổng trong khâu sẽ là:
2 = T + t*(d2/dt)
+ Khâu thứ ba – vật thể đàn hồi – nhớt Kelvin. Trong vật thể này, ứng suất tổng
hợp bằng tổng các ứng suất biến dạng đàn hồi đh và chảy nhớt C. Nghĩa là:
3 = E2*3 + 2*(d2/dt)

8
 Hình 1.5. Sự phụ thuộc áp suất ép của bột cỏ vào khối lượng riêng khi ẩm độ khác
nhau (a) và mô hình lưu biến (b)
1. Ẩm độ W=5%; 2. W=13%; W=15%; W=18%; W= 22%.

Giải phương trình (1.11) với lưu ý rằng vận tốc biến dạng (d/dt) = v = const; t = 0; o
= 0, ta xác định biến dạng của mỗi khâu theo mô hình đề xuất:
𝜎
- Khâu thứ nhất: 𝜀1 = 1;
𝐸1
(𝜎2 −𝜎𝑇)∗𝑡2
- Khâu thứ hai: 𝜀2 = ;
𝜂1
−𝐸1 ∗𝑡3
𝜎3 (1−𝑒 𝜂2 )

- Khâu thứ ba: 𝜀3 =

𝐸2

Các trị số của đường đặc tính các tính chất lưu biến được tìm thấy từ các biểu đồ
thực nghiệm "ứng suất biến dạng" và được tính theo các biểu thức (1.14), (1.15) và
(1.16).
4. Tác dụng phụ - Sự tích thoát – Từ biến
Khi vật liệu bị lèn chặt thì thế năng biến dạng đàn hồi được tích lũy. Vì vậy khi
áp lực thôi tác dụng sẽ xảy ra sự nở đàn hồi theo phương tác dụng của áp lực đặt.
Tỷ số giữa thể tích vật thẻ sau giãn nở đàn hồi toàn phần Vp với thể tích của nó
khi đang chịu áp lực Va được gọi là hệ số giãn nở đàn hồi, ký hiệu Kđh
Kđh = Vp/Va
Các nghiên cứu cho thấy với vật thể là các thực vật được thái đoạn thô khi chịu
nén đơn Kđh = 2 – 2,5. Trong trường hợp này khối vật thể thu được kém bền, có nhiều
vết nứt ngang và rất dễ vỡ vụn. Khối vật thể sẽ được tăng bền nếu nó được nằm trong
rãnh máy ép trong khoảng thời gian đủ để xảy ra hiện tượng tích thoát. Trường hợp này
Kđh = 1,1 – 1,15.
Như vậy để giảm sự giãn nở đàn hồi, cần phải có khảong thời gian chịu áp lực đủ
để đảm bảo tăng bền cho kết cấu khối vật thể do việc chuyển từ biến dạng đàn hồi sang
biến dạng dẻo.

9
 Để có đầy đủ cơ sở lý luận, nhắc lại một số khái niệm cần thiết để giải thích các
hiện tượng trong lưu biến như sau:
a) Ứng suất
Ứng suất là cường độ đo nội lực xuất hiện trong vật rắn cũng như trong pha rắn
dưới tác dụng của ngoại lực (lực, nhiệt độ…) Trong bề dày khối nguyên liệu, dưới tác
dụng của ngoại lực làm xuất hiện ứng suất pháp nén  và ứng suất tiếp . Khi nguyên
liệu bị ép dọc trục rãnh thì lực ép dọc trục Po tạo ra trên diện tích mặt cắt ngang của rãnh
Sr một áp lực dọc trục p = Po/Sr. Áp suất dọc trục là một khái niệm tương tự như ứng
suất pháp nén.
b) Biến dạng
Biến dạng là sự dịch chuyển vị trí tương đối giữa các phần tử trong vật rắn nhưng
bản thân vật rắn vẫn bảo toàn được tính liên tục, nghĩa là vật rắn vẫn là môi trường liền
đặc. Khả năng bị biến dạng dưới tác dụng của ngoại lực là tính chất cơ bản của các vật
rắn thực.
Khi vật rắn biến dạng luôn có sự xuất hiện các nội lực tác dụng tương hổ giũa
các phần tử vật rắn với nhau. Số đo cường độ nội lực đàn hồi chính là ứng suất. Trạng
thái ứng suất ở một điểm bất kỳ trong vật rắn được xác định qua ứng suất trên ba mặt
phẳng tương ứng vuông góc đi qua điểm đó.
Ở đay xry ra sự nén không đều theo tất cả các phương. Vì trong giai đoạn biến
dạng đàn hồi, do giữa các phần tử có các rỗ khí nên xảy ra dộ gĩan ngang của khối vật
liệu làm xuất hiện ứng suất tiếp trượt. Ứng suất tiếp bằng tỷ số giữa lực tác dụng trong
mặt phẳng trượt chia cho diện tích bề mặt trượt. Lực trượt cần có nhỏ nhất để mặt cắt
trượt đi sẽ tạo ra ứng suất trượt giới hạn o (còn gọi là giới hạn chảy).
Khi bị trượt, các lớp vật liệu bị dịch chuyển đi với các vận tốc khác nhau. Một
trong những nhiệm vụ của nghiên cứu lưu biến là nghiên cứu sự phụ thuộc giữa ứng suất
và vận tốc trượt. Tỷ số giữa ứng suất trượt với Gradien vận tốc gọi là độ nhớt của vật
liệu.
Độ nhớt động lực là mức đo lực cản trượt xuất hiện trong sự chảy nhớt dẻo và
được ký hiệu là :
𝜏
𝜂= ; (N.s/m2)
𝑑𝑣/𝑑𝑦
Trong đó dv/dy là gradien vận tốc (1/s);  là ứng suất (N/m2).

c) Sự tích thoát
Sự tích thoát là quá trình giảm từ từ của ứng suất đến trị số không hoặc một trị
số nào đó trong khi biến dạng, không thay đổi theo thời gian. Theo Maxwel ứng suất
khi có hiện tượng tích thoát thay đổi theo qui luật:
−𝐺∗𝑡
𝜏 = 𝜏𝑏đ ∗ 𝑒 𝜂 ; (N/m2).
bđ - ứng suất ở thời điểm đầu tiên (t=0), [N/m2];
G – mô đun đàn hồi trượt, [N/m2];
 - độ nhớt động lực, [N.s/m2];
t – thời gian [s].
Đại lượng /G = Ttt được gọi là chu kỳ tích thoát. Nó ghi nhận khoản thời gian
cần có để ứng suất giảm đi e lần.

d) Từ biến

10
 Từ biến là hiện tượng ngược với tích thoát, nghĩa là qua trình tăng từ từ các biến
dạng tổng theo thời gian khi ứng suất không thay đổi. Từ biến được sử dụng khi tính
toán thiết kế hệ thống vận chuyển thủy lực trong ngành chăn nuôi.
Sự phân tích lý thuyết các quá trình tích thoát có liên quan ảnh hưởng của tải tác
dụng đến sự lèn chặt các vật liệu có nguồn gốc từ thực vật được xây dựng trên cơ sở lý
thuyết tác dụng phụ do Boltzmann đề xuất.
Sự đa dạng của các quá trình và của tính chất của các môi trường biến dạng đã
loại trừ khả năng không chỉ sử dụng bó hẹp ở một đường cong nào đó. Từ yêu cầu bài
toán đặt ra, để mô tả một qua trình người ta còn sử dụng các đường cong tương ứng.
Trên hình 1.6a ta có các đường cong tích thoát của cỏ ba lá có độ ẩm W khác nhau khi
chịu ép đơn. Từ đồ thị ta thấy quá trình tích thoát có thể qui ước chia làm hai giai đoạn:
giai đoạn 1 khi ứng suất giảm nhanh, giai đoạn 2 khi ứng suất giảm chậm. Việc chia hai
giai đoạn phù hợp với quá trình làm việc của máy ép vì thời gian vật liệu ở trên các rãnh
ép bị hạn chế. Theo kết quả nghiên cứu của I.A. Dolgov cho thấy sự khác biệt giữa các
đường cong tích thoát của các vật liệu rơm cỏ khác nhau là không đáng kể. Đồng thời
ứng suất giảm đi 33 – 37%.

Hình 1.6 Sự phụ thuộc của từ biến ứng suất (a) và biến dạng tương ứng (b) vào
khoảng thời gian chịu tải
Trên hình 1.6b biểu diễn các đường cong từ biến =f(t) của cỏ bị nén, cho thấy
sự tăng biến dạng  theo thời gian ở các áp suất ban đầu khác nhau. Độ biến dạng theo
thời gian đặc trưng bởi các đường cong động học =f(t) có được tại ứng suất vượt quá
giới hạn chảy ( >T). khi có tải tác dụng và cả sau khi ngưng tải. Từ đồ thị cho thấy
khối lượng thể tích ban đầu của vật liệu càng nhỏ thì hiện tượng từ biến biểu hiện càng
rõ. Trên đoạn AB có biến dạng đàn hồi còn trên đoạn BC có biến dạng dẻo theo một
chiều.
5. Xác định bằng thực nghiệm các đặc tính của tính chất trượt
Để nghiên cứu động học biến dạng của dạng bánh thức ăn chăn nuôi nhiều thành
phần N.V. Khinkov đã làm hàng loạt thí nghiệm tren dụng cụ kiểu Veile-Rebinder theo
phương pháp tấm trộn tiếp tuyến.
Dụng cụ dùng để xác định các đặc tính lưu biến khi áp suất nén thay đổi từ 0 đến
10 N/m2 được biểu diễn như trên hình 1.7
6

Mẫu thử 4 bị lệch dưới tác dụng của lực ngang Pn (Pn - do trọng lượng vật
nặng treo trên sợi dây vòng qua ròng rọc sinh ra). Góc lệch lớn nhất là 45°. Trạng
thái ứng suất biến dạng của mẫu tương ứng trượt một chiều đơn giản. Trị số tuyệt
đối của biến dạng trượt được đo bằng đồng hồ so vi lượng có vạch chia 0,01 mm.

11
Trước tiên, đo biến dạng trượt do tác dụng của áp suất nén từ vật nặng đặt vào
tấm trên cùng. Sau đó lấy vật nặng đó đi, và cũng trong khoảng thời gian như
trên, đo biến dạng khi ứng suất không còn nữa.
Thí nghiệm được tiến hành với một loạt các mẫu thử giống hệt nhau. Các
mẫu được thử ở tải đứng giống nhau, sau đó thử ở tải ngang tăng dần. Trọng
lượng lớn nhất của vật nặng treo trên dây được chọn sao cho trước khi bị phá hủy
trong mẫu phải thực hiện được 6-7 chu kỳ “chất tải-dỡ tải”. Mỗi thí nghiệm được
lặp lại không dưới 3 lần. Các kết quả theo dõi được ghi nhận và đánh
dấu lên đồ thị cũng như vẽ lên đồ thị. Từ đồ thị, người ta tìm được các trị số biến
dạng tức thời quy ước o , biến dạng đàn hồi 2 và biến dạng dư o1 (còn gọi là biến dạng
chảy). Từ các kết quả này người ta xác định các hằng số cơ lý cơ bản:
mô đun đàn hồi E2, mô đun quy ước tức thời Eo, mô đun đàn hồi trượt E (N/m2), độ nhớt
động lực (Ns/m2), chu kỳ tích thoát Ttt, chu kỳ giãn nở đàn hồi phụ Tđp

Hình 1.7 Dụng cụ để xác định các tính chất lưu biến của vật liệu dạng hạt (a) và nhận
được các đường cong động học =f() ở các áp suất khác nhau
1. Thành trước 2. Thành sau 3. Bệ 4. Mẫu thử
5. Khớp bản lề 6. Thanh kéo 7. Khuôn 8. Ròng rọc
3 2 3 2
b) 1. p=27,7 x 10 N/m 2. p=35,4 x 10 N/m 3. p=38,2 x 103 N/m2

Hình 1.7b giới thiệu các đường cong thực nghiệm động học biến dạng =f(t) với
 > t. Các đường cong này gọi là các đường cong độ sệt (đường cong M.Rainer) hay
còn gọi là đường cong chảy của các loại thức ăn chăn nuôi nhiều thành phần trong hệ
trục tọa độ "biến dạng tương đối - thời gian". Trong lưu biến học người ta quan niệm sự

12
phụ thuộc của vân tốc trượt hay sự phụ thuộc độ nhớt động lực hiệu qua vào ứng suất.
Nghĩa là  = f(t) hay =f1(t) là đặc tính cơ bản về các tính chất cơ học kết cấu của các
hệ tán xạ. Bởi vì độ nhớt động lực hiệu quả là đặc tính tổng, miêu tả trạng thái cân bằng
giữa các quá trình hồi phục và phá hủy kết cấu ở các dòng phục hồi. Đường cong chảy
thực nghiệm 𝜀̇ = 𝑓() hay biểu đồ lưu biến thực nghiệm (hình 1-8) có đặc tính hình chữ
S và cắt trên trục hoành đoạn (0 -1). Trong giới hạn cùa nó các ứng suất tác động lên vật
thể chỉ gây biến dạng đàn hồi. Vì ở vùng này chúng không thể vượt quá ngưỡng trị số
giới hạn của chúng là ứng suất trượt giới hạn (giới hạn chảy o =t). Sự tăng tiếp theo
của quá trình biến dạng trên đường cong chảy được biểu thị trên các vùng sau :

Hình 1.8. Biểu đồ lưu biến thực nghiệm

- Đoạn 1-2 là vùng biến dạng dẻo kiểu từ biến, ở trong đoạn này độ nhớt
động lực dẻo lớn nhất kc được gọi là độ nhớt động lực kết cấu.
- Đoạn 2-3 bắt đầu vùng phá hủy kết cấu với độ dốc và kết quả là sự giảm độ
nhớt động lực dẻo d biểu thị sự phụ thuộc của nó (nhớt dẻo) vào vận tốc biến
dạng .
- Đoạn 3-4 là vùng chảy dẻo nhớt. Ớ vùng này, độ nhớt động lực dẻo có giá
trị nhỏ và nó được gọi là độ nhớt động lực Bingham (còn gọi là độ nhớt động lực
hiệu quả, ký hiệu hq). Độ nhớt động lực này biểu diễn trạng thái cân bằng giữa
các quá trình phá hủy và khôi phục kết cấu. Trong các điều kiện thực tế này thì
độ nhớt động lực có trị số không đổi. Còn trong trường hợp tổng quát, độ nhớt
động lực hiệu quả phụ thuộc vào nhiệt độ và vận tốc biến dạng.
- Đoạn 4-5 là vùng ổn định chuyển tiếp hẹp của kết cấu, ranh giới của nó
trong kháo nghiệm khó nhận thấy được.
- Sau điểm 5 bắt đầu vùng chảy Newton với độ nhớt động lực  không đổi
(vùng 5-6) của kết cấu giới hạn phá hủy, không phụ thuộc vào vận tốc biến dạng.

13
Độ nhớt động lực dịch lỏng (chất lỏng ) Newton chỉ phụ thuộc vào nhiệt độ.
Mối liên hệ giữa độ nhớt động lực dẻo và độ nhớt động lực hiệu quả được xác
định theo công thức:
𝜏 = 𝜏𝑡 + 𝜂𝑑 ∗ 𝜀̇
Biết rằng 𝜏 = 𝜂ℎ𝑞 ∗ 𝜀̇
𝜏
𝜂ℎ𝑞 = 𝜂𝑑 + 𝑇
𝜀̇

Trong đó :
T - giới hạn chảy, có thể coi giới hạn chảy xấp xỉ giới hạn trượt,
(N/m2) (t=o).
Biểu đồ lưu biến được xây dựng khi thí nghiệm thửc ăn chăn nuôi nhiều
thành phần có dạng những đường cong. Từ đồ thị cho thấy: khi ép các vật liệu có
nguồn gốc thực vật thì chúng tỏ ra là những vật nhớt - dẻo điển hình (vật thể
Binhgam) có độ nhớt động lực hiệu quả không đổi. Theo kết quả thực nghiệm loại
thức ăn chăn nuôi nhiều thành phần, cho thấy độ nhớt động lực hiệu quả có trị số hq =
4-8 Ns/m2
Xây dựng xong đường cong sệt quánh ta có thể xác định được bản chất của
vật liệu. Nếu đường cong 𝜀̇ = f() không đi qua gốc tọa độ thì vật liệu là vật rắn
có ứng suất trượt giới hạn. Nếu đường cong đi qua gốc tọa độ thì vật liệu vừa có
thể là chất lỏng (dịch lỏng) Newton vừa có thể là vật rắn (có tên gọi là "hiệu ứng
vách"). Chính M.Reiner đã viết: “Trong sự chảy của hệ tán xạ, môi trường tán xạ
có thể tạo thành lớp bôi trơn giữa chất lỏng và thành rắn”. Như vậy, lớp vách
được tạo thành trong hành trình ép các vật thể “keo-rỗng - có mao dẫn” dưới tác
dụng của ứng suất khá cao. Phần độ ẩm tự do phát ra từ các ống mao dẫn đi về
phía thành buồng ép, tạo ra trên thành buồng ép lớp bôi trơn. Điều này chứng tỏ
có hiện tượng giảm giá trị của các hệ số ma sát ngoài ở áp suất cao.
IV. PHƯƠNG PHÁP CHỌN LƯA PHƯƠNG ÁN TỐI ƯU HÓA MÁY VÀ
THIẾT BỊ CÔNG NGHỆ TRONG GIA CÔNG CƠ HỌC NÔNG SẢN -
THỰC PHẨM
Các máy và thiết bị gia công nông sản - thực phẩm hết sức phong phú. Như
đã trình bày (ở mục II), với cùng một mục đích chức năng của quá trình công nghệ
nhưng chúng có thể khác nhau về phương pháp tiến hành gia công, các dạng cơ
cấu áp dụng, kích thước, khối lượng, nguyên tắc tác động, quy luật biến đổi, tốc độ
và gia tốc, cường độ tác động, vật liệu... Với sự phát triển tiến bộ khoa học - kỹ
thuật về chuyên ngành máy - thiết bị gia công cơ học nông sản - thực phẩm,
nhiều vấn đề mới dù chung hay riêng rẻ của chuyên ngành cũng đang được đặt ra.
Đặc biệt là sự chọn lựa các tham số đặc trưng cho một máy - thiết bị hay kể cá
công nghệ sản xuất. Sự chọn lựa các tham số được biểu diễn dưới dạng vectơ X
với các thành phần vectơ chính là các tham số cần nghiên cứu :
X = {x1; x2; ...; xi} ; (1-21)
Trong đó : i = 1-l; 1 - tham số nghiên cứu.
Sự chọn lựa bất kỳ các tham số của máy - thiết bị (hay quá trình công nghệ)
được biểu diễn bởi điểm có không gian Euclide đo được El, trong đó l xác định kích
thước của không gian.
Các yêu cầu được đặt ra trong quá trình chọn lựa máy - thiết bị cũng như các
điều kiện hạn chế các tham số được biểu diễn bởi hệ thống phương trình và bất

14
phương trình :
Rl(xl;x2;...;xl) < 0 ; i = l - q ; (1.22)
Ll(x1;x2;...;xl) = 0 ; i = q+l  q+ p
Trong đó : q - số miền bị chặn;
p - số chức năng bị chặn.
Đây cũng là môi trường trong đó có phương án tối ưu mà ta cần tìm. Sự lựa
chọn phương án tối ưu nhờ cơ sở đánh giá chất.lượng. Quá trình đánh giá chất
lượng được tiến hành theo quan điểm hệ thống của sự tác động qua lại máy (thiết
bị) - sản phẩm - chất lượng - con người, bằng sự tính toán đặc biệt của quá trình
công nghệ, tính chất sản phẩm được gia công, bài toán kinh tế quốc dân hiện đại
và yêu cầu mức độ hiện đại của sự phát triển khoa học công nghệ. Vì vậy bài toán
lựa chọn phương án tối ưu hóa máy - thiết bị (hay công nghệ) gia công cơ học nói
riêng hay công nghệ sản xuất thực phẩm nói chung có rất nhiều tiêu chuẩn. Theo
quan điểm, tính chất của máy - thiết bị đặc trưng cho chất lượng sẽ là tiêu chuẩn
nhằm lựa chọn phương án tối ưu hóa. Ngoài ra chất lượng còn được đánh giá theo
tổ hợp các tiêu chuẩn. Bởi vì từ tập hợp các tính chất, mục đích của thành phần
chất lượng, ta cần phải lựa chọn ra tiêu chuẩn hay nhất, thỏa mãn được yêu cầu
xã hội. Sự chọn lựa ngẫu nhiên các tiêu chuẩn này có thể đưa đến sự quyết định
không tin cậy. Để tránh điều này, chúng ta cần nghiên cứu sơ bộ sơ đồ cấu tạo.
thứ bậc của các tính chất đặc trưng cho chất lượng làm việc của máy - thiết bị
trên cơ sở giá trị chức năng đã định trước. Sơ đồ nêu ra sẽ bao gồm tổ hợp các
tiêu chuẩn. Tổ hợp các tiêu chuẩn F được thành lập từ các tiêu chuẩn riêng phần fj và
cũng là đại lượng vectơ.
𝐹⃗ = (f1; f2; ;fm) ; (1-24)
Trong đó : m - số các tiêu chuẩn riêng phần của tổ hợp.
Đánh giá nhiều tiêu chuẩn chất lượng được dựa trên quan niệm giả định về
sự không bằng nhau giá trị các tiêu chuẩn riêng phần. Để đặc trưng cho giá trị
tương đối của các tiêu chuẩn, người ta đưa vào các tiêu chuẩn khối lượng Cj.
Các phương án có khả năng được lựa chọn không ở mức độ giống nhau tương
ứng với các tiêu chuẩn của tổ hợp. Mức độ đặc trưng lựa chọn phương án thứ i về máy
- thiết bị là tiêu chuẩn của tổ hợp thứ j và được đánh giá bởi kij. Khi đó phương án đặc
trưng thứ i, từ điểm quan sát tiêu chuẩn thứ j bằng sự tính toán
vai trò tương đốì của nó sẽ có được khối lượng tổ hợp riêng phần Cjkij. Các khối
lượng tổ hợp riêng phần này được biểu diễn bằng vectơ Ki, dùng để đánh giá chất
lượng tổng quát của phương án thứ i của máy - thiết bị (hay công nghệ) theo tổ
hợp F, trong đó chúng ta đã kể đến vai trò tương đối của Cj.
⃗⃗⃗⃗
𝐾𝑖 = { C1ki1; C2ki2 ;……; Cmkim }; (1-25)
Trong đó :
i = l - n ; n - số phương án có khả năng lựa chọn;
Một trong số các phương án khả năng, cho phép nhận được khối lượng tổ hợp
lớn nhất, sẽ cho chúng ta phương án tối ưu hóa tuyệt đối. Tuy nhiên trong thực tế
không diễn ra trường hợp như vậy. Do đó, một trong số các phương án sẽ là tốt
hơn cả theo các tiêu chuẩn của tổ hợp. Đây chính là phương án tối ưu hóa tìm
được theo phương pháp Pareto (mang tên nhà kinh tế học Italia Vil Pedo Pareto,
người đề xuất phương pháp này).
Để tìm phương án tối ưu hóa theo phương pháp Pareto, chúng ta dùng vectơ

15
đánh giá chất lượng tổng quát và thay thế một vài chức năng của các khối lượng
tố hợp riêng. Phép thay thế này được gọi là vectơ nhân chập. Chính vectơ nhân
chập đã làm thay đổi chức năng-chất lượng đánh giá tổ hợp. Chức năng thay đổi
được đặc trưng giữa các vectơ thành phần và đem lại phương pháp phối hợp riêng
lẻ. Nhờ vậy mà chức năng thay đổi Ko(Cj.Kij) cần phải thỏa mãn điều kiện hàm Ko(Cj.Kij)
phải là đơn điệu theo mỗi đối số. Bài toán xác định phương án tối
ưu hóa theo Pareto được quy định là tìm cực đại của một vài hàm chức năng được
cho trước trong tập hợp Pareto :
Ktư = max(Koi) (1-26)
Từ sự bố trí nội dung của bài toán lựa chọn phương án tối ưu hóa người ta xây
dựng các giai đoạn tìm kiếm như sau:
- Nghiên cứu sơ đồ cấu tạo về trật tự của các tính chất về chất lượng máy-
thiết bị, giá trị các hàm chức năng cho trước và thiết lập cơ sở tổ hợp các tiêu
chuẩn.
- Xác định các hệ số trọng lượng các tiêu chuẩn của tổ hợp.
- Xác định sự đánh giá các phương án khả năng theo các tiêu chuẩn riêng rẽ.
- Tính toán đánh giá tổ hợp chất lượng.
- Nghiên cứu ma trận nghiệm.

V. CƠ SỞ KINH TẾ CHẾ TẠO MÁY

Người ta xác định hiệu quả kinh tế ở các giai đoạn khác nhau khi chế tạo máy mới.
- Khi nghiên cứu nhiệm vụ kỹ thuật đế thiết kế máy mới (khi đó người ta xác lập
mức độ tiến bộ và hiệu quả cùa máy được ước đoán cấu tạo theo cách so sánh với các
máy hiện có.
- Ở các giai đoạn riêng thiết kế (người ta làm rõ hơn hiệu quá kinh tế do thay đổi
được các số liệu ban đầu hoặc áp dụng phương pháp tính toán chính xác.
- Khi có cơ sở để bố trí vào sản xuất nghĩa là sau khi khảo nghiệm mẫu máy thử
nghiệm về đề cử máy vào sản xuất (người ta tính toán một cách 1 chính xác và đầy đủ
nhất hiệu quả kinh tế trên cơ sở các số liệu ban đầu, các dải 1 tính đã thu được trong kết
quả các khảo nghiệm quốc gia).
Khi áp dụng máy mới vào trong sản xuất-chế biến nông sản - thực phấm, người
ta xác định sự đánh giá so sánh tính hợp lý kinh tế để áp dụng máy theo các giá thành
để sản xuất trên một đơn vị sản phẩm
GT = (M+S)/T*Q + CL + CN + CP + CC + CH + LP (1.27)

Trong đó : M - giá máy, [đl;

S - các chi phí sửa chữa máy trong một thời hạn phục vụ, [đ]
T - thời hạn phục vụ của máy, [h];
Q - năng suất máy không tính đến sự mất mát do nguyên nhân tổ
chức, (số lượng sản phẩm/h];
CL - lương công nhân trên một đơn vị sản phẩm, [đ];
CN - chi phí nàng lượng trên một đơn vị sản phẩm, [đ|;
Cp - chi phí các vật liệu phụ trên một đơn vị sản phẩm, [đ];
Cc - chi phí các vật liệu cơ bản trên một đơn vị sán phẩm;[đ]
CH - chi phí sản phẩm bị mất mát và hư hỏng trên một đơn vị sản
phẩm, [đ]

16
 Lp - là lợi nhuận phụ có được theo sự so sánh với quá trình ban đầu
Hiệu quả kinh tế trong sản xuất do áp dụng máy mới được thể hiện chỉ trên phần
hiệu quả kinh tế quốc dân. Mức độ lợi nhuận vốn đầu tư bỏ vào sán xuất các
chỉ tiêu cơ bản của hiệu quả
(𝐺 −𝐺 )
𝐸𝐿 = 1 2
𝐾đ𝑡
Trong đó :
G1 - giá trị tống sán lượng sản phâm hàng năm, [đ];
G2- giá thành tổng sản phẩm hàng năm, [đ];
Kđt-các vốn đầu tư chung (các vốn cố định và vốn lưu động) của xí
nghiệp đối với riêng máy, [đ].
Người ta xác định hiệu quả kinh tế tuyệt đối trong sản xuất theo công thức :
ET = G 1 - G 2 ; (1-29)
Lợi nhuận được phản ánh qua giá máy trong khai thác vận hành bằng hiệu
quá kinh tế nhận được. Vì vậy hiệu quả kinh tế trong khai thác vận hành không
thẻ cộng tổng hiệu quả kinh tế trong quá trình sản xuất.
Tính toán hiệu quả kinh tế so sánh thường được bắt đầu từ việc lựa chọn cơ
sở đế so sánh. Cơ sở so sánh có thế là quá trình lao động bằng thủ công nếu như
quá trình sản xuất trước đó chưa cơ khí hóa. Hoặc là tố hợp giữa các máy kết hợp
với các nguyên công bằng tay. Đế so sánh, người ta dùng những mẫu tốt nhất hiện
đang áp dụng trong sản xuất trong và ngoài nước.
Các điều kiện khai thác vận hành máy trong sản xuất rất phong phú và phụ
thuộc vào vùng áp dụng, loại hình sản xuất, trình độ kỹ thuật. Vì vậy khi tính
toán hiệu quả kinh tế của máy mới, người ta dựa trên các điều kiện kinh tế, thiên
nhiên, khí hậu ở mức độ trung bình hoặc tiêu biểu của mỗi vùng khác nhau.
Các chỉ tiêu như năng suất các máy được so sánh, mức lương lao động, chi phí
khấu hao - sứa chữa, tải trọng hàng năm, chi phí năng lượng điện, nhiệt, giá
nguyên liệu, nhiên liệu,... khi tính toán được áp dụng theo các định mức trung
bình tiên tiến.
VI. ĐỘ BỂN VÀ THỜI HẠN PHỤC VỤ CỦA MÁY
Độ bền là tính chất của máy, đảm bảo khả năng làm việc cho đến trạng thái
giới hạn thì ngừng máy để chăm sóc kỹ thuật và sửa chữa. Tuổi thọ và thời hạn
phục vụ là các chỉ tiêu về độ bền.
Tuổi thọ được đặc trưng bởi thời gian làm việc của máy đến trạng thái giới
hạn đã được ước định trước trong tài liệu kỹ thuật. Tuổi thọ thực tế:
H = (Ht/p) ;
Trong đó : Ht - tuổi thọ danh nghĩa (tính toán); p - hệ số chế độ, phụ thuộc
vào điều kiện làm việc. Trong tính toán sơ bộ có thể lây p = 0,7 + 0,8 với điều
kiện làm việc nhẹ, p = 1 với điều kiện làm việc trung bình, p = 1,2*1.5 với điều
kiện làm việc nặng.
Tuổi thọ của máy có thể được nâng cao bằng cách tăng độ bền kết cấu máy;
lựa chọn vật liệu chế tạo máy phù hợp với điều kiện đã cho; tăng cường độ cứng
các bề mặt tiếp xúc; bố cục một cách hợp lý kết cấu các chi tiết máy; lựa chọn cấu
trúc công nghệ hiện đại, v.v...
Thời hạn phục vụ được xác định như là khoảng thời gian khai thác vận hành
máy cho đến thời diểm xuất hiện trạng thái giới hạn. Thời gian phục vụ của máy

17
được đặc trưng không chỉ bằng sự hao mòn vật lý mà còn có thể về mặt ý thức
máy đã bị lỗi thời, mặc dù tương lai máy hãy còn tốt, thậm chí còn mới, do đã
xuất hiện những máy mới có nhiều Ưu việt hơn. Thời hạn phục vụ của máy có thể phân
nhỏ thành 3 dạng : vật lý, ý niệm, kinh tế.
Thời hạn phục vụ vật lý chịu ảnh hưởng các yếu tố sau : sự hao mòn lự nhiên của
máy; sự hao mòn quá nhanh do vi phạm quy tắc vận hành kỹ thuật; hư hỏng hoặc hi
sự cố kỹ thuật; giảm chất lượng vật liệu chế tạo máy; quá trình sản xuất không đi
chất lượng; các điều kiện vận hành nặng, đột xuất, cục bộ;... Thời hạn phục vụ ý tì.
niệm được quy định bởi sự tiến bộ của kỹ thuật trong quá trình sản xuất của máy;
với sự ứng dụng quá trình công nghệ mới; bởi xuất hiện các máy mới hiện đại h cần
thiết tiến hành các biện pháp sau :
- Khi xếp đặt máy cần dự kiến để lắp ráp và tháo máy nhanh trong thời gian củ
tiến hành sửa chữa máy.
- Khi chế tạo máy cần phải lựa chọn vật liệu có khả năng chống mài mòn,
chống rỉ tốt; nâng cao chất lượng gia công các chi tiết máy (bằng cơ khí, nhiệt nễ
luyện,...); quy trình lắp máy hoàn hảo, hệ thống bôi trơn hoàn thiện, ...
- Trong thời gian vận hành cần phải thực hiện sự sửa chữa định kỳ và chấp
hành nguyên tắc bảơ dưỡng máy.
- Sử dụng thiết bị bảo hiểm tự động để đề phòng quá tải nguy hiểm và tàng
biên chế người phục vụ có chuyên môn.
Người ta thừa nhận rằng, hiện nay chưa có phương pháp duy nhất tính toán
thời hạn phục vụ máy trong sản xuất chế biến nông sản thực phẩm. Thời hạn
phục vụ của máy được tính một cách phỏng chừng bằng :
Tpv = H/(p*s)
Trong đó : s - Hệ số sử dụng kỹ thuật máy, được đặc trưng bằng mức độ trung bình
sử dụng thời gian làm việc thực tế của máy trong suốt thời gian làm việc của máy, nghĩa
là thời gian của máy làm việc thực hiện quá trình công nghệ
Hệ số sử dụng kỹ thuật của máy được xác định theo công thức :
(1-31)

Trong đó :
wh- số giờ máy làm việc thực tế trong năm, [h] ;
F - khoảng thời gian có thể làm việc của máy suốt năm, [h].
VII. ĐỘ TIN CẬY VÀ ĐỘ CỨNG VỮNG CỦA KẾT CẤU MÁY
1. Độ tin cậy
Độ tin cậy là khả năng sản phẩm (chi tiết máy, thiết bị công trình ,v.v.) thực
hiện chức năng của mình và duy trì chức năng, nhiệm vụ đó, trong suốt thời hạn
đã định, ứng với các điều kiện vận hành , chăm sóc bảo dưỡng cụ thể. Như vậy độ
tìn cậy và khả năng làm việc của máy có quan hệ mật thiết với nhau.
Các yếu tố cơ bản xác định độ tin cậy máy là sự lựa chọn đúng và căn cứ các
tham số vận hành, cấu trúc máy hoàn thiện, nghĩa là độ bền, độ cứng, độ chống mài
mòn, tính công nghệ cao và cả sự lắp ráp chính xác ; chất lượng sản xuất và điều
kiện vận hành tiêu chuẩn. Những tiêu chuẩn cơ bản đặc trưng cho độ tin cậy là tuổi
thọ cao, sự vận hành không hư hỏng và ổn định, khả năng chịu được các thay đổi
của tải trọng trong giới hạn dự phòng; sự đơn giản của thiết bị và vận hành ; thời
gian giữa hai lần sửa chữa lớn; khối lượng các công việc sửa chữa nhỏ, v.v.

18
 Khi xác định độ tin cậy, người ta căn cứ vào khái niệm hư hỏng máy (sự
ngừng lại bắt buộc của bất kỳ máy nào), khoảng thời gian làm việc liên tục giữa
các hư hỏng, mức độ tải trọng gây hỏng hóc, giá thành và khoảng thời gian cần
thiết để khắc phục hư hỏng.
Độ tin cậy được đặc trưng bằng hệ số mức độ hoàn thành, nó được hiểu như
là xác suất duy trì khả năng làm việc trong suốt thời gian quy định.
Khi chế độ vận hành được xác lập, hệ số mức độ hoàn thành:
Kt = T0/(T0 – TB) (1-32)
Trong đó :
To = 1/ - thời gian làm việc đến lúc hư hỏng từ t1 đến t2 (ở đây  là
tham số của dòng hư hỏng) ’
TB - thời gian trung bình phục hồi.
2. Độ cứng vững của kết cấu
Một trong những yếu tố cơ bản nâng cao độ tin cậy của máy là độ cứng vững của
máy và gọi tắt là độ cứng.
Độ cứng là khả năng kết cấu máy chống lại được tác động của các tải trọng
ngoài với biên dạng nhỏ nhất và không dẫn đến sự phá hủy khả năng làm vịệc
cùa máy. Chúng ta đều biết rằng, ngược với độ cứng là độ đàn hồi. Độ đàn hồi.
tính chất của kết cấu máy dưới tác dụng của tải trọng ngoài, nhận được tương ứng
độ biến dạng lớn.
Người ta xác định độ cứng và độ đàn hồi trên cơ sở các phương pháp và công
thức sức bền vật liệu. Độ cứng được đánh giá bằng hệ số độ cứng, còn độ bền được
đánh giá bằng hệ số độ bền. Đối với thanh chịu kéo và chịu nén có tiết diện
không đổi nằm trong giới hạn biến dạng đàn hồi thì hệ số độ cứng tuân theo định
luật Hook:
𝑃 𝐸𝐹
𝜆= =
Δ𝑙 𝑙
Trong đó :
P - lực đặt vào hệ thống;
E - môđun đàn hồi;
F - diện tích tiết diện;
l - biến dạng cực đại mà biến dạng này được kích thích bởi lực P;
1 - chiều dài thanh.
Hệ số đàn hồi khi đó sẽ là:
Δ𝑙 𝑙
𝜇= =
𝑃 𝐸𝐹
Khi xoắn thanh có tiết diện không đổi:
𝑃 𝛼𝐸𝑗
𝜆𝑥 = = 3
Δ𝑙 𝑙

Trong đó :
Ej - mômen quán tính mặt cắt thanh ;
 - hệ số phụ thuộc vào điều kiện chịu tải.
Các khả năng kết cấu để nâng cao độ cứng là :
* Loại trừ khả năng uốn, bằng cách thay thế dạng chịu tải để kết cấu máy chì c
chịu nén hay kéo.
* Giảm cánh tay đòn lực uốn và lực xoắn.

19
 * Phân bố hợp lý các^ệ đỡ hay gối tựa và trong trường hợp cần thiết thì bó
trí thêm các bệ đỡ và gối tựa.
VIII. TIÊU CHUẨN HÓA KẾT CÂU MÁY
Tiêu chuẩn hóa kết cấu máy là phương pháp rất kinh tế và hiệu quả trên cơ
sở tổng hợp rộng rãi kinh nghiệm thiết kế máy; từ bỏ sự đa dạng về kết cấu các chi tiết
máy không có căn cứ; thống nhất lắp ráp; giảm nhẹ được sự tiếp cận tới
dạng hiện đại trong sản xuất và các điều kiện vận hành máy cũng được giảm
nhẹ đi.
Theo nội dung tiêu chuẩn hóa người ta chia thành :
a) Tiêu chuân hóa bên trong cỡ - là những tiêu chuẩn hóa bao trùm dạng cơ
bản của dạng máy xác định và tất cả các dạng xác định biến đổi nó.
b) Tiêu chuẩn hóa giữa hai cỡ - là tiêu chuẩn hóa không chỉ một dạng cơ bản
mà còn cả dạng biên thể của dạng cơ bản với các tham số khác nhau.
c) Tiêu chuẩn hóa giữa hai kiểu mẫu - là tiêu chuẩn hóa các máy ở các dạng
khác nhau.
Mức độ tiêu chuẩn hóa được đánh giá bằng các hệ số thống nhất hóa (%)
tc = (Ztc/Z )*100% (1-36)
Trong đó :
ztc - số lượng các chi tiết tiêu chuẩn hóa của máy.
z - sô lượng các chi tiết của máy.
Đối với các máy có sử dụng nhiều các đơn vị lắp ráp, các chi tiết máy và các
phần tử khác theo tiêu chuẩn hóa cho phép giảm thời gian thiết kế, chế tạo khảo
nghiệm cũng như khảo nghiệm các mẫu thí nghiệm. Tiêu chuẩn hóa máy theo
đuổi mục đích mở rộng chức năng máy trong sản xuất chế biêh nông sản - thực
phẩm, nghĩa là tăng cường phạm vi hoạt động của máy và nghiệp vụ. Đê’ chế tạo
các máy theo tiêu chuẩn hóa, người ta thực hiện theo ba hướng :
a) Chế tạo các máy khi trang bị các bộ phận làm việc đơn giản có thể so sánh
với các máy khác theo đặc tính của nguyên công thực hiện, nhưng lại không giống
nhau theo lịch thời gian.
b) Chế tạo các máy mà trong một quá trình công nghệ có thể đảm nhận được
một số công đoạn.
c) Chế tạo các máy có thể tham gia sản xuất nhiều loại sản phẩm theo các
quy trình công nghệ khác nhau.
Hiện nay ớ nước ta sử dụng 4 cấp tiêu chuẩn.
- Tiêu chuẩn Quốc gia, ký hiệu là TCVN kèm theo số thứ tự là năm ban hành.
- Tiêu chuẩn ngành ký hiệu là TCN.
. - Tiêu chuẩn Tỉnh, Thành phố ký hiệu là TCV.
- Tiêu chuẩn cơ sở ký hiệu là TC.
Ngoài ra chúng ta đã và đang áp dụng những tiêu chuẩn của Tổ chức Tiêu
chuẩn hóa Quốc tế ISO.
IX. CƠ SỞ KINH TẾ KỸ THUẬT CỦA ÁP DỰNG VẬT LIỆU POLYME
TRONG THIẾT KẾ MÁY
1. Vai trò của vật liệu polyme trong các máy và thiêt bị gia công
nông sản - thực phẩm
Sự phát triển khoa học về polyme, đặc biệt là những thành tựu hóa học và
công nghệ trong lĩnh vực này đã góp phần thúc đẩy nhanh việc áp dụng polyme

20
vào trong các ngành chế tạo máy. Tuy nhiên chúng ta cần lưu ý ứng dụng thực tế
của polyme trong ngành chế tạo máy nói chung và máy dùng trong gia công nông
sản - thực phẩm nói riêng là bài toán tổ hợp. Với các ưu điểm đặc trưng của
polyme, để đạt được hiệu quả, kinh tế - kỹ thuật cao nhất, cần thiết phải lựa chọn
vật liệu trên cơ sở khoa học. Sự lựa chọn phương pháp gia công và công nghệ tạo
hình sản phẩm có ảnh hưởng lớn đến khả năng làm việc của các chi tiết. Ngoài ra
cần chú ý rằng, các máy - thiết bị trong gia công nông sản - thực phẩm thường
được chế tạo đơn chiếc.
Xuất phát từ yêu cầu kỹ thuật gia công là khi các chi tiết máy tiếp xúc với
sản phẩm thì không có phản ứng tạo ra chất độc hại có hại cho sức khỏe con
người. Thép không rỉ là một trong những loại vật liệu dùng trong chế tạo máy
thiết bị gia công cơ học nông sản - thực phẩm thỏa mãn đầy đủ yêu cầu này
Trước đây vật liệu này gần như là vật liệu duy nhất được dùng trong chế tạo máy
sản xuất thực phẩm, mặc dù sử dụng vật liệu này thì giá thành chế tạo cao, đặc
biệt là thép không ri có thành phần niken.
Như vậy các vật liệu dùng trong máy sản xuất thực phẩm, đặc biệt là vật liệu
tiếp xúc với sản phẩm thực phẩm phải thỏa mãn các yêu cầu vệ sinh thực phẩm
nghiêm ngặt. Do đó tất cả các vật liệu phải được kiểm tra tính chất gây độc và
kiểm tra vệ sinh. Ớ Liên Xô trước đây để sử dụng các vật liệu polyme trong chế
tạo máy sản xuất thực phẩm phải được sự đồng ý của các cơ quan có thẩm quyền
của chính phủ.
Tiêu chuẩn đầu tiên và chủ yếu khi chọn vật liệu polyme là tính hợp lý sử
dụng. Đây chính là cơ sở để giải quyết bài toán kỹ thuật khi chọn vật liệu polynme
trong thiết kế máy. Bởi vì sự phối hợp của sức bền riêng của polyme và sự giảm
khối lượng máy đã cho phép nâng cao đáng kể tốc độ làm việc của máy, và năng
suất của máy cũng được tăng theo. Ngoài ra trong một số trường hợp còn cho phép
tăng hiệu quả cống nghệ của máy và thiết bị. Đồng thời một ưu điểm khác cửa
polyme là đa số các vật liệu polyme bền trong môi trường muối và nhiều loại axit
Tính bền vững hóa học cao của polyme đảm bảo độ tin cậy và tuổi thọ của máy
thiết bị.
Khi so sánh khả năng chống mài mòn ồ những vị trí tập trung ma sát như
gối đỡ thì vật liệu polyme có thời hạn phục vụ gấp 5-10 lần so với vật liệu truyền
thống. Và tiêu chuẩn thứ ba có phương diện khá qụan trọng đó là giá thành khi sử dụng
các vật liệu polyme tổng hợp nhăm thay thế các vật liệu truyền thống.
Đây chính là các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật. Người ta thấy rằng, giá thành các chi
tiết máy được chế tạo từ vật liệu polyme và các chất dẻo khác thì thấp hơn khi
được chế tạo bằng kim loại. Đặc biệt là lợi ích kinh tế của việc thay thế thép
không rỉ quý hiếm, các kim loại màu, các hợp kim bằng các polyme. Điều này đã
làm giá thành các chi tiết máy được hạ từ 7 -ỉ-10 lần.
Rõ ràng là việc áp dụng hợp lý các vật liệu polyme để thay thế các vật liệu
truyền thống đã cho kết quả mong muôn. Trong trường hợp ngược lại, các thất bại
nghiêm trọng sẽ chờ chúng ta.
Điều quan trọng cuối cùng là để sử dụng hợp lý các polyme vào trong máy -
thiết bị sản xuất thực phẩm nói chung là xác định miền sử dụng hợp lý nhất của
polyme.
2. Các ổ đỡ trục bằng polyme

21
 Theo tính chất các vật liệu làm ổ đỡ trục, người ta sử dụng rộng rãi các
polyme nhãn hiệu khác nhau như : tectolit, tectolit thủy tinh, poliamid, teflon-4,
v.v. Hệ số ma sát thấp và mài mòn ít là những ưu thế của những ổ trục được chế
tạo bằng vật liệu polyme. Các ông lót và ổ trục được chế tạo bằng vật liệu polyme
thì chịu tải trọng va đập tốt và dập tắt được rung động. Tuổi thọ của chúng lớn
hơn ổ trục làm bằng kim loại từ 5 -ỉ-10 lần. Để bôi trơn cho loại ổ đỡ này, người ta
dùng dầu, nước, nhữ tương, sữa, rượu và các chất lỏng khác. Gần đây người ta rất
quan tâm đặc biệt đến các vật liệu tự bôi trơn bằng polyme dùng cho máy thực
phẩm .
Tuy nhiên nhược điểm quan trọng nhất của ổ trục làm bằng vật liệu polyme
hoặc chất dẻo khác đó là : tính bền nhiệt thấp, độ dẫn nhiệt kém, dễ hút nước.
Chính nhược điểm này đã làm thay đổi kích thước và khối lượng ống lót trục.
Tính toán ổ trục bằng chát dẻo xuất phát từ tải trọng giới hạn cho phép và
nhiệt độ. Chú ý rằng tải trọng trên ổ trục bằng chất dẻo không tác dụng lên tất
cả bề mặt của nó mà chỉ một phần. Tải trọng xác định phụ thuộc vào khe hở
trong ổ trục, chiều dày khe hở trong ổ trục, chiều dày ống lót, đường kính ổ trục,...
3. Các bánh răng bằng polyme
Với ý nghĩa giảm khôi lượng và giảm giá thành bộ truyền bánh răng, chúng
ta có thể đạt được bằng cách áp dụng các bánh răng bằng chất dẻo. Khả năng
thay thế và hợp lý vật liệu bánh răng bằng chất dẻo trong các bộ truyền bánh
răng còn ở chỗ, trong nhiều trường hợp, các bánh răng bằng kim loại nếu sử dụng
sẽ có tính chất độ bền không đầy đủ. Kết quả thực tế cho thấy bánh răng bằng
chất dẻo làm việc chịu va đập trong những điều kiện bôi trơn hạn chế hoặc không
bôi trơn. Chúng có thể vẫn sử dụng được khi có hạt mài mòn rơi vào chất bôi trơn
hoặc vào giữa các rẳng, trong môi trường xâm thực, kể cả cho phép trục có độ cong vênh
nhất định và nhiều thiếu sót khác về chế tạo hay lắp ráp. Bánh răng
bằng chất dẻo có thê làm việc với biến dạng đàn hồi cua răng không lớn, nhưng
lại vượt quá nhiều lần biên dạng răng của các bánh răng bằng thép. Nó thay thế
các bánh răng bằng thép hay bằng đồng khi đòi hỏi truyền động phải êm, làm
việc với tốc độ góc lớn. Khi tốc độ góc cao, lực ly tâm tăng lên ít hơn do trọng
lượng riêng của bánh răng nhỏ, đặc biệt ở vùng vành bánh răng. Ngoài ra chất
dẻo có tính chất đập tắt rung động khá cao. Ví dụ đốỉ với tectolit thì đường cong
cộng hướng có biên độ dao động nhỏ hơn thép tới 140 lần.
Nhược điểm chính của bánh ràng bằng chất dẻo là độ dẫn nhiệt thấp, đây là
nguyên nhân do tính chất vật lý của các vật liệu cao phân tử. Do đó có nguy cơ
tải trọng cao hay tốc độ lớn có thể dẫn đến khả năng vượt quá giới hạn nhiệt độ
Đồng thời giãn nở nhiệt còn ảnh hưởng đến độ chính xác của bánh răng. Ngoài ra
tính dễ hút ẩm cúa một vài loại chất dẻo cũng làm giảm chất lượng bánh răng.
Người ta chế tạo bánh răng có công dụng khác nhau bằng chất dẻo (nhiệt dẻo
hoặc chất dẻo nhiệt rắn). Trong đó tectolit, poliamid là những loại vật liêu được sử
dụng nhiều nhất để làm bánh răng của các máy và thiết bị sản xuất thực phàm.
Nội dung tính toán, thiết kế bánh răng được dựa trên cơ sở độ bền uốn. Xuất phát từ
độ bền gẫy của răng để chọn môđun. Sau đó xác định kích thước truyền
động theo điều kiện bền tiếp xúc của các bề mặt làm việc của răng. Ngoài ra, sau
khi tính toán sức bền, cần kiểm tra thêm về nhiệt.
4. Các ống bằng chất dẻo

22
 Các ống làm bằng các vật liệu polyme được sử dụng rộng rãi trong thời gian
hiện nay, nhờ nó có các tính chất ưu việt như khối lượng riêng nhỏ, khả năng
chống ri và ăn mòn cao. Bề mặt ngoài của ống, về nguyên tắc không cần sơn. Do
ông lãm bằng vật liệu polyme truyền nhiệt thấp và không ngưng tự thành giọt
nên quá trình sử dụng được cải thiện về điều kiện vệ sinh. Nhờ khả năng chống rỉ
cao của các polyme, người ta đã sử dụng chúng chế tạo các ống mà không cần phải
quan tâm đến sự rỉ bề mặt trong của ống.
Hiện nay người ta thấy rằng: các ông có đường kính khoảng 160 mm hoặc lớn
hơn một chút, làm việc với áp suất thấp (5 4-10 kG/cm2), nên sừ dụng bằng vật liệu
polyme. Chỉ có những ống có đường kính lớn làm việc với áp suất cao thì mới cần
thiết làm bằng vật liệu truyền thống. Thỏa mãn các điều kiện làm việc của ống
như đà nêu ở trên, các vật liệu polyme được sử dụng chế tạo tạo ống có thể như
polyêtylen, polistyren, teflon -3, v.v...
Tính toán sức bền các ống dẫn bằng chất dẻo được tiến hành tính toan từ
khả năng chịu tải từ tỷ lệ giới hạn giữa ứng suất và biến dạng ở thời điểm phá
hủy. Tùy theo phẩm chất của ống, người ta phân biệt ra phá hùy dòn và dẻo.
Những ống bằng chất dẻo chịu nhiệt chủ yếu bị phá hủy dẻo. Với thời hạn sứ dụng
lớn xuất hiện trạng thái phá hủy dòn.
5. Các chi tiết làm kín, đệm
Người ta nhận thấy rằng các vật liệu polyme làm việc thiếu bôi trơn được
dùng rất rộng rãi để sản xuất các vật làm kín và tấm đệm. Các chi tiết này được
làm bằng các vật liệu polyme có đặc tính độ ổn định chông ăn mòn cao kể cả khi
tiếp xũc với kim loại có yêu cầu các chỉ tiêu nhiệt vật lý cao. Các chi tiết làm kín
được chế tạo từ vật liệu polyme rất kinh tế và có thể được sản xuất với mục đích
như vậy hoặc hàn kín. Trong chức năng làm kín, vật liệu được sử dụng nhiều nhất
gồm có teílon (chất dẻo chứa ílo), chất dẻo clorua - polyvinyl.
6. Các lớp phủ bằng polyme
Theo các tính chất cơ lý của polyme nó không có thể luôn luôn thay thế được
kim loại ở các cấu trúc máy điển hình. Bởi vì sản xuất các chi tiết máy bằng kim
loại với lớp phủ trên nền các polyme trong nhiều trường hợp là thích hợp nhất.
Các tính chất thiết thực của vật liệu polyme cho phép đạt được hiệu quả nhất định
khi phủ một lớp mỏng các vật liệu polyme trên bề mặt các chi tiết bằng kim loại.
Sự tạo thành hệ thống kim loại - polyme có thể nói là một trong số các hướng có
triển vọng tốt để sử dụng các polyme trong ngành chế tạo máy thực phẩm.
Kết quá sử dụng thành công các polyme vào các chi tiết và các cụm của các
máy - thiết bị thực phẩm khẳng định rằng , biện pháp chọn và chế tạo các chi tiết
máy từ các vật liệu polyme là đúng đắn.
5. Trình tự tiến hành chọn vật liệu, thiết kế và chế tạo các chi
tiết máy từ các vật liệu polyme
Trình tự tiến hành chọn vật liệu , thiết kế và chế tạo các chi tiết máy từ các
vật liệu bằng polyme được thực hiện theo các bước sau :
- Nghiên cứu chức năng các chi tiết máy (xem chi tiết đó là chi tiết chính
hay phụ, kết cấu và dạng chịu tải của chi tiết ).
- Xác định điều kiện sử dụng các chi tiết.
- Lựa chọn một hay một vài polyme.
- Chọn phương pháp gia công chi tiết bằng vật liệu polyme đã chọn.

23
 - Phác thảo kết cấu mới của chi tiết bằng chất dẻo. Khi đó cần chú ý tới tất
cả các đặc điểm của các polyme, tính toán đến dung sai và chê độ lắp ghép, ...
- Tính toán sức bền, kết cấu và công nghệ của các chi tiết.
— Tính toán các hiệu quả kinh tê - kỹ thuật khi sử dụng chât deo trong cac
máy - thiết bị sản xuất thực phẩm.

X. YÊU CẦU CƠ BẢN ĐỐI VỚI MÁY - THIẾT BỊ GIA CÔNG CƠ HỌC
NÔNG SẢN -THỰC PHẨM
Cùng như với các máy sản xuất thực phẩm, khi thiết kế chế tạo và sử dụ các máy
gia công cơ học nông sản - thực phẩm, ngoài những yêu cầu chung (độ cứng, sức bền,
độ bền rung động ) còn phải đáp ứng những yêu cầu sau:
- Chất lượng làm việc phải đảm bảo được những yêu cầu kỹ thuật của công nghệ.
Điều này nghĩa là năng suất của máy - thiết bị phải phù hợp trong dày chuyền công nghệ.
- Đạt được hiệu quả kinh tế kỹ thuât cao. Để đạt được yêu cầu này cần thiết phải
giảm chi phí để sản xuất một đơn vị sản phẩm xuống tháp nhất: Do vậy, khi thiết kế máy
- thiết bị mới cần chú trọng vấn đề tăng năng suất lao động; giảm khối lượng máy - thiết
bị (so với máy - thiết bị cũ); giảm công suất tiêu thụ ; giâm giá thành chế tạo, lắp đặt,
sửa chữa, sử dụng; giảm diện tích sử 'dụng gồm diện tích chiếm chỗ lẫn diện tích cần
thiết để vận hành,v.v.
- Các bộ phận làm việc (dù chính hay phụ) phải dễ dàng điều chỉnh, dễ chăm
sóc, dễ tháo lắp.
- Các chi tiết máy khi tiếp xúc với sản phẩm phải tránh làm hư hại sản
phẩm do rỉ sét hay những phản ứng hóa học có hại.
- Sự thống nhất hóa và quy chuẩn hóa các chi tiết máy và cụm máy cao. Mức sử
dụng rộng rãi tối đa các chi tiết và sản phẩm đã được tiêu chuẩn hóa. Điều này góp phần
nâng cao tính lắp lẫn cũng như tính công nghệ ưu việt của máy. Do đó
góp phần nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm.
- Có cấu tạo bên ngoài gọn gàng bền vững. Đây là một trong những yêu cầu
về tính công nghệ của máy thiết bị. Nó là sự tương hợp của kết cấu máy - thiết bị và
phương pháp chế tạo tối ưu. Để đánh giá tính công nghệ người ta thường dùng các chỉ
tiêu như khối lượng lao động chung, khối lượng máy- thiết bị,v.v... Để đảm bảo máy
hoạt động bền vững, ở những máy - thiết bị có các khối lượng tham gia chuyển động
quay hay tịnh tiến cần thiết tiến hành cân bằng.
- Có những phương tiện bảo đảm an toàn lao động và vệ sinh môi trường tốt.

24