ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

CHƯƠNG TRÌNH ĐÀO TẠO KỸ SƯ CHẤT LƯỢNG CAO VIỆT - PHÁP (PFIEV)

KHOA CƠ KHÍ

HỌC KỲ 211, NĂM HỌC 2021 - 2022

MÔN HỌC: CAO - CFAO

BÁO CÁO BÀI TẬP LỚN

CHỦ ĐỀ: VẼ VÀ LẬP TRÌNH GIA CÔNG MẶT CONG TRÊN PHẦN MỀM
TỰ CHỌN

Giảng viên hướng dẫn: Huỳnh Hữu Nghị

Sinh viên thực hiện MSSV

Trương Vĩnh Phước 1813650

TP. HỒ CHÍ MINH, tháng 1 năm 2022

 Lời mở đầu

Với sự gia tăng nhu cầu về các vấn đề cơ bản trong cuộc sống của xã hội ngày nay như
di chuyển, sinh hoạt, … yêu cầu về tiến bộ khoa học và kĩ thuật cần được đáp ứng.
Chúng ta cần những thiết bị máy móc giúp việc thực hiện chế tạo ra sản phẩm một cách
nhanh chóng và hàng loạt giúp giảm thời gian và công sức lao động tay chân. Ngành cơ
khí hay máy tính đóng vai trò quan trọng trong công cuộc hiện đại hoá công nghiệp hoá
này với sự ra đời của các ứng dụng CAD, CAM và CNC giúp cho quá trình sản xuất chế
tạo được đẩy nhanh một cách mạnh mẽ.

Các ứng dụng này không chỉ cần thiết đối với các kĩ sư cơ khí mà còn các ngành nghề
khác. Nhờ môn học CAO – CFAO, mà em có cơ hội tiếp xúc với những kiến thức này
nhằm có những hiểu biết cơ bản mà sau này có thể tự tìm hiểu, nghiên cứu để có thể ứng
dụng vào ngành nghề của mình.

Để có được những kiến thức bổ ích này thì em xin chân thành cảm ơn thầy Huỳnh Hữu
Nghị đã tận tình giảng dạy, trao đổi cũng như cũng cấp đầy đủ kiến thức và tài liệu.

Sinh viên thực hiện

Trương Vĩnh Phước

i
 Mục lục
1. Tạo chi tiết ...................................................................................................................1

1.1. Chọn phần mềm tạo chi tiết .............................................................................1

1.2. Các bước tạo chi tiết .........................................................................................1

1.3. Bản vẽ của chi tiết ............................................................................................5

1.4. Tạo phôi............................................................................................................6

2. Đường lối gia công các mặt của chi tiết ......................................................................7

2.1. Đánh số các mặt của chi tiết .............................................................................7

2.2. Chọn mặt gia công và mặt định vị, kẹp chặt ....................................................7

2.3. Phương pháp gia công ......................................................................................7

2.4. Dụng cụ cắt.......................................................................................................7

2.5. Phiếu tổng hợp các bước công nghệ ................................................................ 8

3. Gia công chi tiết ..........................................................................................................9

3.2. Tạo phôi............................................................................................................9

3.3. Chọn máy gia công .........................................................................................10

3.4. Chọn chuẩn gia công ......................................................................................11

3.5. Chọn mặt lùi dao an toàn ...............................................................................12

3.6. Chiến lược gia công .......................................................................................13

3.7. Xuất chương trình NC ....................................................................................30

ii
 Mục lục hình ảnh
Hình 1.1. Phần đế của chi tiết ..........................................................................................1
Hình 1.2. Vẽ đường tròn ..................................................................................................2
Hình 1.3. Vẽ đường cong ................................................................................................ 2
Hình 1.4. Vẽ đường kín để tao mặt phẳng.......................................................................3
Hình 1.5. Di chuyển mặt phẳng đến đế ...........................................................................3
Hình 1.6. Kéo mặt phẳng để tạo khối có mặt cong .........................................................4
Hình 1.7. Tạo khối trụ .....................................................................................................4
Hình 1.8. Di chuyển khối trụ ...........................................................................................5
Hình 1.9. Tạo lỗ trụ .........................................................................................................5
Hình 1.10. Bản vẽ chi tiết ................................................................................................ 6
Hình 2.1. Đánh số các mặt của chi tiết ............................................................................7
Hình 3.1. Đưa chi tiết vào môi trường gia công .............................................................. 9
Hình 3.2. Chọn phôi tự động ...........................................................................................9
Hình 3.3. Phôi ................................................................................................................10
Hình 3.4. Máy gia công phay CNC 3 trục .....................................................................11
Hình 3.5. Tab Coordinate System trên thanh công cụ...................................................12
Hình 3.6. Hệ toạ độ chuẩn ............................................................................................. 12
Hình 3.7. Tab Operation ................................................................................................ 13
Hình 3.8. Mặt phẳng lùi dao ..........................................................................................13
Hình 3.9. Gia công phay mặt .........................................................................................14
Hình 3.10. Dao phay mặt đầu ........................................................................................15
Hình 3.11. Thông số đường chạy dao phay mặt đầu .....................................................16
Hình 3.12. Mô phỏng đường chạy dao phay mặt đầu ...................................................17
Hình 3.13. Kiểm tra đường chạy dao phay mặt đầu ......................................................17
Hình 3.14. Tạo mặt phẳng tiếp xúc với mặt cong chi tiết .............................................18
Hình 3.15. Chọn mặt của mill window..........................................................................18
Hình 3.16. Chọn vùng làm việc .....................................................................................19
Hình 3.17. Quá trình phay thô .......................................................................................19
Hình 3.18. Dao phay thô................................................................................................ 20
Hình 3.19. Thông số đường chạy dao phay thô............................................................. 21
Hình 3.20. Mô phỏng đường chạy dao phay thô ...........................................................22
iii
Hình 3.21. Kiểm tra đường chạy dao phay thô ............................................................. 22
Hình 3.22. Dao phay tinh .............................................................................................. 23
Hình 3.23. Thông số đường chạy dao phay tinh ...........................................................24
Hình 3.24. Mô phỏng đường chạy dao phay tinh ..........................................................25
Hình 3.25. Mô phỏng đường chạy dao phay tinh ..........................................................25
Hình 3.26. Mục Surface Milling....................................................................................26
Hình 3.27. Dao phay tinh mặt cong ...............................................................................27
Hình 3.28. Thông số đường chạy dao phay tinh của mặt cong .....................................28
Hình 3.29. Chọn mặt cong ............................................................................................. 29
Hình 3.30. Mô phỏng và kiểm tra đường chạy dao phay tinh mặt cong .......................29
Hình 3.31. Các bước xuất chương trình NC ..................................................................30
Hình 3.32. File chứa chương trình NC ..........................................................................30

Mục lục bảng

Bảng 2.1. Dụng cụ cắt .....................................................................................................7
Bảng 2.2. Phiếu tổng hợp các bước công nghệ ............................................................... 8

iv
1. Tạo chi tiết

1.1. Chọn phần mềm tạo chi tiết

Phần mềm được chọn để tạo chi tiết là Autodesk Autocad 2021.

1.2. Các bước tạo chi tiết

a) Tạo phần đế

Phần đế có dạng Hình hộp với kích thước 90x90x20 mm.

Sử dụng lệnh Box và nhập các giá trị độ rộng, độ dài và độ cao.

Hình 1.1. Phần đế của chi tiết

b) Tạo phần mặt cong của chi tiết

1
Bước 1: Sử dụng lệnh Circle để tạo một đường tròn có đường kính là 45 mm.

Hình 1.2. Vẽ đường tròn

Bước 2: Sử dụng lệnh Trim để cắt một nửa đường tròn.

Bước 3: Dùng lệnh Mirror để tạo một nữa đường tròn và sau đó Move để di chuyển
đường tròn trùng với điểm cuối của đường tròn trước.

Hình 1.3. Vẽ đường cong

Bước 4: Sử dụng Trim để cắt nửa đường tròn thành ¼ đường tròn. Sử dụng lệnh Line
để nối lại thành Hình 1.2

2
 Hình 1.4. Vẽ đường kín để tao mặt phẳng
Bước 5: Dùng lệnh Region để tạo mặt phẳng với đường biên là các đường phía trên.

Bước 6: Di chuyển mặt phẳng vừa tạo lên phần đế.

Hình 1.5. Di chuyển mặt phẳng đến đế

Bước 7: Dùng lệnh Extrude với độ dài 90 mm để kéo mặt phẳng đó thành Hình khối. Sử
dụng lệnh Combine để ghép hai chi tiết trên ta thu được chi tiết như Hình 1.6.

3
 Hình 1.6. Kéo mặt phẳng để tạo khối có mặt cong
c) Tạo phần lỗ khoét

Bước 1: Sử dụng Cyclinder để tạo khối trụ với đường kính là 45 mm chiều cao 45 mm.

Hình 1.7. Tạo khối trụ

Bước 2: Di chuyển khối trụ vào vị trí như Hình 1.8

4
 Hình 1.8. Di chuyển khối trụ
Bước 3: Sử dụng lệnh Substract để khoét lỗ

Hình 1.9. Tạo lỗ trụ

1.3. Bản vẽ của chi tiết

5
 Hình 1.10. Bản vẽ chi tiết
1.4. Tạo phôi

Bề rộng phôi có kích thước tương ứng với bề rộng phần đề của chi tiết là 90x90
mm.

Chiều cao của phôi bằng chiều cao của chi tiết là 65 mm cộng thêm lượng dư phôi
là 10 mm.

Vậy kích thước của phôi là 90x90x75 mm.

Trong phần mềm Autodesk Autocad sử dụng lệnh Box nhập các kích thước chiều
rộng, chiều dài và chiều cao lần lượt là 90, 90 và 75 mm để tạo phôi cho chi tiết.

Phôi cũng có thể được qua phần mềm Creo được trình bày ở mục 3.2

6
2. Đường lối gia công các mặt của chi tiết

2.1. Đánh số các mặt của chi tiết

Các mặt được đánh số như từ 1 tới 3 như trên

Hình 2.1. Đánh số các mặt của chi tiết

2.2. Chọn mặt gia công và mặt định vị, kẹp chặt

Vì mặt 3 ứng với mặt của phôi gia công ban đầu đã được gia công tinh trước nên được
chọn là mặt kẹp chặt. Ta gá mặt 3 trên êtô. Chỉ cần gá 1 lần lên mặt 3 xuyên suốt quá
trình gia công.

Mặt 1,2 là mặt gia công

2.3. Phương pháp gia công

Phương pháp gia công chi tiết được chọn là phương pháp phay trên máy phay CNC 3
trục.

2.4. Dụng cụ cắt

Thứ tự Tên Loại dao Đường kính ∅ (mm)

1 Dao phay mặt đầu End Mill 20
2 Dao phay thô End Mill 10
3 Dao phay tinh End Mill 10
4 Dao phay tinh mặt cong Ball Mill 4
Bảng 2.1. Dụng cụ cắt

7
2.5. Phiếu tổng hợp các bước công nghệ

Lượng chạy Bề rộng cắt Chiều sâu cắt Số vòng quay

Thứ tự Nội dung dao trục chính
(mm/ph) (mm) (mm) (rpm)
Phay lượng
1 200 10 1 2500
dư phôi
Phay thô mặt
2 200 3 1 2500
1,2
Phay tinh mặt
3 150 1 - 3000
1,2
Phay tinh mặt
4 100 0.5 - 3000
cong 1
Bảng 2.2. Phiếu tổng hợp các bước công nghệ

8
3. Gia công chi tiết

Phần mềm em sử dụng để gia công chi tiết là Creo 8.0

3.1. Đưa chi tiết vào môi trường gia công

Hình 3.1. Đưa chi tiết vào môi trường gia công
3.2. Tạo phôi
Chọn “Workpiece” trên thành công cụ.

Hình 3.2. Chọn phôi tự động

Sau khi chọn phôi tự động, em tạo phần lượng dư phôi là 10 mm để tạo ra phôi hoàn
chỉnh.

9
 Hình 3.3. Phôi
3.3. Chọn máy gia công

Ta sẽ khai báo máy gia công, chọn “Work Center”, chọn máy phay “Mill”
Chọn máy gia công là máy phay CNC 3 trục.

10
 Hình 3.4. Máy gia công phay CNC 3 trục
3.4. Chọn chuẩn gia công

Ta điều chỉnh hệ trục tọa độ bằng lệnh “Coordinate System”.

11
 Hình 3.5. Tab Coordinate System trên thanh công cụ

Hình 3.6. Hệ toạ độ chuẩn

3.5. Chọn mặt lùi dao an toàn

Đầu tiên, em chọn “Operation”.

12
 Hình 3.7. Tab Operation
Mặt lùi dao an toàn là 10 mm so với mặt trên của phôi.

Hình 3.8. Mặt phẳng lùi dao

3.6. Chiến lược gia công
a) Phay thô mặt đầu

Loại bỏ phần lượng dư phôi.

Sử dụng Mill Window chọn mặt trên của phôi.

13
 Hình 3.9. Gia công phay mặt
Sử dụng Face Milling để phay mặt đầu.

Chọn dao phay và thông số dao.

14
Hình 3.10. Dao phay mặt đầu

15
 Hình 3.11. Thông số đường chạy dao phay mặt đầu
Mô phỏng đường chạy dao.

16
 Hình 3.12. Mô phỏng đường chạy dao phay mặt đầu
Kiểm tra đường chạy dao.

Hình 3.13. Kiểm tra đường chạy dao phay mặt đầu

17
b) Phay thô

Sử dụng plane để tạo mặt phẳng cách mặt trên phôi 10 mm (tiếp xúc với mặt cong của
chi tiết).

Hình 3.14. Tạo mặt phẳng tiếp xúc với mặt cong chi tiết
Sử dụng Mill Window chọn mặt vừa tạo.

Hình 3.15. Chọn mặt của mill window

18
Chọn vùng làm việc của máy phay.

Hình 3.16. Chọn vùng làm việc

Chọn Roughing.

Chọn Placement là Mill Window 2.

Hình 3.17. Quá trình phay thô

19
Chọn dao và thông số dao.

Hình 3.18. Dao phay thô

20
 Hình 3.19. Thông số đường chạy dao phay thô
Mô phỏng đường chạy dao.

21
 Hình 3.20. Mô phỏng đường chạy dao phay thô
Kiểm tra đường chay dao.

Hình 3.21. Kiểm tra đường chạy dao phay thô

22
c) Phay tinh

Chọn Finishing.

Chọn Placement là Mill Window 2.

Hình 3.22. Dao phay tinh

23
Hình 3.23. Thông số đường chạy dao phay tinh

24
Hình 3.24. Mô phỏng đường chạy dao phay tinh

Hình 3.25. Mô phỏng đường chạy dao phay tinh

25
d) Phay tinh mặt cong

Chọn Surface Milling.

Hình 3.26. Mục Surface Milling

Chọn dao phay và thông số chạy dao.

26
 Hình 3.27. Dao phay tinh mặt cong
Thông số đường chạy dao.

27
 Hình 3.28. Thông số đường chạy dao phay tinh của mặt cong
Tốc độ xoay trục chính là 3000 rmp.

28
 Hình 3.29. Chọn mặt cong
Kiểm tra đường chạy dao.

Hình 3.30. Mô phỏng và kiểm tra đường chạy dao phay tinh mặt cong

29
3.7. Xuất chương trình NC

Hình 3.31. Các bước xuất chương trình NC

Chọn Save CL File for set.

Chọn Create Set01.

Chọn Set01 -> chọn File -> MCD File -> Done.

Sau khi lưu file, ta chọn Done.

Chọn UNCX01.P20, sau đó chọn Done output.

Ta thu được chương trình NC.

Hình 3.32. File chứa chương trình NC

30
 Kết luận

Kết quả của quá trình gia công khi quan sát ở phần kiểm tra đường chạy dao của toàn
bộ quá trình có thể xem là đạt gần giống với chi tiết thiết kế về kích thước cũng như bề
mặt sản phẩm. Các mặt phẳng có bề mặt và kích thước gần như là giống so với chi tiết
thiết kế do sử dụng dao phay End Mill trong giai đoạn phay tinh. Đối với các mặt cong,
việc đạt độ chính xác về bề mặt và kịch thước sẽ khó hơn. Lựa chọn dao phay Ball Mill
giúp tối ưu độ chính xác so với các loại dao phay khác, tuy nhiên khi nhìn kĩ, bề mặt của
các mặt cong vẫn có các rãnh nhỏ do đường đi dao để lại. Để hạn chế điều này, ta có thể
giảm bước ăn dao ngang step_over và đường kín của dao nhưng đổi lại thời gian gia
công sẽ tăng lên.

Qua bài tập lớn này, em có thể hiểu rõ hơn về quá trình mô phỏng gia công của một chi
tiết đặc biệt là các chu trình phay khác nhau. Đây là những lần đầu tiên mà em tiếp xúc
với mô phỏng gia công trên một phần mềm nên không tránh được nhiều thiếu sót. Và
lời cuối em xin cảm ơn thầy đã chỉ dạy và giải đáp các thắc mắc trong suốt học kì cũng
như trong quá trình thực hiện bài tập lớn này.

31