TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

----------

BÁO CÁO BÀI TẬP LỚN

MÔN HỌC: THIẾT KẾ BẰNG MÁY TÍNH CAO-CFAO

ĐỀ TÀI : VẼ VÀ LẬP TRÌNH GIA CÔNG MẶT CONG TRÊN MỘT

PHẦN MỀM TỰ CHỌN

Lớp: P01 Học kỳ: 211

Giảng viên hướng dẫn: ThS. Huỳnh Hữu Nghị
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Song Hùng 1812464

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 6 tháng 1 năm 2022

1
 LỜI MỞ ĐẦU
Môn học Thiết kế bằng máy tính CAO CFAO đem đến cho sinh viên các kiến
thức về việc sử dụng các sự hỗ trợ từ các phần mêm máy tính trong các quá
trình chế tạo, thiết kế. Dưới sự ảnh hưởng của dịch bệnh Covid-19, vì vấn đề
sức nên chúng em không thể tới trường để thực nghiệm trực tiếp trên các hệ
thống máy móc của phòng thí nghiệm. Tuy nhiên, nhờ sự hướng dẫn tận tình
của thầy Huỳnh Hữu Nghị mà chúng em vẫn dạy và tiếp nhận lượng kiến
thức hoàn chỉnh, được thực hiện các bài tập thực hành mà không bị gián đoạn.
Bài tập lớn về vẽ và lập trình gia công mặt cong trên một phần mềm tự chọn
này mặc dù em đã cố gắng nhưng do kiến thức còn hạn chế nên không thể
tránh được một số sơ suất thiếu sót, em mong thầy đóng góp các ý kiến để em
có thẻ hoàn thiện bài tập này tốt hơn nữa. Em xin trân trọng cảm ơn thầy!
Sinh viên thực hiện : Nguyễn Song Hùng

2
 MỤC LỤC
I. Tạo mẫu vật gia công và tạo phôi. .........................................................................7
1. Xác định mẫu vật. ................................................................................................7
2. Vẽ mẫu vật bằng AutoCad .................................................................................7
3. Lựa chọn phôi ....................................................................................................10
II. Các chiến lược gia công.....................................................................................11
III. Quá trình gia công bằng phần mềm Creo .......................................................11
1. Tạo phôi, thiết lập các thông số cơ bản. ..........................................................11
2. Thực hiện các chiến lược chạy dao. .................................................................16
2.1. Phay mặt đầu. .............................................................................................16
2.2. Phay thô .......................................................................................................21
2.3. Phay tinh ......................................................................................................26
2.4. Phay tinh bề mặt .........................................................................................29
3. Kiểm tra đường chạy dao. ................................................................................34
4. Xuất G-Code để chạy trên máy CNC. .............................................................35
IV. Kết luận ..............................................................................................................36

3
 DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1 : Bản vẽ chi tiết 2D ..............................................................................................7
Hình 2 : Vẽ hình chữ nhật 100x300mm ..........................................................................8
Hình 3 : Vẽ đường tròn ....................................................................................................8
Hình 4 : Vẽ thêm đường tròn...........................................................................................9
Hình 5 : Hoàn thiện mặt cắt .............................................................................................9
Hình 6 : Kéo tạo khối 3D ..............................................................................................10
Hình 7 : Phôi ..................................................................................................................10
Hình 8 : Tạo không gian gia công .................................................................................12
Hình 9 : Chọn đơn vị đo ................................................................................................12
Hình 10 : Thêm chi tiết vào Creo ..................................................................................13
Hình 11 : Tạo phôi .........................................................................................................13
Hình 12 : Chỉnh sửa kích thước phôi.............................................................................14
Hình 13 : Thiết lập hệ trục tọa độ ..................................................................................14
Hình 14 : Thiết lập máy phay 3 trục ..............................................................................15
Hình 15 : Thiết lập mặt phẳng lùi dao ...........................................................................16
Hình 16 : Giao diện Face Milling ..................................................................................16
Hình 17 : Chọn mặt gia công tới ...................................................................................17
Hình 18 : Dao T0001 .....................................................................................................18
Hình 19 : Chế độ cắt ......................................................................................................19
Hình 20 : Chế độ cắt ......................................................................................................19
Hình 21 : Chế độ cắt ......................................................................................................20
Hình 22 : Chế độ cắt ......................................................................................................20
Hình 23 : Mô phỏng đường chạy dao Face Milling ......................................................21
Hình 24 : Giao diện Mill Window .................................................................................21
Hình 25 : Chọn mặt bắt đầu phay ..................................................................................22
Hình 26 : Chọn mặt kết thúc của Mill Window ............................................................22
Hình 27 : Vẽ mặt phẳng làm việc ..................................................................................23
Hình 28 : Phay thô .........................................................................................................23
Hình 29 : Dao T0002 .....................................................................................................24

4
Hình 30 : Chế độ cắt ......................................................................................................25
Hình 31 : Chế độ cắt ......................................................................................................25
Hình 32 : Mô phỏng phay thô........................................................................................26
Hình 33 : Giao diện phay tinh .......................................................................................26
Hình 34 : Chọn mặt phẳng làm việc và các mặt phẳng không gia công .......................27
Hình 35 : Dao T0003 ....................................................................................................28
Hình 36 : Chế độ cắt ......................................................................................................29
Hình 37 : Mô phỏng phay tinh ......................................................................................29
Hình 38 : Giao diện phay tinh bề mặt............................................................................30
Hình 39 : Dao T0004 .....................................................................................................31
Hình 40 : Chế độ cắt ......................................................................................................32
Hình 41 : Chế độ cắt ......................................................................................................32
Hình 42 : Chế độ cắt ......................................................................................................33
Hình 43 : Chọn mặt cong...............................................................................................33
Hình 44 : Mô phỏng phay tinh bề mặt. ..........................................................................34
Hình 45 : Kiểm tra tất cả đường chạy dao .....................................................................34
Hình 46 : Kiểm tra mô phỏng cắt phôi cho toàn quá trình ............................................35
Hình 47 : Xuất G-Code..................................................................................................35

5
 DANH MỤC BẢNG

Bảng 3.1: Thứ tự gia công ...................................................................................... 10

Bảng 3.2 : Thông số dụng cụ và chế độ cắt ............................................................ 10

6
I. Tạo mẫu vật gia công và tạo phôi.
1. Xác định mẫu vật.

Em lựa chọn mẫu vật tự chế với mặt trên là mặt cong có dạng lượn sóng.

Hinh 1 : Bản vẽ 2D chi tiết Hình 1 : Bản vẽ chi tiết 2D

.

2. Vẽ mẫu vật bằng AutoCad

Trước tiên, em mở file file mới có mẫu là acadiso.dwt trên AutoCad, thiết lập để
chuyển sang giao diện vẽ 3D. Các để vẽ hình này là em sẽ vẽ mặt cắt của khối sau
đó dùng lệnh extrude để tạo khối.

Đầu tiên, em sẽ tạo 1 hình chữ nhật 100x30mm.

7
 Hình 2 : Vẽ hình chữ nhật 100x300mm
Tiếp theo, em sẽ vẽ đường tròn đường kính 20mm tiếp xúc cạnh trên và cạnh bên
trái của hình.

Hình 3 : Vẽ đường tròn

Kế tiếp, em sẽ vẽ thêm 4 đường tròn nữa nối tiếp nhau bằng lệnh Copy.

8
 Hình 4 : Vẽ thêm đường tròn
Sau đó, em dùng lệnh Trim để cắt bớt các đường dư, tạo ra mặt cắt chính xác của
khối cần vẽ, kế tiêp, dùng lệnh Join để nối các đường rời rạc thành một mặt.

Hình 5 : Hoàn thiện mặt cắt

Cuối cùng, em dùng lệnh Extrude để kéo dài mặt đã vẽ với độ dài 100mm, tạo thành
khối 3D như mong muốn.

9
 Hình 6 : Kéo tạo khối 3D
3. Lựa chọn phôi

Em sẽ lựa phôi có hình dạng hình hộp chữ nhật với kích thước 100x100x35mm.

Hình 7 : Phôi
Em sẽ đánh số các mặt của phôi:

Mặt (1) là mặt trên cùng của phôi.

Mặt (2) là mặt trên cùng của chi tiết sau khi gia công hoàn thiện.

10
Mặt (3) là mặt cong của chi tiết.

Mặt (4) (5) (6) (7) lần lượt là các mạt xung quanh của phôi.

Mặt (8) là mặt đáy của phôi.

II. Các chiến lược gia công

Em lựa chọn gá phôi bằng ê tô ở mặt đáy (8) và 2 mặt bên (4) và (6) của phôi, do em
xem như 4 mặt bên và đáy của phôi đã được gia công nên em chỉ cần gia công các
mặt phía trên (1) (2) (3) của phôi.

Em lựa chọn các chiến lược gia công theo thứ tự như sau :

Thứ tự dao Bước gia công

T0001 Phay mặt đầu , bỏ lượng dư phôi giữa
mặt (1) và (2)
T0002 Phay thô từ mặt (2) tới mặt (3)
T0003 Phay tinh mặt (3)
T0004 Phay tinh bề mặt (3)
Bảng 3.1: Thứ tự gia công

Từ đó, em có được bảng thông số dụng cụ cắt như sau :

Thứ tự Loại dao Lượng Bước ăn Tốc độ trục Chiều dày cắt
dao chạy dao dao ngang chính (mm)
(mm/phút) (mm) (rpm)
T0001 End Mill 200 15 1500 1
Ø=20
(mm)
T0002 End Mill 200 7 1500 1
Ø=10
(mm)
T0003 Ball Mill 150 1 2000 .
Ø=10
(mm)
T0004 Ball Mill 150 1 4000 .
Ø=4
(mm)
Bảng 3.2 : Thông số dụng cụ và chế độ cắt

III. Quá trình gia công bằng phần mềm Creo

1. Tạo phôi, thiết lập các thông số cơ bản.

Trong bài tập này, em sẽ sử dụng phần mềm Creo 5.0 để thực hiện thiết lập các chiến
lược chạy dao và mô phỏng gia công .

11
 Đầu tiên, mở Creo Parametric 5.0, tạo không gian gia công bằng cách chọn New trên
thông cụ. Chọn Manufacturing và NC assembly, nhấn bỏ tích Use default template
để chọn hệ đơn vị đo mm.

Hình 8 : Tạo không gian gia công

Chọn mmns_mfg_nc để chọn đơn vị đo là mm. Nhấn OK, em sẽ đến được không gian
làm việc của Creo

Hình 9 : Chọn đơn vị đo

12
Trên giao diện gia công, em sẽ thêm chi tiết cần gia công vào bằng cách chọn Reference
Model trên thành công cụ và trỏ đường dẫn đến file chi tiết đã tạo trước đó ở định dạng
.SLDPRT.

Hình 10 : Thêm chi tiết vào Creo

Sau khi chi tiết được thêm vào, chọn Default và nhấn tích xanh để hoàn thành

Hình 11 : Tạo phôi

13
Tiếp đến, em sẽ tạo phôi với phôi mong muốn là 100x100x35 mm. Chọn Workpiece
trên thanh công cụ. Em sẽ chỉnh sửa lại thông số chiều cao để có kích thước phôi cần
thiết.

Hình 12 : Chỉnh sửa kích thước phôi

Tiếp đến ,em sẽ thiết lập hệ trục tọa độ bằng lệnh Coordinate System

Hình 13 : Thiết lập hệ trục tọa độ

14
Sau đó, em sẽ sử dụng máy phay 3 trục để gia công. Chọn Work Center -> Mill. Tên
máy là MILL01, số trục là 3.

Hình 14 : Thiết lập máy phay 3 trục

Cuối cùng, em sẽ thiết lập mặt phẳng lùi dao an toàn, Chọn thẻ Operation, chọn máy
gia công là MILL01 đã thiết lập vừa nãy, chọn hệ tọa độ vừa thiết lập. Trong thẻ
Clearance, Chọn Type : Plane , Referance chọn mặt phẳng trên cùng của phôi, Value
chọn khoảng cách của mặt phẳng an toàn từ mặt phẳng vừa chọn hướng lên. Trong
bài này em chọn mặt phẳng an toàn cách phôi 10 mm. Tích dấu Check để hoàn thành.

15
 Hình 15 : Thiết lập mặt phẳng lùi dao
2. Thực hiện các chiến lược chạy dao.
2.1. Phay mặt đầu.

Trong tab Mill, em chọn Face Milling.

Hình 16 : Giao diện Face Milling

Chọn dao cắt là loại End Mill, đường kính là 20mm.

16
Trong thẻ Reference, chọn mặt phẳng cần phay tới khi phay mặt của phôi

Hình 17 : Chọn mặt gia công tới

17
 Hình 18 : Dao T0001
Trong thẻ Parameters, em chọn Edit Machining Parameters để chỉnh các thông số
mở rộng của chế độ cắt. Em sẽ lựa chọn các thông số như sau:

18
Hình 19 : Chế độ cắt

Hình 20 : Chế độ cắt

19
 Hình 21 : Chế độ cắt

Hình 22 : Chế độ cắt

Mô phỏng đường chạy dao

20
 Hình 23 : Mô phỏng đường chạy dao Face Milling
2.2. Phay thô

Chọn Tab Mill Window, em được giao diện :

Hình 24 : Giao diện Mill Window

Trong Placement, em chọn mặt cần bắt đầu phay

21
 Hình 25 : Chọn mặt bắt đầu phay
Trong phần Depth, em chọn mặt dưới cùng, mặt (8) của phôi

Hình 26 : Chọn mặt kết thúc của Mill Window

Tiếp theo, em sẽ vẽ mặt phẳng làm việc

22
 Hình 27 : Vẽ mặt phẳng làm việc
Nhấn tích xanh để hoàn thành phần vẽ, nhấn OK để xong phần cài đặt Mill Window.

Trong thẻ Mill, em chọn Roughing, phần References chọn Mill Window là mặt
phẳng làm việc vừa vẽ ở trên.

Hình 28 : Phay thô

Dao cắt là dao T0002 loại dao End Mill, đường kính 10 mm.

23
 Hình 29 : Dao T0002
Các thông số cắt tương tự như lần phay mặt vừa nãy, tuy nhiên, em sẽ thay đổi và
thêm 1 số thông số

24
 Hình 30 : Chế độ cắt

Hình 31 : Chế độ cắt

Mô phỏng đường chạy dao

25
 Hình 32 : Mô phỏng phay thô
2.3. Phay tinh

Em chọn Finishing trong tab Mill, được giao diện phay tinh như sau

Hình 33 : Giao diện phay tinh

26
Trong tab References, em chọn Mill Window là mặt phẳng làm việc đã vẽ ở trên,
Ngoài ra em còn chọn bỏ không gia công các mặt bên bằng các chọn bỏ các mặt bên
trong ô Excluded Surfaces

Hình 34 : Chọn mặt phẳng làm việc và các mặt phẳng không gia công
Dao cắt là dao T0003, loại dao Ball Mil đường kính 10mm

27
 Hình 35 : Dao T0003
Chọn chế độ cắt như sau

28
 Hình 36 : Chế độ cắt

Em sẽ mô phỏng đường chạy dao

Hình 37 : Mô phỏng phay tinh

2.4. Phay tinh bề mặt

29
Vào tab Mill, chọn Surface Milling, tích vào ô Toll, nhấn Done

Hình 38 : Giao diện phay tinh bề mặt

Em sẽ thiết lập dao tiện tinh bề mặt là dao T0004, loại Ball Mill, đường kính 4mm

30
 Hình 39 : Dao T0004
Tiếp đến em thiết lập chế độ cắt

31
Hình 40 : Chế độ cắt

Hình 41 : Chế độ cắt

32
 Hình 42 : Chế độ cắt
Sau đó, nhấn OK, chọn Done, bắt đầu chọn các mặt cong cần phay tinh bề mặt, em chọn
các mặt cong số (3).

Hình 43 : Chọn mặt cong

Tiếp theo nhấn OK, nhấn Done Seq. Khi đó, phần mềm sẽ tự động thêm vào phần
gia công bề mặt. Nhấn chuột phải vào phần Surface Milling, chọn phaypath để mô
phỏng đường chạy dao.

33
 Hình 44 : Mô phỏng phay tinh bề mặt.
3. Kiểm tra đường chạy dao.

Bây giờ em sẽ tiến hành kiểm tra lại tất cả các đường chạy dao 1 lần nữa.

Hình 45 : Kiểm tra tất cả đường chạy dao

34
 Hình 46 : Kiểm tra mô phỏng cắt phôi cho toàn quá trình
4. Xuất G-Code để chạy trên máy CNC.

Sau khi chạy mô phỏng, chọn Save Cl File để xuất ra G-Code

Hình 47 : Xuất G-Code

35
 IV. Kết luận

Thông qua việc tìm hiểu và thực hiện bài tập lớn “Vẽ và lập trình gia công mặt cong
trên một phần mềm tự chọn” này, em đã được tiếp cận với nhiều kiến thức mới, nhất là
các quá trình bóc tác dữ liệu, nhất là quá trình phay. Ngoài ra, em còn được biết đến các
phần mềm hỗ trợ như Creo, Solid Work, các phần mềm mô phỏng như Cut Viewer,..
Qua bài báo cáo này, em đã tìm hiểu được cách thiết kế thuận một chi tiết từ bản vẽ và
trình bày một số chiến lược gia công phay trên máy phay CNC 3 trục để có thể gia công
nên một chi tiết có bề mặt cong. Lời cuối cùng, em xin cảm ơn thầy đã tạo điều kiện cơ
hội cho chúng em học tập và giúp đỡ chúng em nhiều trong quá trình thực hiện. Em xin
chân thành cảm ơn !

36