República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Nacional de la Fuerza Armada

Núcleo: Carabobo Extensión: la Isabelica

Aglomerantes
Profesor: Integrantes:

Ing. Ramón Hernández Alcides Paz C.I.19.934.703

Materiales y Ensayos Marielis Villegas C.I.18.470.412

Oriana Rivas C.I. 19.297.441

Nelson Guerrero C.I.19.771.680

Sección: I-001-N

Ingeniería Civil

Valencia abril de 2011

|
 :


¢
 ..................................................................................................... 3

 
 .................................................................................................. 4
  ............................................................................................................ 4

   .......................................................................................... 5
   .................................................................................... 6
   .................................................................................................. 8
 ................................................................................................................... 9
Clasificación de las cales .............................................................................. 10
 
........................................................................................................ 12
     
.......................................................... 12

  
............................................................................ 15
   
 .............................................................................. 20
  
 .......................................................................................... 22




 ........................................................................... 28
ANEXOS ....................................................................................................... 30
Bibliografía .................................................................................................... 34

'
 ¢ 



Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado

natural y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear,
adherirse fácilmente a otros materiales y de unirlos entre sí, protegerlos,
endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos
materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de
casi todos los elementos de la misma



_
 °
  

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado
pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear,
de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos,
endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar
parte de casi todos los elementos de la misma.

Clasificación de materiales aglomerantes.

Los materiales aglomerantes se clasifican en:
í Materiales aglomerantes pétreo, como pueden ser yeso, cal, magnesia,
ente otros.
í Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento, cal
hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, ect...
í Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser alquitrán,
betún, entre otros.


 

Es un producto preparado a partir de una piedra natural denominada

aljez (sulfato de calcio dihidrato: CaSO4· 2H2O), mediante deshidratación, al
que puede añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias
químicas para modificar sus características de fraguado, resistencia,
adherencia, retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua,
puede ser utilizado directamente. También, se emplea para la elaboración de
materiales prefabricados. El yeso, como producto industrial, es sulfato de

v
calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso
cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad de yeso,
denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad de tallado,
para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.

El yeso puro es un mineral blanco (aljez), pero debido a impurezas puede

tornarse gris, castaño o rosado. Se denomina sulfato de calcio dihidratado y
su estructura cristalina está constituida por dos moléculas de agua y por una
de sulfato de Calcio, de formula química.

Se presenta en cristales tabulares exfoliables en láminas, generalmente

incoloros. Tiene una dureza de 2 en la escala de Mohs.

Su color generalmente varía de blanco a blanco grisáceo, sin embargo,

puede tener diversas tonalidades de amarillo, rojizo, castaño, azul grisáceo,
rosa o amarillo como consecuencia de impurezas; es suave y plástico; a altas
temperaturas de calcinación pierde toda el agua.

±  


 

La materia prima para la obtención del yeso es el carbonato cálcico, que

sufre los siguientes procesos:

1º - Calcinación: Se lleva a un horno rotativo en el que se calienta a una

temperatura en la que se obtiene una fusión parcial del carbonato durante
unas cuatro horas. Con este proceso se elimina el agua que contenga
(deshidratación).

2º - Molienda: Se muele para dejarlo pulverizado y se empaqueta.

Î
3º - Utilización: Se le añade agua y se remueve, dejándolo reposar hasta que
espese y después se aplica sobre la superficie deseada.

Existe gran variedad de yesos que se obtienen por cocción del yeso natural a
diferentes temperaturas, en hornos fijos o rotativos, de funcionamiento
continuo o discontinuo. Estos productos se muelen en diferentes
proporciones hasta alcanzar la finura deseada.

El yeso también se usa para la confección de elementos prefabricados

(paneles, placas, elementos decorativos).

Se distinguen los yesos gruesos y los yesos finos para la construcción, los
yesos para prefabricados, los yesos para proyección, los yesos hidrófugos y
los yesos especiales contra incendios.

El estuco es una mezcla de yeso y cola que puede colorearse de modo que
se asemeje al mármol.

! 
 



|. Extracción de la roca.

Como se ha mencionado la extracción de la roca de yeso se hace

generalmente por medios mecánicos, cuando el material se encuentra en
estado puro se consume menos energía. Cuando el material presenta
impurezas que le aumentan su grado de dureza se requiere de mayor
energía, llegando a emplearse pólvora para facilitar la extracción, en este
caso la etapa de trituración posterior se facilita más.

ß
'. Trituración.

La piedra extraída del banco de yeso se tritura por medio de trituradoras de

quijada para reducirla a fragmentos de tamaño adecuado para someter el
material a una molienda posterior.

3. Molienda.-

La finalidad de la molienda es la de reducir el yeso triturado a partículas muy

finas con el objeto de facilitar la deshidratación del material, para esto se
emplean molinos de rodillos.

4.- Cocción.-

La cocción se realiza en hornos verticales donde el material molido se

deshidrata fácilmente. Las moléculas de agua se desprenden a temperaturas
cercanas a los 175°C. El agua en forma de vapor sale por la parte superior
del horno y el producto cocido se extrae por la parte inferior. A medida que
la temperatura de cocción es mayor, se logran obtener yesos con
diferentes propiedades. La finura del yeso también influye en la calidad del
yeso, de manera que entre más fino es el yeso mejor es su calidad en el
moldeo de piezas o en los trabajos de decoración.

5.- Almacenaje y envasado.-

El proceso de deshidratación al que se somete a la roca de yeso pulverizada

hace que el material cocido tienda a absorber moléculas de agua del medio
ambiente, por lo que es necesario almacenarlo en silos perfectamente
impermeables. Generalmente anexo al silo se tiene el sistema de envasado,
donde por gravedad se llenan los sacos de papel de 25 Kg de peso, el yeso
se acostumbra a comercializar en este tipo de presentación.

ã
 å 
 

1. Yeso Grueso de Construcción

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y

anhidrita II artificial con la posible incorporación de aditivos
reguladores del fraguado.

Uso: para pasta de agarre en la ejecución de tabicados en

revestimientos interiores y como conglomerante auxiliar en obra.

2. Yeso Fino de Construcción

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y

anhidrita II artificial con la posible incorporación de aditivos
reguladores del fraguado.

Uso: para enlucidos, refilos o blanqueos sobre revestimientos

interiores (guarnecidos o enfoscados)

3. Yeso de Prefabricados

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y

anhidrita II artificial con mayor pureza y resistencia que los yesos de
construcción YG e YF

Uso: para la ejecución de elementos prefabricados para tabiques.

4. Escayola, designada

Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la

posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado con una
resistencia mínima a flexotracción de 30 kp/cm².


 Uso: en la ejecución de elementos prefabricados para tabiques y
techos.

5. Escayola Especial

Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la

posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado con una
resistencia mínima a flexotracción de 35 kp/cm²

Uso: en trabajos de decoración, en la ejecución de elementos

prefabricados para techos y en la puesta en obra de estos elementos.




El óxido de calcio, cal o cal viva, es un compuesto químico de fórmula

CaO. Esta palabra interviene en el nombre de otras sustancias, como por
ejemplo la «cal apagada» o «cal muerta», que es hidróxido de calcio,
Ca(OH)2.

Se obtiene de la piedra caliza o de la arcilla. Cuando sale del horno se le

denomina cal viva. Puede ser hidráulica o no-hidráulica. La cal hidráulica
tiene propiedades similares al cemento, fragua cuando se le añade el agua y
desprende calor mientras se expande. La cal no-hidráulica se puede utilizar
directamente en el proyecto, aunque se recomienda humedecerla 24 horas
antes de iniciar el trabajo, para elaborar pasta de cal.

K
 Clasificación de las cales

$ Cales aéreas:

Según la norma UNE 41.067 ³cal aérea para construcción. Clasificación.

Características´, se define como el material aglomerante que está constituido
de óxido cálcico o hidróxido de calcio y que tiene la propiedad de
endurecerse en el aire, después de amasarla con agua por la acción del
anhídrido carbónico.

Según sea el material calcinado y los contenidos en óxido de calcio y óxido

de magnesio, se obtienen los dos grupos siguientes:

Tipo de cal CaO + MgO (mínima) CO2 (máxima)

Cal aérea I 90% 5%

Cal aérea II 60% 5%

NOTA: cuando el contenido del MgO es mayor del 5% sobre muestra

calcinada se considera cal aérea dolomítica.

$ Cales hidráulicas:

Según la norma UNE 41.068 ³cal hidráulica para construcción. Clasificación.

Características´, se define como el material aglomerante, polvoriento y
parcialmente hidratado, que se obtiene calcinando calizas que contienen
sílice y aluminio, a una temperatura casi de fusión, para que se forje óxido

|

cálcico libre necesario para permitir su hidratación y, al mismo tiempo, deje
cierta cantidad de silicatos de calcio anhídridos, que dan al polvo sus
características hidráulicas. Las cales hidráulicas, después de amasarlas con
agua, se endurecen en el aire y también en agua, siendo esta última
propiedad las que la caracterizan, se clasifican en:

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3

Tipo de cal CO2 (máximo)
(mínimo)

Cal hidráulica I 20% 5%

Cal hidráulica II 15% 5%

Cal hidráulica III 10% 5%

NOTA: si el contenido de óxido magnésico no es mayor del 5% sobre

muestra calcinada se denomina cal hidráulica de bajo contenido de
magnesio, y si es mayor del 5% se denomina cal hidráulica de alto contenido
de magnesio o cal hidráulica dolomítica.

Aplicaciones

$ iorteros de cal, es una combinación entre cal, arena fina y agua. Se

ha utilizado como mortero de cemento. Es preferible el mortero de cal
en la mampostería, ya que, su coeficiente de dilatación es más
parecido al coeficiente de la piedra. Se denomina mortero bastardo, al
mortero fabricado con dos aglomerantes normalmente con el cemento
o con el yeso.

$ !asta de cal, es una combinación entre cal y agua, se utiliza en

revocos y en lucidos. Se ha utilizado en temperaturas cálidas.

||
 $ !inturas de cal, más diluida la cal (agua más cal), se utiliza por dos
propiedades: en exteriores porque refleja la radiación solar; en
interiores por su facilidad de fabricación, y tiene una ventaja y es que
tiene la característica de desinfectar. La pintura de cal se aplica con
cepillo.

 

Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una

mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la
propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados
pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España y el Caribe hispano) o concreto (en
México y Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e
ingeniería civil.



 
 


 

Se inicia con la explotación de los yacimientos de materia prima, en tajo

abierto.

El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su

trituración, los mismos que son cargados mediante palas o cargadores
frontales de gran capacidad.

|'
La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en
una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño
máximo de 1.5 m hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar su composición química,
pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm
aproximadamente.

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas

transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En
algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por

prensas de rodillos, que producen un material de gran finura. En este
proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de la
mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno,
considerando el cemento de mejores características.

El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del

proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este
procedimiento se efectúa en silos de homogeneización. El material resultante
constituido por un polvo de gran finura debe presentar una composición
química constante.

La harina cruda es introducida mediante sistema de transporte neumático y

debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de
gases de varias etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema de
precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se

|_
desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante
transferencias térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases
calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1,100°C en un
sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una
torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien
metros.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está

constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con
diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales
refractarios, en el horno para la producción del cemento se producen
temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de clinkerización
se encuentra alrededor de 1,450°C. El clinker que egresa al horno de una
temperatura de 1,200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por
enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es
llevado a una cancha de almacenamiento.

Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el

clinker es conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a
circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores neumáticos que
permiten obtener una finura de alta superficie específica. El cemento así
obtenido es transportado por medios neumáticos para depositarse en silos
donde se encuentra listo para ser despachado.

El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas

de 42,5 Kg como a granel.

|v
Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el
clinker es conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a
circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores neumáticos que
permiten obtener una finura de alta superficie específica. El cemento así
obtenido es transportado por medios neumáticos para depositarse en silos
donde se encuentra listo para ser despachado. El despacho del cemento
portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42,5 Kg como a
granel.

   

 

Descripción de los componentes

Caliza (L)
Especificaciones:

V CaCO3 >= 75% en masa.

V Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
V Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,50% en masa.

Caliza (LL)
Especificaciones:

V CaCO3 >= 75% en masa.

V Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
V Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,20% en masa.

Cenizas volantes calcáreas (W)

|Î
 Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o
mecánica de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos
gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado. La ceniza
volante calcárea es un polvo fino que tiene propiedades hidraúlicas y/o
puzolánicas.
Composición: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

V CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el

10,0% y el 15,0% las cenizas volantes calcáreas con más del
15,0% tendrán una resistencia a compresión de al menos 10,0
Mpa a 28 días
V SiO2 reactivo >= 25%
V Expansión estabilidad) <= 10 mm
V Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0%
y 7,0% en masa (pueden también aceptarse, con la condición
de que las exigencias particulares de durabilidad, y
principalmente en lo que concierne a la resistencia al hielo, y la
ompatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a las
normas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros en
los lugares de utilización)

Cenizas volantes silíceas (V)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o
mecánica de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos
gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado. La ceniza
volante silícea es un polvo fino de partículas esféricas que tiene
propiedades puzolánicas.

|ß
 Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

V (SiO2) reactivo >= 25%

V CaO reactivo < 10,0% en masa
V CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0%
pero inferior al 2,5% es también aceptable con la condición de
que el requisito de la expansión (estabilidad) no sobrepase los
10 mm
V Pérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está
entre el 5,0% y 7,0% en masa pueden también aceptarse, con
la condición de que las exigencias particulares de durabilidad, y
principalmente en lo que concierne a la resistencia al al hielo, y
la compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a
las normas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros
en los lugares de utilización.

Clínker (K)
El clínker de cemento portland es un material hidráulico que se
obtiene por sintetización de una mezcla especificada con precisión de
materias primas (crudo, pasta o harina).
Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

V (CaO)/(SiO2) >= 2,0

V MgO <= 5,0%
V 3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 >= 2/3

Clínker Aluminato de Calcio

|ã
 El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico
que se obtiene por fusión o sinterización de una mezcla homogénea
de materiales aluminosos y calcáreos conteniendo elementos,
normalmente expresados en forma de óxidos, siendo los principales
los óxidos de aluminio, calcio y hierro (Al2O3, CaO, Fe2O3), y
pequeñas cantidades de óxidos de otros elementos (SiO2, TiO2, S=,
SO3, Cl-, Na2O, K2O, etc.). El componente mineralógico fundamental
es el aluminato monocálcico (CaO Al2O3).
scoria granulada de horno alto (S)
La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido
de una escoria fundida de composición adecuada, obtenida por la
fusión del mineral de hierro en un horno alto.
Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

V Fase vítrea >= 2/3

V CaO + MgO + SiO2 >= 2/3
V CaO + MgO)/SiO2) > 1,0

squistos calcinados (T)

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un
horno especial a temperaturas de aproximadamente 800ºC y
finamente molido presenta propiedades hidráulicas pronunciadas,
como las del cemento Portland, así como propiedades puzolánicas.
Composición: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

V Resistencia a compresión a 28 días >= 25,0 MPa

V La expansión estabilidad) <= 10 mm

|
 NOTA: Si el contenido en sulfato SO3 del esquisto calcinado excede el
límite superior permitido para el contenido de sulfato en el cemento,
esto debe tenerse en cuenta por el fabricante del cemento reduciendo
convenientemente los constituyentes que contienen sulfato de calcio.

Äumo de Sílice (D)

El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada
pureza con carbón en hornos de arco eléctrico, para la producción de
silicio y aleaciones de ferrosilicio, y consiste en partículas esféricas
muy finas.
Especificaciones:

V SiO2) amorfo >= 85%

V Pérdida por calcinación <= 4,0% en masa
V Superficie específica BET) >= 15,0 m2/g

!uzolana natural (!)

Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen
volcánico o rocas sedimentarias de composición silícea o silico-
aluminosa o combinación de ambas, que finamente molidos y en
presencia de agua reaccionan para formar compuestos de silicato de
calcio y aluminato de calcio capaces de desarrollar resistencia.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros
compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%
!uzolana natural calcinada (Q)
Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen
volcánico, arcillas, pizarras o rocas sedimentarias activadas por
tratamiento térmico.

|K
 Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros
compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%


 

 

|. cemento portland: (también denominado como cemento tipo 1-RTCR, y

que cumple con las especificaciones físicas de la norma ASTM C150 para el
cemento tipo 1) cemento hidráulico producido al pulverizar clinker y una o
más formas de sulfato de calcio como adición de molienda.

'. cemento hidráulico modificado con puzolana; cemento tipo
MP-RTCR: cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de
clinker, yeso y puzolana (y otros componentes minoritarios), producido por
molienda conjunta o separada.

3. cemento hidráulico modificado con escoria; cemento iS-RTCR:

cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso
y escoria granulada de alto horno (y otros componentes minoritarios),
producido por molienda conjunta o separada.

4. cemento hidráulico de uso general; cemento tipo UG-RTCR: cemento

hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y otros
componentes minerales producido por molienda conjunta o separada.

'

Î. modificaciones: Los cementos indicados en esta norma, pueden incluir
las siguientes modificaciones, opcionales, las cuales deberán ser indicadas
en su empaque respectivo

5.1 A: cemento hidráulico con resistencia al congelamiento (mediante

dispersión de burbujas de aire en el concreto producido).
5.2 AR: cemento hidráulico de alta resistencia inicial.
5.3 AS: cemento hidráulico de alta resistencia a los sulfatos.
5.4 BL: cemento blanco. Aquel cemento que cumpla con un índice de
blancura superior a 85 en el parámetro *L, de acuerdo a la norma UNE
80305:2001 (establecida por las coordenadas CIELAB).
5.5 BÄ: cemento hidráulico de bajo calor de hidratación (en caso de
requerirse una mayor cantidad de puzolana debe estar adecuadamente
indicada, así como debe existir una especificación aprobada por el cliente).
5.6 BR: cemento hidráulico de baja reactividad a los agregados reactivos a
los álcalis (deben cumplir con los parámetros para baja reactividad a los
agregados reactivos a los álcalis).
5.7 iÄ: cemento hidráulico de moderado calor dehidratación.
5.8 iS: cemento hidráulico de resistencia moderada a los sulfatos

6. cemento de albañilería; cemento para mortero: cemento hidráulico,

usado principalmente en albañilería o en preparación de mortero el cual
consiste en una mezcla de cemento hidráulico o tipo Portland y un material
que le otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada) junto a
otros materiales introducidos para aumentar una o más propiedades, tales
como el tiempo de fraguado, trabajabilidad, retención de agua y durabilidad.
Este cemento debe cumplir con la norma ASTM C-91 (cemento de
albañilería) y ASTM C-1329 (cemento para mortero) en su última

'|
 å 
 

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en

proporción 1 a 4 aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen
orgánico o volcánico.

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus

propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y
usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de

silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo,
arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se
mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías
específicas para definir las composiciones.

l cemento portland

El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del

hormigón o concreto es el cemento portland.

''
Producto que se obtiene por la pulverizacion del clinker portland con la
adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de
otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del
cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con
el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su  



.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se

obtiene el  
 
, que fragua más rápidamente y es más
fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el
revestimiento externo de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma

ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En
España los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de
cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.

Cementos portland especiales

Los  
 
     son los cementos que se obtienen de la

misma forma que el portland, pero que tienen características diferentes a
causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

!ortland férrico

'_
El 
   está caracterizado por un     
 de 0,64.
Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3, una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que
desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos
férricos son los que tienen un    bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la
mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos,
conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.

Cementos blancos

Contrariamente a los cementos férricos, los  
   tienen un

módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo
tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del
hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más
oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el
agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de
fabricación en el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en
día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;también
llamado pavi) se le suele añadir una adición extra de caliza que se le llama
clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso
sería tipo I

Cementos de mezclas

'v
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland
normal otros componentes como la  . El agregado de estos
componentes le da a estos cementos nuevas características que lo
diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico

Se denomina   a una fina ceniza volcánica que se extiende

principalmente en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la
localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del
Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en
otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca,
gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento

puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de
fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían

entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con
puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua,
probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se
diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte
sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy

porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene
aproximadamente:

V 55-70% de clinker Portland

'Î
 V 30-45% de puzolana
V 2-4% de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una

menor cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el
componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico
será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3
está presente solamente en el componente constituido por el clinker
Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para
ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes
dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta

impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón

proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o
residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son
introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales
puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos,
es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada
en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este
motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland
normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico, el cemento
siderurgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y
desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra característica de estos

'ß
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente
resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al

fraguar.

Cemento de fraguado rápido

El  
 
, también conocido como "cemento romano ó
prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de
su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland,
pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es
apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es
apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para
efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado
mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si
inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es
que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se
consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo
que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y
definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una
resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados
(mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso

El  
   se produce a partir principalmente de la bauxita con

impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El
cemento aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la

'ã
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C y se alcanza la fusión de
los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar
lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto
final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

V 35-40% óxido de calcio

V 40-50% óxido de aluminio
V 5% óxido de silicio
V 5-10% óxido de hierro
V 1% óxido de titanio

Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:

V 60-70% CaOAl2O3
V 10-15% 2CaOSiO2
V 4CaOAl2O3Fe2O3
V 2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene

que ser menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el
(2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de
agua).

    

V Buena resistencia al ataque químico.

V Resistencia a temperaturas elevada. Refractario.
V Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión
interna.

'
 V Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la
porosidad.
V Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La

vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la

resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y
humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia

máxima sino, el valor residual, después de la conversión, y no será mayor de
40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C ” 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar

los recubrimientos (debido al pH más bajo).

'K
AN OS

_

Proceso de fabricación del Yeso

_|
=abricación del Cemento

_'
 Conclusiones

En construcción hay que tener muy en cuenta a un elemento que

forma parte de la mezcla del concreto y que determina variaciones en esta, el
cual debe ser incorporado en la cantidad exacta de acuerdo al fabricante y a
los cálculos de ingeniería, estamos hablando de los aglomerantes. Las
mezclas ricas en aglomerante, por encima de los límites de proporción
indicados que posean además la característica de contener un menor
volumen de agregados, tienen la característica de tener poca trabajabilidad
en estado fresco, y como resultado pueden mostrar fisuras en estado
endurecido debido a la contracción natural de fragüe del aglomerante
demasiado concentrado; esto se debe a que una de las funciones del
agregado es la de incorporar masa a la mezcla, con los cual se disminuyen
los efectos de contracción de fragüe, al reducir la concentración del
aglomerante. Por su parte mezclas más pobres en aglomerante, por debajo
de los límites de proporción indicados que conllevan intrínsecamente un
mayor volumen de agregados, se separarán en estado fresco, no formando
de esta manera una masa homogénea, con lo cual en estado endurecido, no
presentarán resistencia ni adherencia.

__
 Bibliografía

http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/proceso-de-fabricacion-del-
yeso.html

http://www.yesosespecializados.com/yeso-fabricacion.html

http://www.catalcement.eudata.be/epub/easnet.dll/execreq/page?eas:dat_im
=001BFB&eas:template_im=001BFB

http://www.ieca.es

http://www.etsimo.oniavi.es

http://www.imcye.com

_v