MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU ...................................................................................................................... 2

CHƯƠNG I: MÔ TẢ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT NHÀ MÁY XI
MĂNG SÔNG GIANH ........................................................................................................ 3
1.1. Tổng quan toàn bộ dây chuyền sản xuất xi măng sông Gianh ....................................... 3
1.2. Quá trình chuẩn bị nguyên liệu. ................................................................................... 3
1.3. Quy trình công nghệ sản xuất xi măng. ........................................................................ 4
1.3.1.Nghiền nguyên liệu và đồng nhất. ...................................................................................... 4
1.3.2. Tháp trao đổi nhiệt. ........................................................................................................... 6
1.3.3. Hệ thống lò nung và thiết bị làm lạnh clanker. ................................................................... 6
1.3.4. Nghiền sơ bộ clinker và nghiền xi măng............................................................................ 7
1.3.5. Đóng bao và xuất xi măng. ............................................................................................... 9
CHƯƠNG II: NGHIÊN CỨU CẤU HÌNH HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN DCS CỦA DÂY
CHUYỀN SẢN XUẤT XI MĂNG SÔNG GIANH ........................................................... 10
2.1. Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi................ 10
2.1.1. Hệ thống điều khiển quá trình. .........................................................................................11
2.1.2. Hệ thống điều khiển tối ưu chuyên gia lò .........................................................................15
2.1.3. Hệ thống giám sát nhiệt độ vỏ lò và nhiệt độ của máy nghiền được sử dụng máy quét
Scanner và hoả kế quang học .....................................................................................................15
2.1.4. Hệ thống quản lý thông tin IMS .......................................................................................16
2.1.5. Mạng TIVI công nghiệp và mạng điện thoại cục bộ..........................................................17
2.1.6. Phòng thí nghiệm và kiểm định chất lượng. ......................................................................18
2.2. Các Bus và phương thức truyền thông trong hệ thống. ............................................... 18
CHƯƠNG III: NGHIÊN CỨU BỘ ĐIỀU KHIỂN PLC CHÍNH CỦA DÂY CHUYỀN
SẢN XUẤT AC800M ......................................................................................................... 20
3.1. Giới thiệu PLC AC800M. .......................................................................................... 20
3.1.1 Khối xử lý trung tâm CPU ................................................................................................20
3.1.2. Vào ra I/O .......................................................................................................................21
3.1.3. Truyền thông. ..................................................................................................................24
3.2. Phần mềm lập trình PLC AC 800M ........................................................................... 24
3.2.1. Project Explorer ...............................................................................................................24
3.2.2. Các thư viện ....................................................................................................................25
3.2.3. Phần cứng........................................................................................................................25
3.2.4. Kết nối PLC và cấu hình. .................................................................................................26
3.2.5. Kỹ thuật nhiều người dùng. ..............................................................................................27

1
 LỜI NÓI ĐẦU
Ngành công nghiệp sản xuất xi măng là một trong những ngành công nghiệp lâu
đời nhất ở nước ta. Ngành sản xuất ximăng đã phát triển vược bật trong thời gian gần
đây. Và theo đó, công nghệ sản xuất cũng theo đà phát triển. Từ những công nghệ sản
xuất lò đứng, lò quay thủ công và giản đơn đến các công nghệ sản xuất lò quay hiện
đại vào loại hiện đại nhất thế giới. Để đáp ứng nhu cầu xây dựng trong quá trình phát
triển và hội nhập, nhiều nhà máy đã không ngừng phát triển công nghệ, nâng cao năng
suất và chất lượng sản phẩm. Nhiều sáng kiến cải tiến kỹ thuật, đề tài nghiên cứu khoa
học đã được áp dụng vào sản xuất kinh tế mang lại hiệu quả kinh tế to lớn.
Qua môn học Hệ thống tự động hóa nhà máy xi măng do thầy Nguyễn Mạnh
Tiến giảng dạy, em đã được nhận đề tài: “Nghiên cứu hệ thống điều khiển dây chuyền
sản xuất xi măng sông Gianh”.
Do kiến thức và kinh nghiệm của bản thân em còn hạn chế nên bản báo cáo này
chắc chắn sẽ có nhiều thiếu sót. Em mong nhận được sự hướng dẫn góp ý của các thầy
cô để em được hoàn thiện hơn.
Hà Nội, Ngày 21 tháng 05 năm 2020
Sinh viên thực hiện
Hồ Mạnh Quyển

2
CHƯƠNG I: MÔ TẢ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
NHÀ MÁY XI MĂNG SÔNG GIANH
1.1 Tổng quan toàn bộ dây chuyền sản xuất xi măng sông Gianh

Hình 1.1 Sơ đồ dây chuyền sản xuất xi măng khép kín

Sản xuất xi măng theo phương pháp khô, hệ thống lò quay, tháp trao đổi nhiệt gồm
hai nhánh (5 tầng cho một nhánh ). Buồng phân hủy đốt hoàn toàn bằng than cám 4a
Hòn Gai với công suất lò quay 4000 tấn clanhker/ngày. Xi măng đạt tiêu chuẩn
PCB30x40 (TCVN6260-1997) và PC50 (TCVN2682-1999). Việc chế tạo thiết bị phù
phù hợp với khí hậu Việt Nam. Quá trình sản xuất được tự động hóa hoàn toàn. Cơ cấu
của dây chuyền bao gồm: Thiết bị điện của 14 trạm điện phân xưởng, hệ thống chiếu
sáng, thiết bị điều chỉnh hệ số công suất, các tổ máy phát điện dự phòng, cáp quang, hệ
thống dò và cảnh báo cháy; hệ thống điều khiển tối ưu, hệ thống điều khiển trung tâm
CCR (Centrer Control Room), điều khiển cục bộ LCR (Local Control Room), hệ thống
quản lý thông tin IMS, lấy mẩu tự động và thí nghiệm, các phụ kiện dự phòng, thay thế
và và các dịch vụ khác do ABB cung cấp.
1.2. Quá trình chuẩn bị nguyên liệu.
Ximăng được sản xuất từ các nguyên liệu cơ bản sau:
Đá vôi
Đất sét
Các phụ gia gồm hai nhóm:
 Nhóm nghiền liệu: cao Silic, quặng Sắt.

3
  Nhóm nghiền xi: Thạch cao, Bazan, Đá đen
 Than đá : làm nhiên liệu.
- Đá vôi: Được khai thác bằng nổ mìn vận chuyển tới máy đập đá vôi. Sau đó được
chuyển tới máy đập đập đá vôi. Sau khi được đập nhỏ trong máy đập kích thước đá
vào khoảng D = (1 – 2)m giảm còn d = (25 – 70)mm, độ ẩm ≈1%. Đá được vận
chuyển tới kho đồng nhất sơ bộ được máy đánh đống rải đồng nhất. Máy đập đá vôi là
loại máy đập xung lực làm việc với năng suất 750 tấn/h.
- Đất sét: thường được khai thác bằng máy xúc, ủi, được vận chuyển tới máy cán sét.
Trong công nghiệp xi măng thường dùng máy cán 2 trục có răng làm việc năng suất
tới 200 tấn/ h với vật liệu có kích thước Dmax = 800mm. kích thước liệu ra d = 70 mm
sau đó được chuyển tới kho đồng nhất sơ bộ.
Các nguyên liệu đá vôi, đá sét được cẩu xúc cấp liệu lên các két chứa riêng và
chúng được định lượng theo tỷ lệ tính toán phối liệu và cấp vào máy nghiền. Sau
nghiền bột liệu được đồng nhất trong các silo đồng nhất. Có nhiều phương pháp đồng
nhất người ta đánh giá độ đồng nhất thông qua dao động giữa hàm lượng CaCO3 của
vật liệu đầu ra.
1.3. Quy trình công nghệ sản xuất xi măng.
1.3.1.Nghiền nguyên liệu và đồng nhất.
Đá vôi, đá sét, đá cao silic và sắt từ từ các kho chứa được đưa tới 4 bunker tương
ứng nhờ hệ thống băng tải. Các bunker chứa liệu được lắp đặt các sensor báo mức và
các loadcell để giám sát mức liệu có trong bunker. Tại đáy hình côn mỗi bunker được
gắn thiết bị điều chỉnh lưu lượng khi liệu được tháo ra. Từ 4 bunker liệu được tháo
xuống hệ thống cân bằng định lượng để xác định thành phần phần trăm các chất theo tỉ
lệ tiêu chuẩn. Tỷ lệ các chất được xác định nhờ hệ thống băng tải cấp liệu tấm và thiết
bị loadcell đặt trên hệ thông cân bằng. Tỷ lệ của các loại nguyên liệu có thể được điều
chỉnh tốc độ băng tải thông qua điều chỉnh tốc độ động cơ băng tải hoặc điều chỉnh độ
mở của van cấp liệu. Để giám sát tốc độ động cơ thì trên trục động cơ đặt thiết bị đo
tốc độ encoder.
Sau khi xác định tỷ lệ phần trăm của các chất, liệu được đưa đến trạm nghiền,
trước khi đến trạm nghiền thì hỗn hợp sẽ đi qua hệ thống máy dò và tách kim loại để

4
loại bỏ các thành phần kim loại để loại bỏ các thành phần kim loại lẫn trong các chất
ra khỏi băng tải.
Trong máy nghiền, liệu được cung cấp dạng hỗn hợp và được sấy khô tới 1%.
Máy nghiền nguyên liệu là loại máy nghiền con lăn trục đứng PFEIFFERMPS 470 có
năng suất 320 tấn/h. Qua máy nghiền, liệu được tán nhỏ nhờ hai cơ cấu con lăn. Để
sấy khô liệu đồng thời thì trong quá trình nghiền khí nóng dẫn đến từ tháp trao đổi
nhiệt của lò nung. Lượng khí nóng cung cấp cho máy nghiền phụ thuộc vào độ ẩm của
hỗn hợp phối liệu trong máy. Máy tính của quá trình sẽ nhận tín hiệu từ các thiết bị
phân tích độ ẩm của hỗn hợp phối liệu có trong máy, từ đó điều chỉnh lưu lượng và
nhiệt độ của dòng khí nóng cung cấp vào máy nghiền sao cho nhiệt độ của hỗn hợp
phối liệu ra khỏi máy nghiền đạt 900 C độ ẩm không quá 1%.
Trong quá trình nghiền khí thải sẽ mang bột liệu đến thiết bị phân ly động. Trong
bộ phân ly, các hạt có kích thước lớn hơn được tách ra và đưa trở lại bàn nghiền, các
hạt có độ mìn đạt yêu cầu được đưa về 4 cyclone lắng hiệu suất cao. Thông qua các
van gió quay, liệu được tháo ra theo máng khí động đến silo đồng nhâts để chuẩn bị
đưa vào lò nung.
Liệu sau khi được gom lại ở 4 cyclone lắng (hiệu suất đạt 90%) qua các van gió
kiểu quay theo máng khí động đến gầu nâng. Tại đầu vào của gầu nâng, bột liệu sẽ
được lấy mẫu nhờ thiết bị lấy mẫu tự động với tần suất lấy mẫu 1 lần/h. Mẫu sẽ được
phân tích các thành phần hóa học và so sánh với giá trị đặt trước. Nếu không thỏa mãn
giá trị đặt trước thì các chất sẽ được điều chỉnh nhờ hệ thống cân băng định lượng. Bột
liệu sau khi nghiền có độ mịn đạt yêu cấu sẽ được vận chuyển bằng gầu tải theo máng
khí động vào silo chứa qua hệ thống phân phối song song, silo có sức chứa 20.000 tấn.
Silo đồng nhấtbột liệu theo nguyên tắc đồng nhất và tháo liên tục. Việc đồng nhất bột
liệu được thực hiện trong quá trình tháo bột liệu ra khỏi silo. Mức độ đồng nhất của
silo là 10:1. Đáy silo có hệ thống khí nén, khí được sục vào trong silo để đồng nhất
phối liệu và tạo ra sự linh động cho phối liệu khi tháo được dễ dàng.
Buồng trộn và cửa tháo của silo được thông với nhau để đảm bải liệu từ silo nạp
vào buồng trộn diễn ra đồng thời với nhau bằng dòng khí nén áp suất cao theo cụm
thiết bị tháo và màng khí động. Liệu sau khi được tháo từ buồng trộn đưa vào gầu
nâng để đến tháp trao đổi nhiệt. Để phân tích thành phần hóa học và chất lượng của

5
hỗn hợp phối liệu sau khi đồng nhất, thiết bị lấy mẫu tự động được đặt ở đáy gầu nâng,
tần suất lấy mẫu ở công đoạn này được quy định cụ thẻ ở quá trình vận hành và sản
suất. Dòng liệu theo màng khí động xuống van gió kiểu quay và cửa tấm lật vào tháp
trao đổi nhiệt theo hai luồng riêng biệt.
1.3.2. Tháp trao đổi nhiệt.
Tháp trao đổi nhiệt gồm 2 nhánh 5 tầng. Tầng 5 có 2 cyclone, tầng 4 đến tầng 1
mỗi tầng có một cyclone lắng. Tháp trao đổi nhiệt có chức năng thực hiện quá trình
can xi hóa, sấy khô và gia nhiệt cho bột liệu theo nguyên tắc đồi lưu. Liệu được dòng
khí nóng đưa vào cyclone tầng 5 đến khi lượng liệu lắng được nhiều thì van đối lưu
mở, hỗn hợp liệu được dòng khí thổi vào cyclone tầng 4, tiếp tục như vậy khi liệu đến
cyclone tầng 1 thì bột liệu đã được sấy khô và gia nhiệt đạt mức độ yêu cầu thì đưa
sang lò nung. Bột liệu khi được gia nhiệt ở tháp trao đổi nhiệt đạt nhiệt độ
8500 C  9000 C sẽ được đưa vào lò nung.
1.3.3. Hệ thống lò nung và thiết bị làm lạnh clanker.
Lò nung của nhà máy xi măng Sông Gianh có đường kính là 4,5 m, chiều dài là
70m với hệ thông sấy sơ bộ 2 nhánh 5 tầng cùng hệ thống calciner, buồng trộn. Năng
suất của lò là 4000 tấn clanker/ngày và tốc độ quay 0,7 – 3,5 v/p, nhiệt lượng tiêu hao
cho 1kg clinker là 720 Kcal, trong đó hàm lượng vôi tự do không vượt quá 1%. Lò
nung clanker là lò xoay. Trước khi hỗn hợp bột liệu được nung thành clanker trong lò
quay chúng được đưa qua 5 tầng cyclone của tháp trao đổi nhiệt, nhiệt từ lò nung được
đẩy từ tầng nhất đến tầng năm, liệu hấp thụ nhiệt từ dưới. Mỗi tầng cyclone được kết
nối với một ống dẫn khí và một máng rót liệu. Toàn bộ chiều dài lò được chia thành
các zone với các vùng nhiệt độ khác nhau.
 Zone chuẩn bị gồm sấy + nung nóng chiếm (50 – 60)% chiều dài lò. Làm khô
vật liệu (36 – 40)% ẩm, tiêu tốn 35% tổng lượng nhiệt
 Zone phân hủy chiếm (20 – 30)% chiều dài lò, nhiệt độ từ 6500 C  12000 C .
 Có CaCO3  CaO  CO2 . CaO lại tác dụng Al2O3 , SiO2 do sét phân hủy tạo
thành CF, CA, C2 S .

 Zone phản ứng tỏa nhiệt chiếm (5– 7)% chiều dài lò. Nhiệt độ 12000 C  13000 C
tạo thành C4 AF , C5 A3 , C3 A, SiO2 

6
  Zone kết khối chiếm (11–15)% chiều dài lò, nhiệt độ
13000 C  14500 C  13000 C . Ở cuối Zone tỏa nhiệt đã có CaO, các khoáng C2 S ,

C3 A, C6 AF và một phần pha lỏng ở nhiệt độ12800 C . Tại 13800 C các khoảng

C3 A, C6 AF chảy lỏng tạo pha lỏng có sự hòa tan C, C2 S và phản ứng tạo C3 S ,

quá trình tạo C3 S mạnh nhất ở 14500 C  14700 C phụ thuộc vào lượng, bản chất

linh động của pha lỏng. Ở 13000 C  14500 C có sự kết tinh và tái kết tinh trong
pha lỏng của C3 S và C2 S , quá trình tạo khoáng kết thúc tạo ra 4 khoáng chính
C3 S , C2 S , C3 A , C4 AF .

 Zone làm lạnh chiếm (2 – 4)% chiều dài lò nhiệt độ 13000 C  10000 C , sau khi
clanker rơi vào thiết bị làm lạnh nhiệt độ giảm < 1000 C .
Lò quay được kéo bởi một động cơ một chiều công suất lớn cùng với các hệ
thống truyền động phụ khác. Tốc độ quay của lò được điều khiển đảm bảo đủ thời gian
cho quá trình kết khối clinker xảy ra hoàn toàn. Lò được thiết kế sử dụng vòi đốt than
đa kênh ROTAFLAM đốt 100% than antraxit, trong đó đốt tại calciner là (55 – 60)%
phần còn lại đốt trong lò.
Clinker sau khi ra khỏi lò được đưa xuống giàn ghi làm nguội gồm 10 quạt gió
làm mát công suất lớn làm giảm nhiệt clinker từ 1400oC xuống khoảng 60oC. Clinker
làm nguội sau đó được đưa tới máy đập búa. Clinker thu được sau thiết bị làm lạnh
được vận chuyển tới 2 silo để chứa và ủ clinker, có tổng sức chứa 2x20000 tấn. Bột tả
hoặc clinker phế phẩm được đổ vào silo bột đá có sức chứa 2000 tấn.
1.3.4. Nghiền sơ bộ clinker và nghiền xi măng.
Clinker, thạch cao và các loại phụ gia sẽ được vận chuyển lên két máy nghiền
bằng hệ thống băng tải và gầu nâng. Từ két máy nghiền clinker và phụ gia sẽ được
được đưa qua máy nghiền sơ bộ CKP 200 nhằm làm giảm kích thước và làm nứt vỡ
cấu trúc để phù hợp với điều kiện làm việc của máy nghiền bi xi măng. Sau đó clinker,
phụ gia đã qua nghiền sơ bộ và thạch cao sẽ được cấp vào máy nghiền xi măng để
nghiền mịn. Máy nghiền xi măng là loại máy nghiền bi 2 ngăn làm việc theo chu kì kín
có phân ly trung gian kiểu O’SEPA. Xi măng bột được vận chuyển tới 4 silo chứa xi
măng bột, có tổng sức chứa là 4x10000 tấn bằng hệ thống máng khí động và gầu nâng.

7
Trong trạm nghiền clinker được trộn đêu với các phụ gia như đá đen, đá bazal, thạch
cao theo đúng tỷ lệ để được các loại xăng khác nhau.
Các loại xi măng sản xuất tại nhà máy xi măng Sông Gianh với hàm lượng các
chất được liệt kê dưới đây.
Loại
Chất PCB 30 PCB 40 PC 40
Clinker 72% 81.6% 96%
Thạch cao 3% 3.4% 4%
Đá bazal 12.5% 7.5% 0%
Đá đen 12.5% 7.5% 0%

Trong đó :
 Xi măng PCB 30 : 325000 tấn/năm
 Xi măng PCB 40 : 750000 tấn/năm
 Xi măng PC 40 : 200000 tấn/năm
Lượng clinker rót vào silo được giám sát va giới hạn bởi một cảm biến báo mức,
giá trịgiới hạn được hiển thị bằng đèn báo. Clinker sau khi được tháo từ các silo có thể
tùy chọn để vận chuyển các hướng theo băng tải đến gầu nâng để đến trạm định lượng
hoặc theo băng tải vận chuyển để đến cảng nhà máy. Clinker chưa đạt yêu cầu sẽ được
đưa trở lại hệ thống thông qua bộ cân kiểu rung có điều chỉnh lưu lượng.
Định lượng cho trạm nghiền xi măng bao gồm 4 thùng chứa, bên dưới mỗi thùng
đượclắp đặt thiết bị vận chuyển hoặc điều chỉnh lưu lượng. Các thùng này cung cấp
trực tiếp các chất phụ gia cho công đoạn nghiền xi măng.
 Thùng clinker có dung tích 400 tấn
 Thùng thạch cao có dung tích 50 tấn
 Thùng đá bazal có dung tích 100 tấn
 Thùng đá đen có dung tích 100 tấn
Cách thức lấy chất phụ gia là lấy lần lượt từng chất và lấy một cách liên tục.
Clinker, thạch cao, đá bazal và đá đen được tháo xuống các cân băng định lượng cấp
liệu, sau đó toàn bộ được đổ lên băng tải kiểu máng và được vận chuyển đến trạm
nghiền xi măng.
8
 Xi măng thành phần được tháo ra theo dòng khí từ máy phân ly và được thu về
các cyclone lắng hiệu suất cao. Sau khi được tách trong các cyclone, xi măng được vận
chuyển qua thiết bị cấp liệu kiểu quay và các băng tải để đến gầu nâng. Để có được
thành phần đạt chất lượng yêu cầu thì trước khi được gầu nâng vận chuyển xi măng
được lấy mẫu với tần suất 1 lân/h nhờ hệ thống lấy mẫu tự động. Các mẫu sẽ được
phân tích các thành phần hóa học và so sánh với giá trị đặt trước, từ đó các chất phụ
gia sẽ được điều chỉnh bởi hệ thống cân băng.
1.3.5. Đóng bao và xuất xi măng.
Theo hệ thống băng tải băng tải, 3 loại xi măng khác nhau được vận chuyển đến
các silo tương ứng, dung tích mỗi silo là 120000 tấn. Từ đáy các silo chứa qua hệ
thông cửa tháo, xi măng sẽ được vận chuyển tới các két chứa của các máy đóng bao
hoặc các hệ thống xuất xi măng rời. Hệ thống xuất xi măng rời gồm 2 vòi xuất cho ô tô
công suất 100 tấn/h và một vòi cho tàu công suất 150 tấn/h. Hệ thống máy đóng bao
gồm 3 máy đóng bao HAVER kiểu quay với công suất mỗi máy 2000 bao/h để dóng
loại xi măng 50 kg. Với loại máy đóng bao lớn từ (500 – 1000) kg/bao thì công suất 25
bao/h. Sau khi đóng bao xi măng được đưa qua hệ thống cân băng định lượng. Nếu
bao không đủ trọng lượng thì sẽ loại ra khỏi hệ thông, sau đó hệ thống phá vỡ bao để
thu xi măng rời, lượng xi măng này được chuyển ngược về khâu đóng bao. Những bao
có trọng lượng đạt tiêu chuẩn thì được đưa về kho chứa, sau đó được vận chuyển bằng
hệ thống băng tải đến các máng xuất xi măng bao.

9
 CHƯƠNG II: NGHIÊN CỨU CẤU HÌNH HỆ THỐNG
ĐIỀU KHIỂN DCS CỦA DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT XI MĂNG
SÔNG GIANH
2.1. Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi
măng.

Để quản lý hệ thống một cách đồng bộ, tin cậy, đáp ứng được thời gian thực thì
hệ thống phải tổ chức như thế nào về vấn đề kết nối, phân chia nhiệm vụ làm việc và
phải có độ dự phòng cao. Tất cả những vấn đề này đòi hỏi phải có một hệ thống mở và
đa nhiệm.
Toàn bộ quá trình sản xuất của nhà máy được thực hiện tự động hoá ở mức độ
cao và điều khiển tập trung CCR (Central Control Room) để kiểm soát toàn bộ hoạt
động của nhà máy, đồng thời cho phép điều chỉnh kịp thời các thông số khi chất lượng
của sản phẩm thay đổi hoặc khi có sự cố bất thường xảy ra.
Hệ DCS là hệ điều khiển chia sẻ, tại một thời điểm đảm nhận một lượng lớn các
tác vụ. Để thực hiện điều này toàn bộ nhà máy được trang bị 8 Server được chia làm 5
nhóm.

Hình 2.1Hệ thống DCS 1 phần của nhà máy

10
2.1.1. Hệ thống điều khiển quá trình.
Trang bị hai Connectivity Server, ba Aspcet Server. Tất cả hai nhóm này được
thiết kế như một hệ thống kép có cấu trúc dự phòng nóng.

Hình 2.2 Hệ thống có dự phòng cho Connectivity Server & Aspect Server.

Hình 2.3 Hệ thống có dự phòng cho PLC AC800M

Tầng trên cùng là năm trạm vận hành OS1, OS2, OS3, OS4, OS5 (Operator
Station) để điều khiển và giám sát các công đoạn sau: Chứa và vận chuyển nguyên
liệu; đồng nhất bột liệu và cung cấp cho lò nung; làm nguội clanhke, kho chứa xuất
clanhke và các bộ phận dịch vụ; nghiền xi măng; nghiền than; các trạm đập đá vôi, đá
shake; vận chuyển và chứa phụ gia; đóng bao, xuất xi măng bao và xi măng rời cảng
nhà máy; các trạm điện của toàn nhà máy. Hệ thống thiết kế sao cho mỗi trạm vận
hành (OS) có thể kiểm tra và giám sát từ 2 công đoạn trở lên.

11
 Tất cả được kết nối như một mạng LAN theo chuẩn Ethernet (TCP/IP).
- Các trạm PCS (Processor Control Station) là các PLC AC800M, một số được
lắp đặt các trạm điện của nhà máy. Các khu vực quan trọng đều được trang bị
PLC với 2 Processor/CPU.
- Các trạm điều khiển quá trình này được nối với tuyến cáp dữ liệu kép để đưa
về hệ thống hai Connectivity Server. Thông tin giữa các server với các trạm
vận hành và điều khiển quá trình liên hệ với nhau bằng hệ thống cáp quang kép
loại sợi thuỷ tinh theo chuẩn Ethernet (TCP/IP). Mạng này gọi là Cleint/Server
Network.
Các tủ phân tán RPC (Remote Periphery Center) chứa các module phân tán S800-
I/O, tủ điều khiển động cơ trung tâm MCC (Motor Control Center) chứa các bộ biến
tần, các tủ máy cắt… được lắp đặt tại các phòng điện của khu vực sản xuất. Số I/O phù
hợp từng cụm thiết bị, ngoài ra còn có 20% dự phòng.

Hình 2.4 Hệ thống dự phòng cho PLC AC 800M

Tất cả đều đưa về các CPU AC800M thông qua tuyến cáp quang theo chuẩn Profibus
DP. Các khu vực dẽ xảy ra cháy nổ như khu vực lò nung, trạm nghiền tất cả đều làm
việc theo chuẩn Profibus PA. Từ AC800M kết nối với các Server qua mạng Ethernet
(TCP/IP) còn gọi là Cotrol Network.

12
 Control Network :là
mạng cục bộ ( LAN) việc tối
ưu hoá về thời gian được
thực hiện ở mức cao và đáng
tin cậy. Thời gian của các
phản hồi có thể biết trước
thiết bị của mạng điều khiển
và Server được kết nối qua
mạng Control Network. Các
thiết bị như: Các controller, Hình 2.5: Cấu trúc của một Control Network
robots, variable speed
drives..

Chức năng của hai Connectivity Server (Redandunt):

Connectivity Cung cấp các dịch vụ truy cập dữ liệu theo thời gian thực, nhật ký
Component vận hành, các cảnh báo và sự kiện từ các thiết bị lưu trữ khác trong
mạng.
Connectivity Chức năng upload, hỗ trợ cho việc thiết lập cấu hình, các đồ hoạ cơ
Product bản, đóng gói dữ liệu hỗ trợ đường truyền cho hệ thống AC800M đến
kho lưu trữ.
Server Cung cấp các dịch vụ truy cập đến cácc Cotroller theo thời gian thực.
Trên Connectivity chạy các dịch vụ: OPC/DA, APC/AE, OPC/HAD
và SysMsg

Trong đó gói phần mềm OPC Server cho AC800M/C là cần thiết cho việc đọc
các dữ liệu, cảnh báo, sự kiện theo thời gian thực từ bộ điều khiển. Gói phần mềm này
được cài đặt trong Connectivity Server. Nó bao gồm những thành phần sau:
- OPC Data Access Server: Có nhiệm vụ chuyển dữ liệu từ bộ điều khiển lập
trình đến Control Builder Software (phần mềm lập trình và quản lý cho hệ thống
AC800M) thông qua gói phần mềm OPC Data Access 2.0 và 1.0A.

13
 - OPC Alarm and Event Server: Có nhiệm vụ tạo ra luồng thông tin. Hầu hết các
sự kiện là được định nghĩa trước. Các sự kiện và cảnh báo đó trên các clients do gói
phần mềm Alarm and Event 1.02 Standard hỗ trợ.
Quá trình truyền thông đối với cấp có mức ưu tiên thấp hơn. Chu kỳ vòng quét
đối với các Controller phải thấp hơn 60%. Tốt nhất là từ 30÷40% thời gian của chu kỳ
vòng quét.

Hình 2.6 Hệ thống truyền thông qua OPC package.

Chức năng của hai Aspecst Server (Redandunt):

Phần mềm Control Builder (cho AC800M/C), Graphics Builder (cho việc giám
sát và điều khiển quá trình), AutoCAD (cho Mechanical Aspect)…Tại Các Server này
sẽ thực hiện việc phân chia quyền sử dụng cho các WorkSpace, tạo giao diện người
máy HMI, cảnh báo, dồ thị, báo cáo…Sự làm việc của các Server này đòi tính đáp ứng
thời gian thực rất cao.

Hình 2.7. Mô hình làm việc của hệ thống Aspect.

14
 Tính thời gian thực là khả năng đáp ứng kịp thời và chính xác. Hệ thống phải đáp
ứng kịp thời với các sự kiện không thể dự báo trước và phải xử lý nhiều sự kiện xảy ra
cùng một lúc. Ngoài ra hệ thống còn dự báo trước được thời gian tiêu biểu của các quá
trình phản ứng. Để làm được điều này, hệ thống các Server mạng trong hệ DCS phải
có các phần mềm thời gian thực tương ứng. Nó có chức năng quản lý, phân chia quá
trình tính toán cho các hệ vi xử lý theo từng cấp tuỳ theo phạm vi chức năng. Phân
chia thời gian để thực hiện xen kẻ nhiều nhiệm vụ khác nhau theo mức ưu tiên và theo
phương pháp lập lịch…
2.1.2. Hệ thống điều khiển tối ưu chuyên gia lò
Để tăng năng suất, chất lượng sản phẩm, tối ưu hoá năng lượng tiêu thụ của lò.
Một hệ thống điều khiển tối ưu chuyên gia lò sẽ được cung cấp. Hệ thống cho phép:
- Không can thiệp của người vận hành nhờ tối ưu hoá các điều kiện vận hành dựa
trên các thông số vận hành.
- Đảm bảo vận hành lò ổn định, đồng đều theo đường đặc tính nung nhờ điều khiển
lượng nhiên liệu cấp cho lò, tốc độ, lưu lượng các quạt làm nguội, nước làm nguội như
một hàm làm nguội cung cấp cho lò và chất lượng của clanhke. Những nhiễu loạn xuất
hiện trong lò sẽ được phát hiện nhờ các bộ sensor theo thời gian thực cũng đưa vào
tính toán để điều khiển lò.
- Để đảm bảo vận hành an toàn theo đường đặc tính nung bằng việc điều chỉnh các
thông số vận hành như một hàm tỉ lệ của O2 & CO trong lò và trong calciner.
Hệ thống điều khiển tối ưu chuyên gia nghiền liệu và nghiền xi măng cũng được áp
dụng tương tự.
2.1.3. Hệ thống giám sát nhiệt độ vỏ lò và nhiệt độ của máy nghiền được sử dụng
máy quét Scanner và hoả kế quang học
Trong dây chuyền sản xuất xi măng, chất lượng clan-ke quyết định chất lượng
của xi măng. Lò quay là thiết bị quan trọng nhất, do kết cấu rất lớn vì vậy việc giám
sát nhiệt độ của toàn bộ thân lò cũng rất phức tạp, hơn nữa thân lò được chia làm 3
zone với những chức năng khác nhau và nhiệt độ chênh lệch nhau nhiều trong đó zone
giữa có nhiệt độ khoảng 1450°C. Một máy quét hồng ngoại được sử dụng để thu tia
hồng ngoại phát ra từ lò và thông tin được đưa về máy tính, sử dụng các phương trình
truyền nhiệt máy tính sẽ tính được nhiệt độ bên trong lò với sai số khoảng 1°C, đồ thị

15
nhiệt độ dọc trục lò được thể hiện lên màn hình... Và để điều khiển chất lượng của
clan-ke một máy phân tích huỳnh quang tia X được sủ dụng, nó đo được nồng độ của
10 nguyên tố hoá học (Ca, Si, Al, Fe, Na, K, S, Mg, Cl, P). Cùng với những số liệu thu
thập được, máy tính được cài đặt phần mềm Expert Optimizer V4.0 Sever điều chỉnh
các thông số của lò theo phương trình toán học của quá trình công nghệ. Đồng thời các
tín hiệu đó cũng được thu thập và điều khiển kịp thời trạm nghiền liệu để cho chất
lượng xi măng là ổn định nhất.

Hình 2.8. Máy quét nhiệt độ vỏ lò Scanner TK30.

2.1.4. Hệ thống quản lý thông tin IMS
Sử dụng cho việc quản lý nhà máy, lập báo cáo, kế hoạch sản xuất, nhật kí vận
hành thông qua IMS Server. Hệ thống có chức năng:
- Lưu lại nhật kí vận hành của các cơ cấu chấp hành.
- Giám sát được giá trị, trạng thái của các biến.
- Vẽ đồ thị của các biến có trạng thái liên tục thay đổi.
- Điều chỉnh lại kịp thời các dữ liệu không đúng.
- Kiểm tra và chuẩn đoán lỗi của hệ thống

16
 Hình 2.9. Mô hình làm việc của IMS Server
2.1.5. Mạng TIVI công nghiệp và mạng điện thoại cục bộ.
Toàn nhà máy được thông qua 10 camera màu. Các camera này được trang bị hệ
thông phóng to, thu nhỏ, quét dứng, quét ngang, điều chỉnh tiêu cự...Và làm sạch bụi,
làm mát. Tất cả được kết nối tới hệ thống truyền hình công nghiệp VIDEO CONTROL
MATRIX. Tất cả các điểm vận hành, khai thác nguyên liệu đều thông qua hệ thống
điện thoại.

Hình 2.10. Hệ thống truyền hình công nghiệp của nhà máy

17
2.1.6. Phòng thí nghiệm và kiểm định chất lượng.
Trang bị hệ thống chụp X-quang, siêu âm, từ tính...Để kiểm tra khuyết tật của
mối hàn chịu ứng suất cao, bề mặt vết nứt, khe hở, các tạp chất trong vật liệu. Việc
kiểm định chất lượng dựa trên tiêu chuẩn TVCN và theo các tiêu chuẩn được quốc tế
công nhận như: IIS, IN, BS, ASM, AFNOF.
Máy phân tích huỳnh quang tia X sẽ được cung cấp với 10 kênh đo cố định cho
10 nguyên tố (Ca, Si, Al, Fe, Na, K, S, Mg, Cl, P) điều khiển bằng bộ vi xử lý được
trang bị chương trình đo kiểm tra tình trạng của hệ thống và được hiển thị trên trạm
vận hành nhờ POLAB Server. Máy tính xử lý dữ liệu của máy phân tích tia X sẽ được
nối với các máy tính điều khiển của hệ thống thông qua các tuyến cáp truyền dữ liệu.
Các mẫu liệu, xi măng...Sẽ được tự động đưa về phòng kiểm định chất lượng theo các
khoảng thời gian định trước.
Với một dây chuyền công nghệ phân bố trên diện tích rộng đòi hỏi phải có rất
nhiều bộ phận điều khiển tham gia. Vậy làm như thế nào để người vận hành có thể
quản lý hệ thống một cách đồng bộ, tin cậy nhất và phải đáp ứng được hệ thời gian
thực. Tính năng thời gian thực của hệ thống điều khiển phân tán không chỉ phụ thuộc
vào tính năng thời gian thực của từng thành phần trong hệ thống mà còn phụ thuộc vào
sự phối hợp hoạt động giữa các thành phần đó (nghĩa là hệ thống phải đáp ứng được
tính bị động, tính nhanh nhạy, tính đồng thời và tính tiền định).
2.2. Các Bus và phương thức truyền thông trong hệ thống.
Gồm bus hệ thống và bus trường
1) Bus hệ thống
Bus hệ thống có chức năng nối các trạm điều khiển cục bộ với nhau và với các
trạm vận hành và trạm kỹ thuật (các hệ thống mạng công nghiệp được dùng để kết nối
các máy tính điều khiển và các máy tính trên cấp điều khiển giám sát với nhau).
Đặc điểm:
- Lượng thông tin xử lý nhiều (toàn nhà máy).
- Tốc độ xử lý không cần nhanh.
- Đường truyền có thể là cáp đồng trục hoặc cáp quang.
2) Bus trường

18
 Là các hệ thống bus nối tiếp, sử dụng kĩ thuật truyền tin số để kết nối các thiết bị
thuộc cấp điều khiển (PC, PLC) với nhau và với các thiết bị ở cấp trường.
Các thiết bị cấp trường có khả năng nối mạng và nối vào các vào ra phân tán
(distributed I/O), các thiết bị đo lường (sensor, transmitter) hoặc cơ cấu chấp hành
(actuator,valve) có tích hợp khả năng xử lý truyền thông.
Bus trường có nhiệm vụ chuyển dữ liệu quá trình lên cấp điều khiển để xử lý và
chuyển quyết định điều khiển xuống các cơ cấu chấp hành, vì vậy tính năng điều khiển
thời gian thực được đặt lên hàng đầu.
Đặc điểm:
- Tốc độ truyền phải nhanh.
- Lượng thông tin vừa phải.
- Được chia làm 2 mạng chính:
Mạng DP: Được dùng chủ yếu, giao tiếp PLC với cấp trường qua cáp DP…
Mạng PA: Được dùng cho các môi trường nguy hiểm, cháy nổ… dùng cho các
công đoạn lò, khí dễ cháy…

19
 CHƯƠNG III: NGHIÊN CỨU BỘ ĐIỀU KHIỂN PLC CHÍNH
CỦA DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT AC800M
3.1. Giới thiệu PLC AC800M.

Hình 3.1 PLC AC800M

Bộ điều khiển PLC AC 800M là của hãng ABB sản xuất, nó có thể kết nối với
các tín hiệu cấp hiện trường sử dụng các mô đun vào/ra dòng S800L hoặc S800 hoặc
cũng có thể cho phép kết hợp với bất kỳ thiết bị hỗ trợ giao thức Profibus nào hiện có
trên thị trường. Giao diện người máy Compact 800 HMI cũng có thể sử dụng cùng với
AC 800M hoặc với bất kỳ thiết bị bộ điều khiển PLC của hầu hết các hãng đang cung
cấp trên thị trường. Phương thức truyền thông trong hệ thống tận dụng những tính
năng nổi trội của chuẩn OPC. Một Panel 800 được kết nối trong hệ thống để phục vụ
chức năng điều khiển giao diện người /máy, cho phép lắp đặt tại khu vận hành hoặc
dùng cho các ứng dụng ở trong máy công cụ. Nó cho phép kết nối với hầu hết các máy
tính công nghiệp hoặc PC thông thường thông qua việc tích hợp sẵn các các driver bên
trong.
3.1.1 Khối xử lý trung tâm CPU
Thành phần cơ bản của AC800M là khối xử lý trung tâm, chúng gồm nhiều
chủngloại: PM851A, PM856A, PM860A, PM861A, PM864A, PM866 và PM891.
Chúng khác nhau về tốc độ xử lý, kích thước bộ nhớ và hỗ trợ dự phòng.
Mỗi khối CPU được trang bị và xây dựng cổng Ethernet cho phép PLC giao tiếp
với các quá trình khác và cho tương tác với người dùng, nhà quản lý và các ứng dụng
ở cấp độ cao hơn. Những cổng này có thể được cấu hình để dự phòng cho những
trường hợp đặc biệt và nó giữ vai trò quan trọng. Nó cũng được trang bị hai cổng RS-

20
232C có thể được sử dụng cho liên lạc điểm- đến điểm với lập trình/ gỡ lỗi các công
cụ và hệ thống thiết bị của bên thứ 3.

Ví dụ một loại CPU PM851A:

Tần số làm việc: 24MHz
Bộ nhớ trong: 8MB
Bộ nhớ chương trình: 2,787 MB
Truyền thông: Ethernet port và RS-232C port
Hiệu suất hoạt động 1000 boolean: 0,46 ms
Tốc độ truyền dữ liệu: 100Mbit/s- 1Gbit/s Ethernet (IEE802.3)
Kích thước: W 119 x H 186 x D 135 mm (4.7 x 7.3 x 5.3 in.)
Trọng lượng: 1100g

Hình 3.2. Môi trường dữ liệu cho AC800M

3.1.2. Vào ra I/O

PLC AC800M sử dụng vào ra I/O với S800 hoặc S800L

21
 Hình 3.3. S800L
Đây là một thiết bị vào ra toàn diện, nó phân phối và liên kết các vào ra I/O của
hệ thống với hệ thống điều khiển, hơn nữa với tiêu chuẩn bus trường. Nhờ khả năng
kết nối của nó phù hợp với hầu hết với các bộ điều khiển quá trình từ ABB đến các
loại khác.
Bằng cách cho phép lắp đặt với cảm biến, thiết bị truyền động, S800 làm giảm
chi phí lắp đặt bằng cách giảm chi phí của hệ thống cáp. Và nhờ vào các tính năng như
hot swap các modun on-line cấu hình lại và dự phòng tùy chọn. Nó góp phần làm tăng
hiệu quả và nâng cao năng suất.
Hơn nữa S800L là một phiên bản hoàn thiện hơn của S800 với hơn 8000000
kênh cài đặt. Nó mang đầy đủ tính năng và sẵn sàng cao.
Các module vào ra của S800 được tóm tắt qua các bảng sau:
Module vào số:

Module đầu vào xung:

22
Module đầu ra số:

Modul đầu vào tương tự:

Modul đầu ra tương tự:

Modul vào ra với giao diện nội an toàn:

Modul vào ra dự phòng:

23
3.1.3. Truyền thông.
Khi sử dụng bộ điều khiển AC 800M trong giải pháp tự động hóa, người sử dụng
sẽ có rất nhiều tùy chọn cho mục đích truyền thông đa nhiệm:
 Ethernet
 OPC
 Profilebus
 Modbus RTU, TCP
 Các thiết bị khác: Modulebus, MB300, SattBus, COMLI
3.2. Phần mềm lập trình PLC AC 800M
Compact Control Builder AC 800M là một công cụ lập trình hiệu quả và dễ sử
dụng. Nó được sử dụng cho các điều khiển đơn giản, điều khiển thiết bị, vòng điều
khiển, điều chỉnh và cảnh báo.. đưa ra các thư viện chuẩn. Các kiểu cho người dùng tự
định nghĩa từ các project khác, cũng có thể đưa vào project hiện tại. Control Builder
hỗ trợ 5 ngôn ngữ khác nhau: Function Block Diagram, Structured Text, Instruction
List, Ladder Diagram, và Sequential Function Chart.
Nó được tính hợp để chạy trên windows 7 hoặc windows sever 2008 R1, nó cung
cấp các công cụ cho các ứng dụng lập trình và cấu hình các thiết bị phần cứng
AC800M.
3.2.1. Project Explorer
Phần bên trong của giao diện Compact Control Builder được gọi là Project
Explorer.
Project Explorer sử dụng để tạo ra và xây dựng các project. Một project bao gồm
các cấu hình cần thiết cho AC 800M, Bao gồm các cài đặt ứng dụng điều khiển và
phần mềm.
Cả phần mềm (Các chương trình, Hàm,..) và phần cứng (Phần cứng được kết nối
tới PLC) là mô hình của 1 project, chúng có liên quan với nhau như hình 3.4
24
 Hình 3.4 Liên quan phần cứng và phần mềm
3.2.2. Các thư viện
Compact Control Builder cung cấp các thư viện chuẩn có sẵn, bao gồm các kiểu
dữ liệu, các chức năng, các hàm và các mô đun điều khiển được sử dụng trong project.
Tất cả các thư viện chuẩn đã có sẵn trong Control Builder từ khi cài chương trình
Compact Control Builder bao gồm các thư viện sau:
 Thư viện cơ bản bao gồm: Các kiểu dữ liệu, các hàm, và các mô đun điều
khiển, có các chức năng có thể mở rộng, được thiết kế bởi ABB.
 Các thư viện truyền thông bao gồm: Các khối hàm cho MMS, ModBus,
ModBus TCP, SattBus, COMLI, MOD5-to-MOD5 (MTM), và Siemens 3964R
protocols.
 Các thư viện điều khiển gồm: Điều khiển PID đơn và kép, mô đun điều khiển,...
 Thư viện cảnh báo và sự kiện gồm: Các khối chức năng để phát hiện cảnh báo
và sự kiện.
 Các thư viện tín hiệu gồm: Giám sát, cảnh báo các tín hiệu vào/ra,…
3.2.3. Phần cứng
Cài đặt chung cho các phần cứng có sẵn, nằm trong các thư viện phần cứng chuẩn,
trong phần mềm Compact Control Builder. Các phần cứng được sử dụng trong project

25
đển cấu hình phần cứng PLC.Tất cả các thư viện phần cứng nằm trong phần mềm
Compact Control Builder và có thể sử dụng trong các project.
Phần cứng được phân loại như sau:
 Phần cứng cơ bản bao gồm các loại phần cứng cơ bản cho phần cứng PLC như:
các loại AC 800M, CPU, truyền thông Ethernet, cổng Com, Module Bus,...
 Phần cứng PROFIBUS bao gồm các loại phần cứng cho PROFIBUS. Giao diện
truyền thông, ABB Drives và ABB Panel 800.
 Phần cứng truyền thông bao gồm các loại phần cứng cho giao diện truyền
thông, MasterBus 300, ModBus TCP, IEC 61850, MOD5, AF 100,
EtherNet/IP, PROFINET IO, INSUM, DriveBus and RS-232C.
 Phần cứng truyền thông Protocol bao gồm các phần cứng cho SerialProtocol,
COMLI, ModBus và Siemens 3964R.
 Phần cứng I/O bao gồm các giao diện truyền thông I/O, bộ nguồn cho I/O và
các đầu nối I/O S100 (incl. S100 Rack), S200, S800 và S900.
3.2.4. Kết nối PLC và cấu hình.
AC 800M được sử dụng để download các ứng dụng xuống PLC từ Project
Explorer.

Hình 3.5. Trạm Compact Control Builder kết nối với một PLC
Chú ý: Không chạy nhiều chương trình Compact Control Builder cùng lúc trên
một máy tính.

26
3.2.5. Kỹ thuật nhiều người dùng.

Hình 3.6. Cấu hình share trong một Project

Compact Control Builder thiết kế trong hệ thống nhiều người dùng, tối đa 32
trạm kỹ thuật riêng biệt.Các máy tính và OPC Server phải truy nhập vào các file chung
trong project. Điều này có nghĩa là một folder project chung phải được tạo ra và share
trên network server.Network server có thể được đặt bất kỳ đâu trong network; trong
một máy tính Control Builder PC, trong một OPC Server PC, hoặc đứng độc lập.

27