Agregat/granulat

Materijal rastresite strukture formiran u vidu skupa manje – više istovrsnih čestica koji zajedno sa određenim
vezivnim materijalima (cement, kreč, bitumen, polimeri) služi da dobijanje raznih vrsta maltera i betona, tj.
kompozita. Može biti organskog i neorganskog porijekla, prirodan ili vještački. Neroganski agregat najviše
se koristi i dijeli se na prirodan (prirodno nevezane stijene i drobljen i mljeven kamen) i vještački (razni otpadni
materijali i industrijski nuz – produkti i specijalni proizvodi za primjenu u malterima i betonima).
Prirodno nevezane stijene – pijesak, šljunak i drobina se dobivaju prirodnim usitnjavanjem stijenske mase.
Drobina je raspadnuti stijenski materijal sa zrnima različite krupnoće u kojem su komadi neazobljeni i uglasti,
a dobiva se drobljenjem stijena na stjenovitim padinama i platoima, pri čemu, ako se radi o padinama,
fragmenti stijena klizaju stvarajući padinske drobine ili sipare. Najčešće je homogenog sastava.
Šljunak je nevezani sediment heterogenog sastava u kojem su prisutni zaobljeni fragmenti stijena; zrna su
veće krupnoće, a najčešće se koristi kao krupan agregat sa zrnima od 4 do 125mm. Tu se nalaze i zaobljeni
komadi kamena većih od 125 mm koji se zovu obluci. Šljunak se dobiva prirodnim drobljenjem i raspadanjem
stijena na sitnije komade. Najčešće se nalazi u rječnim koritima sadašnjih i nekadašnjih rijeka i kao takav se
naziva rječni šljunak. Pored tog, postoji i brdski šljunak koji je pokriven debljim ili tanjim slojem zemlje i nije
uvijek čist.
Pijesak nastaje isto kao šljunak ali je stepen usitnjenosti stijenskog materijala veći. To je prirodni nevezani
sediment sa zrnima krupnoće do 4 mm. Može biti rječni i brdski (sadrži ilovaču).
Eksploatacija šljunka i pijeska vrši se na šljunkarama primjenjujući odgovarajuću mehanizaciju koja zavisi od
oblika, veličine i položaja nalazišta. Ako se eksploatacija vrši iz spruda koji je iznad nivoa rijeke, primjenjuju
se buldožeri koji formiraju gomile materijala s kojih se vrši utovar. Ako se radi sa sprudom ispod vode, koriste
se razne vrste bagera, dok kod plovnih tokova vađenje šljunka i pjeska se vrši pomoću plovnih bagera –
vedričara. Kod većih šljunkara stalnog karaktera često se dižu i separacije – mehanička postrojenja za
eventualno pranje i klasificiranje materijala po krupnoći zrna koje se sprovodi prosijavanjem, pa se tako
dobiva separisani prirodni agregat, šljunak, odnosno pijesak. Šljunak i pijesak se primjenjuju za razna
nasipanja, kao materijali za izradu saobraćajnica (puteva, željezičkih pruga), kao materijali za spravljanje
raznih vrsta maltera i betona.
Da bi se ispitivanja pijeska uvijek vršila pod istim uslovima, koristi se standardni pijesak koji mora da sadrži
najmanje 6% SiO2 i najviše 0,5% muljevitih materija.
Drobljen i mljeven kamen se dobiva usitnjavanjem lomljenog kamena nakon čega se dobiva materijal sa
zrnima različite krupnoće koji se prosijavanjem razvrstava. U zavisnosti od krupnoće zrna, ovaj kamen se
dijeli na: drobljenac (veličina zrna od 4 do 125 mm), drobljeni pijesak (zrna su manja od 4 mm) i kameno
brašno (zrna manja od 0,125mm). Za izradu kolovoza na putevima koristi se drobljeni kameni – tucanik (30
– 60 mm) koji se dijeli na grubi tucanik (50 – 70mm) i fini tucanik (15 – 50mm).

Otpadni materijali i industrijski nuzprodukti

Ložišna zgura – ostatak nakon sagorijevanja uglja ili koksa, zapreminska masa varira od 600 do 1500 kg/m 3,
upotrebljava se kao materijal za nasipanje ili kao materijal za izradu šljako – betona.
Leteći/elektrofilterski pepeo–nakon sagorjevanja uglja usitnjenog u prrah u termoelektranama, na
naročitim elektrofilterima se zadržava mikrocrn prah čija je specifična masa od 1800 do 3300 kg/m 3,a
zapreminska 500 - 800 kg/m 3. Pomiješan sa cementom koristi se za izradu različitih elemenata za zidanje,
slojeva stabilizacije na putevima i sl. Miješanjem sa 20 – 25% vode mogu se dobiti loptice koje pečenjem na
temperaturi nižoj od temeprature topljenja prelaze u granule koje se koriste u spravljanju betona. Porozan je
i lak.
Kristalasta zgura visokih peći – dobiva se sporim hlađenjem rastopljene troske visokih peći. Na
površinskim dijelovima ohlađene zgure dobijaju se šupljine koje rastu s dubinom. Drobljenjem kristalaste
zgure dobivase agregat koji se koristi za naspianje, izradu podloga na putevima, izradu zastora kod
željeznica, spravljanje maltera i betona.
Granulisana zgura – kad se troska visokih peći naglo ohladi potapanjem u vodu, dobijaju se relativno krte i
trošne granule. Zapreminska masa je do 800 kg/m 3, pa se koristi kao agregat za izradu lakih betona, ali se
najviše primjenjuje kao dodatak cementima jer je ova zgura po sastavu slična portland cementima.
Pjenušava zgura – kad se rastopljena zgura naglo hladi mlazevima vode, uslijed pare, unutar zgure se
dobijaju šupljine i povećava zapremina. Zapreminska masa je 300 – 750 kg/m 3, koristi se za izradu lakih
betona, ali se primjenjuje i kao toplotna i zvučna izolacija tako što se stavlja kao ispuna između pregradnih
zidova, međuspratnih konstrukcija.
Specijalno proizvedeni agregati za maltere i betone
Keramzit – ekspandirana glina
Ekspandirani perlit – staklasti kamen silikatnog sastava koji se stvara vulkanskim erupcijama. Ako se nakon
drobljenja izloži temperaturama 700 - 1200ºC, dobiva se porozan agregat u vidu šljunka ili pijeska. Sirovina
za dobivanje može biti i svaki drugi kamen vulkanskog porijekla. Prisutna je kristalna voda. Koristi se kao
agregat za maltere i lake betone.
Ekspandirani vermikulit – složeni alumisilikat magnezijuma, nastaje kao rezultat mjenjanja liskuna. Ako se
drobljeni vermikulit kratkotrajno izloži temp. od 800 -1000ºC, materijal će se ekspandirati i dobiva se
ekspandirati vermikulit. Porozan je, zapreminska masa se kreće 50 – 200 kg/m 3. koristi se za spravljanje
maltera i betona visokih termoizolacionih osobina, gdje se kao vezivni materijal koristi cement.

Granulometrijski sastav je procentualno učešće pojedinih kategorija zrna – frakcija u ukupnoj masi
agregata, a granulometrija je tehnička disciplina koja se bavi pitanjima granulometrijskog sastava agregata
i drugih zrnastih materijala. Imaju dva postupka za definisanje granulometrijskog sastava: metoda
prosijavanja (prosijavanje materijala kroz sita sa različitim veličinama otvora) i metoda
taloženja/sedimentacije (primjenom aerometarske metode koja se zasniva na Stoksovom zakonu. Metoda
prosijavanja se primjenjuje samo na zrnima veličine 0,04-0,05 mm, jer se do te granice sita mogu izrađivati.
Sita koja se koriste prilikom prosijavanja u laboratorijskim uslovima mogu biti pletena ili u formi tankih,
izbrušenih limova. Otvori sita su uvijek na određeni način propisani. Prema našim standardima, laboratorijska
sita imaju otvore od 0,04 – 5 mm do 125 mm. Kod sita sa otvorima koji padaju unutar datih granica, veličine
10
otvora predstavljaju članove geometrijske progresije čiji količnik ima vrijednost 𝑞 = √10 = 1,259, 𝑡𝑗. 𝑞 3 ≅ 2
Granulometrijski sastav agregata se dobija prosijavanjem, pri čemu se koristi određen broj sita. Otvori sita
treba da se smanjuju idući prema dole. Materijal se sipa odozgo na sito sa maksimalnom veličinom otvora,
pa se sve zajedno izlaže potresima uslijed kojih dolazi do prosijavanja. Po isteku vremena, mjerenjem se
utvrđuju mase agregata koje su se zadržale na pojedinim sitima.
Modul finoće je bitan kod agregata za beton. Dva agregata sa istim modulom finoće daju betone približno
istih mehaničkih karakteristika.

Oblik, izgled i površina zrna agregata. Za definisanje zrna agregata mjerodavan je stepen zaobljenosti i
odnos dimenzija zrna. Zrno može biti zaobljeno, nepotpuno zaobljeno i uglasto, a što se tiče dimenzija loptast,
duguljast i pljosnat. Ako se sa l, b i δ označe dužina, širina i debljina zrna agregata, kod loptastih zrna odnos
će biti: l : b : δ =1,0, kod duguljastih je l : b ≥1 i kod pljosnatih δ : b ≤ 0,5. Kod betonskih radova, često se
koristi pojam zapreminskog koeficijenta agregata po Foriu, a osnovu za definisanje ovog koeficijenta je: 𝐶 =
𝑉 6𝑉
= 3 gdje je V stvarna zapremina posmatranog zrna, dok je 𝑉1 = 𝜋 ∙ 𝑙 3 /6 zapremina lopte kojim se isto
𝑉1 𝜋𝑙
zrno može idealizovati.
Kod agregata za beton, zapreminski koeficijent zrna agregata treba imati sljedeće vrijednosti: drobljeni
agregat (kF > 0,15), prirodni i mješani agregat(kF > 0,18). Kod rječnog agregata C = 0,26 – 0,28
Površina zrna može da izgleda: staklasto (crni kamen, opal), glatko (valutice šljunka, neki krečnjaci), fino
hrapavo (bazalti, porfiri), pjeskovito hrapavo (pješčari, ooliti), grubo hrapavo (granit, gabro, gnajs), šupljikavo
(plovućac, bigar).
Neželjene primjese u agregatu – sitnih čestica krupnoće do 0,09 mm u sitnom – rječnom agregatu može
biti do 5%, dok u sitnom – drobljenom agregatu do 10%. Kod krupnog agregata, sadržaj sitnih čestica ne
smije prelaziti 1%. Pored ovog, u agregatu ne smije biti ni krupnih zrna koja su obavijena česticama gline.
Sadržaj slabih zrna u agregatu se utvrđuje mikroskopskim postupkom, gdje se ispitivanja vrše na agregatu
sa zrnima većim od 4mm. Postupak se svodi na pregled propisanog uzorka, tako što se svako zrno zagrebe
mesinganom šipkom. Zrno je slabo ako na njemu ostane udubljenje, odvoje se dijelovi zrna ili se lome pod
prstima. Grudve gline u agregatu se utvrđuju samo u sklopu krupnih frakcija jer se ispitivanje vrši
makroskopski samo u agregatu krupnijem od 1,0 mm. Ispitivanje se sastoji u prethodnom sušenju uzorka na
temperaturi od 100ºC nakon čega se uzorak mjeri i širi u tankom sloju po dnu suda. Prisustvo grudvi gline se
utvrđuje vizuelno, a grudve se izdvajaju i njihov sadržaj se izražava u procentima.
Lake čestice u agregatu su čestice uglja, lignita, drveta i sl, uglavnom su sastojci organskog porijekla, što
znači da su im zapreminske mase manje od zapreminskih masa zrna agregata. Radi ovog, sadržaj lakih
čestica se ispituje potapanjem agregata u tečnosti kao cinkhlorid gdje ove čestice plutaju po površini.
Izdvajanje lakih čestica se vrši procjeđivanjem tečnosti kroz sito otvora 0,25mm.
Prisustvo lakih organskih čestica u agregatu se može utvrditi primjenom kolorimetrijske metode koja se
sastoji u potapanju agregata krupnoće zrna do 4mm u 3% ni rastvor NaOH u vodi, nakon čega se ova
mješavina ostavlja 24h u zamračenoj prostoriji. Boca u kojoj se nalazi mješavina mora biti bezbojna i imati
stakleni zapušač. Nakon 24h boja tečnosti iznad agregata upoređuje se sa određenom standardnom bojom
i ako je ona tamnija od standardne boje za poređenje, agregat je zagađen te se ne može koristiti pri
spravljanju maltera i betona.

Fizičko – mehaničke karakteristike agregata

Zapreminska masa agregata (1700 – 2000 kg/m 3) zavisi od veličine međuprostora između njegovih zrna,
a ti prostori zavise od stepena zbijenosti. Zapreminska masa vodom zasićenih površinski suhih zrna agregata
se određuje na uzorku koji se prethodno suši do stalne mase, a zatim mjeri i nakon toga potapa u vodu
temperature 15-25ºC 24h. Vađenjem agregata iz vode, uklanja se površinska vlaga uvijanjem u platno (kod
sitnog agregata, koji se prethodno širi preko ravne površine, prosušivanje površina zrna se vrši strujom toplog
zraka uz mješanje). Zasićen površinski suh agregat nakon ovog se potapa u vodu pa se određuje volumen
vode koji on istiskuje. Do ove veličine se dolazi mjerenjem mase agregata u vodi ili mjerenjem promjene
nivoa vode u volumetrijskoj boci nakon stavljanja uzorka agregata.
Zapreminska masa agregata u rastresitom stanju se dobiva tako što se uzorak agregata prethodno osušen
do stalne mase sipau metalni sud propisanih dimenzija. Sipanje se vrši bez potresa, s visine od 5 cm u
odnosu na gornju ivicu suda. Kad se sud napuni, materijal u njemu se bez potresa i nabijanja poravna
metalnom ravnjačom, pa se pristupa mjerenju.
Zapreminska masa agregata u zbijenom stanju se određuje slično kao u rastresitom stanju, s tim što se
tokom punjenja suda agregatom on zbija na određen način. Sud se puni prvo agregatom do 1⁄3visine, pa se
nakon toga materijal nabija s 25 udaraca šipkom za nabijanje. Nakon toga dodaje se približno ista količina
materijala pa se opet nabija s 25 udaraca, ali sad šipka prodire do prvog sloja. Na kraju se sud prepuni
agregatom, nabije se sa 25 udaraca i višak agregata se ukloni šipkom.
Upijanje vode i vlažnost – dobiva se ispitivanjem zapreminske mase suhog agregata i zapreminske mase
vodom zasićenog površinski suhog uzorka. Površinska vlaga na agregatu je od velikog značaja; kod agregata
se razlikuje površinska i unutrašnja vlaga, što znači da se ukupna vlažnost dobija kao zbir te dvije.
Određivanje površinske vlažnosti agregata se vrši pod pretpostavkom da se u unutrašnjosti materijala došlo
do potpunog zasićenja vodom. Vlažnost agregata utječe na veličine zapreminskih masa agregata, tj. na
zapreminsku masu u rastresitom i u zbijenom stanju. Utjecaj vlažnosti je tijesno povezan s krupnoćom zrna
agregata, pri čemu zapreminske mase rastu s povećanjem sadržaja vode.
Drobljivost – mora se određivati kod agregata za izradu kolovoza na putevima, zastora na želejzničkim
prugama, kod agregata za beton, pogotovo ako se radi o lakom betonu jer se kod njega koriste agregati
niskih mehaničkih čvrstoća pa je obezbjeđenje određenog stepena drobljivosti jedan od uslova za njihovu
primjenu. Drobljivost zavisi od vrste materijala, strukture, oblika i veličine zrna, granulometrijskog sastava i
sl. Od jedrog kamena velike čvrstoće dobija se agregat manje drobljivosti nego od mekog, šupljikavog ili
kamena u fazi raspada. Agregat s većim zapreminskim koeficijentom ima manju drobljivost od agregata s
manjim koeficijentom. Zaobljen/rječni materijal će imati manju drobljivost od oštroivičnog, kao i sitan u odnosu
na krupan materijal. Drobljivost agregata za beton se vrši drobljenjem uzorka u cilindričnom sudu čiji prečnik
i visina zavise od krupnoće materijala koji se ispituje. Prije početka materijal se suši do konstantne mase, pa
se unosi u sud. Uzorak materijala u cilindru se izlaže djelovanju sile od 400 kN pa se po prestanku djelovanja
sile zdrobljeni materijal prosijava kroz određeno sito.
Drobljivost i habanje. Zbirno mjerenje otpornosti agregata prema drobljenju udarcima i habanju uslijed
međusobnog trenja zrna vrši se u specijalnoj mašini Los Angeles. Uzorak za ispitivanje se sastoji od opranog
i osušenog agregata na temperaturi od 110ºC do stalne mase. Zajedno sa uzorkom u mašinu se stavlja i
određen broj kugli od livenog gvožđa ili čelika koje čine habajuće punjene mašine, nakon čega se pali
pogonski motor i počinje proces neposrednog ispitivanja. Nakon ispitivanja materijal se vadi i prosijava pa
onda pere u posudi. Poslije cjeđenja, posuda s opranim ostatkom materijala se stavlja u komoru za sušenje
i na temperaturi od 100ºC suši do stalne mase.

Postojanost agregata. Kod agregata koji su direktno izloženi djelovanju atmosferilija (prirodni agregati koji
se koriste kod izgradnje puteva, željezničkih pruga i sl), bitna je postojanost. Ako se koriste agregati dobiveni
drobljenjem prirodnog kamena, postojanost se ocjenjuje ispitivanjem kamenog materijala koji ulazi u proces
drobljenja, dok kod rječnih agregata određivanje postojanosti je teže, pa se samo ispituje postojanost na
mrazu. Ispitivanja se svode na upotrebu rastvora natrijumsulfata koja djeluje unutar strukture zrna agregat a
slično kao kristali leda pa se onda lako ocjenjuje postojanost agregata u odnosu na dejstvo mraza.
Uzorci se stavljaju u zasićen rastvor natrijumsulfata gdje stoje 17h nakon čega se vade, ostavljaju da se
iscijede, te se suše do konstante mase na temperaturi od 100ºC. Osusšeni uzorci se nakon ovog hlade do
sobne temperature i opet se potapaju u natrijumsulfat. Određeno je koliko će se uzorak potapati i sušiti, na
osnovu vrste materijala. Završetkom postupka, uzorci se pranjem u vodi čiste od natrijumsulfata, a zatim se
suše do stalne mase. Nakon ovog, vrši se prosijavanje uzoraka kroz sita pa se utvrđuju gubici mase pojedinih
frakcija uzoraka koji su pokazatelj postojanosti materijala.
 BETON
Beton je mješavina cementa, agregata i vode. Podjela betona sa cementom kao vezivom je na armirane
i nearmirane.
Vrste betona: laki (𝛾 = 1900 𝑘𝑔/𝑚3), obični (𝛾 = 1900 − 2500 𝑘𝑔/𝑚3 ) teški (𝛾 = 2500 𝑘𝑔/𝑚3 ).
KOMPONENTE BETONA
AGREGAT (70 – 80%)
Kao agregat u betonu se najčešće koriste: prirodni šljunak i pijesak, drobljen kamen, zgura, pucolani...
Riječni agregat je jeftiniji i povoljniji u pogledu ugradljivosti i obradljivosti.
Drobljen agregat je homogeniji u petrografskom pogledu, te ima povećane mehaničke karakteristike.
Komponente štetne s aspekta fizičko – mehaničkih svojstava betona: izmijenjena/slaba zrna, glinoviti
pješčari, lapori i laporoviti karbonati, filiti, škriljci, gips, glina, serpentin, liskun, ugalj i sl.
Kod agregata koji se koriste za pravljenje betona bitnu ulogu ima granulometrijski sastav, jer se s njim
treba postići povoljna ugradljivost i obradljivost svježe betonske mješavine, kao i postizanje
odgovarajućih fizičko – mehaničkih osobina očvrslog betona.
Referentne granulometrijske krive za beton i AB su po starim propisima Fuler i EMPA, a po novim
DIN1048.
Fuler: ukoliko se zahtjeva beton većih čvrstoća, oblik zrna nije povoljan, ako ne postoji primjena
efikasnih sredstava za ugrađivanje koristimo sitniji agregat – bliže krivoj Fuler.
EMPA: ukoliko se zahtjeva beton većih čvrstoća, zrna agregata su zaobljena, sredstva za ugrađivanje
su efikasna, koristi se krupniji agregat – bliže krivoj EMPA.
Kontinualna granulometrijska kompozicija:
 Područje (3), povoljna granulometrijska kompozicija
 Područje (4), prihvatljiva granulometrijska kompozicija
 Područje (5), zahtijeva povećanu količinu vode
 Područje (1) i (2), nedovoljno ugradljivi.
Diskontinualna granulometrijska kompozicija (U):
Prednosti: velika kompaktnost betona i visoke fizičko – mehaničke osobine
Mane: ekstrakcija i korištenje samo pojedinih kategorija zrna iz prirodne mješavine agregata,
vrlo teško ugradljivi, potrebne velike količine vode što uzrokuje segregaciju.
Najčešće se koriste sita otvora 0/4, 4/8, 8/16 i 16/31,5 mm.
Osnovna podjela agregata za beton:
 Sitan agregat
o Zrna prolaze kroz sita otvora 4mm
o Prašinaste i glinovite čestice
o Veća količina može da smanji čvrstoću i otpornost na dejstvo mraza, poveća upijanje
vode, skupljanje i tečenje
 Krupan agregat
o Zrna ne prolaze kroz sita otvora 4 mm
o Nominalno najkrupije zrno agregata (D)
o Stvarno najkrupnije zrno agregata (Dmax)
CEMENT (10 – 20%)
Izbor cementa koji će biti korišten za pravljenje betona vrši se na bazi tri kriterija, i to:
 Čvrstoće (klase) cementa, odnosno promjena čvrstoće u toku vremena
 Toplotne hidratacije
 Hemijske otpornosti
Vrste cementa:
 Najveći broj objekata koristi portland cement s dodacima (pucolana, zgure i pucolana)
 Objekti velikih masa kao što su brane, masivni zidovi i sl, koriste cemente niske toplotne
hidratacije
 Objekti izloženi djelovanju agresivnih tečnosti ili gasova koriste cemente otporne na hemijske
agense
Količina cementa: na izbor količine cementa utječu: zahtjevane fizičko – mehaničke karakteristike
betona, uslovi eksploatacije konstrukcije, veličina najkrupnijeg zrna agregata, granulometrijski sastav
agregata, sredstva za transport i sl.
Određene količine potrebne za pravljenje određenih betona:
 Min. 250 kg/m3 za AB konstrukcije
 Min. 300 kg/m3 za AB konstrukcije izložene atmosferskim utjecajima
 Min. 350 kg/m3 za AB konstrukcije izložene djelovanju agresivne sredine
VODA
Odnos vode i cementa (vodocementni faktor) se kreće u granicama od 0,45 do 0,65.
Voda za pravljenje betona ne smije sadržavati sastojke koji mogu nepovoljno utjecati na proces
hidratacije cementa. Smatra se da je voda podesna za pravljenje betona ako je:
 pH faktor u granicama 4,5 – 9,5 pH
 sadržaj sulfatnih jona <2700 mg/l
 količina hloridnih jona do 300 mg/l
 indeks organskih sastojaka do 200 mg/l
 ukupna količina rastvorenih soli nije veća od 5000 mg/l
DODACI
Aeranti (uvlačivači vazduha):
 povećavaju otpornost na dejstvo mraza
 formiraju mjehuriće vazduha od 0,01 do 0,3 mm, koje smanjuju kapilarno upijanje vode, dobiva
se prostor za širenje leda
 doziraju se u količini od 0,5 – 1% u odnosu na masu cementa
 koriste se kod betonskih kolovoza, aerodromskih pista, kanala itd.
Akceleratori (ubrzivači):
 ubrzavaju formiranje produkata hidratacije
 omogućavaju betoniranje po hladnom vremenu, brz prirast čvrstoće, hitne intervencije i sl.
 alkalni silikati i aluminati, kalcijum hlorid, natrijum hlorid, natrijum sulfat, natrijum nitrat
Retarderi (usporivači):
 usporavaju brzinu vezivanja cementa
 omogućavaju betoniranje na visokim temperaturama, transportovanje na veće udaljenosti,
betoniranje bez prekida i sl
 razne vrste šećera, glicerin, oksidi cinka i olova
 dodaju se u količini od 0,1%
Antifrizi:
 snižavaju tačku smrzavanja vode
 omogućavaju betoniranje na niskim temperaturama (<0°C)
 kalcijum hlorid, natrijum nitrat i sl
 kod nearmiranih konstrukcija dodaju se i do 10%, a kod armiranih je strogo ograničeno
Zaptivači:
 zaptivaju kapilarne pore u cementnom kamenu
 povećavaju stepen vodonepropustljivosti očvrslog betona
 masne kiseline
Plastifikatori:
 poboljšavaju ugradljivost i obradljivost
 smanjuju količinu vode 10 – 15%
Superplastifikatori:
 smanjuju količinu vode preko 30%
 specifične mase 1100 – 1200 kg/m3

OSOBINE SVJEŽEG BETONA

HOMOGENOST MJEŠAVINE svježeg betona podrazumijeva isti sastav u cijeloj mješavini (jednakost
konzistencije), a određuje se poređenjem sastava uzoraka uzetih s različitih mjesta. Sastav pojedinih
uzoraka može da se razlikuje max. do 5%.
SEGREGACIJA BETONA. Pod segregacijom podrazumijevamo pojavu izdvajanja krupnih zrna
agregata iz ukupne mase betona i izdvajanja vode nakon ugrađivanja. Nastaje prilikom transporta,
ugrađivanja i vibriranja kod betona s nehomogenim sastavom. Glavni uzrok pojave segregacije su
manjak nekih frakcija u agregatu, manja količina cementa od potrebne, korištenje veće količine vode.
KONZISTENCIJA, UGRADLJIVOST I OBRADLJIVOST.
Konzistencija betona je skup osobina svježeg betona koje su značajne za njegovu ugradljivost i
obradljivost. Vrste konzistencije su kruta, slabo plastična, plastična i tečna.
Za određivanje konzistencije betona koriste se:
 Metoda slijeganja – koristi se Abramsov konus koji se puni betonskom smjesom u 3 sloja
približno jednake visine, pri čemu se svaki sloj nabija standardnom metalnom šipkom sa 25
udaraca. Poslije zbijanja gornja površina se poravna i pažljivo uklanja konus i postavlja se pored
betonske mase formirane konusom. Nakon uklanjanja konusa, betonska masa će se uslijed
djelovanja sile teže deformisati i slegnuti. Ocjena konzistencije će se dati na osnovu izmjerene
vrijednosti slijeganja.
  Metoda rasprostiranja – koristi se potresni stol koji se sastoji od dvije drvene ploče spojene na
jednom kraju baglamama dimenzija 70x70 cm. Svježa betonska smjesa se sipa preko limenog
lijevka na gornju ploču u dva sloja i pažljivo nabija drvenom letvicom presjeka 4x4 cm. Poslije
30s lijevak se pažljivo skida i počinje se s potresanjem. Potresanje se sastoji od laganog
podizanja gornje ploče 15 puta na visinu od 4 cm i njenom puštanju da slobodno pada. Veličina
rasprostiranja se utvrđuje mjerenjem dimenzija razlivene mase u dva okomita pravca.

 VEBE metoda – konzistencija se definiše na bazi mjerenja viskoziteta betonske smjese. U

uređaj se postavlja Abramsov konus i puni betonom. 30s nakon tog, konus se pažljivo podiže i
pušta se u rad vibro stol i počinje se mjeriti vrijeme. Vibracije će izazvati slijeganje betona.
Vibriranje se isključuje kad beton pokrije ploču po cijeloj površini.

 Metoda slijeganja vibriranjem (metoda zbijanja) – betonska smjesa se uz korištenje mistrije

ugrađuje do vrha u kalupe (20x20x40 ili 30x30x30 cm). Uslovljena visina pada betona kod
punjenja kalupa je 10 cm. Nakon punjenja oni se vibriraju i mjera slijeganja se dobije kao odnos
početne visine uzorka i visine izmjerene nakon vibriranja.

FIZIČKO – MEHANIČKE OSOBINE OČVRSLOG BETONA

ČVRSTOĆA BETONA NA PRITISAK predstavlja prosječan napon u uzorku izloženom aksijalnom
pritisku pri sili loma, a kod određene starosti betona. Čvrstoća na pritisak se dokazuje i utvrđuje
ispitivanjem uzoraka u obliku kocke dimenzija 20x20x20 cm koji se moraju 28 dana njegovati u vodi ili
na vazduhu s relativnom vlažnošću iznad 95% na temperaturi 20±2°C.
MARKA BETONA je uslovna čvrstoća na pritisak betona izražena u MPa. Dobije se ispitivanjem kocki
20x20x20 cm. Ispituju se pri starosti od 28 dana. Uzorci za ispitivanje čvrstoće na pritisak se izrađuju
u odgovarajućim metalnim kalupima. Betonske kocke ostaju u kalupima 20±2h u prostorijama
temperature 20°C i vlažnošću 95%. nakon toga se vade iz kalupa i stavljaju u vodu gdje budu do
ispitivanja. Marke betona su 10,15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60.
ČVRSTOĆA BETONA NA ZATEZANJE je 8 do 12 puta manja od čvrstoće na pritisak i ona se rjeđe
ispituje. Može se odrediti direktnim aksijalnim zatezanjem, savijanjem prizmi i cijepanjem uzorka oblika
valjka po izvodnici. Beton u AB konstrukciji preuzima naprezanje na pritisak, a naprezanje na zatezanje
čelična armatura koja ima visoku čvrstoću na zatezanje.
ČVRSTOĆA BETONA PRI ČISTOM SMICANJU zavisi od otpornosti na smicanje krupnog agregata,
čvrstoća spoja (adhezije između agregata i cementnog kamena),
OTPORNOST BETONA NA MRAZ podrazumijeva sposobnost betona da u stanju zasićenosti vodom
podnese višekratno smrzavanje i odmrzavanje. Zavisi od kompaktnosti betona. Kriterij otpornosti na
mraz je broj ciklusa nakon kojeg dođe do osjetnog pada čvrstoće. Marke otpornosti na mraz: M – 50,
M – 100, M – 150, M – 200, M – 250, M – 300. Postoje dvije metode ispitivanja:
 Destruktivna (ispitivanje čvrstoće pri pritisku, min. 75%) gdje se koristi 15 uzoraka oblika kocke
od 15 ili 20 cm ili kernovi. Izlažu se smrzavanju na -20°C 4h i odmrzavanju na 20±3°C 4h.
 Nedestruktivna (ispitivanje dinamičkog modula elastičnosti, min. 75%) gdje se koriste 3 uzorka
prizme dimenzija 10x10x40 cm i izlažu se istovremenom djelovanju mraza i soli (NaCl)
VODONEPROPUSTLJIVOST BETONA je osobina suprostavljanja prodiranju vode pod pritiskom kroz
beton. Zavisi od vodocementnog faktora, stepena hidratacije cementa, poroznosti cementnog kamena,
strukture pora, svojstva cementa i agregata, načina ugrađivanja.
Stepen ili marka vodonepropustljivosti se izražava u barima pritiska pod kojim voda za određeno
vrijeme još ne prolazi kroz uzorak određene debljine. Marke vodonepropustljivosti: V – 2(3 uzorka),
V – 4, V – 6, V – 8 i V – 12 (6 uzoraka).
Ispitivanje se vrši na uzorcima prečnika 15 cm, visine 15 cm, starosti 28 dana. Na bazu uzorka se
dovodi voda pod propisanim pritiskom pod kojim se drži 8h. Ispitivanje se uvijek počinje s pritiskom
jednog bara koji se svakih 8h podiže za još po jedan bar sve dok se ne postigne pritisak propisane
marke. Beton ima vodonepropusnost propisane marke ako voda pod pripadajućom serijom pritisaka
ne probije kroz uzorak.

REOLOŠKE OSOBINE OČVRSLOG BETONA

SKUPLJANJE BETONA zavisi od vrste i količine cementa, granulometrijskog sastava agregata,
količine vode, finoće mliva, temperature i vlažnosti sredine, načina ugrađivanja i njege, starosti,
dimenzija uzorka i sl.
Tri su komponente skupljanja:
 Skupljanje uslijed kontrakcije produkata hidratacije (hidrataciono skupljanje)
 Skupljanje uslijed isparavanja vode (plastično skupljanje)
 Skupljanje nakon završetka procesa vezivanja (hidraulično skupljanje)
TEČENJE BETONA zavisi od istih faktora kao i skupljanje, ali i od opterećenja. Ukoliko su opterećenja
manja od 0,3 – 0,5 fp radi se o linearnom tečenju.
Ispitivanja se provode na 9 uzoraka: na 3 se ispituje skupljanje betona, na 3 čvrstoća betona na pritisak
i na 3 se mjere ukupne deformacije pod konstantnim naponom.
 DRVO
Prednosti: visoka mehanička čvrstoća (uz malu zapreminsku masu), niska toplotna i zvučna
provodljivost, dobra otpornost na mraz, otpornost na djelovanje hemikalija, laka obrada.
Nedostaci: nehomogenost građe i anizotropnost osobina, prisustvo različitih defekata, hidroskopnost,
podložnosti truljenju, laka zapaljivost...
Prema stepenu obrade, drvo se dijeli na:
 Obična drvena građa (nastaje mehaničkom obradom drveta)
 Materijali koji nastaju primjenom naročitih industrijskih postupaka (šper – ploča, panel – ploča)
 Sintetički materijali nastaju dubokom preradom drveta (razni oblici celuloze)
Hemijski sastav drveta:
 Celuloza i lignin do 80%
 Hemijski vezana voda do 17%
 Smola, ulje, skrob, tanin do 3%
Prosječan sadržaj hemijskih elemenata: C – 49%, N – 44%, Ca u obliku mineralnih soli 1%.
VRSTE DRVETA
LIŠČARI
 Hrast – žućkastobijele do zatvorenocrvene ili mrke boje, velika čvrstoća, tvrdoća, postojan u
vodi, lako se obrađuje
 Bukva – bijeličaste do otvorenoružičaste ili blijedomrke boje, velika tvrdoća, postojan u vodi bez
naizmjeničnog kvašenja i sušenja
 Jasen – bijele boje, teško i tvrdo, nepostojan u vodi
 Bagrem – žućkaste ili crvenkaste boje, zadovoljavajuća tvrdoća i trajnost
 Topola – bijele boje
ČETINARI
 Bor – blijedožućkaste ili crvenkaste do mrkocrvenkaste boje, velika trajnost
 Jela – žućkastobijele boje, manja trajnost
 Smreka – smrča, omorika, nepostojan u vodi
 Ariš – dugotrajnost
PRERADA DRVETA I GOTOVI PROIZVODI OD DRVETA
SUŠENJE DRVETA: Drvena građa koja se koristi u građevinarsvu mora da bude dovoljno osušena.
Sušenjem se poboljšavaju fizičko – mehaničke osobine i obezbjeđuje se određeni stepen trajnosti
drveta.
 Prirodno sušenje – se ostvaruje slaganjem drveta u vitlove u slobodnom ili natkrivenom prostoru.
U zavisnosti od vrste drveta, prirodno sušenje traje u prosjeku 2 – 3 sedmice do 1 – 1,5 godinu.
Na ovaj način može da se dobije drvo s minimalnom vlažnošću od 15%.

 Vještačko sušenje – se vrši u sušarama s kontinualnim ili periodičnim radom. Najbolje efekte u
tehnološkom i ekonomskom pogledu daje sušara s kontinualnim radom. U novije vrijeme koriste
se: ubrzano sušenje u petrolatumu, sušenje električnim putem, kombinovani postupci.
DRVENA GRAĐA
 Obla (drvo trupac), min prečnik 16cm, promjena prečnika ne smije biti veća od 2 cm/m1
 Poluobla nastaje podužnim presjecanjem oble građe: poluoblice ili četvrtače
 Cjepana i tesana: cijepanje (razdvajanje na dijelove po linijama vlakana pomoću sjekire i klinova
daske i grede) i tesanje (sjekirom u smjeru podužne ose debla gredice, grede, željeznički pragovi
i sl)
REZANA:
Po obliku poprečnog presjeka mogu biti: tanke daske, daske, talpe, letve kvadratnog i pravougaonog
presjeka, gredice kvadratnog i pravougaonog presjeka, grede kvadratnog i pravougaonog presjeka
Po dužini: kratke i duge.
GRAĐEVINSKA GALANTERIJA
Brodski pod, parket, mozaik parket, lamperija (za oblaganje zidova i plafona)
Profilisani elementi (za formiranje uglova između podova i zidova, za oivičenje otvora za vrata i prozore)
Greške građe drveta
 Eliptični/ovalni presjek, žljeboviti, ekscentrični presjek, dvostruko srce, nejednaka širina godova,
zakrivljenost debla, nepravilnost vlakna , kvrgavost, urasla kora.
 Paljivost u radijalnom pravcu od srca prema periferiji
 Okružljivost – odvajanje drvene mase po linijama kontakta susjednih godova
 Raspukline u radijalnom pravcu od periferije prema srcu
 Pukotine i raspukline: posljedica skupljanja drveta uslijed smanjenja vlažnosti; pukotine (dio
presjeka u radijalnom pravcu); raspukline (cio presjek po dužini grede).

KRIVLJENJE
 Izbočenost (podužna zakrivljenost)
 Koritavost (poprečna zakrivljenost)
 Vitoperenost (izvitoperenost oblika građe)
LISIČAVOST (jednoivična i višeivična)
TRULEŽ (posljedica djelovanja određenih gljiva i mikroorganizama):
 Centralna – u unutrašnjosti poprečnog presjeka
 Periferna – na površini od kore prema unutrašnjosti
CRVOTOČINA (posljedica djelovanja određenih insekata)
 Površinska do 3 mm
 Plitka od 3 do 15 mm
 Duboka od 15mm
Zavisno od veličine otvora može biti sitna i krupna.
ZAŠTITA DRVETA
OD TRULJENJA
Do truljenja dolazi uslijed naizmjeničnog vlaženja i sušenja pod utjecajem određenih vrsta gljiva i
mikroorganizama. Za zaštitu se koriste razni antiseptici, kao: vodeni rastvori natrijum florida, bakar
sulfata, cink hlorida, katran iz drveta, bitumen...
Osnovni načini obrade elemenata i konstrukcije:
 Površinska obrada – nanošenje četkama ili raspršivačina
 Natapanje – u postupku toplo – hladno: u specijalnim kadama zagrijavanje do 90 - 95°C, a poslije
nekoliko sati hlađenje na 20 - 40°C
 Natapanje pod pritiskom – u autoklavima dok se ne izvuče vazduh i vlaga, a zatim pod pritiskom
od 0,6 – 0,8 MPa utiskuje se antiseptik
 Obrada antiseptičkim pastama – kod već ugrađenih elemenata ili se ne može primjeniti nijedan
drugi postupak, nanose se premazivanjem, nabacivanjem, namakanjem i sl.
OD INSEKATA
Koriste se isti antiseptici kao kod zaštite od truljenja, te razni insekticidi u vidu suspenzija ili u gasovitom
stanju, ako je drvo već napadnuto od strane insekata.
OD PALJENJA I GORENJA
 Premazivanje površina raznim premazima
 Natapanje drvene mase odgovarajućim hemijskim sredstvima

FIZIČKE OSOBINE DRVETA

VLAŽNOST
Voda u drvetu može biti slobodna, vezana, adheziona i konstituciona.
Dva područja vlažnosti drveta su:
 Higroskopsko – adheziona vlaga, vlažnost drveta manja od tačke zasićenosti vlakana
 Kapilarno – adheziona i slobodna voda, vlažnost drveta veća od tačke zasićenosti vlakana
Podjela prema stepenu vlažnosti:
 Napojeno drvo (daleko iznad tačke zasićenosti)
 Sirovo drvo (veća od tačke zasićenosti)
 Polusuho drvo (30%)
 Prosušeno drvo (transportno suho i vazdušno suho)
SKUPLJANJE I BUBRENJE
Promjena vlažnosti drveta od vrijednosti 0% pa do tačne zasićenosti Ha=30%, prati povećanje
dimenzija i zapremine, pri čemu se ova pojava odvija po linearnom zakonu. U području iznad 30% na
drvetu se ne opažaju nikakve promjene. Najmanja promjena dimenzija je prisutna u dužnom pravcu,
znatno veća u radijalnom, dok najveća u tangencijalnom pravcu.
SPECIFIČNA MASA je neovisna od vrste drveta i iznosi 1560 kg/m3.
ZAPREMINSKA MASA ovisi o vrsti drveta, strukturi, poroznosti.
TRAJNOST DRVETA zavisi od načina upotrebe drvene građe (stalno u vodi ili na vazduhu), hemijskog
sastava vode.
MEHANIČKE OSOBINE DRVETA
ČVRSTOĆA NA PRITISAK
Čvrstoća drveta pri pritisku u pravcu vlakana se ispituje na uzorcima dimenzija 20x20x40mm
(5 uzoraka) i 50x50x100 mm (3 uzorka).
Okomito na vlakna ispituje se na uzorcima dimenzija 20x20x60 mm (5 uzoraka) i na 50x50x100 mm
(3 uzorka).
ČVRSTOĆA NA SAVIJANJE
Za definisanje čvrstoće na savijanje najčešće se vrši ispitivanjem dejstva jedne sile u sredini uzorka.
Uzorci su ili prizme dimenzija 20x20x320 mm (5 uzoraka) ili 50x50x80 mm (3 uzorka).
ČVRSTOĆA NA SMICANJE
Čvrstoća na smicanje paralelno vlaknima iznosi 1/8 do 1/10 čvrstoće pri pritisku.
ČVRSTOĆA NA UDARNA OPTEREĆENJA
Ispituje se na uzorcima dimenzija 20x20x320 mm 5 uzoraka raspona 240 mm.
TVRDOĆA DRVETA
Osobina drveta koja zavisi od vrste drveta, povećava se povećanjem zapreminske mase, a opada s
povećanjem njegove vlažnosti. Po postupku Janka, tvrdoća se ispituje na 5 uzoraka dimenzija
50x50x150 mm. Ispituje se utiskivanjem polirane čelične kuglice.
S obzirom na vrijednost sila utiskivanja, razlikuje se 6 klasa:
 Vrlo meko drvo P≤3,5 kN
 Meko drvo P=3,51 kN
 Drvo srednje tvrdoće P=5,01 – 6,5 kN
 Tvrdo drvo P=6,51 – 10 kN
 Vrlo tvrdo P=10,01 – 15 kN
 Drvo tvrdo kao kost P>15 kN
TEČENJE
Pojava koja se manifestuje u vidu porasta deformacija kroz vrijeme pri konstantnom opterećenju.
 Građevinski kamen

Prirodni kamen je građevinski materijal koji se najčešće koristi u vidu većih ili manjih komada različitog
stepena obrade namjenjenih za zidanje, oblaganje drveta, popločavanje, izradu gornjih slojeva kolovoza i sl,
i u obliku prirodno ili vještačko usitnjenog materijala rastresite strukture agregata koji se primjenjuje za razne
vrste nasipa.

Petrografija – nauka koja se bavi proučavanjem stijena, tj. prirodnog mineralnog agregata određenog
sastava, strukture i teksture koji predstavlja proizvod različitih geoloških procesa. Sve stijene se sastoje od
određenih minerala, a minerali predstavljaju fizička i hemijska homogena tijela nastala u zemljinoj kori kao
rezultat određenih fizičkih djelovanja; najviše ih je u čvrstom agregatnom stanju i imaju kristalnu građu.
Najbitnija karakteristika minerala je tvrdoća koja se definiše Mosovom skalom tvrdoće.

Struktura stijene je oblik, veličina i način vezivanja njenih mineralnih zrna, a tekstura je osobina koja se
definiše na osnovu relativne veličine, razmještaja i međusobnog rasporeda minerala koji ulaze u sastav
stijene, kao i na osnovu prisustva pora i mikroprslina u stijenskoj masi. Tekstura može biti masivna, trakasta,
mjehurasta i sl, i ona zavisi od genetskog tipa stijenske mase.

Podjela stijena u zavisnosti od uslova formiranja: magmatske, sedimentne i metamorfne stijene.

Magmatske stijene – mogu biti površinske i dubinske. Magmatske dubinske stijene su nastale kao rezultat
sporog hlađenja magme u dubini zemljine kore. Struktura je zrnasta (krupnozrnasta do srednjezrnasta) ili
profirska. Od minerala, u sastav ovih stijena ulaze kvarc, feldspati, liskuni, olivini... predstavnici ove grupe s
granit, sijenit, diorit i gabro. Čvrstoća na pritisak je 100 – 350 MPa, ali se smanjuje povećanjem veličine
mineralnih zrna, a povećava se povećanjem sadržaja minerala tamne boje, to se najviše vidi kod gabra koji
može da ima čvrstoću i preko 350 MPa. Razlike između specifičnih i zapreminskih masa su male, upijanje
vode rijetko prelazi 6%, postojani su na mrazu i imaju veliku toplotnu provodljivost.

Magmatske površinske stijene nastaju bržim hlađenjem magme na površini zemljine kore, imaju sitnozrnu
strukturu, a u svom sastavu često imaju manju ili veću količinu vulkanskog stakla. Glavni predstavnici su
andezit, bazalt i dijabaz. Čvrstoća se mijenja (bazalt od 0 do 200 MPa), upijanje vode može biti preko 6% pa
imaju manju postojanost na mrazu. U magmatske stijene spadaju i vulkanski tufovi koji nastaju prirodnom
cementacijom nevezanih produkata vulkanskih erupcija, imaju veliku poroznost, malu toplotnu provodljivost
i postojani su na mrazu radi zatvorenih pora.

Sedimentne stijene – nastale na kopnu ili na dnu mora, jezera i rijeka taloženjem produkata raspadanja
stijenskih masa, kao i taloženjem ostataka raznih mikroorganizama. Uočljiva je slojevitost, što negativno
utječe na primjenu u građevinarstvu. Glavni predstavnik je krečnjak koji se uglavnom sastoji od kalcita, a kao
primjesa sreće se i dolomit, glinasti minerali, kvarc... glinaste primjese smanjuju vodootpornost krečnjaka i
ako ih je više od 3%, taj kamen se ne bi trebao koristiti u građevinarstvu. Krečnjaci su najčešće mikrokristalne
strukture. U zavisnosti od poroznosti, zapreminska masa i čvrstoća na pritisak krečnjaka mijenja se u vrlo
širokim granicama. Krečnjaci čija je zapreminska masa >1800 kg/m 3 su kompaktni, dok su porozni oni čija je
zapreminska masa <1800 kg/m3.

Pješčari se najčešće sastoje od zrna kvarca koja su prirodno cementovana. Prema veličini zrna, pješčari se
dijele na sitno, srednje i krupnozrne, a prema vrsti materijala za cementaciju na krečnjake, dolomitne,
kvarcne, glinaste, gipsne i dr.

Tekstura sedimentnih stijena se definiše: masivna (cijela stijena jednolična), trakasta (u masi se smjenjuju
različito obojene zone sa sastojcima različite krupnoće) i mrežasta (tekstura koju imaju stijene koje su bile
nevezane ili polomljene, a koje su potom cementovane nekim drugobojnim vezivom).

Metamorfne stijene – sastav, struktura, fizičke i fizičko – mehaniče osobine zavise od osobina stjenske
mase. Mramori, kvarciti i glineni škriljci nastali su kao rezlutat metamorfoze (prekristalizacije bez topljenja ili
rastvaranja, pod dejstvom visokih temp) sedimentnih stijena. Gnajsovi su nastali kao rezultat određenih
transformacija granita i sijenita. Mramori i kvarciti se odlikuju visokom kompaktnošću, čvrstoćom i niskim
procentom upijanja vode, a struktura im je mikrotalasna. Gnajsovi imaju škriljastu teksturu, koja je prepreka
za njihovu primjenu u građevinarstvu jer nije postojana na mrazu. Imaju dva tipa teksture u ovih stijena:
masivna (nema naglašene orjentacije mineralnih sastojaka) i škriljasta (u sastav stijene ulaze lističasti
minerali koji su svrstani u paralelne ravni).

Dobivanje kamena – dobiva se iz stijenske mase primjenom različitih postupaka. Eksploatacija kamena se
vrši u posebnim majdanima koji se dijele na dva tipa. Prvi tip, industrijski majdani, tj. majdani koji imaju velike
rezerve kamena visokog kvaliteta, povezani su sa važnijim saobraćajnicama. Drugi tip, pomoćni privremeni
majdani koji se otvaraju isključivo radi obezbjeđenja materijala za izvođenje značajnijih građevinskih
objekata. Pri ekspolataciji kamena najčešće se prvo miniranjem odlamaju krupni komadi stijene, a zatim se
oni režu, cjepaju, lome, drobe ili melju u sitnije komade, zavisno od namjene. Ako se zahtijeva kamen bez
pukotina, miniranje se isključuje. Krupni komadi – blokovi kamena, ako nisu dobiveni rezanjem, grubo se
dotjeruju pomoću teških maljeva i na taj način se odstranjuju krupne neravnine. Obrada kamena nakon ovog
je raznosvrsna.

Podjela kamena prema obradi (lomljen i obrađen).

Lomljen kamen – kamen koji se dobiva u majdanima pomoću eksploziva ili primjenom raznih alata za
lomljenje, razbijanje ili sječenje stijena. Dijeli se na lomljen kamen za zidanje i običan lomljen kamen. Lomljen
kamen za zidanje se dijeli na običan kamen koji se isporučuje i primjenjuje bez obrade; pločast kamen koji
ima najmanje dvije ravne površine; dotjeran kamen ima najmanje dvije ravne površine koje obezbjeđuju
dobijanje dobre veze u zidu, a vidna površina je dotjerana špicem. Običan lomljen kamen je kamen koji se
ne upotrebljava za zidanje, veličina mu je veća od 15 cm, a masa mu se kreće do 30kg.

Obrađen kamen – polutesan kamen (čekićem je dotjeran u paralelopipedan oblik, ima ravne površine u
dubini od 20 cm); tesan kamen (pravilno otesan kamen paralelopipednog oblika, sve ivice su prave, oštre i
okomite jedna na drugu, površine ravne); naročito obrađen kamen (za izradu dekorativnih elemenata,
luksuznih stepeništa, fasada i dr.); kocke i prizme (za izradu kolovoza dobivaju se od čvrstog postojanog i
otpornog na habanje kamena; kocka može biti krupna(stranice 16 ili 18cm) i sitna (8 ili 10 cm); dok prizme
imaju dimenzije 12x15x(16-28); ovdje spadaju i ivičnjaci); kamene ploče (za popločavanje trotoara i oblaganje
zidova, debljine su oko 13 cm).

Postupci obrade kamena

Tesanje – grubo dotjerivanje kamena, čime kamen dobiva paralelopipedan oblik, pa onda tesanje u pravom
smislu riječi. Prvo se obrađuje jedna podužna ivica, zatim njoj paralelna ivica, a nakon toga, ostale dvije.
Nakon toga, pristupa se izravnjavanju strana koje formiraju date ivice. Tek nakon ovog, vrši se tesanje
preostalih strana.

Rezanje – vrši se primjenom različitih testera (pravih, kružnih, sa zubcima i bez), praškasti materijali (pijesak,
šmirgla,opiljci od čelika i dr.).

Glačanje – dobivaju se ravne površine i na taj način se ističu boja, struktura i tekstura kamena. Može se
glačati samo tvrd sitnozrn kamen, tj. kamen čija je masa približno jednake tvrdoće. Za ovo se koriste razne
gladilice: pješčari, kvarcni pijesak, korund, šmirgla i dr. Dobro izravnata površina kamena prvo se glača
krupnijom gladilicom uz obilato kvašenje, pa se postepeno ide na sve sitnije gladilice. Postupak se radi ručno
ili mehanički.

Poliranje – glačanje do krajnje moguće granice, nakon čega kamen dobiva određen sjaj. Sredstva za
poliranje su različiti materijali, zavisno od tvrdoće, strukture i drugih osobina kamena, ali se najčešće koristi
šmirgla, sitan korund, talk, kreda i dr.
Ispitivanja kamena mogu biti: mineraloško – petrografska, fizičko – mehanička i naročita.

Mineraloško – petrografska ispitivanja – njima se definiše krupnoća mineralnih zrna, njihov način
vezivanja, sadržaj škodljivih sastojaka, naprsline u masi kamena i sl. Ovo ispitivanje se vrši da bi se definisala
boja, struktura (kristalna, stklasta i klastična) i tekstura (masivna, fluidna i mjehurasta).

Fizičko – mehanička ispitivanja

Parametri stanja i strukturne karakteristike (zapreminska masa, specifična masa, poroznost, stepen gustine).
Kod određivanja zapreminske mase, korištenjem uzoraka pravilnih oblika, nijedna ivica uzorka ne smije biti
manja od 4cm, dok kod uzoraka nepravilnih oblika, masa ne smije biti manja od 150 g. Kod određivanja
specifične mase (zapreminska masa bez pora i šupljina), kod kamena se određuje usitnjavanjem u prah;
uzorak se dobiva prosijavanjem usitnjenog kamena kroz laboratorijsko sito sa otvorom od 0,09 mm, uzima
se oko 50 g ovog praha, ali osušenog i pomoću piknometra, pri temperaturi od 20ºC određuje se njegova
zapremina. Rade se najmanje tri mjerenja

Upijanje vode. Ispitivanje se vrši na uzorcima pravilnog ili nepravilnog oblika mase 150 – 350 g, a mjeri se 5
uzoraka koji se prethodno čiste čeličnom četkom kako bi se eliminisali labvih dijelova, a potom se suše na
temp. od 100 do 110ºC do konstantne mase. Uzorci se potapaju u destilovanu vodu do ¼ svoje visine; nakon
1h voda se dopuni do ½ visine uzorka, nakon 2h, uzorci su potopljeni do ¾ visine, a nakon 22h potpuno su
potopljeni i 24h od početka potapanja ( potpuno potopljeni leže 2h) prvi put se mjere. Mjerenje se vrši više
puta, ali uvijek poslije 24h.

Pored ovog postupka, moguće je i ispitivanje upijanja u ključaloj vodi (suhi uzorci se stavljaju u sud sa
destilovanom vodom, ali se tek nakon 1h dolijeva voda, uzorci se potapaju i kuhaju 4h. Tokom kuhanja,
moraju biti pokriveni vodom, a nakon kuhanja moraju se osloboditi površinske vode da bi im se masa
izmjerila).

Upijanje vode može se vršiti i pod povećanim pritiskom (150 bara). Ako je upijanje vode pod ovakvim
uslovima up, pri čemu je uvijek Up > u1 >u, može se definisati odnos koji predstavlja koeficijent zasićenosti
𝑢
(njim se mjeri čvrstoća i postojanost kamena) 𝑘𝑢 = 𝑢 ≤ 1.
𝑝

Od upijanja vode zavisi čvrstoća, postojanost na mrazu, trajnost, a uslijed promjene vlažnosti javljaju se i
zapreminske deformacije, tj. skupljanje u slučaju smanjivanja, bubrenje u slučaju povećanja vlažnosti. Kamen
izvađen iz majdana ima majdansku vlagu i radi nje, ne treba se koristiti za zidanje vanjskih zidova jer vlaga
smanjuje postojanost na mrazu i termoizolacionu sposobnost kamena, ali može da se koristi za izradu
temelja.

Otpornost na dejstvo mraza. Osnovni uzročnik nepostojanosti kamena na mrazu je prisustvo vlage u
njegovom pornom prostoru. Koeficijent zasićenosti mora biti ≤ 0,92 da bi kamen bio otporan na mraz. Pored
vlage u kamenu, njegova nepostojanost na mrazu može da bude i posljedica ermičke nekompatibilnosti
minerala od kojih je sagrađen.

Ispitivanje postojanosti kamena na mrazu se vrši na najmanje 5 uzoraka zasićenih vodom koji se podvrgavaju
25ostrukom smrzavanju i 25ostrukom odmrzavanju. Temperatura smrzavanja je 20ºC. Uzorci se u svakom
ciklusu izlažu smrzavanju u trajanju od 4h. Nakon smrzavanja potapaju se u vodu temperature oko 15ºC,
gdje ostaju 2h. Poslije 25 ciklusa uzorci se suše do konstantne mase i vizuelno se ocjenjuje da li je došlo do
njihovog ljuskanja, krunjenja, prskanja i sl. Na kraju uzoraka mjere se mase uzoraka i utvrđuje se procenat
otpalih dijelova u odnosu na mase uzoraka. Kamen je otporan na dejstvo mraza ako nema gubitka mase i
ako na uzorcima nema destrukcije.

Ponašanje pod opterećenjem – građevinski kamen ima visoke čvrstoće na pritisak, ali na zatezanje, savijanje
i smicanje znatno manje. Kamen je u konstrukcijama najčešće izložen naponima pritiska, pa je čvrstoća pri
pritisku najvažnija fizičko - mehanička karakteristika kamena. Ispitivanje čvrstoće pri pritisku se vrši na
uzrocima oblika kocke, dok se čvrstoća na savijanje dobiva ispitivanjem prizmatičnih uzoraka kod kojih su u
dovoljnoj mjeri ispunjeni uslovi koji važe za linijske sisteme. Čvrstoća na pritisak se oređuje na 5 uzoraka
obika kocke sa ivicama dužine 5 cm, površine uzoraka moraju biti pravilno obrađene, a one površine preko
kojih će se prenositi opterećenja moraju biti planparalelne i brušene. Ispitivanje se vrši za 3 stanja materijala:
stanje kamena osušenog na zraku, zasićenog vodom i prethodno izloženog ispitivanju na dejstvo mraza.
Potrebno je 15 uzoraka, a pritisak se aplicira okomito na slojevitost materijala. Ali, kod izrazito slojevitog
kamena, pored ovih ispitivanja, treba odrediti i čvrstoću na pritisak koja odgovara sili sa dejstvom u pravcu
slojeva. Uzorci se centrično postavljaju u presu za ispitivanje i pritisak se postepeno povećava (1,2 – 1,5
MPa/s) do loma. Čvrstoća na pritisak je srednja vrijednost svih rezultata ispitivanja. Koeficijent
razmekšavanja (odnos čvrstoće kamena zasićenog vodom prema čvrstoći suhog kamena) za kamen koji se
upotrebljava u građevinarstu je od 0,70 do 0,90 (ako je u donjim granicama ne bi se trebao koristiti u
konstrukcijama u vodi). Koeficijent otpornosti na dejstvo mraza – odnos čvrstoće kamena nakon ispitivanja
na dejstvo mraza i čvrstoće u vodo zasićenom stanju; uvijek je manji od 1,0.

Čvrstoća na savijanje se ispituje na prizmatičnim uzorcima sa bazama dimenzije 5x5cm, a opterećenje se

povećava tako da napon raste od 0,2 MPa/s.

Otpornost na dinamičke udare (žilavost) – definiše se na bazi udarnog rada koji dovodi do razaranja uzorka
datih dimenzija.

Otpornost na habanje. Ova osobina kamena je značajna kad se kamen koristi za izradu gornjih slojeva
kolovoza, popločavanje podova i sl. Sitnozrnasti materijali vremenom postaju klizavi, pa se radi toga
primjenjuje srednjozrnast kamen. Ova otpornost se definiše na bazi zapremine materijala koja se skine
habanjem. Uzorci su oblika ploče ili kocke, a za ispitivanje se koristi Bemeova mašina, sa 3 uzorka. Uzorak
se stavi u držač i principom poluge optereti se silom od 300N, tako da nalegne na brusnu ploču koja radi 30
obrtaja u minuti i poslije svaka 22 obrtaja sama se zaustavlja. Prije ispitivanja na ovu ploču ravnomjerno se
posipa prah za bušenje, ali nakon 22 obrtaja, on se mijenja. Poslije 110 obrtaja mašina se zaustavlja i uzorak
se okreće za 90º oko vertikalne ose. Poslije 4 ovakva obrtaja, mjeri se masa uzorka.
𝑚−𝑚1 50 𝑐𝑚 3
𝐻𝐵 = ∙ ( ⁄ ).
𝛾 𝑓ℎ 50𝑐𝑚 2

Naročita ispitivanja kamena – utvrđivanje hemijskog sastava, ispitivanje adhezije između kamena i nekog
veziva, ispitivanje adhezije kamen – malter, ispitivanje postojanosti kamena pod utjecajem atmosferilija.

Postojanost ugrađenog kamena. Osnovni uzorci razaranja kamena u objektu su neprekidne promjene
temperature koje uslijed različitih termičkih koeficijenata linearnog širenja izazivaju u kamenu određene
unutrašnje napone što je uzrok nastanka mikrprslina na površini; smrzavanje vode u šupljinama, porama i
prslinama prisutnim u kamenu koje uslovljava velike napone u kamenu; dejstvo vode koje rastvara pojedine
sastojke kamena.

U krajevim sa jakim vjetrovima, pogotovo ako u okolini ima pijeska, zapaža se erozija kamena uslijed udara
kvarcnih zrna. Karakter razaranja zavisi od homogenosti strukture; kamen sa raznorodnim mineralnim zrnima
biće neravnomjernije ishaban od kamena monomineralnog sastava. Postojanost kamena je u najvećoj mjeri
funkcija njegove kompaktnosti u strukturne homogenosti, pa sve mjere zaštite kamena treba da budu
usmjerene u smanjenje njegove površinske poroznosti i smanjenje prisustva vode i vlage. Treba birati
termički stabilan kamen, tj. kamen koji nije osjetljiv na promjene temperature. Mjere za zaštitu kamena se
dijele u dvije grupe: konstruktivne (njima se onemogućuje pristup vode do kamena) i mjere neposredne
zaštite putem premazivanja površina kamena određenim zaštitnim sredstvima.

Kamen se može štititi različitim vrstama bitumenskih premaza, ali ako treba da se sačuva prirodan izgled
kamena koriste se silikonski premazi koji su bezbojni i hidrofobni ali nisu dugotrajni (5 godina).

Postojanost kamena se povećava i stvaranjem sloja na površini povećane kompaktnosti kojim se obezbjeđuje
vodootpornost.
 Keramički materijal

Keramika – skup raznovrsnih proizvoda koji se dobivaju pečenjem gline kao osnovne sirovine. S obzirom na
kompaktnost mase, keramički proizvodi se dijele na proizvode sa poroznom masom (opeka, blokovi za
zidanje, crijep, blokovi za međuspratne konstrukcije i dr; temp. pečenja je 800 - 1000ºC) i sa polustopljenom
masom (klinker za kaldrmu, pločice za podove, keramičke cijevi i dr; a temperatura pečenja je 1200 - 1400ºC);
razlika je u tome što kod keramičkih proizvoda sa poroznom masom upijanje vode je 8 – 20%, dok je u
drugom slučaju 1 – 4%. Osnovna sirovina ovih materijala je glina, ali pored nje mogu se naći i drugi dodaci.

Glina je zemljasta mineralna masa sposobna da s vodom obrazuje plastično tijesto koje nakon sušenja
održava datu formu, a nakon pečenja postaje čvrst materijal. Dobiva se kao rezultat mehaničkog i hemijskog
raspadanja stijenskih masa, pogotovo magmatskih stijena. Minerali magmatskih stijena prelaze u kaolinit, ilit
i sl. Kaolin je glavna komponenta svake gline, a nastaje raspadanjem feldspata koji se nalazi u magmatskim
stijenama; čist kaolin je bijele boje.

Sastav gline zavisi od stijenskog materijala od kojeg je određena glina nastala, kao i od načina nastanka.
Čestice kaolina imaju veličine od 0,001 do 0,005mm, a debljine su im 10 do 20 puta manje. Pri mješanju
suhe gline s vodom, glina bubri zato što voda ulazi u kapilarne prostore između pločica glinene supstance
što dovodi do njihovog razmicanja; što i jeste glavna osobina gline – plstičnost. Gubljenjem vode, glina se
skuplja.

Porcelanska glina – bijele boje, sadrži kaolin sa malo primjesa, koristi se za izradu najfinijih keramičkih
proizvoda.

Grnčarska glina – sadrži najviše kaolina, ali ima više primjesa od procelanske, pa je prljavobijele, sive, žute
boje.

Ilovača – osim kaolina, oksida gvožđa i drugih primjesa sadrži i kvarcni pijesak, žute ili crvenkaste je boje.

Uma – malo kaolina pa je neplastična, može biti sive, zelenkaste ili plavičaste boje.

Laporovita glina – velike količine krečnjačkih primjesa, najčešće je sive boje.

Ciglarska glina – malo kaolina, puno primjesa, nije dovoljno plastična ali je dovoljno da se može upotrijebiti
za izradu opeka za zidanje i crijepova.

Plastičnost – sposobnost da se pod pritiskom formira određeni oblik i da se zadrži po prestanku dejstva
pritiska. Zavisi od stepena masnoće gline, tj. od sadržaja kaolina. Masne gline imaju veći procenat kaolina,
pa su u stanju da apsorbuju veću količinu vode. Plastičnost glina se može regulisati na više načina:
mješanjem plastičnih i manje plastičnih glina, dodavanjem pijeska ili oslobađanjem glina od primjesa pijeska
i sl. Dodavanjem/oduzimanjem pijeska se mijenja granulometrijski sastav glina.

Stvrdnjavanje – do njega dolazi sušenjem glinenog tijesta na zraku, uslovljeno Vandervalsovim silama i
cemenetacijom mineralnih zrna do koje dolazi uslijed prisustva različitih primjesa.

Skupljanje gline – uslovljeno je gubitkom vode, pojavom kapilarnih meniska u porama materijala i kapilarnim
silama koje teže da glinene čestice približe jedna drugoj. Veličine variraju od 2-3 do 10-12%. skupljanje je
funkcija plastičnosti.

Pečenje gline dovodi do promjena u strukturi i sastavu. Zagrijavanjem do 100ºC ona postaje suha i kruta, do
700ºC dolazi do dehidracije, a do 900ºC dolazi do oksidacije sastojaka. Preko 900ºC razmekšava se i
dobivaju se vještački minerali; a ako bi se nastavila zagrijavati, do 1800ºC pretvorila bi se u tečnu staklastu
masu.

Građevinska keramika se najčešće proizvodi primjenom tehnologije plastičnog oblikovanja ili tehnologije
polusuhog presovanja. Glavne faze proizvodnje su: drobljenje osnovne sirovine i njeno čišćenje od primjesa,
priprema i doziranje dodataka, doziranje vode, mješanje mase, oblikovanje proizvoda, sušenje, pečenje i
dodatna obrada gotovog proizvoda.
Kao dodaci osnovnoj sirovini koriste se neplastične supstance koje smanjuju potrebu za vodom i skupljanje
(kvarci pijesak), sagorive organske materije koje obezbjeđuju zahtjevanu poroznost (strugotina od drveta),
specijalni dodaci radi dobivanja određene boje, poboljšanja mehaničkih karakteristika i sl, plastifikatori koji
poboljšavaju plastičnost itd.

U slučaju primjene tehnologije plastičnog oblikovanja iz usnika pužne prese izlazi glinena traka određenog
poprečnog profila koja se automatski siječe, čime se dobiva proizvod određene dužine. Pri polusuhom
presovanju proizvodi se dobivaju primjenom revolver presa u okviru kojih postoje određeni kalupi za
oblikovanje proizvoda i u kojim se na glineno tijesto djeluje pritiscima od 15 do 40MPa.

Mozaik – pločice za oblaganje fasada se proizvode na automatizovanim linijama, pri čemu se glineno tijesto
sa velikim sadržajem vode izlijeva na ravnu i poroznu podlogu koja upija vodu iz glinene mase, suši je i
omogućava njeno sječenje na pločice datih dimenzija.

Sušenje proizvoda mora da bude što ravnomjernije da ne bi došlo do defekata, vrši se u specijalnim tunelima
ili komorama. Tuneli za sušenje rade tako što se proizvodi na vagonima kreću kroz tunel u susret struji vrelog
zraka; ovakvo sušenje traje 16 – 36h. Kod komora za sušenje se primjenjuje zagrijani zrak koji dolazi iz
naročitih peći, a usmjeravanje se postiže ventilatorima. Poslije sušenja keramički proizvodi odlaze u peći za
pečenje gdje se formira struktura keramike i dobivaju se određene osobine proizvoda. Pečenje se vrši u
Hoffmanovim/kružnim pećima ili u savremenim tunelskim pećima sa automatskim upravljanjem. Neke vrste
keramičkih proizvoda nakon pečenja podvrgavaju se i dodatnim obradama radi poboljšanja sanitarno –
higijenskih osobina, vodootpornosti ili iz estetskih razloga. Najčešće se primjenjuju postupci angobiranja i
glaziranja.

Angobiranje se sastoji u premazivanju osušenih, nepečenih keramičkih proizvoda tankim slojem mješavine
gline i praha netopljivih oksida nekih metala. Nakon sušenja premaza, proizvodi se peku, gdje se nakon
pečenja dobiva ravnomjerno obojene površine bez sjaja. Angobiranjem se osim izgleda poboljšava i trajnost
keramike. Ako se žele glatke, sjajne, vodootporne i na mnoge utjecaje otporne površine, keramički proizvodi
se podvrgavaju glaziranju.

Glazura se dobija na bazi mješavine kvarcnog pijeska, kaolina, feldspata i lakotopljivih oksida. Kad se ova
mješavina nanese na prethodno osušen keramički proizvod, i kad se nakon toga ispeče proizvod, na
premazanim površinama će se dobiti staklasta masa. Glazura može biti prozračna (pri proizvodnji
porcelanskih predmeta ili za glaziranje prethodno angobiranih površina) i neprozračna ( primjenjuje se u
slučajevima kad se želi izmijeniti osnovna boja keramičkog proizvoda).

Pune opeke – proizvodi od gline oblika pravouglog paralelopipeda sa dimenzijama lxbxh (dužina x širina x
visina). Primjenjuju se za izradu vanjskih i unutrašnjih zidova koji se malterišu, moraju da imaju prave ivice i
ravne strane. Površina opeke može da bude glatka ili izbrazdana, ali brazde ne smiju biti veće od 3mm, te
ove opeke moraju ispunjavati uslove koji se odnose na izgled, defekte i sl. Dozvoljenja je upotreba opeka
kod kojih pukotine leže jedna nasuprot druge. Puna opeka se deklariše putem marke koja je definisana
prosječnom i pojedinačnom najmanjom pritisnom čvrstoćom.

Fasadne pune opeke od gline primjenjuju se za izradu vanjskih i unutrašnjih zidova koji se ne malterišu,
mogu biti prirodne boje, obojene ili naročito obrađene (angobirane). Strane im moraju biti ravne, ivice prave
i oštre, dvije susjedne bočne površine moraju biti čisto izrađene (mogu biti glatke, brazdane ili žlijebljene).
Dimenzije fasadnih opeka: l= (190±4) ili (250±5) mm, b= (90±3) ili (120±3) mm, h= (55±2) ili (65±2) mm.
Marka pune fasadne opeke se definiše na isti način kao marka nefasadne opeke.

Šuplje opeke i blokovi od gline se upotrebljavaju za izradu vanjskih i unutrašnjih zidova koji se malterišu,
ali i za zidove koji se ne malterišu s tim da se tu koriste posebne vrste ovih elemenata.

I kod fasadnih i nefasadnih elemenata moguće su dvije varijante šupljina: šupljine postavljene okomito na
ležište i šupljine postavljene paralelno sa ležišnim ravnima. Površian presjeka svih šupljina u ravni okomitoj
na osu ne smije biti manja od 15% površine projekcije opeke, tj. bloka, na tu ravan.
Kod nefasadnih šupljih opeka i blokova od gline, bočne strane mogu biti ravne ili brazdane (dubina brazde
3mm), ivice mogu biti oštre ili zaobljene, ali je poluprečnik zaobljenja 5 mm.

Kod fasadnih opeka i blokova strane moraju biti potpuno ravne, a ivice prave i oštre, elementi moaju imati
čisto izrađene dvije susjedne bočne površine.

Marke opeka i blokova određuju se na osnovu prosječnih i pojedinačnih najmanjih pritisnih čvrstoća u odnosu
na bruto presjek.

Opeke i blokovi od gline sa olakšanom osnovnom masom – dobivaju se pečenjem glinenog tijesta gdje
su primjenjeni određeni dodaci za smanjenje osnovne zapreminske mase proizvoda (zapreminske mase pri
čijem se izračunavanju ne uzimaju u obzir šupljine formirane oblikovanjem elemenata). Kao dodaci
primjenjuju se strugotina od drveta, prah od uglja, ekspandirana glina i dr. Ovakve opeke i blokovi su
namijenjeni za zidanje unutrašnjih i vanjskih zidova koji se malterišu ili prevlače nekim zaštitnim premazima.
Zapreminske mase im se kreću od 1000 – 1600 kg/m3, a marke od 20 – 150.

Šuplje ploče i porolit – ploče od gline – dobivaju se postupkom plastičnog oblikovanja uz primjenu pužnih
presa. U slučaju porolit – ploča poroznost mase se dobiva mješanjem gline s različitim sagorivim materijalima.
Ove ploče su paralelopipednog oblika sa uzdužnim šupljinama, primjenjuju se za izradu pregradnih zidova i
kao materijal za oblaganje. Strane moraju biti ravne, a ivice prave i oštre. Dimenzije ovih ploča su: dužina
(140 – 590mm), širina (30 – 120mm), visina (195 – 395mm). Marka ploče određena je prosječnom (najmanje
15 bara) i pojedinačnom (najmanje 12 bara) čvrstoćom u odnosu na površinu b x l.

Radijalne opeke od gline se primjenjuju za izradu dimnjaka, bunkera i drugih objekata kružnih osnova.
Izrađuju se kao pune i šuplje sa vertikalnim šupljinama. Visine iznose 71mm, duge su 115, 175 i 240 mm,
dok im je širina od 50 do 500 mm. Marke ovih opeka su 150, 250 i 350, a određuju se na bazi prosječne i
najmanje pojedinačne pritisne čvrstoće u odnosu na bruto – površinu opeke.

Šuplji blokovi od gline za međuspratne konstrukcije se proizvode plastičnim oblikovanjem, a namjenjeni

su za izradu raznih vrsta međuspratnih konstrukcija od armiranog i prednapregnutog betona. Dijele se na
noseće blokove (blokovi sa statičkom funkcijom) i na blokove ispune koji se koriste kao elementi za ispunu u
okviru nosećih armirano – betonskih i prednapregnutih konstrukcija raznih tipova. Poprečni presjeci, raspored
šupljina i dimenzije su proizvoljni. Površine blokova mogu biti glatke, brazdane ili žljebljene radi boljeg
prianjanja betona, tj. maltera, pri čemu širine brazda i žljebova mogu biti najviše 10 mm, dubine 3 mm. Ravni
poprečnih presjeka (sučeone strane) moraju biti ravne i pod pravim uglom u odnosu na ležišne i bočne ravni,
uzdužne ivice trebaju biti prave i oštre. Marka nosećih blokova je određena prosječnom i pojedinačnom
najmanjom pritisnom čvrstoćom u odnosu na bruto – presjek sučeone strane. Marke blokova su 100, 150 i
200.

Crijepovi od gline mogu biti vučni (proizvode se plastičnim oblikovanjem) i presovani crijepovi (dobijaju se
tehnologijom polusuhog presovanja). Koriste se za pokrivanje krovova. Crijepovi moraju biti ravni i bez
oštećenja, vodootporni, postojani na mrazu, otporni prema udarima, imaju propisanu nosivost i ograničen
sadržaj slobodnog kreča i rastvorljivih soli. Vučni crijep se izrađuje u 3 oblika: s jednostrukim žljebom (VC),
vučeni biber – crijep (BC) i žljebnjaci. Može da bude prirodne boje ili obojen u cijeloj masi ili površinski. BC i
žljebnjaci imaju na jednom kraju noseve za vezu sa letvama koji se formiraju naknadno. Presovan crijep se
izrađuje sa jednostrukim žlijebom (C1), sa dvostrukim (C2) i crijep za pokrivanje slemena – grebena. Mogu
biti različito obojeni. Presovani crijepovi na krajevima dužih strana imaju žljeb okrenut s jedne strane prema
licu a s druge prema naličju koji se prilikom pokrivanja preklapaju.

Drenažne cijevi su cilindričnog oblika, neglazirane su, rade se s rupama s gornje strane radi bržeg
prikupljanja vode, prečnici su od 40 do 150 mm, a dužine su od 500 do 800 mm.

Građevinska terakota je ukrasni materijal od pečene gline od kojeg se izrađuju razni ornamenti, profili i sl;
pločice od terakote se upotrebljavaju za oblaganje fasada; najčešće se koriste elementi crvene i žute boje.
Ovaj materijal se proizvodi od čiste plastične gline uz dodatak pijeska i šamotnog brašna.
Zidne obložne pločice se dobivaju oblikovanjem i pečenjem gline ili smjese gline s raznim dodacima, lice
im se uvijek glazira, najčešće su im dimenzije 15 x 15 cm, a debljina im je 5 mm.

Klinker – opeke i ploče se dobivaju od teško topljivih glina sa dodacima feldspata, kvarcnog pijeska i
šamotnog brašna, oblikuju se presovanjem, a zatim se suše i peku na temperaturi oko 1300ºC do djelomičnog
topljenja radi popunjavanja pora. Primjenjuju se za izradu kolovoza, pješačkih staza, oblaganje fasada,
zidanje mostova, popločavanje podova...

Kanalizacione cijevi se proizvode od istog materijala kao i klinker – opeke, najčešće su s vanjske i
unutrašnje strane glazirane u cilju sprečavanja prodiranja vode, kao i da bi se zaštitili od korozije.

Podne pločice se primjenjuju za izradu podova, a prave se od teško topljivih glina sa određenim dodacima.
Površine pločica su glatke ili reljefne, a dimenzije su različite. Pečenje im se vrši do temperature sinterovanja,
pa su podovi od ovih pločica vodootporni, otporni na habanje i dejstvo kiselina i baza, veličine su do 20 cm
a debljine do 2 cm.

Mozaik – pločice imaju veličinu 2 do 5 cm, a debljinu do 5mm. U fabrikama se lijepe na hartiju i na taj način
se dobivaju rolne ili ploče različitog formata i izgleda. Koriste se za razna oblaganja i popločavanja,a komplet
pločica se lijepi za podlogu pomoću maltera.

Ekspandirana glina – keramzit – laki beton, a betoni dobiveni od ovog agregata spadaju u kategoriju lakih
betona. Zapreminska masa varira od 200 do 1000 kg/m 3

Uzimanje uzoraka za ispitivanje – standardi za metode ispitivanja opeka, blokova i ploča od gline, standardi
za ispitivanje crijepova, se propisuju tako što se iz skupa elemenata iste vrste, uzima 50 elemenata od kojih
se odvajaju oštećeni elementi i utvrđuje se njihov procent, a ostatak se dijeli u 5 grupa i iz svake se uzima
po 5 komada pri čemu se svaki komad obilježava posebnim brojem. Tih 25 elemenata predstavljaju
reprezentativni uzorak.

Provjeravanje mjera, oblika i izgleda – mjere elemenata se provjeravaju na 10 uzoraka. Dužina i širina se
mjere na sredini dvije naspramne strane, a debljina, tj. visina, na dva dijagonalna naspramna roglja. Za svaku
mjeru mjerodavna je aritmetička sredina iz dva mjerenja, zaokružena na 1 mm. Iskrivljenost površina opeka
i blokova ispituje se klinom čijim se uvlačenjem ispod elementa postavljenog na ravnu površinu utvrđuje
odstupanje u mm. Posmatranje se vrši na 10 uzoraka. Okrnjenost ivica i rogljeva se mjeri linijarom na 10
uzoraka sam tačnošću od 1mm. Kod nefasadnih oblika okrnjenost može iznositi do 20mm i to na 3 mjesta,
dok kod fasadnih okrnjenost je do 10 mm. Ista je stvar i sa šupljim opekama i blokovima, i blokovima za
međuspratne konstrukcije. Dok je kod ploča od gline, okrnjenost na 4 mjesta na dužini od 20 mm.

Masa materijala. Masa građevinske keramike koja se izražava kao zapreminska masa, je značajna osobina
koja utječe na druge osobine. Osnovne zapreminske mase variraju u granicama od 700 kg/m 3 (porolit-ploče)
do preko 2000 kg/m3 ( pečene opeke i klinker proizvode), a kod običnih opeka i blokova za zidanje su od
1400 – 1900 kg/m3, tako da se računa sa srednjom vrijednošću od 1650 kg/m 3. U pojedinim slučajevima, kod
keramičkih materijala se ne određuje zapreminska masa, nego masa samog proizvoda zato što skoro svi
keramički materijali imaju strogo propisane dimenzije. Prilkom određivanja ovih masa, 5 uzoraka se
prethodno suši na temperaturi od 105ºC do konstantne mase, a zatim se vrši njeno mjerenje sa tačnošću
od 1g na temperaturi od 20±5ºC. Rezultat ispitivanja je aritmetička sredina izmjerenih masa. Najveći broj
materijala ima poroznost koja varira od 10 do 40%, a u zavisnosti od poroznosti se mijenja i njena toplotna
provodljivost.

Mehaničke osobine su funkcija zapreminske mase, tj. poroznosti. Povećanjem zapreminske mase, tj.
smanjenjem poroznosti, čvrstoće ovih materijala rastu. Najčešće se ocjenjuju na bazi ispitivanja čvrstoće pri
pritisku, na osnovu koje se definiše i marka proizvoda. Kod ispitivanja opeka uzorci se formiraju lijepljenjem
dvije opeke. Izrađuje se 5 uzoraka, pri čemu se lijepljenje vrši cementnom kašom debljine 5 mm koja se
sastoji od 40% aluminatnog cementa i 60% portland cementa. Kao marka opeke definiše se napon u barima:
𝑃𝑔𝑟
𝑓𝑚 = 𝐴 , gdje je Pgr sila loma/granična sila, a 𝐴𝑏𝑟 = 𝑙 ∙ 𝑏 – bruto površina preko koje se prenosi sila.
𝑏𝑟
Na isti način se ispituju i šuplje ploče, s tim što se kao uzorci koriste ploče koje se međusobno lijepe
(5komada); i ovdje se ležišne površine ploča izravnjavanju cementnom kašom. Čvrstoća pri pritisku, tj. marka
blokova za zidanje i međuspratne konstrukcije se određuje na bazi ispitivanja 5 uzoraka. Ukoliko bi se tražila
𝑃𝑔𝑟
stvarna čvrstoća materijala, obrazac za izračunavanje bi bio: 𝑓𝑝 = 𝐴 . Neto – površina Aneto je stvarna
𝑛𝑒𝑡𝑜
površina svih dijelova posmatranog elementa.

Upijanje vode je funkcija poroznosti keramičkih materijala koja zavisi od otvorene poroznosti materijala, što
je u ovom slučaju uslovljno temperaturom pečenja. Porozni keramički proizvodi imaju upijanje vode 6 – 20%,
dok se upijanje vode kompaktnih materijala kreće od 1 do 5%. Upijanje vode se ispituje na 5 uzoraka koji se
prije ispitivanja suše do konstantne mase. Uzorci se uspravno redaju na drvenu rešetku koja se nalazi u
sudu. U sud se sipa voda temp. 15 - 20ºC tako da njen nivo dospe do polovine dužine uzorka i u takvom
stanju uzorci stoje 2h. Zatim se dosipa nova količina vode do ¾ dužine uzoraka i stoje tako 2h. Nakon toga
se uzorci potapaju u vodi i stoje 24h. Tad se vrši prvo mjerenje vlažnih uzoraka i onda se opet vraćaju u
vodu. Postupak mjerenja se ponavlja svaka 2h, sve dok uzorci ne budu zasićeni vodom do konstantne mase
𝑚 −𝑚
(vlažni uzorci se mjere tek nakon brisanja vlažnom krpom). 𝑢 = 𝑜𝑣𝑚 𝑜 ∙ 100 mo – konstantna masa uzorka
𝑜
u suhom stanju, a mov konstantna masa uzorka u vodom zasićenom stanju. Rezultat je aritmetička sredina.
Upijanje vode za nefasadne opeke i blokove od gline iznosi najmanje 8%, a kod fasadnih opeka i blokova
upijanje vode je najmanje 6%, a najviše 18%. 8% je propisano i za ploče od gline i za šuplje blokove za
međuspratne konstrukcije, dok je za radijalne opeke najmanje 6%. Dokazivanje postojanosti na mrazu je
obavezno samo kod fasadnih opeka i blokova i kod radijalih opeka.

Sadržaj kreča – glina koja se upotrebljava za izradu građevinske keramike ne smije da ima mnogo pijeska,
ali ako ima, od njega će se nakon pečenja dobiti živi kreč (CaO) koji u dodiru s vodom povećava svoju
zapreminu i izaziva pucanje proizvoda. Ne utvrđuje se sadržaj kreča nego se provjerava da je njegovo
prisustvo u materijalu štetno ili nije. Dejstvo kreča se provjerava na 5 uzoraka tako što se oni poslije zasićenja
vodom stavljaju u vlažnu komoru temp. 20ºC gdje leže 14 dana, nakon čega se suše i posmatranjem se
utvrđuje da li je došlo do oštećenja.

Sadržaj rastvorljivih soli – keramički materijali često sadrže izvjesne količine rastvorljivih soli koje uslijed
prisustva vlage mogu da izbiju na površinu (iscvjetavanje) i na taj način se kvari izgled neomalterisanih
površina i štetno djeluje na trajnost elementa. Dejstvo rastvorljivih soli se provjerava na 5 uzoraka pri čemu
se ispituje stepen iscvjetavanja i količina soli koja štetno djeluje na uzorke. Stepen iscvjetavanja se ispituje
na uzorcima zasićenim vodom koji se nakon zasićenja suše do konstantne mase. Ako ima soli, izbit će na
površinu i kristalisati. Stepeni iscvjetavanja su: nema iscvjetavanja (jedva primjetne bijele mrlje), umjereno
iscvjetavanje (bijele mrlje u vidu bijelog praha) i znatno iscvjetavanje (mrlje u vidu sloja bijelog praha koji
otpada; ovdje se ispituje sadržaj soli).

Ispitivanje crijepova – površina vučenog crijepa smije biti iskrivljena za 7mm, a za biber crijep 6mm, rubovi
mogu biti iskrivljeni za 3mm. Uglovi crijepova mogu biti oštećeni do 6cm2 površine i to kod nosa. Vrše se i
grupna mjerenja gdje se određuje prosječna pokrivna dužina i širina crijepa. Dužina se određuje:
𝑙 𝑙
𝑙 = 20 (𝑙1 + 𝑙2 ), a širina 𝑏 = 20 (𝑏1 + 𝑏2 )

Vodootpornost – 5 crijepova se osuši na temp. od 105ºC do stalne mase, pa se uz ivice svakog crijepa
napravi okvir od nekog vodonepropusngo materijala. Vode treba biti toliko da je njen nivo iznad najvišeg
dijela crijepa 10mm. U prostoriji sa sobnom temp i relativnom vlažnošću zraka, gleda se donja strana crijepa
i utvrđuje da li se i za koje vrijeme, pojavila kap vode koju je crijep propustio. Crijep je vodootporan ako se
kap vode na donjoj površini nije pojavila u roku od 2,5h od početka ispitivanja.

Postojanost na mrazu – crijepovi za ispitivanje (5) koji se prethodno zasićuju vodom, izlažu se h smrzavanju
na temp.od 20ºC pa se poslije tog potapaju u sud s vodom temperature 15 - 20ºC oko 2h dok se ne odmrznu.
Ciklus se ponavlja 35 puta, a crijep je postojan na mrazu ako se poslije ovog tretmana ne pojave oštećenja.

Nosivost se provjerava na 5 uzoraka, a to je sila pri kojoj dolazi do loma uzorka.

Otpornost prema udaru se određuje na 5 crijepova pomoću čelične šipke kao vođice za probušeni okrugli
malj od 500g. Crijep se položi na valjkasta ležišta, nakon čega se na sredinu crijepa vertikalno postavlja
šipka-vođica i malj se pušta s visine od 200mm. Visina pada se računa od težišta malja do gornje površine
crijepa. Crijep je otporan prema udaru ako nakon ovog ne dođe do loma.

Provjeravanje djelovanja kreča – 5 crijepova se zasite destilovanom vodom temperature 15ºC pa se nakon
toga stave u vlažnu komoru temperature 20ºC i ostave da leže 7 dana. Poslije ovog, uzorci ne smiju pokazati
oštećenja.

Provjeravanje djelovanja soli – uzorci se potope u posudu sa destilovanom vodom temperature 15ºC i
ostave da se zasite vodom. Poslije zasićenja uzorci se stavljaju u vlažnu komoru temperature 20ºC gdje leže
7 dana, pa se nakon toga suše i posmtraju. Nakon ovog ne bi smjeli imati tragove iscvjetavanja na površini,
što znači da ne bi smjeli imati više od 1% soli rastvorljive u vodi.
 Malteri

Vještački kameni materijali koji se dobivaju kao rezultat očvršćavanja malterskih smjesa (homogenizovana
mješavina sitnog agregata i vezivnih supstanci). Malteri se primjenjuju za zidanje svih vrsta zidova od
kamena, građevinske keramike i različitih elemenata od lakih i običnih betona, za malterisanje zidova, spojno
sredstvo kod oblaganja zidova pločicama i sl. Primjenjuju se u tankim slojevima.

Zavisno od agregata koji se koristi, malteri se dijele na lake i obične. Razlika je u tome što se kod lakih
maltera primjenjuju laki agregati od kojih zapreminske mase dobivenih maltera u očvrslom stanju budu do
1500 kg/m3, a kod običnih one se kreću od 1800 do 2200 kg/m 3.

Vrste maltera po namjeni: malteri za zidanje, za malterisanje, injekcioni malteri, dekorativni...

Veziva - uglavnom se koriste cement, (hidratisani) kreč i gips. Mogu da se spravljaju sa jednim ili više veziva;
ako se primjenjuje više od jednog veziva, to su složeni malteri. Vrste maltera s obzirom na veziva: cementni,
krečni, gipsni, krečno – cementni i krečno – gipsni.

Agregati – za izradu maltera mogu biti neorganski i organski: prirodni i drobljeni pijesak, pucolanska zemlja,
leteći pepeo, zgura, strugotine od drveta... najviše se koriste malteri za zidanje i za malterisanje koji se prave
od pijeska. Modul finoće pijeska mora da bude u granici 2,30 do 3,60. Kod pijeska za malterisanje najkrupnije
zrno osnovnog sloja može biti 4mm, a najkrupnije zrno završnog sloja 2mm.
U pijesku smije da bude najviše 0,5% grudvi gline, sitnih čestica krupnoće 0,09mm maximum 10%, a lakih
čestica maksimum 0,5% . Ovo ograničavanje je neophodno jer velike specifične površine zrna zahtijevaju
dosta vode što negativno djeluje na fizičko – mehaničke osobine.

Pijesak za malter ne smije da sadrži značajniju količinu organskih materija (kolorimetrijska metoda – boja
tečnosti iznad pijeska potopljenog u rastvor NaOH, poslije 24h ne smije biti tamnija od standardne boje za
poređenje), dok su ostali štetni sastojci limitirani: SO 3 max. 1,0%, Cl max. 0,1%, nitrati, nitriti 0,0%.

Voda – ne smije da sadrži sastojke koji će negativno utjecati na hem. reakcije između veziva i vode, tako da
se koristi voda za piće. Kod maltera za zidanje može se koristiti određena voda samo pod uslovom ako malter
napravljen s njom postigne više od 30% čvrstoće istog maltera napravljenom s pitkom vodom. Kod
cementnog maltera, određena voda će biti spremna za upotrebu ako vrijeme vezivanja cementne paste s
tom vodom nije više od 30 min. duže od vremena vezivanja koja se dobije pri upotrebi pitke vode.

Dodaci malterima

Malterske smjese se nanose na podloge od poroznih materijala (opeka, laki betoni...) jer one kapilarnim
putem brže izvlače vodu iz maltera, te se malteri na taj način prosušuju. Kod maltera se najčešće koriste
neorganski i organski dodaci koji povećavaju sposobnost smjesa da u sebi zadrže vodu, tj. da duže vremena
budu plastičnije. Ti dodaci su plastifikatori. Najvažniji plastifikator je kreč koji poboljšava njihovu ugradljivost
i obradljivost. Plastifikatori se najčešće dodaju cementnim malterima.
Cementni malteri mogu se dobiti upotrebom manjih količina cementa, ali problem predstavlja količina vode koja će obezbjediti
potrebnu plastičnost; premalo vode uzrokuje nastanak suhih mješavina koje se ne mogu koristiti, a previše vode dovodi do
raslojavanja. Da bi se to izbjeglo dodaju se plastifikatori koji obezbjeđuju potrebnu obradljivost malterske smjese i sa manjom kol.
cementa. Pored kreča, koriste se i zgura, elektrofilterski pepeo, kameno brašno i sl.

Pored ovih, postoje i organski plastifikatori koji se primjenjuju u količinama od nekoliko procenata u odnosu
na masu veziva. U malterskoj smjesi formiraju oko zrna veziva tanke opne i tako smanjuju unutrašnje trenje
u masi. Pored ovih dodataka, koriste se i antifrizi koji snižavaju temperaturu smrzavanja malterske smjese i
tako omogućavaju ugrađivanje maltera pri niskim temperaturama. Svi ovi dodaci se nazivaju aditivima.

Konzistencija/plastičnost maltera – stepen povezanosti komponenata malterske smjese koji utječu na

veličinu unutrašnjeg trenja u masi, tj. primjena različitih postupaka kojim se dolazi do određenih pokazatelja
viskoziteta malterske smjese. Ona utječe na obradljivost maltera, tj. na sposobnost malterske smjese da se
u tankom, homogenom sloju raširi preko određene podloge.
Konzistencija malterske smjese zavisi od više faktora: vrste, količine i granulometrijskog sastava agregata,
vrste i količine veziva, količine vode, prisustva aditiva i sl, ali najviše zavisi od vodovezivnog faktora, tj.
masenog odnosa veziva i vode. Konzistencija se definiše na bazi mjerenja dubine prodiranja standardnog
metalnog konusa koji se nalazi na aparaturi za određivanje konzistencije maltera. Ovim načinom se definiše
viskozitet svježeg maltera; zavisno od njega, konus će imati različitu dubinu prodiranja.
Za zidanje zidova od pune opeke preporučuje se malter kod kojeg je dubina prodiranja konusa 9 – 13 cm,
ako su u pitanju šuplje opeke i blokovi od gline, dubina je 7 – 8cm, kod kamenih zidova dubina je 4 – 6 cm.
Kod maltera za malterisanje, kod osnovnog sloja 8 – 10 cm, a kod završnog 7 – 8 cm, ali ako se završni sloj
maltera izvodi sa dodatkom gipsam dubina mora biti 9 – 12 cm.

Plastičnost maltera se definiše i na bazi mjerenja veličine rasprostiranja koja se dobiva nakon potresanja
uzorka maltera na potresnom stolu. Kod maltera za zidanje, imaju 3 tipa konzistencije: tečna (d>200mm),
plastično – tečna (d=140 – 200mm) i plastična (d<140mm). Malteri za malterisanje se uvijek primjenjuju u
nekoliko slojeva(2/3), gdje je prvi sloj špric – malter, tj. malter za prskanje koji se primjenjuje radi ostvarivanja
intimnije veze između podloge i malterske obloge.

Homogenost – jednakost konzistencije i boje po cijeloj masi malterske smjese. Način ispitivanja: malter se
sipa u čelični kalup cilindričnog oblika koji se sastoji od dva prstena i suda sa dnom koji su međusobno
spojeni zavrtnjima prilikom ulivanja malterske smjese. Smjesa se izlaže vibriranju, pa se njegovim
završetkom, gornji prsten horizontalnim pomjeranjem odvaja od donjeg, a na isti način se donji prsten odvaja
od suda sa dnom i tako se dobiju dvije količine materijala: malterska smjesa koja pripada gornjem prstenu i
malterska smjesa koja pripada sudu sa dnom. Dalje se izrađuju po dva uzorka od obje smjese na kojim se
vrši ispitivanje konzistencije i usvajaju se artimetičke sredine rezultata. Malter je homogen ako odnos srednjih
vrijednosti nije veći od 1,2.

Čvrstoća maltera – određuje se na 3 prizmatična uzorka veličine 4x4x16cm. Nakon 24 h vade se iz kalupa,
stavljaju se u prostoriju temp. 20º i vlažnosti oko 65% i tu se čuvaju do ispitivanja. Uzroci cementnog maltera
nakon vađenja iz kalupa potapaju se u vodu temp. 20ºC, pri čemu se voda mora mijenjati svakih 14 dana.
Uzroci se ispituju na savijanje i na pritisak, te se na osnovu tih ispitivanja definiše marka maltera. Čvrstoća
maltera zavisi od vrste i količine upotrebljenog veziva, količine vode, vrste, količine i granulometrijskog
sastava agregata, količine spravljanja, uslova sredine i sl.

Sposobnost zadržavanja vode – mora da iznosi minimalno 75%. Smatra se da svježi malter ima
zadovoljavajuću sposobnost zadržavanja vode ako se čvrstoće uzoraka pripremljenih u kalupima sa dnom
od opeka, u odnosu na čvrstoće uzoraka pripremljenih u kalupima sa metalnim dnom, ne razlikuje više od
15%.

Otpornost prema dejstvu mraza – najviše zavisi od strukture, odnosa veziva i agregata, poroznosti, ali i
obradljivost malterske smjese jer se mraz prvo pojavljuje na mjestu gdje malter nije očvrsnuo (šupljine, pore).
Otpornost maltera prema dejstvu mraza ispituje se na 6 uzoraka koji se izrađuju isto kao uzorci za definisanje
marke maltera. Tri uzorka se poslije 28 dana potapaju u vodu i u vodi drže do potpunog zasićenja, pa se
naizmjenično, svako 4h smrzavaju na -20ºC i odmrzavaju u vodi sobne temperature. Ostala tri uzorka se
stavljaju u prostoriju temperature 20º i vlažnosti 65% i služe kao etaloni za poređenje. Malter je otporan na
mraz ako se nakon 25 ciklusa smrzavanja i odmrzavanja njegova čvrstoća ne smanji više od 20%, a njegova
masa ne smanji više od 2%.

Adhezija maltera za podloge – zavisi od vrste podloge, konzistencije maltera, ravnosti, poroznosti i vlažnosti
podloge, načina nanošenja maltera i sl. Za ispitivanje se koriste mali uzorci od kamena dimenzija 50x50x20
mm. Uzorci se prethodno natapaju vodom pa se stavljaju u kalupe gdje je omogućeno zbijanje maltera.
Nakon ugrađivanja maltera u kalup i čuvanja dobivenog uzorka u vlažnoj sredini pristupa se opterećenju
uzoraka aksijalnom silom P; gdje su moguća 3 slučaja: uzorak se lomi preko kamena (čvrdtoća kamena na
zatezanje je manja od čvrstoće maltera i adhezije malter – kamen), uzorak se lomi preko maltera (čvrstoća
maltera manja od čvrstoće kamena i od adhezije malter – kamen) i uzorak se lomi po kontaktu između
kamena i maltera (adhezija malter – kamen manja i od čvrstoće kamena i maltera. Definiše se izrazom
 𝑷𝒈𝒓
𝒇𝒂𝒕 = , gdje je Pgr sila loma (granična vrijednost sile P), a A at površina kontakta malter – kamen.
𝑨𝒂𝒕

Malteri koji se primjenjuju za malterisanje vanjskih površina moraju biti propustljivi na vazduh i vodootporni,
a to se postiže optimalnim doziranjem agregata, veziva i vode, pri čemu se koriste i aditivi radi vodootpornosti.
Kod maltera za unutrašnja malterisanja ima uslov da površina bude pogodna za postavljanje tapeta i boja,
koji se ostvaruje primjenom mješavina sa sitnijim agregatom i većom količinom veziva (glet-mase). Malteri
za obradu površina ispod zemlje trebaju biti što manje propustljivi za vodu i moraju biti dobre podloge za
nanošenje različitih vrsta hidroizolacije, a vodonepropustljivost maltera se ostvaruje upotrebom cementnih
maltera napravljenih sa većim kol. cementa uz prisustvo aditiva.

Određivanje sastava maltera – polazi od uslova definisanih u projektu objekta na koji će se malter primjeniti,
od tehničkih propisa za maltere, od zahtjevane debljine sloja i konzistencije maltera. Dijeli se u 3 etape:
projektovanje mješavine, eksperimentalna provjera karakteristike uz eventualne korekture sastava i
utvrđivanje sastava. Sastav maltera se najčešće definiše u obliku zapreminskih odnosa pojedinih
komponenata. Ako je u pitanju složeni malter, zapremine su: vw1 (zapremina prvog veziva), vw2 (zapremina
drugog veziva), va (zapremina agregata) i vv (zapremina vode), pa se sastav maltera definiše kao:
𝒗𝒘𝟏 : 𝒗𝒘𝟐 : 𝒗𝒂 = 𝟏: 𝒏𝒘 : 𝒏𝒂 ; 𝒕𝒋. 𝒗𝒘𝟐 = 𝒏𝒘 𝒗𝒘𝟏 , 𝒗𝒂 = 𝒏𝒂 𝒗𝒘𝟏.
Mogu se definisati i maseni odnosi komponenata malterske smjese tako što se sa m w1, mw2, ma i mv označe
mase prvog, drugog veziva, mase agregata i vode, a sa γ w1, γw2, γa i γv zapreminske mase ovih materijala:
𝜸 𝜸
𝒎𝒘𝟏 ∶ 𝒎𝒘𝟐 ∶ 𝒎𝒂 = 𝟏: 𝒏𝒘 𝒘𝟐 ∶ 𝒏𝒂 𝒂 . Ovi izrazi zahtijevaju da se utvrde vrijednosti n w i na.
𝜸𝒘𝟏 𝜸𝒘𝟏

Prema Fereu, za spravljanje cementnih maltera, važi: 𝒎𝒗 = 𝟎, 𝟐𝟑𝟓𝒎𝒄 + 𝟎, 𝟐𝟑𝒎𝒂𝟏 + 𝟎, 𝟎𝟗𝒎𝒂𝟐 + 𝟎, 𝟎𝟑𝒎𝒂𝟑,
gdje je mv potrebna kol. vode, mc masa cementa, ma1 masa pijeska veličine 0/0,5mm, ma2 masa pijeska
krupnoće 0,5/2mm i ma3 masa pijeska krupnoće 2/5mm.

Ako se primjenjuju malteri sa aditivima, njihov sadržaj se definiše kao procenat u odnosu na masu veziva, ali
s obzirom da je mal, ne utječe na masene ni zapreminske odnose u malterskoj smjesi.
 METALI
Tehnologija dobivanja metala: vađenje rude, obogaćivanje rude, topljenje poluproizvoda i
rafinacija/prerada poluproizvoda.
Osnovna podjela materijala:
 Crni (gvožđe i njegove legure)
 Obojeni ( aluminij, bakar, cink, olovo)
Prednosti: visoke mehaničke karakteristike, mogućnost obrade deformacijom, mogućnost livenja,
mogućnost zavarljivosti.
Nedostaci: velike zapreminske mase, podložnost koroziji, velike deformacije pri visokim temperaturama
Osnovne karakteristike čelika
Osnovni legirajući element u čeliku je ugljenik (max do 1,7%), ako se koristi za izradu nosivih
konstrukcija ili dijelova konstrukcija, max 0,25%, za armaturu max 0,6%.
Ukupna količina dodataka kod niskolegiranih čelika do 5%, a kod visokolegiranih preko 5%.
Legira se sa ugljenikom, silicijem, manganom, hromom, bakrom i niklom, a štetne primjese su fosfor,
sumpor, azot i kiseonik.
Gvožđe i legirajući elementi
 Komponente se rastvaraju jedna u drugoj stvarajući čvrste rastvore
 Komponente hemijski djeluju jedne na druge stvarajući odgovarajuća hemijska jedinjenja
 Komponente se međusobno ne rastvaraju, nego očvršćavajući grade mehaničke smjese čvrstih
supstanci.
DOBIVANJE ČELIKA
Čelik se dobiva kao rezultat dvoetapnog pročišćavanja gvozdene rude, gdje je prva etapa dobivanje
sirovog gvožđa (sa više od 2% ugljika), a druga dobivanje čelika (sa manje od 2% ugljika).
Dobivanje sirovog gvožđa se vrši u visokim pećima gdje se odvija proces redukcije oksida gvožđa uz
istovremeno odstranjivanje štetnih primjesa. Kao redukciono sredstvo koristi se koks, a u proces su
uključeni i topitelji (kreč, pijesak i sl). Visoka peć se puni odozgo naizmjenično slojevima rude, koksa i
topitelja. S donje strane se uvlači zagrijani vazduh (600 - 900°C), pa se u peći odigravaju hemijske
reakcije uz veliku količinu oslobođene toplote. Iz mase se izdvaja tečno sirovo gvožđe i kao teže pada
na dno, dok istopljena troska, kao lakša komponenta, pliva po njegovoj površini.
Razlikujemo dvije vrste sirovog gvožđa:
 Bijelo sirovo gvožđe (hemijski vezan ugljenik), prerađuje se u čelike
 Sivo sirovo gvožđe (ugljenik izlučen u obliku grafita), koristi se u livarstvu
Konvektorski postupak:
Izvodi se u konvektorima u koje se ulijeva bijelo sirovo gvožđe, pa se nakon toga uvlači vazduh. Pod
utjecajem vazduha dolazi do oksidacije ugljenika, stvaranja CO, CO 2 i troske. Troska se s površine
rastopljenog metala uklanja na poseban način, a čelik se izlijeva u kalupe.
Zavisno od vrste obloge konvertera razlikuju se dva procesa:
 Besemerov postupak koristi se za preradu bijelog sirovog gvožđa s visokim sadržajem silicija i
mangana i minimalnom količinom sumpora i fosfora.
  Tomasov postupak se koristi za preradu bijelog sirovog gvožđa koje sadrži veliku količinu fosfora
i minimalne količine silicija i sumpora.
Kiseonički postupak:
Na površinu rastopljenog metala u konvertoru uduvava se čist kiseonik. Čelik dobiven ovim postupkom
je kvalitetniji od Besemerovog i Tomasovog.
Simens – Martinov postupak:
U zavisnosti šarže kojom se puni S – M peć, razlikujemo tri varijante procesa:
 Skreps proces – šarža se sastoji od otpadaka gvožđa i čelika
 Rudni proces – otpaci gvožđa i čelika, manja količina gvozdene rude
 Skreps – rudni proces – otpaci gvožđa i čelika u približno istim količinama
Elektro postupak
Na ovaj način proizvode se čelici s tačno definisanim hemijskim sastavom te s minimalnim sadržajem
sumpora, fosofra, kisika i dr.
OBRADA ČELIKA
 Valjanje i izvlačenje – postupci u kojim se koriste jaki čelični valjci ili valjci od livenog gvožđa, pri
čemu se dobivaju homogeniji presjeci, zbijeniji osnovni materijal i vlaknasta struktura čelika s
glatkim i tvrdim površinama. Tehnologija prerade „na toplo“ ili „na hladno“

 Kovanje i presovanje – primjenjuju se na većim komadima koji se teško valjaju.

Kovanjem,odnosno presovanjem dolazi do zbijanja materijala, pri čemu se smanjuje visina, a
povećava širina do granične vrijednosti. U slučaju kovanja sila se nanosi trenutno u obliku udara,
dok se u slučaju presovanja sila nanosi postupno od nule do izvjesne konačne veličine.

 Istiskivanje/ekstrudiranje – zagrijan metal se istiskuje kroz matrice u okviru kojih postoje otvori
određenih oblika. Dobivaju se šipke različitih profila.

 Lijevanje – postupak kojim se rastopljeni materijal sipa u kalupe pogodnog oblika i dimenzija.
Dobivaju se predmeti i konstrukcijski elementi raznovrsnih i vrlo složenih oblika koji bi se teško
mogli dobiti na neki drugi način. Dobro podnose dugotrajna i intenzivna udarno – abrazivna
opterećenja, imaju malu žilavost, veću sklonost stvaranju termičkih napona i pojave prslina, veću
zapreminski kontrakciju i temperaturu topljenja.
Termička obrada
ŽARENJE – obrada kod koje se čelik zagrijava do određene temperature, izvjesno vrijeme se zadržava
na datom temperaturnom nivou, a zatim se sporo hladi u peći. Žarenjem se smanjuje čvrstoća i tvrdoća,
a povećava žilavost i plastičnost.
KALJENJE – obrada čelika kod koje se čelik zagrijava do određene temperature, a zatim se naglo
hladi. Najmanju čvrstoću i tvrdoću imaju čelici kaljeni zrakom ili uljem, a najveću u tečnostima koje brzo
poprimaju toplotu zagrijanog metala. Kaljenjem se ne dobiva dovoljno žilav materijal.
OTPUŠTANJE – redovan pratilac kaljenja; okaljeni materijal se zagrijava do temperature između 150 i
650°C (temperatura otpuštanja), prema potrebnim mehaničkim osobinama i strukturi, a zatim se hladi,
najčešće na vazduhu, vodi, ulju...
Hemijska obrada
CEMENTOVANJE – termohemijska obrada metala kojom površinski slojevi elemenata dobivaju veliku
tvrdoću (povećava se sadržaj ugljika u maloj dubini materijala). Postupak se svodi na: čelični predmet
se stavlja u mješavinu drvenog uglja i barijumkarbonata i zagrijava se do 850°C (5 – 25h), stvara se
cementit Fe3C do dubine 2 mm, pri čemu jezgro ostaje nepromijenjeno.
NITROVANJE – postupak obrade metala pri kojoj dobivamo veću površinsku tvrdoću elemenata
(povećava se sadržaj nitrata u maloj dubini materijala). Postupak se svodi na: čelični predmet izlažemo
djelovanju amonijaka uz istovremeno zagrijavanje do 550°C 100h, pri čemu nastaju azidi gvožđa do
dubine 0,8 mm, pri čemu jezgro ostaje nepromijenjeno.
Građevinski čelici
 Čelici za nosive konstrukcije (I, U, L, T, Z profili)
 Niskougljenični čelici za limove (tanki, srednji i debeli)
 Betonski čelik
 Čelici za prednapregnuti beton (čelična žica i čelična užad)
Mehaničke osobine čelika
ČVRSTOĆA ČELIKA NA ZATEZANJE: na osnovu ovog ispitivanja dobivaju se mehanička svojstva
materijala: granica elastičnosti, granica velikih deformacija, čvrstoća pri zatezanju, kao i deformacione
karakteristike: modul elastičnosti, izduženje pri lomu i kontrakcija.
Uzorci za ispitivanje su:proporcionalne epruvete, neproporcionalne epruvete, oslabljene epruvete,
tehničke epruvete.
Najveći broj podataka o čeliku koji je od interesa za njegovu praktičnu primjenu se dobiva na bazi 𝜎 − 𝜀
dijagrama. Do ovog dijagrama se dolazi tako što se uzorci opterećuju silom zatezanja P brzinom od 10
MPa/s.
 Tačka A – granica elastičnosti
 Tačka B – granica proporcionalnosti
 Tačka C, D – granica razvlačenja
 Tačka E – teorijska tačka loma
 Tačka F – stvarna tačka loma

Tvrdoća čelika
BRINELOVA METODA – zasniva se na mjerenju površine otiska koji se dobije kad se u materijal
određenom silom utiskuje kaljena čelična kuglica. Prilikom ispitivanja, sila utiskivanja se postepeno
povećava u toku 12 – 18s do max vrijednosti, a zatim se zadržava konstantnom jos 10 – 15s, pa se
očitava prečnik mikroskopom s milimetarskim zavrtnjem.
VIKERSOVA METODA – principijalno je identična Brinelovoj metodi, s tim što se u materijal utiskuje
dijamantski šiljak.
ROKVELOVA METODA
 utiskivanje čelične kuglice kod mekših materijala (ugljenični čelici)
 utiskivanje dijamantskog šiljka kod tvrđih materijala (kaljeni čelici)
 ocjena tvrdoće veličina (trajne, plastične deformacije)
Žilavost čelika: ispitivanje žilavosti se provodi s uređajem koji se zove Šarpijevo klatno. Udarna
žilavost pruža mogućnost ocjenjivanja sposobnosti čelika da se suprostavi dinamičkim opterećenjima.
UTJECAJ UGLJENIKA NA MEHANIČKE OSOBINE ČELIKA: povećanjem sadržaja ugljenika, čelik
postaje sve manje žilav (duktilan), ali čvrstoća čelika raste, a donekle i modul elastičnosti, raste tvrdoća
i granica razvlačenja, a opada izduženje, udarna žilavost i kontrakcija. Čvrstoća raste do 15 C, a poslije
naglo opada.
Reološke osobine čelika
Reološke osobine čelika, tečenje i relaksacija, osim što su funkcija vremena, zavise i od sljedećih
faktora: intenzitet napona, vrsta čelika, temperatura.
Kod tečenja naponi su veći od granice elastičnosti, a kod relaksacije naponi su veći od 0,5 fz.
Relaksacija zavisi od vrste čelika i najčešće se definiše na bazi ispitivanja u trajanju 1000h.
 Mineralna/neroganska veziva
Materijali koji su načešće u praškastom stanju i koji pomješani s vodom daju plastična tijesta sposobna da
nakon fizičkohemijskih procesa otvrdnu i prime osobine kamena. Prelazeći iz plastičnog tijesta u čvrsto
agregatno stanje, mineralna veziva međusobno spajaju zrna pijeska, šljunka, drobljenog kamena i sl.
Nehidraulična/nevazdušna veziva – imaju osobinu očvršćavanja i očuvanja čvrstoće samo na zraku. Tu
spadaju gips, kreč, vodeno staklo i dr.
Hidraulična veziva – očvršćavaju i na zraku i u vodi. Hidraulični krec i razne vrste cementa. Imaju najveći
značaj za građevinarstvo. Ovo su složeni hemijski sistemi u čiji sastav ulaze CaO, SiO 2, Al2O3 i Fe2O3
Autoklavna veziva – očvršćavaju na bazi autoklavne sinteze koja teče u uslovima sredine zasićene
vodenom parom. Kreč – SiO2, kreč – zgura, kreč – pucolan i sl.
Kreč se dobija pečenjem krečnjaka sa zanemarljivim sadržajem gline na temperaturi od 1000ºC, dok se
cement dobija pečenjem određene sirovine na temperaturi od 1500ºC, što je temperatura sinterovanja. Ako
je u sirovini dominantan krečnjak (CaCO3) dobiva se kreč, ali ako je u odnosu krečnjak:glina = 3:1, dobiva se
cement.
Gips dobiva se pečenjem gipsnog kamena (sadre) koja se sastoji od minerala gipsa, ali u sebi može da
sadrži i primjese, kao pijesak, krečnjak, glina, magnezijum... U prirodi se sreće i bezvodni kalcijumsulfat
(CaSO4) – anhidrit koji ima čvrstoću 33,5 po Mosovoj skali, dok sadra ima 1,52 i od njega se ne može dobiti
gips. Gips se proizvodi tako što se sadra usitnjava do veličine tucanika, a zatim melje u prah. Ovo brašno se
unosi u kotlove za pečenje ili u rotacione peći. Sirovina se u oba slučaja zagrijava (povećanje temperature je
postepeno). Poslije pečenja proizvod se hladi, te se ponovo melje kako bi se dobila potrebna finoća mliva i
pakuje. Temperatura pečenja sadre je oko 150ºC. Gips je po svom sastavu poluhidrat. Ako se sadra peče
na veći temperaturama od optimalnih, dobiva se sljedeće: 180 - 300ºC (prozivod je od poluhidrata i anhidrita),
300 - 800ºC (neupotrebljiv anhidrit), 800 - 1400ºC ( materijal s usporenim vezivanjem i očvršćivanjem, ali
kasnije dobija velike čvrstoće – estrih gips) i kad je temp. > 1400ºC dolazi do dekompozicije anhidrita, tj.
poluhidrat prelazi u dihidrat. Zaključak je da će gips poluhidrat, ako se ne zaštiti vlagom prije upotrebe i od
vode, transformisati u dihidrat i gubiti osobine vezivanja i očvršćavanja.
Štuk – gips – za malterisanja, izradu prefabrikovanih elemenata i za ukrasne radove u unutrašnjoj arhitekturi.
Dodaje se krečnom malteru radi bržeg stvrdnjavanja. Sastoji se od poluhidrata, smije sadržavati male količine
nedovoljno ili prepečenih dijelova, dok ne smije sadržavati više od 9% vezane vode, sadržaj primjesa je
ograničen na 10%. Vrijeme vezivanja je maksimalno 30 minuta.
Modelarski gips – za izradu različitih modela, uglavnom se sastoji od poluhidrata, smije imati malo ili nimalo
nedovoljno ili prepečenih dijelova, najviše 9% vezane vode, primjesa 5%, vrijeme vezivanja je najviše 15 min.
Alabaster gips – čiste bijele boje, za vajarske radove, izradu ukrasnih elemenata, fina malterisanja u
unutrašnjosti zgrada... vezane vode smije imati najviše 9%, primjesa 5%. Ovo je gips s najfinijim mlivom, a
vrijeme vezivanja je do 30 minuta.
Gips za maltere – za malterisanje, vezane vode smije imati do 9%, primjesa do 15%, a vrijeme vezivanja
2h.
Gips za košuljice i podloge je gips pečen na visokoj temperaturi estrih – gips. Vezane vode smije imati do
3%, a primjesa 10%. Vrijeme vezivanja je 36h.
Alaun gips se dobiva iz sadre dvostrukim pečenjem i dodavanjem stipse (kalcijum – aluminijum sulfat).
Sporo se vezuje, teže se rastvara u vodi, naziva se i Kinov cement.
Parian cement nije hidraulično vezivo, dobiva se kao alaun ali se umjesto stipse koristi boraks. Sporo vezuje
i ima veliku čvrstoću i tvrdoću. Koristi se za izradu dekorativnih elemenata.
Ahidritni cement nije hidraulično vezivo, dobiva se na bazi finog samljevenog prirodnog ili vještačkog
anhidrita i manjih količina katalizatora. Ima velike mehaničke čvrstoće pa se koristi za razne radove u
građevinarstvu.
Mješanje gipsa i vode, vezivanje i očvršćavanje. Reakcija očvršćavanja gipsa je prelaz poluhidrata u
sadru. Teoretski je potrebno 20% vode, ali se u praksi radi sa 80%, osim kod izrade uzorka za ispitivanje
estrih – gipsa i alaun gipsa, gdje se radi sa 33%. Vodogipsni faktor je odnos upotrijebljenih masa vode i gipsa
za spravljanje gipsne kaše; od njega zavise osobine gipsne kaše i gipsog kamena. Njegovim povećanjem se
produžava vrijeme svršetka vezivanja, a smanjuje tvrdoća i čvrstoća gipsnog kamena zato što se hemijski
vezuje samo jedan dio vode, a ostalo isparava ostavljajući u masi kamena šupljine i pore. Za primjenu gipsa
od velikog značaja su vrijeme livenja, plastičnosti i kraj vezivanja.
Čvrstoća gipsa je osobina koja se posmatra u funkciji vremena. Od trenutka mješanja gipsa i vode, kad je
čvrstoća jednaka nuli, do isteka određenog vremena, čvrstoća se povećava. Po isteku vremena vezivanja,
gips ima čvrstoću od 50% u odnosu na definitivnu vrijednost. Vremenski interval je period sušenja gipsnog
kamena nakon kojeg se dobija definitivna vrijednost čvrstoće. Definitivna vrijednost je funkcija osušenosti
gipsnog kamena, tj. funckija vlage sadržane u njemu.
Zapreminska masa gipsa zavisi od stepena zbijenosti, vrste gipsa, sadržaja vezane vode i primjesa,
vodogipsnog faktora i od vlažnosti kamena. Štuk – gips ima zapreminsku masu od 600 – 900 kg/m3, a u
zbijenom stanju, ona je 1250 – 1400 kg/m3. Kod estrih gipsa, u rastresitom stanju je 900 – 1200 kg/m3, a u
zbijenom 1500 - 1700 kg/m3. Specifična masa gipsa se određuje postupkom potapanja u odgovarajuću
tečnost, a iznosi 2700 – 3000 kg/m3.
Finoća mliva utječe na proces vezivanja i očvršćavanja. Ako je gips sitnijeg zrna, brže će se rastvarati u vodi,
dobija se kraće vrijeme vezivanja i čvrstoća gipsnog kamena je veća. Za definisanje čvrstoće mliva koristi se
metoda prosijavanja, gdje se koriste laboratorijska sita sa otvorima 0,75 – 0,2mm.
Vrijeme vezivanja varira i zavisi od vrste gipsa, finoće mliva, temperature pečenja sadre, vodogipsnog
faktora, sadržaja primjesa i vezane vode, temperature na kojoj se vrši ispitivanje i vremena mješanja gipsa i
vode. Vrijeme vezivanja je vrijeme proteklo od momenta sipanja gipsa u vodu do momenta kad mješavina
dostigne određenu tvrdoću na određenoj temperaturi i vlažnosti. Ispitivanjem kraja vezivanja, može se utvrditi
i vrijeme livenja i vrijeme plastičnosti.
Sve se ovo određuje pomoću Vikatovog aparata. Postupak se sastoji u mjerenju dubine prodiranja Vikatove
igle u uzorak. Igla ima poprečni presjek 1 mm 2, a ukupna masa elementa koji prodire u uzorak je 300 g. Igla
se pušta svakih 30 s. Vrijeme livenja je vrijeme od momenta sipanja gipsa u vodu do momenta kad otisak
igle postane vidljiv; ovo je i početak vezivanja. Vrijeme plastičnosti je vrijeme proteklo od sipanja gipsa u vodu
do trenutka kad igla ne prodre dublje od 5 mm u uzorak. Kraj vezivanja je vrijeme od trenutka sipanja gipsa
u vodu, do trenutka kad igla ne ostavlja nikakav trag na uzorku.
Mehanička ispitivanja se vrše na uzorcima prizmatičnog oblika sa stranama dužine 40 x 40 x 160 mm koji su
namazani mašinskim uljem. Kad uzorci očvrsnu, vade se iz kalupa i stoje 5 dana na temperaturi od 20ºC i
vlažnosti od 65%. Poslije 5 dana stavljaju se u sušnicu sa provjetravanjem gdje leže još 48 h na temperaturi
od 38ºC. Ovakvi uzorci se koriste za ispitivanje čvrstoće pri savijanju i pri pritisku. Kod čvrstoće pri savijanju
koriste se 3 uzorka, a pri pritisku koriste se polutke dobivene nakon ispitivanja na savijanje.
Uzorci se stavljaju u presu za ispitivanje između dvije paralelne čelične pločice širine 40 mm. Čvrstoća pri
𝑃𝑔𝑟
pritisku: 𝑓𝑝 = Ao je površina koja se opterećuje (MPa). I kod savijanja i pritiska koriste se aritmetičke
𝐴𝑜
sredine rezultata.
Primjena gipsa – ploče od gipsa za pregradne zidove u prostorijama čija vlažnost nije veća od 80%, se
izrađuju od gipsa ili anhidirta, uz primjenu organskih ili neorganskih dodataka, agregata i armatura koji ne
smiju sadržavati štetne primjese ili mikroorganizme koji mogu nepovoljno da utječu na kvalitet ploča.
Građevinski kreč – nehidraulično mineralno vezivo koje se dobija iz krečnjaka odgovarajućeg hemijskog
sastava. Osnovna komponenta krečnjaka je CaCO4, pa se njegovim pečenjem na temperaturi od 1000ºC
dobiva živi kreč. Ako krečnjak sadrži i dolomit, proizvod pečenja može biti i MgO. U kreču treba biti najmanje
85% CaO i MgO, najviše 8% MgO može biti, jer ako ga je više, to je onda dolomitni kreč. Proces proizvodnje
kreča sastoji se iz dobijanja krečnjaka u kamenolomu, iz njegove pripreme za pečenje i iz pečenja. Pečenje
se može vršiti u raznim pećima na razne načine.
Pri pečenju sirovine za dobijanje kreča oslobađa se ugljendioksid koji čini 44% mase krečnjaka, ali se
zapremina proizvoda CaO u odnosu na zapreminu krečnjaka smanjuje za 14% zato što dobiveni komadi
živog kreča imaju poroznu strukturu. Ovako dobijen živi kreč se zove komadasti živi kreč koji se sastoji od
CaO, ali i MgO.
Kad se živi kreč pomiješa s vodom, dolazi do njegovog gašenja. Gašeni kreč je po hemijskom sastavu CaOH
i za njegovo gašenje je potrebno 32% vode. U procesu gašenja, komadi negašenog kreča se raspadaju na
sitne čestice (CaOH)2. Specifična površina zrna koja je posljedica ove usitnjenosti uslovljava veliku
sposobnost zadržavanja vode i izuzetnu plastičnost. U krečnom tijestu smije biti najviše 10% neugašenih
zrna živog kreča. Dobijanje kreča u kašastom stanju je uslovljeno korištenjem velike količine vode jer jedan
dio vode ispari.
Kreč se najviše primjenjuje za izradu maltera,tj. u obliku smjesa sa prirodnim pijeskom, zato što se krečno
tijesto sušenjem skuplja i to dovodi do pucanja.
Negašeni/živi kreč u komadima – dobija se direktno iz peći za pečenje, sastoji se od komada različite veličine
koji se moraju čuvati od vlage i treba ih što prije ugasiti. Maksimalna količina CO2 je 7%. Nakon gašenja živog
kreča u komadima dobija se krečno tijesto koje služi za spravljanje maltera, boja za bojenje malterisanih
površina, dodatak vodenim bojama...
Živi mljeveni kreč se dobija mljevenjem kreča u komadima do utvrđene finoće mliva koja se ocjenjuje
prosijavanjem. Koristi se u svemu kao komadasti živi kreč.
Hidratisani kreč se dobija gašenjem CaO sa količinom vode koja odgovara hemijski potrebnoj vodi. Ima vrlo
široku primjenu i iz upotrebe istiskuje ostale vrste kreča jer pri njegovom korištenju otpada potreba za
gašenjem.
Hidraulični kreč dobiva se pečenjem laporovitih krečnjaka sa 6 – 20% glinovitih primjesa na temperaturi od
1000ºC. Sadrži značajnu količinu slobodnog kreča CaO, pa se gasi u vodi. Primjenjuje se u vidu fino
samljevenog praha, a koristi se za dobijanje maltera za upotreb u suhim ili vlažnim sredinama, kao i za
dobijanje betona nižih kvaliteta.
Finoća mliva mora biti ispunjena, određuje se prosijavanjem,
Ostatak živog kreča su neugasive čestice u krečnom tijestu.
Brzina gašenja – R. Pri gašenju kreča može se mjerenjem promjene temperature u zatvorenoj prostoriji
odrediti brzina gašenja, pa imaju 3 podjele: brzogasivi/meko pečeni ( R>20ºC/min), srednjegasivi/ srednje
pečen (R =2 - 20ºC/min) i sporogasivi/ tvrdo pečeni (R<2ºC/min).
Standardna konzistencija je stepen viskoziteta mješavine koji se dobija na osnovu određenog odnosa vode
i kreča. Uzorak se formira sipanjem tijesta u limeni konusni lijevak postavljen na staklenoj površini koja leži
na potresnom stolu. Režim potresanja je 15 potresa, pri čemu je brzina jedan potres u sekundi. U slučaju
standardne konzistencije krečnog tijesta veličina rasrostiranja mora biti 180±2 mm.
Za izračunavanje vodokrečnog faktora koji odgovara standardnoj konzistenciji, mora se znati sadržaj vode u
krečnom tijestu.
Stalnost zapremine. Ukoliko su u ugašenom kreču prisutne čestice CaO i druge supstance koje u procesu
mješanja kreča s vodom ispoljavaju ekspanzivne osobine, dolazi do raspadanja maltera, pa se radi toga
primjenjuje samo kreč koji ima stalnu zapreminu.
Stalnost zapremine se ispituje na uzorcima oblika kolačića s prečnicima od 90 mm, a visinama od 15 mm. U
slučaju primjenje hidratisanog kreča, kreč se prvo mješa sa srednjom frakcijom standardnog pijeska u
razmjeri kreč : pijesak = 1:2. Nakon toga, od dobivenog maltera se formiraju 3 kolačića koji se na kvadratnim
staklenim pločama tanko namazanim uljem čuvaju 28 dana na zraku na temp. od 20ºC i u vlažnosti od 65%.
stalnost zapremine će biti zadovoljavajuća ako se poslije 28 dana ne pojave pukotine.
Ispitivanje mogućnosti stvaranja kokica je obavezno kad se u ispitivanju finoće mliva kreča na situ od 0,6 mm
dobije ostatak koji ne smije biti veći od 0,5%. Ispitivanje se sastoji u mješanju 100g hidratisanog kreča s
količinom vode koja odgovara standardnoj konzistenciji. Od ove mješavine se formira kolač 15x20cm,
debljine 3 mm koji mora da odleži 24h. Nakon toga, ploča s uzorkom se stavlja u vodeno kupatilo, ali tako da
voda ne dira uzorak i sve se zatvara poklopcem; ta voda mora biti zagrijana do ključanja i tu s uzorak drži 5h
nakon čega se vizuelno utvrđuje prisustvo kokica.
Zapreminska masa u rastresitom stanju se određuje tako što se kreč sipa u cilindričnu posudu zapremine
1000 cm preko lijevka u kojem je smješteno sito otvora 2mm. Posuda se puni dok se na vrhu ne formira kupa
koja naliježe na ivicu posude. Kad se višak materijala pažljivo ukloni s vrha, posuda se mjeri i zapreminska
𝑚 −𝑚
masa u rastresitom stanju se računa: 𝛾𝑟 = 𝑟 (𝑘𝑔⁄𝑚 3 ) gdje je m r masa napunjene posude, a m masa
𝑉
prazne posude, V zapremina posude.
Zapreminska masa u zbijenom stanju se dobija punjenjem iste posude od 1000 cm 3, ali se ovdje na posudu
stavlja nastavak koji sprječava da se materijal rasipa preko ivice. Tako napunjena posuda se stavlja u uređaj
koji joj omogućava da pada na tvrdu podlogu s visine od 1 cm brzinom od 120 padova u minuti. Nakon 5000
𝑚 −𝑚
potrsa nastavak se skida, a višak pažljivo uklanja. 𝛾𝑧 = 𝑟 (𝑘𝑔⁄𝑚3 )
𝑉

Specifična masa hidratisanog ili mljevenog živog kreča se određuje potapanjem suhog materijala u terpentin
pri čemu se primjenjuje mješanje, vakuumiranje i sl. kako bi se izvukao zrak iz materijala i tako dolazi do
𝑚
zapremine bez praznih prosotra, pa se ova masa dobiva: 𝛾𝑠 = 0 (𝑘𝑔⁄𝑚 3 )
𝑉𝑎

Sposobnost zadržavanja kreča je mjerilo masnoće kreča, a ispituje se poređenjem veličina rasprostiranja
standardnog krečnog tijesta prije i poslije izlaganja vakuumisanju. Vakuumisanje se vrši primjenom specijalne
aparature u kojoj postoji posuda - cjedilo na čije se dno prije ispitivanja stavlja filter – papir. Kad se u tu
posudu preko filter – papira sipa krečno tijesto standardne konzistencije, onda se tijesto preko dna posude
izloži dejstvu vakuuma od 660 Pa 60s. Kad se iz tijesta izvuče voda, određuje se mjera rasprostiranja krečnog
𝑑2
tijesta, pa se sposobnost zadržavanja vode računa: 𝑊 = ∙ 100% gdje je d1 mejra rasprostiranja krečnog
𝑑1
tijesta prije vakuumiranja, a d2 nakon vakuumiranja.
Čvrstoća kreča se ispituje na uzorcima krečnog maltera prizmatičnog oblika dimenzija 4x4x16 cm. Malter za
uzorke se priprema u razmjeri suhi hidratisani kreč : pijesak = 1:3 gdje se dodaje 15% vode u odnosu na
ukupnu masu suhe mješavine. U slučaju spravljanja maltera od živog kreča mora se nakon njegovog gašenja
odrediti sadržaj suhe supstance sušenjem tijesta na temperaturi od 110ºC. Uzorak se formira tako da u njemu
budu zastupljeni već dati odnosi, pa se spravljaju 3 uzorka koji se dobivaju nabijanjem materijala u kalupima.
Uzorci u kalupima ostaju 24h, zatim se vade i ostavljaju se 2 dana u istom položaju kao u kalupima. Nakon
toga se stavljaju na drvene letvice gdje ostaju 25 dana do ispitivanja. Samo ispitivanje se vrši isto kao kod
gipsa; određuje se čvrstoća pri savijanju na 3 uzorka, nakon toga čvrstoća pri pritisku na 6 uzoraka, a rezultati
su srednje vrijednosti.
Proizvodi na bazi kreča. Primjenom autoklavne obrade mješavine kreča i kvarcnog pijeska režimom pritiska
od 0,8 MPa i temperaturom >170ºC, dobiva se materijal visokih čvrstoća, postojan u vlažnim uslovima i trajan.
Silikatna opeka je najrasprostranjeniji proizvod autoklavnog očvršćavanja mješavine kvarcnog pijeska, kreča
i vode. Kvarcnog pijeska ima 92 – 95%, živog kreča 5 – 8%, a vode oko 7%. Presovanjem, silikatne opeke
se unose u auto – klav – čeličnu komoru cilindričnog oblika s prečnikom preko 2 mm i dužinom do 2m. Ovaj
proces najčešće traje 10 – 14h. Silikatna opeka se proizvodi u dimenzijama 25x12x6,5 cm, čvrstoće pri
pritisku su do 25MPa, a zapreminska masa 1800 – 1900 kg/m3. Upijanje vode je 8 – 16%, a koeficijent
toplotne provodljivosti 0,70 – 0,75 W/ (mºC). Ova opeka se može primjeniti svuda gdje i obična opeka može,
ali je izuzetak upotreba za izradu fundamenata i sokli, jer je manje postojanija u vodi, kao ni za primjenu
zidanja peći i dimnjaka.
Magnezitna veziva. Najvažniji predstavnici su kaustični magnezit i kaustični dolomit.
Kaustični magnezit (MgO) se dobija pečenjem prirodnog magnezita (MgCO3) na temperaturi od 750 - 850ºC.
Mješanjem kaustičnog magnezita s vodom stvara se Mg(OH)2, ali proces je spor jer se MgO teško rastvara
u vodi, te se radi toga mješa s vodenim rastvorima MgCl 2, MgSO4 koji povećavaju njegovu rastvorljivost.
Očvršćava samo na temperaturama iznad 12ºC. Higroskopan je i može da pređe u Mg(OH)2upijajući vlagu
iz zraka. Dobro prijanja za različite agregate organskog porijekla, sprječava njihovo raspadanje i razvoj
bioloških procesa te se radi tog koristi za izradu različitih materijala za podove na bazi otpadaka od drveta
kao i raznih materijala na bazi drveta.
Kaustični dolomit je proizvod pečenja prirodnog dolomita (CaCO3∙MgCO3) na temperaturi od 650 - 800ºC.
Slabije je vezivo od kaustičnog magnezita, ali je jeftiniji i zato se koristi kao njegova zamjena.
Vodeno staklo – u vodi rastvorene soli silicijske kiseline Na2O∙nSiO2 i K2O∙nSiO2, dok se u građevinarstvu
najviše koristi jeftini silikat natrija koji se dobiva od kvarcnog pijeska SiO 2 i sode Na2CO3 ili natrijumsulfata
Na2SO4. Vodeno staklo se koristi za dobijanje silikatnih vatrootpornih boja, za zaštitu prirodnog kamena od
atmosferilija, izradu različitih fasadnih maltera, mastiksa i kitova, dobivanje cementa otpornog na djelovanje
kiselina... malteri i betoni spravljeni s ovim vezivom su otporniji prema djelovanju većine neorganskih i
organskih kiselina, ali su neotporni prema djelovanju baza.
Pucolani – supstance mineralnog sastava koje nemaju sopstvenu vezivnu moć ili je mala, ali sposobne su
da na normalnim temperaturama i u prisustvu vlage reaguju s krečom i daju nove materijale hidrauličnih
osobina. Mogu biti prirodni i vještački; prirodni su pucolanska zemlja, santorinska zemlja, dijatomejska
zemlja,vulkanski tuf... a u vještačke spada elektrofilterski pepeo, razni keramički materijali i dr. Koriste se za
spravljanje maltera i betona koji će se primjenjivati na zraku i u vodi, ali najveću primjenu imaju u industriji
cementa gdje se dodaju samljevenom portland cementnom klinkeru.
Odvijanje hemijskih reakcija pucolan – kreč zavisi od finoće mliva pucolana koja se određuje postupkom
prosijavanja ili mjerenjem površine svih zrna materijala sadržanih u jedinici mase.
Kod metode prosijavanja koristi se sito sa otvorima od 0,063mm, uzorak je od 50 g pucolana osušen na
temperaturi od 98ºC. Uzorak se stavlja u sito i prosijava se mlazom vode. Po završetku, sito se ispira
destilovanom vodom, a zatim, nakon cjeđenja, sa sita se skuplja ostatak materijala i suši do stalne mase na
temperaturi od 98ºC. Mjerilo finoće mliva je odnos mase ostatka prema masi uzetog uzorka u procentima;
smije biti najviše 15%.
Definisanje finoće mliva na bazi mjerenja specifične površine primjenjuje se i u odnosu na druge praškaste
materijale i tad se finoća mliva izražava u cm2/g.
Specifična površina materijala se mjeri pomoću Blenovog permeabilimetra koji se sastoji iz staklene U – cijevi
koja je na jednom kraju proširena da bi se u nju mogla staviti ćelija s uzorkom materijala. Ispod proširenja je
staklena slavina koja omogućava zatvaranje, tj. otvaranje sistema. Ta cijev je napunjena tečnošću koja mora
biti teško isparljiva, nehigroskopna i malog viskoziteta. Određivanje specifične površine se zasniva na
principu da otvor koji jedan sloj praškastog materijala pruža prolazu zraka raste s finoćom mliva. Uzorak je
uvijek sloj materijala iste debljine i zbijenosti, jer se tako problem svodi na mjerenje vremena potrebnog za
prolaz određene količine zraka kroz dati uzorak materijala. Prije svakog ispitivanja specifične površine, treba
odrediti specifičnu masu materijala i zapreminu uzorka koji se formira u metalnoj ćeliji nakon zbijanja.
Specifična masa se dobija potapanjem uzorka u terpentin, a zapremina uzorka je poznata veličina, vezana
za tip aparature. Specifične površine pucolana se kreću između 5000 i 6000 cm 2/g.
Stepen aktiviranja vezivnih osobina pucolana se ocjenjuje na bazi ispitivanja mehaničkih karakteristika ovih
materijala u kombinaciji s krečom, tj. na uzorcima spravljenim od plastičnog maltera dobivenog mješanjem
hidratisanog kreča, pucolana, standardnog pijeska i vode.
Malter se spravlja od hidratisanog kreča, pucolana osušenog na 98ºC, standardnog pijeska i pitke vode u
razmjeri masa 1:2:9:1,8, što znači da je vodokrečnopucolanski faktor predmetne mješavine 0,60.
Kvalitet pucolana se definiše na osnovu čvrstoće pri pritisku (isto kao kod gipsa i kreča), pa se pucolani dijele
na tri klase kvaliteta čije su oznake 5, 10 i 15. Pucolani se označavaju oznakom koja sadrži slovo P, oznaku
kvaliteta prema tablici, skraćenu oznaku petrografskog naziva pucolana. Oznaka Čvrstoća Čvrstoća
kvaliteta pri pri
savijanju pritisku
(MPa) (MPa)
5 2 5
10 3 10
15 4 15
Cement – hidraulično mineralno vezivo koje se dobiva mljevenjem
portland cementnog klinkera – vještačkog kamenog materijala koji se stvara pečenjem krečnjaka i gline;
pored njega, koristi se i mješavina krečnjak:glina = 3:1. Za dobijanje cementa može da se koristi i laporac, tj.
prirodna mješavina krečnjaka i gline, gdje je postotak krečnjaka 60 do 80%. Materijal koji se dobija od
krečnjaka i gline uz dodatak sadre, zove se portland cement. Osnovni sastojci ovog cementa su CaO, SiO 2,
Al2O3 i Fe2O3, ali pored njih mogu da se nađu i primjese kao Na2O, K2O, SO2, MgO, CaO i sl.
Klinker minerali nastaju zagrijavanjem krečnjaka i supstance – nosioca hidrauličnosti na 1450ºC.
Mineralni sastav portland cementa: C3S (alit), C2S (belit), C3A i C4AF, dok je hemijski sastav: CaO, SiO2,
Al2O3, Fe2O3, SO3, CaO (nevezan), MgO i alkalije (Na2O i K2O).
Mješanjem portland cementa s vodom dobija se plastično cementno tijesto – cementna pasta – koja
vremenom počinje da mijenja agregatno stanje i da prelazi u čvrstu supstancu, a uzrok ove promjene je
hidratacija.
Vrijeme vezivanja cementa je vremenski period od momenta mješanja cementa i vode do trenutka kad
cementna pasta izgubi svojstvo plastičnosti.

Podjela cementa: dijeli se na vrste i klase. Vrste su kategorije cemenata s obzirom na sastav i tehnologiju
proizvodnje, dok su klase njihove mehaničke karakteristike koje se definišu prema čvrstoćama na savijanje i
pritisak. Cementi se mogu podijeliti na cement na bazi portland cementnog klinkera i na specijalne vrste
cementa.
Cementi na bazi portland cementnog klinkera se svrstavaju u klase kvaliteta koje imaju oznake 25, 35S,
35B, 45S, 45B i 55. Klase se definišu prema čvrstoćama pri savijanju i pri pritisku; simbol S označava cement
sa sporijim prirastom čvrstoće, a simbol B cement s bržim prirastom čvrstoće.
Portland cement – PCk (k – klasa cementa), specifična masa je najmanje 3000 kg/m 3, a specifična površina
2400 cm2/g, sastoji se od sastojaka koji ulaze u sastav portland cementnog klinkera, osim sadre. Predstavlja
osnov za dobijanje većine drugih cemenata.
Portland cement s dodatkom zgure – PC 15zk/PC 30zk. Dobiva se mljevenjem portland cementnog
klinkera, sadre i najviše 30% granulisane zgure visokih peći. Ima sporiju hidrataciju u odnosu na portland
cement. Specifična masa je manja od 3000 kg/m 3, a specifična površina je veća. Oznake ovog cementa
govore da se radi o 15 ili 30% zgure u sadržaju cementa, gdje k opet predstavlja klasu.
Portland cement s dodatkom pucolana – PC 15pk/ C 30pk. U prvom slučaju radi se o cementu s najviše
15% prirodnog ili vještačkog pucolana, a u drugom od 15 do 30%, klase kvaliteta ovog cementa k su iste kao
kvaliteta portland cementa. Ovdje je pored samljevenog portland cementnog klinkera i sadre prisutan i
dodatak pucolana. Sporije očvršćuje radi sporijeg procesa hidratacije. Specifična masa je manja u odnosu
na portland cement, a specifična površina veća.
Portland cement s mješanim dodatkom – PC 15d (z ili p)/ PC 30d (z ili p). K (klasa cementa), d (mješani
dodatak), z ili p (komponenta koja preovladava; zgura ili pucolan), 15 (procent dodatka, max 15%), 30
(procent dodatka iznad 15 do 30%). Pored samljevenog portland cementnog klinkera i sadre, u sastav ulazi
i mješani dodatak koji se sastoji od granulisane zgure i prirodnog/vještačkog cementa.
Metalurški cement – Mk. Portland cement s dodatkom zgure čiji je procenat veći od 30%, ali manji od 85%.
ovaj cement ima sporiju hidrataciju, manju specifičnu masu i veću specifičnu površinu od portland cementa
s dodatkom zgure do 30%.
Pucolanski cement – Pk. Dobiva se mljevenjem portland cementnog klinkera, sadre i više od 30% pucolana.
Metaluruški cement s dodatkom pucolana – MpK. Tu je prisutno više od 30% granulisane zgure, a sadržaj
prirodnog/vještačkog pucolana se kreće od 5 do 40%.
Cementi niske toplotne hidratacije – NPC k... dobiva se od portland cementnog klinkera s malim sadržajem
minerala C3S i C3A ili od portland cementnog klinkera uobičajenog sastava kojem se tokom mljevenja dodaju
količine zgure/pucolana.
Bijeli portland cement – B PC kx. B PC znači bijeli portland cement, k klasa koja može da bude 25, 35, 45
i 55, dok oznaka x predstavlja bjelinu cementa. Kod portland cementa imaju 3 grupe bjeline – A (≥80%), B
8≥75%)i C (≥70%). Izrađuje se od bijelog portland cementnog klinkera koji se dobija pečenjem bijelih
krečnjaka i kaolina. Bijeli cement je sirovina za dobijanje obojenih cemnata.
Sulfatnootporni cement – SPC k/SM k. Cement otporan na sulfate, mora u sebi imati sadržaj C3A do 3%,
a to se postiže smanjivanjem sadržaja Al 2O3 i povećanjem sadržaja Fe2O3. Postoji sulfatno otporni portland
cement – SPC k (3,5%) i sulfatnootporni metalurški cement SM k (može i do 5%).
Specijalne vrste cementa
Aluminatni cement AC k se dobija žarenjem mješavine krečnjaka i boksita uz dodatak silicijumdioksida i
oksida gvožđa na temperaturi 1500 - 1550ºC. Ima crnkastu boju, kod nas se proizvodi u klasama 65 i 75. ima
brzu hidrataciju, otporan je u vodama koje ne sadrže alkalije.
Supersulfatni cement dobija se mljevenjem granulisane zgure, anhidrita i portland cementnog klinkera.
Otporan je prema djelovanju sulfata, morske vode, sone kiseline, lanenog ulja... kod nas se proizvodi u klasi
25.
Ekspanzivni cementi. U svom sastavu imaju supstance koje za vrijeme hidratacije koje uzorkuju širenje
cementnog kamena.
Uzimanje uzoraka za ispitivanje: uzorak mase 18 kg dijelimo na tri jednaka dijela; za atestiranje, za
komparativna ispitivanja proizvođača, a treći dio se čuva kod proizvođača do mjesec dana po izdavaju atesta.
Specifična masa: određuje se metodom potapanja suhog uzorka u terpentin, s tim da se uzorak prethodno
suši na temperaturi od 105 - 110ºC, te se primjenjuju određeni postupci putem kojih će se iz uzorka
potopljenog u terpentin izvući mjehurići vazduha. Kod portland cementa (PC) iznosi 𝛾𝑠 = 3,0 𝑔⁄𝑐𝑚 3 , kod PC
sa dodacima iznosi 2,6 do 3,0 𝑔⁄𝑐𝑚 3 , a kod aluminatnog cementa 𝛾𝑠 ≥ 3,1 𝑔⁄𝑐𝑚 3 .
Zapreminska masa: određuje se u rastresitom (od 0,8 do 1,2 g/cm 3) i u zbijenom stanju (od 1,3 do 1,8 g/cm3)
isto kao kod kreča.
Finoća mliva: određuje se sijanjem kroz sito otvora od 0,09 mm (najviše 10%) i mjerenjem specifične
površine po Blenu.
Standardna cementna kaša i vrijeme vezivanja. Vezivanje koje se ispoljava u postepenom povećanju
viskoziteta cementne paste, zavisi od količine vode. Standardna cementna pasta se definiše primjenom
Vikatovog aparata. Uzorak se spravlja od 400g cementa i vode u količini od 25 – 30%.
Valjak 5 – 7 mm od staklene ploče – standardna konzistencija
Valjak >7mm od staklene ploče – povećati količinu vode
Valjak < 5mm od staklene ploče – smanjiti količinu vode
Igla 3 – 5 mm od staklene ploče – početak vezivanja
Igla do 1 mm u masu obrnutog uzorka – kraj vezivanja
Lažno vezivanje – posljedica prisustva gipsa; razlika između pravog i lažnog vezivanja je u tome što kod
lažnog ne dolazi do razvijanja toplote.
Stalnost zapremine – može se izvesti na dva načina: ispitivanjem uzoraka u obliku kolača i pomoću
Šatelijeovog prstena; koristi se standardna cementna kaša.
Kolač se pravi na staklenoj ploči prethodno namazanoj tankim slojem ulja. Izrađuju se dva kolača prečnika
90 mm, a visine oko 15mm, pri čemu se oblik formira potresima staklene ploče. Nakon izrade, kolači se
stavljaju u prostor gdje je relativna vlaga 95%, a temperatura oko 20ºC. Nakon 24h kolači se odvajaju od
staklenih ploča i s ravnim stranama okrenutim prema gore stavljaju u sud s vodom temperature 20±2ºC.
Zatim se voda oko 30 minuta zagrijava do ključanja i onda se ostavlja da ključa 3h, pri čemu kolači moraju
biti pod vodom. Poslije tog, kolači se vade iz vode i gledaju mikroskopom. Ako je u pitanju cement
zadovoljavajuće stalnosti zapremine, na njemu se neće pojaviti promjene oblika, veličine, pukotine,
raspadanje i mrvljenje.
U slučaju primjene Šatelijevog prstena ispitivanje se sastoji od: dva prstena se stavljaju na staklene ploče
koje su tanko premazane mineralnim uljem, a zatim se pune cementnom kašom, izravnjavaju, pokriju drugim
staklenim pločama i opterete tegovima. Nakon tog, uzorci se stavljaju u sud s vodom temperature oko 20ºC
gdje ostaju 24h. Nakon tog, vade se iz vode, oslobađaju tegova i ploča, a zatim opet stavljaju u drugi sud s
vodom gdje moraju biti postavljeni tako da kazaljke povezane s prstenima budu okrenute naviše i ispod
površine vode. Nakon tog, vrši se mjerenje razmaka kazaljk, pa se sud zagrijava tako da u njemu voda
proključa u roku 30 min. U toj vodi uzorci provode još 2,5h, pa se zatim vade, hlade i mjere razmaci kazaljki.
Stalnost zapremine se definiše na osnovu razlike kazaljki.
Čvrstoće cementa: ispituju se na prizmatičnim uzorcima 4x4x16 cm koji se izrađuju od plastičnog
cementnog maltera koji se dobija mješanjem cementa, vode i trofrakcijskog pijeska, što znači da je odnos
pijesak:cement = 3:1. vodocementni faktor mješavine je 0,50. Mješavina cement – voda – pijesak se priprema
u mješalici, nakon čega se dobijeni cementni malter ugrađuje u kalup. Pri ugrađivanju se koristi postupak
vibriranja na vibrostolu, nakon čega se površina maltera računa linijarom.
Kalup se nakon ugrađivanja maltera stavlja u prostor s temperaturom 20±2ºC, vlažnosti 30%, gdje se drži
oko 24h. Nakon otvaranja kalupa, uzorci se odmah ispituju. Ispituju se na savijanje i na pritisak, isto kao u
slučaju gipsa. Čvrstoća pri savijanju je srednja vrijednost tri rezultata, a pri pritisku je srednja vrijednost od 6
rezultata.
Čvrstoća cementa je i funkcija vremena, uslovljena procesom hidratacije čije se trajanje produžuje i na period
od nekoliko godina, ali se za zvaničnu ocjenu kvaliteta cementa usvaja starost od 28 dana.
Skupljanje cementa: ukoliko se raspolaže instrumentima za praćenje deformacija, na uzorcima cementnog
kamena i maltera, mogu se tokom vremena zapaziti zapreminske deformacije. Najčešće dolazi do smanjenja
zapremine, tj. skupljanja i to kad je uzorci drže u prostoriji s niskom vlažnošću. ako su uzorci potopljeni u
vodu, dolazi do bubrenja.
Ispoljava se nezavisno od djelovanja vanjskih opterećenja, povezan je sa stanjem vlažnosti cementa, tj.
cementnog kamena.
Principi čuvanja cementa na gradilištu: prostorija u kojoj se lageruje cement treba da je odignuta 50 cm
iznad tla, treba izbjegavati pojavu propuha u prostoriji, visina slaganja cementnih vreća je 150 cm unakrsno,
korištenje cementa mora ići po datumima, prostorija u kojoj je uskladišten cement ne smije biti vlažna.
 Osnovne osobine građevinskih materijala
Opće i specifične osobine
Osnovne karakteristike građevinskih materijala su: parametri stanja i strukturne karakteristike, fizičke
osobine, fizičko – mehaničke osobine, konstrukcione, tehnološke, reološke, hemijske i eksploatacione
osobine.
Struktura materijala se proučava na tri nivoa: ultramikrostruktura (unutrašnja struktura supstance koju
karakterišu hemijske veze čestica; jonska, kovalentna, metalna, Vandervalsova, od njihovog karaktera zavise
tvrdoća, tačka topljenja i druge osobine, a utvrđuje se elektronskom mikroskopijom), mikrostruktura (može
biti kristalna i amorfna, uočava se optičkim mikroskopom), makrostruktura (struktura vidljiva golim okom, a
može da bude konglomeratna – razne vrste betona i keramičkih materijala; ćelijasta – gas – betoni, pjeno –
betoni, ćelijaste plastične mase; porozna – keramički materijali; vlaknasta – drvo, plastične mase; slojevita –
plastični materijali; rastresita – granulat, praškasti materijali).
Hemijski sastav omogućava ocjenjivanje osobina materijala, kao što su otpornost na visokim temperaturama,
trajnost i sl, dok mineraloški sastav pokazuje koji minerali i u kolim količinama ulaze u sastav materijala.
Fazni sastav definiše prisustvo faza – čvrste, tečne i gasovite.
Osnovni parametri stanja materijala su specifična i zapreminska masa (gustina).
𝑚0
Specifična masa – masa jedinice zapremine apsolutno gustog materijala. 𝛾𝑠 = (𝑘𝑔⁄𝑚 3 ) gdje je m o masa
𝑉𝑎
gustog materijala iz kojeg je apstrahovana gasovita i tečna masa, a V a zapremina u apsolutno gustom stanju.
Zapremina poroznog materijala zajedno sa svim prisutnim porama V p. 𝑉 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝑝 . Specifična masa parafina
je 𝛾𝑠 = 930 𝑘𝑔/𝑚3
Zapreminska masa – masa jedinice zapremine materijala u prirodnom stanju, tj. u stanju materijala zajedno
𝑚
sa šupljinama i porama u njemu. 𝛾 = 0, gdje je V masa materijala s porama. Ali razlikuju se zapreminske
𝑉
𝑚𝑣 𝐻𝑎
mase materijala u suhom (𝛾) i u vlažnom stanju (𝛾𝑣 ), koje su povezane: 𝛾𝑣 = 𝛾 (1 + ) = 𝛾( ), gdje su m0
𝑚0 100
𝑚𝑣
i m v mase čvrste supstance i vode, gdje je 𝐻𝑎 = ( ) ∙ 100 apsolutna vlažnost materijala u %. Kod uzoraka
𝑚0
pravilnog oblika, V se može dobiti matematičkim putem, dok se kod nepravilnog oblika dobija mjerenjem
putem volumenometara i piknometara u kojim se koriste odgovarajuće tečnosti. Ako se radi o poroznom
materijalu, sve pore moraju biti ispunjene odgovarajućom tečnošću. Zapreminske mase poroznih materijala
su uvijek manje od njihovih specifičnih masa.
Poroznost – prisustvo praznih prostora u sklopu čvrste supstance od koje je izgrađen materijal, tj. takvih
prostora koji nisu ispunjeni čvrstom supstancom. Ti prostori se dijele na pore i šupljine. Razlika je u tome što
su pore nevidljive, mikroskopski sitne, a šupljine su veće i lako se zapažaju golim okom. Pore se po veličini
dijele na kapilarne i nekapilarne. Pore i šupljine su uvijek nepravilnog oblika, mogu biti nepovezane
(zatvorene pore – šupljine) i takve da komuniciraju između sebe (otvorene pore – kapilari).
Poroznost može biti opća, zatvorena i otvorena. Opća poroznost je koeficijent poroznosti koji predstavlja
procentualni odnos zapremine svih šupljina i pora sadržanih u materijalu prema ukupnoj zapremini materijala.
𝑉𝑝 𝛾
𝑝= ∙ 100 = (1 − ) ∙ 100%. Karakteristika suprotna općoj poroznosti je kompaktnost ili stepen gustine
𝑉 𝛾𝑠
𝛾
materijala, tj. 𝑞 = 100 − 𝑝 = ∙ 100%
𝛾𝑠

Otvorena poroznost je procentualni odnos zapremine svih pora koje međusobno komuniciraju, ali
𝑚 −𝑚 100
komuniciraju i sa spoljašnjom sredinom. 𝑝0 = 𝑜𝑣 𝑜 ∙ % gdje je, mov masa uzorka poslije upijanja vode,
𝑉 𝛾𝑠𝑣
mo masa suhog uzorka, a 𝛾𝑠𝑣 specifična masa vode koja ima vrijednost 1000 kg/m 3. Zatvorena poroznost
pz=p – p0.
Pojam rastresitosti je vezan za materijale koji se sastoje od pojedinačnih, nepovezanih zrna (pijesak,
šljunak, cement), a određuje se kao opća poroznost. Specifična površina zrna – površina svih zrna koja ulaze
u sastav jedinice mase materijala.
Fizičke osobine mogu biti higrofizičke (higroskopnost, upijanje vode, vodootpornost, skupljanje i bubrenje) i
termotehničke (termički koeficijent linearnog širenja, termička stabilnost, otpornost na dejstvo požara).
Higroskopnost – sposobnost kapilarno – poroznih materijala da iz vlažnog zraka upijaju vodenu paru.
Higroskopski sadržaj vlage u materijalu je funckija relativne vlažnosti i temperature zraka, a max.
higroskopski sadržaj je sadržaj koji odgovara datoj temperaturi i relativnoj vlažnosti od 100% koji raste s
poroznošću materijala, ali i veličinom prečnika – što je prečnik manji, max. sadržaj vlage se povećava.
Mjerenje upijanja vode se sprovodi po propisanim postupcima u okviru kojih su definisani svi releventni
uslovi ispitivanja. Imaju dva postupka: metoda postupnog potapanja (tačno propisan način potapanja) i
metoda kapilarnog penjanja (propisuje se visina do koje uzorak uranja u vodu). Upijanje vode se, nebitno koji
𝑚 −𝑚
je od postupaka primjenjen, definiše: 𝑢 = 𝑜𝑣 𝑜 ∙ 100% gdje je m0 masa suhog uzorka, a m ov masa uzorka
𝑚𝑜
nakon tretmana u vodi.
𝑚𝑜𝑣 −𝑚𝑜
Vlažnost – prisustvo vlage u materijalu. Postoji apsolutna i relativna vlažnost. 𝐻𝑎 = ∙ 100% ,
𝑚𝑜
𝑚𝑜𝑣−𝑚𝑜
𝐻𝑟 = ∙ 100%. Upijanje vode zavisi od vremena i postupka natapanja, kapilarnih efekata, temperature
𝑚𝑜
materijala i vode i sl. Da bi se postigle veće vrijednosti upijanja vode materijali se nekad zajedno s vodom
izlažu povećanim pritiscima, stavljaju u vakuum ili zagorjevaju do ključanja. Ako se nakon ovih tretmana
izračuna upijanje vode Up, odnos ku=u/up je koeficijent zasićenosti.
Vodopropustljivost – osobina materijala da uslijed poroznosti propušta kroz sebe vodu po pritiskom, a
𝑉 ∙𝑎
karakteriše je koeficijent filtracije kf (m/čas): 𝑘𝑓 = 𝑣 , kf= Vv zapremina vode u m 3 koja prođe kroz element
𝑆∙∆𝑝∙𝑡
debljine a = 1m, površine S = 1m2, pri razlici hidrostatičkog pritiska na dvije granične površine od ∆𝑝=1m
vodenog stuba za vrijeme 1h.
Vodonepropustljivost – osobina suprotna od vodopropustljivosti; materijal pod definisanim pritiskom ne
propušta vodu kroz sebe. Materijal je vodootporan ako nakon određenog tretmana u smislu porasta i dužine
trajanja pritiska korz njega ne registruje prolaz vode.
Skupljanje i bubrenje – zapreminske deformacije uslijed promjene vlažnosti materijala. Skupljanje je
smanjivanje linearnih dimenzija, a i cjelokupne zapremine materijala, prouzrokovano sušenjem. Bubrenje se
javlja pri povećanju vlažnosti materijala. Naizmjenično sušenje i vlaženje poroznih materijala dovodi do
neprekidnog smjenjivanja deformacija skupljanja i bubrenja.

Toplotna provodljivost materijala se ogleda u njegovom propuštanju stacionarnog toplotnog fluksa uslijed
razlike temperatura ∆𝑇 = 𝑇1 − 𝑇2 na dvije granične površine.
Termički koeficijent linearnog širenja materijala je dilatacija štapa izrađenog od određenog materijala pri
promjeni temperature za 1ºC.
Termička stabilnost se ocjenjuje prema njegovom stanju nakon izlaganja višekratnim oštrim promjenama
temperature; materijal je stabilan ako se na njemu nakon toga ne pojave prsline, pukotine i sl.
Otpornost na dejstvo požara je sposobnost materijala da se suprostavi kratkotrajnom djelovanju visokih
temperatura koje se razvijaju u uslovima požara. Zavisi od sposobnosti zapaljivanja i gorenja materijala.
Nesagorivi materijali su beton, opeka, čelik i dr. Pri požaru, granit dobija pukotine, a metali se deformišu.
Teško sagorivi materijali pod dejstvom visoke temperature se tope, ali se nakon prestanka dejstva topljenje
prekida (asfaltbeton,plastične mase...). Vatrostalnost je sposobnost materijala da se bez topljenja
suprostavi dejstvu visokih temperatura; vatrostalni materijali su šamotne, hrommagnezitne opeke i sl.

Ostale fizičke osobine:

Viskozitet - unutrašnje trenje u tečnostima koje karakteriše sila potrebna da se izvrši pomjeranje jednog
sloja tečnosti u odnosu na drugi.
Propustljivost gasova pare. Kad na površinama koje ograničavaju uzorak materijala postoji razika pritiska
gasa ili pare, dolazi do kretanja pare, tj. gasa, kroz pore i/ili pukotine u materijalu. Ova pojava se naziva
difuzijom. Materijali koji se primjenjuju za izradu zidova (pregrada) moraju biti dovoljno propustljivi.
Propustljivost gasova i pare u velikoj mjeri zavisi od strukture materijala, tj. od zapreminske mase i poroznosti.
Postojanost na mrazu se ogleda njegovoj sposobnosti da u stanju zasićenosti vodom bez vidljivih tragova
destrukcije i bez značajnijeg smanjenja čvrstoće podnese određen broj ciklusa smrzavanja i odmrzavanja.
Smatra se da je materijal postojan na mrazu ako se nakon smrzavanja – odmrzavanja njegova čvrstoća ne
smanji više od 25% i ako gubitak mase nije veći od 5%.
Akustične osobine. Zvuk je niz mehaničkih poremećaja ili vibracija u elastičnim ili viskoznim sredinama koje
osjeća čovječije uho.
Zvučna izolacija je sposobnost neke konstrukcije da u određenoj mjeri spriječi širenje zvučne energije.
Zvučna apsorpcija je pretvaranje dijela zvučne energije koja dospije do određene prepreke u neku drugu
vrstu energije.
Koeficijent apsorpcije je odnos nereflektovane (apsorbovane i propuštene) i upadne zvučne energije.
Zvukoizolacioni materijali su oni koji se odlikuju dovoljnom poroznošću i koji imaju dovoljno niske module
elastičnosti. Tu spadaju staklena vuna, mineralna vuna, porozni materijal i na bazi drvenih vlakana i dr.
Fizičko – mehanička svojstva
Deformaciona svojstva – deformaciona svojstva materijala se ispituju na aksijalno opterećenim uzorcima
izloženim silama zatezanja, silama pritiska. U vezi s tim odgovarajući uzorci se stavljaju u hidrauličke prese,
pa se na bazi apliciranih napona i na osnovu izmjerenih dilatacija crtaju odgovarajući 𝜎 − 𝜀 dijagrami. Ti
dijagrami predstavljaju uslovne dijagrame (radni dijagram materijala) jer se kod izračunavanja napona 𝜎
uzima u obzir početna površina presjeka uzorka. Ali, povećanjem napona tokom ispitivanja, dolazi do pojave
poprečnih deformacija uzorka, tj. dolazi do promjene površine poprečnog presjeka (kod aksijalnog zatezanja
se smanjuje, a kod aksijalnog pritiska povećava). Stvarni 𝜎 − 𝜀 dijagrami u obzir uzimaju promjene poprečnog
presjeka uzorka, jer se ona pri povećanju opterećenja neprekidno mijenja.
𝜎 − 𝜀 zavisi od temperature, pa se ovi dijagrami razlikuju i za iste materijale, ako su ispitivanja rađena pod
različitim vanjskim utjecajima.
Čvrstoće pod statičkim opterećenjima
Čvrstoća materijala je njegova sposobnost da se suprostavi dejstvu unutrašnjih napona koji se javljaju pod
utjecajem vanjskih sila ili drugih faktora. Ocjenjuje se na bazi maksimalnog opterećenja koje je uzorak od
određenog materijala u stanju da podnese, pri čemu su ispitivanja na zatezanje i pritisak osnovni postupci,
iako se vrše jos i ispitivanja na savijanje, torziju i smicanje.
Kod ispitivanja čvrstoće materijala primjenjuju se statička i dinamička opterećenja. Kod statičkih se
pretpostavlja da se opterećenje tokom vremena ne mijenja, tako da je u uzorku moguća samo promjena
potencijalne energije. Kod dinamičkih se podrazumijeva promjenljivost opterećenja tokom vremena, gdje se
uzorci izlažu opterećenjima čiji se intenziteti vremenom mijenjanju, tako da pored potencijalne energije,
mijenja se i kinetička.
Čvrstoća materijala na zatezanje se ispituje na uzorcima različitih formi, pri čemu se rezultati dobivaju
postupkom aksijalnog zatezanja.
Kod čvrstoće materijala na pritisak, forma i dimenzije uzoraka utječu na rezultate. Recimo, pri ispitivanju
uzoraka oblika kocke, kocke sa stranama manjih dužina pokazuju veće čvrstoće od kocki s dužim stranama,
a pri istom materijalu. Ovo se može objasniti utjecajem trenja koje se javlja na kontaktu između uzorka i ploča
koje su u sastavu prese za apliciranje sile. Trenje sprječava slobodno poprečno deformisanje uzorka, tako
da se u uzorku javljaju i dopunski naponski efekti.
Čvrstoća na savijanje se određuje ispitivanjem uzoraka materijala u obliku gredica opterećenih s jednom ili
dvije koncentrisane sile.
Čvrstoća materijala na čisto smicanje se može ispitati na više načina, zavisno od materijala.
Ispitivanje na torziju nema veliku primjenu, ali ispitivanja se rade na uzorcima kružnog poprečnog presjeka.
Tvrdoća – sposobnost materijala da se suprostavi prodiranju nekog drugog materijala u njega. Postupci
ispitivanja tvrdoće su različiti za neke materijale.
Otpornost na habanje – svojstvo materijala koje se ogleda u njegovom suprostavljanju gubitku mase ili
zapremine pri izlaganju izvjesnim dejstvima usmjerenim na to da se materijal pohaba, izliže ili istruže.
Otpornost na habanje zavisi od tvrdoće materijala; što je ona veća to je i otpornost na habanje veća.
Reološka svojstva
Ispitivanja uzoraka različitih materijala izloženih dugotrajnim opterećenjima pokazuju da i u slučaju kad je
opterećenje nepromjenljivo u toku vremena, dolazi do neprekidnog porasta deformacija uzoraka. Ova pojava
se zove (viskozno) tečenje materijala. Tečenje se zapaža kod svih materijala.
Kod ispitivanja tečenja materijala pod naponom zatezanja koriste se uzorci oblika šipke ili žice, dok se kod
ispitivanja na pritisak koriste prizmatični ili cilindrični uzorci kod kojih najveća poprečna dimenzija treba biti
3x manja od visine uzorka. Ova ispitivanja se vrše primjenom uređaja koji tokom vremena održavaju
konstantan nivo opterećenja. Princip rada ovih uređaja zavisi od materijala koji se ispituje i od intenziteta
opterećenja.
Relaksacija napona
Ako se prizmatični uzorak izloži naponu zatezanja ili naponu pritiska 𝜎0 koji je niži od granice 𝜎𝑒 , uzorak će
se deformisati elastično. Ako se, nakon ovako izazvane deformacije krajevi uzorka fiksiraju, tj. dužina uzorka
u toku narednog vremena je konstantna, napon u uzorku će opadati. Promjena napona o kojoj je ovdje riječ
u početku će se odvijati brzo, a zatim sve sporije dok se proces ne stabilizuje. Ova pojava se naziva
relaksacija napona.
Relaksacija napona, osim što zavisi od samog materijala, zavisi i od temperature i intenziteta početnog
napona 𝜎0 .
Uređaji za ispitivanje relaksacije mogu biti različiti, zavisno od toga da li se uzorci izlažu zatezanju ili pritisku.
Ako se radi o ispitivanju relaksacije pod naponima zatezanja, mjerenja se sprovode na uzorcima oblika šipke
ili žice.
VODA

U građevinarstvu služi za proizvodnju i spravljanje drugih građevinskih materijala, i ona je sastavni dio okruženja koji
može imati negativan utjecaj na objekat.

Voda po porijeklu može biti atmosferska, površinska (riječna, jezera i močvare, morska) i podzemna.

ATMOSFERSKA VODA je kišnica i ona je prirodno destilovana. Pri prolazu kroz vazduh rastvara mnoge gasove te kupi
razne primjese. Zbog toga kišnica sadrži veliki broj gasova (kisik, azot..), rastvorene soli te različite suspenzije kao što su
prašina, čađ.. Kišnica spada u mehke vode zbog male količine rastvorenih soli, ali je zbog prisustva SO2 i CO2 agresivna
na mnoge materijale i konstrukcije.

POVRŠINSKA VODA je voda izvora, rijeka, jezera i mora, zagađena raznim organskim materijalima. Ove vode sadrže
veću ili manju količinu rastvorenih materija.

RIJEČNE VODE su mekše od izvorskih jer u svom toku otpuštaju ugljendioksid. Za vrijeme kiša riječne vode primaju
velike količine kišnice što dovodi do smanjenja količine rastvorenih soli.

VODA IZ BARA I MOČVARA sadrže velike količine štetnih sastojaka koji nastaju pri razgradnji organskih materija. Ove
vode treba izbjegavati pri spravljanju maltera i betona.

MORSKA VODA sadrži mnoge mineralne supstance (NaCl, MgCl, MgSO4..) od čega najviše ima natrijumhlorida. Ne treba
se korstiti za spravljanje maltera i betona.

PODZEMNE VODE su jače mineralizovane od kišnice i od površinskih voda te imaju stalnu temepraturu. Po pravilu nisu
agresivne.

OSOBINE VODE

Tvrdoća vode – predstavlja ukupnu količinu rastvorenih soli u vodi. Ona može biti: prolazna, stalna i ukupna tvrdoća.

 Prolazna tvrdoća potiče od hidroksida, karbonata i bikarbonata te zemnoalalnih minerala. Može se ukloniti.
 Stalna tvrdoća potiče od sulfata, sulfida, hlorida, nitrata, fosfata, nitrita, silikata alkalnih u zemnoalkalnih minerala.
Može se ukloniti samo hemijskim postupcima.
 Ukupna tvrdoća je zbir prolazne i stalne tvrdoće.

Tvrdoća se izražava stepenima tvrdoće (njemački, francuski, američki i engleski stepen). Kod nas se tvrdoća izražava
njemačkim stepenima. Jedan njemački stepen ima ona voda koja sadrži 10mg kalcijum sulfida u 1 l vode. (1dh)

 0-4 dH vrlo meka voda

 4-8 dH meka vda
 8-12 dH srednje tvrda
 12-18 dH prilično tvrda voda
 18-30 dH tvrda voda
 Preko 30 dH vrlo tvrda voda

Voda za spravljanje maltera i betona – Obična voda za piće se može upotrijebiti u ove svrhe bez dokaza o njenoj
podobnosti. Voda je podesna za spravljanje maltera i betona ako zadovoljava sljedeće:

 pH u granicama od 4,5 do 9,5

 Sadržaj sulfata < 2700 mg/l
 Sadržaj Cl < 300 mg/l
 Sadržaj KnNO4 < 200 mg/l
 Suhi ostatak < 500 mg/l

Agresivno djelovanje vode – agresivnost prirodnih voda se ispoljava kao;

 agresivnost izlučivanja ili sipiranja kreča iz betona

 kiselinska agresivnost koja se određuje prema vrijednosti pH
 ugljena kisela agresivnost koja potiče od agresivnog CO2 u vodi
 sulfatna agresivnost koja potiče od sulfatnog jona u vodi
 magnezijska agresivnost koja potiče od magnezijumovog jona