1 Opste 1

1
OSNOVE METALNIH KONSTRUKCIJA

1 UVOD
1.1 KARAKTERISTIKE METALNIH KONSTRUKCIJA
Upotreba gvožđa, a potom čelika, kao materijala za noseće konstrukcije u građevinar-
stvu, je relativno skorijeg datuma. Prva konstrukcija od gvožđa stara je tek nešto više od
200 godina. Za izvođenje građevinskih objekata sa nosećom konstrukcijom od metala če-
lik predstavlja još i danas po upotrebljenoj količini glavni materijal, mada se poslednjih
decenija uočava i povećana upotreba aluminijuma. Čelične konstrukcije poseduju specifič-
na svojstva i značajne tehničke i funkcionalne prednosti u odnosu na druge građevinske
materijale, te zato imaju široku primenu za sve vrste građevinskih konstrukcija. Takođe,
karakteriše ih izuzetno brz trend razvoja koji je prouzrokovan pojavom i razvojem novih
savremenih metoda proračuna i analize, novih visoko sofisticiranih konstrukcijskih siste-
ma, zatim razvoj potpuno automatizovanih sistema za izradu radioničke dokumentacije na
računaru, kao i sistema za izradu konstrukcija u radionici i novih postupaka montaže na
gradilištu.
Čelik, kao osnovni materijal za noseće metalne konstrukcije, se koristi skoro za sve ti-
pove građevinskih objekata kao što su: industrijske hale, spratne zgrade, izložbene i sport-
ske dvorane, hangari, krovovi stadiona, garaže, mostovi, rezervoari, silosi, bunkeri, vodo-
tornjevi, antenski stubovi, stubovi dalekovoda, dimnjaci, ustave, ofšor-platforme i mnoge
druge konstrukcije za specijalne namene.
Ukupna proizvodnja konstrukcionog čelika u nekim zemljama Evrope, sa procentual-
nim učešćem pojedinih tipova čeličnih konstrukcija prema ukupnoj izgradnji za dati tip
konstrukcije, prema podacima Evropske konvencije za čelične konstrukcije (ECCS), pri-
kazana je u tabeli 1.1. Na osnovu ove tabele može se sagledati koliki je udeo čeličnih kon-
strukcija u građevinskom konstrukterstvu razvijenih zemalja Zapada.
Kao materijal za noseće konstrukcije čelik poseduje izuzetne karakteristike u koje spa-
daju:
− visoka mehanička svojstva,
− male dimenzije i težine elemenata čeličnih konstrukcija,
2 Metalne konstrukcije
− industrijalizovana proizvodnja,
− laka manipulacija, transport i montaža,
− relativno lako fundiranje,
− velika seizmička otpornost,
− fleksibilnost i adaptibilnost,
− mogućnost demontaže i trajna vrednost.
Tabela 1.1 - Pregled proizvodnje čelika i procentualno učešće čeličnih konstrukcija za dati
tip objekta prema ukupnoj izgradnji
Procentualno učešće prema ukupnoj izgradnji

Proizvodnja
Zemlja Spratne Industrijske Neindustrijske Poljoprivre- Mostovi
(1000 t)
zgrade hale prizemne hale dni objekti
Nemačka 1205 17 25 - 10 10
Francuska 800 23 78 56 62 40
Italija 680 11 20 7 12 30
V. Britanija 1182 57 95 61 85 40
Španija 1084 30 85 55 15 10
Holandija 482 26 80 - - 40
Visoke mehaničke karakteristike i duktilnost konstrukcionih čelika, mnogo veće nego

kod drugih građevinskih materijala, obezbeđuju najveći stepen iskorišćenja nosećih svoj-
stava, a pri tom i znatnu plastičnu rezervu nosivosti. To ima posebnog značaja pri izuzet-
nim ekstremnim opterećenjima kao što je sleganje temelja, dejstvo zemljotresa ili udar vo-
zila o konstrukciju. Zahvaljujući izuzetnim mehaničkim svojstvima elementi čeličnih kon-
strukcija, u poređenju sa konstrukcijama od drugih materijala, imaju znatno manje dimen-
zije, a samim tim i manju težinu što omogućava lakšu manipulaciju i transport. Zbog male
težine pogodne su za primenu u seizmički aktivnim regionima. Optimalni rasponi pri pri-
meni čeličnih konstrukcija su bitno veći nego pri upotrebi drugih materijala, a povećanje
koštanja pri prekoračenju tih optimalnih raspona je minimalno. Čelične konstrukcije omo-
gućavaju savlađivanje velikih raspona i visina, kako kod hala i spratnih zgrada, tako i kod
mostova, pri čemu su težine i dimenzije noseće čelične konstrukcije bitno manje nego kod
drugih građevinskih materijala. U mnogim slučajevima, kao na primer kod mostova izu-
zetno velikih raspona, hala velikih površina bez stubova, zgrada visoke spratnosti ili viso-
kih tornjeva i jarbola noseća konstrukcija od čelika predstavlja jedinu prihvatljivu soluciju.
Zbog prethodno rečenog čelične konstrukcije drže sve rekorde u građevinarstvu.
Mostovi, bez sumnje, predstavljaju najveće dostignuće modernog graditeljstva, a po-
sebno mesto svakako pripada metalnim mostovima, koji drže sve rekorde u pogledu raspo-
na, visine subova i pilona, širine kolovozne table itd.
Slična situacija je i u drugim oblastima primene, na primer, u zgradarstvu gde čelične
konstrukcije drže sve rekorde kako po visini, tako i po rasponima, brzini izgradnje itd.
Sve brži porast broja ljudi i intenzivna migracija u velike gradove postavlja zahtev za
napuštanjem konvencionalnih načina građenja i prelazak na potpunu industrijalizaciju gra-
đenja. Industrijalizacija obuhvata kompleksno planiranje, projektovanje, izradu, montažu,
finalizaciju i održavanje objekata kroz jedan prostudiran koncept, koji objedinjuje sve uče-
Osnove metalnih konstrukcija 3
snike u procesu izgradnje, kako bi se postavljeni ciljevi ispunili uz ekonomisanje u vreme-

nu i koštanju. Ovim se maksimalno koristi savremena tehnologija proizvodnje u fabrika-
ma, a s tim u vezi dobija se bolji kvalitet i niža cena. Značajnim smanjenjem radova na
gradilištu, a time i uticaja faktora "čovek" i "vremenski uslovi" ostvaruje se skoro potpuno
eliminisanje nepredviđenih radova.
Za razliku od mnogih drugih pozitivnih osobina, osetljivost čeličnog materijala na dej-
stvo korozije i požara predstavlja problem koji zahteva posebnu pažnju tokom izgradnje i
ekspolatacije objekta. Zbog toga će ovim problemima biti posvećena dužna pažnja u knji-
zi, uz osvrt na neka savremena rešenja.
1.2 ISTORIJSKI RAZVOJ METALNIH KONSTRUKCIJA

Ruda gvožđa se u prirodi uglavnom javlja kao ferit, magnetit, hematit, limonit i pirit.
Da bi se gvožđe moglo koristiti ruda se mora osloboditi znatnih procenata nečistoća. Dugi
niz godina su arheolozi pokušavali da odgonetnu tajnu o tome ko je bio pronalazač gvožđa
i njegove izrade. Međutim ni najstariji spisi ne daju odgovor na ovo pitanje, jer oni govore
kako je svaki stari kulturni narod dobijao svoje znanje o dobijanju gvožđa od nekog bo-
žanstva ili nekakve misteriozne ličnosti. Pri istraživanju velike Keopsove piramide 1837.
godine, Englez Hil (Hill) je u njenim zidinama pronašao parče gvožđa, čija starost dostiže
oko 5000 godina, a koje se kao najveća retkost čuva u Britanskom muzeju u Londonu. Do-
bijanje metala u Kini i Indiji bilo je poznato od davnina, tako da je car Ju (Yu), 2000 godi-
na pre nove ere, dobijao od stanovnika Tibeta gvožđe kao danak. Od Jevreja, Feničana,
Jermena i drugih starih naroda preneta je veština izrade metala u najstarije kulturne države
Evrope.
Veština livenja gvožđa i gvozdenih predmeta starim narodima nije bila poznata, jer se
liveno gvožđe javlja tek početkom XV veka i to mahom za izradu topova. Sve do srednjeg
veka gvožđe se dobijalo redukcijom pomoću drvenog uglja u rovovima ili niskim šahtnim
pećima izgrađenim od blata i lomljenog kamena, a kasnije i u većim pećima. U XV veku
iz šahtnih peći je razvijena visoka peć, koja je zbog dovoda vazduha pomoću vodom po-
kretanih mehova mogla biti zagrejana na višu temperaturu. Tek pronalaskom postupka do-
bijanja sirovog gvožđa pomoću koksa u visokim pećima 1735. godine omogućena je veća
proizvodnja sirovog gvožđa, a time i njegova šira primena.
Primena gvožđa u građevinskim konstrukcijama bila je uglavnom ogranićena na po-
boljšanje poznatih tehnika spajanja elemenata. Upotreba eksera datira još od prvog mileni-
juma pre nove ere. Zavrtnjevi počinju da se koriste od sredine XVI veka, a podvezice od
kovanog gvožđa za spajanje elemenata drvene građe od XVII veka. Do pred kraj XVIII
veka liveno gvožđe uglavnom je korišćeno za alate i ratnu tehniku, tako da poznatih pri-
mera upotrebe gvožđa kao glavnog materijala za noseće konstrukcije u građevinarstvu ne-
ma sve do kasnih godina XVIII veka, osim izuzetno retkih slučajeva u kojima je gvožđe
jednostavno zamenjivalo drvo, kamen ili opeku.
Prva noseća konstrukcija od gvožđa u svetu podignuta je u periodu 1777-1779. godine u
mestu Kolbrukdejl u Engleskoj preko reke Severn (slika 1.1) od strane Abrahama Darbija
(Abraham Darby). Most je lučni, raspona 30,6 m, sa strelom od 13,7 m. Most se sastoji od
pet segmentnih lukova na tri zgloba na razmaku od 1,5 m. Lukovi su izliveni iz dve polovi-
ne. U most je ugrađeno 378 t gvožđa. Most je i danas u upotrebi i služi za pešački saobraćaj.
Prethodni pokušaj francuskih inženjera da izgrade most u Lionu 1755. godine je propao, jer
se nije moglo proizvesti liveno gvožđe u traženim količinama po konkurentnoj ceni.
Slika 1.1 - Most preko reke Severn u Engleskoj
Posle ove konstrukcije izveden je 1796. godine takođe lučni most, raspona 72,0 m, pre-
ko reke Ver kod Sanderlenda, po projektu Tomasa Vilsona (Thomas Wilson), a zatim prvi
lučni most u Nemačkoj u Šleziji.
Pronalaskom parne mašine postupak za dobijanje gvožđa u visokim pećima je postajao
sve efikasniji zbog upotrebe mašina na parni pogon za uduvavanje prethodno zagrejanog
vazduha. Potom je Henri Kort (Henry Cort), 1784. godine, pronašao pudel-proces, odno-
sno postupak proizvodnje varenog gvožđa, sa svojstvima veoma sličnim današnjem čeliku.
U pudel pećima se sirovo gvožđe iz visokih peći dovodom zagrejanog vazduha i stalnim
mešanjem dugačkim kukastim šipkama oslobađalo od ugljenika, silicijuma i mangana.
Svojstva varenog gvožđa omogućila su izradu smelijih konstrukcija, tako da je od ovog
materijala izveden most Britannia preko moreuza Menej, 1850. godine (slika 1.2). Most je
bio dvokolosečni za železnički saobračaj, sa rasponima 71,9+2x141,7+71,9 m. Konstruk-
cija mosta sastojala se od dva odvojena paralelna sandučasta nosača kroz koje prolaze vo-
zovi. Ovaj objekat je posebno značajan za razvoj mostova uopšte i predstavlja preteču sa-
vremenih mostova sandučastog poprečnog preseka.
Progres u građenju mostova i krovova od varenog gvožđa brzo se proširio na sve razvi-
jene zemlje, što je zahtevalo proizvodnju novih oblika nosećih elemenata, tako da je došlo
do pojave prvih profila. Francuski inženjer Ferdinand Zores je uspeo 1839. godine da izva-
lja prvi I-profil, potom U-profil i na kraju 1852. godine po njemu nazvano Zores gvožđe,
koje je kasnije široko primenjivano za obrazovanje kolovoznih tabli mostova.
Mnogi naučnici tog doba kao što su Francuzi - Navije (Navier), Lame, Klapejron (Cla-
peyron), Levi (Levie) i Maso (Massau), Italijani - Kremona, Kastiljano (Kastigliano), Me-
nabrea, Ovaca (Ovazza) i Gebria, Švajcarci - Bernuli (Bernoulli), Ojler (Euler) i Tetmajer,
(Tetmayer), Englezi - Viliot (Williot) i Maksvel (Maxwell), i Nemci - Vinkler (Winkler),
Kulman (Culmann), Riter (Ritter), Gerber, Mor (Mohr) svojim neumornim radom postavi-
li su teorijske osnove za projektovanje i izvođenje novih, još smelijih konstrukcija.
Slika 1.2 - Most Britannia preko moreuza Menej
Poseban značaj za razvoj metalnih konstrukcija imao je pronalazak topljenog čelika,

1855. godine, od strane Henrija Besemera (Henry Bessemer). Čelik se proizvodio u veli-
kim kruškastim okretnim posudama, zvanim konvertori, u rastopljenom stanju, te otuda i
njegov naziv. Međutim, do druge polovine XIX veka čelik se nije proizvodio u dovoljnim
količinama i sa dovoljno niskom cenom da bi bio konkurent varenom gvožđu. Glavna raz-
lika u hemijskom sastavu gornja dva metala je u sadržaju ugljenika.
Most Sent Luis preko reke Misisipi završen 1874. godine je prvi značajan most napra-
vljen od čelika (slika 1.3). Most je lučni, raspona 153,0+159,0+153,0 m.
Slika 1.3 - Most Sent Luis preko reke Misisipi

Uvođenjem Simens-Martinovog, a naročito Tomasovog postupka omogućena je posle

1880. godine masovna proizvodnja čelika, dobrog kvaliteta, takozvanog topljenog čelika
koji je i danas u upotrebi. Preko reke Ist (East River) u Njujorku završen je 1883. godine
viseći Brookline Bridge, sa najvećim rasponom u to doba od 486,0 m (slika 1.4).
Slika 1.4 - Bruklinski most preko reke Ist u Njujorku
Prva značajna konstrukcija od čelika u Engleskoj je monumentalni Forth Bridge, ra-

spona 210,0+521,0+210,0 m, koji je završen 1889. godine (slika 1.5). Most je rešetkast, si-
stema Gerberovog nosača. Težina konstrukcije je 53.305 t, sa ugrađenih 6.500.000 zakiva-
ka. Most je izuzetno impresivan, pa i danas izaziva pažnju inženjera širom sveta. Sve do
1917. godine, kada je pušten u promet most u Kvibeku u Kanadi bio je to gredni most sa
najvećim rasponom na svetu.
Slika 1.5 – Forth Bridge

Za mostove lučnog sistema Francuzi imaju neosporno najveće zasluge, ali ubrzo oni
počinju da se primenjuju u većem obimu u Nemačkoj i drugim zamljama. Prvi lučni most
nazvan Arcole od varenog gvožđa bez zglobova sagradio je Odri (Oudry) 1854. godine u
Parizu. Raspon ovog mosta je 80,0 m, sa izuzetno malom strelom (1/13 raspona). Most
Garabit (slika 1.6) je jedan od najznačajnijih lučnih mostova. Takođe je izgrađen u Fran-
cuskoj, 1884. godine, sa rasponom od 165,0 m. Projektant i graditelj ovog mosta je bio ču-
veni Gustav Ajfel (Gustav Eiffel).
Slika 1.6 - Most Garabit
Godina 1881. je vezana za početke elektrolučnog zavarivanja, a 1928. za primenu za-

varivanja u mostogradnji. Decembra 1928. godine završen je most na Sludvi (Sludwa) u
Poljskoj, prvi drumski most na svetu izrađen zavarivanjem. U početku primene, zavariva-
nje je dalo izuzetne rezultate, jer su mostovi postali jednostavnije konstrukcije, a jeftiniji
od odgovarajućih zakovanih. Međutim, ubrzo su, 1936. godine, otkrivene pukotine u po-
dužnom šavu između rebra i nožica glavnog nosača železničkog mosta u Berlinu. Ista ošte-
ćenja otkrivena su i na drumskom mostu u Nemačkoj, 1938. godine. Nožice oba mosta bi-
le su debele 60 mm, a šavovi su popucali u toku zime, na niskim temperaturama. Između
1938. i 1940. godine tri mosta preko Albert-kanala u Belgiji, sistema Virendel nosača, do-
živeli su havarije usled krtog loma. Ove havarije su inicirale dopunska teorijsko-eksperi-
mentalna istraživanja širom sveta, što je dovelo do novih saznanja u oblasti zavarenih kon-
strukcija, a kasnije i do toga da zavarivanje postane dominantan postupak spajanja pri izra-
di čeličnih konstrukcija.
Od velikih američkih visećih mostova treba istaći dva najveća. Prvi je George Was-
hington preko reke Hadson u Njujorku, sa rasponom od 1067,0 m, građen od 1927. do
1932. godine. Autor projekta je poznati američki inženjer Aman (O. Amman). Drugi most
je Golden Gate u San Francisku, sagrađen 1937. godine, raspona 1281,0 m, koji je dugi
niz godina bio most sa najvećim rasponom na svetu (slika 1.7).
Slika 1.7 - Most Golden Gate u San Francisku
Najstarija primena gvozdenih konstrukcija u zgradarstvu datira iz 1785. godine na jednoj

kući u Boulonju, francuskog arhitekte Angoa, kod koje su primenjeni gvozdeni nosači među-
spratne konstrukcije raspona 6,5 m. Prve krovne konstrukcije od livenog gvožđa javljaju se po-
četkom XIX veka i to po ugledu na već postojeće sisteme od drveta. Najznačajnije krovne kon-
strukcije od livenog gvožđa su: krov za kupolu pariske zgrade Halle aux Bles prečnika 13,86 m
izveden 1811. godine autora Belanža i Brunea (Belange i Brunet), toranj katedrale u Ruanu i
krov bazena u kupatilu Diana u Beču, obe iz 1820. godine.
Slika 1.8 – Crystal Palace u Londonu

Prvu višespratnu konstrukciju od livenog gvožđa je 1797. godine u Šrevzberiju (Engle-

ska) sagradio Bejdž (Bage). Petospratna fabrička zgrada je duga 54 m, širine 11 m, korisne
površine 2880 m2. Za prvu svetsku izložbu koja je otvorena 1. maja 1851. godine izgrađe-
na je Crystal Palace u Londonu (slika 1.8), za do tada nečuveno kratko vreme od samo 17
nedelja. Konstrukcija je izvedena kao okvirna, sa vitkim gvozdenim stubovima i rešetka-
stim nosačima. Detalji spojeva livenog gvožđa odaju prefinjeni nivo, kako u projektova-
nju, tako i u zanatskom izvođenju.
U Francuskoj je 1876. godine izgrađena Ajfelova kula, visine 300 m, što je predstavlja-
lo rekordnu visinu sledećih 41 godinu. Značaj ove konstrukcije na buduće visoke zgrade je
u omogućavanju proučavanja dejstva vetra na ovako visoke objekte.
Tokom poslednje decenije XIX veka u SAD je izgrađen veliki broj zgrada sa nosećom
konstrukcijom okvirnog sistema. Tipični primeri su Jenney's Fair Store (Čikago) iz 1892.
godine i Bruce Price's American Surety Building (Njujork) dvadesetospratnica ukupne vi-
sine 93,0 m. Prateći američku praksu u Engleskoj je, kao prva značajna zgrada kompletno
izvedena od čelika, izgrađen hotel Ritz (slika 1.9).
Slika 1.9 - Hotel Ritz Slika 1.10 - Empire State Building
Razvoj višespratnih zgrada od čelika, okvirnog sistema i velikih visina, prvenstveno je

vezan za Ameriku, pa su ovakvi objekti postali sinonimi arhitekture njenih velikih grado-
va. U prvoj deceniji dvadesetog veka u SAD se grade zgrade visine do 215 m, čiji je tipič-
ni predstavnik 53-spratna zgrada Metropolitan Tower (Njujork) iz 1909. godine. Godine
1913. završen je Woolworth Building (Njujork), sa 55 spratova i visinom od 231,8 m, što
je bila rekordna visina u zgradarstvu do 1930. godine, kada je rekord preuzeo Empire State
Building. Ovaj objekat, doajen svih spratnih zgrada sa 381,0 m visine, bio je svetski re-
korder u visini narednih 40 godina i ima 102 sprata sa preko 50.000 t ugrađenog čelika
(slika 1.10).
1.3 PRIMENA METALNIH KONSTRUKCIJA U MOSTOGRADNJI

Mostovi, bez sumnje, predstavljaju najveće dostignuće modernog graditeljstva, a po-
sebno mesto svakako pripada metalnim mostovima koji drže sve rekorde u pogledu raspo-
na, visine stubova i pilona, širine kolovozne table itd. Velika nosivost čelika najbolje je is-
korišćena pri izgradnji mostova velikih raspona, različitih statičkih i konstrukcijskih siste-
ma. Kako kod mostova sopstvena težina čini veliki udeo u opterećenju, to primena čelika
prestavlja često jedino optimalno rešenje. Najznačajniji viseći mostovi velikog raspona u
svetu su:
Akashi Kaikyo - Japan ! = 1990,0 m
Humber Bridge - Velika Britanija ! = 1410,0 m
Tsing Ma - Hong Kong ! = 1377,0 m
Verrazano Narrows - Njujork (SAD) ! = 1298,0 m
Golden Gate - San Francisko (SAD) ! = 1281,0 m
Mackinac Staits - Mičigen (SAD) ! = 1158,0 m
Bosfor - Turska ! = 1074,0 m
George Washington - Njujork (SAD) ! = 1067,0 m
Tajo - Lissabon (Portugal) ! = 1013,0 m
Firth of Forth - Velika Britanija ! = 1006,0 m
Na osnovu novih saznanja i savremene tehnologije sagrađen je 1964. godine u Americi
most Verrazano Narrows u Njujorku (slika 1.11), čime je nasledio Golden Gate, i postao
most najvećeg raspona na svetu. Most je dvospratan, drumski, sa 12 kolovoznih traka.
Slika 1.11 - Most Verrazano Narrows u Njujorku

Za nešto više od 100 metara premašen je ovaj rekord izgradnjom mosta preko reke
Hamber (Humber Bridge) u Velikoj Britaniji (slika 1.12), koji je pušten u saobraćaj 1981.
godine. Most ima posebno oblikovanu kolovoznu tablu kako bi zadovoljio zahteve aerodi-
namičke stabilnosti. Širina kolovozne table je 28,5 m.
Slika 1.12 - Most preko reke Hamber u Velikoj Britaniji

Trenutno se privode kraju radovi na visećem čeličnom mostu Akashi-Kaikyo (slika
1.13) koji će po završetku montaže, 1998. godine, i zvanično postati most sa najvećim ra-
sponom na svetu.
Ovaj savremeni drumski most je predviđen za šest traka auto puta i spajaće japanski
grad Kobe sa ostrvom Anjai. Veoma frekventan prekookenaski saobraćaj koji se odvija
preko ovog vodenog puta (1400 brodova dnevno) zahtevao je širinu slobodnog plovnog
profila od čak 1500,0 m. Stoga je usvojen raspon srednjeg, glavnog otvora od 1990,0 m.
Konstrukcija mosta je tipična za viseće mostove: ukupan raspon (3910 m) je podeljen na
tri otvora (960+1990+960 m), a glavni noseći kabl se prevlači preko čeličnih pilona koji se
nalaze na srednjim stubovima i ankeruje u ankerne blokove na oporcima. Rekordan raspon
uslovio je i rekordnu visinu pilona (297,2 m) koji su za oko 100 m viši od pilona postoje-
ćih mostova. Kolovozna tabla je širine 35,5 m, a visina grede za ukrućenje je 14,0 m.
Mostovi sa kosim kablovima, poslednjih decenija, zbog bitno jednostavnije konstrukci-
je, potiskuju viseće mostove kod raspona do 500 m. Prvi moderni most sa kosim kablovi-
ma sagrađen je preko Štrosmunda u Švedskoj 1955. godine. Jedan od najznačajnijih mo-
stova ovog sistema je Sent Nazaire (Francuska) sa rasponom od 404,0 m (slika 1.14). Dva
značajna mosta ovog tipa izgrađena u Japanu poslednjih godina su Higashi-Kobe, ukupne
dužine 885,0m i srednjeg raspona od 458,0 m i Ikuchi, srednjeg raspona 490,0 m.
Slika 1.13 - Most Akashi-Kaikyo
Slika 1.14 - Most sa kosim kablovima Sent Nazaire

S obzirom na dominantna naprezanja pritiskom, lučni mostovi nisu karakteristični za vit-

ke čelične konstrukcije, pa se za pune nosače lučnih mostova rasponi od 350 m do 400 m
smatraju graničnim. Maksimalni raspon lučnih mostova sa punim limenim nosačima je
366,0 m i ostvaren je na mostu Portmann u Kanadi, a samo nešto ranije sagrađen je i most
Ždakov u bivšoj Čehoslovačkoj sa rasponom 330,0 m. Od rešetkastih lučnih mostova najzna-
čajniji su Bayonne (Nju Džersi) sa rasponom od 504,0 m, završen 1931. godine (slika 1.15),
a samo nekoliko meseci kasnije, 1932. godine, Sydney Harbour u Australiji sa rasponom od
503,0 m. Rekordni raspon za rešetkaste lučne mostove od 518,0 m, ostvaren je, takođe, u
SAD (Zapadna Virdžinija), 1977. godine, mostom New River Gorge (slika 1.16).
Slika 1.15 - Bayonne Bridge
Slika 1.16 - New River Gorge Bridge

Spregnuti mostovi imaju veliku primenu pri premošćavanju prepreka srednjih raspona.
U najznačajnije prednosti spregnutih mostova spadaju: oba materijala (čelik i beton) se ko-
riste na najbolji mogući način, betonska kolovozna ploča štiti čelik od korozije, smanjuje
temperaturne uticaje i nivo buke, a koristi se i kao balast koji poboljšava dinamičke karak-
teristike, odnosno redukuje vibracije mosta. Osim toga, primenom betonske kolovozne
ploče otpada potreba za velikim brojem sekundarnih čeličnih elemenata, kao što su podu-
žni nosači, spregovi za kočenje i bočne udare, kao i spreg za vetar u nivou kolovoza. Ako
se tome doda da su osnovni problemi kod spregnutih mostova, zatezanje betona u zoni
srednjih oslonaca i zamor sredstava za sprezanje, pokriveni teorijskim i eksperimentalnim
istraživanjima, jasno je zbog čega je došlo do ekspanzije mostova ovog tipa. Imajući u vi-
du navedene prednosti, a posebno manju osetljivost na dinamičke uticaje, spregnuti mosto-
vi se u poslednje vreme veoma često koriste kako za drumske, tako i za železničke mosto-
ve, pogotovu za brze pruge. Tako je u Nemačkoj u poslednjih par godina izveden veći broj
spregnutih mostova za brze pruge.
Kao posebno interesantni primeri primene spregnutih mostova za brze pruge izdvajaju
se most preko Rajne u Nantenbahu i most Fulda Valley u Kragenkofu. Most preko Rajne u
Nantenbahu (slika 1.17) je trenutno rekorder u pogledu raspona u kategoriji mostova za br-
ze pruge. Statički sistem ovog mosta je kontinualan nosač na tri polja, raspona
83,2+208+83,2 m. Glavni nosači su dva paralelno postavljena čelična rešetkasta nosača
promenljive visine (od 8,5 do 16,5 m), koji su čitavom dužinom mosta spregnuti sa beton-
skom pločom na gornjem pojasu, a u zonama negativnog momenta, na srednjim osloncima
i sa betonskom pločom na donjem pojasu. Na ovaj način, dvostrukim sprezanjem, postig-
nuta je znatno veća krutost konstrukcije, što predstavlja dominantan zahtev kod ovakvih
mostova, a velika sila pritiska u oslonačkoj zoni je "umirena" betonom, što je znatno jefti-
nije rešenje.
Slika 1.17 - Most preko Rajne u Nantenbahu

Visokim markama betona za kolovozne ploče koje su se izvodile kod spregnutih mo-
stova, stalni teret na mostu je bitno redukovan u odnosu na stara rešenja, ali i dalje je ostao
znatan, pa je došlo do daljeg napretka pronalaskom lake kolovozne table od čelika sistema
ortotropne ploče. Ortotropna ploča se sastoji od relativno tankog lima ukrućenog popreč-
nim i podužnim rebrima, a ploča je istovremeno i gornji pojas glavnih nosača. Preko lima
se direktno nanosi asfaltni zastor. Prvi gredni most sa čeličnom ortotropnom pločom i san-
dučastim glavnim nosačima bio je sagrađen u Kelnu preko reke Rajne, 1948. godine, sa
najvećim rasponom od 184,5 m, da bi ubrzo nakon toga počela primena ovog sistema i za
mnogo veće raspone.
1.4 PRIMENA METALNIH KONSTRUKCIJA U ZGRADARSTVU

Kao što se vidi na osnovu tabele 1.1, najzastupljenija oblast građevinarstva u kojoj se
koriste čelične konstrukcije je zgradarstvo. Primena čeličnih konstrukcija u industrijskoj
izgradnji je izuzetno velika, jer čelične konstrukcije na najbolji način prate sve tehnološke
zahteve, omogućavaju izgradnju objekata velikih raspona i prijem velikih opterećenja od
kranova, a rekonstrukcija ovakvih objekata usled promene tehnološkog procesa ne pred-
stavlja veći problem. Na slici 1.18 prikazana je jedna industrijska hala u fazi montaže.
Slika 1.18 - Industrijska hala u fazi montaže
Poslednjih godina se i u oblasti industrijskih hala javljaju novi atraktivni sistemi, tako da
novi industrijski objekti predstavljaju, osim funkcionalnih i tehnoloških, i značajna estetska,
odnosno arhitektonska rešenja. Takva savremena arhitektonska rešenja prate i novi konstruk-
cijski sistemi. Jedno od ovakvih rešenja je fabrika INMOS u Velikoj Britaniji za proizvodnju
elektronskih komponenti - čipova, koja je veoma upečatljivog izgleda (slika 1.19). Objekat
je projektovan kao prizeman, višebrodan, uz veliki broj elemenata koji se mogu lako monti-
rati uz maksimalnu prefabrikaciju, kako bi se brzo gradio brod po brod. Glavni noseći sistem
predstavlja podužno postavljena "kičma" dužine 106,0 m i širine 7,2 m sa pilonima. O pilone
su ovešeni glavni rešetkasti nosači koji formiraju brodove dimenzija 13,0x36,0 m. Komplet-
na konstrukcija je izvedena od šupljih profila. Konstruktivni sistem daje maksimalnu fleksi-
bilnost unutrašnjem prostoru bez stubova.
Slika 1.19 - Fabrika INMOS iz Velike Britanije
Konstrukcioni sistemi visokih zgrada pretrpeli su revolucionarne promene otkad su

uvedeni cevni sistemi. Pravougaoni prizmatični ideal 50-ih i 60-ih godina zamenjen je ne-
prizmatičnim oblicima, koji uglavnom odgovaraju mestu izgradnje, urbanističkim uslovi-
ma i vizuelnom efektu promenljivog vertikalnog profila. Cevni sistemi, kao što su sistem
okvirnih cevi, rešetkastih cevi i svežnja cevi, su veoma prilagodljivi takvim promenama i
različitim usavršenjima, te su našli široku primenu kod izuzetno visokih zgrada. Ovakvi,
cevni sistemi omogućili su izvođenje širokog spektra visokih zgrada sa 30 do 110 sprato-
va. Posle završetka II svetskog rata novi visinski rekord je postignut 1972. godine sa dve
kule bliznakinje visine 417,0 m, poznate kao World Trade Center u Njujorku (slika 1.20).
Dve godine kasnije u Čikagu je izgrađen Sears Tower (slika 1.21) koji je svojom visinom
od 442,0 m postavio novi rekord. Ova 109 spratova visoka zgrada predstavlja složeni "or-
ganizam", čiji električni sistem može da opsluži grad od 147.000 stanovnika, sa 102 lifta
koja prevoze dnevno u proseku 16.500 korisnika.
Razvojem cevnih sistema došlo se do koncepta svežnja cevi koji je prvi put primenjen
kod ovog objekta. Potreba za smanjenjem mase po visini rodila je ideju o usnopljavanju
cevi manje veličine koje mogu da budu različitih visina. Konstrukcijska efikasnost ukup-
nog sistema bitno je poboljšana postojanjem unutrašnjih ravnih okvira koji smanjuju "she-
ar lag" efekat same spoljašnje cevi. Modularnost i konceptualna osnova svežnja cevi ima
široku primenu, jer se cevne ćelije mogu organizovati na više načina pri čemu se cev može
izvesti u bilo kakvom zatvorenom obliku.
Slika 1.20 - World Trade Center Slika 1.21- Sears Tower
Jedna od najnovijih zgrada izvedenih u ovom sistemu je Bank of China u Hong Kongu,
koja sa svojih 86 spratova i 369,0 m predstavlja četvrtu po visini spratnu zgradu u Aziji, a
sedmu na svetu (slika 1.22). Zgrada je u osnovi kvadratna, dimenzije stranice 60 m, sa če-
tiri različita tipa spratnih osnova koje se dobijaju tako što se po visini redukuje za po jedan
jednakokraki trougao na četvrtom, dvadesetpetom, tridesetosmom i pedesetprvom spratu.
Istraživanja novih statičkih i konstruktivnih sistema visokih zgrada dovelo je do prime-
ne sistema sa višestruko manjim utroškom čelika za spratne zgrade iste visine, spratnosti i
namene. Primer uspešnog i ekonomičnog rešenja je zgrada John Hancock Center u Čikagu
(slika 1.23).
Slika 1.22 - Bank of China Slika 1.23 - John Hancock Center
Mešoviti čelično-betonski sistemi danas su opšte prihvaćeni i koriste se toliko često kao i
potpuno čelični ili armiranobetonski sistemi. Najpovoljnije osobine betona su krutost i mo-
gućnost oblikovanja u različite forme konstruktivnih elemenata. Zato se većina mešovitih si-
stema oslanja na beton za prijem horizontalnog opterećenja (npr. monolitni zidovi, perforira-
ni zidovi ili okvirno cevni elementi sa monolitnim betonskim vezama greda-stub). Za među-
spratnu konstrukciju povoljno je upotrebiti čelik zbog mogućnosti premošćenja većih raspo-
na lakšim elementima čime se ostvaruje veći prostor bez stubova. U ovu svrhu široko je pri-
menjen sistem spregnutih međuspratnih konstrukcija na profilisanim limovima. Savremeni
konstruktivni sistemi za spratne zgrade predstavljaju i "super-okviri" portalnog tipa, koji se
nalaze u fasadi zgrade. Portalni "super-okvir" sastoji se od vertikalnih oslonaca na uglovima
zgrade koji su povezani horizontalnim elementima na svakih 12-14 spratova. Na ovaj način
maksimalno se efikasno primaju horizontalne sile jer su horizontalni i vertikalni elementi
međusobno kruto vezani i imaju značajne dimenzije u ravni okvira.
Hotel De Las Artes Tower izgrađen je u Barseloni u ovom sistemu (slika 1.24). Ovaj
objekat sastoji se od 45-spratnog hotelskog dela visokog 135,0 m i desetospratnog poslov-
nog bloka. Najinteresantniji je hotelski toranj koji je izveden kao okvirna čelična konstruk-
cija sa ukrštenim dijagonalama izbačenim ispred zida zavese za 1,5 m, čime je zadovoljen
kriterijum protivpožarnog projektovanja. Osnova zgrade je kvadratna 30,0x30,0 m. Verti-
kalni spregovi u uglovima međusobno su povezani u nivou prvog, tridesetrećeg i posled-
njeg sprata, čime je ostvareno dejstvo "super-okvira".
Završetkom Petronas Towers u Kuala Lumpuru (Malezija) 1996. godine, ove dve 88-
spratne kule postale su najviše zgrade na svetu sa 450,0 m visine (slika 1.25), mada se oko
toga još vode polemike u svetu, zbog uzimanja u obzir šiljaka na vrhu zgrade pri određiva-
nju visine ovog objekta. U nivou 41 i 42 sprata kule su povezane pasarelom dužine 58,4
m, na 170 m od nivoa ulice. U kule je ugrađeno 36.910 t čelika i 160.000 m3 betona,
65.000 m2 pokrivača od nerđajućeg čelika i 77.000 m2 stakla. Vertikalni transport se oba-
vlja se 29 dabl-dek liftova velike brzine i po 10 elevatora u svakoj kuli.
Slika 1.24 - De Las Artes Tower Slika 1.25 - Petronas Towers
Lista najviših zgrada na svetu sistematizovanih po visini je:

Petronas Tower (1996) - Kuala Lumpur (Malezija) 450 m
Sears Tower (1974) - Čikago (SAD) 442 m
Jin Mao Building (1998) - Šangaj (Kina) 420 m
World Trade Center (1973) - Njujork (SAD) 417 m
Empire State Building (1931) - Njujork (SAD) 381 m
Cental Plaza (1992) - Hong Kong (Kina) 374 m
Bank of China Tower (1989) - Hong Kong (Kina) 369 m
T&C Tower (1997) - Kaošing (Tajvan) 347 m
Amoco Building (1973), Čikago (SAD) 346 m
John Hancock Center (1969) - Čikago (SAD) 344 m
U budućnosti se oćekuje izgradnja zgrada još veće visine, tako da već postoje idejni
projekti za zgradu Millennium Tower - Tokijo (Japan) od 840 m visine i za World Trade
Center u Čikagu (SAD), sa 701 m visine.
Adaptacija i rekonstrukcija starih zgrada predstavlja čest problem u velikim gradovima,
koji se dodatno komplikuje u slučajevima kada treba zadržati postojeću fasadu ukoliko ona
predstavlja kulturno-istorijsku vrednost. Ovakvi problemi se danas u svetu skoro isključivo

rešavaju primenom čeličnih konstrukcija. Ilustracija ovoga je stara zgrada Princess koja je
podignuta 1903. godine kao skladište pamuka u sadašnjem centru Mančestera. Njena atrak-
tivna fasada morala je biti sačuvana prilikom promene namene zgrade u kancelarijski pro-
stor. Kako je postojeći prostor bio nepodesan, to je kompletna stara zgrada iza fasade srušena
i ponovo sagrađena kao čelična okvirna konstrukcija (slika 1.26). Čelik kao materijal za no-
seću konstrukciju je izabran zbog brzine građenja, male raspoložive visine međuspratne kon-
strukcije i radi obezbeđenja stabilnosti fasade (sistem skela).
Slika 1.26 - Izgled čelične konstrukcije i stare fasade zgrade Princes
Osim industrijskih hala i skladišta, te spratnih zgrada, primena čeličnih konstrukcija u

zgradarstvu ogleda se i kroz višespratne javne garaže, izložbene i sportske dvorane i han-
gare. Na slici 1.27 prikazan je hangar za avione na aerodromu u Minhenu širine 60,0 m,
dužine 150,0 m i visine 16,0 m.
Slika 1.27 - Hangar za avione na aerodromu u Minhenu

1.5 PRIMENA METALNIH KONSTRUKCIJA

U SPORTSKIM OBJEKTIMA
Svaki veliki sportski događaj daje mogućnost zemlji domaćinu da na izgrađenim objektima
pokaže nivo svog građevinskog konstrukterstva. Sportske dvorane i krovovi stadiona zbog ve-
likih raspona predstavljaju izuzetno čestu oblast primene čeličnih konstrukcija.
Sportska arena u Kadomi (Japan) je izuzetan objekat specifičan i po načinu montaže
(slika 1.28). Ova arena sadrži glavnu dvoranu sa atletskom stazom po međunarodnim stan-
dardima i 2 dvorane za odbojku i košarku. Konstrukcija je izvedena u vidu prostornog re-
šetkastog eliptičnog nosača (127,0x111,0 m u osnovi) koji je nagnut u odnosu na horizon-
talu za 5°. Ovaj nosač se sastoji od 10.572 štapa, koji su izrađeni od šupljih profila kru-
žnog poprečnog preseka. Ukupna statička visina je 2,6 m. Ukupna težina čelične krovne
konstrukcije je 1.186 t i podignuta je pomoću hidrauličkih presa koje su bile postavljene
na 16 jarmova prečnika 2,0 m.
Slika 1.28 - Sportska arena u Kadomi (Japan)
Krovovi za pokrivanje tribina stadiona izgrađenih za održavanje svetskog prvenstva u

fudbalu u Italiji su dali mogućnost za realizaciju interesantnih konstruktivnih rešenja, među
kojima se izdvajaju dva: krov stadiona San Siro u Milanu i Olimpijskog stadiona u Rimu.
Krov stadiona u Milanu izveden je kao roštiljna konstrukcija od rešetkastih nosača visine
9,5 m koji se oslanjaju na 4 ugaona tornja, formirajući pravougaonik 148,0x205,0 m. Na
Olimpijskom stadionu u Rimu, projektanti su zbog postojećih ograničavajućih uslova prime-
nili originalno rešenje. Krovna konstrukcija je formirana od zatvorenog rešetkastog obodnog
prstena prečnika 308,0 m, radijalno raspoređenih "kablovskih rešetki" i centralnog zatežućeg
kablovskog prstena. Sistem za pokrivanje urađen je od PTFE membrane. Kablovske rešetke
su radijalno orijentisane iz dva centra iz kojih se formira kompletna geometrija stadiona. Sile
koje prenose kablovske rešetke prikuplja centralni prsten. Gornji i donji kablovi radijalno po-
stavljenih kablovskih rešetki vezani su za unutrašnje strane spoljašnjeg ankernog prstena.
Glavne dimenzije ovog prstena su 307,94 m u podužnom pravcu i 237,22 m u poprečnom
pravcu. Prsten je tropojasna prostorna rešetka visine 12,5 m i osnove 10,5 m.
Slika 1.29 - Stadion Ajaksa u fazi izgradnje
Juna 1996. godine Ajaks je izgradio novi stadion nazvan Amsterdamska arena (slika
1.29). Konstrukcija stadiona jedinstvena je u Evropi iz razloga što je ovo prvi stadion sa
potpuno uvlačivim pokretnim krovom. Ukupni troškovi izgradnje iznosili su 134 miliona
US $. Stadion ima 52.000 sedišta, koja imaju izvanredan pregled terena. Dimenzije objek-
ta su impozantne tako da dužina iznosi 235,0 m, širina 165,0 m, a visina 85,0 m. Uvlačeći
pokretni krov se sastoji od dva panela svaki dimenzija 40,0 x 120,0 m. Ukupna površina
krova iznosi 38.000 m2. Glavna noseća konstrukcija krova sastoji se od dva poprečno po-
stavljena lučna rešetkasta nosača i sekundarnih rešetkastih nosača. Ispod stadiona prolazi
autoput, a sam teren je 7 m iznad nivoa mora.
Za Svetsko prvenstvo '98. u Fracuskoj takođe su izgrađeni novi ili rekonstruisani posto-
jeći stadioni. Među 10 stadiona na kojima će se odigravati utakmice svojim rešenjem iz-
dvaja se Stade de France u Parizu za 80.000 gledalaca. Krovna konstrukcija je viseća,
ukupne težine 13.000 t.
1.6 PRIMENA METALA U SPECIJALNIM OBJEKTIMA

U ovu grupu objekata spadaju svi oni koji nisu prethodno pomenuti, a to su: rezervoari
(slika 1.30), cevovodi (slika 1.31), silosi, bunkeri, antenski stubovi, dimnjaci, stubovi dale-
kovoda, hidrotehničke konstrukcije i mnoge druge konstrukcije specijalne namene.
Slika 1.30 - Rezervoari za naftne derivate

Slika 1.31 - Cevovod u rafineriji nafte
Među savremenim objektima svojim kreativnim i neobičnim oblikom izdvaja se pira-

mida u Luvru u Parizu (slika 1.32). Čiste linije piramide, vanvremenski moderne su simbol
oživljavanja ovog velikog muzeja. Piramida je visine 20,9 m. Svaka strana piramide sasto-
ji se od sistema konusa po uzoru na dijamant koji formiraju 128 rešetkastih nosača sa 16
različitih dužina. Spoljašnju stranu formiraju okviri urađeni od nerđajućeg čelika koji za-
jedno sa sistemom žica obezbeđuju jedinstvo konstrukcije.
Slika 1.32 - Piramida u Luvru

U specijalne objekte spadaju i solarni dimnjaci koji pretvaraju sunčevo zračenje u elek-
tričnu energiju na neobičan način, kombinujući principe staklene bašte, dimnjaka i turbine
na vetar. Ideja o ovakvoj kombinaciji je potpuno nova, ali sa povećanjem troškova energi-
je, sa jedne strane, i činjenice da su visoki dimnjaci tehnički dostižni, sa druge strane, po-
stalo je razumno ostvariti je. Staklena bašta služi kao akumulator sunčeve energije i pokri-
va kružnu površinu. Sastoji se od razapetog horizontalnog krova od providne plastike ili
stakla otvorenog po periferiji i postavljenog nisko iznad zemlje. U središtu krova je cilin-
drični dimnjak oko čije osnove je krov čvrsto vezan. Otvor u osnovi dimnjaka je ispod
krova tako da se vazdušna masa usisava naviše kroz cilindar dimnjaka. Vazduh zbog toga
ulazi u prostor ispod krova po obodu i struji ka dimnjaku, a da mu se pri tome povećava
temperatura pod dejstvom sunca. Zagrejan vazduh prouzrokuje strujanje naviše kroz dim-
njak, koje je dovoljno jako da pokreće turbinu. Troškovi ovako dobijene energije su
0,25 DEM/kWh. Ovakav dimnjak je izrađen u mestu La Manča 170 km južno od Madrida
(slika 1.33).
Slika 1.33 - Solarni dimnjak u mestu La Manča (Španija)
Stalnim porastom zahteva za naftom, gasom, ugljem i drugim materijalima, bušenje i

proizvodne akativnosti su se poslednjih godina širile do sve nepristupačnijih predela. Of-
šor industrija je svedok izgradnje velikog broja raznovrsnih platformi po celom svetu. Od
1940. godine broj ofšor platformi u zalivima i okeanima sveta danas premašuje 10.000.
Postavljanje prve čelične konstrukcije ofšor platforme bilo je u Meksičkom zalivu, 1947.
godine, na dubini od 6,0 m. Od tada je ofšor industrija svedok evolucije mnogih projekata
platformi (slika 1.34).
Slika 1.34 - Evolucija ofšor platformi
Trenutno u svetu radi preko 3.700 ofšor platformi sa glavnim lokacijama u Meksičkom
zalivu, Severnom moru i Arktiku. Većina ovih platfomi je izvedena u vidu zavarenih cev-
nih konstrukcija zbog niza prednosti. Razlog njihove popularnosti je velika nosivost, uz
minimum površine izložene silama mora i vetra. Trenutno najviša čelična platforma na
svetu je platforma Bullwinkle koja je postavljena u Meksičkom zalivu 1988. godine. Visi-
ne je 485 m i teška preko 71.000 t sa dimenzijama osnove 122,0x146,0 m.
Posebnu oblast predstavljaju metalne konstrukcije u hidrotehnici. Zbog načina eksploa-
tacije, složenosti konstrukcionih oblika i višeg stepena mehaničke obrade, ove konstrukci-
je se u inženjerskoj praksi nazivaju hidromehaničkom opremom. Ove konstrukcije se
uglavnom primenjuju kod objekata koji služe za: regulaciju voda, eksploataciju voda i za-
štitu od voda. Najznačajnija primena je kod uređenja vodenih puteva, i kod hidroenerget-
skih i akumulacionih sistema. Primenjuju se i kod sistema za zaštitu od velikih voda, po-
sebno od morske plime. Takođe, ove konstrukcije se primenjuju kod melioracionih siste-
ma i vodozahvata. U savremenim vodenim putevima metalne konstrukcije se javljaju u
sklopu: brodskih prevodnica, liftova za brodove, kosih rampi, kanalnih mostova i luka i
dokova. Kod hidroenergetskih i akumulacionih sistema ove konstrukcije se javljaju kod:
zatvarača, ulaznih građevina, cevovoda itd.
1.7 ALUMINIJUMSKE KONSTRUKCIJE

Aluminijumska industrija u okviru industrije metala zauzima ubedljivo drugo mesto iza
čelika. Značaj aluminijuma, odnosno njegovih legura, danas je takav da su čitave industrij-
ske grane kao što su: avioindustrija, industrija vagona, građevinarstvo i mnoge druge, za-
visne od ovog strateškog materijala. U građevinarstvu aluminijum i aluminijumske legure

pretežno nalaze primenu u obliku elemenata za oblaganje objekata, bravarije, građevinske
stolarije, pa i za noseću konstrukciju. Ova primena je u industrijski razvijenim zemljama
dosta značajna i zauzima do 30% od ukupne proizvodnje aluminijuma. Za noseće kon-
strukcije u građevinarstvu do sada su se aluminijumske legure skromno primenjivale pre-
vashodno zbog višestruko veće cene od čelika. Ipak, tehnološke, upotrebne i druge osobi-
ne aluminijumskih legura su takve da pod određenim okolnostima, pravilnom primenom
svih tehnoekonomskih parametara, primena ovog materijala za noseće konstrukcije u gra-
đevinarstvu može imati puno opravdanje. U svetu u poslednjih 20 godina postoji čitav niz
primera, čak i kapitalnih reprezentativnih objekata, čija je noseća konstrukcija izrađena od
aluminijumskih legura.
1.8 RAZVOJ METALNIH KONSTRUKCIJA U SRBIJI

Razvoj tehnike projektovanja i građenja čeličnih konstrukcija u Srbiji usko je povezan sa
građenjem državnih železnica posle 1880. godine. Najznačajniji most iz ovog perioda je stari
železnički most preko reke Save u Beogradu, završen 1884. godine. Ovaj most je više puta
rušen (slika 1.35) i ponovo obnavljan. Do 1895. godine pored železničkih bilo je samo osam
drumskih čeličnih mostova, a od 1895. godine pa do 1904. godine završeno je još devetna-
est. Svi mostovi većeg raspona na prvoj pruzi Beograd-Niš bili su čelični. Međutim, projek-
tovanje izradu i montažu ovih mostova vršile su inostrane firme. Za manje raspone rađeni su
mostovi sa glavnim nosačima u vidu punih limenih nosača, a za veće raspone sa rešetkastim
glavnim nosačima. Svi mostovi su bili u zakovanoj izradi. Iz ovog perioda najznačajnija
ostvarenja su: vijadukt Ralja raspona 4x43=172,0 m, most preko Velike Morave kod Ćuprije
raspona 4x80=320,0 m, most preko Južne Morave kod Cerovca raspona 3x50=150,0 m i
most preko Južne Morave kod Supovca raspona 4x50,0=200 m.
Slika 1.35 - Železnički most preko Save srušen u Prvom svetskom ratu
U prilikama koje su vladale tih godina bilo je više nego smelo i pomišljati na samostal-
no projektovanje čeličnih mostova. Bez oslonca na tradiciju, na bilo kakvu industriju,
osposobljen samo solidnim školskim znanjem, onoliko koliko se tada iz najboljih škola
moglo poneti, inženjer Jefta Stefanović je projektovao čelični most za drumski saobraćaj
preko Morave kod Ljubičeva na putu Smederevo-Požarevac. To je bio prvi veći most koji
su projektovali naši inženjeri i početak razvoja tehnike projektovanja čeličnih mostova u
Srbiji. Velika šteta po dalji razvoj ove discipline u Srbiji je što se ovaj most pod probnim
opterećenjem srušio. Za utvrđivanje uzroka nesreće pozvani su najpoznatiji stručnjaci za
čelične mostove tog vremena, Tetmajer iz Ciriha i Gerber iz Minhena. Ceo ovaj slučaj ru-
šenja bio je tada potpuno rasvetljen i ušao je u svetsku literaturu. Posledice rušenja Ljubi-
čevskog mosta bile su fatalne za dalji napredak struke. Izgubljeno je poverenje u naše in-
ženjere, a i oni sami su izgubili veru da su kadri da se dalje bave projektovanjem čeličnih
mostova. To je negativno uticalo i na rad na fakultetu u pogledu osposobljavanja mladih
stručnjaka za projektovanje čeličnih konstrukcija. Taj period neaktivnosti trajao je do zavr-
šetka Prvog svetskog rata.
Po završetku Prvog svetskog rata u oslobođenoj zemlji skoro svi mostovi su bili poru-
šeni, pa je prvi zadatak inženjera bio uspostavljanje drumskog i železničkog saobraćaja.
Trebalo je obnoviti veliki broj porušenih čeličnih mostova, definitivno ili privremeno.
Strani kapital, osetivši da u Srbiji postoje izgledi za nove poslove i računajući na jeftinu
radnu snagu, udružuje se sa domaćim kapitalom i podiže veće radionice za izradu čeličnih
konstrukcija, prvo u Smederevu, a potom u Smederevskoj Palanci, Kruševcu i Nišu. Sem u
ovim radionicama, znatan broj čeličnih mostova poručuje se iz inostranstva na račun repa-
racija, a tom prilikom naši inženjeri u svojstvu prijemnih organa dolaze u kontakt sa ovom
vrstom industrije u inostranstvu.
Zbog ovakve situacije nastava na fakultetu iz oblasti čeličnih konstrukcija dobija sve veći
zamah, pa mladi inženjeri izlaze iz škole sa značajnim teorijskim i praktičnim znanjem iz čelič-
nih konstrukcija i polako istiskuju strance sa ovih poslova. Kao posledica ovoga proizašao je
izuzetno impozantan broj zakovanih, pa čak i zavarenih čeličnih konstrukcija mostova projek-
tovanih od strane naših projektanata i izvedenih u našim radionicama.
Prva zavarena noseća čelična konstrukcija u našoj zemlji je drumski most preko reke
Grze na putu Pančevo-Zaječar, sagrađen 1932. godine. Most je statičkog sistema proste
grede raspona 24,7 m, izveden kao pun limeni nosač. Glavni projektant je bio profesor Mi-
lan Radojković. Treba napomenuti da je prvi zavareni most u Evropi izgrađen decembra
1928. godine, a da su u Nemačkoj prvi propisi za zavarene konstrukcije izašli 1931. godi-
ne (DIN 4100). Prvi železnički most na ovim prostorima u zavarenoj izradi bio je most na
pruzi Ustiprača-Foča, pušten u saobraćaj 1938. godine. Na ovom mostu, koji je takođe
projektovao profesor Radojković, projekat, tehnika zavarivanja, način izvršenja, kontrola
kvaliteta i izbor elektroda bili su u potpunosti na savremenom nivou.
Drumsko-železnički most preko reke Save kod Šapca je statičkog sistema rešetkastog
kontinualnog nosača sa zglobovima raspona 2x125,0+180,0+2x125,0=680,0 m. Širina mo-
sta je 6,5 m. Ukupna težina čelične konstrukcije je bila 6.100 t. Železnička pruga Kraljevo-
Raška-Kosovska Mitrovica preseca 15 puta reku Ibar. U toku 1929-1930. godine izgrađe-
na su 23 čelična mosta raspona 4,5 do 100,0 m. Među njima je 16 velikih čeličnih mostova
i to: 2 mosta raspona po 60 m, 4 mosta raspona po 80 m, 7 mostova raspona po 90 m i 3
mosta raspona 100 m. Glavni nosači ovih mostova su rešetkasti sa poluparaboličnim gor-
njim pojasem, osim tri mosta raspona od 90 i 100 m, koji imaju glavne nosače sa paralel-
nim pojasevima i rombičnom ispunom. Štapovi glavnih nosača su sandučastog preseka,
obrazovanih zakivanjem. Projektovanje, izradu i montažu ovih mostova izvršila su uglav-

nom domaća preduzeća, a među njima i SARTID iz Smedereva. Sledeći značajan most bio
je na pruzi Beograd - Pančevo preko Dunava, izgrađen 1934. godine, kao drumsko - žele-
znički most, koji je u to vreme bio najduži most u Evropi. Konstrukcija mosta izvedena je
kao sistem čeličnih rešetkastih prostih greda raspona 7x161,0=1127,0 m preko reke i 8
konstrukcija čeličnih limenih prostih greda raspona 8x32,0=256,0 m na prilazima. Tokom
Drugog svetskog rata most je dva puta rušen.
U isto vreme kada i Pančevački most, 1934. godine, završen je i prvi viseći most u Sr-
biji, poznat kao most kralja Aleksandra I (slika 1.36), na lokaciji preko reke Save u produ-
žetku Brankove ulice, dispoziciono oblikovan kao greda raspona 261,0 m, ovešena na lan-
čanicu sa prepustima dužina 75,0 m. Inundacioni otvor na desnoj obali urađen je u vidu
jedne čelične proste grede raspona 47,0 m. Most je, pored drumskog i pešačkog saobraća-
ja, korišćen i za prevođenje tramvaja na trasi prema Zemunu. Ovaj most je 1941. godine
doživeo sudbinu ostalih mostova. Prilikom bombardovanja Beograda potpuno je srušena
glavna noseća konstrukcija mosta preko reke. Most nije obnavljan u toku rata.
Slika 1.36 - Most kralja Aleksandra I preko Save u Beogradu
Zahvaljujući stečenim iskustvima naših inženjera na prethodnim, značajnim objektima,

i napredovanju visokoškolske nastave iz oblasti metalnih konstrukcija, veliki broj građe-
vinskih inženjera mogao je odgovoriti složenim zadacima koji su se postavili u oslobođe-
noj zemlji posle Drugog svetskog rata. Veliki čelični mostovi na Savi, Moravi i drugim na-
šim rekama podignuti su iz rečnog korita, popravljeni i osposobljeni za saobraćaj, za rela-
tivno kratko vreme, sa oskudnim sredstvima sa kojima se tada raspolagalo. Postojeće radi-
onice su znatno proširene i modernizovane, otvorena mnoga nova preduzeća i broj struč-
njaka u njima bitno povećan. Zavisnost od inostranstva u pogledu projektovanja, izrade i
montaže čeličnih konstrukcija je potpuno otpala. Jednom rečju, ova grana tehnike je po-
slednjih trideset godina toliko napredovala, da razvoj savremenih metalnih konstrukcija

ide uporedo sa razvojem u drugim industrijski razvijenim zemljama, pa je u ovom periodu
izgrađen veliki broj raznovrsnih čeličnih konstrukcija koje spadaju u sam vrh svetskog
građevinskog konstrukterstva. Pojedini objekti su bili i dugogodišnji svetski rekorderi u
svojoj klasi.
Po završetku Drugog svetskog rata najveći deo aktivnosti usredsređen je na obnovu po-
rušenih i oštećenih mostova, da bi se što pre uspostavio normalan saobraćaj. Ovo vreme
karakteriše oskudica čeličnog materijala, pa se do maksimuma koristio materijal od poru-
šenih objekata, što se moglo ostvariti samo zahvaljujući tome što su ovi mostovi bili izgra-
đeni od čelika. Čelični materijal mostova, koji, zbog svoje prirode i osobenosti, nisu mogli
da budu obnovljeni u istom sistemu, iskorišćen je za izradu novih mostova, pa je tako ma-
terijal od srušenog visećeg mosta preko reke Save u Beogradu iskorišćen za izradu dva no-
va mosta - preko reke Ibar u Kraljevu i preko reke Ribnice pored Kraljeva. To su, u isto
vreme, bili i prvi mostovi sistema spregnute konstrukcije u našoj zemlji. Iz ovog perioda
treba izdvojiti nekoliko velikih mostova kao što su: prva obnova mosta preko Dunava na
potezu Beograd-Pančevo, obnova mosta preko Dunava kod Bogojeva i novi most preko
Save kod Ostružnice.
Obnovom ratom porušenih postrojenja crne metalurgije dolazi se do čeličnog materija-
la garantovanog kvaliteta, pristižu visokostručni kadrovi sa fakulteta koji se usavršavaju uz
korišćenje stečenog iskustva i znanja, kako iz zemlje, tako i iz inostranstva, kupuje se sa-
vremena oprema i mehanizacija, razvija metaloprerađivačka industrija u zemlji, pa se sve
to vidno odražava na izgradnju velikog broja savremenih nosećih čeličnih konstrukcija u
građevinarstvu. Zakovane konstrukcije sve više ustupaju mesto zavarenim, iz čega proisti-
ču novi konstruktivni sistemi. Istovremeno se primenjuju i visokovredni prednapregnuti
zavrtnjevi, sa kojima su prevaziđene početne teškoće.
Slika 1.37 - Most preko Save u Brankovoj ulici
Na raspisanoj međunarodnoj licitaciji 1952. godine za izgradnju novog mosta preko

Save, na mestu prethodno srušenog visećeg mosta, sa istim rasponima, 75,0+261,0+75,0 m,
usvojen je projekt firme MAN. Sistem kontinualne grede sa zadatim rasponima i kolovo-
znom ortotropnom pločom bio je jedinstven u to vreme u svetu, pa je mnogo godina bio
most sa najvećim rasponom u svetu u svojoj kategoriji (slika 1.37-levo). Firma MAN, po-
red tehničke dokumentacije za glavnu konstrukciju, izradila je u fabrikama i ortotropnu
ploču, dok je našim stručnjacima poverena izrada delova glavne konstrukcije mosta i celo-
kupna montaža, koja je izvršena sistemom slobodne montaže. Uspešno obavljen posao
1956. godine značio je sticanje velikog iskustva i potvrde osposobljenosti naše operative
za izgradnju ovako značajnih objekata.
Porastom obima saobraćaja ukazala se potreba za proširenjem kapaciteta mosta, što je
učinjeno od 1974. do 1976. godine, postavljanjem nove konstrukcije na stubove starog
mosta, neposredno uz izgrađenu mostovsku konstrukciju, čime je dobijen veći saobraćajni
profil (slika 1.37-desno). Tehnička dokumentacija mosta, tehnologija građenja i samo iz-
vođenje, delo je naših stručnjaka, koji su tom prilikom dali svoj doprinos unapređenju teh-
nologije građenja u oblasti mostogradnje. Glavni projektant nove polovine mosta bio je in-
ženjer Danilo Dragojević. Konstrukcija mosta montirana je 3,5 m nizvodno, pored stare
konstrukcije, i nakon završene montaže, prevučena u svoj definitivni položaj. Specifičnost
ovog poduhvata je u činjenici da su krajnje reakcije u svim fazama opterećenja negativne.
Na međunarodnoj licitaciji za izgradnju novog Pančevačkog mosta na istoj lokaciji, sa
većim kapacitetom, usvojena je varijanta naših stručnjaka (glavni projektanti inženjer
Leopold Colja i profesor Ljubomir Jeftović), koja je koncipirana kao kontinualni rešetkasti
nosač na pet polja, raspona 5x161,0 m, sa paralelnim pojasnim štapovima i dijagonalnom is-
punom (slika 1.38). Konstrukcija mosta primala je novi sadržaj od dva železnička koloseka
postavljenih unutar rešetkastih glavnih nosača, a na obostrano postavljenim konzolama po-
stavljena su dva kolovoza za drumski saobraćaj, širine po 7,0 m, i pešačke staze od 1,5 m.
Most je računat kao prostorni sistem, uzimanjem u obzir saradnje kolovoznih nosača sa šta-
povima donjeg pojasa, i saradnje horizontalnih spregova sa glavnim nosačima pri nesime-
tričnom položaju opterećenja. Izgradnja mosta tehnološki je zamišljena tako da se izvođe-
njem bitno ne ometa saobraćaj, tako što se nova konstrukcija mosta privremeno postavlja
7,35 m nizvodno, na proširene glave stubova. Završetkom montaže glavne konstrukcije mo-
sta bez konzola, 1961. godine, stvorili su se uslovi da se saobraćaj prebaci sa starog, privre-
menog mosta, na novi i to za jedan železnički kolosek i drumsku traku širine 2,8 m. Tokom
1961. godine i polovinom 1962. godine demontirana je stara konstrukcija i uklonjeni pomoć-
ni međuoslonci. Prevlačenjem cele konstrukcije mosta, dužine 800,0 m, i težine 8.000 t, u
projektovanu osu mosta, koje je trajalo samo dva dana, pristupilo se završetku mosta, posta-
vljanjem drumskih saobraćajnica na konzole. Završetak svih radova i puštanje mosta u sao-
braćaj bilo je tokom 1964. godine.
Slika 1.38 - Pančevački most za drumsko-železnički saobraćaj

Izgradnjom autoputa kroz Beograd, prelaz preko reke Save ostvaren je impozantnim re-
šenjem mostovske konstrukcije, koja u jednom skoku "preskače" Savu, asocirajući svojim
vitkim kosim "nogama" na gazelu u skoku, pa je tako dobila popularno ime Gazela (slika
1.39). Autor konstrukcije je akademik dr Milan Đurić. Profil auto puta, širine 2x10,5 m, sa 2
pešačke staze širine 3,0 m, prelazi preko mosta sistema kosog podupirala, raspona
41,65+249,92+40,30 m i dve proste grede raspona 66,80 m. Ovaj most spada u originalna re-
šenja, kako po svojoj koncepciji, tako i po svojim estetskim dometima.
Slika 1.39 - Most Gazela u Beogradu
Kao što je već rečeno, primena spregnutih sistema u mostogradnji, vezana je za izgrad-
nju mosta preko Ibra u Kraljevu . Posle toga izgrađen je veliki broj mostova ovoga siste-
ma, kako malih, tako i velikih raspona. Glavni nosači sistema kontinualnog nosača zahte-
vali su prednaprezanje u zoni negativnih momenata, tako da je najveći broj mostova izgra-
đen u spregnuto-prednapregnutom sistemu. Iz ove grupe treba spomenuti most preko Save
kod Orašja (projektant akademik dr Nikola Hajdin) zbog njegovog velikog srednjeg raspo-
na od 134,0 m. Osim toga, na ovom mostu izvršeno je sprezanje betona i čelika postavlja-
njem betonske ploče i u ravan donjeg pojasa u zoni srednjih oslonaca.
Jačanjem ekonomske moći zemlje i naglim razvojem saobraćaja gradi se veliki broj, kako
drumskih, tako i železničkih mostova, širom zemlje. Na pruzi Beograd-Bar izgrađeno je
mnogo mostova različitih sistema, a većina od njih je imala neku osobenost. Na ovoj pruzi
najznačajnije mesto pripada mostu preko kanjona Mala rijeka (projektant profesor Ljubomir
Jevtović), koji se nalazi na oko 200 m iznad rečnog korita (slika 1.40). Kanjon je premošćen
rešetkastom konstrukcijom sistema kontinualnog nosača sa pet otvora, čiji je srednji otvor
150,0 m, a ukupna dužina 498,0 m. S obzirom na veliku visinu i konfiguraciju terena, kao i
izuzetno jake vetrove, trebalo je optimalno rešiti probleme u vezi sa uticajem vetra, kako na
konstrukciju mosta, tako i na vozila - vagone na samom mostu. Na trasi ove pruge nalazi se
još jedan izuzetno interesantan most zvani Kosorski Žljeb (projektant takođe profesor Jevto-
vić). Cela dolina premošćena je čeličnim lukom raspona 70,0 m, koji nosi gredu dužine 87,5
m. Ovo je jedini železnički lučni most u Jugoslaviji.
Slika 1.40 - Most Mala rijeka na pruzi Beograd-Bar
Istovremeno, u to doba gradi se i pruga Sarajevo - Ploče, na kojoj, kao najinteresantnije

rešenje, treba navesti most preko reke Neretve kod Jablanice (slika 1.41), čiji je glavni
otvor okvirne konstrukcije sa kosim i razmaknutim podupiralima i rasponom od 100,0 m,
ukupne dužine 300,0 m (projektant inženjer Branko Zarić).
Takoreći istovremeno, gradi se nekoliko velikih drumski mostova, kao što su mostovi
preko Dunava kod Bezdana, Smedereva, Bačke Palanke i Bogojeva, mostovi preko Save
kod Šapca i Sremske Mitrovice, kao i most preko Drine kod Loznice.
Pri nabrajanju značajnih ostvarenja u mostogradnji treba da se pomene i izgradnja mo-
sta preko Tise između Kanjiže i Kneževca (projektant profesor Jevtović). Most je viseći,
sa glavnim rasponom od 154,6 m, namenjen za drumski saobraćaj, sa kolovozom širine
7,0 m.
Drumski most Mratinje kod HE Piva, sistema kontinualnog nosača, raspona
100,0+180,0+100,0 m, sa ortotropnom kolovoznom pločom, izveden je od strane GOŠE u
zavarenoj izradi sa montažnim nastavcima ostvarenim zavarivanjem i visokovrednim za-
vrtnjevima (projektanti inženjeri Miroljub Popadić i Borislav Midić). Ovaj most (slika
1.42) je zbog dobro koncipirane konstrukcije, izuzetno smele montaže u teškim terenskim
uslovima (montaža sa tri polazne tačke na visini do 112,0 m iznad tla), kao i zbog uspe-
šnog estetskog uklapanja u okolinu, dobio 1977. godine nagradu Evropske konvencije za
čelične konstrukcije (European Convention for Constructional Steelwork) kao jedna od
najboljih, izvedenih čeličnih konstrukcija u Evropi.
Slika 1.41 - Most preko Neretve na pruzi Sarajevo-Ploče
Slika 1.42 - Drumski most Mratinje kod HE Pive u fazi montaže

Veoma značajan poduhvat je izgradnja železničkog mosta sa kosim kablovima u Beo-

gradu preko Save (slika 1.43) za potrebe Beogradskog železničkog čvora (projektanti aka-
demik Nikola Hajdin i profesor Ljubomir Jevtović). Statički sistem mosta je kontinualan
nosač sa šest polja, raspona 53,74+85,0+50,15+253,7+50,15+65,2=557,94 m, pri čemu je
srednji otvor raspona 253,7 m prihvaćen sa četiri kose zatege oblikovane od snopa paralel-
nih žica uvučenih u polietilensku cev sa glavama za ankerovanje koje su zalivene hladnim
postupkom. Železnički kolosek postavljen je u tucaničkom zastoru postavljenom preko če-
lične ortotropne ploče ugrađene između sandučastih glavnih nosača. Izgradnja mosta traja-
la je od 1974. do 1979. godine.
Slika 1.43 - Železnički most preko Save u Beogradu
Drumski most u Novom Sadu preko Dunava (slika 1.44) je sličnog sistema kao pret-
hodni sa ukupnom dužinom od 1312,0 m, od čega na glavnu mostovsku konstrukciju otpa-
da 591,0 m (projektanti akademik dr Nikola Hajdin i profesor Gojko Nenadić). Rasponi su
2x60,0+351,0+2x60,0 m, što je u to vreme bio svetski rekord za mostove ove vrste, sa pi-
lonima i zategama u srednjoj ravni mosta.
Poslednjih desetak godina zbog velike recesije u našoj zemlji izvedeno je samo nekoli-
ko značajnih ostvarenja u mostogradnji.
Drumski most Gazivode (projektant inženjer Slobodan Cvetković) preko akumulacije
završen je 1989. godine (slika 1.45). Most je statičkog sistema rešetkastog luka raspona
219,1 m. Širina mosta je 9,5 m. Ukupna težina čelične konstrukcije je 832 t.
Slika 1.44 - Drumski most u Novom Sadu preko Dunava
Slika 1.45 - Drumski most Gazivode
Trasa autoputa - obilaznica oko Beograda - prelazi reku Savu kod Ostružnice (projektanti
inženjeri Slobodan Cvetković i Danilo Dragojević) nizvodno od postojećeg železničkog mo-
sta. Kako se objekat nalazi u zoni plovnog puta reke to je zahtevan plovni gabarit širine
180,0 m i visine 9,5 m od maksimalne plovne vode. Most se sastoji od čelične konstrukcije
preko reke i prethodnonapregnutih prilaznih konstrukcija ukupne dužine 1789,6 m. Investi-
cionim programom koji je prihvaćen od Evropske investicione banke uslovljeno je da se

autoput gradi u dve faze, gde bi u prvoj fazi bila izgrađena polovina saobraćajnog profila,
koji omogućava odvijanje dvosmernog saobraćaja. Konstrukcija iznad reke je kontinualni
nosač promenjive visine sa rasponima 99,0+198,0+99,0+99,0+88,0 m, što ukupno iznosi
583,0 m (slika 1.46).
Slika 1.46 - Izgled namontirane konstrukcije mosta preko reke Save kod Ostružnice
Pešački most Sveti Irinej premošćuje reku Savu, povezujući Mačvansku i Sremsku Mi-
trovicu (slika 1.47). Objekat se sastoji od prilazne konstrukcije, sistema proste grede i
glavne konstrukcije, sistema mosta sa kosim kablovima, raspona 35,0+192,5+35,0 m (pro-
jektanti inženjeri Gradimir Srećković i Dragoljub Isailović). Širina mosta je 5,5 m, a u zo-
ni pilona se povećava na 6,5 m. Armiranobetonski piloni su smešteni u srednju ravan mo-
sta. Greda za ukrućenje oslanja se na obalne i pilonske stubove i sastoji se od čeličnog tra-
pezastog sandučastog nosača spregnutog sa armiranobetonskom kolovoznom pločom.
Slika 1.47 - Pešački most Sveti Irinej

Most preko Dunava-Ade-Dunavca kod Smedereva za prevođenje cevovoda (projektant

profesor Zvonimir Pavlović) je još jedan u nizu brilijantnih ostvarenja naših konstruktera i
predstavlja najduži most ove namene u Evropi. Konstrukcija za prelaz cevovoda sastoji se
od tri mosta. Mostovi A i B su viseći, istovetne koncepcije, a most C je rešetkasta kontinu-
alna konstrukcija. Najznačajniji most je onaj koji premošćuje Dunav, srednjeg raspona
479,7 m i ukupne dužina 865,74 m (slika 1.48). Posebna konstrukterska vrednost ovog
mosta je korišćenje rešetkastih horizontala na mestu pilona za koje su vezana bočna užad
za stabilizaciju.
Slika 1.48 - Viseći most preko Dunava za prevođenje cevovoda
Niz velikih, funkcionalno i konstrukterski uspešno izvedenih objekata u velikim indu-

strijskim i energetskim postrojenjima svedoči o visokom nivou projektovanja i izgradnje
ove vrste čeličnih konstrukcija. Među mnogima ovde će biti pomenute hale i objekti RHR
Trepča, RTB Bor, SARTID-1913 Smederevo, Aluminijumski kombinat Podgorica, Žele-
zare Nikšić i Skoplje, Zorka-Šabac, HIP Pančevo, REIK Kolubara i veliki broj industrij-
skih hala u inostranstvu, pogotovo u Libiji, Iraku i Rusiji.
Jedna od najvećih industrijskih hala u Jugoslaviji je objekat hladne valjaonice SAR-
TID-a iz Smedereva korisne površine 104.241 m2 (slika 1.49). Objekat je realizovan u dve
faze. Hala je širine 3x24,0+5x30,0=222,0 m, a dužine 29x18,0=522,0 m, a opslužuju je 37
mostnih dizalica od 20 do 80 t. Noseća konstrukcija se sastoji od punih limenih stubova
uklještenih u temelje, rešetkastih krovnih nosača, kranskih staza sistema kontinualnih no-
sača, oslonačkih konstrukcija, "R" rožnjača i spregova. Glavni projektant noseće konstruk-
cije prve faze je inženjer Kamenko Jovičić, a druge inženjer Milan Relić.
Slika 1.49 - Hala hladne valjaonice u Smederevu
Visokoregalno skladište Zorka-Šabac (projektant inženjer Milun Mišković), koncipira-

no je kao samonoseće, tj. konstrukcija visokoregalnog skladišta je takva da čelični regali
primaju korisno opterećenje od paleta, tehnološke opreme, krovne i fasadne konstrukcije,
snega i vetra. Objekat se sastoji od visokoregalnog skladišta i aneksa. Objekat visokoregal-
nog skladišta je dužine 48,0 m, širine 26,4 m i visine 23,0 m. Izgled objekta u fazi izgrad-
nje prikazan je na slici 1.50.
Slika 1.50 - Visokoregalno skladište Zorka-Šabac u fazi montaže

Veliki broj industrijskih hala i skladišta je realizovan u inostranstvu među kojima se is-
tiču: hale u luci Misurata (Libija), fabrika računarske opreme u Jerevanu (Jermenija), hale
drvnog i metalskog kompleksa Zapadnosibirskog metalurškog kombinata u Novokuznjec-
ku (Rusija), itd.
U okviru luke Misurata izvedeno je devet hala (projektant inženjer mr Dragoslav To-
šić) ukupne površine 80.000 m2 (slika 1.51). Pet hala su dimenzija 50,0x150,0 m, dve
50,0x150,0 m i po jedna dimenzija 41,0x50,0 m i 41,0x78,0 m. Svi objekti su okvirnog si-
stema sa vutama. Radove na projektovanju, izradi i montaži čelične konstrukcije, kao i na
oblaganju izvršila je GOŠA iz Smederevske Palanke.
Slika 1.51 - Hala Transit Shed u luci Misurata (Libija)
Primena čelika u zgradarstvu u našoj zemlji javlja se u većoj meri tek u poslednjoj de-
ceniji, bilo sa čisto čeličnom, bilo sa spregnutom čelik-beton nosećom konstrukcijom.
Ušteda u korisnom prostoru, prefabrikacija, brza montaža suvim postupkom, smanjenje
sopstvene težine i ukupnog koštanja su faktori koji će doprineti daljoj promociji ovakvih
zgrada kod nas. Prva zgrada sa nosećom čeličnom konstrukcijom u Srbiji je 11-to spratna
poslovna zgrada Projmetala u Beogradu, površine osnove 415 m2 za koju je utrošeno
17,4 kg/m3 čelika. Kao primer savremenih spratnih zgrada od čelika mogu se izdvojiti: tri
poslovne zgrade u Sremskoj ulici u Beogradu (slika 1.52), poslovna zgrada Minel ENIM-a
u Beogradu i poslovna zgrada Jugodrva u Beogradu (projektant Đorđe Ćupurdija). Zgrada
Jugodrva je izvedena kao ovešeni sistem tako što rešetkasti krovni vezači opterećenje sa
vešaljki prenose na okvire (slika 1.53).
Objekat javne garaže u Užicu (slika 1.54) sastoji se od dve konstruktivno nezavisne ce-
line garaže i aneksa međusobno odvojenih dilatacijom (projektant inženjer Dušan Nikolić,
izvođač Jedinstvo-Metalogradnja, Užice). Osnovni sistem noseće konstrukcije garaže proi-
zašao je iz funkcionalnog rešenja saobraćaja, geomehaničkih uslova fundiranja i arhitek-
tonskog rešenja. Noseća konstrukcija garaže je izvedena od spregnutih međuspratnih kon-
strukcija i stubova. Spregnuta međuspratna konstrukcija raspona 15,0 m (13,0 m) izvedena
je od polumontažnih "Omnia" ploča i čeličnih limenih nosača. Sprezanje je ostvareno pre-
ko krutih moždanika i armaturnih petlji.
Slika 1.52 - Poslovna zgrada u Sremskoj ulici u Beogradu
Slika 1.53 - Poslovna zgrada Jugodrva u Beogradu

Slika 1.54 - Javna garaža u Užicu
Na prostoru ispred zgrade NIS Jugopetrola izvedena je benziska stanica (slika 1.55) sa
prodajnim, kancelarijskim i magacinskim prostorom (projektant inženjer Vladislav Matić,
izvođač Zavarivač - Vranje). Preko prodajnog dela prelaze glavni kosi nosači koji se dalje
talasasto nastavljaju kao nosači nadstrešnice formirani od dva U-profila okrenuti jedan
prema drugom leđima na rastojanju od 150 mm i povezani sa dva paralelna lima. Na donji
pojas ovih nosača oslanjaju se rešetkaste tropojasne rožnjače na koje su preko distancera
postavljeni nosači krovnog pokrivača - LEXAN-a. Na najnižim tačkama talasastog nosača
postavljeni su kružni stubovi.
Slika 1.55 - Benzinska pumpa Dejton u Beogradu
Sportski objekti, kao što su hale i krovovi stadiona, predstavljaju pravi izazov za sva-
kog konstruktera, pa u ovoj oblasti postoji veliki broj izuzetnih ostvarenja kao što su sport-
ske dvorane u Beogradu (Pionir i Ledena dvorana), Novom Sadu (Vojvodina), Leskovcu,
bazeni u Beogradu i Bečeju, krovna konstrukcija stadiona Crvene zvezde u Beogradu i
mnogi drugi.
Objekat sportske dvorane u Tuzli (slika 1.56) korisne površine oko 16.000 m2 ima veliku
univerzalnu dvoranu za 6.000 gledalaca, malu dvoranu za 800 gledalaca, izložbeni prostor i
dve sale za trening (projektant inženjer Slobodan Cvetković). Krovna konstrukcija je jedin-
stvena, izvedena kao prostorna u sistemu MERO raspona 53,0 m x 91,0 m. Prostorna rešet-
kasta konstrukcija je pločasta, sistemne visine 2215 mm u rasteru 3133 x 3133 mm.
Slika 1.56 - Sportska dvorana u Tuzli
Na zapadnoj tribini stadiona Crvene zvezde u Beogradu izvedena je viseća čelična

krovna konstrukcija (slika 1.57) sa nizom ravanskih konstrukcija formiranih od ovešenog
sandučastog nosača, pilona, zatege i ankera.
Slika 1.57 - Krovna konstrukcija za stadion Crvene zvezde u Beogradu

Od sportskih objekata izvedenih u inostranstvu posebno se izdvajaju sportski kompleks

u Permu (Rusija) i krovna konstrukcija stadiona Shah Alam u Selangoru (Malezija). Krov-
na konstrukcija površine 34.386 m2 sastavljena je iz dve identične površine oblika preseče-
nog kružnog cilindra radijusa 284,1 m. Prostorna krovna konstrukcija konstantne visine
3,0 m i rastera 3,8 x 3,6 m dimenzija prepusta od 69,0 m u sredini i dužine od 283,79 m na
mestu slobodne ivice je najveća konstrukcija tog tipa na svetu (slika 1.58). Prostorna kon-
strukcija je izvedena od cevi sa čvorovima od monolitnih čeličnih kugli sistema UNI-
STRUT. Oslanjanje krovne konstrukcije je izvršeno na 32 mesta po obodu. Glavni izvođač
radova je bio Energoprojekt- Beograd.
Slika 1.58 - Stadion Shah Alam u Maleziji
Zahvaljujući kvalitetnom stručnom kadru na svim nivoima, projektovani su i izvedeni i

najkomplikovaniji objekti u čeliku i to ne samo u mostogradnji i zgradarstvu već i u osta-
lim oblastima građevinskog konstrukterstva, kao što su antenski stubovi visine i do 200 m,
rezervoari prečnika i do 60 m, silosi, bunkeri, žičare u našoj zemlji i inostranstvu. Od
atraktivnih antenskih stubova treba pomenuti slobodno stojeće cevne stubove Zekova gla-
va-Bjelasica visine 40,42 m (slika 1.59a) i Štirovnik-Lovćen visine 48,22 m (slika 1.59b),
kao i stubove sa ankernim užadima (jarbole) kod Subotice visine 199,8m i u Belom Mana-
stiru visine 199,99 m i težine 120 t (slika 1.59c). Poprečni presek stuba je jednakostranični
trougao dužine strane 3500 mm do kote 173,6 m i 1200 mm od kote 177,5 m do vrha stu-
ba. Konstrukcija stuba je prihvaćena sa četiri nivoa zateznih užadi. Svako uže je predna-
pregnuto. Glavni projektant ovog antenskog stuba (kao i prethodna dva) je profesor Gojko
Nenadić, a izvođač je Mostogradnja - Beograd.
Čelik i aluminijumske legure su posebno pogodni za prostorne noseće sisteme. Na
ovom polju su u poslednje vreme pokazani lepi rezultati i u osvajanju novih sistema i u re-
alizovanim objektima. Izuzetan primer prostorne rešetkaste krovne konstrukcije čini Po-
slovno-sportski centar u Tuzli. Krovna konstrukcija je izvedena u sistemu MERO. Razvi-
jen je i sličan sistem pod nazivom "BRUS +" firme 14. oktobar iz Kruševca. Prema princi-
pima konstrukcije UNISTRUT- SAD na tržištu Jugoslavije razvijen je sistem SITING-
Čačak. Korišćenjem ovog sistema izgrađeno je nekoliko zapaženih objekata-benzinskih

pumpi NIS Jugopetrol-a u Beogradu, Gornjem Milanovcu, Čačku, Valjevu itd. Originalni
američki sistem omogućava izradu samo pločastih formi konstrukcija. Međutim, kako se
često javljaju zahtevi arhitekata za lučnim oblicima to je sistem usavršen tako što je dodat-
nim savijanjem čvornog lima i skraćenjem štapova donjeg pojasa u pravcu krivine luka
omogućeno izvođenje i zakrivljenih - lučnih oblika (slika 1.60).
a) b) c)
Slika 1.59 - Antenski stubovi: a) Bjelasica; b) Lovćen; c) Beli Manastir
Slika 1.60 - Lučni oblik prostorne konstrukcije SITING

Izuzetno atraktivna konstrukcija vodotornja visine 56,7 m na Sajmu u Lagosu izgrađe-

na od strane naših građevinara (projektant profesor Gojko Nenadić) prikazana je na slici
1.61.
Slika 1.61 - Vodotoranj u Lagosu
Trenutno je u svetu izuzetno aktuelna primena nerđajućih čelika, kao trend u arhitektu-
ri, u takvoj formi da je konstrukcija potpuno vidljiva, kako u fasadama tako i u enterijeru,
ali sa posebno oblikovanim detaljima prilagođenim arhitektonskim zahtevima. Nerđajući
čelici su otporni prema uticaju atmosfere, vode, pare i prema brojnim kiselinama i solima.
Kod ovog čelika se na vazduhu formira površinski oksidni sloj koji sprečava koroziju.
Ovaj oksidni sloj je tanak i pojačava prirodnu boju ne remeteći metalni sjaj. Nerđajući če-
lik je postao uzdanica u arhitektonskom oblikovanju savremenih zgrada, delom usled na-
pretka u metalurgiji i konstrukcijskom shvatanju materijala, ali više kao izraz fascinacije
arhitekata i inženjera konstrukcijskim mogućnostima ovog materijala.
Praktična zainteresovanost da se materijal konstruktivno najbolje iskoristi i racionalizu-
je i čak istaknu veze, daje poseban estetski efekat. Konstruktivne forme koje iz toga proizi-
laze često imaju kvazi-anatomski kvalitet uz jasan konstruktivni sistem. Površine elemena-
ta od nerđajućih čelika mogu biti glatke i sjajne, matirane, rupičaste, obrađene četkama ili
sa šarama i bitno utiču na način reflektovanja svetlosti. Trend koji je poslednjih godina za-
stupljen u svetu preneo se i kod nas, tako da je u Beogradu izgrađena poslovna zgrada fir-
me Zepter u Ulici kralja Petra (slika 1.62) koja na izuzetno atraktivan način dodatno afir-
miše primenu nerđajućih čelika u zgradarstvu. Kod ove zgrade na fascinantan način je
upotrebljen nerđajući čelik za različite delove noseće konstrukcije. Projektant noseće kon-
strukcije od nerđajućeg čelika je profesor dr Dragan Buđevac.
a) b)
Slika 1.62 - Fasada zgrade Zepter: a) prema ulici kralja Petra; b) dvorišna sa pasarelom
U Jugoslaviji je proteklih godina izgrađen veliki broj hidrotehničkih objekata u kojima je

ugrađena hidromehanička oprema domaćih proizvođača. U najznačajnije objekte, sa razno-
vrsnom hidromehaničkom opremom visokog kvaliteta, spadaju hidroenergetski i plovidbeni
sistem Đerdap, hidro sistem Dunav-Tisa-Dunav i hidroelektrane u slivu Drine.
Zasluge za ovako velik broj izvedenih izuzetnih objekata svakako pripadaju i nastavni-
cima iz oblasti metalnih konstrukcija, koji su prenosili svoja znanja i iskustva budućim
građevinskih inženjerima i istovremeno nivo nastave usaglašavali sa savremenim svetskim
trendovima i dostignućima.
Počeci nastave iz oblasti metalnih konstrukcija na Građevinskom fakultetu Univerziteta
u Beogradu bili su u okviru predmeta Nauka o građevini na suvu i na vodi koji je 1869.
godine uveo profesor Mihailo Petković. Međutim veoma brzo je uvideo da predmet treba
rasčlaniti prema srodnim materijalima tako da već 1870. godine uvodi predmet Nauka o
građenju običnih i gvozdenih putova. Posle Berlinskog ugovora 1878. godine, u Srbiji se
posebna pažnja posvećuje razvoju građenja mostova, jer je Srbija prihvatila obavezu da
pristupi izgradnji glavne pruge Beograd-Niš. Tako je 1885. godine kao suplent Velike ško-
le u Beogradu Kosta Glavinić određen za nastavnika za predmet Nauka o građenju mosto-
va. Novembra 1898. godine, Milenko Turudić kao honorarni profesor zaposlen u Ministar-
stvu građevina, preuzima od profesora Koste Glavinića predmet Građenje gvozdenih mo-
stova. Proširenjem predmeta 1902. godine predmet dobija ime Građenje gvozdenih mosto-
va i krovova. Godine 1912. rat prekida nastavu koja se nastavlja 1913. godine. Od početka
rata 1914. pa do 1919. godine nije bilo nastave na Univerzitetu u Beogradu. Nastava na
Tehničkom fakultetu je obnovljena 1. maja 1919. godine tako što je vreme od 1. maja
1919. do 31. jula 1920. godine podeljeno u četiri skraćena semestra. U tom periodu nasta-
vu iz predmeta Gvozdeni mostovi držao je dr Ivan Arnovljević, jer je profesor Turudić
umro 1915. godine. U periodu 1920-1924. godine nastavu iz predmeta Gvozdeni krovovi
drži profesor Đorđe Mijović nastavnik za Armirani beton, a Gvozdene mostove profesor
Vojislav Zađina nastavnik za predmet Statika inženjerskih konstrukcija. Godine 1924., za
vanrednog profesora za predmete Gvozdeni mostovi i Gvozdeni krovovi izabran je Petar
Micić, koji iste godine osniva Katedru za gvozdene konstrukcije. Preuzimanjem nastave iz
ovih predmeta profesor Micić preuzeo je obavezu da što više doprinese obnovi i izgradnji
čeličnih mostova i drugih konstrukcija i da stvori kadrove koji će zemlju u ovoj oblasti
građevinske tehnike učiniti što nezavisnijom od stručnjaka i fabrika iz inostranstva. Može
se reći da je profesor Micić začetnik savremenog načina projektovanja i građenja metalnih
konstrukcija u Srbiji i Jugoslaviji.
2 POSTUPCI PROIZVODNJE ČELIKA

2.1 ISTORIJSKI PREGLED
Koreni metalurgije su sa Bliskog istoka, odakle su se znanja dobijanja metala raširila
na Afriku, Aziju i Evropu, pri čemu je prednost imalo dobijanje zlata i srebra, potom ba-
kra, cinka i olova i na kraju gvožđa. Ruda se prvobitno dobijala sa površinskih kopova, a
kasnije iz rudnika. Gvozdena ruda se u dalekoj prošlosti topila u šahtnim pećima visine čo-
veka pomoću drvenog uglja. Iz tog 10 do 20 cm debelog komada koji je bio pomešan sa
šljakom, naknadnim zagrevanjem i kovanjem isterivana je šljaka i tako dobijano gvožđe
koje je bilo moguće oblikovati. Napredak u rudarstvu i tehnici livenja gvožđa je stolećima
bio neznatan, tako da se do srednjeg veka dobijalo redukcijom pomoću drvenog uglja u ro-
vovima i niskim šahtnim pećima izgrađenim od blata i lomljenog kamena, a kasnije, od
1200. godine nove ere, u većim pećima sa veštačkim cugom (slika1.63a).
Slika 1.63 - Postupci dobijanja gvožđa: a) Rimska šahtna peć; b) Visoka peć na drveni ugalj sa
hladnim vazduhom; c) Visoka peć na koks sa toplim vazduhom;
d) Visoka peć na koks sa podkonstrukcijom
U XV veku je iz šahtnih peći razvijena visoka peć (slika 1.63b), koja je zbog dovoda va-
zduha pomoću vodom pokretanih mehova, mogla biti zagrejana na višu temperaturu, tako da
je dobijano tečno sirovo gvožđe. Ovako dobijeno gvožđe nije sadržalo šljaku, ali je imalo ve-
liki procenat ugljenika, pa je, da bi se moglo kovati, moralo biti oslobođeno od njega. Odlu-
čujući napredak nastupio je uvođenjem kamenog uglja i pronalaskom parne mašine.
Prva visoka peć na koks puštena je u rad 1735. godine od strane Darbija (A. Darby) u
Engleskoj, a znatno kasnije, 1796. godine, i u Nemačkoj u Glajvicu. Visoke peći su posta-
jale sve efikasnije upotrebom mašina na parni pogon za uduvavanje prethodno zagrejanog
vazduha (1828.) i korišćenjem otpadnih gasova za zagrevanje peći (slika 1.63c). Kvalitet
dobijenog gvožđa je poboljšavan, u prvo vreme topljenjem gvožđa u loncima (1740.), a
potom pronalaskom dobijanja takozvanog varenog gvožđa u pudel-pećima od strane Korta
(H. Cort), 1784. godine (slika 1.64). U pudel-pećima je sirovo gvožđe iz visokih peći, do-
vođenjem zagrejanog vazduha i stalnim mešanjem dugačkim kukastim šipkama, oslobađa-
no od silicijuma, mangana i ugljenika, pri čemu je samo plamen imao kontakt sa gvožđem.
Proizvodnja čelika je vezana za Besemera (H. Bessemer), koji je 1855. godine pronašao
postupak dobijanja takozvanog topljenog čelika u konvertoru kruškastog oblika (slika
1.65) sa bazičnom oblogom (od dolomitne ili magnezitne opeke). Postupak proizvodnje je
poboljšao Tomas (G. Thomas), 1878. godine. Kod Besemer-Tomasovog postupka oksida-
cija ugljenika i ostalih nečistoća vršena je na takav način što se kroz perforirano dno pro-
duvavao vazduh kroz tečno gvožđe, a proizvodnja čelika se na taj način, u poređenju sa
pudel-postupkom, ubrzala pedeset puta.
Slika 1.64 - Poprečni presek pudel-peći Slika 1.65 - Besemerov konvertor
Godine 1864. uveden je Simens-Martinov (Siemens-Martin)postupak proizvodnje čeli-

ka, koji je sa Tomasovim postupkom narednih stotinak godina činio osnovu masovne pro-
izvodnje čelika. Oni su tek poslednjih decenija zamenjeni postupcima produvavanja čistim
kiseonikom i elektro-pećima. Kod LD (Linz-Donawitz) postupka se kroz vodom hlađeni
žljeb uduvava tehnički čist kiseonik na sirovo gvožđe u konvertoru. Nečistoće sagorevaju
potpuno i za kratko vreme, a čelik je znatno boljeg kvaliteta od Tomasovog, pa se može
koristiti i za zavarene konstrukcije. Najkvalitetniji čelici po pitanju čistoće i preciznosti le-
giranja dobijaju se u elektro-pećima. U elektro-pećima se pomoću ugljenih elektroda for-
mira luk, a zbog odsustva oksidirajućeg plamena gubitak legirajućih elemenata sagoreva-
njem je izuzetno mali.
2.2 PROIZVODNJA GVOŽĐA

Kao što je prethodno rečeno, preradom rude gvožđa u visokim pećima dobija se sirovo
gvožđe. Gvožđe se u prirodi nalazi u rudama koje mogu biti u stanju oksida (magnetit
FeMg3O4 i hematit Fe2O3), karbonata (siderit FeCO3) i sulfida (pirit FeS2). Pre topljenja
rude ona se mora pripremiti usitnjavanjem i obogaćivanjem. Ruda se usitnjava, melje, seje
i pranjem ili magnetnom pripremom, što je moguće više, oslobađa od jalovine i na kraju
prži (uklanjanje H2O i CO2). Fine čestice koje nastaju nakon mlevenja se ponovo ili paleti-
raju (tj. suše u obliku kuglica prečnika 10-15 mm) ili sinteruju (u komade). Rezultat ove
pripreme je komadasta, porozna, gvožđem bogata ruda. Rudi se dodaju elementi koji u
procesu topljenja omogućavaju da se nečistoće sadržane u rudi (od jalovine) prevedu u
lakše topljivu šljaku. Ako je jalovina kisela (npr. kvarc) dodaju se kreč ili dolomit, a ako je
bazna (npr. kreč) dodaju se glina, granit ili drugi minerali koji sadrže silikatnu kiselinu.
Topioničarski koks, koji se koristi u visokim pećima, proizvodi se u koksarama zagreva-
njem vlažnog usitnjenog uglja na 850 do 1000 °C, a pri tome se dobijaju i vredni nuspro-
dukti kao što su gasovi, katran i benzol.
Iz pripremljene rude se u visokoj peći dobija sirovo gvožđe dovođenjem toplotne ener-
gije dobijene sagorevanjem koksa. Tokom vremena, boljom pripremom šarže omogućeno
je smanjenje količine koksa po toni sirovog gvožđa sa 1000 kg (oko 1990.) na
500 kg. Pri tome se povećavao i kapacitet visokih peći od 900 m3 (oko 1930.) do današnjih
preko 3600 m3, sa preko 35 m visine. Visoke peći su se nekada gradile sa podkonstrukci-
jom, a danas kao samonoseće. Rad visokih peći je kontinualan (ne gase se) 5 do 10 godina.
Postupak dobijanja sirovog gvožđa u visokim pećima šematski je prikazan na slici 1.66.
Slika 1.66 - Šematski prikaz rada visoke peći

Prethodno pripremljena ruda, koks i dodaci uskladišteni su u bunkerima (1, 2 i 3). Me-
šavina ove tri komponente u odgovarajućem odnosu transportuje se i ubacuje u gornji deo
visoke peći, koji se zove grotlo (4). U gornjim delovima visoke peći (5 i 6) mešavina se
suši zagrevanjem toplim vazduhom do temperature od 400 °C. Daljim zagrevanjem osuše-
ne mešavine (7, 8 i 9) do temperature od 1600 °C vrši se redukcija gvozdenog oksida, uz
izdvajanje sirovog gvožđa i ugljen dioksida. Dodaci sa ostalim delovima rude i koksa
obrazuju trosku (šljaku), koja pliva po rastopljenom gvožđu kao lakša i izdvaja se (10),
dok sirovo gvožđe kao teže pada na dno i izlazi napolje (11), a topli gasovi se odvode kroz
cev. Gasovi se potom prečišćavaju, ponovo zagrevaju i uduvavaju u visoku peć
(13-18). Tečno sirovo gvožđe se izliva iz peći svaka 2 do 4 sata.
Tako dobijeno sirovo gvožđe sadrži silicijum, fosfor, sumpor, mangan i ugljenik (do
5%). Ovako visok procenat ugljenika čini ga krtim, pa služi kao sirovina za dalju preradu,
tj. dobijanje čelika. Sirovo gvožđe se ne može obrađivati (osim livenjem) pa se ne koristi
za izradu nosećih konstrukcija. Gvožđe ima specifičnu masu od 7870 kg/m3 i tačku toplje-
nja na 1528 °C.
2.3 PROIZVODNJA ČELIKA

Podvrgavanjem sirovog gvožđa procesu oplemenjivanja, u smislu podešavanja hemij-
skog sastava, dobija se čelik odgovarajućeg hemijskog sastava i odgovarajućih mehaničkih
osobina. Čelik se proizvodi u dve faze (slika 1.67). U prvoj, prethodno opisanoj fazi, gvo-
žđe se oslobađa oksida iz rude redukcijom, ali se pri tome procesom u visokoj peći oboga-
ćuje ugljenikom. U drugoj fazi, gvožđe se novim postupkom oslobađa suvišnog ugljenika i
drugih nečistoća (npr. fosfora), a uz to i legira potrebnim sastojcima. Ovaj drugi proces se
odvija u čeličanama, pri čemu se razlikuju:
Slika 1.67 - Šematski prikaz dobijanja čelika

Postupci produvavanja:
− produvavanje vazduhom (Tomasov postupak)
− produvavanje kiseonikom (LD postupak)
Postupci u plamenim pećima:
− Simens-Martinov postupak
− elektro-peći
Tomasov postupak (slika 1.68a) se odvija u kruškastom obloženom konvertoru, koji
može da se kipuje, maksimalnog kapaciteta oko 90 t, kroz čije se dno uduvava vazduh ili
vazduh obogaćen kiseonikom (zbog smanjenja sadržaja azota) i produvava kroz tečno
gvožđe obogaćeno krečom. Oksidacijom ugljenika i formiranjem šljake (od silicijuma i
fosfora) oslobađa se toplota, odnosno čelik nastaje bez dodatnog dovođenja toplote. Doda-
vanjem kreča se iznad bazne šljake vezuje fosfor i jedan deo sumpora. Zbog visokog sadr-
žaja azota ovakav čelik je krt i podložan ubrzanom procesu starenja. Ispuštanje čelika iz
konvertora vrši se nakon 30 minuta produvavanja.
Slika 1.68 - Postupci proizvodnje čelika: a) Tomasov; b) LD; c) Simens-Martinov; d) Elektro
Postupak produvavanja kiseonikom (LD-postupak) se odvija u obloženom konvertoru

(maksimalnog kapaciteta od 420 t) na kome se sa gornje strane nalazi bakarna cev kroz
koju se dovodi čist kiseonik pod visokim pritiskom od 5-10 bara i uduvava u rastopljenu
smesu od sirovog gvožđa, starog otpadnog čelika i dodataka (slika 1.68b). Dok se kod To-
masovog postupka čelik prilikom produvavanja obogaćuje azotom, kod ovog postupka se
njegova količina održava na niskom nivou, što je najznačajnija prednost ovog postupka. U
ovom postupku se u konvertoru na 1600 °C javlja snažna oksidacija, čime se vreme izliva-
nja može smanjiti na 10 do 20 minuta, a time se dobijaju bitno veće količine kvalitetnog
čelika za kraće vreme.
Simens-Martinov postupak (slika 1.68c) koristi peć sa vatrostalnom oblogom u koju se

ubacuje sirovo gvožđe (u tečnom ili čvrstom stanju) ili mešavina sa starim čelikom uz do-
datak krečnjaka i podvrgava obradi oksidirajućim plamenom smeše gasa i vazduha, ili ulja
i vazduha. Kako je količina uvučenog azota mala dobija se čelik visokog kvaliteta. Otpad-
ni gasovi zagrevaju odgovarajuće vazdušne, odnosno gasne komore. Potrošnja goriva i
vreme odlivanja su relativno visoki, pa je ovaj postupak poslednjih godina potisnut LD-
postupkom.
Kod elektro-postupka (slika 1.68d) peć se puni prethodno osveženim gvožđem, starim
čelikom i dodacima, pa se ovakva šarža pomoću svetlosnog luka topi na oko 3500 °C. Peć
ima tri grafitne elektrode i vatrostalnu oblogu koja se danas u oblasti iznad topljenja zame-
njuje elementima hlađenim vodom, čime se povećava broj topljenja. Kapacitet peći je
200 t, a vreme odlivanja je skraćeno sa 3 na 1,5 sat. Hladne zone u peći se zagrevaju gori-
onicima na zemni gas i naftu. Ovim postupkom se uglavnom dobijaju kvalitetni i visokole-
girani čelici.
Tokom postupka dobijanja čelika ugljenik nepotpuno sagoreva u rastopljenoj masi,
obrazujući sa kiseonikom ugljen monoksid (CO) koji teži da izađe iz tečne usijane mase u
vidu gasnih mehurova. Posle livenja i hlađenja, usled prisustva gasnih mehurova dobija se
čelik šupljikave strukture sklon segregaciji ugljenika, ubrzanom veštačkom starenju, kon-
centraciji pojedinih primesa (naročito fosfora), takozvani neumiren čelik. Dodavanjem
ovakvom čeliku elemenata afinih prema kiseoniku, kao što su silicijum, mangan, titan i
aluminijum, sprečava se stvaranje gasnih mehurova u rastopljenoj masi. Ovako dobijen če-
lik pokazuje u čvrstom stanju strukturu bez šupljina sa ravnomerno raspoređenim primesa-
ma po celokupnoj masi i naziva se umireni čelik.
Na kraju procesa dobijanja čelika, po bilo kom prethodno opisanom postupku, tečni če-
lik se iz konvertora ili peći izliva u lonac, a potom u kalupe-kokile različitog oblika (slika
1.69), ili u postrojenje za kontinualno livenje da bi se obezbedila mogućnost dalje prerade.
Tako dobijeni osnovni oblici čeličnih polufabrikata su: ingoti, slabovi (slab), gredice
(bloom) i šipke (billet).
Slika 1.69 - Izlivanje čelika u kalupe Slika 1.70 - Oblici osnovnih čeličnih proizvoda
U procesu savremenog visokoproduktivnog postupka kontinualnog livenja (slika 1.71)

istopljeni čelik se iz lonca sipa u mašinu za kontinualno livenje, pri čemu se formiraju
osnovni oblici (npr. slabovi), koji se na kraju procesa gorionicima odsecaju na meru i po-
tom transportuju u skladište. Ovim postupkom se izbegavaju sve greške prisutne kod kla-
sičnog sistema izlivanja u kalupe.
Slika 1.71 - Postupak kontinualnog livenja
2.4 PRERADA ČELIKA DEFORMACIJOM

Čelik se deformacijski može obrađivati: valjanjem, kovanjem, presovanjem i izvlače-
njem. Skoro 90% ukupne proizvodnje čelika se obrađuje valjanjem, pri čemu valjanje mo-
že biti u vrućem ili hladnom stanju. Postupak vrućeg valjanja je najčešće primenjivan po-
stupak za dobijanje čeličnih proizvoda koji se koriste u nosećim građevinskim konstrukci-
jama. Pri procesu vrućeg valjanja osnovni čelični proizvodi (blokovi ili polufabrikati) po-
novo se zagrevaju na 1200-1300 °C u peći, kako bi se čelik doveo u testasto stanje da se
može valjati.
Oblik polaznog komada za valjanje zavisi od preseka gotovog proizvoda. Liveni čelič-
ni blok može biti kvadratnog preseka, kada se zove ingot i pravougaonog preseka, kada se
zove brama. U većini slučajeva zagrejani blokovi se valjaju u polufabrikate, a polufabrika-
ti dalje valjaju u gotove proizvode (lim, profili, cevi, itd.). Proizvodi valjaonice se dele na
polufabrikate i gotove proizvode. U polufabrikate čelika ubrajaju se: blumovi, slabovi i
gredice. Blumovi su polufabrikati poprečnog preseka od 150x150 mm do 300x300 mm,
kvadratnog i pravougaonog preseka sa odnosom strana manjim od 2. Slabovi imaju pravo-
ugaoni presek sa odnosom strana 1:3 i više (do 1900 mm širine). Gredice su polufabrikat
preseka oko 40x40 mm do 150x150 mm. Na spoljnim površinama izlivenih blokova ili po-
lufabrikata postoje greške, koje treba ukloniti da bi se dobio kvalitetan gotov proizvod bez
grešaka.
Vrućim valjanjem se zagrejan element propušta kroz seriju valjaka, koji se okreću u su-
protnim smerovima, pri čemu je razmak valjaka uvek manji od debljine materijala koji se
valja. Element može prolaziti kroz veliki broj valjaka (i preko 70), što zavisi od početnog i
završnog oblika. Ravni valjci se koriste za dobijanje limova i traka, a profilisani za dobija-
nje profila svih oblika (slika 1. 72). Redukcija debljine vrućeg materijala izaziva poveća-
nje dužine i bočno širenje komada. Bočno širenje mora biti strogo kontrolisano da bi se
dobio željeni oblik i dimenzija elementa. Za ovu svrhu se koriste bočni vertikalni valjci.
Valjci manjeg prečnika bolje ispravljaju materijal od onih većeg prečnika, a takođe je i sila
valjanja manja. Međutim kod valjaka manjeg prečnika javlja se veće savijanje u popreč-
nom pravcu, pa se kod valjanja širokih limova oni ukrućuju pomoću oslonačkih valjaka
(slika 1.73). Vruće valjanje poboljšava mehaničke karakteristike čelika, jer usitnjava veli-
činu zrna u njegovoj strukturi.
Slika 1.72 - Šematski prikaz valjaka Slika 1.73 - Oslonački valjci
Prva operacija vrućeg valjanja je prevođenje ingota u osnovne oblike što se vrši pri-
marnim valjanjem. Između čeličane i primarne valjaonice nalazi se bazen za potapanje in-
gota. Potom se u peći kapaciteta oko 150 t ingota, oni zagrevaju do temperature valjanja,
tj. do 1300 °C. Primarne valjaonice su konstruisane tako da je omogućeno pomeranje in-
gota u svim pravcima. Valjci su tako konstruisani da se mogu valjati svi osnovni tipovi
proizvoda. Obično se primarni proizvodi skladište, a zatim ponovo zagrevaju za definitiv-
no valjanje. Završnim valjanjem se dobijaju osnovne grupe čeličnih proizvoda koji se dele
na: štapaste proizvode, profilisane nosače, limove i šuplje profile. Grafički prikaz proiz-
vodnje ilustrovan je slikom 1.74.
Vruće valjane cevi se izrađuju od tzv. rondela, štapastog poluproizvoda okruglog pre-
seka. Za vruće valjanje bešavnih cevi razvijen je poseban postupak sa trnom i podužnim
vučenjem. Na slici 1.75 je prikazan ovaj postupak sa tri vrste valjaka.
Cevi dobijene ovim postupkom se još i dodatno izdužuju valjanjem. Ovde se radi o dis-
kontinualnom procesu valjanja pri čemu kalibrirajući deo valjka gnječi samo određenu zo-
nu, zatim se omotač valja i glača do konačne debljine cevi (slika 1.76a). Pomoću upušte-
nog dela valjka se omotač cevi i trn oslobađaju, tako da se pri istovremenom obrtanju po-
novo guraju u poziciju za valjanje, tako da se može započeti sledeći radni korak. Smenji-
vanje koraka se obavlja brzo dok se ne izduži ceo omotač. Ovim postupkom se izrađuju
cevi dužine do 35 m i do prečnika od 600 mm svetlog otvora. Cevi manjih prečnika se pro-
izvode u redukcionim pogonima. Osim bešavnih cevi rade se i šavne cevi poprečnim savi-
janjem limova u cevni presek i podužnim automatski zavarenim šavom, ili spiralno zava-
rene cevi dobijene iz čeličnih traka (slika 1.76b).
Slika 1.74 - Šematski prikaz procesa dobijanja valjanih proizvoda
Slika 1.75 - Tipovi valjaka za proizvodnju bešavnih cevi

b)
Slika 1.76 - Postupak proizvodnje bešavnih i šavnih cevi
Prilikom vrućeg valjanja na spoljašnjoj površini proizvoda nastaje kovarina. Kovarina

nastaje od oksida gvožđa, tvrda je i krta i uklanja se ili pre obrade u radionici ili već u čeli-
čani, mehaničkim ili hemijskim putem. Nakon valjanja se vruće valjani proizvodi seku na
meru, kontrolišu, sortiraju, paketiraju i obeležavaju, ukoliko pre toga nije potrebno izvršiti
još i hladno oblikovanje ili termičku obradu.
Najopasnija greška pri vrućem valjanju je dvoplatnost. Pod ovom pojavom podrazume-
va se razdvajanje materijala u slojevima kod limova i profila, koje se pruža uglavnom po
sredini debljine materijala. Dvoplatnost nastaje kao posledica valjanja lunkera ili mehuro-
va, a može se otkriti samo ultrazvučnom kontrolom. Lunkeri su šupljine koje nastaju u
gornjem delu ingota usled deformisanja u procesu hlađenja. Isto se javlja i kada se materi-
jal prilikom valjanja suviše ohladio, i tada mogu nastati izduženi razdvojeni delovi, poseb-
no kod ivica širokih pljoštih čelika. U svim ovim slučajevima konstrukcija postaje poseb-
no ugrožena ako su njeni delovi u pravcu debljine opterećeni na zatezanje (slika 1.77).
Slika 1.77 - Dvoplatnost limova

Osim vrućeg valjanja primenuje se i postupak hladnog valjanja pri čemu se valjanje vr-
ši na sobnoj temperaturi bez zagrevanja. Veće debljine limova i manje serije proizvode se
na presama, a veće serije i tanji limovi u hladnim valjaonicama na seriji valjaka.
Kovanje predstavlja plastičnu obradu u vrućem stanju, pri kojoj se čelik oblikuje uda-
rom. Kovanjem se uglavnom obrađuju veći komadi koji se teško valjaju. Tehnologija pre-
sovanja je slična kovanju, a razlika je samo u karakteru delovanja sile putem koje se vrši
oblikovanje elementa. Kod kovanja je ova sila trenutna udarna, a kod presovanja se nanosi
postupno uz korišćenje odgovarajuće dvodelne matrice. Postupak izvlačenja uglavnom se
koristi za proizvodnju okruglih profila manjeg prečnika, kao što su žice. Sastoji se u pro-
vlačenju šipki dobijenih valjanjem kroz matrice kod kojih su prečnici otvora manji od
prečnika polazne šipke. Na ovaj način se, u većoj meri nego prilikom valjanja, materijal
sabija, dobija veću gustinu, pa se time utiče i na veličinu kristalnih zrna.
Osim u kokile, rastopljeni čelik se može direktno izlivati u kalupe različitog oblika. Na
taj način se dobija odlivak čiji se oblik i dimenzije neće više bitno menjati. Ovim postup-
kom se dobijaju oblici koje je izuzetno teško ili nemoguće dobiti na neki drugi način.
3 KARAKTERISTIKE ČELIKA
3.1 UVOD
Čelik kao osnovni materijal za izradu nosećih konstrukcija u građevinarstvu ima speci-
fična fizička, hemijska, mehanička i tehnološka svojstva. Fizička svojstva čelika su: boja,
specifična težina, temperatura topljenja, elektroprovodljivost, magnetna svojstva, provo-
dljivost toplote, specifična toplota i koeficijent toplotnog širenja. Specifična težina metala
izražava se u kg/cm3. Temperaturom topljenja nazivamo onu temperaturu u °C pri kojoj
zagrejan čelik prelazi iz čvrstog u tečno stanje. Ova temperatura se menja u zavisnosti od
vrste i količine legirajućih elemenata u čeliku. Specifičnom toplotom nazivamo onu količi-
nu toplote koja je potrebna da se 1 kg metala zagreje za 1 °C. Toplota topljenja je ona koli-
čina toplote potrebna da se 1 kg čelika prevede iz čvrstog u tečno stanje i izražena je u
džulima !J". Provodljivost toplote je sposobnost čelika da provodi toplotu i definisana je
koeficijentom provodljivosti toplote koji pokazuje koja količina toplote može proći u jedi-
nici vremena kroz metal dužine 1 m i preseka 1 cm2. Pod toplotnim širenjem se podrazu-
meva promena dimenzije pri zagrevanju za 1 °C. Promena dimenzije čelika pri zagrevanju
može biti po dužini i zapremini, izražena koeficijentom linearnog izduženja i koeficijen-
tom zapreminskog širenja. Koeficijent toplotnog izduženja α predstavlja prirast dužine
predmeta po jedinici dužine i zagrevanju za 1 °C.
U mehanička svojstva metala spadaju čvrstoća, elastičnost, duktilnost, tvrdoća, žilavost itd.
Čvrstoća predstavlja otpornost metala na razaranje pod dejstvom spoljnih sila. U zavisnosti od
karaktera delovanja spoljnih sila razlikujemo: čvrstoću na zatezanje, čvrstoću na pritisak, čvr-
stoću na savijanje, čvrstoću na uvijanje, itd. Elastičnost metala je sposobnost metala da povrati
svoj prvobitni oblik i dimenzije nakon prestanka delovanja spoljnih sila koje su izazvale defor-
macije. Duktilnost je sposobnost metala da pre loma doživi značajne plastične deformacije.
Tvrdoćom čelika se naziva otpor koji pruža metal pri utiskivanju tvrđeg materijala u njega. Ži-
lavost metala je otpor koji metal pruža lomu izazvanom udarnom silom.
Tehnološka svojstva čelika su: zavarljivost, plastičnost, kovnost, istegljivost, otpornost
na habanje, livnost, obradljivost itd. Zavarljivost je osobina metala da se može spajati teh-
nološkim postupkom zavarivanja. Plastičnost je sposobnost metala da se trajno deformiše

pod uticajem spoljnih sila bez razaranja. Kovnost je sposobnost metala da se plastično ob-
likuje bez razaranja pod dinamičkim delovanjem sile i pritiska. Obradljivost metala je spo-
sobnost oblikovanja rezanjem. Istegljivost je sposobnost metala da se može izvlačiti u ži-
ce. Livnost je sposobnost metala da u rastopljenom stanju popunjava šupljine, odnosno da
može da se lije. Otpornost na habanje je sposobnost metala da se opire habanju, odnosno
uništavanju površine ili promeni dimenzija pod dejstvom trenja.
Čelik kao osnovni materijal za noseće konstrukcije u građevinarstvu mora da poseduje
sledeće upotrebne osobine:
− mehaničke osobine na kojima se zasniva dimenzionisanje i nosivost konstrukcije;
− tehnološke osobine - zavarljivost, otpornost prema krtom lomu i pojavi prslina, spo-
sobnost oblikovanja - od kojih zavisi način izrade i korišćenje;
− korozionu otpornost od koje zavisi trajnost i koštanje korišćenja objekta;
− adaptibilnost promenjenim uslovima korišćenja.
3.2 FIZIČKO-HEMIJSKE KARAKTERISTIKE ČELIKA

3.2.1 Osnovi metalurgije čelika
3.2.1.1 Kristalna rešetka
Čelik predstavlja leguru gvožđa sa ugljenikom i raznim drugim elementima, koji se u
njemu nalaze ili u vidu dodataka ili nečistoća koje se ne mogu izbeći. Mikrostruktura ovog
materijala je zrnasta, kristalna struktura, sačinjena od prostorno pravilno raspoređenih ato-
ma. Kristalna rešetka konstrukcionih čelika je kubna i može biti prostorno ili površinski
centrisana (slika 1.78).
a) b)
Slika 1.78 - Šeme kubne rešetke: a) prostorno centrisana kubna rešetka (α-rešetka);
b) površinski centrisana kubna rešetka (γ-rešetka)
U slučaju prostorno centrisane rešetke, jedna kristalna ćelija se sastoji od 9 atoma ras-
poređenih po uglovima kocke i u preseku njenih dijagonala. Dužina ivice kocke iznosi
svega 2,9∙10–10 m, a ceo kristal sadrži 106 ovakvih jedinica. Kristalna ćelija površinski
centrisane rešetke sastoji se od 14 atoma u uglovima i sredinama stranica kocke, čija je du-
žina 3,6∙10–10 m. Ovakva kristalna struktura gvožđa na sobnoj temperaturi je jedan od
glavnih faktora koji određuju karakteristike čelika.
Pri zagrevanju gvožđa dolazi do promene njegove zapremine (slika 1.79). Do tempera-
ture od 910 °C vrši se ekspanzija bez promene kristalne strukture koja ima oblik α-rešetke.
Do promene zapremine na temperaturi od 910 °C dolazi zbog promene kristalne rešetke
koja prelazi u γ-formu. Naime, gustina, odnosno broj atoma po jediničnoj zapremini, izno-
si u prvom slučaju 8x1/8+1x1=2, a u drugom 8x1/8+6x1/2=4 atoma po ćeliji, vodeći raču-
na o nastavljanju mreže u sva tri pravca. Pošto je gustina γ-pakovanja veća, pri zagrevanju,
pri prelasku iz α u γ-formu dolazi do naglog smanjenja zapremine. Iz istog razloga, pri po-
vratku rešetke u prvobitan α-oblik na temperaturi od 1390 °C, dolazi do naglog povećanja
zapremine koje nadoknađuje gubitak nastao na 910 °C. Na temperaturi od 1530 °C, čelik
počinje da se topi, odnosno da prelazi iz čvrstog u tečno agregatno stanje.
Slika 1.79 - Promena zapremine gvožđa pri zagrevanju
Kristalna rešetka bitno utiče na mehaničke osobine metala. Karakteristika α-rešetke je

visoka granica razvlačenja i relativno ograničena mogućnost plastičnih deformacija u hlad-
nom stanju. To je posledica odsustva pogodnih ravni klizanja u samoj kristalnoj ćeliji, pa
je mehanizam klizanja mnogo komplikovaniji. Karakteristika γ-rešetke je relativno visoka
granica razvlačenja i veća mogućnost plastičnih deformacija u hladnom stanju.
3.2.1.2 Formiranje zrnaste strukture

Pri hlađenju rastopa metala, na određenoj temperaturi dolazi do pojave klica od kojih se
formiraju kristalne rešetke (slika 1.80a). Jezgra kristalizacije najčešće su nečistoće u obliku
čvrstih čestica u rastopu. Kod čelika se od ovih klica vrši ređanje atoma u tri ortogonalna
pravca od kojih je jedan obično dominantan (slika 1.80b). Veliki kristali primarne kristaliza-
cije nazivaju se dentriti. Njihov rast vrši se u pravcu najveće brzine odvođenja toplote sve do
sudara sa drugim dentritima, formirajući tako zrnastu, kristalnu strukturu čelika (slika 1.80c).
Slika 1.80 - Šematski prikaz formiranja zrnaste strukture čelika
Raznim toplotnim tretmanima, kao i određenim načinom valjanja, možemo uticati na

veličinu zrna. To je od velike važnosti, jer veličina zrna utiče na karakteristike čelika i to u
smislu da sitnozrna struktura daje poboljšane karakteristike.
3.2.1.3 Ugljenik u čeliku

Najznačajniji uticaj na mikrostrukturu i karakteristike čelika vrši ugljenik, čiji sadržaj
obično iznosi manje od 1%. Konstrukcioni čelici sadrže manje od 0,25%, a liveno gvožđe
čak 5% ugljenika, što mu daje značajnu razliku u odnosu na čelik. S obzirom da su atomi
ugljenika veoma mali mogu se, sa izvesnom distorzijiom, uglaviti u veće prostore između
atoma gvožđa, odnosno ugljenik može biti rastopljen u gvožđu. Pri tome je raspored atoma
kod γ-rešetke povoljniji u smislu prostora za smeštaj atoma ugljenika, pa je procenat uglje-
nika kod γ-gvožđa veći. Ostatak ugljenika se može javiti u dva vida: kao hemijsko jedinje-
nje sa gvožđem Fe3C (karbid gvožđa) nazvano cementit, ili kao eutektična mešavina gvo-
žđa i cementita zvana perlit. Pod mikroskopom se, pri većem uvećanju, vidi da je struktura
perlita sastavljena iz tesno, naizmenično složenih lamela dve supstance, gvožđa i cementi-
ta (slika 1.81). Dimenzije lamela su obično bliske talasnoj dužini svetlosti. Ovakva meša-
vina se stoga ponaša kao difrakciona rešetka, dajući efekat koji podseća na sedef (mother
of perl) odakle je i potekao naziv perlit.
Slika 1.81 - Mikrostruktura perlita

Na prethodno opisanu promenu kristalne strukture pri promeni temperature utiču i

ugljenik i ostali legirajući elementi čelika. Njihovo prisustvo omogućuje primenu širokog
niza toplotnih tretmana koji izazivaju porast mnogih karakteristika, koje mogu biti poželj-
ne, ali i nepoželjne. Imajući u vidu da je ugljenik element od najvećeg uticaja na osobine
čelika, od značaja je razmatranje dijagrama ravnotežnih stanja gvožđa i ugljenika.
3.2.2 Dijagram stanja gvožđe-ugljenik

Pre razmatranja dijagrama stanja neophodno je upoznati se sa strukturama koje se ja-
vljaju u čelicima sa najviše 1% C.
Ferit ili α-Fe predstavlja strukturu sa prostorno centrisanom kubnom rešetkom (α-re-
šetka) i najviše 0,08% C. Mehaničke osobine ferita su: čvrstoća na zatezanje 25 kN/cm2 i
izduženje 50%.
Cementit ili karbid gvožđa (Fe3C) je jedinjenje gvožđa i ugljenika sa 6,65% C. Meha-
ničke karakteristike su mu: čvrstoća na zatezanje 75 kN/cm2 i izduženje 1%.
Perlit je eutektična mešavina perlita i cementita, kako je to već ranije objašnjeno. Uku-
pan sadržaj ugljenika ove mešavine iznosi 0,78%. Kod čelika sa malim sadržajem ugljeni-
ka, sa njegovim porastom raste broj perlitnih zrna tako da pri 0,78% C uopšte nema ferit-
nih zrna, već je cela struktura perlitna. Čvrstoća na zatezanje perlita iznosi 50 kN/cm2, a
izduženje 10%.
Austenit ili γ-Fe predstavlja strukturu sa površinski centrisanom kubnom rešetkom (γ-
rešetka), koja egzistira na visokim temperaturama. Sadržaj ugljenika kod austenita može
ići i do 2% pri temperaturi od 1130 °C.
Prema nekim ranijim, pogrešnim, koncepcijama razmatralo se postojanje još jednog ti-
pa strukture. Naime, smatralo se da se, između temperature od 770 °C na kojoj gvožđe gu-
bi feromagnetizam i temperature od 910 °C na kojoj prelazi u austenitnu strukturu, javlja
posebna struktura nazvana β-gvožđe (β-Fe). Danas je, međutim, poznato da u tom tempe-
raturnom intervalu nema nikakvih strukturnih promena, pa nema ni potrebe za razmatra-
njem β-gvožđa.
Dijagram stanja gvožđe-ugljenik predstavlja zavisnost sadržaja ugljenika u čeliku i
temperature. Svaka tačka dijagrama predstavlja procenat ugljenika u leguri na određenoj
temperaturi. Dijagram je podeljen na nekoliko oblasti koje predstavljaju stabilne strukture
za odgovarajući raspon temperature i sadržaja ugljenika (slika 1.82).
Ako se posmatra proces hlađenja čelika sa 0,5% C sa početne temperature od 1000 °C,
može se uočiti da je na toj temperaturi struktura austenitna - sav ugljenik je rastopljen u
gvožđu. Nikakve strukturne promene se ne dešavaju sve do temperature od oko 800 °C,
kada se prelazi granica između austenitne oblasti (γ) i oblasti koja predstavlja mešanu
strukturu austenita i ferita (γ + α). Ova granica se označava kao linija A3 (Ac3 pri zagreva-
nju i Ar3 pri hlađenju). To znači da neki od kristala sa površinski centrisanom rešetkom
prelaze u oblik prostorno centrisane rešetke. S obzirom da ferit sadrži veoma malo ugljeni-
ka, oslobođeni ugljenik se mora koncentrisati u austenitu. Sadržaj ugljenika u feritu i
austenitu, kao i njihove relativne proporcije u mikrostrukturi, moraju se uskladiti tako da
ukupan sadržaj ugljenika ostane nepromenjen.
Pod pretpostavkom da je čelik ohlađen do temperature od 750 °C, tačka X uvećanog
dela dijagrama (slika 1.83) predstavlja kombinaciju razmatrane temperature i procenta
ugljenika. Linija povučena paralelno apscisnoj osi seče granične linije ove oblasti u tačka-
ma F i A. Odnos duži FX i AX obrnuto je srazmeran odnosu količina ferita i austenita u

ukupnoj količini čelika. Sa padom temperature raste količina ferita kao i sadržaj ugljenika
u preostalom austenitu sve do temperature od 723 °C. Na toj temperaturi dostiže se maksi-
mum od 0,78% C u austenitu.
Slika 1.82 - Dijagram stanja gvožđe-ugljenik Slika 1.83 - Uvećani deo dijagrama
Dalje hlađenje izaziva razdvajanje austenita na mešavinu ferita i cementita (Fe3C), od-
nosno nastajanje perlita. Tako se prelazi u oblast koja predstavlja mešavinu ferita i perlita
u istom odnosu u kome su bili ferit i austenit neposredno pre njegove dekompozicije. U
konkretnom slučaju koji se razmatra ima oko dva puta više perlita nego ferita. Za sve čeli-
ke sa manje od 0,78% C odvija se identičan proces, osim u odnosu na dobijenu koncentra-
ciju perlita u mikrostrukturi na temperaturama nižim od 723 °C. Ona se približno linearno
menja od 0% za sadržaj ugljenika u čeliku od 0,08% do 100% za sadržaj ugljenika od
0,78% C (slika 1.84b).
Pri većoj koncentraciji ugljenika u čeliku od 0,78% pri hlađenju se iz austenitne prelazi
u oblast u kojoj dolazi do izdvajanja cementita (Fe3C) iz austenita. Na granici od 723 °C
kada dolazi do zasićenja austenita ugljenikom, kao i u prethodnom slučaju on se razdvaja i
pretvara u perlit. Na taj način dobija se struktura koja se sastoji od manjeg broja čestica
Fe3C u masi perlita.
3.2.3 Sporo hlađeni čelici

3.2.3.1 Uvod
Dijagram stanja predstavlja zapravo prikaz procesa sporog hlađenja čelika. Rezultat
ovog procesa predstavlja mikrostruktura sastavljena od ferita i perlita ili od cementita i fe-
rita. Ferit je duktilan i sa ne posebno velikom zateznom čvrstoćem, dok perlit ima veću
čvrstoću na zatezanje, ali je krt. Kakve će biti karakteristike dobijenog čelika zavisi od
procentualnog učešća ovih struktura u njegovom sastavu, koji zavisi od procenta ugljenika
(slika 1.84).
Očigledno je da povećanje procenta ugljenika u sastavu čelika izaziva povećanje grani-
ce razvlačenja i jačine, ali i smanjenje duktilnosti i žilavosti. Pri tome je važno zapaziti da
male promene sadržaja ugljenika izazivaju velike promene navedenih karakteristika. Izbor
određenog čelika zbog toga prvenstveno zavisi od njegove buduće namene.
Tako, na primer, čelični limovi namenjeni za kasnije hladno oblikovanje, proizvode se sa
minimalnim sadržajem ugljenika koji iznosi 0,04%. U slučaju konstrukcionih čelika teži se
povišenim mehaničkim karakteristikama. Međutim, sadržaj ugljenika veći od 0,25% izaziva
teškoće pri zavarivanju, tako da se takvi čelici retko koriste kao konstrukcioni. Dijagram za-
visnosti čvrstoće na zatezanje (fu), odnosno granice razvlačenja (fy) i sadržaja ugljenika kod
zavarljivih konstrukcionih čelika, dat je na slici 1.85. Čelici sa više od 0,25% C svoju prime-
nu nalaze npr. kod visokovrednih zavrtnjeva, a najviše u oblasti mašinstva.
Slika 1.84 - Uticaj sadržaja ugljenika na: Slika 1.85 - Čvrstoća na zatezanje (fu) i grani-
a) mehaničke karakteristike normalizovanih ca razvlačenja (fy) u funkciji sadržaja ugljeni-
čelika; b) sadržaj perlita ka kod zavarljivih konstrukcionih čelika
3.2.3.2 Normalizacija
Čelik hlađen veoma sporo i kontrolisano u pećima, ponaša se u skladu sa dijagramom
stanja. Ukoliko se proces hlađenja malo ubrza, navedene transformacije će se takođe brže
dešavati. Štaviše, može se desiti da transformacije nisu u stanju da prate pad temperature.
Tako će se, na primer, isti čelik, uklonjen iz peći i pušten da se hladi na vazduhu, ohladiti
pre završetka određenog niza transformacija. Posledica ovoga je tendencija ka blagom po-
većanju količine ferita u mikrostrukturi, kao i dobijanje ferita sitnozrnije strukture i perlita
finije strukture tj. manjih dimenzija lamela.
Čelici hlađeni u pećima poznati su kao potpuno-prekaljeni čelici, dok se vazdušno
ohlađeni nazivaju normalizovani čelici.
Kao što je ranije istaknuto, granica razvlačenja ferita zavisi od veličine zrna njegove
strukture. Druge važne karakteristike, kao što su duktilnost i žilavost, takođe se poboljša-
vaju smanjenjem veličine zrna. Isti je slučaj sa perlitom. Što su manje dimenzije lamela i
perlit ima bolja mehanička svojstva. Poboljšanje jedne karakteristike obično dovodi do po-
goršanja neke druge. Međutim, u ovom slučaju navedene mikrostrukturne promene su
uzrok višestrukom poboljšanju materijala, što je redak slučaj u metalurgiji.
Na veličinu zrna može se uticati i zagrevanjem do temperature na kojoj je čelik u pot-
punosti u austenitnom stanju. Zrna strukture austenita vremenom se ukrupnjavaju i to eks-
ponencijalno sa temperaturom. Važnost ove pojave je u tome što transformacija na ferit i
perlit pri hlađenju počinje sa veličinom zrna austenita. Ako stvaranje novih struktura poč-
ne kasnije i rezultujuća veličina zrna će biti veća. To je razlog što čelik ne bi trebalo pre-
grevati pri austenizaciji pre normalizacije.
Temperatura do koje se čelik zagreva pre hlađenja na vazduhu odnosno temperatura
normalizacije, treba da predstavlja najnižu temperaturu austenitne oblasti. Sa dijagrama
stanja gvožđe-ugljenik (slika 1.82), može se zaključiti da temperatura normalizacije opada
sa porastom procenta ugljenika od 0 do 0,8%.
3.2.3.3 Mikrostrukturne promene usled toplog i hladnog oblikovanja

Čelični profili mogu se proizvesti raznim postupcima toplog i hladnog oblikovanja i ti
procesi značajno utiču na formiranje mikrostrukture čelika.
Proces toplog valjanja čeličnih profila počinje na temperaturama značajno unutar
austenitne oblasti, gde je čelik mek. Usled nanetih deformacija dolazi do narušavanja pra-
vilnog rasporeda atoma u kristalnoj rešetki, ali se na ovako visokim temperaturama njego-
vo uspostavljanje brzo i lako obavlja. Prema tome, procesi deformisanja i reformiranja od-
vijaju se uporedo. Veličina nanetih deformacija i temperatura valjanja mogu uticati na ve-
ličinu zrna austenita i to tako da je sitnozrna struktura rezultat većih deformacija na nižim
temperaturama. Ako se postupak valjanja završi na temperaturi malo iznad feritno auste-
nitne oblasti (α+γ) dijagrama stanja, a profil se potom podvrgne hlađenju na vazduhu, re-
zultat će biti uobičajena normalizovana mikrostruktura.
Proces valjanja se može nastaviti i na nižim temperaturama, odnosno u oblasti uravno-
težene strukture ferita i austenita. U tom slučaju razviće se slojevita struktura. Ako se dalje
primeni postupak normalizacije, perlit dobijen dekompozicijom austenita će biti trakasto
raspoređen po materijalu, što ne izaziva neke naročito štetne efekte.
Uobičajeno je da se valjanje na temperaturama nižim od 723 °C ograničava samo na
niskougljenične čelike koji sadrže manje od 0,15% C. S obzirom da se u ovom slučaju po-
stupak obavlja u oblasti strukture sačinjene od ferita i perlita, postupak valjanja je zbog
prisustva perlita otežan. Kao i u slučaju austenitne strukture, vrši se uporedo deformisanje
i reformisanje feritnih zrna. Na temperaturi od oko 650 °C počinje rasturanje lamela karbi-
da u perlitu na niti sačinjene od sitnih karbidnih čestica u pravcu valjanja. Ferit iz perlita
postaje neraspoznatljiv od ostatka ferita.
Na atmosferskoj temperaturi oblikovanje valjanjem se obavlja još teže. Ferit je očvr-

snuo pa se ne može vršiti reformisanje poretka atoma u njegovoj kristalnoj strukturi. Pove-
ćana je granica razvlačenja i jačina, ali je znatno smanjena duktilnost, odnosmo materijal
je "ostario", pa može doći i do pojave prslina. Uticaj hladnog oblikovanja na mehaničke
karakteristike čelika prikazan je na dijagramu (slika 1.86). Ovakvi efekti postižu se ne sa-
mo hladnim valjanjem, već bilo kojim postupkom hladne obrade.
Da bi se obnovila duktilnost i u isto vreme smanjila jačina materijala, neophodno je re-
formisati izotropnu, kristalnu strukturu gvožđa. Postupak ponovnog formiranja zrna i is-
pravljanja položaja atoma u kristalnoj rešetki na temperaturi nižoj od temperature očvršća-
vanja, naziva se rekristalizacija. Ovaj postupak se primenjuje da bi se poništio efekat hlad-
ne obrade. Mehaničke karakteristike mogu se popraviti, odnosno vratiti na prvobitne, za-
grevanjem (žarenjem) do određene temperature, kada atomi zauzimaju pravilan raspored u
kristalnoj rešetki, to jest stvaraju nova zrna sa pravilnim rasporedom atoma. Ovakav postu-
pak toplotne obrade se može primeniti za sve vrste konstrukcionih čelika.
Slika 1.86 - Efekat hladnog oblikovanja na mehaničke karakteristike čelika
3.2.4 Brzo hlađeni čelici

3.2.4.1 Opšte
Razlaganje austenita u perlit odigrava se samo u slučaju da je hlađenje dovoljno sporo,
kao što je slučaj kod normalizovanih čelika. Ako se hlađenje još više ubrza, pretvaranje
austenita u perlit ne može da prati pad temperature, pa dolazi do nastajanja posebne struk-
ture zvane bejnit. Stvaranje perlita inicirano je klicom cementita, a stvaranje bejnita kli-
com prezasićenog ferita, koji izbacuje ugljenik i stvara cementit kao sekundarni proizvod.
Bejnit se javlja u vidu podklasa gornjeg i donjeg bejnita. Struktura mu je igličasta i to in-
tenzivnije u donjoj podklasi.
Pri jako velikim brzinama hlađenja, austenit se umesto u perlit ili bejnit, transformiše u
strukturu nazvanu martenzit. Kristalna rešetka martenzita je kao i feritna, prostorno centri-
sana kubna rešetka. Pošto je brzina hlađenja velika, ugljenik oslobođen pri transformaciji
austenita koji ima mnogo veću moć njegovog rastvaranja, ne uspeva da difunduje dovoljno
brzo, ostaje zarobljen, pa je dobijena martenzitna rešetka izobličena.
Ovako brzo hlađenje čelika postiglo bi se njegovim zagrevanjem do npr. 900 °C, a za-
tim hlađenjem u hladnoj vodi. Konstrukcije u praksi neće biti izložene ovakvom tretmanu,
ali pojavu martenzita u lokalnim oblastima može prouzrokovati zavarivanje. Zona šava iz-
ložena je temperaturi topljenja čelika, pa se okolni čvrst metal zagreva do temperature koja
je znatno u austenitnoj oblasti. Kada se izvor toplote ukloni, cela oblast se hladi brzinom
određenom toplotnim provođenjem ka hladnom metalu. Stepen pada temperature može bi-
ti i veoma velik, pa čak i preko 1000 °C/s. Zbog toga je vrlo bitno razmotriti karakteristike
brzo hlađenih čelika.
Merenja tvrdoće predstavljaju dovoljno dobar pokazatelj drugih karakteristika, bez ob-
zira na sastav strukture. Tvrdoća i žilavost ugljeničnih čelika zavise od sadržaja ugljenika,
kao i od procenta austenita pretvorenog u martenzit. Tvrdoća i žilavost martenzita zavise
od sadržaja ugljenika. Na dijagramu (slika 1.87) prikazana je zavisnost tvrdoće martenzita
i sadržaja ugljenika. Date su i vrednosti drugih mehaničkih karakteristika ekvivalentne od-
ređenoj tvrdoći, za oblast konstrukcionih čelika.
HV fy fm χ δ
[kg/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [%] [%]
180 500 680 30 70
350 1000 1200 15 35
Slika 1.87 - Uticaj sadržaja ugljenika na tvrdoću martenzita (HV)
Povećanje žilavosti martenzita može se postići i postupkom kaljenja. To je postupak

ponovnog zagrevanja do određenih temperatura, čime se postiže omekšavanje i povećanje
žilavosti materijala i to u obimu koji raste sa porastom temperature kaljenja. Na dijagramu
(slika 1.88) je prikazana navedena zavisnost.
Čelici dobijeni prethodno navedenim postupcima termičke obrade (brzim hlađenjem i ka-
ljenjem) koriste se za razne svrhe kod kojih se zahteva tvrdoća, otpornost na habanje, jačina i
žilavost. Međutim, treba voditi računa da proces transformacije austenita u martenzit prati
povećanje zapremine od 0,3%. Uz neravnomerno skupljanje, kao posledicu neravnomernog
hlađenja, to može izazvati lokalne napone i prsline u martenzitu. U toku zavarivanja može
doći do zadržavanja mehurića gasova u metalu. To daje efekat unutrašnjeg pritiska i dalje in-
tenzivira stvaranje prslina, čemu su tvrdi materijali podložniji od mekših i duktilnijih. Zbog
toga ne treba težiti dobijanju čelika prevelike tvrdoće, što znači da stvoreni martenzit treba
da sadrži manje od 0,25% C ili uopšte ne treba da dođe do njegovog formiranja.
Slika 1.88 - Uticaj kaljenja na tvrdoću i žilavost
3.2.4.2 Zakaljivost materijala

Sposobnost materijala da do određene dubine formira martenzitnu strukturu naziva se
zakaljivost. Uobičajeni metod za procenu zakaljivosti čelika je Džomini-proba. Ovaj po-
stupak zasniva se na austenizaciji cilindrične šipke prečnika 25 mm, tj. njenom zagrevanju
u peći do temperature do 1100 °C, a zatim na hlađenju jednog njenog kraja mlazom vode
što izaziva različiti stepen hlađenja duž šipke. Nakon toga vrši se ocena tvrdoće i mikro-
strukture podužnog preseka, u funkciji rastojanja od hlađenog kraja. Tvrdoća se meri Bri-
nelovim postupkom, utiskivanjem kuglice duž vrata epruvete. Rezultati takvog jednog te-
sta prikazani su na slici (slika 1.89).
Rezultati testa pokazuju da čisto ugljenični čelik sa manjim sadržajem mangana (Mn)
ima osobinu zakaljivosti samo pri velikim brzinama hlađenja. Sa druge strane kod uglje-
ničnog čelika sa većim sadržajem Mn martenzit se formira pri sporijem hlađenju, da bi se
u slučaju legiranog čelika kakav je na dijagramu razmatran, formiranje martenzita vršilo
pod veoma malim brzinama hlađenja. Vrstu čelika koju treba izabrati uslovljava njegova
buduća namena. Tako na primer, za zavarene elemente treba izabrati slabo zakaljiv čelik.
Iz istih rezultata se vidi da zakaljivost zavisi od prisustva legirajućih elemenata i sadr-
žaja ugljenika. Može se uvesti veličina ekvivalenta ugljenika (CE) koji se, prema Međuna-
rodnom institutu za zavarivanje, određuje prema izrazu:
M n Cr + M o + V N i + Cu
CE = C + + + !%" (1.1)
6 5 15
Slika 1.89 - Rezultati Džomini - probe
Zavarljivi čelici imaju CE≤0,4%. Ovim ekvivalentom limitiran je maksimalan sadržaj

legirajućih elemenata u konstrukcionim čelicima.
3.2.5 Nečistoće u čeliku

U jednoj toni čelika nalazi se između 1012 i 1015 uključaka (inkluzija) koje zapremaju
do 1% zapremine, što zavisi od porekla rude, koksa i drugih materijala koji se koriste za
ekstrakciju metala, kao i od načina proizvodnje čelika.
Neki od uključaka su dovoljno veliki i lako se uočavaju pod uvećanjem optičkog mik-
roskopa, dok su drugi suviše mali, pa se moraju otkriti nekim složenijim metodama. U pr-
vu grupu spadaju čestice zgure i mangan sulfida (MnS). Na temperaturama toplog valjanja
ove inkluzije su plastične i izdužene u pravcu valjanja, u skladu sa metalom okruženja. U
drugu grupu spadaju nitridi i oksidi aluminijuma i drugi visoko-oksidirajući metali, koji se
koriste za dezoksidaciju rastopljenog čelika pre livenja. Njihovo prisustvo indirektno utiče
na mikrostrukturu, jer koči procese koji vode ukrupnjavanju zrna.
Nečistoće sa najštetnijim uticajem su sumpor (S) i fosfor (P). Osim kada su prisutini u
veoma maloj koncentraciji, oni formiraju čestice fosfida i sulfida, koji štetno deluju na ži-
lavost. Pod malim koncentracijama podrazumeva se manje od 0,05%. Nizak sadržaj fosfo-
ra je relativno lako postići tokom prerade sirovog gvožđa u čelik. Sumpor je teže ukloniti
i njegov sadržaj se kontroliše pažljivim izborom sirovog materijala kao i dodatnim postup-
cima savremene proizvodnje, koji ga uklanjaju.
Poslednjih godina je uveden veći broj metoda, kojim se smanjuje sadržaj nečistoća u
rastopljenom čeliku pre livenja u ingote. Njihov rezultat su tzv. čisti čelici. Oni još uvek
sadrže dosta uključaka, ali su znatno žilaviji od ostalih.
3.2.6 Mangan u konstrukcionim čelicima

Mangan je element koji se uvek dodaje čeliku. U kombinaciji sa sumporom on formira
mangan sulfid, koji je znatno manje štetan od gvožđe sulfida, što mu je i jedna od glavnih
namena. Njegovo prisustvo ima još nekoliko prednosti. Kod normalizovanih čelika on po-
većava nivo pothlađivanja austenita, pa se postiže sitnozrnija struktura. To dalje uzrokuje
povećanje čvrstoće i smanjenje temperature.
Mangan takođe povećava zakaljivost i njegovo prisustvo u martenzitu ga čini tvrdim.
Ukoliko se njegov sadržaj suviše poveća, njegove prednosti se mogu pretvoriti u mane.
Zbog toga je obično ograničen maksimum sadržaja mangana na 1,5%. Postoji i konvencija
po kojoj je izvršena podela na čisto ugljenične čelike, sa manje od 1% Mn i ugljenično
manganske čelike, sa više od 1% Mn.
3.3 MEHANIČKE KARAKTERISTIKE ČELIKA

Mehaničke karakteristike čelika su najznačajnije od svih osobina za proračun čeličnih
konstrukcija. Od mehaničkih karakteristika čelika najznačajnija je granica razvlačenja (fy)
koja predstavlja graničnu vrednost za dimenzionisanje, bilo preko postojećih metoda
dopuštenih napona, bilo preko novih metoda graničnih stanja. Takođe su od značaja:
čvrstoća na zatezanje (fu), procentualno izduženje (δ), žilavost (ϕ), modul elastičnosti (E),
modul klizanja (G) i tangentni modul (Et).
Modul elastičnosti - Jangov (Young) modul (E=σ/ε) označava krutost čeličnog materi-
jala u oblasti elastičnosti u kojoj ostaju naprezanja najvećeg broja nosećih konstrukcija i
izražava zavisnost između normalnog napona i dilatacije. Izduženje i kontrakcija su poka-
zatelji deformabilnosti materijala za vreme njegove obrade i pri dostizanju napona u oblas-
ti plastičnosti. Modul klizanja je konstanta materijala koja određuje zavisnost između smi-
čućeg napona i promene ugla. Glavne mehaničke osobine konstrukcionih čelika utvrđuju
se ispitivanjem opitom zatezanja na standardnoj epruveti.
Vrednosti osnovnih karakteristika zajedničke za sve čelike su:
γ = 7850 !kg/m3" - zapreminska masa,
2
E = 21000 !kN/cm " - modul elastičnosti,
2
G = E/!2(1+ν)" = 8100 !kN/cm " - modul klizanja,
ν = 0,3 - Puasonov koeficijent kontrakcije,
-5
α = 1,2 ⋅ 10 !1/°C" - koeficijent termičkog širenja.
Od ovih zajedničkih osobina modul elastičnosti se može donekle razlikovati u za-
visnosti od vrste čelika i postupka proizvodnje (toplo ili hladno valjanje), pa ga treba uslo-
vno prihvatiti.
Na slici 1.90 prikazana su dva osnovna oblika dijagrama napon-dilatacija za kon-
strukcione čelike. Osnovna razlika između ovih dijagrama je u tome što je na dijagramu 1
jasno izražena granica razvlačenja (fy), a kod dijagrama 2 nije. Ako granica razvlačenja
nije oštro istaknuta uvodi se pojam konvencionalne granice razvlačenja koja predstavlja
napon pri kome pri rasterećenju ostaje 0,2% nepovratne deformacije. Ova granica razvla-
čenja se uobičajeno zove (f0,2). Niskougljenični i niskolegirani čelici imaju izraženu grani-
cu razvlačenja, dok legirani, visokovredni i hladno redukovani čelici imaju neizraženu
odnosno konvencionalnu granicu razvlačenja. Granica razvlačenja (fy) odgovara granici

plastičnosti i u funkciji je od debljine čeličnog proizvoda. To je posledica promene kristal-
ne strukture metala pri tečenju, pa su stoga tanki komadi izloženi višestrukom ciklusu te-
čenja što im daje višu granicu razvlačenja od proizvoda veće debljine. Slično granici f0,2
definiše se i granica elastičnosti (fe). S obzirom na teškoće preciznog određivanja ove ve-
ličine za granicu elastičnosti čelika konvencionalno se usvaja napon pri kome se dobijaju
trajne deformacije veličine 0,01% ili 0,005%. Čvrstoća čelika na zatezanje (fu) predstavlja
najveći napon ostvaren u uzorku pri ispitivanju.
Slika 1.90 - Uporedni dijagrami različitih vrsta čelika
4 ISPITIVANJE SVOJSTAVA METALA

4.1 ISPITIVANJE METALA NA ZATEZANJE
Postoji nekoliko mehaničkih svojstava koja određuju pogodnost posmatranog materi-
jala za određenu primenu. Pri njihovom određivanju važno je voditi računa o stanju na-
pona kojem je posmatrani materijal izložen. U stvarnosti, uslovi korišćenja su obično uz-
rok kompleksnim kombinacijama različitih stanja napona. Međutim, sasvim je uobičajeno
da neko od ovih stanja napona dominira, pa su i odgovarajuće mehaničke karakteristike
od najvećeg interesa. Tako je za praktičnu primenu metala od najvećeg značaja ispitivanje
aksijalnim zatezanjem, na osnovu koga se određuju sledeća mehanička svojstva:
− granica elastičnosti (fe),
− granica razvlačenja (fy),
− čvrstoća na zatezanje (fu),
− modul elastičnosti (E),
− izduženje pri lomu (δ),
− kontrakcija (#).
Kada je napon pod kojim se materijal nalazi manji od napona koji odgovara lomu,
materijal se deformiše ili elastično ili elastoplastično. Elastične deformacije su povratne i
nestaju sa uklanjanjem opterećenja. One odgovaraju nižim nivoima opterećenja. Kada na-
pon pređe granicu elastičnosti, dolazi do pojave plastičnih deformacija koje su trajnog ka-
raktera. Elastično ponašanje je u najvećem delu linearno i opisano je Hukovim zakonom,
po kome su naponi i deformacije linearno zavisni. Postoji mogućnost i nelinearnog elastič-
nog ponašanja kao i neelastičnog ponašanja materijala, u smislu da se linije σ-ε dijagrama
pri opterećenju i rasterećenju ne poklapaju, pa dolazi do pojave histerizisa. U praksi su svi
metali elastični samo do određenog stepena naprezanja.
Ispitivanje svojstava metala na zatezanje predstavlja statičko ispitivanje koje se u op-
štem slučaju vrši koristeći standardizovane uzorke i proceduru. Osnovni uzorci za ispitiva-
nje (epruvete) prikazani su na slici 1.91 i sastoje se iz suženog dela dužine !p površine pre-
seka Ao, kao i proširenih krajeva (glava) preko kojih se vrši njihovo pričvršćivanje i nano-
šenje opterećenja u uređaju za ispitivanje. Svi uzorci moraju biti obrađeni na standardom
precizno propisan način.
Slika 1.91 - Uzorci za ispitivanje mehaničkih svojstava čelika
Dužina !o u okviru koje se vrše sva merenja, naziva se merna dužina epruvete.
Najčešću primenu imaju tzv. proporcionalne epruvete kod kojih je:
!o=5,65 ⋅ Ao za !o ≥ 25 mm (1.2a)
!o=11,3 ⋅ Ao za !o < 25 mm (1.2b)
U slučaju epruvete kružnog poprečnog preseka prečnika do, ovi odnosi se svode na
!o=5do, odnosno !o=10do. Pored ovih, mogu se koristiti i neproporcionalne epruvete sa
proizvoljnim dimenzijama, ali se to mora naglasiti pri prezentaciji rezultata.
U standardu su takođe precizno definisani posebni uslovi za ispitivanje tankih limova i
uzoraka koji se isecaju iz čeličnih cevi. U oba slučaja uzorci su oblika "oslabljenih" epru-
veta, pri čemu kod tankih limova, širine uzorka h mogu biti 12,5 ili 20 mm, a dužine !p i !o
se određuju u zavisnosti od veličine h.
Uzorci čeličnih profila, cevi različitog prečnika, betonskog čelika, žica i lima koji se is-
pituju bez posebne obrade, u stanju isporuke, nazivaju se tehničke epruvete. Kao i u osta-
lim slučajevima sva merenja se vrše unutar merne dužine !o koja je tačno definisana.
Do σ-ε dijagrama iz koga se dobijaju podaci o mehaničkim svojstvima dolazi se opte-
rećivanjem uzorka silama zatezanja P, brzinom od 10 MPa/s. Paralelno se vrši registrova-
nje odgovarajućeg izdužnja uzorka pomoću mernog instrumenta, na mernoj bazi u okviru
merne dužine !o. Dobijeni dijagram sila-izduženje se zatim transformiše u σ-ε dijagram,
uzimajući u obzir dimenzije uzorka.
U opštem slučaju, izduženje uzorka se sastoji iz dva principijelna doprinosa, elastičnog
i plastičnog. Plastična deformacija se sastoji iz ravnomerne deformacije pri kojoj se svi de-
lovi na dužini !o izdužuju u istom iznosu, kao i lokalne deformacije tj. kontrakcije u ne-
kom preseku. Karakteritičan oblik epruvete neposredno pre loma, kao i šematski prikaz di-
jagrama σ-ε prikazan je na slici 1.92.
Slika 1.92 - Šematski prikaz σ-ε dijagrama i deformisani oblik epruvete pri lomu
Proces deformacije se završava lomom suženog dela. Do loma može doći i u elastičnoj
oblasti, što je slučaj kod krtih metala. Kao krti metali opisuju se i oni kod kojih do loma
dolazi i nakon vrlo ograničenog obima plastične deformacije. Nasuprot njima, duktilni (Ej-
lovi) metali su oni kod kojih pre loma dolazi do značajnijih plastičnih deformacija, no i u
tom slučaju ne mora doći do velike kontrakcije preseka.
Za uzorak sa osnovnim presekom Ao, merne dužine !o, koji se ravnomerno izdužuje
pod opterećenjem P do dužine !, sa odgovarajućom površinom preseka A, mogu se defini-
sati sledeće vrednosti:
- Nominalni napon σn koji predstavlja odnos trenutne sile i osnovne površine preseka:
P
σn = (1.3)
Ao
- Stvarni napon σst koji predstavlja odnos trenutne sile i trenutne površine preseka:
P
σ st = (1.4)
A
- Nominalna dilatacija εn koja predstavlja odnos promene merne dužine i njene osnov-
ne vrednosti:
! − !o
εn = (1.5)
!o
- Stvarna dilatacija εst koja predstavlja inkrementalnu trenutnu deformaciju integrisanu
po celoj dužini tj.
!
d! ! 
ε st = ∫ = ln  o  (1.6)
!o !  ! 
Imajući u vidu da tokom uniformne plastične deformacije zapremina ostaje neprome-

njena ( Ao ⋅ ! o = A ⋅ ! ), može se dobiti veza između stvarnih i nominalnih vrednosti napona
i deformacija:
P P Ao P ! !
σ st = = ⋅ ⇒ σ st = ⋅ = σn (1.7)
A Ao A Ao ! o !o
! − !o ! !
εn = = −1 ⇒ = 1+ εn (1.8)
!o !o !o
pa je:
σ st = σ n (1 + ε n ) (1.9)
! 
ε st = ln  o  = ln (1 + ε n ) (1.10)
 ! 
Dva tipična oblika σ-ε dijagrama za čelik prikazani su na slici 1.93.
Slika 1.93 - Tipični oblici σ-ε dijagrama
Neki metali, kao što je prethodno rečeno, imaju jasno izraženu granicu razvlačenja (fy).
Kod njih dolazi do nagle pojave plastičnog tečenja koju prati pojava niza obeležja na povr-
šini uzorka poznatih kao Luderove linije. One ukazuju na oblasti koje su pretrpele plastič-
nu deformaciju i šire se dok ne zahvate čitavu dužinu uzorka. Nakon što se uzorak na celoj
dužini plastifikuje, ponašanje koje sledi je slično ponašanju metala koji nemaju ovaj feno-
men. Ova pojava je jasno prikazana na slici 1.93a. Na njemu se jasno ističu dve vrednosti:
− gornja granica razvlačenja, odnosno napon na početku procesa plastifikacije
− donja granica razvlačenja, koja predstavlja najnižu vrednost napona u toku opisa-
nog procesa plastifikacije.
Za mnoge metale prelaz iz elastične u plastičnu oblast deformacije nije potpuno evi-
dentan, pa se uvodi pojam konvencionalne granice razvlačenja. Ona se definiše kao napon
pri kome se trajno izduženje materijala javlja u određenom procentu (obično 0,2%) od pr-
vobitne dužine, pa se još naziva i granica f0,2. Na osnovu σ-ε dijagrama ova vrednost se la-
ko određuje kada se na apscisi obeleži dilatacija od 0,2%, i kroz tu tačku povuče paralela
sa linearnim delom σ-ε dijagrama. Presečna tačka σ-ε dijagrama i ove prave definiše na-
pon f0,2 (slika 1.93b).
Maksimum σ-ε dijagrama odgovara trenutku prelaza iz ravnomerne u lokalnu plastičnu
deformaciju tj. odgovara početku kontrakcije dela preseka. Ova maksimalna vrednost na-
pona u uzorku ostvarena u toku ispitivanja naziva se čvrstoća na zatezanje i definiše se
kao:
Pmax
fu = (1.11)
A
gde je:
Pmax maksimalna vrednost nanesene sile,
A najmanja površina preseka (površina kontrakovanog preseka).
U slučaju čelika, dijagram σ-ε je nesumnjivo linearan u elastičnoj oblasti, a naponi i

deformacije su direktno proporcionalni, pa se modul elastičnosti čelika koji se koristi u
praksi izračunava kao tangens ugla αo:
σn
E = tgαo = (1.12)
εn
Za građevinske čelike ova vrednost iznosi 19.000-21.000 kN/cm2 i to:
− E=19.000-20.000 kN/cm2 za užad i kablove kod prethodno napregnutih konstrukcija,
− E=20.000-21.000 kN/cm2 za noseće čelične konstrukcije i betonski čelik.
Prethodno opisanim ispitivanjem na zatezanje se određuju još dva značajna parametra,
a to su izduženje i kontrakcija epruvete pri lomu (prekidu). Ovi parametri takođe predsta-
vljaju dobre pokazatelje žilavosti, odnosno duktilnosti metala.
Izduženje pri lomu δ predstavlja trajno izduženje merne dužine epruvete nakon prekida
u odnosu na prvobitnu vrednost, u procentima:
! − !o
δ = ⋅ 100 !%" (1.13)
!o
Kontrakcija epruvete pri lomu (#) predstavlja procentualno smanjenje površine po-
prečnog preseka epruvete u odnosu na prvobitnu vrednost:
Ao − A
ψ= ⋅ 100 !%" (1.14)
A
Žilavijim materijalima odgovaraju veće vrednosti kontrakcije i izduženja pri lomu. U
opštem slučaju zona kontrakcije ne zavisi od merne dužine !o već samo od oblika i površi-
ne preseka epruvete, pa je zato uticaj izduženja u zoni kontrakcije veći pri manjim nego pri
većim dužinama. Zbog toga pri prikazu rezultata obavezno treba navesti i podatak o mer-
noj dužini na koju se on odnosi (na primer δ10, δ5 itd.). Treba napomenuti da se određiva-
nje prethodno opisanih svojstava vrši na osnovu većeg broja rezultata koji omogućava nji-
hovu statističku obradu i primenu teorije verovatnoće.
Navedene mehaničke karakteristike spadaju u grupu strukturno-osetljivih svojstava, što
znači da na njih značajno utiču promene u makro ili mikrostrukturi koje nastaju na primer
pri procesu valjanja ili kontrolisanih toplotnih tretmana.
4.2 ISPITIVANJE METALA NA PRITISAK

Ispitivanje mehaničkih svojstava metala na pritisak vrši se na uzorcima cilindričnog
oblika čija je dužina mala da bi se izbeglo izvijanje. Pri tome, međutim, dolazi do efekata
trenja na krajevima čiji se uticaj na ponašanje na razne načine može smanjiti ali ni jednom
metodom u potpunosti eliminisati. Vrednosti nominalnih i stvarnih napona i deformacija
kao i njihova veza definiše se na sličan način kao i kod ispitivanja zatezanjem pri čemu se
vodi računa o činjenici da su nastale deformacije suprotnog znaka:
σ n,c =
P
Ao
σ st ,c =
P
A
(
σ st , c = σ n ,c 1 − ε n ,c ) (1.15a)
h
ho − h h 
ε st ,c = ln (1 − ε n ,c )
d!
ε n,c =
ho
ε st , c = ∫ !
= ln  o 
h
(1.15b)
ho
gde su:
Ao i ho površina i visina koje odgovaraju osnovnom preseku,
Aih površina i visina deformisanog uzorka.
U ovom slučaju nema oblasti sa neravnomernom plastičnom deformacijom koja odgo-
vara pojavi kontrakcije preseka pri zatezanju, ali efekti trenja na krajevima mogu pri veli-
kim deformacijama izazvati zadebljanje uzorka u srednjoj zoni (cilindar poprima oblik bu-
reta).
Šematski prikaz nominalnih σ-ε dijagrama pri pritisku i zatezanju, kao i stvarni σ-ε di-
jagram koji predstavljaju karakteristiku posmatranog materijala, nalaze se u odnosu koji je
prikazan na slici 1.94. Stvarne vrednosti nalaze se između nominalnih koje odgovaraju pri-
tisku i zatezanju.
Pored ispitivanja na zatezanje i pritisak mogu se vršiti i ispitivanja na smicanje, savija-
nje i uvijanje (torziju). Ipak, od najvećeg značaja je ispitivanje na zatezanje i odgovarajuće
vrednosti koje se njime dobijaju. U slučaju metala, sva ostala ispitivanja se izvode veoma
retko i nisu od naročitog interesa.
Slika 1.94 - Šematski prikaz nominalnih i stvarnog σ-ε dijagrama
4.3 ISPITIVANJE TVRDOĆE METALA

Tvrdoća je mera otpora deformaciji usled utiskivanja zupca malih dimenzija, određe-
nog oblika i materijala, u površinu materijala koji se ispituje. U ovom slučaju, deformacija
koja nastaje je kombiinacija elastičnog i plastičnog ponašanja. Međutim, kao merena vred-
nost (vrednost koja se meri nakon uklanjanja opterećenja), tvrdoća je uglavnom vezana za
plastične karakteristike, a samo u sekundarnom smislu za elastične.
Tvrdoća čelika najčešće nije od uticaja na njegovu primenu u građevinarstvu. Ipak, s

obzirom da se može uspostaviti relacija između dobijenih vrednosti tvrdoće i čvrstoće ma-
terijala, ovo svojstvo se često ispituje.
Različite metode ispitivanja tvrdoće razlikuju se po obliku tela koje se utiskuje u povr-
šini ispitivanog materijala. U svakom slučaju, vrednost tvrdoće dobija se kao odnos nane-
sene sile i površine otiska. Procedura testa podrazumeva postavljanje utiskivača u kontakt
sa površinom materijala, zatim postepeno povećanje sile u toku 12-18 sekundi do maksi-
malne vrednosti, zadržavanje te vrednosti neko vreme (10-15 s), i na kraju rasterećenje.
Nakon toga vrši se očitavanje dimenzija koje karakterišu površinu otiska i to uglavnom
mikroskopom sa milimetarskim zavrtnjem. Najčešće se primenjuju sledeće tri metode za
određivanje tvrdoće:
− Brinelova,
− Vikersova i
− Rokvelova.
U slučaju Brinelove metode, tvrdoća se određuje utiskivanjem kaljene čelične kuglice
prečnika D (slika 1.95a). Merenjem prečnika otiska d, koji u ovom slučaju ima oblik kalo-
te, može se izračunati njegova površina (Fot), a zatim i tvrdoća (HB):
π ⋅D 
 D − D − d 
2 2
Fot = (1.16)
2  
2P
HB = !MPa" (1.17)
π ⋅ D D2 − d 2
gde je sila utiskivanja P u kN, a prečnik D u mm. Za različite metale koriste se različiti
prečnici kuglica i vrednosti sile. Kod čelika se ove vrednosti nalaze u odnosu P/D2=0,3.
Slika 1.95 - Metode za određivanje tvrdoće čelika: a) Brinelova; b) Vikersova; c) Rokvelova
Najčešće se primenjuju sledeće kombinacije prečnika kuglice i sile pritiska, u zavisno-

sti od debljine lima (t), čija se tvrdoća određuje:
− za t = 3-6 mm D=2,5 mm P =1,875 kN
− za t = 7-10 mm D=5,0 mm P =7,5 kN
− za t > 10 mm D=10,0 mm P =30,0 kN

Vikersova metoda za određivanje tvrdoće koristi dijamantski šiljak oblika četvorostrane
piramide prikazan na slici 1.95b. Površinu otiska određuje njegova dijagonala koja se izra-
čunava kao srednja vrednost merenih d1 i d2 :
d=(d1 + d2)/2 (1.18)
Površina otiska (Fot) i tvrdoća (HV) se određuju na sledeći način:
d2
Fot = (1.19)
1,854
P
HV = 0,185 ⋅ !MPa" (1.20)
d2
gde je sila P u kN, a dijagonala d u mm. Najčešće se primenjuje sila od 0,3 kN, a tačnost
merenja je:
− 0,001 za d ≤ 0,2 mm,
− 0,002 za d > 0,2 mm.
Rokvelova metoda podrazumeva utiskivanje dijamantske kuglice kod mekših materijala
(na primer kod ugljeničnih čelika), ili dijamantske kupe kod tvrđih (na primer kod kalje-
nog čelika). Razlika u odnosu na prethodne dve metode je postupak nanošenja sile prika-
zan na slici 1.95c . Prvo se nanosi sila P1 (što izaziva otisak dubine h1), a zatim se ona po-
većava do vrednosti P1+P2 (otisak h2). Sila se zatim smanjuje na početnu vrednost prili-
kom čega se otisak smanjuje za veličinu elastične deformacije. Veličina h3 kojom se
ocenjuje tvrdoća materijala predstavlja deo trajne dubine otiska koji odgovara rasterećenju
do nivoa sile P1. Ova veličina se izražava u jedinicama po 0,002 mm. Dobijena tvrdoća je
bezdimenzionalna veličina koja prestavlja HRb ili HRc i određuje se oduzimanjem trajne
dubine otiska od jednog konstantnog broja:
HRb=130$h3/0,002 (P1=100 N, P2=900 N) (1.21a)
HRc=100$h3/0,002 (P1=100 N, P2=1400 N) (1.21b)
Korelacija vrednosti tvrdoće sa drugim mehaničkim karakteristikama, može se ustano-
viti empirijski. Ipak, takve veze treba tretirati sa pažnjom jer su izvedene na osnovu pret-
postavki da je materijal homogenog sastava i da je izložen ravnomernom toplotnom ili me-
haničkom tretmanu. Između zatezne čvrstoće i tvrdoće ugljeničnih čelika, ustanovljena je
empirijska zavisnost oblika:
fu = k⋅HB (1.22)
gde je k koeficijent koji ima vrednosti 0,34-0,36 zavisno od odnosa granice razvlačenja i
čvrstoće na zatezanje.
4.4 ISPITIVANJE UDARNE ŽILAVOSTI

Često su materijali koji pokazuju sasvim prihvatljiva svojstva pri sporom nanošenju
opterećenja (statičkom opterećenju), podložni krtom lomu kada su izloženi brzom nanoše-
nju opterećenja. Ispitivanje udarne žilavosti daje kao rezultat ocenu sposobnosti materijala
da se odupre dinamičkim opterećenjima. Ova osetljivost na dinamička opterećenja (krti
lom), povećava se prisustvom zareza i pukotina na površini uzorka. Rezultati ispitivanja

udarne žilavosti, takođe, pružaju mogućnost ocene žilavosti materijala, odnosno sklonosti
ka krtom lomu. Žilavi materijali, sa površinski centrisanom kubnom rešetkom, kao što su
aluminijum i bakar, otporni su na krti lom pod svim uslovima opterećenja i na svim tempe-
raturama. Nasuprot njima, mnoge legure gvožđa, naročito niskougljenički i niskolegirani
čelici, pokazuju sklonost ka krtom lomu pri brzo nanetom opterećenju.
Kvantifikovanje udarne žilavosti konvencionalno se vrši primenom udarnog testa sa
velikom brzinom deformacije, na standardizovanim uzorcima sa zarezom (slika 1.96).
Uređaj koji se koristi za ispitivanje naziva se Šarpijevo klatno. To je kalibrirano klatno ko-
je udara uzorak kvadratnog preseka stranice 10 mm, sa mašinski urađenim zarezom dubine
3 mm.
Kao mera udarne žilavosti koristi se udarni rad (A) utrošen prilikom loma epruvete koji
predstavlja apsorbovanu energiju iz ljuljajućeg klatna prilikom deformacije loma uzorka,
što se registruje na uređaju:
A
ϕ= !J/cm2" (1.23)
Ao
gde je:
A udarni rad utrošen pri lomu,
Ao površina preseka epruvete na mestu zareza.
Slika 1.96 - Šarpijev test za ispitivanje udarne žilavosti
Visoka udarna žilavost odgovara žilavom lomu, a niska udarna žilavost krtom lomu.
4.5 ISPITIVANJE TEHNOLOŠKIH SVOJSTAVA METALA

U zavisnosti od konkretne primene čelika, vrši se veoma veliki broj tehnoloških
ispitivanja. Od značaja za primenu u oblasti građevinskih čelika treba napomenuti:
− ispitivanje savijanjem,
− ispitivanje previjanjem i
− ispitivanje namotavanjem.
Ispitivanje savijanjem se vrši pomoću sistema valjaka prikazanih na slici 1.97a. Dim-
enzije primenljivih valjaka zavise od debljine uzorka i vrste proizvoda koji se ispituje.
Mera savitljivosti je ugao α pri kome se javlja prva pukotina na spoljnoj strani uzorka. U
nekim slučajevima može se javiti potreba za dodatnim savijanjem direktnim pritiskom
krakova (slika 1.97b,c). U tom slučaju se kao mera savitljivosti može uzeti i jedinično iz-
duženje spoljnih vlakana uzorka k dato kao:
t
k = 50 (1.24)
r
gde su:
k savitljivost u procentima,
t debljina uzorka i
r poluprečnik krivine.
Slika 1.97 - Ispitivanje savijanjem
Ispitivanje naizmeničnim previjanjem primenjuje se uglavnom kod limova i žica. Donji

kraj uzorka se pričvršćuje u čeljusti uređaja za ispitivanje, a uzorak se preko valjaka previ-
ja levo-desno za ugao od 90° sve do loma (slika 1.98a). Rezultat ispitivanja je broj previja-
nja koji se izvrši pre loma. Brzina previjanja ne treba da prelazi jedno previjanje u sekun-
di, da bi se izbeglo prekomerno zagrevanje uzorka.
Slika 1.98 - Ispitivanje: a) naizmeničnim previjanjem; b) namotavanjem

Ispitivanje namotavanjem (slika 1.98b) se primenjuje kod žica (npr. za prednapregnuti be-
ton). Brzina namotavanja mora biti konstantna i ne velika da ne bi došlo do zagrevanja žice. Da
bi zadovoljila ispitivanje, žica mora, bez prekida, da izdrži određen propisani broj namotaja.
4.6 METALOGRAFSKA ISPITIVANJA ČELIKA

Metalografska ispitivanja se vrše u cilju dobijanja dopunskih podataka o svojstvima če-
ličnih proizvoda i međuproizvoda. Na osnovu ovih ispitivanja mogu se prilično pouzdano
oceniti mehanička i tehnološka svojstva čelika, kao i njihova pogodnost za primenu različitih
mehaničkih i termičkih postupaka obrade. Razlikuju se dva tipa matalografskih ispitivanja:
− makrografska i
− mikrografska.
U oba slučaja posmatrane površine uzorka se prvo izbruse, ispoliraju, a zatim nagrizu
vodenim ili alkoholnim rastvorom neke kiseline ili soli. Najčešće se upotrebljavaju: sum-
porna, hlorovodonična, azotna i ugljovodonična (mravlja) kiselina, a od soli: ferohlorid,
bakaramonijumhlorid, amonijumpersulfat itd.
Pri makroskopskim ispitivanjima ovako pripremljen uzorak se posmatra golim okom ili
pomoću lupe sa uvećavanjem 5:1 do 20:1, uz fotografisanje. Ukoliko se ne vrši snimanje
ispitivanje se naziva makroskopsko ispitivanje. Ovakvim postupkom otkrivaju se pukotine
u materijalu, gasni mehurovi, prisustvo nemetalnih primesa i tragovi korozije, debljina slo-
ja dobijenog cementacijiom ili nitriranjem itd.
Mikrografska ili mikroskopska ispitivanja su ona koja se vrše optičkim ili elektron-
skim mikroskopima sa uvećanjem 50-3000 puta, koji rade sa odbijenom svetlošću. Njihov
princip rada prikazan je na slici 1.99. Zraci svetlosti koji padaju na nagriženu površinu od-
bijaju se na različite načine u zavisnosti od stepena nagriženosti pojedinih površina. Zraci
odbijeni sa dosta nagriženih delova rasipaju se, a oni odbijeni sa slabo nagriženih delova
se uglavnom vraćaju do oka posmatrača. Na taj način posmatrač vidi više nagrižene povr-
šine kao tamne, a manje nagrižene kao svetle. Različite strukturne komponente materijala
sa različitom postojanošću se na taj način lako mogu uočiti. Tako se ovom metodom odre-
đuje mikrostruktura čelika, odnosno veličina i oblik zrna, strukturne komponente, vrsta i
raspored nemetalnih uključaka itd. Na osnovu procene procentualnog sadržaja pojedinih
struktura mogu se predvideti mehanička i druga svojstva ispitivanog materijala (na primer
na osnovu sadržaja ugljenika).
Slika 1.99 - Princip rada metalografskog mikroskopa

Ocenu mehaničkih i drugih svojstava takođe omogućavaju i dobijeni podaci o obliku i

veličini zrna. Veličina zrna čelika se najčešće izražava putem broja zrna po jedinici površi-
ne, koji se određuje njihovim prebrojavanjem pri određenom uvećanju mikroskopa.
Kod nas se za određivanje veličine zrna koristi uporedna ASTM (American Society for
Testing Materials) metoda koja propisuje uvećanje od 100 puta i daje vezu:
Z = 2N-1 (1.25)
gde je:
Z broj zrna po kvadratnom inču,
N standardna veličina zrna (1-8).
Osim prebrojavanjem, veličina zrna se može odrediti poređenjem sa ASTM etalonom u
kome je dat grafički prikaz krupnoće zrna od 1 (najkrupnija zrna) do 8 (najsitnija zrna), ta-
kođe pri uvećanju 100 puta. Sitnozrni materijali uvek imaju veću čvrstoću, tvrdoću i udar-
nu žilavost, a po pravilu i bolja tehnološka svojstva.
Metalografskim ispitivanjima utvrđuje se i prisustvo nečistoća, kao što su nemetalni
uključci - sulfidi, fosfidi i nitriti, a njihov sadržaj se upoređuje sa određenim etalonima.
Posmatrani uzorci moraju imati neoštećenu strukturu, pa se zato ne smeju isecati makaza-
ma ili autogenim sečenjem, već samo upotrebom alata (kao što su strugovi, glodalice) koji
seku metal velikim brzinama uz stalno hlađenje.
5 VRSTE KONSTRUKCIONIH ČELIKA

5.1 OPŠTE
Čelik je legura gvožđa i ugljenika čiji se sadržaj kreće od 0,05 do 1,7%. Ako je uglje-
nik jedini legirajući element, čelik se naziva ugljenični, a ako su dodati i drugi elementi
naziva se legiran. Ugljenični čelik u zavisnosti od procenta ugljenika može biti:
− niskougljenični (C<0,25%),
− srednjeugljenični (0,25<C≤0,6%) i
− visokougljenični (0,6<C<1,7%).
Sa povećanjem procenta ugljenika povećavaju se granica razvlačenja i čvrstoća na za-
tezanje, a smanjuje plastičnost i pogoršava zavarljivost. Za zavarene konstrukcije treba
primenjivati čelike sa procentom ugljenika C<0,25%. Manji procenat ugljenika povoljno
utiče na udarnu žilavost pri niskim temperaturama.
Pri proizvodnji čelika za odgovorne zavarene noseće konstrukcije koje se u eksploata-
ciji nalaze na niskim temperaturama neophodno je vezati gasove (N2, O2, H) iz rastoplje-
nog čelika dodavanjem dezoksidanata (Mn, Si, Al), koji se za njih lako vezuju. Zavisno od
količine dodatih elemenata, a samim tim i izvršene apsorpcije gasova, postoje umireni i
specijalno umireni čelici. Kod neumirenih čelika zarobljeni gasovi stvaraju mehuriće na-
kon hlađenja čelika, oko kojih se mogu koncentrisati štetne primese kao što su sumpor i
fosfor, što za posledicu ima malu otpornost prema krtom lomu koja postaje dominantna
već i na temperaturama odmah ispod 0 °C. Mehurići azota nepovoljno utiču i na starenje
čelika.
Poboljšanje upotrebnih osobina čelika može se ostvariti:
− usavršavanjem tehnologije proizvodnje čelika,
− legiranjem podesnim hemijskim elementima,

− toplotnom obradom,
− kombinacijom legiranja i toplotne obrade i
− hladnim oblikovanjem.
Neki od elemenata javljaju se kao redovni pratioci čelika i mogu da imaju bitan uticaj
na svojstva čelika. Ukoliko ovi elementi imaju štetan uticaj, procesom proizvodnje se mo-
raju zadržati u određenim granicama. Prateći elementi su nečistoće koje potiču od procesa
izrade (ruda, stari čelik, koks, dodaci, vazduh, voda) i koji su zaostali u čeliku, naročito Si,
Mn, S, P, N, O i H. Silicijum i mangan ispunjavaju određene zadatke (legiranje) i ponekad
se tokom topljenja dodaju kao ferosilicijum ili feromangan, pa se zbog toga češće ubrajaju
u legirajuće elemente. Ostali navedeni elementi su u manjoj ili većoj meri nepoželjni, jer
njihovim prisustvom nastaju štetni uticaji. Sumpor se sa gvožđem sjedinjuje u sulfid gvo-
žđa koji se topi na nižoj temperaturi (985 °C) sa izraženom tendencijom segregacije što se
odražava na smanjenje žilavosti i uzročnik je crvenog loma. Fosfor ima još više izraženu
tendenciju ka segregaciji, usled čega dolazi do smanjenja žilavosti i pojave krupnozrne
strukture. Može se smatrati da je fosfor nepoželjan prateći element u čeliku i njegov sadr-
žaj ne treba da prelazi 0,05%. Azot dovodi do stvaranja tvrdih nitrita koji podižu tvrdoću
čeliku, ali sa velikom opasnošću od krtog loma i ubrzanog starenja. Kiseonik dovodi do
stvaranja različitih oksida što se odražava na smanjenje žilavosti i povećanje opasnosti od
krtog loma.
Prva primena čelika poboljšanih legiranjem u građevinarstvu datira iz 1870. godine. U
savremenoj crnoj metalurgiji najviše je u primeni legiranje kombinovano sa toplotnom ob-
radom. Najčešće primenjivani konstrukcioni čelici su nelegirani ugljenični čelici normalne
čvrstoće i široko se primenjuju u građevinarstvu, brodogradnji i mašinstvu. Ovi čelici se
proizvode više od 100 godina i još uvek predstavljaju glavnu vrstu čelika za izradu nosećih
čeličnih konstrukcija.
Legirani čelici se dele prema procentualnom učešću pojedinih legirajućih elemenata
na:
− niskolegirane, kod kojih je sadržaj legirajućih elemenata do 2,5%,
− srednjelegirane, kod kojih je sadržaj legirajućih elemenata od 2,5 do 10% i
− visokolegirane, kod kojih je sadržaj legirajućih elemenata veći do 10%.
Najčešći legirajući elementi koji se (namerno) dodaju čeliku su: mangan (Mn), silici-
jum (Si), hrom (Cr), nikal (Ni), vanadijum (V), molibden (Mo), volfram (W), titanijum
(Ti) i aluminijum (Al). Postoji i niz drugih elemenata koji se mogu dodavati i koji pobolj-
šavaju svojstva čelika, ali njihov uticaj neće ovde biti posebno analiziran. Fosfor i sumpor
najčešće se tretiraju kao nečistoće koje štetno utiču na svojstva čelika, ali se u nekim slu-
čajevima dodaju da bi se iskoristio njihov pozitivan uticaj na mehaničku obradljivost čeli-
ka. Pojedini legirajući elementi se znatno razlikuju po svom uticaju na svojstva čelika. Uti-
caj legirajućih elemenata na svojstva čelika pregledno je prikazan u tabeli 1.2.
Mangan se upotrebljava za dezoksidaciju i desulfatizaciju u procesu izrade čelika u če-
ličanama pa je prisutan u manjim količinama u svakom čeliku. Do sadržaja 0,8% smatra se
kao primesa koja ostaje nakon dezoksidacije. Iznad 0,8% mangan se tretira kao legirajući
element za poboljšanje kaljivosti, povišenje mehaničkih svojstava i postizanje posebnih
svojstava čelika. U većim količinama (4-5%) managan se dodaje čelicima posebnih fizič-
kih i hemijskih svojstava. Takođe se, umesto nikla koji je veoma skup, često dodaje i ner-
đajućim čelicima.
Silicijum poseduje veliki hemijski afinitet prema kiseoniku i upotrebljava se kao dezok-
sidant, te se posle dezoksidacije uvek nalazi u čeliku između 0,2 i 0,3%. Iznad 0,6% silici-
jum se smatra legirajućim elementom za poboljašnje mehaničkih i nekih fizičko hemijskih
svojstava čelika. Silicijum smanjuje kritičnu brzinu hlađenja, a povećava prokaljivost čeli-
ka. Dodatak od 1,0 do 1,5% silicijuma čelicima za poboljšanje sa 0,4-0,6% ugljenika po-
većava granicu plastičnosti i smanjuje osetljivost čelika na zamor. Silicijum je u odnosu na
ostale legirajuće elemente veoma jeftin.
Nikal je skup element, te se legiranje niklom koristi samo u slučajevima kada se legira-
njem nekim drugim elementom ne mogu postići traženi efekti legiranja. Povoljno utiče na
mehanička svojstva perlitnih čelika tako što smanjuje krtost čelika na niskim temperatura-
ma, pa je žilavost čelika sa dodatkom nikla na sobnoj temperaturi 25% veća od žilavosti
običnog, ugljeničnog čelika. Pri niskim temperaturama ova razlika se povećava, pa je žila-
vost čelika legiranog niklom 2 do 3 puta veća od one kod ugljeničnih čelika. Nikal se
uglavnom dodaje niskougljeničnim čelicima sa sadržajem ugljenika do 0,5%. On predsta-
vlja jedan od najvažnijih legirajućih elemenata za postizanje posebnih fizičko-hemijskih
svojstava čelika (nerđajući, vatrootporni, nemagnetni čelici).
Tabela 1.2 - Uticaj legirajućih elemenata na karakteristike čelika

Kritična brzina hlađenja
Mehanička obradljivost
Lomljivost u crvenom
Otpornost na koroziju
Električna otpornost
Otpornost na zamor
Magnetska svojstva
Stvaranje karbida
Gama područje
Segregacija
Porast zrna
Tačka AC3
Kaljivost
Čvrstoća
Izdužnje
Kovnost
Tvrdoća
Žilavost
Ugljenik ++ = = ++ ++ + − + ++ + ++
Mangan ++ − + ++ + − + − + + + +
Silicijum ++ − ++ ++ + − − ++ + − + + +
Aluminijum − = + + −
Nikal + − ++ − − = ++ − + + + +
Hrom ++ − + + + − + + = ++ + + +
Molibden + − + + − − + + − + ++ + +
Vanadijum + + = + − + − ++ ++ + +
Volfram + − − + + − + − + + +
Kobalt + − − + + + − + + + +
Bakar + = − − + + +
Sumpor + ++ ++ ++
Fosfor + − − + + + + − + ++ +
Titan + + − + − ++ +
Tantal + + + − ++ +
Legenda: ++ Jako povećava + Povećava − Smanjuje = Jako smanjuje
Hrom je jak karbidotvoran element. Sa ugljenikom se spaja u karbide koji su tvrđi i po-
stojaniji od cementita. U perlitnim čelicima sa niskim sadržajem hroma (do 3%), hrom de-
limično zamenjuje gvožđe. Hrom se dodaje čeliku da bi mu poboljšao mehanička svojstva
i da bi se postigla posebna fizičko-hemijska svojstva (magnetni, nerđajući, vatrootporni
hromovi čelici).
Aluminijum se gotovo redovno upotrebljava kao dezoksidant u procesu proizvodnje če-
lika. Dodatak aluminijuma ugljeničnom čeliku od 0,1-0,2% smanjuje prokaljivost i pove-
ćava krtost čelika, te se prema tome aluminijum kao legirajući element za poboljšanje me-
haničkih svojstava čelika ne upotrebljava.
Za noseće konstrukcije se u manjem obimu primenjuju niskolegirani i mikrolegirani
čelici. Mikrolegirani čelici su sitnozrne strukture i koriste se za izradu nosećih konstrukci-
ja kod kojih se pored ostalih osobina zahteva i mala masa. Imaju niz dobrih osobina kao
što su: velika homogenost hemijskog sastava, sitnozrna struktura, otpornost prema stare-
nju, homogenost fizičkih osobina u pravcu i upravno na pravac valjanja, visoku žilavost,
otpornost prema krtom lomu pri niskim temperaturama i dobru zavarljivost. Veliki deo
ovih povoljnih osobina obezbeđuje njihova sitnozrna struktura, dobijena dodavanjem legi-
rajućih elemenata (Al, Nb, V, Mo, Ti, Zn) u minimalnim količinama (nekoliko stotih delo-
va jednog procenta), pa odatle i potiče njihov naziv.
Ispitivanja mehaničkih svojstava i sva njihova dosadašnja razmatranja odnosila su se
na slučaj uobičajenih temperatura spoljašnje sredine. Sa porastom temperature dolazi do
promene kristalne strukture metala. S obzirom da, kao što je to već istaknuto, mehanička
svojstva spadaju u grupu strukturno osetljivih svojstava, ona će trpeti znatne promene sa
promenom temperature. Ispitivanja su, naime, pokazala da kratkotrajno dejstvo visoke
temperature nema praktično nikakvog uticaja na promenu mehaničkih svojstava.
5.2 KONSTRUKCIONI ČELICI ZA OPŠTU UPOTREBU

Konstrukcioni čelici za opštu upotrebu su nelegirani ugljenični čelici normalne čvrsto-
će, a njihov hemijski sastav, mehaničke i tehnološke osobine propisane su nacionalnim
standardom JUS C.B0.500 iz 1988. godine. Ovim standardom se utvrđuju tehnički uslovi
za izradu i isporuku žice, šipkastog, pljosnatog, širokopljosnatog čelika, limova, profila,
okruglih, kvadratnih i pravougaonih šupljih profila i ostalih poluproizvoda koji se isporu-
čuju u vruće oblikovanom ili normalizovanom stanju. Ovaj standard se odnosi na proizvo-
de od čelika koji se primenjuju za izradu zavarenih konstrukcija, konstrukcija spojenih za-
vrtnjevima i zakvcima u visokogradnji, niskogradnji, mostogradnji, hidrogradnji i mašino-
gradnji. Čelici po ovom standardu nisu predviđeni za termičku obradu, osim za normaliza-
ciju i žarenje u cilju uklanjanja unutrašnjih naprezanja. Opšti konstrukcioni čelik je čelik
čije su osnovne karakteristike granica razvlačenja i čvrstoće na zatezanje utvrđene na sob-
noj temperaturi.
Vrste čelika koje obuhvata ovaj standard i njihov hemijski sastav definisani su u tabeli
1.3, a mehaničke i tehnološke osobine u tabeli 1.4.
Za proizvode debljina manje od 5 mm izrađene od čelika Č0362, Č0363, Č0452,
Č0453, Č0562 i Č0563 utrošena energija udara se ne ispituje, već se podrazumeva da je
čelik otporan prema krtom lomu ako sadrži dovoljnu količinu nekog hemijskog elementa
koji vezuje azot, na primer ukupne količine aluminijuma više od 0,02%
Tabela 1.3 - Vrste opštih konstrukcionih čelika i njihov hemijski sastav
dezoksidacije Hemijski sastav šarže u % mase (najviše)

C
čelika
Način
Vrsta
za debljinu proizvoda u mm Dodatak

P S N1) elemenata za
>16 >30 >40 vezivanje N2)
≤ 16 >100
≤ 30 ≤ 40 ≤ 100
Č0130 slobodno − − − − − − − − −
Č0370 slobodno 0,17 0,20 0,20 0,20 0,050 0,050 0,009 −
Č0371 neumiren 0,17 0,20 0,20 0,20 0,050 0,050 0,007 −
Č03616) umiren 0,17 0,20 0,20 0,20 0,050 0,050 0,009 −
6) specijalno
Č0362 0,17 0,17 0,17 0,20 0,050 0,050 0,009 −
umiren
specijalno
Nije standardizovano
Č03636) 0,17 0,17 0,17 0,17 0,040 0,040 − da

umiren
Č04516) umiren 0,22 0,22 0,24 0,24 0,050 0,050 0,009 −
specijalno
Č04526) 0,21 0,21 0,21 0,22 0,045 0,045 − da
umiren
specijalno
Č04536) 0,20 0,20 0,20 0,20 0,040 0,040 − da
umiren
Č05613)6) umiren 0,22 0,22 0,23 0,23 0,050 0,050 0,009 −
specijalno
Č05623)6) 0,204) 0,204) 0,22 0,22 0,045 0,045 − da
umiren
specijalno
Č05633)6) 0,204) 0,204) 0,22 0,22 0,040 0,040 − da
umiren
Č0545 umiren −5) −5) −5) −5) − 0,050 0,050 0,009 −
5) 5) 5) 5)
Č0645 umiren − − − − − 0,050 0,050 0,009 −
5) 5) 5) 5)
Č0745 umiren − − − − − 0,050 0,050 0,009 −
1) Sadržaj azota može biti veći pod uslovom da za svako povećanje od 0,001%N sadržaj fosfora bude niži za
0,005% od dozvoljenog. U tom slučaju najveći sadržaj azota u analizi šarže ne sme da pređe 0,012%, a u analizi
proizvoda 0,014%
2) Kada se za vezivanje azota koristi Al, čelik treba da sadrži najmanje 0,020%Al.
3) U analizi šarže dozvoljen sadržaj Si je najviće 0,55%, a Mn 1,60%, a u analizi proizvoda 0,60%Si i 1,70%Mn.
4) Čelik može da sadrži najviše 0,22%C kada je namenjen za hladno oblikovanje valjanjem ili izradu zavarenih cevi.
5) Kada je čelik namenjen za dalju preradu vučenjem, sadržaj ugljenika je približno 0,30% za Č0545.V, 0,40% za
Č0645.V i 0,50% za Č0745.V
6) Čelik može da bude izrađen i sa sadržajem bakra od 0,25% do 0,35%. U tom slučaju se posebno obeležava.
7) Čelik može da sadrži najviše 0,24%C kada je namenjen za hladno oblikovanje valjanjem ili izradu zavarenih cevi.
Tabela 1.4 - Mehaničke i tehnološke osobine opštih konstrukcionih čelika
fu1) fy1) δ
za debljinu !o=80 mm, !o=5do
za debljinu proizvoda u
proizvoda u
[mm] za debljinu proizvoda u [mm]
[mm]
Vrsta Položaj
3 > < 16 40 63 80 > 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 40 63 >
čelika < od
do od od do do do do od uzorka 3) do do do do do do do do od
3
100 100 16 40 63 80 100 100 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 40 63 100 100
[N/mm2] [%]
[N/mm2]
najmanje najmanje
310 290 U 10 11 12 13 14 16 − − −
Č0130 do do − 185 175 − − − −
545 510 2) P 8 9 10 11 12 16 − − −
Č0370
Č0371 360 340 135 225 215 205 195
U 17 18 19 20 21 26 25 24
Č0361 do do
510 470 P 15 16 17 18 19 24 23 22
Č0362
235 225 215 215 215
Č0363
Č0451 430 410 275 265 255 235 225
U 14 15 16 17 18 22 21 20
Č0452 do do
580 540 275 265 255 245 235 P 12 13 14 15 16 20 19 18
Č0453
Č0561 510 490 355 345 335 315 305
U 14 15 16 17 18 22 21 20
Č0562 do do
680 630 355 345 335 325 315 P 12 13 14 15 16 20 19 18
Č0563
490 470 U 12 13 14 15 16 20 19 18
Č0545 do do 295 285 275 265 255
660 610 P 10 11 12 13 14 18 17 16
590 570 U 8 9 10 11 12 16 15 14
Č0645 do do 335 325 315 305 295
770 710 P 6 7 8 9 10 14 13 12
690 670 U 4 5 6 7 8 11 10 9
Č0745 do do 365 355 345 335 325
900 830 P 3 4 5 6 7 10 9 8
1) Utvrđene vrednosti za fu i fy odnose se na uzdužne uzorke, izuzev kod pljosnatih proizvoda širine %600 mm, kod
kojih se odnose na poprečne uzorke.
2) Odnose se samo na debljinu do 25 mm.
3) Položaj uzorka: U − uzdužni, P − poprečni.
Oznake: fu − zatezna čvrstoća, fy − gornja granica razvlačenja, δ − izduženje pri lomu.
5.3 OSTALE VRSTE ČELIKA

Osim opštih konstrukcionih čelika za noseće konstrukcije u građevinarstvu, upotreblja-
vaju se i druge vrste čelika, od kojih će biti istaknute samo najznačajnije. Čelici za pobolj-
šanje upotrebljavaju se za izradu konstrukcionih delova koji su za vreme rada izloženi ve-
likim i složenim naprezanjima. Poboljšanje je termički postupak, koji se sastoji u tome da
se čelik, većinom poluobrađen ili potpuno obrađen, kali i neposredno posle kaljenja pono-
vo lagano zagreje na temperaturu preko 530 °C (u zavisnosti od vrste čelika) i zatim pola-
ko ili brzo ohladi. Naročito je važno istaći da poboljšani čelici imaju visoku granicu raz-
vlačenja i dobru čvrstoću i žilavost. To povoljno utiče na otpornost na zamor, pa su ovakvi
čelici otporni na dinamička naprezanja. Čelici za poboljšanje izrađuju se kao nelegirani i
legirani čelici. Hemijski sastav čelika za poboljšanje dat je u tabeli 1.5, a mehanička svoj-
stva u tabeli 1.6.
Tabela 1.5 - Hemijski sastav čelika za poboljšanje
Vrsta C Si Mn P (max) S (max) Cr Mo Ni V

čelika !%" !%" !%" !%" !%" !%" !%" !%" !%"
Č1330 0,18-0,25 0,15-0,35 0,30-0,60 0,045 0,045 $ $ $ $
Č1430 0,32-0,39 0,15-0,35 0,50-0,80 0,045 0,045 $ $ $ $
Č1530 0,42-0,50 0,15-0,35 0,50-0,80 0,045 0,045 $ $ $ $
Č1534 0,43-0,49 0,15-0,35 0,50-0,80 0,025 0,035 $ $ $ $
Č1630 0,52-0,60 0,15-0,35 0,60-0,90 0,045 0,045 $ $ $ $
Č1633 0,50-0,57 0,15-0,35 0,40-0,70 0,025 0,035 $ $ $ $
Č1730 0,57-0,65 0,15-0,35 0,60-0,90 0,045 0,045 $ $ $ $
Č1331 0,18-0,25 0,15-0,35 0,30-0,60 0,035 0,035 $ $ $ $
Č1431 0,32-0,39 0,15-0,35 0,50-0,80 0,035 0,035 $ $ $ $
Č1531 0,42-0,50 0,15-0,35 0,50-0,80 0,035 0,035 $ $ $ $
Č1631 0,52-0,60 0,15-0,35 0,60-0,90 0,035 0,035 $ $ $ $
Č1731 0,57-0,65 0,15-0,35 0,60-0,90 0,035 0,035 $ $ $ $
Č3130 0,36-0,44 0,25-0,50 0,80-1,10 0,035 0,035 $ $ $ $
Č3135 0,25-0,32 0,15-0,40 1,30-1,65 0,035 0,035 $ $ $ $
Č4130 0,30-0,37 0,15-0,40 0,60-0,90 0,035 0,035 0,90-1,20 $ $ $
Č4131 0,38-0,45 0,15-0,40 0,50-0,80 0,035 0,035 0,90-1,20 $ $ $
Č4132 0,34-0,41 0,15-0,40 0,50-0,80 0,035 0,035 0,40-0,60 $ $ $
Č4133 0,42-0,50 0,15-0,40 0,50-0,80 0,035 0,035 0,40-0,60 $ $ $
Č4134 0,34-0,41 0,15-0,40 0,60-0,90 0,035 0,035 0,90-1,20 $ $ $
Č4730 0,22-0,29 0,15-0,40 0,50-0,80 0,035 0,035 0,90-1,20 0,15-0,30 $ $
Č4731 0,30-0,37 0,15-0,40 0,50-0,80 0,035 0,035 0,90-1,20 0,15-0,30 $ $
Č4732 0,38-0,45 0,15-0,40 0,50-0,80 0,035 0,035 0,90-1,20 0,15-0,30 $ $
Č4733 0,46-0,54 0,15-0,40 0,50-0,80 0,035 0,035 0,90-1,20 0,15-0,30 $ $
Č4734 0,26-0,34 0,15-0,40 0,40-0,70 0,035 0,035 2,30-2,70 0,15-0,25 $ 0,10-0,20
Č4738 0,28-0,35 0,15-0,40 0,40-0,70 0,035 0,035 2,80-3,30 0,15-0,30 &0,30 $
Č4830 0,47-0,55 0,15-0,40 0,70-1,10 0,035 0,035 0,90-1,20 $ $ 0,10-0,20
Tabela 1.6 - Mehaničke karakteristike čelika za poboljšanje
Prečnik f0,2 fu δ5
Vrsta čelika 2 2
!mm" !N/mm " !N/mm " !%"
Č1330
16-40 235 410-520 27
Č1331
Č1430
Č1431 16-100 275 490-640 2116-100
Č1480
Č1530
Č1531 16-100 335 590-740 17
Č1580
Č1630
Č1631 16-100 365 660-830 15
Č1680
Č1633 16-100 340 610-760 16
Č1730
Č1731 16-100 380 690-890 14
Č1780
Za proizvodnju čeličnih šupljih profila bez šava koriste se posebne vrste čelika, prema
JUS-u C.B5.021 i C.B5.022. Hemijski sastav ovih čelika dat je u tabeli 1.7 a mehaničke
karakteristike u tabeli 1.8.
Tabela 1.7 - Hemijski sastav čelika za izradu bešavnih šupljih profila
Hemijski sastav1) !'"

Vrsta čelika
C Si Mn Cr Mo P (max) S (max)
Č1212 &0,17 0,10-0,35 %0,40 $ $ 0,05 0,05
Č1213 &0,22 0,10-0,35 %0,40 $ $ 0,05 0,05
Č1214 &0,17 0,10-0,35 %0,40 $ $ 0,05 0,05
Č1215 &0,22 0,10-0,35 %0,45 $ $ 0,05 0,05
Č1402 &0,36 0,10-0,35 %0,40 $ $ 0,05 0,05
Č1502 (0,45 0,10-0,35 %0,40 $ $ 0,05 0,05
Č3100 &0,22 0,10-0,55 &1,50 $ $ 0,05 0,05
Č7100 0,12-0,20 0,15-0,35 0,50-0,80 $ 0,25-0,35 0,04 0,04
Č7400 0,10-0,18 0,15-0,35 0,40-0,70 0,70-1,00 0,40-0,50 0,04 0,04
Č7401 &0,15 0,15-0,50 0,40-0,60 2,00-2,50 0,90-1,10 0,04 0,04
1) Navedene vrednosti odnose se na analizu šarže. Kod gotovih cevi se pri analizi dozvolja-
vaju manja odstupanja, ukoliko nemaju uticaja na upotrebljivost cevi.
Tabela 1.8 - Mehaničke karakteristike čelika za izradu bešavnih šupljih profila
Vrsta fu fy(min) δ5
2 2
čelika !N/mm " !N/mm " !%"
Č1212 340-440 235 25
Č1213 440-540 255 21
Č1402 540-640 295 17
Č1502 640-740 390 12
Č3100 510-610 355 22
Za proizvodnju hladno oblikovanih profila koriste se čelici za hladno valjane limove i

trake, prema JUS-u C.B4.016, čiji je hemijski sastav definisan tabelom 1.9, a mehaničke
karakteristike tabelom 1.10.
Tabela 1.9 - Hemijski sastav čelika za hladno valjane limove i trake
Način Hemijski sastav !%"

Vrsta čelika dezoksidacije C (max) Mn (max) P (max) S (max) Al (min)
Č0145 Neumiren 0,15 0,60 0,05 0,05 $
Č0146 Neumiren 0,12 0,50 0,04 0,04 $
Neumiren $
Č0147 0,10 0,45 0,03 0,03
Spec. umiren 0,02
Neumiren $
Č0148 0,08 0,45 0,03 0,03
Spec. umiren 0,02
Tabela 1.10 - Mehaničke karakteristike čelika za hladno valjane limove i trake
Mehanička Tehnološka
svojstva svojstva
Vrsta Savijanje -
fu fy δ Tvrdoća prečnik trna za Namena
čelika debljinu lima t
HRB HR30T
!N/mm2" !N/mm2" !%" <3 %3
(max) (max)
$ $ $ $ Za opštu
Č0145 280-500 0 t
upotrebu
Č0146 280-410 280 28 65 60 $ $ Za izvlačenje
Za duboko
Č0147 280-380 250 32 57 55 $ $
izvlačenje
$ $ Za veoma duboko
Č0148 280-360 220 36 50 50
izvlačenje
Nastojanja da se hemijskim sastavom poboljšaju upotrebna svojstva čelika, a posebno

koroziona otpornost, doveli su do pojave posebne vrste niskolegiranih čelika poznatijih
kao čelici povećane korozione otpornosti - COR-TEN čelici. Proces korozije na čelicima
povećane korozione otpornosti obavlja se u početnom periodu od 2 do 3 godine obrazova-
njem kompaktnog površinskog sloja rđe, koji sprečava dalju koroziju čeličnog materijala.
Poslednjih godina u prvi plan su izbili i nerđajući čelici koji su otporni prema uticaju at-
mosfere, vode, pare, soli i kiselina, sa sjajnom metalnom spoljašnjom površinom, poznati
kod nas kao INOX čelici.
Postoje i mnoge druge vrste čelika o kojima ovde neće biti reči, jer je njihova upotreba
u nosećim čeličnim konstrukcijama skromna.
5.4 OZNAČAVANJE ČELIKA

5.4.1 Opšte
Standardom JUS C.B0.002 iz 1986. godine definisan je sistem označavanja čelika.
Standardom su utvrđena i osnovna pravila za dopunsko označavanje i dopunske oznake
koje se koriste za čelike različite namene. Oznaka vrste čelika sastoji se iz najviše četiri
dela (slika 1.100).
Slika 1.100 - Označavanje vrste čelika
Osnovna oznaka se sastoji od arapskih brojeva koji označavaju osobine čelika ili pri-
padnost čelika nekoj grupi, tako da je prema ovom standardu osnovna oznaka data za čeli-
ke:
− sa utvrđenim mehaničkim osobinama i
− sa utvrđenim hemijskim sastavom i mehaničkim osobinama.
Osnovna oznaka se od dopunske oznake za namenu, odnosno stanje čelika, razdvaja
tačkom. Dopunska oznaka se od ostalih dopunskih oznaka razdvaja crticom, ako odgova-
rajućim jugoslovenskim standardom nije drugačije utvrđeno. Dopunske oznake označava-
ju stanje čelika, npr. žareno, normalizovano itd.
5.4.2 Čelici sa utvrđenim mehaničkim osobinama

Ovoj grupi pripadaju ugljenični čelici sa utvrđenim mehaničkim osobinama i delimično
utvrđenim ili neutvrđenim hemijskim sastavom. Za ovu grupu čelika simbol na prvom me-
stu osnovne oznake je broj 0, koji označava pripadnost čelika grupi sa utvrđenim mehanič-
kim osobinama. Simbol na drugom mestu osnovne oznake po pravilu označava nazivnu,
odnosno minimalnu čvrstoću na zatezanje, koja je utvrđena za čelik u vruće oblikovanom
ili normalizovanom stanju. Značenje simbola na drugom mestu prikazano je u tabeli 1.11.
Tabela 1.11 - Brojčani simbol na drugom mestu osnovne oznake za ugljenične čelike sa
utvrđenim mehaničkim osobinama
Simbol 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
fu nije
2 utvrđena &320 330-350 360-380 390-480 490-580 590-680 690-780 790-880 %890
!N/mm "
Simboli na trećem, četvrtom i petom mestu označavaju pripadnost čelika određenoj

podgrupi, a njihovo značenje prikazano je u tabeli 1.12.
Tabela 1.12 - Brojčani simbol na trećem, četvrtom i petom mestu za čelike sa utvrđenim
mehaničkim osobinama
Simbol1)2) Podgrupa čelika

00 do 44 Podgrupa ugljeničnih čelika bez utvrđenog sadržaja P i S
101 do 449 Slobodno
45 do 79 Podgrupa čelika sa ograničenim sadržajem S i P. Za čelike iz ove podgrupe
451 do 799 delimično se ograničava sadržaj osnovnih hemijskih elemenata (C, Si i Mn)
80 do 99 Podgrupa čelika sa ograničenim sadržajem S i P, delimično utvrđenim
801 do 999 sadržajem osnovnih hemijskih elemenata (C, Si i Mn) i sa dodatkom
legirajućih elemenata koji se dodaju čeliku u cilju postizanja specijalnih
mehaničkih osobina
1) Na petom mestu se ne koristi broj 0.
2) Simbol na trećem četvrtom i petom mestu 80 do 89, upotrebljavan do 1985. godine, ne odgovara podgrupi
čelika, ali zadržava staru oznaku.
5.4.3 Čelici sa utvrđenim hemijskim sastavom i mehaničkim osobinama

Ovoj grupi pripadaju ugljenični čelici sa utvrđenim hemijskim sastavom i mehaničkim
osobinama i legirani čelici. Simbol na prvom mestu osnovne oznake označava najuticajniji
hemijski element i to:
− za ugljenične čelike sa utvrđenim sastavom, to je broj 1, a
− za legirane čelike, u zavisnosti od uticaja legirajućih elemenata, koriste se simboli
dati u tabeli 1.13, izuzev broja 1.
Tabela 1.13 - Brojčani simbol za najuticajnije hemijske elemente
Simbol 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Legirajući
C Si Mn Cr Ni W Mo V ostali
element
Najuticajnijim legirajućim elementom prema ovom standardu smatra se onaj koji ima
brojčano najveći proizvod dobijen množenjem srednjeg procentualnog sadržaja u čeliku
tog elementa i faktora uticajnosti. Simbol na drugom mestu osnovne oznake označava kod
ugljeničnih čelika sa utvrđenim sastavom desetostruku vrednost maksimalnog procenta sa-
držaja ugljenika, zaokruženog na desetine. Ako čelik sadrži 0,90% ugljenika ili više broj-
čani simbol na drugom mestu je uvek 9. Brojčani simbol na trećem, četvrtom i eventualno
petom mestu označava podgrupe čelika po nameni (npr. čelici za poboljšanje, za alate, va-
trootporni itd.).
6 VRSTE ČELIČNIH PROIZVODA I NJIHOVA PRIMENA

6.1 VRUĆE VALJANI PROIZVODI
Vruće valjani proizvodi predstavljaju kategoriju najviše zastupljenih proizvoda u nose-
ćim konstrukcijama u građevinarstvu. Oni mogu da se grupišu u četiri osnovne familije
proizvoda, a to su: štapovi, limovi, profilisani nosači i šuplji profili.
6.1.1 Štapovi
Štapovi ili štapasti čelik se proizvodi u vidu: pljošteg čelika, širokog (univerzalnog)
pljošteg čelika, ugaonika, T i Z-profila, malih I i U-profila visine do 80 mm, okruglog,
kvadratnog i šestougaonog čelika. Ovi proizvodi su prikazani u tabeli 1.14. Sve dimenzije
su date u milimetrima, koji su osnovna merna jedinica za izradu metalnih konstrukcija.
Pljošti čelik se valja u debljinama od 5 do 60 mm i širinama od 10 do 150 mm, normal-
nih dužina od 3 do 15 m. Univerzalni ili široki pljošti čelik je pravougaonog preseka, va-
ljan sa četiri valjka, dva horizontalna i dva vertikalna. Na taj način je samo podužno izvla-
čen pa je slabije otpornosti upravno na pravac valjanja. Valja se u debljinama od 5 do 60
mm, širinama od 151 mm do 1250 mm i dužinama od 3 do 12 m. Široki pljošti čelik se
uglavnom koristi za izradu pojasnih lamela (nožica) zavarenih I-profila. Okrugli čelik se
valja u prečnicima od 10 do 150 mm. Slično je i za kvadratni, odnosno šestougaoni čelik.
Ugaonici se dobijaju valjanjem između kalibrisanih valjaka. Kraci ugaonika su pod
pravim uglom i mogu biti istih ili različitih dužina, pa se razlikuju ravnokraki i raznokraki
ugaonici. Kada su kraci različiti, odnos njihovih dužina je 1:1,5 ili 1:2. Svaka vrsta ugaoni-
ka izrađuje se u 3 ili 4 debljine. Poluprečnik zaobljenja r jednak je srednjoj debljini ugao-
nika koji se valjaju za tu širinu kraka.
T-profili se valjaju sa visokim rebrom ili širokom nožicom. Proizvodne dimenzije su
date u tabeli 1.14. U grupu štapastih proizvoda spadaju i Z-profili koji se danas skoro i ne
upotrebljavaju u nosećim konstrukcijama.
Tabela 1.14 - Štapasti vruće valjani čelični proizvodi
Jednakokraki ugaonici Raznokraki ugaonici
T- profili Z- profili
Pljošti čelik Široki pljošti čelik
Okrugli čelik Kvadratni čelik

6.1.2 Limovi
Limovi se valjaju između ravnih valjaka na takav način da se obrađuju u oba pravca i
nemaju ravne ivice, pa se kasnije moraju obrezivati. Po debljini se razlikuju:
− fini limovi, debljine do 3 mm,
− srednji limovi, debljne od 3 do 4,75 mm i
− grubi limovi, debljine preko 4,75 mm.
Po obradi površine mogu biti glatki, rebrasti, bradavičasti i perforirani. Ravni limovi se
valjaju do 4,6 m širine, 10 m dužine i debljine 60 mm pa i više. U čeličnim konstrukcijama
se uglavnom koriste limovi debljine od 6 do 50 mm.
Rebrasti limovi se dobijaju propuštanjem ravnih limova kroz valjke posebnih profilaci-
ja. U zavisnosti od tipa profilacije razlikuje se:
− rebrasti lim sa rebrima u obliku romba, čiji su izgled i dimenzije prikazani u tabeli
1.15,
− rebrasti lim sa rebrima u obliku suze, čiji su izgled i dimenzije prikazani u tabeli
1.16.
Tabela 1.15 - Rebrasti lim u obliku romba
Debljina Visina Širina lima Dozvoljena odstupanja

osnove rebra !mm" !mm" Masa
d s a !kg/m2"
!mm" !mm" d s
min max
2,5 1,0 800 1250 )0,3 $0,2 +0,5 24,0

3,0 1,0 800 1250 )0,3 $0,2 +0,5 28,0
4,0 1,0 800 1350 )0,4 $0,2 +0,5 36,0
5,0 1,0 1000 1400 )0,5 $0,2 +0,5 44,0
6,0 1,0 1000 1400 )0,5 $0,2 +0,5 52,0
7,0 1,2 1000 1400 )0,5 $0,2 +0,5 60,8
8,0 1,2 1000 1400 )0,5 $0,2 +0,5 68,8
9,0 1,5 1000 1400 )0,5 $0,2 +0,5 76,8
10,0 1,5 1000 1400 )0,5 $0,2 +0,5 84,8
Tabela 1.16 - Rebrasti lim u obliku suze
Debljina Visina Širina lima Dozvoljena odstupanja

osnove rebra !mm" !mm" Masa
d s a !kg/m2"
!mm" !mm" d s
min max
2,5 1,5 800 1250 )0,3 $0,3 +0,5 24,0
3,0 1,5 800 1250 )0,3 $0,3 +0,5 28,0
4,0 2,0 800 1350 )0,4 $0,3 +0,5 36,0
5,0 2,0 1000 1400 )0,5 $0,3 +0,5 44,0
6,0 2,0 1000 1400 )0,5 $0,3 +0,5 52,0
7,0 2,5 1000 1400 )0,5 $0,3 +0,5 60,8
8,0 2,5 1000 1400 )0,5 $0,3 +0,5 68,8
9,0 2,5 1000 1400 )0,5 $0,3 +0,5 76,8
10,0 2,5 1000 1400 )0,5 $0,3 +0,5 84,8
6.1.3 Profilisani nosači

Profilisani nosači se valjaju u dva osnovna oblika, kao I i U-profili. I-profili su osnovni
konstrukcioni element za izradu grednih i okvirnih nosača i stubova. Asortiman profilisa-
nih nosača prikazan je u tabeli 1.17. Svaka serija profila predstavljena je sa najmanjom i
najvećom dimenzijom. Ovi profili se isporučuju u dužinama od 8 do 15 m.
Kod normalnih valjanih I-profila usled tehnike valjanja uslovljen je unutrašnji nagib
nožica od 14%. Poluprečnik zaobljenja r jednak je debljini rebra. Ovi profili imaju usku
nožicu pa je njihov moment inercije relativno mali u odnosu na površinu preseka. Potreba
za većom krutošću pri savijanju dovela je do pojave I-profila sa širokim paralelnim noži-
cama poznatih pod nazivom IP-nosači. Iz ove kategorije profila najveću primenu imaju ta-
kozvani evropski IPE-profili. Danas se valjaju iz razloga povećanja ekonomičnosti I-profi-
li sa širokim paralelnim nožicama u asortimanu različitih debljina nožica. Razlikuje se la-
ka serija HEA(IPB1), normalna serija HEB(IPB) i ojačana serija HEM(IPBv). Poslednjih
godina na evropskom tržištu se pojavila nova serija HD-profila koji su kreirani specijalno
za stubove zgrada.
Tabela 1.17a - Vruće valjani U-profili i I-profili sa uskim nožicama
U-profili U-profili sa paralelnim nožicama
I-profili IPE-profili
Kod normalnih valjanih U-profila poluprečnik zaobljenja r je jednak debljini nožice. I

kod U-profila usled tehnologije valjanja unutrašnja površina nožice je u nagibu 8%. U
Evropi se proizvode i U-profili sa paralelnim nožicama.
Tabela 1.17b - Vruće valjani I-profili sa širokim nožicama
HEA- profili HEB-profili

Tabela 1.17b - Nastavak
HEM-profili HD- profili
6.1.4 Šuplji profili

Pod pojmom šuplji profili podrazumevaju se šuplji konstrukcioni elementi čiji poprečni
presek ima oblik kružnog, kvadratnog ili pravougaonog prstena. Šuplji profili prema nači-
nu izrade mogu biti bešavni i šavni. Za proizvodnju šupljih profila kružnog, kvadratnog i
pravougaonog preseka koriste se rondele od kojih se prvo valjaju bešavne cevi, a zatim od
njih preoblikovanjem u vrućem stanju kvadratni i pravougaoni profili. Osnovne dimenzije
ovih profila prikazane su u tabeli 1.18.
Tabela 1.18 - Šuplji vruće valjani profili
Kružni Kvadratni Pravougaoni

6.2 HLADNO OBLIKOVANI PROIZVODI

Hladno oblikovanje, odnosno valjanje, podrazumeva smanjenje debljine ili preobliko-
vanje savijanjem nezagrejanog materijala. Ovim postupkom se dobijaju znatno ravnije i fi-
nije površine, uz bitno povećanje mehaničkih karakteristika. Hladno oblikovani proizvodi
se dobijaju deformacijom čelika u hladnom stanju na dva načina:
− valjanjem iz ravne trake koja prolazi kroz seriju valjaka,
− previjanjem ravne trake na presi u posebnom alatu.
Primenom tehnike deformisanja čelika u hladnom stanju postiže se osetno povećanje
nekih mehaničkih osobina, pre svega granice razvlačenja i čvrstoće na zatezanje, uz sma-
njenje duktilnosti. Ovo povećanje je najviše izraženo u uglovima prevoja. Primer poveća-
nja mehaničkih karakteristika može se sagledati na primeru jednog hladno oblikovanog
U-profila na slici 1.101.
Slika 1.101 - Povećanje granice razvlačenja i čvrstoće na zatezanje

pri hladnom oblikovanju U-profila
Hladno oblikovani proizvodi se izvode kao: otvoreni profili, šuplji profili, profilisani li-
movi i ravni limovi i trake. Ovi proizvodi se koriste za lake konstrukcije, posebno za standar-
dizovane elemente (rožnjače i fasadne rigle) i tipizirane hale. Njihova prednost se ogleda u
maloj težini, lakom transportu i manipulaciji i velikom izboru oblika. Brojni i raznovrsni
asortiman hladno oblikovanih proizvoda, čiji se oblik i dimenzije mogu optimalno prilagodi-
ti statičkim i konstruktivnim zahtevima, predstavljaju veliku prednost u odnosu na ograničen

izbor vruće valjanih profila, čiji broj ne prelazi deset osnovnih oblika.
Na slici 1.102 prikazani su osnovni hladno oblikovani proizvodi. Hladno oblikovani
profili otvorenog poprečnog preseka (slika 1.102a) proizvode se u različitim oblicima, kao
što su: U, C, L, Z, zeta, sigma, šeširasti i drugi, u velikom asortimanu dimenzija i debljina
lima. Debljine limova za ove profile kreću se u opsegu od 1,5 do 6,0 mm.
Hladno oblikovani šuplji profili (slika 1.102b) dobijaju se preoblikovanjem vruće ili
hladno valjane trake namotane u koturove u oblik profila i potom njegovo spajanje zavari-
vanjem. Preoblikovanje se vrši u hladnom stanju. Širina i debljina trake određuje se prema
veličini profila koji se želi proizvesti. Hladno oblikovani šuplji profili kružnog preseka se
proizvode na specijalnim mašinama u kojima se čelična traka postepeno pomoću valjaka
preoblikuje u kružni oblik, a zatim se ivice zavaruju. Zavarivanje se izvodi visokofre-
kventnim postupkom zavarivanja i u zavisnosti od načina dovođenja energije može biti in-
duktivno ili konduktivno. Kružne cevi mogu biti zavarene podužnim šavom, ili spiralno
zavarene.
Slika 1.102 - Hladno oblikovani proizvodi
Za pokrivanje i oblaganje objekata proizvode se površinski hladno oblikovani proizvo-

di - profilisani limovi (slika 1.102c). Ovi elementi se proizvode od tankog hladno obliko-
vanog lima namotanog na koturove debljine od 0,6 do 1,0 mm, koji može biti pocinkovan
ili pocinkovan i bojen (plastificiran). Profilisani limovi se proizvode u širokom dijapazonu
oblika sa mogućnošću dopunske profilacije nožica i/ili rebara ovih profila čime se postiže
veća nosivost i krutost.
Hladno oblikovani limovi i trake se izrađuju hladnim valjanjem od vruće valjanih traka
i limova i posle hladne redukcije debljine namotavaju se na kalemove ili seku u table.
6.3 OSTALI PROIZVODI

U grupi ostalih proizvoda biće prikazani oni koji ne spadaju u prethodne kategorije, a
značajni su u svakodnevnom projektovanju čeličnih konstrukcija. Ovde se prvenstveno
misli na: automatski zavarene nosače, saćaste profile, užad i kablove, istegnuti metal i re-
šetkasta gazišta (rost).
Slika 1.103 - Automatski zavareni profili
Automatski zavareni profili uglavnom se proizvode kao I ili sandučasti preseci (slika
1.103) na automatskim ili poluautomatskim linijama za zavarivanje. Proizvode se od limo-
va različite debljine i dimenzija, tako da se mogu postići optimizirani profili sa najvećim
odnosom I/A i W/A, čime se dobijaju ekonomični profili sa najnižom cenom za dobijene
statičke karakteristike profila. U zemljama u kojima ne postoji proizvodnja vruće valjanih
profila, kao što je Jugoslavija, često predstavljaju jedino rešenje. Fabrike koje proizvode
ovakve profile daju kataloški pregled dimenzija i karakteristika svojih proizvoda.
Saćasti profili se dobijaju od I-profila posebnim isecanjem rebra i naknadnim zavariva-
njem, ali tako da se dobija profil veće visine i sa otvorima na rebru (slika 1.104). Na ovaj
način se sa istom masom profila dobija novi proizvod veće visine (slika 1.104a), ali i bitno
većih statičkih karakteristika, čime mu se povećava nosivost i krutost. Statičke karakteri-
stike se mogu još povećati umetanjem još jednog lima (slika 1.104b). Otvori u rebrima
ovakvih profila mogu se uspešno iskoristiti za provođenje instalacija, a imaju i odgovara-
jući estetski efekat (vizuelnu transparentnost).
Slika 1.104 - Saćasti profili
Užad i kablovi (slika 1.105) se široko primenjuju kod savremenih čeličnih konstrukcija
za elemente izložene velikim naponima zatezanja, pogotovu kod visećih konstrukcija. Za iz-
radu čeličnih užadi i kablova upotrebljavaju se okrugle ili profilisane (Z, I ili klinaste) žice
oblikovane izvlačenjem hladnim postupkom, ili uz dodatnu termičku obradu. Čvrstoće na za-
tezanje žica kreću se u opsegu od 1180 do 2160 MPa, a kod patentiranih toplotnom obradom
poboljšanih žica i 3000 MPa. Čelična užad se sastoje od većeg broja čeličnih žica u jednom
ili više strukova koncentrično raspoređenih oko jezgra užeta. Prema konstrukciji razlikuju se
spiralna užad ili paralelna užad (kablovi), pri čemu oba tipa mogu biti izvedena od jednog ili
više strukova, a svaki struk iz više žica položenih u jednom ili više slojeva. Otvorena užad su
oblikovana iz više okruglih žica koncentrično raspoređenih u jednom ili više slojeva oko če-
ličnog umetka. Zatvorena spiralna užad sastoje se iz jednog ili nekoliko spoljnih slojeva od
profilisanih (obično Z) žica i unutrašnjih slojeva od okruglih žica.
Slika 1.105 - Užad i kablovi
Istegnuti metal se dobija iz ravnog lima koji je posebno isečen i posle toga istegnut. Na
taj način se formira mrežasta ploča različitog oblika otvora (slika 1.106). Primenjuje se za
gazišta za stepeništa i podeste.
Slika 1.106 - Istegnuti metal
Rešetkasta gazišta ili rost izrađuju se u različitim formama i oblicima od limenih traka
debljine 3 i 3,5 mm. Korak lamela, odnosno veličina "okca" kreće se od 30x30 mm do
40x40 mm. Primena im je za gazišta, platforme i opslužne staze. Maksimalne dimenzije
mogu biti 1600x1400 mm. Izgled rešetkastih gazišta prikazan je na slici 1.107.
Slika 1.107 - Rešetkasta gazišta
6.4 MATERIJAL ZA SPAJANJE

Za spajanje elemenata u čeličnim konstrukcijama koriste se različite vrste zavrtnjeva
(obični, visokovredni, samonarezujući, samobušeći, za lim, sa ekspandirajućom čaurom,
itd.), zakivci, zatezne navrtke, pop-nitne i dodatni materijal za zavarivanje (elektrode, žica
za zavarivanje, itd.). O ovim proizvodima, prikazanim na slici 1.108, biće više reči u dru-
gim poglavljima ove knjige.
Slika 1.108 - Materijali za spajanje metalnih konstrukcija

7 TERMIČKA OBRADA ČELIKA

Termička obrada čelika je izuzetno važan postupak koji se primenjuje u cilju promene
kristalne strukture i mehaničkih karakteristika čelika. Kako struktura čelika bitno zavisi od
brzine zagrevanja i hlađenja, kao i od intenziteta i dužine zagrevanja, to se kombinacijom
ovih operacija mogu poboljšati mehaničke i metalurške karakteristike čelika do zahtevanih
vrednosti. Termička obrada čelika zasniva se na svojstvu polimorfije, odnosno na prome-
nama kristalnih rešetki čelika pri zagrevanju iznad kritičnih temperaturnih tačaka, sa na-
knadnim hlađenjem raznim brzinama, različitim rashladnim sredstvima: vodom, vodenim
rastvorima NaCl, vodenim rastvorima NaOH, mineralnim uljima itd. Procesi termičkih ob-
rada se zasnivaju na sekundarnoj kristalizaciji čelika. Pri termičkim obradama dolazi do
značajnih strukturnih promena u čeliku pri njegovom nepromenjenom hemijskom sastavu,
uz poboljšanje mehaničkih i drugih karakteristika, što je u stvari i njihov cilj. Tako na pri-
mer, termičkim obradama mogu da se dobiju dvofazne ili jednofazne strukture u čvrstom
stanju, tj. mehaničke smeše, ili čvrsti rastvori. Najpoznatiji postupci termičke obrade čeli-
ka su: kaljenje, otpuštanje, poboljšanje, žarenje, meko žarenje, normalizacija i starenje.
Kaljenje je postupak termičke obrade čelika koje se sastoji u zagrevanju iznad tempera-
ture rekristalizacije metala (906 °C) za 30-50 °C, uz održavanje te temperature izvesno
vreme, a potom u brzom hlađenju različitim sredstvima za hlađenje. Pri tome se mogu do-
biti različite strukture transformacijom austenita. Brzina hlađenja pri kojoj dolazi do tran-
sformacije austenita u martenzit naziva se kritičnom brzinom, dok se temperatura na kojoj
dolazi do transformacije u martenzit naziva temperatura martenzitske transformacije i ona
se smanjuje sa procentualnim sadržajem ugljenika. Brzina hlađenja mora biti prilagođena
strukturi čelika, u zavisnosti od prirode kupatila za hlađenje. Naglim hlađenjem sprečava
se normalni prelaz γ-čelika u α-čelik, čime se dobija austenitna struktura. Izuzetno veli-
kom brzinom hlađenja dobija se tvrda martenzitna struktura koja je nedopustiva u građe-
vinskim konstrukcijama. Kaljeni čelik ima znatno veću čvrstoću, ali i drastično smanjenu
žilavost. Takođe se javljaju i značajni zaostali naponi.
Otpuštanje se može sprovesti na više načina, u zavisnosti od toga šta se želi postići u
slučaju nezadovoljavajućih mehaničkih svojstvava nakon kaljenja, posebno previsoke tvr-
doće. Nisko otpuštanje se sprovodi zagrevanjem na 200-300 °C sa laganim hlađenjem,
obično u ulju ili soli, promenom nestabilne martenzitne tetragonalne rešetke u stabilnu
α-rešetku, čime se smanjuju tvrdoća i unutrašnja naprezanja, a povećava plastičnost i žila-
vost. Srednje otpuštanje se sprovodi zagrevanjem do blizu 500 °C pri čemu se ugljenik iz
martenzitne α-rešetke izdvaja, pa se dobijaju dve čvrste komponente - ferit i cementit, od-
nosno karakteristična smeša - trustit. Visoko otpuštanje se sprovodi zagrevanjem do 600 °C
pri čemu cementit raste do mikroskopskih veličina karakterističnih za sorbit. Daljim zagre-
vanjem dobija se polazna struktura pre kaljenja - perlit. Suština ovog postupka je smanje-
nje zaostalih napona u valjanim, zavarenim ili kovanim elementima. Pojedine vrste čelika
podvrgavaju se otpuštanju posle normalizacije.
Poboljšanje je kombinovana termička obrada kaljenja na strukturu martenzita sa na-
knadnim visokim otpuštanjem radi popravljanja mehaničkih svojstava tj. smanjenja tvrdo-
će, a povećanja plastičnosti i žilavosti. Poboljšani čelici u poređenju sa normalizovanim
imaju pri istoj čvrstoći na zatezanje višu granicu razvlačenja, veće izduženje i kontrakciju.
Žarenje je postupak koji se sastoji od zagrevanja i sporog hlađenja čelika u cilju izjed-
načavanja hemijskog sastava (difuzno žarenje), uravnoteženja strukture (potpuno žarenje) i
uklanjanja unutrašnjih napona (rekristalizaciono žarenje), pa se razlikuju tri postupka žare-
nja. Homogenizaciono (difuzno) žarenje se sprovodi zagrevanjem čelika do blizu solidus
linije (početak topljenja) radi izjednačavanja hemijskog sastava tj. uklanjanja segregacije
nakon livenja. Potpuno žarenje se sprovodi zagrevanjem čelika za 30-50 °C iznad linije
GSK (gornja granica ferita, videti sliku 1.82), sa ciljem lakše obrade rezanjem ili plastič-
nim deformisanjem, kao i usitnjavanja strukture gotovih proizvoda. Rekristalizaciono ža-
renje se vrši zagrevanjem odlivaka i drugih čeličnih proizvoda do 600-650 °C radi uklanja-
nja unutrašnjih naprezanja sa vrlo sporim hlađenjem, obično u peći.
Normalizacija je postupak termičke obrade kod kojeg se čelični element zagreva do
temperature nešto iznad 906 °C, odnosno do potpune rekristalizacije, i kontrolisano hladi,
da bi se dobila sitnozrna i homogena kristalna struktura. Ova temperatura se zadržava u to-
ku kratkog vremena, a zatim se vrši ponovno hlađenje na vazduhu ili u pećima. Cilj ovog
tretmana čeličnih proizvoda je regulisanje strukture metala, čišćenje zrna i eliminisanje ne-
gativnih posledica hladnih i vrućih deformacija kojima je čelik bio izložen. Normalizaci-
jom se uklanjaju strukturne promene čelika nastale zavarivanjem, kaljenjem itd.
8 IZBOR OSNOVNOG ČELIČNOG MATERIJALA ZA

NOSEĆE KONSTRUKCIJE
8.1 FAKTORI OD UTICAJA NA IZBOR ČELIKA
Adekvatan izbor čelika je jedan od najvažnijih parametara od kojih zavisi ne samo sigur-
nost i funkcionalnost, već i ekonomičnost i estetika nosećih konstrukcija i objekata u celini.
Pravilan izbor čelika je prvenstveno značajan za zavarene čelične konstrukcije izložene sta-
tičkom, a pogotovu dinamičkom opterećenju. Pooštrenje uslova iskorišćenja čeličnog materi-
jala u savremenim nosećim konstrukcijama i neophodnost izgradnje ekonomičnih i prema
drugim materijalima konkurentnih konstrukcija, uz istovremeno obezbeđenje neophodnog
stepena sigurnosti tokom izrade i korišćenja, nameću ozbiljan zadatak konstrukterima u po-
gledu izbora čelika za noseće konstrukcije, odnosno različitih vrsta i kvaliteta čelika za poje-
dine delove konstrukcija. Pri izboru čelika mora se voditi računa o svim bitnim faktorima od
uticaja. Dosadašnje nezgode i havarije na čeličnim konstrukcijama, a posebno one povezane
sa krtim lomom, uglavnom su uzrokovane neadekvatnim izborom osnovnog čeličnog materi-
jala, opšte koncepcije, načina izrade kao i uslovima korišćenja. Ispravan izbor čelika utiče
kako na smanjenje rizika od havarije tako i na tehno-ekonomsku optimizaciju nosećih kon-
strukcija. Najznačajniji faktori koji utiču na izbor čelika su: radna temperatura, mikrolokaci-
ja, uslovi korišenja, vrsta naprezanja, osobine čelika, debljina materijala, koncepcija i obliko-
vanje konstrukcije, uslovi izgradnje i značaj delova konstrukcije.
Osetljivost čelika prema krtom lomu raste sa snižavanjem radne temperature konstrukci-
je. Najniža radna temperatura konstrukcije zavisi od klimatskih uslova mikrolokacije, uslova
korišćenja objekta i oblikovanja konstrukcije. Kod konstrukcija koje se koriste pri stalno ni-
skim temperaturama (na primer hladnjače) najnižu radnu temperaturu određuje korisnik.
Pri izboru čelika za konstrukcije izložene visokim temperaturama treba praviti razliku da
li je konstrukcija izložena konstantno visokim temperaturama ili povremenom kratkotrajnom
uticaju povišenih temperatura. U prvom slučaju biraju se čelici predviđeni za rad na visokim
temperaturama, a u drugom slučaju mogu se primeniti i opšti konstrukcioni čelici.
Debljina zidova konstruktivnih elemenata ima izuzetan uticaj na sklonost ka krtom lo-
mu, što proističe još iz faze proizvodnje čelika. Već pri livenju kokila nastaju neravnomer-
nosti u metalurškom sastavu čelika, što se teško može odstraniti u daljem postupku valja-
nja debelih elemenata. Takođe se javljaju i lokalni zaostali naponi značajnih vrednosti, kao
posledica neravnomernog hlađenja posle valjanja. Usled ovih razloga debeli zidovi čelič-
nih elemenata imaju povećanu sklonost ka krtom lomu, pa ih treba izbegavati kod zavare-
nih konstrukcija, a naročito onih opterećenih dinamičkim opterećenjem.
Geografski i topografski položaj objekta, a posebno uslovi transporta i montaže imaju
bitan uticaja na izbor čelika za konstrukciju. Primena kvalitetnijih vrsta čelika ima za po-
sledicu smanjenje sopstvene težine konstrukcije, a time i mogućnost izrade većih monta-
žnih delova za transport i montažu na gradilištu. Loše zemljište i mogućnost uštede na fun-
diranju kao posledica smanjenja sopstvene težine konstrukcije mogu ponekad ukazivati na
izbor boljih vrsta čelika. Slično je i sa izradom konstrukcija u seizmički aktivnim regioni-
ma, gde manja masa konstrukcije izrađene od kvalitetnijih čelika ima pozitivan efekat.
Ograničenje dopuštenih deformacija ili vibracija konstrukcije, proizašlo iz uslova kori-
šćenja ili uslova oblikovanja, utiče na izbor materijala za konstrukcije. Povoljnost u ovom
slučaju pruža upotreba običnog konstrukcionog čelika sa težom, krućom i manje deforma-
bilnom konstrukcijom.
Vrsta, veličina i trajanje naprezanja utiče na izbor čelika za konstrukciju. Poboljšanje
mehaničkih karakteristika kvalitetnijeg čelika najbolje se može iskoristiti pri naprezanju
zatezanjem, manje pri savijanju i smicanju, a najmanje u slučajevima u kojima su izraženi
problemi stabilnosti.
Koncepcija i oblikovanje čeličnih konstrukcija imaju izuzetan uticaj na izbor čelika, uzima-
jući posebno u obzir parametre od kojih zavisi osetljivost prema krtom lomu. Osetljivost na krti
lom se povećava visokom koncentracijom napona, naročito u slučaju višeosnog napona zateza-
nja. Pored napona izazvanih radnim opterećenjem ovde se moraju uzeti u obzir i naponi nastali
konstrukcijskim oblikovanjem i primenjenom tehnologijom proizvodnje konstrukcije.
Uslovi izrade čelične konstrukcije u radionici i njene montaže na gradilištu (način izra-
de, topla ili hladna obrada, spojna sredstva, vrsta i režim zavarivanja, transport, postupak
montaže, kontrola i opremljenost izvođača radova) predstavljaju nesumnjive faktore koji
utiču na izbor čelika.
Jedan od najznačajnijih uticaja na ocenjivanje rizika i posledica eventualnog loma kon-
strukcije zavisi od značaja konstrukcije ili njenih delova, pa se razlikuju:
− konstrukcije ili delovi konstrukcije od čijih funkcionalnih sposobnosti zavisi stabilnost
ili upotrebljivost celokupne noseće konstrukcije ili njenih najvažnijih delova,
− konstrukcija ili delovi konstrukcije čiji lom prouzrokuje lokalno oštećenje ili lokal-
no smanjenje upotrebljivosti, ali ne ugrožava stabilnost ili upotrebljivost celokupne
noseće konstrukcije ili njenih važnijih delova.
8.2 IZBOR OSNOVNOG ČELIČNOG MATERIJALA PREMA

STANDARDU JUS U.E7.010/1988
Standardom JUS U.E7.010/1988 utvrđuje se način izbora osnovnog materijala za izra-
du nosećih čeličnih konstrukcija od opštih konstrukcionih čelika i utvrđuju minimalni zah-
tevi za obezbeđenje sigurnosti noseće čelične konstrukcije na krti lom. Ovaj standard se
primenjuje za noseće čelične konstrukcije u građevinarstvu ukoliko za ove konstrukcije ne
postoje posebni propisi, a važi za konstrukcije izložene radnim temperaturama iznad -25 °C.
Izbor osnovnog materijala prema ovom standardu odnosi se na konstrukcije spojene zakiv-
cima ili zavrtnjevima i na zavarene konstrukcije.
Za izbor osnovnog materijala za konstrukcije spojene zakivcima ili zavrtnjevima, kao i za
delove konstrukcije na kojima nema zavarenih šavova, merodavne su jedino mehaničke osobi-
ne materijala. U tim slučajevima zadovoljavaju opšti konstrukcioni čelici najniže grupe kvalite-
ta, za koju se ne propisuje dokaz otpornosti prema krtom lomu opitom udarne žilavosti.
Ovim standardom se propisuje postupak izbora čelika za zavarene konstrukcije kod ko-
jih adekvatan izbor čelika, kao što je prethodno već rečeno, ima odlučujući uticaj prven-
stveno na sigurnost konstrukcije zbog izražene opasnosti od krtog loma. Glavni faktori ko-
ji utiču na izbor osnovnog materijala za noseće konstrukcije su naprezanje, konstrukcijsko
oblikovanje, debljina elemenata konstrukcije, značaj elemenata konstrukcije i radna tem-
peratura tokom korišćenja konstrukcije. Postupkom izbora čelika prema ovom standardu
neophodno je sračunati faktor opasnosti od krtog loma L. Ako je deo konstrukcije napreg-
nut na zatezanje, faktor opasnosti se izračunava prema izrazu:
L=K⋅Z⋅N (1.26)
gde je:
L faktor opasnosti od krtog loma,
K faktor konstrukcije,
Z faktor značaja dela konstrukcije,
N faktor naprezanja.
Rezultat proizvoda za faktor opasnosti L treba zaokružiti na najbližu od sledećih vred-
nosti: 2,8; 2,0; 1,4; 1,0; 0,7 i 0,5.
Slika 1.109 - Vrednosti konstrukcionog faktora K
Faktor konstrukcije K izražava sklonost prema krtom lomu uslovljenu konstrukcijskim

oblikovanjem (slika 1.109). Vrednosti faktora konstrukcije K su:
− K=1,0 za:
− najjednostavnije zavarene konstrukcije bez neprekinutih podužnih sučeonih za-
varenih šavova;
− zavarene šuplje poprečne preseke sa podužnim neprekinutim ugaonim zavare-
nim šavovima bez podužnih ukrućenja i bez podužnih ili poprečnih sučeonih za-
varenih šavova;
− vruće i hladno oblikovane normalizovane šuplje profile i otvorene profile bez
podužnih ukrućenja i bez poprečnih sučeonih šavova izvedenih posle normaliza-
cije;
− valjane profile sa sučeonim šavovima;
− štapaste delove konstrukcije sa poprečnim sučeonim šavovima;
− delove konstrukcije žarene radi otklanjanja unutrašnjih napona;
− K=1,4 za:
− zavarene konstrukcije sa neprekinutim podužnim sučeonim zavarenim šavovima
ili K zavarenim šavovima;
− zavarene delove konstrukcije nosača, npr. I poprečnog preseka i sličnih, kod ko-
jih podužni zavareni šavovi ne leže u blizini slobodne ivice;
− zavarene štapaste konstrukcije sa podužnim ukrućenjima, podužnim ili popreč-
nim sučeonim šavovima;
− ostale delove konstrukcije sa poprečnim i podužnim sučeonim šavovima;
− zavarene konstrukcije sa naglim prelazima na mestima promene poprečnih pre-
seka;
− za hladno oblikovane šuplje profile.
− K=2,0 za:
− zavarene konstrukcije sa znatnim nepovoljnim dvoosnim naprezanjima usled
spoljašnjeg opterećenja;
− delove konstrukcija sa ukrštenim zavarenim šavovima, kad su u oba šava podu-
žni i poprečni sopstveni naponi;
− komplikovane delove konstrukcije sa nagomilavanjem zavarenih šavova.
Faktor značaja dela konstrukcije, odnosno faktor oštećenja Z zavisi od značaja dela
konstrukcije u odnosu na sigurnost i funkcionalnu podobnost cele noseće čelične konstruk-
cije. Vrednosti faktora Z su sledeće:
− Z=0,5 za sporedne elemente noseće čelične konstrukcije, kao što je na primer verti-
kalni lim sporednih nosača koji služe za horizontalno ukrućenje;
− Z=0,7 za elemente konstrukcije koji su značajni za opstanak dela konstrukcije, kao
što su na primer zategnuti pojasevi sporednih nosača ili vertikalni limovi glavnih
nosača;
− Z=1 za elemente konstrukcije koji su značajni za sigurnost i funkcionalnu podob-
nost celokupne noseće čelične konstrukcije ili njenih najvažnijih delova, kao što su
na primer zategnuti pojasevi glavnih nosača.
Faktor naprezanja uzima u obzir uticaj brzine naprezanja na pojavu krtog loma. Vred-
nosti faktora N su:
− N=1 za delove bez udarnog ili impulsnog naprezanja;
− N=1,4 za delove sa udarnim ili impulsnim naprezanjem.
Najniža radna temperatura konstrukcije T zavisi od klimatskih uslova mikrolokacije,
uslova korišćenja objekta i oblikovanja konstrukcije. Za evropske klimatske uslove,
uključujući Jugoslaviju, uobičajeno je određivanje radne temperature konstrukcije prema

sledećem:
− 25°C≤T≤-10°C za konstrukcije u otvorenom prostoru, pri čemu se spoljna projektna
temperatura područja prema JUS U.J5.600 može uzeti za radnu temperaturu T;
− T>-10°C za konstrukcije u zatvorenom prostoru koji je toplotno izolovan i ima in-
stalacije koje obezbeđuju uslove rada.
Postupak izbora osnovnog materijala sprovodi se na osnovu zaokružene vrednosti fak-
tora opasnosti od krtog loma L, koja se traži u gornjem delu tabele 1.19 ispod odgovaraju-
će najniže radne temperature T. Zatim se po horizontali, za odgovarajuću debljinu materi-
jala t pročita broj 1, 2 ili 3 koji predstavlja poslednji broj u oznaci materijala prema stan-
dardu JUS C.B0.500 čime je izvršen izbor grupe kvaliteta osnovnog materijala. Pored bro-
ja stoji i reč umiren ili neumiren kako bi se znao izbor materijala s obzirom na dezoksida-
ciju. Gornji deo tabele odnosi se na delove napregnute zatezanjem i zatezanjem pri savija-
nju, a srednji deo tabele na delove napregnute pritiskom i pritiskom pri savijanju. Izbor
materijala za delove napregnute pritiskom zavisi samo od debljine materijala. Brojevi 1 i 2
imaju isto značenje kao i u gornjem delu tabele. Donji deo tabele odnosi se na delove kon-
strukcije napregnute zatezanjem ili pritiskom koji su u procesu izrade hladno oblikovane.
Kada se odredi kvalitet osnovnog materijala prema donjem delu tabele, obavezno se upo-
ređuje sa grupom kvaliteta osnovnog materijala određeno prema gornjem ili srednjem delu
tabele i usvoji kvalitetniji materijal.
Tabela 1.19 - Određivanje kvaliteta osnovnog čeličnog materijala
Faktor opasnosti od krtog loma

Debljina materijala
L = K ⋅Z ⋅N
Naprezanje t !mm"
za radnu temperaturu
− 10 " C ≥ T ≥ −25 " C T > −10 " C 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
2,8 -
2,0 2,8
Zatezanje i 1,4 2,0 1- umiren 3
zatezanje pri 1,0 1,4 2
savijanju 0,7 1,0
0,5 0,7 1-neumiren
- 0,5 0-slobodno
Pritisak i pritisak pri savijanju 1 2
Umeren
1-neumiren
1-umiren
r / t ≥ 10 − 25 2 3
2% < ε ≤ 5%
Stepen hladne
deformacije
1- neumiren
Pojačan
1- umiren
r / t < 10 2 3
ε > 5%
9 METODE PRORAČUNA ČELIČNIH KONSTRUKCIJA

9.1 UVOD
Do poslednjih decenija prošlog veka projektovanje kao računski dokaz nosivosti i si-
gurnosti konstrukcija nije postojalo kao faza koja prethodi građenju. Građevinarstvo je
predstavljalo veštinu zasnovanu na intuiciji i iskustvu. Osnovni princip je bio da se propor-
cije i dimenzije objekata zadrže u okviru dimenzija sličnih, već sagrađenih, konstrukcija.
Na takav način su izgrađene sve katedrale na zapadu Evrope. Međutim, razvoj matematike
i primenjene mehanike, počev od druge polovine XIX veka dovodi do postepene primene
matematičkih operacija i iskustvenih matematičkih i mehaničkih modela u proračunu kon-
strukcija. Od tada pa sve do današnjih dana imperativ u projektovanju bilo koje građevin-
ske konstrukcije postaje izrada projekta, koji treba da predstavlja optimalno rešenje, koje
je najekonomičnije, tehnički prihvatljivo i izvodljivo, a pri tome zadovoljava i estetske kri-
terijume. Konstrukcija se može smatrati tehnički prihvatljivom odnosno pouzdanom, ako
zadovoljava sve uslove u vezi sigurnosti, funkcionalnosti i trajnosti.
Najvažniji od ovih kriterijuma koji pri projektovanju treba da su zadovoljeni jeste kri-
terijum sigurnosti. Konstrukcija mora da bude proračunata (dimenzionisana) tako da sa od-
govarajućim stepenom sigurnosti prihvati sva očekivana opterećenja koja će se javiti to-
kom njenog životnog veka, odnosno u fazi montaže i za vreme predviđenog eksploatacio-
nog perioda. Ukoliko kriterijum sigurnosti, iz bilo kojeg razloga, nije zadovoljen, dolazi
do loma konstrukcije ili njenog dela, odnosno do gubitka stabilnosti konstrukcije kao celi-
ne ili kao krutog tela (preturanje, klizanje), što za posledicu ima velike materijalne štete, a
ne retko i ljudske žrtve.
Kriterijum funkcionalnosti se ogleda u zadovoljenju posebnih zahteva bitnih za nesme-
tano funkcionisanje objekta u skladu sa njegovom namenom. Najčešće se odnose na defor-
macije koje mogu nepovoljno da utiču na udobnost korisnika, funkcionisanje opreme ili da
imaju nepovoljan estetski efekat. I vibracije, takođe, mogu nepovoljno uticati na funkcio-
nalnost objekta. Stoga pri projektovanju čeličnih konstrukcija nikako ne treba izostaviti pr-
overu ovih kriterijuma funkcionalnosti.
Na trajnost objekta, pre svega, utiču izbor i kvalitet ugrađenih materijala, kao i kvalitet
izvođačkih radova, ali i konstrukcijsko oblikovanje detalja. Pravilnim oblikovanjem može
se znatno povećati trajnost konstrukcije s obzirom na korozionu zaštitu, posebno kod inže-
njerskih objekata (npr. mostovi, stubovi dalekovoda, antenski stubovi, dimnjaci, silosi,
itd.), koji su direktno izloženi dejstvu atmosferskih uticaja. Osim toga, primena odgovara-
juće antikorozione i protivpožarne zaštite takođe povoljno utiče na trajnost metalnih kon-
strukcija, naravno uz odgovarajuće, redovno i periodično održavanje.
Metode proračuna pomoću kojih se može dokazati sigurnost i funkcionalnost konstruk-
cije dele se na determinističke i probabilističke, u zavisnosti od pristupa određivanja sigur-
nosti i od načina uvođenja koeficijenta sigurnosti. Većina inženjerskih proračuna u prošlo-
sti zasnivala se na determinističkom pristupu. Opterećenja i karakteristike materijala sma-
trani su za determinisane (određene) vrednosti i obično su bili propisani Pravilnikom. Koe-
ficijent sigurnosti (ν), kao treći osnovni element proračuna, takođe je determinisana veliči-
na. Na osnovu koeficijenta sigurnosti propisuju se dopušteni naponi koji ne smeju da budu
premašeni u elementima konstrukcije ni u jednoj fazi njenog životnog veka. Imajući u vidu
da se ova deterministička metoda proračuna zasniva na dopuštenim naponima, najčešće se
u literaturi naziva metoda ili teorija dopuštenih napona.
Sa razvojem teorije verovatnoće (probabilističke teorije) došlo se do saznanja da para-
metri koji se koriste pri proračunu imaju stohastički karakter, pa se razvio nov način prora-
čuna koji je u svom pristupu probabilistički. Naime, parametri koji utiču na sigurnost kon-
strukcije uvode se u proračun kao slučajne promenljive veličine i u obzir se uzima verovat-
noća njihovih pojava, a koeficijenti sigurnosti se vezuju i za opterećenje i za osobine mate-
rijala. Prema ovom konceptu ne postoji apsolutna sigurnost konstrukcije, već je moguća i
takva slučajna kombinacija pri kojoj dolazi do rušenja, ali sa propisanom, dovoljno malom
verovatnoćom pojave. Metoda proračuna koja je nastala kao rezultat ovakvog koncepta na-
ziva se metoda graničnih stanja i zasniva se na poluprobabilistici, jer sadrži niz pojedno-
stavljenja u odnosu na čistu probabilistiku teoriju.
9.2 METODA DOPUŠTENIH NAPONA

Razvoj linearne teorije elastičnosti u poslednjim decenijama XIX veka omogućio je
matematički aparat za analizu ponašanja čeličnih konstrukcija u domenu elastičnog - line-
arnog ponašanja. S obzirom da su eksperimenti pokazali da je čelik do dostizanja granice
razvlačenja idealno elastičan materijal, koji se ponaša saglasno Hukovom zakonu, u prora-
čunu je uz tu pretpostavku usvojen i stav da napon na granici razvlačenja određuje početak
loma konstrukcije. Kao direktna posledica usvojenih pretpostavki nastala je metoda dopu-
štenih napona, jedna od najstarijih metoda proračuna koja, modifikovana tokom vremena,
još uvek predstavlja široko prihvaćen koncept dokaza sigurnosti čeličnih konstrukcija.
Metoda dopuštenih napona se zasniva na uslovu da usled spoljašnjeg opterećenja, ni u
jednom preseku konstrukcije, maksimalani normalni ( σ max ) i smičući ( τ max ) napon ne
smeju da budu veći od dopuštenih ( σ dop i τ dop ), odnosno:
σ max ≤ σ dop = f y /ν (1.27)
τ max ≤ τ dop = ( f y / 3 ) /ν (1.28)
gde su:
fy napon na granici razvlačenja,
ν koeficijent sigurnosti, čija je vrednost obavezno veća od 1,0.
Na taj način je konstrukcija obezbeđena od loma, a elastično ponašanje njenih eleme-
nata je osigurano za sve vreme njenog trajanja. Pri tome koeficijent sigurnosti obuhvata
sve nepravilnosti u vezi procene opterećenja, karakteristika materijala, pretpostavljene i
stvarne geometrije elemenata konstrukcije, kao i odstupanja stvarnih uticaja u konstrukciji
od računskih usled neadekvatnog statičkog modela ili metode analize.
Za različite elemente u konstrukciji merodavne su različite kombinacije opterećenja, pa
se oni proveravaju s obzirom na uticaje usled tih merodavnih kombinacija. Kako su pro-
menljiva operećenja uglavnom nezavisna i promenljiva kroz vreme (sneg, vetar, seizmika,
temperaturni uticaji...), moguće je njihovo istovremeno dejstvo. Metoda dopuštenih napo-
na ne dopušta nikakvu redukciju ovih opterećenja pri istovremenom delovanju, kojom bi
se na izvestan način uzela u obzir smanjena verovatnoća istovremenog delovanja više raz-
ličitih promenljivih opterećenja. Dakle, pri kombinovanju različitih opterećenja sva opte-
rećenja se uzimaju sa punim iznosom, ali se za različite kombinacije propisuje različit koe-
ficijent sigurnosti. Zakonska tehnička regulativa definiše tri slučaja opterećenja i njima od-
govarajuće koeficijente sigurnosti (tabela 1.20).
Tabela 1.20 - Koeficijenti sigurnosti za različite slučajeve opterećenja
Slučaj opterećenja Koeficijent sigurnosti

1 I slučaj opterećenja (osnovno) ν I = 1,50
2 II slučaj opterećenja (osnovno+dopunsko) ν II = 1,33
3 III slučaj opterećenja (osnovno+dopunsko+izuzetno) ν III = 1,20
Prvi slučaj opterećenja obuhvata kombinacije osnovnih opterećenja (sopstvena težina, kori-
sno opterećenje, sneg, itd.), koja se najčešće javljaju tokom eksploatacionog veka konstrukcije,
pa je samim tim i koeficijent sigurnosti za ovaj slučaj opterećenja najviši. U drugi slučaj opte-
rećenja spadaju kombinacije opterećenja koje pored osnovnih obuhvataju i dopunska optereće-
nja (vetar, bočni udari kod kranskih nosača i železničkih mostova, sile kočenja, temperaturni
uticaji itd.). Pod trećim slučajem opterećenja podrazumevaju se kombinacije opterećenja koje
pored pomenutih osnovnih i dopunskih uticaja uzimaju u obzir i izuzetna opterećenja kao što
su seizmika, različito sleganje oslonaca, sile udara vozila, itd.
Treba napomenuti da za dimenzionisanje različitih elementata jedne iste konstrukcije mogu
da budu merodavni različiti slučajevi opterećenja. Tako na primer, ako se ima u vidu odnos
vrednosti koeficijenata sigurnosti za I i II slučaj opterećenja (ν I/ν II = 1,50/1,33 = 1,125) može
se zaključiti da je II slučaj opterećenja merodavan samo ako je doprinos naprezanja posmatra-
nog elementa usled razmatranog dopunskog opterećenja veći od 12,5% naprezanja prouzroko-
vanog osnovnim opterećenjem. Slično važi i za III slučaj opterećenja, samo je u ovom slučaju
ovaj odnos veći i iznosi 25%. Takođe se ističe da za pojedine elemente konstrukcije (npr. spre-
govi za prijem sila vetra, bočnih udara ili kočenja) čija je osnovna funkcija prijem nekog opte-
rećenja iz grupe dopunskih, ova opterećenja ne spadaju u II već u I slučaj opterećenja, jer za
posmatrani element predstavljaju osnovno opterećenje.
Kao što se vidi, opterećenja su propisana (determinisana) zakonskom tehničkom regu-
lativom i po kombinacijama i po intenzitetu. Međutim, metodu proračuna prema dopušte-
nim naponima ne karakterišu samo determinisana vrednost opterećenja, kombinacija opte-
rećenja i koeficijent sigurnosti, koji su određeni na osnovu istorijskog nasleđa. U njene ka-
rakteristike spadaju i sledeće pretpostavke: elementi se računaju sa srednjim naponima u
presecima; proračunom se ne obuhvataju zaostala naponska stanja used valjanja, sečenja,
zavarivanja i drugih postupaka obrade; u proračun se ne uvode uticaji koncentracije napo-
na pri devijaciji toka sila i geometrijske imperfekcije elemenata.
Iako je neminovan zaključak da su učinjene aproksimacije veoma grube, ipak je metoda di-
menzionisanja čeličnih konstrukcija prema dopuštenim naponima jasna i jednostavna i sa zado-
voljavajućom tačnošću se upotrebljava i pri rešavanju nelinearnih problema. Pravilno prime-
njena u proračunu, uz adekvatno konstruisanje i izvođenje, nikada nije bila uzrok havarije i ru-
šenja noseće čelične konstrukcije, što potvrđuju svetska iskustva iz mnogih proteklih godina,
kada je metoda dopuštenih napona bila jedina poznata metoda za proračun, ne samo čeličnih
već i betonskih, zatim spregnutih i drvenih konstrukcija.
Ipak, imajući u vidu izrazito elasto-plastično ponašanje gotovo svih realnih materijala
za konstrukcije, a posebno čelika, ograničavanje napona u oblasti elastičnog ponašanja,
kako se zahteva u metodi dopuštenih napona prilično je konzervativno, a pretpostavka o

idealno elastičnom materijalu ne važi za napone iznad granice razvlačenja.
9.3 METODA GRANIČNIH STANJA

Postepeno spoznavanje svih nedostataka i grubih aproksimacija u metodi dopuštenih
napona, kao i stohastička priroda većine povremenih opterećenja (vetar, sneg, seizmika,
temperatura, ljudska navala itd.) dovela je do sasvim opravdanih i očekivanih pokušaja
konstruktera da u proračun konstrukcija uvedu što realnije parametre. Krajnji cilj projek-
tanta-konstruktera u oblikovanju koncepta proračuna jeste probabilistička metoda zasnova-
na na primeni teorije verovatnoće. Po toj metodi sve parametre koji utiču na proračun tre-
ba uvesti preko njihovih stvarnih krivih raspodele, pa višestrukom integracijom proveriti
da li je postignut zahtevan stepen sigurnosti. Međutim, i pored posedovanja moćnih raču-
nara, ova metoda nije primenljiva u inženjerskoj praksi, jer zahteva izuzetno obiman rad
na krivama raspodele, koje zbog svog obima nikako ne bi mogle da nađu mesto u tehnič-
kim regulativama.
Pojednostavljenje ove metode može se postići usvajanjem Gausove krive raspodele ve-
rovatnoće za sve parametre u proračunu, i preko karakterističnih vrednosti - srednje vred-
nosti i standardne devijacije, odrediti stepen sigurnosti.
Metoda graničnih stanja koja nalazi primenu u savremenim regulativama predstavlja
dalje pojednostavljenje postupka, u tom smislu što su od svih parametara koji utiču na pro-
račun samo svojstva materijala i opterećenja obrađeni u statističkom smislu. Oni se u pro-
račun uvode putem svojih karakterističnih vrednosti. Karakteristična vrednost određuje ve-
ličinu koja sa određenim stepenom verovatnoće neće biti prekoračena u nepovoljnijem
smislu. Ostali faktori neizvesnosti obuhvataju se transformisanjem karakterističnih vred-
nosti u proračunske, pomoću parcijalnih koeficijenata sigurnosti. Dakle, umesto jedinstve-
nog koeficijenta sigurnosti koji je bio propisan u metodi dopuštenih napona, metoda gra-
ničnih stanja koristi više parcijalnih koeficijenata sigurnosti koji se odnose na opterećenja i
na otpornost.
Jasno je da ovde nije u pitanju čisto probabilistički pristup, te je i koncept nazvan polu-
probabilistički. Suštinska razlika između dosadašnjeg determinističkog koncepta realizo-
vanog kroz metodu dopuštenog napona i novog probabilističkog koncepta na kome se za-
sniva metoda graničnih stanja jeste u tome što se više ne dimenzioniše konstrukcija koja
ima apsolutnu sigurnost u odnosu na dejstvo normiranog opterećenja, već se projektuje
konstrukcija koja sa određenom verovatnoćom neće doživeti izvesno granično stanje, ili
više mogućih graničnih stanja.
Osnovni zahtev koji se postavlja pred projektanta je da isprojektuje i konstruiše kon-
strukciju koja će sa prihvatljivom verovatnoćom ostati pogodna za upotrebu radi koje je
projektovana, vodeći računa o njenoj trajnosti. Stepen verovatnoće kojim se garantuje si-
gurnost konstrukcije u svakom od navedenih slučajeva usvaja se prema težini posledica od
mogućih nezgoda. Projektom treba odgovoriti na zahtev da konstrukcija izdrži dejstva i
uticaje koji će se javiti za vreme izgradnje (montaže), eventualnog probnog opterećenja i
eksploatacije, zatim da adekvatno odgovori zahtevima funkcionalnosti u toku korišćenja i
da ima odgovarajuću trajnost.
Granično stanje može da nastupi u bilo kom trenutku korišćenja, odnosno života kon-
strukcije i predstavlja stanje u kome konstrukcija ili neki njen deo gubi funkciju za koju je
projektovan. U zavisnosti od načina na koji konstrukcija prestaje da ispunjava određenu

funkciju, postoje i različite vrste graničnih stanja. Ona su podeljena u dve osnovne grupe:
− granična stanja nosivosti i
− granična stanja upotrebljivosti.
Granična stanja nosivosti su vezana za rušenje ili neke druge vidove gubitka nosivosti
konstrukcije, koji mogu da ugroze bezbednost ljudi. Najčešći uzroci nastanka graničnog
stanja nosivosti su: gubitak statičke ravnoteže ili velika pomeranja konstrukcije kao krutog
tela, lom konstrukcije ili njenog dela usled prekoračenja otpornosti poprečnog preseka, gu-
bitak stabilnosti elementa ili konstrukcije kao celine usled efekata drugog reda, prelazak
sistema u potpuni ili delimični mehanizam formiranjem plastičnih zglobova, prekomerne
deformacije i zamor materijala.
Kriterijumi funkcionalnosti, spomenuti u uvodnom delu, definišu granično stanje upo-
trebljivosti. Prema tome, može se reći da prekoračenjem graničnih stanja upotrebljivosti
više nisu zadovoljeni proračunski zahtevi koji se odnose na posebne eksploatacione krite-
rijume. Najčešće su ovi posebni zahtevi u vezi sa deformacijama (ugibima) koje nepovolj-
no utiču na izgled i efikasnu eksploataciju građevinskog objekta i vibracijama koje izazi-
vaju nelagodnost kod ljudi, oštećenja sekundarnih elemenata i ograničenje funkcionalnosti
opreme.
Pri proračunu čeličnih konstrukcija metodom graničnih stanja potrebno je da se sprove-
de analiza ponašanja konstrukcije u odnosu na sva kritična granična stanja. Uobičajeno je
da se konstrukcija dimenzioniše u odnosu na granično stanje nosivosti, a proverava na gra-
nično stanje upotrebljivosti.
Granična stanja se izražavaju pomoću računskog modela koji obuhvata različite para-
metre i promenljive pod zajedničkim imenom osnovne promenljive, a to su uobičajeno:
− dejstva (opterećenja, prinudne deformacije, temperatura...),
− svojstva materijala i
− geometrijski podaci.
U opštem slučaju uslov za dokaz graničnog stanja, bilo da se radi o graničnom stanju
nosivosti ili upotrebljivosti može da se izrazi sledećom nejednačinom:
Sd ≤ Rd (1.29)
gde je Sd proračunska vrednost efekta (unutrašnje sile, naponi, derformacije, itd.) usled
spoljašnjih dejstava, a Rd odgovarajuća proračunska otpornost. Sigurnost konstrukcije def-
inišu dve osnovne veličine, opterećenje ili uticaji koji deluju na konstrukciju S, i otpornost
same konstrukcije R. Svaka od ovih veličina predstavlja jedan statistički skup:
S = {s1 , s2 ,....., sn } (1.30)
R = {r1 , r2 ,....., rn } (1.31)
Na primer, promenljiva S, koja obuhvata uticaje, uslovljena je vrstama opterećenja, na-
činom njihovog nanošenja, trajanjem, njihovom kombinacijom itd. Promenljiva R, koja
obuhvata otpornost konstrukcije, zavisi od kvaliteta osnovnog materijala, načina izrade,
grešaka koje nastaju pri izradi elemenata i dr. Dalje, svaki od elemenata statističkog skupa
(S ili R) predstavlja slučajnu promenljivu veličinu čije numeričke vrednosti predstavljaju
takođe jedan statistički skup. Statističkom analizom apsolutno je nemoguće obuhvatiti sve
elemente jednog skupa, jer je njihov broj beskonačan. Stoga se odabira jedan podskup od-
ređenog statističkog skupa (populacije) koji se naziva uzorak, i na njemu vrši ispitivanje u
cilju utvrđivanja zakonitosti pojave određenog parametra. Slučajni uzorak predstavlja i
dimenzionalnu slučajno promenljivu:
X = {x1 , x2 ,....., xn } (1.32)
a svaki element uzorka, xi, ima određenu verovatnoću Pi , tako da skup:
P = {P1 , P2 ,....., Pn } (1.33)
predstavlja raspodelu verovatnoće slučajno promenljive X, uz uslov:
n
∑ Pi = 1 . (1.34)
i =1
Za promenljive veličine koje figurišu u proračunu građevinskih konstrukcija usvojen je

normalni ili Gausov zakon raspodele verovatnoće. Izrazi za karakteristične veličine koje su
svojstvene za Gausov zakon raspodele dati su u tabeli 1.21.
Tabela 1.21 - Karakteristične veličine za Gausov zakon verovatnoće
1 n
1 Aritmetička sredina (srednja vrednost) x= ∑ xi
n i =1
n
2 Srednje kvadratno odstupanje ∑ ( xi − x ) 2

i =1
σx =
n −1
σx
3 Koeficijent varijacije Vx = ⋅100 (%)
x
2
1 x−x 
−  
4 Kriva Gausove raspodele verovatnoće*) 1 2 σ 
F ( x) = ⋅e  x 
σ x 2π
*) Grafik krive Gausove funkcije raspodele verovatnoće prikazan je na slici 1.110.
U upotrebi je često normirana funkcija Gausove raspodele verovatnoće, za koju je

usvojeno x = 0 i σ x = 1 , pa je njen analitički oblik:
x2
1 −
ϕ ( x) = ⋅e 2 . (1.35)
2π
S obzirom na definiciju verovatnoće ova funkcija mora da zadovolji sledeći uslov:
∞
∫ ϕ ( x )dx = 1 (1.36)
−∞
odnosno, površina koju normirana funkcija Gausove raspodele zaklapa sa x osom mora da
bude jednaka jedinici.
Verovatnoća da će neka veličina imati vrednost x koja je manja od x1 može da se odre-

di na osnovu sledećeg izraza:
x1
P ( x ≤ x1 ) = ∫ ϕ ( x )dx (1.37)
−∞
a verovatnoća da će se vrednost neke slučajno promenljive naći u intervalu x1≤ x ≤ x2 je:

x2
P( x1 ≤ x ≤ x2 ) = ∫ ϕ ( x )dx . (1.38)
x1
Slika 1.110 - Grafik funkcije krive Gausove raspodele verovatnoće
Vrlo važan pojam vezan za raspodelu slučajno poromenljive je fraktil. Najčešće se

karakteristična vrednost neke slučajno promenljive definiše preko fraktila, odnosno na
osnovu uslova da samo p procenata svih vrednosti slučajno promenljive može da bude ma-
nje od karakteristične vrednosti (xp). Procenat p se naziva fraktilom, a za karakterističnu
vrednost slučajno promenljive se kaže da je određena na osnovu p-procentnog fraktila. Na-
ravno da karakteristična vrednost zavisi od izabrane funkcije raspodele i zahtevane vred-
nosti fraktila, pa u slučaju Gausove funkcije raspodele verovatnoće može da se odredi iz
uslova:
xP
P ( x ≤ x P ) = ∫ ϕ ( x )dx = p / 100 (1.39)
−∞
gde je p zahtevani fraktil u procentima. Integracijom prethodnog izraza određuje se karak-

teristična vrednost posmatrane slučajne promenljive u sledećem obliku:
x p = x − f ( p ) ⋅ σ x = x (1 − f ( p ) ⋅Vx ) (1.40)
gde je f(p) funkcija koja zavisi od fraktila i definiše udaljenje karakteristične vrednosti od
srednje vrednosti odnosno aritmetičke sredine. Vrednosti ove funkcije f(p) određuju se
integracijom izraza (1.39) i date su u tabeli 1.22 za najčešće korišćene vrednosti fraktila.
Tablela 1.22 - Vrednosti funkcije f(p) za Gausovu normalnu raspodelu
p(%) 0,5 1,0 5,0 10,0 16,0 50,0 84,0 90,0 95,0 99,0 99,5
f(p) 2,576 2,326 1,645 1,282 1,000 0,000 -1,000 -1,282 -1,645 -2,326 -2,576
Pri određivanju karakterističnih vrednosti za efekte dejstava (S) uobičajena je primena

95% fraktila, što zapravo znači da samo 5% vrednosti ove slučajno promenljive veličine mo-
gu da premaše karakterističnu vrednost. Na suprot tome, za određivanje karakteristične vred-
nosti otpornosti (R) primenjuje se 5% fraktil, odnosno dozvoljava se samo 5% "podbačaja"
otpornosti. Na slici 1.111 su prikazane karakteristične vrednosti za 5% fraktil.
Slika 1.111 - Fraktil 5% slučajno promenljive x
Stanje sigurnosti konstrukcije određeno je zonom u kojoj je razlika otpornosti konstru-

kcije (R) i odgovarajućih uticaja (S) u njoj veća od nule:
Z = R - S > 0. (1.41)
Kako su funkcije ϕ (xR) i ϕ (xS) međusobno nezavisne (slika 1.112a), to i funkcija si-
gurnosti ϕ ( xZ ) = ϕ ( xR ) ⋅ ϕ ( xS ) podleže istom zakonu Gausove raspodele verovatnoće i
poseduje odgovarajuće karakteristike xZ , σ Z i VZ . Mogućnost otkazivanja konstrukcije
može se izraziti relacijom (slika 1.112b):
o
PZ = ∫ ϕ ( x Z )dx Z (1.42)
−∞
gde je PZ fraktil funkcije ϕ ( xZ ) za xZ = 0 . Srednja vrednost funkcije ϕ ( xZ ) je (slika

1.112a):
xZ = x R − x S (1.43)
a srednje kvadratno odstupanje:
σ Z = σ R2 + σ S2 . (1.44)
Indeks sigurnosti β predstavlja broj kojim se množi srednje kvadratno odstupanje ( σ Z )

da bi se dobila udaljenost srednje vrednosti xZ od fraktila za xZ = 0 (slika 1.112b):
xZ = β ⋅ σ Z (1.45)
pa je, imajući u vidu izraze (1.43) i (1.44):
xZ x − xS
β= = R . (1.46)
σZ σ R2 + σ S2
Slika 1.112 - a) Krive Gausove verovatnoće za skup uticaja u konstrukciji S i otpornosti kon-
strukcije R; b) Stanje sigurnosti konstrukcije
Na osnovu vrednosti indeksa sigurnosti β procenjuje se verovatnoća otkazivanja sigur-

nosti konstrukcije. Kao globalni faktor sigurnosti konstrukcije γ 0 definiše se odnos sred-
nje vrednosti otpornosti (R) i srednje vrednosti odgovarajućeg uticaja (S):
xR
γ0 = (1.47)
xS
Međutim, mnogo važniji parametar za definisanje sigurnosti konstrukcije je normirani
koeficijent sigurnosti (γ ). On se definiše kao odnos usvojenih fraktila otpornosti i efekata
koje se javljaju kao posledica dejstava na konstrukciju. U tu svrhu, kako je već pomenuto,
uobičajeno je korišćenje karakteristične vrednosti opterećenja, odnosno uticaja koja je od-
ređena na bazi 95% fraktila ( Sk = S95 ) i karakteristične vrednosti otpornosti koja je odre-
đena na bazi 5% fraktila ( Rk = R5 ), pa je:
Rk
γ = (1.48)
Sk
to jest, ako se ima u vidu izraz (1.40):

x R − f ( pR ) ⋅ σ R x R 1 − f ( pR ) ⋅ VR 1 − f ( pR ) ⋅ VR
γ = = ⋅ = γ0 ⋅ . (1.49)
x S − f ( pS ) ⋅ σ S xS 1 − f ( pS ) ⋅ VZ 1 − f ( pS ) ⋅ VZ
Sprovođenjem matematičkog postupka koji ovde neće biti izložen, a uz pomoć tran-
sformacije izraza za σZ na sledeći način:
σ Z = σ R2 + σ S2 = α R ⋅ σ R − α S ⋅ σ S (1.50)
gde su αR i αS koeficijenti koji pokazuju koliki je uticaj pojedine slučajne promenljive R i

S na veličinu indeksa sigurnosti (β), dolazi se do izraza za globalni faktor sigurnosti:
x R 1 − β ⋅ α S ⋅ VS
γo = = . (1.51)
xS 1 − β ⋅ α R ⋅ VR
Slika 1.113 - Globalni faktor sigurnosti γ0
Transformacijom izraza (1.49) i (1.51) dobija se normirani koeficijent sigurnosti u sle-

dećem obliku:
1 − β ⋅ α S ⋅ VS 1 − f ( pR ) ⋅ VR 1 − β ⋅ α S ⋅ VS 1 − f ( pR ) ⋅ VR
γ = ⋅ = ⋅ = γ S ⋅γ R (1.52)
1 − β ⋅ α R ⋅ VR 1 − f ( pS ) ⋅ VS 1 − f ( pS ) ⋅ VS 1 − β ⋅ α R ⋅ VR
gde su:
1 − β ⋅ α S ⋅ VS
γS = parcijalni koeficijent sigurnosti za opterećenje,
1 − f ( pS ) ⋅ VS
1 − f ( p R ) ⋅ VR
γR = parcijalni koeficijent sigurnosti za otpornost.
1 − β ⋅ α R ⋅ VR
Na ovaj način je normirani koeficijent sigurnosti razdvojen na dva parcijalna koeficij-

enta sigurnosti, a svaki od njih je pridružen odgovarajućem fraktilu i promenljivoj i
međusobno su nezavisni. Sa ovako razdvojenim koeficijentima sigurnosti dokaz sigurnosti
može da se napiše u sledećam obliku:
γ S ⋅ Sk ≤ Rk / γ R (1.53)
i može da se protumači na sledeći način: vrednost bilo kog efekta (N, V, M, σ, τ, u, v,...)
nastalog usled merodavne kombinacije proračunskih dejstava, treba da je manja ili u kraj-
njem slučaju jednaka odgovarajućoj proračunskoj vrednosti otpornosti konstrukcije.
U okviru dokaza graničnih stanja, uobičajeno je da se konstrukcija dimenzioniše prema
kritičnom graničnom stanju nosivosti, a ostala moguća granična stanja nosivosti, granično
stanje upotrebljivosti i eventualno granično stanje s obzirom na zamor materijala, se pro-
veravaju.
Provera graničnih stanja upotrebljivosti podrazumeva dokaz da je ispunjen sledeći
uslov:
Ed ≤ C d (1.54)
gde je:
Cd nominalna, propisana vrednost (npr. dopušten ugib, obrtanje ili vibracije) ili funkcija
određene karakteristike materijala u zavisnosti od efekta dejstva koji se razmatra,
Ed efekat određen na osnovu merodavne kombinacije proračunskih dejstava.
Sprečavanje dostizanja graničnog stanja upotrebljivosti obično se postiže ograničava-
njem deformacije, pomeranja ili vibracije konstrukcije. S obzirom da se granično stanje
upotrebljivosti odnosi na servisno opterećenje to je sasvim prirodno da se pri dokazu
ovog graničnog stanja koriste druge, niže vrednosti parcijalnih koeficijenata sigurnosti
za opterećenja ( γ S ) i različite kombinacije opterećenja u odnosu na granično stanje no-
sivosti.
Proračun se faktički može podeliti na dva dela, prvi koji obuhvata određivanje efekata
u konstrukciji usled merodavne kombinacije dejstava i drugi koji tretira proračun otporno-
sti konstrukcije odnosno njenog dela.
Određivanje statičkih uticaja može da se sprovede primenom poznatih metoda teorije
konstrukcija. Jedna od prednosti proračuna čeličnih konstrukcija prema metodi graničnih
stanja jeste činjenica da je sam koncept proračuna nezavisan od načina na koji se odre-
đuju presečne sile i otpornost konstrukcije, za razliku od metode dopuštenih napona koja
je bila uslovljena primenom teorije elastičnosti i pri proračunu presečnih sila i pri prora-
čunu otpornosti konstrukcije. Naravno, i dalje je neophodno voditi računa da su prora-
čunski modeli primereni vrsti i nameni konstrukcije, kao i potreba sagledavanja posledi-
ca koje primena određenog modela u proračunu može imati na druge aspekte pouzdano-
sti konstrukcije.
U konceptu proračuna prema graničnim stanjima, bez obzira da li je reč o proračunu
statičkih uticaja ili otpornosti poprečnog preseka potpuno su ravnopravne elastična i pla-
stična analiza. Statički uticaji kod statički određenih sistema određuju se prema teoriji ela-
stičnosti, dok se kod statički neodređenih sistema mogu odrediti ili prema teoriji elastično-
sti ili prema teoriji plastičnosti. Dakle, suštinski postoje tri različite mogućnosti proračuna
koje su prikazane u okviru tabele 1.23.
Tabela 1.23 - Različite mogućnosti proračuna statičkih uticaja i otpornosti

poprečnog preseka
Proračun statičkih uticaja Proračun otpornosti poprečnog preseka

(globalna analiza) (lokalna analiza)
elastična analiza elastična analiza
elastična analiza plastična analiza
plastična analiza plastična analiza
Osim čiste elastične i plastične metode po kojima se i statički uticaji i otpornost po-
prečnog preseka određuju primenom iste elastične odnosno plastične metode, moguća je i
primena kombinovane metode koja omogućava elastičnu globalnu i plastičnu lokalnu ana-
lizu. Ove metode su ilustrovane primerima iz tabele 1.24.
Tabela 1.24 - Različite metode proračuna
Proračun presečnih sila Proračun otpornosti

Elastičan
Plastičan
U zavisnosti od veličine uticaja deformacije konstrukcije ili njenog dela na vrednosti

statičkih uticaja, a pre svega na unutrašnje sile i napone, sprovodi se analiza konstrukcije
po teoriji I ili II reda. Proračun po teoriji II reda može da se primeni u svim slučajevima,
dok je primena proračuna po teoriji I reda uobičajeno ograničena na konstrukcije kod kojih
uticaji drugog reda ne daju značajan doprinos ukupnim naprezanjima (manje od 10%).
Kod konstrukcija koje su osetljive na uticaje drugog reda, osim striktne primene teorije II
reda, mogu da se koriste i metode koje na indirektan način uzimaju u obzir uticaje drugog
reda, a zasnovane su na teoriji I reda.
10 SMANJENJE NOSIVOSTI ČELIKA

10.1 ZAMOR
10.1.1 Fenomen zamora i koncepti analize
Usled opterećenja čiji se intenzitet višestruko ciklično menja, može da dođe do loma
napregnutog elementa, iako ni u jednom trenutku nije dostignuta statička čvrstoća materi-
jala. Ova pojava se naziva zamor materijala. Višedecenijsko graditeljsko iskustvo pokazu-
je da se veliki broj havarija inženjerskih konstrukcija pripisuje zamoru. Lom izazvan za-
morom materijala dešava se u konstrukcijskim elementima mostova, kranova, nosača diza-
lica, platformi, jarbola, dimnjaka, brodova itd. Opterećenja koja mogu da dovedu do loma
konstrukcije usled zamora pre svega su saobraćajna opterećenja ili promenljiva optereće-
nja usled dejstva vetra, talasa, vibracija, pa i temperaturnih promena.
Lom izazvan višestrukim opterećenjem najčešće nastaje na mestu unutrašnje ili spolja-
šnje greške. Na takvim mestima u konstrukciji, pri naizmeničnom naprezanju promenlji-
vim opterećenjem dolazi do neravnomerne raspodele napona koja se ogleda u stvaranju ja-
kih lokalnih koncentracija napona. Kako priroda opterećenja ne omogućava ostvarenje
procesa plastifikacije, to se na ovim mestima redovno javlja mikroskopska prslina, koja se
potom širi i izaziva lom. Prelomna površina je karakteristična po tome što se prelom poste-
peno širi oko mikroskopske prsline (koja je zbog svoje uloge nazvana "inicijalna prslina")
ostavljajući koncentrične tragove. Slika 1.114 predstavlja tipičan lom usled zamora (krti
lom) na mestu inicijalne prsline u jednom zavarenom konstrukcijskom elementu. Na me-
stima grešaka u materijalu ili zavarenom šavu, gde je poremećen tok sila, dolazi do kon-
centracije napona (stvaranja naponskih vrhova). Ukoliko je materijal statički opterećen, a
materijal ima plastična svojstva, dolazi do preraspodele napona, pa se dijagram napona iz-
ravnava. Međutim, ukoliko je materijal izložen promenljivom, odnosno dinamičkom opte-
rećenju, ne može doći do dostizanja granice razvlačenja, jer se na mestima gde je prekora-
čena otpornost na zamor javlja prslina koja izaziva lom.
Zamor materijala predstavlja predmet izučavanja velikog broja istraživača. U svetu je obja-
vljen veliki broj radova iz ove oblasti, a takođe izveden zavidan broj eksperimenata, čiji su re-
zultati objavljeni u različitim publikacijama. Međutim, uočljivo je da po pojedinim pitanjima
postoje određene razlike u mišljenjima između istraživača i projektanata. Preporuke za prora-
čun definisane od strane eksperata su brojne, ali su poneke i međusobno kontradiktorne. Zato
se proračun konstrukcija na zamor, u zavisnosti od primenjenih propisa, može razlikovati kako
u pristupu tako i u numeričkim vrednostima.
Najraniji pristup problemu zamora nalazi se u prvim propisima za železničke mostove
(Vorschrift für Eisenbahnbrucken iz 1922. godine). Rešenje je predstavljalo uvođenje koe-
ficijenta γ >1 kojim se množila najveća brojčana vrednost sile u štapu od stalnog i pokret-
nog opterećenja, čime se problem svodio na problem statičkog opterećenja. Pojava zavare-
nih konstrukcija donosi nov pristup rešavanju problema zamora. Uvođenjem koeficijenta
α obuhvata se uticaj pojedinih kategorija spojeva, ali se problem opet svodi na statičko op-
terećenje. Koeficijenat α zavisi od kategorije spoja, njegove obrade, kao i načina i područ-
ja naprezanja. Ovaj pristup problemu zamora, nazvan α-γ koncept, odbačen je 1955. godi-
ne kada su za različite odnose r=σmin/σmax i različite kategorije konstrukcijskog oblikova-
nja usvojeni dopušteni naponi, odnosno trajne otpornosti (trajne jačine) na zamor.
Slika 1.114 - Šematski i fotografski prikaz tipičnog preloma usled zamora jednog zavarenog
konstruktivnog elementa
Rezultati ispitivanja na stvarnim konstrukcijama u eksploataciji, sprovedni u Americi

pod rukovodstvom profesora Fišera (Fisher), podstakla su istraživanja u oblasti zamora i u
evropskim zemljama obuhvatajući na sasvim nov način problematiku tretiranja zamora.
Ovaj novi pristup zasniva se pre svega na otpornosti realnih nosača i realnih uslova optere-
ćenja.
Razlika između ranijeg, klasičnog pristupa problemu zamora i novog, savremenog pri-
stupa je suštinski. Klasičnim konceptom zamor se definiše kao pojava smanjene statičke
čvrstoće na elementu koji je dovoljno puta izložen promenama napona, dok se savreme-
nim konceptom zamor definiše kao oštećenje konstrukcijskog elementa usled postepenog
širenja prslina koje je uzrokovano učestalim ponavljanjem napona.
Savremeni pristup problematici zamora zastupljen je u evropskom standardu Evrokod 3.
Ovaj dokument unificira različite nacionalne standarde i daje algoritam proračuna čeličnih
konstrukcija na zamor, koji je pojednostavljen i prilagođen primeni u konkretnim projekt-
nim zadacima.
Parametri koji utiču na zamor čeličnih konstrukcija mogu se svrstati u četiri osnovne
kategorije:
− naprezanje (naponska razlika, srednji napon, broj ciklusa naponskih promena, zao-
stali naponi, itd.),
− geometrija (konstrukcijska obrada, lokalne koncentracije napona, mali diskontinui-
teti, itd.),
− karakteristike primenjenog čeličnog materijala (σ-ε dijagram, žilavost, mikrostruk-

turalni diskontinuitet, itd.) i
− uslovi okoline (korozija, temperatura, itd.).
U prvim fazama ispitivanja čeličnih konstrukcija na zamor uočeni su, kao najvažniji
parametri, uticaji naponskih razlika i srednjeg napona oko koga se ostvaruje oscilovanje,
kao i uticaj broja naponskih promena (ciklusa opterećivanja). Najpre je uočeno da napon-
ska razlika σmin/σmax i srednji napon σm utiču na broj potrebnih opterećenja koji izazivaju
lom. Napon σmax koji materijal može da izdrži (teorijski) bezbroj puta, a da ne dođe do lo-
ma, nazvan je otpornost na zamor i obeležen sa σD (dinamička jačina). Na osnovu tih, pr-
vih opita uspešno je izvršena grafička predstava odnosa naprezanja i broja opterećenja do
loma. Dat je odgovor na dva pitanja:
− Koje su to vrednosti σmax i σmin koje pri određenom broju opterećenja izazivaju
lom?
− Koji je broj opterećenja potreban da bi pri datom σmax i definisanom odnosu
σmax/σmin izazvao lom?
Odgovor na prvo pitanje daju dijagrami koji pokazuju zavisnost vrednosti σmax i σmin,
koje pri određenom broju opterećenja izazivaju lom. Jedan od takvih dijagrama je Smitov
(Smith) dijagram, koji na ordinatnoj osi ima vrednosti σmax, a na apcisi su vrednosti sred-
njeg napona σm. Kriva dijagrama je tako konstruisana da se sa nje mogu očitati vrednosti
otpornosti na zamor pri čistom naizmeničnom (σm=0), čistom jednosmernom (σmin=0), ili
bilo kom drugom naprezanju. Na slici 1.115 je prikazan Smitov dijagram kao grafička
predstava otpornosti na zamor konstrukcionog čelika.
Slika 1.115 - Smitov dijagram σmax-σm
Odgovor na drugo pitanje daje tzv. Velerova (Wöhler) kriva. Ona predstavlja zavisnost
između otpornosti na zamor (σD) i broja opterećenja N. Na slici 1.116 prikazana je Velero-
va linija za običnu epruvetu od čelika Č0361 koja je izložena čistom naizmeničnom napre-
zanju. Očigledno je da se sa porastom broja opterećenja smanjuje otpornost na zamor.
Svaka Velerova kriva predstavlja relativnu otpornost na zamor (tj. naprezanje koje materi-
jal može da izdrži ograničen broj puta pre loma), ali je praćena i analitičkim izrazom kojim
se, sa vrednostima očitanim sa dijagrama, korektno sračunava otpornost na zamor.
Slika 1.116 - Velerova kriva zavisnosti otpornosti na zamor i broja opterećenja
10.1.2 Dosadašnji koncepti analize zamora

Dosadašnji koncepti analize zamora zasnivaju se na metodama proračuna prema dopu-
štenim naponima trajne otpornosti na zamor σD,dop, koja je definisana za broj naponskih
promena N≥2x106 i determinističkoj filozofiji sigurnosti. Dozvoljeni naponi σD,dop predsta-
vljaju smanjene dozvoljene napone za statičko naprezanje, a u zavisnosti od veličine ot-
pornosti na zamor za različite vrste naprezanja. Na primer, većina propisa za železničke
mostove u zakovanoj izradi obuhvata zamor uvođenjem redukcionog koeficijenta γ na sle-
deći način:
σ max ≤ σ D ,dop = γ ⋅ σ dop (1.55)
gde je:
σmax maksimalni normalni napon u posmatranom elementu,
σD,dop dopušteni napon za materijal izložen zamoru,
σdop dopušteni napon za osnovni materijal izložen statičkom opterećenju za prvi slučaj
opterećenja,
γ koeficijent zamora, koji je funkcija odnosa r=σmin/σmax i kvaliteta čelika.
Kod zavarenih konstrukcija dokaz na zamor ima isti oblik:
σ max ≤ σ D,dop (1.56a)
τ max ≤ τ D, dop (1.56b)

σ u , max ≤ σ D ,dop (1.56c)
a σD,dop je u funkciji efekta zareza, tj. u funkciji konstrukcijskog oblikovanja detalja.

Vrednosti dopuštenih napona σD,dop utvrđene su na osnovu usvojenih pretpostavki, za
koje se danas smatra da su preoštre. Na primer, mala je verovatnoća da će u zahtevanom
veku korišćenja konstrukcije biti dostignut broj promena opterećenja koji je veći od 2x106,
a linije zamora dobijene su isključivo iz rezultata eksperimentalnih ispitivanja epruveta u
laboratorijskim uslovima, s konstantnim amplitudama i frekvencijama opterećenja, što se
znatno razlikuje od ponašanja realnih konstrukcija u realnim režimima opterećenja, jer su
normirana opterećenja uvek nepovoljnija od stvarnih.
Iz izloženog sledi zaključak da je proračun čeličnih konstrukcija s obzirom na zamor

prema dosadašnjem, klasičnom konceptu, jednostavan za primenu, jer se svodi na formu
statičkog proračuna sa smanjenjem dopuštenih napona na nivo trajne otpornosti, ali, zbog
podloga koje u sebi sadrži, rezultuje dimenzijama koje se nepovoljno odražavaju na utro-
šak materijala i ukupno koštanje konstrukcije.
10.1.3 Savremen koncept analize zamora

U uvodnom razmatranju je napomenuto da je razlika između dosadašnjeg, klasičnog i
savremenog koncepta tretiranja problematike zamora suštinska, a da je nov tretman bio
neophodan nakon analize rezultata eksperimenata sprovedenih na realnim konstrukcijama
u eksploataciji. Međutim, taj novi koncept ne bi bio ostvariv bez najnovijih rezultata studi-
ja iz oblasti mehanike loma o uticaju promenljivih opterećenja na prsline, kao i bez utvrđi-
vanja novih računskih modela opterećenja koji odgovaraju realnom režimu korišćenja kon-
strukcije. Stoga se njegove osnovne karakteristike ogledaju u primeni računskog modela
opterećenja koji na probabilističkoj osnovi uvodi veličine i kombinacije opterećenja, utvr-
đivanju drugih parametara od uticaja na zamor, novoj kategorizaciji uticaja konstrukcijske
obrade zasnovanoj na rezultatima ispitivanja na stvarnim konstrukcijama, a pre svega u
upotrebi proračuna prema metodama graničnih stanja.
Suštinska razlika između dosadašnjeg i savremenog koncepta tretiranja zamora ogleda
se u parametrima od uticaja na zamor. Dok "klasičan" koncept zastupa tezu da su najvažni-
ji parametri vrsta čeličnog materijala, srednji napon u elementu σm i odnos r=σmin/σmax i
konstrukcijska obrada, to se u savremenom konceptu polazi od teze da su parametri od
najvećeg uticaja na zamor stvarna naponska razlika ∆σ, broj naponskih promena N i kon-
strukcijska obrada, dok su vrsta čeličnog materijala i odnos graničnih uticaja r parametri
sekundarne važnosti. Naime, na Smitovom dijagramu, na kome je prikazana zavisnost traj-
ne otpornosti na zamor σD i srednjeg napona σm za slučajeve oštrih zareza i zaostalih na-
pona (većina zavarenih konstrukcija) uočava se da se može konstruisati Velerova linija ne-
zavisno od vrednosti srednjeg napona σm , odnosno σm=const. (slika 1.117). To povlači za
sobom zaključak da je za krivu otpornosti na zamor važna samo naponska razlika ∆σ, što
postaje osnova savremenog koncepta proračuna, koji se zato u literaturi naziva ∆σ kon-
cept.
Slika 1.117 - Dijagrami učestanosti promenljivih naprezanja σ-N
Saglasno osnovnim karakteristikama savremenog koncepta koje su prethodno opisane,

osnovne postavke ∆σ koncepta ogledaju se u sledećem:
− Razlika graničnih napona ∆σ=σmax-σminje jedino merodavna za određivanje do-

puštenog broja oscilacija napona;
− Velerova linija otpornosti na zamor data je u funkciji konstantne amplitude ∆σ i
broja oscilacija N. Analitički se može predstaviti kao funkcija N=C⋅∆σ-m, koja pred-
stavlja logaritamski definisanu pravu određenog nagiba m;
− Trajna otpornost na zamor zavarenih nosača ∆σD postiže se tek kada je broj napon-
skih promena veći od odgovarajućeg za osnovni materijal ND>2⋅106;
− Konstrukcijsko rešenje detalja zavarenih nosača znatno utiče na otpornost na zamor.
Pri tome najnepovoljnije utiču mesta na kojima se kombinuju velike koncentracije
napona sa velikim zaostalim naponima.
Dokaz otpornosti na zamor prema ∆σ konceptu definisan je sledećom relacijom:
γ Ff ⋅ ∆σ ≤ ∆σ R / γ Mf . (1.57)
Dakle, naponsku razliku ∆σ od pokretnog opterećenja uvećanu parcijalnim koeficijen-

tom sigurnosti za opterećenje γFf treba uporediti, za izabran broj ponovljenih oscilacija
napona N, sa vrednošću amplitude ∆σ R dobijene na osnovu Velerove linije za odgovara-
jući konstrukcijski detalj, redukovan odgovarajućim parcijalnim koeficijentom sigurnosti
γMf.
Velerove linije za različite vrste konstrukcijskih detalja dobijene su eksperimentalnim
putem, na osnovu laboratorijskih ispitivanja sa primenjenim opterećenjima konstantnih
amplituda oscilovanja. Normirane Velerove linije utvrđene su na osnovu statističke obrade
rezultata opita kao linije 95%-ne verovatnoće neotkazivanja elemenata.
Međutim, u realnim eksploatacionim uslovima gotovo da se nikada ne javljaju oscilaci-
je napona sa konstantnim amplitudama. Priroda promenljivih opterećenja uvek je stoha-
stička, pa su i amplitude napona i njihove učestanosti veoma različite. Jedini pouzdan i va-
žan podatak dobijen na osnovu ispitivanja realnih konstrukcija pod dejstvom realnih eks-
ploatacionih opterećenja jeste taj da je konstrukcija u stanju da podnese veći broj oscilacija
sa promenljivim amplitudama u odnosu na broj oscilacija sa konstantnim amplitudama.
Vremenski redosled amplituda napona takođe ima uticaj na otpornost na zamor ali se to
može zanemariti.
Osnovni problem postaje pitanje kako svesti stvarnu otpornost konstrukcija na zamor
na neku ekvivalentnu vrednost Velerove linije, s obzirom na to da je stvarna otpornost na
zamor funkcija promenljivih naponskih amplituda (∆σi), pri čemu svaka amplituda ima
svoju učestalost (ni). Odgovor na ovo pitanje pružaju tri moguća postupka:
− Sračunavanje naponske razlike ekvivalentne konstantne amplitude (∆σE) uz zadrža-
vanje stvarnog ukupnog broja naponskih promena (Σ ni);
− Sračunavanje ekvivalentnog broja naponskih promena (NE) uz zadržavanje ekstrem-
ne maksimalne amplitude (∆σmax) kao merodavne naponske razlike;
− Kombinovani postupak uvođenjem obe ekvivalentne vrednosti (∆σE, NE).
Da bi se sproveo postupak dokaza na zamor primenom bilo koje od ovih varijanti, neo-
phodno je raspolagati podacima kojima se rešavaju dva problema: utvrđuje spektar napon-
skih razlika i utvrđuje pretpostavka za akumulaciju oštećenja pri zamoru od pojedinih na-
ponskih razlika i odgovarajuće učestanosti.
Pri kontroli konstrukcije s obzirom na zamor neophodno je raspolagati, kao polaznim
podacima, detaljnim podacima o opterećenju koje prouzrokuje zamor. Pri tome se misli na
komplet reprezentativnih događaja opterećenja koji je opisan položajima opterećenja, in-

tenzitetima i relativnim frekvencijama događaja. Iz podataka o merodavnim događajima
opterećenja (spektar opterećenja) dobija se istorijat naprezanja (zapis promene napona, u
određenoj tački konstrukcije). Iz dijagrama promene napona u toku eksploatacije σ-t mogu
da se odrede pojedine klase naponskih razlika ∆σi i učestalost njihove pojave, bez obzira
na redosled pojave. Za to se koriste specijalne metode "prebrojavanja" naponskih razlika
kao što su npr. metoda "kišni tok" ili metoda "rezervoar".
10.1.4 Dokaz otpornosti na zamor prema Evrokodu 3

Problem zamora čeličnih konstrukcija obrađen je u poglavlju 9 Evorkoda 3. Ovo pogla-
vlje ima karakter opštih pravila jer se po pravilu, dokaz otpornosti na zamor ne zahteva za
uobičajene konstrukcije u zgradarstvu. Međutim, ono ipak omogućava korektan proračun
manjeg broja elemenata konstrukcija zgrada kod kojih nije zanemarljiv uticaj ponovljenih
opterećenja.
Prva tačka ovog poglavlja definiše elemente konstrukcija u zgradarstvu kod kojih se
zahteva dokaz otpornosti na zamor, kao što su:
− elementi koji nose uređaje koji se dižu i kotrljaju;
− elementi izloženi naponskim ciklusima koji se ponavljaju, nastali od vibrirajućih
mašina;
− elementi izloženi oscilacijama koje su izazvane vetrom;
− elementi izloženi oscilacijama koje su izazvane ljudskom navalom.
Svrha dokaza na zamor konstrukcije je da se obezbedi, sa prihvatljivim stepenom vero-
vatnoće, da njeno ponašanje ostane zadovoljavajuće za vreme njenog računskog veka tra-
janja, tako da se ne može očekivati da konstrukcija doživi lom usled zamora ili da zahteva
sanaciju zbog oštećenja koja su prouzrokovana zamorom.
Metoda dokaza na zamor primenjena u Evrokodu 3 zasniva se na savremenom konceptu
tretiranja problematike zamora, pa se može reći da je u pitanju ∆σ koncept koji sveobuhvat-
no tretira parametre od uticaja na zamor, izuzimajući samo uslove temperature spoljašnje
okoline. Opterećenja koja prouzrokuju zamor definišu se ovim standardom kao komplet re-
prezentativnih događaja opterećenja opisanih položajima opterećenja, intenzitetima i relativ-
nim frekvencijama događanja. Opterećenje koje se koristi kod dokaza na zamor - zamor op-
terećenje je karakteristična vrednost koja predstavlja očekivano korisno opterećenje za zah-
tevani računski vek trajanja konstrukcije sa dovoljnom definisanom pouzdanošću.
Uticaj događaja opterećenja treba prikazati njegovim istorijatom naprezanja, tj. dijagramom
ili tabelarno predstaviti promenu napona u određenoj tački konstrukcije u toku događaja opte-
rećenja. Da bi se pri proračunu obezbedio željeni nivo sigurnosti neophodno je primeniti odgo-
varajuće parcijalne koeficijente sigurnosti definisane ovim standardom.
Vrlo važan korak u postupku dokaza na zamor predstavlja proračun naponskih razlika, na
osnovu kojih se konstruišu spektri napona na zamor. Napone treba sračunati primenom elastič-
ne analize, pri čemu se, kada je to potrebno, uzima u obzir i dinamički odgovor konstrukcije ili
udarni efekat. Naponska razlika u osnovnom materijalu može da se odredi ili na osnovu nor-
malnih napona, ili na osnovu geometrijskog napona, u zavisnosti od toga kakav se dokaz
otpornosti na zamor sprovodi. Naime, nominalni napon je napon u osnovnom materijalu na
mestu potencijalne prsline, sračunat prema prostoj elastičnoj teoriji otpornosti materijala i ne
obuhvata efekte koncentracije napona, dok je geometrijski napon maksimalni glavni napon u
osnovnom materijalu, i neposredno uz ivicu šava, koji obuhvata efekte koncentracije napona
usled celokupne geometrije određenog detalja konstruisanja.
Dokaz sigurnosti na zamor saglasno savremenom konceptu sprovodi se:
− preko kumulativnog oštećenja, poređenjem proizvedenog oštećenja sa graničnim, ili
− preko ekvivalentne naponske razlike, koja se poredi sa otpornošću na zamor za dati
broj naponskih ciklusa.
Za dokaz otpornosti na zamor konstrukcijskih detalja koji su dati u tabelama klasifika-
cije detalja i za koje su konstruisane krive otpornosti na zamor, koristi se nominalna na-
ponska razlika. Za detalje kojih nema u tabelama ili se razlikuju od klasifikovanih detalja,
treba koristiti geometrijsku naponsku razliku.
Evrokod 3 klasifikuje detalje za koje su konstruisane krive otpornosti na zamor na:
− nezavarene detalje,
− zavarene složene preseke,
− poprečne sučeone šavove,
− zavarene priključne veze sa nenosećim šavovima,
− zavarene spojeve sa nosećim šavovima,
− čvorove u rešetkastim nosačima od kružnih šupljih profila,
− čvorove u rešetkastim nosačima od pravougaonih šupljih profila.
Krive otpornosti su takođe konstruisane i za neklasifikovane detalje, kod kojih se pri-
menjuje metoda geometrijskih naponskih razlika. U klasifikacionim tabelama razvrstani su
konstrukcijski detalji na osnovu napona duž pravca označenog strelicom za potencijalne
prsline po površini osnovnog materijala, ili u slučaju prslina u šavu. Izvod iz klasifikacio-
ne tabele prikazan je u tabeli 1.25.
Tabela 1.25 - Kategorije detalja nekih zavarenih preseka prema Evrokodu 3
Kategorija
Detalji konstruisanja Opis Zahtev
detalja
Popravka ugaonih ili Metode popravljanja koje

sučeonih šavova su adekvatno verifikovane,
100
izvedenih ručno ili mogu da povrate prvobitnu
automatski kategoriju
Vezni ili pričvrsni šavovi

koji se kasnije ne Isprekidani ugaoni šav sa
80
prekrivaju kontinualnim odnosom g/h<2,5
šavom
Krajevi kontinualnih
Propusne rupe ne puniti
71 šavova kod propusnih
navarenim metalom
rupa
10.2 KRTI LOM

10.2.1 Mehanizam krtog loma
Snižavanjem spoljašnje temperature kod čelika dolazi do smanjenja njegove duktilno-
sti. Postoji temperaturna granica ispod koje lom čelika nastaje duž površina kristala pro-
praćen sa malo ili bez ikakve plastične deformacije, za razliku od klasičnog loma koji je
praćen znatnim plastičnim deformacijama. Osnovna karakteristika krtog loma je da nema
nikakvih propratnih deformacija, pa se nastale prsline u konstrukciji teško otkrivaju pre ru-
šenja konstrukcije. Zapaženo je da takve prsline nastaju na mestima visokih koncentaracija
napona. Najčešće je izvor pukotine greška u zavarenom šavu. U svim slučajevima okolina
izvora prsline ima gladak izgled, koji se proteže do granice područja podložnog krtom lo-
mu. Područje krtog loma je išarano mrežom radijalnih i koncentričnih linija pomoću kojih
se lako može otkriti početak naprsline. Generalno, krti lom nastaje u konstrukciji pri kom-
binaciji konstruktivnog diskontinuiteta (dejstva zareza) i nepovoljnih uslova kao što su na-
poni zatezanja. Pojava krtog loma se može izbeći izborom adekvatnog materijala i stanja
koja nisu podložna krtom lomu.
10.2.2 Faktori od uticaja na pojavu krtog loma

Pod krtim lomom podrazumeva se pojava brzog širenja pukotina u konstrukciji bez direkt-
ne veze sa spoljašnjim opterećenjem. Ovakva pojava je zapažena 1886. godine pri pucanju vo-
dovodnih cevi, a zatim rušenje niza mostova u Belgiji i Nemačkoj, kao i potapanje oko 200
brodova tipa Liberty (građeni u II svetskom ratu). Faktori koji utiču na krti lom su:
− karakteristike osnovnog materijala (veći procenat ugljenika, veća opasnost od krtog
loma),
− radna temperatura (niža temperatura, veća opasnost),
− intenzitet radnog naprezanja (veći napon, veća opasnost),
− debljina elemenata (veća debljina, veća opasnost),
− krutost konstrukcije (veća krutost, veća opasnost),
− vrsta naprezanja u konstrukciji (treba izbegavati stanja sa τ = 0) i
− hladna obrada (smanjena plastičnost, veća opasnost).
Ustanovljeno je da plastične deformacije mogu nastati samo ako deluju i smičući napo-
ni. U triaksijalnom stanju napona najveći smičući napon približava se nuli kada se glavna
naprezanja približavaju istoj vrednosti, usled čega u troosnom stanju napona lom često na-
staje razdvajanjem kristala bez plastičnih deformacija.
Uticaj zareza povećava koncentaciju naprezanja u korenu zareza. Poprečna kontrakcija
je delimično sprečena susednim manje napregnutim materijalom. Tako se u poprečnom
preseku elementa uz podužni napon visokog intenziteta javlja i poprečno naprezanje. Na
takav način se stvara troosno naponsko stanje u neposrednoj blizini zareza. Geometrijski
diskontinuitet stvara slična opasna mesta po pojavu krtog loma. Konstrukcije sa neade-
kvatno rešenim detaljima, kao što je nagla promena poprečnog preseka, dodatni zavareni
šavovi u zategnutoj zoni nosača, često su podložne krtom lomu.
10.2.3 Proračun na krti lom prema Evrokodu 3

U informativnom Aneksu C Evrokoda 3 dat je algoritam proračuna krtog loma. Krti
lom je u Evrokodu 3 definisan kao lom konstrukcijskog elementa bez plastične deformaci-
je, pri čemu na oblik loma utiču uglavnom klasa čvrstoće čelika, debljina materijala, brzi-
na nanošenja opterećenja, najniža eksploataciona tempeatura, žilavost materijala i vrsta
konstrukcijskog elementa. Kriterijum za zahtevani kvalitet čelika izražava se preko tempe-
rature opita pri kojoj udarna energija loma Šarpijeve epruvete ima minimalnu vrednost od
27 J. U dokumentu je dat postupak kojim se određuje najniža eksploataciona temperatura
za dati kvalitet i debljinu čelika, a u zavisnosti od eksploatacionih uslova, brzine nanošenja
opterećenja i posledica loma.
Eksploatacioni uslovi su podeljeni u tri kategorije S1, S2 i S3, pri čemu se nepovoljan
uticaj gradacijski povećava (npr. kategorija S1 se odnosi na elemente bez zavarivanja i sa
vrlo malim lokalnim naponima). Brzine nanošenja opterećenja su definisane kao kategori-
je R1 (normalno statičko ili sporo opterećenje) i R2 (udarno opterećenje).
Posledice loma su definisane kao kategorije C1 (elementi koji nisu kritični) i C2 (kri-
tični elementi ili spojevi kod kojih bi lom izazvao potpuno rušenje).
Proračun na krti lom se sprovodi na osnovu zahtevane žilavosti pri lomu (K1c), koja se
određuje prema sledećem izrazu:
K1c = [γ c ⋅ α ]0,55 ⋅ f y1 ⋅ t 0,5 / 1,226 (1.58)
gde su:
γc parcijalni koeficijent sigurnosti koji zavisi od kategorije posledice loma
(za kategoriju C1 γc=1,0, a za kategoriju C2 γc=1,5),
fy1 nominalna vrednost granice razvlačenja u funkciji debljine materijala odnosno lima (t),
t1 referentna debljina lima t1=1 mm, a
[
α = 1 / k a + kb ⋅ ln(t / t1 ) + k c ⋅ (t / t1 ) 0,5 ] (1.59)
Vrednosti koeficijenata ka, kb i kc definisane su u zavisnosti od kategorije eksploatacio-
nih uslova (S1, S2 i S3).
Minimalna eksploataciona temperatura (Tmin) se određuje na sledeći način:
Tmin = 1,4 ⋅ Tcv + 25 + β + (83 − 0,08 ⋅ f y1 ) ⋅ k d0,17 (1.60)
β = 100 ⋅ (ln K1c − 8,06) (1.61)

gde je:
Tcv temperatura pri ispitivanju žilavosti Šarpijevim opitom, a
kd koeficijent čija vrednost zavisi od brzine nanošenja opterećenja
(kd=10-3 za kategoriju R1, a kd=1,0 za kategoriju R2).
10.3 LAMELARNO CEPANJE

Lamelarno cepanje je fenomen koji se javlja kod valjanih proizvoda opterećenih uprav-
no na ravan valjanja. Iako zavarivanje nije neophodan uslov da bi se ono pojavilo, u praksi
se ovaj fenomen dešava gotovo isključivo kod zavarenih konstrukcija, pogotovu kod debe-
lih šavova koji se izvode iz više zavara (slojevi šava), a gde su elementi koji se spajaju de-
beli sa značajnim zaostalim naponima. Ovo dovodi do velikih naprezanja i lokalnih defor-
macija u šavu, što rezultira cepanjem osnovnog materijala, odnosno lamelarnom cepanju.
Lamelarno cepanje je posledica pukotina koje se javljaju neposredno ispod zone uticaja to-
plote u osnovnom materijalu (slika 1.118). Mehanizam lamelarnog cepanja prikazan je na
slici 1.119 za opšti slučaj nastajanja i napredovanja prslina u osnovnom materijalu.
Slika 1.118 - Primeri zavarenih spojeva podložnih lamelarnom cepanju
Slika 1.119 - Mehanizam nastajanja i napredovanja procesa lamelarnog cepanja:

a) početno stanje; b) zona dekohezije; c) zona prslina
Opisani mehanizam započinjanja lamelarnog cepanja jasno ukazuje na tri neophodna

uslova da bi se ono javilo:
− Osnovni materijal mora biti podložan ovom fenomenu. Praktično se ova podložnost
javlja ili kod ravnih pukotina ili kod konstrukcija opterećenih na savijanje. Može se
otkriti mehaničkim destruktivnim ispitivanjem ili posebnim ultrazvučnim skenira-
njem;
− Spojevi sa značajnim zaostalim naponima prouzrokuju veliku plastičnu deformaciju
osnovnog materijala u blizini zavarenog spoja. Naponi se javljaju usled skupljanja
tokom hlađenja zavarenog spoja i veći su, što je količina dodatnog materijala pri za-
varivanju veća;
− Podložnost lamelarnom cepanju je veća kada oblik spoja dopušta razvoj deformaci-
ja skupljanja upravno na ravan valjanja materijala.
Smanjenje opasnosti od lamelarnog cepanja postiže se izborom pogodnog materijala i
pravilnim oblikovanjem zavarenih detalja (slika 1.120). Evrokod 3 daje preporuke za pravil-
no oblikovanje detalja čeličnih konstrukcija kako bi se izbegao fenomen lamelarnog cepanja.
Slika 1.120 - Adekvatno oblikovanje detalja s obzirom na sprečavanje lamelarnog cepanja

1 Opste 1

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

1 Opste 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1

OSNOVE METALNIH KONSTRUKCIJA

Procentualno učešće prema ukupnoj izgradnji

Visoke mehaničke karakteristike i duktilnost konstrukcionih čelika, mnogo veće nego

snike u procesu izgradnje, kako bi se postavljeni ciljevi ispunili uz ekonomisanje u vreme-

1.2 ISTORIJSKI RAZVOJ METALNIH KONSTRUKCIJA

Slika 1.1 - Most preko reke Severn u Engleskoj

Slika 1.2 - Most Britannia preko moreuza Menej

Poseban značaj za razvoj metalnih konstrukcija imao je pronalazak topljenog čelika,

Slika 1.3 - Most Sent Luis preko reke Misisipi

Uvođenjem Simens-Martinovog, a naročito Tomasovog postupka omogućena je posle

Slika 1.4 - Bruklinski most preko reke Ist u Njujorku

Prva značajna konstrukcija od čelika u Engleskoj je monumentalni Forth Bridge, ra-

Slika 1.5 – Forth Bridge

Slika 1.6 - Most Garabit

Godina 1881. je vezana za početke elektrolučnog zavarivanja, a 1928. za primenu za-

Slika 1.7 - Most Golden Gate u San Francisku

Najstarija primena gvozdenih konstrukcija u zgradarstvu datira iz 1785. godine na jednoj

Slika 1.8 – Crystal Palace u Londonu

Prvu višespratnu konstrukciju od livenog gvožđa je 1797. godine u Šrevzberiju (Engle-

Slika 1.9 - Hotel Ritz Slika 1.10 - Empire State Building

Razvoj višespratnih zgrada od čelika, okvirnog sistema i velikih visina, prvenstveno je

1.3 PRIMENA METALNIH KONSTRUKCIJA U MOSTOGRADNJI

Slika 1.11 - Most Verrazano Narrows u Njujorku

Slika 1.12 - Most preko reke Hamber u Velikoj Britaniji

Slika 1.13 - Most Akashi-Kaikyo

Slika 1.14 - Most sa kosim kablovima Sent Nazaire

S obzirom na dominantna naprezanja pritiskom, lučni mostovi nisu karakteristični za vit-

Slika 1.15 - Bayonne Bridge

Slika 1.16 - New River Gorge Bridge

Slika 1.17 - Most preko Rajne u Nantenbahu

1.4 PRIMENA METALNIH KONSTRUKCIJA U ZGRADARSTVU

Slika 1.18 - Industrijska hala u fazi montaže

Slika 1.19 - Fabrika INMOS iz Velike Britanije

Konstrukcioni sistemi visokih zgrada pretrpeli su revolucionarne promene otkad su

Slika 1.20 - World Trade Center Slika 1.21- Sears Tower

Slika 1.22 - Bank of China Slika 1.23 - John Hancock Center

Slika 1.24 - De Las Artes Tower Slika 1.25 - Petronas Towers

Lista najviših zgrada na svetu sistematizovanih po visini je:

predstavlja kulturno-istorijsku vrednost. Ovakvi problemi se danas u svetu skoro isključivo

Slika 1.26 - Izgled čelične konstrukcije i stare fasade zgrade Princes

Osim industrijskih hala i skladišta, te spratnih zgrada, primena čeličnih konstrukcija u

Slika 1.27 - Hangar za avione na aerodromu u Minhenu

1.5 PRIMENA METALNIH KONSTRUKCIJA

Slika 1.28 - Sportska arena u Kadomi (Japan)

Krovovi za pokrivanje tribina stadiona izgrađenih za održavanje svetskog prvenstva u

Slika 1.29 - Stadion Ajaksa u fazi izgradnje

1.6 PRIMENA METALA U SPECIJALNIM OBJEKTIMA

Slika 1.30 - Rezervoari za naftne derivate

Slika 1.31 - Cevovod u rafineriji nafte

Među savremenim objektima svojim kreativnim i neobičnim oblikom izdvaja se pira-

Slika 1.32 - Piramida u Luvru

Slika 1.33 - Solarni dimnjak u mestu La Manča (Španija)

Stalnim porastom zahteva za naftom, gasom, ugljem i drugim materijalima, bušenje i

Slika 1.34 - Evolucija ofšor platformi

1.7 ALUMINIJUMSKE KONSTRUKCIJE

visne od ovog strateškog materijala. U građevinarstvu aluminijum i aluminijumske legure

1.8 RAZVOJ METALNIH KONSTRUKCIJA U SRBIJI

obrazovanih zakivanjem. Projektovanje, izradu i montažu ovih mostova izvršila su uglav-

Slika 1.36 - Most kralja Aleksandra I preko Save u Beogradu

Zahvaljujući stečenim iskustvima naših inženjera na prethodnim, značajnim objektima,

slednjih trideset godina toliko napredovala, da razvoj savremenih metalnih konstrukcija

Slika 1.37 - Most preko Save u Brankovoj ulici