19.

YÜZYILDA BİNA İNŞAATLARINDA KULLANILAN

ÇELİK MALZEME VE ALETLERİN METALURJİSİ
1
M. Kelami ŞEŞEN, 2C. Fahir ARISOY, 3Gökhan BAŞMAN, 4Erduran ERDEM
1, 2, 3, 4
İTÜ Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü, 34469 - Maslak – İSTANBUL
Tel. (212) 285 34 29 E-mail: mksesen@itu.edu.tr

Özet: Demir ve çelik esaslı malzemeler demir çağının başlangıcı olan M.Ö. 1300 yıllarından beri insanoğlunun en çok
kullandığı malzemeler olmuştur. Teknolojinin ilerlemesiyle çeliğin üretim teknikleri gelişmiş ve ihtiyaçlara cevap verecek
kalitelerde çelik malzemeler üretilmiştir. İlk üretilen çelik esaslı malzemeler göktaşlarından yapılmıştır. İlkel fırınlar
kullanılarak yapılan üretimlerle de çağın ihtiyaçlarına cevap verecek çelik malzemeler üretilebilmiştir. 19. yüzyılda sıvı
ham demir üretiminde günümüzdekine benzer yüksek fırınlar kullanılmakta idi. Ancak sıvı ham demirin çeliğe
dönüştürülmesinde günümüzdeki teknolojilerden yararlanıldığı söylenemez. Dolayısıyla kullanılan çelik üretim
proseslerine bağlı olarak 19. yüzyılda üretilen çeliklerin metalurjik özelliklerinin günümüzdekilere göre farklı olmaları
doğaldır. Bu çalışmada 19. yüzyılda bina inşaatlarında kullanılan beton çelikleri, elemanları birleştirmede kullanılan mıhlar
ve bina yapım aracı olarak kullanılan taş kırma balyozlarının metalurjik yapıları incelenerek çağın teknolojisine göre
metalurjisi irdelenmiştir. İncelenen malzemelerin metalurjik olarak çağın teknolojisinin yetersizliğinden kaynaklı
rafinasyon, ısıtma ve dövme proseslerinden doğabilecek hatalara sahip oldukları dikkati çekmiştir.

Anahtar Sözcükler: 19. yüzyıl çelikleri, mıhlar, bina inşaatı malzemeleri, taş kırma balyozları.

Abstract: Iron and steel based materials have been the mostly used materials since the beginning of the iron age in 1300
BC. With the advances in technology, steel production techniques have been improved and steel materials which can
satisfy the needs have been produced. First steel materials had been made from meteorites. By using primitive furnaces,
steel materials, meeting the demands of the age could also be produced. Blast furnaces, similar to the ones used today, had
been used for producing liquid raw iron in the 19th century. But in the conversion of liquid iron to steel, the technology was
behind today. Therefore, depending on the steel production processes, it is normal for the steels of 19th century to have
different metallurgical properties. In this study, concrete steels, nails used for connecting the elements and sledgehammers
which were all used in constructions of the 19th century have been inspected metallurgically and they have been compared
to today’s metallurgy. In the inspections, it has been noticed that none of these materials were metallurgically
homogeneous.

Keywords: 19th century steels, nails, construction materials, sledgehammers

1. TARİHTE DEMİR ÇELİK ÜRETİMİ

İnsanlığın demir metali ile karşılaşması her ne kadar M.Ö.
4500 ‘lerde meteroidlerdeki zengin nikelli (%12-18Ni)
demir alaşımları ile olmuşsa da, demir cevherlerinin
indirgenmesiyle demir metalinin üretiminin M.Ö. 2000
yıllarında Tunç devrindeki ergitme fırınlarıyla rastlantı
olarak gerçekleştirildiği tahmin edilmektedir. Bronz (tunç)
yapımında henüz tam bir ergitmenin yapılamadığı
dönemlerden kalan artık malzemelerde yapılan
incelemelerde, bakır cevherinde veya işlemlerin yapıldığı
ortamlarda rastlantı olarak bulunan demir oksitlerin
indirgendiği saptanmıştır. Ancak o dönemlerde bronzun,
sabit yer ocaklarında cevher - odun kömürü karışımları ile
sünger yapıda tam ergimemiş kütle halinde üretildiği ve
ardından dövme yoluyla kütleden ayrılıp şekillendirildiği
için demirin varlığı anlaşılamamıştır. Zira bronzdan
görünüşü farklı olan saf demire yakın bileşimdeki bu
malzeme; dövme yoluyla bronzdan daha ince hale
getirilebiliyor, ayrıca odun kömürü ile ısıtılıp tekrar tekrar
dövüldüğünde, çok yumuşak olan malzemenin karbon
yayınması ile oldukça sert ve keskin çelik halini aldığı
görülebilmişti. Dolayısıyla demir cevherlerinden ilk demir
üretimi M.Ö. 2000 yıllarında Şekil-1 ’de görülen yer
fırınlarında yapılmıştır denilebilir.
Daha sonraları Şekil 2 ‘de gösterilen (bowl) kase tipi veya
şaft (sütunsal) tipi fırınlar ile beehive (kovan) tipi fırınların
demir üretimi için kullanıldığı belirtilmektedir. Bu tip
üretimlerin demir cevherlerinin doğada bol ve büyük
kütleler halinde bulunması nedeniyle çok çabuk geliştiği ve
yaygınlaştığı öne sürülmektedir.
Daha ziyade tepe yamaçlarına kurulmuş fırınlarda bir veya
iki havalandırma deliği ve cüruf alma deliği vardı. Bu
fırınlarda sürekli çalışılamıyordu ve bir kerede 300 kg
kadar kısmen sıvı, süngerimsi yapıda bloom adı verilen
ürün elde edilebiliyordu. Yaygın olarak bu yöntemlerin
Afrika, Avrupa, Hindistan ve Orta Doğu Bölgelerinde
kullanıldığı saptanmış. Japonya’da hazne kısmı daha
muntazam olarak inşa edilen şaft tipi tatara fırınlarda 4 tona
kadar ürün elde edilebildiği belirtilmektedir. Bu tür
fırınlarda demir üretiminin özellikle Roma İmparatorluğu
devrinde Avrupa ve Akdeniz Bölgelerinde hızla
yaygınlaştığı zannedilmektedir. Ancak Roma
İmparatorluğu’nun çöküşü ile bu bölgelerdeki demir
üretiminde de önemli gerilemeler olduğu bilinmektedir.
Şekil-1: Cevherden demir üretiminde kullanılan ilk fırınlar-yer
fırını-.
Şekil-2: Kase tipi (bowl) ve kovan (beehive) tipi fırınlar.
Şekil-3: Hava aspiratörlü “Catalan Force” fırını.
Esasen M.Ö. 200 ile M.S. 200 yılları arasında Çin’de Khan
Hanedanı döneminde ilk defa demirin indirgenip ergitilerek
döküm yoluyla şekillendirilmesine dönük, 1400°C ’ye
çıkabilen fırınların kurulup işletildiği de bir gerçektir. M.S.
14. yüzyıla kadar demir metalurjisindeki gelişmeler geçmiş
2000 yıllık deneyimlere göre olmuştur. Bu tarihten sonra
günümüze kadar geçen sürede çok önemli gelişmeler
gözlenmiştir.
2. DEMİR ÇELİK ÜRETİM FIRINLARININ GELİŞMESİ
Orta Çağda Avrupa’da şaft tipi fırınlara ilave olarak hazneli
fırınlar yaygın olarak kullanım alanı bulmuştur. Boyutları
büyütülen ve mekanik aksam ilave edilen bu tip fırınlarla
daha büyük miktarlarda üretim yapmak olanaklı hale
gelmiştir. İspanya’da ve Fransa’da “Catalan Forge”
tesislerinde önceden el ve ayakla yapılan havalandırma
işlemi, su kuvveti ile sağlanan “aspiratör” yöntemi ile
yapılarak, fırına 0.15 kg/cm2 ‘lik basınçlarla hava gönderme
olanağı doğmuştur (Şekil-3). Orta Çağdaki esas gelişme
şaft fırınlarının genişlemesi ile olmuştur denilebilir. 14.
yüzyılda Almanya’da ‘Stückofen’ adıyla su kuvveti ile daha
yüksek basınçlara çıkabilen havalandırma sistemi
kullanabilen büyük boyutlarda fırınlar inşa edilmiştir.
‘Stückofen’ ismi verilen fırınlar iki kesik koninin taban
tabana oturtulmuş biçimde ve boyutu en geniş yerde 1-2
metre çapında, 4-5 metre yüksekliğinde olacak şekilde
geliştirilmiştir (Şekil-4). Sürekli üretim yapılamadığı için
ergimiş metalin fırın içinde soğuduğu Stückofen tipi
fırınlara daha sonraları hazne ilave edilerek sıvı metalin
dışarıya alınması sağlanmış ve bu metalin kalıplara
dökülerek katılaştırılmasıyla “Pik” adı verilen ürün elde
edilmiştir.
Şaft tipi fırınlardaki bu gelişmeler yeni proseslerin de
geliştirilmesini sağlamıştır. Bu fırınlarda elde edilen sıvı
metal çok yüksek karbonlu bir malzemedir. Bu
malzemelerin tekrar ergitilmesi ve dekarbürüzasyonu
gerekmektedir. Pik açık hazneli fırınlarda veya bloomery
adı verilen fırınlarda ergitilip dekarbürüzasyon işlemine
uğratılmıştır. Şaft tipi fırınlardan sıvı demir (ham demir)
aynı zamanlarda doğrudan doğruya uygun şekillerde
hazırlanmış kalıplara dökülerek “dökme demir” ürünlerin
de üretilmesi uygun hale gelmiştir.

İngiltere başta olmak üzere, Fransa, Almanya, İsveç 17.

yüzyılda demir üretiminde lider duruma yükselmişler.
Demir üretimi günde 1-2 ton değerlerine çıkmıştır. Yakıt
olarak odun kömürü ve su kuvveti ile hareket ve hava
verme işlemleri geliştirilmiştir. Odun kullanmanın artışı
problem olmuştur. 17. yüzyılın sonuna doğru odun kömürü
yerine tüvenan kömür kullanılmıştır. Fakat tüvenan kömür,
çok yüksek kükürt içermesi ve mukavemetinin düşük
olması gibi olumsuzluklara sahiptir. Abraham Darby 18.
yüzyılın başında ilk defa demir ergitme fırınlarında kok
kullanmıştır. Böylece 1713 ’de haftada 6 tona kadar çıkan
fırınlar yerine, 1790 ’da haftada 17 ton üretim yapabilen
Şekil-4:”Stückofen” veya “Bloom” fırını.
yüksek fırınlar inşa edilmiştir.

Yüksek fırınlarda kok kullanılması çok önemli gelişmelerin

başlangıcı olmuştur. Kok mukavemetli bir yakıt
olduğundan, fırın gövdesi boyunca aşağıya kadar
ufalanmadan gelebildiği ve üzerindeki şarjın ağırlığına
dayanabildiği için fırın yüksekliğinin, dolayısı ile de fırın
kapasitesinin arttırılmasının başlangıcını oluşturmuştur.
Fırınlarda kokun kullanılması, daha fazla hava ihtiyacını
beraberinde getirmiştir. Buhar makinalarının keşfinden
sonra hava kompresörlerinin gelişmesi ve böylece de
yüksek fırınlara verilen havanın miktarı ve basıncının
arttırılması ile yüksek fırınların boyut ve kapasitelerinin
arttırılabilmesi daha kolaylaşmıştır. Bu tarihlerde yüksek
fırınlar 10 metre yüksekliklerde ve ateşe dayanıklı taş ve
killerle örülerek inşa edilmişlerdir. Hazne çapları 1.0-1.5
metre olan bu fırınlarda günde birkaç ton demir
üretilebiliyor ve ton demir başına 2 ton kok kullanılıyordu.
Fırınlar üstü açık olduğu için fırının tepesinden bol
miktarda alev ve duman atmosfere karışıyordu (Şekil-5).

18. yüzyıl boyunca demir üretiminde iki önemli gelişme
daha olmuştur. Bunlar kokun kullanılmasıyla dökme demir
ergitilmesinde kullanılan “kupol” fırınları ve Hanry Cort
tarafından ortaya sürülen “pudel” fırınlarıdır
Şekil-5: 19.Asrın ortalarında kullanılan yüksek fırın.
1828 yılında James Nielson ’un yüksek fırınlara ön
ısıtmaya tabi tutulmuş hava verilmesi uygulaması yüksek
fırınlarda önemli bir gelişmeyi daha sağlamıştır. 1840
yıllarında yüksek fırın boyutları yüksekliği 20 metre
civarında, gövde çapı 5 metre civarında, hazne çapı da 2.5
metrelere kadar ulaşabilmişti. Bu fırınlarda günde 30 ton
demir üretimi yapılabiliyordu. Bu dönemde fırınlara verilen
havanın su soğutmalı demir borularla tüyerler şeklinde
verilmesi çalışmaları ve havanın ön ısıtmaya tabi tutularak
(kömür yakılarak veya yüksek fırın gazı yakılarak yanma
bölgesinden borularla havanın ısıtılması şeklinde)
kullanılması 1870 ’lerde günde 60 tona kadar çıkan üretime
sahip yüksek fırınların oluşmasını sağlamıştır. Bu dönem
aynı zamanda kitle halinde çelik üretim yöntemleri olan
Bessemer ve Thomas Konverterleri ile Siemens Martin
fırınlarının da endüstride yer almasının başlangıç yıllarına
rastlamaktadır. Yüksek fırınların boyutları ve
kapasitelerinin arttırılmasında bu dönemdeki diğer
endüstriyel gelişmeler önemli rol oynamıştır.
Yüksek fırın gövdeleri dış kısımları çelik levha ve
profillerle uygun konstrüksiyonlar yapılarak sağlam bir
yapı şeklinde geliştirilmiştir. Dış yapıya su soğutma
sistemleri ilave edilmiştir. 1890 ’larda tipik olarak yüksek
fırınların sürekli çalışma süresi (kampanya) 2 yıldan 8 yıla
kadar çıkarılabilmiştir. Yüksek fırınlarda borularla hava
ısıtma yerine rejeneratif sistemlerle hava ısıtma soba
sistemleri yerleştirilerek 2 ila 3 olan tüyer sayıları tipik
olarak 8, 12 hatta 20 ’ye kadar çıkarılmıştır.
gelişme ve çelik üretim yöntemlerindeki değişim ile
gelişmeye paralel bir gelişme göstermek mecburiyetinde
kalmışlardır.
Yüksek fırınların teknolojik olarak gelişmeleri daha ziyade
1950 ’lerden sonra olmuştur. Günümüzde 15 m hazne
çapına, 35 m yüksekliğe, 5500 m3 iç hacme sahip fırınlar
inşa edilmiştir ve bu fırınlarda 3 ton/m3gün ‘e varan
verimlilikle günde 14 000 ton sıvı ham demir üretimi
gerçekleştirilebilmektedir (Şekil 6).

1900 ’ların başında içten gaz yanmalı makineler sayesinde

yüksek fırınların gazlarından yararlanarak ve turbo körükler
kullanılarak yüksek fırın hava verme sistemleri
geliştirilmiştir. Böylece yüksek fırın gazlarının sistemde
kullanılabilmesi amacı ile gaz temizleme sistemleri
kurulmaya başlanmıştır. Koklaşabilir bitümlü kömür
araştırma ve hazırlama teknikleri, cevherlerin yıkama,
kırma, eleme gibi hazırlama işlemleri gibi şarjı iyileştirme
çalışmaları ile şarj sisteminin skip sistemi ile yapılmasına
geçilmiştir. Özellikle de fırın gaz sıcaklık ve basıncını
ölçme sistemleri gibi konuların yüksek fırınlara
uyarlanması ve işlemlerin kontrol altına alınabilme
olanaklarının arttırılması, günümüze kadar geçen süre
içerisinde gelişen bilimsel teknolojik uygulamalar dolayısı
ile, işletmecilik daha modern hale gelmiştir.

Endüstri Devrimi olarak da tanımlanan bu dönemde

mekanik, ısı, konstrüksiyon konularındaki gelişmelerin
sonucunda yüksek fırın tesislerinin özellikle mekanize
sistemler haline getirilebilmesi fırın çaplarının 5 metre,
boylarının da 20-25 metre civarında olacak şekilde
günümüzde kullanılan yüksek fırınların şekillerinin
benzerleri 1870 yıllarında ortaya çıkmıştır. Bu gelişmeler
sayesinde 1870 ’lerde 30-60 ton/gün olan yüksek fırın
üretim kapasiteleri 1910 ’lara gelindiğinde 500 ton/gün ‘lük
üretim seviyelerine çıkmıştır. Kok tüketimi 800-980 kg/ton
ham demir oranlarına düşürülmüştür.

Demir çelik sanayii; 20. yüzyılın ilk yarısında dünyada baş

gösteren siyasi, sosyal, ekonomik değişmeler ile özellikle
iki büyük dünya savaşından etkilenerek zaman zaman
gerilemeler göstererek gelişmesini sürdürmüş, fakat daha
ziyade II. Dünya Savaşı sonrası dünyada baş gösteren Şekil-6: 20. Asrın başlarında kullanılan modern yüksek
nispeten istikrarlı duruma paralel olarak çok önemli fırınlara ait örnekler.
teknolojik yenilik ve gelişmelerle daha da modern hale
gelmesini sürdürmüştür. Modern yüksek fırın işletmeleri,
yüksek fırının kendisinin yanısıra, hammadde stok sahaları, 3. KİTLESEL ÇELİK ÜRETİMİ
sinter tesisleri, yükleme tesisleri, hava ısıtma tesisleri,
basınçlı hava verme sistemleri, şarj ve şarj dağıtım Sıvı ham demir üretiminde tarih içinde önemli gelişmeler
sistemleri, gaz toplama ve temizleme tesisleri, yüksek fırın sağlanırken, sıvı ham demirin kitlesel olarak çeliğe
dışı ham demir metalurjik işlem tesisleri, pik döküm dönüştürülmesi yukarıda da açıklandığı gibi ancak 19.
tesisleri, cüruf granülasyon tesisleri, su temizleme yüzyılın ortalarından sonra geliştirilen proseslerle
sistemleri gibi oldukça büyük alanlar kaplayan bir dizi yapılabilmiştir. Geliştirilen üretim prosesleri de ancak 19.
işletmeyi de bünyesinde bulunduran dev tesisler yüzyılın son çeyreğinde yaygınlaşmıştır.
topluluğudur.Yüksek fırın işletmeciliği ve sıvı ham demir
üretim kapasitesi tabiatıyla çelik üretim miktarındaki
Kitlesel çelik üretiminde en önemli dönüm noktası 1856
yılında gerçekleşmiştir. İngiliz Henry Bessemer, kendi
adıyla anılacak olan konverteri icat etmiştir. İki yıl sonra
1858 yılında da Siemens–Martin fırını geliştirilmiştir. Bu
gelişmeler sayesinde düşük maliyetlerle çelik üretilmeye
başlanabilmiştir.
Demir çelik üretim dünyasında bu önemli gelişmelerden
önce, demir ve çelik türü malzemeler olarak, dökme veya
dövme işlemleriyle üretilmiş malzemeler kullanılarak
gemiler, demiryolları, borular ve köprüler yapılmışlardır.
Sıcak katı demirin (çoklukla çok az karbon içeren saf
demirin) dövme yoluyla işlenmesiyle elde edilen dövülmüş
demir gevrek değildir ve kırılmadan bükülebilmektedir.
Dökme demir ise çok çeşitli özelliklerde olabilmektedir ve
ergitilerek kalıplarda şekillendirilmektedir ve kırılgandır.
1750 ‘lerde yüksek fırın tipi fırınlarda elde edilen pikin
çeliğe dönüştürülmesine yönelik çalışmalar yapılmaktaydı.
Yüksek fırınlardan elde edilen sıvı metaldeki çok yüksek
orandaki karbonun azaltılması için malzemelerin tekrar
ergitilmesi ve dekarbürüzasyonu gerekmekteydi. Pik açık
hazneli fırınlarda veya potalarda veya bloomery adı verilen
fırınlarda ergitilip uzun süreli işlemlerle dekarbürüzasyona
uğratılıyordu. Sıvı pikin fırınlarda uzun süre bekletilmesi
malzemenin maliyetini arttırıyordu.
Sıvı pik demir banyosunun yüzeyine hava üflendiğinde
yüzeyde, karbonun yanmasıyla çelik dönüşümünün
gerçekleştiği biliniyordu. Henry Bessemer havadaki
oksijenin karbonu yakması ile demiri çeliğe dönüştürmek
amacıyla, ergimiş demirin yeteri kadar hava ile
etkileşebilmesi için, ergimiş demirin içinden hava
kabarcıkları geçecek şekilde özel fırın geliştirdi. Üflenen
hava pik demirdeki fazla karbonun yanmasını sağladı.
Reaksiyon ürünlerinin sağladığı ısı da sıvı metalin sıvı
halde kalabilmesi için gerekli ısıyı karşıladı. Bessemer
prosesi o çağlardaki çelik üretme uygulamalarına göre
üretim süresini 10 ‘da 1 ‘e düşürmüştür. Bu nedenle çelik
üretiminde çok önemli gelişmedir.
4. DENEYSEL ÇALIŞMALAR
Bu çalışmada 19 yüzyılda inşa edilmiş
 İstanbul‘da bir binanın kirişlerinde kullanılan çelik
profil, 8-11 mm (yaklaşık 120 yıllık)
 Taş / Ahşap Evde (Artvin) ahşap bağlantılarda
kullanılan mıh 1 (yaklaşık 160 yıllık)
 Taş / Ahşap Evde (Artvin) ahşap bağlantılarda
kullanılan mıh 2 (yaklaşık 130 yıllık)
ve yine 19 yüzyılda bina inşaatlarında kullanılan taş ve
mermerleri kırma ve işleme işlerinde kullanılan
 Taş kırma balyozu (yaklaşık 150 yıllık)
metalurjik olarak incelenmiş ve metalurjik yapıları ile
üretim prosesleri irdelenmiştir.
İncelenen bu yapı inşa ve üretme gereçlerinin
kullanıldıkları çağlarda önemli işlevleri vardı, günümüzde
de aynı işlevlerini sürdürmektedirler. Çelik profiller
günümüzde de bina ve yapılarda kullanılan ve kaliteleri
giderek geliştirilen malzemelerdir. Mıh veya çiviler de
kullanım amaçlarına göre farklı tiplerde üretilen ve yaygın
olarak kullanılan malzemelerdir. Taş kırma balyozu veya
genel olarak çekiçler de tarih öncesinden günümüze
kullanım amaçlarına göre farklı biçimlerde üretilmektedir
ve yaygın olarak çeşitli işlerde kullanılmaktadır. 19.
yüzyılın ortalarında 1867 yılında Karl Marx, İngiltere’nin
Birmingham kentinde beşyüz farklı tipte çekicin üretildiğini
öğrendiğinde çok şaşırdığı nakledilir. Farklı tasarıma sahip
bu çekiçlerin her biri, endüstri ve zanaat sektöründe özel bir
işlevi yerine getirmek üzere imal edilmektedir.
5. SONUÇLAR
Metalurjisini incelediğimiz 4 farklı çelik malzemenin
kimyasal bileşimi Tablo 1 ‘de verilmiştir. Tabloda yer alan
değerler bu malzemelerin rastgele herhangi bir bölgesindeki
bileşimleridir. Mikroyapı fotoğraflarından da anlaşılacağı
gibi genel anlamda homojen yapıya sahip olmadıklarından
bileşimleri irdelenirken malzemenin çeşitli bölgelerine göre
farklılıkların olabileceği dikkate alınmalıdır.

Çelik üretiminde Bessemer Konverteri ve Siemens – Martin Tablo 1: 19. yüzyılda bina yapımında kullanılan ve
Fırınlarından sonra 1880 yıllarında Elektrik Ark Fırınları incelenen malzemelerin kimyasal bileşimleri.
geliştirilmiş ve çelik üretiminde kullanılmaya başlanmıştır.
Bu proseslerden Elektrik Ark Fırınları birçok gelişme ile Örnek Çelik Mıh 1 Mıh 2 Balyoz
birlikte çelik üretiminde günümüzde de etkin olarak Profil
kullanılmaktadır. Bessemer Konverterinin etkinlikleri C 0.053 0.183 0.208 1.130
Siemens – Martin Fırınlarının kullanılması ile azalmıştır. Mn 0.255 0.045 0.010 0.044
Her iki proses de 1952 yılından itibaren çelik üretiminde Si 0.001 0.198 0.037 0.930
kullanılmaya başlanan Bazik Oksijen Konverterlerinin P 0.054 0.015 0.062 0.001
yaygınlaşması ile terkedilmişlerdir. S 0.065 0.000 0.003 0.002
Ni 0.041 0.010 0.003 0.038
Ülkemizde ise kitlesel çelik üretimi ilk defa MKE Cr 0.014 0.003 0.003 0.027
bünyesinde 1937 yılında kurulan çelik fabrikasında Cu 0.028 0.032 0.009 0.013
yapılmıştır. V 0.001 0.013 0.000 0.020
Al 0.000 0.016 0.009 0.284
Şekil 7. 19. yüzyılda bina inşaatlarında kullanılan ve
çalışmada metalurjisi incelenen malzemeler. Yukarıdan
aşağıya sıra ile (1) Yaklaşık 160 yıllık çelik mıh 1 (boy 14
cm), (2) Yaklaşık 130 yıllık çelik mıh 2 (boy 15 cm),
(3) Yaklaşık 150 yıllık balyoz (boy 22 cm). Şekil 8. Yaklaşık 160 yıl önce bina inşaatlarında ahşap
bağlantılarda kullanılmış çelik mıhın (1) mikroyapı
fotoğrafları.
Şekil 9. Yaklaşık 130 yıl önce bina inşaatlarında ahşap Şekil 10. Yaklaşık 150 yıl önce kullanılan taş/mermer
bağlantılarda kullanılmış çelik mıhın (2) mikroyapı kırma balyozunun mikroyapı fotoğrafları.
fotoğrafları.
 Yaklaşık 160 yıllık çelik mıhın, 130 yıllık çelik mıhın, 150
yıllık balyozun ve 120 yıllık çelik profilin metalografik
incelemelerle elde edilen mikroyapı fotoğrafları Şekil 8-
11’de verilmiştir.

160 yıllık çelik mıhın mikroyapısında bölgeler arasında

belirgin olarak farklı yapılar vardır. Mıhın yapısında
grafitlerin biriktiği bölgeler ve dövme sırasında dövme
prosesinin yetersizliğinden kaynaklanan katmerler açıkça
görülmektedir (Şekil 8). 130 yıllık çelik mıhın
mikroyapısında yine dövme sırasında dövme prosesinin
yetersizliğinden kaynaklanan katmerler ve makro düzeyde
inklüzyonlar ve karbür ağları mevcuttur (Şekil 9). 150 yıllık
balyozda yapılan mikroyapısal incelemelerde makro
boyutta grafitli bölgelerin varlığı açıkça görülmüştür.
Balyozun mikroyapısında ayrıca farklı yapılara sahip farklı
bölgeler vardır (Şekil 10). 120 yıllık çelik profil diğerlerine
göre daha homojen yapıya ve daha az hatalı yapıya sahiptir.
Karbon içeriği düşük olan bu çelik çubuk ferritik yapıdadır
ve mikro düzeyde sülfür inklüzyonları içermektedir (Şekil
11).

Yukarıda verilen sonuçlardan, incelenen malzemelerin

metalurjik olarak çağın teknolojisinin yetersizliğinden
kaynaklanan rafinasyon, ısıtma ve dövme proseslerinden
doğabilecek hatalara sahip oldukları anlaşılmaktadır.
İncelenen çelik malzemelerin kullanıldığı yıllar göz önüne
alındığında bu malzemelerden çelik profil dışındakilerin
kitlesel olarak üretilmedikleri açıktır. Ülkemizde o yıllarda
kitlesel çelik üretimi yapılamadığı için çelik profilin yurt
dışından getirilmiş olduğu muhtemeldir. Çelik profil
dışındakilerin zanaat ürünü olduğu ve dolayısıyla
malzemeleri üreten zanaatçının becerisine bağlı olarak iyi
veya kötü özelliklere sahip olduğu aşikardır.

6. KAYNAKLAR

[1] C. BODSWORTH (ed.) “British Iron and Steel AD 1800-2000

and Beyond”, The University Pres Cambridge, UK. 2001.
[2] Richard J. Fruehan, (ed.) “The Making , Shaping and Treating
of Steel 11th Edition Steelmaking and Refining Volume” The
AISE Steel Foundation, 1998.
[3] David H. Wakelin, (ed.) “The Making , Shaping and Treating
of Steel 11th Edition Ironmaking Volume” The AISE Steel
Foundation, 1999.

Şekil 11. Yaklaşık 120 yıl önce bina inşaatlarında

kullanılmış çelik profilin mikroyapı fotoğrafları.