123doc Thiet Ke Nha May San Xuat Su My Nghe Lo Nung Con Thoi Thuyet Minh Ban Ve 1

§å ¸n tèt nghiÖp ThiÕt kÕ nhµ m¸y s¶n xuÊt sø mü
nghÖ
MỤC LỤC
MỞ ĐẦU................................................................................................. 1
PHẦN I: LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG..............................3
1.1 Khái quát về tỉnh Vĩnh Phúc...................................................................3
1.2 Cụm công nghiệp Quang Minh...............................................................4
PHẦN II: PHẦN KỸ THUẬT.............................................................6
Giới thiệu mặt hàng sứ mỹ nghệ và lựa chọn mặt hàng để sản xuất...................6
CHƯƠNG 1: LỰA CHỌN NGUYÊN LIỆU,TÍNH TOÁN PHỐI LIỆU. .8
1.1 Lựa chọn nguyên liệu..............................................................................8
1.2 Tính phối liệu xương...............................................................................8
1.3 Tính phối liệu men................................................................................11
CHƯƠNG 2: DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT...............................................11
2.1 Dây chuyền sản xuất sứ mỹ nghệ..........................................................11
2.2 Thuyết minh dây chuyền sản xuất sứ mỹ nghệ......................................11
CHƯƠNG 3: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT.........................................11
3.1 Cân bằng vật chất cho xương................................................................11
3.2 Cân bằng vật chất cho men....................................................................11
CHƯƠNG 4: LỰA CHỌN THIẾT BỊ CHO DÂY CHUYỀN..................11
4.1 Máy nghiền bi nghiền xương.................................................................11
4.2 Máy nghiền bi nghiền men....................................................................11
4.3 Bể chứa hồ............................................................................................11
4.4 Bể khuấy hồ..........................................................................................11
4.5 Bể chứa men..........................................................................................11
4.6 Két chứa men........................................................................................11
4.7 Máy khuấy.............................................................................................11
4.8 Sàng rung..............................................................................................11
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN PHÒNG SẤY................................................11
SV: NguyÔn Thu DÞu Líp: CNVL Siliçt _

K45
nghÖ
5.1 Sản phẩm trung bình.............................................................................11
5.2 Tính toán kích thước phòng sấy............................................................11
5.3 Tính toán nhiệt phòng sấy.....................................................................11
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN LÒ NUNG CON THOI................................11
6.1 Đường cong nung..................................................................................11
6.2 Xác định kích thước, kết cấu lò nung....................................................11
6.3 Tính quá trình cháy nhiên liệu...............................................................11
6.4 Tính toán quá trình đốt nóng và làm nguội theo phương pháp hiệu số
cuối cùng..........................................................................................................11
6.5 Thành lập cân bằng nhiệt.......................................................................11
6.6 Tính chọn quạt cho lò nung...................................................................11
PHẦN III: TÍNH TOÁN XÂY DỰNG............................................11
1.1 Địa điểm xây dựng nhà máy..................................................................11
1.2 Bố trí mặt bằng nhà máy.......................................................................11
1.3 Kết cấu các công trình...........................................................................11
PHẦN IV: TÍNH TOÁN ĐIỆN NƯỚC...........................................11
CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN CẤP THOÁT NƯỚC....................................11
1.1 Cấp nước...............................................................................................11
1.2 Thoát nước............................................................................................11
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN ĐIỆN.............................................................11
2.1 Điện chiếu sáng.....................................................................................11
2.2 Điện chạy máy.......................................................................................11
PHẦN V: AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ VỆ SINH MÔI
TRƯỜNG….......................................................................................... 11
V.1 Công tác an toàn lao động và vệ sinh môi trường.....................................11
V.2 Các biện pháp đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh môi trường..............11
V.2.1 Đối với bụi.............................................................................................11
V.2.2 An toàn điện...........................................................................................11
V.2.3 An toàn về phòng chống cháy nổ...........................................................11
V.2.4 Thông gió và chiếu sáng.........................................................................11
SV: NguyÔn Thu DÞu 2 Líp: CNVL Siliçt _
K45
nghÖ
V.2.5 Đối với vi khí hậu nóng, lạnh.................................................................11
V.2.6 Đối với tiếng ồn và chấn động................................................................11
V.2.7 Các chế độ bảo hộ lao động....................................................................11
V.2.8 Giữ gìn vệ sinh môi trường làm việc......................................................11
PHẦN VI: TỔ CHỨC VÀ TÍNH TOÁN KINH TẾ......................11
CHƯƠNG 1: CƠ CẤU TỔ CHỨC CỦA NHÀ MÁY...............................11
1.1 Chế độ làm việc.....................................................................................11
1.2 Tổ chức nhân lực...................................................................................11
CHƯƠNG 2: VỐN ĐẦU TƯ.....................................................................11
2.1 Đầu tư cho xây dựng cơ bản..................................................................11
2.2 Đầu tư về thiết bị...................................................................................11
CHƯƠNG 3: ƯỚC TÍNH GIÁ THÀNH..................................................11
3.1 Chi phí chủ yếu.....................................................................................11
3.2 Các chi phí khác....................................................................................11
3.3 Các loại giá thành..................................................................................11
3.4 Lãi và thu hồi vốn đầu tư.......................................................................11
KẾT LUẬN........................................................................................... 11
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................11

K45
nghÖ
Mở đầu
Gốm sứ là một ngành sản xuất đã có từ rất lâu đời. Từ xa xưa, con
người đã biết làm ra những đồ sứ để sử dụng trong đời sống sinh hoạt hằng
ngày. Trải qua nhiều giai đoạn phát triển khác nhau, các mặt hàng gốm sứ
ngày càng đa dạng về mẫu mã và chủng loại. Ngày nay, chúng ta không chỉ
chú trọng sản xuất sứ dân dụng, sản phẩm vật liệu xây dựng mà sứ kỹ thuật và
mỹ nghệ cũng được quan tâm và đầu tư phát triển.
Sứ mỹ nghệ là loại sản phẩm gốm sứ được sử dụng rất rộng rãi và được
nhiều người yêu thích. Đặc biệt là trong cuộc sống hiện đại ngày nay, đồ sứ
mỹ nghệ đã có mặt ở khắp mọi nơi như trong nhà, đường phố, công viên, các
tòa nhà lớn và sang trọng,…Sứ mỹ nghệ đã thực sự khẳng định được vị thế
của nó trong cuộc sống, góp phần nâng cao chất lượng đời sống tinh thần của
con người. Để có được những sản phẩm thực sự có chất lượng thì khâu sản
xuất cần được chú trọng và đảm bảo được các yêu cầu đặt ra.
Trong nhiệm vụ tốt nghiệp do bộ môn CNVL Silicat giao cho, em được
đảm nhận đề tài:
“Thiết kế nhà máy sản xuất sứ mỹ nghệ
năng suất 4 triệu sản phẩm/năm, lò nung con thoi”
Trong suốt thời gian nghiên cứu và thiết kế, được sự giúp đỡ và chỉ bảo
tận tình của các thầy cô giáo trường đại học Bách Khoa Hà Nội và đặc biệt là
các thầy cô trong bộ môn CNVL Silicat cùng với sự nỗ lực cố gắng của bản
thân, em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp đúng thời hạn. Tuy nhiên, trong quá
trình thực hiện, do thiếu kinh nghiệm sản xuất cũng như hạn chế về mặt thời
gian nên bản đồ án của em chắc chắn còn nhiều thiếu sót, kính mong các thầy
cô xem xét, góp ý và chỉnh sửa để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn. Em
xin chân thành cảm ơn.
Em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đối với các thầy cô giáo trong bộ
môn CNVL Silicat và đặc biệt là thầy giáo Huỳnh Đức Minh đã trực tiếp
hướng dẫn và giúp đỡ em hoàn thành đề tài này.
Quyển đồ án này bao gồm 6 phần như sau:

K45
nghÖ
Phần I: Lựa chọn địa điểm xây dựng.
Phần II: Phần kỹ thuật.
Phần III: Tính toán xây dựng.
Phần IV: Tính toán điện nước.
Phần V: An toàn lao động và vệ sinh môi trường.
Phần VI: Tổ chức và tính toán kinh tế.
Hà Nội, tháng 5 năm 2005
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Thu Dịu

K45
nghÖ
Phần I: LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG

1.1 Khái quát về tỉnh Vĩnh Phúc
Vĩnh Phúc là một tỉnh thuộc vùng châu thổ sông Hồng, cửa ngõ phía
Tây Bắc của thủ đô Hà Nội. Tỉnh Vĩnh Phúc có địa giới chung giáp với 5
tỉnh: Tuyên Quang và Thái Nguyên ở phía Bắc, Hà Tây ở phía Nam, Phú Thọ
ở phía Tây, Hà Nội ở phía Đông và Đông Nam. Tỉnh Vĩnh Phúc là một trong
8 tỉnh thuộc vùng kinh tế trọng điểm phía Bắc, có đầy đủ tiềm năng để phát
triển một nền kinh tế bền vững.
Tỉnh Vĩnh Phúc có tổng diện tích tự nhiên là 1317,47 km 2, với địa hình
chủ yếu là trung du và đồng bằng, đồi núi thấp. Địa bàn tỉnh có nhiều sông
ngòi, có các sông lớn chảy qua là sông Hồng, sông Lô, sông Phó Đáy.
Vĩnh Phúc nằm trong vùng khí hậu nhiệt đới gió mùa, một năm có hai
mùa rõ rệt: từ tháng 4 đến tháng 11 là mùa nóng, mưa nhiều; từ tháng 11 đến
tháng 3 năm sau là mùa khô và lạnh. Lượng mưa trung bình là 1500÷1700
mm, tập trung từ tháng 6 đến tháng 10. Nhiệt độ trung bình hàng năm 23,7 oC.
Số giờ nắng trong năm là 1400÷1800 giờ. Độ ẩm tương đối trung bình là
84%.
Dân số trong tỉnh tính đến nay là gần 1,2 triệu người, trong đó số người
trong độ tuổi lao động chiếm hơn 60%. Thành phần dân cư gồm nhiêu dân tộc
khác nhau mà chủ yếu là dân tộc Kinh chiếm 97,1%, dân tộc Sán Dìu chiếm
2,5%, còn lại 20 dân tộc khác chỉ có dưới 1000 người.
Hệ thống giao thông của tỉnh đa dạng và khá phát triển, bao gồm cả
đường bộ, đường sắt và đường sông. Đường bộ có tuyến quốc lộ 2, quốc lộ
2B, 2C và quốc lộ 23 mà quan trọng là quốc lộ 2 chạy xuyên suốt các tỉnh
phía Bắc, theo chiều dài của tỉnh về Hà Nội và nối liền các tỉnh phía Nam.
Đường sắt có tuyến Hà Nội – Lào Cai nối với Vân Nam – Trung Quốc.
Đường sông có các cảng Chu Phan, Vĩnh Thịnh, Như Thụy để vận chuyển
nguyên vật liệu, hàng hóa… Ngoài ra, tỉnh Vĩnh Phúc còn nằm sát ngay cảng
hàng không quốc tế Nội Bài, do đó việc đi lại và vận chuyển hàng hóa hết sức
thuận tiện, việc phát triển kinh tế đối ngoại cũng có nhiều thuận lợi.
K45
nghÖ
Khả năng cung cấp nước:

Tỉnh Vĩnh Phúc có hai nhà máy cấp nước lớn xây dựng bằng nguồn
vốn ODA của chính phủ Đan Mạch và chính phủ Italia: nhà máy nước Vĩnh
Yên công suất 16000m3/ngày đêm, nhà máy nước Mê Linh công suất
20000m3/ngày đêm. Ngoài ra còn có hai nhà máy công suất 3000m3/ngày đêm
cung cấp nước sạch sinh hoạt cho các huyện lị. Các nhà máy nước này đảm
bảo cung cấp đủ nước sạch sinh hoạt và nước sản xuất cho dân cư đô thị và
hoạt động của các khu (cụm) công nghiệp trong tỉnh.
Vấn đề cung cấp điện trong tỉnh:
– Lưới điện Vĩnh Phúc không ngừng được đầu tư, phát triển nhằm
cung cấp đủ nhu cầu điện sinh hoạt và sản xuất trong tỉnh.
– 100% các xã trong địa bàn tỉnh đã được phủ lưới điện quốc gia.
– Cùng với lưới điện hiện có, hàng năm, Tổng công ty Điện lực Việt
Nam (EVN) đều đầu tư sửa chữa lớn 3-3,5 tỷ VNĐ để cải tạo và nâng cấp
lưới điện trong tỉnh. EVN cũng đã và đang cho xây dựng thêm các công trình
điện ở Vĩnh Phúc với tổng giá trị đầu tư khoảng 15 tỷ VNĐ nhằm nâng khả
năng cấp điện trong tỉnh.
Vấn đề thông tin liên lạc: Hệ thống bưu chính viễn thông của tỉnh đã
được nâng cấp, hiện đại hoá đảm bảo thông tin liên lạc trong nước và quốc tế
được nhanh chóng, chất lượng cao.
1.2 Cụm công nghiệp Quang Minh

Khi lựa chọn địa điểm để xây dựng một nhà máy, ngoài một số yêu cầu
về địa điểm xây dựng như thuận lợi về giao thông, gần các nguồn nguyên
liệu, có điều kiện khí hậu thuận lợi cho việc sản xuất của nhà máy đó, có khả
năng cung cấp đầy đủ điện, nước đảm bảo cho hoạt động liên tục của nhà
máy,… thì ngày nay, yêu cầu của địa điểm xây dựng nhà máy còn là phải
thuộc một khu công nghiệp hay một cụm công nghiệp nào đấy và lĩnh vực ưu
tiên phát triển của khu (cụm) công nghiệp đó. Bởi xã hội càng phát triển thì
K45
nghÖ
nhu cầu quy hoạch hạ tầng là cần thiết, mỗi cụm công nghiệp tập trung sẽ có
hệ thống giao thông nội bộ và giao thông với bên ngoài riêng và thuận lợi; hệ
thống cung cấp điện, cấp thoát nước đảm bảo; hệ thống xử lý ô nhiễm môi
trường đạt tiêu chuẩn,… Tình trạng ô nhiễm môi trường ở các vùng ven đô sẽ
được giảm thiểu, nâng cao chất lượng cuộc sống cho người dân…
Qua tìm hiểu về lĩnh vực ưu tiên đầu tư và phát triển của các khu công nghiệp trong
địa bàn tỉnh Vĩnh Phúc, em lựa chọn cụm công nghiệp Quang Minh, thuộc địa phận huyện
Mê Linh, tỉnh Vĩnh Phúc làm địa điểm đặt nhà máy. Một số thông tin về cụm công nghiệp
này như sau:
Thuộc huyện Mê Linh (nằm hai bên đường cao tốc Hà

Vị trí
Nội – Nội Bài, cách cầu Thăng Long 6 km về phía Bắc).
Diện tích 165,7 ha, trong đó đất công nghiệp chiếm136,4 ha.
– Hệ thống giao thông nội bộ.
– Trạm biến áp cấp điện từ lưới điện quốc gia.

Kết cấu hạ tầng
– Hệ thống cấp nước.
– Hệ thống xử lý chất thải và thoát nước thải.

K45
nghÖ
Phần II: PHẦN KỸ THUẬT
Giới thiệu mặt hàng sứ mỹ nghệ và lựa chọn mặt hàng

để sản xuất
Mặt hàng sứ mỹ nghệ rất đa dạng và phong phú về kiểu dáng, màu sắc
cũng như là kích thước. Có những sản phẩm chỉ dùng để trang trí, có những
sản phẩm thì vừa có chức năng trang trí lại vừa có chức năng sử dụng.
Một nhà máy sản xuất sứ mỹ nghệ thường sản xuất rất nhiều mặt hàng theo truyền
thống của nhà máy và theo nhu cầu của khách hàng. Nhưng để tính toán ta chỉ chọn những
mặt hàng đơn giản và phổ biến. Bảng sau giới thiệu các mặt hàng lựa chọn để tính toán
cùng với số lượng sản xuất và trọng lượng của từng đơn vị sản phẩm.
Số lượng Trọng lượng Trọng lượng tổng

Tên mặt hàng
(sp/năm) (kg/sp) (tấn/năm)
1- Hộp chè các loại 30.000 13,2
1.1. Hộp thân tròn 15.000 440×10-3 6,6
1.2. Hộp thân trụ 15.000 440×10-3 6,6
2- Bình, lọ hoa các loại 3.890.000 1.374,95
2.1. Lọ lục bình 600.000 410×10-3 246
2.2. Lọ nặm rượu 600.000 120×10-3 72
2.3. Lọ múi cao 500.000 175×10-3 87,5
2.4. Lọ đốt tre 300.000 140×10-3 42
2.5. Lọ vát cạnh 400.000 100×10-3 40
2.6. Bình to 600.000 1.150×10-3 690
2.7. Bình tam giác cong 290.000 205×10-3 59,45
2.8. Bình hình chum (nhỏ) 600.000 230×10-3 138

K45
nghÖ
3- Tượng Phật (cỡ trung bình) 30.000 3.500×10-3 105
4- Tượng thiếu nữ (cỡ nhỏ) 30.000 220×10-3 6,6
5- Tượng chó (cỡ trung bình) 10.000 3.000×10-3 30
6- Đôn 10.000 4.500×10-3 45
Tổng 4.000.000 1574,75
Vậy năng suất của nhà máy tính theo khối lượng: 1574,75 (tấn/năm).

K45
nghÖ
Chương 1: LỰA CHỌN NGUYÊN LIỆU,TÍNH TOÁN PHỐI LIỆU
1.1 Lựa chọn nguyên liệu

Nguyên liệu chính để sản xuất gốm sứ nói chung và sứ mỹ nghệ nói
riêng là các loại đất sét, cao lanh (gọi chung là nguyên liệu dẻo); các loại
thạch anh, fenpat, hoạt thạch… (gọi chung là nguyên liệu gầy). Ngoài ra còn
có các nguyên liệu phụ$khác như đôlômit, các oxit kim loại…; các nguyên
liệu đặc biệt làm phụ gia trợ giúp cho một số quá trình công nghệ.
1.1.1 Các nguyên liệu dẻo

Nguyên liệu dẻo được sử dụng trong nhà máy là đất sét trắng Trúc
Thôn và cao lanh Hữu Khánh.
Đất sét trắng Trúc Thôn là loại đã qua chế biến của Nhà máy chế biến
nguyên liệu Tiên Sơn. Về ngoại quan, đất sét Trúc Thôn có dạng những viên
nhỏ màu trắng ngà đến trắng xám.
Sử dụng loại cao lanh Hữu Khánh đã được lọc tạp chất, có màu vàng
nhạt đến màu trắng.
Cao lanh Hữu Khánh được sử dụng để sản xuất cả xương lẫn men sứ
mỹ nghệ.
1.1.2 Các nguyên liệu gầy

Nguyên liệu gầy sử dụng trong nhà máy bao gồm: fenpat Phú Thọ (để
sản xuất xương), fenpat Malaixia (dùng cho men), thạch anh Thanh Thủy,
đôlômit Phú Thọ, bột nhẹ CaCO3.
1.1.3 Các nguyên liệu khác

Bao gồm các oxit kim loại dùng cho men (ZnO), các chất phụ gia, chất
điện giải…

K45
nghÖ
1.2 Tính phối liệu xương
1.2.1 Thành phần khoáng hợp lý T-Q-F của xương

Thành phần khoáng hợp lý của xương sứ mỹ nghệ được xác định trước,
dựa vào nhiệt độ nung sản phẩm, để làm căn cứ tính toán bài phối liệu xương.
Với nhiệt độ nung là 1280oC cho ta sản phẩm sứ mỹ nghệ có độ hút nước xấp
xỉ 0%, như vậy nhiệt độ 1280oC có thể coi là nhiệt độ kết khối của xương sản
phẩm: Tkk
Ta có nhiệt độ chảy của phối liệu xương (Tch):
Nhiệt độ chảy này của phối liệu xương sứ mỹ nghệ ứng với nhiệt độ
chảy của côn Seger chuẩn số 27, có thành phần khoáng hợp lý:
T=50 %
Q=20 %
F=30 %
 Phân tử lượng của các oxit, các khoáng có trong các nguyên liệu sản xuất:
Oxit / Khoáng Công thức phân tử Phân tử lượng

Quắc SiO2 60,1
Oxit Natri Na2O 62
Oxit Kali K2O 94,2
Oxit Nhôm Al2O3 101,9
Khoáng Octoclaz K2O.Al2O3.6SiO2 556,7
Khoáng Anbit Na2O.Al2O3.6SiO2 524,5
Khoáng caolinit Al2O3.2SiO2.2H2O 258,1
 Dùng các ký hiệu oxit làm ký hiệu hàm lượng % của oxit đó trong các
nguyên liệu, ta có:
 T là caolinit, phần trăm khối lượng của Al2O3, SiO2 trong caolinit:

K45
nghÖ
 Q là quắc, chứa 100% là SiO2.

 F là fenpat, coi tất cả là fenpat Kali K2O.Al2O3.6SiO2:
Vậy thành phần hóa của xương chọn định hướng quy về 3 oxit cơ bản:
Hàm lượng SiO2 Al2O3 K2 O

Khoáng
(%) (%) (%) (%)
Caolinit 50 23,29 19,74 0
Quắc 20 20 0 0
Fenpat 30 19,43 5,49 5,08
Tổng 100 62,72 25,23 5,08
1.2.2 Thành phần khoáng hợp lý T-Q-F của các nguyên liệu
Bảng thành phần hóa các nguyên liệu dùng sản xuất xương:
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O MKN
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
ĐS Trúc Thôn 69,27 19,61 1,28 0,00 0,56 0,48 1,14 1,07 6,59
FP Phú Thọ 67,60 17,20 1,06 0,00 0,67 0,96 8,50 3,25 0,77
CL Hữu Khánh 55,10 32,02 0,52 0,84 0,00 0,13 0,20 0,08 11,11
TA Thanh Thủy 97,73 1,57 0,08 0,00 0,13 0,05 0,09 0,12 0,22
Chuyển thành phần hóa của các nguyên liệu sang thành phần khoáng
hợp lý T-Q-F:

K45
nghÖ
+ Hàm lượng Octoclaz K2O.Al2O3.6SiO2 trong 100 PKL nguyên liệu:
(PKL) (1)
+ Hàm lượng Anbit Na2O.Al2O3.6SiO2 trong nguyên liệu:
(PKL) (2)
+ Hàm lượng Fenpat:

(PKL) (3)
+ Hàm lượng Al2O3 trong Octoclaz:
(PKL) (4)
+ Hàm lượng Al2O3 trong Anbit:
(PKL) (5)
+ Hàm lượng Al2O3 trong Caolinit:

(PKL) (6)
+ Hàm lượng Caolinit:
(PKL) (7)
+ Hàm lượng SiO2 trong Octoclaz:
(PKL) (8)
+ Hàm lượng SiO2 trong Anbit:
(PKL) (9)
+ Hàm lượng SiO2 trong Caolinit:
(PKL) (10)
+ Hàm lượng SiO2 tự do, dưới dạng Quắc:

K45
nghÖ
(PKL) (11)
Với mỗi nguyên liệu, thay số vào lần lượt từng phương trình từ (1) đến (11) ta có
bảng thành phần khoáng hợp lý T-Q-F của các nguyên liệu dùng sản xuất xương sứ mỹ
nghệ:
Nguyên liệu T (%) Q (%) F (%)

Đất sét Trúc Thôn 42,09 39,08 15,79
Fenpat Phú Thọ 6,75 13,02 77,73
Caolanh Hữu Khánh 80,22 16,51 1,86
Thạch anh Thanh Thủy 3,23 95,18 1,55
1.2.3 Tính toán phối liệu xương

Sản phẩm sứ mỹ nghệ chủ yếu được tạo hình theo phương pháp đổ rót.
Để đảm bảo cho khả năng tạo hình, khả năng thoát khuôn sau tạo hình và
cường độ mộc của sản phẩm sau tạo hình chúng ta thường chọn trước hàm
lượng của đất sét trong phối liệu khi tính toán phối liệu xương. Với tạo hình
đổ rót, hàm lượng đất sét thường từ 20 % ÷ 24 %.
Chọn trước hàm lượng đất sét là 23%, vậy tổng hàm lượng các nguyên
liệu khác (fenpat, caolanh, thạch anh) là 77%.
Lượng khoáng T-Q-F do đất sét mang vào phối liệu:
T: 23% . 42,09 = 9,68 (%)
Q: 23% . 39,08 = 8,99 (%)
F: 23% . 15,79 = 3,63 (%)
Lượng khoáng T-Q-F do các nguyên liệu khác mang vào phối liệu:
T: 50 – 9,68 = 40,32 (%)
Q: 20 – 8,99 = 11,01 (%)
F: 30 – 3,63 = 26,37 (%)
Gọi x, y, z lần lượt là hàm lượng % khối lượng fenpat, caolanh, thạch
anh trong phối liệu:
x + y +z = 77 (%)

K45
nghÖ
Từ T-Q-F của từng nguyên liệu, tổng T-Q-F do chúng mang vào phối
liệu, ta có hệ phương trình:
6,75x + 80,22y + 3,23 = 40,32
13,02x + 16,51y + 95,18z = 11,01
77,73x + 1,86y + 1,55z = 26,37
Giải hệ phương trình này ta được:
x = 32,81 %
y = 47,55 %
z = - 1,17 %
Hàm lượng thạch anh bằng -1,17 < 0 không có thạch anh trong phối
liệu, phối liệu chỉ gồm đất sét, fenpat và cao lanh.
Tổng hàm lượng fenpat và cao lanh x + y = 80,36 %, quy tổng này về
77%, ta được:
x = 31,44 %
y = 45,56 %
Ta có bài phối liệu xương:
– Đất sét Trúc Thôn : 23 %
– Fenpat Phú Thọ : 31,44 %
– Caolanh Hữu Khánh : 45,56 %
1.2.4 Kiểm tra lại bài phối liệu xương

 Kiểm tra lại thành phần T-Q-F của xương:
Nguyên liệu H/lượng (%) T (%) Q (%) F (%)

Đất sét Trúc Thôn 23,00 9,68 8,99 3,63
Fenpat Phú Thọ 31,44 2,12 4,09 24,44
Caolanh Hữu Khánh 45,56 36,55 7,52 0,85
Tổng tính toán 48,35 20,60 28,92
Chọn trước 50,00 20,00 30,00

K45
nghÖ
Thành phần khoáng hợp lý của phối liệu tính được xấp xỉ thành phần
khoáng hợp lý mà ta đã chọn cho xương, như vậy bài phối liệu này là có thể
sử dụng được.
 Kiểm tra thành phần hóa của phối liệu xương:
Ta có bảng thành phần hóa của phối liệu và của xương sản phẩm sau khi nung:
H.lượng SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K 2O Na2O MKN
Nguyên liệu
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
ĐS Trúc Thôn 23,00 15,93 4,51 0,29 0,00 0,13 0,11 0,26 0,25 1,52
FP Phú Thọ 31,44 21,25 5,41 0,33 0,00 0,21 0,30 2,67 1,02 0,24
CL Hữu Khánh 45,56 25,10 14,59 0,24 0,38 0,00 0,06 0,09 0,04 5,06
Tổng chưa nung 62,29 24,51 0,86 0,38 0,34 0,47 3,03 1,30 6,82
Tổng đã nung 66,85 26,30 0,93 0,41 0,36 0,51 3,25 1,40
1.3 Tính phối liệu men
1.3.1 Tính toán phối liệu men

Mặt hàng sứ mỹ nghệ yêu cầu men phải trong suốt, có độ chảy dàn đều
và chảy láng bóng cao trên bề mặt của sản phẩm.
Để tính toán phối liệu men, mà ở đây là men nguyên liệu, ta chọn trước
một bài men có thành phần hóa xác định. Việc lựa chọn hàm lượng từng oxit
trong men căn cứ vào ảnh hưởng khác nhau của chúng đến men trong quá
trình nung, ảnh hưởng khác nhau của chúng đến chất lượng men sau nung;
căn cứ vào bài phối liệu xương mà có ảnh hưởng trực tiếp ở đây là nhiệt độ
nung sản phẩm, men phải chảy láng bóng hoàn toàn trước khi đạt nhiệt độ
nung cao nhất.
Chọn thành phần hóa của một loại men dùng để tính toán phối liệu men:
Oxit SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O ZnO

% 63,12 13,00 0,40 8,50 4,00 6,00 2,66 2,32

K45
nghÖ
* Đối với men nguyên liệu, để cho men có thể bám chắc vào xương
khi tráng ta chọn trước hàm lượng cao lanh trong phối liệu. Thông thường,
hàm lượng cao lanh là 8 ÷ 10%. Ở đây ta chọn hàm lượng cao lanh là 9%.
* Hàm lượng ZnO trong men chỉ do oxit kẽm kỹ thuật cung cấp, nên
lượng oxit kẽm kỹ thuật đưa vào trong phối liệu men là 2,32%.

K45
nghÖ
Bảng thành phần hóa các nguyên liệu dùng sản xuất men:
SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O ZnO MKN
Nguyên liệu
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
CL Hữu
55,10 32,02 0,52 0,84 - 0,13 0,20 0,08 - 11,11
Khánh
TA Thanh
97,73 1,57 0,08 - 0,13 0,05 0,09 0,12 - 0,22
Thủy
FP Malaixia 66,50 18,19 0,08 - 0,50 0,30 10,60 3,50 - 0,33
ĐLM Phú
0,31 0,04 0,31 - 30,39 22,52 - - - 46,43
Thọ
Bột nhẹ
- - - - 56,0 - - - - 44,0
CaCO3
ZnO kỹ
- - - - - - - - 100,0 -
thuật
Ta có bảng hàm lượng các oxit:
% trong men SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O ZnO
Men chọn 63,12 13,00 0,40 8,50 4,00 6,00 2,66 2,32
9% CL Hữu Khánh 4,96 2,88 0,05 - 0,01 0,02 0,01 -
2,32% ZnO kỹ thuật - - - - - - - 2,32
Còn lại 58,16 10,12 0,35 8,50 3,99 5,98 2,65 -
* Hàm lượng các oxit còn lại do các nguyên liệu khác cung cấp cho
men. Gọi x, y, z, t lần lượt là hàm lượng % thạch anh Thanh Thủy, fenpat
Malaixia đôlômít Phú Thọ, bột nhẹ CaCO3 trong phối liệu men:
.Ta có hệ phương trình:
97,73x + 66,50y + 0,31z = 58,16 (SiO2)
1,57x + 18,19y + 0,04z = 10,12 (Al2O3)
0,13x + 0,50y + 30,39z + 56t = 8,50 (CaO)
0,05x + 0,30y + 22,52z = 3,99 (MgO)

K45
nghÖ
* Giải hệ phương trình này ta được:
x = 0,22975 = 22,975 (%)

y = 0,53614 = 53,614 (%)
z = 0,16952 = 16,952 (%)
t = 0,05447 = 5,447 (%)
* Tổng , quy về 88,68% ta được:
x = 20,583 (%)
y = 48,031(%)
z = 15,187 (%)
t = 4,880 (%)
* Vậy thành phần phối liệu men:
– Caolanh : 9 %
– Thạch anh : 20,583 %
– Fenpat : 48,031 %
– Đôlômit : 15,187 %
– Bột nhẹ CaCO3 : 4,880 %
– ZnO kỹ thuật : 2,32 %
* Kiểm tra lại thành phần hóa của phối liệu men:
Nguyên SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O ZnO MKN
(%)
liệu (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
Cao lanh 9 4,96 2,88 0,05 0,08 - 0,01 0,02 0,01 - 1,00
Thạch
20,58 20,12 0,32 0,02 - 0,03 0,01 0,02 0,03 - 0,05
anh
Fenpat 48,03 31,94 8,78 0,04 - 0,24 0,14 5,09 1,68 - 0,16
Đôlômít 15,19 0,05 0,01 0,05 - 4,62 3,42 - - - 7,05
Bột nhẹ 4,88 - - - - 2,73 - - - - 2,15
ZnO 2,32 - - - - - - - - 2,32 -
Tổng chưa 57,06 12,00 0,15 0,08 7,62 3,59 5,13 1,71 2,32 10,40

K45
nghÖ
nung
Tổng đã nung 63,69 13,39 0,17 0,09 8,50 4,00 5,72 1,91 2,59 -
Men chọn 63,12 13,00 0,40 - 8,50 4,00 6,00 2,66 2,32
1.3.2 Tính hệ số dãn nở nhiệt của men

Hệ số dãn nở nhiệt của men được tính theo công thức gần đúng của
Vinkêman và Sốt như sau:
[1-240]
Trong đó:
 pi là hàm lượng các oxit trong men theo % trọng lượng
 αi là hệ số thực nghiệm đặc trưng cho sự dãn nở của các oxit trong
men.
Dựa vào kết quả tính phối liệu men ở bảng trên và dựa vào [1-241], ta có:
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O ZnO
pi 63,687 13,394 0,166 8,499 4,003 5,723 1,912 2,589
αi.106 0,027 0,067 0,167 0,167 0,003 0,283 0,333 0,060
pi.αi.106 1,704 0,871 0,067 1,420 0,012 1,698 0,886 0,139
Vậy:
Suy ra:
α = 6,488.10-6
1.3.3 Tính nhiệt độ nóng chảy của men

Nhiệt độ nóng chảy của men là nhiệt độ tại đó men đã chảy dàn đều và
láng bóng trên khắp bề mặt của sản phẩm.
Nhiệt độ nóng chảy của men phụ thuộc vào nhiều yếu tố: tỷ lệ hàm
lượng các oxit dễ chảy / khó chảy, hàm lượng các oxit khó chảy – dễ chảy,
bản chất của từng loại oxit (dạng mà chúng nằm trong nguyên liệu: trong

K45
nghÖ
khoáng hay dưới dạng oxit tự do), thành phần khoáng của phối liệu, ngoài ra
còn phụ thuộc độ nghiền mịn của men…
Công thức thực nghiệm để xác định hạn nóng chảy của men:
[1-219]
Trong đó:
 ai, bi : hằng số nóng chảy đối với các oxit dễ chảy, khó chảy.
 ni, mi : hàm lượng các oxit dễ chảy, khó chảy trong men tính theo
% trọng lượng (chính là pi ở trên).
Theo /1-219,220/, ta có bảng hằng số nóng chảy của các oxit trong men:
Oxit SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O ZnO
ai , bi 1,00 1,20 0,80 0,50 0,60 1,00 1,00 1,00
Trong đó SiO2 và Al2O3 (>3%) là oxit khó chảy.

Thay số vào phương trình trên ta được:
Căn cứ vào bảng nhiệt độ nóng chảy của men tương ứng với hạn chảy
của phối liệu men [1-250], hạn chảy này tương ứng với nhiệt độ nóng chảy
xấp xỉ 1280oC, như vậy bài phối liệu men này có thể dùng để sản xuất.

K45
nghÖ
Chương 2: DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT
VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT
2.1 Dây chuyền sản xuất sứ mỹ nghệ
ĐS Trúc Thôn Fenpat Phú Thọ CL Hữu Khánh TA Thanh Thủy
Định lượng Định lượng Định lượng Định lượng

Đ.lượng
Nước
Đ.lượng
TT lỏng
Máy nghiền bi
Bể hồ-khuấy
Bơm màng
pp
Sàng rung-khử từ
Bể chứa-khuấy
pp
Tạo hình đổ rót
pp
Sửa ướt
pp
Sấy phòng
pp
Sửa khô
pp
Kiểm tra nứt
pp
Trang trí-tráng men
Nung

Phân loại, đóng gói
K45
nghÖ
Sơ đồ dây chuyền sản xuất men:
Nguyên liệu men
Định lượng
Nước Máy nghiền bi TT lỏng
Bể khuấy
Bơm màng
Sàng rung-khử từ
Thùng khuấy men
2.2 Thuyết minh dây chuyền sản xuất sứ mỹ nghệ

Các nguyên liệu nhập về nhà máy phải được kiểm tra sơ bộ về ngoại
quan, độ ẩm, số lượng rồi mới nhập vào kho. Định kỳ kiểm tra độ ẩm và
thành phần hóa của từng nguyên liệu.
Nguyên liệu từ các lô chứa được xe xúc lật cấp cho cân định lượng
dạng thùng. Các nguyên liệu được định lượng theo bài phối liệu của phòng kỹ
thuật đưa ra. Sau khi cân, nguyên liệu theo băng tải cao su vào máy nghiền bi.
Thứ tự nạp máy nghiền bi: đầu tiên ta nạp bi nghiền, sau đó là các
nguyên liệu gầy, chất trợ nghiền (thủy tinh lỏng) và nước. Nguyên liệu gầy

K45
nghÖ
được nghiền trước, sau khoảng 5 tiếng thì nạp nguyên liệu dẻo, thêm nước và
nghiền tiếp khoảng 10 tiếng nữa.
Sau khi nghiền, hồ phối liệu được xả xuống các bể hồ có cánh khuấy.
Từ bể hồ, phối liệu được bơm màng hút lên hệ thống sàng rung có thiết bị khử
sắt. Tại đây hồ được lọc sạch tạp chất rắn, thô và được khử gần như triệt để
sắt. Sau khi khử sắt hồ chảy xuống bể khuấy có hệ thống cánh khuấy liên tục,
tại đây ta bổ xung chất điện giải để cho hồ bền, không bị lắng.
Hồ phối liệu từ các bể khuấy đi vào phân xưởng tạo hình bằng các
đường ống dẫn và chứa trong các thùng cao vị, từ đây hồ được cung cấp cho
các khu tạo hình. Với sản phẩm sứ mỹ nghệ, phương pháp tạo hình chủ yếu là
đổ hồ thừa. Sau khi tạo hình, sản phẩm mộc được sấy tự nhiên đến độ ẩm
khoảng 14% thì được sửa ướt. Sản phẩm sau khi sửa ướt được đem xếp lên
các xe sấy mộc và đưa vào các phòng sấy, độ ẩm của mộc lúc này là khoảng
13%. Mộc sau sấy được sửa khô một lần nữa trước khi tráng men. Trước khi
tráng men, mộc được qua khâu kiểm tra nứt bằng dầu hỏa, những sản phẩm
không bị nứt mới được trang trí - tráng men. Trước khi trang trí hay tráng
men, mộc được lau sạch bụi bám và dầu bằng miếng mút ẩm. Có hai cách
trang trí sản phẩm: trang trí trên men và trang trí dưới men. Với loại sản phẩm
trang trí trên men: mộc được tráng men trước sau đó được vẽ hoặc dán hình
lên trên men. Với loại sản phẩm trang trí dưới men thì ngược lại, mộc được vẽ
trang trí trước sau đó mới đem tráng men.
Sau khi tráng men, mộc được hong khô trên các giá gỗ, sau đó được
đem xếp lên các xe goòng và đưa vào lò nung. Quá trình nung kéo dài 28
tiếng, ở nhiệt độ nung cao nhất là 1280oC. Sau khi nung, sản phẩm được phân
loại để loại bỏ những sản phẩm không đạt tiêu chuẩn: nứt, vỡ, bong men,
khuyết men,... Những sản phẩm đạt tiêu chuẩn sau đó được đóng gói và xếp
vào kho chứa thành phẩm.

K45
nghÖ
Chương 3: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Ta tính cân bằng vật chất cho toàn bộ dây chuyền sản xuất của nhà
máy, bao gồm cân bằng vật chất cho xương sản phẩm và cân bằng vật chất
cho men.
Chọn tỷ lệ xương/men cho sản phẩm sứ mỹ nghệ là 96/4. Dựa vào
năng suất của nhà máy tính theo khối lượng sản phẩm, ta có:
– Khối lượng xương bằng: 0,96 × 1574,75 = 1511,76 (tấn / năm)
– Khối lượng men bằng : 0,04 × 1574,75 = 62,99 (tấn / năm)
3.1 Cân bằng vật chất cho xương
3.1.1 Hao hụt khối lượng và độ ẩm ở các công đoạn sản xuất
Đi ngược lại dây chuyền sản xuất ta có bảng sau:
STT Công đoạn sản xuất Hao hụt (%) Độ ẩm (%)
1 Nung 11 1
2 Xếp lên xe goòng 1 1
3 Tráng men, trang trí, kiểm tra nứt 2 1
4 Sửa khô 3 2
5 Sấy phòng 1 13
6 Sửa ướt 6 14
7 Tạo hình 5 33
8 Vận chuyển trên đường ống 1 33
9 Nghiền bi 0,5 33
Lưu ý: hao hụt của công đoạn nung là 11% là bao gồm cả lượng phế
phẩm của quá trình nung (khoảng 4÷5%) và lượng mất khi nung (MKN) của
vật liệu làm xương.
3.1.2 Tỷ lệ hồi lưu ở các công đoạn sản xuất

Xếp lên xe goòng : 60%

K45
nghÖ
Tráng men, trang trí, kiểm tra : 60%
Sửa khô : 90%
Sấy phòng : 90%
Sửa ướt : 90%
Tạo hình : 90%
Vận chuyển trên đường ống : 90%
Nghiền bi : 90%
3.1.3 Bảng cân bằng vật chất

Từ lượng hao hụt khối lượng và độ ẩm vật liệu ở các công đoạn sản xuất, ta tính
được trọng lượng vật liệu khô tuyệt đối và trọng lượng vật liệu ứng với độ ẩm làm việc của
từng công đoạn (trọng lượng làm việc). Ta có bảng cân bằng vật chất:
Công đoạn Hao Trọng lượng vật liệu Độ Trọng lượng

sản xuất hụt khô tuyệt đối ẩm làm việc
(%) (tấn) (%) (tấn)
Sản phẩm vào

11 1
lò nung
Sản phẩm đem

1 1
xếp goòng
Sản phẩm đem

tráng men,
2 1
trang trí, kiểm
tra
Sản phẩm đem

3 2
sửa khô
Sản phẩm đem

1 13
sấy phòng

K45
nghÖ
Sản phẩm đem
6 14
sửa ướt
Hồ đem tạo
5 33
hình
Hồ trong bể
1 33
chứa
Phối liệu vào

0,5 33
máy nghiền
3.1.4 Lượng phối liệu hồi lưu

Vật liệu hao hụt ở một số công đoạn được hồi lưu trở lại để sản xuất.
Lượng phối liệu hồi lưu được tính cho từng công đoạn sản xuất, bằng lượng
hao hụt nhân với tỷ lệ hồi lưu. Ta có bảng… tính lượng phối liệu hồi lưu khô
tuyệt đối:
Hao hụt Tỷ lệ hồi lưu Trọng lượng hồi lưu
Công đoạn sản xuất
(%) (%) (tấn)
Xếp lên xe goòng 1 60
Tráng men 2 60
Sửa khô 3 90
Sấy 1 90
Sửa ướt 6 90
Tạo hình 5 90
Vận chuyển trong

1 90
ống

K45
nghÖ
Nghiền bi 0,5 90
Tổng lượng hồi lưu 320,93
3.1.5 Lượng nguyên liệu cần có ở kho để sản xuất

Lượng vật liệu khô tuyệt đối cần có ở kho để sản xuất là:
(tấn)
Trong đó, theo bài phối liệu xương ta tính được lượng của mỗi loại nguyên
liệu cần có ở kho để sản xuất trong 1 năm, tính theo khối lượng khô tuyệt đối. Và
căn cứ vào độ ẩm của từng loại nguyên liệu nhập về, ta có khối lượng làm việc của
từng nguyên liệu:
Tỷ lệ Khối lượng khô Độ ẩm Khối lượng làm việc
Nguyên liệu
(%) (tấn) (%) (tấn)
Đất sét Trúc Thôn 23 402,88 10 447,64
Fenpat Phú Thọ 31,44 550,73 3 567,76
Cao lanh Hữu Khánh 45,56 798,06 3 822,74
Tổng 1751,67 1838,14
3.2 Cân bằng vật chất cho men
3.2.1 Hao hụt khối lượng, tỷ lệ hồi lưu và độ ẩm men ở các công đoạn
sản xuất
Đi ngược theo dây chuyền sản xuất:
Hao hụt Tỷ lệ hồi lưu Độ ẩm men

(%) (%) (%)
Nung 14,58 0 1
Xếp lên xe goòng 1 0 1
Tráng men 2 0 47
Vận chuyển trong đường
1 80 47
ống
Nghiền 0,5 90 47

K45
nghÖ
3.2.2 Bảng cân bằng vật chất cho men
Hao Trọng lượng vật liệu Độ Trọng lượng
Công đoạn
hụt khô tuyệt đối ẩm làm việc
sản xuất
(%) (tấn) (%) (tấn)
Nung 14,58 1
Xếp lên xe
1 1
goòng
Tráng men 2 47
Vận chuyển 1 47
Nghiền 0,5 47
3.2.3 Lượng phối liệu men hồi lưu

Hao hụt Tỷ lệ hồi lưu Trọng lượng hồi lưu
(%) (%) (tấn)
Vận chuyển 1 80
Nghiền 0,5 90
Tổng lượng hồi lưu 0,96
3.2.4 Lượng nguyên liệu men cần có ở kho để sản xuất

Lượng vật liệu khô tuyệt đối: (tấn)
Theo bài phối liệu men và độ ẩm của mỗi loại nguyên liệu nhập về nhà máy, ta tính
được lượng của mỗi loại nguyên liệu dùng sản xuất men trong 1 năm cần phải có trong
kho:
Nguyên liệu Tỷ lệ Khối lượng khô Độ ẩm Khối lượng làm việc

K45
nghÖ
(%) (tấn) (%) (tấn)
Cao lanh Hữu Khánh 9 6,86 3 7,07
Fenpat Malaixia 20,538 15,68 3 16,16
Thạch anh
48,031 36,60 2 37,35
Thanh Thủy
Đôlômit Phú Thọ 15,187 11,57 2 11,81
Bột nhẹ CaCO3 4,880 3,72 2 3,80
ZnO kỹ thuật 2,32 1,77 2 1,81

K45
nghÖ
Chương 4: LỰA CHỌN THIẾT BỊ CHO DÂY CHUYỀN
4.1 Máy nghiền bi nghiền xương

Năng suất yêu cầu của công đoạn nghiền là: 3093,43 (T/năm)
Suy ra : (T/ngày)
Lựa chọn máy nghiền MTD 050 của hãng Sacmi với các thông số như
sau:
Đại lượng A B D E F G H I L
mm 1820 2465 1796 1350 400 900 3200 3000 1990
- Lớp lót bằng cao nhôm, dày 38,1 mm, khối lượng 2124 kg
- Bi nghiền cao nhôm, khối lượng bi nghiền : 5200 kg.
- Khối lượng máy nghiền : 2490 kg.
- Công suất máy nghiền : 22 kW.
- Tốc độ quay : 18 v/p.
- Thể tích làm việc : 4443 lit.
- Hệ số đổ đầy : 85% thể tích.

K45
nghÖ
Hồ sau khí nghiền có độ ẩm w = 33%, tỷ trọng d = 1,54  1,67 g/cm3,
độ sót sàng đạt  0,10,3 % trên sàng 10000 lỗ/cm2. Lượng nguyên liệu
nghiền được trong một mẻ là 3,5 T/mẻ. Thời gian nghiền 15h, thời gian nạp
và tháo liệu là 3h. Do đó tổng thời gian cần thiết cho một mẻ nghiền là 18h.
Từ đó tính được số máy nghiền bi là :
Vậy số lượng máy nghiền cần chọn là 2 máy.
4.2 Máy nghiền bi nghiền men

Năng suất yêu cầu: 145,58 (T/năm)
Hay: (T/ngày)
Lựa chọn máy nghiền bi MTD 010 của Sacmi với các thông số như sau:
Đại lượng A B D E F G H I L
mm 1112 1385 1100 630 415 500 2170 1585 1050
- Lớp lót bằng cao nhôm, dày 38,1 mm, khối lượng 700 kg
- Bi nghiền cao nhôm, khối lượng bi nghiền : 950 kg.
- Khối lượng máy nghiền : 790 kg.
- Công suất máy nghiền : 5,5 kW.
- Tốc độ quay : 34 v/p
- Thể tích làm việc : 801 lit
- Hệ số đổ đầy : 75% thể tích.
Men có độ ẩm w = 46%, tỷ trọng d = 1,46  1,52 g/cm3, độ sót sàng đạt
100% qua sàng 10000 lỗ/cm2. Lượng nguyên liệu nghiền được trong một mẻ
là 0,3 T/mẻ. Tổng thời gian nghiền là 15h. Từ đó tính được số máy nghiền bi
nghiền men là:
Vậy cần 1 máy nghiền bi.

K45
nghÖ
4.3 Bể chứa hồ
Năng suất mà các bể chứa hồ cần phải đáp ứng, theo tính toán cân bằng
vật chất là: 3077,96 (T/năm).
Hay: (T/ngày).
Tổng thể tích các bể hồ yêu cầu:
(m3/ngày)
Bể chứa tiết diện tròn, sâu 2m, đường kính 2m, dung tích chứa 6m 3. Do
đó số bể cần sử dụng là 1 bể. Do nhà máy có thể cùng một lúc sản xuất nhiều
loại sản phẩm với bài phối liệu khác nhau, ta lựa chọn xây 3 bể hồ có kích
thước như trên.
4.4 Bể khuấy hồ
Tương ứng với 3 bể chứa hồ sau máy nghiền bi, ta xây 3 bể khuấy hồ
sau khi hồ được lọc bằng sàng rung và khử từ.
4.5 Bể chứa men

Men sau khi nghiền được xả xuống bể chứa men, dùng một bể chứa
men tròn có kích thước như bể chứa hồ xương.
4.6 Két chứa men

Lượng men sản xuất ra trong một năm: 145,58 (T/năm).
Tỷ trọng men: 1,46 – 1,52 (g/cm3)
Thể tích men cần cho 3 ngày bằng:
(m3)
Sử dụng 2 két chứa để chứa men, dung tích mỗi két là 1m 3. Két chứa
men có đường kính 1m, sâu 1,3m.
4.7 Máy khuấy

Các bể hồ và và bể khuấy hồ sử dụng máy khuấy ASP 204 của hãng
Sacmi với các thông số như sau:

K45
nghÖ
- Số vòng quay: 16 vòng/phút
- Công suất động cơ: 3kW
- Trọng lượng: 175 kg
Các két chứa men sử dụng máy khuấy ASL 009 của hãng Sacmi với
các thông số như sau:
- Số vòng quay: 16 vòng/phút
- Công suất động cơ: 0,75 kW
- Trọng lượng: 150 kg
4.8 Sàng rung
4.8.1 Sàng rung cho hồ

Sàng rung SPB121 của Sacmi:
- Kích thước lỗ sàng : 2190 lỗ/cm2
- Năng suất : 5700 kg/h
- Diện tích mặt sàng : 1160 mm2
- Trọng lượng : 210 kg
- Công suất : 0,73 kW
4.8.2 Sàng rung cho men

Sử dụng loại SPS 600 của Sacmi
- Kích thước lỗ sàng : 2540 lỗ/cm2
- Năng suất : 150 kg/h
- Công suất : 0,42 kW
- Diện tích mặt sàng : 0,255 m2
- Khối lượng : 72 kg.

K45
nghÖ

K45
nghÖ
Chương 5: TÍNH TOÁN PHÒNG SẤY
5.1 Sản phẩm trung bình

Để thuận tiện cho việc tính toán, bao gồm cả tính toán thiết bị sấy và
thiết bị nung, ta chọn sản phẩm trung bình, là sản phẩm mà có kích thước và
khối lượng trung bình tương ứng với năng suất của nhà máy:
+ Khối lượng khô tuyệt đối:
(Kg/sản phẩm)
Trong đó:
Xương: (Kg/sản phẩm)
Men: (Kg/sản phẩm)
+ Kích thước:
- Cao: 24cm
- Đường kính chỗ lớn nhất: 9cm
Trên đây là khối lượng và kích thước của thành phẩm, ứng với độ ẩm
coi bằng 0% và sản phẩm đã trải qua sự co thể tích trong quá trình sấy và quá
trình nung.Ứng với mỗi công đoạn sản xuất sản phẩm này lại có khối lượng
và kích thước khác nhau.
Với mặt hàng sứ mỹ nghệ chủ yếu được tạo hình theo phương pháp đổ
rót, độ co của sản phẩm do quá trình sấy, nung là lớn. Bao gồm độ co nung là
10÷12 (%) và độ co tổng là 15÷20 (%). Từ giá trị độ ẩm trước mỗi công đoạn
và độ co, ta xác định được khối lượng và kích thước của một sản phẩm trước
mỗi công đoạn đó.
 Công đoạn sấy: độ ẩm 13%, độ co tổng 18%
(kg/sp)
(6,82 % là lượng mất khi nung của phối liệu xương)

Cao: 24.1,18 = 28,32 (cm)

K45
nghÖ
Đường kính: 9.1,18 = 10,62 (cm)
 Công đoạn nung: độ ẩm 1%, độ co nung 11%
Cao: 24.1,11 = 26,64 cm

Đường kính: 9.1,11 = 9,99 cm
5.2 Tính toán kích thước phòng sấy
5.2.1 Chọn cách xếp sản phẩm

Sản phẩm mộc chuẩn bị sấy được xếp lên các khay sấy bằng gỗ và đưa
lên xe để vào phòng sấy.
Để thuận tiện cho việc xếp sản phẩm mộc lên khay sấy, mỗi sản phẩm
cần cách nhau khoảng 3÷4 (cm) theo chiều ngang xe để người công nhân có
thể cầm sản phẩm bằng cả 2 tay và đặt lên khay sấy.
Các khay sấy sau khi xếp đầy sản phẩm mộc thì được đưa lên giá xe
sấy mộc. Các khay sấy được đưa vào từ hai đầu xe.
5.2.2 Khay sấy

Khay sấy được làm bằng gỗ, kích thước khay . Trên
mỗi khay ta xếp được 12 sản phẩm.
5.2.3 Xe sấy mộc

Cấu tạo xe sấy mộc bao gồm các 4 phần: hệ thống giá sấy, các cột xe,
thân xe và hệ thống bánh xe. Căn cứ vào 4
cách xếp sản phẩm trên xe, ta tính toán và

R4
lựa chọn kích thước các bộ phận của xe sấy
như sau:
32
 Giá sấy: Được làm bằng các thanh R5
thép góc đều cạnh có các kích thước của

4
mặt cắt như hình vẽ:

32

K45
nghÖ
Dự tính mỗi tầng giá sẽ đặt 6 khay sấy, mỗi khay cách nhau 40mm. Ta
có chiều dài mỗi thanh giá là . Các thanh này được bắt
bulông vào cột xe sấy. Theo chiều cao xe ta bố trí 10 tầng giá, tầng dưới cùng
cách mặt trên của khung xe 80 mm, khoảng cách giữa các tầng giá là 150 mm,
tổng cộng có 20 thanh giá trên mỗi xe.
 Cột xe: Được làm bằng các thanh thép chữ C có các kích thước của
mặt cắt như hình vẽ:
Các cột xe được hàn trực tiếp lên khung xe. Mỗi xe có 6 cột, mỗi cột
cao 1462 mm.
 Khung xe: là một khung rỗng, hình chữ nhật, được làm bằng thép.
60
Tiết diện khung xe:
6
50
6
6 6
Hình chiếu khung xe: 1700

50
60
335 790 335

1020
900
60

K45
nghÖ
 Hệ thống bánh xe: gồm 4 bánh xe và các trục đỡ, trụ đỡ.
5.2.4 Phòng sấy
1) Kích thước trong phòng sấy

Bố trí 4 xe sấy trong một phòng sấy, xếp thành 2 hàng, mỗi hàng 2 xe.
Khoảng cách giữa các xe sấy và khoảng cách giữa xe với tường (hoặc cửa)
theo cả chiều ngang lẫn chiều dọc đều là 200 mm, khoảng cách giữa điểm cao
nhất của xe với trần phòng sấy là 500 mm.
200 200 200
200
1020
2640
200
1700
200
4000
Vậy kích thước trong của phòng sấy:

 Rộng:
 Dài:
 Cao:
2) Cấu tạo phòng sấy

 Tường phòng sấy được xây bằng gạch đỏ dày 220mm, bên trong
và bên ngoài trát lớp vữa dày 10 mm, chiều dày tổng là 240mm (hình vẽ).

K45
nghÖ
 Trần phòng sấy có một lớp bê tông cốt thép dày 70mm, trên lớp
bê tông là lớp vữa dày 10mm, trên lớp vữa xây lớp gạch đỏ dày 60mm, trên
cùng trát lớp vữa dày 10mm. Tổng chiều dày của trần phòng sấy là 150mm.
Trên trần có 6 lỗ tròn đường kính 250mm để nối với các ống dẫn tác
nhân sấy vào phòng sấy. Sơ đồ bố trí các lỗ này như hình vẽ:
700 1300 1300 700
700 240
2640
3120
1240
240 700
240
4240
 Cửa phòng sấy: mỗi phòng sấy có hai cánh cửa có mép ăn khớp
với nhau bằng rãnh chữ Z vuông, tại mép cửa có lót cao su để giảm bớt tổn
thất nhiệt. Cửa gồm 3 lớp: hai lớp thép dày 2mm ở ngoài, một lớp bông cách
nhiệt dày 32mm. Ta làm viền cửa bằng các thanh thép chữ C có chiều cao
50mm 4
9
22
2
32
23
10
5
2
 Nền phòng sấy đổ bê tông gạch vỡ, láng xi măng. Bố trí một kênh
hút khí thải ở giữa phòng sấy. Kênh xây bằng gạch đỏ, bề mặt trong được trát
vữa và láng xi măng, đậy bằng các tấm thép dày 8mm có đục lỗ cho khí thải
đi qua.

K45
nghÖ
3) Kích thước ngoài phòng sấy
 Rộng: (mm)
 Dài: (mm)
 Cao: (mm)
4) Số phòng sấy
Các phòng sấy làm việc 350 ngày/năm (8400 h/năm). Một mẻ sấy kéo
dài 12 tiếng bao gồm cả thời gian đẩy xe sấy vào phòng và thời gian kéo xe ra
sau khi mẻ sấy kết thúc.
Số lượng phòng sấy cần dùng được xác định theo công thức:
Trong đó:
- N là năng suất của khâu sấy tính theo số lượng sản phẩm mộc cần sấy.
(sp)
- No là năng suất của một phòng sấy tính theo số lượng sản phẩm mộc
cần sấy. Tính No:
+ Số lượng sản phẩm trên một xe sấy bằng:
+ Một phòng sấy trong một mẻ sấy sấy được lượng sản phẩm bằng:
+ Số mẻ sấy trong một năm của một phòng sấy bằng:
(mẻ)
Suy ra: (sp/phòng)
Vậy: (phòng)
Số phòng sấy cần xây là 5 phòng.

K45
nghÖ
5.3 Tính toán nhiệt phòng sấy
5.3.1 Chọn chế độ sấy

Toàn bộ quá trình sấy được chia làm ba giai đoạn, kéo dài trong thời
gian tổng cộng là 12 giờ.
 Giai đoạn I:
- Nhiệt độ tác nhân sấy: 23,7 – 50oC
- Độ ẩm tác nhân sấy : cao, khoảng 90%
- Thời gian sấy : 1h
 Giai đoạn II:
- Nhiệt độ tác nhân sấy: 50oC
- Độ ẩm tác nhân sấy : giảm từ 85% xuống 75%
 Giai đoạn III:
- Nhiệt độ tác nhân sấy: 50 – 90 – 110 oC
- Độ ẩm tác nhân sấy : giảm từ 50% xuống 10 – 5%
5.3.2 Lượng ẩm cần bốc hơi

Theo tính toán cân bằng vật chất, khối lượng vật liệu vào quá trình sấy,
ứng với độ ẩm W1 = 13%:
G1 = 2095,59 (tấn/năm)
Hay: G1 (kg/h)
Khối lượng vật liệu ra, ứng với độ ẩm W2 = 2%:
G2 = 221,48 (kg/h)
Vậy lượng ẩm cần bốc hơi:

K45
nghÖ
W = G1 – G2 = 249,48 – 221,48 = 28 (kg/h)
5.3.3 Lượng vật liệu vào, ra một phòng sấy

Như trên ta đã biết, một phòng sấy trong một mẻ sấy sấy được 1440
sản phẩm mộc. Khối lượng một sản phẩm là ms = 466,21.10-3 (kg/sp). Vậy
trong một mẻ sấy, khối lượng vật liệu sấy vào phòng sấy là:
G11 = 1440 × 466,21.10-3 = 671,34 (kg)
Hay: (kg/h)
Khối lượng vật liệu ra sấy:
(kg/h)
Lượng ẩm cần bốc hơi: Lượng ẩm cần bốc hơi trong quá trình sấy được
tính bằng khối lượng vật liệu vào sấy trừ đi khối lượng vật liệu ra sấy:
W’ = G11 – G21 = 55,95 – 49,67 = 6,28 (kg/h)
5.3.4 Các thông số của không khí ngoài trời

Nhà máy được xây dựng tại địa phận tỉnh Vĩnh Phúc, có nhiệt độ và độ
ẩm trung bình cả năm là: to = 23,7oC, φo = 84%.
Với cặp thông số (to, φo) đã biết này, ta dễ dàng xác định được các
thông số còn lại của không khí ngoài trời bằng cách sử dụng đồ thị I-d hay các
công thức giải tích.
– Phân áp suất hơi bão hòa:
, bar (2.29) [2-30].
Với to = 23,7oC ta có:
– Hàm ẩm:
Độ chứa ẩm do của không khí ngoài trời được rút ra từ công thức tính
độ ẩm tương đối:

K45
nghÖ
φ= (2.19), [2-28].
B là áp suất khí trời tính theo bar, B =

Thay số vào biểu thức trên, ta được:
– Hàm nhiệt:
(kJ/kg kkk) (VII-14), [4-89]
(kJ/kg kkk)
5.3.5 Quá trình cháy nhiên liệu
1) Chọn nhiên liệu

Sản phẩm sứ mỹ nghệ yêu cầu cao về chất lượng bề mặt: lớp men phải
nhẵn bóng, chảy láng đều khắp bề mặt, không bị khuyết men hay bong men.
Muốn vậy thì trước khi tráng men bề mặt sản phẩm phải sạch bụi và dầu mỡ.
Để đảm bảo chất lượng bề mặt của sản phẩm, ta chọn nhiên liệu để sấy
sản phẩm mộc là dầu diezel (DO).
Dùng loại dầu DO có thành phần hóa như sau:
Thành phần Cl Hl Ol Sl Al Wl
Hàm lượng (%) 85,37 11,52 0,50 0,50 0,10 2,00
2) Tính nhiệt trị của nhiên liệu

+ Nhiệt trị cao:
, J/kg (VII-37), [4-104]
+ Nhiệt trị thấp:

, kcal/kg {(3.5), [2-54]}
Qt

K45
nghÖ
3) Lượng không khí cần để đốt cháy 1kg nhiên liệu
 Lượng không khí khô lý thuyết:
 Lượng không khí khô thực tế:

Thực tế, để đốt cháy 1kg nhiên liệu thì lượng không khí khô cần cung
cấp cho quá trình cháy phải lớn hơn:
Lα = α.Lo
α là hệ số không khí dư, tùy thuộc loại buồng đốt sử dụng mà α nhận
giá trị từ 1,2 ÷ 1,3, chọn α = 1,25, ta có:
(kgkkk/kgnl)
 Lượng không khí ẩm:
Lượng không khí ẩm tương ứng cần để đốt cháy 1kg nhiên liệu:
Lα’ = (1 + d)×Lα
Trong đó d là hàm ẩm của không khí, d = do =0,016 kg/kgkkk.
Thay số vào ta được:
Lα’ = (1 + 0,016)×17,25 = 17,53 (kgkkẩm/kgnl)
4) Lượng sản phẩm cháy
Tính cho 100 kg dầu DO:
Nhiên liệu DO O2 cần Sản phẩm cháy
Thành kg Phản ứng cháy (kg) CO2 H2O SO2
phần
Cl 85,37 C + O2 = CO2 227,65 313,02
Hl 11,52 4H + O2 = 2H2O 92,16 103,68
Ol 0,50 - 0,5
Sl 0,50 S + O2 = SO2 0,5 1
Al 0,10
Wl 2,00 2,00

K45
nghÖ
Tổng 319,81 313,02 105,68 1
5) Độ chứa ẩm của khói lò sau buồng đốt, chưa qua buồng hòa trộn dK
(kgẩm/kgKK)
5.3.6 Các thông số của tác nhân sấy trước quá trình sấy
 Nhiệt độ: t1 = 110oC
 Hàm ẩm: d1
– Khối lượng khói khô sau buồng hòa trộn:
, kg KK/kgnl (VII-40), [4-105]
(kg KK/kgnl)
– Khối lượng hơi ẩm sau buồng hòa trộn:
, kg/kgnl (VII-41), [4-105]
(kg ẩm/kgnl)
– Hàm ẩm: (kg ẩm/kgKK)
 Hàm nhiệt: I1
, kcal/kg kkk (VII-36), [4-104]
Io là hàm nhiệt của không khí ở to = 23,7oC

Io = to + (2493 + 1,97.to).do , kJ/kg kkk (VII-14), [4-89]
Io = 23,7 + (2493 + 1,97.23,7).0,016 = 64,34 (kJ/kg kkk)
Io (kcal/kg kkk)
Suy ra:

K45
nghÖ
(kcal/kg KK)
 Độ ẩm tương đối: φ1
– Phân áp suất hơi bão hòa:
(bar)
– Độ ẩm tương đối:
φ1 (%)
5.3.7 Quá trình sấy lý thuyết

Quá trình sấy lý thuyết là quá trình sấy không có các tổn thất nhiệt, bao
gồm tổn thất nhiệt do vật liệu sấy, do thiết bị chuyển tải và tổn thất nhiệt ra
môi trường. Như vậy, toàn bộ nhiệt lượng của tác nhân sấy chỉ là để tách ẩm
ra khỏi vật liệu, hơi ẩm tách ra lại hòa vào dòng tác nhân sấy đi ra nên mang
toàn bộ nhiệt lượng nhận được của tác nhân sấy trả lại tác nhân sấy dưới dạng
ẩn nhiệt hóa hơi và nhiệt vật lý của hơi nước. Vì vậy quá trình sấy lý thuyết
được xem là quá trình đẳng entanpy. Quá trình này có thể mô tả trên đồ thị I-d
như sau: I
kJ/kg kkk B t1
I=
co
n st
Co to
φ=1
t0
A
A
do d1 d2o d, kg/kg kkk
Đồ thị biểu diễn quá trình sấy lý thuyết trong phòng sấy
 Các thông số của điểm Co:

K45
nghÖ
– Nhiệt độ: t2 = 43oC
– Hàm nhiệt: I2 = 39,30 kcal/kg KK
– Hàm ẩm: d2o
Tính d2o: I2o = t2 + (2493 + 1,97.t2).d2o , kJ/kg KK
(kg/kg KK)
– Độ ẩm tương đối: φ2o

+ Phân áp suất hơi bão hòa:
(bar)
+ Độ ẩm tương đối:
φ2o (%)
 Lượng không khí khô lý thuyết cần thiết để bốc hơi ẩm:
( kg KK/kg ẩm)
Cho toàn bộ lượng ẩm cần bốc hơi:

LLT = W’.lo = 6,28×35,71= 224,26 (kg KK/h)
 Nhiệt lượng lý thuyết cần thiết để bốc hơi 1kg ẩm:
Qo = LLT.(I1 – Io) = 224,26.(39,30 – 15,37) = 5366,54 (kJ/h)
Cho 1kg ẩm: (kJ/kgẩm)
(kcal/kgẩm)

K45
nghÖ
5.3.8 Tính toán quá trình sấy thực
Quá trình sấy thực là quá trình sấy có kể đến các tổn thất nhiệt kể trên.
Mục đích của việc tính toán quá trình sấy thực là tính được các tổn thất nhiệt,
từ đó tính tổng tổn thất ∆.
1) Tổn thất do vật liệu sấy mang đi

Quá trình sấy lý thuyết là quá trình giả thiết nhiệt độ ra của vật liệu sấy
bằng nhiệt độ vào, tức là bằng nhiệt độ của môi trường t o=23,7oC. Nhưng thực
tế nhiệt độ ra của vật liệu sấy luôn lớn hơn nhiệt độ vào nên gây ra một tổn
thất nhiệt:
– tV1 là nhiệt độ vào của vật liệu sấy, tV1 = to = 23,7oC.

– tV2 là nhiệt độ ra của vật liệu sấy, t V2 lấy thấp hơn nhiệt độ của khí thải
5÷8oC, chọn: tV2 = 43 – 6 = 37 (oC)
– CV2 là nhiệt dung riêng của vật liệu sấy ra, ứng với độ ẩm W2 = 2%.
CV là nhiệt dung riêng của vật liệu, lấy theo nhiệt dung riêng của đất
sét, tra bảng (I-144), [3,191] ta có: CV = 0,92.103 (J/kg.độ) = 0,92 (kJ/kg.độ).
Cn là nhiệt dung riêng của nước ở nhiệt độ tV2 = 37oC:
Cn = 0,99861 (kcal/kg.độ) {bảng (I-147), [3-195]}
= 0,99861 × 4,187 = 4,181 (kJ/kg.độ).
Vậy: CV2 = (1 – 0,02).0,92 + 0,02.4,181 = 0,985 (kJ/kg.độ).
Suy ra: QV = 49,67 × 0,985 × (34 – 23,7) = 503,93 (kJ/h)
Tính cho 1kg ẩm:
(kJ/kg ẩm)
2) Tổn thất do thiết bị chuyển tải

Thiết bị chuyển tải (TBCT) bao gồm xe sấy và khay sấy.

K45
nghÖ
 Tổn thất do khay sấy:
– Khối lượng một khay:
mk= Vk× ρk
Trong đó: Vk= 880×250×15×10-9 = 3,3×10-3 (m3)
ρk= 500 (kg/m3) {Bảng (I-1), [3-9] – tra theo vật liệu gỗ thông}
Suy ra: mk= 3,3×10-3×500 = 1,65(kg)
– Số khay sấy trong một phòng sấy bằng: 6×5×4 = 120 (khay)
– Vậy khối lượng khay sấy trong một phòng sấy:
Gk= 120×1,65 = 198 (kg) = (kg/h)
– Tổn thất nhiệt do khay sấy mang đi:

Qk= Gk. Ck.(tk2 – tk1)
Ck là nhiệt dung riêng của vật liệu làm khay, tra bảng (I-144), [3-191]
theo gỗ thông ta có Ck = 2,72 (kJ/kg.độ)
tk1 = to = 23,7oC
tk2 lấy thấp hơn nhiệt độ khí thải 8oC, tk2 = 43 – 8 = 35 (oC)
Vậy: Qk = 16,5×2,72×(35 – 23,7) = 507,14 (kJ/h)
Tính cho 1kg ẩm:
(kJ/kgẩm)
 Tổn thất do xe sấy:

– Khối lượng một xe:
mx = mgiá + mcột + mkhung + mbánh
 Giá sấy làm bằng những thanh thép góc đều cạnh, chiều dài mỗi thanh
là 1,7m, khối lượng 1m dài là 1,91 (kg/m).
Mỗi xe sấy có 20 thanh thép này tạo nên 10 tầng giá sấy. Vậy:
mgiá = 1,7×1,91×20 = 64,94 (kg)
 Cột xe làm bằng những thanh thép chữ C, chiều dài mỗi thanh là
1,462m, khối lượng 1m dài là 8,59 (kg/m).

K45
nghÖ
Mỗi xe sấy có 6 cột, vậy:
mcột = 1,462×8,59×6 = 75,35 (kg)
 Khung xe:
Khung xe làm bằng thép có khối lượng riêng 7,85 g/cm3.
Tính gần đúng tiết diện khung xe: fk = 60×50 - 48×38 = 1176 (mm2)
Tính gần đúng khối lượng khung xe:
mkhung = 1176×(1700×2 + 1020×2) ×10-9×7,85×103 = 50,22 (kg)
 Hệ thống bánh xe: lấy khối lượng gần đúng là mbánh = 20kg.
Vậy: mx = 64,94 + 75,35 + 50,22 + 20 = 210,51 (kg)
– Tổn thất nhiệt do xe sấy mang ra ngoài:
Qx = Gx. Cx.(tx2 – tx1)
 Gx = (kg/h)
 Cx = 0,50 (kJ/kg.độ) {Bảng (I-144), [3-191]}

 tx1 = 23,7oC
 tx2 lấy bằng nhiệt độ ra của khí thải do được làm từ thép, tx2 = 43oC.
Vậy: Qx = 17,54×0,50×(43 – 23,7) = 169,26 (kJ/h)
Tính cho 1kg ẩm:
(kJ/kgẩm)
 Vậy tổn thất do TBCT:

QCT = Qk + Qx = 507,14 +169,26 = 676,40 (kJ/h)
(kJ/kgẩm)
3) Tổn thất ra môi trường

Bao gồm tổn thất qua tường phòng sấy, tổn thất qua trần, tổn thất qua
nền và tổn thất qua cửa phòng sấy.

K45
nghÖ
 Giả thiết tốc độ tác nhân sấy:
Lưu lượng thể tích trung bình của tác nhân sấy:
Trong đó:
 VB là lưu lượng thể tích của dòng tác nhân sấy vào, VB = LLT×vB.
 VCo là lưu lượng thể tích của dòng tác nhân sấy ra (khí thải), V Co =
LLT×vCo.
 LLT = 224,26 kgkkk/h là lưu lượng khối lượng của tác nhân sấy.
 vB, vCo là thể tích không khí ẩm của 1kg không khí khô. Tra phụ lục 5,
[2-349] : vB = 1,12, vCo = 0,999 (m3/kgkkk).
Suy ra: (m3/h)
Tiết diện tự do của phòng sấy:

Tác nhân sấy đi từ trần phòng sấy, xuống các không gian trống trong
phòng sấy, len qua các sản phẩm và chui qua khe giữa các khay sấy bằng gỗ
để đi xuống các lỗ hút khí thải hai bên nền phòng sấy.
Tiết diện tự do của phòng sấy được tính gần đúng bằng tiết diện không
gian trống cộng với tiết diện các khe trống giữa các khay sấy gỗ liền kề nhau.
* Tiết diện không gian trống:
200 200 200
200
1020
2640
200
1700
200
4000
K45
nghÖ
F1 = 2640×4000 – 4×1020×1700 = 3624000 (mm2)

= 3,624 (m2)
* Tiết diện trống giữa các khay gỗ: một tầng giá có 5 khe trống nằm giữa
6 khay. Tiết diện một khe trống bằng 40×(900 - 2×32) = 33440 mm2.
Số khe trống giữa các khay ứng với một tiết diện ngang phòng bằng
5×4 = 20 khe. Vậy tiết diện trống giữa các khay gỗ:
F2 = 33440×20 = 668800 (mm2)
= 0,6688 (m2)
* Vậy tiết diện tự do phòng sấy:
Fo = F1 + F2 = 3,624 +0,6688 = 4,2928 (m2)
Tốc độ tác nhân sấy:
Tốc độ tác nhân sấy theo lý thuyết:
(m/s)
Lưu lượng sấy thực tế phải cao hơn lưu lượng sấy lý thuyết, nên tốc độ
tác nhân sấy thực tế cũng lớn hơn. Giả thiết tốc độ tác nhân sấy thực tế là
ω = 0,025 m/s.
 Tính toán các tổn thất nhiệt ra môi trường:
* Tổn thất qua tường:
– Kết cấu tường phòng sấy:
Như trên đã xác định, tường phòng sấy gồm 3 lớp:
+ Hai lớp vữa dày δ1 = δ3 = 10mm, hệ số dẫn nhiệt λ 1 = λ3 = 0,778
W/m.độ.
+ Lớp gạch đỏ ở giữa dày δ2 = 220mm, hệ số dẫn nhiệt λ2 = 0,25
W/m.độ.
{Các giá trị hệ số dẫn nhiệt lấy ở bảng (I-126), [3-148,149]}
– Nhiệt độ lưu thể nóng được tính bằng nhiệt độ trung bình của dòng tác
nhân sấy trong phòng sấy: tf1 = (t1 + t2)/2 = (110 + 43)/2 = 76,5 (oC).
K45
nghÖ
– Nhiệt độ lưu thể lạnh là nhiệt độ của không khí ngoài phòng sấy:
tf2 = to = 23,7oC
– Tổn thất nhiệt qua tường phòng sấy được xác định theo công thức:
(kJ/h) {(2-127), [8-103]}
Đặt: Qt = 3,6.K1.Ft.(tf1 – tf2)

K1 là hệ số truyền nhiệt qua tường, W/m2.độ.
+ Ft là diện tích của tường, bao gồm 2 tường bên và một tường sau của
phòng sấy.
Vậy Ft bằng:
Ft = 2.Lo.Ho +Bo.Ho = Ho.(2.Lo+Bo)
Ft = 2,152.(2×4 + 2,64) = 22,90 (m2)
+ α1 là hệ số cấp nhiệt từ khí tới mặt trong của tường phòng sấy. Do
dòng lưu thể chuyển động trong phòng có vận tốc nhỏ nên ta có thể áp dụng
công thức gần đúng (2-64), [8-77] để tính α1:
α1 = 5,6 + 4.ω
α1= 5,6 + 4×0,025 = 5,70 (W/m2.độ)
+ α2 là hệ số cấp nhiệt từ mặt ngoài của tường phòng sấy tới không khí.
α2 được tính theo công thức (2-130), [8-103]:
(W/m2.độ)
K là hệ số phản ánh ảnh hưởng về hướng của bề mặt truyền nhiệt. Ở đây
là tường thẳng đứng do đó K = 2,6 {[8-103]}.
ε là độ đen của mặt tường ngoài, tra bảng (V-4), [4-36]: ε = 0,91.

K45
nghÖ
Muốn xác định được α2 ta phải xác định được nhiệt độ mặt tường ngoài
tT2, muốn vậy ta đi giả thiết nhiệt độ mặt tường trong, thông qua các công thức
tính mật độ dòng nhiệt truyền qua tường ta sẽ xác định được nhiệt độ mặt
tường ngoài.
 Giả sử nhiệt độ mặt tường trong tT1 = 68,67oC. Khi đó mật độ dòng
nhiệt do lưu thể nóng cấp cho tường là:
q1 = α1.(tf1 – tT1) = 5,7.(76,5 – 68,67) = 44,63 (W/m2)
 Mật độ dòng nhiệt dẫn trong tường phòng sấy:
Coi quá trình truyền nhiệt là ổn định thì q2 = q1, nên:
(oC)
 Hệ số cấp nhiệt từ tường phòng sấy ra môi trường α2:
α2 = 9,34 (W/m2.độ)
 Mật độ dòng nhiệt do bề mặt ngoài của tường cấp cho môi trường:
q3 = α2.(tT2 – tf2) = 9,34.(28,25 – 23,7) = 42,50 (W/m2)
 Việc giả thiết tT1 là đúng khi .
Với giả thiết tT1 = 68,67 thì:
Vậy giả thiết này là có thể chấp nhận được.

Thay số vào biểu thức tính hệ số truyền nhiệt qua tường, ta được:

K45
nghÖ
Vậy tổn thất nhiệt qua tường phòng sấy:

Qt = 3,6.0,84.22,90.(76,5 – 23,7) = 3656,38 (kJ/h)
Tính cho 1kg ẩm:
(kJ/kgẩm)
* Tổn thất qua trần phòng sấy:

– Kết cấu trần phòng sấy:
Như trên đã nói, trần phòng sấy gồm 4 lớp:
+ Lớp bê tông dày δ1 = 70mm, hệ số dẫn nhiệt λ1 = 0,922 W/m.độ.
+ Lớp vữa xây dày δ2 = 10mm, hệ số dẫn nhiệt λ2 = 0,778 W/m.độ.
+ Lớp gạch đỏ dày δ3 = 60mm, hệ số dẫn nhiệt λ3 = 0,25 W/m.độ.
+ Lớp vữa trát trên cùng dày δ4=10mm, hệ số dẫn nhiệt λ4=0,778 W/m.độ.
{Các giá trị hệ số dẫn nhiệt lấy ở bảng (I-126), [3-148,149]}
– Tổn thất nhiệt qua trần được xác định theo công thức:
Qtr = 3,6.K2.Ftr.(tf1 – tf2) (kJ/h) {(2-127), [8-103]}
+ Ftr là diện tích của trần phòng sấy:
Ftr = Lo.Bo – 6.π. = 4×2,64 – 6.3,14.(0,25)2 = 9,81 (m2)

+ K2 là hệ số truyền nhiệt qua trần:
, W/m2.độ
+ α1 là hệ số cấp nhiệt từ lưu thể nóng tới mặt dưới của trần phòng sấy,
bằng hệ số cấp nhiệt từ lưu thể nóng tới mặt trong của tường.
α1 = 5,70 (W/m2.độ)

K45
nghÖ
+ α2 là hệ số cấp nhiệt từ mặt trên của trần tới không khí. Theo thực
nghiệm thì vì trần phòng sấy là bề mặt cấp nhiệt hướng lên, nên hệ số cấp
nhiệt lớn hơn bề mặt thẳng đứng khoảng 30%.
Vậy: α2=1,3.9,34=12,14 (W/m2.độ)
+ Tính K2:
(W/m2.độ)
Vậy tổn thất nhiệt qua tường phòng sấy:

Qtr = 3,6.1,70.9,81.(76,5 – 23,7) = 3169,96 (kJ/h)
Tính cho 1kg ẩm:
(kJ/kgẩm)
* Tổn thất qua cửa:

– Có thể coi kết cấu cửa gồm 3 lớp:
+ Hai lớp thép mỗi lớp dày δ 1 = δ3 = 2mm, hệ số dẫn nhiệt của thép là
55,39 W/m.độ.
{tra bảng (I-125), [3-147] cho thép cacbon và nội suy}
+ Lớp bông cách nhiệt (bông xỉ) dày δ2 = 32mm, λ2 = 0,0692 W/m.độ.
– Tổn thất nhiệt qua cửa:
Qc = 3,6.K3.Fc(tf1 – tf2)
Trong đó:
(W/m2.độ)
Fc = Bo × Ho = 2,64 × 2,152 = 5,68 (m2)

Vậy: Qc = 3,6.0,75.5,68.(76,5 – 23,7) = 809,74 (kJ/h)
– Tính cho 1kg ẩm cần bốc hơi:

K45
nghÖ
(kJ/kgẩm)
* Tổn thất qua nền:

– Để đơn giản coi kết cấu của nền gồm 2 lớp: lớp bê tông gạch vỡ và lớp
xi măng láng bề mặt.
Diện tích nền phòng sấy: Fn = Lo.Bo = 4.2,64 = 10,56 (m2)
– Giả sử phòng sấy cach tường bao che của phân xưởng trung bình 2m,
theo bảng 7.1 [2-142] thì mật độ dòng nhiệt truyền xuống nền:
qn = 47,52 (W/m2)
– Vậy tổn thất nhiệt qua nền:
Qn = 3,6.Fn.qn = 3,6.10,56.47,52 = 1806,52 (kJ/h)
– Tính cho 1kg ẩm cần bốc hơi:
(kJ/kgẩm)
Vậy tổng nhiệt tổn thất ra môi trường:

qmt = qt + qtr + qc + qn = 582,23 + 504,77 + 128,94 + 287,66
qmt = 1503,60 (kJ/kgẩm)
 Tổng tổn thất Δ:
Δ = Ca.tV1 – (qV + qCT + qmt)
Trong đó Ca là nhiệt dung riêng của nước ứng với t V1 = 23,7oC. Tra
bảng (I-147), [3-195] ta có: Ca = 0,99905 (kcal/kg.độ)
Suy ra:
Δ = 0,99905.4,187.23,7 – (80,24 + 107,71 + 1503,60)
I
= -1592,41 (kJ/kgẩm) = -380,32
kJ/kg kkk (kcal/kgẩm)
B t1
 Biểu diễn quá trình sấy thực trênI đồ thị I-d:
=c
on
st
to
C Co
φ=1
t0
SV: NguyÔn Thu DÞu AA 56 Líp: CNVL Siliçt _
K45
do d1 d2 d2o d, kg/kg kkk

nghÖ
 Các thông số của quá trình sấy thực:

– Hàm ẩm: d2
Ta có:
Suy ra: I2 = I1 + Δ.(d2 – d1)

Thay dạng I = t + (2493 + 1,97.t).d vào phương trình trên ta được:
t2 + (2493 + 1,97.t2).d2 = t1 + (2493 + 1,97.t1).d1 + Δ.(d2 – d1)
d2 (kgẩm/kgkkk)
– Hàm nhiệt: I2
I2 = t2 + (2493 + 1,97.t2).d2 = 43 + (2493 + 1,97.43).0,036
I2 = 135,80 (kJ/kgkkk)
– Độ ẩm tương đối: φ2
+ Phân áp suất hơi bão hòa: Pb2 = Pbo = 0,088 (bar)
+ Độ ẩm tương đối:
φ2 =
φ2 = 63,1 (%)

K45
nghÖ
– Tốc độ tác nhân sấy thực tế:
VTT là lưu lượng thể tích thực tế của dòng tác nhân sấy:
(kgkkk/h)
vB = 1,12 (m3/kgkkk)
vC = 0,97 (m3/kgkkk)
(m3/h)
Vậy: ω
Tốc độ tác nhân sấy thực tế gần bằng tốc độ tác nhân sấy giả thiết, vậy
mọi tính toán có thể coi là đúng.
 Tính tiêu hao nhiên liệu:
– Lượng không khí khô thực tế cần để bốc hơi ẩm:
+ Để bốc hơi 1kg ẩm:
(kgkkk/kgẩm)
+ Cho toàn bộ lượng ẩm cần bốc hơi W = 28 (kg/h).

L = l.W = 58,82.28 = 1646,96 (kgkkk/h)
– Nhiệt lượng tiêu tốn cho quá trình sấy thực tế:
Q = L.(I1 – Io) = 1646,96.(39,30 – 15,37) = 39411,75 (kJ/h)
Q (kcal/h)
Hay: (kJ/kgẩm)
q (kcal/kgẩm)

K45
nghÖ
– Lượng nhiên liệu tiêu hao:
(kg/h)
– Tiêu hao nhiệt riêng:
NS (sp/h)
Suy ra: (kcal/sp)
– Tiêu hao nhiên liệu riêng:
(kg/sp)
 Xác định tỷ lệ hòa trộn không khí trong buồng hòa trộn: n
Như trên đã nói, vì sản phẩm cháy sau buồng đốt có nhiệt độ rất cao nên
ta phải tổ chức hòa trộn sản phẩm cháy với không khí để thu được hỗn hợp
khí có nhiệt độ thích hợp cho quá trình sấy. Tỷ lệ giữa lượng không khí đưa
vào buồng hòa trộn chia cho lượng sản phẩm cháy được gọi là tỷ lệ hòa trộn.
Tỷ lệ hòa trộn được rút ra từ công thức: n.do + dK = (n + 1).d1
(Một phần khí sản phẩm cháy – 19,67 phần không khí)

K45
nghÖ
Chương 6: TÍNH TOÁN LÒ NUNG CON THOI
6.1 Đường cong nung
‫٭‬ Lựa chọn đường cong nung:
Khoảng nhiệt độ Thời gian

Giai đoạn
( C)
o
(h)
Vào lò 1
Chuyển tiếp 23,7 ÷ 300 3,3
Đốt nóng Nâng nhiệt độ 300÷ 940 2,6
Hãm nhiệt oxihóa 940 ÷ 1050 3,2
Khử nhẹ tăng dần 1050 ÷ 1250 5,4
Nung Hãm nhiệt trung tính 1250 ÷ 1280 4
Lưu nhiệt 1280 1,5
Làm nguội nhanh 1280 ÷ 700 3
Làm nguội
Làm nguội chậm 700 ÷ 50 (< 100) 5
Ra lò 1
‫ ٭‬Ta có đường cong nung:

K45
nghÖ
6.2 Xác định kích thước, kết cấu lò nung
6.2.1 Xe goòng
Cấu tạo xe goòng bao gồm 2 phần, phần nền goòng và phần khung xếp
sản phẩm ở trên nền goòng.
 Khung xếp sản phẩm:
Trên mỗi xe goòng có một khung xếp sản phẩm đặt chính giữa nền
goòng. Khung xếp này được tạo thành bởi lưới cột xe và các tấm kê:
 Cột xe được chế tạo từ vật liệu silic cacbua (SiC), được chôn một
cách chắc chắn vào nền goòng. Cột có tiết diện chữ nhật 70×100 (mm), cao
1308mm tính từ mặt xe goòng. Trên cột có các vai xung quanh rộng 20mm
(hình vẽ). Vai dưới cùng (tương ứng lớp sản phẩm dưới cùng) cách mặt
goòng 100mm, các vai cách nhau 300mm theo chiều cao cột. Các cột ở góc
hay ở cạnh của khung xếp thì chỉ có vai về hai hoặc ba phía.

K45
nghÖ
 Tấm kê là các tấm phẳng, hình vuông, có kích thước 400×400×8

(mm). Ở 4 góc được cắt bớt để đặt lên vai của các cột trụ. Các tấm kê được
đặt cách nhau khoảng 20mm để tạo không gian trống cho khí lưu thông.
Một khung xếp sản phẩm bao gồm 28 cột xe và 90 tấm kê. 28 cột xe tạo
thành lưới cột gồm 4 hàng ngang và 7 hàng dọc; 90 tấm kê tạo thành 3 hàng
ngang, 6 hàng dọc và 5 tầng, trên mỗi tấm kê ta xếp 12 sản phẩm.
Kích thước khung xếp sản phẩm:

 Dài khung: 400×3 + 20×2 = 1240 (mm)
 Rộng khung: 400×6 + 20×5 = 2500 (mm)
 Nền goòng:
Khung xếp sản phẩm của 2 xe goòng liên tiếp cách nhau 300mm để bố
trí vòi phun. Theo chiều ngang lò, khung xếp cách tường 100mm, cách mép
xe goòng 70mm.
Kết cấu nền goòng bao gồm 3 lớp vật liệu, mỗi lớp có một chức năng
riêng:

K45
nghÖ
 Lớp chịu lửa: được làm bằng gạch samôt A (loại đặc). Lớp này có
chiều dày tổng là 330mm, tương ứng với 5 lớp gạch tiêu chuẩn (gạch tiêu
chuẩn có kích thước 65×113×230 và 4 lớp vữa mỏng).
 Lớp cách nhiệt: là bông gốm dày 70mm.
 Lớp bảo vệ: đồng thời chịu tải trọng của toàn bộ nền goòng, khung
xếp sản phẩm và tất cả sản phẩm xếp trên xe. Lớp bảo vệ này được làm bằng
thép chịu nhiệt, có chiều dày 5mm.
Vậy ta có kích thước mặt xe goòng:
 Dài xe: 1240 + 300 = 1540 (mm) = 1,540 (m).
 Rộng xe: 2500 + 70×2 = 2640 (mm) = 2,640 (m).
 Chiều dày nền goòng: 330 + 70 + 5 = 405 (mm) = 0,405 (m).
Vì nhiệt độ làm việc trong lò là rất cao, lên đến 1280 oC, nên để ngăn
chặn dòng nhiệt đi xuống dưới làm hỏng phần sắt thép bên dưới xe goòng: hai
bên hông xe goòng và phía sau của xe goòng được xây lồi ra một đoạn 10cm,
phía trước xe xây thụt vào một đoạn 10cm. Hai bên hông xe sẽ ăn khớp với
phần xây thụt vào tương ứng ở tường lò, các xe goòng sẽ ăn khớp với nhau.
Vị trí xây lồi ra và thụt vào trên xe goòng tương ứng với lớp gạch samôt thứ
3 và thứ 4 từ dưới lên, những viên gạch này được vát một góc khoảng 15o.
Trên nền goòng có một lỗ hút khí thải thông với cửa hút khí thải trền
nền lò nung. Kích thước lỗ hút khí thải sẽ được tính toán cụ thể ở phần sau,
phần tính toán về lò nung.
6.2.2 Lò nung
 Xác định số lò nung cần dùng:
Theo tính toán cân bằng vật chất, lượng vật liệu đi vào khâu nung
bằng:
1715,76 + 74,48 = 1790,24 (tấn/năm)
Khối lượng của một sản phẩm đi vào khâu nung (sản phẩm trung bình):
mn = 427,45.10-3 (kg/sp)

K45
nghÖ
Năng suất tính theo số lượng sản phẩm của khâu nung bằng:
(sp/năm)
Dự tính lò nung làm việc 350 ngày/năm, hay 8400 h/năm. Một mẻ
nung kéo dài tổng cộng là 30h. Vậy mỗi mẻ nung được số lượng sản phẩm là:
(sp/mẻ)
Số lượng sản phẩm xếp được trên mỗi xe goòng bằng:

90×12 = 1080 (sp/xe)
Vậy số lượng xe goòng cần cho một mẻ nung là:
(xe/mẻ)
Do nhu cầu có thể nâng cao năng suất nhà máy trong tương lai, ta lựa
chọn xây 3 lò nung, mỗi lò nung có sức chứa 5 xe goòng.
 Kích thước hữu ích của lò nung:
Chiều dài:
Lo = 5×1540+300 = 8000 (mm) = 8 (m)
Chiều rộng:
Bo = 2640+30×2 = 2700 (mm) = 2,7 (m)
Chiều cao tính từ mặt xe goòng:
Ho = 1600 (mm) = 1,6 (m)
 Kết cấu lò nung:

Với nhiệt độ nung sản phẩm là 1280oC, chọn kết cấu của lò nung như sau:
Chiều dày Chiều dày tổng

Kết cấu Lớp Vật liệu
(mm) (mm)
Tường lò Chịu lửa Cao nhôm nhẹ 230 403
Cách nhiệt Bông gốm 170

K45
nghÖ
Bảo vệ Thép chịu nhiệt 3
Chịu lửa Samôt nhẹ tạo bọt 300
Trần lò Cách nhiệt Bông gốm 100 403
Chịu lửa Cao nhôm nhẹ 230
Cửa lò Cách nhiệt Bông gốm 170 403
Nền lò Bê tông cốt thép chịu lực 300 300
 Kích thước phủ bì của lò nung:
Chiều dài :L = Lo + 403×2 = 8000 + 806 = 8806 (mm) = 8,806 (m).
Chiều rộng :B = Bo + 403×2 = 2700 + 806 = 3506 (mm) = 3,506 (m).
Chiều cao :H = Ho + 403 + 405 + 400 = 1600 + 1208 = 2808 (mm)
= 2,808 (m).
Trong đó 400mm là khoảng cách từ đường ray đến mặt dưới xe goòng,
405mm là chiều dày nền goòng.
Khi tính toán tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh, ta dùng kích
thước phủ bì trung bình để tích diện tích của bề mặt truyền nhiệt ra môi
trường:
Chiều dài: LTB = (mm) = 8,403 (m).
Chiều rộng: (mm) = 3,103 (m).
Chiều cao: (mm) = 2,204 (m).
 Vậy toàn bộ các thể xây của lò nung và xe goòng:
Chiều dày Chiều dày tổng

Kết cấu Lớp Vật liệu
(mm) (mm)
Tường lò Chịu lửa Cao nhôm nhẹ 230 403

K45
nghÖ
Cách nhiệt Bông gốm 170
Chịu lửa Samôt nhẹ tạo bọt 300
Trần lò Cách nhiệt Bông gốm 100 403
Chịu lửa Cao nhôm nhẹ 230
Cửa lò Cách nhiệt Bông gốm 170 403
Nền lò Bê tông cốt thép chịu lực 300 300
Chịu lửa Samôt A 330
Nền
Cách nhiệt Bông gốm 70 405
goòng
Bảo vệ Thép 5
Trền nền lò nung có 5 cửa hút khí thải thông với 5 lỗ hút khí thải của 5
xe goòng. Kích thước cửa hút khí thải bằng với kích thước lỗ hút khí thải trên
xe goòng.
Bên dưới các cửa hút khí thải nền lò là cống khói. Cống khói được xây
ngầm dưới nền lò, dẫn khói từ trong lò ra quạt hút khói cuối lò.
Trên tường lò nung, tương ứng với vị trí xe goòng xây lồi ra, tường lò
được xây thụt vào để ăn khớp với xe goòng.
Do giữa tường lò và xe goòng vẫn có khoảng cách nên khí lạnh có thể
chui từ dưới goòng vào trong lò cũng như khí nóng bên trong lò có thể đi
xuống dưới làm hỏng các kết cấu thép của xe goòng và nền lò. Trên tường lò
nung còn có một máng bằng thép bên trong chứa cát, dao sục cát của xe
goòng sẽ sục cát tạo nên một không gian kín cho lò. Bên ngoài tường lò có
các lỗ tiếp cát để bổ xung cát do xe goòng di chuyển theo một chiều kéo bớt
cát đi.
6.2.3 Tính toán cửa hút khí thải nền lò

– Diện tích nền lò bằng: Lo×Bo = 8×2,7 = 21,6 (m2)

K45
nghÖ
– Theo [10-19], tiết diện các cửa hút khí thải ở nền lò bằng 3 – 4% tổng
diện tích nền lò, chọn 3,5%. Ta có tổng tiết diện các cửa hút là:
3,5%×21,6 = 0,756 (m2)
– Lò chứa 5 xe goòng do đó sẽ có 5 cửa hút khí thải nền lò, tiết diện 1 cửa
hút bằng: (m2) = 1512 (cm2).
– Vậy kích thước cửa hút chọn là: 36×42 (cm). Cửa hút được xây lên
khỏi mặt lò 100mm.
– Tương ứng với mỗi cửa hút khí thải ở nền lò, trên mỗi xe goòng có một
lỗ hút khí thải có kích thước bằng với kích thước cửa hút ở nền lò. Các lỗ
hút này được xây bằng gạch chịu lửa samôt A. Đáy của lỗ hút khí thải cách
đỉnh của các cửa hút nền lò một khoảng bằng 20mm.
6.2.4 Tính lượng vật liệu chế tạo xe goòng

Tính cho một xe goòng.
Khối lượng riêng của các vật liệu sử dụng có trong bảng sau:
Vật liệu ρ (kg/m3)
SiC 2200
Samôt A 1850
Bông gốm 170
 Khối lượng tấm kê:
Trên mỗi xe goòng có 90 tấm kê, thể tích một tấm kê bằng:
V1tấmkê = 400×400×8×10-9 = 1,28.10-3 (m3)
Như trên đã nói, mỗi tấm kê được cắt bớt ở 4 góc, theo tính toán thì
phần cắt bớt này khoảng 1% thể tích tấm kê.
Khối lượng thể tích của SiC bằng: ρSiC = 2200 kg/m3.
Vậy khối lượng tấm kê trên một xe goòng:
mtấm kê = 90×1,28.10-3×99%×2200 = 250,91 (kg).
 Khối lượng cột xe SiC:

K45
nghÖ
Trên mỗi xe goòng có 28 cột xe bằng SiC, thể tích một cột (tính từ mặt
xe goòng) bằng: thể tích phần cột thẳng + thể tích vai cột
Vthẳng = 70×100×(1308 - 100×5) ×10-9 = 5,656.10-3 (m3)
Vvai = ×10-9=6,780.10-3 (m3)
Vậy: V1cột = Vthẳng + Vvai = 12,436.10-3 (m3)

Tổng khối lượng cột xe goòng:
mcột = 28×V1cột× ρSiC = 28 × 12,436.10-3×2200 = 766,06 (kg)
 Khối lượng khung xếp sản phẩm:
mkh = mtấm kê + mcột = 250,91 + 766,06 = 1016,97 (kg)
 Khối lượng lớp samôt A:
– Lớp samôt tạo nền goòng:
V1 = (1540×2640 - 420×360) ×330×10-9 = 1291,75.10-3 (m3)
– Lớp samôt tạo lỗ hút khói:
V2 = (586×646 - 420×360) ×280×10-9 = 63,66.10-3 (m3)
– Lớp samôt hai bên thành xe goòng:
V3 = 2×1540×100× ×10-9 = 32,65.10-3 (m3)
– Vậy thể tích lớp samôt A:

Vsamôt A = V1 + V2 + V3 = 1388,06.10-3 (m3)
– Khối lượng lớp samôt A:
msamôt A = Vsamôt A× ρsamôt A = 1388,06.10-3×1850 = 2567,911 (kg)
 Khối lượng lớp bông gốm:
– Thể tích lớp bông gốm:
Vbông1 = (1540×2640 - 586×646) ×70×10-9 = 258,09.10-3 (m3)
– Khối lượng lớp bông gốm:
mbông1 = Vbông1× ρbông = 258,09.10-3×170 = 43,876 (kg)

K45
nghÖ
6.2.5 Tính toán lượng vật liệu xây lò
Tính gần đúng cho một lò.
Các loại vật liệu sử dụng:
Vật liệu ρ (kg/m3)
Cao nhôm nhẹ 1100
Samôt nhẹ tạo bọt 730
Bông gốm 170
1) Tường lò và cửa lò
 Gần đúng coi tường lò và cửa lò có cấu tạo gồm 2 lớp (không kể lớp thép
bảo vệ bên ngoài) có kích thước như sau:
– Bên trong là lớp cao nhôm nhẹ:
Chiều dày : 0,23 (m)
Chiều cao : 2,808 – 0,1 = 2,708 (m)
Chiều dài : 2×(8 + 2,7 + 0,23×2) = 22,32 (m)
– Bên ngoài là lớp bông gốm:
Chiều dày: 0,17 (m)
Chiều cao: 2,708 (m)
Chiều dài : 2×(8,806 + 3,506 – 0,17×2) = 23,944 (m)
 Khối lượng từng lớp vật liệu:
– Lớp cao nhôm nhẹ:
Thể tích lớp cao nhôm nhẹ:
Vcao nhôm = 0,23×2,708×22,32 = 13,902 (m3)
Khối lượng lớp cao nhôm nhẹ:
mcao nhôm = Vcao nhôm × ρcao nhôm
= 13,902×1100 = 15292,2 (kg)
– Lớp bông gốm:
Thể tích lớp bông gốm:
K45
nghÖ
Vbông2 = 0,17×2,708×23,944 = 11,023 (m3)
Khối lượng lớp bông gốm:
mbông2 = Vbông2 × ρbông
= 11,023×170 = 1873,91 (kg)
2) Trần lò
 Lớp chịu lửa của trần lò được tạo nên bởi những viên gạch samôt treo có
các kích thước như hình vẽ: 30
75 48
50
100 96
300
260
30
276
{các kích thước của viên samôt treo tham khảo [11-181]}.
Từ kích thước mặt dưới của viên samôt treo và kích thước trong của lò
nung, ta tính được số lượng viên gạch samôt treo cần sử dụng:
– Theo chiều rộng lò, số viên samôt treo là:
(viên) 10 viên.
– Theo chiều dài lò, số viên samôt treo là:
(viên)
Vậy tổng số viên gạch samôt treo cần dùng là:

n = n1 × n2 = 10 × 80 = 800 (viên).
Khối lượng 1 viên samôt treo: 9,5 kg [11-181].
Vậy khối lượng lớp samôt treo xây trần lò:
mSM treo = 800 × 9,5 = 7600 (kg)
 Lớp cách nhiệt cho trần lò là lớp bông gốm dày 100mm.
K45
nghÖ
Chiều rộng: 3,506 (m)
Chiều dài : 8,806 (m)
Khối lượng lớp bông gốm này bằng:
mbông3 = Vbông3 × ρbông
Trong đó: Vbông3 = 3,506 × 8,806 × 0,1 = 3,087 (m3)
Suy ra: mbông3 = 3,087 × 170 = 524,79 (kg)
6.3 Tính quá trình cháy nhiên liệu
6.3.1 Chọn nhiên liệu

Để đáp ứng yêu cầu về chất lượng bề mặt của mặt hàng sứ mỹ nghệ: bề
mặt nhẵn bóng, không dính tạp cacbon hay cặn không cháy được của nhiên
liệu…, ta phải sử dụng nhiên liệu sạch để nung sản phẩm. Ở đây ta chọn
nhiên liệu khí hóa lỏng LPG của Tổng công ty xăng dầu Việt Nam
Petrolimex.
Tham khảo [12-24], bảng (1.12) và chọn ta có thành phần hóa học của
loại nhiên liệu sử dụng:
Thành phần cacbuahydro % mol
Etan C2H6 1
Propan C3H8 39
Butan C4H10 60
Đổi sang phần trăm khối lượng:
Cacbuahydro % mol % khối lượng % Cl % Hl
C2H6 1 0,59 0,47 0,12
C3H8 39 33,61 27,50 6,11
C4H10 60 65,80 56,40 9,40
Tổng 84,37 15,63

K45
nghÖ
Tính nhiệt dung riêng của LPG, áp dụng công thức:
Trong đó: - Ci là nhiệt dung riêng của các các cấu tử trong LPG, lấy
trong bảng (1.7), [12-21].
- xi là hàm lượng phần trăm khối lượng của từng cấu tử.
Cacbuahydro xi (%) Ci (kcal/kg.độ) Ci.xi
C2H6 0,59 0,409 0,241
C3H8 33,61 0,388 13,041
C4H10 65,80 0,392 25,794
Tổng 39,076
Vậy: CLPG = (kcal/kg.độ)
6.3.2 Tính nhiệt trị
1) Nhiệt trị cao

Nhiệt trị cao của nhiên liệu được tính theo công thức kinh nghiệm của
Mendeleep:
Qc = [339.Cl + 1256.Hl – 109.(Ol – Sl)].103 , J/kg
{công thức (VII-37), [4-104]}
Qc = (339.84,37 + 1256.15,63).103 = 48232,71.103 (J/kg)
= 11519,63 (kcal/kg)
2) Nhiệt trị thấp

Qt = Qc – 6.(9.Hl + Wl) , kcal/kg {(3.5), [2-54]}
Qt = 11519,63 – 6.(9.15,63 + 0) = 10675,61 (kcal/kg)
6.3.3 Tính toán quá trình cháy
1) Lượng không khí khô cần để đốt cháy 1kg nhiên liệu
K45
nghÖ
+ Lượng không khí khô lý thuyết:
Lo = 0,0889.Cl + 0,265.Hl – 0,0333.(Ol – Sl) (m3/kgnl) [1-296]
Lo = 0,0889×84,37 + 0,265×15,63 – 0,0333.(0 – 0)= 11,642 (m3/kgnl)
+ Lượng không khí khô thực tế:

Thực tế, để đốt cháy 1kg nhiên liệu thì lượng không khí khô cần thiết
phải lớn hơn, bằng:
Lα = α.Lo (m3/kgnl)
α là hệ số không khí dư, α trong từng giai đoạn làm việc của lò nung là
khác nhau.
+ Lượng không khí ẩm ứng với lượng không khí khô thực tế:
Lα’ = (1 + 0,0016.d).Lα (m3/kgnl)
d là độ chứa ẩm của không khí ngoài trời, d = 16 g/kgkkk.
Suy ra: Lα’ = 1,0256.Lα (m3/kgnl)
Theo [1-297], ta có các giá trị α ứng với từng giai đoạn, từ đó tính được
Lα và Lα’:
Giai đoạn α Chọn Lα (m3/kgnl) Lα’ (m3/kgnl)
Oxihóa
1,07 – 1,2 1,15 13,388 13,731
23,7 – 1050 oC
Khử
1,02 – 1,05 1,03 11,991 12,298
1050 – 1250 oC
Trung tính
1,07 1,07 12,457 12,776
1250 – 1280 oC
2) Thành phần sản phẩm cháy

Thành phần sản phẩm cháy bao gồm: CO2, H2O, N2, O2. Thể tích của
từng sản phẩm ứng với 1kg nhiên liệu được tính như sau: [1-298,299,300].
 = 0,01855.Cl = 0,01855.84,37 = 1,565 (m3/kgnl)

K45
nghÖ
 = 0,112.Hl + 0,0016.d.Lα = 0,112.15,63 + 0,0016.16. Lα
= 1,75056 + 0,0256. Lα (m3/kgnl)
 = 0,79.Lα + 0,008.Nl = 0,79. Lα (m3/kgnl)
 = 0,21.(α – 1).Lo = 0,21.11,642.(α – 1)
= 2,44482.(α – 1) (m3/kgnl)
Tổng thể tích sản phẩm cháy: VC = + + + (m3/kgnl)

Phần trăm thể tích của từng sản phẩm cháy (Pi):
(%)
Ta có bảng thành phần sản phẩm cháy ứng với từng giai đoạn làm việc:
giá trị ở trên là thành phần thể tích (m 3/kgnl), giá trị ở dưới là phần trăm thể
tích (%).
Giai đoạn, Lα
α CO2 H2O N2 O2 Tổng
C
o
m3/kgnl
1,565 2,093 10,577 0,367 14,602
23,7 – 1050 1,15 13,388
10,72 14,33 72,44 2,51 100
1,565 2,058 9,473 0,073 13,169
1050 – 1250 1,03 11,991
11,88 15,63 71,93 0,55 100
1,565 2,069 9,841 0,171 13,646
1250 – 1280 1,07 12,457
11,47 15,16 72,12 1,25 100
Nhiệt dung riêng của khí sản phẩm cháy được xác định theo công thức:
Trong đó: - Pi tính được ở trên, %.

- C i là nhiệt dung riêng trung bình của từng sản phẩm cháy.
Giá trị của Ci được lấy trong bảng 33 [1-316].

K45
nghÖ
Ứng với nhiệt độ trung bình ở từng giai đoạn nhiệt độ làm việc, ta có
các giá trị Ci (kcal/m3.độ), từ đó tính ra CC trung bình của sản phẩm cháy. Kết
quả CC có trong bảng sau:
CO2 H2O N2 O2 CC
Giai đoạn
Pi Ci Pi Ci Pi Ci Pi Ci kcal/m3.độ
23,7 ÷ 300 10,72 0,421 14,33 0,362 72,44 0,310 2,51 0,315 0,330
300÷ 940 10,72 0,492 14,33 0,387 72,44 0,321 2,51 0,339 0,349
940 ÷ 1050 10,72 0,528 14,33 0,411 72,44 0,332 2,51 0,358 0,365
1050 ÷ 1250 11,88 0,540 15,63 0,421 71,93 0,337 0,55 0,357 0,374
1250 ÷ 1280 11,47 0,547 15,16 0,428 72,12 0,340 1,25 0,360 0,377
1280 11,47 0,548 15,16 0,429 72,12 0,340 1,25 0,360 0,378
6.4 Tính toán quá trình đốt nóng và làm nguội theo phương
pháp hiệu số cuối cùng
6.4.1 Đốt nóng và làm nguội tường lò và cửa lò

 Các loại vật liệu chịu lửa và cách nhiệt sử dụng:
Vật liệu ρ, kg/m3 C, kcal/kg.độ λ, kcal/m.h.độ
Cao nhôm nhẹ 1100 0,2 + 0,63.10-6.t 0,564 + 7.10-5.t
Bông gốm 170 0,251 0,08
 Một số tính chất của vật liệu sử dụng:
 Gạch cao nhôm nhẹ: {bảng 66, [13-218]}

K45
nghÖ
+ Độ xốp: 59 – 60%
+ Cường độ nén: 35 kG/cm2
+ Độ co phụ ở 1600 °C: 1%
+ Độ chịu lửa: 1830 °C
+ Kích thước viên gạch: 65×113×230 (gạch tiêu chuẩn).
 Bông gốm:
+ Độ chịu lửa đến 1600 oC
 Tính toán truyền nhiệt qua tường lò và cửa lò:
 Chia lớp gạch cao nhôm nhẹ thành 5 lớp, chiều dày mỗi lớp là:
(m)
 Thời gian để nâng 1 lớp có chiều dày ΔS = 0,046m lên một khoảng nhiệt
độ Δt là Δτ.
(h) {công thức (2-153), [8-119]}
 Trong đó a là độ dẫn nhiệt độ, theo (2-150), [8-118] thì a được tính theo
công thức:
(m2/h)
 Ứng với từng khoảng nhiệt độ làm việc khác nhau ta có a khác nhau, giá trị của a và
Δτ lập thành bảng sau:
Khoảng nhiệt Nhiệt độ C, λ, a, Δτ,

độ, C
o
trung bình, C o
kJ/kg.độ W/m.độ m /h
2
h
23,7 – 300 161,85 0,838 0,669 2,613.10-3 0,405
300 – 940 620 0,839 0,706 2,754.10-3 0,384
940 – 1050 995 0,840 0,737 2,871.10-3 0,369
1050 – 1250 1150 0,840 0,750 2,922.10-3 0,362
1250 – 1280 1265 0,841 0,759 2,954.10-3 0,358
Lưu 1280 1280 0,841 0,760 2,958.10-3 0,358
1280 – 700 990 0,840 0,737 2,871.10-3 0,369

K45
nghÖ
700 – 50 375 0,838 0,686 2,679.10-3 0,395
 Với lớp bông gốm dày 170 mm:

ρ' = 170 (kg/m3)
C’ = 0,251 (kcal/kg.độ) = 1,051 (kJ/kg.độ)
λ' = 0,08 (kcal/m.h.độ) = 0,093 (W/m.độ)
(m2/h)
{công thức (2-158), [8-121]}
Vậy lớp bông gốm này được chia thành:
(lớp)
Ứng với từng giá trị a, ta có bảng các giá trị ΔS’ và n như sau:
a, m2/h ΔS’, m n, lớp

2,613.10-3 0,039 4,36
2,754.10-3 0,038 4,47
2,871.10-3 0,037 4,59
2,922.10-3 0,037 4,59
2,954.10-3 0,037 4,59
2,958.10-3 0,037 4,59
2,871.10-3 0,037 4,59
2,679.10-3 0,038 4,47
Vậy ta chia lớp bông gốm thành 5 lớp, chiều dày mỗi lớp được tính lại
bằng: (m)
 Nhiệt độ của các lớp ΔS và ΔS’, trừ lớp chung 5ΔS và lớp mặt ngoài
5ΔS’, được tính theo công thức (2-154), [8-119]:

K45
nghÖ
(Nhiệt độ của một lớp ở thời điểm nào đó bằng trung bình cộng nhiệt độ
của hai lớp cạnh nó ở trước đó một đoạn thời gian Δτ).
 Nhiệt độ mặt chung:
{công thức (2-160), [8-122]}
Trong đó r, r’ là nhiệt cản của lớp ΔS, ΔS’:
tΔS, tΔS’ là nhiệt độ lớp 4ΔS và lớp 1ΔS’ ở cùng đoạn thời gian.
 Nhiệt độ mặt ngoài:
{công thức (2-115), [8-120]}
tΔS’ là nhiệt độ lớp 4ΔS’ ở cùng đoạn thời gian.

α2 là hệ số cấp nhiệt từ mặt ngoài ra không khí, α2 được tính theo công
thức (2-130), [8-103]:
(W/m2.độ)
K là hệ số phản ánh ảnh hưởng về hướng của bề mặt truyền nhiệt. Ở đây
là bề mặt phẳng, thẳng đứng, do đó K = 2,6 {[8-103]}.
ε là độ đen của mặt ngoài, tra bảng (V-4), [4-35]: ε = 0,85.
Ở tmn = 24oC, α2 ≈ 7 W/m.độ. Lấy α2 = 7 W/m để tính tmn, khi giá trị tmn
> 24oC ta tính lại α2 theo công thức trên và dùng giá trị tính lại này để tính t mn
cho đoạn thời gian sau đó.
 Ứng với từng giai đoạn nhiệt độ làm việc của lò, cứ sau một đoạn thời
gian Δτ, nhiệt độ mặt trong tmt tăng lên một khoảng Δt như trong bảng sau:
Giai đoạn nhiệt độ Tốc độ nâng nhiệt Δτ Δt

(oC) ( oC/h) (h) (oC)

K45
nghÖ
23,7 – 300 83,73 0,405 33,91
300 – 940 246,15 0,384 94,52
940 – 1050 34,38 0,369 12,69
1050 – 1250 37,04 0,362 13,41
1250 – 1280 7,50 0,358 2,69
1280 0 0,358 0
1280 – 700 -193,33 0,369 -71,34
700 – 50 -130 0,395 -51,35
 Bảng các đại lượng biến đổi theo từng chu kỳ nhiệt độ làm việc của lò
nung:
Khoảng nhiệt độ Δτ Δt λ a r
(oC) (h) (oC) ( W/m.độ) (m2/h) (m2.độ/W)
23,7 – 300 0,405 33,91 0,669 2,613.10-3 0,069

300 – 940 0,384 94,52 0,706 2,754.10-3 0,065
940 – 1050 0,369 12,69 0,737 2,871.10-3 0,062
1050 – 1250 0,362 13,41 0,750 2,922.10-3 0,061
1250 – 1280 0,358 2,69 0,759 2,954.10-3 0,061
1280 0,358 0 0,760 2,958.10-3 0,061
1280 – 700 0,369 -71,34 0,737 2,871.10-3 0,062
700 – 50 0,395 -51,35 0,686 2,679.10-3 0,067
 Bảng biểu diễn phân bố nhiệt độ trong tường và trong cửa lò theo từng đoạn thời gian
Δτ:
Đoạn Thời Lớp gạch cao nhôm nhẹ Lớp bông gốm
thời gian tmt, 1ΔS 2ΔS 3ΔS 4ΔS tc, 1ΔS’ 2ΔS’ 3ΔS’ 4ΔS’ tmn,
gian Δτ (h) 0ΔS 5ΔS 5ΔS’
Giai đoạn nhiệt độ làm việc 23,7 – 300 (oC)

0Δτ 0 23,7 23,7 23,7 23,7 23,,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
1Δτ 0,405 57,6 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7

K45
nghÖ
2Δτ 0,81 91,5 40,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
3Δτ 1,215 125,4 57,6 32,2 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
4Δτ 1,62 159,3 78,8 40,3 27,9 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
5Δτ 2,025 193,3 100 53,4 32,2 25,8 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
6Δτ 2,43 227,2 123,3 66,1 39,6 27,9 27,3 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
7Δτ 2,835 261,1 146,6 81,5 47,0 33,4 32,2 25,5 23,7 23,7 23,7 23,7
8Δτ 3,24 295 171,3 96,8 57,4 39,6 37,7 27,9 24,6 23,7 23,7 23,7
9Δτ 3,645 328,9 195,9 114,4 68,2 47,6 45,0 31,2 25,8 24,1 23,7 23,7
8,15Δτ 3,3 300 174,9 99,4 59,0 40,8 38,8 28,4 24,8 23,8 23,7 23,7
Giai đoạn nhiệt độ làm việc 300 – 940 (oC)
0 Δτ 0 300 174,9 99,4 59,0 40,8 38,8 28,4 24,8 23,8 23,7 23,7
1 Δτ 0,384 394,5 199,7 117,0 70,1 48,9 46,3 31,8 26,1 24,2 23,7 23,7
2 Δτ 0,768 489,0 255,7 134,9 82,9 58,2 54,9 36,2 28,0 24,9 24,0 23,8
3 Δτ 1,152 583,6 312,0 169,3 96,6 68,9 64,8 41,5 30,6 26,0 24,3 23,9
4 Δτ 1,536 678,1 376,5 204,3 119,1 80,7 75,7 47,7 33,7 27,5 24,9 24,0
5 Δτ 1,92 772,6 441,2 247,8 142,5 97,4 91,0 54,7 37,6 29,3 25,7 24,3
6 Δτ 2,304 867,1 510,2 291,8 172,6 116,7 108,8 64,3 42,0 31,7 26,8 24,5
7 Δτ 2,688 961,6 579,5 341,4 204,3 140,7 130,9 75,4 48,0 34,4 27,1 24,8
6,77Δτ 2,6 940 563,6 330,0 197,0 135,2 125,8 72,9 46,6 33,8 27,8 24,8
0 Δτ 0 940 563,6 330,0 197,0 135,2 125,8 72,9 46,6 33,8 27,8 24,8
1 Δτ 0,369 952,7 635,0 380,3 232,6 161,4 150,5 86,2 53,3 37,2 29,3 25,1
2 Δτ 0,738 965,4 666,5 433,8 270,9 191,6 178,6 101,9 61,7 41,3 31,2 25,6
3 Δτ 1,107 978,1 699,6 468,7 312,7 224,7 209,6 120,1 71,6 46,4 33,4 26,1
4 Δτ 1,476 990,8 723,4 506,1 346,7 261,1 243,7 140,6 83,3 52,5 36,3 26,7
5 Δτ 1,845 1003,4 748,5 535,0 383,6 295,2 276,1 163,5 96,6 59,8 39,6 27,5
6 Δτ 2,214 1016,1 769,2 566,0 415,1 329,9 309,1 186,3 111,6 68,1 43,6 28,3
7 Δτ 2,583 1028,8 791,1 592,2 448,0 362,1 340,1 210,4 127,2 77,6 48,2 29,3
8Δτ 2,952 1041,5 810,5 619,5 477,1 394,0 370,8 233,7 144,0 87,7 53,5 30,4
9Δτ 3,321 1054,2 830,5 643,8 506,8 424,0 399,8 257,4 160,7 98,7 59,1 31,5
8,67Δτ 3,2 1050,0 824,0 635,9 414,2 414,2 390,3 249,6 155,2 95,1 57,2 31,1

K45
nghÖ
0 Δτ 0 1050,0 824,0 635,9 414,2 414,2 390,3 249,6 155,2 95,1 57,2 31,1
1 Δτ 0,362 1063,5 842,9 660,5 525,0 443,7 419,3 272,8 172,4 106,2 63,1 32,3
2 Δτ 0,724 1076,9 862,0 684,0 552,1 472,1 446,9 295,8 189,5 117,7 69,3 33,5
3 Δτ 1,086 1090,3 880,4 707,0 578,1 499,5 473,6 318,2 206,8 129,4 75,6 34,8
4 Δτ 1,448 1103,7 898,7 729,2 603,3 525,8 499,3 340,2 223,8 141,2 82,1 36,0
5 Δτ 1,81 1117,1 916,5 751,0 627,5 551,3 524,2 361,6 240,7 152,9 88,6 37,2
6 Δτ 2,172 1130,5 934,0 772,0 651,1 575,9 548,2 382,5 257,2 164,7 95,1 38,4
7 Δτ 2,534 1143,9 951,2 792,6 673,9 599,7 571,6 402,7 273,6 176,2 101,5 39,6
8Δτ 2,896 1157,3 968,2 812,6 696,1 622,7 594,1 422,6 298,4 187,5 107,9 40,7
9Δτ 3,258 1170,7 985,0 832,2 717,7 645,1 616,1 441,8 305,0 198,7 114,1 41,8
10Δτ 3,62 1184,1 1001,5 851,3 738,7 666,9 637,4 460,6 320,2 209,6 120,2 42,9
11Δτ 3,982 1197,6 1017,7 870,1 759,1 688,0 658,1 478,8 335,1 220,2 126,2 43,9
12Δτ 4,344 1211,0 1033,8 888,4 779,0 708,6 678,3 496,6 349,5 230,7 132,1 44,9
13Δτ 4,706 1224,4 1049,7 906,4 798,5 728,7 698,0 513,9 363,6 240,8 137,8 45,9
14Δτ 5,068 1237,8 1065,4 924,1 817,6 748,3 717,2 530,8 377,4 250,7 143,4 46,9
15Δτ 5,43 1251,2 1080,9 941,5 836,2 767,4 735,9 547,3 390,8 260,4 148,8 47,8
14,92Δτ 5,4 1250,1 1079,7 940,0 834,6 765,8 734,4 545,9 389,7 259,6 148,3 47,7
0 Δτ 0 1250,1 1079,7 940,0 834,6 765,8 734,4 545,9 389,7 259,6 148,3 47,7
1 Δτ 0,358 1252,8 1095,1 957,1 852,9 784,5 752,7 562,0 402,7 269,0 153,6 48,6
2 Δτ 0,716 1255,5 1105,0 974,0 870,8 802,8 770,7 577,7 415,5 278,2 158,8 49,4
3 Δτ 1,074 1258,1 1114,7 987,9 888,4 820,7 788,2 593,1 428,0 287,1 163,8 50,3
4 Δτ 1,432 1260,8 1123,0 1001,6 904,3 838,3 805,4 608,1 440,1 295,9 168,7 51,1
5 Δτ 1,79 1263,5 1131,2 1013,7 919,9 854,9 821,7 622,8 452,0 304,4 173,5 51,8
6 Δτ 2,148 1266,2 1138,6 1025,6 934,3 870,8 837,4 636,8 463,6 321,7 178,1 52,6
7 Δτ 2,506 1268,9 1145,9 1036,4 948,2 885,8 852,2 650,5 474,8 320,9 182,7 53,3
8Δτ 2,864 1271,6 1152,7 1047,0 961,1 900,2 866,4 663,5 485,7 328,7 187,1 54,0
9Δτ 3,222 1274,3 1159,3 1056,9 973,6 913,8 879,8 676,0 496,1 336,4 191,4 54,7
10Δτ 3,58 1277,0 1165,6 1066,5 985,3 926,7 892,6 688,0 506,2 343,7 195,5 55,4
11Δτ 3,938 1279,7 1171,7 1075,5 996,6 939,0 904,7 699,4 515,8 350,9 199,6 56,0
12Δτ 4,296 1282,4 1177,6 1084,2 1007,2 950,7 916,3 710,3 525,1 357,7 203,4 56,0

K45
nghÖ
11,06Δτ 4 1279,8 1172,1 1076,0 997,3 939,7 905,5 700,1 516,4 351,3 199,8 56,0
Giai đoạn lưu nhiệt 1280 (oC)
0 Δτ 0 1279,8 1172,1 1076,0 997,3 939,7 905,5 700,1 516,4 351,3 199,8 56,0
1 Δτ 0,358 1279,8 1177,9 1084,7 1007,8 951,4 917,0 710,9 525,7 358,1 203,7 57,2
2 Δτ 0,716 1279,8 1182,3 1092,9 1018,0 962,4 928,0 721,4 534,5 364,7 207,4 57,8
3 Δτ 1,074 1279,8 1186,4 1100,1 1027,7 973,0 938,5 731,3 543,0 371,0 211,0 58,3
4 Δτ 1,432 1279,8 1190,0 1107,0 1036,6 983,1 948,4 740,7 551,7 377,0 214,4 58,8
5 Δτ 1,79 1279,8 1193,4 1113,3 1045,0 992,5 957,8 749,8 558,9 382,7 217,6 58,3
4,07Δτ 1,5 1279,8 1190,2 1107,4 1037,1 983,7 949,1 741,4 551,6 377,4 214,6 58,3
Giai đoạn làm nguội nhanh 1280 – 700oC

0 Δτ 0 1279,8 1190,2 1107,4 1037,1 983,7 949,1 741,4 551,6 377,4 214,6 58,3
1 Δτ 0,369 1208,5 1193,6 1113,7 1045,6 993,1 957,9 750,4 559,4 383,1 217,9 58,9
2 Δτ 0,738 1137,2 1161,1 1119,6 1053,4 1001,8 966,5 758,7 566,7 388,6 221,0 59,3
3 Δτ 1,107 1065,8 1128,4 1107,2 1060,7 1010,0 974,7 766,6 573,6 393,9 224,0 59,8
4 Δτ 1,476 994,5 1086,5 1094,5 1058,6 1017,7 982,4 774,2 580,2 398,8 226,8 60,2
5 Δτ 1,845 923,1 1044,5 1072,6 1056,1 1020,5 985,9 781,3 586,5 403,5 229,5 60,6
6 Δτ 2,214 851,8 997,9 1050,3 1046,5 1021,0 987,0 786,2 592,4 408,0 232,1 61,0
7 Δτ 2,583 780,5 951,1 1022,2 1035,7 1016,8 983,9 789,7 597,1 412,3 234,5 61,4
8Δτ 2,752 709,1 901,3 993,4 1019,5 1009,8 978,0 790,5 601,0 415,8 236,8 61,8
9Δτ 3,321 637,8 851,2 960,4 1001,6 998,7 968,4 789,5 603,1 418,9 238,8 62,1
8,05Δτ 3 705,7 898,9 991,8 1018,6 1009,2 977,5 790,4 601,1 416,0 236,9 61,8
Giai đoạn làm nguội chậm 700 – 50oC

0 Δτ 0 705,7 898,9 991,8 1018,6 1009,2 977,5 790,4 601,1 416,0 236,9 61,8
1 Δτ 0,395 654,3 848,7 958,8 1000,5 998,1 965,8 789,3 603,2 419,0 238,9 62,1
2 Δτ 0,79 603,0 806,6 924,6 978,4 983,1 952,4 784,5 604,2 421,0 240,5 62,3
3 Δτ 1,185 551,6 763,8 892,5 953,9 965,4 936,5 778,3 602,8 422,3 241,7 62,5
4 Δτ 1,58 500,3 722,1 858,8 928,9 945,2 918,0 769,6 600,3 422,2 242,4 62,6
5 Δτ 1,975 448,9 679,6 825,5 902,0 923,5 898,0 759,2 595,9 421,4 242,4 62,6
6 Δτ 2,37 397,6 637,2 790,8 874,5 900,0 876,3 747,0 590,3 419,2 242,0 62,5
7 Δτ 2,765 346,2 594,2 755,9 845,4 875,4 853,4 733,3 583,1 416,1 240,9 62,4
8Δτ 3,16 294,9 551,0 791,8 815,6 849,4 829,1 718,2 574,7 412,0 239,3 62,1

K45
nghÖ
9Δτ 3,555 243,5 507,3 683,3 784,6 822,4 803,7 701,9 565,1 407,0 237,0 61,8
10Δτ 3,95 192,2 463,4 646,0 752,9 794,2 777,2 684,4 554,4 401,1 234,4 61,4
11Δτ 4,345 140,8 419,1 608,2 720,1 765,0 749,7 665,8 542,7 394,4 231,2 60,9
12Δτ 4,74 89,5 374,5 569,6 686,6 734,9 721,2 646,2 530,1 387,0 227,7 60,4
13Δτ 5,135 38,1 329,5 530,5 652,2 703,9 691,8 625,6 516,6 378,9 223,7 59,8
12,7Δτ 5 55,7 344,9 543,9 664,0 714,5 701,8 632,7 521,2 381,7 225,1 60,0
6.4.2 Đốt nóng và làm nguội trần lò nung

Vật liệu ρ, kg/m3 C, kJ/kg.độ λ, W/m.độ
Samôt nhẹ tạo bọt 730 0,835 0,195
Bông gốm 170 1,051 0,093
 Một số tính chất của vật liệu sử dụng:
– Gạch samôt nhẹ tạo bọt: {bảng 66, [13-218]}
+ Độ xốp: 63 – 68%
+ Cường độ nén: 25 – 30 kG/cm2
+ Độ co phụ ở 1250 °C: 0,5 – 1 %
+ Độ chịu lửa: 1670 °C
+ Nhiệt độ làm việc cho phép: 1250 oC
+ Kích thước viên gạch: 65×171×230 (gạch tiêu chuẩn).
– Bông gốm:
+ Độ chịu lửa đến 1600 oC
 Tính toán truyền nhiệt qua trần:
Tương tự tính toán truyền nhiệt qua tường và cửa lò, ta có:
– Chia lớp gạch samôt nhẹ thành 6 lớp, chiều dày mỗi lớp là:
(m)
– Độ dẫn nhiệt độ a được tính theo công thức:

K45
nghÖ
(m2/h) {công thức (2-150), [8-118]}
(m2/h)
– Thời gian để nâng 1 lớp có chiều dày ΔS = 0,05m lên một khoảng
nhiệt độ Δt là Δτ.
(h) {công thức (2-153), [8-119]}
(h)
– Cứ sau một đoạn thời gian Δτ, nhiệt độ mặt dưới của trần t md lại tăng
lên một khoảng Δt oC, Δt bằng tốc độ nâng nhiệt nhân với số đoạn
thời gian. Ứng với từng giai đoạn nhiệt độ làm việc ta có bảng kết
quả sau:
Giai đoạn nhiệt độ Tốc độ nâng nhiệt Δt

(oC) ( oC/h) (oC)
23,7 – 300 83,73 90,85
300 – 940 246,15 267,07
940 – 1050 34,38 37,30
1050 – 1250 37,04 40,19
1250 – 1280 7,50 8,14
1280 0 0
1280 – 700 -193,33 -209,76
700 – 50 -130 -141,05
– Độ dẫn nhiệt độ của lớp bông gốm: a’ = 1,874.10-3 (m2/h)

K45
nghÖ
– Chiều dày 1 lớp bông gốm:
(m)
– Chia lớp vật liệu bông gốm thành:
(lớp)
Vậy ta chia lớp bông gốm thành 2 lớp, chiều dày mỗi lớp được tính lại
như sau:
(m)
– Nhiệt độ các lớp ΔS và ΔS’ cũng được tính theo công thức (2-154),
[8-119]:
– Nhiệt độ mặt chung 6ΔS được tính theo công thức (2-160), [8-122]:
Trong đó:
– Nhiệt độ mặt trên của trần:
{công thức (2-115), [8-120]}
Trong đó: - tΔS’ là nhiệt độ lớp 1ΔS’ ở cùng đoạn thời gian.
- α2 là hệ số cấp nhiệt từ mặt trên của vòm ra không khí, α 2 được
tính theo công thức (2-130), [8-103]:
(W/m2.độ)

K45
nghÖ
K là hệ số phản ánh ảnh hưởng về hướng của bề mặt truyền nhiệt. Ở
đây là trần phẳng, nằm ngang, bề mặt truyền nhiệt quay lên, do đó:
K = 3,3 {[8-104]}
ε là độ đen của mặt trần ngoài, tra bảng (V-4), [4-35]: ε = 0,85.
Ở tmtr = 24oC, α2 ≈ 7,5 W/m.độ. Lấy α2 = 7,5 W/m để tính tmtr, khi giá trị
tmtr > 24oC ta tính lại α2 theo công thức trên và dùng giá trị tính lại này để tính
tmtr cho đoạn thời gian sau đó.
– Bảng biểu diễn phân bố nhiệt độ trong trần theo từng đoạn thời gian:
Đoạn Thời Lớp samôt nhẹ tạo bọt Lớp bông gốm
thời gian
tmd, tc, tmtr
gian (h) 1ΔS 2ΔS 3ΔS 4ΔS 5ΔS 1ΔS’
0ΔS 6 ΔS 2ΔS’
Δτ
Giai đoạn nhiệt độ làm việc 23,7 – 300oC
0Δτ 0 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
1Δτ 1,085 114,6 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
2Δτ 2,17 205,4 69,1 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
3Δτ 3,255 296,3 114,6 46,4 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
4Δτ 4,34 387,1 171,3 69,1 35,1 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
3,04Δτ 3,3 300,0 116,9 47,3 24,2 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
Giai đoạn nhiệt độ làm việc 300 – 940oC
0Δτ 0 300,0 116,9 47,3 24,2 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
1Δτ 1,085 567,0 173,7 70,5 35,5 23,9 23,7 23,7 23,7 23,7
2Δτ 2,17 834,1 318,8 104,6 47,2 29,6 23,8 23,7 23,7 23,7
3Δτ 3,255 1101,2 469,4 183,0 67,1 35,5 26,7 25,7 23,7 23,7
2,40Δτ 2,6 939,9 378,4 135,6 55,1 32,0 24,9 24,5 23,7 23,7
0Δτ 0 939,9 378,4 135,6 55,1 32,0 24,9 24,5 23,7 23,7
1Δτ 1,085 977,2 537,8 216,8 83,8 40,0 28,2 26,9 24,1 23,7
2Δτ 2,17 1014,5 597,0 310,8 128,4 56,0 33,5 30,8 25,3 24,0
3Δτ 3,255 1051,8 662,6 362,7 183,4 80,9 43,4 38,3 27,4 24,4

K45
nghÖ
2,95Δτ 3,2 1049,9 659,3 360,0 180,6 79,7 42,9 37,9 27,3 24,4
0Δτ 0 1049,9 659,3 360,0 180,6 79,7 42,9 37,9 27,3 24,4
1Δτ 1,085 1090,1 705,0 419,9 219,8 111,7 58,8 49,9 31,1 25,0
2Δτ 2,17 1130,3 755,0 462,4 265,8 139,3 80,8 66,8 37,5 26,0
3Δτ 3,255 1170,4 796,3 510,4 300,8 173,3 103,1 84,8 46,5 27,3
4Δτ 4,34 1210,6 840,4 548,6 341,9 202,0 129,1 105,6 56,2 28,7
5Δτ 5,425 1250,8 879,6 591,2 375,3 235,5 153,8 125,9 67,2 30,2
4,98Δτ 5,4 1249,9 878,7 590,2 374,5 234,7 153,2 125,4 67,0 30,2
0Δτ 0 1249,9 878,7 590,2 374,5 234,7 153,2 125,4 67,0 30,2
1Δτ 1,085 1258,0 920,0 626,6 412,4 263,8 180,0 147,1 77,9 31,6
2Δτ 2,17 1266,2 942,3 666,2 445,2 296,2 205,5 168,1 89,5 33,1
3Δτ 3,255 1274,3 966,2 693,8 481,2 325,4 232,2 189,8 100,7 34,5
4Δτ 4,34 1282,5 984,0 723,7 509,6 356,7 257,6 210,7 112,3 35,9
3,69Δτ 4 1279,9 978,5 714,3 500,7 346,9 249,6 204,2 108,6 35,5
Giai đoạn lưu nhiệt 1280oC
0Δτ 0 1279,9 978,5 714,3 500,7 346,9 249,6 204,2 108,6 35,5
1Δτ 1,085 1279,9 997,1 739,6 530,6 375,2 275,6 225,4 119,9 36,9
2Δτ 2,17 1279,9 1009,7 763,9 557,4 403,1 300,3 245,8 131,2 38,2
1,38Δτ 1,5 1279,9 1001,9 748,9 540,8 385,8 285,0 233,2 124,2 37,4
Giai đoạn làm lạnh nhanh 1280 – 700oC
0Δτ 0 1279,9 1001,9 748,9 540,8 385,8 285,0 233,2 124,2 37,4
1Δτ 1,085 1070,2 1014,4 771,4 567,3 412,9 309,5 253,3 135,2 38,7
2Δτ 2,17 960,4 920,8 790,9 592,1 438,4 333,1 272,8 146,1 40,0
3Δτ 3,255 650,6 825,6 756,5 614,6 462,6 355,6 291,4 156,5 41,1
2,77Δτ 3 699,9 848,0 764,5 609,4 456,9 350,3 287,0 154,0 40,9
Giai đoạn làm lạnh chậm 700 – 50oC
0Δτ 0 699,9 848,0 764,5 609,3 456,9 350,3 287,0 154,0 40,9
1Δτ 1,085 558,9 732,2 728,7 610,7 479,8 372,0 304,9 164,0 42,0
2Δτ 2,17 417,8 643,8 671,5 604,2 491,4 392,4 321,8 173,6 43,1

K45
nghÖ
3Δτ 3,255 276,8 544,7 624,0 581,4 498,3 406,6 334,4 182,5 44,1
4Δτ 4,34 135,7 450,4 563,0 561,2 494,0 416,3 343,1 189,3 44,8
5Δτ 5,425 -5,3 349,4 505,8 528,5 488,7 418,6 346,2 194,0 45,4
4,61Δτ 5 50,0 389,0 528,2 541,3 490,8 417,7 345,0 192,2 45,1
6.4.3 Đốt nóng và làm nguội nền goòng
Vật liệu ρ (kg/m3) C (kJ/kg.độ) λ (W/m.độ)

Samôt A 1850 0,865+0,00021.t 0,88+0,00023.t
Bông gốm 170 1,051 0,093
 Một số tính chất của vật liệu:
 Samôt A: {Bảng 33, [13,135]}
Độ chịu lửa : ≥ 1730oC
Độ co phụ ở 1400oC : ≤ 0,7%
Cường độ nén : ≥ 125 kG/cm2
Độ xốp biểu kiến : ≤ 30%
Nhiệt độ bắt đầu biến dạng dưới tải trọng 2kg/cm ≥ 1300oC.
 Bông gốm:
Độ chịu lửa đến 1600oC.
 Tính toán truyền nhiệt qua nền goòng:
– Chia lớp samôt A thành 6 lớp, chiều dày mỗi lớp là:
(m)
– Thời gian để nâng 1 lớp có chiều dày ΔS = 0,055m lên một khoảng
nhiệt độ Δt là Δτ.
(h) {(2-153), [8-119]}
– Độ dẫn nhiệt độ của gạch samôt A:
(m2/h)

K45
nghÖ
Theo nhiệt độ, λ và C thay đổi, do đó mà a, Δτ cũng thay đổi theo. Ứng với từng giai
đoạn nhiệt độ làm việc khác nhau của lò nung, ta tính được nhiệt độ làm việc trung bình và
từ đó tính được các giá trị λ, C, a và Δτ trung bình cho từng giai đoạn lập thành bảng sau:
Nhiệt độ
Giai đoạn λ C a Δτ
trung bình
nhiệt độ (oC) (W/m.độ) (kJ/kg.độ) (m2/h) (h)
(oC)
23,7 – 300 161,85 0,917 0,899 1,985.10-3 0,762
300 – 940 620 1,023 0,995 2,000.10-3 0,756
940 – 1050 995 1,109 1,074 2,009.10-3 0,753
1050 – 1250 1150 1,145 1,107 2,013.10-3 0,752
1250 – 1280 1265 1,171 1,131 2,015.10-3 0,751
Lưu 1280 1280 1,174 1,134 2,016.10-3 0,750
1280 – 700 990 1,108 1,073 2,009.10-3 0,753
700 – 50 375 0,966 0,944 1,992.10-3 0,759
– Độ dẫn nhiệt của lớp bông gốm: a’ = 1,874.10-3 (m2/h)
– Chiều dày một lớp bông gốm:
{(2-158), [8-121]}
Vì a không thay đổi nhiều nên khi tính toán cho các giá trị của a ta đều
thu được ΔS’ ≈ 0,053 (m).
– Lớp bông gốm này được chia thành:
(lớp)
Vậy ta chia lớp bông gốm lót xe goòng thành 2 lớp, chiều dày mỗi lớp
được tính lại là:
(m)
– Nhiệt độ các lớp ΔS và ΔS’ được tính theo công thức (2-154), [8-119]:
– Nhiệt độ mặt chung 6ΔS được tính theo công thức (2-160), [8-122]:
K45
nghÖ
Trong đó:
r thay đổi theo λ, giá trị của r có trong bảng sau:
λ (W/m.độ) 0,917 1,023 1,109 1,145 1,171 1,174 1,108 0,966

r 0,060 0,054 0,050 0,048 0,047 0,047 0,050 0,057
– Nhiệt độ mặt dưới của goòng:
{công thức (2-115), [8-120]}
tΔS’ là nhiệt độ lớp 1ΔS’ ở cùng đoạn thời gian.

α2 là hệ số cấp nhiệt từ mặt dưới của goòng ra không khí, α 2 được tính
theo công thức (2-130), [8-103]:
(W/m2.độ)
K là hệ số phản ánh ảnh hưởng về hướng của bề mặt truyền nhiệt. Ở

đây là nền phẳng, nằm ngang, bề mặt truyền nhiệt hướng xuống dưới, do đó
K = 1,6 {[8-104]}.
ε là độ đen của mặt nền dưới, tra bảng (V-4), [4-35]: ε = 0,85.
Ở tmd = 24oC, α2 ≈ 6,25 W/m.độ. Lấy α2 = 6,25 W/m để tính t md, khi giá
trị tmd > 24oC ta tính lại α2 theo công thức trên và dùng giá trị tính lại này để
tính tmd cho đoạn thời gian sau đó.
– Sau mỗi đoạn thời gian Δτ, nhiệt độ mặt trên của goòng lại tăng lên một khoảng Δt
bằng Δτ nhân với tốc độ nâng nhiệt ứng với từng giai đoạn nhiệt độ làm việc. Ta có
bảng sau:
Giai đoạn nhiệt độ Tốc độ nâng nhiệt Δτ Δt

K45
nghÖ
(oC) (oC/h) (h) (oC)
23,7 – 300 83,73 0,762 63,80
300 – 940 246,15 0,756 186,09
940 – 1050 34,38 0,753 25,89
1050 – 1250 37,04 0,752 27,85
1250 – 1280 7,50 0,751 5,63
1280 0 0,750 0
1280 – 700 -193,33 0,753 -145,58
700 – 50 -130 0,759 -98,67
– Bảng biểu diễn phân bố nhiệt độ trong nền goòng theo từng đoạn thời gian Δτ:
Đoạn Thời Lớp bông

Lớp gạch samôt A
thời gian gốm
gian (h) tmd, tc, tmtr
1ΔS 2ΔS 3ΔS 4ΔS 5ΔS 1ΔS’
Δτ 0ΔS 6 ΔS 2ΔS’
Giai đoạn nhiệt độ làm việc 23,7 – 300oC
0Δτ 0 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
1Δτ 0,762 87,5 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
2Δτ 1,524 151,3 55,6 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
3Δτ 2,286 215,1 87,5 39,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
4Δτ 3,048 278,9 127,4 55,6 31,7 23,7 23,7 23,7 23,7 23,7
5Δτ 3,81 342,7 167,3 79,5 39,7 27,7 23,7 23,7 23,7 23,7
4,33Δτ 3,3 300,0 140,5 63,5 34,3 25,0 23,7 23,7 23,7 23,7
0Δτ 0 300,0 140,5 63,5 34,3 25,0 23,7 23,7 23,7 23,7
1Δτ 0,756 486,0 181,7 87,4 44,3 29,0 24,4 23,7 23,7 23,7
2Δτ 1,512 672,1 286,7 113,0 58,2 34,3 26,4 26,0 23,7 23,7
3Δτ 2,268 858,2 392,6 172,5 73,6 42,3 30,2 29,5 24,9 23,7
4Δτ 3,024 1044,3 515,3 233,1 107,4 51,9 35,9 34,7 26,6 24,5
3,44Δτ 2,6 940,1 446,6 199,2 88,5 46,5 32,7 31,8 25,6 24,1

K45
nghÖ
0Δτ 0 940,1 446,6 199,2 88,5 46,5 32,7 31,8 25,6 24,1
1Δτ 0,753 966,0 569,6 267,5 122,8 60,6 39,2 37,8 27,9 24,9
2Δτ 1,506 991,9 616,8 346,2 164,1 81,0 49,2 47,1 31,4 23,8
3Δτ 2,259 1017,8 669,1 390,4 213,6 106,6 64,1 60,8 36,5 27,1
4Δτ 3,012 1043,7 704,1 441,3 248,5 138,8 83,7 79,1 44,0 28,9
5Δτ 3,765 1069,6 742,5 476,3 290,1 166,1 109,0 102,5 54,1 31,3
4,25Δτ 3,2 1050,1 713,7 450,1 258,9 145,7 90,0 84,9 46,5 29,5
0Δτ 0 1050,1 713,7 450,1 258,9 145,7 90,0 84,9 46,5 29,5
1Δτ 0,752 1078,0 750,1 486,3 297,9 174,5 115,3 108,7 57,3 32,1
2Δτ 1,504 1105,8 782,1 524,0 330,4 206,6 141,6 133,6 70,5 35,0
3Δτ 2,256 1133,7 814,9 556,3 365,3 236,0 170,1 160,4 84,4 38,1
4Δτ 3,008 1161,5 845,0 590,1 396,1 267,7 198,2 187,0 99,4 41,2
5Δτ 3,76 1189,4 875,8 620,6 428,9 297,2 227,3 214,5 114,3 44,3
6Δτ 4,512 1217,2 905,0 652,4 458,9 328,1 255,9 241,6 129,6 47,3
7Δτ 5,264 1245,1 934,8 681,9 490,2 357,4 284,8 269,0 144,6 50,3
8Δτ 6,016 1272,9 963,5 712,5 419,6 387,5 313,2 295,8 159,8 53,2
7,18Δτ 5,4 1250,1 940,0 687,4 495,5 362,8 289,9 273,8 147,4 50,8
0Δτ 0 1250,1 940,0 687,4 495,5 362,8 289,9 273,8 147,4 50,8
1Δτ 0,751 1255,7 968,8 717,7 525,1 392,7 318,3 301,0 162,5 53,7
2Δτ 1,502 1261,4 986,7 746,9 555,2 421,7 346,9 328,0 177,5 56,5
3Δτ 2,253 1267,0 1004,1 771,0 584,3 451,0 374,9 354,6 192,5 59,2
4Δτ 3,004 1272,6 1019,0 794,2 611,0 479,6 402,8 381,1 207,1 61,8
5Δτ 3,755 1278,2 1033,4 815,0 636,9 506,9 430,3 407,2 221,7 64,4
6Δτ 4,506 1283,9 1046,6 835,2 661,0 533,6 457,0 432,5 236,0 66,9
5,33Δτ 4 1280,1 1037,7 821,6 644,8 515,6 439,0 415,4 226,3 65,2
Giai đoạn lưu nhiệt 1280oC
0Δτ 0 1280,1 1037,7 821,6 644,8 515,6 439,0 415,4 226,3 65,2
1Δτ 0,75 1280,1 1050,8 841,2 668,6 541,9 465,5 440,5 240,5 67,7
2Δτ 1,5 1280,1 1060,7 859,7 691,6 567,1 491,2 464,9 254,3 70,7

K45
nghÖ
0Δτ 0 1280,1 1060,7 859,7 691,6 567,1 491,2 464,9 254,3 70,7
1Δτ 0,753 1134,5 1069,9 876,1 713,4 591,4 516,0 486,8 267,7 72,3
2Δτ 1,506 988,9 1005,3 891,6 733,8 614,7 539,1 508,7 279,8 74,3
3Δτ 2,259 843,3 940,3 869,5 753,2 636,4 561,7 530,0 291,7 76,2
4Δτ 3,012 697,8 856,4 846,7 753,0 657,4 583,2 550,4 303,3 78,1
3,98Δτ 3 700,1 857,8 847,1 753,0 657,1 582,9 550,0 303,1 78,1
0Δτ 0 700,1 857,8 847,1 753,0 657,1 582,9 550,0 303,1 78,1
1Δτ 0,759 601,4 773,6 805,4 752,1 667,9 603,6 565,5 314,3 79,9
2Δτ 1,518 502,8 703,4 762,8 736,7 677,8 616,7 578,0 322,9 81,2
3Δτ 2,277 404,1 632,8 720,0 720,3 676,7 627,9 588,7 329,8 82,3
4Δτ 3,036 305,4 562,1 676,2 698,4 674,1 632,7 593,6 335,6 83,3
5Δτ 3,795 206,7 491,0 630,2 675,3 665,5 633,8 595,0 338,5 83,7
6Δτ 4,554 108,1 418,5 583,2 647,9 654,6 630,2 592,0 339,4 83,9
7Δτ 5,313 9,4 345,6 533,2 618,9 639,0 623,3 585,7 337,9 83,7
6,59Δτ 5 50,1 375,6 553,8 630,8 645,5 626,1 588,3 338,5 83,8
6.5 Thành lập cân bằng nhiệt

Mục đích của thành lập cân bằng nhiệt là tính được lượng nhiên liệu
tiêu tốn trong một đơn vị thời gian, từ đó tính được lượng nhiên liệu tiêu tốn
cho một đơn vị sản phẩm.
Trước tiên ta thành lập cân bằng nhiệt cho từng giai đoạn nhiệt độ làm
việc của lò nung để biết được nhu cầu cung cấp nhiên liệu cho từng giai đoạn
đó.
Tính cho một lò nung.
6.5.1 Giai đoạn nhiệt độ làm việc 23,7 – 300 oC

A/ Các khoản nhiệt thu
1) Nhiệt cháy của nhiên liệu:

K45
nghÖ
Q1a = B1.Qt (kcal/h) [1-303]
Trong đó: - B1: lượng nhiên liệu tiêu tốn, kg/h.
- Qt: nhiệt trị thấp của nhiên liệu. Qt = 10675,61 kcal/kg.
Suy ra: Q1a = 10675,61.B1 (kcal/h)
2) Nhiệt lý học của nhiên liệu:
Q2a = B1.Cnl.tnl (kcal/h) [1-303]
Trong đó: - Cnl: nhiệt dung riêng trung bình của nhiên liệu:
Cnl = CLPL= 0,391 (kcal/kg.độ)
- tnl: nhiệt độ của nhiên liệu, tnl = to = 23,7 (oC)
Suy ra: Q2a = B1.0,391.23,7 = 9,27.B1 (kcal/h)
3) Nhiệt lý học của không khí cung cấp cho quá trình cháy:
Q3a = B1.Lα.CKK.tKK (kcal/h) [1-303]
Trong đó: - Lα là lượng không khí khô thực tế để đốt cháy 1kg nhiên
liệu. Theo phần tính toán quá trình cháy ở trên:
Lα = 13,388 (m3/kgnl).
- tKK là nhiệt độ của không khí, tKK = to = 23,7oC.
- C KK: nhiệt dung riêng của không khí khô cần cho quá
trình cháy ở nhiệt độ tKK. Tra bảng 33, [1-316] và nội suy
ta có: CKK = 0,3096 (kcal/m3.độ)
Suy ra: Q3a = 13,388.0,3096.23,7.B1 = 98,23.B1 (kcal/h)
4) Nhiệt do sản phẩm mang vào:
[1-304]
Trong đó: - Gsp là khối lượng sản phẩm vào giai đoạn nung trong một
giờ:
(kg/h)
- tsp = to = 23,7oC

K45
nghÖ
- Csp là nhiệt dung riêng của sản phẩm khô tuyệt đối, lấy
theo nhiệt dung riêng của đất sét:
Csp = 0,92 (kJ/kg.độ) {(I-144), [3-191]}
= 0,22 (kcal/kg.độ)
- Cn là nhiệt dung riêng của nước ở 23,7oC:
Cn = 0,99905 (kcal/kg.độ)
{tra bảng (I-147), [3-195] và nội suy}
- W là độ ẩm của sản phẩm vào lò nung, W = 1 (%).
Vậy: =3776,13 (kcal/h)
5) Nhiệt do khung xếp sản phẩm mang vào:

Q5a = Gkh.Ckh. tkh [1-304]
Trong đó: - Gkh là khối lượng khung xếp sản phẩm vào giai đoạn nung
trong một giờ:
(kg/h)
(mkh = 1016,97 (kg) là khối lượng khung xếp sản phẩm của một xe
goòng tính được ở trên).
- tkh = to = 23,7oC.
- Ckh là nhiệt dung riêng của vật liệu làm khung, SiC. Dùng
toán đồ (I-51), [3-193] ta có:
Ckh = 0,156 (kcal/kg.độ) ở 23,7oC.
Vậy: Q5a = 1540,86.0,156.23,7 = 5696,87 (kcal/h).
B/ Các khoản nhiệt chi
1) Nhiệt bốc hơi nước lý học:
(kcal/h) [1-305]
= 4161,79 (kcal/kg)

K45
nghÖ
2) Nhiệt đốt nóng hơi nước đến nhiệt độ của khí thải ra khỏi lò:
Q2b = 0,47.tkt.Gsp (kcal/h) [1-305]
Trong đó: - W là độ ẩm của sản phẩm vào nung, ẩm này tồn tại dưới
dạng nước liên kết lý học và sẽ được tách ra hết trong giai
đoạn nhiệt độ làm việc này: W = 1%.
- t kt là nhiệt độ khí thải ra khỏi lò, lấy bằng nhiệt độ trung
bình của giai đoạn 23,7 – 300 (oC):
(oC)
Vậy: (kcal/h)
3) Nhiệt đốt nóng sản phẩm:

Q3b = Gsp. (kcal/h) [1-306]
Trong đó: - Gsp = 699,46 (kg/h).
- là nhiệt độ của sản phẩm ở cuối giai đoạn nhiệt độ, lấy
bằng nhiệt độ của khí trong lò nung: = 300 oC.
- là nhiệt dung riêng của sản phẩm ứng với :
= 0,22 (kcal/kg.độ).
Vậy: Q3b = 699,46.0,22.300 = 46164,36 (kcal/h)
4) Nhiệt đốt nóng khung xếp sản phẩm:
Q4b = Gkh. (kcal/h) [1-306]
Tương tự với sản phẩm nung, ta có:
- Gkh = 1540,86 (kg/h).
- = 300 (oC).
- là nhiệt dung riêng của khung xếp sản phẩm ứng với
. Dùng toán đồ (I-51), [3-193] ta có:
= 0,262 (kcal/kg.độ).

K45
nghÖ
Vậy: Q4b = 1540,86.0,262.300 = 121111,60 (kcal/h).
5) Nhiệt tổn thất theo khí thải:
Q5b = Vkt.Ckt.tkt.B1 (kcal/h) [1-307]
Trong đó: - Vkt là thể tích của khí thải sinh ra khi đốt cháy 1kg nhiên
liệu. Theo tính toán quá trình cháy:
Giai đoạn 23,7 – 300 oC : Vkt = VC = 14,602 (m3/kgnl).
- tkt =161,85 (oC).
- Ckt là nhiệt dung riêng của khí thải. Theo tính toán quá
trình cháy ở trên: Ckt = 0,330 (kcal/m3.độ)
Vậy: Q5b = 14,602.0,330.161,85.B1 = 779,90.B1 (kcal/h).
6) Nhiệt tổn thất qua tường và cửa lò ra môi trường:
Q6b = α2.(tmn – tKK).Fxq (kcal/h)
Trong đó: - Fxq là diện tích bề mặt truyền nhiệt ra môi trường qua
tường và cửa lò:
Fxq = 2.(BTB + LTB).HTB
Fxq = 2×(3,103 + 8,403) ×2,204 = 50,718 (m2)
- tmn là nhiệt độ mặt ngoài tường và cửa lấy trung bình cho
cả giai đoạn làm việc. Theo phần tính toán truyền nhiệt
qua tường và cửa lò ta có: tmn = 23,7 oC.
- α2 là hệ số cấp nhiệt từ mặt ngoài của tường và cửa lò ra
môi trường ứng với nhiệt độ tmn. Theo phần tính toán
truyền nhiệt qua tường và cửa lò ta có: α2 = 7 W/m2.độ.
- tKK là nhiệt độ của không khí, tKK = to = 23,7oC.
Vậy: Q6b = =0 (kcal/h)
7) Nhiệt tổn thất qua trần lò ra môi trường:

Tương tự tính nhiệt tổn thất qua tường và cửa lò ra môi trường, ta có:

K45
nghÖ
Q7b = α2.(ttr – tKK).Ftr (kcal/h)
Trong đó: - Ftr = BTB×LTB = 3,103 × 8,403 = 26,075 (m2)

- ttr = 23,7 oC
- α2 = 7,5 W/m.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q7b = = 0 (kcal/h)
8) Nhiệt tổn thất qua nền goòng ra môi trường:

Tương tự ta có:
Q8b = α2.(tmd – tKK).Fng (kcal/h)
Trong đó: - Fng là tổng diện tích nền goòng trong một lò, bằng chiều
dài lòng lò nhân với chiều rộng nền goòng:
Fng = 2,640 × 8 = 21,12 (m2)
- tmd = 23,7 oC
- α2 = 6,25 W/m2.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q8b = 0 (kcal/h)
9) Nhiệt tích lũy trong tường và cửa lò:
Bao gồm nhiệt tích lũy trong lớp cao nhôm nhẹ và nhiệt tích lũy trong
lớp bông gốm: Q9b = Qcao nhôm + Qbông2
 Nhiệt tích lũy trong lớp cao nhôm nhẹ:
Qcao nhôm = Gcao nhôm (Cc.tc – Cđ.tđ)
Trong đó: - Gcao nhôm = = 4634 (kg/h)
- tđ và tc lần lượt là nhiệt độ trung bình của lớp gạch cao

nhôm nhẹ ở đầu và cuối giai đoạn làm việc. Dựa vào phần
tính toán tryền nhiệt qua tường và cửa lò, ta có:

K45
nghÖ
tđ = 23,7 (oC)
tc = = 108,7 (oC)
- Cđ và Cc lần lượt là nhiệt dung riêng của gạch cao nhôm

nhẹ ứng với tđ và tc
Ccao nhôm = 0,2 + 0,63.10-6.t (kcal/kg.độ)
Suy ra: Cđ = 0,200 (kcal/kg.độ)
Cc = 0,200 (kcal/kg.độ)
Vậy: Qcao nhôm = 4634.(0,200.108,7 – 0,200.23,7) = 78778 (kcal/h)
 Nhiệt tích lũy trong lớp bông gốm:
Qbông2 = Gbông2.(Cc.tc – Cđ.tđ)
Trong đó: - Gbông2 = = 567,85 (kg/h)
- tđ = 23,7 oC
- tc = = 26,4 (oC)
- Cđ = Cc = 0,251 (kcal/kg.độ)
Vậy: Qbông2 = 567,85.(0,251.26,4 – 0,251.23,7) = 384,83 (kcal/h)
Tổng nhiệt tích lũy trong tường và cửa lò:
Q9b = 78778 + 384,83 = 79162,83 (kcal/h)
10) Nhiệt tích lũy trong trần lò:
Bao gồm nhiệt tích lũy trong lớp samôt nhẹ và nhiệt tích lũy trong lớp
bông gốm cách nhiệt: Q10b = QSM treo + Qbông3
 Nhiệt tích lũy trong lớp samôt nhẹ:
QSM treo = GSM treo.(Cc.tc – Cđ.tđ)
Trong đó: - GSM treo = = 2303,03 (kg/h)
- tđ = 23,7 oC
K45
nghÖ
- tc = = 66,3 (oC)
- Cđ = Cc = 0,835 (kJ/kg.độ) = 0,199 (kcal/kg.độ)

Vậy: QSM treo = 2303,03.(0,199.66,3 – 0,199.23,7) = 19523,71 (kcal/h)
- tđ = tc = 23,7 oC
Vậy: Qbông3 = 159,03.(0,251.23,7 – 0,251.23,7) = 0 (kcal/h)
Tổng nhiệt tích lũy trong trần lò nung:
Q10b = 19523,71 + 0 = 19523,71 (kcal/h)
11) Nhiệt tích lũy trong nền goòng:
Bao gồm nhiệt tích lũy trong lớp samôt A và nhiệt tích lũy trong lớp
bông gốm cách nhiệt: Q11b = Qsamôt A + Qbông1
 Nhiệt tích lũy trong lớp samôt A:

Qsamôt A = Gsamôt A.(Cc.tc – Cđ.tđ) (kcal/kg)
Trong đó: - Gsamôt A = = 3890,77 (kg/h)
- tđ = 23,7 oC
- tc = = 74,8 (oC)
- Csamôt A = 0,865 + 0,00021.t (kJ/kg.độ)

Cđ = 0,870 (kJ/kg.độ) = 0,207 (kcal/kg.độ)
Cc = 0,881 (kJ/kg.độ) = 0,210 (kcal/kg.độ)

K45
nghÖ
Vậy: Qsamôt A = 3890,77.(0,210.74,8 – 0,207.23 7) = 42028,49 (kcal/h)
Qbông1 = Gbông1.(Cc.tc – Cđ.tđ) (kcal/kg)
- tđ = tc = 23,7 oC
Vậy: Qbông1 = 66,48.(0,251.23,7 – 0,251.23,7) = 0 (kcal/h)
Tổng nhiệt tích lũy trong nền goòng:
Q11b = 42028,49 + 0 = 42028,49 (kcal/h)
12) Nhiệt tổn thất không tính được:
Giả sử khoản nhiệt này bằng 5% tổng giá trị các khoản nhiệt tính được,
ta có: Q12b = (kcal/h)
Trong đó: là tổng giá trị các khoản nhiệt tính được.
= 312684,86 + 779,90.B1 (kcal/h)
Suy ra: Q12b = 0,05.( 312684,86 + 779,90.B1)

Q12b = 15634,24 + 40,00.B1 (kcal/h)
Tính lượng nhiên liệu tiêu tốn giai đoạn 23,7 – 300 oC
Tổng lượng nhiệt thu:
= 9473 + 10783,11.B1 (kcal/h)
Tổng lượng nhiệt chi:
= 328319,10 + 818,90.B1 (kcal/h)
Để tính được lượng nhiên liệu tiêu tốn trong giai đoạn làm việc này, ta
giải phương trình:

K45
nghÖ
=
Hay: 9473 + 10783,11.B1 = 328319,10 + 818,90.B1
Ta được: B1 = 31,999 (kg/h)
Vậy lượng nhiên liệu tiêu tốn trong giai đoạn 23,7 – 300 oC:
R1 = 3,3.B1 = 3,3.31,999= 105,597 (kg)
Bảng cân bằng nhiệt giai đoạn 23,7 – 300 oC
Các khoản nhiệt thu Ký hiệu kcal/h %
Nhiệt cháy của nhiên liệu Q1a 341619,52 96,36
Nhiệt lý học của nhiên liệu Q2a 296,64 0,08
Nhiệt lý học của không khí để cháy Q3a 3143,36 0,89
Nhiệt do sản phẩm mang vao Q4a 3776,13 1,06
Nhiệt do khung xếp sản phẩm mang vào Q5a 5696,87 1,61
Tổng Qa 354532,52 100,00
Các khoản nhiệt chi Ký hiệu kcal/h %

Nhiệt bốc hơi nước lý học Q1b 4161,79 1,17
Nhiệt đốt nóng hơi nước đến nhiệt độ khí thải Q2b 532,08 0,15
Nhiệt đốt nóng sản phẩm Q3b 46164,36 13,02
Nhiệt đốt nóng khung xếp sản phẩm Q4b 121111,60 34,16
Nhiệt tổn thất theo khí thải Q5b 24956,80 7,04
Nhiệt tổn thất qua tường và cửa lò Q6b 0 0
Nhiệt tổn thất qua trần lò Q7b 0 0
Nhiệt tổn thất qua nền goòng Q8b 0 0
Nhiệt tích lũy trong tường và cửa lò Q9b 79162,83 22,33
Nhiệt tích lũy trong trần Q10b 19523,71 5,51
Nhiệt tích lũy trong nền goòng Q11b 42028,49 11,85
Nhiệt tổn thất không tính được Q12b 16882,24 4,76
Tổng Qb 354523,90 100,00

K45
nghÖ
6.5.2 Giai đoạn nhiệt độ làm việc 300 – 940 oC

Q1a = B2.Qt (kcal/h) [1-303]
Trong đó: Qt = 10675,61 kcal/kg.
Suy ra: Q1a = 10675,61.B2 (kcal/h)
Trong đó: - Cnl = 0,391 (kcal/kg.độ)
- tnl = to = 23,7 (oC)
Suy ra: Q2a = B2.0,391.23,7 = 9,27.B2 (kcal/h)
Trong đó: - Lα = 13,388 (m3/kgnl)
- tKK = to = 23,7oC
- CKK = 0,3096 (kcal/m3.độ)
Suy ra: Q3a = 13,388.0,3096.23,7.B2 = 98,23.B2 (kcal/h)
C/ Các khoản nhiệt chi
Q1b = Gsp.(Cc.tc – Cđ.tđ) (kcal/h) [1-306]
Trong đó: - (kg/h)
- tđ và tc lần lượt là nhiệt độ của sản phẩm ở đầu và cuối giai

đoạn nhiệt độ, lấy bằng nhiệt độ của khí trong lò nung:
tđ = 300, tc = 940 (oC)

K45
nghÖ
- C đ và Cc lần lượt là nhiệt dung riêng của sản phẩm ứng với
tđ và tc.
Cđ = Cc = 0,22 (kcal/kg.độ)
Vậy: Q1b = 887,78.0,22.(940 – 300) = 124999,42 (kcal/h)
Q2b = Gkh.(Cc.tc – Cđ.tđ) (kcal/h) [1-306]
- (kg/h)
- tđ = 300, tc = 940 (oC)
- Cđ = 0,262, Cc = 0,339 (kcal/kg.độ)
{Dùng toán đồ (I-51), [3-193]}
Vậy: Q2b = 1955,71.(0,339.940 – 0,262.300) = 469487,74 (kcal/h)
3) Nhiệt cho phản ứng hóa học khi nung sản phẩm:
(kcal/h) [1-305]
Trong đó: - m là tổng hàm lượng của đất sét và cao lanh trong phối
liệu. Theo tính toán phối liệu xương: m = 68,56 (%).
- n là hàm lượng của Al2O3 trong đất sét, cao lanh. Theo
tính toán phối liệu xương: n = 19,10 (%).
- q là nhiệt khử nước của đất sét, cao lanh tính theo 1kg
Al2O3:
q = 500 kcal/kgAl2O3. [1-306]
- Gsp = 887,78 (kg/h).
Vậy: = 58127,22 (kcal/h).


K45
nghÖ
Giai đoạn 300 – 940 oC : Vkt = VC = 14,602 (m3/kgnl).
- tkt = 620 (oC).
Vậy: Q4b = 14,602.0,349.620.B2 = 3159,58.B2 (kcal/h).
Q5b = α2.(tmn – tKK).Fxq (kcal/h).

Trong đó: - Fxq = 50,718 (m2)
- tmn lấy trung bình cho giai đoạn làm việc 300 – 940 oC:
tmn = 24,1 oC.
- α2 = 7,119 W/m2.độ.
- tKK = to = 23,7oC.
Vậy: Q5b = = 124,18 (kcal/h)
Trong đó: - Ftr = 26,075 (m2)
- ttr = 23,7 oC
- α2 = 7,5 W/m.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q6b = = 0 (kcal/h)

Trong đó: - Fng = 21,12 (m2)

- tmd = 23,8 oC

K45
nghÖ
- α2 = 6,25 W/m2.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q7b = = 11,35 (kcal/h)

Trong đó: - Gcao nhôm = = 5881,62 (kg/h)

nhôm nhẹ ở đầu và cuối giai đoạn làm việc.
tđ chính là nhiệt độ cuối của lớp cao nhôm nhẹ ở giai đoạn
trước, tđ = 108,7 oC.
tc = = 351,7 (oC)
- Cđ = 0,200 (kcal/kg.độ).
Cc = 0,2 + 0,63.10-6.351,7 = 0,200 (kcal/kg.độ)
Vậy:
Qcao nhôm = 5881,62.(0,200.351,74–0,200.108,7) = 285846,73 (kcal/h)

- tđ = 26,4 oC

K45
nghÖ
- tc = = 51,3 (oC)
Vậy: Qbông2 = 720,73.(0,251.51,3 – 0,251.26,4) = 4504,49 (kcal/h)
Q8b = 285846,73 + 4504,49 = 290351,22 (kcal/h)
bông gốm cách nhiệt: Q9b = QSM treo + Qbông3 (kcal/h)
QSM treo = GSM treo.(Cc.tc – Cđ.tđ) (kcal/h)
- tđ = 66,3 (oC)
- tc = = 184,7
(oC)
Vậy: QSM treo = 2923,08.(0,199.184,7 – 0,199.66,3) = 68872,44 (kcal/h)
Qbông3 = Gbông3.(Cc.tc – Cđ.tđ) (kcal/h)
- tđ = 23,7 oC
- tc = (oC)

K45
nghÖ
Vậy: Qbông3 = 201,84.(0,251.23,9 – 0,251.23,7) = 10,13 (kcal/h)
Q9b = 68872,44 + 10,13 = 68882,57 (kcal/h)
bông gốm cách nhiệt: Q10b = Qsamôt A + Qbông1 (kcal/h)
Qsamôt A = Gsamôt A.(Cc.tc – Cđ.tđ) (kcal/h)
- tđ = 74,8 oC
- t c= = 216,6
(oC)
- Cđ = 0,210 (kcal/kg.độ)
- Cc = 0,865 + 0,00021.216,6 = 0,910 (kJ/kg.độ)
Vậy: Qsamôt A = 4938,29.(0,217.216,6 – 0,210.74,8) =154539,83 (kcal/h)
- tđ = 23,7 oC
- tc = (oC)
Vậy: Qbông1 = 84,38.(0,251.26,8 – 0,251.23,7) = 65,66 (kcal/h)

K45
nghÖ
Q10b = 154539,83 + 65,66 = 154605,49 (kcal/h).
ta có:
Q11b = (kcal/h)
= 1166589,19 + 3159,58.B2 (kcal/h)
Suy ra: Q11b = 0,05.( 1166589,19 + 3159,58.B2)

Q11b = 58329,46 + 157,98.B2 (kcal/h)
Tính lượng nhiên liệu tiêu tốn giai đoạn 300 – 940 oC
= 10783,11.B2 (kcal/h)
= 1224918,65 + 3317,56.B2 (kcal/h)
=
Hay: 10783,11.B2 = 1224918,65 + 3317,56.B2
Ta được: B2 = 164,076 (kg/h)
Vậy lượng nhiên liệu tiêu tốn trong giai đoạn 300 – 940 oC:
R2 = 2,6.B2 = 2,6.164,076 = 426,598 (kg)
Bảng cân bằng nhiệt giai đoạn 300 – 940 oC

K45
nghÖ
Tổng Qa 1769249,56 100,00

Nhiệt cho phản ứng hóa học Q3b 58127,22 3,29
Nhiệt tổn thất qua tường và cửa lò Q5b 124,18 0,01
Nhiệt tổn thất qua trần lò Q6b 0 0
Nhiệt tổn thất qua nền goòng Q7b 11,35 0,00
Tổng Qb 1769250,63 100,00
6.5.3 Giai đoạn nhiệt độ làm việc 940 – 1050oC

Q1a = B3.Qt (kcal/h) [1-303]
Suy ra: Q1a = 10675,61.B3 (kcal/h)
Trong đó: - Cnl = 0,391 (kcal/kg.độ).
K45
nghÖ
- tnl = to = 23,7 (oC).
Suy ra: Q2a = B3.0,391.23,7 = 9,27.B3 (kcal/h)
- tKK = to = 23,7oC
- CKK = 0,3096 (kcal/m3.độ)
Suy ra: Q3a = 13,388.0,3096.23,7.B3 = 98,23.B3 (kcal/h)
- tđ = 940, tc = 1050 (oC)

Vậy: Q1b = 721,32.0,22.(1050 – 940) = 17455,94 (kcal/h)
- (kg/h)
- tđ = 940, tc = 1050 (oC)
- Cđ = 0,339, Cc = 0,351 (kcal/kg.độ)
{Dùng toán đồ (I-51), [3-193]}
Vậy: Q2b = 1589,02.(0,351.1050 – 0,339.940) = 79276,21 (kcal/h)

K45
nghÖ
Giai đoạn 940 – 1050 oC : Vkt = VC = 14,602 (m3/kgnl)
- tkt = 995 (oC)
Vậy: Q3b = 14,602.0,365.995.B3 = 5106,97.B3 (kcal/h)
Q4b = α2.(tmn – tKK).Fxq (kcal/h).
Trong đó: - Fxq = 50,718 (m2)

tmn = 27,5 oC
- α2 = 8,789 W/m2.độ
- tKK = to = 23,7oC
Vậy: Q4b = = 1456,41 (kcal/h)

Trong đó: - Ftr = 26,075 (m2)

- ttr = 23,9 oC
- α2 = 7,5 W/m.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q5b = = 33,63 (kcal/h)


K45
nghÖ
Trong đó: - Fng = 21,12 (m2)

- tmd = 26,7 oC
- α2 = 7,249 W/m2.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q6b = = 394,91 (kcal/h)


trước, tđ = 351,7 oC.
tc = = 618,3 (oC)
- Cc = 0,2 + 0,63.10-6.618,3 = 0,200 (kcal/kg.độ)
Vậy:
Qcao nhôm = 4778,81.(0,200.618,3 – 0,200.351,7) = 254739,25 (kcal/h)


K45
nghÖ
- tđ = 51,3 oC
- tc = = 153,6 (oC)
Vậy: Qbông2 = 585,60 .(0,251.153,6 – 0,251.51,3) = 15030,75 (kcal/h)
Q7b = 254739,25 + 15030,75 = 269770,00 (kcal/h)
Trong đó: - GSM treo = = 2375 (kg/h)
- tđ = 184,7 (oC)
- tc =
= 331,1 (oC)
Vậy: QSM treo = 2375.(0,199.331,07 – 0,199.184,7) = 69178,12 (kcal/h)
- tđ = 23,9 oC
K45
nghÖ
- tc = (oC)
Vậy: Qbông3 = 164,00 .(0,251.29,2 – 0,251.23,9) = 218,17 (kcal/h)
Q8b = 69178,12 + 218,17 = 69396,29 (kcal/h)
- tđ = 216,6 oC
- t c=
= 371,0 (oC)
- Cc = 0,865 + 0,00021.371,0 = 0,943 (kJ/kg.độ)
Vậy: Qsamôt A = 4012,36.(0,225.317,0 – 0,217.216,6) =97591,83 (kcal/h)
- tđ = 26,8 oC

K45
nghÖ
- tc = (oC)
Vậy: Qbông1 = 68,56.(0,251.51,9 – 0,251.26,8) = 431,93 (kcal/h)
Q9b = 97591,83 + 431,93 = 98023,76 (kcal/h).
ta có:
Q10b = (kcal/h)
= 535807,15 + 5106,97.B3 (kcal/h)
Suy ra: Q10b = 0,05.(535807,15 + 5106,97.B3)

Q10b = 26790,36 + 255,35.B3 (kcal/h)
Lượng nhiên liệu tiêu tốn giai đoạn 940 – 1050 oC
= 10783,11.B3 (kcal/h)
= 562597,51 + 5362,32.B3 (kcal/h)
=
Hay: 10783,11.B3 = 562597,51 + 5362,32.B3
Ta được: B3 = 103,785 (kg/h)

K45
nghÖ
R3 = 3,2.B3 = 3,2.103,785 = 332,112 (kg)
Tổng Qa 1119125,05 100,00

Nhiệt tổn thất qua trần lò Q5b 33,63 0,00
Tổng Qb 1119125,89 100,00

Q1a = B4.Qt (kcal/h) [1-303]
Suy ra: Q1a = 10675,61.B4 (kcal/h).

K45
nghÖ
Trong đó: - Cnl = 0,391 (kcal/kg.độ).
- tnl = to = 23,7 (oC).
Suy ra: Q2a = B4.0,391.23,7 = 9,27.B4 (kcal/h)
Trong đó: - Lα = 11,991 (m3/kgnl).
- tKK = to = 23,7oC.
- CKK = 0,3096 (kcal/m3.độ)
Suy ra: Q3a = 11,991.0,3096.23,7.B4 = 87,98.B4 (kcal/h)
Trong đó: - (kg/h).
- tđ = 1050, tc = 1250 (oC)

- Cđ = Cc = 0,22 (kcal/kg.độ).
Vậy: Q1b = 427,45.0,22.(1250 – 1050) = 18807,8 (kcal/h)
- (kg/h).
- tđ = 1050, tc = 1250 (oC).
- Cđ = 0,351, Cc = 0,360 (kcal/kg.độ).
{Dùng toán đồ (I-51), [3-193]}
Vậy: Q2b = 941,64.(0,360.1250 – 0,351.1050) = 76696,58 (kcal/h).

K45
nghÖ
- tkt = 1150 (oC)
Vậy: Q3b = 13,169.0,374.1150.B4 = 5663,99.B4 (kcal/h)
Trong đó: - Fxq = 50,718 (m2)

tmn = 39,8 oC
- α2 = 10,702 W/m2.độ
- tKK = to = 23,7oC
Vậy: Q4b = = 7513,68 (kcal/h)

Trong đó: - Ftr = 26,075 (m2)

- ttr = 26,9 oC
- α2 = 9,575 W/m.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q5b = = 686,93 (kcal/h)

K45
nghÖ
Trong đó: - Fng = 21,12 (m2)

- tmd = 40,9 oC
- α2 = 8,781 W/m2.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q6b = = 2742,62 (kcal/h)


trước, tđ = 618,3 oC
- tc =
tc = 922,6 (oC)
Cc = 0,2 + 0,63.10-6.922,6 = 0,201 (kcal/kg.độ)
Vậy:
Qcao nhôm = 2831,89 .(0,201.922,6 – 0,200.618,3) = 174961,53 (kcal/h)

K45
nghÖ
- tđ = 153,6 oC
- tc = =346,9 (oC)
Vậy: Qbông2 = 347,02.(0,251.346,9 – 0,251.153,6) = 16836,82 (kcal/h)
Q7b = 174961,53+ 16836,82 = 191798,35 (kcal/h)
- tđ = 331,1 (oC)
- tc =
tc = 486,5 (oC)
Vậy: QSM treo =1407,41.(0,199.486,5–0,199.331,1) = 43523,59 (kcal/h)

K45
nghÖ
- tđ = 29,2 oC
- tc = (oC)
Vậy: Qbông3 = 97,18.(0,251.48,3 – 0,251.29,2) = 465,89 (kcal/h)
Q8b = 43523,59 + 465,89 = 43989,48 (kcal/h)
- tđ = 371,0 oC
- t c=
tc= 589,6 (oC)

- Cc = 0,865 + 0,00021.589,6 = 0,989 (kJ/kg.độ)
Vậy:
Qsamôt A= 2377,70.(0,236.589,6 – 0,225.371,0)=132367,99 (kcal/h)

K45
nghÖ
- tđ = 51,9 oC
- tc = (oC)
Vậy: Qbông1 = 40,63.(0,251.154,9 – 0,251.51,9) = 1050,41 (kcal/h)
Q9b = 132367,99 + 1050,41 = 133418,40 (kcal/h)
ta có:
Q10b = (kcal/h)
Trong đó:
là tổng giá trị các khoản nhiệt tính được.
= 475653,84 + 5663,94.B4 (kcal/h)
Suy ra: Q10b = 0,05.(475653,84 + 5663,94.B4)

Q10b = 23782,69 + 283,20.B4 (kcal/h)
= 10772,86.B4 (kcal/h)
= 499436,53 + 5947,19.B4 (kcal/h)

K45
nghÖ
=
Hay: 10772,86.B4 = 499436,53 + 5947,19.B4
Ta được: B4 = 103,496 (kg/h)
R4 = 5,4.B4 = 5,4.103,496 = 558,878 (kg)
Tổng Qa 1114947,92 100,00

Tổng Qb 1114946,91 100,00

K45
nghÖ
Q1a = B5.Qt (kcal/h) [1-303]
Trong đó: Qt = 10675,61 kcal/kg
Suy ra: Q1a = 10675,61.B5 (kcal/h)
- tnl = to = 23,7 (oC)
Suy ra: Q2a = B5.0,391.23,7 = 9,27.B5 (kcal/h)
- tKK = to = 23,7oC
- CKK = 0,3096 (kcal/m3.độ)
Suy ra: Q3a = 12,457.0,3096.23,7.B5 = 91,40.B5 (kcal/h)
D/ Các khoản nhiệt chi
- tđ = 1250, tc = 1280 (oC)

Vậy: Q1b = 577,06.0,22.(1280 – 1250) = 3808,60 (kcal/h)

K45
nghÖ
- (kg/h)
- tđ = 1250, tc = 1280 (oC)
- Cđ = 0,360, Cc = 0,364 (kcal/kg.độ)
{Dùng toán đồ (I-51), [3-193]}
Vậy: Q2b = 1271,21.(0,364.1280 – 0,360.1250) = 20237,66 (kcal/h)
- tkt = 1265 (oC)
Vậy: Q3b = 13,646.0,377.1265.B5 = 6507,85.B5 (kcal/h)
Trong đó: - Fxq = 50,718 (m2)

tmn = 52,4 oC
- α2 = 11,861 W/m2.độ
- tKK = to = 23,7oC
Vậy: Q4b = = 14844,48 (kcal/h)


K45
nghÖ
Trong đó:
- Ftr = 26,075 (m2)
- ttr = 33,0 oC
- α2 = 11,067 W/m2.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q5b = = 2307,47 (kcal/h)

Trong đó: - Fng = 21,12 (m2)

- tmd = 58,8 oC
- α2 = 9,927 W/m2.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q6b = = 6327,30 (kcal/h)

lớp bông gốm:
Q7b = Qcao nhôm + Qbông2
Trong đó:
- Gcao nhôm = = 3823,05 (kg/h)

K45
nghÖ
- tc =
tc = 1055,6 (oC)
Cc = 0,2 + 0,63.10-6.1055,6 = 0,201 (kcal/kg.độ)
Vậy:
Qcao nhôm = 3823,05.(0,201.1055,6 – 0,201.922,6) = 102201,60 (kcal/h)

Trong đó:
- Gbông2 = = 468,48 (kg/h)
- tđ = 346,9 oC
- tc = =449,7 (oC)
Vậy: Qbông2 = 468,48.(0,251.449,7 – 0,251.346,9) = 12088,10 (kcal/h)
Q7b = 102201,60+ 12088,10 = 114289,70 (kcal/h)

K45
nghÖ
Trong đó: - GSM treo = = 1900 (kg/h)
- tđ = 486,5 (oC)
- tc =
= 588,7 (oC)
Vậy: QSM treo =1900.(0,199.588,7–0,199.486,5) = 38641,82 (kcal/h)
- tđ = 48,3 oC
- tc = (oC)
Vậy: Qbông3 = 131,20.(0,251.114,2 – 0,251.48,3) = 2170,17 (kcal/h)
Q8b = 38641,82+ 2170,17 = 40811,99 (kcal/h)

K45
nghÖ
- tđ = 589,6 oC
- t c=
= 717,7 (oC)
- Cc = 0,865 + 0,00021.717,7 = 1,016 (kJ/kg.độ)
Vậy: Qsamôt A= 3209,89.(0,243.717,7 – 0,236.589,6)=113166,28 (kcal/h)
- tđ = 154,9 oC
- tc = (oC)
Vậy: Qbông1 = 54,85.(0,251.233,3 – 0,251.154,9) = 1079,36 (kcal/h)
Q9b = 113166,28 + 1079,36 = 114245,64 (kcal/h).
ta có:
Q10b = (kcal/h)

K45
nghÖ
= 316872,84 + 6507,85.B5 (kcal/h)
Suy ra: Q10b = 0,05.(316872,84 + 6507,85.B5)

Q10b = 15843,64 + 325,39.B5 (kcal/h)
= 10776,28.B5 (kcal/h)
= 332716,48 + 6833,24.B5 (kcal/h)
=
Hay: 10776,28.B5 = 332716,48 + 6833,24.B5
Ta được: B5 = 84,381 (kg/h)
R5 = 4.B5 = 4.84,381= 337,524 (kg)
Tổng Qa 909313,28 100,00


K45
nghÖ
Tổng Qb 909312,10 100,00
6.5.6 Giai đoạn lưu nhiệt 1280oC
Q1a = B6.Qt (kcal/h) [1-303]
Suy ra: Q1a = 10675,61.B6 (kcal/h)
- tnl = to = 23,7 (oC)
Suy ra: Q2a = B6.0,391.23,7 = 9,27.B6 (kcal/h)
- tKK = to = 23,7oC
- CKK = 0,3096 (kcal/m3.độ)
Suy ra: Q3a = 12,457.0,3096.23,7.B6 = 91,40.B6 (kcal/h)
E/ Các khoản nhiệt chi

K45
nghÖ
- tđ = 1280, tc = 1280 (oC)

Vậy:
Q1b = 1538,82.0,22.(1280 – 1280) = 0 (kcal/h)
- (kg/h)
- tđ = 1280, tc = 1280 (oC)
- Cđ = 0,364, Cc = 0,364 (kcal/kg.độ)
{Dùng toán đồ (I-51), [3-193]}
Vậy:
Q2b = 3389,9.(0,364.1280 – 0,364.1280) = 0 (kcal/h)
Giai đoạn lưu nhiệt 1280oC: Vkt= VC = 13,646 (m3/kgnl)
- tkt = 1280 (oC)
Vậy:
Q3b = 13,646.0,378.1280.B6 = 6602,48.B6 (kcal/h)

K45
nghÖ
Trong đó: - Fxq = 50,718 (m2)

tmn = 57,4 oC
- α2 = 12,255 W/m2.độ
- tKK = to = 23,7oC
Vậy:
Q4b = = 18009,63 (kcal/h)

Trong đó: - Ftr = 26,075 (m2)

- ttr = 36,6 oC
- α2 = 11,654 W/m2.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q5b = = 3370,46 (kcal/h)

Q6b = α2.(tmd – tKK).Fng (kcal/h).
Trong đó: - Fng = 21,12 (m2)

- tmd = 67,6 oC
- α2 = 10,420 W/m2.độ
- tKK = 23,7 oC
Vậy: Q6b = = 8306,65 (kcal/h)

K45
nghÖ

- tc =
tc = 1086,6 (oC)
Cc = 0,2 + 0,63.10-6.1086,57 = 0,201 (kcal/kg.độ)
Vậy:
Qcao nhôm = 10194,8 .(0,201.1086,6– 0,201.1055,6) = 63523,80 (kcal/h)
- tđ = 449,7 oC
- tc = =477,7 (oC)

K45
nghÖ
Vậy:
Qbông2 = 1249,27.(0,251.477,7 – 0,251.449,7) = 8779,87 (kcal/h)
Q7b = 63523,80+ 8779,87 = 72303,67 (kcal/h)
- tđ = 588,7 (oC)
- tc =
= 619,8 (oC)
Vậy: QSM treo =5066,67.(0,199.619,8–0,199.588,7) = 31357,11 (kcal/h)
- tđ = 114,2 oC
- tc = (oC)
Vậy: Qbông3 = 349,86.(0,251.129,8 – 0,251.114,2) = 1369,91 (kcal/h)

K45
nghÖ
Q8b = 31357,11+ 1369,91 = 40811,99 (kcal/h)
- tđ = 717,7 oC
- t c=
tc = 757,1 (oC)
- Cc = 0,865 + 0,00021.757,1 = 1,024 (kJ/kg.độ)
Vậy: Qsamôt A= 8559,70.(0,246.757,1 – 0,243.717,7)=101393,93 (kcal/h)
- tđ = 233,3 oC
- tc = (oC)
Vậy: Qbông1 = 146,25.(0,251.260,9 – 0,251.233,3) = 1013,16 (kcal/h)
Q9b = 101393,93+ 1013,16 = 102407,09 (kcal/h)

K45
nghÖ
ta có:
Q10b = (kcal/h)
= 245209,49 + 6602,48.B6 (kcal/h)
Suy ra:
Q10b = 0,05.( 245209,49 + 6602,48.B6)
Q10b = 12260,47 + 330,12.B6 (kcal/h)
Lượng nhiên liệu tiêu tốn giai đoạn lưu nhiệt 1280 oC
= 10776,28.B6 (kcal/h)
= 257469,96 + 6932,60.B6 (kcal/h)
=
Hay: 10776,28.B6 = 257469,96 + 6932,60.B6
Ta được: B6 = 66,985 (kg/h)
R6 = 1,5.B6 = 1,5.66,985= 100,478 (kg)
Bảng cân bằng nhiệt giai đoạn lưu nhiệt 1280 oC

K45
nghÖ
Tổng Qa 721849,12 100,00

Nhiệt đốt nóng sản phẩm Q1b 0 0
Nhiệt đốt nóng khung xếp sản phẩm Q2b 0 0
Tổng Qb 721850,17 100,00
Bảng cân bằng nhiệt cho toàn bộ chu kỳ nung

Các khoản nhiệt thu kcal/h %
Nhiệt cháy của nhiên liệu 5922006,41 98,88
Nhiệt lý học của nhiên liệu 5142,26 0,09
Nhiệt lý học của không khí để cháy 52395,78 0,87
Nhiệt do sản phẩm mang vao 3776,13 0,06
Nhiệt do khung xếp sản phẩm mang vào 5696,87 0,10
Tổng 5989017,45 100,00
Các khoản nhiệt chi kcal/h %

Nhiệt bốc hơi nước lý học 4161,79 0,07
Nhiệt đốt nóng hơi nước đến nhiệt độ khí thải 532,08 0,01
Nhiệt đốt nóng sản phẩm 211236,12 3,53
K45
nghÖ
Nhiệt đốt nóng khung xếp sản phẩm 766809,79 12,80

Nhiệt cho phản ứng hóa học 58127,22 0,97
Nhiệt tổn thất theo khí thải 2651001,25 44,26
Nhiệt tổn thất qua tường và cửa lò 41948,38 0,07
Nhiệt tổn thất qua trần lò 6398,49 0,11
Nhiệt tổn thất qua nền goòng 17782,83 0,30
Nhiệt tích lũy trong tường và cửa lò 1017675,77 16,99
Nhiệt tích lũy trong trần 283416,03 4,73
Nhiệt tích lũy trong nền goòng 644728,87 10,779
Nhiệt tổn thất không tính được 285190,98 4,76
Tổng 5989009,60 100,00
6.5.7 Tính tổng tiêu hao nhiên liệu

 Lượng nhiên liệu tiêu tốn trong cả chu kỳ nung:
R= = 1861,187 (kgnl)
 Nhiệt lượng tương ứng sinh ra:

Q = R.Qt = 1861,187.10657,61 = 19835805,18 (kcal)
 Tính cho 1 giờ:
(kgnl/h)
 Tính cho 1 đơn vị sản phẩm:
(kcal/1sp)
(kgnl/1sp)
6.6 Tính chọn quạt cho lò nung
6.6.1 Quạt cung cấp khí cháy

Lượng không khí cháy cần cung cấp cho lò nung:

K45
nghÖ
V = Vα. B
Quạt cung cấp khí cháy phải đảm bảo cung cấp đủ lượng không khí
cháy cho giai đoạn làm việc có tiêu tốn nhiên liệu lớn nhất, đó là giai đoạn
nhiệt độ làm việc 300 – 940 oC: Vα = 13,388 (m3/kgnl)
B = B2 = 164,076 (kgnl/h)
Suy ra: V = 13,388.164,076 = 2196,65 (m3/h).
Khí cháy từ quạt hút không khí cháy đi theo hai đường ống chính có
đường kính d1 = 250 (mm) = 0,25 (m). Từ hai đường ống chính này có tổng
cộng 12 đường ống nhánh (chia đều 2 bên) cung cấp khí cháy cho từng vòi
đốt, đường kính của ống nhánh là d3 = 80 (mm) = 0,08 (m).
Coi lưu lượng khí cháy trong những ống cùng chức năng là bằng nhau
thì vận tốc khí trong đường ống chính là:
(m/s)
Vận tốc khí trong các ống nhánh:
(m/s)
Tính trở lực đường ống:

Áp suất cần thiết kế để khắc phục trở lực trên một đoạn đường ống
được xác định theo công thức :
p = pđ + pm + pc + ph (N/m2)
Trong đó : - pđ là áp suất động học cần để tạo vận tốc cho dòng khí.
- pm là áp suất động học cần để khắc phục trở lực do ma
sát.
- pc là áp suất cần để khắc phục trở lực cục bộ.
- ph là áp suất cần để khắc phục trở lực hình học.
1) Trở lực trên các đường ống chính:

K45
nghÖ
Áp suất động học của dòng khí:
(N/m2)
Trong đó: ρKK là khối lượng riêng của không khí, ở 23,7oC ρKK = 1,19
(kg/m3).
Suy ra: (N/m2)
Trở lực ma sát:
(N/m2)
Trong đó: - λ là hệ số ma sát, với ống kim loại không gỉ thì λ = 0,025.
- l1 là chiều dài ống chính, theo bản vẽ lò, l1 = 12 m.
- d1 = 0,25 m.
Suy ra: (N/m2)
Trở lực cục bộ:
Tại đoạn khuỷu chữ Z:
Tra bảng No32 [3-480] ta có: ξ1 = 3,2
Suy ra: (N/m2)
Trở lực hình học:

Do khối lượng riêng của khí cháy đi trong ống là không đổi, chênh lệch
độ cao nhỏ nên ta bỏ qua trở lực hình học trong ống chính.
Tổng trở lực trên đường ống chính:
ΔP1 = ΔPđ1 + ΔPm1 + ΔPc1

K45
nghÖ
ΔP1 = 23,02 + 27,62 + 73,66 = 124,30 (N/m2)
2) Trở lực trên các đường ống nhánh:
Áp suất động học của dòng khí:
(N/m2)
Trong đó: ρKK là khối lượng riêng của không khí, ở 23,7oC ρKK = 1,19
(kg/m3).
Suy ra: (N/m2)
Trở lực ma sát:
(N/m2)
Trong đó: - λ là hệ số ma sát, với ống kim loại không gỉ thì λ = 0,025.
- l2 là chiều dài ống nhánh. Có hai tầng ống nhánh với chiều
cao là 705 mm và 2255 mm, ta lấy l2 là giá trị trung bình:
(mm) = 1,48 (m)
- d2 = 0,08 m.
Suy ra: (N/m2)
Trở lực cục bộ:

ΔPc2 = ΔPc21 + ΔPc22
Tại đoạn rẽ ba ngả từ đường ống chính
vào ống nhánh:
Với , ống rẽ vuông góc thì ξ21 = 1,95 [3-477].
Suy ra: (N/m2)

K45
nghÖ
Tại đoạn rẽ vuông góc vào lò nung:
Tra bảng No29, [3-479], a/b = 0,3: ξ22 = 0,85.
Vậy: (N/m2)
Tổng trở lực cục bộ trên đường ống nhánh:

ΔPc2 = 44,89 + 50,88 = 95,77 (N/m2)
Trở lực hình học:
Do khối lượng riêng của khí cháy đi trong ống là không đổi, chênh lệch
độ cao nhỏ nên ta bỏ qua trở lực hình học trong ống nhánh.
3) Trở lực mà quạt phải khắc phục:
ΔP = 2.ΔP1 + 12.ΔP2 = 2.124,30 + 12.95,77
ΔP = 1397,84 (N/m2)
Áp suất toàn phần của quạt có kể đến dự trữ 20 ÷ 40%:
H = 1,4.ΔP = 1,4.1397,84 = 1956,98 (N/m2)
4) Chọn quạt:
Từ lưu lượng khí cháy mà quạt phải vận chuyển V = 2196,65 (m 3/h) và
áp suất toàn phần mà quạt phải khắc phục H = 1956,98 (N/m 2), dựa vào đồ thị
đặc tuyến hình (1-12b) [8-49] ta chọn quạt N3.
Các thông số của quạt N3:
 Hệ số tác dụng hữu ích của quạt: ηq = 0,51.
 A = 8200
 Số vòng quay cần thiết của quat: (v/ph)
 Công suất động cơ điện: (kW)
VKK là lưu lượng khí cháy mà quạt phải vận chuyển:

K45
nghÖ
VKK = L = 2196,65 (m3/h)
ηc là hệ số truyền trục của trục động cơ quạt, ηc = 0,90 ÷ 0,98 [8-47],
chọn ηc = 0,95.
Vậy: (kW)
 Công suất động cơ thực tế dùng: N = K.Nđc

K là hệ số dự trữ, do Nđc = 2,51 nên chọn K = 1,15 [8-48].
Vậy: N = 1,15.2,51 = 2,89 (kW).
6.6.2 Quạt hút khói

a. Kích thước cống khói:
Lượng khí lò đi vào cống khói:
VK = VC.B
Trong đó: - VC là lượng sản phẩm cháy sinh ra khi đốt cháy 1kg nhiên
liệu, m3/kgnl.
- B là tiêu tốn nhiên liệu, kgnl/h.
Ta tính lượng khói lò đi qua cống khói cho giai đoạn làm việc có lượng
khói lò lớn nhất, đó là giai đoạn 300 – 940oC:
B = 164,076 (kgnl/h)
VC = 14,602 (m3/h)
Vậy: VK = 14,602.164,076 = 2395,84 (m3/h)
Tiết diện cống khói:
Trong đó là vận tốc khói trong cống, = 1,5 – 3 (m/s). [11-

217]
Chọn = 1,5 m/s:
(m2).

K45
nghÖ
Chọn loại cống khói có góc ở tâm là φ = 180 o, ứng với FC = 0,44 m2,
căn cứ vào bảng 44, [11-218] ta chọn cống khói có các kích thước:
Chiều ngang: B = 580 mm
Chiều cao : H = 830 mm
Tiết diện : F = 0,44 m2
Chu vi : C = 2,57 m
b. Tính quạt hút khói:
Lưu lượng khói trong cống khói: VK = 2395,84 (m3/h)
Tốc độ của khói:
(m/s)
Do nhiệt độ của khói ra cống khói là rất lớn nên ta phải tổ chức hòa
trộn thêm không khí ngoài trời trước khi khói vào quạt hút khói, vì vậy lưu
lượng thực tế của khói qua quạt lớn hơn rất nhiều, chọn: V = 5000 (m3/h).
Trở lực mà quạt phải khắc phục chủ yếu là trở lực động học của dòng
khói và trở lực ma sát của thành cống khói. Ta có:
+ Trở lực động học:
(N/m2)
Trong đó: - ρK là khối lượng riêng của khói lò lấy bằng khối lượng
riêng của khói lò ở cùng nhiệt độ. Ứng với nhiệt độ khói
lò 620oC của giai đoạn 300 – 940oC thì ρK = 0,3956
(kg/m3) [2,350].
Vậy: (N/m2)
+ Trở lực ma sát:
(N/m2)

K45
nghÖ
Trong đó: - λ là hệ số ma sát của thành cống, với cống xây bằng gạch
samôt A thì λ = 0,05.
- lC là chiều dài cống khói, lC = 14m
- dC là đường kính của cống khói,
dC = (m)
Vậy: (N/m2)
Tổng trở lực mà quạt phải khắc phục:

ΔP = ΔPđ + ΔPm = 0,3 + 1,23 = 1,53 (N/m2)
Áp suất toàn phần của quạt có kể đến dự trữ 20 ÷ 40%:
H = 1,4.ΔP = 1,4.1,53 = 2,14 (N/m2)
Nhận xét: trở lực mà quạt phải khắc phục rất nhỏ. Ta không cần bố trí
quạt hút khói mà chỉ cần cho khói sau khi hòa trộn với không khí ra ngoài ống
khói. Khói lò sẽ được vận chuyển ra khỏi lò nhờ sức hút tự nhiên của ống
khói.

K45
nghÖ
Phần III: TÍNH TOÁN XÂY DỰNG

1.1 Địa điểm xây dựng nhà máy
Như phần I đã giới thiệu, địa điểm xây dựng nhà máy là cụm công
nghiệp Quang Minh thuộc huyện Mê Linh, tỉnh Vĩnh Phúc.
Nhà máy xây dựng trên nền địa hình bằng phẳng, phong thổ vững chắc.
Hướng gió chủ đạo là hướng Đông – Nam.
Tổng diện tích xây dựng nhà máy: 8000 m2.

K45
nghÖ
1.2 Bố trí mặt bằng nhà máy
Mặt bằng nhà máy được phân thành các vùng để thuận tiện cho quá
trình sản xuất.
1.2.1 Vùng sản xuất

Vùng sản xuất là nơi bố trí kho nguyên liệu, các thiết bị sản xuất chính
trong dây chuyền như máy nghiền bi, các bể chứa, thùng chứa, khu tạo hình,
sửa mộc, các phòng sấy, khu vực tráng men,… và đặc biệt là một xưởng nung
với ba lò nung con thoi.
Vùng sản xuất là nơi phát sinh nhiều bụi, tiếng ồn, nhiệt… Do đó, vùng
sản xuất được bố trí ở cuối hướng gió chủ đạo.
1.2.2 Vùng phụ trợ sản xuất

Vùng phụ trợ sản xuất gồm các xưởng cơ khí, xưởng điện, kho nhiên
liệu,… được bố trí ngay cạnh khu vực sản xuất.
1.2.3 Vùng hành chính

Vùng hành chính là nơi bố trí các nhà hành chính, phòng y tế, phòng ăn
ca, khu vực để xe, sân chơi thể thao, phòng bảo vệ, phòng (kho) chứa thành
phẩm…
Vùng này được ưu tiên nằm ở đầu hướng gió chủ đạo.
1.3 Kết cấu các công trình
1.3.1 Phân xưởng nguyên liệu

Phân xưởng nguyên liệu gồm kho chứa nguyên liệu, xưởng nghiền.
1) Kho chứa nguyên liệu

Theo phần tính toán cân bằng vật chất cho xương, lượng nguyên liệu
cần sản xuất cho một năm là: 1838,14 (tấn).
Kho chứa nguyên liệu đủ cho sản xuất liên tục trong 3 tháng, lượng
nguyên liệu:

K45
nghÖ
(tấn)
Lấy khối lượng riêng trung bình của các nguyên liệu là ρ=2650 kg/m 3,
chiều cao chất nguyên liệu trong kho là 2m. Vậy diện tích kho cần sử dụng là:
(m2)
Ngoài 3 nguyên liệu chính là đất sét, cao lanh, fenpat thì còn có các
nguyên liệu khác.
Trong kho nguyên liệu ta bố trí cân định lượng và băng tải, diện tích
thao tác của xe xúc lật. Do đó, diện tích kho chọn là 200 (m2)
2) Xưởng nghiền
Diện tích bố trí các thiết bị được thể hiện trong bảng sau:
Thiết bị Số lượng Diện tích Tổng diện tích

(m2) (m2)
Máy nghiền xương 2 11 20
Máy nghiền men 1 4 4
Bể xương 6 5 30
Bể men 1 5 5
Kết chứa men 2 1 2
Sàng rung 2 2 4
Tổng diện tích 65
Ngoài diện tích bố trí các thiết bị còn diện tích thao tác của công nhân.
Chọn diện tích xưởng nghiền là 80 m2.
Tổng diện tích phân xưởng nguyên liệu: (m2)
Chọn thiết kế phân xưởng nguyên liệu là một nhà khung thép Zamil
Steel nhịp có đặc điểm sau:
 Dài 30m

K45
nghÖ
 Nhịp nhà 12m (rộng)
Vậy thực tế, tổng diện tích phân xưởng nguyên liệu là:
(m2)
1.3.2 Phân xưởng tạo hình _ sấy _ tráng men

Bao gồm diện tích khu tạo hình, sửa mộc, diện tích bố trí các phòng
sấy, khu tráng men.
 Chọn tổng diện tích khu tạo hình, sửa mộc là: 280 m2
 Diện tích các phòng sấy là : (m2)

Dự tính diện tích toàn bộ khu vực sấy là 70 m2
 Khu tráng men có diện tích là 70 m2.
Tổng diện tích phân xưởng: (m2)
Phân xưởng tạo hình_sấy_tráng men là một nhà khung thép Zamil
Steel
Dài: 36 m
Nhịp nhà: 12 m (rộng).
1.3.3 Phân xưởng nung

Phân xưởng nung là một nhà khung thép Zamil Steel 1 nhịp có kích
thước như sau:
Dài: 48 m
Nhịp nhà: 30 m
Tổng diện tích phân xưởng nung (m2)
Bảng tổng kết các công trình xây dựng khác của nhà máy
STT Tên công trình Kết cấu Số Dài Rộng Cao Diện tích
tầng (m) (m) (m) (m2)
1 Xưởng nung Khung thép 1 48 30 8 1440

K45
nghÖ
2 Xưởng nguyên liệu Khung thép 1 24 12 6 288
3 Xưởng tạo Khung thép 1 36 12 6 432
hình_sấy_tráng
men
4 Khu hành chính, BTCT 2 30 10 300
phòng thí nghiệm
5 Nhà ăn, hội trường BTCT 2 20 12 240
6 Phòng y tế BTCT 1 10 5 4,2 50
7 Kho thành phẩm Khung thép 1 12 6 4 72
8 Phòng bảo vệ BTCT 1 5 4 4,2 20
9 Nhà xe Khung thép 1 24 6 3 144
10 Kho nhiên liệu Khung thép 1 6 6 4 36
11 Trạm bơm nước BTCT 1 12 6 4,2 72
12 Xưởng điện BTCT 1 12 6 4,2 72
13 Xưởng cơ khí BTCT 1 12 6 4,2 72
Tổng 3238
1.3.4 Các chỉ tiêu đánh giá mặt bằng

Tổng diện tích nhà máy: (m2)
Tổng diện tích xây dựng: (m2)
Tổng diện tích đường đi: (m2)
Tổng diện tích trồng cây xanh: (m2)
Hệ số xây dựng:
Hệ số sử dụng:

K45
nghÖ
Theo tiêu chuẩn đối với các nhà máy nguyên liệu xây dựng:
KXD=25÷48%, KSD=70÷72%. Như vậy, dự kiến xây dựng các công trình của
nhà máy là hợp lý.

K45
nghÖ
Phần IV: TÍNH TOÁN ĐIỆN NƯỚC

Chương 1: TÍNH TOÁN CẤP THOÁT NƯỚC
1.1 Cấp nước

Nhà máy sử dụng 2 nguồn nước:
 Nước giếng khoan: dùng để phục vụ sản xuất. Nước giếng khoan
được bơm lên qua bể lọc, sau đó đi vào các đường ống cung cấp
cho các phân xưởng.
 Nước máy: dùng để phục vụ sinh hoạt
Nước phục vụ sản xuất chủ yếu tập trung ở phân xưởng nguyên liệu.
Lượng nước cần để nghiền xương:
Trong đó:
- G1=2072,60 (T/năm) là khối lượng kho tuyệt đối của các nguyên liệu
xương, lấy theo cân bằng vật chất
- W1=33% là độ ẩm của hồ phối liệu xương.
Vậy: (T/năm)
Lượng nước cần để nghiền men: tương tự ta có
Trong đó: G2=77,16 (T/năm)

W2=47%
Vậy: (T/năm)

K45
nghÖ
Nước dùng vào các việc khác như rửa sàn nhà, rửa dụng cụ, máy
móc,...chiếm khoảng 10% lượng nước dùng cho nghiền men và nghiền
xương:
(T/năm)
Vậy: g3 =94,58 (T/năm)
Nước dùng cho sinh hoạt: bình quân mỗi người sử dụng 20 lit/ngày, số
lượng người sử dụng trung bình là 400 người. Vậy, lượng nước sinh hoạt:
(T/năm)
Nhà máy làm việc 350 ngày/năm. Vậy:
(T/năm)
Nhu cầu nước của nhà máy được thể hiện trong bảng sau:
TT Mục đích sử dụng Lượng nước sử dụng

Kg/ngày m3/ngày
1 Nghiền xương 2537,89 2,54
2 Nghiền men 164,46 0,16
3 Công việc khác 270,23 0,27
4 Sinh hoạt 8000 8
Tổng lượng nước cần dùng 10972,58 10,97
(Coi khối lượng riêng của nước là 1000 kg/m3)

Tính đến dự trữ nước 10 ngày thì tổng thể tích các bể chứa nước của
nhà máy : (m3).
1.2 Thoát nước

Nước thải của nhà máy nói chung là không chứa những chất độc hại, chỉ
chứa nhiều đất, cát. Do vậy, nước thải của nhà máy trước khi thải vào hệ
thống thoát nước thải chung của cụm công nghiệp cần cho qua hố ga để lắng
chất thải rắn. Chất thải rắn được vét lên định kỳ và xử lý ở nơi quy định.

K45
nghÖ
Chương 2: TÍNH TOÁN ĐIỆN
2.1 Điện chiếu sáng

Điện chiếu sáng được tính theo phương pháp công suất riêng (W/m3)
 Chọn công suất chiếu sáng riêng:
 Xưởng sản xuất chính: q=7 (W/m2)
 Nhà hành chính, nhà ăn ca, hội trường: q=10 (W/m2)
 Đường giao thông: q=1,5 (W/m2)
 Công suất tiêu tốn cho quá trình chiếu sáng

(W)
Trong đó:
Si là diện tích công trình xây dựng thứ i (m2)
Qi là công suất chiếu sáng riêng ứng với công trình thứ i (W/m2)
Bảng thống kê tính điện chiếu sáng cho nhà máy
TT Tên công Diện tích q Q Loại hình Loại Công suất Số lượng
trình (m )
2
(W/m2) (W) chiếu sáng bóng bóng (W) bóng
1 Các xưởng
sản xuất 2160 7 15120 Trực tiếp Bóng 40 378
chính dài
2 Nhà hành
chính, nhà 610 10 6100 Trực tiếp Bóng 40 152
ăn, phòng dài
bảo vệ,...
3 Nhà xe,
đường, trạm 468 1,5 702 Trực tiếp Bóng 40 18
điện,... dài
Thời gian chiếu sáng: (h)

Trong đó:
k1 là thời gian chiếu sáng bằng điện trong 1 ngày, k1=13 (h).
K45
nghÖ
k2 là số ngày chiếu sáng trong một năm, k2=350 (ngày).
Vậy: (h)
Tổng công suất tiêu thụ:
(kWh)
2.2 Điện chạy máy

Căn cứ vào phần tính toán và lựa chọn thiết bị, điện chạy máy được tính trong bảng
sau:
Công suất Thời gian Công suất

Số Công suất
STT Tên thiết bị chung sử dụng tiêu thụ năm
lượng máy (kW)
(kW) (h/năm) (kWh)
Máy nghiền
1 2 22 44 8400 369600
bi MTD050
Máy nghiền
2 1 5,5 5,5 8400 46200
bi MTD010
Máy khuấy
3 7 3 21 8400 176400
ASP 204
Máy khuấy
4 2 0,75 1,5 8400 12600
ASL 009
Sàng rung
5 1 0,73 0,73 5600 4088
SPB 121
Sàng rung
6 1 0,42 0,42 5600 2352
SPS 600
Quạt cấp khí
7 1 2,89 2,89 8400 24276
cháy
Tổng công suất tiêu thụ 635516
Ngoài các thiết bị trên, còn một số thiết bị tiêu thụ điện khác mà ta
chưa tính được, nâng tổng công suất tiêu thụ điện năm lên khoảng 800000
(kWh).
Vậy tổng công suất điện của nhà máy:
P = Pcs + Pcm = 99745,1 + 800000 = 899745,1 (kWh)

K45
nghÖ

K45
nghÖ
Phần V: AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ VỆ SINH

MÔI TRƯỜNG
V.1 Công tác an toàn lao động và vệ sinh môi trường
An toàn lao động và vệ sinh môi trường là một chỉ tiêu quan trọng để
đánh giá tiêu chuẩn của một nhà máy. Vấn đề an toàn lao động và vệ sinh môi
trường cần phải được quan tâm hàng đầu vì nó có ảnh hưởng trực tiếp đến đời
sống, sức khỏe của người lao động cũng như dân cư xung quanh nhà máy.
Vấn đề này đang ngày càng được quan tâm nhiều hơn, đặc biệt khi sản phẩm
muốn xuất khẩu ra thị trường nước ngoài.
Trong các nhà máy silicat, lượng bụi trong không khí luôn rất cao,
trong bụi thì hàm lượng silic lớn dễ gây bệnh bụi phổi – silic. Thêm vào đó,
tiếng ồn lớn do các thiết bị khi làm việc gây ra, khả năng xảy ra tai nạn nghề
nghiệp do người lao động thiếu ý thức tập trung là luôn tiềm tàng... , nguy cơ
gây tổn hại đến môi trường và sức khỏe con người là rất cao.
Theo chỉ đạo của Viện công nghệ môi trường thì vấn đề an toàn lao
động và vệ sinh môi trường cần phải được đảm bảo như sau:
– Quá trình sản xuất phải đảm bảo an toàn.
– Vệ sinh lao động cần có phương tiện và biện pháp phù hợp đối với
từng phân xưởng trong nhà máy, đồng thời cung cấp các trang thiết bị bảo hộ
để đảm bảo sức khoẻ và giảm tai nạn lao động cho người lao động.
– Chăm sóc sức khoẻ người lao động:
+ ăn uống dinh dưỡng.
+ thời gian nghỉ ngơi.
+ khám sức khoẻ theo định kỳ.
Trong nhà máy, người trực tiếp phụ trách các công tác về an toàn lao
động là phó giám đốc phụ trách kỹ thuật. Phòng tổ chức lao động có cán bộ
chuyên phụ trách về công tác an toàn đối với các thiết bị máy móc, dự thảo
mọi biện pháp đảm bảo an toàn lao động cho người lao động khi có sự cố xảy

K45
nghÖ
ra,thường xuyên giáo dục cho mọi người về vấn đề an toàn vệ sinh lao động.
Nhất là lực lượng cán bộ công nhân viên mới vào nhà máy .
– Mở các lớp tập huấn định kỳ cho cán bộ, công nhân viên về các biện
pháp phòng chống tai nạn lao động, cháy nổ, lũ lụt…
– Xây dựng hệ thống xử lý nước thải, khí thải (thu hồi bụi có lẫn trong
khí thải)…

K45
nghÖ
V.2 Các biện pháp đảm bảo an toàn lao động và
vệ sinh môi trường
V.2.1 Đối với bụi
Lượng bụi trong nhà máy sản xuất sứ mỹ nghệ có nhiều nhất là ở phân
xưởng tạo hình – sấy – tráng men (khâu sửa khô), ngoài ra lượng bụi ở phân
xưởng nguyên liệu cũng rất lớn.
Theo TCVN 5509-1991 quy định: lượng bụi trong không khí cho phép
là ≤ 0,3 (mg/m3 không khí), trong môi trường lao động là ≤ 8 (mg/m 3 không
khí), bụi chứa 10÷70% SiO2 thì hàm lượng bụi cho phép là ≤ 1 (mg/m 3 không
khí).
Cần bố trí hệ thống hút khí bụi ở những vị trí phát sinh nhiều bụi, bố trí
nhiều cửa, thiết bị thông gió để tạo sự thông thoáng trong phân xưởng.
Khi làm việc, đặc biệt là ở những bộ phận có nhiều bụi, người công
nhân phải trang bị bảo hộ lao động (gồm quần áo bảo hộ, khẩu trang, kính…).
Đối với các thiết bị cơ khí:
Máy móc, thiết bị trong nhà máy phải đảm bảo còn hoạt động an toàn,
dễ dàng trong thao tác. Máy móc, thiết bị có dấu hiệu trục trặc cần phải được
sửa chữa ngay.
Các bộ phận truyền động cần có lưới hay rào che chắn, có khoảng cách
an toàn đến các thiết bị đó.
Các bể khuấy cần có nắp đậy phía trên.
Máy móc cần phải được kiểm tra trước khi vận hành, việc bảo dưỡng
cần được tiến hành theo định kỳ.
V.2.2 An toàn điện

– Cần trang bị một hệ thống cấp điện an toàn cho người công nhân thao
tác về điện cũng như những người công nhân ở các bộ phận khác.
– Trang bị đầy đủ các thiết bị bảo hộ khi làm việc với nguồn điện
(quần áo bảo hộ, mũ, găng tay, bút thử điện, kìm cách điện,…).

K45
nghÖ
– Nối đất trung tính với phần kim loại của thiết bị dùng điện.
– Thường xuyên kiểm tra các đường dây dẫn, các mối nối.
– Tổ chức huấn luyện định kỳ về cấp cứu khi bị điện giật cho công
nhân.
V.2.3 An toàn về phòng chống cháy nổ

Cháy nổ có thể xảy ra với hệ thống chứa và cung cấp nhiên liệu, với hệ
thống cung cấp điện của nhà máy... Do đó chúng ta cần phải:
– Chú ý độ chính xác của các thiết bị đo nhiệt độ, áp suất lò và các
thiết bị chứa nhiên liệu của nhà máy.
– Thường xuyên kiểm tra, bảo dưỡng các thiết bị; đặt các thiết bị cảm
ứng tại những nơi dễ xảy ra dò rỉ nhiên liệu, chập điện,…
– Xây dựng các hệ thống chống sét cho nhà máy.
– Lắp đặt các bình cứu hỏa ở những nơi dễ xảy ra cháy và hướng dẫn
người lao động cách sử dụng các thiết bị này.
V.2.4 Thông gió và chiếu sáng

Các phân xưởng được bố trí nhiều cửa và thiết kế thông thoáng, đầy đủ
ánh sáng tự nhiên.
Hệ thống chiếu sáng đảm bảo chất lượng cho những người làm việc
ban đêm.
Ngoài hệ thống thông gió tự nhiên, cần có cả những thiết bị thông gió
cưỡng bức như quạt, các hệ thống hút bụi,…
V.2.5 Đối với vi khí hậu nóng, lạnh

Khi nhiệt độ khí hậu quá nóng hoặc quá lạnh thì đều có ảnh hưởng xấu
đến sức khỏe của con người, đặc biệt là những người lao động trong môi
trường nhiều bụi, tiếng ồn, chất độc hại. Chất độc hại khi đó dễ dàng thâm
nhập vào cơ thể gây nhiều tác hại khôn lường. Để phòng chống các tác hại do
vi khí hậu xấu cần phải áp dụng các biện pháp sau:
 Phòng chống vi khí hậu nóng:

K45
nghÖ
– Tổ chức lao động và sản xuất một cách hợp lý: các điều kiện làm việc
phải nằm trong tiêu chuẩn.
– Quy hoạch nhà xưởng, thiết bị, tính toán thông gió nhất là gió trời.
– Làm lạnh hoặc hạ nhiệt độ môi trường: với những thiết bị làm việc ở
nhiệt độ cao (như lò nung, các đường ống dẫn khí nóng, …) thì phải được
cách nhiệt, bảo ôn tốt nhằm ngăn nhiệt tổn thất ra môi trường; bố trí các quạt
phun sương vừa làm mát cho công nhân vừa làm giảm đáng kể lượng bụi
trong phân xưởng.
– Ở những phân xưởng nóng thì việc cơ khí hóa hay tự động hóa càng
cao càng tốt.
– Người lao động cần được phòng hộ cá nhân: sử dụng bảo hộ lao
động; được học về các quy định chống nóng, cấp cứu khi nóng.
– Chế độ sinh hoạt: uống đủ nước, ăn thức ăn mát, bổ xung muối
khoáng vào cơ thể, làm việc trong điều kiện gió phù hợp không được gió lùa.
 Phòng chống vi khí hậu lạnh:
Nước ta có khí hậu lạnh với độ ẩm lớn dễ gây nhiều bệnh. Tuy nhiên,
trong các nhà máy gốm sứ (hay nhà máy silicat) nói chung, nhà máy sứ mỹ
nghệ nói riêng thì nhiệt độ làm việc trong phân xưởng
V.2.6 Đối với tiếng ồn và chấn động

Tiếng ồn và chấn động trong nhà máy sứ mỹ nghệ không phải là vấn đề
nghiêm trọng như nhiều nhà máy silicát khác. Tiếng ồn phát ra nhiều nhất
thường là ở khu vực làm việc của các máy nghiền bi.
Khắc phục tiếng ồn bằng cách lựa chọn thiết bị ít gây ồn khi làm việc.
Thiết bị cần phải được lắp đặt chắc chắn trên nền phân xưởng nhằm tránh
chấn động sinh ra khi làm việc
V.2.7 Các chế độ bảo hộ lao động

Người lao động được cấp phát trang thiết bị bảo hộ lao động theo định
kỳ (1 đến 2 bộ/năm tùy bộ phận làm việc).
Có phòng y tế chăm sóc sức khỏe miễn phí cho người lao động.
K45
nghÖ
Tổ chức khám sức khỏe định kỳ cho công nhân nhằm phát hiện kịp thời
các bệnh nghề nghiệp.
Trong từng phân xưởng có nơi uống nước đảm bảo vệ sinh.
Với những người làm việc trong môi trường độc hại cần có chế độ bồi
dưỡng cấp phát hàng tháng.
V.2.8 Giữ gìn vệ sinh môi trường làm việc

– Trồng cây xanh xung quanh các phân xưởng tạo môi trường làm việc
trong lành và thoáng mát.
– Hệ thống xử lý nước thải, khí thải, lọc bụi theo tiêu chuẩn của các tổ
chức môi trường.
– Đối với khói lò cần lắp đặt hệ thống xử lý khí độc ở miệng ống khói.
– Các nhà vệ sinh, nhà tắm, phòng thay quần áo được bố trí xen kẽ với
khu vực sản xuất tạo điều kiện cho sinh hoạt và bảo vệ môi trường.
– Thường xuyên tuyên truyền, giáo dục cán bộ công nhân toàn nhà
máy về vấn đề bảo vệ môi trường. Định kỳ làm công tác vệ sinh môi trường
xung quanh nhà máy.

K45
nghÖ
Phần VI: TỔ CHỨC VÀ TÍNH TOÁN KINH TẾ

Mục đích của phần kinh tế tổ chức là tính toán để đánh giá tính hợp lý
về kinh tế của việc xây dựng nhà máy.
Chương 1: CƠ CẤU TỔ CHỨC CỦA NHÀ MÁY
1.1 Chế độ làm việc

 Dự tính một năm toàn nhà máy làm việc 350 ngày (50 tuần), 15 ngày còn
lại là dành cho những ngày nghỉ lễ, tết và bảo dưỡng máy móc.
 Thời gian làm việc một năm của công nhân:
Thời gian nghỉ một năm của người lao động:
– Nghỉ lễ, tết: 8 ngày.
– Nghỉ cuối tuần (thứ Bảy, Chủ Nhật): 50×2 = 100 (ngày).
– Nghỉ đột xuất (ốm, bận việc đột xuất): 6 ngày.
– Nghỉ phép: ban đầu là 12 ngày, cứ sau mỗi 5 năm thì tăng lên một
ngày. Vậy ta tính trung bình là 14 ngày.
Vậy thời gian làm việc thực tế một năm của người lao động là:
365 – (8 + 100 + 6 + 14) = 237 (ngày).
Hệ số nhân sự:
1.2 Tổ chức nhân lực
1.2.1 Công nhân trực tiếp sản xuất

Việc bố trí lực lượng công nhân trực tiếp sản xuất là tùy thuộc vào từng
công việc và số lượng công việc, tùy thuộc số ca làm việc trong ngày, số ngày
làm việc của người công nhân và của máy móc…
Bố trí lực lượng công nhân trực tiếp sản xuất được tổng kết trong bảng
sau:

K45
nghÖ
Ngày làm việc Số công nhân

TT Nơi làm việc Của Của k Một Danh
Ca 1 Ca 2 Ca 3
máy CN ngày sách
1 Xưởng nguyên liệu 350 237 1,477 7 7 7 21 31
2 Xưởng tạo hình, 350 237 1,477 50 50 0 100 148
sấy, tráng men
3 Xưởng nung 350 237 1,477 9 9 9 27 40
4 Xưởng trang trí 350 237 1,477 80 80 0 160 236
5 Xưởng phân loại, 350 237 1,477 10 10 0 20 30
đóng gói
Tổng số công nhân trực tiếp sản xuất trong danh sách: 485 (người)
1.2.2 Công nhân ở các bộ phận khác

Bao gồm những người làm ở các bộ phận phục vụ cho dây chuyền sản
xuất, đó là công nhân ở các bộ phận: xưởng điện, trạm bơm nước, xưởng cơ
khí, nhà ăn, bảo vệ…Tổng số lượng công nhân này khoảng 20 người trong
danh sách.
1.2.3 Lực lượng quản lý, gián tiếp sản xuất

STT Chức danh, phòng ban Số người
1 Giám đốc 1
2 Phó giám đốc 2
3 Tổ chức hành chính 4
4 Phòng kỹ thuật 10
5 Phòng kinh doanh 3
6 Quản đốc 5
7 Tổ chức kinh tế, tài chính 3
Tổng số 28

K45
nghÖ
Chương 2: VỐN ĐẦU TƯ
2.1 Đầu tư cho xây dựng cơ bản
2.1.1 Các nhà sản xuất chính

Bao gồm xưởng nung, xưởng nguyên liệu, xưởng tạo hình - sấy - tráng
men.
X1 = S.d (triệu đồng)
Trong đó:
- S là tổng diện tích các nhà sản xuất chính
S = 1440 + 288 + 432 =2160 (m2)
- d là giá thành xây dựng, đối với nhà khung thép Zamil Steel
d = 1,71 (triệu đồng/m2)
Suy ra:
X1 = 2160. 1,71 =3693,6 (triệu đồng)
2.1.2 Các nhà gián tiếp phục vụ sản xuất

Bao gồm tất cả các nhà còn lại. Ước tính khoản chi phí này bằng 25%
khoản chi phí xây dựng các nhà sản xuất chính.
Suy ra:
X2 = 0,25.X1 = 0,25. 3693,6
X2 = 923,4 (triệu đồng)
2.1.3 Đầu tư làm đường xá, công trình phụ

Ước tính khoản chi phí này bằng 40% khoản chi phí cho nhà sản xuất
chính.
X3 = 0,40. X1 = 0,40.3693,6 = 1477,44 (triệu đồng)
Vậy tổng vốn đầu tư cơ bản:
X = X1 + X2 +X3 = 6094,44 (triệu đồng)

K45
nghÖ
2.1.4 Khấu hao trung bình về xây dựng
(triệu đồng)
2.2 Đầu tư về thiết bị
2.2.1 Đầu tư cho thiết bị chính

Bảng thống kê tiền đầu tư cho các thiết bị chính
TT Tên thiết bị Xuất xứ Đơn giá Số lượng Thành tiền

(triệu đồng) (triệu đồng)
1 Máy nghiền bi Italy 484 2 968
MTD 050
2 Máy nghiền bi Italy 250 1 250
MTD 010
3 Máy khuấy Italy 20 7 140
ASP 204
4 Máy khuấy Italy 20 2 40
ASL 009
5 Sàng rung Italy 18 1 18
SPB 121
6 Sàng rung Italy 18 1 18
SPS 600
Tổng (T1) 1434
2.2.2 Đầu tư cho các thiết bị phụ

Các thiết bị phụ khác ước tính chi phí bằng 30% chi phí cho các thiết bị
chính.
(triệu đồng)
2.2.3 Tiền công lắp ráp các thiết bị

(triệu đồng)
Vậy tổng đầu tư về thiết bị:
(triệu đồng)
T = 2151 (triệu đồng)

K45
nghÖ
2.2.4 Khấu hao trung bình hàng năm về thiết bị
(triệu đồng)
2.2.5 Tổng vốn đầu tư

(triệu đồng)
2.2.6 Khấu hao tài sản cố định hàng năm

(triệu đồng)

K45
nghÖ
Chương 3: ƯỚC TÍNH GIÁ THÀNH
3.1 Chi phí chủ yếu
3.1.1 Chi phí nguyên liệu

Chi phí cho các nguyên liệu chính:
Lượng dùng Đơn giá Giá thành
TT Nguyên liệu
(T/năm) (triệu/tấn) (triệu đồng)
1 Đất sét Trúc Thôn 447,64 0,350 156,67
2 Cao lanh Hữu Khánh 829,6 0,55 456,28
3 Fenpat Phú Thọ 567,76 0,50 283,88
Tổng 896,83
Ngoài chi phí cho các nguyên liệu chính còn có chi phí cho các nguyên
liệu phụ. Ước tính chi phí này bằng 20% chi phí cho nguyên liệu chính:
(triệu đồng)
Vậy tổng chi phí cho nguyên liệu:
(triệu đồng)
3.1.2 Chi phí về năng lượng

Giá thành
TT Khoản chi phí Số lượng Đơn giá
(triệu đồng)
1 Điện 899745,1 (kW) 1000 (đ/kW) 899,75
2 Nước 38395 (m3) 1200 (đ/m3) 46,07
3 Nhiên liệu 498498,81 (kg) 6500 (đ/kg) 9392,01
4 Nguyên liệu DO 8988 (kg) 4000 (đ/kg) 35,95
Tổng (C2) 10373,78
3.1.3 Tiền lương chính cho công nhân viên

Tiền lương trung bình 1,2 triệu đồng/người.tháng
Tổng số công nhân viên toàn nhà máy là 533 người
Vậy tổng tiền lương chính:

K45
nghÖ
(triệu đồng)
3.1.4 Tiền phụ cấp ngoài lương

(triệu/năm)
3.1.5 Tiền khấu hao tài sản cố định hàng năm

A = 383,59 (triệu đồng/năm)
Tổng hợp chi phí chủ yếu được thể hiện trong bảng sau
TT Khoản mục Tiền (triệu đồng)
1 Chi phí nguyên liệu 1076,20
2 Chi phí năng lượng 10373,78
3 Tiền lương chính cho công 7675,2
nhân viên
4 Tiền phụ cấp ngoài lương 767,52
5 Khấu hao tài sản cố định 383,59
Tổng chi phí chủ yếu (C) 20276,29
3.2 Các chi phí khác

 Chi phí phân xưởng chiếm 9% giá thành toàn bộ.
 Chi phí quản lý xí nghiệp chiếm 3% giá thành toàn bộ.
 Chi phí ngoài sản xuất chiếm 3% giá thành toàn bộ.
 Chi phí cho thuế giá trị gia tăng VAT chiếm 10% giá thành toàn bộ.
Vậy, tổng chi phí khác chiếm K = 9+3+3+10 = 25% giá thành toàn bộ.
3.3 Các loại giá thành
3.3.1 Giá thành toàn bộ

(triệu đồng)

K45
nghÖ
3.3.2 Giá thành một đơn vị sản phẩm
Trong đó: NS = 4.000.000 là năng suất của nhà máy (sản phẩm/năm).
Vậy:
(đồng/sản phẩm)
3.4 Lãi và thu hồi vốn đầu tư
3.4.1 Lãi hàng năm

(đồng)
Trong đó:
B là giá bán một đơn vị sản phẩm. Chọn B = 8400 đồng/sản phẩm.
Khi đó: (đồng)
L = 6564,96 (triệu đồng)
3.4.2 Tỷ suất lãi
Tỉ suất lãi =
3.4.3 Thời gian thu hồi vốn đầu tư

Thời gian thu hồi vốn đầu tư = (năm)
Kết quả tính toán như trên cho thấy thời gian thu hồi vốn và giá trị bán
sản phẩm như vậy là hợp lý.

K45
nghÖ
KẾT LUẬN
Thiết kế một nhà máy sản xuất là một nhiệm vụ cần thiết cho mỗi sinh
viên trước khi ra trường mà đặc biệt là đối với các sinh viên bộ môn CNVL
Silicat. Nó giúp cho sinh viên có cái nhìn tổng quát về hoạt động của một nhà
máy sản xuất. Tuy nhiên, việc thiết kế một nhà máy sản xuất là nhiệm vụ khó
khăn bởi nó không chỉ yêu cầu lượng lớn kiến thức đã học trên nhà trường và
kiến thức thực tế mà khối lượng công việc phải làm cũng rất lớn.
Bằng những kiến thức đã được học tại trường dưới sự hướng dẫn tận
tình của thầy Huỳnh Đức Minh kết hợp với những kiến thức thực tế thu nhận
được trong quá trình thực tập, em đã hoàn thành bản đồ án tốt nghiệp về đề tài
“Thiết kế nhà máy sản xuất sứ mỹ nghệ”. Do đây là lần đầu thiết kế một nhà
máy sản xuất nên không tránh khỏi những thiếu sót và hạn chế. Vì vậy, em rất
mong nhận được sự góp ý và hướng dẫn thêm của các thầy cô để bản đồ án
của em được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng, em xin chân thành cảm ơn các thầy cô và đặc biệt là thầy
Huỳnh Đức Minh đã nhiệt tình chỉ bảo giúp em hoàn thành bản đồ án này.

K45
nghÖ
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. “Hướng dẫn thiết kế tốt nghiệp nhà máy Silicat”
Nguyễn Thu Thủy, Huỳnh Đức Minh.
2. “Tính toán và thiết kế hệ thống sấy”
PGS – TSKH Trần Văn Phú.
NXB Giáo dục.
3. “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất” – Tập I
Bộ môn Quá trình – Thiết bị và công nghệ hóa chất.
NXB Khoa học và Kỹ thuật.
4. “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất” – Tập II
Bộ môn Quá trình – Thiết bị và công nghệ hóa chất.
5. “Truyền nhiệt”
Đặng Quốc Phú, Trần Thế Sơn, Trần Văn Phú.
6. “Cơ sở các quá trình và thiết bị công nghệ hóa học”
PGS, PTS Đỗ Văn Đài
PGS, TS Nguyễn Bin
PGS Phạm Xuân Toản
PGS, PTS Đỗ Ngọc Cử
XB: Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
7. Giáo trình: “Kỹ thuật sản xuất gốm sứ”
Phạm Xuân Yên, Huỳnh Đức Minh, Nguyễn Thu Thủy.
Bộ môn CNVL Silicat – Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
8. Giáo trình: “Lò Silicat” – Tập I.
Nguyễn Đăng Hùng.
XB: Bộ môn Silicat – Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
9. “Lò silicat” – Tập II.
10. “Lò silicat” – Tập III.

K45
nghÖ
11. “Lò công nghiệp”
Chủ biên: Phạm Văn Trí
XB: Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội
12. “Các sản phẩm dầu mỏ và hóa dầu”
Chủ biên: Kiều Đình Kiểm
13. “Kỹ thuật hóa học vật liệu chịu lửa”
Nguyễn Đăng Hùng, Đào Xuân Phái, Trần Thi Doan.
Bộ môn Silicat – Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.

K45

123doc Thiet Ke Nha May San Xuat Su My Nghe Lo Nung Con Thoi Thuyet Minh Ban Ve 1

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

123doc Thiet Ke Nha May San Xuat Su My Nghe Lo Nung Con Thoi Thuyet Minh Ban Ve 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

§å ¸n tèt nghiÖp ThiÕt kÕ nhµ m¸y s¶n xuÊt sø mü

SV: NguyÔn Thu DÞu Líp: CNVL Silic¸t _

SV: NguyÔn Thu DÞu 3 Líp: CNVL Silic¸t _

SV: NguyÔn Thu DÞu 1 Líp: CNVL Silic¸t _

Nguyễn Thu Dịu

SV: NguyÔn Thu DÞu 2 Líp: CNVL Silic¸t _

Phần I: LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG

Khả năng cung cấp nước:

1.2 Cụm công nghiệp Quang Minh

Thuộc huyện Mê Linh (nằm hai bên đường cao tốc Hà

– Hệ thống giao thông nội bộ.

– Trạm biến áp cấp điện từ lưới điện quốc gia.

– Hệ thống xử lý chất thải và thoát nước thải.

SV: NguyÔn Thu DÞu 5 Líp: CNVL Silic¸t _

Phần II: PHẦN KỸ THUẬT

Giới thiệu mặt hàng sứ mỹ nghệ và lựa chọn mặt hàng

Số lượng Trọng lượng Trọng lượng tổng

1- Hộp chè các loại 30.000 13,2

1.1. Hộp thân tròn 15.000 440×10-3 6,6

1.2. Hộp thân trụ 15.000 440×10-3 6,6

2- Bình, lọ hoa các loại 3.890.000 1.374,95

2.1. Lọ lục bình 600.000 410×10-3 246

2.2. Lọ nặm rượu 600.000 120×10-3 72

2.3. Lọ múi cao 500.000 175×10-3 87,5

2.4. Lọ đốt tre 300.000 140×10-3 42

2.5. Lọ vát cạnh 400.000 100×10-3 40

2.6. Bình to 600.000 1.150×10-3 690

2.7. Bình tam giác cong 290.000 205×10-3 59,45

2.8. Bình hình chum (nhỏ) 600.000 230×10-3 138

SV: NguyÔn Thu DÞu 6 Líp: CNVL Silic¸t _

4- Tượng thiếu nữ (cỡ nhỏ) 30.000 220×10-3 6,6

5- Tượng chó (cỡ trung bình) 10.000 3.000×10-3 30

6- Đôn 10.000 4.500×10-3 45

Tổng 4.000.000 1574,75

SV: NguyÔn Thu DÞu 7 Líp: CNVL Silic¸t _

1.1 Lựa chọn nguyên liệu

1.1.1 Các nguyên liệu dẻo

1.1.2 Các nguyên liệu gầy

1.1.3 Các nguyên liệu khác

SV: NguyÔn Thu DÞu 8 Líp: CNVL Silic¸t _

1.2.1 Thành phần khoáng hợp lý T-Q-F của xương

Oxit / Khoáng Công thức phân tử Phân tử lượng

SV: NguyÔn Thu DÞu 9 Líp: CNVL Silic¸t _

 Q là quắc, chứa 100% là SiO2.

Hàm lượng SiO2 Al2O3 K2 O

SV: NguyÔn Thu DÞu 10 Líp: CNVL Silic¸t _

+ Hàm lượng Anbit Na2O.Al2O3.6SiO2 trong nguyên liệu:

+ Hàm lượng Fenpat:

+ Hàm lượng Al2O3 trong Anbit:

+ Hàm lượng Al2O3 trong Caolinit:

+ Hàm lượng SiO2 trong Octoclaz:

+ Hàm lượng SiO2 trong Anbit:

+ Hàm lượng SiO2 trong Caolinit:

+ Hàm lượng SiO2 tự do, dưới dạng Quắc:

SV: NguyÔn Thu DÞu 11 Líp: CNVL Silic¸t _

Nguyên liệu T (%) Q (%) F (%)

1.2.3 Tính toán phối liệu xương

SV: NguyÔn Thu DÞu 12 Líp: CNVL Silic¸t _

1.2.4 Kiểm tra lại bài phối liệu xương

Nguyên liệu H/lượng (%) T (%) Q (%) F (%)

SV: NguyÔn Thu DÞu 13 Líp: CNVL Silic¸t _

1.3 Tính phối liệu men

1.3.1 Tính toán phối liệu men

Oxit SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O ZnO