EXPOSICION

Pasamos entonces cuando pueden usarse y cuando no lo platos coalecedores,

USOS:

se pueden usar cuando un separador de baja presión o un skimer de platas existentes puede tener
las condiciones necesarias para que se le adapte una sección coalescente, además cuando tenemos
una sensibilidad o fácil acceso para permitir su limpieza, ya que estos tienen una sección de
recolección de solidos que si no se limpia adecuadamente el equipo se tapa, baja su eficiencia y
posterior deja de servir, con esto no puede cumplir su objetivo que es tratar el agua.

También se puede usar cuando las gotas de aceite de entrada al equipo son inferiores a 50 micras,
recordar que se tiene un tope mínimo o un tope inferior de 30 micras que es lo mínimo que
normalmente se puede retirar-

También puede servir como espumadores, es decir formadores de espuma cuando sea necesario.

NO USOS:

Cuando el tamaño de gota de entrada es inferior a 10 micras muy pequeñas, o cuando gotas de
entrada son superiores a 100 micras.

Cuando el tamaño y el peso son consideraciones principales a la hora de definir el equipo además
también cuando el tamaño de las partículas solidas es inferior a 25 micras, porque es que entonces
son muy chiquitas, las corrientes se las va a llevar no van a caer en el plato, no hay separación de
sólidos y básicamente nos queda el agua con todos los sólidos.

DISEÑO:

Al hablar de ellos, miramos que los coalecedores son equipos que ya vienen diseñados, no es mucho
lo que nosotros podemos hacer, son equipos que los proveedores ya nos suministran con sus
características, lo que se puede calcular, es el tamaño del paquete de placas, que dependiendo el
tipo de platos que vamos a utilizar se pueden pedir diferentes cosas, digamos para platos de placa
plana se puede determinar tamaño del paquete, el alto, ancho, profundidad.

Por medio de la ecuación:

|
 Vendría siento Altoxanchox largo que depende de la cantidad de fluido que le estemos ingresando,
del espaciamiento que tengan las placas, de la viscosidad del agua, del coseno del Angulo de
inclinación que tengan las placas del paquete que se necesite, del diámetro de gota que queremos
remover, y de la diferencia de densidades entre el agua y el aceite. Eso seria para los platos
paralelos.

Para los platos corrugados, entonces como decía ya vienen las medidas estandarizadas, es decir el
paquete de placas ya viene con una altura de 3,25 ft, un ancho de 3.25, longitud de 5,75ft y un
espaciamiento de 0.69 in. Lo que se puede determinar en el CPI es el número de paquetes, es decir
a la hora de necesitar un equipo de mayor tamaño, por tanto, necesitaría mayor cantidad de platos,
per o no individualmente si no que se habla de paquetes de platos.

Este # de paquetes depende del caudal de agua que este ingresando, la viscosidad del agua que
queremos tratar, la diferencia de densidades y el diámetro de la gota que se quiera remover del
agua.

Para el cross Flow se maneja igual que en el diseño de platos paralelos, lo que se determina es el
tamaño del paquete de placas, y depende del caudal, espaciamiento de placas (h), viscosidad del
agua, coseno del ángulo de inclinación de la placa, diferencia densidades y diámetro de gota que se
quiere separar.

Los que mas tienen requerimientos, es decir los que mas especificaciones tienen a la hora de definir
equipo para trabajar son los CPI, y para poder conocer que tanto nos serviría ese equipo de platos
corrugador, hay algo que se llama Nomografo, que es la gráfica que se observa, esta nos va a
permitir saber la eficiencia del equipo, esta grafica es para una inclinación de 45°, también existe
para inclinación de 60°, pero funciona de la misma manera.

Los datos necesarios para leerlo, es el caudal de agua, diferencia de gravedades, la temperatura a
la cual se ingresa el fluido al equipo.
El procedimiento es:

1. Ingresar en el eje x correspondiente al flujo de entrada,

2. se traza línea recta vertical hasta que corte con las líneas diagonales que serian la diferencia
de gravedades.
3. Se traza línea horizontal recta, para poder utilizar ahora la temperatura. Ubicamos la T° en
la parte izquierda de la gráfica, y subimos la línea vertical recta, hasta que esta corte a la
línea horizontal trazada, con el fin de leer el tamaño de partícula que estaría removiendo el
equipo con las especificaciones dadas.

Ahora hablaremos de dos versiones mejoradas de los coalescedores:

- SKIMMER COALESCEDOR: Básicamente consiste en tomar un skimmer ya explicado, y

colocarle dentro un coalescedor, no estamos hablando de un equipo extra, simplemente
que dentro del mismo se le agrega el coalescedor , cuya función es exactamente igual, el
flujo entra pasa por los platos coalescedores , y como ya sabemos las unidades de skimmer
funcionan con lo que es separación gravitacional entonces el coalescedor simplemente nos
ayudara a facilitar la coalescencia para que la separación gravitacional suceda con mayor
rapidez.
Estos skimmers/coalescedores pueden ser usados:
• Pueden ser utilizados cuando exista una baja presión de separador,
• Adsesibles para la limpieza, estas características son básicamente las mismas a un
coalescedor normal.
• Gotas de entrada sean menores a 50 micrones.

No pueden ser utilizados:

• El peso y el tamaño del equipo sean algo de consideración, ya que los skimmers son equipos
amplios, grandes.
• Cuando las gotas de ingresos sean menores a los 10 micrones y cuando sean mayores a 100
micrones.
El siguiente coalescedor mejorado es el Coalescedor turbulento de flujo libre:

La diferencia primordial es que estos no funcionan con un paquete de placas, no utiliza ningún tipo
de placa, utilizan una tubería serpenteante que promueve o induce un flujo turbulento en el flujo
de entrada. Es de aclarar que no debemos irnos a un flujo turbulento con demasiada presión porque
recordemos que necesitamos que suceda la coalescencia, porque si le tenemos demasiada presión
sucederá una dispersión y entonces haremos el efecto contrario del esperado.

Entonces hablamos de flujo turbulento, ya que este tiene una mayor fuerza y energía de movimiento
al fluido en comparación con los coalescedores de placas.

En la zona de la curva de la tubería que tiene el SP PACK, este es el nombre de la tubería y se coloca
antes del tanque, en la curva de esta tubería se me imprime más energía al fluido es allí donde
ocurre entonces la inducción al flujo turbulento. Durante este flujo turbulento es donde se le da
más energía al fluido para que las gotas de aceite puedan moverse mas fácil y chocar con mas
facilidad entre ellas y coalescer.

El proceso de coalescencia se da durante el transcurso o movimiento del fluido a lo largo del tramo
de tubería.

En esta grafica se puede observar dicho procedimiento, en primera instancia se ven las
partículas en la zona plana o el primer tramo recto de la tubería, posterior viene la primera
curva que se imprime energía y las partículas van chocando hasta que coalescen y forman
gotas más grandes, viene la segunda curva se les imprime más energía y entonces durante
el siguiente tramo recto las gotas de aceite van coalesciendo y formando gotas más grandes.
Sin embargo, con el libro se puede tener en cuenta que los SP pack ya no están a la venta
no se utilizan.

Con este equipo se puede determinar la efectividad del equipo, de dos diferentes maneras:
1. Con las concentraciones de entrada y salida, E= Cinicial-Csalida / Cinicial
2. con los diámetros de gotas de entrada y salida. E= 1 – diámetro que queremos que
salga/ diámetro maximo de gota que existe en el flujo de ingreso.
3. Et=1-(1-E)¨n, esta fórmula es usada es SPack en serie, es decir podemos tener varios
tanques alineados, uno junto al otro.
Como se observa en la gráfica superior, tenemos inicialmente un tanque que funciona
con separación gravitacional, el agua que resta de esa separación gravitacional pasa y
se encuentra con un SP pack que es la tubería curvada, donde sucede la coalescencia
cuando este sale del Sp pack se separan nuevamente por separación gravitacional, el
agua restante pasa nuevamente al Sp pack y asi sucesivamente, hasta que al final
tenemos un agua bastante tratada muy limpia con gotas de aceite demasiado
diminutas.
Por tanto, esa ecuación seria la eficiencia total del sistema, donde la n es la cantidad de
celdas que tenemos. Lo normal era que se usaran 4 celdas, por relación costo beneficio.

• UNIDADES DE FLOTACIÓN:

Estas unidades tienen algo que las diferencian a las demás, inicialmente tenemos 3
sistemas principales para tratamiento de agua de producción que son, separación por
gravedad, coalescencia y flotación.

Comúnmente se utiliza lo que es separación de gravedad, las unidades de flotación

comúnmente no dependen de esta separación de gravedad, ya que emplean un proceso
en el que generan finas burbujas que se dispersan en el agua, que se adhieren a las
gotas de aceite o partículas solidas que tengamos en el agua a tratar. Las burbujas de
gas al adherirse a estas partículas o gotas de aceite, estas suben a la interfaz vapor
liquido en una forma aceitosa se podría decir, pero que al llegar a la superficie se retiran
en la interfaz agua, con el fin de recuperar una cantidad de agua que se recicla para su
posterior tratamiento, se recicla con el objetivo de volver a cambiarla y remover en su
totalidad el aceite.

Estas unidades de flotación son muy conocidas ya que han utilizado dos tipos diferentes
para generar estas burbujas de gas que al entrar en contacto con agua aceleran la
separación de las partículas.

Encontramos dos unidades, unidades de gas disuelto y de gas disperso.

➢ UNIDAD DE GAS DISUELTO: Aquí toman una porción significativa de agua donde la
saturan con un gas natural en el contactor que esta sometido a altas presiones,
cuanto más alta presión se lleve el equipo más gas se podrá disolver en el gas.
Las burbujas de gas se forman cuando se arroja el gas disuelto en el agua producido,
estas son de 10-100 micras en comparación a las gotas que aceptan en la parte de
flotación por un gas inducido que van de 100-1000 micras.

En la bomba recicladora, hablamos

de un 20 a 50% de agua tratada se
recircula con el fin de que entre en
contacto con el gas, ya que el agua no
ha sido 100% tratada. Por tanto, el
ciclo es pasa por el proceso llega la
bomba recicladora, procede a
contacto con el gas pasa por el
contactor donde libera gran parte de
agua y nuevamente pasa por unidades
de flotación hasta que se encuentre
libre completamente el agua.
 ➢ UNIDAD DE GAS DISPERSO: En esta unidad las burbujas de gas se dispersan en la
corriente total, pero para que están lleguen a dispersarse por totalidad en el equipo
requieren la ayuda de un dispositivo hidráulico, es decir una bomba o rotores
mecánicos que generen los vórtices.

Como interpretamos esta grafica que representa dicha unidad,

podemos decir que tenemos 2 rutas donde se procesan, y tenemos
3 regiones.

La primera ruta es por donde circula el gas, en la parte inferior la

zona B, aquí es donde se generan las burbujas.

La primera región es Región de mezcla bifásica, aquí es donde se

unen las burbujas de gas con las gotas de aceite o partículas sólidas.

En la región 2, es la región de flotación, es aquí donde ocurre la

separación, se da el ascenso de las burbujas a la superficie aplicando
las ecuaciones de diseño mediante la ley de Stokes.

La región 3, región de descremada es en la cual se causa el colapso

de burbujas y se descrema o separa el petroleo.

MOSTRARON VIDEOSSSSS, UNIDAD DE FLOTACIÓN DE GAS DISUELTO

Seguiremos con dos unidades que también son de flotación, pero están conformadas por un equipo
más elaborado.

➢ UNIDADES HIDRÁULICAS INDUCIDAS:

En la imagen se observa esta unidad, su funcionamiento es igual

a los anteriormente descritos, toma el gas lo inyecta al agua de
producción, se forman dichas burbujas estas se unen a los
solidos disueltos o gotas de aceite para asi proceder a la
separación.

La diferencia es que anteriormente se inyectaba gas, ahora se

toma agua limpia se pasa por un eductor Venturi donde
succiona o mezcla con la corriente de gas, para botar una
corriente a presión de agua limpia con burbujas de gas, que van
diluyendo el agua de producción, donde las burbujas de gas se
unen con el aceite o solidos suspendidos y ya aquí se lleva acabo
el proceso de flotación.

Por aquí es donde sale el agua con gas y

ocurre la parte de mezclado

Ocurre ya toda la parte de flotación En esta parte superior se ubican las espumas que
son las burbujas de gas unidas con las gotas de
aceite
La herramienta de wiper blide son las que se encargan de desempumar y precipitar las gotas de
aceite para recolectar en los laterales.

Esta unidad puede funcionar con 1, 3 o 4 celdas, la que se observa en la diapositiva es 1 celda, estas
pueden funcionar una al lado de la otra, todo esto es un proceso de recirculación, el agua que sale
de la unidad pasa a un tubo que entra a una bomba que es la encargada de recircular a la siguiente
celda y asi una y otra vez, con el fin de tratar en un buen % el agua de producción.

Estos equipos utilizan menos energía y menos gas que las unidades mecánicas inducidas que
veremos a continuación, sin embargo, la eficiencia de estas unidades hidráulicas es menor.

➢ UNIDADES MECÁNICAS INDUCIDAS:

Esta unidad esta compuesta de un motor que genera

un vacío en el tubo del vórtice, por este vacío el gas
baja hasta el agua de producción y las aletas que se
encuentran en rotación en la parte inferior, generan
que el agua de producción que está en el equipo se
mezcle con el gas, formando las burbujas y estas
ascienden a la cámara de flotación para asi suceder la
separación.

PLACAS QUE GENERAN EL MOVIMIENTO.

La mayoría de estas unidades funcionan de igual

forma con 3-4 celdas, pero por ser mecánicas están
suelen ser mas costosas ya que contienen diferentes
piezas y requieren de un buen mantenimiento para su
respectivo funcionamiento.

DISEÑO DE UNIDADES DE GAS:

➢ Diseño de unidad de gas dispersa:
Cabe aclarar que estas unidades ya se encuentran diseñados de fábrica, lo que se
podemos diseñar o verificar, seria la eficiencia del equipo, ver para que tamaño de
gotas nos sirven y si funciona en el sistema planteado o armado.

Esta grafica corresponde a la grafica de eficiencia de las unidades de gas, tenemos

la eficiencia pobre (80%), eficiencia buena (90%), excelente (95%).
Las unidades tienden a tener una eficiencia aproximadamente entre 80 a 90%
pero normalmente tiende a estar en el 90%.
Como procedemos a leer dicha gráfica, podemos leerla por ambos ejes, sin
embargo, si se queremos guiarnos por la calidad que se quiere al momento de salir
de equipo, es decir la concentración que se quiere al finalizar el tratamiento del
agua.
 Tenemos el ejemplo, como se observa de la línea horizontal en 40 mg/L, como dije
es la concentración que se quiere al terminar dicho tratamiento, entonces
dependiendo de la eficiencia que se quiera se corta con dicha línea, por ejemplo, si
se quiere una eficiencia en la unidad del 95%, cortamos con dicha línea y debería
tener una calidad de entrar de 800 mg/L.

Esta zona no se tiene muy en cuenta, ya que son tamaños de gotas muy pequeñas que no se
apreciaría bien el trabajo del equipo.

Ahora procedemos a mirar cuando se puede y cuando no usar la unidad de flotación.

-SE PUEDE USAR:

✓ Concentraciones de aceites entre 250-500 mlg/L en el flujo de entrada.

✓ Los requisitos de descarga de efluente no son tan pequeños, es decir Que la unidad de
tratamiento no requiera irse a partículas tan pequeñas.
✓ Disponibilidad de una empresa de químicos para suministro de tratamiento químico
adecuado, ya que las unidades de gas requieren dicho tratamiento para mejorar la
eficiencia.
✓ Costos de energías bajos, ya que estos equipos poseen alta demanda de ella, ya que
cuentan con bombas y demás.

-NO SE USAN

✓ Cuando el tamaño y el peso del equipo son consideraciones primordiales porque son
equipos grandes pesados.
✓ Cuando se hable de unidades de plataformas petroleras flotantes, debido a que contarían
con una inclinación.
✓ Al requerir un tratamiento químico y dicho agua viene de diferentes pozos y el aceite tiene
diferentes características, no se debería usar ya que el químico no seria tan compatible a
diferentes características entre el mismo fluido.
✓ Costos de energía elevados y no se tenga fácil acceso a tratamientos químicos.

HIDROCICLONES:
Usados en diferentes industrias, gran utilidad a la hora de tratar aguas producidas, su función
es desaceitar agua antes de su descarga.

Esta compuesto de dos, uno de ellos llamado Hidrociclones desaceitado líquido a líquido, que
son los que desaceitan dicha agua, este a su vez se clasifica en dos, estáticos y dinámicos. El
que mas se encuentra o se usa es el estático, llamados también separadores de gravedad
mejorada ya que usan fuerza centrífuga para eliminar gotas de aceite en el agua de
producción.

Se observa un hidrociclón estático típico, que este

envuelto en un revestimiento contenido dentro de
otro recipiente exterior, con el fin de retener la presión
que se está trabajando en él.

El hidrociclón estático consta de 4 secciones o

cámaras, la #1 es la de remolino cilíndrico, la #2 es la
sección reductora concéntrica, la #3 sección cónica, y
la #4 sección colada cilíndrica.

Inicialmente el agua aceitosa entra por la cámara #1 a

través de la entrada tangencial creando un vórtice
(girando) a alta velocidad, mientras gira y pasa por
cámara #2 y #3, esta velocidad va aumenta poco a
poco y ya cuando llega la parte final cámara #4 donde mantiene esta velocidad constante.

Lo que sucede en este proceso, es que las gotas más grandes de aceite se van separando en la
sección #3 debido a la gran velocidad, mientras que las gotas mas pequeñas se separan en la
sección de la cola es decir sección #4, todo esto por fuerzas centrifugas.

La corriente rechazo es por la cual se elimina el aceite, sin embargo, el agua se limpia en la
sección #4 .

CUANDO SE USAN:

- Cuando el tamaño de sus partículas es superior a 30 micras.

- La presión de entrada debe ser mayor a 100 psig, para buen tratamiento del agua.
- No cantidad presiable de sólidos.
- Cuando es el espacio es considerado, ya que son equipos que tienen poco tamaño y peso
en comparación con otros equipos de tratamiento de agua.
 NO SE PUEDEN USAR:
- Cuando existe una emulsión muy estable con un tamaño de gota inferior a 30 micras.
- Cuando la presión es menor a 100 psig, ya que este no podría trabajar correctamente.
- Si en el agua de producción vienen volúmenes grandes de arena, ya que esta arena podría
taponar los orificios de rechazo del hidrociclón.

También se cuenta con una eficiencia del hidrociclón, se mide por la ecuación, donde Ci=
Concentración de aceite disperso en alimentación del agua.

Co= Concentración de aceite disperso en la corriente del agua.

¡¡¡MOSTRAR VIDEO DE HIDROCICLÓN!!!

Se observa la apertura tangencial entrando al a sección #2, posterior sección #3 y 4, donde se va

removiendo gotas de aceite y limpiando el agua, donde en la parte superior sale la corriente de
rechazo de aceite y en la inferior como se van eliminado las pequeñas partículas de aceite.

PILAS DE DISPOSICIÓN:

Cuando hablamos de agua de producción, no nos referimos únicamente al agua asociada a os HDC’s,
si no toda agua que entra en contacto con alguno de ellos, como aguas lavado de plataformas,
lluvias.

Las pilas de dispocion son tuberías grandes que se ponen en una plataforma para almacenamiento
del agua a tratar, su diámetro vario entre 24-48 pulgadas, es un equipo que si podemos diseñar es
decir buscar el diámetro y longitud optimo para nuestro sistema.

Para el calculo del diámetro hay 3 diferentes maneras:

 1. En el libro encontramos que, si queremos pasar el agua de producción asociada a los HDC’s
a la pila de dispocion también, por tanto
tendremos Qw como el caudal de agua asociada a producción de HDC’s.
Ad=área de plataforma
Rw= relación pulgadas/h de caída de agua, medida de que cantidad de agua cae por h
cuando llueve, todo esto cambia dependiendo de la zona de ubicación.
Qwd= caudal de lavado, medida de agua que entra a la pila de disposición
Sg= diferencia de densidad encontradas entre el agua y el aceite.

Para el Largo de la tubería se debe tener datos más específicos:

Ht= alto que tiene la marea tranquila.

Hs= Alto al que llega al tener tormenta,

Ha= altura de alarma

Hsd= altura de cierre de la tubería, donde

SGo= gravedad especifica del aceite

+10= se le suman por seguridad para que no quede tan al límite.

Tenemos un tipo de disposal piel, un equipo más desarrollado

✓ SKIM PILE:

Contiene en su interior unas placas que permite la coalescencia por tanto permite tratar mejor
el agua de producción.
 Entra el agua
aceitosa

CANAL

El agua sigue bajando, suben

mas gotas llegan a la placa, se
unen unas con otras se da la
coalescencia y se van por el
canal izquierdo, para llegar a
la zona de aceite, asi sucede
con todas las placas

En esta zona las gotas que vengan muy grandes

que se puedan separar inmediatamente suben
y quedan en la parte superior en la zona de
aceite.
|

Entra el agua aceitosa, y es impulsada hacia abajo, donde las gotas de aceite van tomando rumbo
hacia arriba.

LEO LOS CUADROS:

En la parte inferior ya tenemos las gotas mas pequeñas que no pudieron ser removidas, es la zona
final de separación de aceite, en la parte de abajo sale el agua ya tratada y en la parte superior
sale ya el aceite que estaba impregnado en el agua.

El diseño de este tipo de pilas es de la siguiente manera:

Básicamente es lo mismo en el diámetro, ya que tenemos la misma entrada de agua ya sea la

misma asociada al crudo, la que viene por lluvias y la que viene por lavado de plataforma, la nueva
variable que aparece aquí es L’ que es la medida que tiene el tanque o la zona de placas, a dicha
medida le sumamos 15 ft de seguridad.

EJERCICIO DISEÑO:

Todo depende la concentración de HDC’s que tenga el agua de producción, recordar que hay que
llegar hasta por debajo de 30 ml/L.
Sin embargo en el