Manual de Operação TCL 3050 - PT

Manual de instruções
TC L 3050
TC L 4050, TC L 6050
Manual de instruções
TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050
Edição: 10/2004
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Manual de instruções O presente manual de instruções documenta a máquina de corte

TC L 3050, TC L 4050 laser TRUMATIC L 3050 (TC L 3050), TRUMATIC L 4050 (TC L 4050),
TRUMATIC L 6050 (TC L 6050) com o comando contínuo CNC
TRUMPF com base no SINUMERIK 840D.
Este manual é dirigido ao utilizador (explorador), ao operador da
máquina e ao pessoal de manutenção. O manual deve ser colo-
cado ao dispor deste círculo de pessoas.
Contéudo do manual de O conteúdo do presente manual de instruções está estruturado da

instruções seguinte forma:
Capítulo 1 Segurança
Capítulo 2 Condições de instalação
Capítulo 3 Descrição
Capítulo 4 Operação
Capítulo 5 Ajustes
Capítulo 6 Manutenção da máquina
Capítulo 7 Manutenção do laser
Capítulo 8 Protocolo de medição do nível de ruído
Capítulo 9 Alinhamento da barreira luminosa de segurança
de raios múltiplos
Capítulo 10 Cortador de tubos TRUMPF RotoLas
Ajuda Online Os documentos são completados sob a forma de papel através

das Ajudas Online situadas no comando de operação e progra-
mação da máquina.
Além deste manual, também fazem parte da documentação desta

máquina:
• Manual de programação.
• Catálogo de peças sobressalentes.
• Esquema de conexões.
• Dossier: documentação das empresas fornecedoras.
Manuais dos sistemas de programação e materiais para o curso

também estão à disposição.
B452PT00.DOC Antes de continuar a ler... 0-5

Índice
Capítulo 1 Segurança
1. Para a sua segurança .................................................... 1-3
2. Definição de termos....................................................... 1-4
3. Segurança no funcionamento ...................................... 1-4

3.1 Utilização adequada da máquina..................................... 1-5
3.2 Medidas do utilizador/operador........................................ 1-6
Placas de perigo e notas de advertência.................... 1-6
Instrução do pessoal................................................... 1-8
Cuidados obrigatórios ao lidar com a máquina .......... 1-8
Eliminar avarias durante a operação .......................... 1-9
Utilizar as peças sobressalentes e os produtos
de serviço previstos .................................................. 1-10
Protecção das águas ................................................ 1-11
Protecção contra incêndios....................................... 1-12
3.3 Medidas do fabricante.................................................... 1-13
Protecção da área de perigo da máquina................. 1-13
Dispositivos de aspiração ......................................... 1-15
4. Lista de perigos............................................................ 1-16
5. Processamento de materiais a laser.......................... 1-19

5.1 Tipo de operação do dispositivo laser ........................... 1-19
5.2 Classes de laser............................................................. 1-19
5.3 Perigos resultantes da radiação laser............................ 1-20
5.4 Protecção contra radiação ............................................. 1-20
Medidas do utente/explorador .................................. 1-20
Medidas do fabricante............................................... 1-22
5.5 Substâncias nocivas ...................................................... 1-25
Pós, aerossóis e gases............................................. 1-25
Ozono........................................................................ 1-26
Chapas revestidas com polietileno (PE)................... 1-26
5.6 Perigos no caso de desintegração térmica de
lentes ZnSe .................................................................... 1-28
Características das lentes......................................... 1-28
Desintegração térmica .............................................. 1-28
0-6 Índice B452PT00.DOC

Medidas em caso de avaria ...................................... 1-29
Eliminar as lentes...................................................... 1-30
5.7 Perigos devido à alta tensão.......................................... 1-30
6. Perigo devido a campos alternativos

electromagnéticos ....................................................... 1-32
6.1 Accionamentos lineares ................................................. 1-32
6.2 Geradores de alta frequência......................................... 1-34
Capítulo 2 Condições de instalação
1. Local de instalação ........................................................ 2-3

1.1 Necessidade de espaço................................................... 2-3
1.2 Natureza do solo .............................................................. 2-3
1.3 Pressão por contrapeso ................................................... 2-5
1.4 Clima ................................................................................ 2-7
1.5 Condução do ar de escape .............................................. 2-8
2. Alimentação de gás ....................................................... 2-9

2.1 Gases laser ...................................................................... 2-9
Pureza......................................................................... 2-9
Consumo de gás, condutores, redutores
de pressão ................................................................ 2-10
Abastecimento de gás laser com botijas de gás ...... 2-11
Abastecimento de gás laser central (fixo)................. 2-11
2.2 Gases de corte............................................................... 2-12
Pureza....................................................................... 2-12
Consumo de gás de corte......................................... 2-12
Tubos de alimentação para a alimentação
de gás de corte ......................................................... 2-15
Abastecimento de gás de corte com botijas ou
feixes de garrafas ..................................................... 2-16
Abastecimento de gás de corte com tanque de
gás ............................................................................ 2-18
2.3 Nitrogénio para ventilação do guia do raio .................... 2-19
3. Alimentação eléctrica .................................................. 2-20

3.1 Rede eléctrica ................................................................ 2-21
Transformador de separação.................................... 2-22
3.2 Valores de ligação, amperagem, frequência ................. 2-23
3.3 Consumo de energia...................................................... 2-24
3.4 Teleserviço ..................................................................... 2-24
3.5 Ligação à rede de computadores .................................. 2-25
B452PT00.DOC Índice 0-7

4. Alimentação de ar comprimido .................................. 2-26
5. Produtos de serviço..................................................... 2-28

5.1 Gases laser e gases de corte e de protecção ............... 2-28
5.2 Água de refrigeração...................................................... 2-28
6. Transporte da máquina ............................................... 2-30

Medidas que o cliente deve tomar............................ 2-31
Trabalhos de assistência TRUMPF .......................... 2-32
7. Ajuda para a planificação............................................ 2-33
Capítulo 3 Descrição
1. O conceito da máquina.................................................. 3-3
2. Dados técnicos............................................................... 3-3

2.1 Direcções dos eixos ......................................................... 3-4
3. Módulos da máquina ..................................................... 3-5

3.1 Máquina base................................................................... 3-7
3.2 Chassi da máquina .......................................................... 3-8
3.3 Unidade de movimentação .............................................. 3-8
3.4 Accionamentos................................................................. 3-9
3.5 Aspirador .......................................................................... 3-9
3.6 Cinta de transporte longitudinal e cinta de
transporte transversal ...................................................... 3-9
3.7 Chapa da máquina......................................................... 3-10
3.8 Válvula do gás de corte, de comutação e regulação
da pressão...................................................................... 3-11
3.9 Guia do raio.................................................................... 3-12
3.10 Cabeça de corte............................................................. 3-14
3.11 APC – Advanced Process Control ................................. 3-16
3.12 Dispositivo de troca de paletes ...................................... 3-17
Princípio de funcionamento do dispositivo de
troca de paletes ........................................................ 3-18
3.13 O Laser TLF ................................................................... 3-20
Dados técnicos ......................................................... 3-23
3.14 Pulverizador ................................................................... 3-24
Estrutura do pulverizador.......................................... 3-24
3.15 Díodo de posicionamento do laser ................................ 3-25
3.16 Grampo plano (opção) ................................................... 3-25
3.17 Resumo dos elementos eléctricos ................................. 3-26

Capítulo 4 Operação
Parte 1: Elementos de comandos............................................. 4-2
1. Elementos de comando fora do painel de

comando ......................................................................... 4-2
2. Painel de comando com mostrador a cores ............... 4-6

2.1 Elementos de comando da máquina ............................... 4-7
2.2 Elementos de operação do comando ............................ 4-13
3. Teclado ASCII ............................................................... 4-17
4. Leitor de disquetes ...................................................... 4-19
Parte 2: interface do utilizador................................................ 4-20
1. Estrutura da interface do utilizador ........................... 4-20

1.1 Barra de menu ............................................................... 4-20
1.2 Linha de estado.............................................................. 4-21
1.3 Linha de aviso ................................................................ 4-22
1.4 Barra de softkeys ........................................................... 4-22
1.5 Espaço de visualização.................................................. 4-22
2. Tipos de operação da máquina .................................. 4-23

2.1 Tipo de operação AUTOMÁTICO .................................. 4-23
2.2 Tipo de operação MDA .................................................. 4-24
2.3 Tipo de operação JOG................................................... 4-24
3. Áreas de actividades do comando............................. 4-25
4. Diagnóstico................................................................... 4-26
5. Actividade PRODUZIR ................................................. 4-27

5.1 PRODUZIR encomenda individual ................................ 4-27
5.2 PRODUZIR - componentes da máquina........................ 4-31
5.3 PRODUZIR - interferência no programa........................ 4-32
5.4 PRODUZIR - comutadores ............................................ 4-34
Operação dos comutadores...................................... 4-34
Comutadores em geral ............................................. 4-35
Comutador do processamento de materiais a
laser .......................................................................... 4-36
Comutadores dos estados do laser TLF 1................ 4-37
Comutadores dos estados do TLF-Laser 2 .............. 4-38
5.5 PRODUZIR - tabelas..................................................... 4-39

Tecnologia laser........................................................ 4-39

Ciclos de potência laser............................................ 4-60
Tabelas de tratamento de chapas ............................ 4-62
Carregar a chapa ...................................................... 4-63
Tecnologia da chapa................................................. 4-64
Tabela de medição ................................................... 4-66
Tecnologia das peças tubulares ............................... 4-68
Carregar o tubo......................................................... 4-73
Técnica de fixação do tubo ....................................... 4-81
Microjoints ................................................................. 4-86
5.6 PRODUZIR - plano de produção ................................... 4-89
5.7 Administrar programas NC no NC ................................. 4-92
6. Actividade: AJUSTAR.................................................. 4-94

6.1 AJUSTAR comutadores ................................................. 4-94
Comutadores em geral ............................................. 4-94
Comutadores para os ciclos de troca de palete ....... 4-96
Comutadores para a torca de paletes manual.......... 4-97
Comutador do processamento de materiais a
laser .......................................................................... 4-98
Comutador de assistência técnica............................ 4-99
Comutadores RotoLas ............................................ 4-100
Comutadores do mandril hidráulico ........................ 4-101
Comutadores da aplicação do laser TLF 1............. 4-102
Comutadores da aplicação do laser TLF 2............. 4-103
6.2 AJUSTAR operação por impulsos ............................... 4-105
6.3 AJUSTAR - MDA.......................................................... 4-106
6.4 AJUSTAR - ajustar raio................................................ 4-108
7. Actividade, PROGRAMAR ......................................... 4-113
7.1 Editor NC..................................................................... 4-113
7.2 PROGRAMAR gestão de programas NC................... 4-115
7.3 PROGRAMAR gestão de dados................................ 4-117
7.4 Exportar programas NC a partir da gestão ............. 4-119
8. Actividade MANUTENÇÃO/ COLOCAÇÃO EM

SERVIÇO ..................................................................... 4-121
8.1 MANUTENÇÃO/COLOCAÇÃO EM SERVIÇO
Protecção de dados ..................................................... 4-121
Visualização ................................................................. 4-123
Registo de manutenção ............................................... 4-124
9. Actividade DIAGNÓSTICO ........................................ 4-125

9.1 DIAGNÓSTICO de erros.............................................. 4-125
9.2 DIAGNÓSTICO E/S ..................................................... 4-127

9.3 DIAGNÓSTICO Telediagnóstico.................................. 4-128
9.4 DIAGNÓSTICO Laser ................................................. 4-129

Gerador de alta frequência laser ............................ 4-129
Teste de fugas no laser .......................................... 4-131
9.5 DIAGNÓSTICO Ver a posição base ............................ 4-133
10. Actividade MDE integrado (opção) .......................... 4-134
10.1 Textos de mensagem MDE ....................................... 4-134
10.2 Criar e alterar textos de mensagem MDE ................ 4-135
10.3 Mostrar e processar dados de máquina MDE......... 4-137
10.4 Criar e alterar interrupções MDE.............................. 4-139
10.5 Avaliar dados de máquina MDE ............................... 4-140
10.6 MDE - Ver tempos em forma de lista........................ 4-142
10.7 MDE - alterar a hora ................................................... 4-144
Parte 3: Operar a máquina..................................................... 4-145
1. Ligar e desligar a máquina........................................ 4-148

1.1 Ligar a máquina ........................................................... 4-148
1.2 Desligar a máquina em caso de avaria/
de emergência ............................................................. 4-149
1.3 Desligar a máquina ...................................................... 4-149
2. Executar o programa ................................................. 4-150

2.1 Execução automática do programa ............................. 4-150
2.2 Parar o programa durante a execução ........................ 4-151
2.3 Cancelar o programa ................................................... 4-151
2.4 Retomar o programa .................................................... 4-152
3. Trabalhar com o plano de produção........................ 4-157

3.1 Criar um plano de produção......................................... 4-157
3.2 Executar o plano de produção ..................................... 4-158
3.3 Retomar a execução do plano de produção depois
de cancelar o programa ............................................... 4-158
4. Deslocar os eixos manualmente .............................. 4-159
5. Soltar os travões dos accionamentos ..................... 4-159

5.1 Soltar o travão do accionamento do eixo Z ................. 4-159
6. Executar o ciclo de lubrificação manualmente....... 4-160
7. Operação do dispositivo de troca de paletes ......... 4-161

7.1 Executar a troca de paletes manualmente .................. 4-161
7.2 Executar a troca de palete automática ........................ 4-162

8. Operar o laser............................................................. 4-163
8.1 Ligar o laser ................................................................. 4-163
8.2 Desligar o laser ............................................................ 4-163
8.3 Acender o raio laser ..................................................... 4-164
8.4 Desligar o raio laser ..................................................... 4-164
8.5 Abrir o obturador .......................................................... 4-164
8.6 Fechar o obturador....................................................... 4-165
8.7 Trabalhar no modo de teste do laser ........................... 4-165
8.8 Ajustar o modo de operação do laser .......................... 4-165
8.9 Ajustar o tipo de operação do laser ............................. 4-166
8.10 Ajustar a potência laser................................................ 4-166
8.11 Realizar o teste de fugas ............................................. 4-167
9. Funções de diagnóstico ............................................ 4-168

9.1 Diagnóstico de erros .................................................... 4-168
9.2 Ver as entradas e saídas da máquina e do laser ........ 4-169
9.3 Telediagnóstico via pcANYWHERE1........................... 4-170
9.4 Consultar a versão do software ................................... 4-171
10. Gerir ficheiros completos.......................................... 4-171

10.1 Ler o programa NC para a memória a partir do
leitor de disquetes ........................................................ 4-171
10.2 Ler o programa NC para a memória a partir do
disco rígido ................................................................... 4-172
10.3 Exportar um programa NC com o leitor de
disquetes ...................................................................... 4-172
10.4 Exportar um programa NC para o disco rígido ............ 4-173
10.5 Exportar a parte do programa a partir do leitor de
disquetes ...................................................................... 4-174
10.6 Apagar um programa NC da gestão de programas..... 4-174
11. Gerir programas NC................................................... 4-175

11.1 Ver texto NC................................................................. 4-175
11.2 Editar textos NC ........................................................... 4-176
Procurar um registo no texto NC ............................ 4-176
Procurar uma função no texto NC .......................... 4-176
Buscar e substituir a função no texto NC ............... 4-177
Introduzir uma linha adicional ................................. 4-178
Copiar e introduzir partes de texto.......................... 4-178
Apagar partes de texto............................................ 4-179
12. Editar tabelas a partir do texto NC ........................... 4-180
13. Operar o ToPs 100 lite ............................................... 4-181

13.1 Iniciar e sair do ToPs ................................................... 4-181
13.2 Resumo da sequência de programação ...................... 4-182
13.3 Actualizar o ToPs ......................................................... 4-182

14. Operar o cortador de tubos RotoLas ....................... 4-183
14.1 Preparar a máquina para o processamento de
tubos............................................................................. 4-183
14.2 Comutar a máquina para o processamento plano....... 4-185
14.3 Activar/desactivar a cinta de transporte longitudinal ... 4-185
14.4 Ajustar a posição de trabalho....................................... 4-186
14.5 Posicionar o suporte .................................................... 4-188
14.6 Medir o centro do tubo num ponto ............................... 4-188
14.7 Repor o deslocamento de coordenadas em zero ........ 4-189
14.8 Programa de ajuda CP_RLPRG .................................. 4-189
Cortar os distanciadores ......................................... 4-190
Cortar a protecção contra salpicos ......................... 4-190
Produzir discos de suporte para tubos
rectangulares .......................................................... 4-191
14.9 Trabalhar com o mandril automático (opção) .............. 4-194
Fixar com o mandril automático.............................. 4-194
Soltar com o mandril automático ............................ 4-195
Indicações para trabalhar com o mandril
automático............................................................... 4-195
14.10 Alterar a área morta dos mordentes ............................ 4-196
14.11 Calcular o deslocamento do ponto zero ...................... 4-199
14.12 Executar o modo de teste ............................................ 4-201
14.13 Exemplos de trabalho .................................................. 4-202
Processar o tubo redondo sem suporte.................. 4-202
Processar o tubo rectangular sem suporte............. 4-203
15. Cópia de segurança dos dados do cliente .............. 4-204
16. Confirmar a manutenção........................................... 4-205
17. Activar o sistema de desconexão automática

(opção) ........................................................................ 4-206
18. Operar o MDE integrado............................................ 4-207

18.1 Criar textos de mensagem ........................................... 4-207
18.2 Atribuir textos de mensagem ....................................... 4-208
18.3 Dividir o tempo de interrupção ..................................... 4-209
18.4 Avaliar os dados de máquina....................................... 4-210
19. Avaliar a interface BDE.............................................. 4-211

19.1 Abrir o ficheiro LOG ..................................................... 4-211
19.2 Abrir o ficheiro LOG em MS – Excel ............................ 4-212
Parte 4: E-Shop: encomendar peças

sobressalentes via online ......................................... 4-213
1. Iniciar a E-Shop .......................................................... 4-213

1.1 Inscrição ....................................................................... 4-213
1.2 Login............................................................................. 4-214

1.3 Criar dados do cliente .................................................. 4-214
2. Encomendar peças sobressalentes......................... 4-215

2.1 Encomendar a partir da lista do Top Ten..................... 4-215
2.2 Encomenda directa ...................................................... 4-216
2.3 Processar o cesto de compras .................................... 4-217
2.4 Encomendar cesto de compras ................................... 4-218
Capítulo 5 Ajustes
Instruções de segurança ........................................................... 5-3
1. Trocar a cabeça de corte (troca rápida da lente) ....... 5-4
2. Centrar o raio no bocal.................................................. 5-6

2.1 Procedimentos com fitas adesivas .................................. 5-6
3. Trabalhar com AutoLas Plus ........................................ 5-8

3.1 Área de ajuste automática excedida.............................. 5-10
4. Determinar a posição de focagem ............................. 5-10

4.1 Processo ........................................................................ 5-10
4.2 Programa de busca de focagem
CP_FOCUS_COMB....................................................... 5-12
4.3 Avaliação do programa de busca de focagem .............. 5-12
5. Ajustes no dispositivo de transporte de paletes...... 5-13

Substituir o tomador.................................................. 5-14
Substituir a corrente de transporte de paletes.......... 5-16
Controlar o alongamento da corrente ....................... 5-17
6. Ajustes no Cateye ........................................................ 5-18
7. Outros programas de ajuda ........................................ 5-18

7.1 Programa de separação CP_TRIM_OFF ...................... 5-18
7.2 CP_CONTOUR_CUTTING - Programa de ajuda
para optimizar os parâmetros ........................................ 5-18
7.3 Programa de ajuda para o corte de peças de
desgaste do suporte da peça de trabalho...................... 5-19
Máquina standard TC L 3050 ................................... 5-19
TC L 3050 com LiftMaster R ..................................... 5-21
TC L 3050 com LiftMaster RP................................... 5-22
TC L 3050 com LiftMaster P ..................................... 5-22
TC L 3050 com SortMaster....................................... 5-23
TC L 3050 com SortMaster (paletes auxiliares) ...... 5-23

TC L 3050 com PalletMaster .................................... 5-24
TC L 6050 com LiftMaster R do TC L 4050 .............. 5-27
Capítulo 6 Manutenção da máquina
1. Directivas gerais ............................................................ 6-3
2. Visão geral da manutenção........................................... 6-4

2.1 Estruturado por peças da máquina.................................. 6-4
2.2 Agrupamento por intervalos de manutenção ................... 6-5
3. Lubrificação da máquina............................................... 6-8

3.1 Plano de lubrificação........................................................ 6-8
3.2 Tabela de lubrificantes ..................................................... 6-9
3.3 Esclarecimentos sobre o plano de lubrificação.............. 6-10
4 Manutenção de peças mecânicas .............................. 6-17

4.1 Visão geral da manutenção ........................................... 6-17
4.2 Esclarecimentos sobre a visão geral da
manutenção ................................................................... 6-17
5. Manutenção de peças pneumáticas e filtros............. 6-25
6. Manutenção de peças ópticas .................................... 6-37

6.1 Directivas gerais e meios auxiliares............................... 6-37
6.2 Plano de manutenção das peças ópticas ...................... 6-38
Explicações sobre o plano de manutenção .............. 6-39
7. Manutenção das peças eléctricas .............................. 6-48
8. Manutenção do sistema hidráulico ............................ 6-51
9. Manutenção das portas do climatizador ................... 6-53

Capítulo 7 MANUTENÇÃO
1. Linhas gerais de orientação.......................................... 7-3
2. Resumo da manutenção................................................ 7-4

2.1 Pontos de manutenção .................................................... 7-6
3. Circuito de gás ............................................................... 7-8

3.1 Resumo............................................................................ 7-8
3.2 Manual de manutenção.................................................... 7-9
Bomba de vácuo ......................................................... 7-9
4. Sistema pneumático .................................................... 7-10

4.1 Manual de manutenção.................................................. 7-10
Unidade de filtro do ar comprimido........................... 7-10
5. Circuito da água de refrigeração................................ 7-11

5.1 Resumo.......................................................................... 7-11
Unidade de refrigeração ........................................... 7-15
6. Sistema eléctrico.......................................................... 7-26

6.1 Resumo.......................................................................... 7-26
Notas relativas à segurança ..................................... 7-27
Ligação em curto-circuito dos resíduos
de tensão .................................................................. 7-28
Gerador de alta frequência ....................................... 7-34
Valores analógicos IS11-IS22................................... 7-40
Valores analógicos IS36/IS44................................... 7-41
7. Operar o laser............................................................... 7-46

7.1 Abrir o sistema de vácuo................................................ 7-46
7.2 Realizar o teste de fugas ............................................... 7-46
7.3 Ligar a unidade de refrigeração ..................................... 7-47
7.4 Verificar os dados de funcionamento do gerador de
alta frequência................................................................ 7-47

Capítulo 8 Protocolo de medição – nível de ruído
TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050
1. Protocolo de medição.................................................... 8-2
2. Resultado da medição ................................................... 8-3
3. Peça de trabalho experimental ..................................... 8-4
4. Posição dos pontos de medição .................................. 8-5
5. Indicações relativas à TC L 4050 e TC L 6050............. 8-5
Capítulo 9 Alinhar a barreira luminosa de segurança de

raios múltiplos MSL
1. Meios auxiliares para o alinhamento ........................... 9-2
2. Exemplo de montagem.................................................. 9-3
3. Alinhamento - procedimento ........................................ 9-4
Capítulo 10 Cortador de tubos TRUMPF RotoLas
1. Cortador de tubos TRUMPF RotoLas: resumo ......... 10-3
2. Dados técnicos............................................................. 10-4
3. Os módulos mais importantes ................................... 10-5

3.1 Unidade rotativa ............................................................. 10-6
3.2 Aspirador ........................................................................ 10-6
3.3 Suporte........................................................................... 10-7
3.4 Encosto NC .................................................................. 10-10
3.6 Chapa colectora (opção).............................................. 10-11
3.7 Mandril automático (opção).......................................... 10-12

3.8 Técnica de fixação ....................................................... 10-13
Montar a peça de trabalho ...................................... 10-13
Mordentes rotativos e de perfuração (técnica de
fixação nº 1-6) ......................................................... 10-14
Mordente de base ................................................... 10-15
Conjunto de fixação com pinos
(técnica de fixação nº 7) ......................................... 10-16
Conjunto de fixação com prismas (técnica de
fixação nº 8) ............................................................ 10-17
Fixação com o mínimo de área morta (técnica
de fixação nº 9) ....................................................... 10-18
Fixação de formas especiais (técnica de fixação
nº >100)................................................................... 10-19
Tabela das técnicas de fixação............................... 10-20
5. Manutenção ................................................................ 10-22

5.1 Resumo da manutenção .............................................. 10-22
5.2 Esclarecimentos sobre a manutenção......................... 10-22
6. Sistema de programação ToPs 400 ......................... 10-24

1
Capítulo 1
Segurança
1. Para a sua segurança .................................................... 1-3
2. Definição de termos....................................................... 1-4
3. Segurança no funcionamento ...................................... 1-4

3.1 Utilização adequada da máquina..................................... 1-5
3.2 Medidas do utilizador/operador........................................ 1-6
Placas de perigo e notas de advertência.................... 1-6
Instrução do pessoal................................................... 1-8
Cuidados obrigatórios ao lidar com a máquina .......... 1-8
Eliminar avarias durante a operação .......................... 1-9
Utilizar as peças sobressalentes e os produtos
de serviço previstos .................................................. 1-10
Protecção das águas ................................................ 1-11
Protecção contra incêndios....................................... 1-12
3.3 Medidas do fabricante.................................................... 1-13
Protecção da área de perigo da máquina................. 1-13
Dispositivos de aspiração ......................................... 1-15
4. Lista de perigos............................................................ 1-16
B452PT01 Segurança 1-1

5. Processamento de materiais a laser.......................... 1-19
5.1 Tipo de operação do dispositivo laser ........................... 1-19
5.2 Classes de laser............................................................. 1-19
5.3 Perigos resultantes da radiação laser............................ 1-20
5.4 Protecção contra radiação ............................................. 1-20
Medidas do utente/explorador .................................. 1-20
5.5 Substâncias nocivas ...................................................... 1-25
Pós, aerossóis e gases............................................. 1-25
Ozono........................................................................ 1-26
Chapas revestidas com polietileno (PE)................... 1-26
5.6 Perigos no caso de desintegração térmica de
lentes ZnSe .................................................................... 1-28
Características das lentes......................................... 1-28
Desintegração térmica .............................................. 1-28
Medidas em caso de avaria ...................................... 1-29
Eliminar as lentes...................................................... 1-30
5.7 Perigos devido à alta tensão.......................................... 1-30

electromagnéticos ....................................................... 1-32
6.1 Accionamentos lineares ................................................. 1-32
6.2 Geradores de alta frequência......................................... 1-34
1-2 Segurança B452PT01

1. Para a sua segurança
Com a TRUMATIC L 3050, TRUMATIC L 4050, TRUMATIC

L 6050 dispõe de uma máquina para o processamento de
materiais a laser com a mais alta tecnologia e segurança
operacional.
A máquina TRUMATIC L 3050, TRUMATIC L 4050, TRUMATIC
L 6050 possui a declaração de conformidade e a designação CE
que garantem o cumprimento dos requisitos de segurança e de
saúde da directiva sobre máquinas CE 98/37/CE.
Placa de referência do modelo e símbolo CE Fig. 29892
A placa de referência do modelo e o símbolo CE encontram-se no

lado direito da máquina na área do posto de inicialização.

Elaborámos um extenso capítulo sobre a segurança, no intuito de
familiarizar o explorador com o conceito de segurança da máquina
e informá-lo sobre possíveis perigos e respectivas medidas de
prevenção.
Os pontos fulcrais concentram-se nas indicações relativas à
segurança dos raios e às substâncias perigosas possíveis durante
o processamento a laser.
Nota
Respeite também as normas de segurança e as normas de
prevenção contra acidentes gerais válidas que vão além destas
notas.
2. Definição de termos
Área de perigo ... corresponde à área dentro e à volta da máquina, na qual a

permanência de uma pessoa representa um perigo para a sua
segurança ou saúde.
Utilizador/explorador ... é aquele em cujo terreno industrial é montada e operada a

máquina.
Operador/pessoal técnico ... refere-se às pessoas responsáveis pelo transporte, instalação,

colocação em funcionamento, operação, manutenção, incluindo
limpeza e eliminação de falhas na máquina.
3. Segurança no funcionamento
A máquina foi construída de acordo com a mais alta tecnologia e

oferece total segurança operacional.
Se a máquina for utilizada de forma inadequada ou para outros
fins, pode haver perigos:
• Perigo para a saúde do operador.
• Danos na máquina e noutros bens materiais do utente.
• Prejuízos no rendimento da máquina.

3.1 Utilização adequada da máquina
A TRUMATIC L 3050, TRUMATIC L 4050, TRUMATIC L 6050 é

uma máquina de processamento de materiais a laser para o corte
de metais planos. Ao utilizar o cortador de tubos TRUMPF
RotoLas (opção), também podem ser processados tubos e perfis.
Uma utilização adequada significa ainda:
• O cumprimento das condições de instalação prescritas pelo
fabricante e a realização dos trabalhos de manutenção.
• A instalação da máquina e sua operação de acordo com as
normas nacionais vigentes do país onde será utilizada. O
utilizador é responsável pelo cumprimento destas normas.
É inadmissível:
• O corte a laser de plásticos.
• Alterações na máquina feitas por conta própria pelo utente ou
operador.
• São proibidas todas as formas de trabalho que ponham em
causa a segurança.
Não nos responsabilizamos Qualquer outra utilização é considerada como inadequada. O

em caso de utilização fabricante não assume qualquer responsabilidade pelos danos
inadequada da máquina! pessoais e materiais daí resultantes; os riscos são da
responsabilidade exclusiva do utilizador.

3.2 Medidas do utilizador/operador
Placas de perigo e notas de advertência
Durante a operação da TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 também

são realizados alguns trabalhos de alto risco. Este manual de
instruções apresenta notas de advertência relativas à forma de
execução destas tarefas. Além disso, a máquina possui as placas
de indicação de perigo correspondentes.
Nota
Observe as notas de advertência!
Respeite as normas e proibições indicadas nas notas de
advertência. Elas servem para o proteger.
Estas notas de advertência contêm:
• Um símbolo.
• Uma palavra de aviso.
• Indicações relativas à fonte e ao tipo de perigo.
• Indicações para evitar perigos.
A forma e o conteúdo das notas de advertência são descritos nos

capítulos que se seguem.
Símbolos
As notas de advertência são complementadas por símbolos no
lado esquerdo, que indicam o tipo de perigo.
Símbolo de perigo geral. O tipo de perigo é descrito mais

pormenorizadamente na nota de advertência que apresenta este
símbolo.
Este símbolo é uma advertência para o perigo de tensão eléctrica.

Em componentes da máquina cuja tensão de alimentação ocorre
antes do interruptor principal, foram colocadas adicionalmente
placas de perigo com a seguinte inscrição no armário de
distribuição, no componente em questão e no cabo:
ATENÇÃO! SOB TENSÃO MESMO COM O INTERRUPTOR
PRINCIPAL DESLIGADO.
Estes componentes continuam sob tensão mesmo que o
interruptor principal esteja DESLIGADO!
Este símbolo alerta para raios laser perigosos.

Para mais informações sobre as placas de perigo e aviso em
relação aos raios laser, veja a secção 5.4, pág. 1-20.
Este símbolo indica perigo devido à existência de campos

electromagnéticos.

Palavras de aviso
As notas de advertência estão assinaladas com uma das
seguintes palavras de aviso:
• Perigo
• Advertência
• Cuidado
As palavras de aviso têm os seguintes significados:
Perigo indica um grande perigo. Se não for evitado, poderá haver morte
ou lesões graves.
Advertência indica uma situação perigosa. Se não for evitada, podem ocorrer
lesões muito graves ou danos materiais consideráveis.
Cuidado indica uma situação potencialmente perigosa. Se não for evitada,

podem ocorrer lesões ligeiras ou danos materiais reduzidos.
Notas sobre a origem, o tipo de perigo e como evitá-lo.

As notas de advertência contêm dados sobre a fonte e tipo de
perigo, bem como indicações de como deve agir para evitar
perigos.
Exemplo:
Perigo de queimadura devido a tubos de gás instalados

incorrectamente!
Danos num tubo de gás e um curto-circuito num cabo
Advertência eléctrico, ao mesmo tempo, podem causar um incêndio.
½ Não colocar tubos de gás junto a cabos eléctricos.

Instrução do pessoal
A operação, manutenção e reparação da máquina só devem ser

realizadas por técnicos autorizados, instruídos e devidamente
qualificados.
Trabalhos no equipamento eléctrico, pneumático, hidráulico e laser
só devem ser realizados por técnicos especializados.
Além disso, deve-se tomar as seguintes medidas antes do início
dos trabalhos na máquina:
• Esclarecer sobre os perigos que possam ocorrer.
• O utilizador deve, sempre que necessário, obrigar o pessoal
técnico a usar roupa e luvas de protecção. Isto é válido
principalmente ao retirar peças de trabalho quentes; se
necessário, deve-se utilizar uma ferramenta adequada para
retirar a peça. No modo de assistência (dispositivo laser classe
4) deve-se utilizar sempre uns óculos de protecção contra
raios laser. Durante os trabalhos no aspirador de pó compacto
deve-se utilizar sempre uma máscara contra pó bem colocada
no rosto (máscara contra pó fino da classe de filtros P3 contra
partículas nocivas).
• Determinar claramente os responsáveis pelos trabalhos de
operação, manutenção e reparação da máquina. Se as
funções de cada um não forem definidas claramente, a
segurança poderá ser afectada.
• Ler a documentação técnica do sistema. Recomendamos ao
utente solicitar por escrito a confirmação de que o pessoal leu
e compreendeu a documentação técnica.
Cuidados obrigatórios ao lidar com a

máquina
Dispositivos de segurança e • A máquina só deve ser operada com os respectivos

áreas de perigo da máquina dispositivos de segurança para vedar o acesso à área de
perigo.
• Em princípio, não se deve desmontar ou desactivar os
dispositivos de segurança. Caso isto seja necessário para
trabalhos de manutenção e reparação, volte a montar e activar
todos os dispositivos de segurança imediatamente após a
conclusão dos trabalhos.
• O funcionamento da cabina de segurança e da barreira
luminosa deve ser verificado uma vez por turno
(de preferência no início da produção).
• Além disso, o funcionamento das barreiras luminosas também
deve ser verificado:
– Se a disposição dos emissores e receptores de luz foi
alterada.
– Após todos os trabalhos de manutenção e serviço na
barreira luminosa.

• Antes de iniciar o trabalho com a máquina, o operador deve
certificar-se que não há ninguém na área de perigo.
Assegurar-se de que a • O utente ou o círculo de pessoas encarregadas só deve

máquina está em bom estado operar a máquina se estiver a funcionar perfeitamente.
• O utente deve instalar a máquina de acordo com o plano e as
condições de instalação.
• O utente deve dar indicações e mandar fazer verificações para
garantir que o local de trabalho junto à máquina esteja sempre
limpo e ordenado.
• O utilizador deve providenciar a entrada de ar fresco suficiente
nos locais de trabalho.
• O operador deve informar imediatamente o utente sobre o
aparecimento de alterações (inclusive do comportamento
operacional) da máquina que possam prejudicar a segurança.
Além disso, é necessário verificar se a máquina tem falhas ou
danos visíveis pelo menos uma vez por turno.
Respeitar os modos de Em todos os trabalhos relacionados com o transporte, instalação,

desconexão colocação em funcionamento, comando, operação, manutenção e
reparação, respeite os procedimentos de desconexão indicados:
• Durante todos os trabalhos de instalação, manutenção e
reparação da máquina, deve-se sempre desligar a máquina no
interruptor principal, trancar o interruptor e retirar a chave. O
manual de instruções indica as excepções e os trabalhos
durante os quais a máquina deve ficar ligada.
• Nos trabalhos no sistema pneumático:
– Corte o abastecimento de ar comprimido e bloqueie-o.
– Feche as válvulas do abastecimento de gás.
– Depois de cortar o abastecimento de ar comprimido,
aguarde, pelo menos, 5 segundos para despressurizar.
– Verifique se a pressão de serviço baixou para 0 bar. Para
isso, ler a pressão de serviço actual no respectivo
manómetro da chapa da máquina.
Eliminar avarias durante a operação
1. Premir a tecla PARAGEM DO AVANÇO.

2. Eliminar a avaria a partir do painel de comando.
3. Se não for possível eliminar a falha a partir do painel de
comando: premir a tecla PARAGEM DE EMERGÊNCIA.
4. Eliminar a avaria através de uma intervenção a curto prazo.

5. Se as avarias tiverem de ser reparadas com trabalhos de
manutenção e reparação:
– Desligar o interruptor principal.
– Bloquear o interruptor principal.
– Retirar a chave.
6. Providenciar os trabalhos de manutenção e reparação.
Utilizar as peças sobressalentes e os

produtos de serviço previstos
Peças originais e acessórios As peças originais e os acessórios foram concebidos

especialmente para a máquina. As peças sobressalentes para
peças e acessórios originais não fornecidas pelo fabricante da
máquina, não foram verificadas nem aprovadas pelo mesmo. Por
isso, a montagem e/ou utilização deste tipo de produtos pode em
alguns casos alterar características construtivas predefinidas da
máquina e pôr em causa a segurança.
Nota
O fabricante não assume qualquer responsabilidade pelos danos
resultantes da utilização de peças e acessórios não originais nem
pela montagem ou substituição inadequada de peças e acessórios
originais.
Produtos de serviço Durante a utilização dos produtos de serviço previstos

(especialmente lubrificantes e produtos de limpeza), devem-se
cumprir as normas de uso. Desde que esteja prescrita uma folha
de dados de segurança DIN (Directiva Europeia 91/155/CEE,
93/112/CE) do fabricante de um produto é obrigatório respeitar as
instruções contidas na mesma, p. ex.:
• Caracterização química.
• Dados físicos e de segurança técnica.
• Transporte
• Normas
• Medidas de protecção, armazenamento e manuseio.
• Medidas a implementar em caso de acidentes e incêndios.
• Dados em relação à toxicologia.
• Dados ecológicos.
Isto diz especialmente respeito à eliminação adequada de

produtos de serviço. A folha de dados de segurança indica o tipo
de eliminação prescrito e o código de lixo. A folha de dados de
segurança pode ser requerida junto do fabricante do produto.

Protecção das águas
Na República Federal Alemã, para as máquinas com substâncias

nocivas à água, é válido o princípio fundamental de prevenção.
Este proíbe a poluição das águas através da utilização destas
substâncias. Esta é a declaração central do parágrafo 19 da Lei de
gestão das águas (WHG). As disposições anexas (VAwS) e
prescrições administrativas (VVAwS) dos Estados alemães
definem como se observa o princípio fundamental da prevenção.
Substâncias prejudiciais para a água Óleo hidráulico e lubrificantes

Classe de poluição da água WGK 2
Óleo hidráulico à pressão de serviço 150 bar
Volume das substâncias prejudiciais à ≤1000 l
água
Nível de perigo de toda a máquina A
Informações para a protecção das águas Tab. 1-1
Água de refrigeração A introdução da água de refrigeração no esgoto deve ser acordada

com as autoridades locais responsáveis.

Protecção contra incêndios
Ter preparado um extintor Como medida de protecção contra incêndio, deve-se prever os
manual dois seguintes extintores manuais:
• Extintores manuais para incêndio em metal (classe de
combustão D) devido a perigo de inflamação das escórias
quentes resultantes do processamento de materiais a laser.
• Extintores manuais CO2- (classe de combustão B) em caso de
incêndio no aspirador de pó compacto.
Perigo de incêndio no aspirador de pó compacto devido a

objectos inflamáveis no compartimento de trabalho da
máquina ou após a troca de material!
Cuidado ½ Não atirar pontas de cigarro nem outros objectos inflamáveis
para o compartimento de trabalho da máquina. Caso
contrário, existe o perigo de os objectos serem sugados e
entrarem no aspirador de pó compacto através do canal de
aspiração.
½ Depois da troca de substâncias de alumínio/ligas de alumínio
ou de chapas galvanizadas para aço de construção, aço
inoxidável ou vice-versa, respeitar as seguintes medidas de
segurança:
– Após o fim do programa de processamento, aguardar o
funcionamento em inércia do aspirador.
– Substituir o recipiente descartável do aspirador de pó
compacto. Recomenda-se a utilização de recipientes
individuais com a respectiva designação escrita para
cada grupo de substâncias.
Medidas em caso de incêndio Se houver um incêndio no aspirador de pó compacto, tomar as

seguintes medidas para combatê-lo:
1. Desligar o interruptor principal.
2. Se possível, fechar o orifício de aspiração.
3. Se possível, fechar o orifício de sopro situado na parte
superior do compartimento.
4. Preparar o extintor: extintor manual CO2.
5. Afastar a placa de chapa do orifício de pulverização. Os
orifícios de pulverização encontram-se em duas paredes da
caixa opostas e estão marcados com uma placa.
6. Pulverizar o orifício pretendido com um extintor.
7. Só abrir a porta da caixa quando for possível combater o
incêndio.
8. Apagar o incêndio.

3.3 Medidas do fabricante
Protecção da área de perigo da máquina
A área de perigo da máquina está protegida com os respectivos

dispositivos de segurança. A operação da máquina só deve ser
efectuada com estes dispositivos.
2 1 2
4 3 2
1 Emissor 3 Receptor
2 Espelhos 4 Cabina de segurança
Fig. 29908
A máquina é fornecida de forma standard com uma cabina de

segurança com duas portas (incluindo um trinco especial de
segurança). Uma porta possibilita o acesso ao compartimento de
trabalho, enquanto que a porta de manutenção possibilita o
acesso à chapa da máquina. A cabina de segurança é feita de
chapa de aço e a zona de segurança é feita de policarbonato
(Makrolon) transparente com 4 mm de espessura.
A área de perigo à volta do dispositivo de troca de paletes é
protegida com uma barreira luminosa de raios múltiplos. Se algum
técnico trabalhar por cima da cabina de segurança, cabe ao cliente
tomar as medidas de protecção necessárias.
Em máquinas equipadas com componentes de automatização
(opção), a área de perigo à volta desses componentes deve ser
protegida ainda com uma barreira luminosa ou uma cerca de
protecção.

Nota
Antes de iniciar o trabalho com a máquina, o operador deve
certificar-se que não há ninguém na área de perigo.
Cabina de segurança
A protecção da área de perigo da máquina por meio da cabina de
segurança serve para todos os tipos de operação do comando.
Se uma das portas da cabina de segurança se abrir durante a
operação:
• Desconexão do raio laser.
• O colector do raio é fechado.
• O deslocamento dos eixos pára.
• Interrupção da alimentação de gás de corte.
½ Para voltar a ligar a máquina após a abertura de uma das

portas da cabina de segurança: fechar a respectiva porta e
premir a tecla INÍCIO.
Barreira luminosa
A protecção da área de perigo da máquina por meio de uma
barreira luminosa serve para todos os tipos de operação do
comando.
Se o raio de luz for interrompido durante a operação, todos os
movimentos do dispositivo de troca de paletes param
automaticamente.
½ Para voltar a ligar a máquina após a interrupção da barreira

luminosa: confirmar a barreira luminosa e premir a tecla
INÍCIO no painel de comando da máquina.

BOTÕES DE PARAGEM DE EMERGÊNCIA
Os botões de PARAGEM DE EMERGÊNCIA encontram-se em
vários pontos da máquina.
2 3
1 Interruptor principal 3 PARAGEM DE EMERGÊNCIA

2 PARAGEM DE EMERGÊNCIA no posto de inicialização
no painel de comando
Posição do botão de PARAGEM DE EMERGÊNCIA e do interruptor principal Fig. 29896
A PARAGEM DE EMERGÊNCIA activa as seguintes funções na

máquina:
• A interrupção da alimentação eléctrica da máquina (a tensão
de comando de 24 V na máquina e no laser permanece
inalterada).
• Desconexão do raio laser.
• O obturador é fechado.
• Paragem dos movimentos do eixo.
• Interrupção da alimentação de gás de corte.
Dispositivos de aspiração
Os sistemas de aspiração e filtragem oferecidos pela TRUMPF em

combinação com a máquina foram construídos de modo a separar
de forma eficiente aerossóis e pós emitidos, se a máquina for
utilizada adequadamente (veja também a secção 5.5, pág. 1-25).

4. Lista de perigos
A seguinte lista indica perigos eminentes decorrentes da máquina

que podem afectar a saúde e causar a morte. A concepção,
construção e os dispositivos de segurança da máquina estão de
acordo com a directiva sobre máquinas CE 98/37/CE e não
representam um perigo para o pessoal técnico. Se o utente da
máquina puder tomar medidas adicionais para evitar
eventualmente outros perigos, terá de consultar a lista de perigos.
Tipo de perigo Zona de perigo Perigo Medidas adicionais1

Perigo mecânico
• Por esmagamento, corte ou • Movimento dos eixos X, Y, Perigo de lesões -
choque. Z e U da palete, cintas de
transporte, acoplamento de
energia (opção RotoLas).
• Imãs permanentes fortes
dos accionamentos lineares
e dos imãs de expansão.
• LiftMaster (opção),
dispositivo de carga
(opção).
• Carro de carga e descarga
(opção).
• Apoio (opção).
• Por corte. • Elevar, baixar e deslocar a Perigo de lesões -

palete.
• Ao cortar e aparar. • Peças de trabalho com Perigo de lesões • Usar roupa de

arestas afiadas. protecção e luvas.
• Usar ferramentas para
retirar a peça.
• Por captura ou enrolamento. • Movimentos da mesa Perigo de lesões -
redonda (opção RotoLas).
• Movimentos de peças de Perigo de lesões Cabe ao cliente proteger
trabalho que saem da a área de perigo.
máquina (opção RotoLas).
• Accionamento por corrente -
do dispositivo de troca de Perigo de lesões
paletes.
• Ao enganchar. • Movimento da palete na Perigo de lesões -
superfície de condução
superior.
• Perigo devido à instabilidade • Queda das peças de Perigo de lesões -

(virar devido ao próprio peso, trabalho.
cair devido à quebra ou ao
próprio peso) com o
dispositivo de carga ou
LiftMaster (opção).
1
Medidas adicionais por parte do cliente para impedir outros perigos
mesmo com os dispositivos de segurança da máquina.

• Devido a salpicos de líquidos • Gás de corte. Perigo de lesões -
e gases sob alta pressão. • Óleo hidráulico. Perigo de lesões -
Perigo de electrocussão
• Devido a contacto eléctrico. • Directo com peças Perigo de morte -
condutoras de tensão.
• Indirecto com peças Perigo de morte -
condutoras de tensão
avariadas. Perigo de morte -
• Contacto com peças que
armazenam carga eléctrica.
• Por radiação térmica ou peças • Salpicos de escória Perigo de lesões -
que salpicam ou fundidas. projectados.
Perigo térmico
• Por toque. • Peças quentes. Perigo de lesões • Usar roupa de
protecção e luvas.
• Usar ferramentas para
retirar a peça.
• Por chamas ou explosão. • Combustão/crepitação Perigo de lesões -
devido à concentração de
oxigénio.
Perigo devido à radiação
• Laser • Radiação dispersa por cima Perigo de lesões Cabe ao cliente instalar
da cabina de segurança. uma protecção se o
pessoal técnico ficar
exposto.
• Radiação dispersa depois Perigo de lesões Cabe ao cliente proteger

de retirar a tampa de a área de perigo.
protecção externa do
cortador de tubos (opção).
• Radiação durante os Perigo de lesões Usar roupa de protecção

trabalhos de reparação, e óculos de protecção
manutenção e ajuste. contra raios laser.
Perigo devido a campos magnéticos

• Campos magnéticos de alta • Gerador de alta frequência. Perigo de morte Proibição de
frequência. para pessoas com permanência
pacemaker.
• Forte campo magnético • Accionamentos lineares Perigo de morte Distância mínima de
devido a imã permanente • Magnetos de separação no para pessoas com 30 cm para pessoas com
independente do estado de dispositivo de carga pacemaker. pacemaker.
ligação da máquina. (opção). Perigo de lesões Colocar cunhas e
martelos de material não
magnético.
2

Substâncias nocivas
• Inspirar ou entrar em contacto • Gás de corte. Prejudicial à saúde Arejar o local de trabalho
com líquidos, gases, • Pós, aerossóis. Prejudicial à saúde suficientemente.
aerossóis, vapores e pós • Óleos de corte. Prejudicial à saúde Respeitar todas as
nocivos. • Perfil revestido com PE. Prejudicial à saúde indicações no manual de
• Lentes ou espelhos com Prejudicial à saúde instruções.
desintegração térmica.
Perigo de fogo e incêndio • Guia do raio. Perigo de lesões -

• Reflexão da radiação laser. Perigo de lesões -
• Aspirador de pó compacto. Perigo de lesões Ter à disposição um
extintor manual CO2 e
um extintor manual para
incêndio em metais
(classe de combustão D).
Perigo devido a avaria ou falha no funcionamento
• Avaria no abastecimento de • Accionamentos Perigo de lesões -
energia. • Tensão de comando. Perigo de lesões -
Tab. 1-2
3

5. Processamento de materiais a laser
5.1 Tipo de operação do dispositivo laser
Com base no princípio de segurança, existem dois modos de

operação diferentes. O modo de operação é ajustado com um
interruptor de chave situado na máquina.
Modo normal O modo normal compreende o funcionamento do laser em todo o

âmbito de funções, com excepção da manutenção e da
assistência técnica (EN 60825-1).
Características:
• A máquina é comandada por programa ou manualmente.
• Os dispositivos de protecção estão activados.
• A cabeça de corte do laser encontra-se na posição de trabalho
por cima da peça a trabalhar quando o raio laser está ligado.
• Ninguém se encontra na área de perigo da máquina.
Nota
Classe de perigo do dispositivo laser no modo normal: classe 1.
Modo de assistência O modo de assistência abrange a operação do laser para

trabalhos de ajuste e assistência técnica. Incluídos estão:
• Todos os trabalhos de preparação em módulos ópticos do
sistema.
• Ajustar e verificar o ajuste do raio laser.
Nota
Classe de perigo do dispositivo laser no modo de assistência:
Classe 4.
5.2 Classes de laser
Lasers CO2 da classe 4 Um laser CO2 da classe 4 segundo EN 60825-1 está integrado na
máquina.
Classe do laser guia A máquina pode integrar lasers guia com base em lasers de hélio-
neon ou díodos laser. Estes correspondem à classe 2 ou 3b
conforme a norma EN 60825-1.

5.3 Perigos resultantes da radiação laser
Laser CO2 Os lasers CO2 produzem uma luz invisível ao olho humano
(radiação electromagnética) com elevada energia. Pode existir
perigo para as pessoas através de radiações laser directas e
reflectidas. Particularmente ameaçados estão os olhos e a pele.
Neste caso, a capacidade de visão pode ser afectada e levar até à
total perda de visão.
A luz é absorvida pelo tecido biológico de diferentes formas. A luz
absorvida é transformada em calor e provoca lesões térmicas (por
exemplo queimaduras, destruição da albumina).
Laser guia Os lasers guia (lasers de hélio-neon, díodos laser) são utilizados
com luz vermelha em trabalhos de ajuste. Olhar directamente para
a fonte de radiação pode causar lesões nos olhos. No pior dos
casos, pode ocorrer a perda de visão.
5.4 Protecção contra radiação
Medidas do utente/explorador
A norma europeia EN 60825-1 sobre a protecção contra radiação

de dispositivos laser ou outras normas internacionais idênticas
devem ser respeitadas pelo explorador das máquinas. Para além
disso, observar os regulamentos do respectivo país.
Respeitar as normas de Para a República Federal Alemã é obrigatório respeitar a norma

prevenção contra acidentes de prevenção contra acidentes da associação profissional
"Radiação laser" (BGV B 2).
Nomear um responsável pela Cabe ao explorador da máquina recorrer por escrito a um

segurança laser responsável pela segurança laser, se não possuir os
conhecimentos técnicos necessários nem supervisionar o
funcionamento do dispositivo laser.
A BGV B 2 e as instruções de aplicação desta norma de
prevenção de acidentes definem o âmbito de tarefas do
responsável pela segurança laser.
Exemplos de escolas de formação técnica dentro da República
Federal Alemã:
• Berufsgenossenschaft für Feinmechanik und Elektrotechnik,
Postfach 510580, Gustav-Heinemann-Ufer, D-50968 Köln.
• Physikalisch-Technische Bundesanstalt, Bundesallee 100,
D-38116 Braunschweig.
• TÜV Akademie Bayern / Hessen GmbH, Postfach 210420,
Westendstraße 199, D-80686 München.
• Technische Akademie Esslingen, Postfach 1265, In den
Anlagen 5, D-73760 Esslingen.

Formação do pessoal O explorador do sistema deve cuidar para que o pessoal técnico
receba a formação profissional adequada.
A formação mínima consiste no seguinte:
• Instrução do pessoal técnico sobre as fases de operação do
laser.
• Aplicação correcta das normas de segurança laser.
• Necessidade da protecção pessoal.
• Processos de registo de acidentes.
• Efeitos biológicos da radiação laser sobre os olhos e a pele.
Controlo médico O controlo médico de operadores laser não é obrigatório. Depois

da ocorrência de acidentes devido à radiação laser, é
imprescindível submeter-se imediatamente a um exame médico.
Medidas de precaução Os trabalhos de ajuste e preparação relacionados com a radiação

durante trabalhos de ajuste laser só devem ser efectuados por pessoal técnico especializado
e preparação devidamente equipado.
Se necessário, proteger também a área de perigo da máquina
durante os trabalhos de ajuste e preparação (p. ex., com biombo
móvel de chapa de aço, plexiglas ou policarbonato).
Durante os trabalhos de ajuste e preparação, o pessoal técnico

deve usar óculos de protecção contra raios laser apropriados. Os
óculos de protecção contra raios laser devem cumprir os requisitos
das normas EN 60825-1 ou EN 207.

Medidas do fabricante
A máquina só deve ser operada com os dispositivos de segurança

activados.
Medidas de segurança • As unidades laser e o telescópio de radiação dispõem de uma

para as unidades laser capota. As capotas são controladas por interruptores de
e o guia do raio segurança e só podem ser abertas com a respectiva
ferramenta.
• O orifício de saída da radiação laser está identificado com uma
placa conforme a norma EN 60825-1.
• Na unidade laser (canhão) encontram-se espelhos
semitransparentes. No prolongamento do espelho é medida a
potência laser com a respectiva cabeça de medição. Se a
cabeça de medição da potência estiver montada
correctamente, estará excluída a possibilidade de contacto
com a saída de radiação laser.
• Durante o trajecto do canhão até à cabeça de corte no modo
normal, a radiação laser não pode sair em nenhum ponto do
guia do raio.
• A radiação difusa, causada por reflexão dos raios laser na
peça de trabalho, é absorvida de maneira eficaz pela cabina
de segurança.
Placas da máquina e do laser As seguintes placas indicam os perigos relacionados com a

(segundo a norma radiação laser:
EN 60825-1)
Placa 1: símbolo do dispositivo laser no modo normal Fig. 3607
VORSICHT, UNSICHTBARE LASERSTRAHLUNG,

WENN ABDECKUNG GEÖFFNET UND SICHER-
HEITSVERRIEGELUNG ÜBERBRÜCKT,
BESTRAHLUNG VON AUGE ODER HAUT DURCH
DIREKTE ODER STREUSTRAHLUNG VERMEIDEN
Placas 2 e 3: símbolo de aviso laser e placa de aviso Fig. 3616+3605

para coberturas com bloqueio de segurança

Placas 2 e 4: símbolo de aviso laser e placa de Fig. 3616+3606
aviso para coberturas sem bloqueio de segurança
técnica (só se soltam com ferramentas)
UNSICHTBARE LASERSTRAHLUNG
BESTRAHLUNG VON AUGE ODER
HAUT DURCH DIREKTE ODER
STREUSTRAHLUNG VERMEIDEN
LASER KLASSE 4
Placas 2 e 9: símbolo de aviso laser e placa de aviso Fig. 3616+13028

de radiação laser invisível da classe 4
Placa 5: símbolo da classe do laser Fig. 3614
Placa 6: placa de aviso no orifício de saída da Fig. 3615

radiação no laser e na cabeça de corte laser

Placa 7: placa de aviso em caso de lente destruída Fig. 3604
Nota
Outras placas, veja: Medidas do fabricante (veja pág. 1-33).
Placas na máquina Na figura abaixo, os números com um círculo indicam as placas

numeradas mencionadas na secção anterior.
2 2
4 4
2
3 2
5 2 4
7 3
2 9
3
2
4
2
3
2
2 4
1 6
4
2 7
3
Esquema das placas Fig. 30334

5.5 Substâncias nocivas
Nota
No caso das substâncias nocivas informamos que podemos
apenas chamar à atenção, através de exemplos, para as fontes de
perigo. Como explorador da máquina deve verificar os perigos
potenciais dos materiais processados e, se necessário, tomar as
medidas adequadas.
Por motivos de precaução e conforme a necessidade de
dispositivos de aspiração e filtragem, os locais de trabalho devem
ser ventilados suficientemente com ar fresco (veja também os
regulamentos técnicos para substâncias nocivas TRGS).
Pós, aerossóis e gases
Durante o processamento de materiais metálicos a laser são

emitidas as seguintes substâncias:
• Pós (tamanho das partículas acima de 1 µm).
• Aerossóis (tamanho das partículas abaixo de 1 µm). Um
aerossol é um gás (sobretudo ar) que contém substâncias
sólidas ou líquidas extremamente dispersas.
• Gases
Volumes de emissão Durante o processamento de materiais metálicos, o volume de

emissão depende dos parâmetros da velocidade de corte e da
pressão do gás de corte. O volume de emissão é mínimo se os
parâmetros forem óptimos.
Além dos parâmetros de corte, o tipo de material influencia
consideravelmente o volume de emissão. Assim sendo, a emissão
no processamento de aços de construção (espessura da chapa de
6 mm: comprimento de corte de 440 mg/m) é consideravelmente
mais baixa que nos materiais de cromel ou de chapa de aço
galvanizado (espessura da chapa de 6 mm: comprimento de corte
de 2000 mg/m).
97% dos aerossóis e pós produzidos durante o corte de materiais
metálicos apresentam um diâmetro < 5.7 µm.
Durante as medições das concentrações de pó e aerossol no
painel de comando da máquina foram encontrados valores
3
inferiores a 0.1 mg/m . Estes valores estão consideravelmente
abaixo das concentrações máximas válidas na República Federal
Alemã para o local de trabalho (valores CMLT) em relação a pó
3
(6 mg/m ) e relação aos limites de concentração admissíveis
3
(valores TRK) para cromatos (0.1 mg/m ).

Conforme a aplicação escolhida pelo explorador para a máquina e
sobretudo dependendo do material a processar, podem ser
emitidas substâncias perigosas (especialmente cancerígenas),
para as quais os valores dados como exemplo não são
determinantes. Se houver este potencial de perigo, cabe ao
explorador mandar realizar medições e, se necessário, tomar
medidas para protecção dos trabalhadores.
Para o manuseio de substâncias potencialmente perigosas
indicamos a consulta das Regras Técnicas para Substâncias
perigosas válidas na República Federal Alemã TRGS 560, que
regulam a recirculação de ar depois de ter sido aspirado e filtrado
quando se trabalha com substâncias cancerígenas.
No contexto da TRGS 560, as substâncias cancerígenas dentro do
campo metálico são, por exemplo:
• Ligas de berílio.
• Ligas de cromel.
• Cromatos de zinco.
Ozono
Devido à aplicação de tubos de descarga com titânio, a radiação

UV resultante da descarga de alta frequência é absorvida. Isto
significa que fora dos tubos de descarga não se pode formar
ozono.
Chapas revestidas com polietileno (PE)
Ao cortar com o laser chapas revestidas com película de

polietileno são libertados principalmente compostos alifáticos e
olefinos:
• N-heptano, 1-hepteno, heptadieno.
• N-octano, 1-octeno, octadieno.
• N-nonano, 1-noneno, nonadieno.
• N-decano, 1-deceno, decadieno.
• N-undecano, 1-undeceno, undecadieno.
• Outros n-alcano, 1-alceno, pares dienos.
• Tolueno
• Etilobenzeno
• L-limonenos
• N-butilobenzenosulfonamida
As medições por meio de um analisador do total de

hidrocarbonetos (FID) efectuadas na corrente de ar aspirada

revelaram concentrações entre 2 e 10 ppm, medidos como
metano. Assim sendo, os valores limite de compostos orgânicos
no ar de descarga não serão ultrapassados durante o corte a laser
de chapas revestidas com polietileno. Podem ser libertados
cheiros desagradáveis em pequenas quantidades devido a
concentrações (âmbito ppb) muito reduzidas de compostos de ar
de descarga.

5.6 Perigos no caso de desintegração
térmica de lentes ZnSe
Na máquina, as lentes de selenito de zinco (ZnSe) estão

montadas no espelho de saída da unidade laser e, sob a forma de
lentes de focagem, na cabeça de corte.
Características das lentes
Composição ZnSe (selenito de zinco)

química Revestimento contém fluoreto de tório (teor de tório
numa lente com ∅ 1": aprox. 1 mg)
Forma Disco (lente)
Cor Laranja, transparente
Cheiro -
Ponto de fusão 1520 °C
Pressão do vapor Irrelevante
Solubilidade • Solúvel em ácidos e soluções alcalinas fortes.
• Insolúvel na água.
Combustibilidade -
Medidas de Nenhumas, sob as condições de armazenamento e
protecção funcionamento normais
especiais
Tabela 1-3
Desintegração térmica
Causa A desintegração térmica causada pela absorção de radiação laser,

p. ex. devido a sujidade ou queimaduras na lente.
Nota
Certifique-se sempre que a lente na cabeça de corte está limpa.
Caso contrário, será muito provável que a lente se destrua devido
à absorção de potência.
Produtos de desintegração Óxido de zinco, hidratos de zinco, seleno, óxidos de seleno,

selenieto de hidrogénio (H2Se), tório.
Dados toxicológicos
Seleno Em caso de avaria devido a desintegração térmica, o seleno e os
seus compostos constituem compostos venenosos, pois, em vez
de enxofre, é integrado seleno em substâncias do próprio corpo. O
selenieto de hidrogénio à temperatura ambiente é um gás incolor
que cheira a "nabo podre" e que mesmo em pequenas

quantidades (valor CMLT 0.2 mg/m3) causa grandes irritações nas
mucosas do nariz e dos olhos.
R23/25 Tóxico se for inspirado ou ingerido.

R33 Perigo de efeitos secundários cumulativos.
S20/21 Não comer, beber ou fumar durante o trabalho.
S28 Em caso de contacto com a pele, lavar imediatamente
com muita água.
S44 Se se sentir mal, consulte um médico (apresente esta
descrição para informar o médico).
Extracto do regulamento sobre substâncias nocivas Tabela 1-4
GefStoffV Anexo I
Tório O tório é radioactivo. Deve-se evitar, a todo o custo, a absorção

dos seus compostos (p. ex. por inalação dos vapores).
Medidas em caso de avaria
Perigo de intoxicação durante a desintegração térmica da

lente!
Inspirar e tocar nos produtos de desintegração pode afectar
Advertência a saúde.
½ Accionar a PARAGEM DE EMERGÊNCIA da máquina.
½ Afastar-se da máquina.
½ Aguardar, pelo menos, 30 minutos até a reacção acabar.
Trabalhos de limpeza Após a desintegração térmica de uma lente, deve-se efectuar os

trabalhos de limpeza.
Perigo para a saúde em caso de inalação ou do contacto

com a pele dos produtos da desintegração!
½ Durante os trabalhos de limpeza é obrigatório usar luvas de
Advertência protecção e uma máscara anti-pó bem colocada no rosto:
– As luvas de protecção devem ser de 5 dedos com
revestimento sem costuras de cauchu-nitrila ou PVC.
– As máscaras adequadas são as anti-pós finos, classe de
filtro P3, contra partículas tóxicas.
1. Limpar a cabeça de corte e o guia do raio com um pano

húmido.
2. Desmontar a lente destruída.
3. Embalar todas as peças da lente, panos de limpeza, etc. em
plástico, selar e descartar.

Nota
Eventuais trabalhos (p. ex. limpeza, desmontagem ou
semelhantes) a efectuar na zona de suporte do espelho de saída e
dos tubos de descarga só devem ser realizados por pessoal
técnico especializado!
Eliminar as lentes
Lentes danificadas ou destruídas podem ser eliminadas em sacos

de plástico lacrados e etiquetados e enviadas à seguinte morada:
TRUMPF Laser- und Systemtechnik GmbH

Johann-Maus-Straße 2
D-71254 Ditzingen
Ao enviar as lentes, é imprescindível fornecer o número da factura

e da guia de remessa da compra da lente TRUMPF. Se faltarem
dados, não aceitaremos o produto.
5.7 Perigos devido à alta tensão
A alta frequência do gerador (HF) transforma energia de rede de

baixa frequência em energia eléctrica de alta frequência
(13.56 MHz). Ela serve para excitar o meio laser.
Quando o gerador está em funcionamento, podem ocorrer tensões
de alta frequência de até 10 000 volts. As tensões de ignição são
aproximadamente o dobro.
Podem existir perigos por alta tensão nos seguintes componentes
do gerador:
• Rede de adaptação no ressoador.
• Dispositivo auxiliar de ignição para o trajecto de descarga.
• Eléctrodos ao longo do trajecto de descarga (blindados).
• Armário de distribuição do gerador AF.
Placas de aviso de segurança Placas de advertência de alta tensão estão fixadas nos seguintes
para alta tensão pontos do gerador:
• Trajecto de descarga no ressoador.
• Caixa de bornes X51 à frente da cobertura telescópica.
• Dispositivo de ignição auxiliar à frente da cobertura
telescópica.
• Armário de distribuição do gerador AF.
• Tomada eléctrica e interruptor principal no armário de
distribuição.

Placas de advertência de alta tensão Fig. 23463
Trabalhos no gerador de alta • Os trabalhos no gerador de alta frequência só podem ser

frequência efectuados por pessoal técnico especializado do fabricante do
laser ou por pessoas com formação adequada pertencente à
empresa operadora.
• Em todos os trabalhos é obrigatório respeitar o manual de
instruções dos geradores de alta frequência.
• As portas do gerador de alta frequência estão equipadas com
bloqueios de segurança que cortam automaticamente o
abastecimento de energia quando as portas são abertas.
• Os componentes condutores de alta tensão estão equipados
com placas de aviso.

electromagnéticos
6.1 Accionamentos lineares
Avarias no funcionamento de um pacemaker devido a fortes

campos magnéticos dos accionamentos lineares!
½ Pessoas com pacemaker devem respeitar a distância mínima
de 30 cm em relação aos accionamentos lineares.
Perigo ½ Informar os empregados, visitantes e pessoas de fora sobre
os perigos para portadores de pacemaker.
Perigo de lesões devido a campos magnéticos dos

accionamentos lineares!
½ Não segurar com a mão nenhuma peça ferromagnética
Advertência pesada (chapa, ferramenta) próximo ao accionamento.
½ Não retirar o fole dos accionamentos lineares.
½ Manter afastados relógios e suportes de dados magnéticos
(disquetes, cartões de crédito).
½ Se mesmo assim partes do corpo ficarem presas entre o
accionamento linear e a peça ferromagnética, separar as
partes presas, com uma cunha pontiaguda (10–15°) de um
material não magnético (p. ex. V2A) ou com um martelo não
magnético e a cunha.
Nota
A operação e os trabalhos de manutenção e assistência técnica só
devem ser efectuados por pessoal técnico especializado.
A TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 está equipada com motores

lineares (accionamentos na direcção Y e Z). Os imãs permanentes
montados nas peças secundárias produzem um forte campo
magnético e, com isso, uma força de atracção ferromagnética
(força de atracção da peça secundária 20 000 N). O campo
magnético e a força de atracção actuam sempre, independente do
estado de ligação dos motores (e mesmo com o interruptor
principal desligado).
Densidade do fluxo A maior densidade do fluxo magnético encontra-se na superfície

magnético dos motores lineares, aprox. 360 mT (MilliTesla). A densidade do
fluxo diminui com o quadrado da distância. Com uma distância de
apenas 10 cm a densidade é inferior a 1 mT. Com uma distância
1
de 30 cm o valor é de aprox. 30 µT.
1
De acordo com a medicina actual, os valores até 100 µT, com uma carga
permanente e uma frequência de 50 Hz, são inofensivos, do ponto de vista
médico, para pessoas saudáveis (DIN VDE 0848 parte 4).

Alta força de atracção Devido à alta força de atracção, deve-ser ter muito cuidado
especialmente nas áreas próximas (distância <50 mm) a peças
secundárias (partes superiores móveis). A força de atracção
magnética entra rapidamente em acção já nas áreas próximas e
pode aumentar para mais de 100 kg mesmo com objectos de
tamanho médio. Por isso, não se deve levar na mão objectos
pesados (>1 kg) ou planos (>1 dm²) de aço ou ferro perto destas
áreas.
Medidas do fabricante
Placas da máquina A seguinte placa indica perigo devido a campos magnéticos:
Cuidado: Os accionamentos lineares desta

máquina estão equipados com imans
permanentes fortes -
CAMPOS MAGNÉTICOS FORTES +
FORÇAS DE ATRACÇÃO
MAGNÉTICA FORTES!
Placa 10 Fig. 19407
A placa seguinte indica perigo para pessoas com pacemaker:
Placa 8 Fig. 19425
Cobertura dos motores Os accionamentos dos carros Y e Z estão cobertos com foles
lineares durante todo o percurso.

6.2 Geradores de alta frequência
Perigo para a saúde devido à radiação de campos

alternativos electromagnéticos em caso de operação
inadequada do gerador de alta frequência!
A operação do gerador de alta frequência sem coberturas de
Advertência
protecção ou com os circuitos de segurança ligados em
ponte é considerada como negligente.
½ Nunca operar o gerador de alta frequência sem as
coberturas de protecção.
½ Nunca ligar em ponte os circuitos de segurança.
Se o gerador de alta frequência for utilizado de forma adequada,

não existe qualquer perigo para as pessoas devido a radiações de
campos electromagnéticos com alta frequência. O cumprimento
das directivas é garantido através das medidas tomadas (Directiva
de compatibilidade electromagnética com os limites para os
valores de radiação de acordo com a norma EN 55011).

2
Capítulo 2
Condições de instalação
TC L 3050,
TC L 4050, TC L 6050
A TC L 3050, TC L 4050 é uma máquina que serve para cortar

materiais metálicos a laser. A máquina foi concebida para o
processamento de chapas planas. Ao utilizar o cortador de tubos
TRUMPF RotoLas (opção), também podem ser processados
tubos e perfis. É proibido cortar plásticos a laser com a
TC L 3050, TC L 4050!
Nº de desenho: 93618-5-20.PT Nº de material 0360175
B452PT02 Condições de instalação TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 - Versão 3 2-1

Índice
1. Local de instalação ........................................................ 2-3
1.1 Necessidade de espaço................................................... 2-3
1.2 Natureza do solo .............................................................. 2-3
1.3 Pressão por contrapeso ................................................... 2-5
1.4 Clima ................................................................................ 2-7
1.5 Condução do ar de escape .............................................. 2-8
2. Alimentação de gás ....................................................... 2-9

2.1 Gases laser ...................................................................... 2-9
Pureza......................................................................... 2-9
de pressão ................................................................ 2-10
Abastecimento de gás laser com botijas de gás ...... 2-11
Abastecimento de gás laser central (fixo)................. 2-11
2.2 Gases de corte............................................................... 2-12
Pureza....................................................................... 2-12
Consumo de gás de corte......................................... 2-12
de gás de corte ......................................................... 2-15
Abastecimento de gás de corte com botijas ou
feixes de garrafas ..................................................... 2-16
Abastecimento de gás de corte com tanque
de gás ....................................................................... 2-18
2.3 Nitrogénio para ventilação do guia do raio .................... 2-19
3. Alimentação eléctrica .................................................. 2-20

3.1 Rede eléctrica ................................................................ 2-21
Transformador de separação.................................... 2-22
3.2 Valores de ligação, amperagem, frequência ................. 2-23
3.3 Consumo de energia...................................................... 2-24
3.4 Teleserviço ..................................................................... 2-24
3.5 Ligação à rede de computadores .................................. 2-25
4. Alimentação de ar comprimido .................................. 2-26
5. Produtos de serviço..................................................... 2-28

5.1 Gases laser e gases de corte e de protecção ............... 2-28
5.2 Água de refrigeração...................................................... 2-28
6. Transporte da máquina ............................................... 2-30

Medidas que o cliente deve tomar............................ 2-31
Trabalhos de assistência TRUMPF .......................... 2-32
7. Ajuda para a planificação............................................ 2-33
2-2 Índice TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 - Versão 3 B452PT02

1. Local de instalação
1.1 Necessidade de espaço
As informações relativas à disposição dos componentes indivi-

duais do sistema e ao espaço necessário para a instalação
standard da máquina encontram-se no respectivo plano de insta-
lação. O espaço necessário para abrir as portas dos armários de
comando, gerador de alta frequência, aspirador, unidade de refri-
geração e da cobertura da unidade laser também está indicado
neste plano.
Qualquer divergência em relação ao plano de instalação standard
implica um fundamento especial ou um plano de instalação
especial.
Em todo o caso, é válido o plano de instalação fornecido com a
máquina.
1.2 Natureza do solo
Horizontalidade • A máquina deve ser apoiada numa superfície o mais plana

possível.
• Na zona da máquina base e do dispositivo de troca de paletes,
a diferença de altura não deve ultrapassar os 10 mm.
• As irregularidades mais pequenas podem ser corrigidas com
os pés de apoio ou cunhas.
Superfície de instalação • Toda a superfície de instalação da máquina base e os pés

dianteiros do dispositivo de troca de paletes devem ser
colocados na zona de carga de uma placa de base com uma
superfície lisa. Isto aplica-se sobretudo à zona das cunhas.
• No caso de placas de base ou de cobertura novas, evitar que
p. ex. ao secar assentem mal e ultrapassem os valores
mencionados a seguir.
• Os dois pés traseiros do dispositivo de troca de paletes só
permitem uma alteração máxima de ±1.5 mm.
• As alterações causadas pela inclinação da máquina não
podem desviar o raio laser mais que ±0.5 mm na lente.
Nota
As influências externas devido à alteração das cargas junto à zona
onde a máquina está instalada podem afectar a qualidade de corte
das peças de trabalho. Exemplos:
• Empilhadora de forquilha, carro industrial etc.
• Montagem ou desmontagem de outras máquinas perto do
sistema.
• Operação de máquinas que oscilam muito, como prensas de
estampar, etc.
B452PT02 Local de instalação TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 – Versão 3 2-3

• A aceleração máxima permitida nos pontos de apoio do laser
(ou da máquina base) perfaz 0.1 da aceleração da gravidade.
Neste caso particular, deve ser realizada uma verificação exacta.
Diferenciação dos casos Nas indicações relativas às condições de instalação sobre placas
conforme a qualidade da de base ou de cobertura distinguem-se dois casos:
base • Máquina sem dispositivo de carga ou LiftMaster.
• Máquina + dispositivo de carga ou LiftMaster e máquinas
preparadas que devem ser equipadas mais tarde com um
dispositivo de carga ou um LiftMaster.
Máquina sem dispositivo de carga ou LiftMaster

Placa de base elástica • Espessura mínima: 200 mm.
• Armação cruzada: 3.7 cm²/m, dupla.
• Factor de qualidade do betão (conforme a classe de
estabilidade C 25/30):
– Resistência do cilindro à compressão 20 N/mm².
Placa de cobertura/ • Carga útil:15 kN/m².

placa de base de porte livre • Espessura mínima 200 mm (com a carga útil: 15 kN/m²).
• Viga com vários vãos.
Se estas condições não puderem ser cumpridas, será preciso que

um técnico de estática de construção faça um cálculo.
Máquina com dispositivo de carga ou LiftMaster e máquina

preparadas
Placa de base elástica • Espessura mínima: 200 mm.

• Armação cruzada: 3.7 cm²/m, dupla.
2-4 Local de instalação TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 - Versão 3 B452PT02

Placa de cobertura/ TC L 3050 + LiftMaster TC L 4050 + LiftMaster
placa de base de porte livre
Carga útil: 30 kN/m². Carga útil: 40 kN/m².
Espessura mínima 250 mm Espessura mínima 300 mm
(com a carga útil: 30 kN/m²). (com a carga útil: 40 kN/m²).
Factor de qualidade do betão (conforme a classe de estabilidade C 25/30):
• Resistência do cilindro à compressão 30 N/mm².
Viga com vários vãos.
Tabela 2-1
TC L 3050 + LiftMaster TC L 4050 + LiftMaster TC L 6050 + Bel.einr.

Carga útil:30 kN/m². Carga útil:40 kN/m². Carga útil:40 kN/m².
Espessura mínima Espessura mínima Espessura mínima
250 mm (com a carga 300 mm (com a carga 300 mm (com a carga
útil: 30 kN/m²). útil: 40 kN/m²). útil: 40 kN/m²).
Factor de qualidade do betão (conforme a classe de estabilidade C 25/30):
Resistência do cilindro à compressão 30 N/mm².
Viga com vários vãos.
Tabela 2-2
Nota
Se estas condições não puderem ser cumpridas ou se for aplicada
a técnica de suporte, é preciso que um técnico de estática de
construção faça um cálculo!
1.3 Pressão por contrapeso
Verificação estática A resistência da base deve ser submetida a uma verificação de

estática antes de instalar a máquina. Consultar na tabela abaixo
indicada os pesos das partes relevantes da máquina e a
capacidade de carga dos pontos de apoio.
TC L 3050, TC L 4050, Parte da máquina Peso Distribuição do peso

TC L 6050 [kg]
Peso máx. da máquina base Peso distribuído por
incluindo a unidade laser, palete 8 superfícies
com todas as barras de suporte e (TC L 3050), ou
o peso máx. da peça de trabalho 12 superfícies
• TC L 3050 aprox. 12000 (TC L 4050).
Consultar a pressão
• TC L 4050 aprox. 14500 por contrapeso das
• TC L 6050 aprox. 17500 superfícies no plano
de instalação da
respectiva máquina.

Parte da máquina Peso Distribuição do peso
[kg]
Peso máx. do dispositivo de troca O peso está distri-
de paletes incluindo duas paletes buído uniformemente
com todas as barras de suporte e por 4 superfícies
(2x) o peso máx. da peça de
trabalho aprox. 3600
• TC L 3050 aprox. 6500
• TC L 4050 aprox. 8500
• TC L 6050
Paletes
• TC L 3050 2 x 250
• TC L 4050 2 x 370
• TC L 6050 2 x 490
Barra de suporte (palete 50 %

ocupada)
• TC L 3050 2 x 150
• TC L 4050 2 x 320
• TC L 6050 2 x 480
Peso máx. da peça de trabalho

• TC L 3050 900
• TC L 4050 1700
• TC L 6050 2600
Armário de comando da máquina 700 A margem sustenta a

carga principal
Dispositivo de transporte 350 A margem sustenta a
transversal (opção) carga principal
Aspirador de pó compacto A margem sustenta a
• TC L 3050 850 carga principal
• TC L 4050, TC L 6050 1000
Armário de comando do laser 750 A margem sustenta a

carga principal
Gerador de alta frequência 820 A margem sustenta a
carga principal
Unidade de refrigeração 1250 A margem sustenta a
(sem água de refrigeração) carga principal
Transformador de separação 550 A margem sustenta a
(opção) carga principal
Pressão por contrapeso devido à máquina base e Tabela 2-3
componentes da máquina

1.4 Clima
Temperatura ambiente Para que a máquina funcione, a temperatura ambiente deve estar
entre os +10 °C e +43 °C. Com a máquina desligada, a tempera-
tura ambiente no local de instalação não deve ser inferior a +4 °C.
Nota
Evitar que um dos lados da máquina fique exposto à luz do sol
directa e a correntes de ar (aumento de calor) (p. ex. com estores
se a máquina for instalada perto de janelas). O calor derivado do
arrefecimento da unidade de refrigeração deve ser conduzido para
o exterior ou distribuído uniformemente pelo espaço de instalação.
Ar ambiente Para que a qualidade do raio não seja afectada, certificar-se que
no local de instalação do laser não existem partículas ou sub-
stâncias que absorvam radiação com um comprimento de onda de
10.6 µm. Estas são p. ex. vapores com teor solvente, libertados
durante o envernizamento ou vapores que saem dos dispositivos
de eliminação de graxa.
Versão do laser para A temperaturas ambientes de +35 °C a +43 °C, a máquina deve
climas tropicais ser equipada com um laser para climas tropicais.
Refrigeração do comando A refrigeração do comando ocorre por circulação de ar com a

caixa do comando fechada. Assim, os componentes ficam larga-
mente protegidos contra pó e sujidade.
Normalmente, o calor dissipa-se das caixas de comando por meio
de permutadores com ventiladores que aspiram o ar directamente
e o fazem passar pelos dissipadores. Certificar-se que na zona de
aspiração dos ventiladores situada atrás do comando o ar não
está muito contaminado, pois a existência de pó nos dissipadores
impede fortemente a transferência de calor.
Não é aconselhável operar os comandos em ambientes húmidos.
Podem ocorrer falhas porque os comandos são constituídos
sobretudo por contactos de protecção e de relé.

1.5 Condução do ar de escape
Se o ar tiver que sair do aspirador de pó compacto para o ar livre,

cumprir as seguintes condições.
Tubagem rígida A tubagem rígida deve ter as seguintes características:

• Máx. 2 cotovelos de 90° (raio = diâmetro x 1.5).
• Comprimento máx.: 10 m.
• Peça de junção no aspirador de pó compacto.
– Nº de mat. TRUMPF: 346476 para TC L 3050.
– TRUMPF Nº mat.: 355075 para TC L 4050, TC L 6050.
• Diâmetro do tubo:
– 280 mm na TC L 3050.
– 315 mm na TC L 4050, TC L 6050.
Nota
Para outras configurações informe-se junto de um técnico de
sistemas de ventilação ou do fabricante do aspirador de pó
compacto. Em todo o caso, a resistência máx. não deve
ultrapassar os 10 daPa (= 100 Pa)!

2. Alimentação de gás
Em princípio, recomendamos que o cliente entre em contacto com

o fornecedor de gás para obter informações acerca do
abastecimento de gás.
Nota
Em todo o caso, observar as normas correspondentes (p. ex.
DIN 477 6, DIN EN 559, DIN 8541 parte 3, VBG 15, VBG 62 §46 +
§47).
Relativa a canais de cabos ou condutores de gás e cabos

eléctricos instalados de forma semelhante.
Um curto-circuito pode danificar um condutor de gás ou
Advertência causar um incêndio.
½ Em todas as instalações de gás, certificar-se que os
condutores de gás não são instalados juntamente com cabos
eléctricos!
½ Instalar os condutores de gás sempre em separado até ao
ponto de conexão da máquina!
2.1 Gases laser
Pureza
Gás laser Pureza

Hélio (He) 4.6 99.996 Vol.-%
Dióxido de carbono (CO2) 4.5 99.995 Vol.-%
Nitrogénio (N2) 5.0 99.999 Vol.-%
Tab. 2-4
B452PT02 Alimentação de gás TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 – Versão 3 2-9

de pressão
Hélio (He) Dióxido de carbono Nitrogénio (N2)

(CO2)
Consumo médio de gás [l/h]:
TLF 5000, TLF 6000 13 1 6
1 1
Pressão de alimentação no misturador 5-7 5-7 5-71
de gás [bar]
Condutores:
Largura nominal [mm] 6 6 6
2
Comprimento máx. [m] 10 10 10
Material da mangueira PTFE ou PE PTFE ou PE PTFE ou PE
Ligação da válvula W21.80 x 1/14" W21.80 x 1/14" W21.80 x 1/14"
conforme DIN 477 nº 6 conforme DIN 477 nº 6 conforme DIN 477 nº 10
Especificação do redutor
de pressão:
Configuração: De dois níveis com De dois níveis com De dois níveis com
membrana metálica membrana metálica membrana metálica
Pressão prévia [bar] 200 200 200
Campo de pressão secundária [bar] 0.5-6 0.5-6 0.5-6
Caudal mínimo [Nm3/h] 5 5 5
Válvula de fecho/válvula de descarga Ligar com trans- Ligar com trans- Ligar com trans-
formador formador formador
Tab. 2-5
Ponto de ligação do gás laser • O ponto de ligação dos gases laser encontra-se no armário de
comando da máquina.
• Os cabos de alimentação devem ser instalados até ao ponto
indicado por um símbolo representado à esquerda no plano de
instalação.
• A altura dos pontos de ligação em relação ao chão é de aprox.
500 mm.
1
A pressão de alimentação no misturador de gás não deve ser >7 bar!
2
No caso de distâncias maiores, é necessário utilizar condutores rígidos de
aço inoxidável ou cobre (como os dos frigoríficos).
2-10 Alimentação de gás TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 - Versão 3 B452PT02

Abastecimento de gás laser com botijas
de gás
• Os abastecimentos de gás laser com garrafas de gás
individuais são os mais seguros, simples e económicos.
• Ao mudar as botijas e feixes de garrafas, o fluxo de gás é
interrompido.
• Só utilizar condutores limpos para a conexão (sem óleo nem
por dentro, nem por fora, sem graxa e sem partículas).
• Não limpe as condutas com solventes.
• Não utilizar lubrificantes ao colocar as mangueiras.
• Durante os trabalhos de manutenção, limpar toda a sujidade.
Abastecimento de gás laser central (fixo)
• No caso de montagem na parede, é recomendável utilizar sis-

temas de recarga de botijas para um funcionamento contínuo.
• A comutação pode ser realizada de forma automática ou
manual.
• Utilizar condutores de cobre ou aço inoxidável (como os dos
frigoríficos) para a instalação fixa.
• A instalação fixa deve ser realizada por uma firma espe-
cializada.
• Para evitar que se sujem durante o transporte e a arma-
zenagem, tapar as extremidades dos condutores hermetica-
mente.
• Os pontos de ligação necessários devem ser soldados com
uma mistura de oxigénio e azoto. Na soldadura forte de tubos
de cobre ou na soldadura orbital de tubos de aço inoxidável,
não devem ficar quaisquer resíduos no interior dos condutores
(p. ex., fundente na soldadura forte).
• Alternativamente, podem ser utilizadas uniões roscadas com
anel de aperto.
• Antes de iniciar o funcionamento, realizar um teste para
verificar se os condutores estão estanques.
• A seguir, deve-se lavar com gás inerte e gás laser (limpeza
posterior com nitrogénio) para retirar água absorvida e resí-
duos de gás dos condutores.
• Em todo o caso, é necessário obter a autorização do forne-
cedor de gás.

2.2 Gases de corte
Pureza
Gás de corte Pureza

Oxigénio (O2) 3.5 99.95 Vol.-%
Nitrogénio (N2) 5.0 99.999 Vol.-%3
Tab. 2-6
Nota
Em casos excepcionais, pode-se utilizar nitrogénio com 4.6
(99.996) de pureza ou outras purezas, desde que os seguintes
valores não sejam ultrapassados:
O2 ≤100 ppm
H2O ≤5 ppm
CnHm ≤1 ppm
Consumo de gás de corte
O consumo de gás de corte depende de:

• Diâmetro dos bocais.
• Pressão do gás de corte.
• Duração do corte a laser.
Cálculo aproximado do Para calcular mais ou menos o consumo de gás de corte, apre-
consumo de gás de corte sentamos a seguir os consumos resultantes do corte com pressão
standard e a alta pressão. É possível calcular a variação para
determinados tipos e espessuras de materiais com a ajuda do
conjunto de dados da máquina.
Corte com pressão standard O corte com pressão standard é feito com uma pressão de ≤6 bar
no bocal. São necessários os gases de corte e/ou nitrogénio.
No corte com pressão standard com O2 a pressão de fluxo mínima

disponível no ponto de conexão da máquina é de 8 bar (com um
consumo de gás de 10 Nm3/h, um bocal Ø 1.7 mm e 6 bar de
pressão do gás de corte).
3
A utilização de nitrogénio com um baixo grau pureza pode descolorar as
arestas de corte no corte com alta pressão devido a impurezas no oxigénio
a partir de 100 ppm. Isto só se pode evitar utilizando nitrogénio com 5.0 de
pureza ou com o abastecimento do gás de corte com o tanque de gás
(no tanque de gás, a pureza do nitrogénio é, regra geral, 5.0).

d diâmetro de bocal
V/t [Nm3/h] volume de gás
por tempo em Nm3/h
p [bar] pressão em bar
Consumo máximo de gás de corte por hora com tempo Fig. 8809
de ligação a 100 %
Corte com alta pressão O corte com alta pressão é feito com uma pressão de >6 bar no
bocal. Como gás de corte, normalmente utiliza-se nitrogénio e,
mais raramente, também oxigénio.
O corte com alta pressão constitui uma opção para o processa-
mento de aços inoxidáveis e ligas de alumínio.
• No corte com alta pressão com N2 a pressão de fluxo mínima

disponível no ponto de conexão da máquina é de 27 bar (com
um consumo de gás de 82 Nm3/h, um bocal ∅2.7 mm e 20 bar
de pressão do gás de corte).
• No corte com alta pressão com O2 a pressão de fluxo mínima

disponível no ponto de conexão da máquina é de 15 bar (com
um consumo de gás de 20 Nm3/h, um bocal ∅1.7 mm e 12 bar
de pressão do gás de corte).

100
d=1,4 mm
d=1.7 mm
d=2.3 mm
d=2.7 mm
80
60
40
V/t [Nm³/h]
20
0
6 8 10 12 14 16 18 20
p [bar]
d diâmetro de bocal
V/t [Nm3/h] volume de gás
por tempo em Nm3/h
p [bar] pressão em bar
Consumo máximo de gás de corte por hora com Fig. 23507
tempo de ligação a 100 %

de gás de corte
• Cabe ao cliente mandar instalar o condutor dos gases de corte

até à entrada da máquina.
Ponto de ligação do gás • Os condutores de alimentação devem ser instalados até ao

de corte ponto de ligação indicado com o símbolo representado à
esquerda no plano de instalação.
• A altura do ponto de ligação em relação ao chão é de aprox.
300 mm. A ligação é feita por baixo.
• Instalar tubos condutores para o abastecimento de gás com-
pleto, desde a botija de gás ou tanque central de gás até à
máquina.
• Deve ser montado um gerador de vapor adequado para o con-
sumo máx. de todas as máquinas ligadas. Para isso, o con-
dutor do gerador de vapor ao ponto de ligação deve ser o mais
curto possível.
• A instalação de gás externa deve ser realizada de forma a que
os condutores e o ponto de conexão da máquina não congelem.
• Em cada condutor que esteja ligado a uma máquina deve ser
montada uma válvula de paragem. Assim, os condutores
podem, se p. ex. necessitarem de assistência técnica, ser
fechados e ventilados pela válvula de descarga situada no
ponto de conexão da máquina.
Nota
A temperatura do gás não deve ultrapassar os 50 °C. Isto é impor-
tante entre outros quando a pressão de gás necessária é produ-
zida por sistemas de aumento de pressão!
Tubos • Os condutores sem óleo nem graxa de cobre de qualidade

especial ("como os dos frigoríficos", com soldadura inerte com
mistura de oxigénio e azoto simples) são suficientes para os
gases de corte.
• Não são necessários tubos de aço inoxidável.
• Para evitar que se sujem durante o transporte e a armaze-
nagem, tapar as extremidades dos condutores hermetica-
mente.
Dimensões Largura Aplicações/observações

de tubo nominal
[mm]
½" 13 Do ponto de tomada até ao ponto de conexão
ou na máquina, transição na união roscada por
15 x 1 anilha de aperto para o diâmetro de ligação
de 12 mm para N2 ou diâmetro de conexão de
8 mm para O2
" ou 10 até 10 bar; preferencialmente O2
12 x 1
" ou 16 Mais de 10 bar; preferencialmente N2
18 x 1.5

Dimensões Largura Aplicações/observações
de tubo nominal
[mm]
¾" ou 19 Para condutores de circuito fechado para
22 x 1.5 abastecimento de até duas máquinas laser
e condutores do gerador de vapor até ao
condutor de circuito fechado
1" ou 25 Para condutores de circuito fechado para
28 x 1.5 abastecimento de mais de duas máquinas
laser e condutores do gerador de vapor até
ao condutor de circuito fechado
Tabela 2-7
Nota
No caso dos condutores de circuito fechado: é imprescindível
montar uma válvula de paragem entre cada condutor derivado
para poder controlar o fluxo dos condutores por secções!
Para montar e verificar se há fugas, consulte as indicações do
ponto "Abastecimento central de gás laser".
Abastecimento de gás de corte com botijas

ou feixes de garrafas
Botijas ou feixe de garrafas • O abastecimento de gás de corte com redutores de pressão

para botijas de gás ou feixes de garrafas individuais é a
solução mais simples e económica mas, devido ao volume de
consumo, é também a mais trabalhosa. 1 feixe de garrafas
contém 12 garrafas = aprox. 120 Nm3 de gás.
• Ao mudar as botijas e feixes de garrafas, o fluxo de gás é
interrompido.
• Esta variante de abastecimento serve para o corte com alta
pressão N2 só de forma limitada.
Dispositivo de recarga de • Para garantir um funcionamento sem interrupções mesmo

botijas e feixes de garrafas quando as botijas são substituídas, são necessários disposi-
tivos de recarga de botijas e de feixes de garrafas com comu-
tadores.
• A comutação pode ser realizada de forma automática ou
4
manual.
• Os dispositivos de recarga de botijas ou de feixes de garrafas
são frequentemente instalados a alguma distância da máquina
laser. Por este motivo, recomendamos a aplicação de um re-
dutor de pressão no ponto de tomada, próximo da máquina
laser.
4
Na comutação automática é aconselhável aplicar um sinalizador, caso
contrário, ambos os lados do dispositivo de recarga de botijas e de feixes
de garrafas podem esvaziar-se sem se dar conta.

Especificação da regulação O2 Alta pressão
da pressão N2
Pressão prévia [bar 0 – 200 0 – 200
Pressão secundária 25 40
máx. permitida [bar]
Caudal mínimo [Nm3/h] 30 90
Outros requisitos Adequado para Sem óleo nem graxa
oxigénio; sem óleo
nem graxa
Tabela 2-8
Nota
Em todo o caso, deve ser instalado um dispositivo de segurança
no regulador de pressão especificado na unidade de abasteci-
mento. Os reguladores de pressão devem estar preparados para a
pressão de alimentação máxima (intrinsecamente seguro).
Condições para o ponto de Standard Alta Alta

ligação da máquina O2 pressão pressão
O2 N2
Pressão de alimentação mín. 8 15 27
[pressão contínua em bar]
Pressão de alimentação máx. 21 21 33
(estatística) [bar]5
Pressão máx. do gás de corte 6 12 20

[bar]
Caudal6 [Nm³/h] 10 20 82
Diâmetro do bocal6 [mm] ∅ 1.7 ∅ 1.7 ∅ 2.7
Tabela 2-9
5
A máquina está equipada com válvulas de descarga que reagem a uma
pressão de alimentação alta assobiando.
6
O caudal resulta da pressão do gás de corte máxima seleccionada com
o diâmetro de bocal indicado.

Abastecimento de gás de corte com tanque
de gás
• Um consumo de gás a partir de 200 Nm³/semana, requer o

uso de um sistema de tanque para garantir o abastecimento
de gás.
• O tamanho ideal do tanque depende da quantidade a
consumir e das condições locais.
• É necessário obter a autorização do fornecedor de gás.
• Para o corte com alta pressão com nitrogénio seguir estas
indicações:
– Entre o tanque de gás e a máquina, a seguir à estação de
regulação de pressão, não deve ser aplicado nenhum
regulador de pressão dos pontos de tomada.
– Montar uma torneira de fecho entre o tanque de gás e a
máquina.
Tanque Standard Alta Alta

O2 pressão pressão
O2 N2
Pressão nominal [bar] 18 36 36
Pressão de consumo máx. [bar] 14 16 30
Tabela 2-10
Especificação da regulação Standard O2 Alta

da pressão O2 alta pressão
pressão7 N2
1. Nível de pressão (tanque)
Estação de segurança Opcional Opcional Recomen-
do regulador8 dado
2. Nível de pressão
(ponto de tomada)
Regulador de pressão do ponto Recomen- Recomen- Não
de tomada dado dado recomen-
dado
Pressão secundária [bar] 0-16 4-25 -
Outros requisitos Próprio para Próprio para Sem óleo
oxigénio, oxigénio, nem graxa
sem óleo sem óleo
nem graxa nem graxa
Tab. 2-11
7
Só é necessário para aplicações especiais i.e. corte a laser com oxigénio a
alta pressão
8
A estação de segurança do regulador é instalada próximo do tanque.
Ela garante uma pressão uniforme na rede de condutores. A válvula de
segurança integrada garante a expulsão do gás para o exterior em caso
de avaria. Assim, evitam-se perigos na zona da máquina derivados da
concentração de oxigénio (O2) ou do empobrecimento de oxigénio (N2).

Condições para o ponto de Standard Alta Alta
ligação da máquina O2 pressão pressão
O2 N2
Pressão de alimentação mín. 8 15 27
[pressão contínua em bar]
Pressão de alimentação máx. 21 21 33
(estatística) [bar]9
Pressão máx. do gás de corte 6 12 20
[bar]
Caudal10 [Nm³/h] 10 20 82
Diâmetro dos bocais [mm] ∅ 1.7 ∅ 1.7 ∅ 2.7
Tab. 2-12
2.3 Nitrogénio para ventilação do guia

do raio
Pureza Nitrogénio (N2) 5.0, i.e. 99.999 Vol.-%
Pressão de alimentação Independentemente do gás de corte, é preciso garantir para a

ventilação do guia do raio com nitrogénio uma pressão de
alimentação mínima de 11 bar.
Consumo de nitrogénio A ventilação do guia do raio apresenta o seguinte consumo de

nitrogénio:
TC L 3050, TC L 4050 aprox. 3.0 Nm³/h
TC L 6050 aprox. 3.6 Nm³/h
Nota
Depois de desligar a máquina, é recomendável manter o
abastecimento de nitrogénio ligado para que o nitrogénio continue
a fluir para dentro do guia do raio (consumo: aprox. 1 Nm³/h). Com
isto, há sempre um ligeiro excesso de pressão no guia do raio, de
modo a que não possam entrar nele partículas de impurezas do ar
ambiente. No caso do abastecimento de nitrogénio via tanque de
gás, o excesso de pressão, que aliás seria expulso regularmente,
é aproveitado para a ventilação do guia do raio.
9
A máquina está equipada com válvulas de descarga que reagem a uma
pressão de alimentação alta assobiando.
10
O caudal resulta da pressão do gás de corte máxima seleccionada com o
diâmetro de bocal indicado.

3. Alimentação eléctrica
A máquina está preparada para as seguintes tensões nominais:
Tensão de rede Frequência

400 V ±10 % 50 Hz ±1 %
460 V +10 %/–5 % 60 Hz ±1 %
Tabela 2–13
Se a tensão nominal existente divergir da tensão nominal acima

mencionada (400 V ou 460 V), deve-se instalar um transformador
11
de separação.
Para alimentar a máquina com electricidade é necessária uma
ficha de 4 pólos com cabo de cobre (L1, L2, L3 no campo de
rotação para a direita; PE.
Ligação eléctrica A ligação eléctrica é feita no ponto indicado assinalado com o
símbolo representado à esquerda no plano de instalação, no
armário de comando da máquina. Os outros componentes da
máquina (aspirador, unidade de refrigeração) são alimentados a
partir desse ponto.
Alimentação eléctrica Cabo de ligação

Cabo Diâmetro Condutor de protecção
Norma: Norma: Modelo de acordo com Modelo de acordo com
Versão conforme • Cabo de cobre de VDE 0100 VDE 0100
DIN EN 60204-1/4.3.1 4 pólos parte 430 parte 540
(L1, L2, L3, PE) (IEC 364-4-47) (IEC 364-5-54)
• Unifilar ou multifilar
com terminais de fios
• Realizar a conexão
sem lesionar os dedos
• Rotação à direita
Tabela 2-14
11
Se a tensão nominal for 380 V ou 415 V a 50 Hz, calcular a tolerância da
rede. Se a tolerância estiver entre 360 V – 440 V, não será necessário
nenhum transformador de separação.
2-20 Alimentação eléctrica TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 - Versão 3 B452PT02

3.1 Rede eléctrica
Dispositivo de protecção Para protecção em caso de contacto directo ou indirecto, só é

contra corrente de fuga permitido utilizar um dispositivo de protecção contra corrente de
fuga do tipo B no lado de alimentação. Consultar EN 50178
Ponto 5.2.11.2 (VDE 0160, Edição de Abril de 1998).
Se ao utilizar interruptor de corrente de fuga a corrente de fuga da
máquina for maior que a ajustada, a máquina deverá ser separada
da rede por um transformador de separação. Consultar EN 50178
Ponto 5.2.11.1 (VDE 0160).
Tipos de rede No caso das redes IT e TT, bem como as redes assimétricas (um
fase ligado à terra), a máquina deve ser ligada por meio de um
transformador de separação.
B452PT02 Alimentação eléctrica TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 – Versão 3 2-21

Transformador de separação
Se a máquina for equipada com um transformador de separação,

seguir estas indicações:
• Cabe ao cliente obter e instalar um cabo que ligue o trans-
formador de separação ao armário de comando da máquina.
• O local de instalação do transformador de separação deve ser
definido pelo cliente. O transformador de separação não está
representado no plano de instalação.
• Tamanho do transformador de separação:
• Comprimento: 1050 mm.
• Largura: 750 mm.
• Altura: 1400 mm.
• O transformador de separação dever ser instalado de modo a
que o acesso à porta pendurada na parte da frente (porta com
placa de referência do modelo) fique desimpedido. A distância de
segurança necessária conforme a norma IEC é de 800 mm e,
conforme a NEC, de 1100 mm. Atrás e ao lado do transformador
deve ser mantida uma distância de segurança de 100 mm.
1050
750
1
800
1 Transformador de separação 2 Distância de segurança

Fig. 22107
Para o transformador de separação, é válida a documentação do
fabricante: "Transformador adicional MD 125000" da firma Roller
und Fischer, nº de mat.: 349623. A documentação está disponível
em alemão, inglês e francês.

3.2 Valores de ligação, amperagem,
frequência
Valores de ligação TLF 5000 TLF 6000

Valor total da ligação incluindo as opções 105 109
possíveis e a unidade de refrigeração [kVA]
Amperagem máxima da máquina completa 160 160
a 400 V ou 460 V [A]
Valor total da ligação incluindo as opções 61 65
possíveis sem a unidade de refrigeração [kVA]
Amperagem máxima da máquina completa 80 80
sem a unidade de refrigeração a 400 V
ou 460 V [kVA]
Interrupção máxima admissível para a tensão Consultar EN 60204,
nominal [ms] parte 1, ponto 4.3.2, ali-
mentação de corrente
alterna
Valores de ligação da unidade 44
de refrigeração [kVA]
Amperagem da unidade 80
de refrigeração [A]
Tabela 2-15
Aquecimento do tanque Se a máquina for equipada com a opção de aquecimento do

(opção) tanque na unidade de refrigeração, observar o seguinte:
• Cabe ao cliente encarregar-se da alimentação de tensão da
unidade de refrigeração. Esta, deve ser feita com uma
conexão separada na unidade de refrigeração.
• Neste caso, o valor de ligação do sistema completo pode ser
reduzido para aproximadamente o valor de ligação da unidade
de refrigeração.
• O cliente deve providenciar o cabo de ligação. Ele pode ser
conduzido através do casquilho da unidade de refrigeração.

3.3 Consumo de energia
O consumo de energia da máquina depende da potência laser.

O consumo de energia no modo stand-by é de 23 KW.
O consumo de energia inclui o aspirador e a unidade de
refrigeração a uma temperatura ambiente de 25 °C:
P[KW]
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
P[%]
P [kW] Consumo de energia da máquina e do laser

P Percentagem da potência laser no máximo
Fig. 33134
3.4 Teleserviço
No armário de comando da máquina, a TRUMPF colocou as

seguintes interfaces à disposição:
• Interface para o telefone; acoplamento TAE6-N.
• Interface para a rede de computadores conforme as condições
no local de instalação do cliente; BNC ou RJ45.
Ligação para o modem O ponto de ligação para um modem está indicado no plano de
instalação com o símbolo representado à esquerda.
Cabe ao cliente mandar realizar os seguintes trabalhos:

• Instalação de uma tomada para telefone pela respectiva
companhia telefónica.
• Disponibilização de uma tomada directa para o modem por
código numérico.
• Deve-se ter acesso ao modem com um número de marcação
directa. Caso contrário, será necessário instalar uma linha de
rede separada.

3.5 Ligação à rede de computadores
Para a ligação do comando da máquina a uma rede de computa-

dores (p. ex. ligação a um sistema de programação), instalar uma
tomada BNC RG 58 ou um cabo RJ 45 no armário de distribuição
da máquina, conforme as condições do local de instalação do
cliente.
Ao ligar várias máquinas à rede, utilizar um distribuidor de rede.
Este encontra-se no armário de distribuição da máquina e deve
ser abastecido com tensão AC, pois o distribuidor tem de funcionar
mesmo com a máquina desligada. A alimentação de tensão deve
ocorrer de acordo com os seguintes projectos de técnica de
condução.
No caso dos projectos de técnica de condução combinados com
CELL-SERVER, cabe ao cliente instalar uma tomada de tensão
junto ao armário do PC.
• Tomada de tensão (excepto nos E.U.A e Canadá) de 230 V
com tomada com contacto de segurança. O acoplamento com
contacto de segurança é fornecido com a máquina.
• Tomadas de tensão nos E.U.A. e no Canadá, de 115 V,
normalizadas.
Tolerância da rede No que diz respeito à tensão nominal e à frequência, para ambas
as alimentações de tensão valem as mesmas tolerâncias, como
descrito no ponto 3.

4. Alimentação de ar comprimido
Ligação de ar comprimido O ponto de conexão para o ar comprimido está indicado no plano

de instalação com o símbolo representado em cima, à esquerda.
• A ligação de ar comprimido na máquina pode ser feita com
tubos flexíveis ou rígidos.
• A ligação de ar comprimido deve estar equipada com uma
válvula de 3/2 vias manual com purga de ar no lado da
máquina.
Valores de ligação do ar Pressão de rede necessária: [bar]

comprimido Sem a opção corte por ar comprimido 7-14
Com a opção corte por ar comprimido 7–912
∅ Consumo (corrente de volume necessária conforme
ISO 1217 ou DIN 1945) aprox. 31
[Nm3/h] = 516 l/min13
Largura nominal mínima dos condutores ½" (DN13)
Comprimento do condutor de circuito fechado [m] máx. 50
(devido à for-
mação de água
de conden-
sação)
Diâmetro da canalização mín. 1" (26 mm)
Comprimento do condutor de ligação do condutor de
circuito fechado ao ponto de conexão da máquina [m] máx. 5
Tab. 2-16
O ar comprimido deve ter as seguintes características no ponto de

tomada:
Característica Requisitos Classe de Medida

qualidade (recomendada)
ISO°8573-1
Sem Arrefecido para 4 Secador a frio
condensação +3 °C (ponto de
condensação da
pressão)
Sem pó Tamanho máx. 7 Filtro de ar no
das partículas: compressor
40 µm.
Densidade
máxima das
partículas:
10 mg/Nm3
Sem óleo Teor máx. de 4 Compressor heli-
óleo : 5 mg/Nm3 coidal sem óleo
Tab. 2-17
12
Se no corte com ar comprimido (opção) for aplicado um bocal ø 2.7 mm, é
necessária uma pressão de rede mínima de 7.5 bar.
13
Ao cortar com ar comprimido (opção), o consumo médio aumenta de cerca
de 20 Nm³/h para 51 Nm³/h = 850 l/min.
2-26 Alimentação de ar comprimido TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 - Versão 3 B452PT02

Compressor Se a máquina não for abastecida com ar comprimido suficiente,
deve-se preparar um compressor adequado. A distância máxima
do compressor em relação à máquina base não deverá ultrapassar
os 50 m devido ao perigo de formação de água de condensação.
B452PT02 Alimentação de ar comprimido TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 – Versão 3 2-27

5. Produtos de serviço
Nota
Antes do fornecimento da máquina, cabe ao cliente preparar os
seguintes produtos de serviço.
5.1 Gases laser e gases de corte

e de protecção
Nota
Os tipos de gás, as suas purezas, conexões, mangueiras etc.
estão especificados no capítulo 2 "Abastecimento de gás".
5.2 Água de refrigeração
É preciso água de refrigeração para arrefecer o unidade laser, o

gerador de alta frequência e os componentes ópticos da máquina.
A refrigeração ocorre em dois circuitos, um de cobre e outro de
alumínio.
Condições Utilizar água de refrigeração desmineralisada, desionizada ou

da água de refrigeração destilada. A água de refrigeração deve ser preparada pelo cliente
antes de colocar a máquina em funcionamento.
Água de refrigeração Circuito de Circuito de

refrigeração refrigeração
de cobre de alumínio
Quantidade de água de refrigeração
aprox. [l] 85 470
Condutibilidade de água acabada
de mudar [µS/cm] ≤10 ≤10
Limite da condutibilidade da água de
refrigeração durante o funcionamento [µS/cm] ≤200 ≤200
Teor de carbonato máx. admissível [mg/l] M <100 M <100
Cor Incolor Incolor
Opacidade Nenhuma Nenhuma
Cheiro Sem cheiro Sem cheiro
Tab. 2-18
Nota
O circuito de refrigeração do laser é limpo antes de ser trans-
portado até ao cliente com "etileno-glicol puro" sob as seguintes
condições:
• A máquina será fornecida entre 1 de Outubro e 30 de Abril.
• A máquina tem de ser transportada por barco ou avião.
2-28 Produtos de serviço TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 - Versão 3 B452PT02

O circuito de refrigeração deve ser limpo para se colocar a
máquina em funcionamento no local. Para isso, o cliente deve
preparar mais 60 % de água desmineralisada, desionizada ou
destilada.
Armazenamento • A água desmineralisada só deve ser armazenada por pouco
tempo para que a sua qualidade não diminua.
• A água deve ser transportada em recipientes de plástico
limpos (sem resíduos acumulados, inodoros).
Manuseio • Não toque na água desnecessariamente (p. ex. com as mãos).

Segundo as especificações da TRUMPF, o contacto com
outras substâncias diminui a qualidade da água.
• Todos os meios auxiliares de enchimento de água, tais como
bombas, mangueiras ou válvulas de fecho, devem ser
utilizados exclusivamente para a água do sistema.
• Antes de encher, é necessário submeter a água desminerali-
sada a um controlo da cor, opacidade e cheiro.
Cor/turvação Qualquer opacidade (p. ex. matérias em suspensão, fios, flocos,

partículas) indica que a água está suja. Neste caso, não encher
com esta água!
Cheiro Qualquer desvio da neutralidade do cheiro indica sobretudo a

existência de impurezas biológicas. Neste caso, não encher com
esta água!
Nota
As características físico-químicas especificadas devem ser conser-
vadas sem falta. Por isso, mantenha-se em contacto com o
fornecedor.
Algicida e anticorrosivo O algicida e o anticorrosivo para o circuito de cobre e alumínio são

fornecidos juntamente com a máquina. A adição destes compostos
à água de refrigeração deve ser feita de acordo com as instruções
do manual de instruções do respectivo laser TLF.
Instalação externa da Se as unidades de refrigeração forem instaladas externamente em

unidade de refrigeração zonas onde se forme gelo, a água de refrigeração terá de ser
misturada com o anticongelante "etileno-glicol puro". A proporção
da mistura depende das respectivas condições de temperatura no
local de instalação:
Temperatura [°C] até -15 até –24
Percentagem
do peso [%] 30 40
Percentagem
do volume [%] 27 35
Proporção da mistura Tabela 2-19
Nota
Se se adicionou uma vez "etileno-glicol puro" à água de refrige-
ração de uma unidade de refrigeração, terá de se adicionar
sempre – também no verão – este anticongelante.
B452PT02 Produtos de serviço TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 – Versão 3 2-29

6. Transporte da máquina
Depois de receber a máquina, verificar todas as suas partes

quanto a danos de transporte. Os danos de transporte visíveis
devem ser registados na carta de porte e confirmados com a
assinatura do camionista. Os danos de transporte que não
puderem ser imediatamente identificados devem ser participados à
companhia de seguros e à TRUMPF, o mais tardar, 6 dias após a
entrega da máquina.
O transporte da máquina, do camião até ao local de instalação
definitivo deve ser preparado e realizado por parte do cliente.
O percurso de transporte até ao local de instalação da máquina
deve ser definido atempadamente, antes do fornecimento da
máquina. Verificar principalmente as aberturas das portas, alturas
de queda, alturas das bobinas de cabos e, se o solo resiste à
passagem de cilindros blindados ou semelhantes.
Na planificação do percurso de transporte devem ser tomadas em
conta as dimensões da máquina indicadas no plano de instalação!
Parte da máquina Comprimento (mm) Largura (mm) Altura (mm)

3050 4050 6050 3050 4050 6050 3050 4050 6050
14 14
Corpo da máquina 5800 8100 10300 3050 3800 3820 2400 2400 255014
incluindo a unidade
laser
Dispositivo de troca 3500 4400 6700 2800 3350 3350 100015 100015 100015
de paletes
Armário de comando 1200 1200 1200 1100 1100 1100 2100 2100 2100
da máquina
Gerador de alta 800 800 800 800 800 800 2100 2100 2100
frequência
Armário de comando 1400 1200 1200 800 1000 1000 2100 2100 2100
do laser
Unidade de 2500 2500 2500 800 800 800 2105 2105 2105
refrigeração do laser
Aspirador de pó 1350 1550 1550 1280 1280 1280 2000 2200 2200
compacto
Transformador de 1050 1050 1050 750 750 750 1400 1400 1400
separação
Dimensões dos componentes da máquina incluindo dispositivos de transporte Tabela 2-20
Peso A máquina base é o componente mais difícil de transportar e pesa,

com as barras de guindaste:
TC L 3050 10000 kg
TC L 4050 14000 kg
TC L 6050 16500 kg
14
Com barras de transporte e cilindros blindados, o tamanho aumenta
aprox. 350 mm
15
Inclui cilindros blindados durante o transporte
2-30 Transporte da máquina TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 - Versão 3 B452PT02

Meios de transporte e O cliente deve ter à disposição:
auxiliares • Para o transporte da máquina base e do dispositivo de troca de
paletes é necessário comprar uma barra de guindaste; TC L 3050
– nº de mat. 351238; TC L 4050 – nº de mat. 354817; TC L 6050
– nº de mat. 358430. Se o cliente devolver a barra de guindaste,
receberá um vale no mesmo valor.
• Carro de grua para a máquina, dispositivo de troca de paletes
e unidades adicionais. Recomenda-se o emprego de um carro
de grua com sistema hidráulico com uma capacidade mínima
de carga de 80 t; se as condições do local de instalação exigi-
rem um braço de alavanca maior, deve-se utilizar um carro do
guindaste com uma capacidade de carga superior.
• Empilhadora de forqueta (capacidade de carga de 2.5 t).
• Guindaste para pavilhões (se disponível; se não, usar cilindros
blindados).
– Capacidade de carga de 10 t na TC L 3050
– Capacidade de carga de 15 t na TC L 4050
– Capacidade de carga de 17 t na TC L 6050 ou
• cilindros blindados (1 móvel e 2 fixos).
• Pelo menos 2 dispositivos de elevação hidráulica com uma
capacidade de elevação mínima de 5 t (altura mín. de altura
de assentamento: ≤30 mm).
• Ferro de elevação (1 m) e prolongamento.
Norma de transporte Consulte as condições pormenorizadas sobre o transporte da

máquina, nas Norma de transporte TC L 3050 - Nº fig. 93618-8-10,
norma de transporte TC L 4050 - Nº fig. 93678-8-10 ou Norma
de transporte TC L 6050 - Nº fig. 93688-8-10 A máquina é
fornecida com uma cópia da norma de transporte, dentro de uma
capa transparente.
Medidas que o cliente deve tomar
Observar • Todos os trabalhos de transporte devem ser efectuados de

acordo com a norma de transporte.
• A máquina não deve ser apoiada no chão sem uma base,
caso contrário, a parte de baixo dos diversos componentes
pode danificar-se! A distância das placas de apoio da máquina
ao chão deve ser de ≥100 mm. Esta distância deve ser
respeitada mesmo durante o transporte até ao local de
instalação da máquina.
• A estrutura do chão no local de instalação deve cumprir as
condições de instalação. Antes de instalar a máquina, os re-
cortes, furos etc., no chão do pavilhão devem ser preparados
pelo cliente de acordo com o plano de fundamento.
Descarregar a máquina • Descarregar a máquina do camião para o carro do guindaste

do camião com a capacidade de carga correspondente.
B452PT02 Transporte da máquina TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 – Versão 3 2-31

• Os armários de comando, unidade de refrigeração, aspirador e
gerador de alta frequência podem ser transportados com uma
empilhadora de forqueta directamente do camião para o local
de instalação da máquina.
Transporte da máquina do • Transporte da máquina do pátio para o pavilhão da fábrica em

pátio até ao local de cima de cilindros blindados.
instalação • O transporte até ao local de instalação deve ser feito ou com uma
grua para recintos fechados com capacidade de carga suficiente
ou sobre cilindros blindados.
Instalação da máquina no • Para pousar e alinhar a máquina no local de instalação

local de instalação utilizando cilindros blindados é preciso um dispositivo de
elevação hidráulica.
• Colocar a máquina e o dispositivo de troca de paletes sobre
cilindros blindados junto do local de instalação.
Se o espaço não o permitir, informar previamente e sem falta o
serviço de assistência ao cliente TRUMPF (Tel. 07156/303-476
ou fax 07156/303-613 ou –695). Neste caso, a máquina pode
ser colocada no local de instalação final ajustando-a aos
elementos de apoio juntamente fornecidos.
• Desde de que não impeça a instalação, pode-se colocar o
armário de comando, a unidade de refrigeração e o aspirador
de pó compacto no local de instalação.
Trabalhos de assistência TRUMPF

Nivelamento da máquina O nivelamento da máquina é realizado pelo técnico de assistência
TRUMPF.
Colocação em A colocação em funcionamento da máquina é realizada pelo

funcionamento da máquina técnico de assistência TRUMPF. A colocação em funcionamento
inclui a instalação de componentes da máquina de acordo com o
plano de instalação, a ligação da máquina à alimentação, a
instrução de pessoal técnico e a verificação do funcionamento da
máquina.
2-32 Transporte da máquina TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 - Versão 3 B452PT02

30 31 7. Ajuda para a planificação
A ajuda para a planificação serve de resumo das medidas e

preparações que cabem ao cliente.
Para obter informações detalhadas, consulte os pontos sobre as
Antes de receber Critério de planificação Medidas

da máquina
15 semanas Pessoal técnico e cursos de Nomeie um responsável para
formação profissional preparar a recepção da
máquina.
Escolha o pessoal operador e
de manutenção e o programa-
dor. Fixe as datas dos cursos
de formação profissional para o
seu pessoal técnico.
Nomeie um responsável pela
segurança laser conforme
EN 60825-1 (VBG 93).
14 semanas, Condições no local de instalação Defina o local de instalação da
o mais tardar na semana nº ... máquina. Tenha em conta o es-
paço necessário e faça um
20 plano de instalação.
Verifique a estrutura do solo
(qualidade, nivelamento, solo im-
permeável ao óleo sem juntas de
dilatação). Observe o peso e as
dimensões da máquina.
Verifique se as condições rela-
tivas ao clima foram cumpridas
(temperatura ambiente, radiação
solar, pureza do ar ambiente).
Verifique o percurso de trans-
porte (tamanho dos portões,
alturas de queda, alturas dos ca-
minhos de cabos, espaços para
manobras à volta de esquinas
etc.).
12 semanas, Alimentação eléctrica Realize as ligações eléctricas
o mais tardar, na ... no local de instalação. O diâ-
semana do ano metro do cabo e a amperagem
devem estar de acordo com as
disposições legais.
B452PT02 Ajuda para a planificação TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 – Versão 3 2-33

Antes de receber Critério de planificação Medidas
da máquina
12 semanas, Alimentação por gás Mande instalar a alimentação
o mais tardar de gás laser e de gás de corte
na semana nº ... no local de instalação.
Defina o tipo de abastecimento
de gás (botijas, feixe de
garrafas, tanque de gás).
Monte o equipamento neces-
sário (p. ex. redutor de pressão
de 2 níveis).
Conceba o plano de condutores
de gás com a colaboração do
fornecedor de gás.
12 semanas, Alimentação de ar comprimido Instale um abastecimento de ar
o mais tardar comprimido no local de insta-
na semana nº ... lação (ligação, pureza, quanti-
dade necessária).
4 semanas, Produtos de serviço Armazene os produtos de

o mais tardar na ... serviço:
semana do mês Gases laser, gás de corte
Produtos de serviço para a
unidade de refrigeração.
4 semanas, Transporte Providencie os meios de trans-

o mais tardar na ... porte necessários.
semana do mês
4 semanas, Óculos de protecção contra Encomende óculos de pro-

o mais tardar na ... raios laser tecção contra raios laser para o
semana do mês pessoal de assistência.
Ao instalar e colocar em Disponibilizar técnicos de Ligar a máquina da corrente
funcionamento electricidade eléctrica.
Tab. 2–21
2-34 Ajuda para a planificação TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 - Versão 3 B452PT02

3
Capítulo 3
Descrição
1. O conceito da máquina.................................................. 3-3
2. Dados técnicos............................................................... 3-3

2.1 Direcções dos eixos ......................................................... 3-4
3. Módulos da máquina ..................................................... 3-5

3.1 Máquina base................................................................... 3-7
3.2 Chassi da máquina .......................................................... 3-8
3.3 Unidade de movimentação .............................................. 3-8
3.4 Accionamentos............................................................... 3-10
3.5 Aspirador ........................................................................ 3-10
3.6 Cinta de transporte longitudinal e cinta de
transporte transversal .................................................... 3-10
3.7 Chapa da máquina......................................................... 3-11
3.8 Válvula do gás de corte, de comutação e regulação
da pressão...................................................................... 3-12
3.9 Guia do raio.................................................................... 3-13
3.10 Cabeça de corte............................................................. 3-15
3.11 APC – Advanced Process Control ................................. 3-18
3.12 Dispositivo de troca de paletes ...................................... 3-19
B452PT03 Descrição 3-1

Princípio de funcionamento do dispositivo de
troca de paletes ........................................................ 3-20
3.13 O Laser TLF ................................................................... 3-22
Dados técnicos ......................................................... 3-25
3.14 Pulverizador ................................................................... 3-26
Estrutura do pulverizador.......................................... 3-26
3.15 Díodo de posicionamento do laser ................................ 3-27
3.16 Grampo plano (opção) ................................................... 3-27
3.17 Resumo dos elementos eléctricos ................................. 3-28
3-2 Descrição B452PT03

1. O conceito da máquina
A TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 é uma máquina de corte laser

de alta velocidade para processar componentes planos com
grande precisão. A precisão é atingida por uma grande rigidez
intrínseca.
A TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 trabalha conforme o princípio
comprovado da "óptica voadora": a peça de trabalho fica parada, a
cabeça de corte move-se. O raio laser CO2 serve de ferramenta.
Ele é guiado através do espelho da unidade laser à cabeça de
corte e focado sobre a peça de trabalho. A placa de chapa e as
peças não se movem. É garantido um processamento sem riscos.
Além disso, a máquina de suporte plano pode ser aplicada com o
cortador de tubos TRUMPF RotoLas (opção) no processamento
de tubos e perfis.
A TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 está equipada de forma
standard com um dispositivo de troca de paletes. Este troca a
palete com a placa de chapa trabalhada por uma palete com uma
placa de chapa ainda por trabalhar. A carga e a descarga de
paletes pode ocorrer de forma paralela ao processamento. Assim,
os tempos de paragem da máquina são reduzidos ao mínimo.
2. Dados técnicos
TC L 3050 TC L 4050 TC L 6050

Máquina Área de trabalho
• (X x Y). 3000 x 1500 mm 4000 x 2000 mm 6000 x 2000 mm
• Eixo Z. 115 mm1 115 mm 115 mm
Espessura máx. da chapa Aço de Aço inoxidável: Alumínio:
construção:
25 mm 20 mm 12 mm
Peso máx. da peça de trabalho 900 kg 1800 kg 2800 kg
Velocidades máx. dos eixos
• Paralelo do eixo. 200 m/min
• Simultâneo aprox. 300 m/min
Aceleração máxima do eixo 17 m/s² 16 m/s² 16 m/s²
2
Precisão
• Menor medida de percurso 0.001 mm
programável.
• Desvio de posição. 0.05 mm
• Largura média de distribuição da 0.03 mm
posição.
1
Na TC L 3050 com automatização a área de trabalho na direcção Z é de 90 mm.
2
A precisão necessária para a peça de trabalho depende, entre outros, do tipo
da peça de trabalho, do seu tratamento prévio, tamanho da placa e da posição
na área de trabalho. Conforme VDI/DGQ 3441 comprimento efectivo: 1 m.

TC L 3050 TC L 4050 TC L 6050
Comando TRUMPF CNC Base: Siemens SINUMERIK 840D
• Monitor a cores. Ecrã TFT de 12" cm
• Memória de disco rígido. 500 MB para programas NC
• Leitor de disquetes. 3.5"
• Plataforma PC com windows NT 4.0
Laser Modelo do laser TRUMPF TLF 5000 TRUMPF TLF 6000
Potência máx. do laser, 5000 W 6000 W
programável em incrementos de 1%
Comprimento de onda 10.6 µm 10.6 µm
Modo de radiação TEM01* TEM01*
Valores de consumo do laser

Gás laser CO2 1 l/min
N2 6 l/min
He 13 l/min
Refrigeração do laser Sistema de refrigeração fechado
3
Sistema Dimensões e peso
geral • Comprimento 11 250 mm 13 000 mm 16 950 mm
• Largura 4600 mm 5400 mm 5550 mm
• Altura 2400 mm 2400 mm 2550 mm
• Peso4 12 500 kg 14 000 kg 16 000 kg
Potência nominal 33-72 kW (TLF 5000)
37-76 kW (TLF 6000)
Outros dados sobre as dimensões, pesos, valores de consumo e

condições de clima da máquina encontram-se no capítulo
2.1 Direcções dos eixos
Direcções dos eixos Fig. 29894pt
3
Valores aproximados. Os dados exactos encontram-se no respectivo plano
de instalação.
4
Valores aproximados; incluindo aspirador, armário de comando, gerador
de alta frequência e unidade de refrigeração.

3. Módulos da máquina
1 2 3 4
14
13
12
11 10 9 8 7 6 5
1 Armário de comando com 6 Posto de inicialização 12 Cabina de segurança com porta

gerador de alta frequência 7 Cinta de transporte transversal 13 Cortador de tubos RotoLas
2 Armário de distribuição da com cuba para detritos (opção) (opção)
máquina 8 Palete 14 Laser TLF
3 Unidade de refrigeração 9 Cinta de transporte longitudinal
4 Aspirador de pó compacto 10 Máquina base
5 Dispositivo de troca de paletes 11 Painel de comando
Módulos da máquina Fig. 29895pt
Designação da FUNÇÃO Descrição

posição
1 Processamento da peça de trabalho com o Cap. Descrição
Máquina base com cabina de raio laser focado como ferramenta móvel
segurança (princípio da óptica voadora)
2 O suporte da peça de trabalho com barras de
Palete (2 peças) suporte de aço para construção ou aço
inoxidável
3 Eliminação de partes cortadas e escórias, que Cap. Descrição
Cinta de transporte transversal caem do suporte de paletes
(opção)
4 Processamento de tubos e perfis com o raio Cap. Cortador de tubos
Cortador de tubos TRUMPF RotoLas laser RotoLas
(opção para TC L 3050/4050)
5 O sistema de troca com duas paletes permite Cap. Descrição
Dispositivo de troca de paletes carregar e descarregar durante o processo de
corte

Designação da FUNÇÃO Descrição
posição
6 Carregamento automático da máquina com Manual de instruções do
Dispositivo de carga automático chapas para trabalhar dispositivo de carga
(opção)
7 Aspiração não poluente de gás de combustão Cap. 3 e documentação do
Aspirador de pó compacto e partículas em suspensão fornecedor
8 Refrigeração da unidade laser e do espelho Cap. Descrição
Agregado de refrigeração deflector na entrada do raio
9 Comando CNC, parte lógica e de potência, Esquema de conexões
Armário de distribuição alimentação eléctrica dos accionamentos etc. eléctricas na documentação
do fabricante
10 Produção da radiação laser Cap. Descrição
TLF 5000/TLF 6000
11 Excitação dos gases laser Cap. Descrição
Armário de comando com gerador de
alta frequência
12 Protecção da área de trabalho da máquina
Cabina de segurança com porta
13 Posto de comando central da máquina Cap. Operação e respectiva
Painel de comando da máquina e do Ajuda Online
laser
14 Posto de comando do dispositivo de troca de Cap. Operação
Posto de inicialização do dispositivo paletes e dos componentes automáticos
de troca de paletes e dos compo- (opção)
nentes automáticos (opção)
15 Descarte de restos cortados e escórias, que Cap. Descrição e documen-
Cinta de transporte longitudinal caem do suporte de paletes tação do fornecedor
Tab. 3-1

3.1 Máquina base
A máquina base é composta essencialmente pelas seguintes

peças:
1 2 3 4 5
6 7
1 Unidade laser 5 Cinta de transporte longitudinal

2 Unidade de movimentação 6 Chassi da máquina
3 Chapa da máquina 7 Painel de comando
4 Palete
Componente da máquina base Fig. 28598pt
• Chassi da máquina fechado com unidade laser integrada e

painel de comando.
• Unidade de movimentação (composta pelo suporte
transversal, o carro Y e o eixo Z integrado).
• Várias câmaras de aspiração; separadas por chapas
desmontáveis.
• Chapa da máquina para instalação da lubrificação central e
dos módulos pneumáticos.
• Cinta de transporte longitudinal para transportar escórias e
partículas de lixo acumuladas em baixo da área de trabalho da
máquina.
Utilização flexível Pode-se utilizar a área de trabalho da máquina de forma flexível;

p. ex.: processamento de peças de trabalho volumosas, trabalhos
com o dispositivo... Para esta aplicação, basta retirar as chapas
que separam as câmaras de aspiração.

3.2 Chassi da máquina
Chassi da máquina fechado A máquina dispõe de um chassi compacto e fechado. No chassi

da máquina foram instalados revestimentos de protecção, porta de
segurança, condutores de energia, sistema de aspiração e
ventilação.
Para a TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 não é necessário
nenhum fundamento especial. A máquina e os componentes
automáticos só são fixados ao chão com buchas.
Cabina de segurança O processamento é realizado dentro de uma cabina fechada.
A chapa é colocada sobre uma palete no dispositivo de troca de
paletes. A palete desloca-se na altura de trabalho para dentro da
cabina. O raio laser só se liga se a porta de segurança estiver bem
fechada.
3.3 Unidade de movimentação
A maior precisão no A TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 trabalha segundo o princípio

processamento de peças da "óptica voadora": peça de trabalho fixa, ferramentas
associada em simultâneo movimentadas por cima. Isto garante uma elevada precisão no
a uma elevada dinâmica processamento.
de máquina A unidade de movimentação está apoiada sobre um suporte
transversal calculado segundo o método de elementos finitos
muito estável e de construção leve de aço soldado. Seleccionou-
se exclusivamente características de construção e processos de
acabamento que permitem uma construção extremamente leve.
A unidade de movimentação abrange toda a área de trabalho na
direcção Y. Ela consiste no suporte transversal, do eixo Y e do
eixo Z aí integrado. A cabeça de corte está fixada no eixo Z.
Os accionamentos Y e Z da cabeça de corte estão integrados no
carro Y.
1 1
2 6 5 5 4 3 2
1 Motores de accionamento 4 Accionamentos Y/Z ("indutor")

do eixo X 5 Guias do carro Y
2 Guias do carro X 6 Ímãs do accionamento Y
3 Cabeça de corte ("rotor")
Unidade de movimentação da máquina base Fig. 28588pt

3.4 Accionamentos
Accionamento na direcção X A unidade de movimentação é accionada à esquerda e à direita

por eixos integrados modernos. O accionamento é realizado por
eixos Gantry.
Accionamento na direcção Os eixos Y e Z são de accionamento directo linear. Para tal, é
YeZ aplicado aqui um motor combinado; isto quer dizer que ambos os
motores se encontram num compartimento e dispõe de um
radiador comum.
3.5 Aspirador
Sistema de aspiração de Em baixo da área de trabalho da máquina de corte laser encontra-

várias câmaras se o sistema de aspiração que é composto por várias câmaras de
aspiração. Cada câmara de aspiração é aberta ou fechada por
uma válvula pneumática e está ligada ao canal de aspiração
central.
Chapa de separação As câmaras de aspiração estão separadas por chapas penduradas
desmontável na vertical. Para o processamento de placas de chapa que,
principalmente, na direcção Y só cobrem uma pequena parte da
área de trabalho, as placas de separação encaixadas na direcção
X podem ser mudadas. Assim, a potência de aspiração, nesta
área, é aumentada significativamente.
As chapas de separação podem ser retiradas para trabalhos com
um dispositivo ou de forma flexível.
Potência de aspiração ideal Durante o corte, só se abre a válvula da câmara de aspiração que
se encontra por baixo da cabeça de corte. Assim, a potência de
aspiração só se concentra numa das câmaras e garante a
aspiração ideal dos gases de combustão e partículas em
suspensão. O sistema de aspiração permite que a poluição no
local de trabalho seja bastante menor que aos valores
admissíveis.
Aspirador de pó compacto O aspirador de pó compacto com filtro de superfície retira o pó dos
gases de escape produzidos durante o corte laser.
Ciclo de limpeza contínuo O cliclo contínuo de limpeza garante o aproveitamento máximo
dos filtros.
3.6 Cinta de transporte longitudinal e cinta

de transporte transversal
A máquina dispõe de uma cinta de transporte longitudinal e de

uma cinta de transporte transversal (opção), que transportam as
peças pequenas (<100 mm x 100 mm) na direcção X ou Y (opção)
para fora da máquina.
Princípio de funcionamento Os transportadores longitudinal e/ou transversal funcionam de
das cintas de transporte forma contínua durante o corte.
A velocidade das cintas é de aprox. 2.8 m/min.

3.7 Chapa da máquina
O esquema do sistema pneumático da máquina encontra-se

na lista de peças sobressalentes da TC L 3050, TC L 4050,
TC L 6050. O abastecimento de gás total da máquina ocorre por
meio da chapa da máquina situada no suporte lateral esquerdo da
máquina base.
1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11 11 12 13
1 Redutor de pressão do guia do 6 Bomba pistão e recipiente de 12 Unidade de manutenção do ar

raio massa lubrificante fluída da comprimido
2 Filtro fino lubrificação central 13 Manómetro do ar comprimido
3 Filtro do carvão activo 7 Tanque do pulverizador
4 Redutor de pressão da ventilação 8 Válvula de segurança
do guia do raio 9 Válvula de descarga da entrada
5 Lubrificador eléctrico, corrente da 10 Filtro do gás de corte (O2 e N2)
cinta de transporte longitudinal 11 Saída das válvulas de descarga
Chapa da máquina Fig. 33221pt

Os seguintes elementos da máquina são abastecidos ou
comandados pneumaticamente:
Elemento da máquina Função do ar comprimido

Cabeça de corte laser Radiador dos bocais, ar de corte
como gás de corte (opção; em
alternativa, ao oxigénio ou nitrogénio)
e para soprar escórias depois de
puncionar chapas grossas.
Carro Z Consultar se a cabeça de corte está
disponível ou não
Válvula de aspiração Abrir e fechar as válvulas das

câmaras de aspiração
Indexação da palete Fixação da palete na máquina base
Cateye (opção) Avanço do sensor óptico "Cateye"

Lubrificação central Ligação para pulverizadores de
lubrificante; ligação para a bomba de
lubrificação
Cortador de tubos (opção para Deslocamento dos suportes
TC L 3050/TC L 4050)
Pulverizador (opção) Ar comprimido para o impulso de
pulverização
Aspirador de pó compacto Conexão de alimentação
Tab. 3-2
3.8 Válvula do gás de corte, de comutação

e regulação da pressão
Pressão do gás de corte A válvula proporcional combinada com comando ASI para comutar
programável e regular a pressão dos gases de corte está montada no eixo Z,
em baixo de uma chapa de cobertura. Ela permite uma
programação gradual da pressão do gás de corte de 0.25 bar até
20 bar. Devido à proximidade em relação à cabeça de corte e para
controlar o corte, é possível regular o gás muito rapidamente.
Potenciómetro para a Adicionalmente, pode-se alterar cada nível de pressão ±20% com
pressão do gás de corte um potenciómetro integrado no painel de comando mesmo
durante o processo de corte.
Mostrador digital da pressão O painel de comando também integra um mostrador digital que
do gás permite controlar a actual pressão de gás com uma precisão de
±0.1 bar.
O tipo de gás não tem qualquer influência sobre a precisão de
regulação da válvula, desde de que as purezas necessárias sejam
garantidas.

3.9 Guia do raio
Guia do raio completamente A radiação laser está completamente encerrada numa cápsula
encapsulada entre o canhão e a cabeça de corte da máquina base, para que a
radiação laser não possa escapar e os gases de combustão
produzidos durante o corte não entrem na trajectória do raio.
Depois da saída de radiação laser invisível do canhão, o raio
passa primeiro pelos elementos ópticos situados no suporte
esquerdo da máquina. Com isto, são activadas funções centrais
do guia do raio:
• Os componentes do guia do raio servem para manter de modo
ideal a trajectória do raio e, como isso, a sua forma e
qualidade em toda a área de trabalho da máquina para
processamento em questão.
• Deslocamento de fase (ECQ).
Todo o guia do raio é ventilado com nitrogénio. A ventilação do

guia do raio impermeável aos gases permite um excesso de
pressão constante no guia do raio em todas as condições de
trabalho.
Suporte de espelho móvel O suporte de espelho móvel permite manter as características do
raio uniformes em toda a área de trabalho da máquina. No suporte
de espelho móvel estão montados dois espelhos deflectores.
Conforme a posição da cabeça de corte na área de trabalho,
deslocar o suporte de espelho móvel na direcção X (eixo U) para
uma posição definida de modo a que o percurso de radiação tenha
mais ou menos o mesmo comprimento, independentemente do
ponto de processamento na área de trabalho.
Espelho deflector frio Todos os espelhos deflectores são arrefecidos pela unidade de
refrigeração do laser.
Focagem automática O AutoLas Plus é um dispositivo que serve para ajustar a focagem
AutoLas Plus automaticamente nas máquinas laser. O AutoLas Plus adapta a
posição de focagem automaticamente ao tipo de material e à
espessura de material. O componente central é o espelho de
focagem automática, cuja superfície é deformada
propositadamente pela pressão da água de refrigeração. Com isto,
o ângulo de divergência do raio laser altera-se de forma a que se
possa fixar a focagem sistematicamente em cima e em baixo.
Sensores de monitorização
A máquina está equipada de forma standard com sensores de
da lente
monitorização da lente. A alta potência laser expõe os
componentes da máquina às mais altas exigências, sobretudo a
lente de focagem. Se a lente estiver suja, a absorção da radiação
laser será mais forte. A radiação laser absorvida causa o
aquecimento da lente e, pode provocar a desintegração térmica da
lente.
Os sensores de monitorização da lente evitam a evaporação
completa da lente de focagem porque, ao detectar o início de uma
desintegração térmica da lente, desligam o laser no espaço de
milisegundos. O acender da lente que indica o início de uma
desintegração térmica, é detectado por um fotodiodo enquanto
uma barreira luminosa integrada reconhece uma breve formação
de fumo por cima da lente. Para mais informações consultar:
Telegrama técnico, sistema de sensores de monitorização da
lente.

2
5
8
6
3
4 7
1 Espelho de desacoplamento 4 Espelho deflector 7 Espelho deflector

2 Espelho deflector adaptável 5 Deslocamento de fase 8 Espelho AutoLas Plus
3 Espelho deflector 6 Espelho deflector 9 Lente
Guia do raio Fig. 30197pt

3.10 Cabeça de corte
A cabeça de corte laser é um elemento central da máquina.

Os componentes essenciais da cabeça de corte laser são: o tubo
de suporte da lente com os componentes ópticos e a caixa da
cabeça de corte com bocal de corte, regulador de distância e
parafusos de ajuste.
A lente (ZnSe) parte os raios laser paralelos e junta-os no ponto
de fusão (foco), onde a radiação atinge a densidade de energia
mais alta. Dependendo do tipo de lente utilizado, a distância focal
é de 3.75", 5", 7.5", 9" ou 10". Para obter os melhores resultados
de trabalho, tem de ajustar a focagem para um ponto definido da
superfície da peça de trabalho. O arrefecimento da lente ocorre
com a corrente de gás de corte que, é alimentada de forma coaxial
ao raio laser na cavidade situada por baixo da lente.
O bocal de corte que é arrefecido adicionalmente com ar
comprimido, conduz o raio e o gás de corte para processamento
até à peça de trabalho.
O sistema de sensores do regulador de distância encontra-se na
cabeça de corte e está protegido com uma placa de cobertura.
O regulador de distância capacitivo mantém a distância entre o
bocal e a chapa constante durante o processo de corte.
A cabeça de corte está totalmente fixada no eixo Z, que é
accionado por meio de um motor linear.
Sistema de sensores de
A TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 possui geralmente um
monitorização da lente
sistema de sensores de monitorização da lente. A intensidade da
luz é monitorizada com a ajuda de um componente sensível à luz
situado na cabeça de corte. Assim que o sistema de sensores
reconhecer um relâmpago, a máquina desliga-se. Assim, evita-se
que a lente, que emite um relâmpago antes, seja destruída por
completo.
Depois do sistema de sensores de monitorização da lente reagir, é
preciso verificar se
• a causa se deve ao começo de uma desintegração térmica ou
• à luz de
processamento.
No caso de começo de desintegração térmica, a lente não pode
voltar a ser utilizada e tem de ser substituída. No entanto, o guia
do raio não requer os morosos trabalhos de limpeza que teriam
lugar após a desintegração térmica total da lente.

5
1 6
2
7
3 8
4 9
1 6
10
11
12
1 Parafuso de ajuste X com 7 Conexão da ventilação da guia

escala do raio
2 Escala Z, separação de 1 mm 8 Parte superior da cabeça de
3 Parafuso do ajuste da focagem corte (cassete)
4 Anel de ajuste Z com escala 9 Bloqueio do ajuste
separação de 0.1 mm 10 Parte inferior da cabeça de corte
5 Bujão de bloqueio 11 Tubo de ar de sopro
6 Parafuso de ajuste com escala 12 Bocal
Cabeça de corte de frente e de cima Fig. 33236pt

3.11 APC – Advanced Process Control
Definição A TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 está equipada de forma

standard com um APC – Advanced Process Control.
O APC assume as seguintes funções:
Regulação da distância A distância entre o bocal de corte e a chapa é determinado

capacitivamente. Esta capacidade é formada pelo bocal de corte
juntamente com a superfície da chapa.
Assim, a distância entre o bocal e a peça de trabalho pode ser
mantida constantemente. Além disso, evita-se que a cabeça de
corte colida com a peça de trabalho.
Determinação da posição Medição da posição da peça; registo automático dos dados
da chapa geométricos determinados e correcção do sistema de
coordenadas. Para processar chapas pré-puncionadas é
recomendável aplicar um sensor fotoeléctrico Cateye (opção).
PCS – Process Control Monitorização e regulação do processo de penetração.
System
PMS – Plasma Monitoring Detecção da formação de plasma durante o corte a alta pressão
System de aço inoxidável e alumínio espesso.

3.12 Dispositivo de troca de paletes
O dispositivo de troca de paletes permite carregar e descarregar

uma palete paralelamente ao processamento da placa a trabalhar,
que se encontra na máquina base. A troca das paletes ocorre em
aprox. 22 seg. (TC L 3050), 25 seg. (TC L 4050), 35 seg.
(TC L 6050).
A seguir, estão descritos os componentes mais importantes do
dispositivo de troca de paletes e as suas funções (veja Fig. 9265):
Posição FUNÇÃO
Descrição
1 As paletes são responsáveis, por um lado, para transportar as peças de
Paletes (A + B) trabalho entre a posição de carga e a posição de descarga (no dispositivo de
troca) e, por outro lado, pela posição de processamento (na máquina). Ao
mesmo tempo, a palete constitui na máquina a mesa de trabalho para as
peças de trabalho (placas de chapa).
2 Alimentação dos cilindros hidráulicos nos quatro pés.
Unidade hidráulica
3 Garantia do movimento uniforme dos cilindros hidráulicos no caso da carga
Separador da corrente de volume excêntrica.
4 Alimentação eléctrica do dispositivo de troca de paletes.

Caixa de conexão
5 No suporte de elevação encontram-se guias dispostas umas por cima das
Suporte de elevação outras para a palete A + B. O dispositivo de troca de paletes está assente no
solo com os 4 pés. Cada pé é fixado no solo com 3 âncoras e 3 parafusos de
relevação.
O deslocamento vertical do suporte de elevação ocorre na parte virada para
a máquina, por meio de 2 colunas guia e, na parte traseira por meio de guias
laterais.
6 Há dois tipos de barras de suporte:
Barras de suporte • Barras standard.
Equipamento standard • Barras de aço inoxidável.
TC L 3050 – 45 peças O comando da máquina tem um programa com o qual se podem fabricar
TC L 4050 – 60 peças barras de suporte.
TC L 6050 – 90 peças
Equipamento completo
TC L 3050 – 90 peças
TC L 4050 – 120 peças
TC L 6050 – 180 peças
7 Elevação do dispositivo de troca de paletes.
Cilindro hidráulico
8 O cilindro da corrente de entrada de paletes engancha-se no tomador da
Barra do tomador (2 peças) palete e puxa-a juntamente.
9 As paletes são conduzidas através de um guia em forma de trapézio situado
Guias de paletes à esquerda.
Tab. 3-3
Barras de suporte As barras de suporte, que são aplicadas no suporte de paletes,

podem ser substituídas pelo cliente, se for necessário.
Programas de ajuda standard O comando da máquina possui de forma standard programas de
ajuda com os quais são cortadas as barras de suporte e todas as
outras peças de desgaste do suporte da peça de trabalho.

Princípio de funcionamento do dispositivo
de troca de paletes
Existem as seguintes posições/estados do dispositivo de troca de

paletes:
Estado ligado Uma palete encontra-se no dispositivo de troca e a outra palete
fica na máquina na posição de referência.
• São possíveis dois estados.
• Veja a figura 2956 e + f.
Posição base Existem seis posições base. Uma posição base é atingida se
ambas as paletes e o dispositivo de elevação estiverem numa
posição definida. Só assim é permitido trabalhar com o modo de
operação "Automático".
Estado desligado (antes de DESLIGAR o interruptor principal )
Recomendação: uma palete encontra-se na máquina.
Veja a figura 2956 a, d, e, f.
Nota
Descer o suporte de elevação antes de desligar a máquina!
Sequência da troca de paletes:

Posição de inicial: posição indicada na figura 2956 (a).
Processo de troca • A palete A entre no dispositivo de troca (ver figura 2956 b).
• O dispositivo de troca de paletes efectua a elevação até a palete
B se encontrar na altura de introdução (ver figura 2956 c).
• A palete B é trocada (ver figura 2956 d).
• O dispositivo de troca de paletes desce para a posição de
carga ou descarga (veja a Fig. 2956 e).
• Para carregar ou descarregar premir a tecla "Confirmar troca
de palete".
• O dispositivo de troca de paletes desloca-se para a posição de
troca (veja a Fig. 2956 d).

Posições possíveis do dispositivo de troca de paletes e das paletes Fig. 2956pt

3.13 O Laser TLF
O laser é composto pelos seguintes módulos: canhão, armário de

distribuição e unidade de refrigeração.
Canhão
TLF 5000/TLF 6000 Fig. 39305
No canhão, a mistura de gás laser, que flui do ressoador, é

excitada com uma descarga de alta frequência para a emissão de
radiação laser.
Armário de distribuição
Fig. 29914
O armário de distribuição contém num lado o comando do laser e

o sistema electrónico de comando e regulação da ventoinha
turboradial fixada por imã.
No outro lado encontra-se o gerador de alta frequência. Este

produz a energia de alta frequência necessária ao funcionamento
do laser.
Ao lado do armário de distribuição encontra-se o armário adicional

do abastecimento de gás que inclui a bomba de vácuo e o
misturador de gás.

Unidade de refrigeração A unidade de refrigeração estabiliza a temperatura do sistema. A
descrição da unidade de refrigeração encontra-se nos documentos
fornecidos pelo respectivo fabricante. A regulação da temperatura
de entrada é feita durante a instalação do laser no cliente.
Fig. 39306pt
Abastecimento de gás
Fig. 29915pt
Os gases laser dióxido de carbono (CO2), nitrogénio (N2) e

hélio (He) são conduzidos para o ressoador através de botijas de
gás individuais ou através de um abastecimento de gás central e,
misturadas no misturador de gás.

Ressoador, trajectória do raio
US 6
US 2
US 3 US 8
US 5
US 1
AS US 4
Fig. 29916pt
O ressoador está dobrado em forma quadrada e reparte-se em

dois níveis. A radiação laser é desviada pelo espelho deflector
(US1 até US8). O espelho retrovisor (RS) reflecte a radiação laser
completamente. O espelho de saída (AS) é um espelho
parcialmente permeável que reflecte só uma parte da radiação
laser. A outra parte da radiação laser atravessa o espelho de
saída e serve para processar o material.
Circulação de gás
Fig. 29912pt

A alimentação da mistura de gás realiza-se em forma de estrela
através da ventoinha turboradial fixada por imã que faz a mistura
passar para os blocos dos cantos do ressoador.
O gás aquecido pelo processo laser retorna à ventoinha
turboradial através dos blocos centrais.
Durante a circulação do gás, a mistura de gás é refrigerada nos
blocos de refrigeração dispostos em forma de estrela.
Dados técnicos
TLF 5000 TLF 6000

Comprimento de onda 10.6 µm 10.6 µm
Potência de saída máx. 5000 W 6000 W
Âmbito de potência regulável 250 - 5000 W 300 - 6000 W
continuamente
Constante de potência ±2% ±2%
(refere-se à potência nominal)
Diâmetro do raio no espelho de 15 mm 15 mm
saída
Ângulo de divergência 1.0 mrad 1.0 mrad
(meio ângulo)
Distribuição da potência TEM01* TEM01*
Frequência de impulsos 100 Hz - 100 kHz 100 Hz - 100 kHz
Modo de marcação 10 Hz, 80 W 10 Hz, 80 W
Duração dos impulsos 10 µs – CW 10 µs – CW
Tab. 3-4

3.14 Pulverizador
FUNÇÃO O pulverizador serve para evitar a aderência de escórias à volta da

cratera de punção. Com o pulverizador pode-se aplicar com
precisão um filme fino na chapa, na área do furo. Este filme reduz
claramente a aderência de escórias e uma grande parte das
escórias que caem são imediatamente expelidas pelo ar de sopro.
Estrutura do pulverizador
1 4
5
6 7
2
1 Enchimento rápido 4 Parafuso de enchimento 7 Válvula de fecho de ar

2 Indicador do nível de enchimento 5 Accionamento manual comprimido
3 Manómetro da pressão do 6 Parafuso de ajuste da pressão
tanque do tanque
Estrutura do pulverizador Fig. 33245pt

3.15 Díodo de posicionamento do laser
O díodo de posicionamento do laser está fixado junto à cabeça de

corte. Este produz um ponto vermelho (∅ aprox. 3 mm) que fica
bem visível na placa de chapa.
O díodo laser fica ligado de forma standard até se iniciar um
programa.
Modo de operação No modo manual, deslocar a cabeça de corte com o díodo de

posicionamento do laser para a posição inicial desejada. A posição
exacta pode ser seguida com precisão por meio do ponto
vermelho. Depois de atingir a posição, pode-se premir os botões
para aceitar as actuais posições de eixo X e Y. O comando realiza
uma correcção automática do ponto zero que também calcula
automaticamente o deslocamento do díodo laser em relação à
cabeça de corte.
3.16 Grampo plano (opção)
Os dois grampos planos presos no suporte de paletes servem

para fixar a peça de trabalho no respectivo suporte (palete)
durante o processamento.
A seguir, são descritas as condições que requerem a aplicação do
dispositivo de fixação:
• Com chapas muito finas e leves de aço inoxidável que podem
escorregar durante corte com alta pressão.
• Em cortes pequenos, p. ex. de cintas, para impedir que caiam
por entre as barras de suporte.
• No processamento de metades, p. ex. ângulos, para a fixar a
peça de trabalho a processar numa posição definida.
• Com chapas pré-puncionadas e com chapas ligeiramente
arqueadas pois estas não podem ficar completamente
assentes nas barras de suporte, podendo por isso cair durante
o processamento.

1 2 3
4 5
Grampos planos no suporte de paletes Fig. 17630pt
3.17 Resumo dos elementos eléctricos
Para que o electricista possa compreender melhor o esquema de

conexões e identificar exactamente os componentes eléctricos se
tiver perguntas a fazer ao serviço de assistência ao cliente, o
esquema de conexões das máquinas TC L 3050, TC L 4050 e
TC L 6050, indica em figuras de visão geral a disposição dos
componentes eléctricos.

4
Capítulo 4
Operação
Ajuda Online O comando está equipado de série com uma Ajuda Online para
operação e programação da máquina.Todas as informações que
constam do Manual do programador e deste capítulo para
operação da máquina, podem ser activadas premindo as teclas do
comando.Para utilizar a Ajuda Online, consultar "Parte 3: Operar a
máquina - função de ajuda".
B452PT41.DOC Operação 4-1

Parte 1: Elementos de comandos
1. Elementos de comando fora do painel

de comando
1 INTERRUPTOR PRINCIPAL 4 BOTÃO DE CONFIRMAÇÃO

2 Painel de comando do mandril 5 Posto de inicialização
automático (opção) 6 Manómetro da pressão de fixação
3 Elementos de comando para 7 Botão de ajuste para a pressão
o mandril automático (opção) de fixação
Na cobertura do revestimento
do eixo redondo
Elementos de comando fora do painel de comando Fig. 30292
4-2 Operação B452PT41.DOC

Elemento de comando Condições Descrição
Nenhuma Com o interruptor, liga-se e desliga-se

a alimentação eléctrica da máquina e
do comando.
INTERRUPTOR
PRINCIPAL
Laser no modo de assistência Com o accionamento do botão, o raio

BOTÃO acende-se assim que o obturador se
DE CONFIR- abrir.
MAÇÃO
Nenhuma O pedal activa a barreira luminosa.
CONFIRMAR
BARR.
LUMINOSA
Nenhuma Com o accionamento do botão, todos

os movimentos da máquina e do dispo-
PARAGEM sitivo de troca de paletes são inter-
rompidos.
DE EMERGÊNCIA
Interrupção da alimentação de gás de
corte.
O obturador fecha-se e o raio laser é
desligado.
Interrupção imediata e total da
alimentação eléctrica da máquina
(excepto da tensão de 24 volts do
comando).
Os pontos de referência dos eixos
perdem-se. Deve-se fazer um novo
deslocamento até à posição base.
Reiniciar um programa já iniciado.


os movimentos da máquina são
interrompidos.
PARAGEM Os pontos de referência mantêm-se.
DO AVANÇO A cabeça de corte desloca-se para a
posição final superior.
O raio laser e o gás de corte são
desligados.
A PARAGEM DO AVANÇO é apagada
com o accionamento do botão Start.
Enquanto a PARAGEM DO AVANÇO
estiver activada, a máquina não pode
executar quaisquer movimentos.
Se a PARAGEM DO AVANÇO estiver
activada, o botão fica aceso.
Barreira luminosa confirmada A PARAGEM DO AVANÇO é confir-

mada com o botão.
START
Nenhuma Se a barreira luminosa estiver inter-

rompida, a luz de aviso pisca.
BARREIRA
LUMINOSA
INTERROMPIDA
A cobertura de protecção do cortador Botão no campo de operação do

de tubos foi retirada. mandril automático.
O cortador de tubos não está na Botão luminoso na cobertura do eixo
MORDENTE posição de descanso. redondo.
PARA DENTRO A PARAGEM DE EMERGÊNCIA não Premir o botão para recolher os
está activada. mordentes.
Não há nenhum dispositivo de troca de Para isso, o tomador entra primeiro no
pilhas accionado. mandril de garras; o accionamento
rotativo é ligado a seguir.
O cortador de tubos deslocou-se para o
ponto de referência. Depois de soltar o botão, o movimento
rotativo é interrompido e o tomador sai
O carregador está parado.
do mandril de garras.
O cortador de tubos está parado.

A cobertura de protecção do cortador Botão no campo de operação do
de tubos foi retirada. mandril automático.
O cortador de tubos não está na Botão luminoso na cobertura do eixo
MORDENTE posição de descanso. redondo.
PARA FORA A PARAGEM DE EMERGÊNCIA não Premir o botão para estender os
está activada. mordentes.
Não há nenhum dispositivo de troca de Para isso, o tomador entra primeiro no
pilhas accionado. mandril de garras; o accionamento
rotativo é ligado a seguir.
O cortador de tubos deslocou-se para o
ponto de referência. Depois de soltar o botão, o movimento
rotativo é interrompido e o tomador sai
do mandril de garras.
A cobertura de protecção do cortador A pressão de fixação é ajustada pre-

de tubos foi retirada. mindo este botão e o botão de ajuste
AJUSTAR O cortador de tubos não está na
ao mesmo tempo.
A PRESSÃO posição de descanso. A pressão de fixação pode ser ajustada
DE FIXAÇÃO entre 30 e 100 bar.
A PARAGEM DE EMERGÊNCIA não
está activada. Enquanto uma peça de tra-
Não há nenhum dispositivo de troca de balho estiver montada, não se
pilhas accionado. pode diminuir a pressão de
fixação! Caso contrário, não
O cortador de tubos deslocou-se para o será mais possível abrir o
ponto de referência. mandril.

2. Painel de comando com mostrador
a cores
1 Elementos de comando
da máquina
2 Mostrador a cores
3 Elementos de operação
do comando
Fig. 18638

2.1 Elementos de comando da máquina
1 MÁQUINA LIGADA/DESLIGADA 8 POTENCIÓMETRO DO AVANÇO 13 INTERRUPTOR DE CHAVE

2 TECLAS JOG 9 DESLOCAR PARA A POSIÇÃO MODO DE ASSISTÊNCIA
3 BARREIRA LUMINOSA BASE 14 INICIAR PROGRAMA
INTERROMPIDO 10 POTENCIÓMETRO 15 RAIO LIGADO/DESLIGADO
4 PARAGEM DO AVANÇO PRESSÃO DO GÁS DE CORTE 16 OBTURADOR ABERTO/
5 RESET 11 START FECHADO
6 LASER LIGADO/DESLIGADO 12 INTERRUPTOR DE CHAVE 17 PARAGEM DE EMERGÊNCIA
7 RESET LASER BLOQUEIO DO RAIO 18 TESTE LASER
Fig. 18639

Comando operacional Este botão serve para ligar e desligar a

máquina.
A PARAGEM DE EMERGÊNCIA não
está activada. Com a MÁQUINA LIGADA, liga-se
MÁQUINA também a alimentação de tensão dos
As barreiras luminosas devem estar
LIGADA/DESLIGADA activadas.
accionamentos. Igualmente, são exe-
cutados os ciclos de verificação para
monitorização dos dispositivos de ali-
mentação (ar comprimido, eixos, abas-
tecimento de óleo etc.). A operacio-
nalidade é indicada pela luz do botão.
Apaga-se MÁQUINA LIGADA com:
• Botões de PARAGEM DE
EMERGÊNCIA
• Erros, que activam a PARAGEM
DE EMERGÊNCIA.
O botão pisca com: MÁQUINA
DESLIGADA.
Nenhuma PARAGEM DE No funcionamento por impulsos (o co-

EMERGÊNCIA está activada. mando encontra-se dentro da activi-
dade de Ajuste), os eixos NC podem
Nenhuma PARAGEM DO AVANÇO
TECLAS ser deslocados na direcção (+) e (-)
está activada.
com o auxílio das teclas Jog.
JOG

os movimentos da máquina são inter-
rompidos.
PARAGEM Os pontos de referência mantêm-se.
DO AVANÇO O raio laser e o gás de corte/de
soldagem são desligados.
A PARAGEM DO AVANÇO é apagada
com o accionamento do botão Start.
Enquanto a PARAGEM DO AVANÇO
estiver activada, a máquina não pode
executar quaisquer movimentos.
Se a PARAGEM DO AVANÇO estiver
activada, o botão fica aceso.

Nenhuma O RESET interrompe o funcionamento

do comando e volta a colocá-lo no
estado de ligação inicial.
RESET Todas as mensagens de erro serão
apagadas; um programa activado é
interrompido ou finalizado.
Os pontos de referência mantêm-se.
Máquina ligada. Ao accionar o botão, os eixos são

colocados na posição de referência e a
Nenhuma PARAGEM DO AVANÇO
posição base da máquina é deslocada.
está activada.
DESLOCAR PARA Depois de atingir a posição base, o
A POSIÇÃO BASE botão acende-se.
Se o botão aceso voltar a ser premido,
passa a piscar.
Se a posição base tiver de ser deslo-
cada novamente, voltar a accionar o
botão, caso contrário, premir o botão
RESET.
O botão pisca, quando a posição base
ainda não foi deslocada.
A função só será executada, se ainda
não tiver sido deslocada nenhuma
posição base.
PARAGEM DO AVANÇO activada.
POTENCIÓMETRO DO AVANÇO
activado.
Nenhuma A PARAGEM DO AVANÇO é confir-

mada com o botão.
START
LASER
Nenhuma Com o accionar do botão, o ciclo de
ligação automática é iniciado (o botão
pisca). Se o laser estiver operacional, o
LASER LIGADO/ botão acende-se.
DESLIGADO Se o botão for premido novamente, o
ciclo de desconexão automática é
iniciado (o botão pisca). Se o laser não
estiver mais operacional, a lâmpada do
botão desliga-se.

Modo de assistência activado. Com o accionamento do botão,

o obturador abre-se e fecha-se.
Raio laser DESLIGADO. O botão acende-se com o obturador
OBTURADOR aberto.
ABERTO/
FECHADO
Nenhuma O botão pisca, se houver um erro no

comando do laser. Depois eliminar o
LASER erro, pode-se confirmar a mensagem
RESET LASER de erro com o botão e dar continuação
ao programa em curso com a tecla
START.
Modo de assistência activado. O raio laser é ligado e desligado

premindo o botão. O botão acende-se
Colector do raio fechado. quando raio está ligado.
RAIO LIGADO/ Bloqueio do raio não activado.
DESLIGADO
Sem PARAGEM DO AVANÇO Se se premir o botão, o raio laser e o

LASER gás de corte/de soldagem é desligado.
TEST Se o TESTE LASER estiver activado, o
TESTE LASER botão acende-se.
Os programas de peças podem ser
executados sem que o raio laser esteja
aceso.
Se o modo TESTE LASER voltar a ser
seleccionado, a cabeça de corte/
soldagem desce quando se prime o
botão START e o processamento
continua.
A posição base foi deslocada. Com o premir do botão, é iniciado o

processamento do programa NC
Não está activada nenhuma
seleccionado.
PARAGEM DO AVANÇO.
INICIAR
O programa NC está seleccionado para
PROGRAMA o processamento.

Nenhuma Com o potenciómetro pode-se alterar a

pressão do gás de corte ±20 %.
POTENCIÓMETRO
PRESS.
GÁS CORTE
Nenhuma A velocidade de deslocamento pode

ser ajustada com o potenciómetro
POTENCIÓMETRO entre 0 e 120 %.
DO AVANÇO No funcionamento Jog: regulação do
deslocamento 0-15 m/min.
No modo automático: com o movi-
mento simultâneo do eixo, regulação
de deslocamento de 0 a 85 m/min.
Indicação no ecrã da respectiva velo-
cidade de deslocamento em percenta-
gem e m/min.

os movimentos da máquina são
PARAGEM interrompidos.
DE EMERGÊNCIA A alimentação de gás de corte/
soldagem é interrompida.
O obturador fecha-se e o raio laser é
desligado.
Interrupção imediata e total da
alimentação eléctrica da máquina
(excepto da tensão de 24 volts do
comando).
Os pontos de referência dos eixos
mantêm-se.
Reiniciar um programa já iniciado.

Nenhuma Quando se prime o interruptor de

chave, activa-se o modo de assis-
tência. O obturador fecha-se.
Já não se pode deslocar os eixos.
Laser no modo de assistência.

INTERRUPTOR
DE CHAVE
MODO DE ASSISTÊNCIA
Modo de assistência desligado.
Nenhuma Com a ajuda deste interruptor de

chave, é interrompido o circuito de
segurança do laser.
Com o bloqueio activado, o raio laser
não pode ser ligado nem com o
imterruptor de impulsos, nem com os
INTERRUPTOR sinais interface ou a interface do
DE CHAVE MODO utilizador.
DE ASSISTÊNCIA ⇒ O raio laser não pode ser ligado
com o bloqueio activado e a chave
retirada do interruptor. O
interruptor de chave cumpre as
normas de segurança conforme
DIN VDE 0837/4.5.
Bloqueio do raio activado.
Bloqueio do raio não activado.

2.2 Elementos de operação do comando
1 DIAGNÓSTICO 7 BACKSPACE 14 SOFTKEYS

2 MANUTENÇÃO/ 8 ESCAPE 15 MENU FOCAGEM
COLOCAÇÃO EM SERVIÇO 9 ENTER 16 SAIR DO WINDOWS
3 EQUIPAR (não ocupado) 10 BLOCO DE NÚMEROS 17 AJUDA
4 PROGRAMAR 11 PAGE UP 18 FOCAGEM
5 AJUSTAR 12 RÁPIDO 19 CURSOR E TOGGLE
6 PRODUZIR 13 PAGE DOWN 20 LUPA
Fig. 18640

Nenhuma Com a ajuda do botão de actividades,
faz-se a selecção de cada área de
actividades.
PRODUZIR Quando ligado, o comando fica na área

de actividades PRODUZIR.
As actividades PRODUZIR e
AJUSTAR não podem ser activadas ao
AJUSTAR mesmo tempo. Seleccionar ou
PRODUZIR ou AJUSTAR.
N10
Além disso, pode-se seleccionar ou
N20 PROGRAMAR PROGRAMAR ou MANUTENÇÃO.
O DIAGNÓSTICO pode ser seleccio-
nado a qualquer altura, independente-
mente das áreas de actividades já
MANUTENÇÃO activadas.
Os botões das áreas de actividades
acendem-se.
DIAGNÓSTICO
Nenhuma Ao premir a tecla SAIR DO

WINDOWS, sai-se automaticamente
da interface do utilizador do comando e
SAIR DO do sistema operativo WINDOWS.
WINDOWS
Utilizar sem falta esta tecla
para sair do Windows antes de
desligar a máquina. Com isto,
evita-se atrasos e falhas
quando se voltar a ligar a
máquina.
O cursor encontra-se dentro do campo A tecla BACKSPACE move o cursor

de introdução. um caracter para a esquerda.
Ao mesmo tempo, são apagados os
BACKSPACE caracteres que estão à esquerda do
cursor.

Nenhuma Ao premir a tecla de focagem, o cursor

salta para a imagem seleccionada.
A selecção de funções ou introdução
FOCAGEM de dados podem ser feitas aí.
Pode-se avançar dentro de uma
imagem seleccionada, com a ajuda da
tecla de FOCAGEM e das teclas de
cursor.
Nenhuma Tecla de confirmação

• Na introdução de dados
ENTER • Após a selecção do programa
dentro de uma lista de programas
• Ao seleccionar dentro da barra
de menu
Nenhuma Quando se prime a tecla MENU

FOCAGEM, o cursor salta para a barra
de menu situada na margem superior
MENU FOCAGEM do ecrã. Pode-se seleccionar o menu e
confirmar com ENTER.
O tema estende-se a várias páginas. Com as teclas PAGE UP e PAGE

DOWN pode-se folhear as páginas.
No lado direito do ecrã, encontra-se
PAGE UP/ uma barra de scroll.
DOWN
Nenhuma Ao premir a tecla RÁPIDO, a imagem

salta para o último estado seleccionado
na barra de menu.
RÁPIDO
Os últimos quatro estados foram me-
morizados e podem ser activados pre-
mindo várias vezes a tecla RÁPIDO.

Ainda não ocupado.

LUPA/ZOOM
A focagem encontra-se num campo de Ao premir a tecla TOGGLE, abre-se

selecção. um campo de selecção no ecrã.
A selecção de um termo dentro deste
TOGGLE campo de selecção é realizada com o
auxílio das teclas de cursor.
O campo de selecção é fechado com a
mesma tecla.
A focagem encontra-se na imagem. Com as teclas de cursor, pode-se

mover o cursor no ecrã para a esqu-
erda, direita, para cima e para baixo.
Teclas Dentro do grupo de dados, a focagem
de CURSOR pode continuar a ser ligada por
elementos.
Nenhuma Com o accionamento desta tecla,

pode-se activar no ecrã, em qualquer
altura, informações relativas ao tema
AJUDA em questão.
Nenhuma Conforme a área de actividades

seleccionada, as 8 softkeys têm dife-
rentes funções. Estas, estão indicadas
SOFTKEY na margem inferior do ecrã.

3. Teclado ASCII
O teclado utilizado para a operação do comando encontra-se na

gaveta, mesmo por baixo do painel. O teclado é composto por
teclas de máquina de escrever e teclas especiais:
PrtSc Scroll Pause

Esc F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 F11 F12 SysRq Lock Break
~ ! @ # § % ^ & * ( ) _ + Insert Home Pape

Up
Num
Lock / -
*
' 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 - =
Delete End Page
Q W E R T Y U I O P { Down 7 8 9 +
[ \ Home PgUp
Caps Lock A S D F G H J K L : " 4 5 6

; , Enter
Z X C V B N M < ? 1 2 3 Enter
Shift , . / Shift PgDn
End
Ctrl Alt Alt Ctrl 0 .

Ins Del
Teclado ASCII Fig. 11785es
Todos os caracteres ASCII são introduzidos no comando por meio

do teclado. As teclas especiais mais importantes estão ocupadas
com as funções descritas na lista que se segue:
F1 Com F1, activa-se o manual de instruções Online.
F2-F9 Estas teclas de função estão sempre ocupadas com as funções

das softkeys, indicadas na margem inferior do ecrã.
F10 Com F10, o cursor salta para a barra de menu; F10 corresponde à
tecla do MENU DE FOCAGEM do painel de comando.
F11 Com F11, abre-se os blocos de tema da barra de menu, para fazer
a selecção; F10 corresponde à tecla de FOCAGEM do painel de
comando.
BACKSPACE A tecla <BACKSPACE> move o cursor dentro de um campo de

introdução, um caracter para a esquerda. Ao mesmo tempo, são
apagados os caracteres que estão à esquerda do cursor.
Tecla Tabulator A tecla Tabulator serve para comutar entre vários campos dentro
da imagem (campos de introdução, campo de selecção etc.).
A tecla Tabulator corresponde à tecla de FOCAGEM no painel de
comando.

CAPS LOCK Com a tecla <CAPS LOCK> pode-se escrever tudo com
maiúsculas. Basta premir esta tecla uma vez e já não é preciso
carregar permanentemente na tecla <SHIFT>. A função CAPS
LOCK é anulada premindo outra vez a tecla.
ENTER A tecla <ENTER> serve para gravar ou confirmar introduções de

dados num campo de introdução.
SHIFT Existem duas teclas de comutação no teclado. Se premir esta tecla

e, ao mesmo tempo, introduzir uma letra, esta aparece maiúscula.
Se em vez da tecla de caracter, se premir uma outra tecla do bloco

de máquina de escrever, aparece o caracter que ocupa a tecla em
segundo lugar.
INSERT As passagens de texto marcadas e copiadas ou cortadas previa-

mente, podem ser introduzidas em qualquer lugar com a tecla
INSERT.
DELETE A tecla DELETE serve para apagar partes de texto definitivamente.
HOME Com a tecla HOME, o cursor salta para o início de uma linha.
END Com a tecla END, o cursor salta para o fim da linha.
PAGE UP / PAGE DOWN Com as teclas PAGE UP/PAGE DOWN, pode-se folhear as
páginas.
Teclas de CURSOR Com as teclas de cursor, pode-se mover o cursor no ecrã para a
esquerda, direita, para cima e para baixo.
NUM LOCK Com a tecla NUM LOCK, comuta-se o bloco de números situado à
direira no teclado para a introdução de números.

4. Leitor de disquetes
Se houver uma ligação directa do sistema de programação à

máquina, a transmissão e a gravação de dados pode ser feita pelo
leitor de disquetes 3½" integrado no painel de comando:
Fig. 11536

Parte 2: interface do utilizador
1. Estrutura da interface do utilizador
Interface do utilizador TC L 3050 Fig. 30211es
1.1 Barra de menu
A barra de menu branca indica os blocos de tema disponíveis, a

partir dos quais podem ser seleccionados temas individuais.
Premir a tecla MENU FOCAGEM para entrar na barra de menu. Aí,
pode-se seleccionar o tema pretendido com as teclas de cursor.
A seleccção deve ser confirmada com a tecla ENTER.

1.2 Linha de estado
Na linha do estado situado logo abaixo do menu são apresentados

símbolos e abreviaturas que indicam os ajustes actuais da
máquina e do comando:
Laser operacional. Bloqueio de leitura para a memória

activado.
Avaria. Bloqueio do avanço activado.
Raio laser desligado, obturador Bloqueio de leitura para a memória

fechado. e bloqueio do avanço activados.
Raio laser desligado, obturador JOG A máquina encontra-se no modo de
aberto. operação JOG (actividade AJUSTAR).
Raio laser ligado, obturador fechado. AUTO A máquina encontra-se com o modo
de operação AUTOMÁTICO (área de
actividades PRODUZIR).
Raio laser ligado, obturador aberto. MDA A máquina está ajustada no modo
MDA (Manual Data Automatic, área
de actividades AJUSTAR).
Raio laser desligado, obturador Ciclo LIGADO. O comando executa
activado. um ciclo.
Laser no modo de assistência. O processamento de dados está a ser
executado. Não introduzir dados do
operador nem comutar as janelas.
Posição base disponível. A comunicação com a rede está

activada (só máquinas com
sinalização TC-CELL).
Posição base indisponível. A comunicação com a rede não está
activada (só em máquinas com
sinalização TC-CELL).
RESET em curso.

1.3 Linha de aviso
A linha de aviso preta está dividida em três campos e é utilizada

para indicar mensagens de erro e observações.
Mensagem de erro Se ocorrer uma falha, no primeiro campo da linha de aviso será
indicado que elemento de comando ou de máquina causou a falha
(p. ex. NC, PLC, MMC). No segundo campo, aparece o número
de erro correspondente. O terceiro campo contém uma curta
descrição do erro ocorrido.
Observação Se só for necessário que apareça uma observação para o opera-

dor na linha de aviso, os primeiros dois campos ficam vazios e a
pequena mensagem aparece no terceiro campo da linha de aviso.
1.4 Barra de softkeys
Por baixo do ecrã encontram-se oito botões azuis (softkeys) aos

quais foram atribuídas diferentes funções conforme a área de
actividades seleccionada. Esta atribuição de funções é indicada na
barra de softkeys na margem inferior do ecrã.
Ao premir uma softkey azul situada na margem inferior do ecrã, é

executada a função que lhe foi atribuída.
1.5 Espaço de visualização
O espaço de visualização é composto por uma ou mais janelas.

Em função da área de actividades, os
• Campos de introdução dos dados do operador,

• Os campos de selecção
• E as tabelas
são abertos e os actuais estados do sistema (p. ex. posições de
eixo, avanço etc.) são indicados.
Com a ajuda das teclas FOCAGEM e de cursor pode-se

seleccionar os campos individuais. Para abrir os campos de
selecção, premir a tecla TOGGLE.

2. Tipos de operação da máquina
A máquina pode trabalhar com três tipos de operação diferentes:
• Tipo de operação AUTOMÁTICO.

• Tipo de operação MDA.
• Tipo de operação JOG.
Os três modos de operação da máquina devem ser claramente

diferenciados das quatro áreas de actividades do comando:
• Actividade PRODUZIR.
• Actividade AJUSTAR.
• Actividade PROGRAMAR.
• Actividade MANUTENÇÃO / COLOCAÇÃO EM FUNCIONA-
MENTO.
Na interface do utilizador do comando, os modos de operação da

máquina não podem ser seleccionados premindo directamente as
teclas. As cinco áreas de actividades podem ser seleccionadas
com as cinco teclas do comando. A máquina pode estar ajustada
em modos de operação diferentes dentro destas áreas de
actividades. Conforme a função seleccionada pelo operador, é
indicado na linha de estado com um símbolo o respectivo modo de
operação.
2.1 Tipo de operação AUTOMÁTICO
Definição Este é o tipo de operação para o processamento completamente

automático de programas de peças.
A máquina só pode trabalhar na área de actividades PRODUZIR e

no modo AUTOMÁTICO. Este modo de operação da máquina é
indicado pelo símbolo "AUTO" na linha de estado da interface do
utilizador.
Condição A máquina só muda para o modo AUTOMÁTICO se os pontos de

referência dos eixos estiverem activados. Só é possível efectuar
uma substituição automática (com a opção dispositivo de troca de
paletes) com a barreira luminosa activada previamente.
Se o programa NC for executado de forma completamente auto-

mática, o programa NC tem de ser gravado por partes na gestão
de programas do comando.

A selecção de programas e a execução é feita na área de
actividades PRODUZIR no modo AUTOMÁTICO.
2.2 Tipo de operação MDA
Definição No tipo de operação MDA (Manual Data Automatic), os programas

de peças podem ser eleborados e executados por partes. Além
disso, o teclado permite introduzir no comando os movimentos
pretendidos sob a forma de registos de programa NC. Os registos
de programa introduzidos são executados depois de premir a
softkey "Start".
A máquina só pode trabalhar na área de actividades AJUSTAR no

tipo de operação MDA (a seleccionar com a barra de menu). Este
tipo de operação da máquina é indicado pelo símbolo "MDA" na
linha de estado da interface do utilizador.
Condições O tipo de operação MDA requer o cumprimento das mesmas

condições essenciais que o modo AUTOMÁTICO.
2.3 Tipo de operação JOG
Definição Para ajustar a máquina e mover os eixos NC durante o funciona-

mento por impulsos, utilizar o tipo de operação JOG.
A máquina fica sempre no tipo de operação JOG, se as condições

para o modo AUTO ou MDA não forem cumpridas. Isto significa
que a máquina pode indicar o modo JOG em todas as áreas de
actividades. No modo JOG pode-se:
• Deslocar os eixos NC manualmente.

• Deslocar posições com precisão.

3. Áreas de actividades do comando
As seis áreas de actividades do comando podem ser selecciona-

das com os seis botões situados à direita, junto ao ecrã, ou com a
barra de menu da interface do utilizador. As actividades podem ser
divididas em dois grupos:
Grupo 1:
PRODUZIR
AJUSTAR
As actividades superiores PRODUZIR e AJUSTAR, só podem ser

seleccionadas como alternativa. O comando encontra-se ou na
área de actividades PRODUZIR ou na área de actividades
AJUSTAR. O acender do respectivo botão, à direita, junto ao ecrã,
indica que a área de actividades está activada.
Adicionalmente, pode-se seleccionar uma actividade secundária
no grupo 2. O DIAGNÓSTICO pode ser activado sempre que
desejado.
Há no máx. três botões acesos.
Grupo 2:
PROGRAMAR
N10
N20
MANUTENÇÃO / COLOCAÇÃO EM SERVIÇO
As actividades secundárias PROGRAMAR e MANUTENÇÃO só

podem, de forma semelhante às actividades do grupo 1, ser
seleccionadas alternativamente. Adicionalmente ao botão luminoso
do grupo 1, acende-se ou o botão PROGRAMAR ou o botão
MANUTENÇÃO.

4. Diagnóstico
O diagnóstico não faz parte das áreas de actividades do comando.

Abre-se uma árvore de menus separada quando se selecciona
DIAGNÓSTICO na interface do utilizador.
DIAGNÓSTICO
O DIAGNÓSTICO pode ser seleccionado a qualquer altura,

paralelamente às quatro áreas de actividades.

5. Actividade PRODUZIR
5.1 PRODUZIR encomenda individual
Depois de inicializar o comando, a janela inicial "PRODUZIR -

encomenda individual" aparece no ecrã do comando. A selecção e
a execução completamente automática dos programas NC, bem
como o restabelecimento de programas NC interrompidos são
executados dentro desta área de actividades.
Fig. 30211
Eixos da máquina Na primeira coluna da tabela, estão listadas as designações de

todos os eixos da máquina. Na coluna à direita, são indicadas as
actuais posições (posições reais) destes eixos no sistema de
coordenadas da máquina. Na terceira coluna da tabela é indicado
o percurso que o respectivo eixo ainda tem de fazer para atingir o
valor nominal programado:
Percurso restante = valor nominal - valor real
Na quarta coluna é indicada a medida na qual são introduzidos os

dados dos eixos.
Na área inferior do ecrã são introduzidos os valores do avanço. Na

coluna esquerda, aparece o valor de avanço programado; o campo
central reproduz o valor de avanço real e na coluna direita é
indicada a percentagem de ajuste do potenciómetro.

Informações sobre Na página de ecrã à direita são indicadas informações relativas ao
o programa actual programa NC seleccionado:
• Programa seleccionado: indicação do nome do programa

NC seleccionado.
• Programa activado: indicação da designação da parte do
programa activada no momento. Isto pode ser a designação de
um programa secundário ou principal.
• Blocos NC: indicação dos blocos de programa, que estão a
ser processados no momento.
• Estado de programa: este campo de informação indica o
estado do programa seleccionado. Conforme o estado actual
do programa, pode-se activar funções ou bloquear processos.
Podem ser indicados três estados diferentes:
• É indicado Programa em execução, se o programa de
peças foi iniciado e com a softkey Início programa e estiver
a funcionar. Programa em execução também é indicado se
o bloqueio do avanço ou de leitura para a memória foi
activado, se a correcção do avanço for 0%, se os
dispositivos de monitorização dos eixos se activarem e se
forem definidos valores nominais de posição para os
respectivos eixos do programa NC.
• É indicado Interrompido, se um programa estiver
seleccionado, mas não tiver sido ainda iniciado ou se o
programa em curso foi interrompido com RESET.
• É indicado Programa parado, se o programa for parado
com NC-Stop, NC-Stop eixos, NC-Stop no limite do bloco,
M00, M01 ou se o funcionamento com um único bloco foi
parado.
• Pressão do gás de corte: neste campo de informação é
indicada em bar a pressão do gás de corte (N2 ou O2)
disponível. Assim, pode-se controlar sempre se a pressão
nominal está disponível.
• AutoLas Plus: neste campo de informações, a medida de
ajuste regulada pelo AutoLas Plus da tabela de tecnologia é
indicada em mm e a pressão da água de refrigeração
disponível no espelho AutoLas Plus é indicada em bar.

Dados do programa
Fig. 30212
Os dados do programa NC seleccionado no momento são

apresentados sob a forma de tabelas. No caso do programa
principal e dos primeiros sete sub-programas, o respectivo nome
encontra-se na primeira linha. Na segunda linha aparece sempre o
local na parte do programa NC (nº do bloco) onde a máquina se
encontra durante a execução.
O contador de passagem nominal mostra o total de vezes que a
parte do programa deve ser executada.
O contador de passagem real mostra quantas vezes a parte do
programa já foi executada.

Funções activadas
Fig. 30213
São indicadas as funções NC e da máquina activadas durante a

execução de um programa. Na lista das funções síncronas
activadas são indicadas as funções CLP. Na lista de funções
G/indicações NC activadas, são indicados os comandos de
linguagem e as funções do NC.
Softkeys:
Prima a softkey Selecção programa para seleccionar um programa

Selecção NC a executar na máquina. A partir de uma lista geral pode-se
programa
seleccionar um programa com as teclas de cursor.
Premir a softkey Nova entrada para restabelecer a execução de
Nova entrada um programa NC interrompido no ponto onde foi parado.
Com a softkey Selecção visualização pode-se, durante o processo

Selecção de produção, fazer aparecer no lado esquerdo do ecrã os actuais
visualização
dados de eixo e de programa, bem como os dados de estado do
laser. Além disso, pode-se indicar uma visão geral do plano de
produção.
O sistema de programação ToPs 100 lite é iniciado com a softkey
ToPs ToPs. O sistema de programação está pronto, assim que a janela
inicial ToPs aparecer. O manual Online do ToPs 100 lite é activado
no comando com a combinação de teclas <Alt> + <F1>.
5.2 PRODUZIR - componentes da máquina
No menu "PRODUZIR - Componentes da máquina", pode-se fazer

aparecer ou desaparecer as janelas com os componentes da

máquina. É necessário apagar do ecrã um componente, se um
defeito mecânico evitar que este componente trabalhe
correctamente. Assim, pode-se executar p. ex. programas NC que
contenham os ciclos automáticos de carga e descarga. Em vez do
processo de carga e descarga automático é gerado um processo
manual de carga e descarga, sem que a máquina pare devido a
uma mensagem de erro. O componente apagado do ecrã pode
continuar a ser utilizado por meio dos comutadores.
Fig. 30214
Softkeys:
Prima a softkey Suprimir se quiser bloquear um componente da

Suprimir máquina do modo normal (p. ex. se um componente tiver uma
falha mecânica).
Prima a softkey Visualizar, se quiser voltar a colocar um
Visualizar componente da máquina apagado antes no modo normal (p. ex.
depois da reparação de um componente com falhas mecânicas).

5.3 PRODUZIR - interferência no programa
Se a máquina estiver a funcionar no modo AUTOMÁTICO ou

MDA, o funcionamento do programa pode ser alterado com a
interferência.
Fig. 30215
Parâmetros Pode-se seleccionar as seguintes interferências no programa com

a tecla FOCAGEM e activá-las ou desactivá-las com a tecla
TOGGLE:
• Bloco de supressão: os blocos de texto NC marcados antes

do nº de bloco com "/" não são considerados na execução do
programa.
• Avanço de teste: os movimentos de avanço são executados
com um valor de avanço fixo. O avanço de teste é executado
em vez dos comandos de movimento programados.
• Correcção marcha rap.: o potenciómentro de avanço também
actua sobre o avanço rápido.
• Paragem programada: o processamento do programa é
parado no bloco onde está programado M01.
• Teste de programa: o indicador do valor nominal na tabela de
eixos "simula" os movimentos de avanço.
• Bloco seguinte: ajuste standard. Todos os blocos NC são
executados em sequência, sem paragens.
• Bloco individual: seleccione este ajuste se desejar parar a
passagem de programa após cada bloco NC.

• Bloco individual (funções): seleccione esta regulação se
pretender parar o programa após cada bloco de função da
máquina.
• Mostrar todos os blocos: todos os blocos NC do programa
são exibidos na indicação actual dos blocos.
• Mostrar blocos de desloc.: só são mostrados os blocos de
deslocamento do programa no respectivo mostrador.
Deslocamento do ponto Com o deslocamento do ponto zero do utilizador, pode-se desviar

zero do utilizador o ponto zero ao qual se refere um programa de peças. Esta função
pode ser aplicada p. ex. se já foram cortadas partes da placa de
chapa que se encontra na máquina. Com o deslocamento do ponto
zero do utilizador pode-se retirar do processamento a área já
processada da placa de chapa.
O deslocamento do ponto zero do utilizador é reposto em zero com
a selecção de programa.
Depois de fazer o Reset (cancelar o programa), o deslocamento do
ponto zero do utilizador continua activado.
A introdução da posição, para a qual o ponto zero deve ser
deslocado é realizada em dois campos:
• Eixo X: introduza a posição do ponto zero na direcção X.
• Eixo Y: introduza a posição do ponto zero na direcção Y.
PRODUZIR
influenciação
do programa
Softkeys:
Premir a softkey Cateye para entrar no respectivo menu de

Cateye colocação em funcionamento.
Premir a softkey Desl. ponto zero para saltar para o menu

Desl. ponto deslocamento do ponto zero do utilizador. Aí, é possível introduzir
zero
as posições manualmente.
Premir a softkey Bocal desl. ponto zero, para introduzir as
Bocal desl. coordenadas actuais do centro do bocal no deslocamento do ponto
ponto zero
zero do utilizador.
Premir a softkey Díodo laser desl. ponto zero, para introduzir as
Díodo laser coordenadas actuais dos díodos laser no deslocamento do ponto
desl. ponto
zero do utilizador (só com a opção díodo da posição do laser).
zero
Prima a softkey Apagar desl. ponto zero, para apagar os valores

Apagar desl. introduzidos no deslocamento do ponto zero do utilizador; os
ponto zero
valores são repostos em 0.

5.4 PRODUZIR - comutadores
Os comutadores oferecem ao utilizador a possibilidade de executar

funções de máquina premindo botões, sem que as respectivas
funções NC sejam conhecidas. Só podem ser premidos os
comutadores relevantes para o modo de funcionamento da
máquina e cujo accionamento não represente qualquer perigo.
Assim sendo, o operador tem menos comutadores à disposição no
tipo de operação "AUTOMÁTICO" do que no tipo de operação
"JOG". Os estados de comutação dos comutadores referentes ao
laser TLF podem ser controlados na actividade PRODUZIR; no
entanto, só é possível executar as funções na actividade
AJUSTAR.
Operação dos comutadores
O estado dos comutadores é apresentado com símbolos na

interface do utilizador:
• As duas interfaces indicam que existem dois estados

concretamente alcançáveis (caso normal).
• Se só for indicada uma interface, isto quer dizer que só um dos
estados pode ser alcançado concretamente p. ex. "Posição
superior da cabeça de corte" deslocada (medida concreta),
"Posição superior" não deslocada (sem medida concreta).
• Se forem indicadas mais de duas (no máx. seis) interfaces, a
respectiva comutação pode ser realizada em níveis.
Premir a tecla de FOCAGEM até a focagem aparecer no

comutador pretendido. A seguir, premir a tecla ENTER ou realizar
a operação a duas mãos para accionar o comutador.
Verde/branco:
O estado descrito com palavras está activado.
Verde/vermelho:
• Se este estado for apresentado temporariamente, trata-se do
estado transitório da comutação do comutador.
• Se este estado se mantiver, a comutação do comutador não
pode ser realizada com sucesso. Adicionalmente, abre-se uma
janela de alarme que contém as condições necessárias para
que a comutação resulte.

Branco/verde:
A comutação resultou. O estado descrito com palavras à esquerda
está activado.
O estado descrito com palavras à esquerda não está activado.
Verde:
O estado descrito com palavras à esquerda está activado.
Vermelho:
O estado de ligação concreto não pode ser ligado. Adicionalmente,
abre-se uma janela de alarme que contém as condições necessá-
rias para atingir o estado de ligação.
Comutadores em geral
Fig. 30216
• Confirmação substituição paletes: prima este comutador, se

a palete já estiver completa. A confirmação da troca de palete
também pode ser executada com a tecla START.
• Sistema de desconexão automática: prima este comutador

se desejar ligar ou desligar o sistema de desconexão
automática.
• Iluminacao do lugar de trabalho: prima este comutador se

desejar ligar ou desligar a iluminação do local de trabalho.

• Transportador para frente: prima este comutador se for
necessário fazer avançar a cinta de transporte longitudinal e a
cinta de transporte transversal (opção).
• Transportador para tras: prima este comutador se for

necessário fazer recuar a cinta de transporte longitudinal e a
cinta de transporte transversal (opção).
• Lente OK: prima este comutador para confirmar o sistema de

sensores de monitorização da lente (opção) depois de verificar
a mesma.
• Pressão do diâmetro do raio: indicação da pressão do

diâmetro do raio em bar.
• STOP contorno individual: prima este comutador para parar

o processamento após o processamento do próximo contorno
individual.
• STOP após peça: prima este comutador para parar o

processamento após o processamento de uma peça.
Comutador do processamento de materiais

a laser
• Analisador: o comutador do diagnóstico do eixo só deve ser

utilizado por técnicos de assistência!

Comutadores dos estados do laser TLF 1
Fig. 30217
• Bomba de vácuo: prima este comutador se desejar verificar

se a bomba de vácuo está ligada ou não.
• Bombear rápido: premir o comutador se desejar verificar se o
bombear rápido está ligado ou não.
• Bombear lento: premir o comutador se desejar verificar se o
bombear lento está ligado ou não.
• Aliment. gás rápida: premir o comutador se desejar verificar
se o abastecimento de gás rápido está ligado ou não.
• Aliment. gás lenta: premir o comutador se desejar verificar se
o abastecimento de gás lento está ligado ou não.
• Unidade de refrigeração: prima este comutador se desejar
verificar se a unidade de refrigeração está ligada ou não.
• Obturador do raio: premir este comutador se desejar verificar
se o obturador está aberto ou fechado.

Comutadores dos estados do TLF-Laser 2
Fig. 30218
• Tensão rede turbina: premir este comutador se desejar

verificar se a tensão de rede da turbina está ligada ou não.
• Arranque turbina 1: premir este comutador se desejar
verificar se o arranque da turbina 1 está ligado ou não.
• Arranque turbina 2: comutador do laser TLF não dispõe de
uma potência <5000 W.
• Abrir sistema vácuo: premir este comutador se desejar
verificar se a abertura do sistema de vácuo está ligada ou não.
• Regulação da pressão: prima este comutador se desejar
verificar se a regulação da pressão está ligada ou não.
Softkeys:
Prima a softkey Selecção se desejar comutar para a lista de

Selecção comutadores seleccionáveis.

5.5 PRODUZIR - tabelas
O conceito de disposição dos dados tecnológicos do texto NC em

tabelas que só são activadas dentro do programa NC foi
aproveitado para o desenvolvimento do interface do utilizador para
o comando SINUMERIK 840D da TRUMPF. O que já se pratica há
muito nas tabelas de tecnologia laser, pode-se realizar agora no
processamento de chapas. Além da vantagem que os textos
NC oferecem por tornarem o armazenamento de dados
tecnológicos mais claro e resumido, o processamento posterior de
textos NC torna-se muito mais fácil. Os processos já não são
alterados directamente no texto NC (sujeito a erro), mas no campo
de alteração de parâmetros dentro da respectiva tabela. A seguir,
passamos a explicar cada tabela e os seus parâmetros.
Tecnologia laser
As tabelas de tecnologia laser são tabelas com acesso aos

programas gravados no comando. Todos os parâmetros
necessários para o processamento da peça de trabalho com o
laser estão gravados nestas tabelas. Ao executar um texto NC na
máquina, selecciona-se através de uma janela de activação uma
tabela com dados que podem ser manipulados pelo comando. Se
os parâmetros, p. ex. de corte ou punção, tiverem de ser alterados
posteriormente, isto pode ser feito com a janela de alteração dos
dados da tabela.
Todos os dados da tecnologia dentro de uma tabela de tecnologia

laser são válidos para:
• Um determinado material com espessura da chapa definida.

• Uma determinada distância focal da lente.
• Um diâmetro de bocal definido.
Estes dados não se alteram dentro de uma tabela de tecnologia

laser e são sempre indicados nos campos a cinzento, acima dos
campos de introdução de parâmetros brancos.

Parâmetros de tabela
Fig. 37820
• Material: é apresentada uma abreviatura para o tipo de

material e, a seguir ao hífen, a indicação da espessura do
material em 1/10 mm.
• Espessura do material: a espessura de material é indicada
em mm.
• Distância focal da lente: indica em polegadas a distância
focal da lente na cabeça de corte. Podem ser aplicadas lentes
com uma distância focal de 5.0" a 7.5".
• Diâmetro de bocal: diâmetro de bocal indicado em mm.
• Curva característica AutoLas Plus: é indicado o número da
curva característica com a qual o sistema AutoLas Plus é
comandado. As curvas características do TLF 1800 t/4000 t
estão ordenadas da seguinte forma:
Curva característica 1: corte com alta pressão com a cabeça
de corte de 5".
Curva característica 2: corte com pressão standard com a
cabeça de corte de 5".
Curva característica 3: corte com alta pressão com a cabeça
de corte de 7.5".
Curva característica 4: corte com pressão standard com a
cabeçote de corte de 7.5".

• Limpeza do gás antes da penetração: se se introduzir um
valor inferior a 0,0 segundos, as peças condutoras de gás são
limpas com gás durante o tempo ajustado, quando se mudar
de gás para puncionar ou cortar. A limpeza é feita com gás de
corte. A pressão de gás corresponde à pressão do gás de
corte. Se a pressão do gás de corte for inferior a 5 bar, a
limpeza é feita com 5 bar de pressão de gás.
• Limpeza do gás antes do corte: se se introduzir um valor
inferior a 0,0 segundos, as peças condutoras de gás são
limpas com gás durante o tempo ajustado, quando se mudar
de gás para puncionar ou cortar. A limpeza é feita com gás de
corte. A pressão de gás corresponde à pressão do gás de
corte. Se a pressão do gás de corte for inferior a 5 bar, a
limpeza é feita com 5 bar de pressão de gás.
• Tempo de arrefecimento dos cantos: o tempo de
arrefecimento dos cantos é indicado em segundos com a
função TC_WAIT.
• Aceleração do corte: é indicado um valor em m/s², com o
qual se acelera até os eixos atingirem a velocidade de corte
programada.
• Aceleração processamento especial: é indicado uma valor
em m/s², com o qual se acelera nos processamentos especiais
(gravar com furador, cinzelar, despegar...) até que os eixos
atinjam a velocidade de corte programada.
• Aceleração reduzida: é indicado um valor em m/s², com o
qual se acelera até os eixos atingirem a velocidade de corte
2
programada (máx. 2 m/s ).
• Aceleração alta: seleccionar com TC_LASER_ON
(xx, "Tablas", tipo de punção, tipo de corte).
• Sistema de sensores de plasma 1: é indicada a percentagem
para a primeira barreira do sistema de sensores de plasma.
Para os seguintes materiais, o valor padrão é:
Aço de construção: 115% da barreira 1
Aço inoxidável: 100% da barreira 1
Alumínio: 90% da barreira 1.
• Sistema de sensores de plasma 2: é indicada a percentagem
para a segunda barreira do sistema de sensores de plasma.
Para os seguintes materiais, o valor padrão é:
Aço de construção: 50% da barreira 2
Aço inoxidável: 100% da barreira 2
Alumínio: 40% da barreira 2.

Fig. 37821
• Tipo de gás:
0 = sem gás
1 = oxigénio (O2)
2 = nitrogénio (N2)
3 = gás específico do cliente (opção)
4 = ar (opção)

Fig. 37822
• Medida de ajuste AutoLas Plus: a medida de ajuste é

indicada em mm e mostra a posição da focagem em relação à
ponta do bocal. A medida é ajustada automaticamente com o
AutoLas Plus.
• Diâmetro do raio: é indicado o diâmetro ajustado.
• Fenda de corte: é indicado um valor para a largura da ranhura
de corte em mm. Este valor é avaliado se se trabalhar com a
função TC_LASERCORR_ON (correcção da ranhura de
corte).
• Sistema de sensores de plasma ON/OFF: é indicado se o
sistema de sensores de plasma está activado ou desactivado.
• É recomendável aplicar o sistema de sensores de plasma
nas seguintes espessuras de material:
• Aço de construção (corte com alta pressão com
nitrogénio): s ≥4 mm.
• Aço inoxidável: s ≥8 mm.
• Alumínio: s ≥6 mm.

Fig. 37823
• Potência laser: indica a potência do laser em watts utilizada

no processamento.
• Frequência dos impulsos: indica a frequência em Hz com a
qual o laser trabalha (10 - 99 000 Hz).
• Velocidade: indica a velocidade em m/min, com a qual é
cortado o contorno programado.
• Distância do bocal: a distância entre o bocal e a superfície do
material é indicada em mm.
• Pressão do gás: pressão de gás programada em bar, com a
qual o gás de corte flui durante o processamento de contornos.

Fig. 37824
• Limite superior da velocidade: entre o limite superior e

inferior da velocidade de corte ou da frequência de contacto
ocorre um comando linear. O limite superior da velocidade de
corte ou da frequência de contacto é indicado como valor
absoluto.
• Limite inferior da velocidade: o límite inferior da velocidade
de corte ou da frequência de contacto indicado como valor
absoluto.
• Potência correspondente: indicação da potência laser como
valor absoluto.
• Frequência dos impulsos correspondente: indicação da
frequência de contacto como valor absoluto.

Fig. 37825

AutoLas Plus.
corte).
• É recomendável aplicar o sistema de sensores de plasma
nas seguintes espessuras de material:
• Aço de construção (corte com alta pressão com
nitrogénio): s ≥4 mm.
• Aço inoxidável: s ≥8 mm.
• Alumínio: s ≥6 mm.

Fig. 37826

no processamento.
qual o laser trabalha (10 – 99 000 Hz).

Fig. 37827

AutoLas Plus.
corte).
O sistema de sensores de plasma ainda não está disponível.
É recomendável aplicar o sistema de sensores de plasma nas
seguintes espessuras de material:
Aço de construção (corte com alta pressão com nitrogénio):
s ≥4 mm.
Aço inoxidável: s ≥8 mm.
Alumínio: s ≥6 mm.

Fig. 37828

no processamento.

Fig. 37829

Fig. 33312
Fig. 33314

Fig. 37830
Fig. 37831

AutoLas Plus.
• Tempo de penetração: indica em segundos o tempo após o
qual a execução do ciclo de rampas é interrompido.
• Número do ciclo de rampa: o nº do ciclo de rampas é
indicado durante a punção do material.
• Tempo de sopro após penetração: a função "Soprar" é
activada para retirar as escórias do furo puncionado. A
aderência de escórias na punção só ocorre com a punção dura
de aço de construção com superfície não lubrificada e quando
o material tem uma espessura ≥5 mm.
• Tipo de gás:
0 = sem gás
1 = oxigénio (O2)
4 = ar (opção)
• Pressão de gás de corte: pressão de gás programada em
bar, com a qual o gás de corte flui durante o processamento de
contornos.
• Pulverização de óleo: esta função é utilizada para activar ou
desactivar o pulverizador de óleo (opção). O filme de óleo evita
consideravelmente a aderência das escórias à volta do furo
puncionado.
• Sistema de sensores de punção:
0 = puncionar sem sistema de sensores
1 = puncionar com PMS, se estiver disponível (o PMS só está
activado durante a punção)
2 = puncionar com PCS, se estiver disponível (caso contrário
será indicada uma falha)
O sistema de sensores de punção só deve ser indicado e

aplicado nas espessuras de material referidas na tabela que
se segue.
A sua activação para os tipos e espessuras de material
correspondentes já foi introduzida pela TRUMPF nas tabelas
de tecnologia. O sistema de sensores não deve ser activado
para outros tipos ou espessuras de material.
• Sistema de sensores de punção com sopro transversal:

esta função é utilizada para soprar com ar comprimido através
do bocal durante o processo de penetração.

Tipo de Processamento Área da espessura de
material material
Punção Punção
normal suave
Aço de Oxigénio 1 – 4 mm 1 – 4 mm
construção Nitrogénio a alta 1 – 10 mm -
pressão
Alta velocidade 1 – 1.5 mm -
Aço Nitrogénio a alta 1 – 12 mm 1 – 4 mm
inoxidável pressão
Alta velocidade 1 – 1.5 -
Alumínio Nitrogénio a alta 1 – 8 mm -
pressão
Alta velocidade 1 – 2 mm -
Área de aplicação do sistema de sensores de punção na punção
normal e suave

Fig. 37832

AutoLas Plus.
• Tempo de evaporação: indica o tempo durante o qual o raio
laser permanece aceso ao despegar-se na zona do furo inicial.
no processamento.
percorrido o contorno a despegar.
• Tipo de gás:
0 = sem gás
1 = oxigénio (O2)
4 = ar (opção)

Fig. 37833

AutoLas Plus.
no processamento.
• Velocidade: indica em m/min a velocidade de execução de
"Graneado geométrico" (geometria de cinzelagem).
• Tipo de gás:
0 = sem gás
1 = oxigénio (O2)
4 = ar (opção)

Fig. 37834

AutoLas Plus.
no processamento.
• Velocidade: indica em m/min a velocidade de execução de
"Graneado geométrico" (geometria de cinzelagem).
• Tipo de gás:
0 = sem gás
1 = oxigénio (O2)
4 = ar (opção)
• Tempo de penetração: em "Granear punto" (cinzelar ponto), a
punção é realizada com um ciclo de rampas. É indicado o
tempo após o qual a execução do ciclo de rampas é
interrompido.
• Número do ciclo de rampa: o nº do ciclo de rampas é
indicado durante a punção do material.

Fig. 37835

AutoLas Plus.
• Tempo Microweld: indica o tempo que o raio laser fica aceso
durante o Microweld.
• Número do ciclo de rampa: nº do ciclo de rampas
processado para gerar o ponto de soldagem.
• Tipo de gás:
0 = sem gás
1 = oxigénio (O2)
4 = ar (opção)

Softkeys:
Premir a softkey Nome, para entrar no campo de selecção "Nome".

Nome Abrir o campo com a tecla TOGGLE e seleccionar a tabela
pretendida.
Premir a softkey Tecnologia para entrar no campo de selecção em
Tecnologia cima, à direita, e escolher um determinado pacote de dados de
tecnologia. Assim, é possível comutar rapidamente entre os grupos
de dados, sem perder muito tempo a folhear as páginas.
Prima a softkey Parâmetros para entrar nos campos de introdução
Parâmetros e alterar aí os parâmetros. Os dados introduzidos devem ser
confirmados com ENTER. Comuta-se entre os campos de
introdução com a tecla TOGGLE.
Premir a softkey Copiar para gravar uma tabela da tecnologia laser
Copiar com um nome novo.
Premir a softkey Apagar para apagar uma tabela de tecnologia

Apagar laser existente. Sem password, só é possível apagar tabelas
criadas pelo próprio cliente. As tabelas de origem TRUMPF só
podem ser apagadas depois de introduzir a password TCO.
Premir estas softkeys para folhear os pacotes de dados de
Technol. tecnologia.
<>

Ciclos de potência laser
O comando da potência laser pode intervir nos ciclos de potência

que estão gravados no comando do laser. Com isto, a potência
laser é comandada conforme determinados intervalos de tempo. O
ciclo de potência individual é seleccionado com o parâmetro nº do
ciclo de rampas da tabela de tecnologia laser.
Pode-se gerar até 99 ciclos e gravá-los no comando. Um ciclo
pode ser composto por até 6 pontos de apoio.
Os ciclos são executados activando o programa NC no modo
automático ou seleccionando-os previamente no modo manual.
Todos os parâmetros necessários para criar ciclos de potência
laser controlados por tempo estão gravados nestas tabelas. Se for
necessário alterar parâmetros posteriormente, basta alterar os
dados dos parâmetros.
Mostrar o ciclo com os seguintes parâmetros: T12 20 000 ms, T23 20 000 ms,
T34 10 ms, T45 10 ms, T56 10 ms, 10 000 Hz, P1 100%, P2 100%, P3 100%, P4-6 0%
Fig. 30230
Parâmetros • nº ciclo: introduzir o nº com o qual se pretende gravar, criar ou

alterar o ciclo.
• P1 - P6: introduzir a potência laser desejada no respectivo
ponto de apoio. Aqui, o campo a preencher fica sempre
marcado a cores.
• Frequência dos impulsos: introduzir a frequência de contacto
desejada.
• T12, T23, T34, T45, T56: introduzir o comprimento dos
intervalos de tempo arredondado para 10 ms.

Softkeys:
Premir a softkey Ciclos na EEPROM para ler o ciclo de potência

Ciclos na laser em questão da memória de trabalho do comando para a
EEPROM
EEPROM e gravá-lo aí.
Premir a softkey nº ciclo para saltar directamente para o parâmetro
nº nº do ciclo p. ex. para repetir a introdução.
ciclo
Premir a softkey Ciclo activado para seleccionar o ciclo activado no

Ciclo momento.
activado
Premir as softkeys Ciclo + e Ciclo - para seleccionar o ciclo

Ciclo + - seguinte ou anterior por ordem numérica.
Premir a softkey Aceitar ciclo para transferir os dados de ciclo do

Aceitar comando e gravá-los na memória de trabalho.
ciclo

Tabelas de tratamento de chapas
As tabelas
• Carregar a chapa.
• Tecnologia da chapa.
possuem informação específica que é transferida com o programa

NC do local de programação para o comando e aí gravada sob a
forma de tabelas. Todos os parâmetros necessários para o
processamento de cada ciclo de máquina estão gravados nestas
tabelas. Ao executar um texto NC na máquina, selecciona-se
através de uma janela de activação uma tabela com dados que
podem ser manipulados pelo comando. Se for necessário alterar
parâmetros posteriormente, basta alterar os registos da tabela.

Carregar a chapa
Fig. 30231
Parâmetros de tabela • Dispositivo de carga: indicar como se deve carregar a

máquina, p. ex. com um dispositivo de troca de paletes.
• Encosto da chapa: indicar que canto da chapa deve ficar
preso, p. ex. à frente à direita, atrás à direita, etc.
• Medir posicão da chapa: indicar se a posição da chapa deve
ser medida com o regulador de distância.
• Área de medição X: indicar a área de medição da posição da
chapa na direcção X.
• Área de medição Y: indicar a área de medição da posição da
chapa na direcção Y.
• Canto de medição: indicar o canto onde se deve medir a
posição da chapa.
1 = à frente à direita
2 = à frente à esquerda
3 = atrás à esquerda
4 = atrás à direita
• Calibrar a regulação da distância: indicar se o regulador de
distância deve ser calibrado.

Tecnologia da chapa
Fig. 30232
Parâmetros de tabela • Espessura da chapa: a espessura da chapa a processar é

indicada em mm. Valor padrão: 8 mm.
• Medida nominal da chapa X: a medida da placa de chapa na
direcção X é indicada. Valor padrão: 2000 mm (o valor não se
pode alterar).
• Medida nominal da chapa Y: a medida da placa de chapa na
direcção Y é indicada. Valor padrão: 1000 mm (o valor não se
pode alterar).
• Medida real da chapa X: a medida real da placa de chapa na
direcção X é indicada.
• Medida real da chapa Y: a medida real da placa de chapa na
direcção Y é indicada.

Softkeys:
Prima a softkey Nome programa para entrar no campo de selecção

Nome do "Nome do programa". Abra o campo com a tecla TOGGLE e
programa
seleccione o programa NC pretendido.
Prima a softkey Nome tab. para entrar no campo de selecção do
Nome tabela "Nome da tabela" e seleccione uma tabela.

Parâmetros e alterar aí os parâmetros. Respeite o campo de valores indicado
em cima, à direita, para a introdução de dados. Os dados
introduzidos devem ser confirmados com ENTER. Comuta-se
entre os campos de introdução com a tecla TOGGLE.
Prima a softkey Apagar para apagar uma tabela existente. A tabela
Apagar tco_default não pode ser apagada.
Premir a softkey Copiar para gravar uma tabela com um nome.

Copiar
Prima esta softkey para folhear os conjuntos de dados.

Página >

Tabela de medição
O conteúdo da tabela de medição específica do programa é

transferido do sistema de programação para o comando activando
o ciclo TC_SHEET_MEASURE com o texto NC.
Fig. 30233
Parâmetros • Tipo de medição: com este parâmetro selecciona-se o nº e o

tipo do contorno a medir e o sensor a utilizar:
1: Medir um ângulo exterior com o Cateye.
2: Medir um ângulo interior com o Cateye.
3: Medir dois ângulos interiores com o Cateye.
4: Medir um furo redondo com o Cateye.
5: Medir dois furos redondos com o Cateye.
6: Medir um furo redondo e um ângulo interior com o Cateye.
10: Medir um ângulo exterior com o regulador de distância.
• Entrada de parâmetros por diálogo: a programação do
diálogo ainda não está disponível; por isso, introduzir sempre
um 0 neste ponto.
• Distância até medição da altura da chapa: se dois pontos de
medição estiverem mais afastados que o valor indicado neste
ponto, a altura da chapa será novamente medida com o
regulador de distância. Valor padrão: 100 mm. só deve ser
reduzido no caso de chapas extremamente onduladas.

• 1º canto
• Posição programada X.
• Posição programada Y.
• Posição programada na direcção X:
Os contornos internos devem ser indicados com uma
precisão de ±5 mm.
Os contornos externos devem ser indicados com uma
• Posição programada Y:
Os contornos internos devem ser indicados com uma
Os contornos externos devem ser indicados com uma
• Comprimento dos lados na direcção X: o parâmetro define
o comprimento dos lados na direcção X.
Se o lado parte do ângulo na direcção negativa, introduzir
um valor negativo.
Se o lado parte do ângulo na direcção positiva, introduzir
um valor positivo.
O comprimento dos lados deve ser indicado com uma
• Comprimento dos lados na direcção Y: o parâmetro define
o comprimento dos lados na direcção X.
Se o lado parte do ângulo na direcção negativa, introduzir
um valor negativo.
Se o lado parte do ângulo na direcção positiva, introduzir
um valor positivo.
O comprimento dos lados deve ser indicado com uma

Tecnologia das peças tubulares
O conteúdo da tabela de tecnologia de peças tubulares específica

do programa é transferido para o comando activando o ciclo
TC_TUBE_PART_TECH no programa NC.
Fig. 30234
Parâmetros • Corte transversal: com o parâmetro do corte transversal

selecciona-se a forma do diâmetro do tubo:
0: Tubo redondo
1: Tubo rectangular
2: Geometria livre
3: Reserva
• Comprimento do tubo programado: indica o comprimento
do tubo introduzido pelo programador no sistema de
programação.
• Comprimento real do tubo: introduza o comprimento real do
tubo. Isto proporciona um deslocamento do ponto zero no
processamento de peças em bruto de modo a que a ordem
dos contornos do fim do tubo na direcção X+ coincida.
• Comprimento de processamento: é indicado o comprimento
da área na direcção X a processar.
• Espessura de parede: indica a espessura de parede do tubo.
• Diâmetro: indica o diâmetro do tubo.

Fig. 30235
• Corte transversal: com o parâmetro do corte transversal

selecciona-se a forma do diâmetro do tubo:
0: Tubo redondo
1: Tubo rectangular
2: Geometria livre
3: Reserva
• Comprimento do tubo programado: indica o comprimento
do tubo introduzido pelo programador no sistema de
programação.
• Comprimento real do tubo: introduza o comprimento real do
tubo.
• Comprimento de processamento: é indicado o comprimento
da área na direcção X a processar.
• Espessura de parede: indica a espessura de parede do tubo.
• Perímetro: indica o diâmetro do perímetro.
• Raio do canto: indica o raio do ângulo do tubo rectangular.
• Altura: altura do tubo na direcção Z.
• Largura: largura do tubo na direcção Y.

Z
Y z
r Raio do canto Y Largura

w Espessura de parede Z Altura
Medidas de um tubo rectangular Fig. 9183

Fig. 30236
• Distância do bocal programável nível 1: valor absoluto em

mm tirado da tabela de tecnologia laser utilizado em vez da
distância do bocal, para cortar ângulos (nível 1) de tubos
rectangulares ou de tubos com geometria livre. O valor de
correcção é transferido para o regulador de distância activando
TC_CORNER_LEVEL.
• Distância do bocal programável nível 2: valor absoluto em
mm tirado da tabela de tecnologia laser utilizado em vez da
distância do bocal, para cortar ângulos (nível 2) de tubos
rectangulares ou de tubos com geometria livre. O valor de
correcção é transferido para o regulador de distância activando
TC_CORNER_LEVEL.
• Velocidade de corte reduzida nível 1: valor máximo
admissível para a velocidade de corte em mm/min no
processamento de ângulos (nível 1) de tubos rectangulares ou
tubos com geometria livre. A velocidade de corte reduzida é
activada com TC_CORNER_LEVEL.
• Velocidade de corte reduzida nível 2: valor máximo
admissível para a velocidade de corte em mm/min no
processamento de ângulos (nível 2) de tubos rectangulares ou
tubos com geometria livre. A velocidade de corte reduzida é
activada com TC_CORNER_LEVEL.

Softkeys:

programa
Premir a softkey para ver outra página da tabela.

Página


Copiar
Premir esta softkey para passar à página seguinte da tabela.

Página >

Carregar o tubo
O conteúdo da tabela "Carregar tubo", específica do programa, é

transferido para o comando activando o ciclo TC_TUBE_LOAD no
programa NC.
Fig. 30237
Parâmetros • Corte transversal: com o parâmetro do corte transversal

indica-se a forma do diâmetro do tubo:
0: Tubo redondo
1: Tubo rectangular
2: Geometria livre
3: Reserva
• Operação sem fim: indica se o tubo tem de atravessar a
passagem do mandril ou não:
0: não
1: sim
• Posição de trabalho: indica o comprimento nominal do
dispositivo de basculação para ajustar a posição de trabalho
correspondente.
2: em cima; perímetro 20 - 200 mm
3: centro; perímetro 140 - 290 mm
4: em baixo; perímetro 240 - 370 mm
• Número da técnica de fixação: é indicado o número da
técnica de fixação, aplicado no processamento. A tabela da
técnica de fixação apresenta uma visão geral das técnicas de
fixação e os respectivos números.

• Verificar área de deslocamento: o parâmetro indica se a
área do tubo percorrida ao deslocar os suportes deve ser
verificada em relação a partes de corte livre na vertical ou
semelhantes. Ao processar o programa, é emitido um sinal de
paragem antes que os suportes se desloquem de forma a que
o utilizador da máquina possa inspeccionar a área de
deslocação:
0: não
1: sim
• Posição dos suportes 1-5: indica a posição dos suportes 1 a
5 na direcção X. O valor refere-se às coordenadas da peça de
trabalho e não às coordenadas da máquina. Indica-se sempre
a posição do suporte na direcção do painel de comando com a
biela estendida. A posição indicada não depende da posição
do suporte no início do programa nem da deslocação do
suporte durante o executar do programa.

Fig. 30238
• Corte transversal: com o parâmetro do corte transversal

indica-se a forma do diâmetro do tubo:
0: Tubo redondo
1: Tubo rectangular
2: Geometria livre
3: Reserva
• Operação sem fim: indica se o tubo tem de atravessar a
passagem do mandril ou não:
0: não
1: sim
• Posição de trabalho: indica o comprimento nominal do
dispositivo de basculação para ajustar a posição de trabalho
correspondente.
2: em cima; perímetro 20 - 200 mm
3: centro; perímetro 140 - 290 mm
4: em baixo; perímetro 240 - 370 mm
• Número da técnica de fixação: é indicado o número da
técnica de fixação, aplicado no processamento. A tabela da
técnica de fixação apresenta uma visão geral das técnicas de
fixação e os respectivos números.
• Superfície de referência: o parâmetro indica que lado do tubo
foi introduzido no sistema de programação com "Largura do
tubo na direcção Y". Este lado do tubo fica em cima durante a
execução do programa na máquina se o eixo redondo estiver
ajustado em A0:
1: lado estreito do tubo rectangular
2: lado largo do tubo rectangular

• Recepção no disco: o parâmetro indica se se está a trabalhar
com um disco de suporte. Em caso afirmativo, indica se o tubo
se encontra no disco de suporte.
0: sem disco de suporte
1: suporte diagonal
2: suporte horizontal
• Alinhar tubo na horizontal: o parâmetro indica se o tubo
deve ser alinhado na horizontal após a conclusão do ciclo
Carregar o tubo.
0: não
1: sim
• Verificar área de deslocamento: o parâmetro indica se a
área do tubo percorrida ao deslocar os suportes deve ser
verificada em relação a partes de corte livre na vertical ou
semelhantes. Ao processar o programa, é emitido um sinal de
paragem antes que os suportes se desloquem de forma a que
o utilizador da máquina possa inspeccionar a área de
deslocação:
0: não
1: sim

Fig. 30239
• Posição do suporte 1: indica a posição do 1º suporte na

direcção X. Observar o seguinte:
• O valor refere-se à parte da frente do disco de suporte.
• O valor refere-se às coordenadas da peça de trabalho e
não às coordenadas da máquina.
• Indica-se sempre a posição do suporte na direcção do
painel de comando com a biela estendida.
• A posição indicada não depende da posição do suporte no
início do programa nem da deslocação do suporte durante
o executar do programa.
• O suporte com o maior valor na direcção X é sempre o
1º suporte.
• Área morta no sentido +X: indica o valor da área morta (área
que não deve ser trabalhada para evitar colisões) do suporte
na direcção +X.
• Área morta no sentido -X: indica o valor da área morta (área
na direcção -X.
• Área morta no sentido Y: indica o valor da área morta (área
na direcção Y.

Tabela da técnica de fixação A tabela que se segue apresenta um resumo dos diferentes
mordentes que podem ser aplicados com RotoLas. A tabela é
completada com as técnicas de fixação, que são possíveis com os
mordentes de rotação e perfuração. O número da respectiva
técnica de fixação é introduzido no campo correspondente da
"Tabela: tubo montado".
Mordentes de Conjunto de Conjunto de Área morta Formas

rotação/ fixação fixação mín. especiais
perfuração com pinos com prismas mordentes fix.
Fixação Suspensa ou Com suporte Suspensa ou Com suporte Com suporte
com suporte com suporte
Processament x x x x x
o de peças em
bruto
Operação x x
sem fim
Tubo redondo x x
Tubo
quadrado
Tubo x x x
rectangular
Tubo
quadrado
Para tubo x x x
rectangular
adequado
com
relação
lateral ≥ 2:1
Formas x
especiais
Identificação Ver 7 8 9 De 100
tabela para cima
de baixo
Técnicas de fixação com mordentes de rotação e perfuração
Mordentes Mordentes Mordentes Mordentes Mordentes Mordentes

de de de de de de
rotação rotação rotação perfuração perfuração perfuração
Técnica de Nível A Nível B Nível C Nível A Nível B Nível C

fixação interno interno externo externo externo externo
Identificaçã 1 2 3 4 5 6

1
2 4
3 6
1 Mordente de rotação, nível A 4 Mordente de rotação, nível A

interno = técnica de fixação nº 1 externo = técnica de fixação nº 4
2 Mordente de rotação, nível B 5 Mordente de rotação, nível B
3 Mordente de rotação, nível C 6 Mordente de perfuração, nível C
externo = técnica de fixação nº 3 externo = técnica de fixação nº 6
Técnicas de fixação com mordentes de rotação e perfuração Fig. 21754
Softkeys:

programa

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Técnica de fixação do tubo
O conteúdo da tabela Técnica de fixação do tubo, específica do

programa, é transferido para o comando activando o ciclo
TC_TUBE_LOAD no programa NC. A tabela que se segue
apresenta as técnicas de fixação e a respectiva medida.
Fig. 30240
Parâmetros • Número da técnica de fixação: indica o nº da técnica de

fixação. Este nº deve ser introduzido na tabela Carregar o tubo
se os parâmetros tiverem o mesmo nome.
• Técnica de fixação: indica a direcção da fixação nesta técnica
de fixação:
1: fixar por fora
2: fixar por dentro
• Fixação na diagonal: indica se o tubo foi fixado na diagonal
para o processamento:
0: não
1: sim
• Tubo redondo: indica se a técnica de fixação é adequada
para tubos redondos:
0: não
1: sim
• Tubo quadrado: indica se a técnica de fixação é adequada
para tubos quadrados:
0: não
1: sim

• Tubo rectangular: indica se a técnica de fixação é adequada
para tubos rectangulares:
0: não
1: sim
• Perfil especial: indica se a técnica de fixação é adequada
para perfis especiais:
0: não
1: sim

Fig. 30241
• Deslocamento do ponto zero: este parâmetro é utilizado no

processamento de peças em bruto. O deslocamento do ponto
zero define a distância entre os pontos de fixação do tubo no
mordente e o ponto zero da máquina. O deslocamento do
ponto zero é indicado como coordenada absoluta da máquina.
• Início da área morta nos mordentes: indica a coordenada
mais pequena da máquina na direcção X, que pode ser
deslocada sem perigo de colisão. É preciso introduzir sempre
o valor real. Isto quer dizer que também é possível introduzir
valores <-16 mm (interruptor de fim de curso do software na
direcção -X).
Durante a colocação em serviço são introduzidos valores que
impedem a colisão entre os mordentes e o bocal de corte
mesmo com o mandril completamente aberto.
Se a área morta tiver de ser reduzida para realizar
determinados processamentos, p. ex. para poder trabalhar
todos os contornos, repeitar sem falta os procedimentos
descritos nas sequências de operação. Se o valor standard
introduzido inicialmente para a área morta for alterado, o
perigo de colisão aumenta consideravelmente. Antes de
iniciar um programa, o utilizador deve fechar sempre o
mandril de forma a evitar a colisões!
• Área que não se trabalha: é indicado o valor para o

comprimento da secção do tubo que não pode ser trabalhada
devido ao ajuste "Início área morta nos mordentes" e ao
deslocamento do ponto zero.
Cálculo:
"Área que não se trabalha" = (início área morta nos
mordentes) - (deslocamento do ponto zero).
O valor calculado deve ser introduzido pelo operador!

D
M0
P0
E
C
A
A
M0
E
C
P0/D
A Deslocamento do ponto zero E Limite negativo do software X-16

B Início área morta nos mordentes P0 Ponto zero do programa
C Área que não se trabalha M0 Ponto zero da máquina X0
D Ponto de fixação do tubo no
mordente
Esquema para calcular a medida (em cima para mordentes graduados, em baixo,
para mordentes com o mín. de área morta) Fig. 27098
Softkeys:

programa



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Prima esta softkey para folhear os conjuntos de dados.

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Microjoints
Com a ajuda da tabela Microjoints, os Microjoints podem ser

activados ou desactivados no comando.
Com o ciclo TC_MICROJOINT no programa NC, é activada a
tabela onde se encontram todos os parâmetros e o estado de
activação das funções. Os dados podem ser alterados na tabela. A
tabela alterada é actualizada automaticamente no núcleo NC.
Fig. 30270
Fig. 30271

Parâmetros • Microjoints programados activados: activar ou desactivar
Microjoints programados.
Standard 0 = não activado, 1 = activado
• Microjoints automáticos activados: activar ou desactivar
Microjoints automáticos.
Standard 0 = não activado, 1 = activado.
• Tamanho de Microjoints contorno pequeno: introduzir o
comprimento do Microjoint para um contorno pequeno.
Standard 0 = sem valor.
• Tamanho de Microjoints contorno médio: introduzir o
comprimento do Microjoint para um contorno intermédio.
• Tamanho de Microjoints contorno grande: introduzir o
comprimento do Microjoint para um contorno grande.
• Dados tamanho Microjoints:
• Dilatação máx. do contorno X: introduzir a dilatação máxima
do contorno na direcção X. Standard –1.
• Dilatação mín. do contorno X: introduzir a dilatação mínima
do contorno na direcção X. Standard –1.
• Dilatação mín. do contorno Y: introduzir a dilatação mínima
do contorno na direcção Y. Standard –1.
• Dilatação máx. do contorno Y: introduzir a dilatação máxima
do contorno na direcção Y. Standard –1.
A dilatação do contorno, é o comprimento X e Y do rectângulo que

envolve o contorno.
1 1 1
3
3
2 2 2
1 Rectângulo envolvente 2 Dilatação do contorno na direcção X

3 Dilatação do contorno na direcção Y
Fig. 30333
• Tipo de penetração depois de Microjoints: tipo de punção

conforme o Microjoint no contorno. Standard: 11 ("punção
suave"). Se for colocado um Microjoint dentro do contorno,
será preciso voltar a puncionar durante o processamento da
segunda parte do contorno. A tabela "Punção suave" está
introduzida de forma standard.

Softkeys:


Página

Premir a softkey Voltar para voltar ao editor NC.

Voltar

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5.6 PRODUZIR - plano de produção
O plano de produção permite executar sequencialmente vários

programas de placas sem ter que inicializá-los individualmente.
Uma utilização possível é p. ex. o processamento de duas paletes
preparadas com material.
Cada tarefa de chapa corresponde exactamente a um programa

NC. Uma tarefa de chapa é composta por um determinado n.º de
sequências do programa NC. No plano de produção estão
definidos os programas NC e a respectiva sequência de
processamento na máquina. As tarefas de chapa só podem ser
geradas a partir dos programas que estão no arquivo NC.
O plano de produção é indicado no ecrã se se seleccionar o menu

de actividades PRODUZIR - plano de produção, ou no menu
"PRODUZIR - encomenda individual" premir a softkey Plano de
produção.
Fig. 30242

Dados de tarefa • Sequência: indica o nº de sequência da tarefa de chapa. As
tarefas são realizadas na sua sequência numérica.
• Estado: indica o estado da tarefa de chapa. Podem ser
seleccionados os seguintes estados:
• Livre: a tarefa de chapa foi activada tanto para a
elaboração da lista de equipamento como para o
processamento.
• Parado: a tarefa de chapa é tomada em consideração
durante a elaboração da lista de equipamento, mas não no
processamento do plano de produção.
• Bloqueado: a tarefa de chapa não é considerada no
processamento do plano de produção nem na elaboração
da lista de equipamento.
• Designação: ao elaborar uma tarefa de chapa, pode-se
introduzir no campo "Designação" qualquer sequência de
números ou de caracteres.
• Nome do programa: indica o nome do programa NC
correspondente à tarefa de chapa.
• Nominal: indica o nº de placas de chapa a trabalhar.
• Real: indica o nº de placas de chapa já processado.
• Paletes: não é obrigatório introduzir este valor.
Nas máquinas com LiftMaster R, LiftMaster P ou LiftMaster RP

pode-se realizar uma sequência de produção automática com o
plano de produção.
Os dados de tarefa só são indicados em máquinas equipadas com

LiftMaster.
• Paletes:
• Palete de alimentação (coluna esquerda): nº da palete
do sistema onde estão as chapas em bruto ainda por
processar.
• Palete (coluna direita): número da palete onde deve ser
colocada a placa de chapa processada.
• Tipo de carga:
• Ancinho/ventosa.
• Gancho com separador.
• Gancho sem separador.

Softkeys:
Prima a softkey Criar encomenda da chapa se pretender gravar

Criar tarefa um programa NC como tarefa de chapa no plano de produção. No
de chapa
ecrã aparece o menu "Administrar programas NC no NC". Na lista
geral indicada pode-se usar as teclas de cursor para seleccionar
um programa. Para confirmar, premir novamente a softkey Criar
tarefa de chapa.
Prima a softkey Modificar encomenda da chapa/info se pretender
Mod. enc. ver ou alterar os dados de uma tarefa de chapa no plano de
da chapa/info
produção.
Prima a softkey Apagar encomenda chapa para apagar uma tarefa
Apagar de chapa do plano de produção.
enc. chapa
Prima a softkey Fixar estado para alterar o estado da tarefa de

Fixar chapa seleccionada. Prima a softkey até o estado pretendido ser
estado
indicado no plano de produção.
Premir a softkey Preparar produção para fazer aparecer um aviso
Preparar no ecrã que indique se é necessário substituir bocais, lentes ou
produção
semelhantes.
Esta softkey não está activada!
Encaixar
Premir a softkey Iniciar/parar produção para iniciar ou parar o

Iniciar/parar processamento do plano de produção. Todas as tarefas de chapa
produção
activadas na máquina são processadas na sequência
correspondente ao seu número.
Prima a softkey Paragem após encomenda chapa para interromper
Paragem o processamento do plano de produção assim que o
após enc.
processamento da tarefa em questão termine.
chapa

5.7 Administrar programas NC no NC
Este menu aparece se
• Seleccionar um programa para processar na máquina.

• Gravar um programa como tarefa de chapa no plano de
produção.
Fig. 30243
Softkeys:
Prima a softkey Procurar programa se desejar procurar um

Procurar determinado programa. Para isso, é necessário saber e introduzir
programa
a designação exacta do programa no campo de introdução.
Prima a softkey Seleccionar programa para seleccionar um NC a
Seleccionar processar. Verificação dos ajustes na cabeça de corte, posições
programa
dos ganchos e das ferramentas e elaboração da lista de
equipamento automática.
Prima a softkey Criar encomenda da chapa para gravar o
Criar tarefa programa NC seleccionado como tarefa de chapa no plano de
de chapa
produção.
Prima a softkey Plano de produção para ver o actual plano de
Plano de produção.
produção
Prima a softkey Programa todos / NCK para comutar entre os dois

Programa tipos de display. A lista de programas contém ou todos os
todos / NCK
programas NC existentes ou, comutando, só os programas NC
que já foram transferidos para o núcleo NC.

Prima a softkey Notas programa se pretender anotar dados
Notas relativos a um determinado programa.
programa
Prima a softkey Controlar programa para verificar se todas as

Controlar ferramentas necessárias para executar o programa e registos
programa
estão disponíveis.

6. Actividade: AJUSTAR
6.1 AJUSTAR comutadores
Os comutadores oferecem ao utilizador a possibilidade de executar

funções de máquina a duas mãos ou com os botões sem que as
respectivas funções NC sejam conhecidas. Só podem ser
premidos os comutadores relevantes para o modo de
funcionamento da máquina e cujo accionamento não represente
qualquer perigo. Assim sendo, o operador tem menos
comutadores à disposição no tipo de operação "AUTOMÁTICO" do
que no tipo de operação "JOG".
Comutadores em geral
Fig. 30244
• Ventilar travão Z: o travão do accionamento Z (cabeça de

corte) solta-se.
Cuidado: com o travão solto, a cabeça de corte pode mover-

se lentamente para baixo!
• Ventilar travão troca de paletes: o travão do accionamento

de troca de paletes solta-se.
4-94 Operação B452pt44

• Sistema de desconexão automática: premir este comutador
para activar o sistema de desconexão automática.
• Iluminação do lugar de trabalho: premir este comutador se
desejar ligar ou desligar a iluminação do local de trabalho.
• Transportador para frente: prima este comutador se quiser
fazer avançar a cinta de transporte longitudinal e a cinta de
transporte transversal (opção). As cintas de transporte andam
para a frente enquanto o comutador for premido.
• Transportador para tras: prima este comutador se quiser
fazer recuar a cinta de transporte longitudinal e a cinta de
transporte transversal (opção). As cintas de transporte andam
para trás enquanto o comutador for premido.
Não se deve transportar peças com o desvio de cintas

enquanto a cinta andar para trás.
B452pt44 Operação 4-95

Comutadores para os ciclos de troca de
palete
Fig. 30245
• Troca de paletes: premir este comutador para trocar a palete que

está na máquina pela palete que está no dispositivo de troca.
• Palete A+B na troca de paletes: prima este comutador se quiser

que ambas as paletes sejam colocadas no dispositivo de troca.
• Palete A na máquina: prima este comutador se quiser que a

palete A (superior) seja colocada na máquina.
• Palete B na máquina: prima este comutador se quiser que a

palete B (inferior) seja colocada na máquina.
• Confirmação troca paletes: premir este comutador para

colocar o dispositivo de troca de paletes numa posição que
permita que a palete saia da máquina e entre directamente no
dispositivo de troca quando se voltar a trocar de palete.

Comutadores para a torca de paletes
manual
Fig. 37836
• Dispositivo de elevação: premir o comutador para deslocar o

suporte de elevação do dispositivo de troca de paletes para
cima ou para baixo.
• Index. interior: premir este comutador para abrir o bloqueio da

máquina.
• Palete na máquina: premir este comutador para inserir a

palete que está na altura de introdução na máquina.
• Palete no trocador: premir este comutador para inserir a

palete que está na altura de introdução na máquina. Isto só é
possível se no dispositivo de troca não houver nenhuma palete
na altura de introdução.
• Confirmação troca paletes: prima este comutador, se a

palete já estiver completa. A confirmação da troca de palete
também pode ser executada com a tecla START.

Comutador do processamento de materiais
a laser
Fig. 40429
• Gás de corte: ao premir o comutador, é iniciado um diálogo

onde se pode seleccionar o tipo e a pressão de gás até 20 bar.
• Pressão de gás: indica a pressão actual do gás.
• DIAS: ao premir estes comutador é iniciado um diálogo onde
se pode calibrar o regulador de distância DIAS III.
• Teste marcar: com o accionar do comutador, um programa no
"teste de funcionamento laser" pode ser processado com os
parâmetros de marcação da tabela de tecnologia laser; por ex.
para verificar se todas as peças, processadas dentro do
programa, cabem sobre a placa de chapa. Depois de accionar
o comutador, o botão LASER TEST acende.
• Tempo real do teste de funcionamento : com o accionar do
comutador, pode ser testado um programa com parâmetros
programados fixos (potência do laser: 1% ; Pressão de gas de
corte: 2 bar). Este teste de funcionamento serve para observar
o decorrer do tempo. Funções como Pulverização do óleo,
Evacuamento, etc. não são efectuadas no teste de
funcionamento; no entanto os tempos são tidos em conta.

Comutador de assistência técnica
Fig. 30248
• Prometec: o comutador Prometec é utilizado unicamente para

medições Prometec e por isso, deve estar sempre "OFF". O
comutador Prometec só deve ser utilizado por técnicos de
assistência!
• Ciclo de lubrificação: colocar o comutador do ciclo de
lubrificação em "ON" se for necessário realizar um ciclo de
lubrificação no início de programa seguinte.
• Diagnóstico de eixos: este comutador é utilizado unicamente
durante a colocação em funcionamento e por isso, deve estar
sempre "OFF". O comutador do diagnóstico do eixo só deve
ser utilizado por técnicos de assistência!
• Cateye: premir este comutador para deslocar o cilindro Cateye
(opção) para cima ou para baixo.
• Modo manual paletes: este comutador é utilizado unicamente
durante a colocação em funcionamento e por isso, deve estar
sempre "OFF". O comutador do modo Jog para paletes só
deve ser utilizado por técnicos de assistência!
• Index. aparelho de carga: este comutador é utilizado
unicamente durante a colocação em funcionamento e por isso,
deve estar sempre "OFF". O comutador Index. aparelho de
carga só deve ser utilizado por técnicos de assistência!
• Telescópio de adaptação: este comutador é utilizado
unicamente durante a colocação em funcionamento e por isso,
deve estar sempre "OFF". O comutador Telescópio de
adaptação só deve ser utilizado por técnicos de assistência!
• Diâmetro do raio: o comutador Diâmetro do raio só deve ser
utilizado por técnicos de assistência!
• Pressão do diâmetro do raio: o comutador Pressão do
diâmetro do raio só deve ser utilizado por técnicos de
assistência!

Comutadores RotoLas
Fig. novo
• Aproximar posições de trabalho: premir o comutador para

deslocar a posição de trabalho para o processamento de tubos.
• Deslocar suporte: premir este comutador para deslocar o

suporte para a frente ou para trás.
• Encosto NC: premir este comutador para estender ou recolher

o encosto NC na unidade de movimentação.
• Áreas mortas: premir o comutador para activar ou desactivar

as áreas mortas. Isto é necessário, p. ex. para poder sair de
uma área morta. A cabeça de corte pode ser retirada da área
morta por impulsos, se a área estiver desactivada.
Enquanto as áreas mortas estiverem desactivadas existe

uma grande probabilidade de colisão. O deslocamento dos
eixos deve ser realizado muito cuidadosamente. Depois de
sair da área morta, activar imediatamente as áreas mortas!

• Colocar suporte de novo: premir este comutador se for
necessário medir os suportes de novo no início de programa
seguinte.
• Pos. inicial mandril: quando se prime o comutador, o eixo
redondo regressa à posicão pré-definida depois de ter sido
deslocado para a a posição de trabalho pretendida. Esta
posição permite que:
• Os mordentes fiquem alinhados exactamente na horizontal
ou na vertical.
• Que o tomador do mandril automático seja inserido no furo
sextavado do eixo redondo.
• Que a chave de caixa seja inserida de forma confortável
no furo sextavado do eixo redondo para o activar
manualmente.
Comutadores do mandril hidráulico
Fig. 30250
• Chave LIGAR/DESLIGAR: o comutador Chave ON/OFF só

deve ser utilizado por técnicos de assistência na colocação em
funcionamento!
• Sist. hidr. LIGAR/DESLIGAR: o comutador Sistema hidráulico

ON/OFF só deve ser utilizado por técnicos de assistência na
colocação em funcionamento!
• Apertar interior/exterior: premir este comutador para alterar a

direcção de fixação do mandril hidráulico!

Comutadores da aplicação do laser TLF 1
Fig. 30251
• Elemento de conexão activado: premir para activar os

comutadores antes de executar funções de comutação. Os
comutadores permanecem activos (também durante a
comutação do ecrã) até o comutador voltar a ser desligado.
• Bomba de vácuo: premir este comutador para ligar ou
desligar a bomba de vácuo.
• Bombear rápido: premir este comutador para ligar ou desligar
as válvulas de descarga rápida do ressoador.
• Bombear lento: premir este comutador para ligar ou desligar
as válvulas de descarga lenta do ressoador.
• Aliment. gás rápida: premir este comutador para ligar ou
desligar as válvulas para encher rapidamente o ressoador com
gás laser.
• Aliment. gás lenta: premir este comutador para ligar ou
desligar as válvulas para encher lentamente o ressoador com
gás laser.
• Unidade refrigeração: premir este comutador para ligar ou
desligar a unidade de refrigeração.
• Obturador: premir este comutador para abrir e fechar o
obturador.

Comutadores da aplicação do laser TLF 2
Fig. 30252
• Elemento de conexão activado: premir para activar os

comutadores antes de executar funções de comutação. Os
comutadores permanecem activos (também durante a
comutação do ecrã) até o comutador voltar a ser desligado.
• Tensão rede turbina: premir este comutador para ligar ou
desligar a tensão de rede do conversor de frequência da
ventoinha turboradial.
• Arranque turbina 1: premir este comutador para ligar ou
desligar o conversor de frequência da ventoinha turboradial.
Isto activa a rampa de arranque ou de travagem.
Depois de desligar a ventoinha turboradial, a turbina requer

cerca de um minuto para travar. Durante este tempo, não se
pode activar outros comutadores.
• Abrir sistema de vácuo: antes de abrir o laser para fins de

assistência, é preciso descarregar o excesso de pressão
(1100 hPa) a que ele está submetido. Para o efeito existe uma
válvula junto à bomba de vácuo que se abre e fecha quando o
comutador é premido.
A válvula só pode ser aberta por pessoal com formação

especial!
• Regulação da pressão: premir este comutador para ligar e

desligar a regulação de pressão. Para isso, é preciso que a
bomba de vácuo funcione.

Softkeys:
O eixo NC (com fundo amarelo) seleccionado com a respectiva

X1, X2, Y, Z softkey pode ser deslocado manualmente com as teclas JOG.
Premir a softkey Outros eixos, para aceder a outros eixos.

Outros eixos
Prima a softkey Selecção se desejar comutar para a lista dos

Selecção grupos de comutadores.

6.2 AJUSTAR operação por impulsos
Na operação por impulsos a máquina trabalha no modo JOG.

No modo JOG pode-se:
• Deslocar os eixos NC manualmente.
• Deslocar posições com precisão.
Fig. 30253
Opções • Modo de funcionamento:

• Operação por impulsos: o eixo NC (com fundo amarelo)
seleccionado com a respectiva softkey pode ser deslocado
manualmente com as teclas JOG. As posições reais em
questão são indicadas na tabela de eixos.
• Características de marcha:
• Continua: seleccione a característica de marcha
"Continua" se desejar deslocar uma posição aproximada
na operação por impulsos.
• Progressiva: seleccionar a característica de marcha
"Progressiva" se desejar deslocar uma posição muito
exacta na operação por impulsos. Defina além disso o
tamanho do passo. O tamanho do passo indica quantos
milímetros o eixo se desloca cada vez que a tecla (+/-) é
premida.
Softkeys:
Prima estas softkeys se desejar deslocar um eixo manualmente.

X1, X2, Y, Z Depois de seleccionar, a softkey fica amarela e é possível deslocar
com as teclas JOG.
Premir a softkey Outros eixos, para aceder a outros eixos.
Outros eixos

6.3 AJUSTAR - MDA
No modo MDA (Manual Data Automatic), os programas de peças

podem ser elaborados e executados por partes. Além disso, o
teclado permite introduzir no comando os movimentos pretendidos
sob a forma de registos de programa NC. Os blocos de programa
introduzidos são executados depois de premir a softkey Início.
Fig. 30254
Parâmetros • Blocos NC: no campo branco, introduza os registos de

programa que deseja executar no modo semi-automático.
• Estado de programa: este campo de informação indica o

estado do programa seleccionado. Conforme o estado actual
do programa, pode-se activar funções ou bloquear processos.
Podem ser indicados três estados diferentes:
• É indicado Programa em execução, se o programa de
peças foi iniciado e com a softkey Início programa e estiver
a funcionar. Programa em execução também é indicado se
o bloqueio do avanço ou de leitura para a memória foi
activado, se a correcção do avanço for 0%, se os
dispositivos de monitorização dos eixos se activarem e se
forem definidos valores nominais de posição para os
respectivos eixos do programa NC.
• É indicado Interrompido, se um programa estiver
seleccionado, mas não tiver sido ainda iniciado ou se o
programa em curso foi interrompido com RESET.

• É indicado Programa parado, se o programa for parado
com NC-Stop, NC-Stop eixos, NC-Stop no limite do bloco,
M00, M01 ou se o funcionamento com um único bloco foi
parado.
Softkeys:
Prima a softkey Iniciar para executar na peça os blocos NC

Iniciar introduzidos manualmente (no modo de bloco sequencial) (a
softkey Bloco individual está apagada).
Prima a softkey Bloco individual para seleccionar o modo de bloco
Bloco único. Assim que a softkey ficar amarela, pode-se executar o
individual
programa NC introduzido, bloco a bloco, premindo continuamente
a softkey Iniciar. Ao fazê-lo, observe o estado do programa.
Prima a softkey Apagar blocos NC para apagar as linhas
Apagar indicadas.
blocos NC

6.4 AJUSTAR - ajustar raio
Neste menu, o laser é comandado por blocos de dados que são

introduzidos por meio da interface do utilizador. Em princípio, todos
os parâmetros alterados devem ser indicados no lado esquerdo da
janela após um curto espaço de tempo. Assim, garante-se que o
laser trabalhe com estes dados quando voltar a ser aceso.
A seguir, explicamos a diferença entre o MODO DE

ASSISTÊNCIA "OFF" e o MODO DE ASSISTÊNCIA "ON"!
No menu "Preparar o raio" e FUNCIONAMENTO DE SERVIÇO

TÉCNICO "OFF", o laser encontra-se num dos modo de operação
para produzir: LLS normal, LLS analógico, LLS ciclos. No
FUNCIONAMENTO DE SERVIÇO TÉCNICO "ON", podem ser
seleccionados os modos ALINHAR "ON“ e ALINHAR "OFF".
É possível gravar parâmetros de funcionamento para estes modos.
Os parâmetros são transferidos para o comando quando se prime
o botão ACTIVAR SELECÇÃO.
Atenção: ao mudar para a actividade PRODUZIR, os parâmetros
alterados no MODO DE ASSISTÊNCIA "OFF" são sobrescritos
com os valores da tabela de tecnologia quando se volta a iniciar o
programa. Assim sendo, este menu serve apenas para controlar a
transferência dos parâmetros do raio para o comando por meio do
bitbus.

Fig. 30255
Parâmetros com o • Modo de funcionamento nominal: aqui, seleccione o modo

MODO DE ASSISTÊNCIA de funcionamento nominal (LLS normal, LLS analógico,
"OFF" LLS ciclos).
• Modo de operação nominal: seleccione aqui o modo de

operação nominal (CW, IMPULSOS F, IMPULSOS T).
• Tempo: este parâmetro não é importante.
• Potência do laser:
• CW: introduza um valor entre 75% até 100%.
• IMPULSOS F: introduza um valor entre 1% e 100%.
• Frequência de impulsos:
• IMPULSOS F: introduza um valor entre 100 Hz e 10 kHz
(arredondado para 10 Hz). Opção: valor mínimo 10 Hz.
• Duração do impulso e da pausa:

• IMPULSOS T: introduza valores entre 10 µs e 9990 µs. A
soma de ambos os valores deve ser menor que 10 ms.

Fig. 18988
Parâmetros com o • Modo de funcionamento nominal: seleccione aqui o modo

MODO DE ASSISTÊNCIA de funcionamento nominal (alinhar ON, alinhar OFF).
"ON"
• Modo de operação nominal: seleccione aqui o modo de

operação nominal (CW, IMPULSOS F, IMPULSOS T). No
modo "Alinhar ON" só se pode seleccionar o modo de
operação "IMPULSOS F".
• Tempo: (alinhar OFF)

• Introduza aqui o tempo durante o qual o raio deve ficar
aceso quando se premir o botão de confirmação. O valor
não deve ser maior que 25 000 ms (25 s).
• Potência do laser: (alinhar OFF)

• CW: introduza um valor entre 75% até 100%.
• Frequência dos impulsos: (alinhar OFF)

• IMPULSOS F: introduza um valor entre 100 Hz e 99 kHz
(arredondado para 10 Hz). Opção: valor mínimo 10 Hz.
• Duração dos impulsos e da pausa: (alinhar OFF)

• Tempo: (alinhar ON)

• Introduza aqui o tempo durante o qual o raio deve ficar
aceso quando se premir o botão de confirmação. O valor
não deve ser maior que 600 000 ms (600 s).

• Potência do laser: (alinhar ON)
• Frequência dos impulsos: (alinhar ON)

• Introduza um valor entre 100 Hz e 99 kHz (arredondado
para 10 Hz). Opção: valor mínimo 10 Hz.
Estado do laser TLF • Potência do laser: potência do laser em Watts.

• Pressão do sistema: pressão de gás actual no ressoador em
hPa.
• Estado do ressoador:
• Arranque: depois de ligar o laser com a tecla Laser
ON/OFF, o ciclo de ligação automático é iniciado e o
estado do ressoador "Arranque" é indicado.
• Em operação: depois de o ciclo de ligação ter sido
executado, a pressão de trabalho no ressoador é
estabelecida e a rotação nominal da ventoinha turboradial
é atingida. O laser está pronto para funcionar.
• Desaceleração: depois de desligar o laser com a tecla
Laser ON/OFF, é iniciado o ciclo de desconexão
automática e o estado do ressoador "Desaceleração" é
indicado.
• Em repouso: depois de terminado o ciclo de desconexão,
o ressoador fica com uma pressão de sistema de
1100 hPa. Pode-se desligar o comando.
• Teste de fugas: este estado do ressoador é indicado se
o teste de fugas foi iniciado com "DIAGNÓSTICO - Laser -
Teste de fugas".
• Comutadores: neste estado do ressoador é indicado se
foram activados os comutadores Laser TLF, intervenção
1 ou 2. Neste estado, o laser só pode ser operado com os
comutadores. Assim que os comutadores forem
desactivados, o estado do laser activado pelos
comutadores volta ao estado inicial.

• Modo de opera. activado: o modo de operação activado do
laser é indicado.
Modos de operação com o modo de assistência OFF: LLS
normal, LLS analógico, LLS ciclos.
Modo de operação com o modo de assistência ON: alinhar
ligado, alinhar OFF.
• Tipo de opera. activado: o tipo de operação activado é
indicado. Os tipos de operação do laser são: CW, PULSAR F,
PULSAR T.
• Duração: indica a duração de Raio ON no modo de
assistência activo, com o obturador aberto e botão de
confirmação accionado. O comando do laser liga-o
automaticamente quando o tempo programado acabar.
• Potência do laser: indica a potência laser programada numa
percentagem da potência laser nominal.
• Frequência de impulsos: indica a frequência em Hz com a
qual o laser deve trabalhar.
• Duração do impulso e da pausa: estes parâmetros apenas
são indicados com o tipo de operação "PULSAR T". Aqui é
indicada a duração do impulso e da pausa ajustada no menu
de dados do raio.
• Ciclo activado: este parâmetro só aparece quando o modo de
operação "Ciclos LLS" está activado e indica o ciclo com o qual
o laser está a trabalhar.
Softkeys:
Premir a softkey Calibrar para entrar no submenu Calibrar a

Calibrar potência laser.
Prima a softkey Dados AF para mudar para o menu de diagnóstico

Dados AF do gerador de alta frequência.
Premir a softkey Regime funcionamento; a focagem muda para a

Modo lista de selecção do modo de operação nominal.
funcionameno
Premir a softkey Tipo de operação; a focagem muda para a lista de

Tipo de selecção do tipo de operação nominal.
operação
Premir a softkey Confirmar selecção para transferir para o

Confirmar comando do laser o telegrama com os parâmetros de
selecção
funcionamento seleccionados.

7. Actividade, PROGRAMAR
7.1 Editor NC
No Editor NC pode-se modificar programas que já existem e criar

novos programas NC. O texto é introduzido com o teclado ASCII.
As softkey e o manual de programação integrado servem para
editar textos NC. Basta premir as teclas para obter informações
sobre as funções, a sua programação e exemplos. Com o menu
"AYUDA - utilizar la ayuda" pode-se obter mais informações sobre
a utilização do manual de programação online.
Fig. 30257es
Softkeys:
Premir a softkey Finalizar do editor para voltar à última janela de

Finalizar seleccção.
Premir a softkey Salvar para gravar alterações efectuadas no

Salvar texto NC.
Premir a softkey Cortar para extrair fragmentos do texto NC.

Cortar Primeiro, marcar os fragmentos premindo as teclas SHIFT e
CURSOR ao mesmo tempo.
B452PT45 Operação 4-113

Premir a softkey Copiar para copiar fragmentos do texto NC e
Copiar inserí-los noutro lugar. Primeiro, marcar os fragmentos premindo as
teclas SHIFT e CURSOR ao mesmo tempo.
Premir a softkey Pegar para inserir os fragmentos copiados ou
Pegar cortados noutro lugar.
Premir a softkey Buscar/sustituir para procurar determinados

Buscar/ fragmentos ou funções dentro do texto NC e, substituí-los por
sustituir
outras funções se for necessário.
Premir a softkey Seguir búsq./sust. para procurar um fragmento ou
Seguir uma função em todo o texto para substituí-los por outras funções
búsq./sust.
ou termos se for necessário.

7.2 PROGRAMAR gestão de programas NC
O menu "PROGRAMAR - Administración programas CN" apre-

senta um resumo de todos os programas principais que estão gra-
vados em partes no disco rígido do comando. Se um programa
principal (PP) também tiver subprogramas (SP), estes aparecem
quando se selecciona o programa principal correspondente com a
tecla ENTER. São indicados o estado, a origem, a data de
criação/alteração e o tamanho de cada parte do programa.
Fig. 30258es
Se desejar editar um programa, seleccione-o com as teclas de

CURSOR e confirme com a softkey Editor. O texto NC aparece no
Editor NC e pode ser editado com as softkeys.
Softkeys:
Premir a softkey Buscar PP/nuevo para procurar um determinado

Buscar PP/ programa principal. Para isso, é necessário saber e introduzir a
nuevo designação exacta do programa no campo de introdução.
ou:
Premir a softkey Buscar PP/nuevo para criar um novo programa
principal no Editor NC.

Premir a softkey SP directo/nuevo para criar um novo subprograma
SP directo/ no Editor NC. Para isso, é necessário saber e introduzir a designa-
nuevo
ção exacta do programa principal no campo de introdução.
É necessário atribuir um novo nome ao subprograma.
Premir a softkey Controlar programa para verificar se todas as
Controlar ferramentas necessárias para executar o programa e registos estão
programa
disponíveis.
Premir a softkey Resumen programa para passar à lista de
Resumen programas principais.
programa
Prima a softkey Apuntes programa se pretender anotar dados

Apuntes relativos a um determinado programa.
programa
Premir a softkey Editor de CN para ver ou editar o texto NC do

Editor de CN programa seleccionado com o Editor NC.
Premir a softkey Borrar PP + SP para apagar um programa

Apagar principal com todos os subprogramas e registos de tabela.
PP + SP
Premir a softkey Borrar programa individual para apagar uma parte

Borrar do programa (programa principal ou subprograma). Os registos de
prog. ind.
tabela permanecem gravados.

7.3 PROGRAMAR gestão de dados
No menu "PROGRAMAR - Administración de datos" pode-se ter

uma ideia dos dados gravados no disco rígido (C:\DH\ToPsmanu.dir)
do comando. Os programas criados pelo sistema de programação e
transferidos para o comando da máquina, são gravados neste
directório sob a forma de ficheiro completo. Além disso, são
indicadas todas as unidades de rede ligadas ao comando e o leitor
de disquetes (A:).
Este menu permite:
• Dividir ficheiros completos para executá-los na máquina.

• Carregar programas principais e subprogramas de ficheiros
externos na gestão de programas.
• Editar programas como ficheiros a partir da gestão de
programas.
• Reorganizar a gestão de programas.
Fig. 30259es
Softkeys:
Premir a softkey Buscar archivo para procurar um determinado

Buscar ficheiro num directório. Para isso, é necessário saber e introduzir a
archivo
designação exacta do programa no campo de introdução.
Premir a softkey Segmentar archivo completo para dividir um
Segmentar ficheiro completo do sistema de programação em programas
arch. compl
principais, subprogramas e tabelas.

Premir a softkey Segmentar archivo completo con selección, para
Seg. ar. cpl. segmentar e seleccionar simultaneamente um ficheiro completo.
con selec.
Premir a softkey SP del archivo para gravar um ficheiro como

SP subprograma na gestão de programas. No entanto, o programa
del archivo principal já deve existir.
Aplicação: programas de teste que foram criados manualmente
num outro computador.
Premir a softkey Exportar programa para gravar um programa NC
Exportar da gestão de programas como ficheiro ou ficheiro completo no
programa
disco rígido.
Premir a softkey Copiar archivo para gravar um ficheiro completo
Copiar com um novo nome. Com esta softkey abre-se um campo de
archivo
introdução onde é preciso introduzir o caminho completo e o novo
nome do ficheiro.
Premir a softkey Continuar para activar o segundo nível deste
Continuar menu.
Premir a softkey Borrar archivo para apagar um ficheiro da gestão

Borrar de dados.
archivo
Ao premir a sofkey Continuar abre-se o segundo nível deste menu

que contém as seguintes softkeys:
Premir a softkey Cancelar para voltar ao primeiro nível do menu.

Cancelar
Premir a softkey PP del archivo para gravar um ficheiro como

PP programa principal na gestão de programas.
del archivo
Premir a softkey SP del archivo para gravar um ficheiro como
SP subprograma na gestão de programas. No entanto, o programa
del archivo principal já deve existir.
Premir a softkey Reorganización p. ex. quando aparecem mensa-
Reorga- gens de erro na base de dados. A reorganização é activada e a
nización
base de dados é "reparada".
Premir a softkey Selección con la lista para activar ou desactivar a
Selección função de selecção com a lista. A softkey está desactivada se não
con la lista
estiver mais marcada a amarelo. Posto isto, pode-se seleccionar
um programa directamente sem ter de abrir a lista de programas
antes.

7.4 Exportar programas NC a partir
da gestão
Neste menu, pode-se criar um ficheiro completo com toda a infor-

mação de tabelas a partir de programas principais e subprogramas
que pertencem ao mesmo grupo. Também se pode copiar partes
individuais do programa como ficheiro para o disco rígido ou para
disquete.
Este menu aparece quando se prime a softkey Exportar programa

na actividade "PROGRAMAR - Administración de archivos" (gestão
de ficheiros). A lista de programas é idêntica à lista que aparece no
menu "PROGRAMAR - Administración de programas CN". Mas as
softkeys da barra têm outras funções.
Fig. 30260es
Softkeys:
Prima a softkey Buscar programa se desejar procurar um

Buscar determinado programa. Para isso, é necessário saber e introduzir a
programa
designação exacta do programa no campo de introdução.
Premir a softkey Crear archivo completo para voltar a juntar
Crear arch. programas principais, subprogramas e tabelas pertencentes ao
completo
mesmo gurpo num ficheiro completo e gravá-lo no disco rígido.

Premir a softkey Copiar archivo para copiar uma parte do programa
Copiar (programa principal ou subprograma) como ficheiro no disco rígido.
archivo
Premir a softkey Resumen programa para passar à lista de

Resumen programas principais.
programa
Prima a softkey Apuntes programa se pretender anotar dados

Apuntes relativos a um determinado programa.
programa
Premir a softkey Borrar PP + SP para apagar um programa

Apagar principal com todos os subprogramas e registos de tabela.
PP + SP
Premir a softkey Borrar programa individual para apagar uma parte

Borrar do programa (programa principal ou subprograma). Os registos de
prog. ind.
tabela permanecem gravados.

8. Actividade MANUTENÇÃO/
COLOCAÇÃO EM SERVIÇO
8.1 MANUTENÇÃO/COLOCAÇÃO
EM SERVIÇO Protecção de dados
A protecção de dados permite proteger os dados do cliente, como

a base de dados da tecnologia laser, bases de dados personali-
zados, programas de peças, etc. Se a base de dados foi danificada
por algum motivo, p. ex. devido a um disco rígido com defeito ou
semelhante, os dados podem ser recuperados. Neste caso, é
necessário informar sem falta o serviço de assistência ao cliente
TRUMPF pois a recuperação, que inclui os dados personalizados,
só pode ser realizada por um técnico de assistência.
Fig. 30261es
Parámetros • Grupo de datos: seleccionar o grupo de dados pretendido.

• Soporte: seleccionar o suporte de dados (rede, disco rígido ou
disquete).
• Ruta del cliente: depois de seleccionar um suporte, introduzir
um caminho aqui. Nunca terminar a introdução de um caminho
com um backslash (\)!
• Versión de la base de datos: indica o número actual da
versão da base de dados.

Softkeys:
Premir a softkey Guardar grupo de datos para gravar os dados

Guardar gr. indicados na fonte.
de datos
Premir a softkey Copia de seguridad de la base datos para proteger

Copia seg. todas as bases de dados que contêm dados do cliente. Além disso,
base datos
as bases de dados inconsistentes são primeiro reparadas e
comprimidas automaticamente.
Premir a softkey Admin. ODBC
Admin.
ODBC
Premir a softkey Conectar base de datos

Conectar
base datos
Esta função só pode ser utilizada por técnicos de assistência!

Recuperar
grupo datos

8.2 MANUTENÇÃO/COLOCAÇÃO
EM SERVIÇO Visualização
No menu Visualização pode-se seleccionar o idioma e o sistema

de medição (metros/polegadas) pretendidos.
Fig. 30262es
Softkeys:
Premir a softkey Aceptar idioma para aceitar o idioma seleccionado

Aceptar com o cursor.
idioma
Premir a softkey Modificar sistema de medición para comutar entre

Modificar o sistema métrico e de polegadas.
sist. med

8.3 MANUTENÇÃO/COLOCAÇÃO EM
SERVIÇO Registo de manutenção
• No registo de manutenção realiza-se a monitorização dos

intervalos de manutenção do laser mais importantes.
• Pode-se observar o estado de todos os pontos de manutenção
numa barra de indicação.
• A tecla de focagem permite mover a barra para o ponto de
manutenção seguinte.
• A tecla Page Up/Page Down permite passar de uma página
para outra.
• Se o prazo do intervalo de manutenção expirou, aparece uma
mensagem de serviço sobre o componente em questão.
• Depois de confirmar um trabalho de manutenção, na coluna
"Intervalo" aparece em primeiro lugar o intervalo de tempo real.
• A confirmação de um trabalho de manutenção está descrita
como sequência de operação.
Fig. 30263es
Softkeys:
Premir a softkey Selección de equipo para seleccionar os pontos de

Selección manutenção do equipamento pretendido, neste caso, do laser.
de equipo

9. Actividade DIAGNÓSTICO
9.1 DIAGNÓSTICO de erros
O diagnóstico de erros apresenta uma lista dos erros e avisos

gerados na máquina durante o seu funcionamento. Além disso, as
softkeys permitem não só consultar o texto da mensagem de erro
mas também a causa, o efeito, o local e as medidas para
solucionar o problema.
Fig. 30264es
Softkeys:
Premir a softkey Todo para ver a lista com todos os erros e avisos.
Todo
Premir a softkey Error para ver a lista de todos os erros.

Error
Premir a softkey Mensajes para ver a lista de todos os avisos.

Mensajes
Premir a softkey Causa para ver a causa e as medidas para reparar

Causa o erro ou o aviso.

Premir a softkey Lugar de error para ver o local do erro, o seu efeito
Lugar e alguns comentários.
de error
Premir a softkey Fin para saltar para a última linha da lista.

Fin
Premir a softkey Buscar para procurar um determinado nº de erro.

Buscar

9.2 DIAGNÓSTICO E/S
Nesta janela aparecem todas as entradas e saídas digitais da

máquina base, do laser e eventualmente dos componentes de
automatização. Na tabela aparecem os bits das entradas e saídas
e o seu respectivo estado. Com a coluna marcada a amarelo
estabelece-se a atribuição das designações das entradas e saídas
na coluna da direita.
Fig. 30265es
Softkeys:
Premir a softkey << >>, para comutar entre cada entrada e saída.
<< >>
Premir a softkey Selección para ver a lista de selecção

Selección (máquina base, laser, etc.).

9.3 DIAGNÓSTICO Telediagnóstico
Ao activar o telediagnóstico no comando, um técnico da TRUMPF

pode operar o comando através da linha telefónica e assim locali-
zar e eventualmente resolver os problemas existentes. A activação
do telediagnóstico deve ser activada directamente no comando.
Fig. 30266es
Softkeys:
Premir a softkey Iniciar para iniciar o telediagnóstico.

Iniciar
Premir a softkey Menú para receber as mensagens escritas dos

Menu técnicos TRUMPF por "Diálogo" (Remote-PC) ou enviar
mensagens escritas aos técnicos TRUMPF (Host-PC).
Premir a softkey Finalizar para fechar o telediagnóstico, i.e. cortar a
Finalizar ligação telefónica.

9.4 DIAGNÓSTICO Laser
Gerador de alta frequência laser
Fig. 30267es
O lado esquerdo deste menu apresenta os valores analógicos do

gerador de alta frequência. O significado de cada parâmetro é
apresentado no capítulo Manutenção do laser.
No lado direito são indicados os valores activados do comando do
laser.
As amplitudes de ajuste do gerador de alta frequência situadas na
parte de baixo da janela podem ser alteradas no modo de
assistência.
Estes valores só podem ser alterados pelo serviço de

assistência ao cliente TRUMPF ou por pessoal com a devida
formação técnica!
Softkeys:
Premir a softkey Datos del rayo para comutar para a janela de

Datos dados do raio. Condição: esta softkey só pode ser premida com o
del rayo
modo de assistência LIGADO.

Premir a softkey Visualizar cíclicamente para visualizar os dados de
Visualizar serviço do gerador de alta frequência em curtos intervalos. Isto
cíclicamente
permite o controlo dos dados de serviço durante um período de
tempo mais longo.
Premir a softkey Clase de funcionamiento para alterar o tipo de
Clase de operação.
funcion.
Premir a softkey Confirmar selección para aceitar os valores

Confirmar introduzidos.
selección

Teste de fugas no laser
Este menu é utilizado para realizar um teste de fugas no laser.

A realização de um teste de fugas é descrita nas sequências de
operação de "Operar o laser".
Fig. 30268es
Parámetros • Presión del sistema: indica a pressão real momentânea em hPa.

• Estado del resonador: indica o estado actual do ressoador.
• Tiempo de medida transcurrido: indica o tempo de medição
decorrido do teste de fugas em h:min:s.
• Cuota fugas: indica a quota de fugas em hPa.
• Presión inicial: introduza a pressão a partir da qual pretende
iniciar o teste de fugas, p. ex. 10 hPa.
• Presíon final: indica a pressão que se estabelece no laser
passado o tempo introduzido. Com estes dados calcula-se a
quota de fugas (quota de fugas = [pressão final - pressão
inicial] : duração) em hPa.
• Bomba de vacío: indica o estado do comutador da bomba de
vácuo.
• Bombear rápido: indica o estado do comutador para bombear
rápido.
• Unidade refrigeración: indica o estado do comutador da
• Tiempo de medida: introduza o tempo de medição para o
teste de fugas; o tempo de medição standard é de 10 min.

Softkeys:
Premir a softkey Iniciar prueba fugas para iniciar o teste de fugas.

Iniciar Os dados do teste de fugas são aceites pelo comando (o "valor
prueba fugas
real" do comando corresponde ao valor nominal introduzido).
A pressão do ressoador é reduzida para a pressão inicial desejada.
O teste de fugas começa quando se atinge a pressão inicial
(mensagem na linha indicadora). Passado o tempo introduzido, a
pressão no laser é determinada (pressão final) e com ela se calcula
e visualiza a quota de fugas (quota de fugas = [pressão final -
pressão inicial] : duração).
Premir a softkey Cancelar prueba fugas para cancelar ou inter-
Cancelar romper o teste de fugas. Pode ver-se a quota de fugas calculada
prueba fugas
até ao momento.
Premir a softkey Bombeo finalizado para acabar de bombear o
Bombeo ressoador, antes de atingir a pressão inicial indicada.
finalizado
Premir a softkey Datos prueba fugas para ver os dados do último

Datos teste de fugas realizado.
prueba fugas

9.5 DIAGNÓSTICO Ver a posição base
Este menu mostra se os componentes activados do sistema se

encontram na posição base. Se os componentes estiverem na
posição base, o ícone amarelo e preto da posição base aparece
junto ao componente do sistema.
Fig. 30269es

10. Actividade MDE integrado (opção)
10.1 Textos de mensagem MDE
O software "MDE integrado" (registo integrado de dados da

máquina), regista automaticamente todos os tempos de marcha e
paragem da máquina. Para isso, o MDE integrado utiliza as duas
mensagens "Máquina en marcha" e "Máquina parada". Os dados
são gravados por ordem cronológica numa base de dados onde
podem ser activados e avaliados.
Isto permite uma visão geral precisa e rápida das interrupções no
tempo de funcionamento da máquina.
Para fazer uma análise exacta do aproveitamento da máquina é

conveniente atribuir uma causa a cada uma das interrupções.
As mensagens MDE são dados sobre estas mesmas causas.
Primeiro, o utilizador grava-as numa chamada "Árvore de mensa-
gens". Depois, pode atribuir as mensagens à interrupção com as
funções do MDE integrado.
O MDE integrado está subdividido em quatro funções. Estas fun-

ções são seleccionadas na barra de menu da interface do utili-
zador. O MDE integrado compreende concretamente as seguintes
funções:
• Criar e alterar textos de mensagem.

• Mostrar e processar dados de máquina.
• Programar e alterar interrupções.
• Avaliar dados de máquina.
• Alterar a hora.

10.2 Criar e alterar textos de mensagem
MDE
Para criar ou alterar alguns textos de mensagem, selecione a

função 1 Actividad – 7 MDE - 1 Textos de mensaje MDE na
barra de menu.
A janela "Lista de los textos de mensaje MDE" aparece.
Aqui, são indicados todos os textos de mensagem disponíveis. Ao
activar o MDE integrado pela primeira vez, pode ver os quatro tipos
de causa: descanso, reparação, manutenção e aproveitamento
secundário, bem como o texto de mensagem "???". Este está
subordinado ao tipo de causa "Descanso" e a máquina regista-o
automaticamente como causa de interrupção.
Fig. 26769es

Parámetros A janela mostra as seguintes informações sobre cada texto de
mensagem:
• Nivel: os textos de mensagem estão subdivididos em dife-
rentes níveis. Neste caso, os quatro tipos de causa formam o
nível 1. Os novos textos de mensagem devem ser atribuídos ou
subordinados a um tipo de causa ou a um texto de mensagem já
existente. Passará automaticamente para um nível mais abaixo
(contagem crescente!) que o texto original, ou "Texto pai".
• Nº: a cada texto de mensagem é atribuído um número de quatro
dígitos. O primeiro dígito identifica o tipo de texto de mensagem
e os outros três o número corrente dentro desse tipo.
• Nº texto padre: o número do "Texto pai"
• Texto de mensaje MDE: o texto em si
• Tipo: tipo 1: tempo de descanso
Tipo 2: reparação
Tipo 3: manutenção
Tipo 4: aproveitamento secundário
Softkeys:
Para alterar um texto de mensagem disponível, seleccione primeiro

Modificar o texto correspondente na lista e a seguir, confirme com a softkey
texto MDE
"Modificar texto MDE". Abre-se uma janela onde pode introduzir um
novo texto de mensagem. Confirme a selecção com OK ou cancele
a operação com CANCELAR. Os quatro tipos de causa e o texto de
mensagem "???" não podem ser alterados.
Os novos textos de mensagem só podem ser "anexados" i.e. subor-

Adjuntar dinados a textos de mensagem já existentes. Assim, seleccione pri-
texto MDE meiro o texto de mensagem onde pretende anexar o novo texto. A
seguir, prima a softkey "Adjuntar texto MDE". Aparece uma janela
com o "Texto pai", o número e o nível. Introduza o novo texto no
respectivo campo e confirme com OK ou cancele a operação com
CANCELAR.
O novo texto é inserido na lista em baixo do "Texto pai".
Para apagar um texto de mensagem, seleccione-o na lista e prima

Borrar a softkey "Borrar texto MDE" (apagar texto MDE). Aparece uma
texto MDE janela que pede para confirmar se quer mesmo apagar.
Confirme com OK ou interrompa a operação com CANCELAR.
Os quatro tipos básicos do texto de mensagem "???", e os texto
de mensagem aos quais foram atribuídos outros textos secundários
não podem ser apagados.

10.3 Mostrar e processar dados de máquina
MDE
Na função "Editar datos de máquina", pode ver todas as inter-

rupções registadas durante o funcionamento da máquina e
exportá-las sob a forma de ficheiro. Além disso, pode-se atribuir
uma causa a cada interrupção (texto de mensagem MDE) e dividir
temporalmente as interrupções.
Pode aceder à função "Registro de datos de máquina", no ponto
de menu 1 Actividad – 7 MDE – 2 Datos na barra de menu da
interface do utilizador.
Fig. 26770es
Parámetros A janela apresenta todas as mensagens registadas do comando da

máquina (mensagem PLC) dentro de um espaço de tempo definido
pelo utilizador. Cada mensagem aparece com a seguinte informação:
• Fecha: a data e a hora exacta da mensagem.

• Sec: se aparecerem duas ou mais mensagens com a mesma
data, aparece aqui a ordem na qual foram emitidas.
• Estado: só são registados dois estados de máquina:
• parado: a máquina parou por algum motivo.
• em marcha: a máquina voltou a ser colocada em funciona-
mento.
• Interrupción: o número do texto de mensagem. A mensagem
"Parado" do comando da máquina tem o número 207.
• Info: o texto de mensagem MDE.
Na linha situada em cima da janela da mensagem pode-se ver

informações sobre um registo seleccionado. Na linha situada em

baixo da janela pode-se ver o espaço de tempo e o número de
mensagens da lista. Como o tamanho da janela é limitado, só
aparecerá uma parte das mensagens se este tamanho for
ultrapassado. Pode-se consultar a quantidade das mensagens
apresentadas bem como o número total de mensagens na
margem inferior do ecrã. Para ver o resto das mensagens é
preciso alterar a janela de tempo que se vê.
Softkeys:
Se criou uma interrupção, i.e. se dividiu uma disponível, pode

Borrar apagá-la premindo a softkey Borrar interrupción. Confirme a sua
interrupción
selecção na janela que aparece com OK ou cancele a operação
com CANCELAR. As mensagens de interrupção notificadas pela
máquina não podem ser apagadas.
Se quiser atribuir a uma interrupção um outro texto de mensagem

Crear/ ou um novo, ou se quiser dividir temporalmente uma interrupção,
Modificar seleccione a mensagem correspondente na lista e prima a softkey
Crear / Modificar.
Entra-se na janela "Crear/modificar interrupción MDE".
Existe a possibilidade de gravar a lista das mensagens como

Crear ficheiro ASCII no disco rígido. Assim, ficam gravadas exactamente
archivo as informações vistas na lista. Prima a softkey Crear archivo
(criar ficheiro).
Isto cria automaticamente o ficheiro "MDE.txt" no directório
"C:\DH\TOPSMANU.DIR\MDE\" do disco rígido. Se já existir um
ficheiro "MDE.txt" neste directório, este será gravado com o nome
"MDE_old.txt" no mesmo directório quando se cria o novo ficheiro.
Pode alterar o período das mensagens indicadas premindo a

Modificar softkey Modificar vent. de tiempo. Aparece uma janela onde se
vent. de pode introduzir o novo período. Confirme a selecção com OK ou
tiempo cancele a operação com CANCELAR.
Prima a softkey Refrescar visualización para actualizar a indicação.

Refrescar
visualización

10.4 Criar e alterar interrupções MDE
Para analizar o aproveitamento da máquina da forma mais exacta

possível deve-se atribuir uma causa a cada paragem da máquina.
Para isso, seleccione uma mensagem ("parado") da janela
"Registro de datos de máquina" e prima a softkey Crear / modificar.
Aparece a janela "Crear/modificar interrupción MDE".
Fig. 20062es
A janela está subdividida em três zonas.

Na zona "Interrupción actual" pode ver o texto da mensagem de
interrupção seleccionado e os seus dados de tempo.
A zona "Interrupción nueva" indica as alterações efectuadas na
interrupção.
A zona "Seleccionar nueva interrupción" indica todos os textos de
mensagem introduzidos sob a forma de árvore.
Os quatro tipos de causa encontram-se à esquerda. Todos os
outros textos de mensagem encontram-se à direita ordenados em
baixo.

Softkeys:
Ao criar uma nova interrupção, i.e. dividir um intervalo de tempo de

Crear interrupção já existente, é preciso seleccionar em primeiro lugar um
interrupción
texto de mensagem da lista para a nova interrupção e, a seguir,
premir a softkey Crear interrupción. Aparece uma janela com o
novo texto de mensagem e o intervalo de tempo registado.
Introduza agora no campo "Tiempo de mensaje" o momento da
nova interrupção. (Este ponto deve estar dentro do período de inter-
rupção registado!). Confirme a sua introdução com OK ou cancele
a operação com CANCELAR.
Se alterar uma interrupção, i.e. se quiser atribuir-lhe outro texto de

Modificar mensagem, primeiro terá de seleccionar o novo texto de
interrupción
mensagem da lista e depois premir a softkey Modificar interrupción.
O novo texto de mensagem será aceite sem confirmação e o
sistema volta à janela "Registro de datos de máquina".
Com a softkey Volver volta-se à janela "Registro de datos de máquina".

Volver
10.5 Avaliar dados de máquina MDE
Na função "Evaluación de los parámetros de máquina" pode

analisar todos os dados registados num período de tempo auto-
definido e seguidamente gravá-los num ficheiro. Assim, são
avaliados para cada mensagem o tempo total de paragem, o
tempo médio de paragem, o tempo de paragem mais curto e o
tempo de paragem mais longo.
Com a instalação do MDE integrado define-se na configuração do

sistema o chamado "Atrasar apagar". Isto significa que todas as
mensagens do comando da máquina anteriores a um determinado
período de tempo são apagadas (naturalmente isto não abrange
os textos de mensagem criados).
Por isso, analise os dados regularmente (p. ex. semanalmente)

para evitar a perda acidental de dados.
Pode-se aceder à função "Evaluación de los datos de máquina"

seleccionando 1 Actividade 7 MDE 3 Avaliação na barra de menu
da interface do utilizador.

Fig. 26771es
Para gerar uma avaliação, introduza primeiro na linha superior da

janela o período de tempo pretendido e uma designação para a
avaliação (p. ex. avaliação KW12).
Softkeys:
Prima a softkey "Crear evaluación" (criar avaliação). O programa

Crear cria agora a avaliação correspondente e grava-a na lista situada por
evaluación
baixo da linha de introdução.
Para apagar uma avaliação seleccione-a na lista e prima a softkey

Borrar "Borrar evaluación".
evaluación
Os dados são apagados sem confirmação!
Para ver os dados de avaliação seleccione a avaliação

Visualizar correspondente na lista e prima a softkey "Visualizar lista".
lista

10.6 MDE - Ver tempos em forma de lista
Este menu abre-se ao premir a softkey Visualizar lista no menu

"Evaluación de los datos de máquina".
Fig. 20064es
Parámetros A janela indica na primeira linha o período de avaliação. Em baixo

podem ver-se as seguintes informações sobre os dados avaliados:
• Nº int.: o número da mensagem de interrupção.

• Texto de interrupción: a respectiva mensagem
• Cant.: a quantidade de mensagens num período de tempo.
• Mín[h]: a interrupção mais curta com esta mensagem em
horas.
• Máx[h]: a interrupção mais longa com esta mensagem em
horas.
• Media[h]: a duração média de interrupção desta mensagem
em horas.
• Total[h]: a duração total das interrupções desta mensagem
em horas.

Softkeys:
Prima a softkey Crear archivo para gravar a avaliação, tal como

Crear aparece no ecrã, num ficheiro.
archivo
O ficheiro "Auswert.txt" é criado no directório
C:\DH\TOPSMANU.DIR\MDE\ no disco rígido.
Se já existir um ficheiro "Auswert.txt" neste directório, ele
será gravado com o nome "ausw_old.txt" dentro do mesmo
directório quando se cria o novo ficheiro.
Premir a softkey Volver para voltar ao menu "Evaluación de los

Volver datos de máquina".

10.7 MDE - alterar a hora
Com a função "Cambiar la hora" (ajustar a hora), acedida com a

opção do menu 1 Actividad - 7 MDE - 4 Cambiar la hora, pode-
se alterar a hora actual do sistema operativo.
Para isso, introduza uma nova hora no campo previsto e depois
prima a softkey "Cambiar la hora".

Parte 3: Operar a máquina
Instruções de segurança Se ocorrer uma falha durante a execução do programa, premir

primeiro o botão PARAR AVANÇO.
Se não for possível reparar a falha a partir do painel de comando e

for preciso realizar uma intervenção na máquina, premir sem falta
o botão PARAGEM DE EMERGÊNCIA. A segurança dos técnicos
de reparação só fica garantida com o accionamento deste botão.
Caso não se trate de falhas reparáveis a curto prazo mas sim de

p. ex. trabalhos de manutenção, será preciso desligar a máquina
no interruptor principal, trancá-lo e retirar a chave.
Observar sempre as normas de prevenção contra acidentes

do manual de instruções!
A máquina só deve ser operada por técnicos com a devida

formação!
Ajuda O comando está equipado de série com um manual de instruções

de operação e programação. As informações sobre um tema em
questão podem ser activadas no ecrã com as teclas.
As teclas da seguinte lista são necessárias para que o operador se

possa mover de forma rápida e simples dentro da AJUDA para a
programação ou AJUDA para a operação.
Todos os termos que aparecem a azul no ecrã ocultam mais

informações sobre o tema.
É possível seleccionar todos os termos a azul com a tecla de

FOCAGEM. Se se premir ENTER, o tema de ajuda seleccionado
aparece no ecrã.
Para confirmar, utiliza-se sempre a tecla ENTER. Os termos a azul

são seleccionam-se com a tecla de FOCAGEM e activam-se com a
tecla ENTER. Todas as funções seleccionáveis a partir da barra de
menu, são activadas com a tecla ENTER.
Se as informações sobre um determinado tema de AJUDA não
couberem na janela, pode utilizar as teclas de CURSOR para
mover a imagem.
As funções da barra de menu de AJUDA podem ser seleccionadas

com a tecla MENU DE FOCAGEM e as teclas de CURSOR.

Activar o manual de programação:
A AJUDA para programação pode ser activada de duas formas no

comando.
• No Editor NC:
Com as teclas de CURSOR, coloque o cursor à frente de uma

função de programação com o tema de AJUDA que pretende
consultar.
Prima a tecla AJUDA.
• No menu "Ayuda - Manual de programación":
Prima a tecla MENÚ DE ENFOQUE (menu de focagem).
Com as teclas de CURSOR, seleccione o menu "Ayuda - Manual de

programación".
Prima a tecla ENTER.

No ecrã aparece o índice do manual de programação.
Activar o manual de instruções no ecrã:
Existem duas formas de activar a AJUDA para a operação no

comando.
• Sempre, com as teclas.
Prima a tecla AYUDA.

As informações sobre a actividade indicada na interface do
utilizador aparecem no ecrã.

• No menu "Ayuda - Manual de instrucciones.
Prima a tecla MENÚ DE ENFOQUE.
Com as teclas de CURSOR, seleccione o menu "Ayuda - Manual de

instrucciones".
Prima a tecla ENTER.

No ecrã aparece o índice do manual de instruções.
Sair da AJUDA:
Prima a tecla AYUDA.

No ecrã aparece novamente a interface do utilizador do comando.
Para obter mais informações sobre a função de ajuda,

active-a no comando seleccionando o menu "AYUDA -
Utilizar la ayuda".

1. Ligar e desligar a máquina
1.1 Ligar a máquina
Abastecimento de gás
Ligar o abastecimento de gás, abrindo o hélio em último lugar.
Abastecimento de ar
Ligar o abastecimento de ar.
Ligar o interruptor principal.
Esperar que o comando fique operacional.
Desbloquear o botão DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA.
Premir o botão LÁSER ON/OFF. O ciclo de ligação automática

LASER é iniciado (o botão pisca):
A unidade de refrigeração e a bomba de vácuo ligam-se.
A pressão do laser é reduzida para a pressão de ligação.
O laser é enchido com gás laser e a pressão aumenta até atingir
a pressão de trabalho.
A ventoinha turboradial liga-se.
Se o laser estiver pronto a funcionar, o botão acende-se.
O botão BARREIRA ÓPTICA pisca.
Confirmar a barreira luminosa no painel de comando externo.
Premir o botão RESET.
O botão PARADA AVANCE acende-se.
O botão START pisca.

Confirmar a PARADA AVANCE com o botão START.
O botão MÁQUINA pisca,

premir o botão,
o botão acende-se.
O botão AVANZAR HASTA LA POSICIÓN INICIAL pisca,

premir o botão:
O dispositivo de troca de paletes, a porta levadiça e os eixos
deslocam-se para a posição base. Primeiro desloca-se o eixo Z,
depois o X e por último o Y.
O botão acende-se.

1.2 Desligar a máquina em caso de avaria/
de emergência
Bloquear o botão de PARADA DE EMERGENCIA

(a máquina não executa mais movimentos).
1.3 Desligar a máquina
Condições:
• Não se está a executar nenhum programa.
• A máquina encontra-se no modo de operação JOG.
Premir o botão LÁSER ON/OFF. O ciclo de desconexão

LASER
automática é iniciado (o botão pisca):
A ventoinha turboradial desliga-se e é travada com o conversor
de frequência (1 duração: aprox. 1 min.).
O laser é enchido com gás laser e a pressão do ressoador
aumenta para 1100 hPa.
A unidade de refrigeração e a bomba de vácuo desligam-se.
O ciclo de desconexão completo termina após cerca de 3 min.
A luz do botão apaga-se quando o laser deixa de estar
operacional.
Premir o botão MÁQUINA.
Premir o botão SALIR DE WINDOWS:

a interface do utilizador do comando é fechada e o Windows
é finalizado automaticamente.
Sair do Windows só com este botão!
Desligar o interruptor principal.
Abastecimento de ar Desligar e bloquear o abastecimento de ar.
Abastecimento de gás Desconectar o abastecimento de gás fechando o hélio em último

lugar.

2. Executar o programa
2.1 Execução automática do programa
Condições:
• A máquina está operacional.
• O laser está operacional.
• A máquina avançou até à posição base.
• O programa NC está fragmentado na gestão de programas.
• É indicado o estado de programa "interrompido".
Seleccionar a área de actividades "PRODUZIR - Pedido individual".
Premir a softkey Selección programa.

Selección
programa
Seleccionar o programa a executar.
Premir a softkey Seleccionar programa:

Seleccionar
programa Os ajustes da cabeça de corte são verificados.
Premir o botão INICIAR PROGRAMA.
O programa NC é executado.

2.2 Parar o programa durante a execução
Pode-se parar a máquina para efectuar controlos.
Condições:
• Um programa é executado.
Premir o botão PARADA AVANCE.

A máquina não executa mais movimentos.
As verificações podem ser realizadas.
Premir para confirmar a PARADA AVANCE.
A máquina continua a trabalhar.
2.3 Cancelar o programa
Se for necessário parar um programa NC em execução sem

retomar, realizar os seguintes passos de operação:

A máquina não executa mais movimentos.
Premir o botão RESET.
É indicado o estado de programa "interrumpido".
Um novo programa NC pode ser lido para a memória com
"Seleccionar programa".

2.4 Retomar o programa
Condições:
• Um programa foi cancelado durante a sua execução (não se
aplica quando se pretende retomar o programa a partir de
uma determinada peça).
• As falhas ou avarias foram reparadas.
• Posição base disponível.
Premir a softkey Retomar:

Retomar
Se no programa seleccionado for encontrado um ponto de
interrupção memorizado, o programa interrompido pode ser
reiniciado com o diálogo. A janela de diálogo "Retomar o programa"
abre-se:
Ponto de interrupção: indica os registos dentro de cada nível de
programa no ponto onde este foi interrompido.
Comprimento trajectória: indica o comprimento do bloco dentro
do qual o programa foi interrompido.
Alguns o ponto de interrupção do programa, não permitem
seleccionar determinadas funções (softkeys).
Depois de premir a softkey Retomar o utilizador pode retomar o

programa de várias formas:
Premir a softkey Ponto de interrupção para entrar no ponto de

Ponto de interrupção. Aqui, existe também a possibilidade de introduzir
interrupção
dentro do mesmo bloco NC uma distância definida antes ou depois
do ponto de interrupção ou de retomar o programa no início do
bloco NC onde ocorreu a sua interrupção.
Premir a softkey Última penetração.

Última
penetração Retomar o programa a partir da última penetração.
Premir a softkey Próxima penetração.

Próxima
penetração Retomar o programa a partir da próxima penetração programada.
Premir a softkey Última peça.

Última peça
Retomar o programa na última peça actual.

Premir a softkey Próxima peça.
Próxima
peça Retomar o programa na próxima peça.
Premir a softkey Determinada peça.

Determinada
peça Entrar no programa numa determinada peça.
Premir a softkey Gravar ponto de interrupção.

Gravar ponto
interrupção Gravar o ponto de interrupção no programa. Assim, p. ex. depois de
mudar de programa, o programa interrompido pode voltar a ser
activado mais tarde de acordo com uma das possibilidades acima
descritas.
Exemplo 1
Seleccionar o ponto para retomar com a softkey. Neste exemplo a

Ponto de softkey Ponto de interrupção.
interrupção
A janela de diálogo "Distância do ponto de interrupção" abre-se:

Seleccionar o ponto a retomar com a softkey e, se necessário,
introduzir o valor da distância.
A janela de diálogo "Condições para retomar" abre-se:
Medir chapa: se no programa estiver activada uma tabela
Sheetload com "Medir chapa", pode-se seleccionar novamente
"Medir chapa" pondo uma cruz no campo. Caso contrário, é utili-
zado o último valor medido. Neste caso, certificar-se que não se
encontram nenhumas peças caídas nem existem furos neste ponto.
Simulação com técnica descontínua: a simulação com técnica
descontínua pode ser seleccionado sob as seguintes condições:
• O programa principal deve estar completamente programado.
• Os comentários "ENTRY-LASER" criados pelo sistema de
programação ToPs devem estar disponíveis.
• No programa não há nenhum ciclo TC_SHEET_MEASURE.
Se alguma das condições não for cumprida, não se pode selec-
cionar "Simulação com técnica descontínua". Neste caso, a
simulação demora claramente mais tempo pois, é preciso calcular o
programa completo.

Premir a softkey OK.
OK
O programa é calculado até ao ponto que se seleccionou para

retomar e até ser indicado o estado de programa "parado".
Premir o botão INÍCIO.
No ecrã, aparece a mensagem "Para continuar o programa, premir

o botão INÍCIO".
A cabeça de corte avança para o ponto a retomar e o programa é
retomado.
Se for necessário retomar o programa no ponto onde se trabalha

com o laser, aparece antes o diálogo "Retomar - operação laser".
Com este diálogo, pode-se introduzir os parâmetros do comando
TC_LASER_ON em função do processamento feito até ao
momento da interrupção.
Premir a softkey Continuar.
Continuar
O processamento é retomado.
Exemplo 2
O operador pretende retomar um determinado programa. Também
pode ser um programa que não foi interrompido.
Seleccionar a área de actividades "PRODUZIR - encomenda
individual".
Premir a softkey Selecção programa.

Selecção
programa
Seleccionar o programa pretendido.
Premir a softkey Seleccionar programa:

Seleccionar
programa Os ajustes da cabeça de corte são verificados.

Premir a softkey Retomar.
Retomar
Premir a softkey Determinada peça.

Determinada
peça
A lista das marcas de salto possíveis onde se pode retomar o

processamento é exibida no ecrã.
Seleccionar o ponto para retomar com as teclas de cursor.

OK
A janela de diálogo "Condições para retomar" abre-se:

Medir chapa: se no programa estiver activada uma tabela
Sheetload com "Medir chapa", pode-se seleccionar novamente
"Medir chapa" pondo uma cruz no campo. Caso contrário, é utili-
zado o último valor medido. Neste caso, certificar-se que não se
encontram nenhumas peças caídas nem existem furos neste ponto.
Simulação com técnica descontínua: a simulação com técnica
descontínua pode ser seleccionado sob as seguintes condições:
• O programa principal deve estar completamente programado.
• Os comentários "ENTRY-LASER" criados pelo sistema de
programação ToPs devem estar disponíveis.
• No programa não há nenhum ciclo TC_SHEET_MEASURE.
Se alguma das condições não for cumprida, não se pode selec-
cionar "Simulação com técnica descontínua". Neste caso, a
simulação demora claramente mais tempo pois, é preciso calcular o
programa completo.
OK
O programa é calculado até ao ponto que se seleccionou para

retomar e até ser indicado o estado de programa "parado".

No ecrã, aparece a mensagem "Para continuar o programa, premir
o botão INÍCIO".
A cabeça de corte avança para o ponto a retomar e o programa é
continuado.
Caso especial
Retomar num ponto onde se corta sem regulador de distância.

Antes de retomar o programa, aparece um diálogo que oferece três
possibilidades para realizar o procedimento:
Possibilidade 1: medir a espessura da chapa no ponto a retomar.
Premir a softkey Medir.

Medir
Possibilidade 2: medir a espessura da chapa num ponto diferente

do ponto a retomar.
Seleccionar o eixo pretendido com a softkey Eixo X/eixo Y.

Eixo X
Mover a cabeça de corte com as teclas JOG para a posição onde a

medição deve ser realizada (o mais próximo possível do ponto a
retomar).
Premir a softkey Medir.

Medir
Possibilidade 3: não medir a espessura da chapa.
Premir a softkey Cancelar.

Cancelar
O processamento é continuado ao retomar com o valor teórico da
tabela SHEET_TECH para a espessura da chapa.

3. Trabalhar com o plano de produção
3.1 Criar um plano de produção
Condições:
• Os programas NC estão fragmentados dentro da gestão de
programas.
Seleccionar "Actividad - PRODUZIR - Pedido individual".
Premir a softkey Plan de producción.

Plan de
producción
Premir a softkey Crear pedido chapa.

Crear pedido
chapa
Seleccionar o programa NC que se pretende gravar como tarefa de

chapa no plano de produção.

Crear pedido
chapa Introduzir os dados da tarefa.

Crear pedido
chapa Na linha de aviso aparece "Pedido de chapa creado".
Repita os passos de trabalho até gravar todos os programas NC
que pretende gravar no plano de produção na tarefa de chapa.
Plano de
produção Todos os pedidos são indicados no plano de produção segundo a
sua ordem numérica.

3.2 Executar o plano de produção
Condições:
• A máquina e o laser estão operacionais.
• O plano de produção foi criado.
• A cada tarefa de chapa do plano de produção está atribuído
um estado.
Seleccionar "Actividad - PRODUZIR - Pedido individual".

Plan de
producción
Premir a softkey Preparar producción.

Preparar
producción No ecrã, aparece automaticamente uma mensagem com as altera-
ções necessárias como p. ex. substituição de bocais ou seme-
lhantes.
Premir a softkey Início/parada de producción.
Início/par.
producción A execução do plano de produção é iniciada.
3.3 Retomar a execução do plano

de produção depois de cancelar
o programa
Condições:
• O programa interrompido não deve continuar a ser
executado.
Seleccionar a "Actividad - PRODUZIR - Pedido individual".

Plan de
producción No menu "Plan de producción" está desactivada a execução do
plano de produção.
Premir a softkey Início/parada de producción.
Início/par.
produción A execução do próximo programa NC é iniciada.

4. Deslocar os eixos manualmente
Condições:
• Não está activada nenhuma PARAGEM DO AVANÇO.
• Não se executa nenhum programa NC.
• O potenciómetro de avanço está ajustado para > 0%.
Seleccionar a área de actividades "PREPARAR - Funcionamiento

intermitente" (ajustar - operação por impulsos).
O modo "Funcionamiento intermitente", movimento "contínuo" foi
seleccionado.
Premir a softkey do eixo que deve ser deslocado.
X, Y, Z
A softkey do eixo seleccionado fica amarela.
Deslocar o eixo com as teclas JOG.
5. Soltar os travões dos accionamentos
5.1 Soltar o travão do accionamento

do eixo Z
Condições:
• A PARAGEM DE EMERGÊNCIA está activada.
Seleccionar a área de actividades "PREPARAR - Elementos de

conmutación generales".
Premir o comutador "Soltar freno Z".
Premir a tecla TOGGLE.
Atenção! Com o travão solto, a cabeça de corte pode

mover-se lentamente para baixo!

6. Executar o ciclo de lubrificação
manualmente
Condições:
• A máquina está operacional.
• O laser está operacional.

conmutación".
Premir a softkey Selección.

Selección
Seleccionar "General" (geral).
Premir a tecla Toggle.

No início de programa seguinte, será executado automaticamente
um ciclo de lubrificação.

7. Operação do dispositivo de troca
de paletes
7.1 Executar a troca de paletes

manualmente
Ponto de partida • Palete A (superior) no dispositivo de troca.

• Palete B (inferior) na máquina.
• Dispositivo de elevação do dispositivo de troca de paletes.

conmutación del cambio de badeja manual".
7 8 9 Seleccionar o comutador "Bandeja en cambio".

4 5 6
1 2 3
0
7 8 9 Seleccionar o comutador "Dispositivo de elevación".

4 5 6
1 2 3
0

O suporte de elevação do dispositivo de troca de paletes desce.
7 8 9 Seleccionar o comutador "Palete en la máquina".

4 5 6
1 2 3
0

A palete entra na máquina.

7.2 Executar a troca de palete automática
Condições:
• Programa activado.
• Ninguém se encontra na área de perigo da máquina.
A luz de aviso BARREIRA ÓPTICA pisca.
Premir o pedal CONFIRMAR BARREIRA ÓPTICA.

Premir o botão START.
Quando a função é activada no programa, é executada uma troca

de palete automática.

8. Operar o laser
Instruções de segurança Todos os passos de operação a realizar pelo operador podem ser
executados com o laser no modo manual.
Todos os trabalhos e ajustes a realizar no modo de assistência do
laser só devem ser realizados pelo por técnicos de assistência
especializados:
• Técnicos de assistência TRUMPF.
• Técnicos de assistência do cliente que receberam formação
intensiva específica sobre o laser e que conheçam bem os
perigos a que se expõem.
8.1 Ligar o laser
Abastecimento de gás laser Abrir as válvulas de fecho do abastecimento de gás laser

(nitrogénio, dióxido de carbono e, por último, hélio).
Ligar o interruptor principal e esperar que o comando fique
operacional.
Premir o botão LÁSER ON/OFF. O ciclo de ligação automática é

LASER
iniciado (o botão pisca):
A unidade de refrigeração e a bomba de vácuo ligam-se.
A pressão do laser é reduzida para a pressão de ligação.
O laser é enchido com gás laser e a pressão aumenta até atingir a
pressão de trabalho.
A ventoinha turboradial liga-se.
Quando a ventoinha turboradial atinge a velocidade nominal, o laser
fica apto a funcionar e o botão LÁSER ON/OFF mantém-se aceso.
8.2 Desligar o laser
Premir o botão LÁSER ON/OFF. O ciclo de desconexão automática

LASER
é iniciado (o botão pisca):
A ventoinha turboradial desliga-se e é travada com o conversor de
frequência (1 duração: aprox. 1 min.).
O laser é enchido com gás laser e a pressão do ressoador aumenta
para 1100 hPa.
A unidade de refrigeração e a bomba de vácuo desligam-se.
O ciclo de desconexão completo acaba após 2.5 - 3 min.
A luz do botão apaga-se quando o laser deixa de estar operacional.

Desligue o sistema com o interruptor principal só quando for
indicada uma pressão de 1100 hPa.
Abastecimento de gás laser Fechar as válvulas de fecho do abastecimento de gás laser

(nitrogénio, dióxido de carbono e, por último, a válvula de fecho
do gás de comando hélio).
8.3 Acender o raio laser
Condições:
• Laser operacional.
• Interruptor de chave MODO DE SERVICIO
(modo de assistência) na posição "ON".
• Interruptor de chave BLOQUEO RAYO na posição
"no activado".
• Obturador fechado.
Premir o botão RAYO ON/OFF.

O botão acende-se quando raio está ligado.
Com a ajuda do botão de CONFIRMACIÓN, o raio laser

pode acender-se com o obturador aberto e a chave na
posição MODO DE SERVICIO "ON". Com o obturador
aberto, o tempo máximo de conexão são 25 seg. (excepção:
alinhamento ON). O raio desliga-se assim que se solta o
botão de confirmação.
8.4 Desligar o raio laser
Premir o botão RAYO ON/OFF.

A luz do botão apaga-se.
8.5 Abrir o obturador
Condições:
• Interruptor de chave MODO DE SERVICIO na posição "ON".
• Raio laser OFF.

Premir o botão TRAMPILLA DEL RAYO ABIERTA/CERRADA
(obutador do raio aberto/fechado).
O botão acende-se com o obturador aberto.
8.6 Fechar o obturador
Premir o botão TRAMPILLA DEL RAYO ABIERTA/CERRADA.

A luz do botão apaga-se.
8.7 Trabalhar no modo de teste do laser
Para trabalhar no modo de teste existem duas possibilidades:

• A execução de um programa pode ser simulada sem acender
o raio laser e sem gás de corte.
• Depois de cancelar o processamento, pode-se avançar até
à posição onde se cancelou seleccionando o programa
novamente no modo de teste. A seguir, desactivar o modo de
teste e continuar o processamento.
Premir o botão PRUEBA LÁSER (teste laser).

LASER
TEST O botão acende-se se o modo de teste LASER estiver activado.
Premir o botão PRUEBA LÁSER.

LASER
TEST A luz do botão apaga-se.
8.8 Ajustar o modo de operação do laser
Condições:
• Interruptor de chave MODO DE ASSISTÊNCIA na posição
"LIGAR".
Seleccionar a área de actividades "PREPARAR el rayo".

Permir a softkey Régimen de funcionamiento.
Régimen
funcionam. O modo de operação seleccionado para o laser fica marcado com
um fundo azul.
8.9 Ajustar o tipo de operação do laser
Condições:
• Interruptor de chave MODO DE SERVICIO na posição "ON".
Seleccionar a área de actividades "PREPARAR el rayo".
Premir a softkey Clase de funcionamiento.

Clase de
funcionam. A selecção do tipo de operação do laser depende do modo de
operação seleccionado para o laser.
O tipo de operação seleccionado para o laser fica marcado com um
fundo azul.
8.10 Ajustar a potência laser
Condições:
• Interruptor de chave MODO DE ASSISTÊNCIA na posição
"LIGAR".
• Foi seleccionado o tipo de operação do laser CW ou
IMPULSOS F.
Seleccionar a área de actividades "AJUSTAR - Ajustar o raio".
Com a tecla de focagem, seleccionar o campo de visualização

"Potência laser".
7 8 9 Introduzir a potência laser desejada com as teclas.

4 5 6 Se o valor introduzido não for admissível, o comando do laser
1 2 3
recusa-o; a linha de aviso apresenta a respectiva indicação.
0

8.11 Realizar o teste de fugas
Condições:
• Laser DESLIGADO.
• Ressoador no estado de descanso.
Seleccionar a área de actividades "DIAGNÓSTICO - Laser - Teste

de fugas".
Com a tecla de focagem, seleccionar o campo de visualização

"Pressão inicial".
7 8 9 Introduzir a pressão inicial com o teclado.

4 5 6
1 2 3
0
Seleccione o campo de visualização "Tempo de medição" com a
tecla de FOCAGEM.
7 8 9 Introduzir a pressão inicial com o teclado.

4 5 6 O tempo de medição standard é de 2 min.
1 2 3
0
Permir a softkey Iniciar prueba de fugas.

Iniciar
prueba fugas Esperar que o aviso "Láser TLF: prueba de fugas terminada".

9. Funções de diagnóstico
9.1 Diagnóstico de erros
As mensagens de erro, criadas durante o trabalho com a máquina

podem ser verificadas quanto à causa, efeito e local de erro com
o diagnóstico de erros. Além disso, são indicadas medidas de
reparação.
Seleccionar a área de actividades "DIAGNÓSTICO - Diagnóstico

de erros".
É indicada uma lista geral com todas as mensagens de erro
existentes.
Seleccione a mensagem de erro a analisar.
Premir a softkey Lugar de error.

Lugar
de error Aparece uma imagem com o local do erro, medidas para
eliminação de falhas e observações.
Premir a softkey Causa.
Causa
É indicado o texto sobre a causa e o efeito do erro.

9.2 Ver as entradas e saídas da máquina e
do laser
Seleccionar a área de actividades "DIAGNÓSTICO - Diagnóstico

E/A".
Fig. 18994es
Seleccionar no campo a máquina base ou o laser.
Todas as entradas e saídas aparecem na janela indicada. O conte-

údo da janela é explicado por meio do seguinte exemplo:
Exemplo É preciso verificar se o 2º bit da entrada E33 está fixado:
Premir as teclas até a barra verde chegar à coluna E33.

<< >>
Primeiro aparecem, listados na vertical, os 8 bits da entrada E32 e,
em baixo, 8 bits da entrada E33.
O 2º bit da entrada E33 está fixado (1=high).
À direita, pode-se ler o texto correspondente.

9.3 Telediagnóstico via pcANYWHERE1
Condições:
• Ligação de modem (telefone).
• Modem.
• Software de telediagnóstico pcANYWHERE.
Com a activação do telediagnóstico no comando da

TC L 3030/4030/6030 um empregado da TRUMPF pode operar o
comando através da linha telefónica e assim localizar os proble-
mas e eventualmente resolvê-los. A activação do telediagnóstico
deve ser feita localmente no comando:
Seleccionar a área de actividades "DIAGNÓSTICO - telediagnóstico".

No ecrã aparece a imagem de inicialização do software de
telediagnóstico.
Premir a softkey Início". A seguir, desenrolam-se estes processos
Início automáticos:
• O empregado da TRUMPF selecciona a máquina via modem.
• Introduzir a identificação do utilizador e a password.
• A máquina verifica a identificação do utilizador e a password.
• A ligação via modem entre a TRUMPF e o cliente está estabe-
lecida.
Premir a softkey Menu, para:
Menu
• Receber mensagens escritas do empregado TRUMPF (com-
putador remoto) ou enviar mensagens escritas ao empregado
TRUMPF (computador central).
• Interromper a ligação telefónica com "Terminar sesión".
1
Marca registada da firma Symantech

9.4 Consultar a versão do software
Seleccionar a área de actividades "DIAGNÓSTICO - Servicio -

Versión MMC".
A versão do software da interface do utilizador é indicada.
Seleccionar a área de actividades "DIAGNÓSTICO - Servicio -
Versión NCK/PLC".
As versões de software do NCK e do PLC são indicadas.
10. Gerir ficheiros completos
10.1 Ler o programa NC para a memória

a partir do leitor de disquetes
Um programa NC está gravado como ficheiro completo numa

disquete 3.5" e deve ser segmentado para poder ser executado na
máquina e gravado na gestão de programas do comando.
Seleccionar a área de actividades "PROGRAMAR - Administración

de archivos".
Seleccionar a coluna da unidade de disco com a tecla de

FOCAGEM.
Seleccionar a unidade "A:" com as teclas de CURSOR.
Premir ENTER.
O conteúdo da disquete é lido e apresentado no ecrã.
Seleccionar o programa desejado com as teclas de CURSOR.
Premir a softkey Segmentar ficheiro completo.

Segmentar
arch. compl O ficheiro completo é segmentado em programas principais, sub-
programas e entradas de tabelas e, gravado na gestão de
programas do comando.

10.2 Ler o programa NC para a memória
a partir do disco rígido
Um programa NC está gravado como ficheiro completo no disco

rígido com o caminho C:\DH\TOPSMANU.DIR e deve ser
segmentado para poder ser executado na máquina e gravado na
gestão de programas do comando.

de archivos".
Seleccionar a coluna da unidade de disco com a tecla de

FOCAGEM.
Seleccionar a unidade "C:\DH\TOPSMANU.DIR" com as teclas de

CURSOR.
Premir ENTER.
O conteúdo da unidade do disco rígido é lido e apresentado no
ecrã.
Premir a softkey Segmentar archivo completo.

Segmentar O ficheiro completo é segmentado em programas principais, sub-
arch. compl
programas e entradas de tabelas e, gravado na gestão de pro-
gramas do comando.
10.3 Exportar um programa NC com o leitor

de disquetes
Há um programa NC segmentado em programas principais,

subprogramas e tabelas na gestão de programas do comando que
deve ser gravada como ficheiro completo numa disquete 3.5".

de archivos".
Premir a softkey Exportar programa.

Exportar
programa

Colocar a disquete 3.5" no leitor de disquetes.
Premir a softkey Crear archivo completo (criar ficheiro completo).

Crear arch.
completo Introduzir o caminho "A:\nome do programa.lst".

OK
O sistema cria um ficheiro completo com todos os programas
principais, subprogramas e tabelas que é gravado com a extensão
".lst" na disquete.
10.4 Exportar um programa NC para

o disco rígido
Há um programa NC segmentado em programas principais,

subprogramas e tabelas na gestão de programas do comando que
deve ser gravado como ficheiro completo no disco rígido
"C:\DH\TOPSMANU.DIR".
Seleccionar a área de actividades "PROGRAMAR - Gerir dados".

Exportar
programa
Premir a softkey ficheiro completo.

Crear arch.
completo Introduzir o caminho "C:\DH\TOPSMANU.DIR\nome do
programa.lst".
OK
O sistema cria um ficheiro completo com todos os programas
principais, subprogramas e tabelas que é gravado com a extensão
".lst" no disco rígido.

10.5 Exportar a parte do programa a partir
do leitor de disquetes
Uma parte do programa (programa principal ou subprograma)

deve ser gravada numa disquete 3.5".
Seleccionar a área de actividades "PROGRAMACIÓN -

Administración de datos".

Exportar
programa
Seleccionar a parte do programa desejada (programa principal ou

subprograma) com as teclas de CURSOR.
Colocar a disquete 3.5" no leitor de disquetes.
Premir a softkey Copiar archivo (copiar ficheiro).

Copiar
archivo Introduzir o caminho "A:\nombre programa".

OK
A parte do programa é gravada na disquete.
10.6 Apagar um programa NC da gestão

de programas
Há um programa NC segmentado na gestão de programas do

comando que deve ser apagado com todas as partes do programa
e entradas de tabelas.
Seleccionar a área de actividades "PROGRAMARCIÓN -

Administrar programas de CN" (gerir programas NC).
N10
N20
Premir a softkey Apagar HP + UP.

Apagar
PP + SP

OK
O programa NC é apagado da gestão de programas do comando
com todas as suas partes e entradas de tabelas.
Se o programa NC também estiver gravado como ficheiro completo

na gestão de ficheiros do comando, terá de ser apagado em
separado:
de archivos".
N10
N20
Premir a softkey Borrar archivo (apagar ficheiro).

Borrar
archivo

OK
O ficheiro completo é apagado da gestão de programas do
comando.
11. Gerir programas NC
11.1 Ver texto NC
O texto NC de uma parte do programa (programa principal ou

subprograma) deve ser apresentado no Editor NC.
Condições:
• O programa NC está segmentado em programas principais,
subprogramas e entradas de tabelas na gestão de
programas do comando.
Seleccionar a área de actividades "PROGRAMAR - Administrar

programas de CN" (gerir programas NC).
N10
N20
Premir a softkey Editor.

Editor
Se um programa NC tiver várias partes (programas principais
e subprogramas), é necessário voltar a seleccionar o programa
correcto na lista indicada.
Premir a softkey Editor.
O texto NC da parte do programa seleccionada é apresentado
no Editor NC.

11.2 Editar textos NC
Procurar um registo no texto NC
Procurar o registo de programa com o número N100 no texto NC.
Condições:
• O texto NC é indicado no editor (ver 11.1 Ver texto NC,
página 175).
Premir a softkey Buscar/sustituir.

Buscar/
sustituir Introduzir N100 no campo de introdução.

OK
N100 aparece marcado a vermelho no texto NC.
Procurar uma função no texto NC
A função G90 deve ser procurada no texto NC.
Condições:
página 175).

Buscar/
sustituir Introduzir G90 no campo de introdução.

OK
G90 aparece marcado a vermelho no texto NC.
Prima a softkey Continuar busca/sustituir, se ainda não encontrou a

Continuar parte do texto pretendida.
busca/subs.

Buscar e substituir a função no texto NC
A função G00 deve ser procurada e no texto NC e substituída pela

função G01.
Condições:
página 175).

Buscar/
sustituir Introduzir G00 no campo de introdução.

OK
G00 aparece marcado a vermelho no texto NC.

Buscar/
sustituir
Premir a softkey Sustituir.

Sustituir
A softkey fica amarela.
Introduzir G01 no campo de introdução.
OK
A função G00 é substituída pela função G01.

Introduzir uma linha adicional
Introduzir uma linha adicional no texto NC.
Condições:
página 175).
Colocar o cursor no início do registo, antes do qual se pretende

introduzir uma linha adicional.
Premir ENTER.
Introduzir uma linha.
Copiar e introduzir partes de texto
Copiar várias linhas do texto NC e inserí-las noutra parte.
Condições:
página 175).
Colocar o cursor no início do registo, onde pretende começar

a marcar.
Mantenha a tecla SHIFT premida e, com as teclas de CURSOR,

marque o texto que pretende copiar.
O texto aparece marcado a vermelho.
SHIFT +
Premir a softkey Copiar.
Copiar
Coloque o cursor no início do registo antes do qual pretende

introduzir a parte de texto copiada.

Premir a softkey Pegar.
Pegar
O texto copiado é inserido.
Apagar partes de texto
Apagar um registo, uma palavra ou um caracter no texto NC.
Condições:
página 175).
Coloque o cursor no início da parte do texto que pretende apagar.
Mantenha a tecla SHIFT premida e, com as teclas de CURSOR,

marque o texto que pretende apagar.
O texto aparece marcado a vermelho.
SHIFT +
Premir a softkey Cortar.
Cortar
A parte do texto é apagada e pode ser inserida em qualquer parte
do texto NC.

12. Editar tabelas a partir do texto NC
Se a programação de processos na máquina ou se os dados da

tecnologia tiverem de ser alterados posteriormente no texto NC,
será preciso, na maioria dos casos, alterar os parâmetros da
tabela:
• Carregar chapas (TC_SHEET_LOAD).

• Technologia da chapa (TC_SHEET_TECH).
• Tecnologia laser (TC_LASER_ON).
• Tabela de medição (TC_SHEET_MEASURE).
Os parâmetros da tabela do programa activado também podem

ser alterados durante a execução do mesmo. As alterações são
sempre activadas na próxima vez que se activar a tabela.
O procedimento para activar a tabela é o mesmo em todas as

tabelas:
Condições:
página 175).
Coloque o cursor directamente à frente da activação da tabela no

texto NC.

A tabela aparece.
Premir a softkey Parámetros.

Parámetros
Alterar os parâmetros pretendidos.
Premir a softkey Editor de NC.

Editor de CN
As alterações feitas na tabela são gravadas e transferidas
para o NC.

13. Operar o ToPs 100 lite
O ToPs 100 lite é um sistema de programação orientado tecnologi-

camente para o processamento de materiais a laser. O sistema de
programação pode ser adquirido como opção para o comando.
Technologie-
ToPs significa orientiertes
Programmier-
system (sistema de
programação orientado
tecnologicamente)
ToPs 100 lite é uma "versão de oficina" do ToPs 100. Com o ToPs
100 lite pode criar programas NC directamente no comando.
A programação do ToPs é realizada durante o tempo de produção.
Exemplo: enquanto a máquina processa uma placa, pode-se criar
o programa NC com o ToPs 100 lite.
Como todos os sistemas de programação ToPs, o ToPs 100 lite

tem uma estrutura modular que abrange os módulos PLANO,
TECNOLOGIA e GESTÃO DE FICHEIROS.
Manual online A operação do ToPs 100 lite é explicada de forma detalhada no

manual online. Pode activar o manual online no comando com a
combinação de teclas <Alt> + <F1>.
13.1 Iniciar e sair do ToPs
Inciar o ToPs
ToPs
Para iniciar o ToPs 100 lite, seleccionar a softkey TOPS na janela
inicial do comando. A janela inicial do comando é a máscara da
actividade "PRODUZIR - Pedido individual". Quando aparecer a
janela inicial ToPs no ecrã, o sistema de programação está
operacional. A partir da janela inicial ToPs, pode-se voltar para a
superfície de comando seleccionando a softkey BOF.
Sair do ToPs
Fin
Para sair do ToPs, seleccionar a função FIN na janela inicial
do ToPs. A janela do ToPs é fechada e a interface do comando
aparece.
Comutar para a interface do comando

BOF
Para mudar do ToPs para a interface do comando, sem sair do
ToPs, seleccione a função BOF. Esta função encontra-se na barra
do menu principal dos módulos TECNOLOGIA e PLANO, bem
como na janela inicial do ToPs.

13.2 Resumo da sequência de programação
Do plano (desenho da peça) individual até ao programa NC

acabado é necessário seguir apenas alguns passos com o
ToPs 100 lite:
1. Criar o desenho da peça individual.

Módulo No módulo PLANO, pode-se criar o desenho de uma peça
Diseño individual i.e. desenhar a geometria da mesma. O desenho da
peça individual serve de base para todos os passos de
trabalho.
O módulo TECNOLOGIA é o núcleo do sistema de programação.

Módulo
Aqui, o programa NC é criado da seguinte forma:
Tecnologia
2. Seleccionar a peça individual.
3. Definir ocupação da placa.
É preciso especificar o número de peças a processar, o
material e as dimensões da placa.
4. Seleccionar a tabela laser e a regulação.
5. Definir o processamento da placa.
O ToPs define automaticamente o processamento da placa.
Ao fazê-lo, o ToPs atribui p. ex. o tamanho dos contornos,
verifica se há danos nos contornos devido a avanços, define a
sequência de processamento e optimiza os deslocamentos.
6. Simular o processamento da placa no ecrã.
O processamento da placa pode ser simulado passo a passo
no ecrã. Assim, pode-se verificar detalhadamente o processa-
mento definido pelo ToPs e alterá-lo, se necessário.
7. Criar o programa NC.
O ToPs cria o programa NC automaticamente. Para isso, acede
a módulos NC gravados na base de dados. Além disso, o ToPs
cria um plano de processamento que contém todas as informa-
ções importantes relevantes para a execução.
8. Gravar o programa NC no directório de transferência.
13.3 Actualizar o ToPs
Pode-se actualizar o ToPs 100 lite de duas formas:

Instalar o
ToPs • Reinstalação.
• Mudar de base de dados.
Esta opção está disponível se a versão do computador
ToPs 100 for posterior à 3.1. Este computador serve para
copiar facilmente toda a base de dados para disquetes.
A seguir, pode utilizar as disquetes para sobrescrever no
comando a base de dados do ToPs 100 lite.
O procedimento é o mesmo em ambos os casos:

1. Coloque a primeira disquete no leitor.
2. Seleccione a softkey INSTALAR TOPS. A softkey encontra-se
na superfície de comando do menu da actividade
"MANTENIMIENTO/ PUESTA EN FUNCIONAMIENTO -
Actualizar software".
14. Operar o cortador de tubos RotoLas
14.1 Preparar a máquina para o processa-

mento de tubos
A seguir, são descritos os passos de trabalho necessários para

mudar a máquina do processamento plano para o processamento
de tubos:
1. Introduzir ambas as paletes no dispositivo de troca de paletes.
2. Escolher a chapa de separação adequada para o comprimento
e diâmetro da peça a trabalhar.
3. Chapa de cobertura (2 peças no TC L 3050/3030/4030; pen-
durar 3 peças no TC L 6030) da corrente de transporte de
paletes (9); primeiro, pendurar a chapa de cobertura dianteira
(em direcção ao eixo redondo) e, a seguir, pendurar a
cobertura traseira. Ao retirar a chapa de cobertura, proceder
na sequência inversa. As chapas de cobertura e e máquina
estão assinaladas com marcas (A-A, B-B; C-C), que servem
de orientação para pendurar as chapas de cobertura nos locais
correctos. As chapas de cobertura podem ser colocadas por
cima do guia do raio X durante o processamento plano.
As chapas de cobertura são desactivadas com o interruptor
para evitar colisões com a palete.
4. Retirar a cobertura de protecção (3) do mandril. Ao retirar, o
accionamento liga-se automaticamente e o aspirador comuta
para o processamento de tubos. A cobertura de protecção
pode ficar pendurada num gancho situado na cabina de
seguranaça durante o processamento de tubos.
5. Se for necessário, pode-se aplicar um ou mais suportes (10).

1 Unidade de accionamento 6 Eixo redondo com mandril
do automático (opção) 7 Peça de trabalho
2 Painel de comando do mandril 8 Parte de apoio da peça no suporte
automático (opção) 9 Chapa de cobertura das paletes
3 Cobertura de protecção, Corrente de transporte
pendurada no gancho 10 Base do suporte
4 Bocal do tubo de aspiração
5 Bandeira de medição para medir
a posição com o regulador
de distância
Cortador de tubos TRUMPF RotoLas Fig. 21818

14.2 Comutar a máquina para
o processamento plano
A seguir, são descritos os passos de trabalho necessários para

mudar a máquina do processamento de tubos para o processa-
mento plano:
1. Desmontar o apoio da peça de trabalho do primeiro suporte
(8), deslocar o respectivo suporte de base para a posição de
descanso e fixá-lo; se necessário, deslocar a biela para
deslocamento do suporte na direcção X.
2. Retirar o suporte adicional da máquina.
3. Assim que o eixo redondo se encontrar na posição de des-
canso, deslocar no "modo manual" uma das três posições de
trabalho.
4. Chapa de cobertura da corrente (9) (2 peças no
TC L 3050/3030/4030; retirar 3 peças no TC L 6030) da
corrente de transporte de paletes (9); primeiro, retirar a chapa
de cobertura dianteira (em direcção ao dispositivo de troca de
paletes) e, a seguir, retirar a cobertura traseira. As chapas de
cobertura podem ser colocadas por cima do guia do raio X
durante o processamento plano.
5. Colocar a cobertura de protecção (3) no mandril.
6. Retirar da máquina os detritos que possam ficar presos na
cinta de transporte (>60 x 300 mm).
7. Colocar a chapa de separação.
14.3 Activar/desactivar a cinta

de transporte longitudinal
A cinta de transporte longitudinal da máquina base está

geralmente desligada durante o processamento de tubos. Assim,
evita-se que pedaços de tubo maiores fiquem presos na cinta de
transporte. Por este motivo, o ToPs 400 possui a função standard
M68 que serve para desactivar a cinta de transporte longitudinal.
Seleccionar a cinta Nos programas onde não há o problema de ficarem presas partes
de transporte longitudinal de tubos, pode-se activar a cinta de transporte apagando a função
no programa NC M68 no programa NC.

14.4 Ajustar a posição de trabalho
Três posições de trabalho Antes de fixar um tubo no eixo redondo, ajustar primeiro a posição
de trabalho correcta. A posição de trabalho depende do diâmetro
do tubo ou do perímetro da peça de trabalho; para mais
informações, consultar o capítulo cortador de tubos RotoLas:
dados técnicos.
1 Eixo redondo 3 Distanciador

2 Fixador do eixo redondo 4 Distanciador
Eixo redondo na posição de trabalho superior Fig. 13309
Depois de iniciar o programa, verifica-se se a posição de trabalho

indicada na tabela Montar tubo está ajustada.
Se não for este o caso, é inciado um diálogo onde se pode ajustar
a posição de trabalho em questão.
O diálogo de ajuste da posição de trabalho pode ser iniciado
da seguinte forma.
conmutación RotoLas".

7 8 9 Seleccionar o comutador "Deslocamiento hasta la posición de
4 5 6 trabajo".
1 2 3
0
Depois de deslocar o eixo redondo para a posição de trabalho

pretendida, pode-se voltar a rodá-lo para uma posição definida
como descrito a seguir.
7 8 9 Seleccionar o comutador "Posição inicial del mandril".
4 5 6
1 2 3
0

O eixo redondo roda para uma posição definida na qual:
• Os mordentes estão alinhados exactamente na horizontal ou
vertical.
• O tomador do mandril automático pode ser inserido no furo
sextavado do eixo redondo.
• A chave de caixa para accionamento manual confortável do
eixo redondo pode ser inserida no furo sextavado situado no
mesmo eixo.
Cálculo automático do O eixo redondo encontra-se agora na posição de trabalho superior.

deslocamento central O deslocamento central que resulta da basculação do eixo
redondo é calculado automaticamente no programa.

14.5 Posicionar o suporte
• Depois de activar um programa para processamento de tubos

com o suporte, a unidade de movimentação desloca-se para a
posição programada para o suporte. No comando aparece um
diálogo que ajuda o operador a montar o suporte. A montagem
mecância dos suportes é descrita nos seguintes passos de
operação.
• O operador empurra o suporte (3) até a sua marca (1) e o
ponteiro de chapa da unidade de movimentação (2) estarem
encostados (ver fig. 21817).
• Nesta posição, o suporte é fixado apertando o parafuso da
biela.
• No programa, a posição dos suportes (5) volta a ser verificada
com o auxílio do regulador de distância para evitar eventuais
colisões.
1 Marca no suporte 4 Parte inferior de um disco para

2 Ponteiro de chapa na unidade Tubos quadrados
Unidade de movimentação 5 Bandeira de medição para medir a
3 Suporte Posição com o regulador
de distância
Ajuda para posicionar suportes Fig. 11346
14.6 Medir o centro do tubo num ponto
A medição do centro do tubo pode ser aplicada quando for neces-

sário produzir contornos exactos em tubos compridos.

• O centro do tubo na direcção Y é medido com a ajuda do
regulador de distância numa posição na direcção X.
• A medição do centro do tubo produz um deslocamento de
coordenadas na direcção Y.
• Isto serve para o processamento de contornos individuais com
grande precisão.
• A medição pode ser seleccionada de forma interactiva no
sistema de programação antes de qualquer contorno.
• A medição do centro do tubo só pode ser realizada com tubos
fixados em suspensão.
14.7 Repor o deslocamento

de coordenadas em zero
O deslocamento de coordenadas que resulta da medição do centro

do tubo num ponto, só serve para o nível medido. Por este motivo,
é preciso programar sempre a reposição em zero do deslocamento
de coordenadas:
• Se o tubo redondo se desviar bastante da posição na qual foi
feita a medição.
• Se o nível a processar do tubo rectangular for alterado.
Se não for programada nenhuma reposição em zero, ao erro de
ângulo do tubo junta-se o erro derivado da rotação de coorde-
nadas.
A reposição em zero pode ser seleccionada de forma interactiva
no sistema de programação ToPs 400, antes de qualquer
contorno.
Efeito • Reposição em zero do deslocamento Y para o centro do eixo

rotativo medido em último lugar.
14.8 Programa de ajuda CP_RLPRG
Para facilitar o trabalho com o cortador de tubos ou para servir de

apoio à tecnologia de processamento de tubos é fornecido
juntamente com o cortador de tubos um programa de ajuda com
diálogo CP_RLPRG. Com este programa, pode-se executar
opcionalmente três funções diferentes:
1. Produzir distanciadores para aplicar no ajuste dos cilindros no
suporte com tubos redondos.
2. Cortar a protecção contra salpicos para tubos redondos e
rectangulares.
3. Produzir o disco de suporte (disco base e guarnição) para
tubos quadrados.
Depois de activar o programa, as funções são indicadas no diálogo
do ecrã e podem ser activadas conforme necessário.

Cortar os distanciadores
No processamento de tubos redondos com suporte, os cilindros do

suporte têm de ser adaptados ao diâmetro do tubo. Isto pode ser
feito com o aperto das barras do cilindro ou com distanciadores.
Com esta função, o operador pode produzir distanciadores.
Se as peças a trabalhar forem muito pesadas, utilizar

sempre distanciadores.
Se não for necessário cortar um distanciador, o operador pode ver

no diálogo a medida na qual os cilindros que estão no suporte têm
de ser ajustados. O ajuste é feito com o calibrador. Proceder da
seguinte forma:
• Introduzir a tabela de tecnologia, posição de trabalho, etc.

Premir a softkey Visualización longitud.
Visualización
longitud A medida de ajuste dos cilindros no suporte é indicada.
Cortar a protecção contra salpicos
O processamento de tubos pode provocar o seguinte:

• As paredes internas do tubo podem ficar muito salpicadas.
• Corte do tubo na extremidade contrária ao ponto de processa-
mento.
• Forte sobreaquecimento do material.
Razões principais:
• Diámetro mais pequeno do tubo ou círculo envolvente:
• Potências laser altas.
• Espessuras de parede pequenas.
Para evitar problemas, pode-se cortar uma protecção contra
salpicos com a função "Cortar protector de salpicaduras" que pode
ser aplicada no tubo, antes do seu processamento (ver fig. 11341).
Procedimento • Iniciar o programa CP_RLPRG.

• Seleccionar a função "Cortar protector de salpicaduras".
• O próximo modo de procedimento é realizado com um diálogo.
No caso dos tubos compridos e finos é recomendável

fabricar a protecção contra salpicos não numa peça única
mas sim em várias partes.

1 Protecção contra salpicos 2 Tubo redondo
Tubo redondo com protecção contra salpicos Fig. 11341
Produzir discos de suporte para tubos

rectangulares
Para processar tubos rectangulares com suporte, aplicar os discos

de suporte no apoio da peça de trabalho do suporte. Os discos de
suporte, tal como os apoios das peças de trabalho, devems er
aplicados de acordo com as respectivas posições de trabalho; i.e.
para cada uma das 3 posições de trabalho deve ser fabricado o
respectivo disco de suporte.

Um disco de suporte tem os seguintes componentes
(ver Fig. 11636):
• Disco de base superior e inferior.
• Guarnição superior e inferior (conforme os lados do tubo).
• Placas de fixação (4 peças).
• Peças pequenas (parafusos, discos, porcas, pinos, etc.).
1 Guarnição superior 5 Furos para placas de fixação

2 Guarnição em baixo 6 Disco de base inferior
3 Disco de base superior D Passagem livre máx. no
4 Identificação Y/Z Suporte diagonal
Disco de suporte para tubos rectangulares Fig. 11636
Os discos de suporte e as guarnições podem ser fabricados pelo

cliente com o programa de ajuda CP_RLPRG.
Procedimento • Iniciar o programa CP_RLPRG.

• Seleccionar a função "Cortar protector de salpicaduras".
• O próximo modo de procedimento é realizado com um diálogo.
Ao introduzir a largura em Y e a altura em Z, adicionar

sempre aprox. 0.5 mm à medida real, para evitar que o tubo
fique preso nos discos de suporte quando o suporte for
deslocado!

Critérios para a selecção da posição de trabalho e para
o alinhamento do tubo no disco de suporte
Suporte no
disco de suporte Posição de trabalho
Horiz. Diag. Em cima No centro Em baixo
Tubo quadrado x 20 – 120 >120 – 180 200 – 250

Comprimento x >180 – <200 >250 – 350
lateral [mm]
Tubo rectangular; * x <120 <200 ≥200
Comprimento do
lado curto [mm]
* O tubo é montado sempre na diagonal no disco de suporte.
Se o tubo for muito grande, montá-lo na horizontal pois a
passagem dos discos de suporte é limitada pelas placas de
fixação.

14.9 Trabalhar com o mandril automático
(opção)
Fixar com o mandril automático
• Encaixar o motor hidráulico de acordo com a posição de

trabalho.
• Ajustar a pressão de fixação.
• A direcção de fixação está definida na tabela da técnica de

Fixar por fixação.
dentro.
• Iniciar o programa de peças.
• Depois de aparecer o pedido na interface do utilizador, colocar
a peça de trabalho.
Fixar a peça de trabalho premindo o botão correspondente. No

manómetro, pode-se ler a pressão de fixação.
Durante a fixação, premir o botão só até se atingir a pressão

de fixação. Caso contrário, o óleo hidráulico pode
sobreaquecer e activar o dispositivo de segurança da
unidade hidráulica.
• A pressão de fixação é monitorizada por um interruptor de

pressão.
• 1.5 seg. depois de atingir a pressão de fixação mínima de
30 bar, a luz do botão acende-se. Isto quer dizer que a pressão
de fixação mínima foi atingida.
Deve-se ter sempre o cuidado de limpar e lubrificar o

mandril. Caso contrário, o pode haver um aumento do
binário necessário e a força de fixação diminui.
Se o binário em vazio de 25 Nm for ultrapassado, será
preciso desmontar, limpar e lubrificar o mandril!

Soltar com o mandril automático
• A direcção de fixação está definida na tabela da técnica de

fixação.
Para soltar a peça de trabalho, premir o botão correspondente.
As peças de trabalho são soltas em duas etapas:
1ª etapa: • O tomador recolhe-se e os mordentes abrem-se ligeiramente.

• A luz do botão apaga-se.
• Nesta posição, o operador pode empurrar mais o tubo durante
o processamento sem-fim.
2ª etapa: • Se o botão continuar a ser premido depois de

aguardar 1.5 seg., o mandril abre-se ainda mais.
• A luz do botão pisca.
• Os mordentes não possuem batentes de fim de curso. Pode-
se fazer sair os mordentes completamente do mandril.
Indicações para trabalhar com o mandril

automático
Fixar tubos rectangulares • Com o mandril automático não é possível fixar das seguintes
formas:
Fixar com o suporte se a peça de trabalho foi fixada horizontal-
mente no disco de suporte.
Soltar manualmente • Se não for possível mover o eixo redondo p. ex. porque uma
peça de trabalho ficou presa, pode também já não ser possível
soltá-la.
• Neste caso, deve-se abrir o mandril manualmente com uma
chave de caixa.

14.10 Alterar a área morta dos mordentes
A área morta dos mordentes deve ser reduzida para executar

determinadas tarefas de processamento como p. ex. trabalhar
contornos programados.
Se o valor standard introduzido inicialmente para a área
morta for alterado, o perigo de colisão aumenta considera-
velmente. Antes de iniciar um programa, o utilizador deve
fechar sempre o mandril de forma a evitar a colisões!
Área de actividades "PREPARAR – Elementos de conmutación".

Selección
Seleccionar os comutadores "RotoLas".
Seleccionar o comutador "Zonas muertas".
Premir a tecla TOGGLE. As áreas mortas estão desactivadas.
Seleccionar a área de actividades "PREPARAR - Funcionamiento

intermitente".
O modo "Funcionamiento intermitente", movimento "continuo" foi
seleccionado.
Rodar o potenciómetro de avanço para aprox. 10%.
Premir a softkey Eje Y (eixo Y).

Y
Deslocar a cabeça de corte na direcção Y mais ou menos para o

centro do bocal.

Premir a softkey Eje X (eixo X).
x
Deslocar a cabeça de corte cuidadosamente na direcção dos

mordentes, para determinar a posição X mínima; testar sempre se
é possível rodar o eixo A 360°. A distância mínima entre "Resto de
chapa cabezal de corte" - "Resto de chapa mordazas de sujeción"
(mordentes) é de 5 mm.
Ler e anotar o valor da posição X indicado na interface.
Deslocar o eixo X para a posição X >300.
Área de actividades "PREPARAR – Elementos de conmutación.

Selección
Seleccionar o comutador "Zonas muertas".
Premir a tecla TOGGLE. As áreas mortas estão activadas.
Seleccionar a área de actividades "PRODUZIR – Tablas – Técnica

de sujeción de tubos".
Premir a softkey Nombre de la tabla.

Nombre tab.
Seleccionar a técnica de fixação com as teclas de cursor.

Premir a softkey Copiar.

Copiar
Introduzir o novo nome da tabela.

OK
É criada uma cópia da tabela.
Com a tecla de focagem, mudar para o parâmetro "Número de la

técnica de sujeción".
7 8 9 Com o teclado, introduzir um número para a técnica de fixação

4 5 6 >100.
1 2 3
0
Premir a softkey Página >.

Página >
Com a tecla de focagem, mudar para o parâmetro "Inicio zona

muerta mordazas".
7 8 9 Introduzir o valor anotado com o teclado.

4 5 6
1 2 3
0
Premir ENTER.
O valor corrigido para a área morta é aceite.
Com a área morta corrigida, em determinadas
circunstâncias, p. ex. com o mandril muito aberto, os
mordentes podem colidir com o resto de chapa da cabeça de
corte. Por isso, o utilizador deve ter especial cuidado ao
deslocar na operação por impulsos. Além disso, antes de
iniciar o programa, deve certificar-se que o mandril está
fechado de forma a evitar colisões.

14.11 Calcular o deslocamento do ponto
zero
Deve-se aplicar uma técnica de fixação especial para o processa-

mento de peças em bruto. Para isso, calcular primeiro o desloca-
mento do ponto zero para esta técnica de fixação.
Medir a referência R no mordente de rotação, nível B (ver fig. 22080).

Anotar o valor medido.
Fig. 22080
• Medir o tamanho X na técnica de fixação especial (ver fig. 22081).

Anotar o valor medido.

X
Fig. 22081
Neste exemplo, foi utilizado um mordente para fixar com o mínimo

de área morta.
A aresta dianteira que serve para a medição é, em todas as
técnicas de fixação, o encosto para o tubo na direcção X.
Seleccionar "Actividad - PRODUZIR - Tablas - Técnica de sujeción
de tubos".
Seleccionar a técnica de fixação nº 2 (mordentes de rotação,

nível B, interna).
No campo de selecção, escolher Tamanho.
Ler o valor para o deslocamento do ponto zero e anotá-lo.
Calcular o deslocamento do ponto zero para a técnica de fixação
com a seguinte fórmula:
[Deslocamento do ponto zero para a técnica de fixação nº 2]
+ [X-R] = deslocamento do ponto zero para a técnica de fixa-
ção especial
Criar uma tabela para a técnica de fixação especial e gravá-la com
um nº >100.
Introduzir o deslocamento do ponto zero no campo correspondente.
Calcular a área morta da técnica de fixação especial (consultar o
procedimento na sequência de operação "Zona muerta - modificar
la técnica de sujeción") introduzí-la também na tabela.

14.12 Executar o modo de teste
Função Para testar um programa de processamento de tubos, existe a

possibilidade de o executar antes no modo de teste. Assim, pode-
se p. ex. verificar se todos os contornos estão bem programados.
O laser trabalha no "Modo de grabado" e as punções do programa
são cinzeladas para que os contornos possam ser bem seguidos e
a peça de trabalho não seja danificada.
Procedimento • Seleccionar o programa.

• Verificar as tabelas de tecnologia; os parâmetros de marcação
e cinzelagem devem ser correctos.
Área de actividades "PREPARAR - Elementos de conmutación.

Selección
Seleccionar o comutador "Prueba de grabado".
Premir a tecla TOGGLE. "Prueba de grabado" está activado.
Premir o botão INICIAR PROGRAMA.
O programa NC é processado no modo de teste.

• Para poder executar o programa normalmente, desactivar o
modo de teste voltando a premir a softkey "Marcar teste".

14.13 Exemplos de trabalho
Os exemplos de trabalho que se seguem descrevem aplicações

standard típicas com RotoLas. Os passos de trabalho importantes
são apresentados sequencialmente.
Processar o tubo redondo sem suporte
Condições:
• A máquina está preparada para o processamento de tubos
(ver a sequência de operação: preparar a máquina para o
processamento de tubos).
• O ficheiro completo do ToPs 400 está gravado no disco
rígido.
• O plano de processamento do ToPs 400 já existe.
• Não é necessário gravar curvas características. O comando
reconhece automaticamente se as medidas do tubo se
alteraram. Neste caso, a curva característica é gravada
quando se executa o programa pela primeira vez.
• Avaliar o plano de processamento do ToPs 400:

• Preparar a peça de trabalho de acordo com os dados
correspondentes (comprimento x diâmetro x espessura da
chapa).
• Verificar a condução da peça de trabalho: o exemplo
refere-se ao processamento sem-fim sem suporte.
• Seleccionar a técnica de fixação adequada de acordo com a

tabela de técnica de fixação ⇒ Mordentes, nível C, externa =
técnica de fixação nº 3.
• Aplicar os mordentes de rotação; prestar atenção à sequência,
i.e. começar com o mordente de rotação nº1 em cima e
colocar a seguir os mordentes 2 a 4, no sentido contrário aos
ponteiros do relógio. Antes de aplicar o mordente de rotação nº
1, o início da rosca em espiral deve estar enroscado no
mandril de forma a prender primeiro o mordente de rotação
quando for aplicado.
• Segmentar o ficheiro completo.
• Seleccionar o programa.
• Introduzir o nº da técnica de fixação na tabela Montar tubo.
• Premir o botão Iniciar programa.
• Montar e fixar o tubo como descrito no diálogo.
• Premir a softkey OK.
• O programa é executado.

Processar o tubo rectangular sem suporte
Condições:
• A máquina está preparada para o processamento de tubos
(ver a sequência de operação: preparar a máquina para o
processamento de tubos).
• O ficheiro completo do ToPs 400 está gravado no disco
rígido.
• O plano de processamento do ToPs 400 já existe.
• Não é necessário gravar curvas características. O comando
reconhece automaticamente se as medidas do tubo se
alteraram. Neste caso, a curva característica é gravada
quando se executa o programa pela primeira vez.
• Avaliar o plano de processamento do ToPs 400:

• Preparar a peça de trabalho de acordo com os dados da
peça de trabalho (comprimento x largura x altura x raio x
espessura da chapa).
• Verificar a condução da peça de trabalho: o exemplo
refere-se ao processamento sem-fim sem suporte.
• Seleccionar a técnica de fixação adequada de acordo com a

tabela de técnica de fixação ⇒ conjunto de fixação com
prismas = técnica de fixação nº 8.
• Aplicar os mordentes de prisma; prestar atenção à sequência,
i.e. começar com o mordente nº 1 em cima e a seguir aplicar o
mordente nº 3. Antes de aplicar o mordente nº 1, o início da
rosca em espiral deve estar enroscado no mandril de modo a
que a rosca entre na dentadura do mordente de rotação depois
de ser aplicada.
• Segmentar o ficheiro completo.
• Seleccionar o programa.
• Introduzir o nº da técnica de fixação na tabela Montar tubo.
• Premir o botão Iniciar programa.
• Montar e fixar o tubo como descrito no diálogo. Montar sempre
na posição correcta (ver fig. 21998).
• Premir a softkey OK.
• O programa é executado.

Lado esquerdo: posição de montagem correcta,
Lado direito: posição de montagem errada Fig. 21998
15. Cópia de segurança dos dados

do cliente
É recomendável fazer regularmente uma cópia de segurança dos

dados do cliente, p. ex. depois de alterar muitos dados nas tabelas
de tecnologia laser.
Seleccionar a área de actividades "MANTENIMIENTO/PUESTA EN

FUNCIONAMIENTO - Protección de datos".
• Seleccione como meio "Unidad de red".

• Introduza um caminho. No fim do caminho, não introduza
nenhum backslash (\).
Premir a softkey Copia de seguridad de la base de datos
Copia seg. (Gravar base de dados).
base datos
Todas as bases de dados que contêm dados do cliente, são
gravadas e, se tiverem inconsistências, são primeiro reparadas e
depois comprimidas.

16. Confirmar a manutenção
Se o comando emitir um aviso pedindo a realização de um dos

trabalhos de manutenção, conformá-lo da seguinte maneira depois
de o finalizar.
Seleccionar a área de actividades "MANTENIMIENTO/PUESTA EN

FUNCIONAMIENTO - Registro de mantenimiento".
Seleccionar o ponto de manutenção correspondente com a tecla de

focagem (o ponto de manutenção fica marcado com uma cor).
Premir ENTER.
O trabalho de manutenção indicado está confirmado.

17. Activar o sistema de desconexão
automática (opção)
A máquina pode desligar-se ou passar ao funcionamento stand-by

depois de executar um programa ou uma tabela de tarefas por
meio do sistema de desconexão automática. Se o sistema de
desconexão automática estiver activado, a máquina passa para o
funcionamento stand-by nos seguintes casos:
• A máquina está parada durante 5 minutos, depois de terminar
um programa ou uma tarefa.
• Nenhum dos eixos da máquina se moveu durante 10 minutos.
Condição:
• A máquina está equipada com a opção Sistema de desco-
nexão automática.
Seleccionar a área de actividades "PREPARAR - Elementos

de conmutación generales".
7 8 9 Seleccionar o comutador "Desconexión automática".

4 5 6
1 2 3
0

O comutador do sistema de desconexão automática fica ON.
Na lista de mensagens aparece o aviso "Sistema desconexión
automática activado".
O botão "Máquina ON/OFF" pisca rapidamente.

18. Operar o MDE integrado
Todos os tempos de marcha e paragem da máquina são captados

automaticamente pelo MDE (captura de dados de máquina).
Às paragens captadas (interrupções) pode-se atribuir uma causa
sob a forma de um texto de mensagem. Cada texto de mensagem
deve ser atribuído a um tipo base.
Nota
Para mais informações: consultar o capítulo "Manejar", ponto
"Actividad - MDE integrado (opção)".
18.1 Criar textos de mensagem
Os novos texto de mensagem só podem ser "anexados" a textos

de mensagem já existentes. O texto de mensagem novo é colo-
cado em baixo de um texto de mensagem existente.
Seleccionar Actividad > Adjuntar/Quitar > MDE texto de mensaje.
Seleccionar o texto de mensagem ao qual se pretende subordinar

um novo texto de mensagem.
Premir Adjuntar texto MDE.

Adjuntar
texto MDE Introduzir o novo texto de mensagem no campo de introdução.
Premir OK.
OK
O novo texto de mensagem aparece na lista em baixo do texto de
mensagem precedente.

18.2 Atribuir textos de mensagem
Para pode avaliar os tempos de paragem da máquina de forma

conveniente, é preciso atribuir uma causa de interrupção a cada
tempo de paragem (texto de mensagem).
Seleccionar Actividad > MDE > Datos.

A janela "Registro de datos de máquina" abre-se. É indicada uma
lista de todos os textos de mensagem relativos ao intervalo de
tempo introduzido.
Seleccionar Interrupción (aviso "Parado"), à qual deve ser atribuído
um texto de mensagem.
Premir Crear/modificar.
Crear/
modificar A janela "Crear/modificar interrupción MDE" abre-se.
Seleccionar texto de mensagem.
Premir ENTER.
Premir Modificar interrupción.

Modificar
interrupción O texto de mensagem é atribuído à interrupção.

18.3 Dividir o tempo de interrupção
O tempo de paragem pode ser subdividido em vários intervalos de

tempo aos quais se podem atribuir causas (texto de mensagem).
Seleccionar Actividad > MDE > Datos.
Seleccionar a interrupção (aviso "Parado") cujo intervalo de tempo

deve ser dividido.
Premir Crear/modificar.
Crear/
modificar A janela "Crear/modificar interrupción MDE" abre-se.
Seleccionar texto de mensagem.
Premir ENTER.
Premir Crear interrupción.

Crear
interrupción No campo de introdução "Tiempo del mensaje", introduzir o tempo
de início e de fim.
Premir OK.
OK
O intervalo de tempo e a causa da interrupção são introduzidas na
lista de todas as interrupções captadas.

18.4 Avaliar os dados de máquina
A lista de todos os tempos de paragem de qualquer espaço de

tempo pode ser indicada e gravada num ficheiro.
Seleccionar a Actividad > MDE > Evaluación.

A janela "Evaluación de datos de máquina" abre-se.
Introduzir o espaço de tempo nos campos "De" und "Hasta".
Introduzir o título no campo "Comentario".
Premir Crear evaluación.
Crear
evaluación O título e o espaço de tempo são indicado no campo com a lista.
Premir Evaluación.
Premir Visualizar lista.

Visualizar
lista Todas as paragens realizadas no espaço de tempo introduzido são
indicadas no ecrã.
Premir Crear archivo.
Crear
archivo A lista é memorizada num ficheiro 'Auswert.txt' no directório
'C:\DH\TOPSMANU.DIR\MDE'.
Nota: se no directório já existir um ficheiro 'Auswert.txt', ao criar
um novo ficheiro, o nome é alterado para "ausw_old.txt".

19. Avaliar a interface BDE
Com a BDE (captação de dados de serviço) o utilizador pode fazer

o protocolo dos seguintes dados de serviço e de máquina durante
o processamento:
• Data
• Hora
• Nome do programa principal
• Texto de aviso
• Estação de processamento
- 0 = Área de trabalho total
1
- 1 = Estação de processamento 1 (à esquerda)
1
- 2 = Estação de processamento 2 (à direita)
• Tempo de processamento
• Tempo de funcionamento laser
• Tempo de paragem com PARADA AVANCE
A BDE está ligada a um programa NC. Para poder avaliar dados
de serviço, é preciso programar ciclos no respectivo programa NC,
captar os dados de serviço e gravá-los.
Nota relativa aos ciclos para a BDE: consultar o manual de
programação TLC 1000, TLC 1005, TLC 6005.
19.1 Abrir o ficheiro LOG
Os dados de serviço são gravados mensalmente num ficheiro

LOG. É gravadp um registo de dados para cada peça de trabalho.
Cada ficheiro pode conter até 25 000 registos de dados gravados.
O nome do ficheiro é composto pelo ano e pelo mês, p. ex. "2002-
05.LOG".
O ficheiro LOG é gravado no disco rígido do MMC, no directório
C:\DH\TOPSMANU.DIR\LOG. O ficheiro LOG pode ser carregado
em qualquer PC através de uma ligação à rede ou de disquete. O
ficheiro LOG pode ser aberto com qualquer editor de texto.
1
Válido para o funcionamento com duas estações.

19.2 Abrir o ficheiro LOG em MS – Excel
Os dados de serviço gravados também podem ser avaliados por

um programa de cálculo de tabelas, p. ex. com o MS EXCEL.
1. Abrir o ficheiro LOG em MS - Excel
Abrir o Assistente de texto - Passo 1.
2. Seleccionar o tipo de ficheiro Separado.
3. Seleccionar Próximo.
4. Seleccionar o espaço em branco Tab e Ponto e vírgula.
5. Seleccionar o formato da data AMD (ano, mês, dia).
6. Selccionar Fim.
A tabela é elaborada.

Parte 4: E-Shop: encomendar peças
sobressalentes via online
1. Iniciar a E-Shop
Com a E-Shop, pode-se encomendar peças sobressalentes via

online, directamente a partir do comando.
Condição:
• Ligação à internet (com modem, ligação REDIS ou rede de
computadores).
1. Actividades>Ulitizar serviços online>Encomendar peças

sobressalentes.
2. Seleccionar Iniciar a E-Shop.
A E-Shop abre-se.
1.1 Inscrição
Para pode encomendar, o cliente tem de estar inscrito na TRUMPF.
Superfícies do nome de utilizador e do login Fig. 28250es
1. Seleccionar Registar.
A superfície de registo abre-se.
2. Introduzir dados.
3. Seleccionar Enviar.

Nota
Depois do registo a TRUMPF emite uma password. Assim, só os
clientes registados têm acesso à E-Shop e os dados ficam
protegidos.
1.2 Login
1. Introduzir o nome de utilizador e a password.

2. Seleccionar Start.
3. Seleccionar a máquina ou registar uma nova máquina.
4. Seleccionar Próximo.
A superfície de encomenda da E-Shops abre-se.
1.3 Criar dados do cliente
Os dados do cliente devem ser preenchidos um vez. São incluídos

dados como a pessoa a contactar, endereços de destino da
encomenda e da factura etc.
1. Seleccionar os Dados do cliente.

2. Introduzir os dados.
Os dados introduzidos foram aceites.

2. Encomendar peças sobressalentes
2.1 Encomendar a partir da lista

do Top Ten
A lista do Top Ten mostra as peças sobressalentes mais

encomendadas (também peças de desgaste).
Lista do Top Ten Fig. 30867es
1. Seleccionar Mostrar Top Ten.

2. Seleccionar a peça sobressalente.
3. Introduzir a quantidade.
4. Clicar no símbolo Cesto de compras.
A peça sobressalente é colocada no cesto de compras.

2.2 Encomenda directa
As peças sobressalentes também podem ser encomendadas

introduzindo directamente o nº de material no cesto de compras.
Encomenda directa Fig. 30655es
1. Seleccionar a Encomenda directa.

2. Introduzir a quantidade.
3. Introduzir o nº de material.
4. Seleccionar Próximo ou Actualizar.
O cesto de compras é indicado com a nova posição.

2.3 Processar o cesto de compras
O cesto de compras mostra o volume da encomenda incluindo os

actuais preços de catálogo e a soma total.
Cesto de compras Fig. 30794es
O cesto de compras pode ser enviado imediatamente ou gravado.

Os cestos de compras gravados podem ser sempre completados
ou alterados. Sempre que se queira, também se pode activar
novamente um cesto de compras e enviá-lo a partir do local de
trabalho.
Gravar 1. Seleccionar Gravar.
2. Introduzir o nome
ou
Seleccionar o cesto de compras gravado.
Este será sobrescrito.
3. Seleccionar Gravar.
O cesto de compras é gravado.
Abrir Com Abrir pode-se abrir um cesto de compras gravado. O cesto de
compras pode ser aceite ou indicado. A partir da indicação pode-se
colocar uma selecção de peças sobressalentes no novo cesto de
compras.
Apagar Com Apagar pode-se apagar qualquer cesto de compras.

Esvaziar Com Esvaziar pode-se retirar todas as peças de um cesto de
compras.
Prosseguir com a compra Com Prosseguir com a compra, a superfície muda para o menu
inicial. A partir daqui, pode-se prosseguir com a compra utilizando
a lista do Top Ten ou a encomenda directa.
2.4 Encomendar cesto de compras

Assim que o cesto de compras estiver completo, pode-se enviar a
encomenda.
Possibilidades:
• Interface Encomendar já
ou
• interface Encomenda.
Dados de encomenda Fig. 30795es
1. Introduzir os dados de encomenda.

2. Seleccionar Fazer a encomenda.
Todos os dados aparecem mais uma vez.
3. Verificar os dados.
4. Se estiverem em ordem, seleccionar Enviar encomenda.

Dados de fornecimento Pode-se alterar os dados de fornecimento através das interfaces
Dados de fornecimento ou Alterar dados de fornecimento.
Últimas encomendas Com Últimas encomendas abre-se o arquivo de encomendas onde
todas as encomendas são gravadas com a data, o nº de encoenda
e o nº da máquina.

5
Capítulo 5
Ajustes
Instruções de segurança ........................................................... 5-3
1. Trocar a cabeça de corte (troca rápida da lente) ........ 5-4
2. Centrar o raio no bocal.................................................. 5-6

2.1 Procedimentos com fitas adesivas ................................... 5-6
3. Trabalhar com AutoLas Plus ........................................ 5-8

3.1 Área de ajuste automática excedida .............................. 5-10
4. Determinar a posição de focagem.............................. 5-10

4.1 Processo ........................................................................ 5-10
4.2 Programa de busca de focagem CP_FOCUS_COMB..... 5-12
4.3 Avaliação do programa de busca de focagem ............... 5-12
5. Ajustes no dispositivo de transporte de paletes ...... 5-13

Substituir o tomador .................................................. 5-14
Substituir a corrente de transporte de paletes .......... 5-16
Controlar o alongamento da corrente ....................... 5-17
B452pt05 Ajustes 5-1

6. Ajustes no Cateye ........................................................ 5-18
7. Outros programas de ajuda ........................................ 5-18

7.1 Programa de separação CP_TRIM_OFF....................... 5-18
7.2 CP_CONTOUR_CUTTING - Programa de ajuda para
optimizar os parâmetros................................................. 5-18
7.3 Programa de ajuda para o corte de peças de desgaste
do suporte da peça de trabalho...................................... 5-19
Máquina standard TC L 3050.................................... 5-19
TC L 3050 com SortMaster ....................................... 5-23
TC L 3050 com SortMaster (paletes auxiliares) ........ 5-23
TC L 3050 com PalletMaster..................................... 5-24
TC L 6050 com LiftMaster R do TC L 4050 .............. 5-27
5-2 Ajustes B452pt05

Instruções de segurança
As instruções que se seguem servem para a sua segurança

durante a realização de ajustes na TC L 3050, sobretudo quando
for necessário efectuá-los com o raio laser ligado.
Tabela dos ajustes

Ajustes Interruptor Botão de Duração Potência Realização
de chave confir- máx. da máx. do
modo de mação ligação do raio
operação raio
assistência
Alinhar X X 600 s 10% Pessoal de
assistência
técnica
Activação do modo X X 25 s 100% Pessoal de
assistência
técnica
Medição da potência X X 25 s 100% Pessoal de
assistência
técnica
Ajuste do telescópio X X 600 s 10% Pessoal de
assistência
técnica
Ajustar o foco O ajuste realiza-se no modo Operador
normal (dispositivo laser, classe 1)
Centrar o bocal de radiação O ajuste realiza-se no modo Operador
normal (dispositivo laser, classe 1)
Atenção!
Radiação laser invisível e de energia elevada.
Pode causar queimaduras graves na pele e lesões nos olhos.
• Os ajustes necessários para obter 100% de potência laser, só
devem ser efectuados por pessoal de assistência técnica
especializado.
• Nos ajustes com laser ligado, é imprescindível usar luvas
adequadas e óculos de protecção contra raios laser!
• Se necessário, o cliente terá adicionalmente de mandar vedar
o acesso à área de perigo (p. ex. com biombos móveis de
chapa de aço ou policarbonato).
A classe de perigo do dispositivo laser no modo de assistência
corresponde à classe 4. Os ajustes que podem ser efectuados
pelo operador, ocorrem no modo normal da máquina. A classe
de perigo do dispositivo laser no modo normal corresponde à
classe 1.
Não se esqueça de que todos os ajustes e trabalhos de
manutenção nos componentes ópticos da máquina devem
ser efectuados em locais e limpos e com as mão limpas.

1. Trocar a cabeça de corte
(troca rápida da lente)
A sustituição da cabeça de corte permite uma adaptação rápida da

lente de focagem mais adequada para trabalhar um determinado
material. Para isso, é preciso que o cliente disponha de duas ou
mais cabeças de corte (opção).
Procedimentos • A cabeça de corte encontra-se na posição Z115.

(veja a fig. 29951): • Soltar a conexão da ventilação do guia do raio; para isso,
empurrar o anel corrediço para trás; o conector salta para fora.
• Soltar a ligação do regulador de distância rodando a porca de
capa para a esquerda.
• Desenroscar o parafuso da alavanca de fixação (3) com a
chave de caixa sextavada interna AC 6, no sentido contrário
aos ponteiros do relógio, até ao fim (aprox. duas rotações e
meia).
• Rodar a alavanca de fixação (3) com uma chave especial
AC 12 (ident. mat. 244221) no sentido contrário ao dos
ponteiros do relógio, contra o parafuso de fixação.
• Retirar a cabeça de corte do guia.
• Cobrir a abertura do suporte da lente com uma tampa; para
evitar que se suje.
• Tapar os furos do condutor de gás com os bujões de protecção
fornecidos.
• Antes de voltar a montar a cabeça de corte, é preciso limpar os
anéis de vedação que estão fixados no ângulo de suporte do
eixo Z e fechar a ranhura em direcção à cabeça de corte.
Utilizar sem falta um pano limpo que não largue pêlos. Além
disso, verificar se a lente está limpa. Se não for o caso, limpá-
la.
• Verificar se os anéis em O do ângulo de suporte para vedação
das conexões de gás existem e não estão danificados.
• Retirar a tampa e os bujões de protecção da cabeça de corte.
• Substituir com uma cabeça de corte nova com outra lente.
Para isso, empurrar o furo da cabeça de corte para cima do
pino da alavanca de fixação. O pino serve para inserir e centrar
previamente.
• Rodar a alavanca de fixação (3) com uma chave especial
AC 12 (ident. mat. 244221) no sentido dos ponteiros do relógio
até ao fim.
• Rodar o parafuso da alavanca de fixação com a chave de caixa
sextavada interna AC 6 no sentido dos ponteiros do relógio até
ao fim (não apertar muito).
• Montar a ligação do regulador de distância rodando a porca de
capa para a direita.
• Voltar a ligar a ventilação do guia do raio encaixando o
conector.

LASER
TLF 5000
1 Conexão da ventilação do guia 3 Alavanca de fixação

do raio
2 Conexão do regulador de
distância
Suporte da cabeça de corte Fig. 29951
2 3
4
1 Bujão de bloqueio; 3 Conexão do ar de sopro

ponto de ruptura nominal 4 Conexão do gás de corte (O2, N2)
2 Conexão do radiador dos bocais
Parte posterior da cabeça de corte Fig. 25055

2. Centrar o raio no bocal
Depois de limpar ou de substituir a lente de focagem situada na

cabeça de corte, é preciso ajustá-la de modo a que o raio laser
passe pelo meio do furo do bocal.
Meios auxiliares • Cartão térmico.
• Lupa de medição (ampliação de 10 a 20 vezes) e fitas adesivas
(película transparente Scotch Magic).
• Caneta de feltro Edding 400.
• Óculos de protecção contra laser (ident. mat. 083719;
029086B).
Condição • A gravação da curva característica do regulador de distância já
foi efectuada.
2.1 Procedimentos com fitas adesivas
Programa de ajuda A centragem do raio no bocal é feita com a ajuda do programa

CP_TAPESHOT CP_TAPESHOT guiado por menus.
• Activar o programa CP_TAPESHOT.
• Marcar a posição do bocal.
• Colar as fitas adesivas no furo do bocal.
• Colocar o cartão térmico no suporte da chapa.
• Fechar as portas de protecção.
• Activar o impulso laser premindo a softkey Impulsos.
• Abrir as portas de protecção.
• Pode-se verificar se o raio se acendeu através da
descoloração do cartão térmico.
• Desenroscar o bocal.
Se apesar do raio laser ligado, não houver nenhum ou um
furo nas bordas do furo do bocal, deve-se utilizar um bocal
com um diâmetro maior.
• Se o furo na fita adesiva não estiver centrado com o furo do
bocal, ver pela marcação no bocal em que direcção terá de
ocorrer um deslocamento.
• É possível ajustar a lente com os respectivos parafusos e
assim orientar o raio para o furo do bocal na direcção diagonal.
Para isso, mover a caixa de protecção para a frente para
destapar os parafusos de ajuste e rodar estes últimos na
direcção pretendida.
• Depois de cada ajuste, colar uma nova fita adesiva no furo do
bocal e voltar a enroscar este último.
• Fechar as portas de protecção.
• Activar novamente o impulso laser premindo a softkey
Impulsos.
• Abrir as portas de protecção.
• Com a lupa, verificar se o furo está centrado.
• Repetir o procedimento até o furo ficar centrado no furo do
bocal.

(1) (2)
+X /-Y +X /+Y
1 2
-X / -Y -X / +Y
(2) (1)
1 Parafuso de ajuste com escala 3 Bocal com a marca, visto de baixo

2 Parafuso de ajuste com escala
Direcções para o ajuste dos parafusos na cabeça de corte Fig. 33237
1 2 3 4
Nr.1 Nr.2 Nr.1
Nr.1 Nr.2 Nr.2
Nr.1 Nr.2 Nr.2
Nr.1 Nr.2 Nr.1
1 Furo do bocal nº 1 parafuso de ajuste com escala

(veja Fig. 33237 pos. 1)
2 Bocal com marcação, visto nº 2 parafuso de ajuste com escala
de baixo (veja Fig. 33237 pos. 2)
3 Fitas adesivas
4 Direcção de ajuste do raio
Exemplos de inserção e possibilidades de correcção Fig. 23903
Lado esquerdo: girar os dois parafusos simultaneamente
Lado direito: girar os parafusos de ajuste individualmente

3. Trabalhar com AutoLas Plus
AutoLas Plus é um dispositivo para a adaptação automática da

posição de focagem ao tipo de material e à espessura de material.
O componente central é o espelho de focagem automática, cuja

superfície é deformada propositadamente pela pressão da água de
refrigeração.
O sistema AutoLas Plus é controlado através de curvas

características. Cada distância focal da lente tem duas curvas
características. A atribuição é feita através do parâmetro curva
característica AutoLas Plus na tabela de tecnologia laser. Os
números das curvas características encontram-se na seguinte
tabela:
Distância focal da 3.75" 5" 7.5" 9" 10"

lente
Corte com alta pressão N2 7 1 3 5 9
1
Corte com pressão standard 8 2 4 6 10
O2
Área de ajuste automática A área de ajuste dentro da qual a posição de focagem é adaptada
automaticamente depende da distância focal da lente utilizada e da
curva característica do AutoLas Plus. A tabela que se segue
contém os valores standard para o corte com alta pressão (os
valores podem ser alterados durante a colocação em
funcionamento).
Lente Área de ajuste automática

2
3.75"-Lente 6.5 mm
1
Lente 5" 12.0 mm
1
Lente de 7.5" 26.0 mm
1
Lente de 9" 36.0 mm
Lente de 10" 47 mm
Das áreas de ajuste da focagem automática resultam, na prática,

as seguintes áreas dentro das quais a posição de focagem pode
ser automaticamente alterada durante o processamento:
1
A curva característica 6 é aplicada exclusivamente para um corte de alta qualidade de aço inoxidável, s = 20 mm.
2
AutoLas Plus Curva característica nº 7 com lente 3.75"; nº 1 com lente 5"; nº 3 com lente 7.5"; nº 5 com lente 9".

Lente Área de ajuste automática
1
Lente de 3.75" +2.25 mm até –4.25 mm
1
Lente 5" +3.00 mm até –9.00 mm
1
Lente de 7.5" +8.00 mm até –18.00 mm
1 3
Lente de 9" +9.00 mm até –27.00 mm
Lente de 10" +13.5 mm até –33.5 mm
12.0 mm
6.5 mm
3.75" 5"
10" 2
47.0 mm
9"
26.0 mm
36.0 mm
7.5"
1 Espelho de focagem automática 3 Superfície da peça de trabalho

2 Lente
Área de ajuste automática Fig. 39991
3
Com a curva característica nº 6, a zona de ajuste automática encontra-se em +4 mm até –32 mm. Para isso, o valor fixo
de ajuste tem de ser regulado na cabeça de corte de – a –14.

Medida de ajuste • A medida de ajuste define a posição da focagem em relação à
ponta do bocal.
• Como nas máquinas sem AutoLas Plus, a posição de focagem
é definida através do parâmetro "Medida de ajuste" que se
encontra na tabela de tecnologia laser.
• Com AutoLas Plus a posição de focagem é alterada
automaticamente sem intervenção manual. Daí resulta a
possibilidade de variar da posição de focagem durante a
execução de um programa e optimizar assim o processo.
• O operador deve determinar apenas uma vez a posição real da
focagem sob condições pré-estabelecidas e efectuar o ajuste
básico da cabeça de corte.
3.1 Área de ajuste automática excedida
Em casos excepcionais, é necessário trabalhar com uma medida

de ajuste fora da área de ajuste automático do AutoLas Plus.
Nestes casos, são válidas as seguintes indicações e explicações:
• Ao seleccionar o programa, aparece uma janela de diálogo que

pergunta se foi ajustado o "Valor de ajuste fixo" correcto na
cabeça de corte.
• Se a medida de ajuste da tabela da tecnologia laser estiver de
fora da área de ajuste automático, a janela de diálogo indicará
a diferença para a qual o "Valor de ajuste fixo" da cabeça de
corte terá de ser alterado.
4. Determinar a posição de focagem
4.1 Processo
Este ajuste é realizado no modo normal da máquina.

Todas as aberturas do guia do raio estão fechadas e os
dispositivos de segurança não foram ligados em ponte.
Classe de perigo do dispositivo laser no modo normal:
classe 1.
Para obter uma boa qualidade de corte no processamento das
peças de trabalho, é necessário colocar o ponto de focagem (foco)
do raio laser numa posição definida de forma exacta.
Ao efectuar a primeira montagem das cabeças de corte, o ponto de
focagem é teoricamente colocado na ponta do bocal com a ajuda
da medida de controlo de 7.8 mm (veja a Fig. 33238).
A medida de controlo de 7.8 mm pode ser verificada com a ajuda
da junção situada na parte de baixo da ferramenta auxiliar. Com o
tubo da lente nesta posição, as escalas do ajuste Z são colocadas
em zero.

2
4
5
2
3
7,8 mm
5 8
4
3
7
10
1
11
12
1 Bocal do ar de sopro 7 Lente

2 Parafusos de ajuste 8 Parte superior da cabeça de corte
3 Bloqueio da rotação (cassete)
4 Parafuso de ajuste da focagem 9 Bujão de bloqueio
5 Conexão da ventilação 10 Adaptador
do guia do raio 11 Peça cerâmica
6 Conexão do cabo do sensor 12 Bocal
Componente da cabeça de corte Fig. 33238

4.2 Programa de busca de focagem
CP_FOCUS_COMB
O programa de busca de focagem CP_FOCUS_COMB está

gravado no comando e serve para determinar a posição real da
focagem.
Ajuda integrada As informações necessárias para operar o programa, estão
integradas no programa e podem ser chamadas através da softkey
Nota.
"Valor de ajuste fixo" Para utilizar da melhor maneira a área de ajuste automático do
AutoLas Plus, deve-se ajustar na cabeça de corte um "Valor de
ajuste fixo" no anel de ajuste Z.
Lente 3.75" -1 mm
Lente 5" -3 mm
Lente 7.5" -5 mm
Lente 9" -9 mm
Lente 10" -10 mm
Este "Valor de ajuste fixo" deve ser regulado antes do início do

programa de busca de focagem da cabeça de corte.
4.3 Avaliação do programa de busca de

focagem
Valor diferencial No fim do programa de busca de focagem é fornecido um valor que

será denominado a seguir como valor diferencial. O valor
diferencial define o desvio do "Valor de ajuste fixo".
• O "Valor de ajuste fixo" da cabeça de corte deve ser corrigido

de acordo com o valor diferencial (veja a Fig. 33240):
• Soltar o bloqueio do ajuste (6).
• Regular o "Valor de ajuste fixo" rodando o parafuso de
ajuste da focagem (2) com uma chave de parafusos
sextavada AC4:
- contra o sentido dos ponteiros do relógio = para cima =
Sentido +.
- no sentido dos ponteiros do relógio = para baixo =
Sentido –.
Se for difícil rodar os parafusos de ajuste da focagem,

verificar se os parafusos de ajuste de "Centrar lente e bocal"
foram rodados até ao fim!
• Voltar a colocar o bloqueio do ajuste (6).

• Em seguida, ao soltar o anel com escala, (veja a Fig. 33240,
pos. 1 + 3) a indicação do ajuste Z deve mudar para "Valor de
ajuste fixo" (p. ex., -3 mm com lente 5"), ou seja, as escalas
são colocadas em zero no "Valor de ajuste fixo".

1 4
5
2
6
3
1 Escala Z, separação de 1 mm 6 Bloqueio do ajuste

2 Parafuso de ajuste da focagem 7 Parte inferior da cabeça de corte
3 Anel de ajuste Z com escala 8 Bocal do ar de sopro
separação de 0.1 mm
4 Parte superior da cabeça de corte 9 Bocal
(cassete)
5 Conexão da ventilação do guia
do raio
Cabeça de corte visão frontal Fig. 33240
5. Ajustes no dispositivo de transporte

de paletes
Aplicação • Para substituir o tomador.

• Para substituir a corrente.
• Se aparecer a mensagem "Paragem VS, corrente de
transporte PW" com o interruptor +22-S6.

Substituir o tomador
Procedimento • Soltar o travão (procedimento veja o cap. 5).

veja a fig. 25042, • Deslocar a corrente manualmente na direcção da saída
9304+9305 aprox. 1 m.
• Soltar o parafuso (3) ou rodá-lo para trás até a alavanca de
fixação (4) desbloquear.
• Retirar a corrente (1) da roda.
• Soltar os elementos de fecho da corrente.
• Colocar o novo tomador e montar os elementos de fecho.
• Substituir as barras do tomador na palete.
• Colocar a corrente novamente na roda. A corrente deve ser
colocada com o interruptor dianteiro accionado ou com ambos
os fechos da corrente colocados no desvio traseiro.
1 2
1 Roda da corrente 2 Fechos da corrente

Desvio traseiro da corrente Fig. 25042
• Voltar a apertar o parafuso (3) até atingir a medida de ajuste 65

mm.
Durante a montagem lembre-se de que a alavanca de

fixação (4) deve se encontrar no centro da placa de pressão
(6)!
• Empurrar a corrente manualmente para a posição base, na

direcção da entrada.

Tomador completo Fig. 9304
1 Corrente 5 Interruptor +22-S6

2 Anilha do tomador 6 Placa de pressão
3 Parafuso 7 Came de comutação
4 Alavanca de fixação
Fig. 9305
Verificar a posição • O interruptor (5) deve estar centrado no came de comutação

do interruptor (7) (veja a Fig. 25043).
• Se necessário, centrar.

Substituir a corrente de transporte de
paletes
Aplicação No caso de ruptura da corrente ou substituição de corrente gasta.
Procedimento • Soltar o travão (procedimento veja o cap. 5).

veja a fig. 25042, 25043, • Soltar o parafuso (Fig. 9305, pos. 3) ou girá-lo para trás até
9304 + 9305 soltar a alavanca de fixação (Fig. 9305, pos. 4).
• Retirar a corrente da roda (Fig. 25042, pos. 1).
• Colocar a corrente nova na roda; lembre-se de que os dois
fechos da corrente devem estar na roda traseira.
1 2
1 Roda da corrente 2 Fechos da corrente

Desvio traseiro da corrente Fig. 25042
• Voltar a apertar o parafuso (3) até atingir a medida de ajuste 65

mm.
• O interruptor (5) deve estar centrado no came de comutação
(7).

1 2
1 Came de ligação 2 Interruptor

Posição do interruptor e do came de comutação Fig. 25043
• Se necessário, centrar.
• Empurrar a corrente manualmente para a posição base, na
direcção da entrada e alinhar a palete.
• Se necessário, substituir as barras do tomador na palete.
Ao colocar a corrente, lembre-se de que o tomador da

corrente deve estar no ramal da corrente. O tomador da
corrente só pode ser alinhado por baixo das barras da
palete.
Controlar o alongamento da corrente
Com o alongamento da corrente, o came de comutação

(7) desloca-se em relação ao interruptor (5).
• No caso de um desvio do centro de 1.5 mm, a força de tensão
prévia (comprimento da mola) de 65 mm deve ser ajustada
novamente.
• A seguir, é preciso voltar a centrar o interruptor.

6. Ajustes no Cateye
Todas as informações sobre a operação, ajuste e programação do

sensor óptico Cateye (opção) encontram-se no Manual de
programação da máquina.
7. Outros programas de ajuda
A máquina é fornecida com uma série de programas de ajuda de

diálogo como auxílio para o trabalho diário. A seguir apresentamos
uma lista e explicações sobre os programas de ajuda mais
importantes além dos já descritos neste capítulo.
7.1 Programa de separação CP_TRIM_OFF
Aplicação Uma chapa foi processada total ou parcialmente e a grade que

resta deve ser separada para poupar espaço de armazenamento.
Com o programa de separação, a chapa pode ser separada na

direcção X ou Y.
7.2 CP_CONTOUR_CUTTING - Programa

de ajuda para optimizar os parâmetros
Aplicação Os parâmetros do processamento de materiais a laser devem ser

verificados e optimizados independentemente da qualidade de
corte desejada.
Ajuda integrada As informações necessárias para operar o programa, estão

integradas no programa e podem ser chamadas através da softkey
Nota.

7.3 Programa de ajuda para o corte de
peças de desgaste do suporte da peça
de trabalho
A máquina é fornecida com programas, com os quais o cliente

pode fabricar peças de desgaste do suporte da peça de trabalho
(palete). A seguir, são descritos os programas da TC L 3050, 4050,
6050 nos vários modelos.
Máquina standard TC L 3050
Barras de suporte ST37 (ST37-30)

Descrição nº da figura nº do Formato Ficheiro DXF Quantidade
programa de chapa em de peças
mm (por chapa)
Barras suporte 93613-464-10 253658.lst 1700x1500x3 253658a.dxf 82 (16)
Barras suporte 93614-460-110 930203s.lst 2000x1500x3 930203.dxf 6 (15)

Barras de suporte V2A (1.4301)
mm (por chapa)
Barras suporte 93613-460-110 930203v.lst 2000x1500x3 930203.dxf 6 (15)

TC L 3050 com LiftMaster R
As formas das barras de suporte para o processamento de

aço de construção (ST37) e aço inoxidável são idênticas. No
entanto, ao trabalhar com a máquina é imprescindível:
Não trabalhar aço de construção e aço inoxidável sobre as
mesmas barras de suporte; ou seja, ao trocar de material é
imprescindível trocar as barras de suporte (palete).

mm (por chapa)

TC L 3050 com LiftMaster RP

mm (por chapa)
Barras suporte 67115-001-23 557335.lst 2000x1000x3 0557335.dxf 42 (12)

Descrição nº da figura nº do Formato de Ficheiro DXF Quantidade
programa chapa em de peças
mm (por chapa)
TC L 3050 com LiftMaster P

mm (por chapa)

Descrição nº da figura nº do Formato de Ficheiro DXF Quantidade
programa chapa em de peças
mm (por chapa)

TC L 3050 com SortMaster

mm (por chapa)
TC L 3050 com SortMaster

(paletes auxiliares)

mm (por chapa)

TC L 3050 com PalletMaster

mm (por chapa)
Barras suporte 68335-103-10 260148.lst 2000x1500x3 260148a.dxf (92) 20

mm (por chapa)

mm (por chapa)

TC L 4050 com LiftMaster R


mm (por chapa)

TC L 4050 com LiftMaster P

mm (por chapa)

mm (por chapa)
TC L 4050 com LiftMaster RP

mm (por chapa)

mm (por chapa)


mm (por chapa)
TC L 6050 com LiftMaster R do TC L 4050


mm (por chapa)

6
Capítulo 6
Manutenção da máquina
1. Directivas gerais............................................................. 6-3
2. Visão geral da manutenção........................................... 6-4

2.1 Estruturado por peças da máquina .................................. 6-4
2.2 Agrupamento por intervalos de manutenção ................... 6-5
3. Lubrificação da máquina............................................... 6-8

3.1 Plano de lubrificação ........................................................ 6-8
3.2 Tabela de lubrificantes ..................................................... 6-9
3.3 Esclarecimentos sobre o plano de lubrificação .............. 6-10
4. Manutenção de peças mecânicas .............................. 6-17

4.1 Visão geral da manutenção............................................ 6-17
4.2 Esclarecimentos sobre a visão geral da manutenção .... 6-17
5. Manutenção de peças pneumáticas e filtros............. 6-25
6 Manutenção de peças ópticas .................................... 6-37

6.1 Directivas gerais e meios auxiliares ............................... 6-37
6.2 Plano de manutenção das peças ópticas....................... 6-38
Explicações sobre o plano de manutenção............... 6-39
B452pt06 Manutenção da máquina 6-1

7. Manutenção das peças eléctricas .............................. 6-48
8. Manutenção do sistema hidráulico ............................ 6-51
9. Manutenção das portas do climatizador.................... 6-53
6-2 Manutenção da máquina B452pt06

1. Directivas gerais
A lubrificação correcta com os lubrificantes mais adequados é uma

condição essencial para manter a qualidade da máquina. Deste
modo, são evitadas falhas no funcionamento e as suas
consequências. Assim sendo, prestar atenção às indicações que
se seguem.
Para os trabalhos de manutenção, desligar a máquina no

interruptor principal. Bloquear o interruptor principal e retirar a
chave (veja "Desligar a máquina" no capítulo Operação).
Respeitar rigorosamente as normas de prevenção contra acidentes

(capítulo 1) para os evitar.
Antes da colocaçã Antes de pôr a máquina a funcionar, lubrificá-la cuidadosamente de

em funcionamento acordo com as instruções. Se a máquina não foi utilizada por um
longo período de tempo (p. ex. devido ao transporte ultramarino),
verificar a lubrificação total da máquina. Em caso de necessidade,
o
óleo resinificado deve ser completamente retirado de todos os
pontos de lubrificação e condutores.
Instruções de lubrificação Para lubrificar a máquina, seguir o plano de lubrificação e as suas

explicações. Além disso, recomendamos que os seguintes pontos
sejam respeitados:
• Não deixar as tampas de enchimento e escoamento abertas

mais tempo do que o necessário e mantê-las sempre limpas.
• Para limpar compartimentos onde foi aplicado óleo e pontos de
lubrificação, utilizar exclusivamente panos que não larguem
pêlos e nunca lã, petróleo ou benzeno, mas sim um óleo de
máquina ("óleo de lavagem").
• Nunca misturar óleos lubrificantes sintéticos com óleos
minerais nem com óleos sintéticos de outros fabricantes. Isto
também se aplica mesmo que o óleo sintético de outro
fabricante apresente características iguais.
• Escoar o óleo usado sempre à temperatura de serviço.
• Deve-se ter o cuidado especial de descartar os óleos usados
de forma adequada.
Notas sobre a limpeza Limpar a máquina toda em intervalos de tempo regulares. A

sujidade maior pode ser varrida ou aspirada com um aspirador
industrial.

2. Visão geral da manutenção
2.1 Estruturado por peças da máquina
Lubrificação da máquina Pontos de lubrificação 1,2,3,4,5,6
Manutenção de peças Pontos de lubrificação 20,21,22,23,24,25,26,27,28,29

mecânicas
Manutenção de peças Pontos de manutenção 30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,

pneumáticas e filtros 41,42,43,44
Manutenção de peças Pontos de lubrificação 50,51,52,53,54,55,56,57

ópticas
Manutenção de peças Pontos de lubrificação 60,61,62,63,64

eléctricas
Manutenção do sistema Pontos de manutenção 70,71

hidráulico
Manutenção das portas do Pontos de manutenção 80

climatizador

2.2 Agrupamento por intervalos de
manutenção
nº Ponto de manutenção Procedimento Intervalo (h) Pág.

24 Recipiente descartável (aspirador de pó Verificação 8 19
compacto)
21 Chapa de separação, chapa protectora da Limpar 40 18
grade, cubeta de aspiração, tampas + carril
de guia para paletes
22 Recipiente colector de escórias e pó Verificação 40 19
27 Carro de detritos Esvaziar 40 21
57 Sistema óptico da lente da cabeça de corte Limpar 40 43
36 Saída de gás puro do aspirador de pó Verificação 160 29
compacto
1
43 Filtro do carvão activo 1 Verificação 160 33
1
44 Filtro do carvão activo 2 Verificação 160 34
2 Barras do tomador na palete Lubrificar 500 12
5 Lubrificação com escovas da cinta de Verificação do nível de 500 15
transporte longitudinal enchimento
23 Pré-separador de faíscas (asp. compacto) Verificação 500 19
25 Válvulas de limpeza (asp. compacto) Verificação 500 21
28 Rolamentos das paletes+escovas de latão Verificação 500 21
37 Filtro da corrente principal + filtro de água Substituir os cartuchos do 500 30
AutoLas Plus filtro
1
43 Filtro do carvão activo 1 Substituir o cartucho do filtro 500 33
1
44 Filtro do carvão activo 2 Substituir o cartucho do filtro 500 34
61 Ventilador do armário de comando Verificação 500 48
62 Barreira luminosa de segurança Limpar 500 48
6 Corrente de transporte de paletes Limpar, lubrificar + verificar 1000 16
26 Cinta de transporte longitudinal Verificação da tensão 1000 21
40 Unidade de manutenção no aspirador de Verificar o nível da água de 1000 31
pó compacto condensação
51, Espelho deflector Verificação 1000 39
52, 54
50 Espelho deflector adaptável Verificação 1000 41
53 Deslocamento de fase Verificação 1000 39

55 + Espelho deflector e espelho de focagem Verificação 1000 41
56 automática (AutoLas Plus)
20 Cremalheiras dos eixos X e U Limpeza 2000 17
30 Redutor de pressão de serviço + unidade Verificação 2000 25
de manutenção do abastecimento de ar
comprimido
33 Redutor de pressão do guia do raio Verificação 2000 27
35 Cartuchos do filtro (aspirador de pó Verificação 2000 29
compacto)
40 Unidade de manutenção no aspirador de Verificação 2000 31
pó compacto
1
41 Filtro Substituir o cartucho do filtro 2000 32
1
42 Filtro fino Substituir o cartucho do filtro 2000 32
31 Filtro de gás para oxigénio e nitrogénio Verificação 5000 26
60 Suportes das uniões de encaixe e uniões Verificação 5000 48
com parafusos de aperto no armário de
distribuição
71 Mangueiras do sistema hidráulico Verificação 5000 51
4 Motor da cinta de transporte longitudinal Mudança de óleo 7500 14
80 Porta do climatizador do armário de Limpar Anualmente 53
distribuição da máquina e do armário de
distribuição do laser
63 Pilha/ventilador NC-CPU Substituir a bateria Cada 3 anos 49
64 Bateria memória MMC 103 Substituir a bateria Cada 3 anos 50
3 Engrenagem do accionamento de Mudança de óleo Cada 5 anos 13
transporte de paletes
70 Unidade hidráulica Mudança de óleo Cada 5 anos 51
1 Lubrificação central Verificação do nível de Com o aviso 10
enchimento
29 Escala Y Limpar Com o aviso 22
34 Redutor de pressão da ventilação do guia Corrigir o ajuste da pressão Com o aviso 27
do raio
70 Unidade hidráulica Verificar o nível do óleo Com o aviso 51
6 Corrente de transporte de paletes Substituição Conforme 16
necessário
30 Redutor de pressão de serviço + unidade Substituir o cartucho do filtro Conforme 25
de manutenção do abastecimento de ar necessário
comprimido
45 Pulverizador Reabastecer com agente de Conforme 34
pulverização necessário

50 Espelho telescópico de adaptação Limpar Conforme 41
necessário
51, Espelho deflector Limpar Conforme 39
52, 54 necessário
53 Deslocamento de fase Limpar Conforme 39
necessário
55+56 Espelho deflector e espelho de focagem Limpar Conforme 41
automática (AutoLas Plus) necessário
57 Sistema óptico da lente da cabeça de corte Limpar Conforme 43
necessário
Na tabela seguinte
Intervalo = horas de serviço
Para operação de um turno é válido o seguinte:
Intervalo
8h Diariamente
40 h Semanalmente
160 h Mensalmente
500 h 4 vezes ao ano
1000 h 2 vezes ao ano
2000 h Anualmente
5000 h Após 2 anos e meio
10 000 h Após 5 anos
Cada 5 anos Cada 5 anos, independentemente do número de

horas de serviço

3. Lubrificação da máquina
3.1 Plano de lubrificação
10000
h
7500
1000
500
3 5 1 6 2 4
L E GE ND OF S YMBOLS
Check oil level and
Lubrication intervals in
replenis h to level
h operating hours
mark, if neces s ary
S ee operator’s manual for Check oil level

information on lubrication
points and neces s ary action
E mpty res ervoir,
Lubrication by means of
here: empty condens ed
greas e gun
water s eparator
General lubrication R eplace res ervoir

us ing an oil can or contents
s pray can

3.2 Tabela de lubrificantes
A tabela de lubrificantes indica os lubrificantes aprovados.

Aconselhamos a utilização dos lubrificantes aqui indicados ou
lubrificantes de outras companhias de óleo mineral desde que
esteja comprovado que são adequados.
Tabela de lubrificantes
Ponto de Volume Lubrificante recomendado Símbolo nº de Viscosidade
nº lubrificação (litros) DIN 51502 encomenda consistência
palavra-chave TRUMPF
1 Lubrificação central 0.12 - 0.36 KLÜBER Microlube GB 00 GP00 G-10 1 l: 111780 NLGI nº 00
2 Barras do tomador
na palete
6 Corrente do
transporte de palete
3 Engrenagem 1.0 ARAL Degol GS 220 CLPPG ISO VG 220

helicoidal do BP Energol SG-XP 220 PG-LP
accionamento de CASTROL Alphasyn T 220 (= óleo sint.)
transporte das ELF SYNTHERMA P270
paletes FUCHS RENLIN PG 220
Kienzle Syntheso D 220 EP
MOBIL Glygoyle 30 1 l: 121946
SHELL Tivela Öl WB
4 Motor da cinta de 0.9 ARAL Degol BG 680 CLP 1 l: 133520 ISO VG 680
transporte BP Energol GR-XP 680
longitudinal CASTROL Alpha SP 680
ELF REDUCTELF SP 680
ESSO SPARTAN EP 680
FUCHS RENOLIN CLP 680
MOBIL Mobilgear 636
SHELL Omala Öl 680
5 Lubrificação com 0.30 (3050) ASEOL TOPSLIDE A 5 l: 136414 Máx.

escova da cinta de 0.45 (4050) ESSO FEBIS K-32 ISO VG 32
transporte
longitudinal
70 Unidade hidráulica 20 ARAL Vitam DE 32 ISO VG 32

ARAL Vitam GF 32
BP Energol HLP-HM 32
CASTROL Hyspin AWS 32
ELF POLYTELIS 32
ELF ELFOLNA HMD 32
ESSO TERESSO 32
ESSO NUTO H 32
FUCHS RENOLIN MR 10 VG
32
MOBIL DTE 24
SHELL Tellus Öl C 32
SHELL Tellus Oil DO 32 1 l: 125503
18 kg: 037805

3.3 Esclarecimentos sobre o plano de
lubrificação
nº Intervalo, horas Instrução de manutenção,

do ponto de manutenção de serviço procedimentos
1 Com o aviso A lubrificação central abastece
Lubrificação central • Carro de guia dos eixos X1, X2, Y e U.
Veja a Fig. 29707 • Pinhão dos eixos X1, X2 e U.
• Engrenagem de dentes rectos RotoLas
(opção).
Com massa lubrificante fluída para
engrenagens (vapor).
A dosagem de massa lubrificante e de ar estão

ajustadas de fábrica.
O ciclo de lubrificação é activado pelo

comando a cada 8 horas.
No início de programa seguinte, será

executado automaticamente um ciclo de
lubrificação.
A cada 3 meses, aparece este aviso no ecrã:

"Máquina: verificar o nível do lubrificante".
• Verificar o nível do lubrificante.
• Confirmar a verificação do nível de
enchimento no comando.
• Se necessário, encher.
Caso o lubrificante esteja abaixo do nível
mínimo, aparecerá o aviso "Máquina: sem
lubrificante". Neste caso, deve-se encher o
depósito de lubrificante da próxima vez.
O depósito de lubrificante não deve
esvaziar! Caso contrário, deve-se retirar
o ar de todo o sistema!
Procedimento:
• Pôr massa lubrificante fluída para
engrenagens.
• Dosear a quantidade necessária para
um ano.
• Para calcular a quantidade, utilizar os
seguintes dados:
Consumo de lubrificação posterior por ano
(250 dias)
Operação de um turno 100 cm³
Operação de dois turnos 200 cm³
Operação de três turnos 300 cm³

1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11 11 12 13
1 Redutor de pressão do guia do raio 6 Bomba pistão e recipiente de 10 Filtro do gás de corte (O2 e N2)
massa lubrificante fluída da
2 Filtro fino 11 Saída das válvulas de descarga
lubrificação central
3 Filtro do carvão activo 12 Unidade de manutenção do ar
7 Tanque do pulverizador
4 Redutor de pressão da ventilação comprimido
8 Válvula de segurança
do guia do raio 13 Manómetro do ar comprimido
9 Válvula de descarga da entrada
5 Lubrificador eléctrico, corrente da
cinta de transporte longitudinal
Chapa da máquina Fig. 33221

• A massa lubrificante fluída para
engrenagens mantém durante aprox. 3
anos todas as suas características de
lubrificação.
• Por isso, recomenda-se o armazenamento
de pequenas quantidades de massa
lubrificante fluída.
A possibilidade de mistura com outras

massas lubrificantes fluídas deve ser
esclarecida com o fabricante.
Pôr massa posteriormente:

• Retirar a tampa.
• Pôr massa lubrificante fluída lentamente
para evitar a formação de bolhas.
• Voltar a colocar a tampa.
2 500 Lubrificar as barras do tomador com massa

Barras do tomador na palete lubrificante fluída.
Veja a Fig. 18645
1 Barras do tomador 2 Suporte de paletes

Barras do tomador da palete Fig. 18645

3 5 anos Mudar o óleo:
Engrenagem do
• Deixar o óleo escorrer completamente (não
accionamento de transporte
utilizar óleo de lavagem).
de paletes
• Enroscar o parafuso de escoamento do
Veja a Fig. 18646
óleo.
• Pôr óleo e enroscar o parafuso de
enchimento.
1 Parafuso de enchimento de óleo 2 Parafuso de purga do óleo

Engrenagem do accionamento de transporte de paletes Fig. 18646

4 7500 • O motor já vem cheio de fábrica com um
Motor da engrenagem cinta lubrificante mineral. Por isso, a primeira
de transporte longitudinal muda de óleo deve ocorrer sem falta após
7500 h.
Veja a Fig. 18647
12500 • Se a seguir for utilizado um lubrificante
sintético (designação conforme DIN 51502:
PAO, PG), o intervalo até à próxima muda
de óleo pode ser prolongado para 12500.
Mudar o óleo:
• Desenroscar o parafuso de enchimento de
óleo (1) e o indicador do nível de
enchimento (2).
• Colocar um recipiente colector adequado
por baixo.
• Desenroscar o parafuso de purga (3) e
deixar sair o óleo.
• Enroscar o parafuso de purga do óleo (3).
• Pôr óleo até que este saia pela abertura do
indicador do nível de enchimento (2).
O resto de lubrificante que fica na engrenagem
devido à inclinação do motor (aprox. 0.1 l) não
tem importância, isto é, continua a ser
garantida uma muda adequada de lubrificante.
Consultar também o manual de instruções do
transportador de cintas com charneira no
dossier Documentos do fornecedor.
1 2 3
1 Parafuso de enchimento de óleo 3 Parafuso de purga do óleo

2 Indicador do nível de enchimento
Motor da engrenagem cinta de transporte Fig. 18647

5 500 As correntes laterais são lubrificadas com
Lubrificação com escova da escovas.
cinta de transporte longitudinal O reservatório de óleo esvazia-se
completamente entre aprox. 2 – 10 h
após o enchimento. No entanto, o
reservatório de óleo só deve ser enchido
novamente passadas 500 h.
• Verificar se as escovas estão gastas; se
necessário, substituí-las.
Reservatório de óleo com as indicações do volume de enchimento Fig. 33249

6 1000 Limpar e lubrificar a corrente com um pincel.
Corrente do transporte Tensão da corrente:
de paletes Assim que a corrente atingir um determinado
comprimento, será indicada uma mensagem
de erro.
Eliminar a causa e corrigir o interruptor da
mensagem de erro.
Ver como proceder no cap. Ajustes: "Ajustes
no dispositivo de transporte de paletes".
1. Verificar se o tomador na corrente de
transporte de paletes está gasto ou
danificado.
Conforme Independentemente de estar gasto ou não, o
necessário tomador deve ser substituído após aprox. 20
000 trocas de palete. Ver como proceder no
cap. Ajustes.

4 Manutenção de peças mecânicas
4.1 Visão geral da manutenção
23
24
20 25
22
26 21 27 28
Plano de manutenção das peças mecânicas Fig. 27119
4.2 Esclarecimentos sobre a visão geral

da manutenção

20 2000 • Soltar os foles e empurrá-los para o lado.
Cremalheiras dos • Limpar as cremalheiras com um pincel, um
eixos X e U pano que não largue pêlos e óleo de
máquina.

21 40 Limpeza:
Chapas de separação das • Inserir as paletes no dispositivo de troca de
câmaras de aspiração, paletes.
grelha de protecção, tampas • Retirar os restos de escórias das paredes
no canal de aspiração, laterais.
placas blindadas, carris de • Limpar a grelha de protecção.
guia da palete • Limpar as placas blindadas e endireitá-las
Veja a Fig. 33279 em caso de deformação.
• Verificar se as chapas de separação e as
válvulas penduradas estão deformadas. As
válvulas devem poder rodar aprox. 90°.
• Verificar as tampas do canal de aspiração;
se houver resíduos na parte frontal das
tampas, estas podem ficas presas. Posto
isto, já não voltarão a abrir-se, mesmo que
o cabeçote de corte esteja por cima da
respectiva câmara de aspiração.
• Deslocar a unidade de movimentação para
trás no modo Jog.
• Limpar os carris de guia das paletes com
uma vassoura.
1 2 3 4
1 Válvula de aspiração 3 Grade de protecção

2 Cinta de transporte longitudinal 4 Placa blindada
Parede lateral interna Fig. 33279

22 40 Verificar ou esvaziar:
Recipiente colector de • Retirar o recipiente colector por baixo do
escórias e pó eixo de desvio da cinta de transporte pela
frente na direcção Y.
• Esvaziar o recipiente colector ou usar um
aspirador industrial para o efeito.
• Empurrar o recipiente colector até o fim por
baixo da máquina; o recipiente colector
não deve sobressair.
• Esvaziar o recipiente colector do
transportador transversal (opção) ou usar
um aspirador industrial para o efeito.
23 500 Verificação:
Pré-separador de faíscas • Abrir a porta de manutenção do pré-
(câmara do filtro centrífugo) separador de faíscas e verificar se
do aspirador de pó acumulou detritos grandes ou pó. Se
compacto necessário, limpar.
24 8 Trata-se de pós metálicos muito finos,

Recipiente descartável do que não devem entrar em contacto com
aspirador de pó compacto objectos inflamáveis, devido a perigo de
explosão!
Ao efecturar trabalhos no aspirador de
pó compacto, usar sem falta uma
máscara contra pó bem colocada no
rosto (p. ex. uma máscara para pó fino
com filtro da classe P3) como
equipamento de protecção pessoal.
• Verificar o recipiente descartável. Substituir
o recipiente se estiver incandescente.
• Verificar o mostrador da pressão
diferencial da parte da frente do aparelho.
• Verificar o nível de enchimento do
recipiente descartável. Se estiver
2/3 cheio, tapá-lo hermeticamente e
descartá-lo inteiro.
• Ao montar novos recipientes, certificar-se
que estes estão bem encostados ao funil.

• Se a máquina for utilizada
adequadamente, o pó filtrado pode ser
transportado para o aproveitamento de
metais.
• Não é necessário eliminá-lo com lixo
especial. No entanto, consultar e respeitar
as disposições legais relevantes nacionais
e locais!
• No âmbito das prescrições legais alemãs,
os recipientes devem ser identificados da
seguinte maneira, conforme os pós que
contêm:
Identificação
Pós do Chave LAGA 35101
processamento (pó com teor de ferro
de aço sem impurezas
perigosas)
ou
Chave EAK 120102
(partículas com teor de
ferro);
Grupo EAK: detritos
derivados da moldagem
mecânica (entre outros,
soldagem e corte)
Pós do Chave LAGA 35304
processamento (detritos de alumínio)
de alumínio ou
Chave EAK 120103 (não
férreo - cortes e aparas
com teor de metal)
Grupo EAK: detritos
derivados da moldagem
mecânica (entre outros,
soldagem e corte)
Depois da troca de substâncias de

alumínio/ligas de alumínio para chapas
galvanizadas, aço de construção ou aço
inoxidável ou vice-versa, respeitar as
seguintes medidas de segurança:

• Quando o programa de processamento
acabar, aguardar o tempo de
funcionamento em inércia do aspirador.
• Substituir o recipiente descartável no
aspirador de pó compacto. Recomenda-se
a utilização de um recipiente individual com
a respectiva designação escrita para cada
grupo de substâncias.
Válvula de limpeza do • Verificação acústica das válvulas de
aspirador de pó compacto limpeza; devem ser limpas em intervalos
constantes.
Cinta de transporte
Consultar o procedimento para os trabalhos de
longitudinal
manutenção na Documentação do fabricante!
27 40 Os carros de detritos situados em baixo do

Carro de detritos desvio da cinta de transporte longitudinal, na
(2 unidades) parte de trás da máquina devem ser
esvaziados.
• Puxar os carros de detritos lateralmente e
esvaziá-los.
Se os carros de detritos não forem
esvaziados, podem embater nos
tomadores da cinta de transporte
longitudinal!
28 500 Verificar se os rolamentos e as escovas de
Rolamentos das paletes + latão estão danificados e substituí-los se for
escovas de latão necessário.

29 Com o aviso Limpar escala Y
Escala Y Em caso do aviso "Vigia do sistema de
Veja a Fig. 35025 medição do eixo nº 3 identifica sujidade de
nível 1/2 na posição xx.xxx". Se esta
mensagem aparecer, não é necessário limpar
toda a escala Y. Neste caso, basta limpar a
escala Y na área da posição Y indicada na
mensagem.
1 2 3 4
1 Fole com condução do raio 3 Escala Y

2 Fole da guia Y esquerda 4 Fole da guia Y direita
Carro Y com fole solto Fig. 35025
Sujidade na escala Y poderá levar a falha

no sistema de medição.
A máquina é danificada através do embate
Cuidado
dos eixos em movimento contra os
batentes com uma velocidade
descontrolada!
• A escala, conforme descrito em baixo, tem
de ser limpa em determinados intervalos!

Meios auxiliares
• Kit de limpeza mat. nº 1256343, composto
por:
• Panos de limpeza.
• Ácool isopropílico.
• Prescrição de limpeza
Perigo de lesões devido a eixo a mover-se a

velocidade descontrolada!
Em caso de erro, os eixos lineares podem
Perigo embater com velocidade descontrolada
contra os batentes.
• Para prevenção do perigo, a máquina tem
de estar desligada durante os trabalhos de
limpeza!
Perigo de morte para pessoas com

pacemaker devido a fortes campos
magnéticos!
• Pessoas com pacemaker devem manter
Perigo uma distância mínima de 30 cm em
relação aos motores lineares!
• Respeite as instruções de segurança no
capítulo de segurança do manual de
instruções.
Perigo de lesões devido à alta força de

atracção!
• Não coloque quaisquer ferramentas
magnéticas ou peças de trabalho nas
Advertência proximidades dos motores lineares.
• Não coloque relógios nem suportes de
dados magnéticos (disquetes, cartões de
crédito) nas proximidades dos motores
lineares.
• Respeite as instruções de segurança no
capítulo de segurança do manual de
instruções.
Procedimento
• Manuseie a cabeça de corte na posição de
operação por impulsos, de forma a que a
área suja da escala Y, depois da remoção
do fole, esteja bem acessível.
• Desligar a máquina correctamente,
desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL,
bloquear o mesmo e retirar a chave.

• Abrir os fechos de velcro e remover
completamente o fole (4) da guia Y no lado
respectivo.
A limpeza não deve ser realizada com
panos sujos (p. ex. com limalhas,
escórias ou resíduos de pó) para evitar
riscar a escala Y!
• Humedecer o pano com álcool isopropílico
do kit de limpeza; durante a limpeza, o
pano deve estar sempre embebido em
álccol isopropílico.
• Limpar a escala Y (3) com o pano e álccol
isopropílico do kit de limpeza aplicando
uma pressão ligeira. Durante a limpeza, se
possível, mover o pano para cima e para
baixo.
A escala Y não pode estar húmido antes
da montagem dos foles!
• Montar novamente o fole e fechar os
velcros.

5. Manutenção de peças pneumáticas e
filtros

Redutor de pressão de
• Verificar o ajuste 6 + 1 bar.
serviço + unidade de
manutenção do
abastecimento de ar Conforme Substituir o cartucho do filtro
comprimido necessário • Desligar a máquina correctamente,
Veja a Fig. 33221, pos. 12+13 desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL,
• Desligar a alimentação de ar comprimido.
• Verificar o nível da água de condensação
e, se necessário, deixar escoar a água
através de despressurização da válvula de
fecho man.; neste caso, a saída da água
de condensação deve estar sempre na
posição central para que a água de
condensação possa escoar.
• Desenroscar os 4 parafusos inferiores e
retirar a placa de base.
• Retirar a cobertura de separação.
• Substituir o cartucho do filtro (nº do mat.:
0356542) caso esteja muito sujo.
• Montar na sequência inversa. Atenção à
posição correcta do anel de vedação.

1 Botão do ajuste da pressão 3 Parafuso de purga da água de

condensação
2 Manómetro
Fig. 33280
31 5000 Verificar se os cartuchos de filtro estão sujos:

Filtro de gás para oxigénio e • Desligar a máquina correctamente,
nitrogénio desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL,
Veja a Fig. 33221, pos. 10 bloquear o mesmo e retirar a chave.
• Fechar a válvula da pressão.
• Deixar a pressão sair pelas válvulas de
descarga.
• Soltar a união roscada da mangueira.
• Desenroscar a caixa do filtro.
347196).

de serviço procedimentos
do ponto de manutenção
32 2000 Verificar se os cartuchos de filtro estão sujos:
Filtro fino • Desligar a máquina correctamente,
Veja a Fig. 33221, pos. 2 desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL,
• Desaparafusar a caixa do filtro.
• O cartucho do filtro não deve ser
lubrificado com óleo.
• Substituir o cartucho do filtro após 5000
horas de serviço ou se estiver muito sujo
(nº de encomenda TRUMPF 123675).
Redutor de pressão
• Verificar o ajuste 4.5 +0.2.
do guia do raio
Veja a Fig. 33221, pos. 1
34 Com o aviso • Se aparecer no ecrã um aviso indicando

Redutor de pressão da que a pressão do guia do raio é demasiado
ventilação do guia do raio alta ou baixa, o ajuste da pressão (valor
admissível com a ventilação do guia do
Veja a Fig. 33221, pos. 4 raio com nitrogénio 1.0 – 2.0 bar) deve ser
corrigido através do redutor de pressão.
• Aumentar ou diminuir a pressão através
do redutor de pressão.
• Voltar a medir a pressão.
• Se necessário, repetir o ajuste até a
mensagem de erro deixar de aparecer.

1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11 11 12 13
1 Redutor de pressão do guia do raio 6 Bomba pistão e recipiente de 10 Filtro do gás de corte (O2 e N2)
massa lubrificante fluída da
2 Filtro fino 11 Saída das válvulas de descarga
lubrificação central
3 Filtro do carvão activo 12 Unidade de manutenção do ar
7 Tanque do pulverizador
4 Redutor de pressão da ventilação comprimido
8 Válvula de segurança
do guia do raio 13 Manómetro do ar comprimido
9 Válvula de descarga da entrada
5 Lubrificador eléctrico, corrente da
cinta de transporte longitudinal
Chapa da máquina Fig. 33221

35 2000 Verificar os cartuchos de filtro:
Cartuchos do filtro no • Bloquear o condutor do ar comprimido.
aspirador de pó compacto • Esvaziar o depósito de ar comprimido.
• Desligar o interruptor principal, bloquear o
mesmo e retirar a chave.
• Abrir a porta do compartimento de filtros.
• Ver se é necessário limpar os cartuchos de
filtro.
• A potência de aspiração diminuiu?
• A resistência dos filtros aumentou?
• Há resíduos colados nos cartuchos de
filtro?
• Em caso afirmativo, desmontar todos os
cartuchos de filtro.
Procedimento:
O modo de desmontar os cartuchos de filtro
está descrito no manual de instruções do
fabricante.
• Verificar se os cartuchos de filtro estão
danificados: desgaste, furos, ranhuras?
• Limpar se estiverem muito sujos.
Durante a limpeza dos cartuchos de filtro
é imprescindível respeitar o
procedimento e as instruções de
segurança descritas no manual de
instruções do fabricante!
36 160 Inspecção:
Saída de gás puro do • Desligar o interruptor principal, bloquear o
aspirador de pó compacto mesmo e retirar a chave.
• Abrir a porta do lado do ar puro.
• Verificar se foi acumulado demasiado pó
ou se há uma camada de pó bem visível.
• Se forem reconhecidos indícios de forte
acumulação de pó ou de formação de
fumos, verificar os cartuchos de filtro de
acordo com os procedimentons descritos
neste capítulo.

37 500 Trocar os filtros:
Filtro da corrente principal + • Fechar as válvulas de paragem do filtro da
filtro de água AutoLas Plus corrente principal.
Veja a Fig. 30122 • Desenroscar a caixa do filtro.
• Trocar o cartucho de filtro (nº de
encomenda TRUMPF: 146152).
• Enroscar a caixa do filtro.
• Abrir as válvulas de paragem.
2 3
1 Válvulas de fecho 3 Filtor de água AutoLas Plus
2 Filtro da corrente principal
Filtro da corrente principal + filtro de água AutoLas Plus Fig. 30122

40 Antes de todos os trabalhos de
Unidade de manutenção do manutenção no aspirador de pó
aspirador de pó compacto compacto, deve-ser retirar o ar da
1000 pressão do tanque através da válvula de
Veja a Fig. 26921 fecho!
Verificar o nível da água de condensação.
• Abrir a porta do aspirador de pó compacto.
• Verificar o nível da água de condensação
e, se necessário, deixar escoar a água
através de despressurização da válvula de
fecho man.; neste caso, a saída da água
de condensação deve estar sempre na
posição central para que a água de
condensação possa escoar.
• Verificar se o ajuste da pressão do tanque
no manómetro está em 5 ± 0.5 bar.
2000 • Abrir o fecho de baioneta da capa de
protecção do filtro.
• Retirar o cartucho do filtro.
• Inspeccionar o cartucho do filtro e
substituí-lo se necessário.
2
1
1 Válvula de fecho manual 3 Manómetro

2 Regulador da pressão 4 Saída da água de condensação
Unidade de manutenção no aspirador de pó compacto Fig. 26921

41 2000 Substituir o cartucho do filtro.
Filtro (só com a opção para • Desligar a máquina correctamente,
corte com ar comprimido) desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL,
Veja a Fig. 32995 bloquear o mesmo e retirar a chave.
• Desligar a alimentação de ar comprimido
na válvula de distribuição 3/2 antes da
máquina.
123674).
1 2 3 4
1 Filtro 3 Filtro do carvão activo 1

2 Filtro fino 4 Filtro do carvão activo 2
Chapa da máquina para o corte com ar comprimido (opção) Fig. 32995
42 2000 Substituir o cartucho do filtro.

Filtro fino (só com a • Desligar a máquina correctamente,
opção para corte com desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL,
ar comprimido) bloquear o mesmo e retirar a chave.
Veja a Fig. 32995 • Desligar a alimentação de ar comprimido
máquina.
123675).
• Montar a caixa do filtro.

43 160 Verificar o cartucho do filtro.
Filtro do carvão activo 1 • Desligar a máquina correctamente,
(só com a opção para corte desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL,
com ar comprimido) bloquear o mesmo e retirar a chave.
máquina.
• Verificar o cartucho do filtro; substituir o
cartucho do filtro caso tenha uma leve
coloração castanha ou cheiro de óleo (nº
do mat.: 123676); veja os procedimentos
descritos abaixo
500 Substituir o cartucho do filtro.

máquina.
• Substituir o cartucho do filtro. Geralmente,
o cartucho do filtro do filtro do carvão
activo 2 pode ser colocado no filtro do
carvão activo 1. Se o cartucho do filtro do
carvão activo 2 apresentar uma leve
coloração castanha ou cheiro de óleo,
deve-se colocar um novo cartucho do filtro
(nº do mat.: 123676).

44 160 Verificar o cartucho do filtro.
Filtro do carvão activo 2 (só • Desligar a máquina correctamente,
com a opção para corte com desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL,
ar comprimido) bloquear o mesmo e retirar a chave.
máquina.
• Verificar o cartucho do filtro; substituir o
cartucho do filtro caso tenha uma leve
coloração castanha ou cheiro de óleo (nº
do mat.: 123676); veja os procedimentos
descritos abaixo.
500 Substituir o cartucho do filtro.

máquina.
• Verificar o cartucho do filtro; substituí-lo
caso tenha uma leve coloração castanha
ou cheiro de óleo. Caso contrário, montar o
cartucho no filtro do carvão activo 1.
• Colocar o novo cartucho do filtro (nº do
mat.: 123676).
45 Conforme Quando o indicador do nível de enchimento (2)

Pulverizador necessário atingir a marca "Nível mín.", deve-se encher o
reservatório do pulverizador com agente de
Veja a Fig. 33245 pulverização.
Utilizar o produto de pulverização
recomendado pela TRUMPF "TRUMPF
CutFluid", indicado na placa do
reservatório (1 l – embalagem com o nº
de mat. 356258, 5 l – embalagem com
nº de. 356259).
Na utilização de TRUMPF CutFluid é
preciso ter atenção ao facto da validade
estar limitada para aprox. 6-9 meses de
acordo com a impressão no código de
barras da lata.

Em máquinas mais antigas em que
ainda é utilizado outro agente de
pulverização (p. ex. Wisura Akamin),
antes da utilização do CutFluid é
necessário, primeiro, desmontar e limpar
o recipiente.
Na TC L 2530, TC L 3030, TC L 4030,
TC L 6030, a desmontagem e a limpeza
do recipiente poderão ser feitas pelo
próprio cliente.
Na TC L 3050 e TC L 4050, antes da
desmontagem e limpeza do
pulverizador, é necessário entrar em
contacto com o serviço de assistência ao
cliente TRUMPF.
Procedimento:
• Com o interruptor principal LIGADO,
desactivar o ar comprimido através da válvula
de fecho de ar comprimido (7). A indicação
no manómetro pressão do reservatório (3) cai
para "0".
Com o interruptor principal DESLIGADO não
é necessário desactivar o ar comprimido.
• Desenroscar o parafuso de enchimento (4).
• Encher o recipiente com agente de
pulverização até à marca máx. (2) usando
um funil.
• Enroscar o parafuso de enchimento (4).
Se necessário, voltar a estabelecer a alimentação
de ar comprimido através da válvula de fecho (7).
A indicação do manómetro pressão do
reservatório (3) sobe à pressão anterior.
Encher o tubo
Nos casos a seguir, deve-se encher ou retirar o
ar do tubo:
• O reservatório foi esvaziado
completamente.
• O pulverizador não efectua uma
pulverização uniforme.
Procedimento:
• Abrir o enchimento rápido (1) girando, com
uma chave para parafusos sextavados
internos (AC3), aprox. uma volta completa
no sentido contrário ao dos ponteiros do
relógio (veja a Fig. 33245).
• Girar o accionamento manual (5) para a
posição LIGADO, com uma chave de
fendas

3
1 4
5
6 7
2
1 Enchimento rápido 5 Accionamento manual

2 Indicador do nível de enchimento 6 Parafuso de ajuste da pressão do
tanque
3 Manómetro da pressão do tanque
7 Válvula de fecho de ar comprimido
4 Parafuso de enchimento
Pulverizador na chapa da máquina Fig. 33245

6. Manutenção de peças ópticas
6.1 Directivas gerais e meios auxiliares
Directivas gerais Os componentes ópticos devem ser manuseados com muito

cuidado e higiene.
É imprescindível manter o local de trabalho e os meios auxiliares

limpos.
1. Desmontar, montar e limpar os componentes ópticos não perto

da máquina, mas sim em locais limpos.
2. Não retirar da máquina vários componentes ópticos ao mesmo
tempo.
3. Tapar os pontos de manutenção abertos na passagem do raio
da máquina com folha de alumínio.
4. O espelho laser e as lentes só devem ser limpos com as mãos
lavadas ou com luvas que não larguem pêlos sobre uma
superfície macia que também não largue pêlos.
5. Utilizar apenas os meios auxiliares indicados.
Meios auxiliares • Chave sextavada interna AC 4.

• Chave sextavada interna AC 5.
• Corrediça de medição.
• Chave de parafusos.
• Ferramenta auxiliar para desenroscar o tubo da lente (nº de
encomenda TRUMPF: 960631).
• Chaves de gancho (2 peças) para desenroscar o tubo da lente
(nº de encomenda TRUMPF: 345102).
• Ventosa (nº de encomenda TRUMPF 078952).
• Kit de limpeza compl. (nº de encomenda TRUMPF 069431).
• Fole (Hama).
• Papel de limpeza para lentes (Kodak Lens Cleaning Paper)
(nº de id.TRUMPF 086452).
• Folha de alumínio.
• Pano para apoiar e luvas que não larguem pêlos.
• Polimento de metal Topol 2 (nº de encomenda TRUMPF
240568).
• Algodão hidrófilo (utilizar algodão puro) nº de encomenda
TRUMPF: 096751).
• Acetona.

6.2 Plano de manutenção das peças
ópticas
50
53
56
54
51
52 55
57
50 Espelho adaptável (cobre) 55 Espelho deflector AutoLas Plus

51 Espelho deflector (cobre)
52 Espelho deflector 56 Espelho de focagem automática
AutoLas Plus
53 Deslocamento de fase (cobre)
54 Espelho deflector 57 Sistema óptico da lente da
cabeça de corte
Plano de manutenção das peças ópticas Fig. 30293

Explicações sobre o plano de manutenção

51, 52, 54 1000 Verificar se o sistema óptico externo está limpo
Espelho deflector (perda de potência).
A superfície dos espelhos não deve apresentar
danos, como p. ex. riscos fundos ou pontos
53 queimados; se necessário, substituir os
Deslocamento de fase espelhos.
Veja a Fig. 30330 Conforme Limpar os espelhos.
necessário • Desligar o interruptor principal, bloquear o
• Desaparafusar as chapas de cobertura.
• No dissipador do espelho
deflector/deslocamento de fase, soltar os 4
parafusos cilíndricos.
• Retirar o deslocamento empurrando-o para
frente; ao mesmo tempo, pressionar
levemente o dissipador, se necessário.
Não alterar a posição do parafuso de
referência!
• Levantar o dissipador cuidadosamente. Em
casos excepcionais, o espelho "cola-se" ao
dissipador, podendo por isso ser retirado
em conjunto.
• Se o espelho permanecer no respectivo
suporte, terá de ser retirado do mesmo
com a ajuda de uma ventosa.
• Nunca tocar em ambas as superfícies do
espelho (frente e verso) com os dedos.
• Soprar ambos os espelhos com ar (fole) ou
com nitrogénio (sem pó).
• Humedecer o papel de limpeza com
algumas gotas de acetona e passá-lo
lentamente pelas superfícies do espelho.
Se necessário, repetir várias vezes. Só
utilizar o papel de limpeza uma vez.
• Soprar as superfícies do espelho com ar
(fole).
Em caso de muita sujidade:
• Limpar os espelhos com Topol 2 e um

pedaço de algodão (viscose pode riscar a
superfície de cobre).

Ao limpar com Topol 2 é preciso usar
vários pedaços de algodão pois as
partículas de sujidade que saem podem
riscar a superfície do espelho.
• Além disso, o algodão deve estar sempre
bem impregnado, isto é, não se deve
esfregar a superfície do espelho com
algodão seco.
• É preciso limpar todos os resíduos de
aluminato da superfície do espelho com
algodão novo.
• Terminar a limpeza com acetona e papel
de limpeza.
• Voltar a montar o espelho.
• Antes de montar o espelho, verificar se é
necessário limpar a sua superfície de
suporte.
Só desmontar e montar os espelhos

individualmente e um após o outro.
• Depois de desmontar e montar um
espelho, verificar a posição do raio laser
nos 4 cantos com o auxílio dos pontos de
referência gravados quando a máquina foi
posta a funcionar.
Este ajuste só deve ser efectuado por
pessoal técnico especializado.
53
Deslocamento de fase Fig. 30330

50 1000 Verificar se o sistema óptico externo está limpo
Espelho deflector adaptável (perda de potência).
a 180° (cobre) A superfície dos espelhos não deve apresentar
55 + 56 danos, como p. ex. riscos fundos ou pontos
queimados; se necessário, substituir os
Espelho deflector e espelho espelhos.
de focagem automática
(cobre) (AutoLas Plus) Conforme Limpeza:
necessário • Desligar o interruptor principal, bloquear o
Veja a Fig. 30329
• Desaparafusar as chapas de cobertura.
• Levantar o dissipador.
• Retirar o espelho do suporte.
• Não tocar na superfície do espelho com os
dedos.
Pousar os espelhos com cuidado para
evitar deformações e danos!
• Limpar a superfície do espelho.
Observar o seguinte:
(fole).
• Cobrir a superfície do espelho com papel
de limpeza para lentes (Kodak lens
cleaning paper).
• Humedecer o papel de limpeza com
algumas gotas de acetona e passá-lo
lentamente pelas superfícies do espelho.
Se necessário, repetir várias vezes. Só
utilizar o papel de limpeza uma vez.
(fole).
Em caso de muita sujidade:

• Limpar os espelhos com Topol 2 e um
pedaço de algodão (viscose pode riscar a
superfície de cobre).

riscar a superfície do espelho.
• É preciso limpar todos os resíduos de
aluminato da superfície do espelho com
algodão novo.

Ponto de manutenção Intervalo, horas Instrução de manutenção,
de serviço procedimentos
• Terminar a limpeza com acetona e papel
de limpeza.
• Antes de montar o espelho, verificar se é
necessário limpar as suas superfícies de
suporte.
• Voltar a montar o espelho.
Só desmontar e montar os espelhos
individualmente e um após o outro.
Ao montar o espelho adaptável e o
espelho de focagem automática,
certificar-se que a ligação marcada com
um "R" para retorno está assente na
posição mais alta!
• Depois de desmontar e montar um
espelho, verificar a posição do raio laser
nos 4 cantos com o auxílio dos pontos de
referência gravados quando a máquina foi
posta a funcionar.
Este ajuste só deve ser efectuado por
pessoal técnico especializado.
1 2 50
1 Parafuso de referência
2 Parafusos cilíndricos
Espelho deflector adaptável Fig. 30329

Ponto de manutenção Intervalo horas de Nota de manutenção
serviço Procedimento
57 Conforme Inspeccionar a lente sempre que a cabeça de

Sistema óptico da lente da necessário corte for substituída.
cabeça de corte Limpar a lente mesmo que esteja pouco suja.
Substituir a lente se estiver danificada.
40 Limpar a lente. A lente deve ser limpa
regularmente, pois podem acumular-se partículas
muito finas, não identificáveis a olho nu.
Desmontar e limpar ou substituir a lente:

• Desmontar a cabeça de corte (veja o capítulo
"Ajustes").
1 2
1 Quatro parafusos 2 Bloqueio do ajuste

Desmontar a cassete da cabeça de corte Fig. 33206
• Encaixar o bloqueio do ajuste na cabeça de

corte (2).
• Pousar lateralmente a cabeça de corte de
forma segura; mas não para o lado com o
bloqueio do ajuste.
• Retirar os quatro parafusos (1) da parte de
cima da cabeça de corte e retirar a parte de
cima da cabeça de corte (cassete).

Soltar a luva de aperto com a ferramenta auxiliar Fig. 25071
Desenroscar e retirar a luva de aperto com a ferramenta auxiliar Fig. 25072
• Desenroscar a luva de aperto (se necessário,

soltá-la antes com a ferramenta auxiliar); a
cassete deve permanecer na posição vertical
para impedir a queda da lente.

1 2 3 4 5
1 Dispositivo de limpeza 4 Mola

2 Lente 5 Anel de latão
3 Luva de aperto
Limpar a lente Fig. 18069
A lente encontra-se solta no dispositivo de

centragem da luva de aperto.
Respeitar o posição de montagem! (arco
da lente para cima).
• Retirar a lente (2) da luva de aperto (3) e
colocá-la no apoio para limpeza (1) (primeiro,
com a parte côncava para cima)
• Soprar a lente com ar (fole).
• Cobrir a lente com papel de limpeza (Kodak
lens cleaning paper).
• Humedecer o papel de limpeza com algumas
gotas de acetona pura (CH3COCH3; só
guardá-la em garrafas de vidro) e passar
lentamente sobre a superfície da lente. Não
exercer pressão sobre a lente. Só utilizar o
papel de limpeza uma vez. Repetir várias
vezes, caso seja necessário.
• A seguir, limpar a lente com Topol 2 e um
pedaço de algodão fazendo um pouco de
pressão (viscose pode riscar a superfície da
lente).

riscar a superfície da lente. Além disso, o
algodão deve estar sempre bem
impregnado, isto é, não se deve esfregar a
superfície da lente com algodão seco.
• Depois de limpar, eliminar todos os resíduos
de aluminato da superfície da lente. Observar
o seguinte:
• Deixar os resíduos de Topol secar, sem
os esfregar.
• Usar um pedaço de algodão novo para
limpar os resíduos de Topol. Ter cuidado
e não exercer pressão.
• Terminar a limpeza com acetona e papel de
limpeza.
• Antes de voltar a montar, certificar-se do
seguinte:
• Todos os resíduos de corte que ficaram
eventualmente colados na luva de aperto
foram limpos. Em especial, a superfície
de apoio da lente deve ter sido limpa com
um papel de limpeza humedecido com
acetona.
• O anel de latão (5) está completamente
enroscado no compartimento de
alumínio.
A função da mola deve estar disponível.
• Verificar se o interior da parte de baixo da

cabeça de corte está sujo.
• Verificar há um anel serrilhado.
• Colocar a lente com o arco para cima (lado
convexo) no dispositivo de centragem da luva
de aperto.
• Manter a cassete na vertical.
• Enroscar bem a luva de aperto.
Durante a introdução das cassetes ter
atenção para que o anel de vedação de
Teflon esteja colocado correctamente.
Caso contrário, poderá haver danos no
anel de vedação de Teflon e, assim,
escoar gás de corte!

1
1 Anel de vedação em Teflon

Cassete com anel de vedação de Teflon bem posicionado Fig. 37885
• Colocar a cassete na parte inferior da cabeça

de corte.
• Apertar novamente o parafuso. A cabeça de
corte está bem montada se se vir o próprio
reflexo quando se olha de cima para a lente.
Montar a cabeça de corte.
1 Posição de montagem correcta 2 Posição de montagem incorrecta

Posição de montagem correcta da lente Fig. 7982
Depois de limpar ou de substituir a lente, verificar

se a posição de focagem e o ajuste da lente em
relação ao bocal estão correctos (veja o capítulo
5 "Ajustes").

7. Manutenção das peças eléctricas
Salvo quando há indicações em contrário, realizar os trabalhos de

manutenção só com a máquina desligada e sem tensão.
nº Intervalo Procedimentos /
do ponto de manutenção (horas de instruções de manutenção
serviço)
60 5000 Verificar se as uniões estão em bom estado
Suportes das uniões de
encaixe e uniões com
parafusos de aperto no
armário de distribuição
61 500 Limpar o ventilador e verificar o seu

Ventilador do armário de funcionamento:
comando
62 500 • Limpar as superfícies exteriores das lentes

Barreira luminosa de com um pano limpo e macio ou com algodão.
segurança • Produto de limpeza com 30% de álcool.

serviço)
63 3 anos (a Substituição da bateria:
Bateria/ventilador NC-CPU partir da data • Empurrar o fecho para cima e puxar o
de entrega encaixe para fora.
SIEMENS)
Veja a Fig. 13315 • Empurrar o fecho para fora.
• Retirar o conector da bateria.
• Retirar a bateria.
• Montar na sequência inversa.
Ao montar a bateria, prestar atenção à
polaridade.
Tipo de bateria:
nº de encomenda TRUMPF: 146881
1 Posição da bateria
Posição da bateria no armário de comando da máquina Fig. 13315
• Não recarregar a bateria, não abrir à força, não atirar para o

fogo.
• Eliminar de forma a não prejudicar o meio ambiente.

serviço)
64 3 anos (a partir da Substituição da bateria:
Bateria memória MMC 103 data de entrega
SIEMENS)
• Ligar o comando!
• Retirar a bateria.
• Colocar a nova bateria com cuidado
(para não danificar o revestimento de
óxido). Prestar atenção à polarização.
Tipo de bateria:
nº de encomenda TRUMPF: 143467
1 Posição da bateria
Posição da bateria no painel de comando Fig. 13314
• Não recarregar a bateria, não abrir à força, não atirar para o

fogo.
• Eliminar de forma a não prejudicar o meio ambiente.

8. Manutenção do sistema hidráulico

70 Com o aviso A unidade hidráulica dispõe de um controlador
Unidade hidráulica automático do nível de enchimento. Se o nível
do óleo for inferior a um determinado nível,
será emitido um aviso:
• Verificação do nível do óleo na vigia; o
suporte de elevação do dispositivo de troca
de paletes deve estar na posição inferior.
• Se necessário, pôr mais óleo hidráulico.
5 anos Mudar o óleo:
Não completar com um tipo de óleo

diferente do óleo utilizado.
Procedimento:
• Desligar o interruptor principal, bloquear o
• Soltar a unidade hidráulica da placa de
base e levantá-la.
• Desenroscar o parafuso de purga do óleo -
purgar o óleo usado, pôr uma nova junta
no parafuso e enroscá-lo.
• Retirar a tampa do orifício de limpeza e
limpar os restos de óleo usado com um
pano que não largue pêlos.
• Antes de fechar a tampa, verificar a junta e
substituí-la se necessário.
• Substituir o filtro de óleo.
71 5000 Mandar um perito verificar se as mangueiras

Mangueiras do sistema do sistema hidráulico garantem um
hidráulico funcionamento seguro.
Esta verificação também deve ser realizada
antes da primeira colocação em serviço da
máquina.
Exemplos de alguns defeitos nos tubos do
sistema hidráulico:
1. Danos no revestimento até à guarnição
interior (p. ex. desgastes, cortes ou fissuras).
2. Fragilização do revestimento (formação de
fissuras no material da mangueira).

3. Deformações que não correspondem à
forma natural da mangueira quer com ou
sem pressão, flexão p. ex. separação das
camadas, formação de bolhas, pontos
esmagados ou vincos.
4. Fugas.
5. Não respeitadas as instruções de
montagem.
6. A mangueira saiu da conexão.
7. Danos ou deformações na conexão que
afectem o seu funcionamento e resistência
ou a ligação da mangueira com a conexão.
8. Corrosão na conexão que afecte o
funcionamento ou resistência da mesma.
9. O prazo de armazenamento e de utilização
expirou (conforme ZH 1/74).
Além destas indicações, deve-se respeitar e

cumprir as normas de segurança para
mangueiras do sistema hidráulico* (n.° de
encomenda ZH 1/74) e as normas de
segurança do país onde a máquina é utilizada.
* Editor:
Hauptverband der
gewerblichen Berufsgenossenschaften e.V.
Postfach 2052
D-53757 St. Augustin
Vendas:
Carl Heymann Verlag KG
Luxemburger Str. 449
D-50939 Köln

9. Manutenção das portas do
climatizador
nº Intervalo, Instrução de manutenção,

do ponto de manutenção horas de procedimentos
serviço
80 Anualmente Limpar:
Porta do climatizador Para evitar danos devido ao frio, é preciso limpar o
do armário de interior das portas do climatizador.
distribuição da • Desligar o interruptor principal, bloquear o mesmo e
máquina e do armário retirar a chave.
de distribuição do laser
• Afastar a protecção da cobertura superior da porta do
Fig. 23858 climatizador.
• Empurrar a cobertura externa da porta do
climatizador para cima e colocá-la ao lado.
1 Porta do climatizador
Armário de distribuição Fig. 23858

nº Intervalo, Instrução de manutenção,
do ponto de manutenção horas de procedimentos
serviço
• Soltar os parafusos da chapa condutora de ar através
do condensador. Puxar a chapa condutora de ar para
a frente. Não é possível retirar a chapa
completamente pois tem cabos presos.
1
2
1 Parafusos 2 Chapa condutora de ar

Fig. 23859
• Limpar o interior, lamelas do condensador,

ventiladores externos, compressor e transformador
com um aspirador. A seguir, limpar as lamelas com ar
comprimido. Pode-se limpar a sujidade mais difícil e
impregnada de óleo com álcool etílico.
• Aparafusar a chapa condutora de ar e montar a
cobertura.
Fig. 23860

7
Capítulo 7
MANUTENÇÃO
1. Linhas gerais de orientação.......................................... 7-3
2. Resumo da manutenção................................................ 7-4

2.1 Pontos de manutenção .................................................... 7-6
3. Circuito de gás ............................................................... 7-8

3.1 Resumo............................................................................ 7-8
3.2 Manual de manutenção.................................................... 7-9
Bomba de vácuo ......................................................... 7-9
4. Sistema pneumático .................................................... 7-10

Unidade de filtro do ar comprimido........................... 7-10
5. Circuito da água de refrigeração................................ 7-11

5.1 Resumo.......................................................................... 7-11
Unidade de refrigeração ........................................... 7-15
6. Sistema eléctrico.......................................................... 7-26

6.1 Resumo.......................................................................... 7-26
B452PT07 Linhas gerais de orientação 7-1

Notas relativas à segurança ..................................... 7-27
de tensão .................................................................. 7-28
Gerador de alta frequência ....................................... 7-34
Valores analógicos IS11-IS22................................... 7-40
Valores analógicos IS36/IS44................................... 7-41
7. Operar o laser............................................................... 7-46

7.1 Abrir o sistema de vácuo................................................ 7-46
7.2 Realizar o teste de fugas ............................................... 7-46
7.3 Ligar a unidade de refrigeração ..................................... 7-47
7.4 Verificar os dados de funcionamento do gerador de
alta frequência................................................................ 7-47
7-2 Linhas gerais de orientação B452PT07

1. Linhas gerais de orientação
Marcador de manutenção O comando indica uma manutenção a realizar através de um

símbolo de manutenção e da respectiva indicação na interface do
utilizador.
Intervalos dependentes Os intervalos segundo o calendário (p. ex. a indicação "5 anos",
do calendário "após 6 meses") devem ser realizados transcorrido o tempo corres-
pondente, mesmo que as horas de serviço para tal ainda não
tenham sido atingidas.
Notas relativas à segurança Efectuar os trabalhos de manutenção sempre com o interruptor

principal desligado, salvo nos modos de procedimento especiais
descritos no manual.
Pessoas autorizadas Os trabalhos de manutenção nos lasers TLF devem ser realizados
por pessoas com a devida formação profissional. A vista geral a
seguir descreve brevemente a qualificação de diferentes pessoas
e atribui um número a cada uma delas. Este número serve para
distinguí-las na tabela "Vista geral de manutenção em intervalos",
na coluna "Quem?".
Operador (1)
Pessoas com formação e conhecimentos sobre a utilização do
canhão.
Pessoal técnico (2)

Pessoas que receberam formação para realizar os trabalhos de
manutenção descritos e possuem os conhecimentos correspon-
dentes.
Electricistas (3)
Pessoas que possuem formação profissional no âmbito da electro-
tecnia e pessoas com especialização nesta mesma área com auto-
rização para realizar trabalhos electrotécnicos neste sistema
(electricista para actividades definidas, conforme VBG4). Para
além disso, observar os regulamentos do respectivo país.
Pessoal técnico TRUMPF (4)

Técnicos de assistência e de montagem da firma TRUMPF.
B452PT07 Linhas gerais de orientação 7-3

2. Resumo da manutenção
Intervalo/ Ponto de manutenção Tarefa de manutenção Quem? Página

horas de
serviço
100 Unidade de refrigeração Verificar o nível da água 1 6-15
100 Unidade de refrigeração Substituir a esteira do filtro 2 6-16
1000 Gerador de alta Verificar os ventiladores em relação aos ruídos de 3 6-33
frequência marcha
1000 Gerador de alta Verificar os ânodos sacrificiais e os tubos na zona de 3 6-28
frequência alta frequência
1000 Gerador de alta Verificar o cátodo colector 3 6-38
frequência
1000 Gerador de alta Verificar os valores de funcionamento do tubo 2 6-39
frequência oscilador e substituí-lo se necessário
6 meses Unidade de refrigeração Mudar a água de refrigeração (ciclo de limpeza) 2 6-17
10 000 Bomba de vácuo Substituir a bomba de vácuo 3 6-9
(Firma Hyco)
Vista geral de manutenção segundo os intervalos Tab. 7-1
Nota
O comando do laser TASC 3 não requer manutenção.
Para operação de um turno é válido o seguinte:
100 horas de serviço 14 dias

1000 horas de serviço 2 vezes ao ano
6 meses Após 6 meses, independentemente
do número de horas de serviço.
10 000 horas de serviço Após 5 anos
Horas de serviço Tab. 7-2
7-4 Resumo da manutenção B452PT07

Ponto de Unidade de Gerador de alta Bomba
manutenção refrigeração frequência de vácuo
Fig. 40358
Fig. 40357
Intervalos Fig. 40356
100 h • Verificar o
nível da água
• Substituir as
esteiras dos
filtros
6 Meses • Mudar a água
de refrige-
ração (ciclo
de limpeza)
1000 h Verificar:
• Ventiladores
• Tubos na
zona de alta
frequência
• Ânodos
sacrificiais
• Cátodos
colectores
• Valores de
funcionamento
10 000 h Substituir
a bomba
Vista geral segundo os pontos de manutenção Tab. 7-3
B452PT07 Resumo da manutenção 7-5

2.1 Pontos de manutenção
2 3
1 Armário lateral com bomba 3 Unidade de refrigeração, parte

de vácuo da frente com tanques de água
2 Gerador de alta frequência,
andar de saída com tubos
Vista geral dos pontos de manutenção Fig. WASTM
7-6 Resumo da manutenção B452PT07

Abrir e fechar a capota
do laser
1 Fecho da capota pequena 2 Fecho da capota grande

Cobertura pequena e cobertura grande do laser Fig. 29826
1. Abrir o trinco da cobertura pequena.

2. Puxar a cobertura para a frente.
3. Abrir os dois trincos da cobertura grande.
4. Empurrar a cobertura grande para cima e fixá-la.
B452PT07 Resumo da manutenção 7-7

3. Circuito de gás
3.1 Resumo
1 Bomba de vácuo no armário

do abastecimento de gás
Fig. 40373
7-8 Circuito de gás B452PT07

3.2 Manual de manutenção
Bomba de vácuo
Substituir a bomba de vácuo Intervalo de manutenção: 10 000 horas de serviço.

Meios auxiliares, ferramentas, material
• Equipamento de conversão com bomba de vácuo velha, nº de
mat. 0946052.
• Equipamento de conversão com bomba de vácuo nova, nº de
mat. 0941996.
Nota
Determine o intervalo para a substituição da bomba na indicação
das horas de funcionamento do comando.
Bomba de vácuo, fabricante Hyco Fig. 40354
½ A substituição da bomba de vácuo está descrita na documen-

tação de peças sobressalentes fornecida junto com a bomba
de vácuo.
B452PT07 Circuito de gás 7-9

4. Sistema pneumático
Unidade de filtro do ar comprimido
Consultar a manutenção da unidade de filtragem do ar comprimido

no capítulo "Manutenção da máquina".
7-10 Sistema pneumático B452PT07

5. Circuito da água de refrigeração
5.1 Resumo
1 Esteira do filtro 3 Tanques de água, filtros,

2 Indicador do nível peneiras: atrás da cobertura
de enchimento
Unidade de refrigeração Fig. 40371
2
1
1 Peneira 2 Filtro AutoLas Plus

Máquina de corte laser Fig. 40372
B452PT07 Circuito da água de refrigeração 7-11

Descartar a água de Para descartar da água de refrigeração usada, contactar as
refrigeração autoridades regionais responsáveis.
Especificação da água de Encher o sistema de refrigeração apenas com água desminerali-

refrigeração zada, desionizada ou destilada que atendam às seguintes especifi-
cações:
Condutibilidade específica < 10 µS/cm

Teor de carbonato < 100 mg/l
Dados da água de refrigeração Tab. 7-4
A água também pode ser utilizada como água de refrigeração, se

atender às seguintes normas:
• DIN ISO 3696, qualidade 3 (e superior).
• ASTM D 1193-91, tipo IV (e superior).
Garantir a qualidade da água Para manter a qualidade da água de acordo com as especifica-
de refrigeração ções exigidas, utilizar a água de refrigeração de acordo com os
princípios a seguir:
• Reduzir o período de armazenamento, se possível apenas
alguns dias.
• Armazenar a água apenas em reservatórios de plástico limpos
• Nunca utilizar a água de refrigeração caso apresente sinais de
descoloração, opacidade ou mau cheiro.
• Utilizar bombas, tubos e outros meios auxiliares adequados e
indicados exclusivamente para o uso com água de refrige-
ração. Não dar outro uso a estas peças.
Condutibilidade Para a condutibilidade da água de refrigeração observar os se-

guintes limites:
Condutibilidade para água de refrigeração máx. 10 S/cm

acabada de encher
Condutibilidade para água de refrigeração acabada máx. 20 µS/cm
de encher, depois de agitar durante 10 minutos
Total do limite de condutibilidade. Se for ultrapas- máx. 200 µS/cm
sado, mudar a água de refrigeração.
Limites de condutibilidade Tab. 7-5
Aditivos para a água Os aditivos da água de refrigeração fornecidos juntamente com a

de refrigeração unidade de refrigeração chegam para o primeiro abastecimento e
podem ser utilizados para outros trabalhos de manutenção.
A validade dos aditivos da água de refrigeração é limitada e está
indicada nas respectivas embalagens (Expiration Date). Se quiser
encomendar aditivos da água de refrigeração, peça apenas a
quantidade necessária.
7-12 Circuito da água de refrigeração B452PT07

Dosagem
á
á
Kühlwasser tauschen
á
Datum:
á 2
1 Placa "Aditivos da água" 2 Placa "Mudar a água"

Placas na unidade de refrigeração Fig. 40355
Informações sobre a dosagem dos aditivos da água de refrige-

ração encontram-se na placa "Aditivos da água nos circuitos de re-
frigeração" (pos.1) da unidade de refrigeração. Estas informações
estão resumidas na próxima tabela (ver Tab. 7-6, pág. 7-14).
A mudança regular da água com o ciclo de limpeza pode ser pro-
tocolada de maneira mais clara na placa "Mudar a água do circuito
de refrigeração" (pos. 2).
Código de cores Existe um código de cores para os 3 aditivos da água de refrige-

ração e para o biocida de limpeza. O fecho da garrafa e o folheto
fornecido têm a mesma cor. Esta cor também está na placa
"Aditivos da água".
Respeitar o tamanho Os aditivos da água de refrigeração estão disponíveis em garrafas.

das garrafas Garrafas grandes de 125 ml podem ser utilizadas para todos os
lasers TLF. A dosagem efectua-se em mililitros (ml).
Garrafas pequenas com 20 / 30 ml foram criadas especialmente
para os lasers TLF 700 - 6000. Estas garrafas não devem ser
usadas para outros lasers devido à diferença de concentração!
A dosagem efectua-se usando todo o conteúdo da garrafa.
Ao operar com laser do TLF 700 até TLF 6000, recomendamos
utilizar garrafas pequenas. Garrafas pequenas são mais fáceis de
manusear. Como a dosagem efectua-se por garrafa, não é neces-
sário medir a quantidade de aditivos.

Aditivo da água de refrigeração Copper Aluminium Laser Biocide Sanitizer
Inhibitor Inhibitor 2594 ST 40
73199 2513
Função Protecção contra Protecção contra Protecção contra Biocida para o
corrosão no cir- corrosão no cir- algas e bactérias ciclo de limpeza
cuito de refrige- cuito de refrige- quando se muda
ração de cobre ração de alumínio a água
Utilização Só no circuito de Só no circuito de Nos circuitos de Nos circuitos de
refrigeração de refrigeração de refrigeração de refrigeração de
cobre alumínio cobre e de cobre e de
alumínio alumínio
Código de cores Amarelo Azul Verde Vermelho
Garrafas grandes (125 ml)
Quantidade fornecida em garrafas 1 x 125 ml 1 x 125 ml 1 x 125 ml -
grandes (125 ml)
Número do material para 0356502 0357079 0344670 0344899
encomendar garrafas grandes
Adição de água de refrigeração 5 ml 5 ml 5 ml 15 ml
por 100 l
Quantidade necessária ao mudar Circuito de Circuito de Circuito de Circuito de
a água de refrigeração refrigeração - Cu refrigeração - Al refrigeração refrigeração
Enchimento 100 % Enchimento 100 % Enchimento 100 % Enchimento 60 %
Cu / Al Cu / Al
TLF 700 - 4000 5 ml 18 ml 5 ml / 18 ml 11 ml / 35 ml

TLF 5000 - 6000 5 ml 23 ml 5 ml / 23 ml 11 ml / 44 ml
Garrafas pequenas (20 / 30 ml)
Quantidade fornecida em garrafas 2 x 30 ml 2 x 30 ml 6 x 30 ml 3 x 20 ml
pequenas (20 / 30 ml) no kit inicial
(venda proibida)
Número do material para encomen- 0370000 O Easy-Kit contém 32 garrafas pequenas com 20 / 30 ml: sufi-
dar garrafas pequenas no Easy-Kit ciente para mudar a água 4 vezes = 2 anos de operação laser.
Quantidade necessária ao mudar Circuito de Circuito de Circuito de Circuito de
a água de refrigeração refrigeração - Cu refrigeração - Al refrigeração refrigeração
Enchimento 100 % Enchimento 100 % Enchimento 100 % Enchimento 60 %
Cu / Al Cu / Al
TLF 700 - 6000 1 garrafa 1 garrafa 1 garrafa / 1 garrafa /
2 garrafas 2 garrafas
Utilização dos aditivos da água de refrigeração nas máquinas laser de suporte plano Tab. 7-6

Unidade de refrigeração
Verificar o nível de água Intervalo de manutenção: 100 horas de serviço.

• Água de refrigeração
1 3
1 Indicador do nível de 3 Placa "Aditivos da água

enchimento CR2-Al de refrigeração"
2 Indicador do nível de
enchimento CR1-Cu
Indicadores do nível de enchimento na unidade de Fig. 40022
refrigeração
1. Ler o nível de água no indicador.

2. Se o nível da água não corresponder à marcação, reabasteça
o tanque com água de refrigeração.
3. Se necessário, adicionar aditivos da água de refrigeração se-
gundo as informações contidas na placa "Aditivos da água de
refrigeração".

Substituir a esteira do filtro Intervalo de manutenção: 100 horas de serviço.

• Esteira do filtro, cortada à medida, consultar o nº de
mat. no manual de instruções da unidade de refrigeração.
• Esteira do filtro como material de rolos, 2 m x 20 m, nº de
mat. 0343298.
Nota
O intervalo de manutenção é estipulado pela qualidade e pureza
do ar nas imediações da unidade de refrigeração. Isto é, o
intervalo de manutenção é determinado após o primeiro controlo
(100 horas) através de controlos regulares feitos pelo operador.
1(4x)
1 Esteira do filtro 2 Parafusos de fixação

Substituir a esteira do filtro Fig. 40361
1. Soltar os fixadores da grelha.

2. Retirar a grelha.
3. Substituir a esteira do filtro.
4. Colocar a grelha e fixá-la.

Mudar a água de refrigeração Intervalo de manutenção: 6 meses.

• Aparelho de medição da condutibilidade, nº de mat. 0140745.
• Bomba de água, nº de mat. 0088165.
• Copo graduado, nº de mat. 0143366.
• Kit de limpeza, nº de mat. 0935517.
• Aditivos da água de refrigeração, nº de mat. ver Tab. 7-6,
pág. 7-14.
• Água de refrigeração.
• Chave especial, nº de mat. 0144154.
• Elemento filtrante, nº de mat. 0146152.
• Elemento filtrante, nº de mat. 0115942.
Perigo de lesão!
A água de refrigeração e os aditivos irritam a pele e os olhos.
½ Evitar que a água de refrigeração e os aditivos toquem
Advertência directamente a pele.
½ Ao manusear a água de refrigeração e os aditivos, sempre
utilizar luvas e óculos de protecção.
Esvaziar os tanques
As bombas danificam-se se forem utilizadas a seco.

Danos materiais!
½ Não utilizar a bomba da unidade de refrigeração para
Cuidado bombear/mudar a água de refrigeração.
1. Desligar a unidade de refrigeração:

– Seleccionar > 1 Actividade > 2 Preparar > 1 Membros de
comutação.
– Premir TOGGLE .
– Seleccionar "Intervençãoo laser TLF 1".
– Seleccionar "Unidade de refrigeração" e ajustar para
DESLIGADO.
2. Para que a água de refrigeração volte aos tanques de água
(não utilizar, se a unidade de refrigeração estiver numa
posição acima do laser):
– No circuito de refrigeração de Al, soltar por alguns segun-
dos uma mangueira de uma união aparafusada, localizada
acima.
– No circuito de refrigeração de Cu, abrir por alguns segun-
dos um cátodo colector.

União aparafusada situada acima no circuito de Al Fig. 40363
Cátodo colector no gerador de alta frequência Fig. 40364
3. Esvaziar os circuitos de refrigeração completamente (unidade

de refrigeração, laser e tubos).
½ Bombear a água de refrigeração dos tanques com uma
bomba adicional.
ou
½ Deixar a água de refrigeração sair através do tubo de
escoamento.

Mangueira de purga de água na unidade de refrigeração Fig. 40362
Limpar os tanques
4. Limpar os tanques de água com um pano, escova ou com um

dispositivo de limpeza de alta pressão.
Substituir o filtro da unidade de refrigeração
1 2 3 4
1 Chave anular 3 Válvula de fecho do avanço

2 Caixa do filtro CR2 Al
4 A válvula de fecho do retorno
CR Al
Filtro no circuito de alumínio na unidade de refrigeração Fig. 40369

5. Retirar a cobertura da unidade de refrigeração.
6. Fechar as válvulas de fecho: primeiro o avanço, depois o retorno.
7. Abrir a caixa do filtro com a chave anular fornecida com
a unidade de refrigeração.
8. Retirar a caixa do filtro com o filtro virado para baixo.
9. Limpar o interior da caixa do filtro.
10. Substituir o filtro.
11. Colocar a caixa do filtro e apertá-la manualmente.
12. Abrir as válvulas de fecho: primeiro o retorno, depois o avanço.
13. Fixar bem a cobertura da unidade de refrigeração.
Limpar a peneira da unidade de refrigeração
Peneira do circuito de cobre na unidade de refrigeração Fig. 40370
14. Retirar a cobertura da unidade de refrigeração.

16. Abrir a tampa e retirar a peneira.
17. Limpar a peneira com água.
18. Enroscar a tampa com a peneira.
20. Fixar bem a cobertura da unidade de refrigeração.

Substituir o filtro AutoLas Plus
2 Filtro no circuito de cobre das máquinas Fig. 40367
21. Retirar a cobertura da máquina.

23. Enroscar a caixa do filtro (chave anular na unidade de refrige-
ração).
24. Retirar a caixa do filtro com o filtro virado para baixo.
25. Limpar o interior da caixa do filtro.
26. Substituir o filtro.
27. Colocar a caixa do filtro e apertá-la manualmente.
29. Fixar a cobertura na máquina.

Substituir os filtros das máquinas
Os filtros encontram-se:
• No bypass da válvula AutoLas Plus.
• Na inversão do espelho telescópico.
• Nas válvulas do telescópio de adaptação.
Nota
Em vez do filtro, pode-se montar uma peneira. Neste caso,
limpar a peneira.
Nota
Desmontar o filtro ou a peneira sempre com o circuito de
refrigeração vazio. Caso contrário, a água de refrigeração sai.
1 2
1 Filtro, completo, 2 Elemento filtrante,

nº de material 0236232 nº de material 0115942
Filtros dos circuitos de refrigeração das máquinas Fig. 40368
30. Desmontar o filtro.

31. Abrir a caixa do filtro com 2 chaves de forqueta AC 12.
32. Substituir o elemento filtrante.
33. Fechar a caixa do filtro.
34. Voltar a montar o filtro. A direcção de fluxo está marcada com
uma seta na caixa.

Limpar as peneiras das máquinas
As peneiras encontram-se:
• No bypass da válvula AutoLas Plus.
• Na inversão do espelho telescópico.
• Nas válvulas do telescópio de adaptação.
1 2
1 Peneira na inversão do espelho 2 Peneira no bypass da válvula

telescópico AutoLas Plus
Peneiras dos circuitos de refrigeração das máquinas Fig. 40366
35. Montar a peneira. Para isso, puxar os tubos em ambos os

lados.
36. Limpar a peneira com água.
37. Voltar a montar apeneira.

Encher 60 % dos tanques
38. Encher os tanques de água até 60 % com água desminera-

lizada.
39. Depois de encher o tanque, ventilar a bomba de água de refri-
geração. Desenroscar ligeiramente o parafuso de purga nas
duas bombas de água de refrigeração e voltar a apertá-lo
assim que sair água.
Parafuso de purga numa bomba da água de refrigeração Fig. 40365
Adicionar Sanitizer ST40
Sanitizer ST40 é um biocida para limpeza.

Danos materiais!
½ Nunca adicionar Sanitizer ST40 durante o funcionamento
Cuidado normal.
½ Nunca utilizar Sanitizer ST40 em combinação com outros
aditivos da água de refrigeração.
40. Ligar a unidade de refrigeração e acrescentar Sanitizer ST40

numa concentração de 15 ml por 100 l de água de refrigera-
ção. A quantidade necessária de ST40 com 60 % do tanque
cheio encontra-se na tabela já mencionada (ver Tab. 7-6,
pág. 7-14) ou na placa da unidade de refrigeração. Mais infor-
mações sobre a dosagem de Sanitizer ST40 encontram-se no
folheto vermelho fornecido junto com o produto.

Limpar o circuito de refrigeração
41. Para garantir a eficácia da limpeza durante o ciclo de limpeza,

desligar a unidade de refrigeração várias vezes e abrir
brevemente uma união aparafusada acima ou um cátodo
colector, para que a água de refrigeração volte ao tanque de
água. Não aplicar se a unidade de refrigeração se encontrar
acima do laser!
42. 60 minutos depois, esvaziar completamente os circuitos de
refrigeração (unidade de refrigeração, laser e tubos).
43. Substituir todos os filtros e limpar todas as peneiras dispo-
níveis, como descrito anteriormente.
Nota
A condutibilidade da água fresca desmineralizada, antes de
ser colocada na unidade de refrigeração, deve ser menor ou
igual a 10 µS/cm (comparar as condições de instalação).
Lavar o circuito de refrigeração
44. Encher os tanques até 60 % com água desmineralizada.

45. Retirar o ar das bombas de água de refrigeração e ligar a
46. Deixar a água circular durante 10 minutos e, a seguir, esvaziar
completamente os circuitos de refrigeração (unidade de refri-
geração, laser e tubos).
Encher novamente os tanques
47. Encher os tanques completamente com água desmineralizada.

48. Retirar o ar das bombas de água de refrigeração e ligar a
49. Deixar a água circular durante 10 minutos e, a seguir, medir a
condutibilidade da água de refrigeração.
50. A condutibilidade da água deve ser inferior ou igual a 20 µS/cm
e a água deve ser transparente e não ter partículas em
suspensão.
½ Se estas condições foram estabelecidas, adicionar os
aditivos da água de refrigeração Aluminium Inhibitor,
Copper Inhibitor e Laser Biocide. A dosagem encontra-se
na placa na unidade de refrigeração ou na tabela mencio-
nada anteriormente (ver Tab. 7-6, pág. 7-14).
ou
½ Se as condições não foram estabelecidas, voltar a esvaziar
e lavar os circuitos de refrigeração. Continuar o processo
com "Lavar o circuito de refrigeração" (passo 44).

6. Sistema eléctrico
6.1 Resumo
1 Estágio excitador 4 Andar anterior de alta frequência

2 Comando encaixável 5 Alimentador de alta tensão
3 Andar de saída de alta
frequência
Estrutura do gerador de alta frequência Fig. 29827
7-26 Sistema eléctrico B452PT07

Notas relativas à segurança
Se o gerador for utilizado de forma adequada, não existe para as

pessoas qualquer perigo resultante das radiações de campos
electromagnéticos com alta frequência. Através de medidas con-
strutivas, garante-se o cumprimento das directivas CE (directiva
sobre a compatibilidade electromagnética com os limites para os
valores de radiação de acordo com EN 55011).
A ausência da cobertura de protecção ou a ligação dos

circuitos de segurança em ponte representa um perigo para
a saúde devido à radiação electromagnética de campos
alternativos!
Advertência
½ Nunca operar o gerador de alta frequência sem as cober-
turas de protecção.
½ Nunca ligar em ponte os circuitos de segurança.
½ Observar a nota de advertência situada no gerador de alta
frequência.
½ Os trabalhos no gerador de alta frequência só deve ser reali-
zados por pessoal com a devida formação técnica.
Manutenção segura Os trabalhos no gerador só devem ser executados por técnicos

qualificados.
Para a sua própria segurança, observe as instruções e medidas de
segurança descritas ao efectuar qualquer trabalho.
Garantir a ausência Mesmo com o interruptor eléctrico desligado, algumas partes do

de tensão gerador conduzem eventuais tensões residuais.
Perigo de vida – alta tensão eléctrica!

Mesmo com o interruptor eléctrico desligado, algumas
partes do gerador conduzem eventuais tensões residuais.
Perigo ½ Antes de iniciar os trabalhos, tomar as seguintes medidas de
segurança:
– Isolar o gerador e bloqueá-lo contra uma nova ligação.
– Aguardar o período de descarga.
– Ligar à terra e curto-circuitar.
Observe as regras electrotécnicas básicas ao trabalhar com

sistemas sob alta tensão e outras normas locais e internas.
Eliminação de tensão Após o corte da tensão para o gerador permanecem, particular-

residual mente no equipamento de alimentação da rede, resíduos de
tensão que só lentamente são eliminados pelas resistências de
descarga. Estas tensões têm de ser eliminadas com segurança
através da barra de ligação terra.
B452PT07 Sistema eléctrico 7-27

de tensão
Barra de descarga Para a eliminação de resíduos de tensão através de curto-circuito,

é fornecido com o gerador uma barra de ligação terra. A barra já
vem conectada ao armário do gerador. A barra só pode ser utili-
zada para descarregar os componentes do armário do gerador a
que está ligada. Pode-se tirar a barra de ligação à terra do seu
suporte depois de abrir a porta da frente do armário do gerador.
De acordo com a norma VDE 0105, é obrigatório controlar os apa-
relhos de ligação à terra antes de serem utilizados para verificar se
estão em bom estado. Para esse efeito, verifique a barra de
ligação terra em relação a danos existentes.
Tensão eléctrica perigosa!

A utilização incorrecta da barra de descarga pode ter conse-
quências fatais.
Advertência ½ Nunca utilizar barras de ligação à terra danificadas.
½ Coloque a barra de descarga de forma a que a parte isolada
sirva simultaneamente de distância de segurança entre o seu
corpo e as peças do sistema que se encontram sob tensão
residual.
½ Nunca segurar a barra de ligação à terra pela parte de isola-
mento amarela nem pelo cabo!
Utilizar a barra de descarga Fig. 23439

Ligação em curto-circuito Descarregue as seguintes peças curto-circuitando-as com a barra
dos resíduos de tensão de descarga para eliminar de forma segura as tensões residuais
existentes.
Descarregar o comando do laser
1. Isolar o gerador e boqueá-lo contra um nova ligação.

2. Antes de efectuar os trabalhos, esperar que o gerador se
descarregue.
3. Retirar a cobertura do andar de saída.
4. Descarregar os ânodos.
Descarga do ânodo Fig. 30796
5. Descarregar as grelhas tubulares.
Descarga da grelha tubular Fig. 30797

6. Descarregar o condensador de passagem.
Descarga do condensador de passagem Fig. 29828
7. Descarregar as resistências das grelhas.
Descarga das grelhas de resistência Fig. 29829

8. Descarregar os condensador de transcondutância no X2.
Descarga dos condensadores de transcondutância Fig. 29830
9. Descarregar os condensadores de transcondutância no X4.
Descarga dos condensadores de transcondutância em X4 Fig. 29831

Descarregar o alimentador de alta tensão
10. Isolar o gerador e bloqueá-lo contra uma nova ligação

(Ter em consideração o tempo de descarga do gerador.).
11. Abrir a cobertura do alimentador de alta tensão.
12. Descarregar o condensador de alta tensão.
Nota
No gerador de alta frequência IS22, o condensador de alta tensão
encontra-se na cobertura da caixa.
Descarregar o condensador de alta tensão Fig. 29832
13. Descarregar o filtro de rede.
Descarga do filtro de rede Fig. 29833

Pendurar a barra de descarga no gancho
Quando todas as tensões residuais estiverem curto-circuitadas,
pendurar a barra de descarga no gancho do comando do laser e
no a alimentador de alta-tensão.
14. Pendurar a barra de descarga no comando do laser.
Pendurar a barra de descarga no comando do laser Fig. 30824
15. Pendurar a barra de descarga no alimentador de alta-tensão.
Pendurar a barra de descarga no alimentador de alta tensão Fig. 29834

Gerador de alta frequência
Verificar se os ventiladores Intervalo de manutenção: 1000 horas de serviço.

emitem ruídos estranhos
Os ruídos de marcha indicam danos nos rolamentos e, deste
modo, uma possível avaria do ventilador. Em caso de uma men-
sagem de erro devido a sobreaquecimento, um ventilador danifi-
cado pode ser a causa dessa mensagem.
1 Ventilador no estágio excitador 4 Ventilador, alimentador de alta

2 Ventilador do comando frequência I
encaixável 5 Ventilador, alimentador de alta
3 Ventilador do estágio final frequência II
de alta frequência
Ventiladores no armário de alta frequência Fig. 29835
1. Abrir a porta do armário de distribuição.

2. Prestar atenção aos ruídos de funcionamento dos ventiladores.
3. Fechar as portas do armário de distribuição.
Nota
Se ouvir ruídos estranhos nos ventiladores contacte o serviço de
assistência ao cliente TRUMPF.

Verificar os ânodos Intervalo de manutenção: 1000 horas de serviço.
sacrificiais e os tubos na
zona de alta frequência Meios auxiliares, ferramentas, material
Material Nº de mat. Nº de mat.

(* Quantidade necessária: IS11-IS22 IS36/IS44
2 peças cada)
Ânodo sacrificial * 0087596 0922660
Junta * 0111726 0917644
Mangueira de teflon * 0078846 —
Mangueira de silicone * — 0943397
Braçadeira A2 — 0478414
União roscada * 0132044 —
Anel de aperto * 0147604 —
Vista geral dos materiais Tab. 7-7
Nota
Os ânodos sacrificiais desgastam-se com o tempo.
1 Ânodos sacrificiais
Ânodos sacrificiais Fig. 29836
1. Desligar o laser no interruptor principal e bloqueá-lo contra

uma nova ligação.
2. Aguardar o tempo de descarga.
3. Retirar a cobertura do andar de saída.
4. Curto-circuitar as tensões residuais com a barra de descarga.
5. Pendurar o gancho de ligação à terra.
6. Verificar se os tubos e os ânodos sacrificiais estão bem fixos.
7. Verificar se os ânodos sacrificiais encurvaram e se os tubos
têm danos.

Substituir os ânodos A substituição dos ânodos sacrificiais do gerador de alta fre-
sacrificiais quência IS11-IS22 é diferente da do IS36/IS44.
1 Ligação à mangueira de teflon 3 Anel de vedação 4 Ânodo sacrificial (completo)

2 Ânodo sacrificial
Substituir os ânodos sacrificiais Fig. 29837
Para o gerador de alta frequência IS11-IS22:

1. Cortar o abastecimento da água de refrigeração do gerador.
2. Abrir as porcas de capa dos tubos de teflon.
3. Limpar a água que sair e secar partes que estejam molhadas.
4. Retirar os tubos de teflon dos ânodos sacrificiais.
5. Desenroscar os ânodos sacrificiais velhos dos tubos das
conexões de água.
6. Colocar os novos ânodos sacrificiais com juntas nas conexões
de água.
7. Apertar manualmente a porca de capa e rodar 1/4 de rotação
com a chave.
Para o gerador de alta frequência IS36/IS44

Nota
Os ânodos sacrificiais são fornecidos inteiros, com a peça em T.
1. Cortar o abastecimento da água de refrigeração do gerador.

2. Substituir os ânodos sacrificiais com a peça em T.

Substituir os tubos IS11-IS22 IS36/IS44
condutores da zona
de alta frequência
1 2 3 4 5
1 Tubo condutor de teflon 4 Tubo condutor de silicone

2 Porca de capa 5 Braçadeira
3 Anel de fixação
Tubos condutores Fig. 40359

Nota
Neste gerador de alta frequência são utilizados tubos condu-
tores de teflon. A conexão é feita com anéis de fixação e
porcas de capa
1. Soltar a porca de capa.

2. Retirar os tubos velhos.
3. Montar os novos tubos com anéis de fixação novos.
4. Colocar os tubos nos ânodos sacrificiais de modo a que estes
não se cruzem e mantenham uma distância mínima de 40 mm
em relação aos componentes vizinhos e à chapa de revesti-
mento.
5. Pendurar os tubos nos fixadores previstos.
6. Apertar manualmente as porcas de capa e depois, rodar duas
vezes com a chave.
7. Verificar se há fugas na união roscada.
Para o gerador de alta frequência IS36/IS44

Nota
Neste gerador de alta frequência são utilizados tubos de silico-
ne com fibra óptica. A conexão é feita com braçadeiras de
V2A.
1. Soltar as braçadeiras.
2. Retirar o tubo.
3. Cortar o novo tubo horizontalmente como o anterior.
4. Montar o tubo de silicone e fixá-lo com braçadeiras.

Verificar os cátodos Intervalo de manutenção: 1000 horas de serviço.
colectores
• Vedação para IS 11-22 (necessárias 2 peças), nº de mat.
0134673.
• Vedação para IS 36/44 (necessárias 2 peças), nº de mat.
0917644.
Tensão mortal nas tampas de fecho com o ângulo de ligação

à terra retirado!
½ Nunca retire o esquadro da massa. Se o canhão for operado
Perigo sem o ângulo de ligação à terra, nas tampas de fecho é
gerada uma tensão de até 500 volts.
Nota
O cátodo colector do reóstato hidráulico encontra-se na parte de
trás do estágio final de alta frequência. Na parte de dentro das
tampas de fecho, podem acumular-se resíduos do desgaste dos
ânodos sacrificiais ou corrosão que tem de ser regularmente
eliminada.
1 Cátodos colectores 2 Ângulo de ligação à terra

Cátodos colectores Fig. 29838
1. Cortar a água de refrigeração.

2. Abrir a porta de trás do gerador.
3. Desenroscar ambas as tampas de fecho no reóstato hidráu-
lico. Os bujões são os cátodos colectores.
4. Eliminar eventuais resíduos de corrosão no interior dos
cátodos colectores e na caixa.
5. Enroscar os cátodos colectores.
6. Verificar se há fugas nas uniões roscadas.

Verificar os valores Intervalo de manutenção: 1000 horas de serviço.
de funcionamento do tubo
oscilador
Perigo de radiação involuntária!
½ A medição dos valores de funcionamento é realizada no
modo de assistência. Ao operar incorrectamente, pode sair
Perigo radiação da cabeça de processamento. Determinar os
valores de serviço só depois de seguir estes passos:
Nota
Se a potência do gerador diminuir ou se os valores de serviço
forem menores que os valores limite abaixo indicados, substituir o
tubo do gerador. Os valores de serviço são determinados com o
gerador a funcionar, isto é, ligado à corrente. Realizar as medições
a ser comparadas à temperatura de serviço (10 minutos depois de
"Ligar o raio").
1. Ligar a máquina.
2. LIGAR o INTERRUPTOR DE CHAVE do funcionamento de
serviço.
3. Executar os passos de operação no painel de comando
(consultar o ponto "Verificar os dados de serviço do gerador
de alta frequência").
4. Comparar o estado actual com os valores da declaração de
entrega. Como ajuda adicional, observar as indicações
separadas relativas aos valores limite do PBI (veja abaixo).
5. Anotar os valores actuais. Para tal, utilizar a tabela as seguir
como modelo.
6. LIGAR o INTERRUPTOR DE CHAVE do funcionamento de
serviço.
Indicações relativas aos valores limite do PBI

Uma dimensão característica para avaliar o estado do tubo
oscilador é a tensão directa do andar excitador (PBI).
Segundo plano Quanto mais desgastado estiver o tubo oscilador, maior será a
tensão directa PBI produzida pelo andar para que o andar de
saída atinja a tensão directa PI. A partir de um valor limite deter-
minado (ver Tab. 7-8, pág. 7-39) esta compensação não é mais
possível. PI começa a baixar.
Tipo de gerador Valores limite da tensão directa do andar excitador PBI
IS11, IS15, IS18 1000 W
IS22 2000 W
IS36, IS44 650 W
Valor limite da tensão directa Tab. 7-8
Medidas Se o PBI se aproximar dos valores limite, deve-se substituir o tubo

oscilador. Se os tubos do gerador não forem substituídos antes da
PI diminuir, a potência de saída do canhão é reduzida.

Valores analógicos IS11-IS22
Nota
Utilizar esta tabela como cópia.
Nº laser: Data Data Data Data Data Data
Número do gerador:
Tipo de gerador:
Valor real da tensão directa Pi [kW]

Valor real da potência reflectida PR^ [kW]
Valor médio da tensão directa PIM [kW]
Valor médio da potência reflectida PR= [kW]
Tensão anódica UA1 [kV]
Corrente anódica IA1 [A]
Tensão da grelha de comando UG1 [V]
Corrente da grelha de comando IG1 [mA]
Valor real da tensão directa no PBI [W]
andar excitador
Valor real da potência reflectida no PBR [W]
andar excitador
Alimentação 24 V no andar excitador UB1 [V]
Corrente do excitador módulo 1 no IB1 [A]
andar excitador
Tensão de alimentação no andar UB2 [V]
excitador
Corrente do andar anterior no andar IB5 [A]
excitador
Débito da água de refrigeração no Q1 [l/min]
andar excitador e de saída
Débito da água de refrigeração nos Q2 [l/min]
tubos
Frequência de contacto TF [kHz]
Relação do contacto TV [%]
Controlador da temperatura do ar T_CR [°C]
Tensão da rede eléctrica U15- [V]
Tensão da rede eléctrica U15+ [V]
Tensão da rede eléctrica U24 [V]
Tensão do circuito PLL UVCO [V]
Tensão da rede eléctrica U5+ [V]
Valores analógicos IS11-IS22 Tab. 7-9

Valores analógicos IS36/IS44
Nota
Utilizar esta tabela como cópia.
Nº laser: Data Data Data Data Data Data
Número do gerador:
Tipo de gerador:
Valor real da tensão directa Pi [kW]

Valor real da potência reflectida PR^ [kW]
Valor médio da tensão directa PIM [kW]
Valor médio da potência reflectida PR= [kW]
Tensão anódica UA1 [kV]
Corrente anódica IA1 [A]
Tensão da grelha de comando 1 UG1 [V]
Corrente da grelha de comando 1 IG1 [mA]
Tensão da grelha de comando 2 UG2 [V]
Corrente da grelha de comando 2 IG2 [mA]
Valor real da tensão directa no PBI [W]
andar excitador
Valor real da potência reflectida no PBR [W]
andar excitador
Alimentação 24 V no andar excitador UB1 [V]
Corrente do excitador módulo 1 no IB1 [A]
andar excitador
Tensão de alimentação no andar UB2 [V]
excitador
Corrente do andar anterior no andar IB5 [A]
excitador
Débito da água de refrigeração no Q1 [l/min]
andar excitador e de saída
Débito da água de refrigeração nos Q2 [l/min]
tubos
Frequência de contacto TF [kHz]
Relação do contacto TV [%]
Controlador da temperatura do ar T_CR [°C]
Temperatura da entrada de água TWI [°C]
Temperatura da água que sai dos TWT [°C]
tubos
Tensão do circuito PLL UVCO [V]
Valores analógicos IS36/IS44 Tab. 7-10

Substituir o tubo oscilador Intervalo de manutenção: segundo a necessidade.
• Conjunto sobressalente de tubos osciladores IS 11-22, nº de mat.
0120730.
• Conjunto sobressalente de tubos osciladores IS 36/44, nº de mat.
0932468.
Nota
Manuseie o tubo oscilador com cuidado. Segure somente no corpo
dos ânodos e não toque na parte cerâmica. Cuidado! Não deixar o
tubo oscilador cair, nem tocar nele com ferramentas.
Quanto for necessário substituir tubos osciladores, realizar igual-
mente os seguintes trabalhos:
– Substituir os ânodos sacrificiais.
– Substituir os tubos condutores.
– Limpar os cátodos colectores na parte de trás do comando.
Desmontar o tubo oscilador
Nota
O conjunto de substituição do tubo oscilador contém as peças
necessárias.
1 Porca de capa 2 Parafusos de fixação

Desmontar o tubo oscilador Fig. 29839
1. Isolar o gerador e boqueá-lo contra um nova ligação.

2. Interromper o abastecimento da água de refrigeração do
gerador.
3. Abrir a cobertura do andar de saída.
4. Descarregar as peças sob tensão residual com a barra de
descarga.

5. Pendurar a barra de descarga.
6. Desenroscar as uniões roscadas do reóstato hidráulico.
7. Soltar as porcas de capa dos ânodos sacrificiais do tubo
oscilador e retirar os ânodos.
8. Soltar os parafusos de fixação da placa de montagem do tubo
oscilador.
9. Puxar cuidadosamente o tubo oscilador para cima para o
retirar do suporte.
Montar o tubo oscilador
As molas de contacto do tubo oscilador partem-se facil-

mente.
Danos materiais!
Cuidado ½ Ao colocar o tubo oscilador, observar a figura com os para-
fusos.
½ Não torcer os tubos osciladores.
1 Corpos dos ânodos 4 Grelha

2 Ânodo 5 Cátodo F2
3 Peça em cerâmica 6 Conexão do aquecimento F2
Estrutura do tubo oscilador Fig. 29840

10. Antes de montar, verificar se os tubos osciladores apresentam
danos visíveis.
11. Medir a resistência com realizando um teste de continuidade:
– Passagem entre os cátodos e a conexão do aquecimento.
– Sem passagem entre a grelha e o cátodo.
– Sem passagem entre a grelha e o ânodo.
12. Alinhar os tubos osciladores:
– As conexões de água encontram-se dispostas umas atrás
das outras, visto da parte da frente do aparelho.
– A seta aponta para cima e a placa aponta para a parte da
frente do aparelho.
13. Colocar os tubos osciladores cuidadosamente no respectivo
suporte.
Montar e desmontar o tubo oscilador Fig. 23462
14. Empurrar o tubo até este encaixar no respectivo suporte.

15. Fixar o tubo oscilador na placa de montagem com os para-
fusos de fixação fornecidos.
16. Retirar as tampas de protecção para as conexões de água na
parte de cima do tubo.
17. Colocar os ânodos sacrificiais com anel de vedação nas cone-
xões de água.

Ligar os tubos osciladores
Nota
Os tubos não se devem cruzar. A distância mínima dos tubos de
teflon é de 40 mm e, no caso dos tubos de silicone, é de 20 mm
em relação aos componentes vizinhos e à chapa de revestimento.
(Se necessário, encurtar os tubos.) A água de refrigeração flui no
sentido contrário ao da seta.

18. Colocar os tubos de teflon nos ânodos sacrificiais e pendurá-
los nos respectivos fixadores.
19. Apertar as porcas de capa manualmente e depois, rodar 2
vezes com a chave.
Para o gerador de alta frequência IS36/IS44:

20. Montar os ânodos sacrificiais com a peça em T.
21. Montar o tubo de silicone e fixá-lo com braçadeiras.
Verificar a estanquidade do sistema

Depois de conectar o sistema de água de refrigeração aos tubos
osciladores, verificar se há fugas no sistema de refrigeração.
22. Isolar o gerador.
23. Pendurar o gancho de ligação à terra no comando.
24. Antes de ligar o abastecimento da água de refrigeração,
verificar novamente se todas as conexões de água estão bem
assentes.
25. Ligar o abastecimento da água de refrigeração.
26. Depois de ligar, verificar se todas as conexões e uniões
roscadas do abastecimento de água, sobretudo as conexões
dos tubos osciladores, estão bem vedadas.
27. Desligar novamente o abastecimento da água de refrigeração.
28. Fechar o comando de alta frequência com a chapa de cober-
tura.
Pré-aquecer os tubos osciladores

Se os tubos osciladores estiveram armazenados durante mais de
um mês, devem ser pré-aquecidos.
Nota
O pré-aquecimento faz com que as moléculas que se dis-
persaram voltem a ligar-se na grelha. Isto aumenta a vida útil
dos tubos.
29. Ligar o laser e deixá-lo funcionar durante 30 minutos sem o
"raio ligado".

7. Operar o laser
7.1 Abrir o sistema de vácuo
1. Premir MENU DE FOCAGEM.

2. Seleccionar >1 Actividade >2 Preparar >1 Membro de
comutação.
3. Premir TOGGLE.
4. Seleccionar "Laser TLF, intervenção 2".
5. Seleccionar "Membros de comutação activados".
6. Seleccionar "Abrir o sistema de vácuo".
O sistema de vácuo está aberto.
7.2 Realizar o teste de fugas
Condição
• Laser DESLIGADO.
• O ressoador está com 1100 hPa.

2. Seleccionar >2 Actividade de diagnóstico >6 Laser >2 Teste
de fugas.
3. Prima TOGGLE.
4. Seleccionar "Iniciar teste de fugas".
O teste de fugas é iniciado. O teste de fugas acaba aprox. após
10 minutos, quando aparece o aviso "Laser TLF: teste de fugas
concluído". O resultado da verificação da pressão é indicado.
A queda de pressão deve ser inferior a 0.1 hPa.
7-46 Operar o laser B452PT07

7.3 Ligar a unidade de refrigeração

2. Seleccionar >1 Actividade > 2 Preparar > 1 Membros de
comutação.
3. Premir TOGGLE .
4. Seleccionar "Laser TLF, intervenção 1".
5. Seleccionar "Membros de comutação activados".
6. Seleccionar "Unidade de refrigeração".
A unidade de refrigeração está ligada.
7.4 Verificar os dados de funcionamento

do gerador de alta frequência
Saída de radiação na cabeça de processamento! A medição

dos valores de serviço é realizada no funcionamento de
serviço. Uma operação incorrecta pode provocar a saída de
radiação da cabeça de processamento!
Perigo
Perigo de lesão devido à radiação laser.
½ Os trabalhos seguintes só podem ser executados por
pessoas, que tenham sido formadas para executar os
trabalhos de manutenção descritos e possuam os
respectivos conhecimentos.
1. Premir LASER LIGADO/DESLIGADO.

2. "Ligar" o INTERRUPTOR DE CHAVE do funcionamento de
serviço.
4. Seleccione >2 Diagnóstico > 6 Laser >1 Gerador de alta
frequência.
5. Premir TOGGLE.
6. Premir FOCAGEM.
7. Seleccionar "Tipo de operação nominal" CW.
8. Introduzir "Amplitude de alta frequência" 100 %.
9. Premir Confirmar selecção.
10. Premir Indicar em ciclos.
11. Premir RAIO LIGADO/DESLIGADO.
O raio acende-se.
B452PT07 Operar o laser 7-47

7-48 Operar o laser B452PT07
8
Capítulo 8
Protocolo de medição –
nível de ruído
TC L 3050, TC L 4050,
TC L 6050
1. Protocolo de medição.................................................... 8-2
2. Resultado da medição ................................................... 8-3
3. Peça de trabalho experimental ..................................... 8-4
4. Posição dos pontos de medição .................................. 8-5
5. Indicações relativas à TC L 4050 e TC L 6050............. 8-5
Edição 05/2002
Nº do desenho 93618-5-310
Nº de mat. 1245343
Tab. 8-1
B452PT08 Protocolo de medição - nível de ruído TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 8-1

1. Protocolo de medição
Medição do ruído conforme Local, data da medição Ditzingen, 02.05.2002

DIN 45635 parte 1
Espaço da medição Centro de apresentações
Classe de precisão 2
Máquina Tipo TC L 3050

Laser TLF 5000
Unidade de refrigeração L 35/43 TK 2.01
Aparelho de medição Fonómetro Brüel + Kjaer, tipo 2231

Microfone Microfone exterior Bruel + Kjaer,
tipo 4155
Pontos de medição Norma relativa aos pontos de Conforme DIN 45635, parte 1
medição
Medida do rectângulo de Comprimento l1 = 9.36 m
referência
Largura l2 = 4.65 m
Altura l3 = 2.38 m
Distância de medição d = 1.0 m
Medida da superfície a = 11.36 m
b = 6.65 m
c = 3.38 m
2
Superfície de medição S = 197.29 m
Superfície de medição expressa LS = 23.0 dB
em decibéis1
Nº dos pontos de medição 26
Posição dos pontos de medição Veja a Fig. 33193
Tempo de centragem T = 20 s
Valores de correcção Correcção de ruídos estranhos K1 = 0 dB

Correcção do ambiente² K2 = 2.1 dB
Protocolo de medição Tabela 8-2
6
1 LS = 10 x lg dB; Conteúdo da superfície de referência S0 = 1 m²
60
46
2 Com K2A = 10 x lg(1+ )dB;
$
Superfície de absorção de ruído equivalente A = . Superfície total do
espaço de instalação (tecto do pavilhão, chão, paredes) 69 = 4303 m2
(Comprimento O = 75,00 m, LarguraE= 18,75 m, Altura K= 7,95 m)
8-2 Protocolo de medição - nível de ruído TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050 B452PT08

2. Resultado da medição
Ruído estranho Nível de ruído estranho com a L"pAeq = 56.6 dB

ventilação ligada no centro de
apresentações
Pressão acústica das Nível de pressão acústica das LpA,T = 80.6 dB

superfícies de medição superfícies de medição
LpA,T = L'pA,T-K1-K2A
Potência acústica Nível da potência acústica LWA = 103.6 dB

LWA = LpA,T + LS
Valores com referência no Painel de Dispositivo de

local de trabalho comando troca de
[dB] paletes [dB]
Ruído de ponto morto LpAeq 59.3 61.0
com a unidade de refrigeração
desligada
Ruído de ponto morto LpAeq 64.1 66.8
com a unidade de refrigeração
ligada
Valor de emissão LpAeq, corte 66.6 68.6
com pressão standard
rápido
a alta pressão
Resultado da medição Tabela 8-3
Nível equivalente de pressão acústica L’pAeq nos pontos de

medição MP1-26
MP L’pAeq MP L’pAeq MP L’pAeq

1 80.2 10 81.3 19 84.6
2 79.8 11 84.0 20 85.8
3 80.9 12 79.8 21 81.8
4 78.7 13 80.2 22 82.1
5 79.3 14 80.1 23 80.9
6 79.8 15 80.5 24 82.5
7 79.0 16 80.0 25 88.9
8 82.4 17 81.7 26 87.4
9 80.2 18 84.6
Nível equivalente de pressão acústica nos pontos de Tab. 8-4
medição

3. Peça de trabalho experimental
Fig. 33192
Geometria Dimensões principais: 50 x 90 mm

Diâmetro de perfuração: 15 mm
Ocupação de chapa: 4 filas com 6 peças
Material Aço de construção ST37, s = 6 mm
Processamento Tabela T2D-5449

a alta-pressão Pressão de gás: 20 bar
Tipo de gás: N2
Diâmetro de bocal: 2.3 mm
Velocidade de corte: 2.45 m/min
Processamento com oxigénio Tabela T2D-5393

Pressão de gás: 0,8 bar
Tipo de gás: 02
Diâmetro de bocal: 1.0 mm
Velocidade de corte: 3.3 m/min

4. Posição dos pontos de medição
• Pontos de medição v O ponto de medição corresponde

à posição do operador
Posição dos pontos de medição Fig. 33193
5. Indicações relativas à TC L 4050 e

TC L 6050
Nível da potência acústica O nível de potência acústica da TC L 4050, TC L 6050 e TC L 3050

é mais ou menos o mesmo. Existem duas razões principais:
• As características construtivas de ambas as máquinas são
bastante similares.
• O nível de pressão acústica da superfície de medição da
TC L 4050/TC L 6050 é um pouco mais baixo que o da
TC L 3050, enquanto que o tamanho da superfície de medição
da TC L 4050/TC L 6050 é um pouco maior que o da
TC L 3050. No total, isto vai resultar num nível de pressão
acústica mais ou menos igual.

9
Capítulo 9
Alinhar a barreira luminosa

de segurança de feixes
múltiplos MSL
1. Meio auxiliar para o processo de alinhamento ........... 9-2
2. Exemplo de montagem.................................................. 9-3
3. Como fazer o alinhamento ............................................ 9-4
B452PT09 Alinhar a barreira luminosa de segurança de feixes múltiplos MSL 9-1

1. Meio auxiliar para o processo
de alinhamento
Para que a barreira luminosa de segurança funcione, é preciso

alinhar o emissor, espelhos das colunas e o receptor uns com os
outros.
A TRUMPF pode disponibilizar um dispositivo de alinhamento para
este procedimento.
Dispositivo de alinhamento
TRUMPF 1 2
Nº de encomenda 134023
1 Adaptador 2 Dispositivo de alinhamento Ar 60

Dispositivo de alinhamento TRUMPF Fig. 13316
Retículo Ao dispositivo de alinhamento TRUMPF pertence ainda 1 retículo

de papel.
Recortá-lo da folha com a fig. 6310.
(Ver a última folha deste capítulo)
Meios auxiliares adicionais Como meios auxiliares adicionais são necessários:
• Chave sextavada interna nº 5.

• Nível de bolha de ar (com aprox. 80 cm de comprimento).
• Fita adesiva.
9-2 Alinhar a barreira luminosa de segurança de feixes múltiplos MSL B452PT09

2. Exemplo de montagem
A figura seguinte mostra como se pode montar o emissor, as

colunas de espelhos e o receptor.
Disposição do emissor,
colunas de espelhos
e receptor
2 colunas de
espelhos montadas
S E
1 2
S Emissor 1 Coluna de espelhos 1

E Receptor 2 Coluna de espelhos 2
Exemplo de montagem Fig. 15418

3. Como fazer o alinhamento
Alinhar com a ajuda Os trabalhos de ajuste descritos a seguir referem-se ao exemplo

de 2 pessoas de montagem da pág. anterior. Estes trabalhos devem ser realiza-
dos por duas pessoas. A pessoa 1 alinha o receptor e o emissor e,
a pessoa 2 alinha os espelhos e as colunas de acordo com as
intruções da pessoa 1.
Se a disposição do emissor, as colunas de espelho e o receptor for

diferente da do exemplo, seguir os passos 1 a 5.
Passo 1
Medidas de preparação • O emissor e o receptor da barreira luminosa estão integrados

no chassi da máquina. Antes de iniciar o ajuste, é preciso
retirar as respectivas coberturas.
• Antes de iniciar os trabalhos de ajuste é preciso ajustar a saída da
luz do emissor, os centros dos espelhos nas colunas e a entrada
de luz no receptor na mesma altura (medido a partir do chão).
• Colocar na vertical o emissor, as colunas dos espelhos e o
receptor com a ajuda do nível de bolha de ar. Antes, alinhar
mais ou menos uns em relação aos outros e aparafusar.
• Alinhar o espelho nas colunas mais ou menos paralelo às ran-
huras das mesmas.
• Limpar o espelho (álcool, detergente para vidros).
• Enroscar o dispositivo de alinhamento AR 60 no adaptador.
Passo 2
Alinhar o emissor e o • Encaixar o dispositivo de alinhamento com o adaptador no

espelho da coluna 1 emissor.
• Fixar o retículo sobre o espelho da coluna 1.
• Ajustar o emissor até o raio do dispositivo de alinhamento ficar
centrado no espelho da coluna 1.
Assim, fica ajustado o emissor.
• Fixar o retículo sobre o espelho da coluna 2.

• Ajustar o espelho da coluna 1 até o raio do dispositivo de alinha-
mento ficar centrado no espelho da coluna 2 (ver fig. 6309, Pos. 1)
Assim fica ajustado o espelho da coluna 1.
Passo 3
Alinhar o receptor e o • Fixar o retículo sobre o espelho do receptor.

espelho da coluna 2 • Ajustar o espelho da coluna 2 até o raio do dispositivo de
alinhamento ficar centrado no receptor (ver fig. 6309, Pos. 1)
Assim, fica ajustado o espelho da coluna 2.

• Verificar novamente a posição do receptor e, se necessário,
ajustar até o raio do dispositivo de alinhamento ficar centrado
no receptor.
Assim, fica ajustado o emissor.
Passo 4
Alinhar mais raios • O alinhamento do 2º raio (ou de mais raios) deve ser realizado
como descrito nos passos 1 a 3.
Passo 5
Testar a função da barreira • Retirar o retículo do espelho da coluna.

luminosa de segurança de • Se necessário, voltar a limpar o espelho.
raios múltiplos • Ligar a máquina.
• Activar a barreira luminosa de segurança.
Se a barreira luminosa de segurança estiver bem alinhada, os

díodos amarelo e verde do receptor acendem-de por cada raio de
luz emitido.
• Se necessário, repetir o alinhamento.
• Ver também a descrição técnica MSL da barreira luminosa de

segurança de feixes múltiplos: Colocação em funcionamento
Quanto mais preciso for o alinhamento, menor será a proba-

bilidade de ocorrerem falhas no funcionamento da barreira
luminosa de segurança.

Ajuste do espelho com
a ajuda de 3 parafusos
de ajuste por espelho
1 Parafusos de ajuste dos espelhos

Ajuste do espelho Fig. 6309

Retículo para recortar Fig. 6310

10
Capítulo 10
Cortador de tubos TRUMPF

RotoLas
1. Cortador de tubos TRUMPF RotoLas: resumo ......... 10-3
2. Dados técnicos............................................................. 10-4
3. Os módulos mais importantes.................................... 10-5

3.1 Unidade rotativa ............................................................. 10-6
3.2 Aspirador ........................................................................ 10-6
3.3 Suporte........................................................................... 10-7
3.4 Encosto NC .................................................................. 10-10
3.6 Chapa colectora (opção) .............................................. 10-11
3.7 Mandril automático (opção).......................................... 10-12
3.8 Técnica de fixação ....................................................... 10-13
Montar a peça de trabalho ...................................... 10-13
Mordentes rotativos e de perfuração
(técnica de fixação nº 1-6)....................................... 10-14
Mordente de base ................................................... 10-15
(técnica de fixação nº 7).......................................... 10-16
B452PT10 Cortador de tubos TRUMPF RotoLas 10-1

Conjunto de fixação com prismas
(técnica de fixação nº 8).......................................... 10-17
Fixação com o mínimo de área morta (técnica de
fixação nº 9) ............................................................ 10-18
Fixação de formas especiais
(técnica de fixação nº >100).................................... 10-19
Tabela das técnicas de fixação ............................... 10-20
5. Manutenção ................................................................ 10-22

5.1 Resumo da manutenção .............................................. 10-22
5.2 Esclarecimentos sobre a manutenção ......................... 10-22
6. Sistema de programação ToPs 400.......................... 10-24
10-2 Cortador de tubos TRUMPF RotoLas B452PT10

1. Cortador de tubos TRUMPF RotoLas:
resumo
Aspiração: Encosto NC:

Eixo redondo Suporte (opção):
aspiração de alta colocação defi-
com mandril de apoio adicional da
potência através nida dos tubos
quatro garras peça de trabalho
do eixo do tubo na direcção X
Máquinas O cortador de tubos TRUMPF RotoLas permite processar tubos e

perfis com a TC L 3050, TC L 4050, TC L 3030, TC L 4030,
TC L 6030.
Alteração de Devido à integração do cortador de tubos no chassi da máquina,

equipamento rápida esta pode passar rapidamente do processamento de superfícies
planas para o processamento de tubos.

2. Dados técnicos
TRUMPF RotoLas
Comprimento do tubo 3000 mm (TC L 3050/3030)

4000 mm (TC L 4050/4030)
Comprimento do tubo 6000 mm (TC L 6030)
máx. para peças acabadas1 >3000 mm
Comprimento mín. do tubo2 150 mm
Diâmetro útil do tubo máx. 370 mm

ouperímetro mín. 20 mm
máx. de passagem útil do mandril 162 mm
Posição de trabalho3 ∅ ou perímetro de 20-200 mm 757 mm

superior Tamanho médio no lado estreito de um tubo ≥15 mm
rectangular
Posição de trabalho média ∅ ou perímetro de 140-290 mm 709 mm

Tamanho médio no lado estreito de um tubo ≥110 mm
rectangular
Posição de trabalho inferior 669 mm
∅ 220-414 mm; perímetro de 240-370 mm ≥190 mm
Tamanho médio no lado estreito de um tubo
rectangular
máx. 200 kg (TC L 3050/3030)

Peso do tubo máx. 250 kg (TC L 4050/4030)
máx. 300 kg (TC L 6030)
Carga vertical de um Potência 150 kg

suporte
Espessura de parede máx. 12 mm (aço de construção)

(com TLF 3200/4000/5000) máx. 5 mm (aço inoxidável)
máx. 4 mm (alumínio)
Braço giratório com mandril 0.15 mm

4
Precisão Desvio máx. da posição 0.05 graus
Folga de inversão máx. 0.02 graus
Tipo de accionamento Eixo redondo Servomotor trifásico que não

requer manutenção
Velocidade Potência 66 rpm
1
Se necessário, pode-se ampliar o máquina utilizando a passagem livre, para poder processar maiores comprimentos de
tubo. Neste caso, seguir as instruções de segurança relativas ao processamento de tubos no capítulo 1 "Segurança".
2
Corresponde à distância mínima do mandril que deve ser mantida durante o processamento. Os tubos mais curtos devem
ser processados com mordentes especiais.
3
Na posição de trabalho superior os tubos podem ser empurrados através da passagem do mandril de garras.
4
Conforme VDI/DGQ 3441. A precisão possível na peça de trabalho depende entre outros do tipo da peça de trabalho, do
seu tratamento prévio, espessura de parede, resistência à flexão etc.

3. Os módulos mais importantes
1 2 3
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 Painel de comando do mandril 7 Tubo de aspiração do canal de
aspiração na
automático (opção) máquina base
2 Unidade de accionamento do mandril 8 Chave sextavada para abrir e
hidráulico (opção) fechar o bloqueio
3 Biela para deslocamento 9 Eixo redondo com mandril
do suporte 10 Chapa colectora
4 Cilindro pneumático do 11 Peça de trabalho
eixo pivot 12 Suporte
5 Bloqueio da unidade de 13 Encosto NC na unidade de
accionamento movimentação
6 Cobertura do aspirador
Cortador de tubos TRUMPF RotoLas Fig. 19670

3.1 Unidade rotativa
A unidade rotativa está assente na travessa dianteira do corpo da

máquina (ver Fig. 19670, pos. 9).
Ela é composta sobretudo por:
• Accionamento AC com engrenagem
• Eixo redondo com mandril de 4 mordentes
• O dispositivo de basculação do eixo redondo para ajustar a
posição de trabalho pretendida. O ajuste da altura é realizado
por meio de um cilindro pneumático. As três posições de
trabalho possíveis (inferior, central e superior) dependem do
diâmetro do tubo ou do perímetro da peça a trabalhar (ver as
posições de trabalho nos dados técnicos).
3.2 Aspirador
Comutação automática A aspiração é realizada através de uma cobertura situada na parte de

trás do eixo redondo, que está ligada por uma mangueira metálica ao
canal de aspiração na máquina base (ver Fig. 19670, pos. 6). Ao
comutar do processamento de material plano para o processamento
de tubos, o dispositivo de aspiração é activado automaticamente por
meio de uma válvula activada no eixo redondo, i.e. não é necessário
realizar qualquer comutação manual.
Possibilidade adicional de Há ainda a possibilidade de aspirar num outro ponto durante o
aspiração processamento de tubos. Para isso, cabe ao cliente colocar uma
mangueira no bocal do tubo de aspiração.
1 Bocal do tubo de aspiração 2 Eixo redondo com cobertura

Bocal de aspiração adicional no tubo de aspiração da TC L 3030 Fig. 21823

3.3 Suporte
O cortador de tubos pode ser equipado como apoio adicional da

peça de trabalho com um ou mais suportes (TC L 3050/3030 -
máx. 3 peças; TC L 4050/4030 - máx. 4 peças; TC L 6030 - máx. 5
peças).
1
O suporte é composto por duas partes - a base e o - suporte da
peça de trabalho que podem ser ligados fácil e rapidamente com
um parafuso de aperto manual.
Base • A base do primeiro suporte fica na máquina e, após a

conclusão do processamento de tubos, é simplesmente
deslocada para a sua posição de descanso, na direcção X para
fora da área de colisão da palete. Todas as outras bases
devem ser retiradas da máquina após o seu processamento.
• A posição de descanso da primeira base é vigiada com um
interruptor de rolos, para evitar que a palete e a base colidam.
Além disso, uma barreira luminosa verifica se há mais bases
na área de trabalho.
Suportes da peça de (em três tamanhos) para tubos redondos ou rectos.

trabalho • Aplicar o suporte de peça de trabalho adequado para a posição
de trabalho dos eixos redondos.
• Nos tubos redondos, o ajuste para o respectivo diâmetro de
tubo ocorre através de cilindros com distanciadores (ver Fig.
21819, pos. 4).
• Nos tubos rectos é colocado um disco de duas partes (ver Fig.
21820, pos. 5) no suporte da peça de trabalho. Os discos
podem ser ser fabricados pelo próprio cliente através dos
programas fornecidos.
1
As bases da TC L 3050/3030 não são idênticas às bases da TC L 4050/4030 + TC L 6030. Os suportes da peça de
trabalho são idênticos em todas as máquinas.

1 2 3 4 5 6
1 Base do suporte 5 Encosto NC

2 Tubo redondo 6 Escala de medição para medição da
3 Suporte da peça de trabalho posição com o regulador de
4 Cilindro ajustável distância
Suporte com tubo redondo Fig. 21819
2 1 3 5 6 7
1 Suporte de base do suporte 6 Alavanca para bloquear os
2 Tubo rectangular cilindros ajustáveis
3 Suporte da peça de trabalho 7 Escala de medição para medição
4 Pino de encaixe para unir o da posição com o regulador de
disco de duas partes distância
5 Disco de duas partes como
suporte da peça de trabalho
Suporte com tubo rectangular Fig. 21820

Cilindro pneumático para Através de um cilindro pneumático (4) situado na parte de trás da
deslocar o suporte máquina (ver Fig. 21816) pode-se deslocar os suportes (1) na
direcção X aprox. 220 mm (a carga vertical máx. de um suporte é
de aprox. 50 kg). Assim, também se pode processar as áreas
mortas que resultam do processamento de tubos quadrados com
discos no suporte da peça de trabalho.
1 2 4 3 5 6 7
1 Suporte 5 Parte inferior de um suporte para

2 Biela tubos rectos
3 Barreira luminosa 6 Palete superior no dispositivo de troca
4 Cilindro pneumático 7 Palete inferior no dispositivo de troca
Mecanismo para deslocar o suporte Fig. 21816

3.4 Encosto NC
O encosto NC está montado no suporte transversal da máquina

base (ver Fig. 21819, pos. 5). O encosto pode ser basculado para
baixo na posição de trabalho.
Função Com o auxílio do encosto NC, os tubos inseridos no mandril na

direcção X podem ser fixados numa posição definida. Precisão de
colocação atingível com o encosto NC ±0.5 mm.
1 2 3 4 5 6
1 Base do suporte 5 Encosto NC

2 Tubo redondo 6 Escala de medição para medição da
3 Suporte da peça de trabalho posição com o regulador de distância
4 Cilindro ajustável
Encosto NC na unidade de movimentação Fig. 21819

3.6 Chapa colectora (opção)
Recolher peças Com a ajuda da chapa colectora pode-se recolher partes de tubos
mais longos que caiam p. ex. durante o corte horizontal. Assim, são
evitados danos que poderiam ser causados pela queda das peças.
A chapa colectora é composta por duas partes que são unidas com
dois punhos cruzados de aperto rápido (ver Fig. 21822):
• Chapa para pendurar; pode ser pendurada em qualquer ponto
na direcção X.
• Chapa colectora; a sua altura pode ser ajustada por meio das
sequências de furos na chapa para pendurar e ser assim
adaptada ao diâmetro de tubo correspondente.
3 4
5
2
1 Resto do tubo no mandril de garras 4 Chapa para pendurar

2 Chapa colectora 5 Punho cruzado de aperto rápido
3 Peça na chapa colectora (respectivamente 2 peças por chapa
colectora)
Chapa colectora Fig. 21822

3.7 Mandril automático (opção)
Opcionalmente, o cortador de tubos RotoLas pode ser equipado

com um mandril automático (ver Fig. 21821).
Função Pode-se abrir ou fechar o mandril automático com um botão -
dentro ou fora da máquina - que comanda um tomador hidráulico.
A pressão de fixação pode ser adaptada à dureza da peça de
trabalho. O ajuste é realizado por meio de um botão de ajuste (2).
1 2 3 4
9 8
1 Manómetro da pressão de fixação 6 Botão "Deslocar mordente

2 Botão de ajuste da para fora"
pressão de fixação 7 Unidade de accionamento (hidráulica)
3 Botão "Deslocar mordente 8 Indexação
para fora" 9 Chave sextavada para abrir e
4 Botões de PARAGEM DE fechar o bloqueio
EMERGÊNCIA
5 Botão "Ajustar a pressão de fixação"
Resumo do mandril automático Fig. 21821

3.8 Técnica de fixação
Montar a peça de trabalho
As peças de trabalho durante o processamento de tubos têm

formas, dimensões e pesos muito diferentes. Por isso, para o
cortador de tubos TRUMPF RotoLas foi desenvolvido um conceito
que cobre o largo espectro das possibilidades de fixação para
perfis standard e formas especiais.
A seguir, são indicados alguns termos que são importantes para
fixar a peça de trabalho:
Processamento de peças No processamento de peças em bruto, o tubo é fixado no mandril,
em bruto num mordente assente ou num encosto do mordente.
Processamento sem-fim No processamento sem-fim, o tubo é passado pelo mandril. Aqui, o
diâmetro máx. do tubo é limitado para 142 mm pela boca do
mordente.
"Fixação suspensa" Na "fixação suspensa" o tubo só pode ser fixado com o mandril de
garras (sem apoio adicional da peça de trabalho).
Fixação longitudinal O tubo é fixado com mordentes "longos"; aplicado principalmente
na "fixação suspensa" para conseguir um suporte estável que
impede largamente que a peça fuja do lugar e permite um bom
alinhamento axial do tubo.
Fixação curta O tubo é fixado com mordentes "curtos" de forma "articulada"; este
método de fixação requer a utilização de um apoio de peça
adicional (p. ex. um suporte). O tubo está inserido nos mordentes
só numa pequena parte, o que diminui a força de fixação.
Fixação interna O tubo é fixado por dentro com mordentes; i.e. os mordentes são
aplicados na parede interna do tubo. O processamento sem-fim
não pode ser realizado com este método de fixação.
Fixação externa O tubo é fixado por fora com os mordentes; i.e. os mordentes são
aplicados na parede externa do tubo. Com este método de fixação,
pode-se realizar o processamento de peças em bruto e o
processamento sem-fim.
Fixação com o mínimo de Com esta técnica de fixação, o tubo é fixado com mordentes
área morta especiais de forma a garantir um processamento quase livre de
área morta; i.e. o tubo pode ser processamdo a todo o
comprimento e não restam sobras. Condição: a área morta activa
standard para esta técnica de fixação deve ser adaptada
manualmente ao respectivo trabalho de processamento.

Mordentes rotativos e de perfuração
(técnica de fixação nº 1-6)
Equipamento standard: • O cortador de tubos está equipado de forma standard com um

Mordentes de rotação e total de 8 mordentes graduados temperados:
perfuração 4 Mordentes de rotação
4 Mordentes de perfuração
• Os tubos são fixados com ajuda de 4 mordentes graduados
(ver Fig. 22040).
• Com os mordentes de rotação e perfuração pode-se fixar tubos
redondos e quadrados.
• O comprimento na fixação curta é de aprox. 20 mm.
Mordente de rotação (em baixo) e mordente de perfuração (em cima) Fig. 22040

Mordente de base
Como condição para a aplicação de todos os tipos de mordente,

excepto mordentes de rotação e de perfuração, o mandril deve
estar equipado com mordentes de base (nº de id. 254985)
(ver Fig. 22041).
2 1
1 2
1 Mordente de base 2 Cobertura de protecção

Mandril com mordente de base Fig. 22041
Mordente intermutável Nos mordentes de base são enroscados, conforme a aplicação,

vários mordentes intermutáveis (opção).
A seguir, será descrito mais pormenorizadamente cada tipo de

mordente e as técnicas de fixação.

(técnica de fixação nº 7)
• Os tubos são fixados com 2 mordentes intermutáveis com

pinos (ver Fig. 22039).
• Nos tubos quadrados, os pinos são colocados nos cantos
opostos dos lados de dentro do tubo.
• Os pinos têm três tamanhos. O raio do pino deve ser sempre
maior que o raio dos cantos da peça de trabalho.
• Ao fixar, a peça de trabalho deve ser empurrada até tapar
completamente os pinos.
• Os pinos grandes são directamente fixados com os mordentes
de base.
• Os mordentes intermutáveis têm três furos de encaixe. Isto
oferece a possibilidade de adaptar os parafusos rapidamente à
área de fixação necessária.
• Área de fixação 1: 50 - 210 mm (diâmetro interno)
• Área de fixação 2: 175 - 340 mm (diâmetro interno)
• Área de fixação 3: 300 - perímetro máx. admissível
4 3
1 Mordente intermutável 3 Pino grande

2 Pino pequeno 4 Pino médio
Conjunto de fixação com pinos Fig. 22039

Conjunto de fixação com prismas
• Os tubos quadrados e rectangulares são fixados por fora, na

diagonal, com 2 mordentes intermutáveis com prismas (ver Fig.
13331).
• O conjunto de fixação com prismas é aplicado nos tubos
quadrados cuja relação de lados é inferior a 2 : 1.
• Os prismas têm 2 tamanhos:
Tamanho 1: tubos com raio do ângulo ≤ R12
Tamanho 2: tubos com raio do ângulo ≤ R25
• Os tubos têm de ser fixados ao longo de todo o comprimento
dos prismas (100 mm), caso contrário oscilam no suporte.
• No processamento de peças em bruto só é aplicado um
mordente com um encosto, para que só seja preciso mudar de
equipamento uma vez.
• Nos tubos com um perímetro >160 mm, há uma maior
probabilidade de a rosca plana do mandril se sujar. Em
perímetros mais pequenos, a rosca plana fica coberta com os
mordentes intermutáveis.
Ao aplicar o conjunto de fixação com prismas as posições X

<54 não devem ser deslocadas na direcção X! Caso
contrário, existe o perigo de colisão com a unidade de
movimentação!
1 Mordente intermutável 3 Prisma, tamanho 1

2 Prisma, tamanho 2
Conjunto de fixação com prismas, tamanho 1 + 2 Fig. 22038

Fixação com o mínimo de área morta
• Os tubos quadrados e rectangulares são fixados por dentro

com 2 mordentes intermutáveis (com prolongamento) com
pinos enroscados (ver Fig. 22037).
• Esta técnica de fixação permite um processamento com o
mínimo de área morta.
• Os pinos, estão disponíveis em 3 tamanhos e são aplicados de
acordo com os respectivos diâmetros internos da peça de
trabalho:
• Pinos pequenos: 50 - 210 mm (diâmetro interno)
• Pinos médios: 175 - 340 mm (diâmetro interno)
• Pinos grandes: 300 - perímetro máx. admissível
• No caso dos tubos redondos, podem ser aplicados
4 mordentes intermutáveis.
• O diâmetro interno mínimo é de 40 mm.
• Para fixar peças de trabalho com um diâmetro grande, pode-se
rodar os mordentes intermutáveis 180°.
3 4
1 Mordente intermutável 4 Pino grande

2 Pino pequeno 5 Encosto na direcção X
3 Pino médio
Mordente para fixação com o mínimo de área morta Fig. 22037

Fixação de formas especiais
(técnica de fixação nº >100)
• A geometria do conjunto de fixação completo está gravada no

ficheiro GEO Mordentes_6.geo. Com a ToPs 100, pode-se
adaptar a geometria à forma da peça em questão.
• Para poder aplicar o conjunto de fixação para formas especiais
é necessário que o conjunto de fixação com pinos tenha
mordentes intermutáveis. O conjunto de fixação é montado nos
mordentes intermutáveis.
1 Parte superior do conjunto de 3 Parte inferior do conjunto de

fixação fixação
2 Peça de trabalho (perfil em U)
Técnica de fixação para formas especiais Fig. 13335

Tabela das técnicas de fixação
A tabela que se segue apresenta um resumo dos diferentes

mordentes que podem ser aplicados com RotoLas. A tabela é
completada com as técnicas de fixação, que são possíveis com os
mordentes de rotação e perfuração. O número da respectiva
técnica de fixação é introduzido no campo correspondente da
"Tabela: tubo montado".
Mordente de Conjunto de Conjunto de Fixação com Formas

rotação/ fixação com fixação com mordentes especiais
perfuração pinos prismas mín. área
morta
Fixação Suspensa ou Com suporte Suspensa ou Com suporte Com suporte
com suporte com suporte
Processamento x x x x x
do corte
Processamento x x
sem-fim
Tubo redondo x x
Tubo
quadrado
Tubo x x x
rectangular
Tubo
quadrado
Próprio para o x x x
tubo
rectangular
com relação
de lados <2:1
Formas x
especiais
Nº da técnica Ver a tabela 7 8 9 A partir de 100
de fixação em baixo para cima
Técnicas de fixação com mordentes de rotação e de perfuração
Mordentes Mordentes Mordentes Mordentes Mordentes Mordentes

de rotação de rotação de rotação de perfura- de perfura- de perfura-
ção ção ção
Técnica de Nível A Nível B Nível C Nível A Nível B Nível C

fixação interno interno externo externo externo externo
Identificação 1 2 3 4 5 6

1
2 4
3 6
1 Mordente de rotação, nível A 4 Mordente de rotação, nível A

2 Mordente de rotação, nível B 5 Mordente de rotação, nível B
3 Mordente de rotação, nível C 6 Mordente de perfuração, nível C
externo = técnica de fixação nº 3 externo = técnica de fixação nº 6
Técnicas de fixação com mordentes de rotação e de perfuração Fig.21754
4. Operar o cortador de tubos RotoLas
Capítulo "Operação" e A operação do cortador de tubos RotoLas está descrita no capítulo

Ajuda Online para a "Operação" deste manual de instruções e na Ajuda Online para a
operação operação no comando.
Aí são apresentados, entre outros, os elementos de comando, as
janelas e as sequências de trabalho típicas do processamento de
tubos.

5. Manutenção
Directivas gerais Para a manutenção do cortador de tubos TRUMPF RotoLas são

válidas as directivas gerais descritas no capítulo sobre manutenção
da máquina base.
5.1 Resumo da manutenção
Ponto de manutenção Procedimento Intervalo

(h)
1 Mandril de quatro mordentes Lubrificar 40
2 Engrenagem do eixo redondo Lubrificar 100
1 Mandril de quatro mordentes Limpar Conforme
necessário
5.2 Esclarecimentos sobre a manutenção
Ponto de manutenção Intervalo, Instrução de manutenção,

horas de procedimentos
serviço
1 40 Lubrificar com uma pistola
Mandril de quatro mordentes
Conforme Se o mandril estiver perro, limpar os mordentes e
Ver Fig. 13310 necessário a rosca plana.
• Retirar os mordentes.
• Limpar os mordentes e a rosca plana com um
pincel e petróleo.
Não limpar com ar comprimido, caso
contrário, serão empurrados pó de metal
e limalha para os guias e para a
dentadura.
• Depois de limpar, lubrificar as peças e voltar a
montar os mordentes.

Ponto de manutenção Intervalo, Instrução de manutenção,
horas de procedimentos
serviço
1 2 3
1 Tubo de aspiração 3 Rosca plana

2 Niple de lubrificação
Niple de lubrificação no mandril de garras Fig. 13310
2 100 Lubrificar com uma pistola

Engrenagem do eixo • Lubrificar o bocal (situado na parte de trás do
redondo mandril) com 2 ou 3 pistoladas.
• Lubrificante recomendado: KLÜBER
Microlube GB 00 (ver a tabela de lubrificantes
no capítulo de manutenção da máquina base)

6. Sistema de programação ToPs 400
ToPs 400: processamento O ToPs 400 é um sistema de programação para o processamento

de tubos a laser de tubos redondos e rectangulares.
Interface do utilizado400 Fig. 26979PT
Automático O ToPs define o processamento automático e cria o programa NC.

A base para este sistema automático é a informação gravada na
base de dados. Na base de dados está incluído um mecanismo de
regulação que define como os contornos são trabalhados.
Elaborar a geometria de Em princípio, a geometria de corte pode ser eleborada de três
corte formas:
• Desenhar a geometria de corte.
• Ler o desenho para a memória a partir de um sistema CAD.
• Gerar um standard automaticamente.
Como "standard" designamos as classes da geometria de corte
que o ToPs 400 gera automaticamente, sem que seja necessário
elaborar um desenho:
Corte plano (tubo redondos, tubos quadrados) Inserir
Penetração Aplicar
Casos standard Fig. 9190/9191

11
12
TRUMPF Werkzeugmaschinen TRUMPF Maskin AB
GmbH + Co. KG
Deutschland * Johann-Maus-Straße 2 Schweden * Aleforsvägen 5
Germany D-71254 Ditzingen Sweden Box 606
Allemagne ( 0 71 56/3 03-0 Suède S-441 17 Alingsås
( int. +49 (0) 71 56-3 03-0 ( 03 22/66 97 00
( int. +46 (0) 3 22/66 97 00
TRUMPF Maquinas Ltda. TRUMPF Maschinen AG
Brasilien * Avenida Juruá, 150-Alphaville Schweiz * Ruessenstraße 8

Brazil BR-06455-010 Barueri-Sao Paulo Switzerland CH-6341 Baar
Brésil ( 0 11/4 21-53 31 Suisse ( 0 41/76 96-6 66
( int. +55 (0) 11/4 21-53 31 ( int. +41 (0) 41/76 96-6 66
TRUMPF S.A.R.L. TRUMPF Pte Ltd
Frankreich * Boîte Postale 50239 Singapur * 25 International Business Park

France 86, Allée des Erables Singapore 02-28/29 German Centre
France Paris Nord II Singapour SGP-Singapur 609916
F-95956 Roissy-Charles de
Gaulle Cedex
( 01 48/17 80-40 ( 65 62 77 80
( int. +33 (0) 1 48/17 80-40 ( int. +65 65 62 77 80
TRUMPF Ltd. TRUMPF Maquinaria, S.A.
Großbritannien * President Way Spanien * Avenida de Valdelaparra, 13

Great Britain Airport Executive Park Spain E-28100 Alcobendas (Madrid)
Grande-Bretagne GB-Luton, Beds. LU2 9NL Espagne ( 91/6 57 36 62
( 0 15 82/7 25-3 35 ( int. +34 91/6 57 36 62
( int. +44 (0) 15 82/7 25-3 35
TRUMPF Homberger S.R.L. TRUMPF Praha spol.s.r.o.
Italien * Via del Commercio Tschech. Republik * Stetkova 18

Italy I-20090 Buccinasco (Milano) Czech Republic CZ-140 00 Prag 4
Italie ( 02 - 4 84 89 - 1 Tchéquie ( 02/42 33 29
( int. +39 - 02 - 4 84 89 - 1 ( int. +42 02/42 33 29
TRUMPF Corporation TRUMPF Inc.
Japan * 1-18-2 Hakusan USA * Farmington Industrial Park

Japan Midori-ku United States USA-Farmington, CT 06032
Japon J-Yokohama 226 0006 Etats-Unis ( 8 60/2 55-60 00
( 0 45/9 31-57 10 ( int. +1 8 60/2 55-60 00
( int. +81 (0) 45/9 31-57 10
TRUMPF Pte Ltd.
Malaysia * No. 74, 1st floor

Malaysia Jalan SS 15/4D
Malaisie Subang Jaya
MAL-47500 Petaling Jaya
( 0 37/34 38 89
( int. +60 (0) 37/34 38 89
TRUMPF Maschinen Austria

GesmbH & Co. KG
Österreich * Industriepark 24
Austria A-4061 Pasching
Autriche ( 0 72 21/6 03-0
( int. +43 (0) 72 21/6 03-0

Manual de Operação TCL 3050 - PT

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TC L 3050, TC L 4050, TC L 6050

O ducumento foi redigido pela Documentação técnica da empresa TRUMPF

Todos os direitos desta documentação, em particular, o direito a copiar e a

TRUMPF Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG

TRUMPF Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG não se responsabiliza pelos

Manual de instruções O presente manual de instruções documenta a máquina de corte

Contéudo do manual de O conteúdo do presente manual de instruções está estruturado da

Ajuda Online Os documentos são completados sob a forma de papel através

Além deste manual, também fazem parte da documentação desta

Manuais dos sistemas de programação e materiais para o curso

B452PT00.DOC Antes de continuar a ler... 0-5

1. Para a sua segurança .................................................... 1-3

2. Definição de termos....................................................... 1-4

3. Segurança no funcionamento ...................................... 1-4

4. Lista de perigos............................................................ 1-16

5. Processamento de materiais a laser.......................... 1-19

0-6 Índice B452PT00.DOC

6. Perigo devido a campos alternativos

Capítulo 2 Condições de instalação

1. Local de instalação ........................................................ 2-3

2. Alimentação de gás ....................................................... 2-9

3. Alimentação eléctrica .................................................. 2-20

B452PT00.DOC Índice 0-7

5. Produtos de serviço..................................................... 2-28

6. Transporte da máquina ............................................... 2-30

7. Ajuda para a planificação............................................ 2-33

1. O conceito da máquina.................................................. 3-3

2. Dados técnicos............................................................... 3-3

3. Módulos da máquina ..................................................... 3-5

0-8 Índice B452PT00.DOC

Parte 1: Elementos de comandos............................................. 4-2

1. Elementos de comando fora do painel de

2. Painel de comando com mostrador a cores ............... 4-6

3. Teclado ASCII ............................................................... 4-17

4. Leitor de disquetes ...................................................... 4-19

Parte 2: interface do utilizador................................................ 4-20

1. Estrutura da interface do utilizador ........................... 4-20

2. Tipos de operação da máquina .................................. 4-23

3. Áreas de actividades do comando............................. 4-25

5. Actividade PRODUZIR ................................................. 4-27

5.5 PRODUZIR - tabelas..................................................... 4-39

B452PT00.DOC Índice 0-9

6. Actividade: AJUSTAR.................................................. 4-94

7. Actividade, PROGRAMAR ......................................... 4-113

7.1 Editor NC..................................................................... 4-113

7.2 PROGRAMAR gestão de programas NC................... 4-115

7.3 PROGRAMAR gestão de dados................................ 4-117

7.4 Exportar programas NC a partir da gestão ............. 4-119

8. Actividade MANUTENÇÃO/ COLOCAÇÃO EM

9. Actividade DIAGNÓSTICO ........................................ 4-125

0-10 Índice B452PT00.DOC

9.4 DIAGNÓSTICO Laser ................................................. 4-129

10. Actividade MDE integrado (opção) .......................... 4-134

10.1 Textos de mensagem MDE ....................................... 4-134

10.2 Criar e alterar textos de mensagem MDE ................ 4-135

10.3 Mostrar e processar dados de máquina MDE......... 4-137

10.4 Criar e alterar interrupções MDE.............................. 4-139

10.5 Avaliar dados de máquina MDE ............................... 4-140

10.6 MDE - Ver tempos em forma de lista........................ 4-142

10.7 MDE - alterar a hora ................................................... 4-144

Parte 3: Operar a máquina..................................................... 4-145

1. Ligar e desligar a máquina........................................ 4-148