ALVARADO Principiosdeingenieria2nd

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Principios de Ingeniería Aplicados en Alimentos (2da. ed.)
Book · January 2014
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1 author:
Juan de Dios Alvarado

Universidad Técnica de Ambato (UTA), Ecuador
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PRINCIPIOS DE
INGENIERÍA
APLICADOS A
ALIMENTOS
SECRETARÍA DE LA ORGANIZACIÓN DE LOS ESTADOS AMERICANOS

PROGRAMA REGIONAL DE DESARROLLO CIENTÍFICO Y TÉCNOLÓGICO
PROYECTO MULTINACIONAL DE BIOTECNOLOGÍA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS
La presente obra se divulga gracias a las autoridades de
la Universidad Técnica de Ambato, quienes a través del
Reglamento de auspicio para la impresión de libros, textos u
otro tipo de publicaciones académicas, científicas y culturales,
hicieron posible su difusión.
Rector: Ing. M.Sc. Luis Amoroso Mora.

Vicerrector Académico: Dr. M.Sc. Galo Naranjo L.
Vicerrector Administrativo: Ing. M.Sc. Jorge León M.
© Del autor.
I.S.B.N.: 978-9942-11-507-2
Diseño, Diagramación y Levantamiento de Texto:
Paul Alvarado.
Imprenta .
Impreso en Ecuador 2013.
Segunda Edición 1000 ejemplares.
La Primera Edición de este libro fue publicada con el soporte y la
ayuda financiera de la Secretaría General de la Organización de
los Estados Americanos (OEA), Programa Regional de Desarrollo
Científico y Tecnológico, como parte del Proyecto Multinacional
Biotecnología y Tecnología de Alimentos (1996). Diagramación: Ing.
Javier Salazar. Inprenta: Radio Comunicaciones División de Artes
Gráficas. Quito - Ecuador. 500 ejemplares.
Este libro no podrá ser reproducido en forma alguna, total o

parcialmente, sin el permiso de la Universidad Técnica de Ambato
o del autor.
PRINCIPIOS DE
INGENIERÍA
APLICADOS EN
ALIMENTOS
Segunda Edición

DEDICATORIA
A Ecuador y Ambato.
“......voluntad es su fuerza; constancia,
su virtud palpitante y eterna”.
(R. Pachano L.)
Por la familia:
Gladys, Sylvia, Paúl.
I
CONTENIDO
Página
Acerca del Autor III

Presentación IV
Prólogo a la Segunda Edición V
Prólogo a la Primera Edición VII
CAPÍTULO 1. BALANCES DE MATERIA Y DE ENERGÍA ........................................................ 1
Tema 1.1. Aplicación de balances de materia en la elaboración de jaleas .................................... 5

Tema 1.2. Aplicación de balances de energía para la determinación del calor específico .......... 10
Tema 1.3. Aplicación de balances de materia y energía para la elaboración de
cartas de humedad ...................................................................................................... 20
CAPÍTULO 2. PRINCIPIOS BÁSICOS DE FENÓMENOS DE TRANSPORTE ........................ 28
Tema 2.1. Aplicación de la ley de Fourier .................................................................................. 32

Tema 2.2. Aplicación de la primera ley de Fick .......................................................................... 38
Tema 2.3. Aplicación de la ley de enfriamiento de Newton ....................................................... 46
CAPÍTULO 3. CINÉTICA DE REACCIONES QUE OCURREN EN ALIMENTOS .................. 54
Tema 3.1. Aplicación de cinética química en la oxidación de aceites ........................................ 58

Tema 3.2. Aplicación del tiempo de vida media en la cinética del empardeamiento
de bananos .................................................................................................................. 64
Tema 3.3. Aplicación del modelo de Arrhenius en la cinética de degradación de la
vitamina C en jugos de frutas ..................................................................................... 75
CAPÍTULO 4. PROPIEDADES MECÁNICAS Y ÓPTICAS ....................................................... 85
Tema 4.1. Aplicación del principio de Arquímedes para determinar el contenido de

sólidos en papas .......................................................................................................... 92
Tema 4.2. Aplicación de la densidad para caracterizar granos y harinas .................................... 96
Tema 4.3. Aplicación de la densidad de leches, jugos y aceites para calcular el
contenido de sus componentes químicos principales ............................................... 110
Tema 4.4. Aplicación de la tensión superficial como índice de pureza en jugos de
frutas .......................................................................................................................... 133
Tema 4.5. Aplicación del módulo de Young como una medida de control en
tallarines ................................................................................................................... 139

Tema 4.6. Aplicación de las propiedades mecánicas para caracterizar carnes .......................... 144
Tema 4.7. Aplicación del índice de refracción para explorar la estructura de ácidos
grasos ......................................................................................................................... 155
II
CAPÍTULO 5. PROPIEDADES REOLÓGICAS ........................................................................ 175
Tema 5.1. Aplicación de la viscosidad para determinar la energía de activación de

flujo en leches, jugos y aceites .................................................................................. 179
Tema 5.2. Aplicación de los parámetros reológicos como índices de control de
calidad en productos lácteos ..................................................................................... 195
Tema 5.3. Aplicación del modelo de la ley de la potencia para caracterizar el flujo
de pulpas de frutas ..................................................................................................... 210
Tema 5.4. Aplicación de los parámetros reológicos para caracterizar a pulpas de
bananos ...................................................................................................................... 221
CAPÍTULO 6. PROPIEDADES TÉRMICAS ............................................................................. 228

Tema 6.1. Aplicación del calor específico para determinar la concentración de
sacarosa en jarabes ................................................................................................... 233
Tema 6.2. Aplicación de los fundamentos de penetración de calor en estado
variable para calcular la difusividad térmica de pulpas de frutas ............................ 240
Tema 6.3. Aplicación de la difusividad para calcular la conductividad térmica de
carnes ......................................................................................................................... 246
Tema 6.4. Aplicación de la ley de Fourier en estado de régimen transitorio para
determinar la conductividad térmica de frutas y vegetales esféricos ....................... 254
Tema 6.5. Aplicación de la calorimetría para determinar el calor de vaporización en
alimentos líquidos con humedad alta ........................................................................ 267
Tema 6.6. Aplicación del principio de Othmer para determinar la entalpía de
evaporación del agua en alimentos sólidos .............................................................. 272
PRINCIPIOS DE INGENIERÍA APLICADOS EN ALIMENTOS
CAPÍTULO 7. TRANSFERENCIA DE CALOR ........................................................................ 280

Tema 7.1. Aplicación del coeficiente global de transferencia de calor para control
de intercambiadores de carcaza con haz de tubos .................................................... 285
Tema 7.2. Aplicación de los coeficientes de transferencia de calor para control de
intercambiadores de placas ....................................................................................... 301
Tema 7.3. Aplicación del coeficiente global de transferencia de calor para control
del funcionamiento de ollas de cocción .................................................................... 319
Tema 7.4. Aplicación de los fundamentos de conducción de calor de estado inestable
para calcular cambios de temperatura en papas......................................................... 332
Tema 7.5. Aplicación del método numérico de diferencias finitas para calcular
cambios de temperatura en alimentos enlatados ....................................................... 340
CAPÍTULO 8. PROCESOS TÉRMICOS ................................................................................... 348

Tema 8.1. Aplicación del Método General para establecer el tiempo de pasteurización
de alimentos líquidos ................................................................................................ 353
Tema 8.2. Aplicación del Método de Ball para calcular tiempos de proceso térmico
en la esterilización comercial de alimentos enlatados .............................................. 374
CAPÍTULO 9. DESHIDRATACIÓN ........................................................................................... 393

Tema 9.1. Aplicación de la crioscopía para determinar la actividad del agua en
alimentos líquidos ..................................................................................................... 398
Tema 9.2. Aplicación de la deshidratación osmótica en frutas ................................................ 408
Tema 9.3. Aplicación de la energía solar para el secado de cereales ........................................ 425
Tema 9.4. Aplicación de la liofilización atmosférica para la deshidratación de papas ............. 439
Tema 9.5. Aplicación de la ley de Fick para determinar el coeficiente de difusión en
el secado de vegetales ............................................................................................... 451
INDICE ........................................................................................................................................ 482
III
ACERCA DEL AUTOR

JUAN DE DIOS ALVARADO, trabaja como
docente universitario desde hace 43 años,
responsable de la Cátedra de Ingeniería de
Procesos en Alimentos, su actividad como
Director-Tutor de 80 Tesis de Grado y trabajos
para graduación coadyuvó para que más de un
centenar de profesionales opten por el título de
Ingeniero.
Nació en Quito el 4 de septiembre de 1946, es

hijo de Lola Alvarado Albán y está casado con
Gladys Navas Miño, con quien procrearon dos
hijos Sylvia Cristina y Paul Santiago.
Se graduó como Ingeniero en Alimentos en la

Universidad Técnica de Ambato-Ecuador (1974)
y como Magister en Ciencias y Tecnología de
Alimentos en INCAP - Universidad de San
Carlos de Guatemala (1979).
Es autor de los libros: “Principios de Ingeniería

Aplicados en Alimentos”. Segunda edición.
UTA. Ambato, Ecuador. Alvarado, J. de D. 2013.
488 páginas; “Propiedades Termodinámicas
Relacionadas con el Agua Constitutiva de
Alimentos”. UTA. Ambato, Ecuador. Alvarado,
J. de D. 2012. 308 páginas; “Métodos para
Medir Propiedades Físicas en Industrias de
Alimentos”. Editorial Acribia. Alvarado, J. de D. y Aguilera, J. M. (Eds.). 2001. 410 páginas y
“Principios de Ingeniería Aplicados a Alimentos”. OEA. Quito, Ecuador. Alvarado, J. de D. 1996.
524 páginas.
Aportó con capítulos en cuatro libros relacionados con alimentos. Publicó 22 artículos científicos en
revistas internacionales indizadas procedentes de Alemania, Argentina, Chile, España, Guatemala,
USA, Venezuela y Canadá; 42 artículos presentados y/o difundidos en documentos de
congresos y eventos internacionales y 63 artículos técnicos presentados en eventos o publicados
en revistas técnicas ecuatorianas. Ha realizado 20 proyectos de investigación con financiamiento
internacional y/o nacional.
Participante de numerosos cursos de especialización en los países iberoamericanos y en Ecuador.

Entre las actividades y reconocimientos se destacan: Director de Sesión Docencia del IX Congreso
Iberoamericano de Ingeniería en Alimentos (CIBIA IX), España. Conferencista en CIBIA VIII, 2011,
Perú. Presidente de CIBIA VI, 2007, Ecuador. Distinción H. Consejo Provincial de Tungurahua,
2003. Finalista del Premio Coorporación Andina de Fomento (CAF) a la Investigación Tecnológica
Capítulo Ecuador, 2002. Profesor invitado de la Universidad Nacional Experimental del Yaracuy-
Venezuela y de la Universidad Nacional de Salta-Argentina. Premio Pedro Vicente Maldonado 1997,
otorgado por el Distrito Metropolitano de Quito a la mejor obra en Ciencias Exactas. Distinción
Joaquín Lalama, otorgada por el I. Municipio de Ambato. Miembro Titular de la Comunidad
Científica Ecuatoriana desde 1985. Director de la Escuela de Ingeniería en Alimentos y de la Escuela
de Ingeniería Agronómica de la Universidad Técnica de Ambato.
IV
PRESENTACIÓN
La enseñanza superior técnica en Ecuador se desenvuelve bajo el apoyo de textos y bibliografía, generados
en los países de mayor desarrollo relativo; en los cuales, la organización del trabajo universitario depende de
objetivos nacionales claros y se desarrolla en estrecha relación con los usuarios de la investigación y mano de
obra técnica que responden a esa realidad.
Nuestro país, al igual que otros países en desarrollo, responde a una propia realidad socio-económica-técnica, que
requiere, de sus universidades, soluciones acordes con sus necesidades; lo que significa generar investigación
particular y mano de obra técnica capaz de encarar con éxito los problemas propios, con los pequeños recursos,
pero con la proyección a manejar, adaptar y generar el conocimiento y la técnica de avanzada.
Dentro de este contexto, el presente libro es uno de los primeros esfuerzos serios de aporte a la enseñanza
de la Ingeniería de Alimentos, con un enfoque práctico de aplicación, manejando productos y equipos de
nuestra realidad, pero reflejando un amplio dominio de los conocimientos teóricos de la Ingeniería de Procesos
de Alimentos. Los nueve capítulos que contiene el libro, permiten en forma objetiva, clara y metodológica
acceder a los conocimientos complejos de la Ingeniería de Alimentos.
La constancia de una década de trabajo en la investigación y docencia se proyectará en el tiempo a través del
presente libro cuya autoría corresponde a un representante de esa nueva generación de investigadores que hace
vislumbrar mejores días para el país.
Bolívar Izurieta A.
V
PRÓLOGO A LA SEGUNDA EDICIÓN Y

VERSIÓN ELECTRÓNICA
En la Primera Edición se indicó la dificultad de aplicar principios y leyes científicas en Ingeniería de Alimentos,
entre otras causas por la compleja composición de los productos alimenticios y los cambios que ocurren en
forma incesante, lo anterior intentó explicar de alguna forma la falta de textos relacionados con procesos de
alimentos. De hecho el libro puede ser considerado como una de las primeras o la primera publicación formal
en castellano sobre este campo del conocimiento, pues los textos utilizados en aquella época fueron escritos
en inglés o eran traducciones de otros idiomas. Por ello la publicación llenó un vacío existente en nuestro país
y otros de habla hispana, además es un hecho trascendente la inclusión del libro en la Serie de publicaciones
Científicas y Técnicas de la Organización de los Estados Americanos, caso relevante para Ecuador.
En los inicios del presente siglo se ha observado un importante y acelerado avance del conocimiento relacionado
con los alimentos y de manera específica con la ingeniería y tecnología, tanto a nivel mundial como nacional.
Para sustentar lo indicado basta señalar el hecho que a finales de la década de 1990 existía una Facultad de
Ingeniería de Alimentos en Ecuador, en el momento actual se han cuadruplicado o decuplicado al incluir las
carreras de Agroindustrias o Industrias Agropecuarias, las cuales básicamente se relacionan con alimentos.
Lo anterior, entre otras causas, explica que la Primera Edición de 500 ejemplares, distribuidos especialmente
por OEA a instituciones y centros de investigación que tenían relación con sus programas de trabajo, fueron
totalmente insuficientes para su reparto entre la comunidad académica y profesional que trabaja con tecnología
e ingeniería de alimentos, la cual también creció de manera importante en las dos últimas décadas aumentando
la demanda. Muchas veces se recibieron mensajes telefónicos, escritos o por vía internet desde diferentes partes
del mundo que solicitaban ejemplares, los cuales lamentablemente se agotaron en muy corto tiempo.
Por ventaja el objetivo y la idea fundamental de la Primera Edición se mantienen. El propósito fundamental
conserva su validez, esto es, proporcionar una guía a los estudiantes de pregrado para que se inicien en el
inmenso mundo de la Ingeniería de Alimentos, posiblemente por ello varias instituciones universitarias de
Latinoamérica lo han utilizado como libro de texto. Entonces la idea de valerse del entorno como una inmenso
laboratorio en el cual los alimentos ofrecen una infinidad de posibilidades para investigación, cuando se
dispone de materiales y métodos probados, hace que el libro sea ampliamente utilizado a través del tiempo,
pues siempre aparecerán nuevos productos con otros procesos en los que pueden aplicarse conocimientos
fundamentales de ingeniería para entenderlos y mejorarlos, por ello se espera que este libro tenga vigencia
actual y futura.
También se anhela que la Segunda Edición de la obra sea conveniente y provechosa para docentes y profesionales
que desempeñan su trabajo en plantas industriales, según las experiencias recopiladas en los años de vigencia
del libro, pues son varios los casos de Ingenieros en Alimentos que laboran como jefes de producción o jefes
de planta que utilizan los datos presentados para actividades relacionadas con la transformación y producción
de alimentos, cálculos para diseñar equipos, índices de control de calidad y además del uso como libro de
consulta.
Se intenta mantener en todo lo posible el contenido de la Primera Edición, por respeto a las ideas que llevaron
a culminar el primer esfuerzo y a las personas e instituciones involucradas; sin embargo, contenidos como los
programas de computadora desarrollados en aquella época en lenguaje Fortran, son totalmente obsoletos y en
el momento actual no tienen utilidad, por ello fueron eliminados. Por otro lado, en los momentos actuales se
requiere hacer versiones amenas para el usuario, las ediciones frías en blanco y negro no son adecuadas para
los jóvenes, por ello se intenta alegrar y animar esta impresión con el uso de color y figuras relacionadas con el
tema, además de mejorar la presentación de ecuaciones y gráficos.
VI
Se debe tener presente que son cada vez más rápidos los cambios que ocurren en la humanidad. En el Siglo XX
se señaló que prácticamente el conocimiento generado en ese lapso se duplicó, con relación al conocimiento
acumulado a través de todo el tiempo anterior, es tan impresionante el avance con los nuevos descubrimientos
en el Siglo XXI, que se admite la duplicación del conocimiento en un período de una o máximo dos décadas.
Como consecuencia no es extraño que los medios electrónicos como las computadoras, tabletas electrónicas
y aun los teléfonos inalámbricos, sean los medios por los cuales las generaciones actuales acceden, buscan y
utilizan la información.
Lo indicado conduce a pensar que la enseñanza no puede mantener la metodología anterior, válida para períodos
de lento avance del conocimiento, es indispensable adaptarse a la época actual y los primeros en hacerlo son
los jóvenes, pues por su naturaleza están preparados y capacitados para vivir en un mundo que demanda una
mayor velocidad de aprendizaje y enfrentar cambios súbitos en su actividad cotidiana, lo cual incluye distintas
etapas de su existencia, posiblemente más cortas. Es fácil ver en los corredores y patios de las universidades
a los jóvenes con sus computadoras conectadas a las redes de información mundial, un 75% del tiempo de
lectura y de consulta lo hacen con medios electrónicos y quizá el 25% o menos lo ocupan en trabajos físicos
de consulta en biblioteca. Los tiempos cambian y explican que la segunda edición de este libro sea en versión
electrónica, además de la impresa.
La juventud actual lo que espera del docente es el planteamiento de desafíos, no enseñanzas; lo anterior
resulta extremadamente importante pues señalar o repetir el conocimiento no resulta suficiente, lo importante
es estimular todas las aptitudes que poseen los estudiantes para que observen de manera diferente las cosas
y encuentren realidades, que no son necesariamente las llamadas verdades que generalmente se aceptan y
teóricamente se enseñan. Los libros deben principalmente servir como guías o referencias para la búsqueda y
desarrollo de nuevos conocimientos o datos, por ventaja los alimentos presentan una versatilidad tan amplia
que convierte a este trabajo en una guía para explorar y encontrar nuevos y diversos retos.
Toda Universidad y todos los universitarios debemos empoderarnos de la frase “Construyendo juntos una
Universidad de excelencia”, debe ser una filosofía de vida, nada fácil, por el contrario resulta extremadamente
difícil y compleja, pero es el camino que debemos escoger quienes tenemos la suerte de estar en centros de
educación superior. Parece una utopía, pero dejará de serlo cuando todos y cada uno de los involucrados nos
comprometamos en aportar con algo que represente un trabajo acorde a nuestra formación, que por tanto
sea significativo y trascendente. Se anhela que esta Segunda Edición constituya un aporte, pequeño pero
importante, para ser consecuente con el afán de realizar un verdadero esfuerzo por llegar a la cúspide junto con
las nuevas generaciones.
Para finalizar, creo firmemente que siempre debe estar presente la gratitud, en especial a todos los grupos
humanos y personas que hicieron posible la Primera Edición, luego de transcurrir diecisiete años para que
aparezca la Segunda Edición, son muchos los aportes, comentarios y sugerencias recibidas en la práctica
docente y trabajos de laboratorio, a todos quienes hicieron llegar sus acotaciones un especial reconocimiento,
de manera especial a los estudiantes que lo han utilizado.
Juan de Dios Alvarado.

Ecuador. Ambato. 2013.
VII
PRÓLOGO
Se acepta que las disciplinas técnicas se aprenden mejor al aplicar los conocimientos, además de escucharlos.
Esta realidad es muy difícil que se cumpla. En nuestro medio, la falta de personal especializado; los costos de
libros, publicaciones, equipos, reactivos y materiales; la limitada o inexistente infraestructura, son obstáculos
poderosos para realizar una verdadera educación técnica, y constituyen problemas serios para realizar una labor
educativa exitosa.
Existen pocas alternativas válidas para enfrentar y superar estos problemas. Las soluciones ensayadas en la
mayoría de los casos son un fracaso. Se puede demostrar que reducir la enseñanza a exposiciones verbales en
el aula de clase, y a presentaciones ilustrativas o visitas de observación, son muchas veces una frustración para
los educandos y educadores.
Una alternativa es hacer el esfuerzo de observar en el entorno los fenómenos que constantemente ocurren,
e intentar explicarlos con la aplicación de los conocimientos existentes. En otras palabras, considerar a la
naturaleza que nos rodea como un gran centro de enseñanza y salir del concepto tradicional del laboratorio
entre paredes, con equipos que impresionan a los visitantes pero que son utilizados pocas horas en el año.
Se necesita pensar en un laboratorio que utilice preferentemente los productos naturales y que se adapte a
las necesidades propias, con el uso de los recursos humanos y físicos existentes. Creer que este camino es
adecuado motivó la realización del presente trabajo.
Intentar aplicar principios y leyes en Ingeniería de Alimentos es un desafío ambicioso y nada fácil, pues
los alimentos son sistemas extremadamente complejos de multicomponentes, muchas veces anisotrópicos,
completamente variables en su composición, termolábiles y perecederos. Los principios utilizados en otras
ingenierías generalmente se aplican en sistemas más simples, mejor definidos, que pueden ser idealizados
con mayor facilidad. Lo anterior explica la falta de textos relacionados con procesos de alimentos y justifica
la necesidad de realizar trabajos que permitan explorar el cumplimiento de leyes científicas en productos
particulares cultivados, producidos y consumidos en la región.
El libro está constituido por nueve capítulos: Balances de materia y de energía. Principios básicos de fenómenos
de transporte. Cinética de reacciones que ocurren en alimentos. Propiedades mecánicas y ópticas. Propiedades
reológicas. Propiedades térmicas. Transferencia de calor. Procesos térmicos. Deshidratación. Corresponden,
en una gran extensión, a la materia tratada en los cursos de Ingeniería de Procesos de Alimentos que se imparten
en los últimos años de la carrera de Ingeniería de Alimentos en la Universidad Técnica de Ambato.
Cada capítulo contiene varios temas, con la característica que en todos los casos se presentan resultados
experimentales obtenidos con la limitada infraestructura existente en el medio y en productos seleccionados. Se
pretende demostrar la aplicación del método utilizado, pues por el elevado número de alimentos los resultados
serán distintos cuando se trabaje con diferentes géneros, especies y variedades; o cuando se considere la
composición, que varía por diversas causas. En consecuencia, existe la posibilidad de trabajar con diversos
materiales según las inquietudes y necesidades particulares, y la comparación con los resultados presentados
de las muestras seleccionadas previamente, permitirá establecer las semejanzas o diferencias y comprender de
mejor manera la complejidad de cada alimento.
Para propósitos didácticos, la estructura de los temas busca facilitar su tratamiento en unidades independientes
y en forma de trabajos prácticos que es lo aceptado para presentar artículos académicos. Las unidades de
medida son las del Sistema Internacional de Unidades (SI). En determinados puntos se utilizan como ejercicio
unidades de otros sistemas de medida. El deseo es inculcar en los docentes la aplicación de una metodología,
que luego podrá ser utilizada en sus actividades profesionales, y estimular la consulta de publicaciones afines
mediante preguntas específicas del cuestionario, que por razones obvias no son contestadas. Se incluyen
ejemplos de programas de computación, para impulsar la aplicación de esta herramienta en el análisis de
los temas propuestos y que puede ser extendida a otras actividades relacionadas con el procesamiento de
VIII
alimentos. En síntesis se anota que las experiencias docentes, observadas durante los últimos quince años,
fueron aplicadas para mejorar la metodología, la cual necesariamente está sujeta a innovaciones y reformas.
El objetivo fundamental es proporcionar una guía a los estudiantes de pregrado para que se inicien en el
inmenso mundo de la Ingeniería de Alimentos, causa y razón de la publicación.
El presente esfuerzo se cristaliza y aparece gracias a la confianza y ayuda decidida del Dr. Héctor Herrera,
Coordinador del Proyecto Multinacional de Biotecnología y Tecnología de Alimentos del Programa Regional
de Desarrollo Científico y Tecnológico de la Organización de los Estados Americanos (OEA), conjuntamente
con la comprensión y apoyo del Dr. Carlos Zuritz, quien realizó la revisión del manuscrito. Vaya para ellos
un sentimiento de gratitud imperecedera. Además se reconoce el respaldo desinteresado de los Doctores Luis
Romo Saltos, Pilar Rodríguez de Massager, José Miguel Aguilera R. y Luis Durán H. quienes emitieron
sugerencias críticas sobre determinados capítulos de su especialidad, para una mejor presentación de este libro.
Al Dr. Galo René Pérez, Director de la Academia Ecuatoriana de la Lengua, un reconocimiento especial por
sus ilustradas sugerencias para mejorar el estilo de esta obra.
Por último se desea expresar el agradecimiento a la Universidad Técnica de Ambato, por las facilidades ofrecidas
para la realización de las pruebas experimentales y la preparación del manuscrito; a la Facultad de Ciencia e
Ingeniería en Alimentos, y en especial a los señores estudiantes de las promociones l979 a l988, verdaderos
soportes y estímulo para la obra; al Ing. Alim. Javier Salazar por su valiosa colaboración en el levantamiento del
texto y elaboración de las figuras, y en fin a todas las personas que en forma directa o indirecta contribuyeron a
la realización del trabajo, y que, por temor a omisiones involuntarias, no son expresamente citadas.
J. de D. Alvarado.
Ambato. Enero de l996.
Balances de Materia y de Energía 1
1. Balances de Materia y
de Energía

2 Capítulo 1
1. BALANCES DE MATERIA Y DE ENERGÍA
Los procesos que tienen lugar durante el procesamiento de alimentos son extremadamente complejos y
diversos; sin embargo un análisis cuidadoso permitió establecer que todos ellos se componen de un número
reducido de operaciones básicas, que actúan como nexo común y que dependen de principios físicos definidos.
A manera de ejemplo, durante su elaboración, prácticamente todos los productos alimenticios en cierto
momento son calentados o enfriados. Desde el punto de vista de la ingeniería lo principal es la cantidad de
calor necesario y las condiciones en que se intercambia el mismo. En consecuencia, la operación básica será
la transferencia de calor. Y el principio físico es que la energía térmica pasa en forma espontánea desde los
cuerpos más calientes hacia los más fríos.
En ocasiones, varias operaciones básicas son agrupadas bajo una denominación general. En el libro del Profesor
Earle, posiblemente el primer texto de Ingeniería de Alimentos traducido al español, se utilizó la denominación
de separaciones mecánicas para considerar a la filtración, la sedimentación, el tamizado y la centrifugación. El
autor señaló que para el técnico de alimentos la ingeniería es el estudio de los procesos que transforman sus
materias primas en productos terminados o que permiten incrementar el tiempo durante el cual permanecen
aptos para su consumo, causando un daño mínimo. Esta especialidad de la ingeniería, llamada Ingeniería de
los Procesos de la Industria de los Alimentos, utiliza los conceptos de la Física y de la Química, en particular
sus aspectos dinámicos, y los aplica a las situaciones reales de fabricación y producción.
A la definición anterior, se necesita añadir la utilización de los conceptos de la Biología por la naturaleza de la
mayoría de los alimentos.
El desarrollo rápido y constante de esta especialidad, hace que en el momento actual la orientación sea considerar
a cada una de las operaciones no en forma aislada, sino tratando de relacionarlas con los cambios y reacciones
que provocan en el producto; es decir, aplicar el concepto de proceso. Por otro lado, el término proceso permite
unificar diferentes técnicas que son utilizadas en industrias diversas para su aplicación posterior en cualquier
rama específica de la siempre creciente industria alimentaria, previa unificación lógica de las operaciones
comunes.
Todas las operaciones básicas obedecen a las leyes de conservación de materia, cantidad de movimiento
y energía; lo que establece la importancia de la aplicación correcta de los balances como herramientas
fundamentales de cálculo.
Se conocen tres clases generales de balances: balances de materia, que en muchas situaciones prácticas
presentadas en alimentos corresponden a balances de materiales; balances de energía y balances combinados
de materiales y de energía. En adición, se pueden establecer otros balances, como de cantidad de movimiento
y energía mecánica.
En el presente capítulo se presentan casos de aplicación de los dos primeros y un ejemplo de la utilización de
los balances combinados para la elaboración de cartas de humedad.
NOMENCLATURA DEL CAPÍTULO 1
a = altura sobre el nivel del mar [m]

A’ = constante de la ecuación 1.3.1. (10,79586)
B = capacidad calórica del agua y del calorímetro [J/C]
B’ = constante de la ecuación 1.3.1. (5,02808)
(BR) = grados Brix
C = calor específico [J/kg.C o J/kg.K]
C’ = constante de la ecuación 1.3.1. (1,5474*10-4)
d = diferencia
D’ = constante de la ecuación 1.3.1. (-8,29692)
(DJ) = densidad de jugos [kg/m3]
e = base de los logaritmos naturales (2,7182818)
E’ = constante de la ecuación 1.3.1. (4,2873*10-4)
(EA) = energía acumulada [J]
(EE) = energía que ingresa a un sistema [J]
(EH) = energía térmica [J]
(EK) = energía cinética [J]
(EP) = energía consumida [J]
(ER) = energía de presión [J]
(ES) = energía que sale de un sistema [J]
F = humedad relativa decimal o porcentaje [sin dimensiones]
F’ = constante de la ecuación 1.3.1. (4,46955)
G’ = constante de la ecuación 1.3.1. (2,2195983)
h = entalpía [J/kg]
H = capacidad calórica de un calorímetro [J/C.calorímetro]
M = humedad [g/100 g]
(MA) = masa acumulada [kg]
(MC) = masa consumida [kg]
(ME) = masa que ingresa a un sistema [kg]
(MG) = masa generada en el sistema [kg]
(MS) = masa que sale de un sistema [kg]
n = índice de refracción
P = presión [Pa]
Q = cantidad de calor [J]
R = factor de disipación de calor [J/C.calorímetro]
(RA) = constante de los gases calculada para el aire [kg.m3/m2.kg.K]
(RV) = constante de los gases calculada para el vapor de agua [kg.m3/m2.kg.K]
t = tiempo [s]
T = temperatura [C]
(TA) = temperatura absoluta [K]
V = volumen específico [m3/kg]
w = relación de humedad [g vapor de agua / g aire seco]
W = peso [kg]
x = fracción másica [g/g]
X = peso en porcentaje [g/100 g]
4 Capítulo 1
Y = contenido de azúcar en porcentaje

Z = 273,16/temperatura absoluta
Subíndices
a = cenizas
b = carbohidratos
c = alimento cuyo calor específico será determinado
d = fibra
e = estado cuando el agua alcanza la temperatura de equilibrio con el calorímetro
f = estado final
g = grasa
h = húmedo
i = componente o índice del sumatorio
j = jugo
k = calorímetro
m = humedad
n = no
o = estado inicial
p = presión constante
q = componente del sistema
r = rocío
R = término de corrección para el calor ganado o perdido durante el período experimental
s = saturado
t = proteína
v = vapor
w = agua
1 = posición uno
2 = posición dos
TEMA 1.1. APLICACIÓN DE BALANCES DE MATERIA EN LA

ELABORACIÓN DE JALEAS
INTRODUCCIÓN
Harper, (1976), indicó que las bases para calcular las cantidades relativas de materiales en procesos alimenticios
están en la ley de conservación de masa, la cual establece simplemente que la cantidad de materia que entra
a una operación debe ser igual a la cantidad que sale. Puede ser aplicada a constituyentes individuales, como
también al total. En el caso de cambios químicos, la ley es expresada en términos de grupos químicos y
elementos.
Al considerar un sistema encerrado por fronteras o límites, la ley puede ser definida en la forma siguiente:
las entradas por los límites, más la generación interna, menos las salidas por los límites y menos el consumo
interno, será igual a la acumulación o pérdida dentro del sistema, que puede ser positiva o negativa; en forma
de ecuación:
(ME) + (MG) - (MS) - (MC) = (MA) (1.1.1)

Cuando no existe generación o consumo de materia dentro del sistema, la ecuación se reduce a:
(ME) - (MS) = (MA) (1.1.2)
Por último, si no existe acumulación, la ecuación queda simplificada a la igualdad siguiente:
(ME) = (MS) (1.1.3)

6 Capítulo 1
Que expresa el concepto básico de la ley de conservación de la materia señalado por Lavoisier: la materia no
se puede crear ni destruir.
Johnson y Peterson, (1974), señalaron que los procedimientos de manufactura de mermeladas y jaleas pueden
variar de una planta a otra; sin embargo, los factores principales para la calidad del producto son el control
de los sólidos solubles y del pH. Los ingredientes básicos son: jugo de fruta, azúcar, agua y pectina en una
proporción del 1% si es de 150 grados. Esta última se prepara aparte, mezclando una parte de pectina seca con
cinco partes de azúcar; la mezcla se dispersa en agua con agitación vigorosa y se calienta hasta 88C, para
asegurar su disolución.
Estos ingredientes se mezclan y el conjunto se concentra por evaporación de manera uniforme en recipientes
con agitación hasta alcanzar una concentración de 65Brix; se ajusta el pH hasta valores entre 3,1 y 3,4,
generalmente con la adición de jugo de limón, y se llena en recipientes apropiados.
La proporción de los ingredientes es variable pues depende, entre otras cosas, del tipo de fruta y del grado de
madurez. Leach y Mason, (1964), presentaron diversas formulaciones para frutas cítricas; en varios casos de
cocción en sistema abierto la relación fruta:azúcar:agua es 1,0:1,5:2,5.
En las jaleas, los sólidos solubles son principalmente azúcares, en especial sacarosa. Según Villavecchia
(1963), el índice de refracción de las soluciones acuosas de sacarosa varía con la concentración, y en esto se
basa la determinación del contenido de azúcar de una solución por medio de refractómetros. El autor presenta
tablas con la relación entre el índice de refracción y la concentración de azúcar como porcentaje en peso.
Alvarado y López, (l986), trabajaron con las principales frutas existentes en Ecuador y establecieron que
la ecuación siguiente permite el cálculo de la densidad de jugos de frutas y de jarabes, como función del
contenido de sólidos solubles y de la temperatura.
(DJ) = 1008 + 4,15 (BR) - 0,60 (T) (1.1.4)
Donde (DJ) es la densidad en [kg/m3], (BR) son los grados Brix y (T) es la temperatura en C.
OBJETIVOS
Demostrar una de las múltiples aplicaciones de los balances de materiales en el procesamiento de alimentos.
Comparar los valores establecidos por refractometría con los calculados mediante balances de masa, del
contenido de sólidos solubles durante la manufactura de jaleas.
MATERIALES Y MÉTODO
Utilizar jugos de naranjas (Citrus sinensis), naranjas agrias (Citrus aurantium), toronjas (Citrus paradisii)
o mandarinas (Citrus reticulata); limón (Citrus limon) para regulación del pH. Determinar el contenido de
sólidos solubles del jugo por refractometría con un refractómetro Abbe estabilizado a 20C, o un refractómetro
industrial.
Preparar todos los ingredientes necesarios para la elaboración de jaleas y mezclarlos en la proporción indicada
para obtener 2,5 litros de solución; medir el índice de refracción o directamente los grados Brix a 20C; colocar
aproximadamente un litro de esta solución en un recipiente aforado para registro de volumen; calentar a fuego
controlado y agitar; en el momento que se inicie la evaporación empezar el registro de tiempo; continuar
la operación cuidando de mantener el volumen constante por la adición de cantidades medidas de solución
caliente. Cada treinta minutos registrar el volumen de solución añadida y medir el índice de refracción o los
grados Brix a 20C hasta que la jalea alcance los 65Brix. Ajustar el pH con el jugo de limón para gelificación
antes de envasarla.
CUESTIONARIO
Con los datos experimentales elaborar una tabla de los valores de tiempo en segundos, índice de refracción,
concentración de azúcar como grados Brix, densidad y peso según el volumen de solución añadida.
Calcular por balance de materiales el contenido de sólidos en la solución inicial luego de la mezcla de
ingredientes; compararlo con el establecido mediante el índice de refracción, si es necesario hacer la corrección
por temperatura.
Para cada intervalo de tiempo, establecer el peso correspondiente a la solución añadida según la ecuación
de la densidad (1.1.4), y calcular el contenido de sólidos conforme avanza la concentración por balance de
materiales. Graficar los resultados y comparar los valores con los establecidos mediante el índice de refracción.
Consultar los datos (Villavecchia, 1963) y hacer un gráfico que indique la relación entre la concentración de
azúcar expresada en grados Brix y el índice de refracción. Determinar los valores numéricos de las constantes
por técnicas de regresión lineal y exponencial; discutir su significado y aplicación, según lo indicado por Saltos
(1986).
RESULTADOS EXPERIMENTALES
Cuando se preparó la jalea con jugo de mandarina procedente del Cantón Patate (10,6Brix, pH 3,9), en un vaso
de cristal alto para mantener el volumen en 600 [cm3], se obtuvieron los resultados indicados en la Tabla 1.1.1.
Tabla 1.1.1. Valores Registrados del Incremento de Sólidos Durante la Elaboración de Jalea de Mandarina
Tiempo Indice de Brix Densidad Volumen Peso añadido
[s] refracción (92C) añadido (106) de solución
(20C) [kg/m3] [m3] [kg]
0 1,3858 32,6 1 088 0 0

1 800 1,4052 42,8 1 130 97 0,110
3 600 1,4129 46,6 1 146 117 0,132
5 400 1,4225 51,2 1 165 130 0,147
7 200 1,4360 57,4 1 191 145 0,164
9 000 1,4502 63,8 1 218 168 0,190
10 800 1,4592 67,5 1 233 132 0,149
Al realizar la mezcla de ingredientes según la proporción indicada por Leach y Mason, se establece el balance de
materiales siguiente, considerando como base 1 [kg] de solución con una densidad de 1131 [kg/m3], calculado
con la ecuación (1.1.4) a 20C.
Entra Operación Sale

Jugo 0,2000 Solución 1,0000
Azúcares 0,0212 Azúcar 0,3212
Agua 0,1788 Mezcla Agua 0,6788
Azúcar (sacarosa) 0,3000
Agua 0,5000
Según el balance, el contenido de azúcar que en una gran extensión corresponde a los sólidos solubles o Brix
es 32,12; que compara con 32,6 determinado por refractometría. La pectina no se considera para los cálculos
por intervenir en muy pequeña proporción 2 [g].
El balance de materiales para el primer intervalo de tiempo considerando el volumen de 0,6 litros y la ecuación
(1.1.2) es:
8 Capítulo 1
Entra Operación Sale y acumula

Solución Agua 0,0970
0,6*10-3 * 1 088 = 0,6528 Concentrado 0,6658
Azúcar 0,2097 Evaporación Azúcar 0,2450
Agua 0,4431 Agua 0,5208
Solución añadida = 0,1100
Azúcar 0,0353
Agua 0,0747
0,2097 + 0,035 = Y (0,6658)
Y = 0,368 = 36,8 % azúcar
Para el segundo intervalo de tiempo se obtiene:

Concentrado
0,6*10-3 * 1 130 = 0,6780 Agua 0,1170
Azúcar 0,2495 Concentrado 0,6930
Agua 0,4285 Evaporación Azúcar 0,2919
Solución añadida = 0,1320 Agua 0,4011
Azúcar 0,0424
Agua 0,0896
0,2495 + 0,0424 = Y (0,6930)

Y = 0,421 = 42,1 % azúcar
Para el tercer intervalo de tiempo.

Concentrado
0,6*10-3 * 1 146 = 0,6876 Agua 0,1300

Azúcar 0,0472
Agua 0,0998
0,2895 + 0,0472 = Y (0,7046)

Y = 0,478 = 47,8 % azúcar
Para el cuarto intervalo de tiempo.

Concentrado
0,6*10-3 * 1 165 = 0,6990 Agua 0,1450
Azúcar 0,0527
Agua 0,1113
0,3341 + 0,0527 = Y (0,7180)

Y = 0,539 = 53,9 % azúcar
Para el quinto intervalo de tiempo.

Concentrado
0,6*10-3 * 1 191 = 0,7146 Agua 0,1680
Azúcar 0,0610
Agua 0,1290
0,3852 + 0,0610 = Y (0,7366)

Y = 0,606 = 60,6 % azúcar
Para el sexto intervalo de tiempo.

Concentrado
0,6*10-3 * 1 218 = 0,7308 Agua 0,1320
Azúcar 0,0479
Agua 0,1011
0,4429 + 0,0479 = Y (0,7478)

Y = 0,656 = 65,6 % azúcar
En la Figura 1.1.1. se presenta el cambio en el contenido de sólidos solubles registrado a los diferentes tiempos,
según las lecturas refractométricas, y calculado mediante los balances. Las diferencias establecidas, inferiores
al 5%, se explican por la dificultad de mantener en forma exacta el volumen constante durante la evaporación
y las aproximaciones que se realizan al calcular los valores de la densidad; sin embargo, se demuestra que la
aplicación de los balances de materia es útil para controlar el proceso de elaboración de jaleas y otros productos
similares cuando no se dispone de equipos específicos.
Figura 1.1.1. Tiempo contra contenido de sólidos en la elaboración de jaleas.
Villavecchia (1963) reportó los valores del porcentaje en peso de azúcares contra el índice de refracción a
20C. Es posible encontrar una ecuación que relacione las dos variables por técnicas estadísticas, para analizar
su significado y aplicación.
BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS
Alvarado, J. de D. y López, F. 1986. Ecuaciones para el cálculo de la densidad de jugos de frutas. III Jornadas
de Alimentos. Universidad Estatal de Guayaquil, Ecuador. 14 p.
Harper, J. C. 1976. “Elements of Food Engineering”. Westport, Conn., AVI Pub. Co. Inc. p: 13-22.
Johnson, A. J. and Peterson, M. S. 1974. “Encyclopedia of Food Technology”. V. 2. Westport, Conn., AVI
Pub. Co. Inc. p: 469-472.
Leach, M. y Mason, M. 1964. “Conservación de Frutas y Hortalizas”. Traducido por: Venancio López L.
Zaragoza, España. Editorial Acribia. p: 77-88.
Saltos, H. A. 1986. “Estadística de Inferencia”. Ambato, Ecuador. Editorial Pio XII. p: 111-143.
Villavecchia, V. 1963. “Tratado de Química Analítica Aplicada”. T. 2. Barcelona, España. Editorial Gustavo
Gili. p: 85-102.
10 Capítulo 1
TEMA 1.2. APLICACIÓN DE BALANCES DE ENERGÍA PARA LA

DETERMINACIÓN DEL CALOR ESPECÍFICO
INTRODUCCIÓN
Earle (1968) indicó que si en un proceso ingresan energías térmicas o calóricas (EH), energías cinéticas (EK),
energías de presión (ER), la energía total que sale del sistema será igual a la suma de las energías que entran;
en forma de ecuación:
(EH) + (EK) + (ER) = (ES) (1.2.1)
Siendo (ES) la suma de las energías que salen. Cuando existe acumulación en el sistema:
(EE) = (ES) + (EA) (1.2.2)
Donde (EE) es la suma de las energías que entran y (EA) es la energía acumulada. En ciertos casos existe
consumo de energía, y la ecuación se modifica en la forma siguiente:
(EE) = (ES) + (EA) + (EP) (1.2.3)
(EP) corresponde a la suma de las energías consumidas por el sistema.
Como las energías no se miden normalmente en valores absolutos, pues usualmente se miden basándose en
un valor de referencia conveniente, en el balance de energía se utiliza la suma de los cambios de energía
relacionados con el valor de referencia.
La calorimetría, que mide el calor que los cuerpos almacenan, se utiliza extensamente para la cuantificación
de diversas propiedades de alimentos; entre ellas el calor específico. Los métodos de mezcla utilizados para
determinar el calor específico aplican la ley de conservación de la energía.
El calor específico se usa frecuentemente para evaluar los procesos de calentamiento y enfriamiento en
productos alimenticios, y es definido por:
Cp = Q/W(dT) (1.2.4)
Donde Cp es el calor específico, el subíndice p denota calor específico a presión constante; Q es el calor
transferido; W es la masa y (dT) es el cambio de temperaturas experimentado por el material.
Según el procedimiento indicado por Dickerson (1968), se desarrolló una ecuación para calcular el calor
específico de frutas y vegetales frescos, pues la entalpía está definida por:
Q = W (h2 - h1) (1.2.5)
Siendo (h2-h1) = dh = diferencia de entalpías. Reemplazando en (1.2.4).
Cp = (dh) / (dT) (1.2.6)
Por otra parte, al considerar un efecto aditivo de la entalpía en frutas y vegetales, separando la entalpía de los
jugos y el porcentaje de sólidos que no son parte del jugo, como fibras, corteza y membranas; constituidos
principalmente por fibra cruda con un calor específico de 1,85, se establece:
(dh) = (1-(Xnj/100))(dh)j + 1,85 (Xnj/100)(dT) (1.2.7)
Donde Xnj son los sólidos insolubles presentes en el jugo como porcentaje en peso, y (dh)j corresponde a la
diferencia de entalpías en el jugo. Reemplazando en (1.2.6).
Cp = (1-(Xnj/100))((dh)j/(dT)) + 1,85 (Xnj/100) (1.2.8)
Sobre el punto de congelación el calor específico del jugo es:
Cp jugo = (dh)j / (dT) (1.2.9)
Sustituyendo en la ecuación (1.2.8), se obtiene:
Cp = (1-(Xnj/100)) (Cp jugo) + 1,85 (Xnj/100) (1.2.10)
Alvarado y Moreno (1986) trabajaron con jugos y pulpas de treinta frutas con contenidos de agua superiores a
45 g/100 g, y establecieron la regresión lineal siguiente para la relación entre el calor específico y la humedad
expresada como porcentaje (M):
Cp jugo = 1,19 + 0,0266 (M) (1.2.11)
Lo que permite obtener:
Cp = (1-(Xnj/100)) (1,19 + 0,0266 (M)) + 1,85 (Xnj/100) (1.2.12)
La ecuación se puede usar para calcular el calor específico de frutas y vegetales en unidades del sistema
internacional [kJ/kg.K], si se conocen la humedad y el porcentaje de sólidos que no constituyen el jugo.
12 Capítulo 1
Para pulpas de frutas, según Alvarado, (1991), la variación del calor específico como función de la humedad
es descrita por la ecuación siguiente:
Cp = 1,56 e0,009446(M) (1.2.13)
La ecuación es válida para todo el intervalo de humedades posible de ser encontrado durante el procesamiento
de frutas; sin embargo, puntualizó que las ecuaciones específicas presentadas por Alvarado y Moreno (1986),
correspondientes a cada fruta, permiten obtener resultados más exactos a humedades altas.
Heldman y Singh (1981) desarrollaron una ecuación para el cálculo del calor específico que es más dependiente
de los componentes del producto, y de aplicación más amplia. Puede ser usada, además de jugos en leches y
otros productos líquidos, la que en unidades del sistema internacional es:
Cp = 1424 xb + 1549 xt + 1675 xg + 837 xa + 4187 xm (1.2.14)
Donde x es el peso del componente como fracción unitaria. Los subíndices corresponden a: b = carbohidratos,
t = proteína, g = grasa, a = ceniza, m = humedad, d = fibra.
Choi y Okos (l986), presentaron un modelo muy completo para el cálculo del calor específico [kJ/kg.K] como
función de los componentes principales de los alimentos y de la temperatura [C]; para temperaturas sobre el
punto de congelación.
Cp = Σ Cpi xi (1.2.15)
El subíndice i se refiere al componente considerado, así:
Cpm = 4,1762 - 9,0864 * 10-5 T + 5,4731 * 10-6 T2 (1.2.16)

Cpb = 1,5488 + 1,9625 * 10-3 T - 5,9399 * 10-6 T2 (1.2.17)
Cpt = 2,0082 + 1,2089 * 10-3 T - 1,3129 * 10-6 T2 (1.2.18)
Cpg = 1,9842 + 1,4733 * 10-3 T - 4,8008 * 10-6 T2 (1.2.19)
Cpa = 1,0926 + 1,8896 * 10-3 T - 3,6817 * 10-6 T2 (1.2.20)
Cpd = 1,8459 + 1,8306 * 10-3 T - 4,6509 * 10-6 T2 (1.2.21)
Para el caso particular de la leche de vaca y productos lácteos, Alvarado (1987) presentó valores del calor
específico determinado en muestras adquiridas en la localidad; en leche pasteurizada el valor determinado fué
3,76 [kJ/kg.K]. Lewis (1987), Rao y Rizvi (1986) presentaron una información amplia sobre esta propiedad
para leches, jugos de frutas y otros alimentos.
Hwang y Hayakawa (1979), clasificaron los métodos utilizados comunmente para determinar el calor específico
de alimentos en: métodos de mezcla (modificado en los últimos años encapsulando las muestras para evitar
la interferencia de calores de solución), y por exploración diferencial calorimétrica (DSC). Desarrollaron un
método indirecto de mezcla aplicable especialmente en alimentos altamente higroscópicos o alimentos con
una gran cantidad de componentes químicos solubles en agua, método que será utilizado como un caso de
aplicación de balances calóricos.
OBJETIVOS
Señalar una de las aplicaciones de los balances de energía.
Aplicar un método de mezcla, utilizado para la determinación del calor específico en alimentos.
Comparar los valores experimentales del calor específico con los calculados mediante ecuaciones en el caso de
alimentos líquidos y pastosos.
MATERIALES Y MÉTODOS
Trabajar por duplicado con muestras líquidas como leche o semisólidas como pulpas de bananos, manzanas sin
semillas, papas o tomates frescos. El producto será cortado en pedazos y licuado a baja velocidad hasta obtener
la consistencia de pulpa homogénea.
Determinación de la capacidad calórica del calorímetro
La capacidad calórica del calorímetro Hk se define como el calor necesario para elevar la temperatura de un
calorímetro en 1C, y es un factor de corrección para la determinación del calor específico de los materiales
de muestra.
En la Figura 1.2.1. se indica esquemáticamente el calorímetro. Dos calorímetros se utilizan para cada
determinación, el calorímetro A con 250 [g] de agua destilada y el calorímetro B vacío. Las tapas y las cubiertas
de los calorímetros se atornillan apretadamente y se colocan el uno en una estufa a 70C y el otro al ambiente.
Después de que las temperaturas se equilibren, las cubiertas y las tapas se remueven y el agua caliente del
calorímetro A se vierte rápidamente dentro de la cámara intermedia del calorímetro B, cuya tapa y cubierta
se atornillan inmediatamente para ser colocado al ambiente. La temperatura del agua en el calorímetro B se
registra contínuamente durante dos horas, agitando el contenido antes de cada lectura.
Tapón de caucho
Aislamiento de lana de vidrio
Pared exterior del termo
Recipiente plástico
Espacio para agua
Termocupla
Tubo de vidrio
Espacio para el Producto
Figura 1.2.1. Esquema de un calorímetro.

Según la ley de conservación de la energía, el calor total contenido en el agua y el calorímetro en el estado
inicial debe ser igual al del estado final más el calor perdido por el sistema al ambiente. Si el subíndice o
representa el estado inicial y e el estado cuando el contenido alcanza una velocidad constante de intercambio
de calor con el medio, entonces:
Cpw.Ww.Tow + Cpk.Wk.Tok = Cpw.Ww.Te + Cpk.Wk.Te - R (1.2.22)

14 Capítulo 1
Donde R es el factor de pérdida de calor.
Para el análisis, si se asume que la pérdida de calor al ambiente es constante hasta el final del experimento, la
velocidad de calor perdido puede ser determinada de la razón de cambio de la temperatura en la porción lineal.
2
(dQ/dt) = (dT/dt) (∑ Cpq.Wq) (1.2.23)
q=1
El subíndice q representa el componente q del sistema, esto es, calorímetro y agua. El calor total
perdido por todo el período del experimento, te, corresponde a:
2
R = dQ = (dQ/dt).te = (dT/dt) ((∑ Cpq.Wq).te
q=1
R = (Cpw.Ww + Cpk.Wk) (dT/dt).te (1.2.24)
Al sustituir en la ecuación (1.2.22), haciendo que las temperaturas del agua y del calorímetro esten en equilibrio
al inicio y al final Tow = Tok y Tfw = Tfk, y reordenando los dos lados de la ecuación, se tiene:
Cpw.Ww.Tow+Cpk.Wk.Tok = Cpw.Ww.Te+Cpk.Wk.Te-(Cpw.Ww+Cpk.Wk)(dT/dt)te (1.2.25)
Cpw.Ww.Tow+Cpk.Wk.Tok = Cpw.Ww.Te+Cpk.Wk.Te-Cpw.Ww(dT/dt)te-Cpk.Wk(dT/dt)te (1.2.26)
Asignando:
Hk = Cpk.Wk (1.2.27)
Por reemplazo:
Cpw.Ww.Tow+Hk.Tok = Cpw.Ww.Te+Hk.Te-Cpw.Ww(dT/dt)te-Hk(dT/dt)te (1.2.28)
Hk.Tok-Hk.Te+Hk(dT/dt)te = Cpw.Ww.Te-Cpw.Ww.Tow-Cpw.Ww(dT/dt)te (1.2.29)
Hk(Tok - Te + (dT/dt)te) = Cpw.Ww(Te - Tow - (dT/dt)te) (1.2.30)
Hk = Cpw.Ww(Te - Tow - (dT/dt)te)/(Tok - Te + (dT/dt)te) (1.2.31)
La capacidad calórica del calorímetro puede ser calculada usando la ecuación (1.2.31).
Determinación del calor específico de las muestras
Se vierte en el espacio intermedio, para el proceso de intercambio de calor, una masa conocida de agua destilada
hasta aproximadamente dos centímetros del borde del calorímetro; se lo cierra herméticamente y se registra la
temperatura del agua con la termocupla.
En cada prueba, una masa conocida de alimento se calienta en una estufa a 70C; se espera a que alcance
el equilibrio térmico para el registro de la temperatura. Se abre la tapa del calorímetro e inmediatamente se
transfiere la muestra del alimento al recipiente interior y se atornilla este herméticamente. Luego se procede a
registrar el cambio de temperatura en el agua por un período de dos horas o más, a intervalos de diez minutos,
y agitando el calorímetro antes de cada lectura.
Para realizar el cálculo del calor específico, según la ley de conservación de la energía, el contenido de calor
total de la muestra, del agua y del calorímetro en el estado inicial, debe ser igual al del estado final, menos el
calor ganado o más el calor perdido por el sistema a sus alrededores.
Si o representa el estado inicial y f el estado final, se tiene:
Cpc.Wc.Toc+Cpw.Ww.Tow+Hk.Tok = Cpc.Wc.Tfc+Cpw.Ww.Tfw+Hk.Tfk-R (1.2.32)

Para el análisis, se asume que la razón de calor ganado o perdido es constante para todo el experimento. La
asunción es impuesta, dado que es extremadamente difícil determinar el calor ganado o perdido al ambiente, en
la porción curvilínea inicial de la curva de la historia de temperaturas. En base a la asunción anterior, el calor
ganado o perdido puede ser determinado desde el cambio de temperatura en la porción recta de la historia de
temperaturas.
El factor de pérdida de calor, al incluirse la masa correspondiente a la muestra, viene dado por:
R = (Cpw.Ww + Cpk.Wk + Cpc.Wc)(dT/dt)t (1.2.33)

R = (Cpw.Ww + Hk + Cpc.Wc)(dT/dt)t (1.2.34)
Asignando:
B = Cpw.Ww + Hk (1.2.35)
TR = (dT/dt)t (1.2.36)
Por reemplazo se obtiene:

R = (B + Cpc.Wc) TR (1.2.37)
(dT/dt) es negativo cuando la temperatura del contenido es más alta que la temperatura ambiental. Sustituyendo
en la ecuación (1.2.32), fijando Tow=Tok; Tfw=Tfc=Tfk y arreglando los valores en ambos lados, se obtiene:
Cpc.Wc.Toc+Cpw.Ww.Tow+Hk.Tow = Cpc.Wc.Tfw+Cpw.Ww.Tfw+Hk.Tfw-(B+Cpc.Wc)TR (1.2.38)

Cpc.Wc.Toc+Tow(Cpw.Ww+Hk) = Cpc.Wc.Tfw+Tfw(Cpw.Ww+Hk)-(B+Cpc.Wc)TR (1.2.39)
Cpc.Wc.Toc + Tow.B = Cpc.Wc.Tfw + Tfw.B - TR.B - Cpc.Wc.TR (1.2.40)
Cpc.Wc.Toc - Cpc.Wc.Tfw + Cpc.Wc.TR = Tfw.B - Tow.B - TR.B (1.2.41)
Cpc.Wc(Toc - Tfw + TR) = B(Tfw - Tow - TR) (1.2.42)
Cpc = B(Tfw - Tow - TR)/Wc(Toc - Tfw + TR) (1.2.43)
El calor específico puede ser calculado usando la ecuación (1.2.43). Si Tow, Tfw y T2w son las medidas de
temperatura, en to, t1 y t2, TR se calcula con la ecuación siguiente:
TR = (T2w - Tfw)t1/(t2 - t1) (1.2.44)
CUESTIONARIO
Graficar los datos de tiempo contra temperatura obtenidos en la determinación de la capacidad calórica del
calorímetro y del calor específico de la muestra. Calcular el valor de Cpc.
Utilizar las ecuaciones desarrolladas según el modelo de Dickerson (1.2.12), Alvarado (1.2.13), Heldman y
Singh (1.2.14), Choi y Okos (1.2.15), para calcular el calor específico de la muestra. Comparar los valores
experimentales con los calculados y reportados en la literatura técnica.
Cuando se trabajó con leche de vaca se obtuvieron los registros de temperatura indicados en la Tabla 1.2.1.,
para las pruebas correspondientes a la determinación de la capacidad calórica del calorímetro y del producto.
Primera prueba.
Según la Figura 1.2.2., al graficar la historia de temperaturas del agua en el calorímetro, colocado al ambiente
a 19,0C sin muestra, por pruebas sucesivas de regresión lineal se establece la ecuación que caracteriza al
16 Capítulo 1
período de transferencia de calor constante, y que permite definir el punto tangente de la curva; en el presente
caso ocurre luego de 3060 [s] (te), que corresponde a una temperatura de 42,6C (Te); el valor de la pendiente,
-0,00154 [C/s], es el término (dT/dt). Como se conoce que la temperatura inicial del agua es 58,2C y su peso
0,250 [kg], el valor de la capacidad calórica del calorímetro, Hk, se establece con la aplicación de la ecuación
(1.2.31), pues el calor específico del agua a una temperatura intermedia de la prueba de 40C es 4,175 [kJ/
kg.K].
Hk = Cpw.Ww(Te - Tow - (dT/dt)te)/(Tok - Te + (dT/dt)te)

Hk = 4,175 * 0,250(42,6 - 58,2 + (0,00154 * 3060))/(19,0 - 42,6 - (0,00154 * 3060))
Hk = 0,401 [kJ/C (calorímetro)]
B = Cpw.Ww + Hk
B = 4,175 * 0,25 + 0,401
B = 1,445 [kJ/C]
Según la ecuación (1.2.44).
TR = (T2w - Tfw)t1 / (t2 - t1)

TR = (32,7 - 35,6) * 540 / (3600 - 540)
TR = -0,5C
El calor específico se calcula con la ecuación (1.2.43).
Cpc = B(Tfw - Tow - TR) / Wc(Toc - Tfw + TR)

Cpc = 1,445(35,6 - 21,2 + 0,5) / 0,1685 (70,0 - 35,6 - 0,5)
Cpc = 3,77 [kJ/kg.K]
Tabla 1.2.1. Cambios Registrados en la Temperatura del Agua en Calorímetros para la Determinación del Calor Específico
de Leche de Vaca
Temperatura [C]
Tiempo [s] Primera prueba Segunda prueba
Con agua Con producto y agua Con agua Con producto y agua
0 52,8 21,2 57,0 21,2
300 50,7 34,2 49,9 35,6
600 48,9 35,7 48,3 36,2
900 47,7 35,4 47,2 35,8
1 200 46,7 35,0 46,1 35,4
1 500 45,9 34,7 45,2 35,1
1 800 45,1 34,3 44,5 34,8
2 100 44,5 34,0 43,8 34,5
2 400 43,9 33,7 43,2 34,3
2 700 43,4 33,4 42,6 34,0
3 000 42,8 33,2 42,0 33,9
3 300 42,3 32,9 41,6 33,7
3 600 41,9 32,6 41,1 33,5
3 900 41,5 32,4 40,7 33,3
4 200 41,0 32,1 40,3 33,2
4 500 40,6 31,9 39,9 33,0
4 800 40,2 31,6 39,5 32,7
5 100 39,9 31,3 39,2 32,6
5 400 39,5 31,1 38,9 32,4
Los datos graficados en la Figura 1.2.3. permiten determinar el calor específico de la muestra, según la ecuación
(1.2.35), considerando que el peso de la leche utilizada en la prueba fué 168,5 [g] y que se calentó hasta 70C.
Figura 1.2.2. Historia de temperaturas para calcular la capacidad calórica de calorímetros.
Figura 1.2.3. Historia de temperaturas para calcular el calor específico de leche.
Segunda prueba.
Con iguales criterios y datos correspondientes se obtienen los siguientes resultados, para un peso de 173,6 [g]
de leche.
Hk = 4,175 * 0,250 (41,7 - 57,0 + (0,00127 * 3060))/(19,0 - 42,6 - (0,00127 * 3060))

Hk = 0,433 [kJ/C (calorímetro)]
B = 4,175 * 0,25 + 0,433 = 1,477
TR = (33,2 - 36,0)600/(4200 - 600) = -0.5
Cpc = 1,477(36,0 - 21,2 + 0,5) / 0,1736(70,0 - 36,0 - 0,5)
Cpc = 3,89 [kJ/kg.K]
18 Capítulo 1
Por último, el valor promedio de las dos pruebas es el calor específico de la muestra de leche de vaca:
Cpc = (3,77 + 3,89) / 2 = 3,83 [kJ/kg.K]
En el presente caso, las ecuaciones de Heldman y Singh (1.2.14) y la de Choi y Okos (1.2.15) son adecuadas
para calcular el calor específico; sin embargo, se requiere conocer la composición proximal de la muestra. En
leche de vaca se determinaron los siguientes valores, expresados en [g/100 g]: grasa 3,0; proteína 3,2; hidratos
de carbono 4,6; cenizas 0,7; agua 88,5.
Utilizando la ecuación propuesta por Heldman y Singh.
Cp = 1424 xb + 1549 xt + 1675 xg + 837 xa + 4187 xm

Cp = 1424 * 0,046 + 1549 * 0,032 + 1675 * 0,030 + 837 * 0,007 + 4187 * 0,885
Cp = 3,88 [kJ/kg.K]
Utilizando el modelo propuesto por Choi y Okos, previo el cálculo del calor específico de los componentes
principales en unidades del sistema internacional.
Cpm = 4,1762 - 9,0864*10-5 T + 5,4731*10-6 T2

Cpm = 4,1762 - 9,0864*10-5 * 40 + 5,4731*10-6 (40)2 = 4,1813
Cpb = 1,5488 + 1,9625*10-3 T - 5,9399*10-6 T2
Cpb = 1,5488 + 1,9625*10-3 * 40 - 5,9399*10-6 (40)2 = 1,6178
Cpt = 2,0082 + 1,2089*10-3 T - 1,3129*10-6 T2

Cpt = 2,0082 + 1,2089*10-3 * 40 - 1,3129*10-6 (40)2 = 2,0545
Cpg = 1,9842 + 1,4733*10-3 T - 4,8008*10-6 T2

Cpg = 1,9842 + 1,4733*10-3 * 40 - 4,8008*10-6 (40)2 = 2,0355
Cpa = 1,0926 + 1,8896*10-3 T - 3,6817*10-6 T2

Cpa = 1,0926 + 1,8896*10-3 * 40 - 3,6817*10-6 (40)2 = 1,1623
Cp = Cpm.xm + Cpb.xb + Cpt.xt + Cpg.xg + Cpa.xa

Cp = 4,1813 * 0,885 + 1,6178 * 0,046 + 2,0545 * 0,032
+ 2,0355 * 0,030 + 1,1623 * 0,007
Cp = 3,700 + 0,074 + 0,066 + 0,061 + 0,008 = 3,909
Cp = 3,91 [kJ/kg.K]
Se establece que el valor experimental de 3,83 [kJ/kg.K] es comparable con los calculados según los dos
modelos: 3,88 y 3,91. En adición, Earle (1968) reportó un valor de 3,89; Heldman y Singh (1981), un valor de
3,85; Alvarado (1987), un valor de 3,76; según tablas internacionales, 3,87. Esto comprueba la aplicación de la
ley de conservación de la energía, que valida el método aplicado.
BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS
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195.
Alvarado, J. de D. 1987. Propiedades físicas de la leche. Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ciencia
e Ingeniería en Alimentos. Serie de Cuadernos Técnicos de Tecnología e Ingeniería de Alimentos. 4(1):32-38.
Alvarado, J. de D. y Moreno, C. 1986. Calor específico de frutas como una función de su humedad. Actas del
II Congreso Latinoamericano de Transferencia de Calor y Materia. V.3. Sao Paulo, Brasil. p:1631-1641.
Choi, Y. and Okos, M. R. 1986. Effects of temperature and composition on the thermal properties of foods.
In: “Food Engineering and Process Applications”. V.1. Le Maguer, M. and Jelen, P. (Eds). London, England.
Elsevier Applied Science Pub. p:93-101.
Dickerson, R. W. Jr. 1968. Thermal properties of foods. In: “The Freezing Preservation of Foods”. 4th ed. V.2.
Tressler, D. K.; Van Arsdel, W. B. and Copley, M. J. (Eds). Westport, Conn. AVI Pub. Co. Inc. p:26-51.
Earle, R. L. 1968. “Ingeniería de los Alimentos”. Traducido por J. Alemán Vega. Zaragoza, España. Editorial
Acribia. p:13-23.
Heldman, D. R. and Singh, R. P. 1981. “Food Process Engineering”. 2nd. ed. Westport, Conn. AVI Pub. Co.
Inc. p:101.
Hwang, M. P. and Hayakawa, K. I. 1979. A specific heat calorimeter for foods. J. Food Sci., 44(2):435-438.
Lewis, M. J. 1987. “Physical Properties of Foods and Food Processing Systems”. Chichester, England. Ellis
Horwood. p: 220-245.
Rao, M. A. and Rizvi, S. S. H. 1986. “Engineering Properties of Foods”. New York. Marcel Dekker, Inc. p:49-
88.

20 Capítulo 1
TEMA 1.3. APLICACIÓN DE BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA

PARA LA ELABORACIÓN DE CARTAS DE HUMEDAD
INTRODUCCIÓN
En muchos casos, además de las ecuaciones que proporciona la ley de conservación de la materia, se necesita
establecer otra ecuación independiente para lograr la solución de un problema; frecuentemente la ley de
conservación de la energía suministra el factor adicional de información. Himmelblau (1972) señaló que la
carta de humedad o gráfica psicrométrica es un medio gráfico de presentar las relaciones para, y entre, los
balances de materia y de energía de las mezclas de aire y de vapor de agua.
El cuerpo principal de la carta de humedad es la relación entre la humedad, y la temperatura a varios grados
de saturación, y contiene información adicional que permite estimar los cambios que ocurren cuando existe
pérdida o ganancia de humedad por el aire a determinadas temperaturas. En consecuencia, su uso es muy
amplio, pues sirve para cálculos en procesos de deshidratación, humidificación, acondicionamiento del aire,
evaporación, entre otros.
Para construir una carta de humedad se requiere conocer el significado de las propiedades involucradas y las
relaciones matemáticas que permiten su cálculo.
Se define al aire seco como aquel que existe cuando todo el vapor de agua y contaminantes son retirados del
aire atmosférico, su peso molecular aparente es 29,9646, y su constante de los gases corresponde a:
(RA) = 29,2706 [kg.m3/m2.K.kg]

El aire húmedo es la mezcla binaria de aire seco y vapor de agua. La cantidad de vapor de agua depende de la
temperatura y de la presión. El peso molecular del agua es 18,01534 y la constante de los gases para el vapor
de agua corresponde a:
(RV) = 47,0604 [kg.m3/m2.K.kg]
Según Brooker y colaboradores (1981), para determinar la cantidad de vapor de agua contenida en el aire seco
se usan tres términos: presión de vapor, humedad relativa y razón de humedad. Con relación a la temperatura
menciona: temperatura de bulbo seco, temperatura húmeda o de bulbo húmedo y temperatura de punto de
rocío. En adición, otras propiedades utilizadas son la entalpía y el volumen específico.
La presión de vapor es la presión parcial ejercida por las moléculas del vapor de agua en la mezcla aire-vapor
de agua. Para el cálculo de la presión de vapor saturado se puede utilizar la fórmula desarrollada por Goff
(1949):
log Pvs = A’(1-Z)+B’(log Z)+C’(1-10 exp(D’((1/Z)-1)))+E’(10 exp (F’(1-Z)) -1)-G’ (1.3.1)
El valor de la presión debe ser multiplicado por 101325, para expresarlo en pascales [Pa].
La humedad relativa es la relación entre la presión parcial del vapor de agua en la mezcla y la presión que ejerce
el vapor saturado a la misma temperatura; en forma de ecuación:
F = (Pv / Pvs) 100 (1.3.2)
La relación de humedad es el peso del vapor de agua contenido en el aire húmedo por unidad de peso de aire
seco. La siguiente ecuación permite su cálculo:
w = (RA) F Pvs / ((RV)(P - F Pvs)) (1.3.3)
La entalpía de la mezcla aire seco-vapor de agua es el contenido de calor del aire húmedo por unidad de peso
de aire seco, referido a una determinada temperatura. Según lo indicado por Brooker y colaboradores (1981),
se obtiene la ecuación siguiente cuando las temperaturas de referencia son -17,8C para el aire y 0,0C para
el agua:
h = (0,24 (T + 17,8) + w(597,8 + 0,45 T)) * 4186,8 (1.3.4)
El volumen específico es el volumen de aire húmedo por unidad de peso de aire seco. Se puede usar la siguiente
ecuación para su cálculo:
V = ((RA)(TA)/P) (1 + ((RV)/(RA))w) (1.3.5)
La temperatura de bulbo seco es la temperatura del aire húmedo indicada por un termómetro común.
La temperatura de bulbo húmedo es la temperatura indicada por un termómetro cuyo bulbo está cubierto por
una mecha húmeda, y sobre la cual se hace pasar aire rápidamente. Wilhelm (1976) señaló que las ecuaciones
necesarias para calcular la temperatura húmeda se fundamentan en el planteo de un balance de energía en un

proceso de saturación adiabático, y presentó la siguiente ecuación para su cálculo:
Th = ((ws - w) 597,8 - (0,24 + 0,45 w)T)/(0,55 ws - w - 0,24) (1.3.6)
La temperatura del punto de rocío es la temperatura a la cual el aire se satura cuando se enfría, sin que haya
aumento ni disminución de la humedad. Wilhelm (1976) reportó tres ecuaciones para el cálculo en tres
intervalos de temperatura:
22 Capítulo 1
( -50  T  0C )
Tr = 5,994 + 12,41 (ln Pv) + 0,4273 (ln Pv)2 (1.3.7)
( 0 < T  50C)
Tr = 6,983 + 14,38 (ln Pv) + 1,079 (ln Pv)2 (1.3.8)
( 50 < T  110C)
Tr = 13,80 + 9,478 (ln Pv) + 1,991 (ln Pv)2 (1.3.9)
La presión del vapor debe estar expresada en [kPa].
Uno de los factores que afecta a las propiedades psicrométricas del sistema aire y vapor de agua es la presión
total. Cuando la presión total es notablemente diferente de la presión atmosférica normal, lo cual ocurre
cuando la altura sobre el nivel del mar es considerable, se requiere elaborar cartas específicas.
En Ecuador la presencia de la Cordillera de los Andes origina que varias de sus principales ciudades estén
ubicadas a diferentes alturas sobre el nivel del mar. En la Tabla 1.3.1. se presenta una recopilación de datos
correspondientes a las Capitales de Provincia, con su correspondiente presión atmosférica. Se aprecia, por
ejemplo, que la presión atmosférica en Tulcán es un 30% inferior a la presión atmosférica en Guayaquil.
Tabla 1.3.1. Elevacion sobre el Nivel del Mar y Presión Atmosférica de las Capitales de Provincia de Ecuador.
Capital de provincia Elevación Presión Atmosférica
[m] [kPa] [mm Hg]
Ambato 2540 c
72,20 541,50
Azogues 2520d 74,36a 557,71

Babahoyo 7d 101,24b 759,32
Cuenca 2530f 74,00 555,00
Esmeraldas 4e 101,03 757,71
Guaranda 2608d 73,56a 551,71
Guayaquil 6c 100,99 757,40
Ibarra 2205d 78,56b 589,21
Latacunga 2850d 71,40 535,51
Loja 2135c 87,55 656,67
Macas 1070c 89,41b 670,59
Machala 7e 101,24b 759,32
Portoviejo 44c 100,72 755,44
Puerto Baquerizo 6c 101,26b 759,47
Puyo 950c 91,58 686,90
Quito 2818c 73,11 548,33
Riobamba 2820g 73,14 548,58
Tena 527c 95,24b 714,32
Tulcan 2956d 70,48a 528,61
Zamora 970c 90,45b 678,39
Fuentes: a Presión calculada con la ecuación (1.3.11); b Presión calculada con la ecuación (1.3.10); c Instituto
Nacional de Meteorología e Hidrología; d Instituto Geográfico Militar; e Dirección Nacional de Aviación Civil;
f Universidad de Cuenca; g Escuela Superior Politécnica del Chimborazo.
Existen ecuaciones que relacionan la presión atmosférica con la altura sobre el nivel del mar. Entre ellas la
utilizada por la Agencia Aeroespacial de los Estados Unidos de Norteamérica, que se aplica hasta los 2300 [m]
de altura:
P = 101,325 (288/(288 + 0,00665 a))5,124 (1.3.10)
La presión atmosférica, P, está expresada en kilo pascales, y la altura sobre el nivel del mar, a, en metros.
Para alturas mayores, en especial sobre los 2300 [m], la siguiente ecuación empírica fue establecida por Tejada
y Alvarado (1985), en base a datos experimentales recopilados en Ecuador.
P = 101,325 (e)-0,0001228 a (1.3.11)
La ecuación puede ser utilizada para calcular la presión atmosférica de localidades ubicadas en regiones
montañosas, cuando se conoce la altura a la que está ubicada.
OBJETIVOS
Desarrollar un programa de computación que permita establecer los valores de las propiedades principales del
sistema aire y vapor de agua, para graficar una carta de humedad.
Demostrar el uso, en forma simultánea, de los balances de materia y energía, por comparación de valores
calculados según ecuaciones obtenidas por balances y datos experimentales de propiedades psicrométricas.
MATERIALES Y METODOS
Durante un día, a las 09H00, 13H00 y 17H00 horas registrar en el ambiente de un cuarto, en forma simultánea,
la temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo con un psicrómetro, y la humedad relativa con un higrómetro.
Medir la presión atmosférica con un barómetro, o calcularla según la altura sobre el nivel del mar.
Para la elaboración de los gráficos psicrométricos del tipo Gronsvenor, en los cuales se ubica la temperatura
de bulbo seco en abscisas y la relación de humedad en ordenadas, se requiere que cada una de las propiedades
psicrométricas estén expresadas de tal manera que provean pares de datos en coordenadas (T, w), temperatura
de bulbo seco y relación de humedad. Para ello, las ecuaciones se expresan en la forma siguiente, con el
propósito de facilitar el cálculo de la serie de puntos que definen las líneas que constituyen la carta de humedad.
Líneas de humedad relativa constante.

w = ((RA)/(RV)) (F Pvs / (P - F Pvs)) (1.3.12)
Líneas de entalpía constante.

w = ((h/4186,8) - 0,24(T + 17,8))/(597,8 + 0,45 T) (1.3.13)
Líneas de volumen específico constante.

w = (V.P/(RV)(TA)) - ((RA)/(RV)) (1.3.14)
Líneas de temperatura húmeda constante.

w = ((597,8 - 0,55 Th) ws - 0,24(T - Th))/(597,8 + 0,45 T - Th) (1.3.15)
CUESTIONARIO
Demostrar que varias de las ecuaciones indicadas se obtienen por balances de materia y energía.
Desarrollar un programa de computación que calcule las propiedades de las mezclas aire y vapor de agua
para elaborar cartas de humedad a diferentes valores de presión atmosférica, considerarando las ecuaciones
indicadas.
Graficar una carta de humedad para la localidad y comprobar su validez por comparación con los valores
experimentales de temperatura y humedad relativa. Explicar las causas de posibles diferencias; considerar lo
reportado por Olivera Fuentes (1982).
24 Capítulo 1
RESULTADOS
A continuación se presenta un programa tipo desarrollado en lenguaje FORTRAN para el cálculo, a la presión
atmosférica a nivel del mar, de las propiedades psicrométricas expresadas en unidades del sistema internacional.
En la Figura 1.3.1. se presenta el diagrama de flujo correspondiente. Se observa que el programa es bastante
completo y versátil, pues conociendo dos datos se pueden calcular las propiedades restantes. En adición, la
presión atmosférica ingresa como dato y puede ser este cambiado según la presión a la cual se desea realizar
los cálculos.
Figura 1.3.1. Diagrama de flujo para el cálculo de propiedades psicrométricas del aire.
26 Capítulo 1
SIMBOLOGÍA DEL DIAGRAMA DE FLUJO
PATM = presión atmosférica [mm Hg]

M = dato según los valores que se conozcan de las propiedades
N = número de pares de valores a calcularse
DB = temperatura de bulbo seco [C]
A = segundo dato a ser suministrado
WB = temperatura de bulbo húmedo [C]
R = humedad relativa [%]
W = razón de humedad [kg agua/kg aire seco]
H = entalpía [kcal/kg aire seco]
DP = punto de rocío [C]
SV = volumen específico [m3/kg aire seco]
FS = 1,0045
PB = presión atmosférica [pulg Hg]
PVP = presión de vapor
PV = subprograma FUNCTION para el cálculo de presión de vapor
WF = subprograma FUNCTION para el cálculo de razón de humedad
PVSF = subprograma FUNCTION para el calculo de presión de vapor de saturación
RHF = subprograma FUNCTION para el cálculo de humedad relativa
WBF = subprograma FUNCTION para el cálculo de bulbo húmedo
DPF = subprograma FUNCTION para el cálculo de punto de rocío
Posibles ingresos de pares de datos.
M1 = temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo

M2 = temperatura de bulbo seco y humedad relativa
M3 = temperatura de bulbo seco y razón de humedad
M4 = temperatura de bulbo seco y entalpía
M5 = temperatura de bulbo seco y punto de rocío
La ciudad de Ambato está ubicada a 2540 [m] sobre el nivel del mar; su presión atmosférica registrada con
barómetro es 541,5 [mm] de mercurio, que corresponde a 72,2 [kPa]. Para estas condiciones el cálculo de
las propiedades psicrométricas permitió elaborar la Figura 1.3.2., que puede ser utilizada para trabajos que se
realicen en esta localidad.
BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS
Brooker, D. B.; Bakker-Arkema, S. W. and Hall, C. W. 1981. “Drying Cereal Grains”. Westport, Connecticut.
AVI Pub. Co. Inc. p:24-48.
Goff, J. A. 1949. Standardization of thermodynamic properties of moist air. Trans. ASHVE, 55:463-464.
Himmelblau, D. M. 1972. “Principios y Cálculos Básicos de la Ingeniería Química”. Traducido por: Moreno
Lamont, O. México. Compañía Editorial Continental. p:379-445.
Olivera Fuentes, C. G. 1982. Diagramas sicrométricos corregidos para aire húmedo a presiones atmosféricas
y subatmosféricas. Actas del I Congreso Latinoamericano de Transferencia de Calor y Materia. V.1. La Plata,
Argentina. p:467-492.
Tejada Yépez, E. y Alvarado, J. de D. 1985. Cartas psicrométricas para las capitales de provincia del Ecuador.
Memorias del III Simposio Ecuatoriano de Operaciones Unitarias. Facultad de Ciencia e Ingeniería en
Alimentos, Universidad Técnica de Ambato. p:119-138.
Wilhelm, L. R. 1976. Numerical calculation of psychrometric properties in SI units. Trans. ASAE, 19:318-321,
325.
Figura 1.3.2. Carta de humedad. Calculada para la ciudad de Ambato.

Presión atmosférica 72.200 Pa
Altura 2540 msnm.
28 Capítulo 2
2. Principios Básicos de
Fenómenos de Transporte
Principios Básicos de Fenómenos de Transporte 29
2. PRINCIPIOS BÁSICOS DE FENÓMENOS DE TRANSPORTE
Se reconoce que uno de los iniciadores de la Ingeniería de Alimentos, a mediados del presente siglo, fue el
Profesor Marcel Loncin, de la Universidad de Karlsruhe, Alemania. En los Estados Unidos de América se
destaca el trabajo pionero del Profesor Stanley Charm, quien realizó parte importante de su investigación en el
Massachusetts Institute of Technology (M.I.T).
En especial, el primero de los nombrados, señaló que las operaciones utilizadas en la industria de alimentos,
en una gran mayoría, involucran el transporte de calor, masa y movimiento, o son limitadas por uno de ellos.
Menciona, como ejemplos, la pasteurización de leches y la esterilización de alimentos enlatados que dependen
de la transferencia de energía calórica entre fases. Esta transferencia determina la velocidad de destrucción
de microorganismos y los cambios que ocurren en el producto tratado. La concentración del jugo o jarabe
en un equipo para obtener azúcar, o de una micela en un equipo para obtención de aceite, ocurre a un ritmo
determinado por la velocidad de aplicación de calor al producto. La transferencia de calor también influye
en muchas reacciones químicas, enzimáticas o fermentativas, durante la preparación de numerosos productos
alimenticios.
La extracción de un material graso por un solvente y la extracción de azúcares de rodajas de remolacha

consisten esencialmente en transferencia de masa entre fases sin intercambio significativo de energía.
También la transferencia de masa influye apreciablemente en el ahumado de carne o pescado, en la refinación
e hidrogenación de aceites, en la desmineralización por intercambio iónico y en las fermentaciones aeróbicas y
anaeróbicas. Es la transferencia de ácido láctico y de cationes en el interior de ciertos quesos lo que determina
la homogeneidad de la maduración. En frutas, es la transferencia de gases lo que en una gran extensión gobierna
su evolución después de la cosecha.
La sedimentación estática o por centrifugación consiste en el movimiento de una masa determinada, con una
velocidad bajo la influencia de una fuerza; el resultado es un cambio en la cantidad de movimiento equivalente
a esta fuerza. La velocidad de transporte de un fluido en una tubería, y la velocidad de filtración de un líquido
o de un gas, son determinadas por la transferencia de cantidad de movimiento o momento en la cercanía de las
paredes. Lo anterior también es cierto durante el transporte neumático, o cuando existe fluidización.
Sin embargo, existen operaciones en las cuales no se puede suponer que existe una transferencia simple,
pues la transferencia simultánea por diversos mecanismos debe ser considerada. La velocidad de cristalización
depende de la transferencia simultánea de calor y materia, como también del fenómeno asociado con la
orientación de las moléculas en la superficie del cristal. El secado por aire caliente consiste en transferencia
simultánea de: calor, desde los elementos de calentamiento hacia el aire y desde el aire hacia el producto y al
interior del producto; masa, desde el producto hacia el aire y en el interior de la substancia; movimiento, como
resultado de la fricción del aire en contacto con el producto. Durante la destilación, transferencia de calor,
masa y movimiento tienen lugar entre el vapor y el líquido; en la rectificación ocurre sobre cada plato.
Lo anterior explica la importancia que tienen los fenómenos de transporte para iniciar el estudio de aspectos
relacionados con Ingeniería de Alimentos, pues su correcta comprensión permite un acercamiento real a
las operaciones involucradas. El capítulo comprende tres temas: dos relacionados con las propiedades de
transporte, la conductividad térmica y la difusividad en gases; uno relacionado con coeficientes de transporte,
30 Capítulo 2
o los coeficientes de transferencia de calor. Se destaca las analogías existentes, para comprender como se
relacionan los diversos mecanismos de transferencia de calor y masa en los casos que deban ser considerados
en forma simultánea.
a’ = coeficiente de las ecuaciones para calcular la densidad de jugos [kg/m3]

A = área [m2]
b’ = coeficiente de las ecuaciones para calcular la densidad de jugos [1/C]
c’ = coeficiente de las ecuaciones para calcular la densidad de jugos [1/C2]
C = concentración [kg/m3]
C’ = constante
(Cp) = calor específico [J/kg.K o J/kg.C]
d = diámetro [m o Å]
d’ = coeficiente de las ecuaciones para calcular la densidad de jugos [1/C3]
D = difusividad [m2/s o cm2/s]
D’ = difusividad expresada en términos molares [kg.mol/m.h]
(dr) = diferencia de distancias radiales [m]
(dx) = diferencia de distancias longitudinales [m]
(dC) = diferencia de concentraciones [kg/m3]
(dT) = diferencia de temperaturas [C o K]
(dX) = diferencia de distancias en difusión [m]
(DA) = densidad del agua [kg/m3]
(DV) = densidad del vino [kg/m3]
e = emisividad
E = energía [J o ergios]
f = función de choque
F = factor de configuración de cuerpos grises
F’ = constante de la ecuación de Sutherland
g = aceleración debida a la gravedad [m/s2]
h = coeficiente de transferencia de calor [W/m2.K o W/m2.C]
k = conductividad térmica [W/m.K o W/m.C]
K = constante de Boltzman [1,38*10-6 ergios/K]
K’ = constante de la ecuación de Wilke y Lee
l = dimensión característica [m]
L = altura o longitud [m]
m = velocidad de difusión [kg/s]
M = peso molecular [kg/kg.mol o g/mol]
N = descenso del nivel del líquido [m]
(NGr) = número de Grashoff [sin dimensiones]
(NNu) = número de Nusselt [sin dimensiones]
(NPe) = número de Peclet [sin dimensiones]
(NPr) = número de Prandtl [sin dimensiones]
(NRa) = número de Rayleigh [sin dimensiones]
(NRe) = número de Reynolds [sin dimensiones]
P = presión [Pa o atmósferas]
P’ = pérdidas
q = flujo de calor [W]
r = radio [m]
R = constante de los gases [8,314 J/g.mol.K]
R’ = separación entre moléculas [A]
t = tiempo [s]

(TB) = temperatura de ebullición [K]
(TC) = temperatura crítica [K]
v = velocidad [m/s]
V = volumen [m3]
V’ = volumen molar [m3/kg.mol o cm3/g.mol]
(VC) = volumen crítico [m3/kg.mol]
w = masa [kg]
W = peso [kg]
x = distancia [m]
X = distancia de difusión [m]
Y = calor latente [J/kg]
z = espesor [m]
Letras griegas
α = difusividad térmica [m2/s]

β = coeficiente de expansión volumétrica [1/K o 1/C]
ε = energía de atracción máxima [ergios]
μ = viscosidad [Pa.s]
π = 3,1416
ρ = densidad [kg/m3]
Subíndices
a = aceite
c = conducción
e = eléctrica
f = fusión
i = aire
m = muestra
n = convección
p = pérdida
r = radiación
s = superficie
t = total
w = agua
x = componente x
y = componente y
1 = posición, condición o componente 1

2 = posición, condición o componente 2
3 = posición 3 Juan de Dios Alvarado
32 Capítulo 2
TEMA 2.1. APLICACIÓN DE LA LEY DE FOURIER
INTRODUCCIÓN
Loncin y Merson (1979) señalaron que la Primera Ley de Fourier define la cantidad de energía térmica que pasa
en dirección normal a superficies isotérmicas, de materiales inmóviles o isotrópicos con densidad constante.
Charm (1981) indicó que, en muchos casos, los tres modos reconocidos de transferencia de calor: conducción,
convección y radiación, operan en forma simultánea; sin embargo cada uno de ellos puede ser considerado de
manera individual, como en el presente caso, que corresponde a conducción.
Según Toledo (1981), la transferencia de calor se halla en un estado de régimen permanente o estable cuando
la temperatura en cualquier punto del sólido permanece constante con el tiempo. La tasa de transferencia de
calor por unidad de área es proporcional al gradiente de temperaturas. La constante de proporcionalidad es
la conductividad térmica. Si q es la tasa de transferencia de calor (energía/unidad de tiempo), A es el área
disponible para la transferencia de calor, T es la temperatura y x la distancia medida a lo largo de la dirección
de flujo de calor. Entonces:
q/A = -k((dT)/(dx)) (2.1.1)
La ecuación expresa la ley de Fourier.

Para el caso simple de transferencia de calor en un plano, con conductividad térmica uniforme y donde el
flujo de calor ocurre únicamente en una dirección, el término (dT/dx) es constante y la temperatura cambiará
a través del plano como una función lineal del espesor. Para un plano de espesor (dx) y donde existe una
diferencia de temperaturas (dT) a través del espesor, la ecuación anterior, luego de separar variables e integrar,
puede ser escrita como:
x2 T2
q ∫ x (dx) = - k A ∫ T (dT)
1 1
(2.1.2)
q = -k A (T2 - T1)/(x2 - x1) = - k A (T2 - T1)/z (2.1.3)
La ecuación puede ser ordenada para dar:
q = (T1 - T2)/(z/kA) (2.1.4)
Al denominador se lo conoce como resistencia térmica.
Pitts y Sissom (1979) señalaron que estos principios son extensivos al caso de una pared plana compuesta, lo
cual permite escribir para el caso de dos paredes adyacentes de materiales con conductividad térmica y espesor
diferentes.
q = (T1-T3)/((z1/k1A1) + (z2/k2A2)) (2.1.5)
Para transferencia térmica radial por conducción en una pared esférica, el área para un radio dado es 4πr2.
Substituyendo este valor en la Ley de Fourier e integrando, considerado q y k constantes, y reemplazando (dx)
por (dr), se obtiene:
q (dr) = - k (4πr2) (dT) (2.1.6)

r2 T2
∫
1 1
∫
(q/4π) r ((dr)/r2) = - k T (dT) (2.1.7)
(q/4π) (-(1/r2) + (1/r1)) = - k(T2 - T1) (2.1.8)
q = 4πk (T1 - T2)/((1/r1) - (1/r2)) (2.1.9)
En el caso de capas esféricas múltiples, también se aplica el concepto de que las resistencias térmicas de las
capas individuales son linealmente adicionales, como se indicó para el caso de una pared plana compuesta.
En términos de áreas, la ecuación para el cálculo de la tasa de conducción de calor en corazas esféricas es:
q = k (A1A2)0,5 (T1 - T2)/(r2 - r1) (2.1.10)
Kreith (1970) señaló que la conductividad térmica varía con la temperatura; sin embargo, esta variación
puede despreciarse si los valores y los cambios de las temperaturas bajo consideración no son grandes, o si la
dependencia de la conductividad con la temperatura es mínima.
En muchos alimentos la corteza es delgada y no constituye una resistencia adicional a la transferencia de calor.
En otros casos la corteza constituye la mayor resistencia a la transferencia de calor, por lo que es necesario
establecer su conductividad térmica.
Si se dispone de un trozo de muestra sólida de forma plana y se mantiene una temperatura constante en uno de
sus lados, la energía eléctrica requerida para mantener el estado estable será igual a la energía que pasa a través
del plano más la energía perdida en el equipo. Esto conduce a:
qe = qc + qp (2.1.11)
A través de la corteza, el modo de transferencia de calor predominante es conducción. Y se ha de considerar
que ocurre en una dimensión sin generación interna de calor. Esto es expresado por la ecuación de Fourier.
Entonces:
qe = (kA (T1 - T2)/z) + (P’(Tm-Ts)) (2.1.12)

34 Capítulo 2
donde P’ representa las pérdidas que son desconocidas. Con el propósito de eliminar este término, se puede
trabajar con otra condición de temperatura, lo cual lleva a establecer una segunda ecuación para combinarla
con la anterior.
OBJETIVOS
Revisar aspectos básicos de transferencia de calor por conducción en estado estable.
Estimar valores de la conductividad térmica en madera y cortezas gruesas con características diferentes al resto
del producto alimenticio, para comprender el significado de una de las propiedades de transporte.
Aplicar la ecuación de Fourier en un programa de computación.
Figura 2.1.1. Diagrama del equipo utilizado para demostrar la aplicación de la

Ley de Fourier
Trabajar con muestras de madera y corteza de sandía (Citrullus vulgaris), zambo (Cucurbita ficifolia), zapallo
(Cucurbita maxima) o coco (Cocos nucifera); medir el espesor y el área de la muestra. En el caso de las
cortezas, trabajar con los productos maduros para evitar la presencia de tejido fresco en la parte interior.
Introducir en sentido paralelo a la superficie una termocupla tipo aguja; registrar exactamente la distancia desde
la superficie interior hasta el punto en el cual está localizada la termocupla, al finalizar la experiencia.
En un cilindro metálico, completamente aislado térmicamente, excepto en uno de los extremos, introducir una
termocupla y una resistencia eléctrica conectada en serie con un amperímetro y un reóstato, y en paralelo con
un voltímetro hacia una fuente de poder de corriente directa. Llenar con aceite previamente calentado, y tapar
el extremo libre de área conocida con el trozo de la muestra en forma hermética; ubicar otra termocupla en un
sitio próximo a la cara exterior, según se indica en la Figura 2.1.1.
Colocar el sistema en un ambiente cerrado y medir su temperatura. Mediante el reóstato, regular la corriente
eléctrica y esperar que la temperatura del aceite permanezca constante durante dos horas o más, para conseguir
que el sistema se estabilice. Empezar a hacer lecturas cada quince minutos por una hora o más de: voltaje,
amperaje, temperatura del aceite, temperatura de la muestra y temperatura del aire. Cuidar que la temperatura
del aceite permanezca constante en un valor del orden de 70C.
Repetir la operación con otro trozo de muestra y con la temperatura del aceite en un valor constante del orden
de 50C.
CUESTIONARIO
Deducir la ecuación general de conducción, y desarrollar una ecuación para el cálculo de la transferencia
térmica en esferas para dos capas.
Para cada una de las pruebas utilizar los valores promedios de voltaje, amperaje y temperaturas del aceite,
muestra y aire, para calcular la conductividad térmica, utilizando la ecuación (2.1.12) en las dos condiciones
de trabajo, previa eliminación del término P’. Discutir el resultado.
Desarrollar un programa de computación que calcule el flujo de calor por conducción a través de la corteza,
a diferentes temperaturas y tamaños de frutas esféricas, con el uso del valor determinado de la conductividad
térmica.
Madera
Cuando se trabajó con madera aglomerada, conocida en el mercado como tabla triple, con un área de contacto
con el aceite de 0,00283 [m2] y un espesor de 0,008 [m] entre la superficie en contacto con el aceite y el punto
de registro de temperatura en la muestra, se obtuvieron los resultados presentados en la Tabla 2.1.1., luego de
dos horas para estabilización del sistema.
La ecuación (2.1.12) para el caso de las dos pruebas corresponde a:
q1 = (kA(Ta1 - Tm1)/z) + (P’(Tm1 - Ts1))

q2 = (kA(Ta2 - Tm2)/z) + (P’(Tm2 - Ts2))
Realizando la suma indicada:
q1 = (kA(Ta1 - Tm1) + (z)P’(Tm1 - Ts1))/(z)

q2 = (kA(Ta2 - Tm2) + (z)P’(Tm2 - Ts2))/(z)
Si el espesor es igual en las dos pruebas y se acepta que las pérdidas de calor desde el cilindro hacia el ambiente
son bajas y del mismo orden, el término (z)P’ será igual en las dos ecuaciones, Despejando el término:
36 Capítulo 2
(z)P’ = ((q1(z)) - kA(Ta1 - Tm1))/(Tm1 - Ts1)

(z)P’ = ((q2(z)) - kA(Ta2 - Tm2))/(Tm2 - Ts2)
Por igualación de ecuaciones:
((q1(z)) - kA(Ta1 - Tm1))/(Tm1 - Ts1) = ((q2(z)) - kA(Ta2 - Tm2))/(Tm2 - Ts2)
Despejando la conductividad térmica:
k = (z)(q2(Tm1-Ts1) - q1(Tm2-Ts2)) / A((Ta2-Tm2)(Tm1-Ts1) -(Ta1-Tm1)(Tm2-Ts2))
Según los datos experimentales:
q1 = 2,10 [V] * 2,96 [A] = 6,216 [W]

q2 = 1,29 [V] * 2,14 [A] = 2,761 [W]
(Ta1 - Tm1) = 78,6 - 42,8 = 35,8C
(Ta2 - Tm2) = 51,0 - 31,8 = 19,2C
(Tm1 - Ts1) = 42,8 - 25,4 = 17,4C
(Tm2 - Ts2) = 31,8 - 25,8 = 6,0C
(z) = 0,008 [m]
A = 0,00283 [m2]
Reemplazando los valores:

k = 0,008[m] (2,761*17,4 - 6,216*6,0) [W.C]/0,00283[m2] (19,2*17,4 - 35,8*6,0)[C2]

k = 0,26 [W/m.C] o [W/m.K]
Tabla 2.1.1. Valores de Resistencia Eléctrica y Temperatura Registrados en Madera

Tiempo Voltaje Intensidad Temperaturas [C]
[s] [V] [A] Aceite Muestra Superficie
Primera prueba (Reóstato 65 - 67%)
0 2,15 3,05 78,6 42,3 24,9
900 2,10 2,85 78,7 42,6 25,2
1800 2,10 2,90 78,6 42,9 25,5
2700 2,05 2,95 78,7 43,0 25,6
3600 2,10 3,05 78,6 43,2 25,8
Promedios 2,10 2,96 78,6 42,8 25,4
Segunda prueba (Reóstato 59 - 62%)
0 1,30 2,15 51,0 32,2 26,4
900 1,26 2,10 51,0 31,9 26,0
1800 1,29 2,14 51,0 31,8 25,8
2700 1,30 2,15 51,0 31,6 25,6
3600 1,30 2,15 51,0 31,5 25,2
Promedios 1,29 2,14 51,0 31,8 25,8
Parte comestible sólida (corteza)
Cuando se trabajó con la parte comestible de coco maduro (Cocos nucifera) con una área de 0,00283 [m2]
y espesor 0,0066 [m], se obtuvieron los valores que se presentan en la Tabla 2.1.2., luego de dos horas de
funcionamiento del sistema de calentamiento para lograr el estado estable.
Tabla 2.1.2. Valores de Resistencia Eléctrica y Temperatura Registrados en Coco

Tiempo Voltaje Intensidad Temperaturas [C]
[s] [V] [A] Aceite Muestra Superficie
0 - 3600 2,20 3,40 70,0 36,8 19,2
0 - 3600 1,70 2,75 50,5 29,8 19,7
q1 = 2,20 [V] * 3,40 [A] = 7,480 [W]

q2 = 1,70 [V] * 2,75 [A] = 4,675 [W]
(Ta1 - Tm1) = 70,0 - 36,8 = 33,2C
(Ta2 - Tm2) = 50,5 - 29,8 = 20,7C
(Tm1 - Ts1) = 36,8 - 19,2 = 17,6C
(Tm2 - Ts2) = 29,8 - 19,7 = 10,1C
(z) = 0,0066 [m]
A = 0,00283 [m2]
Reemplazando los valores:
k = 0,0066 (4,675*17,6 - 7,480*10,1) / 0,00283 (20,7*17,6 - 33,2*10,1)

k = 0,54 [W/m.C] o [W/m.K]
BIBLIOGRAFÍA
Charm, S. E. 1981. “Fundamentals of Food Engineering”. 3rd. ed. Wesport, Connecticut. AVI Pub. Co. Inc.
p:119-125.
Kreith, F. 1970. “Principios de Transferencia de Calor”. Traducido por: Vásquez, F. México. Editorial Herrero
Hermanos. CRAT. p:1-123.
Loncin, M. and Merson, R. L. 1979. “Food Engineering. Principles and Selected Applications”. New York.
Academic Press, Inc. p:11-40.
Pitts, D. R. y Sissom, L. E. 1979. “Teoría y Problemas de Transferencia de Calor”. Traducido por: Gamba, S.
Bogotá, Colombia. Serie de Compendios Schaum. Editorial Mc Graw Hill Latinoamericana. p: 1-47.
Toledo, R. T. 1981. “Fundamentals of Food Process Engineering”. Westport, Conn. AVI Pub. Co. Inc. p:197-
241.

38 Capítulo 2
TEMA 2.2. APLICACIÓN DE LA PRIMERA LEY DE FICK

INTRODUCCIÓN
Si en una solución existen diferencias en la concentración de los constituyentes, habrá una tendencia a un
movimiento de material hasta que se establezca el equilibrio con concentración uniforme. Si el movimiento es
el resultado del movimiento molecular al azar, se llama difusión; en líquidos y gases el movimiento puede ser
también resultado de convección.
Harper (1976) indicó que la difusión molecular es análoga a la transferencia de calor por conducción. La
fuerza motriz para conducción de calor es la diferencia de temperaturas; en cambio, la fuerza motriz para
difusión másica es la diferencia de concentraciones, y la relación básica se conoce como la ley de Fick. Esta
puede ser escrita en la forma siguiente:
m/A = - D((dC)/(dX)) (2.2.1)
En la ecuación, m es la velocidad de difusión de un componente, expresada en masa por unidad de tiempo; A

es el área perpendicular a la dirección de difusión; C es la concentración en masa por unidad de volumen, y X
es la distancia en dirección de la difusión. La constante D es el coeficiente de difusión o difusividad.
La difusividad es una propiedad de transporte como la conductividad térmica. Su valor depende de la

temperatura, presión y composición del sistema.
La ecuación anterior puede ser integrada considerando estado permanente y difusión unidireccional a través de
un área de sección transversal constante, para dar:
x2 C2
m ∫ x (dX) = - DA∫ C (dC)
1 1
(2.2.2)
m = - DA (C2 - C1) / (X2 - X1) (2.2.3)

m = DA (C1 - C2) / (X2 - X1) (2.2.4)
La ecuación es válida en sistemas fluidos, únicamente cuando no hay movimiento significativo del fluido.
Wilke y Lee (1955) indicaron que por escasez de datos experimentales confiables, los métodos para calcular
los coeficientes de difusión han asumido un rol útil. Discutieron la ecuación recomendada por Arnold (1930),
que introdujo un término adicional para corregir las desviaciones del modelo de esfera sólida, desarrollado
previamente por Sutherland (1893).
Según la ecuación de Arnold:
D = (0,00837(TA)3/2(((M1+M2)/M1M2)1/2)/P(V’11/3+V’21/3)2 (1+(C’1 2/(TA))) (2.2.5)
Donde, D es el coeficiente de difusión o difusividad [cm2/s], (TA) es la temperatura absoluta [K], M es el peso
molecular, P es la presión total [at], V’ es el volumen molar en el punto de ebullición [cm3/g.mol] (para agua
V’1= 18,9 [cm3/g.mol] y para aire V’2= 29,9 [cm3/g.mol]), C’1 2 es la constante de Sutherland para difusión [K],
y puede ser calculada por:
C’1 2 = 1,47 F ((TB)1 (TB)2)1/2 (2.2.6)
Siendo (TB) la temperatura de ebullición [K], para agua (TB)1 = 373 [K] y para aire (TB)2 = 78,7 [K]
F’ = ((2(V’11/3 V’21/3)1/2) / (V’11/3 + V’21/3))3 (2.2.7)
En adición, discuten la ecuación de Guilliland (1934), quien desarrolló una fórmula empírica basada en el
modelo de esfera sólida de la teoría cinética.
D = (0,0043(TA)1,5 ((M1+M2)/M1M2)1/2)/P(V’11/3+V’21/3)2 (2.2.8)
Según Ocón en Vian y Ocón (1976), la difusividad de gases es una propiedad física que depende de los
componentes, la presión y la temperatura. El autor señaló que, en ausencia de datos experimentales, la
difusividad puede evaluarse a partir de ecuaciones semiempíricas basadas en la teoría cinética, siendo la más
satisfactoria la de Hirschfelder, Bird y Spotz (1949).
D = (9,292*10-4 (TA)3/2 ((1/M1)+(1/M2))1/2) / P(R’1 2)2(f(K(TA)/ε12)) (2.2.9)
Además de los términos ya definidos, R’1 2 es la separación de las moléculas en el choque [Å]
R’1 2 = (d1 + d2) / 2 (2.2.10)
d es el diámetro de colisión de los componentes, [Å], ε1 2 es la energía de interacción molecular [ergios]

definida por:
ε1 2 = (ε1ε2)1/2 (2.2.11)
K es la constante de Boltzman [1,38*10-6 ergios/K] y f(K(TA)/ε1 2) es la función de choque dada en gráficos.

Wilke y Lee (1955) sugirieron una modificación a la ecuación de Hirschfelder y colaboradores; consideraron
que el valor de la constante 9,292*10-4 puede ser corregido por la expresión siguiente, en la cual K’ reemplaza
a la constante.
K’*104 = 10,7 - 2,46((M1 + M2)/M1M2)1/2 (2.2.12)
Treybal (1970), presentó otra forma de la ecuación:

40 Capítulo 2
D = ((0,00107 - 0,000246 ((1/M1) + (1/M2))1/2) (TA)3/2 ((1/M1)

+ (1/M2))1/2) / P (R’1 2)2 (f(K(TA)/ε1 2)) (2.2.13)
M. Cabe y Smith (1964) señalaron que para obtener resultados más exactos, especialmente a temperaturas
elevadas, la ecuación adecuada para el cálculo de la difusividad de gases es la obtenida a partir de la teoría de
Chapman-Enskog. La cual es:
D’ = (0,00815((TA)((1/M1) + (1/M2)))1/2) / (R’1 2)2(f(K(TA)/ε1 2)) (2.2.14)
Las magnitudes R’ y ε/K, están tabuladas para diversos gases; en ausencia de datos experimentales, estas
variables se pueden estimar a partir de ecuaciones empíricas:
ε/K = 0,75(TC) = 1,19(TB) (2.2.15)

R’ = 8,37 (VC)1/3 (2.2.16)
Donde, (TC) es la temperatura crítica [K], (TB) es la temperatura normal de ebullición [K] y (VC) es el
volumen crítico [m3/kg.mol]. Notar la diferencia de unidades.
Toledo (1981) analizó el caso de difusión molecular a través de una capa inmóvil de aire, para su aplicación
en sistemas alimentarios. Afirmó que en este tipo de transporte de masa, en la interfase, existe una zona que
actúa como barrera impermeable a uno de los gases, y únicamente un gas entra o sale de la barrera por difusión.
El sistema está representado por una superficie húmeda en contacto con una capa inmóvil de aire; el vapor
puede salir libremente desde la barrera, pero el aire no se difunde en sentido contrario a la misma velocidad.
Un balance de materiales requiere el reemplazo de la masa que abandona la interfase. Entonces, por cada mol
de vapor que abandona la interfase, un mol de la mezcla de aire y vapor debe reemplazarlo. Por lo tanto, el flujo
neto de gas x que abandona la superficie, será la diferencia entre el que sale de la superficie por difusión y el
que retorna a la superficie con el gas y; en forma de ecuación:
- (mx/A) = D ((dCx)/(dX)) - ((-D) ((dCx)/(dX)) (Cx/Cy)) (2.2.17)
Agrupando términos:
- (mx/A) = D ((dCx)/(dX)) (1 + (Cx/Cy)) (2.2.18)
Si la mezcla consiste únicamente en el gas x y el gas y, entonces:
Ct = Cx + Cy (2.2.19)
Resolviendo la suma indicada, por reemplazo se obtiene:
- (mx/A) = D ((dCx)/(dX)) (Ct/(Ct - Cx)) (2.2.20)
Separando variables e integrando con los límites:
Cx = Cx1 a X = 0 (2.2.21)
Cx = Cx2 a X = X2 (2.2.22)
x2 Cx2
- (mx/A) ∫ 0 (dX) = D C ∫ C ((dC )/(C - C ))
t
x1
x t x
(2.2.23)
- (mx/A) = (D Ct / X2) ln((Ct - Cx1)/(Ct - Cx2)) (2.2.24)
Expresando la concentración en términos de presión parcial:

Ct = P/R(TA) (2.2.25)
Cx = Px/R(TA) (2.2.26)
Se establece que:
(mx/A) = (DP/R(TA)(X2 - X1)) ln((P - Px2)/(P - Px1)) (2.2.27)
(X2 - X1) corresponde a la distancia entre la superficie y X2.
La ecuación es válida en el caso de jugos, si Px2 es la presión parcial del vapor de agua en un punto X2 distante
de la interfase y que corresponde al aire y Px1 es la presión parcial del vapor de agua en la superficie del jugo,
la cual está directamente relacionada con la actividad del agua.
OBJETIVOS
Comprender las analogías existentes entre transferencia de calor y transferencia de masa.
Determinar experimentalmente valores de la difusividad en el sistema vapor de agua-aire a diferentes

temperaturas, para compararlos con valores calculados y reportados en la literatura técnica.
Explorar en jugos de frutas y en bebidas no carbonatadas posibles cambios en la difusividad del vapor de agua
hacia el aire.
Trabajar con agua destilada, jugos de frutas obtenidos por presión manual o bebidas no carbonatadas.
Preparar tres ambientes cerrados en los cuales se mantengan las siguientes temperaturas: 20, 30 y 40C. En
cada uno de ellos colocar durante 24 horas un recipiente desecador con cloruro de calcio anhidro, tubos de
vidrio delgados y las muestras líquidas para su termostización.
En los tubos de vidrio de aproximadamente 6 [cm] de largo y 0,3 [cm] de diámetro, herméticamente cerrados
en uno de los extremos, llenar con ayuda de una jeringuilla agua destilada y jugo de fruta o bebida, hasta
aproximadamente 2 [cm] del borde superior. Colocar los tubos con las muestras en posición vertical en el
interior de los recipientes, medir exactamente la distancia entre el nivel del líquido con el borde superior del
tubo y el tiempo de inicio de la prueba.
Cerrar los recipientes con sus tapas y permitir que el nivel del líquido descienda aproximadamente 10 [mm];
registrar exactamente el descenso y el tiempo transcurrido, en el orden de dos días a la temperatura mayor y
cinco días a la temperatura menor.
CUESTIONARIO
Estudiar los fundamentos de la transferencia de masa molecular, la ecuación de rapidez de Fick en sus diferentes
formas y la procedencia de las ecuaciones indicadas para el cálculo teórico de la difusividad. Libro sugerido:
Welty y colaboradores (1993).
Utilizar la ecuación (2.2.4) y determinar los valores experimentales de la difusividad para las muestras de agua
destilada, de jugo o de la bebida considerada.
Elaborar un programa de computación que permita aplicar las ecuaciones indicadas por Arnold (2.2.5),
42 Capítulo 2
Guilliland (2.2.8), Hirschfelder y colaboradores (2.2.9) con la modificación de Wilke y Lee (2.2.12), Treybal
(2.2.13) y Mc. Cabe y Smith (2.2.14). Calcular el valor de la difusividad del vapor de agua a cada temperatura
de trabajo.
Consultar en las referencias indicadas al final del tema, el valor de la difusividad para el sistema vapor de agua-
aire y elaborar una tabla. Establecer comparaciones con los datos experimentales y discutir los resultados.
Comparar y comentar con respecto a la difusividad experimental del jugo de fruta o de la bebida no carbonatada
y la calculada mediante la ecuación desarrollada por Toledo (2.2.27).
¿Qué efecto tiene la presión atmosférica sobre la difusividad?. Estudiar y discutir su influencia en localidades
sobre el nivel del mar.
Usando el método indicado, se midió el descenso del nivel del líquido en el tubo de vidrio luego de cierto
tiempo (N), considerando la parte inferior del meñisco y la distancia promedio recorrida por las moléculas (X2-
X1). Esta distancia corresponde al punto medio del descenso registrado y el borde superior del tubo. Los datos
promedios se presentan en la Tabla 2.2.1.
Para aplicar la ecuación (2.2.4) se requiere hacer las consideraciones siguientes. En la expresión:
m = DA (C1 - C2) / (X2 - X1)
m es la velocidad másica de difusión, la cual puede ser expresada en términos de masa por unidad de tiempo,
según el volumen de agua transferido.
m = N A (DA)/t (2.2.28)
Tabla 2.2.1. Valores del Descenso del Nivel de Líquido Registrados en Tubos Delgados de Vidrio a Diferentes Temperaturas
Temperatura Tiempo N (X2 - X1)
[C] [K] [h] [s] [mm] [m] [mm] [m]
Agua
20 293,2 168 604800 9,0 0,0090 27,5 0,0275
30 303,2 168 604800 19,5 0,0185 25,5 0,0255
40 313,2 45 162000 10,7 0,0107 21,4 0,0214
Jugo de claudia (Prunus salicina)
20 293,2 115 414000 10,9 0,0109 15,5 0,0155
30 303,2 48 172800 10,0 0,0100 15,0 0,0150
Vino
20 293,2 120 432000 12,7 0,0127 22,3 0,0223
40 313,2 45 162000 11,7 0,0117 21,8 0,0218
C1 es concentración de vapor de agua en la superficie del líquido, la que, según la ley general de los gases,
corresponde a:
Pw V = W R (TA) / M (2.2.29)
C1 = W/V = Pw M / R (TA) (2.2.30)
C2 es la concentración de vapor de agua en el aire del desecador. Por acción del compuesto higroscópico se
puede considerar su valor como cero.
D = m (X2 - X1) / A (C1 - C2) (2.2.31)

D = N A (DA) (X2 - X1) / t A ((Pw * M/R (TA)) - (0)) (2.2.32)
D = N (DA) R (TA) (X2 - X1) / t Pw M (2.2.33)
A 20 [C] o 293,2 [K] los datos son:
- Agua
N = 0,0090 [m]
(DA) = 998,2 [kg/m3] (Tabla 2.2.2)
R = 8314,34 [m3.Pa/kg.mol.K]
(TA) = 293,2 [K]
(X2-X1) = 0,0275 [m]
t = 604800 [s]
Pw = 2336,6 [Pa] (Tabla 2.2.2)
M = 18 [kg/kg.mol]
Reemplazando los valores en la ecuación (2.2.33)
D = 0,0090 [m] * 998,2 [kg/m3] * 8314,34 [m3.Pa/kg.mol.K] * 293,2 [K] *

0,0275 [m] / 604800 [s] * 2336,6 [Pa] * 18 [kg/kg.mol]
D = 2,37*10-5 [m2/s]
- En jugo de claudia (Prunus salicina), variedad de ciruela.
N = 0,0109 [m]
(DJ) = 1066 - 0,299 (20) + 1,758*10-3 (20)2 - 4,985*10-5 (20)3
(DJ) = 1060 [kg/m3] Alvarado y Romero (1989).
(X2-X1) = 0,0155 [m]
t = 414000 [s]
Reemplazando valores:
D = 0,0109 * 1060 * 8314,34 * 293,2 * 0,0155 /414000 * 2336,6 * 18

D = 2,51*10-5 [m2/s]
- En vino dulce
N = 0,0127 [m]
(DV) = 1049 [kg/m3]
(X2-X1) = 0,0223 [m]
t = 432000 [s]
Reemplazando valores:
D = 0,0127 * 1049 * 8314,34 * 293,2 * 0,0223 / 432000 * 2336,6 * 18

D = 3,99*10-5 [m2/s]
44 Capítulo 2
Tabla 2.2.2. Valores de las Propiedades Físicas y Térmicas del Agua y Presión Absoluta del Vapor Saturado
Calor Conductividad Difusividad Viscosidad Presión
Temperatura Densidad específico térmica térmica absoluta absoluta
T (TA) (DA) (Cp) k α (106) μ (106) Pw
[C] [K] [kg/m3] [kJ/kg.K] [W/m.K] [m2/s] [Pa.s] [Pa]
0 273,15 999,9 4,226 0,558 0,131 1793,636
5 278,15 1000,0 4,206 0,568 0,135 1534,741 872,4
10 283,15 999,7 4,195 0,577 0,137 1296,439 1227,0
15 288,15 999,1 4,187 0,587 0,141 1135,610 1704,9
20 293,15 998,2 4,182 0,597 0,143 993,414 2336,6
25 298,15 997,1 4,178 0,606 0,146 880,637 3159,9
30 303,15 995,7 4,176 0,615 0,149 792,377 4241,5
35 308,15 994,1 4,175 0,624 0,150 719,808 5623,8
40 313,15 992,2 4,175 0,633 0,151 658,026 7374,9
45 318,15 990,2 4,176 0,640 0,155 605,070 9581,1
50 323,15 988,1 4,178 0,647 0,157 555,056 12335,4
55 328,15 985,7 4,179 0,652 0,158 509,946 15745,9
60 333,15 983,2 4,181 0,658 0,159 471,650 19920,3
70 343,15 977,8 4,187 0,668 0,163 404,034 31162,2
80 353,15 971,8 4,194 0,673 0,165 352,059 47360,1
90 363,15 965,3 4,202 0,678 0,167 308,909 70105,9
100 373,15 958,4 4,211 0,682 0,169 277,528 101325,0
110 383,15 951,0 4,224 0,684 0,170 254,973 143348,9
120 393,15 943,5 4,232 0,685 0,171 253,360 198541,4
Fuentes: Heldman y Singh (1981).
Toledo (1981), datos de presión de vapor.
De igual forma se calcula para las otras temperaturas.
Según varios de los autores citados, los valores de la difusividad para el sistema agua-aire varían en un intervalo
estrecho a temperaturas bajas. Expresado en [m2/s] se establecen los valores siguientes: A 0C 2,2*10-5; 25C
2,39*10-5; 25,9C 2,58*10-5; 59C 3,05*10-5. Los valores experimentales son muy próximos a los indicados,
comprobándose la posibilidad de determinar valores de la difusividad con equipos simples existentes en los
laboratorios.
Todas las ecuaciones utilizadas para el cálculo de la difusividad arrojan resultados similares en el intervalo
de temperaturas considerado. La ecuación de Hirschfelder y colaboradores arroja los resultados más cercanos
con relación a los datos experimentales; la ecuación obtenida a partir de la teoría de Chapman-Enskog arroja
resultados más bajos, lo que se explica por ser ésta adecuada para temperaturas elevadas.
Los valores de la difusividad determinados en muestras de jugo de claudia son ligeramente superiores a los
del agua pura. La aplicación del modelo desarrollado por Toledo (1981) es adecuada para el cálculo de la
difusividad en alimentos líquidos, según se observa al comparar los valores del jugo de fruta y del vino.
Alvarado, J. de D. and Romero, C. 1989. Physical properties of fruits. I-II. Density and viscosity of juices as
function of soluble solids content and temperature. Lat. Am. Appl. Res. (LAAR), 19(1):15-21.
Arnold, J. H. 1930. Ind. Eng. Chem., 22:1091.
Gilliland, E. R. 1934. Ind. Eng. Chem., 26:681.
Harper, J. C. 1976. “Elements of Food Engineering”. Westport, Connecticut. AVI Pub. Co. Inc. p: 230-233.
Heldman, D. R. and Singh, P. 1981. “Food Process Engineering”. Westport, Connecticut. AVI Pub. Co. Inc.
p: 393-394.
Hirschfelder, J. O.; Bird, R. B. and Spotz, E. L. 1949. Chem. Rev., 44:205.
Mc. Cabe, W. L. y Smith, J. C. 1964. “Operaciones Básicas de Ingeniería Química”. V.2. Barcelona, España.
Editorial Reverté S.A. p: 633-662.
Sutherland. 1893. Phil. Mag., 36:507.

Toledo, R. 1981. “Fundamentals of Food Process Engineering”. Westport, Connecticut. AVI Pub. Co. Inc.
p: 357-359
Treybal, R. E. 1970. “Operaciones con Transferencia de Masa”. Buenos Aires, Argentina. Editorial Hispano
Americana S.A. p: 17-88.
Vian, O. y Ocón, J. 1976. “Elementos de Ingeniería Química”. 5ta ed. Madrid, España. Ediciones Aguilar. p:
428-444.
Welty, J. R.; Wicks, Ch. E. y Wilson, R. E. 1993. “Fundamentos de Transferencia de Momento, Calor y Masa”.
México, D. F. Editorial Limusa. p: 533-569.
Wilke, C. R. and Lee, C. Y. 1955. Estimatión of diffusion coefficients for gases and vapors. Ind. Eng. Chem.,
47:1253-1257.

46 Capítulo 2
TEMA 2.3. APLICACIÓN DE LA LEY DE ENFRIAMIENTO DE

NEWTON
INTRODUCCIÓN
Se reconocen tres modos de transferencia de calor: conducción, convección y radiación. Según Kreith (1970),
estrictamente hablando, únicamente la conducción y la radiación deberían ser clasificadas como procesos de
transferencia de calor, pues dependen en forma exclusiva de la existencia de una diferencia de temperaturas.
La convección en cambio depende del transporte mecánico de masa; sin embargo, puesto que en la convección
también se efectúa transferencia de energía desde regiones de temperatura más alta a regiones de temperatura
más baja, se acepta la denominación de transferencia de calor por convección. Se tiene convección libre, o
convección natural, cuando el fluido que es el agente de transporte de calor se mueve por efecto de la variación
de su densidad, como consecuencia de un cambio de temperatura.
Toledo (1984) señaló que, en muchos problemas prácticos que se presentan en alimentos, la transferencia de
calor ocurre por más de un modo. En ciertos casos y a temperaturas bajas, el calor emitido por radiación, desde
la superficie considerada, es del mismo orden de magnitud que el emitido por convección en forma paralela.
Por ello se requiere considerar los dos coeficientes al determinar la velocidad total de transferencia de calor;
escrito en forma de ecuación:
q = qr + qn (2.3.1)
q = hr A (dT)r + hn A (dT)n (2.3.2)
Donde q es el flujo de calor, h es el coeficiente de transferencia de calor promedio por unidad de superficie,
A es el área de transferencia calórica, (dT) es la diferencia de temperaturas; los subíndices r y n se refieren a
radiación y convección, respectivamente.
Earle (1968) mencionó el trabajo de Newton, quien estableció experimentalmente que la velocidad con que
se enfría la superficie de un sólido sumergido en un fluido más frío, es proporcional a la diferencia entre la
temperatura de la superficie del sólido y la temperatura del fluido frío. A este hecho se lo conoce como ley
de enfriamiento de Newton, y corresponde a la parte convectiva de la última ecuación. Esta relación, más que
una ley del fenómeno de convección, es una definición del coeficiente de transferencia térmica promedio por
convección.
Al incluir a la radiación en un proceso térmico que involucre convección y radiación, se requiere definir el
coeficiente de transferencia de calor radiante. Una manera de hacerlo, según la ecuación reportada por Pitts y
Sissoms (1979), es:
hr = 5,669 (F) (((TA)2/100)4-((TA)1/100)4) / ((TA)2-(TA)1) (2.3.3)
(F) es el factor de configuración para cuerpos grises, en el caso de una superficie gris que encierre totalmente
a otra, puede ser calculado por:
(1/F) = (1/e1) + (A1/A2)((1/e2)-1) (2.3.4)
Donde e son las emisividades de los cuerpos grises.
Muchas de las ecuaciones utilizadas en cálculos relacionados con convección utilizan los llamados números
sin dimensiones. Toledo (1984) indicó que el uso de cantidades sin dimensiones proviene del principio
de similaridad, según el cual, si las características físicas de un fluido y las condiciones que existen en un
experimento se expresan en términos de estas cantidades, se pueden extrapolar los resultados de un experimento
a otros fluidos y otras condiciones. En consecuencia, el principio de similaridad hace innecesario obtener
experimentalmente ecuaciones de transferencia de calor para cada fluido; una ecuación de correlación general
puede ser aplicable para varios fluidos. Se debe indicar que en la práctica una similaridad total no se cumple.
Se necesita considerar una similaridad parcial, que requiere examinar en forma sucesiva, o en ciertos casos
simultánea, los diferentes fenómenos que pueden ocurrir.
Las cantidades sin dimensiones siguientes fueron estructuradas por análisis dimensional, y se utilizan en
correlaciones que involucran al coeficiente de transferencia de calor.
Número de Nusselt:
(NNu) = h l / k (2.3.5)
Número de Reynolds:
(NRe) = l v ρ / μ (2.3.6)
Número de Prandtl:
(NPr) = (Cp) μ / k (2.3.7)
Número de Grashoff:
(NGr) = (l)3 g β (ρ)2 (dT) / (μ)2 (2.3.8)
Número de Peclet:
(NPe) = (NRe) (NPr) (2.3.9)
Número de Rayleigh:
(NRa) = (NGr) (NPr) (2.3.10)
En estas ecuaciones, h es el coeficiente de transferencia de calor, l es la dimensión característica del sistema

48 Capítulo 2
considerado, k es la conductividad térmica, v es la velocidad, ρ es la densidad, μ es la viscosidad, (Cp) es el

calor específico, g es la aceleración debida a la gravedad, β es el coeficiente volumétrico de expansión térmica
y (dT) es la diferencia de temperaturas.
Para el caso específico de convección libre, Toledo (1984) recopiló y reportó las ecuaciones siguientes:
La ecuación de Hausen (1959), que ajusta muy bien con los datos experimentales cuando el número de Rayleigh
está entre 10-7 y 1012.
(NNu) = 0,11 (NRa)0,33 + (NRa)0,10 (2.3.11)
Las ecuaciones de Kato, Nishiwaki y Hirata (1968), que se aplican para el caso de placas verticales calientes.
Cuando el número de Rayleigh es inferior a 1010.
(NNu) = 0,138 (NGr)0,36 ((NPr)0,175 - 0,55) (2.3.12)
Si el número de Rayleigh es superior a 1010.
(NNu) = 0,683 (NGr)0,25 (NPr)0,5 / (0,861 + (NPr))0,25 (2.3.13)
La ecuación de Mc Adams (1954), para el caso de cilindros horizontales y cuando el número de Rayleigh está
entre 103 y 109.
(NNu) = 0,53 (NRa)0,25 (2.3.14)

Representaciones gráficas de la última ecuación, y otras establecidas por Mc Adams, fueron presentadas por
Welty (1994) y Kreith (1970).
El cálculo del número de Nusselt permite determinar el valor del coeficiente de transferencia de calor; sin
embargo, el hecho de que, a temperaturas ambientales y presiones próximas a la atmosférica, las propiedades
físicas del aire cambian muy poco, posibilitó el desarrollo de ecuaciones dimensionales para el cálculo de hn
como función de la diferencia de temperaturas y de la dimensión característica, L la altura o d el diámetro;
entre ellas Toledo (1981) presentó las siguientes:
Cilindros horizontales en contacto con aire inmóvil:
hn = 1,3196 ((dT)/d)0,25 (2.3.15)
Cilindros verticales en contacto con aire inmóvil:
hn = 1,3683 ((dT)/L)0,25 (2.3.16)
Ocón y Tojo (1971) presentaron una ecuación similar, para el caso de tubos horizontales y verticales en contacto
con aire en flujo laminar:
hn = 1,2793 ((dT)/l)0,25 (2.3.17)
Cuando se trabaja con cilindros en posición horizontal y vertical, mantenidos en contacto con aire en cámaras
cerradas y estado permanente, es posible considerar que la transferencia de calor ocurre por convección libre
y radiación en forma paralela. El análisis del fenómeno convectivo, según la ley de enfriamiento de Newton,
permitirá cuantificar los valores del coeficiente de transferencia térmica promedio a diferentes temperaturas.
Si se supone que la temperatura de la pared de la cámara es igual a la temperatura del aire interior, y que el área
del cilindro disminuye de manera uniforme, la ecuación (2.3.2) puede ser modificada en la forma siguiente:
q = (hr + hn)(2πL(r2 - r1) / ln(r2/r1))(Ti - Ts) (2.3.18)
Donde L es la longitud del cilindro, π es 3,1416, r2 el radio inicial, r1 el radio final, Ti la temperatura del aire y
Ts la temperatura en la superficie del cilindro.
El flujo de calor que provoca la fusión de una determinada masa de hielo responde a la relación:
q = w (Yf) / t (2.3.19)
Siendo w la masa fundida, (Yf) el calor latente de fusión y t el tiempo.
En consecuencia, luego de establecer el flujo de calor y el coeficiente de transferencia de calor por radiación,
se puede determinar el coeficiente de transferencia de calor por convección libre promedio.
OBJETIVOS
Aplicar la ley de enfriamiento de Newton y las ecuaciones utilizadas en transferencia de calor, para determinar
coeficientes de transferencia de calor convectivos.
Comparar valores experimentales y calculados del coeficiente de transferencia de calor por convección natural,
en cilindros de hielo en contacto con aire a diferentes temperaturas.
Comprobar la aplicación de ecuaciones dimensionales para el sistema hielo-aire, a diferentes temperaturas en
el caso de convección libre.
Preparar de manera simultánea doce cilindros de hielo de aproximadamente 0,15 [m] de alto por 0,04 [m] de
diámetro, mediante congelación durante un mínimo de dos días, en moldes llenos con agua provistos de tapones
de caucho en los extremos, y atravesados por un alambre que servirá para mantener suspendida la muestra.
En tres estufas de dimensiones interiores conocidas y estabilizadas a tres temperaturas diferentes (20, 30 y
40C), colocar, en cada una de ellas, para trabajar por duplicado, dos cilindros de hielo suspendidos en sentido
vertical y dos cilindros de hielo suspendidos en sentido horizontal, con su correspondiente recipiente para
recolectar el agua fundida.
Dejar que se estabilice el sistema por treinta minutos; con un Vernier medir el diámetro de cada cilindro de
hielo y cambiar el recipiente de recolección por un vaso de cristal de uno o dos litros de capacidad previamente
pesado; cerrar las estufas y recolectar el agua por un tiempo de veinte minutos o más, que debe ser registrado.
Abrir las estufas, medir nuevamente el diámetro y, por diferencia de peso, la cantidad de agua fundida, en la
forma más exacta posible.
CUESTIONARIO
Consultar con respecto a la ley de enfriamiento de Newton y el análisis matemático para convección libre.
Para cada temperatura y posición de las muestras calcular los valores promedios de la cantidad de calor
transferido, considerando la masa de agua recolectada por aplicación de la ecuación (2.3.19), y los valores
del coeficiente de transferencia de calor por radiación mediante las ecuaciones (2.3.4) y (2.3.3). Aplicar la
ecuación (2.3.18) y definir los valores del coeficiente de transferencia de calor promedio por convección libre,
según los datos experimentales.
Establecer los Números de Nusselt (ecuación 2.3.5) y los Números de Rayleigh ecuaciones (2.3.7), (2.3.8) y
(2.3.10), para las distintas condiciones de trabajo, y graficarlos en escalas logarítmicas. Por técnicas de regresión,
determinar los términos de la ecuación log (NRa) contra log (NNu) y compararlos con los correspondientes de la
50 Capítulo 2
ecuación de Mc Adams (2.3.14) y los reportados en Welty (1994) y Kreith (1970).
Calcular los valores del coeficiente de transferencia de calor por convección libre correspondientes a las
diferentes condiciones de trabajo, según las ecuaciones (2.3.11), (2.3.12) y (2.3.13). Tabular los resultados,
incluidos los obtenidos según los datos experimentales, y discutirlos.
Utilizar los valores experimentales obtenidos con cilindros en posición vertical y horizontal en forma separada,
graficar los datos y establecer las correlaciones que permitan realizar comparaciones con las ecuaciones
(2.3.15), (2.3.16) y (2.3.17), discutir la aplicación de las ecuaciones dimensionales para el sistema analizado.
Los resultados siguientes se obtuvieron en muestras congeladas durante 48 horas. Las pruebas se efectuaron en
estufas con paredes de láminas de aluminio de 0,4*0,4*0,4 [m] y las medidas luego de treinta minutos para la
estabilización. Los datos se presentan en Tabla 2.3.1.
Aceptando una analogía exacta entre la transferencia de calor y la transferencia de materia, el flujo de calor
puede ser calculado por:
q = w (Yf) / t
El calor de fusión del agua es 333,8 [kJ/kg]; por reemplazo a 20C se obtiene:
q = 0,0142[kg] * 333,8[kJ/kg] / 1200[s] = 3,953 [W] (Vertical)

q = 0,01639[kg] * 333,8[kJ/kg] / 1200[s] = 4,559 [W] (Horizontal)
Tabla 2.3.1. Datos de Agua Fundida Registrados en Cilindros de Hielo

Temperatura Posición Longitud Diámetro [m] Peso de agua Tiempo
[C] [m] Inicial Final [kg] [s]
20 Vertical 0,15 0,0439 0,0434 0,01421 1200

Horizontal 0,15 0,0439 0,0418 0,01639 1200
30 Vertical 0,15 0,0435 0,0402 0,01680 900

Horizontal 0,15 0,0394 0,0369 0,01872 900
40 Vertical 0,15 0,0425 0,0391 0,02552 900

Horizontal 0,15 0,0402 0,0371 0,02748 900
50 Vertical 0,15 0,0400 0,0374 0,03371 900

Horizontal 0,15 0,0394 0,0346 0,03724 900
Para calcular los valores del coeficiente de transferencia de calor por radiación se debe considerar que la
temperatura de fusión del hielo es 0C o 273 K y su emisividad 0,97; para el aluminio comercial el valor de la
emisividad es 0,09.
A 20 C el valor calculado del factor de configuración es:
(1/F) = (1/e1) + (A1/A2)((1/e2) - 1)
A1 = π((di+df)/2)L = 3,14*((0,0439+0,0434)/2)*0,15 = 0,0206 [m2] (Vertical)

A1 = 3,14*((0,0439 + 0,0418)/2)*0,15 = 0,0202 [m2] (Horizontal)
A2 = 6(0,4*0,4) = 0,96 [m2]
(1/F) = (1/0,97) + (0,0206/0,96)((1/0,09) = 1,248

F = 1/1,248 = 0,801 (Vertical)
(1/F) = (1/0,97) + (0,0202/0,96)((1/0,09) - 1) = 1,244
F = 1/1,244 = 0,804 (Horizontal)

Según la ecuación:
hr = 5,66 (F)(((TA)2/100)4 - ((TA)1/100)4) / ((TA)2 - (TA)1)
hr = 5,669*0,801((293/100)4-(273/100)4)/(293-273) = 4,12 [W/m2 K] (Vertical)

hr = 5,669*0,804((293/100)4-(273/100)4)/(293-273) = 4,14 [W/m2 K] (Horizontal)
Los valores calculados se reemplazan en la ecuación que considera la transferencia simultánea de calor por
convección y radiación, donde en la parte convectiva está considerada la ley de Newton.
q = (hr+hn)(2πL(r2-r1)/ln(r2/r1))(Ta-Ts)
3,953 = (4,12 + hn)(2*3,14*0,15(0,02195 - 0,0217) / ln(0,02195/0,0217)) (20-0)

hn = 5,5 [W/m2 K] (Vertical)
4,559 = (4,14 + hn)(2*3,14*0,15(0,02195 -0,0209) / ln(0,02195/0,0209)) (20-0)

hn = 7,1 [W/m2 K] (Horizontal)
Igual procedimiento se aplica a las diferentes temperaturas, lo que permite elaborar la Tabla 2.3.2.
Tabla 2.3.2. Valores de Coeficientes de Transferencia de Calor en Convección Libre para Cilindrosde Hielo en Contacto
con Aire
Temperatura Posición q A1 A2 F hr hn
[C] [W] [m2] [m2] [W/m2.K] [W/m2.K]
20 Vertical 3,953 0,0206 0,96 0,801 4,12 5,5
Horizontal 4,559 0,0202 0,96 0,804 4,14 7,1
30 Vertical 6,231 0,0197 0,96 0,807 4,38 6,2

Horizontal 6,943 0,0180 0,96 0,819 4,45 8,4
40 Vertical 9,465 0,0192 0,96 0,811 4,65 7,7

Horizontal 10,192 0,0182 0,96 0,818 4,69 9,3
50 Vertical 12,503 0,0182 0,96 0,818 4,92 8,8

Horizontal 13,812 0,0174 0,96 0,824 4,98 10,9
Tabla 2.3.3. Propiedades Físicas del Aire Seco a Presión Atmosférica

Temperatura Densidad Coeficiente Calor Conductividad Difusividad Viscosidad Viscosidad
volumétrico específico térmica térmica cinemática
expansión térmica
T (TA) ρ β(103) (Cp) k α(106) μ(106) μ’(106)

[C] [K] [kg/m3] [1/K] [kJ/kg.K] [W/m.K] [m2/s] [N.s/m2] [m2/s]
-20 253,15 1,365 3,97 1,005 0,0226 16,8 16,297 12,00
0 273,15 1,252 3,65 1,011 0,0237 19,2 17,456 13,90

10 283,15 1,206 3,53 1,010 0,0244 20,7 17,848 14,66
20 293,15 1,164 3,41 1,012 0,0251 22,0 18,240 15,70
30 303,15 1,127 3,30 1,013 0,0258 23,4 18,682 16,58
40 313,15 1,092 3,20 1,014 0,0265 24,8 19,123 17,60
50 323,15 1,057 3,10 1,016 0,0272 26,2 19,515 18,58

60 333,15 1,025 3,00 1,017 0,0279 27,6 19,907 19,40
70 343,15 0,996 2,91 1,018 0,0286 29,2 20,398 20,65
80 353,15 0,968 2,83 1,019 0,0293 30,6 20,790 21,50
90 363,15 0,942 2,76 1.021 0,0300 32,2 21,231 22,82
100 373,15 0,916 2,69 1,022 0,0307 33,6 21,673 23,60

120 393,15 0,870 2,55 1,025 0,0320 37,0 22,555 25,90
140 413,15 0,827 2,43 1,027 0,0333 40,0 23,340 28,20
150 423,15 0,810 2,37 1,028 0,0336 41,2 23,732 29,40
Adaptado de: Raznjevic, K. 1978. Handbook of Thermodynamic Tables and Charts. Hemisphere Publishing Corporation,
Washington. Fuente: Singh y Heldman (1984).
Para determinar los valores de los números adimensionales se requiere disponer de las propiedades físicas del
aire. Por esta razón se incluye la Tabla 2.3.3.
52 Capítulo 2
Como ejemplo de cálculo, a 20C, las propiedades del aire se evalúan a la temperatura media de 10C.
(NNu) = hn l / k
(NNu) = 5,5[W/m2.K] * 0,15[m] / 0,0244[W/m.K] = 33,81 (Vertical)

(NNu) = (7,1) * ((0,0439 + 0,0418)/2)/0,0244 = 12,47 (Horizontal)
(NPr) = Cp μ / k
(NPr) = 1010[J/kg.K]*17,848*10-6[kg/m.s]/0,0244[J/s.m.K] = 0,74
(NGr) = (d)3 (g) (β) (ρ)2 (dT) / (μ)2
(NGr) = (0,15)3[m3]*9,81[m/s2]*3,53*103[1/K](1,206)2[kg2/m6]*20[K] / (17,848*10-6)2[kg2/m2.s2]

(NGr)= 1,07*107 (Vertical)
(NGr)= (0,04285)3(9,81)(3,53*10-3)(1,206)2(20)/(17,848*10-6)2
(NGr)= 2,49*105 (Horizontal)
(NRa) = (NPr) (NGr)
(NRa) = 0,74 * 1,07*107 = 7,92*106 (Vertical)

(NRa) = 0,74 * 2,49*105 = 1,84*105 (Horizontal)
Los cálculos a las diferentes temperaturas permiten elaborar la Tabla 2.3.4.

Según la ecuación de Mc Adams (1954), un gráfico de log(NRa) contra log(NNu) deberá ser una línea recta con
pendiente 0,25 y ordenada al origen igual a log 0,53, que es -0,276. En la Figura 2.3.1. se representan con línea
continua los valores calculados con la ecuación (2.3.14), y con línea cortada los valores obtenidos según las
condiciones experimentales, con su correspondiente ecuación de regresión lineal. Se aprecia que se cumple la
relación lineal cuando se consideran los logaritmos (r=0,99), y que existe una aproximación aceptable con la
ecuación de Mc Adams. Compruébase su validez en concordancia con lo publicado por Kreith (1970).
Figura 2.3.1. Logaritmo del Número de Rayleigh contra logaritmo del

Número de Nusselt en convección libre.
Tabla 2.3.4. Valores de Números Adimensionales Calculados para Cilindros en Contacto con Aire Quieto
Temperatura [C] Posición (NNu) log(NNu) (NPr) (NGr) (NRa) log(NRa)
20 Vertical 33,81 1,53 0,74 1,07*107 7,92*106 6,90

Horizontal 12,47 1,10 0,74 2,49*105 1,84*105 5,26
30 Vertical 37,50 1,57 0,74 1,49*107 1,10*107 7,04
Horizontal 12,92 1,11 0,74 2,45*105 1,81*105 5,26
40 Vertical 46,02 1,66 0,74 1,84*107 1,36*107 7,13
Horizontal 14,32 1,16 0,74 3,15*105 2,33*105 5,37
50 Vertical 51,87 1,71 0,73 2,14*107 1,56*107 7,19
Horizontal 15,85 1,20 0,73 3,21*105 2,34*105 5,37
La aplicación de las ecuaciones recopiladas por Toledo (1984), cuando se trabaja con los datos a 20 C,
conduce a los resultados siguientes:
- Hausen (1959).
(NNu) = 0,11 (NRa)0,33 + (NRa)0,10

(NNu) = 0,11(7,92*106)0,33 + (7,92*106)0,10 = 25,69
hn = (NNu) (k) / (L)

hn = 25,69 * 0,0244[W/m.K] / 0,15 [m] = 4,18 [W/m2.K] (Vertical)
(NNu) = 0,11(1,84*105)0,33 + (1,84*105)0,10 = 9,37
hn = (NNu) (k) / (d)

hn = 9,37 * 0,0244/((0,0439 + 0,0418)/2) = 5,34 [W/m2.K] (Horizontal)
- Kato, Nishiwaki y Hirata (1968).
(NNu) = 0,138 (NGr)0,36 * ((NPr)0,175 - 0,55)
(NNu) = 0,138 (1,07*107)0,36 * ((0,74)0,175 - 0,55) = 18,67

hn = 18,67 * 0,0244/0,15 = 3,04 [W/m2.K] (Vertical)
(NNu) = 0,138(2,49*105)0,36 * ((0,74)0,175 - 0,55) = 4,82

hn = 4,82 * 0,0244 / 0,04285 = 2,75 [W/m2.K] (Horizontal)
En la Tabla 2.3.5. se recopilan los valores calculados a las diferentes temperaturas, incluidos los valores del
coeficiente de transferencia de calor por convección libre, que se obtienen de los datos experimentales.
Tabla 2.3.5. Valores del Coeficiente de Transferencia de Calor por Convección Libre para Cilindros de Hielo en Contacto
con Aire
Temperatura hn [W/m2.K]
[C] Posición Experimental Hansen Kato y col. Rayleigh Mc Adams
20 Vertical 5,5 4,18 3,04 4,86 4,57
Horizontal 7,1 5,34 2,75 6,65 6,25
30 Vertical 6,2 4,65 3,47 5,35 5,04

Horizontal 8,4 6,05 3,11 7,54 7,09
40 Vertical 7,7 5,02 3,80 5,72 5,38
Horizontal 9,3 6,45 3,45 8,04 7,56
50 Vertical 8,8 5,30 4,05 6,00 5,65
Horizontal 10,9 6,84 3,61 8,51 8,02
54 Capítulo 2
Tabla 2.3.6. Valores del Logaritmo de los Coeficientes de Transferencia de Calor y de la Razón Diferencia de Temperaturas
sobre la Dimensión Característica
Temperatura VERTICAL HORIZONTAL
[C] hn log hn (dT/L) log(dT/L) hn log hn (dT/d) log(dT/d)
20 5,5 0,740 133,3 2,125 7,1 0,851 466,7 2,669

30 6,2 0,792 200,0 2,301 8,4 0,924 786,4 2,896
40 7,7 0,886 266,7 2,426 9,3 0,968 1034,9 3,015
50 8,8 0,944 333,3 2,523 10,9 1,037 1351,4 3,131
Se destaca que, excepto la ecuación de Kato y colaboradores (1968), que es específica para cilindros verticales,
todas confirman el hecho experimental de que la transferencia de calor es mayor en sentido horizontal que
en sentido vertical y que la posición de las muestras afecta al coeficiente de transferencia convectivo. Los
valores experimentales son del mismo orden de magnitud, en especial al compararlos con los calculados con la
ecuación de Mc Adams (1954), la cual establece las mejores estimaciones para el caso analizado.
En la Tabla 2.3.6. se presentan los valores del logaritmo del coeficiente de transferencia de calor promedio por
convección libre experimental, y del logaritmo de la relación entre la diferencia de temperaturas y la dimensión
característica, para cilindros en posición vertical y horizontal.
Figura 2.3.2. Convección libre en cilindros de hielo expuestos al aire.
En la Figura 2.3.2. están representados estos valores, con las correspondientes ecuaciones de regresión lineal
obtenidas al considerar los logaritmos de los términos de las ecuaciones sin dimensiones. Los términos de las
ecuaciones son diferentes a los reportados por Ocón y Tojo (1971); en posición horizontal los valores son más
próximos.
Earle, R. E. 1968. “Ingeniería de los Alimentos”. Traducido por: Alemán Vega, J. Zaragoza, España. Editorial
Acribia. 672 p.
Hausen, N. 1959. Allgem. Warmetechnic, 9:75-79.
Kato. Nishiwaki and Hirata. 1968. Intern. J. Heat and Mass Transfer, 11:1117.
Kreith, F. 1970. “Principios de Transferencia de Calor”. Traducido por: Vásquez Dorantes, F. México. Herrero
Hermanos, Sucesores S.A. (CRAT). p:350-391. y Figuras 7.3-7.4.
Mc Adams, W. H. 1954. “Heat Transmission”. 3th. ed. New York. Mc Graw Hill.
Ocón García, J. y Tojo Barreiro, G. 1971. “Problemas de Ingeniería Química”. T.1. Madrid, España. Aguilar
S.A. de Ediciones. p: 68-160.
Pitts, D. R. y Sissom, L. E. 1979. “Teoría y Problemas de Transferencia de Calor”. Serie de Compendios
Schaum. Traducido por: Gamboa, S. Bogotá, Colombia. Editorial Mc Graw - Hill Latinoamericana, S. A. p:
260-296.
Singh, R. P. and Heldman, D. R. 1984. “Introduction to Food Engineering”. Orlando, Florida. Academic Press,
Inc. 306 p.
Toledo, R. T. 1984. Correlation equations for calculating heat transfer coefficients. Lecture 4. III Curso
Avanzado en Tecnología de Alimentos. Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos, Universidad Técnica
de Ambato. Ecuador. 11 p.
Toledo, R. T. 1981. “Fundamentals of Food Process Engineering”. Westport, Connecticut. AVI Pub. Co. p: 216.
Welty, J. R. 1994. “Transferencia de Calor Aplicada a la Ingeniería”. México. Editorial Limusa, Grupo Noriega
Editores. p: 247-266.

54 Capítulo 3
3. Cinética de Reacciones
que Ocurren en Alimentos
Cinética de Reacciones que Ocurren en Alimentos 55
3. CINÉTICA DE REACCIONES QUE OCURREN EN ALIMENTOS
La cinética química es la parte de la química-física que estudia la velocidad de las reacciones químicas, los
factores que la afectan y el mecanismo por el cual transcurren. Los cambios que ocurren en los alimentos son
el resultado de numerosas y complejas reacciones químicas y bioquímicas, acompañadas de diversos efectos
físicos.
Los alimentos de origen vegetal se caracterizan por los cambios físicos, químicos y bioquímicos que
permanentemente ocurren, en un ciclo que se puede considerar se inicia y termina con la siembra, pues, durante
su crecimiento y luego de la cosecha, continúan efectuándose reacciones de todo tipo.
Una situación similar puede ser establecida en los alimentos de origen animal; nuevamente, después del
sacrificio del animal, las reacciones continúan y en conjunto producen la descomposición de los tejidos, en
contraste con las reacciones de síntesis que son características en los animales vivos.
La aplicación consciente o inconsciente de la cinética en alimentos es muy antigua; así, por ejemplo, al utilizar
el frío para conservarlos por tiempos más largos. En el momento actual constituye una herramienta fundamental
para la tecnología e ingeniería de alimentos.
La necesidad de comercializar los alimentos en el mejor estado posible, o de conocer el tiempo en que se
esperaría mantengan sus propiedades alimenticias en un nivel adecuado, encontró en la cinética el camino
idóneo para enfrentar el problema.
Se destaca el trabajo y la publicación del Dr. Theodore T. Labuza sobre datos de tiempos de vida útil en una gran
cantidad de alimentos, agrupados de la manera siguiente: granos de cereales y harinas; cereales para desayuno;
productos tipo pasta, como los tallarines y otros fideos; alimentos fritos; pollo, carne fresca, pescado; productos
de lechería en sus diversas presentaciones; productos frescos de panadería; frutas y vegetales enlatados; frutas y
vegetales congelados; jugos concentrados, café y té; especias, azúcar y sal; alimentos deshidratados, alimentos
del mar y carnes congeladas; frutas y vegetales frescos.
Desde el punto de vista de conservación y comercialización de alimentos, se requiere considerar tres datos o
fechas que pueden ser calculados con los principios de la cinética. La fecha en que el alimento se elabora o
procesa, conocida como fecha de empaque. La fecha en que el alimento se coloca en el sitio de venta, llamada
fecha de presentación, y que en principio correspondería a la fecha de empaque de productos frescos, como
las hamburguesas. La fecha hasta la cual el producto puede ser vendido o debe removerse del sitio de venta,
denominada fecha de retiro.
No existen criterios definidos con respecto a las propiedades que fijan estas fechas; por el contrario, en muchos
países lamentablemente no se regula la comercialización de los alimentos a base de conocimientos científicos.
Con el propósito de orientar el uso de los principios de la cinética de reacciones en la estimación de períodos
de vida útil, se necesita conocer los mecanismos principales de deterioro que persisten, según los métodos de
preservación aplicados.
Existe un deterioro que muchas veces no se considera, pero que tiene importancia pues define la calidad inicial
del producto: es el decaimiento biológico que tienen los vegetales antes de la cosecha o los animales antes del
sacrificio; este estado es provocado por microorganismos y enfermedades, y, en ciertos casos de vegetales, por
el ataque de insectos, pájaros o roedores.
Cuando una fruta, grano de cereal u otro vegetal se separa de la planta que constituye su fuente de nutrientes
56 Capítulo 3
y agua, se inician una serie de fenómenos que en conjunto se denominan envejecimiento. Este se manifiesta
por pérdida de color, sabor, textura y nutrientes. Varias reacciones de naturaleza química y bioquímica son las
responsables de estos cambios. Para prevenir o retardar el envejecimiento se puede disminuir la temperatura,
inactivar las enzimas por acción del calor, remover o ligar el agua presente en el producto, entre otros métodos.
Los microorganismos constituyen la principal causa de deterioro de los alimentos. Si existe la cantidad
suficiente de nutrientes, a partir de un microorganismo que se divida cada diez minutos, en cinco horas pueden
existir más de mil millones de microorganismos. Lo anterior indica la alta velocidad de reproducción que
poseen y que puede ser expresada por ecuaciones cinéticas.
Los métodos comunes para controlar el ataque de los microorganismos son: disminuir la temperatura para
retardar su crecimiento y reproducción; elevar la temperatura para destruirlos; remover o ligar el agua para
retardar o prevenir su crecimiento; bajar o regular el pH por adición de compuestos químicos o fermentación;
controlar el nivel de oxígeno y de otros gases, como el bióxido de carbono; manipular la composición del
alimento para remover nutrientes requeridos por los microorganismos.
Por otro lado, cuando los alimentos se procesan, ocurre daño de los tejidos, varios compuestos químicos se
liberan al entorno, reaccionan y son causa de varios cambios que disminuyen la calidad del producto. Lo cual
se conoce como deterioro químico. Entre las reacciones típicas de deterioro químico se pueden mencionar la
oxidación de lípidos, el empardeamiento no enzimático, la destrucción de vitaminas A, B y C. En este capítulo
se presentan ejemplos de este tipo de deterioro y su evaluación con ecuaciones cinéticas, que incluyen el efecto
de la temperatura.
Además, existe el deterioro físico provocado por golpes, mal manejo, marchitamiento o pérdida de agua, y por
congelación-descongelación. Estas son las causas más importantes.
Todos los cambios indicados pueden ser descritos por ecuaciones cinéticas, lo que resalta la importancia que
tienen su conocimiento y la correcta aplicación en el sector alimentario.
NOMENCLATURA DEL CAPÍTULO 3.
a = término de la ecuación 3.2.20.

A = condición de calidad medida en un alimento
A’ = logaritmo natural de 100 [4,605]
{A} = concentración de un compuesto reaccionante
b = término de la ecuación 3.2.20.
{B} = concentración de un compuesto reaccionante
(BR) = grados Brix
C = concentración residual de ácido ascórbico total [mg/100 g]
{C} = concentración de un compuesto resultante
d = diferencia
D = color expresado como absorbancia o extinción espectrofotométrica
(EA) = energía de activación [J/g.mol]
(EX) = extinción espectrofotométrica, absorbancia o densidad óptica
f = factor de dilución
i = exponente en la ecuación 3.1.3.
(IP) = índice de peróxidos [m eq. O2/kg]
j = exponente de la ecuación 3.1.3.
J = constante en las ecuaciones cinéticas de medio orden
k = constante de velocidad de reacción o velocidad específica [{}/s]
k’ = factor de frecuencia [1/s]
n = orden de reacción
N = normalidad [eq.q./litro]
Q = medida del efecto de la temperatura sobre la velocidad de cambio
R = constante de los gases [8,314 J/g.mol.K]
t = tiempo [s]

(TR) = transmisión espectrofotométrica o transmitancia
v = velocidad de reacción [{}/s]
V = volumen [cm3]
W = peso [kg]
Subíndices
0 = inicial
1 = condición uno
2 = condición dos
3 = condición tres
10 = 10[C]

58 Capítulo 3
TEMA 3.1. APLICACIÓN DE CINÉTICA QUÍMICA EN LA OXIDACIÓN

DE ACEITES
INTRODUCCIÓN
Según Caneda (1978), desde un punto de vista estrictamente científico, los trabajos de Wilhelmy en 1850, sobre
la inversión de la sacarosa, pueden considerarse como el primer estudio cinético. Define al sistema cinético
como la porción del universo en que está circunscrita la transformación química objeto del estudio. Los
clasifica en abiertos y cerrados, según existan o no ganancia o pérdida de materia con el exterior; en adición,
en isotermos, cuando su temperatura se mantiene constante; no isotermos cuando su temperatura varía con el
transcurso de la reacción, y adiabáticos cuando no hay intercambio de calor con el ambiente. El sistema puede
ser homogéneo o heterogéneo, según que la composición físico-química de sus partes sea uniforme o no.
La velocidad de reacción es la variación por unidad de tiempo de la concentración de un reactante o de
un producto. La velocidad de reacción depende de la concentración de los reactantes y, en algunos casos
especiales, también de la de los productos; es de esperar entonces que, al avanzar la reacción y modificarse las
concentraciones, varíe la velocidad. Por lo tanto, conviene referirse a velocidades instantáneas, es decir, en
intervalos de tiempo infinitamente pequeños. Esto requiere definir la velocidad de reacción como derivada de
la concentración respecto al tiempo. Dada una transformación química:
{A} + {B} = {C} (3.1.1)
La velocidad de reacción será:

v = -d{A}/dt = -d{B}/dt = d{C}/dt (3.1.2)
El signo negativo indica que la concentración de los reactantes {A} y {B} decrece al transcurrir el tiempo; por el
contrario, el signo de la velocidad será positivo respecto al producto de la reacción {C}, pues su concentración
aumenta con el incremento del tiempo.
Por otro lado, en muchos casos se ha determinado en forma experimental que la velocidad de reacción se ajusta
a una expresión matemática del tipo:
v = k {A}i {B}j (3.1.3)
En el caso de expresiones cinéticas de este tipo, se define como orden de reacción respecto a una de las
sustancias el exponente al cual está elevada la concentración de dicha sustancia en la expresión cinética.
La constante k de la expresión representa la velocidad específica, también llamada constante de velocidad
de reacción. Salvo en casos especiales, la velocidad de reacción es independiente de la concentración de los
reactivos y productos, y por lo tanto del grado de avance de la reacción.
Para el caso de reacciones de un solo reactivo y de orden n, la expresión de la velocidad de reacción puede ser
escrita:
(-d{A}/dt) = k{A}n (3.1.4)
Reordenando e integrando entre los límites: {A0}, concentración inicial de la sustancia al tiempo cero (t=0) y
{A}, concentración de A al tiempo t, se obtiene:
(A) t
∫ A{A}
0
-n
d{A} = k ∫ 0 dt (3.1.5)
(1/(n-1))({A}1-n - {A0}1-n) = kt (3.1.6)
donde n es el orden de reacción. Esta expresión matemática indica cómo varía la concentración de A a lo largo
del tiempo, en el caso de la reacción de un solo compuesto y de orden n.
Considerando n=0, por reemplazo en la ecuación (3.1.6), se obtiene:
{A} = {A0} - kt (3.1.7)
Según la ecuación, un gráfico del tiempo contra la concentración del componente deberá ser una línea recta. El
valor de la pendiente corresponde a la constante de velocidad de reacción.
Considerando n = 0,5 por reemplazo en la ecuación (3.1.6), se obtiene:
2{A}0,5 = 2{A0}0,5 - kt (3.1.8)
Ecuación que, como en el caso anterior, permite establecer la constante de velocidad de reacción a partir de la
pendiente.
Según Labuza (1982), muchos alimentos poseen grasas insaturadas, las cuales son importantes para la nutrición
de humanos. Lamentablemente estas grasas están sujetas al ataque directo del oxígeno, a través de un mecanismo
autocatalítico que provoca la rancidez oxidativa, (autoxidación de ácidos grasos insaturados), en presencia de
oxígeno y con la ayuda de catalizadores metálicos. Como resultado, aparecen olores rancios que hacen que
el producto sea desagradable, y que pueden ser detectados por el consumidor en muy pequeñas cantidades.
Los radicales libres y peróxidos pueden reaccionar y blanquear pigmentos en vegetales secos; destruyen las
vitaminas C, E y A; degradan proteínas, y disminuyen la calidad, como en leche entera deshidratada; pueden
producir compuestos tóxicos potencialmente causantes de cáncer.
Hamilton (1983) explicó los cambios químicos asociados con la rancidez. Señaló que son el resultado de
reacciones con el oxígeno del aire que corresponde a la rancidez oxidativa, o de reacciones hidrolíticas
catalizadas por lipasas provenientes del alimento, o de microorganismos. Para el caso de la autoxidación o
rancidez oxidativa indicó que existen dos etapas: en la primera, el valor de la energía de activación es bajo,
entre 17 a 21 [kJ/mol]; en la segunda existe un ligero incremento, hasta valores de 25 a 29 [kJ/mol].
60 Capítulo 3
Tabla 3.1.1. Composición en Porcentaje de Ácidos Grasos Principales Determinados en Aceites y Grasas Vegetales
ÁCIDOS GRASOS
PRODUCTO (1) Láurico Mirístico Palmítico Almitoleico Esteárico Oleico Linoleico Linolénico
C12:0 C14:0 C16:0 C16:1 C18:0 C18:1 C18:2 C18:3
200,31 228,36 256,41 254,40 284,46 282,45 280,44 278,43
Aceites crudos
Aguacate 15,2 5,5 0,6 70,1 8,0 0,6
Ajonjolí 11,5 0,7 2,6 31,2 54,0
Algodón 0,5 0,6 25,4 0,6 1,1 15,9 55,9
Chocho 17,8 5,8 47,3 27,7 1,4
Higuerilla (2)
Linaza 7,4 2,4 12,1 13,3 64,8
Maní 21,7 1,2 38,0 39,1
Maracuyá 10,1 0,7 1,1 8,0 80,1
Soja 18,6 0,2 1,9 14,1 60,7 4,5
Zambo (3) 13,7 6,1 33,0 47,2
Zapallo (3) 19,1 5,4 18,7 56,8
Aceites refinados
Girasol 17,6 4,0 31,9 46,5
Maíz 17,5 1,2 20,9 60,4
Maní 23,7 2,7 38,6 35,0
Oliva 16,2 1,9 4,5 71,4 6,0
Soja 20,2 1,6 13,9 60,0 4,3
Grasas fundidas
Cacao 38,2 26,7 32,8 2,3
Coco (4) 42,6 23,1 11,8 1,6 6,0 1,2
Palma (pulpa) 1,6 53,3 2,6 35,0 7,5
Palma (almendra) (4) 66,9 13,3 4,7 1,3 9,0 0,6
(1) Peso formular según Perry (1963).
(2) 90 ricinoleico, 2 oleico, 5 linoleico, 3% saturados (Kirschembauer, 1964).
(3) Según Masson Lilia y Melia María Angélica (1985).

(4) Las grasas de coco y almendra de palma contienen además 8,5 y 1,9% de ácido caprílico, 5,2 y 2,3% de ácido cáprico; respectivamente.
Esta reacción es compleja; Aurand y Woods (1973) señalaron los mecanismos y los factores que afectan
la autoxidación. Entre ellos: el número total de enlaces insaturados en la muestra, en especial el grado de
insaturación de cada molécula; la presencia de oxígeno; la presencia de radiación luminosa desde la región
ultravioleta hasta la infrarroja. En especial la luz ultravioleta favorece la reacción, al igual que la temperatura;
la humedad parece prevenir o inhibir la reacción; trazas de varios metales, en especial cobre y hierro, actúan
como prooxidantes.
Teóricamente, se requiere una sola molécula como radical libre para iniciar la reacción de autoxidación en
cadena. Esto explicaría el hecho de que la cinética de cero orden o de medio orden permita describir la reacción
de oxidación de lípidos según lo indicado por Labuza (1982).
En la Tabla 3.1.1. se presenta la composición porcentual de ácidos grasos principales, determinada por
cromatografía de gases en muestras de aceites y grasas extraídas de productos cultivados en Ecuador por Navas
y colaboradores (1988).
OBJETIVOS
Revisar aspectos relacionados con cinética química.
Aplicar ecuaciones cinéticas y comprobar el orden de reacción de la autoxidación en aceites vegetales crudos
expuestos al aire.
Determinar las constantes de velocidad para esta reacción en diferentes aceites.
Establecer la influencia de la insaturación de los ácidos grasos sobre la rancidez oxidativa.

Extraer por solvente aproximadamente 200 [g] de aceite, a partir de semillas secas de linaza (Linum
usitatissimun), soja (Glycine max), chocho (Lupinus mutabilis), maní (Arachis hypogaea), ricino (Ricinus
communis), zambo (Cucurbita ficifolia) o calabaza (Cucurbita maxima); se requieren por lo menos tres tipos
de aceites desolventizados por agitación a 40C, hasta no detectar olor a solvente, que puede ser éter o hexano.
Determinar por duplicado el índice de peróxidos de cada uno de los aceites, utilizando el método señalado en la
Norma INEN 277. El método se fundamenta en el hecho de que el oxígeno peroxídico, en medio ácido, oxida
el yoduro de potasio con liberación de yodo, el cual se valora con tiosulfato de sodio. En un erlenmeyer de 250
[ml] pesar exactamente 5 [g] de aceite, añadir 30 [ml] de una mezcla solvente constituida por 60% de ácido
acético glacial con 40% de cloroformo, y 0,5 [ml] de solución saturada de yoduro de potasio, agitar suavemente
el recipiente hasta que se disuelva la muestra. Luego de un minuto añadir 30 [ml] de agua destilada y valorar
con tiosulfato de sodio 0,01 [N], en forma gradual, con agitación constante y rigurosa hasta casi la desaparición
del color amarillo; añadir 0,5 [ml] de solución de almidón y agitar fuertemente para liberar todo el yodo de
la capa de cloroformo; continuar la valoración gota a gota hasta la desaparición del color azul. El índice de
peróxidos puede ser calculado por:
(IP) = V N / W (3.1.9)
Donde (IP) es el índice de peróxidos expresado en mili equivalentes de oxígeno por kilogramo de aceite, V es
el volumen gastado de tiosulfato de sodio en [ml], N es la normalidad del tiosulfato de sodio y W el peso de la
muestra de aceite en [kg].
En cajas de Petri de 12 [cm] de diámetro colocar aproximadamente 100 [g] de aceite; para trabajar por duplicado
con los tres aceites, se requiere disponer de seis cajas. Colocarlas abiertas en una cámara que permita mantener
la temperatura constante a 20C; todos los días agitar el aceite para evitar la formación de costras superficiales;
cada tres días retirar alícuotas para la determinación del índice de peróxidos por duplicado; continuar el trabajo
por el lapso de quince días o más.
CUESTIONARIO
Consultar y reportar con respecto a la Teoría de las Colisiones y la Teoría del Complejo Activado, utilizadas
para explicar las reacciones simples o procesos elementales.
Tabular los resultados experimentales y graficarlos en forma que sean satisfechas las ecuaciones (3.1.7)
y (3.1.8). Por técnicas de correlación, decidir el orden de reacción de la autoxidación de los aceites en las
condiciones indicadas.
Por técnicas de regresión lineal, establecer las ecuaciones cinéticas y el valor de las constantes de velocidad de
reacción. Discutir su significado.
Considerar la Tabla 3.1.1 y discutir con respecto a la relación entre la constante de velocidad de reacción y el
contenido de ácidos grasos insaturados y poliinsaturados, con dos o más dobles enlaces.
En la Tabla 3.1.2. se presentan los resultados obtenidos a 20C en aceites de linaza (Linum usitatissimun),
chocho (Lupinus mutabilis) y semillas secas de zambo (Cucurbita ficifolia); la concentración de peróxidos está
expresada en mili equivalentes de oxígeno por kilogramo de aceite.
62 Capítulo 3
Tabla 3.1.2 Valores del Indice de Peróxidos Registrados en Aceites Vegetales Crudos Mantenido en Contacto con
Aire a 20C por Diferentes Tiempos
LINAZA CHOCHO ZAMBO
Tiempo Tiempo Tiempo
(IP) 2(IP)0,5 (IP) 2(IP)0,5 (IP) 2(IP)0,5
Horas s(10-5) Horas s(10-5) Horas s(10-5)
0 0 1,56 2,50 0 0 2,26 3,01 0 0 5,0 4,47

214,5 7,722 2,74 3,31 72,0 2,592 2,58 3,21 73,0 2,628 6,05 4,92
335,5 12,078 3,91 3,95 168,0 6,048 3,83 3,91 145,0 5,220 7,20 5,37
381,0 13,716 4,44 4,21 240,0 8,640 4,28 4,14 224,0 8,064 8,25 5,74
454,0 16,344 4,94 4,45 312,0 11,232 5,03 4,49 304,0 10,944 10,00 6,32
504,0 18,144 5,57 4,72 552,0 19,872 7,75 5,57
640,0 23,040 7,75 5,57
La graficación de los datos en la Figura 3.1.1., que corresponde a la ecuación cinética de cero orden, y en
la Figura 3.1.2., que corresponde a la ecuación cinética de medio orden, indica que estas ecuaciones son
adecuadas para describir la velocidad de reacción. En la Tabla 3.1.3. se presentan las ecuaciones de regresión
lineal correspondientes, con sus respectivos coeficientes de correlación (r).
Figura 3.1.1. Incremento de índice de peróxidos con el tiempo en

aceites vegetales
Figura 3.1.2. Graficación de cinética de medio orden para la autoxidación

de aceítes vegetales.
Tabla 3.1.3. Ecuaciones Cinéticas para la Autoxidación de Aceites Vegetales

Producto Cero orden Medio orden
Linaza (IP)=1,03+2,603*10-6t (r=0,976) 2(IP)0,5=2,39+1,316*10-6t (r=0,995)
Chocho (IP)=2,02+2,807*10-6t (r=0,996) 2(IP)0,5=3,00+1,313*10-6t (r=0,996)
Zambo (IP)=4,90+4,471*10-6t (r=0,996) 2(IP)0,5=4,48+1,654*10-6t (r=0,998)
La comparación de los coeficientes de correlación conduce a precisar que la cinética de medio orden es más
adecuada para describir la autoxidación de estos aceites vegetales mantenidos en condiciones isotérmicas y al
ambiente.
De las ecuaciones de regresión, los valores de las constantes de velocidad de reacción son:
Linaza : 1,316*10-6 [m eq. O2/kg]0,5/[s]

Chocho: 1,313*10-6 [m eq. O2/kg]0,5/[s]
Zambo : 1,654*10-6 [m eq. O2/kg]0,5/[s]
El signo positivo se explica por la determinación del producto resultante, que se incrementa con relación al
tiempo.
Es interesante resaltar que los valores pueden servir, entre otros propósitos, para probar o escoger antioxidantes.
Pruebas paralelas con BHA, BHT o EDTA permitirán seleccionar el mejor producto, que corresponderá al
que determine el menor valor de la constante de velocidad de reacción. Evaluaciones posteriores permitirán
controlar la calidad del producto, pues el valor de esta constante deberá mantenerse.
Aurand, L. W. and Woods, A. E. 1973. “Food Chemistry”. Westport, Connecticut. AVI Pub. Co. Inc. p:
104-142.
Caneda, R. V. 1978. “Cinética Química”. Serie de Química, Monografía Científica No. 18. Organización de
Estados Americanos, Washington. p: 1-55.
Hamilton, R. J. 1983. The chemistry of rancidity in foods. In: “Rancidity in Foods”. Allen, J. C. and
Hamilton, R. J. (Eds.). Essex, England. Applied Science Pub. Ltd. p: 1-20.
INEN. 1980. Grasas y Aceites Comestibles. Determinación del Indice de Peróxidos. Quito, Ecuador. Instituto
Ecuatoriano de Normalización. Norma INEN 277.
Kirschenbauer, H. G. 1964. “Grasas y Aceites. Química y Tecnología”. Traducido por: Gurza Bracho, P.
México. Compañía Editorial Continental S.A. 309 p.
Labuza, T. P. 1982. “Shelf-Life Dating of Foods”. Westport, Connecticut. Food and Nutrition Press, Inc. p:
29, 47, 52.
Masson Salaüé Lilia y Mello Rojas María Angélica. 1985. “Materias Grasas de Consumo Habitual y Potencial
en Chile”. Santiago. Editorial Universitaria, Universidad de Chile. 31 p.
Navas, Gladys; Santamaría Patricia y Meléndez Martha. 1988. Contenido de ácidos grasos en aceite de
chocho y otras grasas y aceites vegetales. IV Jornadas Ecuatorianas de Ciencia y Tecnología de Alimentos.
Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos, Universidad Técnica de Ambato. 12 p.
Perry, J. H. 1963. “Chemical Engineers’ Handbook”. 4th. ed. Tokyo. Mc Graw Hill Book Company. Section
3.
64 Capítulo 3
TEMA 3.2. APLICACIÓN DEL TIEMPO DE VIDA MEDIA EN LA

CINÉTICA DEL EMPARDEAMIENTO DE BANANOS
INTRODUCCIÓN
Según Caneda (1978), el método de las vidas medias se utiliza para calcular el orden de una reacción. Por
definición, vida media de una reacción con respecto a un reactivo es el tiempo que debe transcurrir para que
la concentración de dicho reactivo se reduzca a la mitad del valor que tenía en el instante establecido como
tiempo cero.
La ecuación cinética general para el caso de un solo reactivo y de orden n, tiene la forma siguiente:
(1/(n-1))({A}1-n - {A0}1-n) = kt (3.2.1)
Siendo t el tiempo y k la constante de velocidad de reacción, al tiempo t1 se tendrá:
kt1 = (1/(n-1))({A1}1-n - {A0}1-n) (3.2.2)
Al tiempo t2:
kt2 = (1/(n-1))({A2}1-n - {A0}1-n) (3.2.3)
Restando la ecuación (3.2.2) de la ecuación (3.2.3), se obtiene:
k(t2 - t1) = (1/(n-1))({A2}1-n - {A1}1-n) (3.2.4)

Si la diferencia (t2-t1) corresponde al intervalo de una vida media, por definición, la concentración {A2} será
{A1}/2; reemplazando:
kt0,5 = (1/(n-1))(({A1}/2)1-n - {A1}1-n) (3.2.5)

kt0,5 = (1/(n-1))({A1}1-n(2)n-1 - {A1}1-n) (3.2.6)
t0,5 = (((2)n-1 - 1) / k(n-1))({A1}1-n) (3.2.7)
La razón ((2)n-1 - 1)/k(n-1), puede ser designada como J, una constante, pues solo depende del orden y de la
constante de velocidad de reacción. En consecuencia:
t0,5 = J({A1}1-n) (3.2.8)
Considerando logaritmos:
log t0,5 = log J + (1-n) log {A1} (3.2.9)
Al aplicar la ecuación a dos vidas medias sucesivas, se obtiene:
log (t2 - t1) = log J + (1-n) log {A1} (3.2.10)

log (t3 - t2) = log J + (1-n) log {A2} (3.2.11)
Restando la ecuación (3.2.10) de la ecuación (3.2.11):

log (t3-t2) - log (t2-t1) = (1-n)(log {A2} - log {A1}) (3.2.12)
Reordenando:
n = ((log(t3-t2) - log(t2-t1))/(log{A1} - log{A2})) + 1 (3.2.13)
La ecuación permite calcular el orden de una reacción, al conocer la variación de la concentración con respecto
al tiempo.
Labuza y Riboh (1982) señalaron que una gran cantidad de reacciones que causan deterioro de alimentos son
de cero orden o de primer orden; en ciertos casos, las diferencias suelen ser pequeñas.
Labuza (1982) indicó que el concepto de reacción puede ser extendido a la pérdida de calidad para muchos
alimentos, y también puede ser representado por una ecuación matemática en la forma siguiente:
(dA/dt) = kAn (3.2.14)
Siendo A el factor de calidad medido, t el tiempo, k es una constante que depende en especial de la temperatura
y de la actividad del agua, y n es un factor potencial llamado orden de la reacción. En el primer miembro de
la ecuación, el signo menos se utiliza si el deterioro es una pérdida de A, y el signo más cuando se refiere a la
producción de un producto final indeseable.
Si se admite que n=0, llamado esquema de reacción de cero orden, la razón de deterioro será constante, cuando
la temperatura y la actividad del agua son constantes.
(dA/dt) = k (3.2.15)
Integrando, si A0 es el estado inicial a t=0 y A el estado al tiempo t:

A t
∫ A dA = k ∫ 0 dt
0
(3.2.16)
Reemplazando los límites se establece:

66 Capítulo 3
A = A0 + kt (3.2.17)
En muchos casos, el valor de n es diferente de cero; puede ser un valor entero o fraccionado entre 0 y 2. En el
caso de ser 1, corresponde a una ecuación de primer orden. Matemáticamente se expresa por:
ln A = ln A0 + kt (3.2.18)
Para las ecuaciones anteriores se considera que la temperatura es constante. La parte dependiente de la
temperatura en las ecuaciones es la constante de velocidad k.
En muchos casos de deterioro de alimentos se necesita conocer la sensibilidad con respecto a cambios de
temperatura. Considerando que en cambios pequeños de temperatura entre 20 y 40C, la variación puede ser
considerada lineal, se estableció una medida denominada el Valor Q10. El cual es definido por:
Q10 = t(T) / t(T+10) (3.2.19)
donde t(T) es el tiempo de vida útil a una temperatura T y t(T+10) es el tiempo de vida útil a una temperatura 10C
mayor que la anterior.
Para calcular este valor se requiere conocer o definir tres elementos. Una condición de pérdida de calidad, en
la cual el alimento se considera inaceptable. El orden de la reacción que permita predecir el tiempo en que se
alcanzaría la condición de ser inaceptable, que corresponde al tiempo de vida útil. Experimentación para medir
la pérdida de calidad por lo menos a dos temperaturas con diferencia de 10C.
Un valor de Q10 alto indica que el alimento es muy sensible a los cambios de temperatura; por el contrario, un
valor próximo a la unidad indica que el alimento es poco sensible a los cambios de temperatura, desde el punto
de vista del índice de calidad analizado.
El banano es la fruta de exportación con mayor importancia en Ecuador y en otros países con clima cálido.
Lamentablemente el tiempo de utilización, luego de removerse la corteza es muy corto por los cambios en color
y sabor que ocurren. Las causas de estos cambios son complejas y motivo de estudios específicos; sin embargo,
es de interés conocer, mediante una aproximación cinética, el problema de empardeamiento de la pulpa.
Con relación al empardeamiento enzimático, Jansen (1974) señaló que la enzima responsable para el
empardeamiento de las superficies cortadas de ciertas frutas vegetales es la fenolasa. Fenolasa es un término
genérico utilizado para incluir toda la terminología que describe a las enzimas que catalizan la oxidación de las
sustancias mono y ortodifenólicas, simplificadas en dos reacciones tipo: la oxidación de o-dihidroxifenoles a
o-quinonas y la hidroxilación de ciertos monohidroxifenoles a dihidroxifenoles.
En varias frutas, como manzana y pera, las reacciones no enzimáticas del tipo Maillard constituyen la forma
más importante de coloración del jugo. Estas reacciones ocurren entre los azúcares reductores y aminoácidos
como la lisina, provocando un color indeseable y cambios en el aroma y sabor; una revisión importante fue
presentada por Danehy (1986).
Según Shallenberger (1974), las reacciones de empardeamiento no enzimático son influenciadas por varios
factores, entre ellos: la temperatura; un incremento de 10C puede incrementar la velocidad de reacción entre
3 a 5 veces; pH, la velocidad es lenta a valores inferiores a 3,0; el contenido de agua, la cantidad más crítica
parece estar en el 30%; la concentración de los reaccionantes; la presencia de iones metálicos, en especial el
ión fosfato intensifica el color; el oxígeno no es indispensable. Sin embargo, las reacciones bajo condiciones
aeróbicas son cualitativamente diferentes que cuando ocurren bajo condiciones anaeróbicas.
Son numerosos los estudios sobre cinética de empardeamiento en frutas. Como ejemplos se citarán los trabajos
de Lozano y Toribio (1984), quienes trabajaron con jugos concentrados de manzana entre 65 a 75Brix;
establecieron que el empardeamiento no enzimático corresponde a una cinética de primer orden; reportaron la
ecuación siguiente, que, en adición, considera el efecto del contenido de sólidos solubles (Brix), introduciendo
la constante a:
D = a - b exp (-kt) (3.2.20)

a = 10,819(1,592-D0) - 0,327(1,387-D0)(BR) + 2,44*10-3(1,294-D0)(BR)2 (3.2.21)
b = a - D0 (3.2.22)
El valor de k, entre 5 y 37C, en jugo de manzana Red Delicious con 65Brix, varió de 2,8 * 10-4 /[día] a
160,0*10-4/[día]. D es el color expresado como absorbancia a 420 [nm], D0 es el color al tiempo t=0 y (BR)
son los grados Brix.
Robertson y Samaniego (1986), en jugo de limón pasteurizado y envasado, reportaron un período inicial de
atemperamiento en el que se forman los compuestos intermedios de la reacción de empardeamiento; en el
período posterior, los modelos cinéticos de cero orden y primer orden permitieron ajustar los datos. Para el
caso de cero orden, con un nivel de 3,74 [mg/litro] de oxígeno disuelto a 36C, k = 16,3/104 [día] y D0 = 0,13;
para primer orden, k = 0,97/102 [día] y ln D0 = -2,00.
OBJETIVOS
Realizar una aproximación al fenómeno de empardeamiento observado en bananos.
Determinar el orden de la cinética para los cambios de color que ocurren en diluciones de bananos, previo y
posterior a un tratamiento de blanqueado.
Definir tiempos de vida útil en pulpa de bananos y calcular el valor de Q10 correspondiente a distintas variedades,
para establecer su sensibilidad a la temperatura.
Comparar los resultados de esta cinética de empardeamiento con los valores reportados para otras frutas.
Preparar un litro de dilución con banano, utilizar 50 [g] de pulpa triturada de dos o más variedades de banano
(Seda, Catalán, Orito, Limeño, Maqueño o Barraganete); mezclar. Preparar otra muestra igual y someterla a un
blanqueado por calentamiento directo hasta ebullición, con una resistencia eléctrica cromada, para inactivación
de las enzimas, e inmediatamente enfriarla en un baño de hielo.
Agitar y filtrar una alícuota de cada jugo, y medir la transmisión en un espectrofotómetro a 420 [nm], utilizando
agua destilada como referencia; esta lectura corresponde al tiempo cero.
En cada caso, previa agitación, transferir submuestras de 200 [cm3] a erlenmeyers de capacidad suficiente, y
colocarlas individualmente en ambientes de temperatura controlada a 20 y 30C; por duplicado.
A intervalos de doce horas, o más, durante dos días, previa agitación, retirar con pipeta una alícuota representativa,
filtrarla para realizar la lectura en el espectrofotómetro hasta obtener como mínimo cuatro datos.
Seleccionar una condición en la cual se considera que el color y sabor del líquido sean desagradables para el
consumo, anotar la lectura espectrofotométrica correspondiente, que será considerada como la condición final
de vida útil.
CUESTIONARIO
Consultar y reportar con respecto a la química y bioquímica del empardeamiento.
Tabular los datos experimentales de transmisión, absorbancia o extinción espectrofotométrica y tiempo,

68 Capítulo 3
establecidos en las muestras blanqueada y sin blanquear. En base a los valores de transmisión establecer el
orden de la velocidad de reacción, utilizando la ecuación (3.2.13), previa graficación de los datos.
Considerar los datos de absorbancia y hacer gráficos que satisfagan la ecuación de cero orden (3.2.17) y de
primer orden (3.2.18). Discutir los resultados.
Definir las ecuaciones cinéticas más adecuadas y calcular el valor de Q10 para cada variedad, según los tiempos
de vida útil seleccionados, considerando el color y sabor. Discutir los resultados.
Utilizar las ecuaciones de Lozano y Toribio (3.2.20, 3.2.21 y 3.2.22) y calcular los valores de las constantes
de velocidad, expresados en unidades del sistema internacional; tabularlos conjuntamente con los valores
reportados por Robertson y Samaniego y los establecidos en los bananos. Discutir los resultados considerando
las diferentes frutas y productos.
En la Tabla 3.2.1. se presentan los resultados obtenidos en diluciones con pulpa de banano o guineo Seda,
variedad Gross Michel (Musa sapientum); banano Variedad o Catalán (Musa cavendishii); banano Limeño
(Musa spp.) y Maqueño (Musa paradisiaca).
Las lecturas de transmisión espectrofotométrica fueron expresadas en términos de extinción o densidad óptica,
por aplicación de la fórmula siguiente:
(EX) = 2 - log (TR) (3.2.23)

En la cual (EX) es la absorbancia o extinción y (TR) es la transmisión espectrofotométrica como porcentaje.
Figura 3.2.1. Cambio de los valores de transmición espectrofotométrica (TR) en

diluciones de bananos.
Se aprecia que los cambios registrados en las muestras sin blanquear son mayores que los registrados en
las muestras blanqueadas. Lo anterior se explica porque en las muestras sin blanquear ocurren reacciones
enzimáticas y no enzimáticas. Al blanquear las muestras se inactivan las enzimas y se espera que los cambios
de coloración o empardeamiento sean debidos a reacciones no enzimáticas o químicas.
Para el caso de las muestras que no recibieron tratamiento térmico, cuyos datos están graficados en la Figura
3.2.1. con sus respectivas ecuaciones de regresión exponencial, se puede considerar que el tiempo de vida
media corresponde al momento en que disminuye a la mitad el valor de la transmisión espectrofotométrica,

y la vida media sucesiva será nuevamente la mitad. Ello permite establecer el orden de la reacción según la
ecuación (2.3.13).
Guineo Seda
A 20C
Valor inicial 56,85
Tiempo inicial t1=0 [s]
Primera vida media 56,85/2=28,425; log {A1} = 1,4537
3,347 = 4,073 - 4,577*10-6 t; t2 = 158619 [s]
Segunda vida media 28,425/2=14,2125; log {A2} = 1,1527
2,654 = 4,073 - 4,577*10-6 t; t3 = 310028 [s]
n = ((log(t3-t2) - log(t2-t1)) / (log{A1} - log{A2})) + 1
n = ((log(310028-158619) - log(158619)) / (1,4537 - 1,1527)) + 1
n = ((5,1802 - 5,2004) / (0,301)) + 1
n = -0,07 + 1
n = 0,93
A 30C
Valor inicial 56,85
3,347 = 4,121 - 8,600*10-6 t; t2 = 90000 [s]
2,654 = 4,121 - 8,600*10-6 t; t3 = 170581 [s]
n = ((log(170581-90000) - log(90000)) / (1,4537 - 1,1526)) + 1
n = ((4,9062 - 4,9542) / (0,3011)) + 1
n = -0,16 + 1
n = 0,84
Tabla 3.2.1. Valores de Transmisión Espectrofotométrica (TR) y Absorbancia o Extinción (EX) Registrados en Diluciones
de Bananos sin Blanqueo y Blanqueadas Mantenidas a Dos Temperaturas por Diferentes Tiempos
Tiempo Sin blanqueo Con blanqueo
Nombre o variedad [s]
20C 30C 20C 30C
(TR) (EX) (TR) (EX) (TR) (EX) (TR) (EX)

Guineo Seda 0 56,85 0,245 56,85 0,245
(Gross Michel) 26400 52,55 0,279 49,60 0,305
88500 40,85 0,389 32,80 0,484
198900 23,15 0,635 10,50 0,979
0 89,50 0,048 89,50 0,048
21600 86,80 0,061 81,50 0,089
83400 78,00 0,108 65,10 0,186
193800 74,65 0,127 42,85 0,368
Guineo Catalán 0 30,30 0,519 30,30 0,519 91,55 0,038 91,55 0,038
(Cavendish) 25200 26,10 0,583 22,20 0,654 86,65 0,062 79,70 0,099
87012 15,25 0,817 12,70 0,896 80,80 0,093 65,40 0,184
194400 6,80 1,167 6,05 1,218 78,80 0,103 43,25 0,364
Limeño 0 35,60 0,449 35,60 0,449 42,60 0,371 42,60 0,371

10800 34,20 0,466 33,20 0,479 41,60 0,381 41,40 0,383
61200 28,40 0,547 24,50 0,611 36,60 0,437 34,20 0,466
86400 23,90 0,622 18,50 0,733 33,90 0,470 30,90 0,510
172800 16,20 0,790 8,90 1,051 29,50 0,530 23,00 0,638
Maqueño 0 44,45 0,352 44,45 0,352 92,40 0,034 92,40 0,034

10800 43,75 0,359 41,35 0,384 92,15 0,036 78,40 0,106
86400 30,25 0,519 24,50 0,611 87,75 0,057 60,30 0,220
172800 22,50 0,648 16,60 0,780 84,15 0,075 42,20 0,375
70 Capítulo 3
Cálculos similares, realizados con los datos correspondientes a las otras variedades, permitieron elaborar la
Tabla 3.2.2.
Tabla 3.2.2. Valores del Orden de Reacción de la Cinética de Empardeamiento en Diluciones de
Pulpa de Bananos.
Nombre o variedad 20C 30C
Guineo Seda (Gross Michel) 0,93 0,84

Banano Catalán (Cavendish) 0,97 1,17
Limeño 0,97 0,92
Maqueño 0,99 1,05
Figura 3.2.2. Cambio de los valores de transmisión espectrofotométrica

(TR) en diluciones de bananos blanqueadas.
Se aprecia que los valores son próximos a la unidad. En consecuencia, la cinética del empardeamiento
en diluciones de bananos, expresada en términos de transmisión espectrofotométrica y en las condiciones
indicadas, es de primer orden.
Para el caso de las muestras que recibieron el tratamiento térmico para la inactivación de enzimas, cuyos datos
están graficados en la Figura 3.2.2., se establecen los resultados siguientes:
Guineo Seda
A 20C
Valor inicial 89,50
3,801 = 4,477 - 9,346*10-7 t; t2 = 723304 [s]
3,108 = 4,477 - 9,346*10-7 t; t3 = 1464798 [s]
n = ((log(t3-t2) - log(t2-t1)) / (log{A1} - log{A2})) + 1
n = ((log(1464798-723304) - log(723304)) / (1,6508 - 1,3498)) + 1
n = ((5,8701 - 5,8593) / (0,301)) + 1
n = 0,04 + 1
n = 1,04
A 30C
Valor inicial 89,50

3,801 = 4,489 - 3,774*10-6 t; t2 = 182300 [s]
3,108 = 4,489 - 3,774*10-6 t; t3 = 365925 [s]
n = ((log(365925-182300) - log(182300)) / (0,301)) + 1
n = ((5,2639 - 5,2608) / (0,301)) + 1
n = 0,01 + 1
n = 1,01
Cálculos similares, realizados con los datos correspondientes a las otras variedades, permitieron elaborar la
Tabla 3.2.3.
Tabla 3.2.3. Valores del Orden de Reacción de la Cinética de Empardeamiento en
Diluciones Blanqueadas de Pulpa de Bananos.
NOMBRE O VARIEDAD 20C 30C

Limeño 1,02 1,00
Maqueño 1,00 1,13
Se aprecia que la cinética de primer orden describe en forma satisfactoria el empardeamiento no enzimático
de diluciones de bananos, expresado como porcentaje de transmisión espectrofotométrica. Los valores de los
coeficientes de correlación de las ecuaciones exponenciales fueron próximos a -1,00.
En la Figura 3.2.3. están graficados los cambios de absorbancia, extinción espectrofotométrica o densidad
óptica, registrados en las diluciones de cuatro variedades de bananos a diferentes tiempos. La representación
corresponde a la cinética de cero orden definida por la ecuación (3.2.17), y se observa un ajuste excelente con
los datos experimentales, con coeficientes de correlación de 1,00 para los datos registrados a 20C, y 0,99 para
los registrados a 30C. Igual observación puede ser hecha para las pruebas correspondientes a las muestras
blanqueadas, cuya representación se encuentra en la Figura 3.2.4.
Figura 3.2.3. Representación gráfica de la cinética de cero

orden para el cambio de los valores de extinción (EX)
en diluciones de bananos.
72 Capítulo 3
Figura 3.2.4. Representación gráfica de la cinética de cero

orden para el cambio de los valores de extinción (EX)
en diluciones de bananos blanqueadas.
Al transformar los valores de transmisión en extinción espectrofotométrica, se incluye un cambio logarítmico

según la ecuación (3.2.23); lo anterior explicaría el hecho de que, al considerar los valores de transmisión, el
orden de la cinética es 1 o próximo a 1; en cambio, al considerar los valores de extinción, la cinética de cero
orden describe en forma adecuada el empardeamieto global y el no enzimático.
Sin embargo, la cinética de primer orden también puede ser considerada para el tratamiento de los datos
de extinción. Según las pruebas realizadas, en especial las correspondientes al empardeamiento global, que
incluye el enzimático y el no enzimático, los coeficientes de correlación son próximos a 1 cuando se aplica el
modelo de la ecuación (3.2.18).
La representación gráfica y las ecuaciones para los cuatro tipos de bananos se incluyen en las Figuras 3.2.5. y
3.2.6. para los datos registrados en las muestras mantenidas a 20C y 30C, respectivamente. Para el caso de
las diluciones blanqueadas, el ajuste de los datos es menos satisfactorio.
Figura 3.2.5. Representación gráfica de la cinética de

primer orden para el cambio de los valores de extinción
(EX) en diluciones de bananos mantenidas a 20ºC.
Figura 3.2.6. Representación gráfica de la cinética de

primer orden para el cambio de los valores de extinción
(EX) en diluciones de bananos mantenidas a 30ºC.
Es difícil definir los tiempos de vida útil, pues cada variedad o tipo de banano presenta sus características
propias; en adición, una condición de deterioro para una persona no es necesariamente igual para otra persona,
lo cual impide disponer de valores fijos o estandarizados.
Para el cálculo de los valores Q10 se considerarán en todos los casos las ecuaciones de cero orden, correspondientes
a los datos de extinción, y se calculará el tiempo requerido para que el incremento del valor sea del 20%.
Guineo Seda
Sin blanquear.
0,231 * 1,2 = 0,231 + 1,988*10-6 t; t = 23239 [s] a 20C

0,210 * 1,2 = 0,213 + 3,736*10-6 t; t = 11242 [s] a 30C
Q10 = t(T) / t(T+10)
Q10 = 23239 / 11242 = 2,1
Blanqueado.
0,056 * 1,2 = 0,056 + 4,078*10-7 t; t = 27464 [s] a 20C

0,050 * 1,2 = 0,050 + 1,639*10-6 t; t = 6101 [s] a 30C
Q10 = 27464 / 6101 = 4,5
Cálculos similares, realizados con los datos correspondientes a las otras variedades de bananos, permitieron
elaborar la Tabla 3.2.4.
Tabla 3.2.4. Valores de Q10 Determinados en Diluciones de Bananos con Relación al

Empardeamiento.
Nombre o variedad Sin blanquear Blanqueados

Limeño 1,8 1,7
Maqueño 1,4 4,3
74 Capítulo 3
Estos valores indican que, para las condiciones de trabajo señaladas, las reacciones de empardeamiento
químico o no enzimático son más sensibles a los cambios de temperatura con relación al caso de las diluciones
sin calentar, en las que también existe la influencia de las enzimas; además, es de esperarse que el guineo seda
sea más propenso a los cambios de color con relación al banano catalán, el que entre 20 y 30C presentó
prácticamente igual velocidad en el empardeamiento.
Como comentario general, se destaca la importancia del enfoque cinético, tanto para el diseño de procesos en
alimentos como para enfrentar problemas de tecnología, pues suministra las herramientas para cuantificar los
cambios y el efecto de variables o tratamientos para controlarlos. En el presente caso puede ser investigado el
efecto del pH con adición de jugo de limón o el sulfitado, como otros ejemplos de aplicación de cinética.
Se demuestra que la aproximación cinética generalizada a los cambios que ocurren en los alimentos es válida.
El fenómeno del empardeamiento, a pesar de su complejidad, puede ser descrito por ecuaciones cinéticas
simples de cero o primer orden.
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TEMA 3.3. APLICACIÓN DEL MODELO DE ARRHENIUS EN LA

CINÉTICA DE DEGRADACIÓN DE LA VITAMINA C EN JUGOS DE
FRUTAS
INTRODUCCIÓN
Labuza (1982) sumarizó los tipos de deterioro que siguen una cinética de primer orden. Entre ellos se
encuentran la rancidez como la observada en aceites o vegetales secos; el crecimiento microbiano en carne
fresca y pescado o muerte de microorganismos por tratamiento térmico; la producción microbiológica de
malos sabores y exudaciones en carne, pescado y pollo; las pérdidas de vitaminas en alimentos enlatados y
secos; la pérdida de calidad proteica en alimentos secos.
Matemáticamente, para una reacción de primer orden, la velocidad de pérdida es:
- (d{A}/dt) = k{A} (3.3.1)
La integración entre los límites de concentración {A0} al tiempo 0 y concentración {A} al tiempo t, conduce a
la ecuación:
A t
∫ A(d{A}/{Ao}) = - k ∫ 0(dt)
0
(3.3.2)
ln ({A}/{A0}) = - kt (3.3.3)
Que puede ser escrita en la forma siguiente:
log {A} = - (kt/2,303) + log {A0} (3.3.4)

76 Capítulo 3
Siendo {A} la concentración luego de un tiempo t, k la constante de velocidad y {A0} la concentración inicial.
El análisis anterior considera una temperatura constante. La parte dependiente de la temperatura es la constante
de velocidad k. Teóricamente k obedece la ecuación de Arrhenius, la cual establece que:
k = k’ e-(EA)/R(TA) (3.3.5)
ln k = - ((EA)/R(TA)) + ln k’ (3.3.6)
Donde k es la constante de velocidad, (EA) es la energía de activación, R es la constante de los gases y (TA)
es la temperatura absoluta, k’ es una constante llamada factor de frecuencia.
Bauerfeind y Pinkert (1974), indicaron que el ácido L-ascórbico, de seis carbonos, soluble en agua, compuesto
cristalino blanco, se denomina comúnmente vitamina C o vitamina antiescorbútica; también es conocido como
ácido L-xiloascórbico, ácido hexurónico o ácido cenitámico. Se encuentra en la naturaleza en todos los tejidos
vivos en dos formas: reducido (L-ácido ascórbico) y oxidado (ácido dehidroascórbico).
El ácido ascórbico es un nutriente sensible al calor típico, es oxidado en soluciones acuosas por el oxígeno,
con la influencia de oxidasas catalíticas y/o trazas de algunos metales. Según Eskin y colaboradores (1971),
la oxidasa del ácido ascórbico está ampliamente distribuida en los tejidos de las plantas y cataliza la reacción
hasta ácido dehidroascórbico, y una reacción estrechamente relacionada tiene lugar para la reacción directa
del oxígeno del aire sin la mediación de la enzima. Las reacciones no enzimáticas de oxidación del ácido
ascórbico juegan un papel importante en el empardeamiento de jugos de cítricos. La degradación es compleja;
se ha reportado la identificación de diecisiete productos de descomposición. Una posible vía es desde ácido
L-ascórbico, ácido dehidroascórbico, ácido 2,3 dicetohexurónico y por último a furfural más dióxido de
carbono; en la que se cita a los compuestos más importantes.
Las frutas cítricas constituyen una de las fuentes principales de vitamina C. Su consumo como jugo fresco es
predominante en los países latinoamericanos; sin embargo, la cantidad de jugo procesado por acción del calor
se incrementa.
Matthews y Hall (1978) señalaron que el ácido ascórbico total es la suma de ácido L-ascórbico, ácido
L-dehidroascórbico con un valor vitamínico estimado en un 75% con respecto al anterior, ácido L-dicetogulónico
sin actividad vitamínica, y que las frutas y vegetales frescos contienen en forma predominante ácido L-ascórbico.
El término vitamina C reportado es la suma de valores de las dos formas: reducido, ácido L-ascórbico, y
oxidado, ácido L-dehidroascórbico; en consecuencia, la degradación del ácido ascórbico total está relacionada
con una disminución del contenido de vitamina C.
Varios trabajos se han realizado sobre la degradación del ácido ascórbico. Saguy y colaboradores (1978)
señalaron que la destrucción del ácido ascórbico puede seguir una ruta aeróbica o anaeróbica, y sumarizan los
factores que determinan la ruta y la velocidad de degradación, como temperatura, oxígeno, pH, catalizadores
metálicos, enzimas, concentración de azúcares y aminoácidos.
Existen estudios que demuestran que la degradación del ácido ascórbico sigue una cinética de primer orden.
Entre ellos los trabajos de Waletzko y Labuza (1976), Saguy y colaboradores (1978,a). Sin embargo, se ha
reportado que la cinética de primer orden es válida únicamente en los casos de degradación totalmente aeróbica
o totalmente anaeróbica; en situaciones intermedias la reacción depende de las concentraciones de oxígeno y
ácido ascórbico, según lo indicado por Singh y colaboradores (1976).
Labuza (1982) presentó una recopilación de datos sobre la cinética de degradación del ácido ascórbico en varios
alimentos. Señaló que la aplicación del modelo de Arrhenius permite comprender el efecto de la temperatura
sobre la reacción. En adición, Saguy y Karel (1980) reportaron valores típicos de la energía de activación para
la degradación de vitaminas.
En frutas cítricas, Sinclair (1972) comprobó que la oxidación del ácido ascórbico en jugo de naranja, en su
estado líquido, es una reacción de primer orden cuya velocidad es una función de la temperatura, y que ocurre
lentamente cuando está expuesta al oxígeno atmosférico a temperatura ambiente. En concentrado de jugo
de naranja enlatado se estableció que la degradación del ácido ascórbico fue rápida cuando existió oxígeno
atmosférico en el espacio de cabeza; la velocidad de degradación disminuyó a concentraciones de oxígeno
menores, según lo indicado por Johnson y Toledo (1975).
Estudios más específicos, realizados en jugos de limón, por Robertson y Samaniego (1986), demostraron que
los niveles iniciales de oxígeno disuelto no tuvieron efectos significativos en la velocidad de degradación del
ácido ascórbico, durante el almacenamiento del producto envasado en frascos, y almacenado a 36C.
OBJETIVOS
Comprobar el orden de la cinética de degradación de la vitamina C en jugos de frutas a diferentes temperaturas.
Calcular el valor de las constantes de velocidad de reacción.
Determinar los valores de la energía de activación y del factor de frecuencia con la ecuación de Arrhenius.
Extraer aproximadamente un litro de jugo de limón, naranja o toronja.
Determinar el pH con un potenciómetro, el valor de Brix con un refractómetro y el contenido de vitamina C

según el método de la 2,4-dinitrofenilhidrazina reportado por Roe y Oesterling (1974).
Diluir 2 [ml] de jugo hasta 50 [ml] con solución de ácido oxálico al 0,5% (5 [g] de ácido oxálico se disuelven
en agua hasta un litro). Pipetear 2 [ml] de esta solución en cada uno de tres tubos marcados; agregar a cada
tubo una gota de la solución de indofenol y mezclar (disolver 0,200 [g] de 2,6-diclorofenol-indofenol sódico
en 100 [ml] de agua caliente; filtrar y guardar en frasco oscuro en el refrigerador; la solución se conserva
durante dos semanas; algún color debe persistir, si no, es que el ácido ascórbico es muy concentrado para
obtener buenos resultados, debiendo hacerse una dilución con ácido oxálico. Agregar 2 [ml] de la solución
de ácido oxálico-tiourea a cada tubo (disolver 2 [g] de tiourea y 0,5 [g] de ácido oxálico en agua destilada,
llevar a volumen de 100 [ml]; la solución se conserva por tres semanas). Separar un tubo de cada grupo
como blanco o testigo; agregar a los otros dos 1 [ml] de la solución de dinitrofenilhidrazina (disolver 2 [g] de
2,4-dinitrofenilhidrazina en 100 [ml] de ácido sulfúrico aproximadamente 9 [N], preparado añadiendo 30 [ml]
de ácido sulfúrico concentrado de densidad 1,84 [g/cm3], a 90 [ml] de agua destilada en frío). Incubar todos los
tubos en un baño de agua a 37C, por tres horas exactas, y transferir directamente a un baño con hielo. Cuando
el contenido de los tubos esté frío, sin sacarlos del baño de hielo, agregar lentamente por las paredes, mediante
una bureta, 5 [ml] de ácido sulfúrico al 85% (a 100 [ml] de agua destilada; agregar 900 [ml] de ácido sulfúrico
concentrado de densidad 1,84 [g/cm3]; dejar enfriar en baño de hielo y llevar a volumen de 1000 [ml] con agua
destilada). Tapar los tubos con parafilm y agitar cada uno. En los tubos que sirven de testigo añadir 1 [ml]
de la solución de dinitrofenilhidrazina y agitar. Sacar los tubos del baño de hielo y dejar en reposo por treinta
minutos para que estén a temperatura ambiente. Leer la intensidad del complejo (EX) en espectrofotómetro a
540 [nm], previa calibración con el testigo.
Para construir la curva estándar, preparar una solución patrón disolviendo 50 [mg] de ácido ascórbico,
previamente desecado al menos durante un día sobre pentóxido de fósforo, en agua destilada hasta un volumen
de 100 [ml]; guardar en frasco oscuro y en refrigeración, es estable por tres semanas. Pipetear 0,0 - 1,0 - 2,0 -
3,0 - 4,0 y 5,0 [ml] de la solución patrón a balones de 100 [ml] y completar el volumen con la solución de ácido
oxálico al 0,5%. Utilizando 2 [ml] de solución, continuar el proceso con la adición de indofenol. Graficar la
concentración contra la absorbancia o densidad óptica (notar que la mayor concentración corresponde a 25 [μg/
ml]), y calcular un factor (f) del inverso de la pendiente. Un valor promedio determinado en varias pruebas
78 Capítulo 3
fue f = 48,78.
Para calcular la concentración de vitamina C, expresada en [mg/100 g], en caso que se aplique el método en
forma estricta sin otras diluciones (asumiendo un valor de densidad de 1000 [kg/m3] para el jugo), aplicar:
{A} = (EX) (f) (2,5) (3.3.7)
Distribuir el jugo en tres erlenmeyers con tapón de algodón y colocar cada uno de ellos en baños termostáticos
con agua, previamente calibrados a 40, 50 y 60C. Cada treinta minutos, por el lapso de tres horas, previa
agitación, retirar, muestras de 2 [ml] de jugo y aforar inmediatamente a 50 [ml] con la solución de ácido
oxálico; determinar el contenido de vitamina C a temperatura ambiente.
CUESTIONARIO
Consultar y reportar con respecto a la bioquímica de degradación del ácido ascórbico.
Tabular los valores del tiempo de calentamiento [s] y del contenido de vitamina C expresado en [mg/100
g], para cada una de las tres temperaturas de trabajo. Comparar los valores experimentales con los valores
reportados en la literatura. Discutir los resultados.
Graficar en escala semilogarítmica el contenido de vitamina C con relación al tiempo, para cada una de las
temperaturas de trabajo; en caso que se obtengan líneas rectas, calcular las constantes de velocidad de reacción
considerando una reacción de primer orden, con la ecuación (3.3.4).
En base a la ecuación de Arrhenius (3.3.6), hacer un gráfico y establecer el valor de la energía de activación y
del factor de frecuencia. Comparar estos valores con los reportados en la literatura especializada.
A continuación se presentan los resultados del trabajo realizado por Alvarado y Palacios (1989), en cuatro frutas
cítricas, libres de daños físicos y aptas para el consumo humano. En cada caso se realizaron cinco repeticiones,
una por semana, con frutas de lotes diferentes, debido a la variación en el contenido inicial de ácido ascórbico,
atribuible a diferentes factores, como: genéticos, origen del injerto, estado de madurez, conformación física
y tamaño del fruto, posición en el árbol; según lo señalado por Kefford (1959). Se trabajó con: lima (Citrus
aurantifolia), limón del Oriente (Citrus limon), limón de la Sierra (Citrus limon), mandarina de la Costa (Citrus
reticulata), mandarina de la Sierra (Citrus reticulata), toronja (Citrus paradisii).
La extracción del jugo se realizó en forma manual. Luego del filtrado se determinaron los Brix con un
refractómetro Abbe a 20C, y pH mediante un potenciómetro Photovolt Corporation. Muestras de 250 [ml]
de jugo, contenidas en erlenmeyers de cristal, fueron colocadas en baños termostáticos a 20, 40, 60 y 92C,
manteniéndose una precisión de 0,1C. Previa agitación, a los diferentes intervalos de tiempo indicados en
la Tabla 3.3.1., se retiraron alícuotas, las que fueron enfriadas rápidamente y diluidas con solución de ácido
oxálico, hasta concentraciones entre 400-1400 [mg/100 ml], para las determinaciones de la vitamina C; en
adición a la muestra de jugo original.
Para la cuantificación del ácido ascórbico total se utilizó el método de la 2,4-dinitrofenilhidrazina, previa
oxidación de la muestra para determinar el ácido ascórbico y el dehidroascórbico. Como solución extractora se
utilizó ácido oxálico y tiourea para prevenir cambios durante el análisis. Fue necesario realizar un ajuste en la
lectura espectrofotométrica en el equipo digital Varian 630, obteniéndose los mejores resultados a una longitud
de onda de 525 [nm]. En forma paralela, con cada jugo se elaboró la curva estándar con ácido L(+)-ascórbico
p.a., y se reportan los resultados como [mg/100 g], considerando la densidad de los jugos.
El cálculo de las constantes de velocidad se realizó graficando, en coordenadas semilogarítmicas, la
concentración residual expresada como porcentaje de retención, y el tiempo según la ecuación cinética de
primer orden (3.3.4), modificada para expresar la concentración como porcentaje residual de la vitamina.
ln (100(C/C0)) = A’ - kt (3.3.8)
Donde C es la concentración residual a un tiempo t, C0 es la concentración inicial, A’ es el valor de logaritmo

natural de 100 y k es la constante de velocidad de reacción. Por técnicas de regresión lineal se determinaron
los valores de k.
En base a la ecuación de Arrhenius (3.3.6):
ln k = ln k’ - ((EA)/R(TA))
Se graficaron en coordenadas semilogarítmicas los valores de las constantes de velocidad y el inverso de la

temperatura absoluta (TA). Mediante técnicas de regresión lineal se determinó el valor de la pendiente, para
establecer el valor de la energía de activación (EA), pues R, la constante de los gases, es 8314 [joules/g.mol.K].
El valor de k’ corresponde al factor de frecuencia.
El método de cálculo es referido por Cohen y Saguy (1985), como de mínimos cuadrados lineal con dos etapas;
éste es menos exacto que el método de mínimos cuadrados no lineal para estimar los parámetros de la ecuación
de Arrhenius; sin embargo, se utilizó por ser de fácil aplicación, y permitir una presentación más amplia de los
datos.
En la Tabla 3.3.1. se reportan los cambios de ácido ascórbico total registrados en los jugos de cuatro frutas
cítricas, en limón y mandarina en dos variedades, a cuatro temperaturas y diferentes tiempos. El método
de Roe-Oesterling (1944), previa oxidación de la muestra, determina el ácido ascórbico total; sin embargo,
considerando el hecho que en jugos de frutas es predominante el ácido L-ascórbico, los valores pueden ser
considerados como una estimación aceptable del contenido de vitamina C.
Al comparar los valores iniciales con los publicados por Nelson y Tressler (1980), se encuentran diferencias
que pueden ser explicadas por los factores señalados por Kefford (1959); en lima, un valor de 43,5 [mg/100
g] contra uno publicado de 35 [mg/100 g]; en toronja 36,9 contra 38 [mg/100 g]. Las mayores diferencias se
establecieron en jugo de limón del Oriente, un valor de 26,7 [mg/100 g] contra uno publicado de 45 [mg/100
g]; sin embargo, este valor experimental es comparable al determinado mediante cromatografía líquida por
Uzcátegui (1985) para limón Sutil de 26,87 [mg/100 g]. En adición, se destaca el hecho que las variedades de
limón y mandarina cultivadas en las zonas altas presentaron una mayor concentración de la vitamina que las
cultivadas en las zonas bajas tropicales, en donde los frutos son más grandes y rinden mayor cantidad de jugo.
Según se observa en la Figura 3.3.1., que corresponde a los datos de jugo de toronja, al graficar en escala
semilogarítmica el porcentaje remanente de ácido ascórbico total o porcentaje de retención y el tiempo, a las
cuatro temperaturas de trabajo, se cumple la linealidad prevista por la ecuación cinética de primer orden, con
coeficientes de correlación superiores -0,97. Lo anterior está de acuerdo con lo reportado por varios autores
con respecto a la cinética de degradación aeróbica del ácido ascórbico en alimentos; resultados similares se
establecieron en los jugos de todas las frutas consideradas. Como es de esperarse, el valor del punto de corte
en ordenadas de las ecuaciones es próximo a 4,6052; el logaritmo natural de 100, y la velocidad de degradación
se incrementa con la temperatura, indicado por los valores más altos de las pendientes a temperaturas mayores,
que corresponden a las constantes de velocidad de reacción [1/s].
A.- Lima: pH=5,92±0,08; Brix=6,34±0,42. B.- Limón del Oriente: pH=2,94±0,05; Brix=6,00±0,10. C.- Limón de la Sierra:
pH=2,74±0,05; Brix=7,56±0,59. D.- Mandarina de la Costa: pH=4,10±0,07; Brix=13,40±0,45. E.- Mandarina de la Sierra:
pH=4,02±0,15; Brix=11,10±1,14. F.- Toronja: pH=3,54±0,05; Brix=11,20±0,45.
Son escasos los valores de las constantes de velocidad de reacción para pérdida de vitamina C en frutas y
vegetales frescos durante el procesamiento térmico. Labuza (1982) señaló que una de las causas es que el
deterioro de los componentes ocurre en el orden siguiente: sabor, color, textura y con posterioridad pérdidas
nutritivas. Sin embargo, para establecer comparaciones, Saguy y colaboradores (1978) reportaron datos para
jugo de toronja con 11,2Brix, en condiciones anaeróbicas: 2,127*10-5/[s] a 61C, 4,172*10-5/[s] a 95C. Según
80 Capítulo 3
lo indicado en la Figura 3.3.1., para jugo de toronja con 11,2Brix, los valores son semejantes: 1,5524*10-5/ [s]
a 60C y 5,3935*10-5/[s] a 92C.
Figura 3.3.1. Efecto de temperatura y tiempo sobre la

retención de acidos ascórbico (escala logarítmica) en
jugo de toronja. (Valores promedio de 5 pruebas).
Tabla 3.3.1. Cambios en el Contenido de Acido Ascórbico Total [mg/100 g] en Jugos de Frutas Cítricas*
Tiempo Temperatura
(segundos) 20C 40C
A B C D E F A B C D E F
0 43,5 26,7 37,9 31,7 44,8 36,9 43,5 26,7 37,9 31,7 44,8 36,9
2700 44,1
3600 42,9 25,7 37,1 30,4 36,5
5400 43,5 26,7 31,5 44,8 36,9 43,4
7200 37,8 41,7 25,2 36,1 29,7 35,8
8100 42,7
10800 43,4 26,4 30,9 44,5 36,7 41,4 24,8 35,6 28,7 42,1 35,5
13500 41,6
14400 37,1 41,2 24,3 34,7 28,1 35,3
16200 43,2 26,2 30,5 43,8 36,6
18000 40,4 23,5 34,1 26,9 34,9
21600 43,1 26,1 36,7 30,2 43,6 36,5
25200 35,9
27000 43,0 25,6 29,9 43,2 36,3
28800 35,2
Temperatura
60C 92C
A B C D E F A B C D E F
0 43,5 26,7 37,9 31,7 44,8 36,9 43,5 26,7 37,9 31,7 44,8 36,9
900 42,3 40,5 23,9 34,3 28,7 40,1 34,4
1800 41,8 25,1 36,3 29,7 40,4 35,4 38,4 22,4 33,6 26,5 36,6 33,1
2700 38,8 36,9 21,4 32,4 25,2 34,4 31,4
3600 40,3 24,3 35,3 28,6 37,2 34,4 35,4 20,4 31,6 23,4 31,7 30,1
4500 35,6 33,5 19,3 30,7 21,7 29,2 28,7
5400 39,3 23,4 34,8 27,0 33,6
7200 38,1 22,6 33,9 25,7 32,6
9000 37,1 21,6 33,1 24,4 32,0
*
Valores promedios de cinco pruebas, las determinaciones se realizaron por duplicado.
A.- Lima: pH=5,92±0,08; ºBrix=6,34±0,42. B.- Limón del Oriente: pH=2,94±0,05; ºBrix=6,00±0,10. C.- Limón
de la Sierra: pH=2,74±0,05; ºBrix=7,56±0,59. D.- Mandarina de la Costa: pH=4,10±0,07; ºBrix=13,40±0,45.
E.- Mandarina de la Sierra: pH=4,02±0,15; ºBrix=11,10±1,14. F.- Toronja: pH=3,54±0,05; ºBrix=11,20±0,45.
Son escasos los valores de las constantes de velocidad de reacción para pérdida de vitamina C en frutas y
vegetales frescos durante el procesamiento térmico. Labuza (1982) señaló que una de las causas es que el
deterioro de los componentes ocurre en el orden siguiente: sabor, color, textura y con posterioridad pérdidas
nutritivas. Sin embargo, para establecer comparaciones, Saguy y colaboradores (1978) reportaron datos para
jugo de toronja con 11,2ºBrix, en condiciones anaeróbicas: 2,127*10-5/[s] a 61ºC, 4,172*10-5/[s] a 95ºC. Según
lo indicado en la Figura 3.3.1., para jugo de toronja con 11,2ºBrix, los valores son semejantes: 1,5524*10-5/
[s] a 60ºC y 5,3935*10-5/[s] a 92ºC.
En la Tabla 3.3.2. se reportan los valores de los términos de la ecuación cinética de primer orden para las
seis frutas consideradas, con sus respectivos coeficientes de correlación y los tiempos de vida media, que es
el tiempo en el cual se destruye la mitad del compuesto. En la columna de los valores correspondientes a la
concentración inicial de ácido ascórbico se incluye la desviación estándar de las cinco determinaciones; las
diferencias son pequeñas, con coeficientes de variación inferiores a 0,1. Los valores más altos para la constante
de velocidad de reacción se establecieron en los jugos de mandarina y limón, lo que indica que la pérdida de
la vitamina es más rápida en los jugos de estas frutas en relación a lima y toronja, con velocidades de pérdida
menores. Lo anterior se aprecia en forma clara en los tiempos de vida media expresados en horas, a 20C:
lima 381, toronja 385, mandarina Sierra 127, limón Oriente 120, mandarina Costa 85 y limón Sierra 76; las
diferencias son menos notorias conforme la temperatura aumenta.
Con el propósito de comprobar que las velocidades de reacción son diferentes, se realizó un análisis de
varianza considerando los valores correspondientes a cada determinación. Los resultados indicaron diferencias
significativas para los factores temperatura y tipo o variedad de fruta. La prueba de Tukey, a un nivel de
significación de 0,01, permitió establecer que en cada fruta existió una velocidad de degradación específica;
aun entre variedades se establecieron diferencias, como es el caso del limón y la mandarina.
Las ecuaciones cinéticas pueden ser aplicadas de dos maneras: para estimar la cantidad residual de vitamina C,
cuando un jugo se calienta a temperatura constante por determinado tiempo, o para estimar el tiempo en que se
destruye una cantidad determinada de vitamina durante el almacenamiento.
Tabla 3.3.2. Valores de los Términos de la Ecuación Cinética de Primer Orden para la Degradación de Acido Ascórbico
Total en Jugos de Frutas Cítricas a Cuatro Temperaturas.
Sólidos Tempera- Concentración Punto de Constante de Coeficiente Vida
Fruta Solubles tura Inicial (CO) Corte en velocidad (k) de Media
Ordenadas correlación
(Brix) (C) (mg/100 g) (A’) (1/s) (-r) (horas)
LIMA 6,34 20 43,5±2,69* 4,6068 5,0562*10-7 0,978 381
6,34 40 43,5 4,6014 3,9157*10-6 0,975 49
6,34 60 43,5 4,5992 1,7516*10-5 0,997 11
6,34 92 43,5 4,5925 5,5597*10-5 0,995 3
LIMON 6,00 20 26,7±2,05 4,6100 1,6080*10-6 0,971 120
(ORIENTE) 6,00 40 26,7 4,5972 6,6172*10-6 0,988 29
6,00 60 26,7 4,5950 2,2471*10-5 0,996 9
6,00 92 26,7 4,5734 6,7957*10-5 0,984 3
LIMON 7,56 20 37,9±2,92 4,6158 2,5191*10-6 0,939 76
(SIERRA) 7,56 40 37,9 4,6041 5,8637*10-6 0,997 33
7,56 60 37,9 4,5948 1,4188*10-5 0,989 14
7,56 92 37,9 4,5721 4,1959*10-5 0,956 5
MANDARINA 13,40 20 31,7±1,93 4,6068 2,2635*10-6 0,989 85
(COSTA) 13,40 40 31,7 4,6022 8,6766*10-6 0,997 22
13,40 60 31,7 4,6011 2,8568*10-5 0,999 7
13,40 92 31,7 4,5901 8,1248*10-5 0,996 2
MANDARINA 11,10 20 44,8±3,33 4,6095 1,5128*10-6 0,976 127

(SIERRA) 11,10 40 44,8 4,6046 5,8074*10-6 0,998 33
11,10 60 44,8 4,5963 5,0074*10-5 0,997 4
11,10 92 44,8 4,5875 9,2230*10-5 0,997 2
TORONJA 11,20 20 36,9±2,19 4,6066 5,7548*10-7 0,986 335
11,20 40 36,9 4,6033 3,0256*10-6 0,987 64
11,20 60 36,9 4,5975 1,5524*10-5 0,994 12
11,20 92 36,9 4,5945 5,3935*10-5 0,997 4
ln [100(C/C0)] = A’ - kt
*
C0 ± desviación estándar.
82 Capítulo 3
En el primer caso, como ejemplo, si se pasteuriza jugo de toronja a 92C por 13 segundos, según la ecuación
ln(100 * C/C0) = 4,5945 - 5,3935*10-5*13, el logaritmo natural del porcentaje de retención es 4,5938 y su
antilogaritmo 98,9, que indica una destrucción del 1,1% con relación al contenido original. En adición, como se
conoce la concentración inicial, la concentración residual vendrá dada por C = 98,9 * 36,9/100 = 36,5 [mg/100
g].
En el segundo caso, si el jugo de toronja se mantiene a 20C y se desea conocer el tiempo que tardará en
destruirse el 5% de la vitamina, el logaritmo natural de 95 es 4,5539 y según la ecuación respectiva: t = (4,5539
- 4,6066) / (-5,7548*10-7) = 91576 segundos = 25 horas. Se destaca que, según lo indicado, previamente
existirán cambios en el sabor, color y textura; sin embargo, los tiempos serán menores a mayores temperaturas.
En la Figura 3.3.2. se presenta el gráfico semilogarítmico de los valores de las constantes de velocidad de
reacción correspondientes a jugo de toronja, en función del valor inverso de la temperatura absoluta, según
la ecuación de Arrhenius. Se observa que el efecto de la temperatura sobre la velocidad de degradación
del ácido ascórbico total es descrito de manera satisfactoria por la ecuación, en el intervalo de temperaturas
considerado, con un coeficiente de correlación alto de -0,992; resultados similares se establecieron en todos
los jugos. Del valor de la pendiente se calculó una energía de activación de 56,90 [kJ/g.mol], que es superior
a los publicados por Saguy y colaboradores (1978) de 20,85 [kJ/g.mol], y por Kramer (1974) para segmentos
de toronja almacenados, en base a la pérdida del 10% de la vitamina, de 30,10 [kJ/g.mol]. Al respecto, en
sistemas modelos y condiciones aeróbicas se han reportado valores más altos de la energía de activación: Blang
y Hajratwala (1972) de 45,64 [kJ/g.mol]; Lee y Labuza (1975), para humedades intermedias, de 81,20 [kJ/g.
mol]. Lo anterior indica que la destrucción aeróbica de la vitamina es más afectada por la temperatura que la
destrucción anaeróbica.
Figura 3.3.2. Gráfico de Arrthenius para determinar la energía de

activación en la cinética de degradación de ácido ascórbico en
jugo de toronja.
Tabla 3.3.3. Valores de los Coeficientes de la Ecuación de Arrhenius y de la Energía de Activación para la
Cinética de Degradación de Acido Ascórbico en Jugos de Frutas Cítricas.
Fruta ln (k’) - ((EA)/R) -r (EA)
[K] [kJ/g.mol]
Lima 9,6492 6987,0678 0,9846 58,09
Limón Oriente 5,8854 5595,5114 0,9942 46,52
Limón Sierra 1,4600 4211,9567 0,9996 35,02
Mandarina Costa 5,4163 5360,0446 0,9939 44,56
Mandarina Sierra 8,7286 6442,2546 0,9669 53,56
Toronja 9,1364 6843,6251 0,9921 56,90
ln k = ln k’ - ((EA)/R(TA)); k’ en [1/s]
En la Tabla 3.3.3. se presentan los valores de los términos de la ecuación de Arrhenius, los coeficientes de
correlación y los valores de la energía de activación de las frutas consideradas.
Con estas ecuaciones se calculan los valores de la constante de velocidad (k) a diferentes temperaturas, en el
intervalo de 20 a 92C. A 37C, para jugo de toronja, ln k = 9,1364 - (6843,6251/310) = -12,9398 y k =
2,401*10-6/[s] = 0,21/[día]. Por igual procedimiento se estableció en lima, 0,22/[día]; limón del Oriente, 0,45/
[día]; limón de la Sierra, 0,47/[día]; mandarina de la Costa, 0,60/[día]; mandarina de la Sierra, 0,50/[día]. Los
valores son del mismo orden que el reportado por Saguy y colaboradores (1978) en jugo de toronja, 1/[día];
pero son muy superiores a los reportados por otros autores a temperaturas comunes de almacenamiento. Esta
observación fue explicada por el hecho de que existe un incremento drástico en la velocidad de reacción a
temperaturas superiores a 27C, según lo indicado por Nagy y Smoot (1977).
Con relación a los valores de la energía de activación, Lund (1977) señaló que es usual admitir que el ácido
ascórbico es muy lábil al calor, pero muy pocos datos cinéticos están disponibles para la determinación de estos
valores; su recopilación de datos para el caso de la degradación térmica de componentes alimenticios, al igual
que los de Labuza (1982), llevan a establecer que la tiamina es la vitamina considerada en una gran extensión,
con valores para la energía de activación del orden de 84 a 126 [kJ/g.mol], según lo indicado por Saguy y Karel
(1980). Los valores de la energía de activación determinados para la degradación aeróbica del ácido ascórbico
total, en jugos de frutas cítricas, son inferiores: están en un intervalo de 35 a 58 [kJ/g.mol].
Se reconoce que un tratamiento térmico adecuado en alimentos permite retener un porcentaje alto de las
vitaminas y otros nutrientes; las pérdidas mayores ocurren por un manejo inadecuado durante la cadena
alimenticia, y en operaciones como el blanqueado o el almacenamiento. Benterud (1977) concluyó que más
del 90% de la vitamina C se retiene en jugos enlatados de frutas cítricas con alta acidez; en puré de frutas, pH
próximo a 3,5, con adición de ácido ascórbico y esterilizados en autoclave por 30 minutos a 95C, utilizando
envases de cristal, se establecieron pérdidas del 10%.
Como ejemplo de aplicación del método de dos etapas, se realizará el cálculo de las pérdidas de vitamina C que
se esperaría en jugo de mandarina de la Costa, si se somete al tratamiento térmico de esterilización indicado.
Según la ecuación de Arrhenius:
ln k = 5,4163 - (5360,0446/368) = -9,1490

k = 1,0632*10-4/[s]
Según la ecuación cinética de primer orden:
ln (100 * C/C0) = 4,6052 - 1,0632*10-4 * 1800 = 4,4138

(100 * C/C0) = 82,58
El porcentaje de retención corresponde a 83% de ácido ascórbico; para un contenido inicial de 31,7 [mg/100
g], el contenido residual es 26,3 [mg/100 g].
Resultados similares se pueden establecer en todos los jugos de frutas cítricas analizadas, para diferentes
condiciones de temperatura-tiempo en el blanqueado, evacuado, pasteurización o esterilización. Lo anterior
es de especial interés en tecnologías de alimentos que requieren reponer las pérdidas del nutriente, o cuando se
necesita realizar cálculos dietéticos, luego de preparaciones domésticas.
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Propiedades Mecánicas y Ópticas 85
4. Propiedades Mecánicas
y Ópticas

86 Capítulo 4
4. PROPIEDADES MECÁNICAS Y ÓPTICAS
Una de las preocupaciones principales que existen en el sector alimentario es conocer los datos de las
propiedades físicas de cada alimento, sea en estado fresco como en procesado.
Existen varias razones para explicar la necesidad de esta información. Entre ellas: sirven como índices de
control de calidad y en muchos casos orientan criterios con relación a la composición química y los rendimientos
que se esperarían, al conocer las propiedades físicas de la materia prima. Son indispensables para el diseño,
instalación, operación y control de los procesos, equipos y plantas utilizadas en el procesamiento de alimentos.
En consecuencia, no es extraño que en el momento actual se publiquen libros dedicados de manera especial
a las propiedades físicas de los alimentos. En el Reino Unido, Lewis publicó su obra que apareció en 1987
y en la que se incluyen los principios físicos relacionados con las operaciones utilizadas en la fabricación de
alimentos. En 1986, Rao y Rizvi publicaron en los Estados Unidos de Norteamérica su obra, que incluye las
propiedades más utilizadas en la Ingeniería de Alimentos. Jowitt y un grupo distinguido de investigadores
editaron una obra en 1983, que recoge los resultados de un proyecto multinacional realizado en Europa con
el propósito de estandarizar los métodos y recopilar información relacionada con las principales propiedades
físicas de alimentos. Existen también bases de datos para uso en computadora, como la elaborada por Paul
Singh.
Se requiere considerar que los alimentos poseen una gran variabilidad, por cuya razón se necesita disponer de
datos específicos, en el caso que estén disponibles. Los alimentos son materiales biológicos, y su composición,
estructura y características físicas varían aun dentro del mismo grupo; dependen del lugar de cultivo, fecha de
la cosecha, clima, manejo luego de la cosecha, entre otras causas. Por lo anterior, no es conveniente generalizar
las condiciones de procesamiento para un alimento; es necesario incluir constantemente las propiedades
específicas, según las diferentes condiciones de un proceso, para tratar de obtener productos con la mejor
calidad posible.
Desafortunadamente, en la mayoría de los casos esta información es escasa; no está disponible o simplemente
no existe. Se recurre a datos como los del agua, o de productos que se reconoce como similares, lo que
ocasiona que la aplicación de los principios físicos muchas veces sean ejercicios numéricos totalmente alejados
de la realidad. Lo anterior explica la inclusión y la extensión dedicadas a las propiedades mecánicas de los
alimentos, el detalle de los métodos y las posibles aplicaciones.
En este capítulo se consideran propiedades mecánicas simples, como la gravedad específica, la densidad y la
tensión superficial; y una propiedad óptica, el índice de refracción. Se detallan los métodos y los resultados
obtenidos en productos de consumo general, intentando asociar los resultados con la composición o aplicaciones
de diseño. En los temas relacionados con tallarines y carnes, se busca realizar un aproximación a la textura a
través de las propiedades mecánicas.
La textura de un alimento es, en esencia, un conjunto de características físicas; sin embargo, es extremadamente
difícil medir la textura de un producto alimenticio por medios instrumentales o mecánicos, con la seguridad,
consistencia, sensibilidad y discriminación de la que es capaz el hombre, a través de sus sentidos; las técnicas
en este campo están en proceso de desarrollo. Se destacan el trabajo de Rao y Steffe, relacionado con las
propiedades viscoelásticas de alimentos; en adición, el enfoque de Aguilera y Stanley, quienes presentaron una
visión de la microestructura de los alimentos y su influencia en la textura.
NOMENCLATURA DEL CAPITULO 4
a’ = coeficiente de la ecuación de Short

A = área [m2]
(AF) = área transversal en la sección más delgada de una fibra cilíndrica [m2]
(AL) = contenido de almidón [g/100 g]
b = pendiente
b’ = coeficiente de la ecuación de Short
(BR) = grados Brix
c = circunferencia [m]
c’ = coeficiente de la ecuación de Short
C = contenido de sólidos no grasos [g/100 g]
(CV) = coeficiente de variación
d = diferencia
d’ = coeficiente de la ecuación de Short
D = densidad [kg/m3]
(DA) = densidad aparente [kg/m3]
(DB) = densidad de bulto [kg/m3]
(DC) = densidad de los sólidos no grasos [kg/m3]
(DE) = desviación estándar
(DF) = densidad de la materia grasa [kg/m3]
(DH) = densidad del agua [kg/m3]
(DI) = diámetro inicial [m]
(DL) = densidad de leches [kg/m3]
(DM) = densidad promedio [kg/m3]
(DP) = densidad de partícula [kg/m3]
(DR) = densidad real [kg/m3]
(DS) = densidad aparente seca [kg/m3]
(DT) = diámetro luego de determinado tiempo de tracción [m]
(DAG) = densidad de aceites o grasas [kg/m3]
(DBA) = densidad de bulto apretada [kg/m3]
(DBF) = densidad de bulto floja [kg/m3]
e = base de los logaritmos naturales [2,7182818]
e’ = coeficiente de la ecuación de Kubota y colaboradores
E = fracción unitaria del volumen de espacios con aire
(EH) = volumen de espacios con aire [porcentaje]
(EHA) = volumen de espacios con aire medido con vibración [porcentaje]
(EHF) = volumen de espacios con aire medido sin vibración [porcentaje]
f = función
f’ = coeficiente de la ecuación de Kubota y colaboradores
F = contenido de grasa [g/100 g]
F’ = fuerza o carga [N]
g = constante gravitacional [9,81 m/s2]

g’ = coeficiente de la ecuación de Flores Luque y colaboradores
G = gravedad específica de leches
(GE) = gravedad específica
h = altura o descenso vertical [m]
h’ = coeficiente de las ecuaciones polinómicas de segundo grado que relacionan la densidad de leches
con la temperatura
H = humedad [g/100 g]
88 Capítulo 4
i’ = coeficiente de las ecuaciones polinómicas de segundo grado que relacionan la densidad de leches
con la temperatura
I = contenido de lactosa [g/100 g]
(ID) = incremento del diámetro [porcentaje]
(IL) = incremento de la longitud [porcentaje]
(IR) = índice de refracción
(IS) = índice de saponificación [mg/g]
(IY) = índice de yodo [g.I2/100 g]
j’ = coeficiente de las ecuaciones polinómicas de segundo grado que relacionan la densidad de leches
con la temperatura
l = longitud inicial o unitaria [m]
L = grados lactodensimétricos
(LF) = longitud final [m]
(LI) = longitud original [m]
(LM) = longitud en estiramiento [m]
m = masa [kg]
M = masa de harinas [kg]
(MS) = contenido de materia seca [g/100 g]
(MY) = módulo de Young [N/m2 o Pa]
n = número de observaciones
N = número de partículas
p’ = coeficiente de regresión de las ecuaciones para calcular la densidad de aceites y grasas como
función de la temperatura
P = contenido de proteína [g/100 g]
(PE) = peso específico [N/m3]
(PM) = peso formular representativo de aceites y grasas

q’ = coeficiente de regresión de las ecuaciones para calcular la densidad de aceites y grasas como
función de la temperatura
Q = alargamiento a la rotura
r = coeficiente de correlación
r’ = coeficiente de regresión de las ecuaciones para calcular el índice de refracción de aceites y grasas
como función de la temperatura
r2 = coeficiente de determinación
R = radio [m]
s’ = coeficiente de regresión de las ecuaciones para calcular el índice de refracción de aceites y grasas
S = contenido de sólidos totales [g/100 g]
t’ = coeficiente de regresión de las ecuaciones para calcular la tensión superficial de jugos de frutas
u’ = coeficiente de regresión de las ecuaciones para calcular la tensión superficial de jugos de frutas
U = tensión [N/m2 o Pa]
V = volumen [m3]
V’ = volumen ocupado por un solvente [m3]
(VA) = volumen aparente [m3]
(VR) = volumen real [m3]
w = peso [kg]
W = peso aparente [g o kg]
x = fracción unitaria de un componente
X = diámetro de partícula [micras]
= diámetro promedio de partículas [micras]
Y = estricción
Z = módulo de cizalla [N/m2]
Letras griegas
α = ángulo de reposo
ß = coeficiente volumétrico de expansión térmica [1/K o 1/C]
τ = tensión superficial [N/m]
δ = distancia de alargamiento o deformación [m]
ε = deformación
μ = razón de Poisson
π = 3,1416
Σ = sumatorio
Subíndices
a = agua
d = diámetro
g = geométrico
i = inicial
f = final
l = lineal o aritmético
m = másico
n = límite de tamaño de partícula
p = término de la ecuación (4.2.7)
q = término de la ecuación (4.2.7)
r = cambio de volumen
s = superficie
T = temperatura
v = volumen
w = agua
z = producto seco
0 = cero, condición inicial, límite inferior

1 = vacío
2 = con grano
3 = con grano y líquido
4 = grano añadido

90 Capítulo 4
TEMA 4.1.
APLICACIÓN DEL PRINCIPIO DE ARQUÍMEDES PARA

DETERMINAR EL CONTENIDO DE SOLIDOS EN PAPAS
INTRODUCCIÓN
Arquímedes, aproximadamente 250 años antes de Cristo, postuló su principio que dice: “Todo cuerpo total o
parcialmente sumergido en un fluido, experimenta un esfuerzo dirigido hacia arriba, igual al peso del fluido que
desaloja”. Este principio se puede explicar en la forma siguiente.
Merkel (1983) definió al peso específico de un cuerpo (PE), como el peso (w) por unidad de volumen (V),
expresado en newtons por metro cúbico.
(PE) = w / V (4.1.1)
Un cuerpo total o parcialmente sumergido en un líquido experimenta una fuerza resultante, causada por la
estática del fluido llamada fuerza de flotación (F’). La fuerza de flotación siempre actúa verticalmente en
dirección contraria a la gravedad; su magnitud es igual al peso de fluido desplazado por el objeto, expresado
en forma de ecuación:
F’ = (PE) V (4.1.2)
Siendo V el volumen de líquido desplazado [m3].

Cuando se registra el peso de un objeto en el aire (w) y luego sumergido en agua (wa), la diferencia corresponderá
a la fuerza de flotación.
w - wa = (PE)a V (4.1.3)
Con el peso específico del agua, (PE)a = 9800 [N/m3], se determina el volumen desalojado y el valor del peso
específico del cuerpo.
La gravedad específica (GE) fue definida por Hall y colaboradores, (1978), como la relación entre el peso de una
sustancia y el peso de un volumen igual de agua, a 4C, según los físicos, y a 15,6C, según los ingenieros; en
consecuencia, la gravedad específica (GE) corresponde por definición al peso específico relativo con respecto
al agua. Debido a que el volumen de un cuerpo sumergido es igual al volumen del agua desplazada, la relación
de los pesos específicos es la misma que la de los pesos del alimento y de un volumen igual de agua.
Estos pesos pueden determinarse pesando la muestra en el aire y en el agua; su diferencia corresponde a la
pérdida de peso aparente en el agua, que es el peso de agua desalojado según el principio de Arquímedes; por
lo anterior, la gravedad específica puede ser calculada por:
(GE) = w / (w - wa) (4.1.4)
Ordóñez, (1981), indicó que los valores de la gravedad específica, materia seca y almidón en papas, son
elementos importantes en la selección de cultivares para distintos tipos de procesamiento industrial. A través
del dato experimental de la gravedad específica de los tubérculos se pueden obtener los contenidos de almidón
y de materia seca, aplicando las distintas tablas de conversión o ecuaciones establecidas.
Sin embargo, en el valor de la gravedad específica influyen numerosos factores: composición química y tamaño
de los gránulos de almidón; composición del líquido intercelular del parénquima y de la masa de gases en este
espacio y en el interior del tejido; de la suberización de la piel; del grado de hidratación del parénquima, entre
los factores más importantes.
Con respecto a la composición, existen varias ecuaciones para correlacionar la gravedad específica con el
contenido de materia seca y de almidón en papas. Entre ellas, Ordóñez (1981) cita a las siguientes:
Davin (1970).
(MS) = ((GE) - 0,992) / 0,0042 (4.1.5)
Fitzpatrik y colaboradores (1969).
(MS) = -196,98 + 201,72 (GE) (4.1.6)
Quarnby y Ratowsky (1972).
(MS) = -207,709 + 211,04 (GE) (4.1.7)

Verma (1971).
(MS) = -163,0181 + 169,3354 (GE) (4.1.8)
Quarnby y colaboradores (1972).
(MS) = 240,414 - ( 237,215 / (GE) ) (4.1.9)

92 Capítulo 4
Von Scheele, citado por Murphy (1959).
(MS) = 24,182 + 211,04 ((GE) - 1,0988) (4.1.10)
Con relación al contenido de almidón, que constituye entre el 60 al 70% del total de la materia seca de las
papas y es el componente que más influye en el valor de la gravedad específica, se han reportado las ecuaciones
siguientes:
Verma (1971).
(AL) = -181,4600 + 181,7187 (GE) (4.1.11)
Von Scheele, citado por Murphy (1959).
(AL) = 17,564 + 199,07 ((GE) - 1,0988) (4.1.12)
En todos los casos, los valores de materia seca (MS) y almidón (AL) están dados como porcentaje, y (GE) es
la gravedad específica.
Las ecuaciones indicadas son el resultado de muchas determinaciones en diferentes cosechas, variedades y
años.
Brown (1960), de acuerdo con los trabajos de Heinze, indicó que la relación entre la gravedad específica y la
materia sólida en los tubérculos no es constante y que el rendimiento teórico de papas fritas puede fluctuar;
sin embargo, la relación es lo suficientemente constante para ayudar a predecir el rendimiento. Reportó datos
establecidos durante la elaboración de papas fritas cortadas en rodajas.
Existe poca información que considere a las numerosas variedades de papas conocidas. Al respecto, el IIT de
la Escuela Politécnica Nacional (1979) publicó datos de la gravedad específica de algunas variedades de papa.
Así: María = 1,092; Santa Catalina = 1,082; Chola = 1,084; Bolona = 1,101; Capiro = 1,082; Leona = 1,097
y CFP-313 = 1,098. Sus correspondiente valores promedios de sólidos totales en la pulpa fueron: 21,6; 20,6;
20,7; 23,2; 20,1; 22,3 y 22,6 [g/100 g].
OBJETIVOS
Señalar la importancia de pruebas simples y rápidas en la caracterización de materia prima, para su aplicación
industrial.
Establecer ecuaciones que permitan el cálculo de la materia seca en base a la gravedad específica de distintas
variedades de papas.
Hacer estimaciones del contenido de almidón que se esperaría encontrar en los tubérculos analizados.
De cuatro o más variedades de papas (Solanum tuberosum), seleccionar veinte o más tubérculos sanos.
Limpiar individualmente los tubérculos de una de las variedades, y determinar el valor de la gravedad específica
con el uso de una balanza apropiada, mediante registro del peso en el aire y sumergido en un recipiente con un
litro de agua destilada. Continuar el registro de los pesos con los tubérculos de las variedades restantes.
Separar al azar tres papas de cada una de las variedades, y cortarlas diametralmente. Uno de los pedazos servirá
para determinar el contenido de la materia seca en estufa a 103C, o en una balanza para registro de humedad.
CUESTIONARIO
Consultar información relacionada con el almidón de papa: gránulos, composición, estructura; y sobre
almidones modificados.
Para cada variedad, determinar los valores del peso específico con las ecuaciones (4.1.1 y 4.1.3), de la gravedad
específica (4.1.4), y de la materia seca. Calcular la media, la moda y la desviación estándar. Tabular los
resultados y discutirlos.
Hacer un gráfico con los valores promedios de la gravedad específica contra sus correspondientes de materia
seca; establecer la ecuación de regresión y el coeficiente de correlación.
Construir un gráfico que permita comparar la relación entre el contenido de materia seca y la gravedad específica
según los datos experimentales, y las ecuaciones (4.1.5) a (4.1.10). Discutir los resultados.
Aplicar las ecuaciones (4.1.11) y (4.1.12) para estimar el contenido de almidón de cada una de las variedades
analizadas; comentar sobre posibles usos industriales.
Con el uso de balanzas que permiten pesar el producto en el aire y sumergido en agua destilada, balanzas para
la determinación de gravedad específica, se registraron los datos de la Tabla 4.1.1., correspondientes a las
variedades de papas conocidas en el comercio con los nombres de: Cecilia, Uvilla, Gabriela, Leona y Rubí.
Tabla 4.1.1. Datos de Pesos [g] de Papas para la Determinación de la Gravedad Especifica
Cecilia Uvilla Gabriela Leona Rubí
Waire Wagua Waire Wagua Waire Wagua Waire Wagua Waire Wagua
112,30 6,88 64,53 4,22 115,18 7,88 74,98 6,53 94,00 5,80
93,32 6,21 46,54 3,00 112,50 7,81 80,04 7,67 68,90 4,36
107,88 8,43 75,67 5,45 116,40 7,24 32,89 3,04 85,70 4,87
49,36 3,64 33,48 1,99 57,93 4,22 42,37 3,66 100,30 5,23
98,74 6,82 53,88 3,85 98,20 7,21 41,97 3,37 87,40 6,06
66,37 5,03 28,40 1,38 63,88 5,26 40,94 3,66 77,50 4,99
58,84 4,78 63,15 4,26 32,17 2,60 37,97 3,25 75,40 5,71
42,44 2,84 34,20 1,67 31,66 2,09 39,98 3,02 107,25 6,64
52,27 3,43 92,57 6,40 50,86 3,95 22,42 1,79 71,55 4,92
70,48 5,14 64,18 3,72 63,43 4,84 76,28 6,39 78,25 5,50
57,25 4,75 67,15 6,40 110,44 8,76 43,70 3,48 144,99 6,02
54,23 3,76 119,23 7,66 65,74 5,22 59,76 5,04 129,11 7,41
40,67 2,58 48,98 3,81 146,95 10,46 26,94 2,33 91,31 5,18
57,40 4,30 28,80 1,82 79,52 4,98 44,92 3,98 85,79 6,46
42,28 2,96 166,26 10,65 61,17 4,73 80,50 6,79 71,24 4,41
121,26 7,87 47,08 2,40 48,87 3,79 39,31 3,49 61,50 4,56
70,85 5,22 29,88 1,69 58,21 4,51 43,30 3,77 94,86 4,90
53,64 4,07 36,30 2,71 137,31 11,10 32,68 2,52 84,33 7,27
46,02 3,28 32,70 2,39 47,97 4,03 51,20 3,27 71,86 7,99
52,35 4,06 116,14 6,98 107,30 7,07 30,16 2,77 64,16 6,94
La diversidad de los pesos observada en cada variedad es consecuencia de la falta de uniformidad en el tamaño.
Esta situación es característica en los cultivos considerados nativos.
94 Capítulo 4
Con los valores iniciales de la variedad Cecilia se realizaron los cálculos para las propiedades consideradas;
igual procedimiento se repitió con todos los tubérculos de las distintas variedades. Esto permitió elaborar la
Tabla 4.1.2., en la que se incluyen los valores experimentales de humedad y de sólidos totales.
Cecilia.
Peso en el aire 112,30 g; peso sumergido en agua 6,88 g.
Expresado en newtons
w = 0,11230 [kg] * 9,81 [m/s2] = 1,1017 [N]
wa = 0,00688 [kg] * 9,81 [m/s2] = 0,0675 [N]
Según la ecuación (4.1.3)
w - wa = (PE)a V
V = (w - wa) / (PE)a
V = (1,1017 - 0,0675) [N] / 9800 [N/m3] = 1,0553*10-4 [m3]
Según la ecuación (4.1.1)
(PE) = w / V
(PE) = 1,1017 [N] / 1,0553*10-4 [m3] = 10440 [N/m3]
La gravedad específica es calculada por:
(GE) = (PE) / (PE)a
(GE) = 10440 [N/m3] / 9800 [N/m3] = 1,065
O simplemente por aplicación de la ecuación (4.1.4)
(GE) = w / (w - wa)
(GE) = 112,30 / (112,30 - 6,88) = 1,065
Tabla 4.1.2. Valores Estadísticos de Gravedad Especifica y de Materia Seca Determinados en Distintas Variedades de Papas
Gravedad Específica Humedad Materia seca

NOMBRE
COMERCIAL Media Desviación estándar Moda [%] [%]
Cecilia 1,078 0,007 1,079 79,8 20,2

Uvilla 1,070 0,013 1,069 80,1 19,9
Gabriela 1,080 0,008 1,084 78,5 21,5
Leona 1,092 0,008 1,095 76,8 23,2
Rubí 1,074 0,004 1,066 79,2 20,8
Figura 4.1.1. Gravedad específica contra contenido de materia

seca en distintas variedades de papas cultivadas en Ecuador
Según se observa en la Figura 4.1.1., existe una relación directa entre el contenido de materia seca y la gravedad
específica. Se incluyen los datos obtenidos con otras variedades en la Escuela Politécnica Nacional, para
establecer la concordancia de los resultados y las correspondientes ecuaciones de correlación.
Figura 4.1.2. Comparación de ecuaciones de la relación

materia seca y gravedad específica de papas.
En la Figura 4.1.2. están representadas las ecuaciones recopiladas, conjuntamente con la ecuación establecida
con los datos experimentales de las variedades consideradas.
(MS) = -138,36 + 147,83 (GE) (4.1.13)
En general las ecuaciones recopiladas corresponden a una variedad. El hecho de que la ecuación presentada
incluye cinco variedades, y de que la establecida con los datos de la Escuela Politécnica Nacional siete
variedades, puede explicar las diferencias; sin embargo, se aprecia que el contenido de materia seca, para un
valor de gravedad específica, es similar.
La determinación de la gravedad específica es rápida, simple y barata. Al existir la posibilidad de correlacionarla

con el contenido de almidón, cuya determinación es demorada, relativamente complicada y con el uso de
reactivos se constituye en un medio valioso para control y estimaciones del rendimiento.
En la Tabla 4.1.3. se presenta el contenido de almidón que se esperaría encontrar en los tubérculos analizados.
Se destaca la papa Leona como fuente potencial de almidón.
Tabla 4.1.3. Contenido Calculado de Almidón en Cinco Variedades de Papas.

NOMBRE COMERCIAL Almidón [g/100 g]
Según Verma (1971) Según von Scheele (1959)
Cecilia 14,4 13,4
Uvilla 13,0 11,8
Gabriela 14,8 13,8
Leona 17,0 16,2
Rubí 13,7 12,6
Brown, H. D. 1960. Problems of the potato chip industry. Processing and technology. Adv. Food Res., 10:181-231.
Hall, C. W.; Farrall, A. W. and Rippen, A. L. 1978. “Encyclopedia of Food Engineering”. Westport, Connecticut. AVI
Pub. Co. Inc. p: 619.
Instituto de Investigaciones Tecnológicas. 1979. “Farinología y Panificación con Harinas Compuestas”. Quito, Ecuador.
Escuela Politécnica Nacional. p: 102.
Merkel, J. A. 1983. “Basic Engineering Principles”. 2nd. ed. Westport, Connecticut. AVI Pub. Co. Inc. p: 105-144.
Ordóñez, Ceferina; Limongelli, J. C. Chiesa, A. Abarza, C. Martinnuzzi, F. Aguilar, G. H. Pagano, E. E. y Szentivanyi, N.

1981. Papas chips VIII. Tablas de conversión y los parámetros de calidad de los tubérculos de papa (Solanum tuberosum
L.) materia prima para la industria. Rev. Facultad de Agronomía, 2(3): 123-131. Universidad de Buenos Aires. Argentina.
96 Capítulo 4
TEMA 4.2. APLICACIÓN DE LA DENSIDAD PARA CARACTERIZAR

GRANOS Y HARINAS
INTRODUCCIÓN
De acuerdo con Couto Moreira y colaboradores (1985), el conocimiento de la masa específica de productos
agrícolas es de aplicación directa en problemas de secado, aireación, almacenamiento y empacado. También
se ha establecido que las semillas de mayor masa específica poseen, normalmente, embriones bien formados y
mayor cantidad de reservas, siendo de manera potencial las más vigorosas.
La densidad de una sustancia, en [g/cm3] o unidades equivalentes, es aproximadamente igual, numéricamente,

a su masa específica; pero estos valores son totalmente diferentes en unidades inglesas.
En granos y semillas se acostumbra expresar esta propiedad en términos de: densidad aparente o de bulto, sin
considerar los espacios entre los granos, y densidad real.
Rossi y Roa (1980), determinaron la densidad aparente de productos alimenticios, utilizando un recipiente
cilíndrico de aluminio de 10 [cm] de diámetro y 6 [cm] de alto y una balanza semianalítica; con el uso de la
relación siguiente:
(DA) = m/(VA) (4.2.1)
Donde (DA) es la densidad aparente [kg/m3], m es la masa de los granos en el recipiente [kg] y (VA) es el
volumen del recipiente [m3].
Para la determinación de la densidad real, utilizaron una probeta de vidrio transparente de 1000 [cm3], que
contenía 500 [cm3] de agua; añadieron una cierta cantidad de producto cuya masa era conocida y midieron la
diferencia de volumen. La densidad real del producto se expresa por:
(DR) = m/(VR) (4.2.2)
(DR) es la densidad real [kg/m3] y (VR) es la diferencia de volumen de agua en la probeta [m3].
El cálculo de los espacios con aire entre el material (E) se realiza con la ecuación:
E = 1 - ((DA)/(DR)) (4.2.3)
Indicaron que en las ecuaciones de secado se encuentra generalmente el valor de la densidad aparente de
producto seco (DS), que se obtiene descontando la masa de agua definida por la humedad del producto. Para
maíz con 14,3% de humedad presentaron los valores siguientes: densidad aparente 847 [kg/m3]; densidad
aparente seca 726 [kg/m3]; densidad real 1232 [kg/m3]; espacios libres 0,312.
En base al mismo principio de cuantificación de volumen con un líquido, Mohsenin (1970) señaló que el
líquido más eficaz es el tolueno, por las razones siguientes: pequeña tendencia a penetración en los granos,
baja tensión superficial que posibilita un recubrimiento suave de la superficie de los granos, pequeña acción
disolvente sobre los constituyentes del grano en especial grasas, gravedad específica relativamente baja.
En adición, Couto y colaboradores, (1985), no encontraron diferencias de significado estadístico entre los
valores de la masa específica establecidos con tolueno y con aceite de soja, que facilita el trabajo y es de menor
costo, en arroz, fréjol, soja y trigo; en las pruebas realizadas con agua los valores fueron consistentemente
menores.
El método utilizado por estos autores, para determinar la densidad real, es más exacto y preciso. Consiste en
utilizar diez balones volumétricos con tapa, de 10,00 [ml] o 25,00 [ml], según el tamaño del grano, a los cuales
se pesa en balanza analítica; se afora con un líquido complementador de volumen (tolueno, aceite de soja, agua
destilada) y se pesa. La relación entre el peso del líquido obtenido por diferencia y el volumen del matraz
permite cuantificar la densidad del líquido, cuando no es conocida. Para determinar la densidad aparente se
introducen los granos hasta el nivel de la marca, y se establece y calcula la relación peso de los granos sobre
volumen. Para determinar la densidad real se introducen los granos hasta el inicio del cuello y se pesan; se
complementa el volumen hasta la marca con cada líquido y se vuelve a pesar. Por diferencia se obtiene el
peso del líquido, y como se conoce su densidad se establece el volumen ocupado por el líquido. Al restar del
volumen total del matraz se obtiene el volumen ocupado por los granos; como se conoce el peso de los granos,
la densidad real puede ser cuantificada.
Uno de los factores que influyen en los valores de la densidad de granos agrícolas es la humedad del producto.
Según los datos indicados por Brooker y colaboradores (1981) se establece que los valores de la densidad
aparente dependen, además de la humedad, de los espacios libres entre los granos.
La humedad, a su vez, está influenciada por varias causas, como el grado de madurez en el momento de la
cosecha y venta. Orozco (1983) determinó que existen diferencias en la humedad entre diecisiete variedades de
maíz en el momento de la comercialización. La variedad Canguil fue la de mayor humedad, 18,7%; variedades
como Chillos (amarillo), Morado, Chulpi y Mayceño presentaron valores menores; el valor más bajo se registró
en la variedad P.A.8 con 11,8% de humedad.
Con relación a harinas, Heldman y Singh (1981) señalaron que los productos alimenticios secos constituyen una
porción considerable del número total de alimentos disponibles para el consumidor. El diseño de sistemas de
manejo de productos secos, como harinas, requiere el conocimiento de sus propiedades. Entre ellas: densidad
de bulto floja, densidad de bulto apretada, densidad aparente de partícula, tamaño de partícula, distribución de
tamaño de partícula, ángulo de reposo y coeficiente de fricción.
98 Capítulo 4
La densidad de bulto es definida por la ecuación siguiente:
(DB) = M/V (4.2.4)
Donde (DB) es la densidad de bulto, M la masa y V el volumen. Aunque esta ecuación es relativamente simple
y similar a la ecuación (4.2.1), en productos pulverulentos, como harinas, dos tipos de densidad de bulto han
sido designados: floja, si el producto se coloca en un recipiente de volumen conocido sin vibración; y apretada,
si se utiliza vibración hasta que se mantenga el volumen constante. Como es de esperarse, el valor de la
densidad de bulto será dependiente de las características de la harina, del tamaño de partícula y muchos factores
que influyen sobre estas características.
La densidad de partícula de un producto alimenticio seco también es una medida de la cantidad de aire que
puede estar atrapado entre las partículas individuales, y puede ser calculada por:
(DP) = M/(V - V’) (4.2.5)
Siendo V’ el volumen ocupado en un picnómetro por un solvente de densidad conocida. Se aprecia la similitud
con la ecuación (4.2.2), que corresponde a la densidad real.
De igual modo, la cantidad de espacios vacíos, expresada como porcentaje, puede ser calculada por:
(EH) = (1 - ((DB)/(DP))) * 100 (4.2.6)
Siendo (EH) el volumen de espacios con aire como porcentaje.

Otras propiedades de interés son la porosidad, que es definida como la relación entre los espacios libres en
las partículas y el volumen total. La tortuosidad, que es un factor relacionado con la dificultad que tienen los
gases para atravesar un sólido, por desviaciones de los conductos o vías. El tamaño y distribución de los poros.
Karathanos y Saravacos (1993) presentaron datos de estas propiedades para dos tipos de almidones.
Henderson y Perry (1980) indicaron que los materiales reducidos en tamaño pueden ser clasificados en tres
grupos o clases. Rango dimensionable: cuando las partículas o unidades pueden ser medidas con seguridad, y
son vistas fácilmente, tienen un tamaño de 3,175 [mm] o más. Rango tamizable: cuando las partículas tienen
un tamaño entre 3,175 y 0,074 [mm]. Rango microscópico: cuando las partículas tienen dimensiones menores
a 0,074 [mm].
Las harinas, según su origen y proceso de molienda, pueden pertenecer a las dos últimas clases. Como
referencia, Villavecchia (1963) indicó los valores siguientes: granos de almidón grandes, como los de papa,
con un diámetro superior a 30 [micras]; medianos, con un diámetro entre 20 y 30 [micras], como los de trigo,
maíz, centeno, cebada; pequeños, si su diámetro es de 10 [micras] o menos, como los de arroz y avena.
Según Heldman y Singh (1981), una propiedad muy importante de alimentos granulares y polvos es el tamaño
de partícula y la distribución del tamaño. Aunque alguna anotación del diámetro medio de partícula puede ser
útil en la descripción del producto, la idea completa no es clara hasta que la distribución de tamaño también
sea descrita.
Es importante considerar el tipo de diámetro medio que se utiliza en una distribución del tamaño de partícula.
Mugele y Evans (1951) desarrollaron una expresión generalizada, que puede ser usada para definir todos los
tipos de diámetros medios. Esta expresión es:
q-p xn xn
qp
∫
X = ( x (Xq)(dΣN/dX)dX) / (
0
∫ x (X )(dΣN/dX)dX)
0
p
(4.2.7)
q-p
X = (Σ(Xq N)) / (Σ(Xp N)) (4.2.8)
qp
Siendo X el diámetro medio y N el número de partículas, los exponentes p y q fueron presentados para los
diferentes tipos de diámetros medios.
Como ejemplo, al reemplazar los valores, el diámetro medio numérico, lineal o aritmético, es definido por:
Xl = Σ (XN) / N (4.2.9)
Símbolo Nombre del diámetro medio p q Orden
Xl Lineal (aritmético) 0 1 1
Xs Superficie 0 2 2
Xv Volumen 0 3 3
Xm Masa 0 3 3
Xsd Superficie-diámetro 1 2 3
Xvd Volumen-diámetro 1 3 4
Xvs Volumen-superficie 2 3 5
Xms Masa-superficie 3 4 7
Por otro lado, se indica que la distribución del tamaño de partícula de muchos productos alimenticios granulares
o secos no es descrita por la distribución normal. La distribución usada para describir muchos productos
alimenticios secos es la función de densidad log-normal siguiente:
f(X) = (1/ln σg (2π)0,5)exp - (0,5((ln X - ln )/(ln σg))2) (4.2.10)
Con la media log-geométrica ( ), definida por:
ln Xg = Σ (N ln ) / Σ N (4.2.11)
Y la desviación estándar geométrica, definida por:
ln σg = ((Σ(N(ln X - ln )2))/N)0,5 (4.2.12)
Tanto la media geométrica, como la desviación estándar geométrica, son usualmente determinadas utilizando
un papel de distribución log-normal. Luego de graficar en ordenadas el peso o el número de partículas, en
porcentaje acumulativo, contra el diámetro en micrones, la desviación estándar geométrica se calcula dividiendo
el tamaño de partícula correspondiente a 15,879, del porcentaje acumulativo, para el tamaño de partícula
correspondiente a 50 del porcentaje acumulativo. El tamaño de partícula correspondiente a 50 del porcentaje
acumulativo es la media geométrica de la distribución.
En adición, Henderson y Perry (1980) señalaron que, cuando un material granular fluye libremente desde un
punto, hasta formar un montículo en una superficie horizontal, la forma del montículo es característica para
cada material. El ángulo que el lado del montículo forma con la horizontal se denomina ángulo de reposo
(α). Para un producto determinado, varía con la humedad el contenido de material extraño presente y el tipo de
superficie. La tangente de este ángulo es el coeficiente de fricción del material. Cuando se desea descargar por
gravedad el material desde un recipiente, la inclinación en el fondo deberá superar el coeficiente de fricción.
Considerando un montículo de altura h y radio R:
tan α = h / R (4.2.13)
100 Capítulo 4
En relación con la circunferencia, c = 2π R; por reemplazo:
tan α = 2π h / c (4.2.14)
OBJETIVOS
Determinar los valores de la densidad aparente y real en granos agrícolas y comprobar la influencia de la
humedad.
Seleccionar un método adecuado para determinar la densidad de granos y harinas.
Medir ángulos de reposo en granos y harinas.
Caracterizar harinas de consumo general, en términos de los valores de densidad, espacios con aire y diámetro
de las partículas.
Seleccionar un producto (cereal, leguminosa, oleaginosa), que esté disponible en el mercado en forma húmeda
y seca; por ejemplo, choclo y maíz. Disponer en cada caso de un kilogramo.
Separar una cantidad pequeña de cada muestra, moler y determinar por duplicado la humedad en estufa a
103C por 24 horas.
Seguir el método descrito por Rossi y Roa y determinar por quintuplicado la densidad aparente y la densidad
real, en cada una de las muestras.
Seguir el método utilizado por Couto y colaboradores y determinar por quintuplicado la densidad aparente y
la densidad real; en el caso de la densidad real, trabajar con tolueno, aceite de soja comercial y agua destilada.
Cuidar que no existan cambios notorios en la temperatura.
Con la ayuda de un embudo colocado en un soporte metálico, dejar caer desde una distancia de 10 [cm] un
kilogramo de grano, medir la altura en el centro y el diámetro o la circunferencia del montículo formado.
Repetir la operación con igual peso de muestra nueve veces más. Trabajar sobre madera lisa y sobre un pedazo
de lija.
Para el caso de las harinas, utilizar tres tipos diferentes, provenientes de un cereal (cebada, maíz, trigo, arroz o
quinua), una leguminosa (arveja, haba, lenteja o chocho) y un tubérculo (papa, yuca o camote). Determinar la
humedad en la estufa, balanza para humedad o equipo Brabender.
Con cada una de la harinas, para las determinaciones de la densidad, utilizar un matraz aforado de 10 [ml],
pesarlo vacío en balanza analítica, llenar con harina hasta la marca y volver a pesar; añadir lentamente benceno
o tolueno, cuya densidad debe ser conocida, hasta la marca y volver a pesar. Repetir la prueba, con el uso de un
vibrador, hasta que la harina introducida se compacte. Trabajar por duplicado.
Para llevar a cabo el ensayo microscópico del tamaño de partícula de las harinas, poner en un erlenmeyer de
250 [ml], aproximadamente 5 [g] de harina y añadir en porciones pequeñas unos 50 [cm3] de agua destilada,
agitando suavemente con una varilla de vidrio de punta aguda para separar entre si las partículas. Con la varilla
tomar una gota del agua que tiene en suspensión las partículas, cuidando que no haya grumos, y colocarla en
el punto central de un portaobjetos; dejar caer libremente sobre la gota un cubreobjetos. Hacer la observación
en el microscopio, y con la ayuda de un micrómetro establecer el número de partículas con su diámetro
correspondiente, considerando la dimensión mayor. Trabajar por duplicado.
Determinar los ángulos de reposo y los coeficientes de fricción, según el método indicado para granos.
CUESTIONARIO
Aplicar las ecuaciones (4.2.1) y (4.2.2); tabular por grupos de cinco observaciones todos los valores de
densidad aparente, densidad de producto seco y densidad real; tanto para los granos secos, como para los
granos húmedos. Comparar estos datos con otros valores consultados. Qué observaciones puede hacer con
relación al efecto de la humedad sobre la densidad?.
Calcular los valores de espacios con aire entre granos con la ecuación (4.2.3), y compararlos con otros valores
publicados; considerar los dos métodos utilizados.
De cada grupo de cinco observaciones, calcular el valor promedio y el coeficiente de variación; establecer qué
método es el más recomendable, para las determinaciones previamente indicadas en granos.
Tabla 4.2.1. Valores Registrados para Determinar la Densidad de Granos de Chocho por Diferentes Métodos*
GRANO SECO GRANO COCIDO Y HÚMEDO
(Humedad 10,2 g/100 g) (Humedad 67,3 g/100 g)
W1 W2 W3 W4 Vr W1 W2 W3 W4 Vr
[g] [g] [g] [g] [cm3] [g] [g] [g] [g] [cm3]
1. Método según Rossi y Roa.
Cilindros plásticos de 0,095 [m] de diámetro y 0,124 [m] de altura.
(VA) = 8,789*10-4 [m3].
87,21 628,46 87,21 604,30

86,24 627,28 86,24 611,04
86,41 627,43 86,41 609,04
86,40 631,53 86,40 603,24
86,43 631,56 86,43 603,40
Probetas de 500 [ml] con 300 [cm3] de agua
100 90 100 94
100 93 100 90
100 90 100 90
100 91 100 92
100 94 100 93
2. Método según Couto Moreira y colaboradores, en picnómetros de 50 [ml].
Con agua, densidad a 20C 998,2 [kg/m3]
31,57931 64,24711 84,13917 31,64053 59,01638 81,34690

31,73336 63,18525 83,19091 31,88654 60,85912 80,72076
33,25258 64,37821 83,78197 32,72549 60,24820 81,14881
33,48412 64,37165 84,31010 34,04423 60,33820 81,68016
33,67741 64,38886 84,93784 33,43947 59,96025 81,57989
Con aceite de soja de densidad 920 [kg/m3]
32,05470 64,63413 83,88513 33,65346 62,80584 81,16312

33,14179 64,33013 84,12566 31,66418 63,05302 79,08723
32,68930 63,91011 83,55772 32,79502 60,16470 78,86531
32,25730 62,61010 82,66475 33,99712 63,12975 80,57313
32,94730 63,06411 83,52938 31,93600 61,54575 78,77009
Con tolueno de densidad 870 [kg/m3]
34,32723 65,08813 83,98113 33,65346 61,01040 79,96070

33,43854 63,18713 82,81943 31,58448 61,48573 78,67940
32,85579 63,63613 82,13143 32,72570 61,21700 78,84867
32,37879 63,71813 82,54343 33,88272 62,96956 80,22270
33,96572 65,44130 83,56250 31,89104 59,09527 77,99070
*
W1 peso del recipiente o del picnómetro vacío.
W2 peso del recipiente o del picnómetro con grano.
W3 Peso del picnómetro con grano y con líquido.
W4 peso de grano añadido al agua en la probeta.
Vr cambio de volumen registrado en la probeta por adición de granos.
102 Capítulo 4
Consultar y reportar con respecto a las características de los gránulos de almidón de las harinas consideradas.
Con los resultados establecidos en las harinas, aplicar la ecuación (4.2.4) para calcular los valores de las
densidades de bulto, floja y apretada; la ecuación (4.2.5) para la densidad de partícula; y la ecuación (4.2.6)
para los espacios con aire. Tabular los valores expresados en [kg/m3], y discutir los resultados considerando
las distintas densidades y productos.
Con la ecuación (4.2.7) y los datos de las observaciones microscópicas, calcular todos los tipos de diámetros
medios. Comentar los resultados y aplicaciones.
En papel log-normal, para cada clase de harina, graficar el porcentaje del número acumulado de partículas,
contra el diámetro representativo en micras de mayor a menor, y establecer los valores de la media geométrica
y de la desviación estándar geométrica. ¿Qué significan estos valores?.
Con los valores promedios resultantes de la aplicación de la ecuación (4.2.13) o (4.2.14), calcular los ángulos
de reposo y los coeficientes de fricción. Tabular y discutir los resultados.
ALIMENTOS GRANULARES
En la Tabla 4.2.1. se presentan los resultados obtenidos en granos de chocho (Lupinus mutabilis), leguminosa
que se caracteriza por tener un contenido elevado de proteína, próximo al 50% en base seca; y de grasa,
próximo al 20% en base seca; como parte negativa, posee un contenido alto de alcaloides, del orden de 3%.
Sin embargo, su utilización es muy limitada, situación que debe cambiar por las ventajas que ofrece y la
característica de ser un cultivo adaptado a condiciones naturales prevalentes en las zonas andinas altas.
Los cálculos siguientes, realizados con los primeros valores de los granos secos y de los granos húmedos,
indican el procedimiento seguido para determinar los valores presentados en la Tabla 4.2.2.
Granos secos.
Según el método de Rossi y Roa.
Densidad aparente:
(DA) = m/(VA) = (628,46-87,21)10-3[kg]/8,789*10-4[m3] = 616 [kg/m3]
Densidad real:
(DR) = m/(VR) = 100*10-3[kg]/90*10-6[m3] = 1111 [kg/m3]
Densidad aparente del producto seco:
(DS) = (DA)(xz) = 616(1,000-0,102) = 553 [kg/m3]
Espacios con aire:
E = 1 - ((DA)/(DR)) = 1-(616/1111) = 0,446
Según el método de Couto Moreira y colaboradores.
Con agua:
(DA) = m/(VA) = (64,24711-31,57931)10-3[kg]/50*10-6[m3] = 653 [kg/m3]

(DR) = m/(VR)
m = 64,24711*10-3 - 31,57931*10-3 = 0,0326678 [kg]
(VR) = (50*10-6[m3])-(84,13917-64,24711)*10-3[kg]/(998,2[kg/m3])
(VR) = 3,0072*10-5 [m3]
(DR) = 0,0326678[kg]/3,0072*10-5[m3] = 1086 [kg/m3]
(DS) = (DA)(xz) = 653(1,000-0,102) = 586 [kg/m3]
E = 1 - ((DA)/(DR)) = 1-(653/1086) = 0,399
Con aceite de soja:
(DA) = m/(VA) = (64,63413-32,05470)10-3[kg]/50*10-6[m3] = 652 [kg/m3]

(DR) = m/(VR)
m = 64,63413*10-3 - 32,05470*10-3 = 0,0325794 [kg]
(VR) = (50*10-6[m3])-(83,88513-64,63413)*10-3[kg]/(920,0[kg/m3])
(VR) = 2,9086*10-5 [m3]
(DR) = 0,0325794[kg]/2,9086*10-5[m3] = 1120 [kg/m3]
(DS) = 652 * 0,898 = 585 [kg/m3]
E = 1 - ((DA)/(DR)) = 1-(652/1120) = 0,418
Con tolueno:
(DA) = m/(VA) = (65,08813-34,32723)10-3[kg]/50*10-6[m3] = 615 [kg/m3]

(DR) = m/(VR)
m = 65,08813*10-3 - 34,32723*10-3 = 0,0307609 [kg]
(VR) = (50*10-6[m3])-(83,98113-65,08813)*10-3[kg]/(870,0[kg/m3])
(VR) = 2,8284*10-5 [m3]
(DR) = 0,0307609[kg]/2,8284*10-5[m3] = 1088 [kg/m3]
(DS) = 615 * 0,898 = 552 [kg/m3]
E = 1 - ((DA)/(DR)) = 1-(615/1088) = 0,435
Granos húmedos.
Según el método de Rossi y Roa.

(DA) = m/(VA) = (0,60430-0,08721)/8,789*10-4 = 588 [kg/m3]
(DR) = m/(VR) = 0,100/94*10-6 = 1064 [kg/m3]
(DS) = (DA)(xz) = 588(1,000-0,673) = 192 [kg/m3]
E = 1 - ((DA)/(DR)) = 1-(588/1064) = 0,447
Según el método de Couto Moreira y colaboradores.
Con agua:
(DA) = m/(VA) = (0,05901638-0,03164053)/50*10-6 = 548 [kg/m3]

(DR) = m/(VR) = 0,02737585/27,629213*10-6 = 991 [kg/m3]
(DS) = (DA)(xz) = 548 * 0,327 = 179 [kg/m3]
E = 1 - ((DA)/(DR)) = 1-(548/991) = 0,447
Con aceite de soja:
(DA) = m/(VA) = (0,06280584-0,03365346)/50*10-6 = 583 [kg/m3]

(DR) = m/(VR) = 0,02915238/30,046435*10-6 = 970 [kg/m3]
(DS) = (DA)(xz) = 583 * 0,327 = 191 [kg/m3]
E = 1 - ((DA)/(DR)) = 1-(583/970) = 0,399
Con tolueno:
(DA) = m/(VA) = (0,06101040-0,03365346)/50*10-6 = 547 [kg/m3]

(DR) = m/(VR) = 0,02735694/28,218046*10-6 = 969 [kg/m3]
(DS) = (DA)(xz) = 547 * 0,327 = 179 [kg/m3]
E = 1 - ((DA)/(DR)) = 1-(547/969) = 0,436
Un análisis general de los datos de la Tabla 4.2.2. permite establecer que, independientemente del método, todos
los valores de la densidad de los granos secos son superiores a los de los granos húmedos. Las diferencias son
más notorias en los valores de la densidad real.
Según los coeficientes de variación, la densidad aparente puede ser determinada por el método aplicado
por Rossi y Roa. que utiliza recipientes relativamente grandes; por el contrario, la densidad real debe ser
determinada por el método de Couto Moreira y colaboradores con el uso de picnómetros; el tolueno se presenta
como el líquido más apropiado, sin descartar el uso de aceite de soja por razones de costo, el agua es el líquido
104 Capítulo 4
menos apropiado.
Con estos criterios los valores representativos de las densidades para granos de chocho son:
Densidad aparente del grano seco con una humedad de 10,2% = 622 [kg/m3].
Densidad aparente del grano cocido con una humedad de 67,3% = 596 [kg/m3].
Densidad aparente del grano seco libre de humedad = 559 [kg/m3].
Densidad aparente del grano cocido libre de humedad = 195 [kg/m3].
Densidad real del grano seco con una humedad de 10,2% = 1085 [kg/m3].
Densidad real del grano cocido con una humedad de 67,3% = 968 [kg/m3].
Los valores de los espacios con aire expresados como fracción unitaria son: 0,430 para los granos secos y
0,452 para los granos húmedos, según el método de Rossi y Roa; los que son similares a otros publicados por
diferentes autores a pesar de la diferencia en la forma, que necesariamente influye en la propiedad determinada.
Valores típicos para granos secos son: maíz 0,400; trigo 0,426; arroz 0,465; soja 0,338.
Tabla 4.2.2. Valores de Densidad Determinados en Granos de Chocho
Método de Rossi y Roa Método de Couto Moreira y colaboradores
Con agua Con aceite de soja Con tolueno
*(DA) (DS) (DR) (E) (DA) (DS) (DR) (E) (DA) (DS) (DR) (E) (DA) (DS) (DR) (E)
Muestras secas
1 616 553 1111 0,446 653 586 1086 0,399 652 585 1120 0,418 615 552 1088 0,435
2 616 553 1075 0,427 629 565 1050 0,401 624 560 1095 0,430 595 534 1084 0,451
3 616 553 1111 0,446 622 559 1018 0,389 624 560 1090 0,428 616 553 1071 0,425
4 632 568 1099 0,425 618 555 1029 0,399 607 545 1076 0,436 627 563 1105 0,433
5 632 568 1064 0,406 614 551 1044 0,412 602 541 1085 0,445 630 566 1079 0,416
DM. 622 559 1092 0,430 627 563 1045 0,400 622 558 1093 0,431 617 554 1085 0,432
DE. 8,8 8,2 21,5 0,017 15 14 25,9 0,008 20 17 16,5 0,010 14 13 12,7 0,013
CV. 1,4 1,5 2,0 3,9 2,5 2,4 2,5 2,0 3,1 3,1 1,5 2,3 2,2 2,3 1,2 3,0
Muestras húmedas
1 588 192 1064 0,447 548 179 991 0,447 583 191 970 0,399 547 179 969 0,436
2 598 196 1111 0,462 579 189 962 0,398 623 204 937 0,335 598 196 989 0,395
3 595 195 1111 0,464 550 180 947 0,419 547 179 922 0,407 570 186 958 0,405
4 599 196 1087 0,445 526 172 919 0,428 583 191 939 0,379 582 190 964 0,396
5 599 196 1075 0,443 530 173 936 0,434 593 194 947 0,374 544 178 962 0,435
DM. 596 195 1090 0,452 547 179 951 0,425 586 192 943 0,379 568 186 968 0,413
DE. 4,7 1,7 21,2 0,010 21 6,8 27,3 0,018 27 8,9 17,6 0,028 23 7,6 12,2 0,021
CV. 0,8 0,9 1,9 2,2 3,8 3,8 2,9 4,3 4,6 4,7 1,9 7,4 4,0 4,1 1,3 5,0
*
(DA) densidad aparente [kg/m3]; (DS) densidad aparente del producto seco [kg/m3]; (DR) densidad real [kg/m3]; (E) fracción
unitaria del volumen de espacios con aire; DM. valor promedio; DE. desviación estándar; CV. coeficiente de variación * 100.
Resultados de pruebas similares realizadas con varios cereales se presentan en la Tabla 4.2.3.
Tabla 4.2.3. Valores de Densidad y Espacios Libres con Aire Determinados en Granos Agrícolas con Diferente Humedad
PRODUCTO Densidad aparente Densidad real Espacios con aire
*
H (DA) H (DA) H (DR) H (DR) H (E) H (E)
Maíz
Duro (Gallina) 10,2 812 12,3 801 10,2 1263 12,3 1252 10,2 0,357 12,3 0,360
Blanco 12,6 779 14,8 690 12,6 1066 14,8 1048 12,6 0,269 14,8 0,342
Amarillo(Chillos) 11,5 635 12,6 618 11,5 1016 12,6 988 11,5 0,375 12,6 0,374
Morocho 11,6 791 12,2 711 11,6 1144 12,2 1121 11,6 0,309 12,2 0,366
Canguil 10,6 891 11,3 786 10,6 1252 11,3 1189 10,6 0,288 11,3 0,339
Chulpi 10,8 734 12,4 723 10,8 1154 12,4 1144 10,8 0,364 12,4 0,368
Trigo
Suave 17,5 730 41,5 658 17,5 1335 41,5 1250 17,5 0,453 41,5 0,474
Arroz
Pilado 19,4 608 64,5 580 19,4 1102 64,5 1047 19,4 0,448 64,5 0,446
Chocho
Amargo 10,2 622 67,3 596 10,2 1085 67,3 968 10,2 0,427 67,3 0,384
* H humedad [g/100 g] (DA) densidad aparente [kg/m3]. (DR) densidad real [kg/m3]. (E) espacios libres, con aire [%/100]
ALIMENTOS PULVERULENTOS
En el caso de las harinas, por la dificultad de obtener datos, en la Tabla 4.2.4. se presentan los resultados
experimentales obtenidos en muestras provenientes de cuatro cereales: maíz, trigo, arroz y cebada; de dos
leguminosas: arveja y haba; de dos tubérculos: papa y yuca; y de una fruta: plátano.
A continuación se realizan los cálculos numéricos, según los datos establecidos en la harina de maíz. Aplicando
las ecuaciones (4.2.4), (4.2.5) y (4.2.6) se obtiene:
Densidad de bulto floja.
(DBF) = M/V = (13,710-10,270)10-3[kg]/10*10-6[m3] = 344 [kg/m3]
Densidad de bulto apretada.

(DBA) = M/V = (17,225-10,270)10-3[kg]/10*10-6[m3] = 696 [kg/m3]
Tabla 4.2.4. Valores Registrados para la Caracterización de Harinas

Determinación CEREALES LEGUMINOSAS TUBÉRCULOS* FRUTA
Maíz Trigo Arroz Cebada Arveja Haba Papa Yuca Plátano
Humedad [g/100g] 11,2 11,6 11,3 10,2 10,1 11,4 17,5 12,0 8,2
Peso del matraz de 10

ml vacío [g] 10,270 9,055 10,050 9,595 10,215 9,015 9,470 10,805 9,675
Peso con harina sin

vibración [g] 13,710 13,025 14,950 13,495 14,810 14,655 14,145 17,250 14,320
Peso con harina con

vibración [g] 17,225 16,355 17,900 16,710 17,870 17,315 17,600 19,735 17,440
Peso con harina con

vibración y tolueno [g] 20,620 20,170 20,650 20,050 20,940 20,800 20,545 22,145 19,760
Diámetro representativo Número de partículas

de partículas [micras]
10 93 96 65 50 40 45 22 58 62
20 40 14 48 38 33 22 35 71 19
30 13 27 23 8 17 21 43 58 9
40 3 3 5 11 9 7 4 15
50 39 2 2 2 3 44 2
Características del montículo [cm] con harina de maíz.

Sobre superficie lisa
Altura 6,85
Diámetro 18,85
Sobre superficie rugosa (lija)
Altura 7,65
Diámetro 14,80
*
Almidón
Densidad de partícula.
(DP) = M/(V-V’)
V’ = (20,620-17,225)10-3[kg]/(870 [kg/m3]) = 3,902*10-6 [m3]
(DP) = (17,225-10,270)10-3[kg]/(10-3,902)*10-6[m3] = 1141 [kg/m3]
106 Capítulo 4
Espacios con aire como porcentaje del volumen con la harina sin vibración.
(EHF) = (1-((DBF)/(DP))*100
(EHF) = (1-(344/1141))*100 = 69,9
Espacios con aire como porcentaje del volumen con la harina compactada.
(EHA) = (1-((DBA)/(DP))*100
(EHA) = (1-(696/1141))*100 = 39,0
Igual procedimiento se realizó con los datos de las otras harinas. Los resultados se presentan en la Tabla 4.2.5.
Los valores de la densidad de bulto apretada y de los espacios con aire correspondientes son mejores índices de
control por ser reproducibles; los valores de la densidad de partícula mantienen concordancia con los valores
de la densidad real de los granos.
Tabla 4.2.5. Valores de Densidad Y Porcentaje de Espacios Vacios Determinados en Harinas

DENSIDAD [kg/m3] ESPACIOS CON AIRE
PRODUCTO Floja Apretada Partícula Floja Apretada
Maíz 344 696 1141 69,9 39,0

Trigo 397 730 1300 69,5 43,8
Arroz 490 785 1148 57,3 31,6

Cebada 390 712 1155 66,2 38,4
Arveja 460 766 1183 61,1 35,2
Haba 564 830 1385 59,3 40,1
Papa 468 813 1229 61,9 33,8
Yuca 645 893 1235 47,8 27,7
Plátano 465 777 1059 56,1 26,6
Según los contajes realizados al microscopio con la harina de maíz, los valores de los diversos tipos de
diámetros definidos previamente son:
Diámetro medio lineal o aritmético.

Xl = Σ(XN)/N
Xl = (10*93+20*40+30*13+40*3+50*39)/188 = 22,3 [micras]
Diámetro medio por superficie.

Xs = Σ(X2N)/N
Xs = (100*93+400*40+900*13+2500*39)/188 = 741,0 [micras]
Diámetro medio por volumen.

Xv = Σ(X3N)/N
Xv = (1000*93+8000*40+27000*13+64000*3+125000*39)/188 = 31016,0 [micras]
Diámetro medio para masa.

Xm = Σ(X3N)/N
Xm = (1000*93+8000*40+27000*13+64000*3+125000*39)/188 = 31016,0 [micras]
Diámetro medio por la relación superficie y diámetro.

Xsd = Σ(X2N)/Σ(XN)
Xsd = (139308)/(4192,4) = 33,2 [micras]

Diámetro medio por la relación volumen y diámetro.
Xvd = Σ(X3N)/Σ(XN)
Xvd = (5831008)/(4192,4) = 1390,9 [micras]
Diámetro medio por la relación volumen y superficie.

Xvs = Σ(X3N)/Σ(X2N)
Xvs = (5831008)/(139308) = 41,9 [micras]
Diámetro medio por la relación masa y superficie.

Xms = Σ(X4N)/Σ(X3N)
Xms =(10000*93+160000*40+810000*13+2560000*3+6250000*39)/(5831008)
= 46,2[micras]
Los cálculos se repiten con los datos correspondientes a las otras harinas. Los resultados se presentan en la
Tabla 4.2.6.
Tabla 4.2.6. Dimensiones de Partículas de Harinas

TIPO DE DIÁMETRO
MEDIO (micras) Maíz Trigo Arroz Cebada Arveja Haba Papa* Yuca* Plátano
Aritmético 22 16 18 19 20 20 31 22 14
Superficie 741 316 415 459 514 519 1157 566 243
Volumen 31016 8064 11469 13982 15733 16439 48777 16676 5078
Masa 31016 8064 11469 13982 15733 16439 48777 16676 5078
Superficie-diámetro 33 20 23 25 26 26 37 26 17
Volumen-diámetro 1391 520 631 747 783 826 1580 766 360
Volumen-superficie 42 25 28 30 31 32 42 29 21
Masa-superficie 46 29 32 35 35 36 45 32 24
*
Almidón
Estos valores son útiles como índices de control de molinos o tamices, en cálculos de ingeniería relacionados
con el transporte neumático, y como índices de calidad para detectar mezclas.
En las muestras analizadas se destaca que las partículas del almidón de papa presentaron las dimensiones
mayores, y las de harina de plátano las más bajas. Entre los cereales, los valores menores los presentó la harina
de trigo; valores superiores se establecieron en la harina de arroz, seguido de la harina de cebada y de maíz. Lo
anterior permite tener una idea del grado de molienda que es factible obtener por los procedimientos normales.
Según se observa en la Figura 4.2.1., en determinados casos la distribución logarítmica normal describe la
distribución del tamaño de partículas. Como ejemplos, se grafican los datos correspondientes a las harinas de
un cereal, el arroz; una leguminosa, la haba; y un tubérculo, el almidón de yuca. Los resultados de la lectura en
esta Figura y de la aplicación de las ecuaciones (4.2.11) y (4.2.12), se presentan en la Tabla 4.2.7.
Tabla 4.2.7. Valores de la Media Geométrica y Desviación Estándar Geométrica Determinados en Partículas de Harinas*
MÉTODO GRÁFICO SEGÚN ECUACIONES
PRODUCTO
σg σg
Arroz 21 1,48 16,2 1,53

Haba 23 1,52 17,1 1,70
Yuca 26 1,27 21,9 1,63
* Valores en micras.
Las diferencias de los valores obtenidos mediante el gráfico, y con las ecuaciones, señalan la conveniencia de
la aplicación de las ecuaciones para el cálculo del diámetro medio geométrico de las partículas de harinas y de
la desviación estándar geométrica.
108 Capítulo 4
Figura 4.2.1. Diámetro representativo contra número acumulada de partículas en harinas.

Papel de probabilidad log. normal.
Por último, considerando los datos de la harina de maíz y la aplicación de la ecuación (4.2.13), se obtiene:
Sobre una superficie de mampostería lisa.

Coeficiente de fricción.
tan α = h/R = 0,0685/(0,1885/2) = 0,727
Ángulo de reposo.
α = 36
Sobre una superficie áspera de lija.

Coeficiente de fricción.
tan α = h/R = 0,0765/(0,148/2) = 1,034
α = 46
Se espera que los valores sean diferentes según las condiciones de prueba, el tipo y las características de los
granos.
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110 Capítulo 4
TEMA 4.3. APLICACIÓN DE LA DENSIDAD DE LECHES,

JUGOS Y ACEITES PARA CALCULAR EL CONTENIDO DE SUS

COMPONENTES QUÍMICOS PRINCIPALES
INTRODUCCIÓN
Entre las determinaciones más comunes que se realizan en los alimentos líquidos están el peso específico o
gravedad específica y la densidad.
Leches
Harper y Hall (1976) señalaron que los hidrómetros, como el lactodensímetro de Quevenne, se utilizan para
determinar la gravedad específica de leches (G), y corresponde a:
(G) = (DL) / (DH) (4.3.1)
Entonces la densidad (DL), en el caso de la leche, puede ser expresada a una temperatura particular como
relativa a la del agua a 4C (DH), por:
(DL) = (G) (DH) (4.3.2)
Con relación a los componentes el agua es el compuesto predominante en la leche y en el suero resultante de la
fabricación del queso; varias de sus propiedades físicas y térmicas cambian con la temperatura. Estos cambios
son muy notorios si se encuentran en diferente estado físico. Según Fennema y Powrie (1964) la densidad del
hielo a 0C es 0,9168 [g/ml], comparada con 0,9999 [g/ml] para agua a la misma temperatura, la expansión
resultante cuando el agua a 0C cambia a hielo a la misma temperatura, es aproximadamente del 9%. Si bien
los cambios que ocurren en alimentos no son iguales a los del agua por la presencia de otros componentes, se
espera que los cambios que ocurren en el agua influyan en los cambios registrados en los alimentos.
La grasa y los glóbulos grasos, las proteínas y las micelas de caseína, los azúcares y la lactosa, las sales, los
minerales; tienen un efecto definitivo sobre las propiedades físicas de la leche, y en forma particular sobre la
densidad. Aguilera y Stanley (1990) presentaron la microestructura de la leche, sus componentes, los cambios
que ocurren cuando se la procesa, y de varios de los productos elaborados. Señalaron que posiblemente,
como en ningún otro caso de la tecnología de alimentos, es tan evidente como en la leche la relación entre la
microestructura con la macroestructura.
Según Norma INEN, los sólidos totales de la leche son el producto resultante de su desecación mediante
procedimientos normalizados; es decir, estarían constituidos por los hidratos de carbono, grasas, proteínas y
minerales, como fracciones predominantes. Si a los sólidos totales se les disminuye el contenido de grasas, se
obtiene el residuo magro o sólidos sin grasa.
De lo anterior se desprende que la densidad de productos fluidos deberá ser un promedio de las densidades de
los componentes individuales de la leche; entonces será dependiente de la concentración de estos componentes,
del grado de hidratación de las proteínas y del volumen específico del sistema graso de la leche.
Una ecuación general basada en lo indicado, que considera los componentes principales expresados en
porcentaje en peso: agua (H), grasa (F) y sólidos no grasos (C), es:
(DL) = (H+F+C) / ((H/(DH)) + (F/(DF)) + (C/(DC))) (4.3.3)
Todos los valores de densidad están expresados en [kg/m3].
Fleischman reordenó la ecuación y sustituyó los valores del peso específico del agua (0,999), de la grasa (0,93)
y de los sólidos no grasos (1,6007), estableciendo una función lineal que relaciona a los sólidos totales (S), con
el contenido de grasa y el peso específico de la leche. Expresada en términos de grados lactodensimétricos (L),
la ecuación se obtiene de la manera siguiente:
(DL) = (G)(DH) = (G)(999) (4.3.4)
Reemplazando valores en la ecuación (4.3.3):
999 (G) = (H+F+C) / ((H/999) + (F/930) + (C/1607)) (4.3.5)
Por otro lado se conoce que:
H + F + C = 100 (4.3.6)
H = 100 - S (4.3.7)
S=F+C (4.3.8)
Reemplazando los términos se obtiene:
999 (G) = (100) / (((100-S)/999)+(F/930)+((S-F)/1607)) (4.3.9)
Resolviendo el segundo miembro de la ecuación:

999 (G) = (100)/((1494510(100-S)+1605393 F+929070(S-F))/1,49301*109) (4.3.10)
Operando con los valores numéricos y agrupando términos:
(G) = (1,49451*108) / (1494510 (100-S) + 1605393 F + 929070 (S-F)) (4.3.11)
(G) = (1,49451*108) / (1,4951*108 + 676323 F - 565440 S) (4.3.12)

112 Capítulo 4
Considerando los valores inversos y operando:
1/(G) = 1 + 4,52265*10-3 F - 3,78344*10-3 S (4.3.13)
Multiplicando por 1000 los dos miembros de la ecuación y resolviendo:
((1000 - 1000(G)) / 3,78344(G)) = 1,1954 F - S (4.3.14)
Como los grados lactodensimétricos corresponden a:
L = 1000(G) - 1000 (4.3.15)
(-L / 3,78344(G)) = 1,1954 F - S (4.3.16)

S = 1,1954 F + 0,2643 (L/G) (4.3.17)
Que compara con la ecuación (4.3.18) presentada por Fleischman, las diferencias se explican por los valores
de densidad utilizados.
S(15C) = 1,2 F + 0,2665 (L/G) (4.3.18)
Babcock simplificó aun más esta ecuación y propuso la forma siguiente:
S = 1,2 F + 0,25 L (4.3.19)

Otras ecuaciones similares se han propuesto; sin embargo, la mayor dificultad radica en el peso específico de la
grasa, que no es constante, pues depende de la cantidad que se encuentra parcialmente líquida y parcialmente
sólida. Para superar este problema se han desarrollado métodos que realizan cambios en las condiciones
térmicas de medida (Sharp y Hart; Harrington).
Uno de los métodos que han merecido atención es el indicado por Watson (1957), quien propuso efectuar las
lecturas en el lactodensímetro después de calentamiento a 38,9C, para asegurar completamente el estado
líquido de la grasa de la leche. Su fórmula es:
S = 1,33 F + (273 L / (L + 1000)) - 0,40 (4.3.20)
En términos de sólidos no grasos:
C = 0,33 F + (273 L / (L+1000)) - 0,40 (4.3.21)

C = 0,33 F + 272,6 - (273000/(L+1000)) (4.3.22)
El INEN aceptó una de estas formas de la ecuación, reportando la expresión siguiente para el caso de realizar
las determinaciones a 20C.
S = 0,250 ((DL) - 1000) + 1,22 F + 0,72 (4.3.23)
En las Normas se especifica que el valor de la densidad relativa (gravedad específica), en el caso de leche
fresca, debe estar en el rango de 1,027 a 1,032, con un contenido mínimo de sólidos totales del 11,70%; para
leche pasteurizada, los valores correspondientes son de 1,028 a 1,032 y 11,38%.
Por otro lado, Betscher (1960) estableció que el efecto del contenido de grasa y de sólidos no grasos sobre la
gravedad específica de la leche es lineal, y propuso la ecuación siguiente:
G = 1,0 + (0,0035 C) - (0,001 F) (4.3.24)
Que expresada en términos de densidad corresponde a:
(DL) = (1,0 + (0,0035 C) - (0,001 F)) (DH) (4.3.25)
Cervinka y colaboradores (1976) propusieron aplicar técnicas de regresión múltiple para relacionar los sólidos
totales con el contenido de proteína (P), grasa (F) y lactosa (I), expresados como porcentaje. Establecieron un
coeficiente de correlación alto en la ecuación siguiente:
S = 2,76914 + 1,03111 F + 1,00097 P + 0,52934 I (4.3.26)
Se conoce que la temperatura tiene un efecto notorio sobre los valores de la densidad de la leche. En general
existe una relación inversa entre la densidad y la temperatura. Sin embargo, Fernández-Martín (1982) señaló
que no existe ecuación alguna que correlacione estas variables para intervalos amplios. Las relaciones
publicadas son parciales.
La dependencia de la densidad con la temperatura es diferente en el agua que en la leche, debido principalmente
a la naturaleza compleja de esta última, por la presencia de los sistemas de proteínas y lípidos; así la leche
entera fresca alcanza su máxima densidad a -5C, el agua a 4C. Según Harper y Hall (1976), en el rango
de temperaturas de 10 a 40C, se puede considerar que el cambio es lineal. Señalan que sobre los 40C los
valores son cuestionados por falta de concordancia entre investigadores.
La relación entre densidad y temperatura fue estudiada, entre otros investigadores, por Short (1955), quien
propuso la ecuación siguiente:
(DL) = (1 + (a’ - b’T + c’T2 - d’T3) 10-4) 103 (4.3.27)
Siendo T la temperatura en [C], y los valores de los coeficientes cambian según la composición, de la manera
siguiente:
a’ b’ c’ d’
Leche descremada (8,7% C) 366 1,46 0,023 0,0016
Leche entera (3% F) 350 3,58 0,049 0,0010
Corrección por diferencia de 1% C 3,8 0,08 -0,010 -0,00004
Corrección por diferencia de 1% F 4,8 0,39 0,0061 0,00002
Al ser una ecuación polinómica de tercer grado, la función no es lineal; aplica hasta 45C.
Con el propósito de buscar aplicaciones prácticas a las determinaciones de la densidad, como en control
de calidad para detectar adulteraciones o para estimar el contenido de algún componente fue conveniente
establecer ecuaciones que consideren tanto el efecto de los componentes principales como de la temperatura.
Bakshi y Smith (1984) presentaron una ecuación de regresión múltiple de segundo grado, que relaciona la
densidad con la temperatura y la materia grasa, en un intervalo de 0 a 30C y hasta un contenido de 30% de
grasa, con un coeficiente de determinación r2 = 0,98.
(DL) = 0,3 T - 0,03 T2 - 0,7 F - 0,01 F2 + 1034,5 (4.3.28)
Otra ecuación que relaciona la densidad con la temperatura, el contenido de grasa y de sólidos no grasos, es la
de Watson y Tittsler (1961), que aplica entre 0 a 10C.
(DL) = 1003,073 - 0,179 T - 0,368 F + 3,744 C (4.3.29)
Por técnicas de regresión múltiple, considerando 146 observaciones de muestras de leche analizadas durante
114 Capítulo 4
cinco años, en un intervalo de 10 a 80C, Alvarado (1987) obtuvo una primera ecuación que considera como
variable dependiente a la densidad (DL), y como variables independientes al porcentaje de sólidos totales (S)
y a la temperatura (T).
(DL) = 1011 - 0,7184 T + 2,5893 S (4.3.30)

(r2 = 0,9288)
Y una segunda ecuación que considera como variable dependiente a la densidad (DL), y como variables
independientes a la temperatura (T), al porcentaje de grasa (F) y al porcentaje de sólidos no grasos (C).
(DL) = 1010 - 0,7081 T - 0,5880 F + 3,6771 C (4.3.31)

(r2 = 0,9560)
Jugos
La densidad de jugos de frutas y hortalizas designa a la masa o cantidad de materia contenida en una unidad
de su volumen; se expresa actualmente en [kg/m3]. En muchos casos se utilizan hidrómetros para medir la
gravedad específica; se necesita multiplicarla por la densidad del agua, a la temperatura en que se realiza la
medición, para obtener el valor de la densidad, según lo señalado por Singh y Heldman (1984).
En ocasiones se comete el error de aceptar que los valores establecidos para el agua son iguales a los de un
jugo, sin considerar la presencia de los otros componentes. Al respecto, García y Burón (1980) consideraron
a los zumos y purés de frutas y hortalizas como una suspensión de partículas sólidas (restos de estructuras
vegetales), en un líquido constituido por una solución coloidal de pectinas; en otra, verdadera de azúcares,
ácidos orgánicos y sales.
Durante la obtención industrial de jugos se separan las partículas sólidas, y por el bajo contenido de pectinas la
solución verdadera es predominante con relación a los valores de la densidad, en la cual los azúcares sacarosa,
glucosa, fructosa son los componentes mayores.
Kimball (1986) analizó las variaciones volumétricas en soluciones de sacarosa de diferentes concentraciones,
expresadas como grados Brix, por ser de importancia primaria en las industrias de azúcar y jugos de frutas.
Indicó que a concentraciones bajas de sacarosa, los enlaces de hidrógeno de sus moléculas forman un racimo
denso con las moléculas de agua. Si la concentración se incrementa, las moléculas de sacarosa se dilatan y
debilitan al racimo, hasta que la concentración alcanza 22Brix, que revela un cambio de la forma cristalina
al estado de solución; luego, a mayor concentración, la expansión comienza a decrecer hasta 66Brix y la
densidad de la solución excede las densidades combinadas de los componentes. Reporta la ecuación siguiente,
para el cálculo de la densidad de soluciones de sacarosa en función de los grados Brix.
2
D = (0,524484 e((BR)+330,872) /170435) 103 (4.3.32)
Donde D es la densidad en [kg/m3], (BR) son los grados Brix, que es una medida del contenido de sólidos
solubles, y e es la base de los logaritmos naturales.
En el caso de jugos de frutas, al existir variaciones en su composición, atribuibles a muchos factores, como:
tipo de fruta, aspectos genéticos, variedad, grado de madurez, posición en el árbol, tamaño, estado nutricional
del árbol, prácticas hortícolas, clima (Kefford, 1959) son de esperarse variaciones en los valores de la densidad.
Lo anterior explicaría la dispersión de los datos o que sean presentados entre límites (Nelson y Tressler, 1980).
Es evidente que la magnitud de la densidad está influenciada significativamente por la temperatura. En muchos
líquidos la densidad disminuye de manera consistente cuando se incrementa la temperatura. En otros productos
alimenticios líquidos se han establecido ecuaciones polinómicas de segundo y tercer grado, las cuales describen
más exactamente la relación entre la densidad y la temperatura.
Directamente relacionado con los cambios de la densidad con la temperatura está el coeficiente volumétrico
de expansión térmica. Touloukian y colaboradores (1977) lo definen considerando que se añade calor a un
material para que exista un cambio en temperatura desde (TA)i a (TA)f; hay un cambio correspondiente en
volumen de Vi a Vf. Para describir este cambio, el coeficiente volumétrico medio de expansión térmica es
definido por:
ß = (Vf - Vi) / Vi((TA)f - (TA)i) (4.3.33)
Donde ß es el coeficiente volumétrico de expansión térmica, V el volumen y (TA) la temperatura absoluta.
Según Wilson y colaboradores (1966), el volumen (VT) de una masa de un líquido (w) a una temperatura (T),
se relaciona con el volumen de la misma masa a 0C (V0), por la ecuación:
VT = V0 (1 + ßT) (4.3.34)
Considerando la masa:
(VT/w) = (V0/w)(1 + ßT) (4.3.35)
La relación V/w corresponde al inverso de la densidad y:
(1/DT) = (1/D0) (1 + ßT) (4.3.36)
Operando:
(1/DT) = (1/D0) + (ß/D0) T (4.3.37)
Un gráfico de T contra (1/DT) será una línea recta con una pendiente (ß/D0); como el valor de D0 puede
ser establecido del punto de corte en ordenadas, el coeficiente volumétrico de expansión térmica puede ser
determinado por la pendiente.
Aceites y grasas
En términos absolutos, la densidad se expresa en kilogramos por metro cúbico; sin embargo, en aceites es
práctica común utilizar el valor de la densidad relativa, que corresponde a la razón entre la masa de la sustancia
y la masa de un volumen igual de agua a 4C.
La densidad de un líquido a una temperatura particular (T) es el producto de la densidad relativa del líquido,
que es la relación del peso de un volumen dado del líquido al peso del mismo volumen de agua a la misma
temperatura, por la densidad del agua a igual temperatura. Escrito como ecuación:
T (líquido) T (agua)
D4 (agua) = (W/Ww) DT (agua) (4.3.38)
Donde D es la densidad, W es el peso aparente del líquido y Ww es el peso aparente del agua a la temperatura T.
En muchos casos los valores se expresan como gravedad específica: en Europa a 15C, en Estados Unidos de
América a 25C, y en el caso de grasas a 60C con relación al agua a 25C.
Según Swern (1979), la densidad de los ácidos grasos y de los glicéridos aumenta conforme disminuye su peso
molecular y existe mayor insaturación. Reportó la ecuación desarrollada por Lund, que relaciona la gravedad
específica de aceites líquidos a 15C con el índice de saponificación y con el índice de yodo, de la manera
siguiente:
116 Capítulo 4
15
(GE) = 0,8475 + 0,00030 (IS) + 0,00014 (IY) (4.3.39)
15
Expresión en la cual (GE) es la gravedad específica; (IS) es el índice de saponificación, que corresponde
al número de miligramos de hidróxido de potasio requeridos para saponificar completamente un gramo de
sustancia grasa, y permite deducir la cantidad de los ácidos totales libres o combinados contenidos en una
grasa; (IY) es el índice de yodo que corresponde a los gramos de yodo que pueden ser fijados por cien gramos
de una sustancia grasa y permite deducir el grado de insaturación.
Con relación al efecto de la temperatura, se conoce que la densidad de los aceites disminuye conforme se
incrementa la temperatura. Según Swern (1979), la variación es lineal en el intervalo de temperaturas en que
se procesan ordinariamente los aceites, que va desde 66 a 250C. En adición, los datos de Tschubik y Maslow,
reportados por Lewis (1987), permiten establecer que la variación lineal se mantiene hasta temperaturas de
-20C en aceites de maíz, girasol, soja y algodón.
Se han reportado ecuaciones para el cálculo de la densidad de aceites como función de la temperatura. Kubota
y colaboradores (1982), con datos de aceites de ocho vegetales (soja, colza, maíz, cacahuate o maní, ajonjolí,
coco, algodón y oliva), establecieron que regresiones lineales permitían obtener, en la mayoría de los casos, un
mejor ajuste de los datos. La forma de la ecuación es:
(DAG) = e’ + f’(TA) (4.3.40)
Los valores de e’ cambian entre 1110 a 1130, y f’ varía desde -0,674 en aceite de algodón, hasta -0,706 en
aceite de coco. (TA) es la temperatura absoluta en [K] y (DAG) la densidad en [kg/m3].
Flores Luque y colaboradores (1982) trabajaron con aceites de oliva, girasol y soja. Ellos establecieron que el
volumen específico, que corresponde al inverso de la densidad, pudo ser ajustado con la temperatura absoluta
mediante una relación lineal, escrita en la forma siguiente:
(1/(DAG)) = (1/(DAG)20) + g’ ((TA) - 293,2) (4.3.41)
Señalaron que para cada género de aceite considerado, ni la procedencia, ni los cambios que en su composición
provocan las diversas etapas de la refinación, alteran significativamente los valores del volumen específico
a 20C; por el contrario, entre los valores del parámetro g’ existieron diferencias de significado en algunos
casos, sin establecerse un efecto claro por la procedencia o por la refinación. Reportaron los valores promedios
siguientes, para el intercepto y la pendiente: girasol, 1,086 [ml/g] y 8,28*10-4; oliva, 1,095 [ml/g] y 8,47*10-4;
soja, 1,086 [ml/g] y 8,21*10-4.
Choi y Okos (1986) presentaron la ecuación siguiente para el cálculo de la densidad de grasas como función
de la temperatura.
(DAG) = 925,59 - 0,41757 T (4.3.42)
Indicaron que para el caso de grasa de leche, aceite vegetal, manteca de cerdo y aceite de maíz entre los límites
de -40 a 150C, la relación entre la densidad y la temperatura en C, es lineal.
Alvarado (1994) comprobó el cumplimiento de esta relación lineal en grasa fundida de cacao, y que el
coeficiente volumétrico de expansión térmica, calculado con los datos del inverso de la densidad, volumen
específico se mantiene constante en forma independiente del intervalo de temperaturas considerado.
OBJETIVOS
Señalar la importancia de conocer la dependencia entre los componentes principales de los alimentos y sus
propiedades físicas, en forma específica sobre la densidad.
Observar los cambios en los valores de la densidad de la leche, de jugos y de aceites, con relación al contenido
de sólidos u otros componentes y a la temperatura.
Determinar los valores del coeficiente volumétrico de expansión térmica en los productos líquidos indicados.
En leches, comprobar las ecuaciones de Fleischman y Babcock.
Establecer ecuaciones que relacionen a los valores de la densidad de leches con el contenido de sólidos y la
temperatura.
Buscar aplicaciones prácticas a los resultados obtenidos.
Leches
Preparar muestras de aproximadamente dos litros de leche cruda de vaca y leche pasteurizada; determinar por
triplicado, en los dos casos, el contenido de grasa por el método de Gerber y de sólidos totales por desecación
en estufa a 103C por tres horas, previa exposición de la cápsula, por treinta minutos, al vapor de un baño de
agua en ebullición.
De cada muestra preparar cinco submuestras con la adición de 0, 1, 2, 3 y 4% de lactosa. Colocar en probetas
una cantidad de submuestra suficiente para utilizar un hidrómetro y sumergirla en un baño termostático.
Calibrar el baño a 15, 20, 39 y 60C o temperaturas similares y hacer las correspondientes lecturas de
gravedad específica, permitiendo que se alcance el equilibrio.
Jugos
Seleccionar dos frutas y hortalizas existentes en el mercado, aptas para consumo humano. Realizar la extracción
de un litro de jugo por presión manual y tamizar en tela para separar las partículas sólidas; inmediatamente
determinar el contenido de sólidos solubles por el método refractométrico, utilizando el refractómetro Abbe
termostatizado a 20C. Expresar los resultados como grados Brix.
Para conocer el efecto del contenido de sólidos solubles sobre la densidad, trabajar por duplicado con una
repetición, utilizando hidrómetros y baños termostáticos con una precisión de 0,5C. A partir de las muestras
de jugos, por adición de cantidades conocidas de sacarosa, preparar dos muestras adicionales y medir los
grados Brix. Expresar los valores de la gravedad específica como densidad relativa, multiplicando por los
valores de la densidad del agua, realizar las medidas a 20, 40, 60 y 80C.
Para definir el efecto de la temperatura sobre la densidad relativa utilizar picnómetros de tubo capilar, baños
termostáticos y balanza analítica con una precisión de 0,0001 gramos. Determinar los valores de densidad
entre 10 y 80C a intervalos de 10C, utilizando agua destilada como referencia.
Para establecer los valores del coeficiente volumétrico de expansión térmica aplicar los principios señalados
por Wilson y colaboradores (1966); considerar intervalos de 10C y reportar el valor a la temperatura promedio.
Aceites y grasas
Extraer, mediante solvente, aproximadamente 50 gramos de aceite o grasa de semillas de dos oleaginosas secas.
118 Capítulo 4
Trabajar por duplicado y determinar la densidad con picnómetros de tubo capilar, balanza analítica y baño
termostático, utilizando agua destilada como referencia. Iniciar las determinaciones a 20C o temperaturas
mayores que aseguren el estado líquido de la muestra; elevar la temperatura del baño termostático en 10C
antes de hacer la siguiente determinación; continuar el procedimiento hasta obtener cinco datos o más.
CUESTIONARIO
Leches
Consultar y reportar aspectos relacionados con las proteínas, grasas y azúcares de la leche. ¿Qué influencia
tienen sobre la densidad?.
Por balance de materiales calcular el contenido de grasa y de sólidos totales de las submuestras. Graficar en
ordenadas los valores de sólidos totales contra (L/G) y (L) a 15C; establecer por regresión lineal, la pendiente
y punto de corte en ordenadas. Comparar los valores con los de las ecuaciones de Fleischman y de Babcock.
Graficar los valores experimentales de la densidad en [kg/m3] como función de la temperatura en C, para cada
una de las diez submuestras, establecer las ecuaciones correspondientes por regresión polinómica de segundo
y tercer grado en base al procedimiento descrito por Romo (1973). Presentarlas y discutir los resultados.
Considerar en forma separada, los datos de leche entera y de leche pasteurizada, aplicar técnicas de regresión
múltiple para establecer ecuaciones que sean comparables con las ecuaciones (4.3.30) y (4.3.31). Señalar
posibles aplicaciones.
Comparar los resultados que se obtienen con la aplicación de las ecuaciones indicadas en la Introducción y los
establecidos experimentalmente.
Jugos
Con los datos correspondientes a cada temperatura, graficar los valores de grados Brix contra la densidad, y por
técnicas de regresión lineal establecer las ecuaciones con sus respectivos coeficientes de correlación. Discutir
los resultados, considerando la ecuación de Kimball (4.3.32), con los datos a 20C.
Para cada producto, hacer un gráfico de la temperatura contra la densidad, aplicar técnicas de regresión lineal,
cuadrática y cúbica; según los coeficientes de correlación seleccionar la ecuación más adecuada. Discutir los
resultados y el significado de los términos de la ecuación seleccionada.
Para cada producto, construir un gráfico para determinar los valores del coeficiente volumétrico de expansión
térmica. Discutir los resultados. Comparándolos con datos publicados, señalar el significado y las aplicaciones
de esta propiedad.
Aceites
Consultar y reportar lo relacionado con la química de los aceites y grasas comestibles.
Para cada producto, graficar la temperatura contra la densidad, determinar las ecuaciones lineales de regresión
y los respectivos coeficientes de correlación. Discutir los resultados.
Utilizar las ecuaciones (4.3.39), (4.3.40), (4.3.41) y (4.3.42); tabular los resultados conjuntamente con los datos
experimentales y discutirlos.
Para cada producto, determinar el valor del coeficiente volumétrico de expansión térmica y compararlo con los
valores reportados para aceites y grasas.
Leches y suero
A continuación, en la Tabla 4.3.1., se presentan los resultados de gravedad específica obtenidos en leche cruda
de vaca con 4,0% de grasa y en leche pasteurizada 3,2% de grasa; además, los datos obtenidos en suero
dulce, proveniente de la elaboración de queso fresco, con 0,3% de grasa. Se incluyen los datos de la densidad
calculados según la ecuación (4.3.2); de grasa y de sólidos totales, calculados por balance de materiales a partir
de los datos experimentales de la muestra original.
Según se observa en la Figura 4.3.1., al graficar los valores de la división de los grados lactodensimétricos para
la gravedad específica, contra el contenido de sólidos totales expresado como porcentaje, existe una relación
directa definida por una ecuación lineal, según lo indicado por Fleischman. Al comparar los valores, se
establece que el valor de la pendiente es inferior en 11% al de la ecuación de Fleischman; mientras que el
valor del intercepto corresponde a un valor de grasa del 3,6%, el valor numérico de la ecuación según los datos
experimentales, es 1,3.
Resultados similares pueden ser obtenidos al analizar la Figura 4.3.2., que corresponde a la ecuación de
Babcock.
Se destaca entonces la validez de las ecuaciones de Fleischman y Babcock; un mayor número de pruebas
permitirá definir valores de los coeficientes de la ecuación lineal de regresión que sean más reales para
determinadas leches. Se hace notar que por las diferencias en la composición de las leches, debidas a varios
factores como la raza, alimentación, época del año, período de gestación, los términos de las ecuaciones serán
próximos pero no necesariamente iguales.
Es fácil comprobar que la relación entre la densidad y la temperatura, en las muestras de leche cruda y en las
muestras de leche pasteurizada, es curvilínea.
Tabla 4.3.1. Valores de la Gravedad Especifica y de la Densidad de Leches con Adición de Lactosa y de Suero a Diferentes
Temperaturas
Lactosa añadida (%)
Temperatura [C] 0 1,0 2,0 3,0 4,0
(G) (DL) (G) (DL) (G) (DL) (G) (DL) (G) (DL)
Leche cruda
15 1,029 1028 1,034 1033 1,038 1037
20 1,028 1026 1,032 1030 1,037 1035
30 1,026 1022 1,031 1027 1,036 1032
40 1,021 1013 1,029 1021 1,033 1025
50 1,016 1004 1,024 1012 1,029 1017
Grasa (%) 4,0 4,0 3,9
Sólidos totales (%) 11,5 12,4 13,2
Leche pasteurizada
15 1,024 1023 1,028 1027 1,030 1029
19 1,022 1020 1,026 1024 1,028 1026
27 1,020 1016 1,024 1020 1,026 1022 1,036 1035 1,038 1037
40 1,018 1010 1,020 1012 1,024 1016 1,034 1032 1,036 1034
55 1,008 994 1,010 996 1,012 998 1,032 1028 1,035 1031
66
1,004 984 1,006 986 1,008 988 1,028 1020 1,032 1024
Grasa (%) 3,2 3,2 3,2 1,016 1001 1,020 1005
Sólidos totales (%) 9,9 10,8 11,7 1,014 994 1,018 998
Suero 3,1 3,1
10 1,025 1025 12,5 13,4
14 1,024 1023
25 1,022 1019
40 1,018 1010
55 1,010 996
70 1,004 982
Densidad en [kg/m3]
120 Capítulo 4
Figura 4.3.1. Valores de grados lactodensimétricos sobre

gravedad específica contra porcentaje de sólidos totales en
leches de vacuno
Figura 4.3.2. Valores de grados lactodensimétricos contra

porcentaje de sólidos totales en leches de vacuno
Según lo descrito por Romo (1973), considerando los datos de leche cruda sin adición de lactosa, que
corresponde al producto natural, los términos de la ecuación polinómica de segundo grado se determinan en la
forma siguiente:
(DL) (T) (T)2 (T)3 (T)4 (DL)(T) (DL)(T)2
1028 15 225 3375 50625 15420 231300

1026 20 400 8000 160000 20520 410400
1022 30 900 27000 810000 30660 919800
1013 40 1600 64000 2560000 40520 1620800
1004 50 2500 125000 6250000 50200 2510000
Sumatorio 5093 155 5625 227375 9830625 157320 5692300
Promedio 1018,6 31
Σ(T-)2 = 5625 - ((155)2/5) = 820

Σ(T- )3 = 227375 - ((155 * 5625)/5) = 53000
Σ(T- )4 = 9830625 - ((5625)2/5) = 3502500
Σ(T- )(DL-) = 157320 - ((5093 * 155/5)) = -563
Σ(T- )2(DL- ) = 5692300 - ((5093 * 5625/5)) = -37325
Resolviendo el sistema de ecuaciones:

h’ Σ(T- )2 + i’ Σ(T-)3 = Σ(T- )(DL-)
h’ Σ(T-)3 + i’ Σ(T-)4 = Σ(T-)2(DL-)
h’(820) + i’(53000) = -563

h’(53000) + i’(3502500) = -37325
-h’(43460000) - i’(2,809*109) = 29839000
h’(43460000) + i’(2,87207*109) = -30606500
-------------------------------------------------------------
/ i’(63050000) = -767500
i’ = -0,0122
h’(820) - 0,0122(53000) = -563

h’(820) - 646,6 = -563
h’ = 0,1020
j’ = - h’ - i’(ΣT2/n)
j’ = 1018,6 - 0,1020 * 31 + 0,0122 (5625/5)
j’ = 1029
La ecuación es:
(DL) = 1029 + 0,1020(T) - 0,0122 (T)2 (4.3.43)

Existen programas de computación desarrollados para determinar los coeficientes de regresión de las ecuaciones
polinómicas. Utilizando el programa estadístico de una calculadora Hewlett-Packard 41C, se establecieron las
ecuaciones de la Tabla 4.3.2., con sus respectivos coeficientes de correlación.
Tabla 4.3.2. Términos de las Ecuaciones de Segundo Grado Establecidos para la Relación Densidad y Temperatura en
Leches de Vaca Y Suero
(DL) = h’+ i’(T) + j’(T)2

Cantidad de lactosa añadida
[%] h’ i’ -j’ r
Leche cruda
0 1029 0,1020 0,0122 0,998
1,0 1033 0,1028 0,0104 0,997
2,0 1037 0,1344 0,0108 0,999
Leche pasteurizada
0 1026 -0,1332 0,0077 0,997
1,0 1032 -0,2584 0,0068 0,999
2,0 1032 -0,0972 0,0087 0,996
3,0 1042 -0,3732 0,0057 0,994
4,0 1042 -0,2116 0,0071 0,992
Suero 1027 -0,1748 0,0068 0,999
Se recuerda que las ecuaciones polinómicas pueden ser aplicadas en el intervalo de valores experimentales;
en el presente caso entre 10 y 50C, para las muestras de leche cruda y entre 10 y 70C, para las muestras
de leche pasteurizada y de suero. En adición, son específicas para las muestras consideradas y no pueden ser
generalizadas. Pequeños cambios en los valores experimentales provocan cambios notorios en la forma de la
función.
Una de las aplicaciones que debe ser considerada para estas ecuaciones, además del cálculo de la densidad, es
su utilidad como mecanismo de control. El tratamiento térmico provoca cambios en la forma de la función,
según se desprende de los valores de los coeficientes de las ecuaciones de segundo orden correspondientes a
leche cruda y leche pasteurizada; también las adulteraciones producirán cambios notorios en los valores de los
términos de las ecuaciones.
Para los datos indicados, mediante técnicas de regresión lineal múltiple con dos variables independientes (la
temperatura y el contenido de sólidos); y con tres variables independientes (la temperatura, el porcentaje de
grasa y el porcentaje de sólidos no grasos), se obtuvieron las ecuaciones siguientes:
122 Capítulo 4
Leche cruda
(DL) = 965 - 0,604(T) + 6,331(S); (r2 =0,969) (4.3.44)

(DL) = 974 - 0,604(T) - 4,398(F) + 6,206(C); (r2 =0,969) (4.3.45)
Leche pasteurizada
(DL) = 997 - 0,793(T) + 3,993(S); (r2 =0,976) (4.3.46)

(DL) = 1093 - 0,793(T) - 23,888(F) + 3,074(C); (r2 =0,978) (4.3.47)
Estas ecuaciones no pueden ser generalizadas, pero permiten realizar estimaciones de la densidad y observar
como se interrelacionan las propiedades físicas con los componentes químicos. Lo anterior es útil como
herramientas de control rutinario, en plantas procesadoras donde se dispone de suficientes datos experimentales.
Jugos
A continuación se presentan los resultados obtenidos en los jugos de las frutas indicadas en la Tabla 4.3.3., en
la que se incluye el contenido de sólidos solubles, expresado como grados Brix.
Tabla 4.3.3. Contenido de Solidos Solubles (Brix) de Jugos de Frutas Consideradas para la Determinación de la Densidad
Nombre vulgar Nombre botánico* Brix
BABACO Carica pentagona 7,8

BANANO Musa paradisiaca sapientum 5,0
CAPULÍ Prunus capuli 20,0

CLAUDIA Prunus salicina 13,0
FRESA Fragaria vesca 7,1
FRUTILLA Fragaria chiloensis 8,7
LIMA Citrus limetta 7,2
LIMÓN Citrus aurantifolia 8,2
MANDARINA Citrus nobilis 10,6
MANZANA Malus sylvestris 12,7
MARACUYÁ Passiflora edulis 14,1
MORA Rubus glaucus 9,7
NARANJA Citrus sinensis 8,4
NARANJILLA Solanum quitoensis 7,4
PAPAYA Carica papaya 10,8
PERA Pirus communis 12,8
PIÑA Ananas comosus 12,8
TAXO Passiflora molísima 8,5
TOMATE ÁRBOL Cypomandra betácea 4,0
TOMATE RIÑÓN Lycopersicum esculentum 7,1
TORONJA Citrus paradisi 8,3
TUNA Opuntia vulgaris 14,1
UVA Vitis vinifera 14,4
*
Según la Tabla de Composición de los Alimentos Ecuatorianos, 1965.
En la Figura 4.3.3. se representan los valores de los grados Brix contra los valores de la densidad de jugos
extraídos de babaco, lima, limón, naranja, naranjilla, papaya, piña, tomate y toronja; determinados a 20 y
80C.
Se aprecia que el contenido natural de sólidos solubles, que en una gran extensión corresponden a azúcares,
es diferente para las diversas frutas; el jugo de naranjilla presentó un valor del orden de 7Brix, el de piña
15Brix. Sobre los datos correspondientes a 20C se procedió a graficar los valores calculados con la ecuación
exponencial de Kimball (4.3.32); se observa una muy buena concordancia con los valores experimentales, en
especial hasta los 22Brix. A valores mayores, se presentan ligeras diferencias. Sin embargo, la distribución de
los datos orientó una correlación de tipo lineal más simple y fácil de manejar. Con 62 observaciones y con un
coeficiente de correlación de 0,995, para 20C, se estableció:
(DJ) = 996 + 4,17 (BR) (4.3.48)
Figura 4.3.3. Dnsidad de jugos de frutas como función del contenido de sólidos solubles.
124 Capítulo 4
En la cual (DJ) es la densidad del jugo y (BR) los grados Brix entre 5 a 30Brix, intervalo que es común
encontrar en las tecnologías relacionadas con procesamiento de frutas.
Resultados similares se establecieron a temperaturas mayores, notándose un ligero decrecimiento en el valor

de las pendientes hasta 4,01 a 80C; el valor del punto de corte en ordenadas disminuyó hasta 947. Se hace
notar que las muestras con contenidos mayores de sólidos se obtuvieron por adición de cantidades conocidas
de sacarosa comercial.
Entre 10 y 80C, el efecto de la temperatura sobre la densidad de jugos no es lineal; la relación es curvilínea
con características propias para cada fruta (Alvarado y Romero, 1991).
Mediante técnicas de regresión polinómicas de segundo y tercer grado, se establecieron ecuaciones para cada
uno de los jugos. Los valores del coeficiente de correlación más próximos a la unidad se obtuvieron en todos
los casos con las ecuaciones de tercer grado, las cuales se reportan en la Tabla 4.3.4.
Tabla 4.3.4. Términos de las Ecuaciones para el Cálculo de la Densidad [kg/m3] de Jugos de Frutas como Función
de la Temperatura [C].
(DJ) = a’- b’(T) + c’(T)2 - d’(T)3
Fruta a’ b’ c’*103 d’*105
Abridor (Prunus spp) 1059 0,346 3,196 4,662

Babaco (Carica pentagona) 1033 0,265 1,178 10,489
Banano (Musa cavendishii) 1019 0,258 4,555 6,293
Capulí (Prunus capuli) 1078 0,452 6,875 7,770
Claudia (Prunus salicina) 1066 0,299 1,758 4,985
Durazno (Prunus persica) 1078 0,426 5,941 7,252
Fresa (Fragaria vesca) 1035 0,387 6,600 9,911

Frutilla (Fragaria chiloensis) 1033 0,211 3,536 5,827
Lima (Citrus aurantifolia) 1031 0,357 5,275 5,128
Limón (Citrus limon) 1046 0,778 16,325 16,810
Mandarina (Citrus reticulata) 1043 0,335 2,333 4,156
Mango (Mangifera indica) 1087 1,064 21,887 26,160
Manzana (Malus communis) 1053 0,216 6,495 9,125
Maracuyá (Passiflora edulis) 1069 0,562 8,704 11,271
Melón (Cucumis melo) 1024 0,499 13,332 15,380
Mora (Rubus glaucus) 1034 0,263 0,561 3,225
Mortiño (Vaccinium floribundum) 1047 0,431 6,733 9,013
Naranja (Citrus sinensis) 1047 0,416 4,526 5,785
Naranjilla (Solanum quitoense) 1037 0,354 2,957 3,729
Papaya (Carica papaya) 1053 0,639 12,145 13,230
Pera (Pyrus communis) 1074 0,579 6,150 6,680
Piña (Ananas comosus) 1059 0,343 1,509 4,143
Sandía (Citrullus vulgaris) 1037 0,707 19,180 21,445
Taxo (Passiflora mollisima) 1051 0,594 9,540 10,213
Tomate de árbol (Cyphomandra betacea) 1048 0,463 10,290 11,888
Tomate (Lycopersicon esculentum) 1025 0,536 11,537 17,410
Toronja (Citrus reticulata) 1048 0,702 5,509 5,050
Tuna (Opuntia tuna) 1059 0,256 3,536 5,827
Uva (Vitis vinifera) 1072 0,331 1,018 2,903
Fuente: Alvarado y Romero (1991).
Intervalo de aplicación 0 - 80C.
Las ecuaciones calculan la densidad de jugos de frutas a temperaturas de almacenamiento y procesamiento.

Esto es de interés en cálculos de ingeniería de alimentos y en la industria que trabaja con frutas, en especial si
se dispone de equipos de computación que simplifican el uso de este tipo de ecuaciones.
Observaciones experimentales y la graficación de estas ecuaciones mostraron que, entre 45 y 60C, los valores
de la densidad permanecen aproximadamente constantes; a temperaturas menores y mayores la disminución de
los valores es marcada. Posiblemente este comportamiento esté asociado con la inactivación de las enzimas, y
explicaría los cambios de la función, descritos por las ecuaciones de tercer grado.
Además se procuró una correlación múltiple, que considere el efecto conjunto de los sólidos solubles y de la
temperatura sobre la densidad de jugos. Por utilizar funciones lineales, el intervalo de aplicación con relación
a la temperatura se redujo hasta 40C; sin embargo, presenta la ventaja de ser una ecuación general aplicable
a jugos de todas las frutas consideradas.
Figura 4.3.4 Comparación de valores experimentales y calculados de densidad en jugos de frutas.
Con 96 observaciones, entre 5 a 25Brix, que cubre los valores más probables que se encuentran en los jugos
naturales, y entre 10 y 40C, se estableció un coeficiente de correlación de 0,98 para la ecuación siguiente:
(DJ) = 1008 + 4,15 (BR) - 0,60 T (4.3.49)
Donde (DJ) la densidad del jugo en [kg/m3], (BR) son los grados Brix y T es la temperatura en [C].
En la Figura 4.3.4., para propósito de comparación, se presentan los valores experimentales y los calculados
con esta ecuación general (4.3.49), de la densidad a varias temperaturas en jugos naturales de: capulí, que
presentó el mayor contenido de sólidos solubles, manzana, mandarinas, babaco, y bananos diluidos con agua
destilada. La ecuación no permite establecer resultados exactos por no ser curvilínea; sin embargo, el ajuste con
los datos experimentales es aceptable, con diferencias menores al 1%. Igual situación se registró en la mayoría
de los jugos de las frutas consideradas. Las mayores diferencias se presentaron en jugo de taxo a 40C, con
una diferencia de 17 unidades (1036 [kg/m3] experimental y 1019 [kg/m3] calculado), que en términos de
porcentaje es el 1,6%. Por lo anterior se señala que, para propósitos prácticos en tecnología y cálculos básicos
126 Capítulo 4
de ingeniería, la ecuación propuesta es útil, en los intervalos de Brix y temperatura indicados.
En la Figura 4.3.5. se presenta un ejemplo del cálculo de los coeficientes volumétricos de expansión térmica
en jugo de manzana. Se aprecia que la linealidad, correspondiente a las ecuaciones indicadas por Touloukian
y Wilson, se cumple en intervalos pequeños de temperatura. Entre 20 y 30C, el valor del punto de corte en
ordenadas, establecido mediante regresión lineal, es: 1/D0 = 9,4894*10-4 y D0 = 1054; el valor de la pendiente
es 2,00*10-7. Según la ecuación (4.3.37):
b = (ß/D0) = 2,00*10-7
ß = 2*10-7 * 1054 = 2,1*10-4 / [C]
Figura 4.3.5. Valores del inverso de la densidad contra temperatura contra temperatura para el cálculo
de coeficiente de expansión de jugo de manzana*.
*Valores promedios de dos determinaciones por duplicado.
El valor se encuentra registrado en la Tabla 4.3.5. bajo la columna de 25C, conjuntamente con los valores
correspondientes a los otros jugos naturales. Singh y Heldman (1984) reportaron datos para el agua, que a 20C
es 2,1*10-4 / [K]; valor igual al calculado. A temperaturas mayores, los valores del coeficiente volumétrico de
expansión térmica de los jugos aumentan en todos los casos. Igual situación se reportó para el agua. Se señala
que los valores de los jugos tienden a ser mayores.
Con el propósito de ampliar la información presentada para jugos, en la Tabla 4.3.6. se incluyen los valores
de la densidad, determinados con picnómetros de tubo capilar a diferentes temperaturas, de jugos de dieciséis
productos agrícolas, en especial hortalizas.
En los jugos obtenidos de tubérculos, la presencia del almidón influye marcadamente sobre los valores de
la densidad. En jugos de leguminosas, la presencia de cantidades apreciables de proteína y la consecuente
formación de espuma, impide realizar las determinaciones a temperaturas sobre los 50C. Se destacan los
valores altos de la densidad en los jugos de caña de azúcar y remolacha, utilizados para la obtención de sacarosa.
Según se observa en la Figura 4.3.6., las ecuaciones polinómicas de tercer grado establecen satisfactoriamente
los cambios en los valores de la densidad con relación a la temperatura. Las ecuaciones correspondientes a los
jugos de ají, caña de azúcar, papa, rábano, remolacha y zanahoria amarilla, se presentan y grafican con línea
continua.
Figura 4.3.6. Valores de dencidad a diferentes temperaturas en jugos de caña de azúcar y hortalizas.
Tabla 4.3.5. Valores del Coeficiente Volumétrico de Expansión Térmica (ß) Establecidos en Jugos de Frutas con Datos
de Densidad.
T E M PE RAT U RA [C]
F R U TA 15 25 35 45 55 65 75
ß * 104 [1/K]
BABACO 1,8 2,5 3,4 4,3 5,1 6,0 7,1
BANANO ORITO* 1,9 2,0 3,0 4,0 5,1 7,3
FRESA 0,7 2,0 3,4 4,8 6,2 7,7 9,5
FRUTILLA 1,9 2,6 3,7 4,6 5,5 6,5 7,7
LIMÓN 0,9 2,1 3,4 4,6 6,2 7,6 9,2
MANDARINA COSTA 1,6 2,6 3,5 4,4 5,7 6,6 7,8
MANDARINA SIERRA 1,9 2,7 3,3 4,1 4,8 5,6 6,4
MANZANA 0,4 2,1 3,7 5,4 7,2 9,2 11,2
MARACUYÁ 1,7 2,7 4,2 5,5 6,7 8,3 10,0
MORA 2,1 2,7 3,5 4,4 5,2 6,0 7,0

NARANJA 2,0 2,6 3,5 4,0 4,7 5,5 6,2
NARANJILLA 1,6 3,0 4,5 5,8 7,4 9,1 11,0
PAPAYA 1,2 2,2 3,4 4,5 5,7 7,1 8,3
PIÑA 2,3 3,2 4,0 4,9 5,7 6,7 7,7
TAXO 1,7 2,7 3,5 4,3 5,3 6,2 7,2
TORONJA 2,4 3,0 3,4 4,0 4,6 5,3 6,0
TUNA 1,9 2,9 3,7 5,9 7,1
UVA 2,5 3,1 3,7 4,3 4,9 5,4 6,2
*
Diluido con agua destilada 5:1 w/w.
128 Capítulo 4
Aceites y grasas
Muestras de dieciocho productos grasos, extraídos de quince semillas vegetales, se utilizaron para las
determinaciones de la densidad a diferentes temperaturas, con el empleo de picnómetros de tubo capilar.
En la Tabla 4.3.7. se presentan los datos y los términos de las ecuaciones de regresión lineal que relacionan la
densidad con la temperatura, con su respectivo coeficiente de determinación, para cada uno de los productos
considerados. Los valores del coeficiente de determinación próximos a la unidad establecen, en todos los
casos, que la regresión lineal es apropiada para calcular los valores de la densidad a las diferentes temperaturas.
Los valores del intercepto de las ecuaciones de regresión, incluidas en esta Tabla, muestran una ligera variación,
que va desde 918 en grasa de pulpa de palma hasta 969 [kg/m3] en aceite crudo de higuerilla, que presentó los
valores más altos de densidad; sin embargo, la variación es pequeña, expresada como porcentaje corresponde
al 6%.
Tabla 4.3.6. Densidad de Jugos de Hortalizas Y Tubérculos a Diferentes Temperaturas*

TEMPERATURA [C]
PRODUCTO 10 20 30 40 50 60 70 pH Brix
Ají (Capsicum spp) 1037 1035 1032 1027 1022 1016 1009 4,9 9,1
Arveja (Pisum sativum) 1018 1015 1012 1004 992 7,0 5,3
Caña de azúcar (Saccharum officinarum) 1076 1073 1070 1067 1063 1057 1051 4,4 18,6
Cebolla blanca (Allium fistolosum) 1028 1026 1022 1020 1014 1009 1004 6,1 6,7
Cebolla paiteña (Allium cepa) 1036 1032 1027 1019 6,3 9,1
Coliflor (Brassica oleracea) 1014 1012 1009 1007 1003 997 992 7,2 6,7
Fréjol (Phaseolus vulgaris) 1037 1035 1032 1024 6,9 7,3
Haba (Vicia faba) 1024 1019 979 6,6 6,0

Papa (Solanum tuberosum) 1023 1021 1018 1015 1011 1005 6,6 5,6
Pepinillo (Cucumis sativus) 1014 1012 1009 1007 1003 997 992 5,5 3,8
Pimiento (Capsicum annuum) 1019 1017 1013 1009 1002 992 6,0 4,6
Rábano (Raphanus sativus) 1018 1016 1013 1009 1005 999 992 6,8 4,0
Remolacha (Beta vulgaris) 1042 1040 1038 1034 1030 1024 1016 6,5 10,4
Yuca (Manihot esculenta) 1030 1028 1024 1021 1018 1013 1007 6,7 6,6
Zanahoria amarilla (Daucus carota) 1034 1032 1029 1027 1022 1015 6,4 8,3
Zapallo (Cucurbita maxima) 1023 1021 1019 1016 1011 1003 994 6,9 5,4
*
Valores promedios de 2 determinaciones por duplicado [kg/m3].
Tabla 4.3.7. Densidad de Aceites Y Grasas Vegetales a Diferentes Temperaturas*

PRODUCTO TEMPERATURA [C] (DAG) = p’- q’T
20 30 40 50 60 70 p’ q’ r2
Aceites crudos
Aguacate 916 911 905 899 891 886 929 0,617 0,996
Ajonjolí 922 915 908 901 895 890 934 0,649 0,996
Algodón 921 913 907 900 892 886 935 0,700 0,998
Chocho 916 909 903 896 890 883 929 0,654 0,999
Higuerilla 956 949 943 936 929 923 969 0,663 0,999
Linaza 928 922 915 908 901 894 924 0,686 0,999
Maní 914 908 901 895 887 880 928 0,683 0,998
Maracuyá 921 915 908 901 894 887 935 0,686 0,999
Soja 918 912 907 899 893 886 931 0,643 0,997
Aceites refinados
Girasol 921 913 907 902 896 889 932 0,617 0,996
Maíz 918 912 906 898 892 887 931 0,637 0,997
Maní 913 908 901 894 887 881 927 0,657 0,998
Oliva 912 907 899 893 886 880 926 0,654 0,998
Soja 920 913 906 899 892 884 934 0,714 0,999
Grasas fundidas
Cacao 894 886 879 872 923 0,730 0,999
Coco 916 909 903 893 888 938 0,720 0,992
Palma (pulpa) 896 891 883 875 869 918 0,700 0,994
Palma (almendra) 909 903 896 889 882 930 0,680 0,999
*
Valores promedios de dos determinaciones por duplicado. (DAG) = densidad [kg/m3]
T = temperatura [C] . r2 = coeficiente de determinación.
Los valores del coeficiente de regresión de las ecuaciones lineales, que corresponden a la pendiente, son muy
próximos a otros publicados. Hall y colaboradores (1978) señalaron que, entre 66 y 260C la densidad de los
aceites comunes disminuye en 0,64 por cada grado Celcius de incremento; en el presente caso la disminución
está entre 0,61 a 0,73. Existen diferencias con el valor de la pendiente en la ecuación de Choi y Okos (1986),
-0,41757, posiblemente debidas al intervalo de temperatura considerado por estos autores, que va desde -40C
hasta 150C; se conoce que ocurren cambios en el estado físico en especial a temperaturas bajas.
En general, las ecuaciones presentadas calculan la densidad para cada uno de los aceites y grasas en estado
líquido con bastante exactitud y en un intervalo amplio de temperaturas, según se observa en la Figura 4.3.7.
Figura 4.3.7. Valores de densidad a diferentes temperaturas en aceites y grasas vegetales.
Con el propósito de confirmar lo indicado por Swern (1979), con relación al efecto de los componentes, e
incluir el efecto observado de la temperatura sobre la densidad de aceites y grasas vegetales, se procedió a
realizar un análisis de regresión lineal múltiple con tres variables independientes: peso formular promedio de
ácidos grasos como indicativo de la longitud de las cadenas hidrocarbonadas, índice de yodo como indicativo
del grado de insaturación y temperatura; como variable dependiente se consideró a la densidad.
La ecuación siguiente se estableció considerando 97 observaciones, correspondientes a todos los productos

indicados en la Tabla 4.3.7., excepto el aceite de higuerilla por presentar un comportamiento anómalo atribuible
a su composición especial. Con un coeficiente de correlación r = 0,969, se obtuvo:
(DAG) = 983 - 0,2470(PM) + 0,1546(IY) - 0,6753(T) (4.3.50)

130 Capítulo 4
El signo negativo del coeficiente de regresión del peso formular indica que los valores de la densidad serán
más altos mientras más bajo sea el peso formular promedio. La insaturación, según el índice de yodo, provoca
un incremento de la densidad; en adición, su coeficiente de regresión es similar al de la ecuación de Lund que,
considerando las unidades, corresponde a 0,14. El coeficiente de regresión para la temperatura es un valor
ligeramente superior a 0,64 sugerido por Hall y colaboradores (1978), y muy próximo a los determinados por
Kubota y colaboradores (1982). El signo negativo ratifica la relación inversa entre la densidad y la temperatura.
La ecuación calcula el valor de la densidad de aceites y grasas vegetales a diferentes temperaturas, en un

intervalo que es común durante su procesamiento. Además, puede ser aplicada para orientar criterios sobre la
posible composición de ácidos grasos.
Como se esperaba, la relación entre el volumen específico expresado en [m3/kg] y la temperatura en C es lineal,
con coeficientes de correlación superiores a 0,99. En la Tabla 4.3.8. se presentan los términos de la ecuación de
regresión lineal para los diferentes productos, con sus respectivos coeficientes de determinación. Los valores
del intercepto y de la pendiente son comparables con los reportados por Flores Luque y colaboradores (1982);
las diferencias para el caso de los aceites de girasol, oliva y soja, en unidades equivalentes, son pequeñas al
considerar la procedencia y posibles cambios durante la refinación.
Tabla 4.3.8. Coeficiente Volumétrico de Expansión Térmica de Aceites Y Grasas Vegetales
(1/(DAG)T) = (1/(DAG)0)+(ß/(DAG)0)T ß
PRODUCTO r2 [1/K]*104
(1/(DAG)0)*103 (ß/(DAG)0)*107
Aceites crudos*
Aguacate 1,075 7,603 0,995 7,1
Ajonjolí 1,069 7,909 0,997 7,4
Algodón 1,069 8,583 0,998 8,0
Chocho 1,076 8,089 0,999 7,5
Higuerilla 1,031 7,513 0,999 7,3
Linaza 1,060 8,262 0,999 7,8
Maní 1,076 8,486 0,997 7,9
Maracuyá 1,068 8,391 0,998 7,9
Soja 1,073 7,901 0,996 7,4
Aceites refinados*
Girasol 1,072 7,539 0,996 7,0
Maíz 1,073 7,827 0,997 7,3
Maní 1,078 8,167 0,997 7,6
Oliva 1,079 8,150 0,998 7,6
Soja 1,069 8,779 0,999 8,2
Grasas fundidas**
Cacao 1,081 9,365 0,999 8,7
Coco 1,065 8,856 0,991 8,3
Palma (pulpa) 1,088 8,988 0,994 8,3
Palma (almendra) 1,074 8,479 0,999 7,9
*
Entre 20 y 70C
**
Entre 35 y 70C
Se destaca, que incluido el aceite de higuerilla, los valores del coeficiente volumétrico de expansión térmica de
los aceites están en un intervalo estrecho de valores, entre 0,0007 y 0,0008 por cada grado Celcius o Kelvin de
diferencia de temperaturas; valores ligeramente superiores se presentan en las grasas. Los valores son superiores
a los establecidos en agua y jugos de frutas a temperaturas bajas hasta 50C; sin embargo, a temperaturas
mayores la situación es contraria, pues en las materias grasas el coeficiente volumétrico permanece constante.
En agua y jugos de frutas se incrementa con la temperatura.
Perry (1963) reportó el coeficiente cúbico de expansión para aceite de oliva a 20C; el valor 0,000721 es similar
a 0,00076 presentado. Cálculos realizados con datos de densidad publicados confirman la variación mínima
de este coeficiente, el cual es útil para propósito de cálculos en ingeniería o como índice de control de calidad.
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TEMA 4.4. APLICACIÓN DE LA TENSIÓN SUPERFICIAL COMO

INDICE DE PUREZA EN JUGOS DE FRUTAS
INTRODUCCIÓN
Romo (1981) señaló que el concepto de tensión superficial es mecánico y se define como la fuerza que actúa
paralela a una superficie plana en ángulo recto a una línea de unidad de longitud. El fenómeno se origina
a causa de que, mientras las fuerzas de atracción entre las moléculas del líquido son simétricas, las de las
moléculas en la superficie son asimétricas, con el resultado que las moléculas de la superficie están sujetas a
una atracción hacia adentro en dirección normal a la superficie.
Según Lewis (1987), estas fuerzas tienden a minimizar la superficie del fluido, y los fluidos que tienen valores
altos de tensión superficial también tienen valores altos de calor latente.
Maron y Prutton (1968) indicaron que el efecto de las sustancias disueltas sobre la tensión superficial del
solvente es diverso. Existen solutos como la sacarosa que provocan un ligero incremento. Los no electrolitos
o electrolitos débiles en agua provocan una disminución. En alimentos, la presencia de proteínas y grasas
afectan la tensión superficial. Bertsch (1983) presentó valores para leche entera y leche descremada, según las
ecuaciones respectivas a 20C. La tensión superficial de leche entera es 51 [mN/m] y de leche descremada 53
[mN/m]. El valor correspondiente al agua es 73 [mN/m], que se caracteriza por ser alto.
Se conoce que cuando aumenta la temperatura de un líquido su tensión superficial disminuye. Esto es explicable
por el mayor movimiento molecular, que disminuye la fuerza de atracción y la acumulación en la superficie
de moléculas de vapor, que ejercen una atracción opuesta a la fuerza de cohesión. Lewis (1987) indicó que a
temperaturas que no sean próximas a la temperatura crítica, esta interrelación es aproximadamente lineal para
muchos alimentos líquidos.
Son escasos los datos publicados de tensión superficial de alimentos a diferentes temperaturas. En el caso de
jugos de frutas existen valores aislados Crivaro y colaboradores (1980) señalaron que un valor promedio para
134 Capítulo 4
jugo de naranja a 20C es 0,065 [N/m], con un intervalo de variación entre 0,061 a 0,069 [N/m].
Kouloheris (1974) señaló que el conocimiento de la tensión superficial es importante en tecnologías de alimentos,
como índice de control para establecer la pureza de un producto. Por ejemplo, en azúcar de remolacha, cuando
las impurezas coloidales se incrementan, existe una disminución de la tensión superficial hasta alcanzar un
mínimo cerca de los 25Brix.
OBJETIVOS
Establecer el efecto de la temperatura sobre la tensión superficial de jugos de frutas.
Explorar el efecto de la presencia de compuestos emulsionantes sobre la tensión superficial de jugos.
Tabla 4.4.1. Tensión Superficial de Jugos de Frutas a Diferentes Temperaturas*

TEMPERATURA [C]
10 20 30 40 50 60 70
NOMBRE HUMEDAD Brix
τ [N/m] 10
3
[%]
Babaco (Carica pentagona) 92,5 7,5 70 64 59 57 56 47 42

Claudia (Prunus salicina)
Variedad Reina 86,8 13,2 68 63 61 58 57 53 49
Variedad Nelly 87,3 12,7 64 61 60 59 58 54 49
Fresa (Fragaria vesca) 92,0 6,7 66 60 58 55 51 44 38
Frutilla (Fragaria chiloensis) 86,6 12,6 68 63 61 59 57 51 49
Lima (Citrus aurantifolia)
Procedencia Costa 89,9 7,6 62 61 58 52 50 45 41

Procedencia Oriente 92,9 7,1 66 58 56 49 47 43 38
Limón (Citrus limon)
Procedencia Valle 92,1 8,9 57 53 51 46 42 39 38
Mandarina (Citrus reticulata)
Manzana (Malus communis)
Variedad Emilia 87,6 11,9 70 67 65 63 60 56 53
Maracuyá (Passiflora edulis)
Variedad Amarilla 85,3 14,7 58 55 52 49 47 44 40
Melón (Cucumis melo) 93,9 3,2 65 62 59 52 47 44 41
Mora (Rubus glaucus) 86,5 8,8 64 59 57 53 49 44 43
Naranja (Citrus sinensis)
Procedencia Oriente 90,8 9,1 66 63 58 56 53 50 44
Naranjilla (Solanum quitoense) 92,4 7,4 59 53 51 49 41 38 35
Papaya (Carica papaya) 88,7 11,1 55 52 50 47 40 38 34
Pera (Pyrus communis) 81,2 14,8 64 61 52 50 48 45 44
Piña (Ananas comosus) 84,7 13,9 64 62 56 52 48 44 40
Sandía (Citrullus vulgaris) 92,8 7,2 60 58 52 49 47 45 44
Taxo (Passiflora mollissima) 89,1 10,9 69 65 62 55 50 48 42
Tomate (lycopersicon esculentum)
Tomate de árbol (Cyphomandra betacea)
Variedad Común 87,4 10,5 57 55 54 52 51 46 42
Variedad Mora 86,9 12,6 55 53 51 49 48 43 39
Toronja (Citrus paradisii) 91,1 8,9 61 59 57 55 52 49 47
Uva (Vitis vinifera) 86,1 13,9 71 68 63 60 56 51 49
*
Valores promedios de dos muestras por duplicado.
De una fruta, extraer en forma manual aproximadamente 250 [cm3] de jugo y tamizarlo. Con el uso de un
estalagnómetro y balanza analítica, determinar la tensión superficial utilizando el estalagnómetro de Traube a

20, 40 y 60C, previa estabilización de la muestra en baño termostático.
CUESTIONARIO
Consultar y reportar con relación a los métodos utilizados para determinar la tensión superficial y sus
aplicaciones en tecnología, ingeniería y control de calidad de alimentos.
Hacer un gráfico, temperatura contra tensión superficial, establecer por técnicas de regresión la ecuación que
mejor se ajuste con los datos experimentales. Discutir los resultados.
Se trabajó con veintidós frutas. En siete casos se consideró la variedad o la procedencia para una mejor
caracterización. En la Tabla 4.4.1. constan los nombres, incluido el nombre botánico.
Los jugos se obtuvieron por presión manual de por lo menos cincuenta y siete unidades, seguido de tamizado
en tela para separación de sólidos. En los jugos se determinó la humedad por duplicado, mediante secado en
estufa, según el método indicado en la Norma INEN 382 y el contenido de sólidos solubles por lectura en el
refractómetro Abbe a 20C, según los grados Brix.
Las determinaciones de la tensión superficial relativa se realizaron por duplicado en todos los jugos y en las
dos muestras a intervalos de 10C, entre 10 y 70C, utilizando baños termostáticos con una precisión de
0,5C. El método adaptado corresponde al del peso de la gota con el estalagmómetro de Traube, según las
especificaciones indicadas por Anda (1975), y con agua destilada como líquido de referencia. Los valores
utilizados de la densidad de los jugos, son los presentados por Alvarado y Romero (1989). Los análisis de
regresión y correlación se realizaron con el paquete estadístico de una calculadora Hewlett Packard 41 CV.
En la Tabla 4.4.1. constan los valores de la tensión superficial determinados en jugos de frutas a diferentes
temperaturas por Ortiz (1988). Todos los jugos de frutas presentaron valores inferiores a los del agua a la
misma temperatura, y estos valores disminuyen conforme aumenta la temperatura.
Entre 10 y 20C los jugos de uva, manzana, babaco y taxo presentaron los valores más altos, a 20C entre
0,064 a 0,068 [N/m]; en el otro extremo, los jugos de limón, papaya y tomate de árbol presentaron los valores
más bajos, entre 0,051 a 0,055 [N/m], un 30% menos que el valor de la tensión superficial del agua. Cada fruta
presentó un comportamiento particular, lo que provoca la dispersión de valores para todo el conjunto de frutas
a una misma temperatura. La composición, en especial el contenido de pectinas, proteínas y grasas, afecta la
tensión superficial en los jugos y es la causa principal de la disminución observada con respecto al agua.
En jugo de naranja, en la cultivada en la Región Oriental, se determinó un valor de 0,063 [N/m] a 20C, que
es comparable con el establecido por Crivaro y colaboradores (1980) para naranjas cultivadas en Argentina.
Los datos obtenidos en naranjas de la costa confirman las pequeñas diferencia de valores registradas entre
variedades de una misma especie de fruta.
En la Tabla 4.4.2. se presentan los términos de las ecuaciones de regresión lineal, correspondientes a cada uno
de los jugos con su respectivo coeficiente de determinación. En la mayoría de frutas consideradas, el intercepto
está entre 0,060 a 0,070 [N/m], que son valores intermedios entre los del agua y de la leche de vaca. Al respecto
se señala que el contenido de proteína y grasa de la leche de vaca es mayor que el de los jugos, lo que explica
su menor tensión superficial. Los valores de las pendientes indican que el efecto de la temperatura es mayor
en los jugos que el observado en el agua y en la leche de vaca.
Al comparar los datos a 10 y 70C, los valores respectivos de la tensión superficial para el agua son, 0,0743 y
0,0646 [N/m], según Lange’s (1967); para leche entera, 0,0522 y 0,0456 [N/m]; en el caso de jugo de claudia
136 Capítulo 4
variedad Nelly, que presentó la menor variación, los valores respectivos calculados son 0,065 y 0,052 [mN/m],
mientras que en jugo de naranja procedente de la costa la disminución es mayor, desde 0,065 hasta 0,034 [N/m].
Por los altos coeficientes de determinación se establece que la regresión lineal es apropiada para calcular la
tensión superficial de jugos de frutas en estado líquido a diferentes temperaturas, lo que está de acuerdo con lo
indicado por Lewis (1987).
Los componentes principales de los sólidos solubles en los jugos de frutas son los azúcares (sacarosa, glucosa,
frutosa); con el propósito de conocer su efecto sobre la tensión superficial, conjuntamente con la temperatura,
con todas las observaciones (n=203) se realizó un análisis de regresión lineal múltiple. La ecuación obtenida
es:
τ = 0,064 + 0,0003 (BR) - 0,00035 T (4.4.1)
Donde τ es la tensión superficial (N/m), (BR) son los grados Brix y T es la temperatura [C].
Tabla 4.4.2. Ecuaciones de Regresión Lineal que Relacionan a la Tensión Superficial con la Temperatura en Jugos de Frutas*.
τ = t’ - u’T
NOMBRE t’ u’ r2
Babaco
Claudia 0,073 0,00043 0,96
Variedad Reina
Variedad Nelly 0,070 0,00029 0,98
Fresa 0,067 0,00022 0,90
Frutilla 0,071 0,00044 0,97
Lima 0,070 0,00030 0,97
Procedencia Costa
Procedencia Oriente 0,067 0,00037 0,98
Limón 0,069 0,00044 0,98
Procedencia Costa
Procedencia Valle 0,057 0,00025 0,98
Mandarina 0,060 0,00034 0,98
Procedencia Costa
Manzana 0,071 0,00046 0,95
Variedad Emilia
Maracuyá 0,073 0,00028 0,99
Variedad Amarilla
Melón 0,061 0,00029 1,00
Mora 0,070 0,00043 0,98
Naranja 0,067 0,00036 0,99
Procedencia Costa
Procedencia Oriente 0,070 0,00051 0,97
Naranjilla 0,070 0,00035 0,98
Papaya 0,063 0,00040 0,97
Pera 0,060 0,00036 0,98
Piña 0,066 0,00034 0,92
Sandía 0,069 0,00041 0,99
Taxo 0,062 0,00028 0,95
Tomate 0,074 0,00045 0,99
Procedencia Costa
Tomate de árbol 0,064 0,00031 0,97
Variedad Común
Variedad Mora 0,060 0,00024 0,93
Toronja 0,058 0,00025 0,95
Uva 0,064 0,00024 0,99
0,075 0,00038 0,99
*
τ en [N/m] y T en [C]
Un análisis de la ecuación establece que el contenido de azúcares provoca un ligero incremento en la tensión
superficial, 0,0003 [N/m] por cada Brix, que estaría de acuerdo con lo indicado por Maron y Prutton
(1968); sin embargo, Weast (1971) reportó datos para soluciones de sacarosa, según los cuales se produce un
incremento del orden de 0,00005 [N/m] por cada Brix. Lo anterior señala que los azúcares tienen un efecto
limitado sobre los valores de la tensión superficial de jugos de frutas, y que otros componentes como proteínas,
grasas, pectinas, son la causa principal de la disminución observada con relación al agua. El coeficiente de
determinación (r2=0,713) indica que el 71% de las observaciones puede ser descrita por la regresión lineal, la
cual está representada en la Figura 4.4.1., con los valores experimentales.
Por la dificultad de encontrar valores de tensión superficial para jugos de frutas, la ecuación presentada el útil
para su cálculo en un intervalo desde 5 hasta 15Brix, que comprende el contenido natural de sólidos solubles
en jugos naturales de frutas, y entre 0 y 90C. Para mayor exactitud se deben utilizar las ecuaciones específicas
de cada fruta.
La presencia de impurezas como las gomas, el incremento de pectinas, proteínas y grasas, que actúan como
emulsionantes, provocará una disminución en la tensión superficial de los jugos.
Figura 4.4.1. Representación de valores experimentales y calculados de tensión

superficial a diferentes temperaturas y contenidos de sólidos solubles en jugos
de frutas*.
* Valores promedios de dos determinaciones por duplicado.
Alvarado, J. de D. and Romero, C. 1989. Physical properties of fruits. I-II. Density and viscosity of juices as
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Co. F - 29.
TEMA 4.5. APLICACIÓN DEL MODULO DE YOUNG COMO MEDIDA

DE CONTROL EN TALLARINES
INTRODUCCIÓN
Según Charm (1981), el término tensión designa a la fuerza por unidad de área actuando sobre un cuerpo. Si
A es el área transversal de la fibra y F’ la fuerza, entonces la tensión U será igual a:
U = F’/A (4.5.1)
En ciertos materiales, y en general para valores bajos de deformación, según Nash (1969), la tensión es
proporcional a la deformación. En forma de ecuación:
U = (MY) ε (4.5.2)
(MY) es el módulo de Young o módulo de elasticidad y ε es el alargamiento unitario o deformación por tensión,
definido por:
ε=δ/l (4.5.3)
Donde δ es la distancia del alargamiento y l la longitud unitaria.
Por reemplazo se establece que:
(MY) = F’ l/ (A δ) (4.5.4)
140 Capítulo 4
En el caso de colocar horizontalmente la muestra sujetándola en ambos extremos y aplicar una carga en el
centro.
(MY) = M g l3 / 12 π R4 h (4.5.5)
Donde M es la carga en [kg]; g es la constante gravitacional [9,81 m/s2]; l el largo en [m]; π es 3,1416; R es el
radio del tallarín en [m]; h es el descenso vertical en el centro en [m].
Muller (1977), reportó valores del módulo de Young determinados en fideos tipo tallarín secos, que van desde
0,27*1010 hasta 0,30*1010 [N/m2]. Señaló que cambios en la estructura y la composición, y en la temperatura,
modificaron ligeramente estos valores.
Son cuerpos isótropos aquellos que tienen la propiedad de transmitir igualmente, en todas las direcciones,
cualquier acción recibida en un punto de su masa. Según Muller (1977), en el caso de tallarines se puede
decidir si el producto es o no isótropo, calculando los cocientes de hinchamiento de los fideos en agua con
relación al tiempo; si el aumento del diámetro dividido para el aumento en longitud es un valor constante en
diferentes tiempos, el producto puede ser considerado como isótropo, en caso contrario como anisótropo.
OBJETIVOS
Determinar el módulo de Young en tallarines y establecer el efecto de la humedad.
En muestras de tallarines comprobar su anisotropía.

Preparar una muestra patrón de tallarines, manteniéndolos por lo menos dos días en un desecador que contenga
una disolución concentrada de nitrato sódico (25C, 65% HR); por exposición en cámara saturada de humedad
o inmersión en agua por tiempos cortos, obtener muestras con diferente humedad. En todos los casos determinar
en estufa, mediante un equipo Brabender, o con una balanza apropiada, la humedad.
Con ayuda de soportes y pinzas colocar dos hojas de bisturí o de afeitar, separadas 20 cm y a una altura de 15
cm. Colocar un tallarín de la muestra patrón sobre los bordes de las hojas de bisturí, aplicar sucesivamente
varios pesos conocidos sobre el centro y medir el descenso vertical en forma precisa; repetir la operación por
dos ocasiones utilizando otros tallarines.
Seguir igual procedimiento con las muestras de tallarines con diferente humedad.
En un tallarín medir exactamente la longitud con un vernier y el diámetro con un micrómetro, sumergirlo en
agua sobre papel aluminio y cada quince minutos, por el lapso de una hora o más; medir el largo y el diámetro
(en tres sitios diferentes para establecer el promedio); calcular los cambios registrados como porcentaje de
hinchamiento. Trabajar por duplicado.
CUESTIONARIO
Hallar la ecuación (4.5.5), indicada para determinar el módulo de Young en cuerpos de sección circular cuando
se aplica la carga en el centro, y la ecuación que aplicaría si la carga fuese aplicada en un extremo manteniéndose
rígido el otro. Establecer las ecuaciones anteriores para cuerpos de sección cuadrada.
Graficar la carga aplicada [kg] contra el descenso vertical [m], trazar la mejor recta que pase a través de los
puntos representados; leer el descenso correspondiente a una determinada carga y calcular el módulo de Young
para la muestra patrón, aplicando la ecuación respectiva; comparar el valor obtenido con los reportados. Seguir
igual procedimiento para las muestras con diferente humedad, discutir los resultados.
Hacer un gráfico de módulo de Young [N/m2] contra contenido de humedad [g/100 g], y establecer la ecuación
correspondiente a la función representada.
Con los datos de hinchamiento de fideos en agua, tabular los datos como porcentaje a los diferentes tiempos,
tanto para el ancho como para el largo. Decidir con respecto a la isotropía de los fideos.
Las pruebas se efectuaron con ayuda de dos soportes metálicos de laboratorio, con pinzas para sujetar las hojas
de bisturí, separadas a una distancia de 0,20 [m], sobre las cuales se fijaron los tallarines. Un hilo colocado en
forma paralela a la muestra sirvió como referencia para la medida del descenso vertical con un micrómetro.
En la mitad del tallarín se añadieron, en forma sucesiva, pesos conocidos (clips), registrándose en cada caso
la distancia entre el punto central y el nivel inicial. Los datos registrados en pruebas realizadas con tallarines
comerciales de diferente humedad, se indican en la Tabla 4.5.1.
Tabla 4.5.1. Descenso Vertical Registrado en Tallarines con Diferente Humedad para Determinar el Modulo de Young*
Peso añadido Descenso vertical [mm]
[g] Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5
2,05 3,13 4,72 6,73 9,55 15,65

4,09 5,03 8,68 10,71 14,94 20,48
6,13 7,10 11,12 13,41 19,09
8,16 8,78 14,04 15,99 23,05
10,19 11,35 17,92 20,35
Humedad [g/100 g]** 11,0 17,6 18,6 20,3 23,2

Radio [m] 8,62*10-4 8,85*10-4 8,75*10-4 8,73*10-4 8,88*10-4
*
Valores promedios de tres pruebas.
**
Obtenida por inmersión en agua durante 0, 2, 4, 6 y 8 minutos a 20C.
Figura 4.5.1. Carga aplicada contra descanso vertical registrado en tallarines.

142 Capítulo 4
En la Figura 4.5.1. están graficados los datos de la carga aplicada contra el descenso vertical, registrado en los
tallarines. Se observa que la función es lineal, por lo que se procedió a trazar en línea contínua, los valores
calculados con las ecuaciones de regresión correspondientes. En especial, en la muestra patrón con 11,0 g de
agua/100 g de muestra, el intercepto es próximo a cero como se espera; las muestras humedecidas presentaron
un comportamiento diferente.
Para calcular el módulo de Young, según la ecuación de regresión correspondiente al tallarín con 11,0% de
humedad, o con la Figura 4.5.1., se establece que para una carga de 0,005 [kg] el descenso vertical es 0,00596
[m].
La aplicación de la ecuación (4.5.5) conduce a:

(MY) = M g l3 / 12 π R4 h
(MY) = 0,005[kg]*9,81[m/s2]*(0,20)3[m3]/12*3,1416*(8,62*10-4)4 [m4] *0,00596[m]
(MY) = 3,16*109 [N/m2]
El valor es comparable al reportado por Muller (1973), 3,0*109 [N/m2].
Igual procedimiento se aplicó en las muestras con diferente humedad, los resultados se presentan en la Tabla
4.5.2.
Según se observa en la Figura 4.5.2., existe una asociación alta entre el módulo de Young y la humedad de
tallarines, definida por la ecuación siguiente de regresión lineal, con un coeficiente de correlación de -0,995.
Tabla 4.5.2. Valores del Modulo de Young Determinados en TallarinesCilíndricos con
Diferente Humedad
Humedad Módulo de Young

[g/100 g] [N/m2]
11,0 3,16*109
17,6 1,78*109
18,6 1,53*109
20,3 1,09*109
23,2 0,74*109
Figura 4.5.2. Relación entre el módulo de Young y la humedad de los tallarines.

(MY) = 5,37*109 - 2,045*108 (H) (4.5.8)
Donde (MY) es el módulo de Young en [N/m2] y (H) es la humedad en [g/100 g]. Esta relación es de interés
para propósitos de control de humedad; en adición, los valores del módulo de Young permiten tener una idea
de la elasticidad y resistencia de estos fideos.
C. Se incluyen los valores

En la Tabla 4.5.3. se presentan los resultados de las pruebas de deformación, obtenidos con tallarines cilíndricos mantenidos en agua a 20
calculados del incremento en el largo y en el diámetro mediante las ecuaciones siguientes:
(IL) = 100((LM)-(LI))/(LI) (4.5.6)

(ID) = 100((DT)-(DI))/(DI) (4.5.7)
Tabla 4.5.3. Variación de la Longitud Y del Diámetro en Tallarines Sumergidos en Agua a Diferentes Tiempos
MUESTRA 1 MUESTRA 2 (ID)/(IL)

Tiempo
[s] Longitud (IL) Diámetro (ID) Longitud (IL) Diámetro (ID) Muestra Muestra
1 2
0 103,8 0 1,6 0 106,5 0 1,6 0

900 104,0 0,192 1,8 12,5 106,8 0,282 1,8 12,5 65,1 44,3
1800 104,2 0,385 1,9 18,8 106,9 0,376 1,9 18,8 48,8 50,0
2700 104,3 0,482 2,0 25,0 106,9 0,376 2,0 25,0 51,9 64,5
3600 104,4 0,969 2,0 25,0 107,0 0,469 2,0 25,0 25,8 53,3
Donde, (IL) es el incremento de la longitud como porcentaje, (LM) es la longitud medida a determinado
tiempo, (LI) es la longitud inicial, (ID) es el incremento del diámetro como porcentaje, (DT) es el diámetro
medido a determinado tiempo y (DI) es el diámetro inicial.
Según los valores de la razón entre el incremento del diámetro y el incremento de la longitud, se comprueba
fácilmente la anisotropía de los fideos señalada por Muller (1977).
BIBLIOGRAFÍA
Charm, S. E. 1981. “The Fundamentals of Food Engineering”. 2nd. ed. Westport, Connecticut. AVI Pub. Co.
Inc. 622 p.
Muller, H. G. 1977. “Introducción a la Reología de los Alimentos”. Zaragoza, España. Editorial Acribia.
174 p.
Nash, W. A. 1969. “Resistencia de Materiales”. Serie de Compendios Schaum. Colombia. Libros Mc Graw-
Hill. 299 p.
144 Capítulo 4
TEMA 4.6. APLICACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS PARA

CARACTERIZAR CARNES
INTRODUCCIÓN
Según Aguilera y Stanley (1990), hay tres tipos comunes de esfuerzos que son aplicados a los materiales: de
compresión, de tensión y de cizalla. Reológicamente, un material se puede deformar en tres formas: elástica,
plástica y viscosa. Por su heterogeneidad, estos comportamientos se presentan en los materiales alimentarios.
Singer (1971) señaló que en el caso de un esfuerzo simple, que se caracteriza por ser uniforme y existe cuando
la resultante de las fuerzas aplicadas pasa por el centro del área de la sección considerada, se denomina tensión
en el material a la fuerza por unidad de área.
U = F’/ A (4.6.1)
Donde U es la tensión en el material o fuerza por unidad de área, F’ es la carga aplicada y A es el área
transversal perpendicular a la carga.
Cuando se aplica una carga axial en una prueba a tracción y se produce un alargamiento del material, se expresa
en términos de alargamientos unitarios o deformaciones. Entonces, el valor de la deformación es:
ε=δ/l (4.6.2)
ε es la deformación media, δ es el alargamiento y l es la longitud inicial.

La representación gráfica de los valores de esfuerzo y sus correspondientes de deformación se conoce como
el diagrama esfuerzo-deformación del material, y puede adoptar numerosas formas, dependiendo de las
características del material y tipo de prueba.
Stiopin (1976) puntualizó detalles de ensayos a tracción para obtener las características mecánicas del material.
Indicó que los resultados dependen de la forma de la probeta o muestra de ensayo, de la velocidad con que
se desarrollan las deformaciones, de la temperatura a la que se lleva a cabo el ensayo, entre otras; por lo
que es necesario trabajar en condiciones estandarizadas y en las pruebas estáticas trabajar como mínimo con
dos muestras idénticas. Al referirse a los diagramas convencionales de tracción, o sea aquellos calculados
considerando el área inicial de la sección y la longitud inicial de la muestra, señaló que esta debe ser del orden
de diez veces el diámetro; en el caso de que existan deformaciones plásticas grandes, es decir que admitan
grandes alargamientos sin destruirse, se necesita disponer del diagrama real de tracción, en el que la tensión se
calcula a base del área efectiva de la sección transversal, considerando las disminuciones.
Nash (1969) presentó gráficos tensión-deformación típicos de varios materiales; un esquema característico de
un metal dúctil o plástico tiene la forma indicada por la curva I, el caucho presenta un comportamiento indicado
por la curva II. La línea continua corresponde al diagrama real, la línea punteada al diagrama convencional.
Diagrama 1. Esquema para identificar las secciones y puntos importantes de los gráficos
tensión - deformación.
Desde el origen hasta el punto 1 se presenta un segmento rectilíneo; esta región de la curva es conocida como
zona elástica y es en la que se cumple la Ley de Hooke. Según Muller (1977), muchos alimentos sólidos, como
la carne, son estructuralmente muy complejos y no cumplen esta ley, salvo si, acaso, dentro de un rango de
tensiones muy reducido.
A la ordenada en el punto 1 se le conoce como límite de proporcionalidad; un punto casi coincidente en la

ordenada corresponde al límite elástico, que es la tensión máxima que puede producirse durante un ensayo de
tracción simple sin que exista deformación permanente o residual cuando se suprime totalmente la carga. En
ciertos materiales se presenta el límite de fluencia, con un valor ligeramente superior a los anteriores, en el que
se produce un aumento de la deformación sin aumento de la tensión. Luego de este límite el gráfico se vuelve
horizontal.
La región de la curva que va desde el límite de proporcionalidad hasta el punto de rotura, se conoce como zona
plástica; la ordenada del punto 2 corresponde al límite de resistencia.
146 Capítulo 4
La ordenada en el punto 3 corresponde a la resistencia de rotura del material. Como referencia, según Muller
(1977), para tallarines no cocidos corresponde a 1,8*107 [Pa], para caucho de 1,5 a 2,0*108 [Pa]. Perry (1986),
reportó valores de fuerza máxima de rotura, determinados en una máquina Instron, para filetes reestructurados
de carne molida; en carne de res la variación observada está entre 0,184 a 0,618 [MPa].
Otras propiedades también pueden ser determinadas por el diagrama tensión-deformación. Entre ellas Nash
(1969) definió las siguientes:
Módulo de resiliencia, que es la capacidad de absorber energía en la zona elástica; se calcula según el área bajo
la sección 0-1 del diagrama, y está expresado en [N/m3].
Módulo de tenacidad, que es la capacidad de absorber energía en la zona plástica; se calcula por el área total
bajo la curva desde el origen hasta la rotura, y está expresado en [N/m3].
Estricción, definida por:
Y = 100 (A-(AF))/A (4.6.3)
Siendo (AF) el área en la sección más delgada en el momento de la rotura.
Alargamiento de rotura, definido por:
Q = 100 ((LF)-l)/l (4.6.4)
Siendo (LF) la longitud final después de la rotura.

En adición, según Charm (1981), en los límites de elasticidad de una barra, existe una relación constante entre
la contracción lateral y el alargamiento axial, conocida como la razón de Poisson, que para el caso de forma
cilíndrica es definido por:
μ = -((DT)-(DI))/((LM)-l)) (4.6.5)
Donde, (DT) y (LM) son el diámetro y el largo medidos a una tracción determinada antes de alcanzar el límite de
proporcionalidad, (DI) y l son las dimensiones originales. Muller (1977) reportó valores de 0,50, establecidos
en queso cheddar, masa de harina, papa, gelatina con 80% de agua y caucho. Adam y colaboradores (1980), en
rodajas de papas crudas, también reportaron un valor de 0,5 para la razón de Poisson.
Según Singer (1971), existe una relación entre el módulo de elasticidad o de Young (MY), el módulo de
Poisson (μ) y el módulo de rigidez transversal o módulo de cizalla (Z).
Z = (MY)/2(1+μ) (4.6.6)
La relación calcula el módulo de rigidez, si se conocen los dos módulos adicionales. Adam y colaboradores
(1980) reportaron un valor de 3,711 [MPa] para el módulo de elasticidad de papas crudas.
Sin embargo, en el caso de alimentos, estos conceptos y valores deben ser considerados como referenciales.
Al respecto, Aguilera y Stanley (1990) señalaron que existen varias presunciones que no se cumplen en
las condiciones de prueba. Se presume que se conocen las dimensiones durante la aplicación de la fuerza,
situación que es muy difícil que se cumpla, pues los materiales sujetos a una fuerza cambian sus dimensiones
tanto en dirección paralela como perpendicular al eje de aplicación. Los modelos establecen que el esfuerzo
y la deformación resultante están distribuidos uniformemente, como si la muestra fuese totalmente uniforme;
situación que no se encuentra en alimentos. Se considera que las deformaciones son pequeñas. En alimentos
las pruebas muchas veces se realizan hasta el rompimiento. Estado en el cual no se cumple la teoría clásica de
elasticidad.
OBJETIVOS
Conocer el comportamiento de fibras de carne cuando son sometidas a tracción.
Determinar el orden de magnitud de los valores de algunas propiedades mecánicas de carnes.
Comparar las propiedades mecánicas de carnes provenientes de diversos animales.
Trabajar con carne de res, cerdo, cordero o pollo; elaborar en cada caso cuatro muestras idénticas, cortando
pedazos delgados en sentido paralelo a las fibras; formar las muestras para que adquieran las características de
cilindros uniformes delgados, de aproximadamente 0,005 [m] de diámetro.
Con la ayuda de un soporte y pinza, sujetar firmemente uno de los extremos, dejar libres 0,075 [m] y sujetar un
dispositivo para adicionar pesos en sentido vertical; con el uso de un micrómetro medir el diámetro del cilindro
en la zona superior, media e inferior.
Adicionar en forma sucesiva pesas de aproximadamente 5 [g] y determinar el aumento en la longitud con el uso
de un nonio y los diámetros luego de cada adición de pesas, hasta que se produzca la rotura. Repetir la prueba
con la segunda muestra, cuidando que el diámetro y la longitud iniciales sean similares o iguales a la muestra
anterior.
Con las muestras tres y cuatro, hacer la misma operación, pero adicionando las pesas de 5 [g] en forma alternada:
luego de realizar las medidas, retirar las pesas y permitir que la muestra se contraiga antes de adicionar más
pesas. Tratar de establecer el límite elástico y la fluencia, para lo cual las medidas se realizarán luego de
transcurrir un minuto de la adición de cada pesa. Continuar el trabajo hasta que se produzca la rotura.
CUESTIONARIO
Tabla 4.6.1. Datos de Deformación Registrados en Muestras Cilíndricas de Carne de Res Sometidas a la Tracción
de Diferentes Pesos
ADICIÓN CONSECUTIVA DE PESO ADICIÓN ALTERNADA DE PESO
Diámetro [mm] Diámetro [mm]

Longitud
Peso Longitud Peso [mm]
[kg]103 [mm] Superior Medio Inferior Promedio [kg]103 Superior Medio Inferior Promedio
0 75,0 6,2 5,6 5,0 5,60 0 93,0 3,7 3,7 3,7 3,70
13,86 76,0 5,4 5,4 4,5 5,10 14,08 95,5 3,4 3,7 3,7 3,60
26,94 78,5 5,0 5,0 4,3 4,77 27,16 96,3 3,3 3,5 3,6 3,47
39,83 81,0 4,5 4,5 3,9 4,30 40,05 99,4 3,3 3,3 3,6 3,40
52,92 82,0 3,8 4,1 3,8 3,90 53,14 102,2 3,3 3,2 3,4 3,30
66,07 82,5 3,2 3,7 3,5 3,47 66,29 102,4 3,0 3,0 3,4 3,13
79,05 85,0 2,8 2,9 3,3 3,00 79,27 103,4 2,6 2,8 2,7 2,70
92,04 86,0 2,8 2,8 3,2 2,93 92,26 103,5 2,5 2,6 2,6 2,57
104,92 88,0 2,8 2,7 3,0 2,83 105,14 105,0 2,5 2,4 2,6 2,50
118,67 89,8 2,8 2,7 2,7 2,73 118,15 105,0 2,4 2,2 2,3 2,30
131,41 91,0 2,8 2,7 2,7 2,73 130,89 107,1 2,3 2,2 2,2 2,23
144,40 94,0 2,8 2,7 2,7 2,73 143,88 107,8 2,0 2,1 2,0 2,03
157,34 97,0 2,8 2,6 2,7 2,70 156,82 108,4 1,8 2,0 2,0 1,93
170,21 99,4 2,6 2,4 2,7 2,57 169,69 110,0 1,7 2,0 2,0 1,90
183,29 102,0 2,6 2,4 2,2 2,40 182,77 111,0 1,6 1,9 2,0 1,83
196,27 103,0 2,6 2,4 1,2 2,07 195,75 111,9 1,6 1,7 2,0 1,77
209,21 105,5 2,6 2,4 1,0 2,00 208,69 113,3 1,4 1,7 1,7 1,60
222,20 108,0 2,4 2,2 0,6 1,73 221,68 114,0 1,4 1,7 1,7 1,60
228,71 Rotura 234,70 115,0 1,4 1,5 1,7 1,53
247,54 120,7 1,2 1,4 1,5 1,37
260,06 Rotura
148 Capítulo 4
Con los datos registrados en las muestras uno y dos, construir los diagramas reales de tensión-deformación
considerando la sección transversal promedio correspondiente; expresar la tensión en pascales y las medidas
de longitud en metros. Compararlos con otros publicados.
Construir los diagramas reales de tensión-deformación con los datos promedios establecidos con las muestras
tres y cuatro, cuando la adición de pesos se realizó en forma alternada.
Considerando las figuras, establecer los valores de: límite de proporcionalidad, límite de fluencia, límite de
resistencia, límite de rotura, módulo de resiliencia, módulo de tenacidad, estricción y alargamiento de rotura.
Tabular y discutir los resultados.
Para cada muestra determinar el valor de la razón de Poisson, calcular el promedio general y analizar el
resultado. De igual manera establecer el módulo de elasticidad y calcular el módulo de rigidez.
¿Qué aplicaciones en el campo práctico tienen los valores establecidos y qué limitaciones?.
Cuando se trabajó con músculo proveniente de la pierna de res, colocando monedas de peso conocido en una
canasta de alambre ubicada en la parte inferior, se registraron los datos presentados en la Tabla 4.6.1.
En las muestras de carnes de vacuno se aprecia una disminución notoria y continua de los diámetros; razón por
la cual, al existir deformaciones plásticas grandes, no se justifica la elaboración del gráfico tensión-deformación
convencional.
El cálculo de la tensión y de la deformación se realizó de la manera siguiente, para obtener los datos de los
diagramas de tensión-deformación reales.
Adición consecutiva de peso.

U = F’/ A
F’ = 0,01386 [kg] * 9,81 [m/s2] = 0,1360 [N]
A = 3,1416 * (0,00510)2 [m2]/4 = 2,043*10-5 [m2]
U = 0,1360 [N]/2,043*10-5 [m2] = 6657 [Pa]
ε=δ/l
ε
= (0,0760-0,0750)/(0,0750) = 0,013
Adición alternada de peso.

U = F’/ A
F’ = 0,01408 [kg] * 9,81 [m/s2] = 0,1381 [N]
A = 3,1416 * (0,00360)2 [m2]/4 = 1,018*10-5 [m2]
U = 0,1381 [N]/1,018*10-5 [m2] = 13566 [Pa]
ε=δ/l
ε
= (0,0955-0,0930)/(0,0930) = 0,027
Estos resultados y los correspondientes al resto de medidas se incluyen en la Tabla 4.6.2.
Al graficar los datos de deformación (ε) contra tensión (U), se obtienen las curvas representadas en las Figuras
4.6.1. y 4.6.2., que corresponden a los casos de adición consecutiva y adición alternada de peso, respectivamente.
La forma de las curvas se asemeja a la reportada para caucho.
Tabla 4.6.2. Valores de Tensión y Deformación Registrados en Muestras Cilíndricas de Carne de Res
U ε U ε
[Pa]10-3 103 [Pa]10-3 103
0 0 0 0
7 13 14 27
15 47 28 35
27 80 43 69
43 93 61 99
69 100 85 101
110 138 136 112
134 147 174 113
164 173 210 129
199 197 279 129
220 213 329 152
242 253 436 159
270 293 526 166
322 325 587 183
397 360 682 194
572 373 780 203
653 407 1018 218
927 440 1082 226
1252 237
1647 298
3
10
3
10
Figura 4.6.1. Curva tensión-deformación real obtenida en carne de res con la adición consecutiva de peso.
Figura 4.6.2. Curva tensión-deformación real obtenida en carne de res con la adición alternada de peso.
150 Capítulo 4
Tabla 4.6.3. Datos de Deformación Registrados en Muestras Cilíndricas de Carne de Cerdo Sometidas a la Tracción
de Diferentes Pesos
Peso Longitud Diámetro [mm] Peso Longitud Diámetro [mm]
[mm] [kg]103 [mm]
[kg]103 Superior Medio Inferior Promedio Superior Medio Inferior Promedio
0 61,2 3,5 3,9 4,1 3,83 0 66,9 3,8 2,9 1,9 2,60
12,67 61,6 3,5 3,9 4,1 3,83 12,68 68,0 2,9 2,7 1,8 2,47
25,34 63,3 3,4 3,8 4,0 3,73 25,36 68,5 2,9 2,6 1,8 2,43
38,01 63,9 3,3 3,7 4,0 3,67 38,04 69,6 2,8 2,4 1,7 2,30
50,68 65,0 3,2 3,7 3,8 3,60 50,72 70,5 2,7 2,3 1,4 2,13
63,35 66,6 3,1 3,6 3,8 3,50 63,40 71,0 2,6 2,2 1,4 2,07
76,02 67,0 3,0 3,4 3,7 3,37 76,08 72,0 2,5 2,2 1,4 2,03
88,69 68,0 2,9 3,2 3,6 3,23 88,76 73,0 2,5 2,2 1,4 2,03
101,36 69,2 2,8 3,1 3,6 3,17 101,44 74,0 2,4 2,1 1,2 1,90
114,03 69,7 2,8 3,0 3,5 3,10 114,12 75,0 2,3 2,0 1,1 1,80
126,70 70,0 2,7 2,9 3,3 2,97 126,80 76,0 2,3 1,9 1,0 1,73
139,37 71,0 2,7 2,8 3,3 2,93 139,48 76,7 2,2 1,8 1,0 1,67
152,04 71,8 2,6 2,8 3,2 2,87 152,16 78,0 2,1 1,7 0,9 1,57
164,71 73,5 2,5 2,7 3,1 2,77 164,84 83,0 1,8 1,7 0,9 1,47
177,38 73,8 2,5 2,7 3,1 2,27 177,52 Rotura
190,05 75,0 2,3 2,5 3,0 2,60
202,72 75,7 2,3 2,4 2,9 2,53
215,39 75,9 2,1 2,3 2,7 2,37
228,06 Rotura
Como en el caso anterior, los cálculos de tensión y deformación para la primera adición de peso, se realizaron
de la manera siguiente.
3
10
3
10
Figura 4.6.3. Curva tensión-deformación real obtenida en carne de cerdo con la adición
consecutiva de peso.
3
10
3
10
Figura 4.6.4. Curva tensión-deformación real obtenida en carne de cerdo con la adición alternada
de peso.
De las pruebas con adición alternada de peso, se comprueba que las carnes no presentan un comportamiento
estrictamente elástico: algún grado de deformación se mantuvo desde la adición y remoción posterior del
primer peso; sin embargo, las muestras se contraen luego del alargamiento, demostrando elasticidad.
Según las figuras, se puede considerar que a tensiones bajas del orden de 50000 pascales, existe una zona
elástica; sin embargo, en una gran extensión el comportamiento mecánico de las muestras de fibras de carne
hasta la rotura, es plástico.
Para comparación y con el mismo método, en la Tabla 4.6.3. se presentan los resultados obtenidos cuando se
trabajó con músculo de la pierna de cerdo.
Adición consecutiva de peso.

U = F’/ A
F’ = 0,01267 [kg] * 9,81 [m/s2] = 0,1243 [N]
A = 3,1416 * (0,00383)2 [m2]/4 = 1,152*10-5 [m2]
U = 0,1243 [N]/1,152*10-5 [m2] = 10790 [Pa]
ε=δ/l
ε
= (0,0616-0,0612)/(0,0612) = 0,007
Adición alternada de peso.

U = F’/ A
F’ = 0,01268 [kg] * 9,81 [m/s2] = 0,1244 [N]
A = 3,1416 * (0,00247)2 [m2]/4 = 4,792*10-6 [m2]
U = 0,1244 [N]/4,792*10-5 [m2] = 25960 [Pa]
ε=δ/l
ε
= (0,0680-0,0669)/(0,0669) = 0,016
Los valores calculados con todos los datos, están incluidos en la Tabla 4.6.4.
Tabla 4.6.4. Valores de Tensión y Deformación Registrados en Muestras Cilíndricas de Carne de Cerdo
U ε U ε
[Pa]10-3 103 [Pa]10-3 103
0 0 0 0
11 7 26 16
23 34 54 24
35 44 90 40
49 62 140 54
65 88 185 61
84 95 231 76
106 111 269 91
126 131 351 106
148 139 440 121
179 144 529 136
203 160 625 146
231 173 771 166
268 201 953 241
298 206
351 225
396 237
479 240
La graficación de estos valores se encuentra en las Figuras 4.6.3. y 4.6.4., para el caso de adición consecutiva de
peso y adición alternada de peso, respectivamente. La forma de las curvas es característica y tiene semejanza
con la reportada para caucho. Con el propósito de establecer comparaciones, se consideró la presencia de una
zona elástica para valores bajos de tensión.
152 Capítulo 4
A continuación se presentan ejemplos del cálculo de las propiedades mecánicas principales para las carnes de
res y de cerdo.
Carne de res, adición continua de peso. (Figura 4.6.1.)
Límite de proporcionalidad: 43000 [Pa]

Límite elástico: 69000 [Pa]
Límite de fluencia: 110000 [Pa]
Límite de rotura: 927000 [Pa]
Módulo de resiliencia, calculado por el área: 2000 [N/m3]
Módulo de tenacidad, calculado por el área: 117500 [N/m3]
Estricción:
Y = 100(A-(AF))/A
A
= 3,1416*(0,0056)2[m2]/4 = 2,463*10-5 [m2]
(AF) = 3,1416*(0,0006)2[m2]/4 = 2,827*10-7 [m2]
Y = 100(246,3*10-7-2,827*10-7)/246,3*10-7 = 99
Alargamiento de rotura:
Q = 100((LF)-l)/l
Q
= 100((0,108)-0,075)/0,075 = 44
Carne de res, adición alternada de peso. (Figura 4.6.2.)
Límite de proporcionalidad: 61000 [Pa]

Límite elástico: 85000 [Pa]

Límite de rotura: 1647000 [Pa]
Módulo de resiliencia: 3050 [N/m3]
Módulo de tenacidad: 163000 [N/m3]
Estricción:
Y = 100(A-(AF))/A
A
= 3,1416*(0,0037)2[m2]/4 = 1,075*10-5 [m2]
(AF) = 3,1416*(0,0012)2[m2]/4 = 1,131*10-6 [m2]
Y = 100(1,075*10-5-0,1131*10-5)/1,075*10-5 = 89
Alargamiento de rotura:
Q = 100((LF)-l)/l
Q
= 100(0,1207-0,0930)/0,0930 = 30
Los valores correspondientes a las dos condiciones de trabajo en carnes de ganado vacuno y porcino, se
incluyen en la Tabla 4.6.5.
Tabla 4.6.5. Valores de Propiedades Mecánicas Determinadas en Muestras de Carnes de Res y de Cerdo
Sometidas a Tracción
Carne de res Carne de cerdo
Propiedad
Consecutiva Alternada Consecutiva Alternada
Límite de proporcionalidad [Pa] 43000 61000 49000 90000

Límite elástico [Pa] 69000 85000 65000 140000
Límite de fluencia [Pa] 110000 84000
Límite de rotura [Pa] 927000 1647000 479000 953000
Límite de resiliencia [N/m3] 2000 3050 1500 1800
Módulo de tenacidad [N/m3] 117500 163000 34000 112000
Estricción 99 89 70 88
Alargamiento de rotura 44 30 24 24
Según estos resultados, la carne de cerdo es ligeramente más elástica que la carne de res. En los dos casos
los valores de tensión en los cuales se puede considerar un comportamiento elástico son bajos, inferiores a
105 pascales. Al considerar los valores del límite de rotura, módulo de resiliencia y en especial el módulo de
tenacidad, se concluye que la carne de res es más resistente a la acción mecánica que la carne de cerdo. Lo
anterior está de acuerdo con la mayor dureza que presenta en general la carne de res con relación a la carne
de cerdo durante la masticación. Los valores más altos de estricción y alargamiento registrados en la carne de
res, señalan que la carne de res es más resistente a los esfuerzos mecánicos con relación a la carne de cerdo.
El módulo de elasticidad, conocido también como módulo de Young, para las dos condiciones de trabajo se
calculó con la ecuación siguiente:
(MY) = U / ε
Carne de res, adición consecutiva de peso.
(MY) = 7000 [Pa] / 0,013 = 0,54 [MPa]

(MY) = 15000 [Pa] / 0,047 = 0,32 [MPa]
(MY) = 27000 [Pa] / 0,080 = 0,34 [MPa]
(MY) = 43000 [Pa] / 0,093 = 0,46 [MPa]
(MY) = (0,54+0,32+0,34+0,46)/4 = 0,42 [MPa]
Carne de res, adición alternada de peso.
(MY) = 14000 [Pa] / 0,027 = 0,52 [MPa]

(MY) = 28000 [Pa] / 0,035 = 0,80 [MPa]
(MY) = 43000 [Pa] / 0,069 = 0,62 [MPa]
(MY) = 61000 [Pa] / 0,099 = 0,62 [MPa]
(MY) = (0,52+0,80+0,62+0,62)/4 = 0,64 [MPa]
Estos resultados y los obtenidos con los datos de las muestras de carne de cerdo, conforman la Tabla 4.6.6.
Tabla 4.6.6. Valores del Modulo de Young Estimados en Muestras de Carnes de Res y de Cerdo Sometidas
a Tracción
Carne de res Carne de cerdo
Característica
Consecutiva Alternada Consecutiva Alternada
Módulo de elasticidad o de Young 0,42 0,64 0,96 2,04

[MPa]
Se debe indicar que los valores son referenciales y específicos para las muestras consideradas. El tipo de
músculo, la presencia de tendones, la composición y las características de las muestras con relación a sus
dimensiones, provocan cambios sustanciales en los valores.
El propósito fundamental es indicar la forma cómo los diagramas tensión-deformación pueden ser utilizados
para caracterizar carnes. El uso de equipos automáticos de tracción-compresión o de otros equipos desarrollados
para medir la textura (Bourne, 1982), permitirán mejorar el método y, previa estandarización, obtener datos que
reflejen de mejor manera las propiedades mecánicas de carnes y otros alimentos.
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154 Capítulo 4
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TEMA 4.7. APLICACIÓN DEL ÍNDICE DE REFRACCIÓN PARA

EXPLORAR LA ESTRUCTURA DE ÁCIDOS GRASOS
INTRODUCCIÓN
Una de las determinaciones bastante utilizadas para la identificación y control de aceites, es el índice de
refracción, definido como el grado de deflexión de un rayo de luz que pasa de un medio transparente a otro.
Swern (1979) comprendió las relaciones entre el índice de refracción y la estructura o composición de los
ácidos grasos y glicéridos de la forma siguiente. Los índices de refracción de las grasas y de los ácidos
grasos se incrementan con el incremento de la longitud de las cadenas hidrocarbonadas, pero la diferencia
entre los miembros adyacentes es menor conforme aumenta su peso molecular. Los índices de refracción de
las grasas y de los ácidos grasos se incrementan con el número de dobles enlaces y con un incremento en la
conjugación. Los índices de refracción de los glicéridos simples son considerablemente mayores que los de sus
correspondientes ácidos grasos. Los índices de refracción de los glicéridos mixtos son, en general, cercanos a
los de las mezclas correspondientes de glicéridos simples. Los índices de refracción de los monoglicéridos son
considerablemente mayores que los de sus correspondientes triglicéridos simples.
En general, los índices de refracción de las grasas naturales están relacionados con su valor promedio de
insaturación en una forma aproximadamente lineal.
Para el caso de aceites frescos de algodón, maní, soja y linaza, Pickering y Cowlishaw (1922) publicaron la
ecuación siguiente.
(IR)40 = 1,4515 + 0,0001171 (IY) (4.7.1)

156 Capítulo 4
(IR) es el índice de refracción medido a 40C, (IY) es el índice de yodo, que corresponde a los gramos de yodo
que pueden ser fijados por 100 gramos de una sustancia grasa y permite deducir el grado de insaturación.
Otra ecuación de uso general, recomendada Zeleny y Nevstadt (1940), para aceites de linaza y de soja a 25C
es:
(IR)25 = 1,45765 + 0,0001164 (IY) (4.7.2)
Kirschenbauer (1964) presentó los límites de variación del índice de refracción de numerosos aceites y grasas.
Existen diferencias entre los extractos etéreos obtenidos de una misma especie vegetal y esto dificulta las
comparaciones; sin embargo, los valores registrados en muchos de los casos son similares a los reportados a
igual temperatura por diversos autores. Johnson y Peterson (1974) recopilaron los datos siguientes, obtenidos
por diferentes autores, para manteca de cacao a 40C: Minifie, 1,4560 - 1,4580; Fincke, 1,4565 - 1,4578;
Jensen, 1,4565 - 1,4575.
Los valores determinados en los aceites crudos son apenas inferiores a los de aceites refinados. Lo anterior
se explica por reacciones de oxidación y polimerización que ocurren durante la refinación y que provocan
aumentos en el valor del índice de refracción. Los valores más bajos se presentaron en las grasas fundidas; en
adición, se conoce que al incrementarse la temperatura, el índice de refracción disminuye. Swern (1979) señaló
que la disminución observada en numerosos derivados grasos es del orden de 0,0004/[C].
Según Braverman (1967), los aceites y grasas vegetales son mezclas de triglicéridos, en las que los ácidos
grasos que se esterifican con la glicerina suelen ser distintos entre sí, cumpliendo el principio de máxima
heterogeneidad. Es menos corriente la presencia de dos ácidos grasos iguales y raro el caso de tres ácidos
grasos iguales; lo anterior explica la dificultad de cuantificar la longitud de las cadenas hidrocarbonadas.
Alvarado (1994) intentó una aproximación considerando la composición porcentual de ácidos grasos como
fracción unitaria, multiplicada por su respectivo peso formular. El valor calculado es un peso formular
representativo de los ácidos grasos presentes en el aceite o grasa, y fué considerado como un indicador de
la longitud de las cadenas, pues el efecto de la insaturación es pequeño con relación al número de átomos de
carbono que constituyen la cadena.
OBJETIVOS
En aceites o grasas extraídas de semillas, establecer el efecto de la temperatura sobre el índice de refracción.
Determinar si existe relación entre el índice de refracción y la estructura de los ácidos grasos presentes en
aceites o grasas de consumo humano, con respecto a la longitud de las cadenas y al grado de insaturación.
Se requiere trabajar, por lo menos, con seis muestras de aceites y cuatro grasas, provenientes de productos
diferentes; en cada caso disponer de 20 ml.
En un refractómetro Abbe medir por triplicado el índice de refracción según lo indicado en la Norma INEN 42
u otro método estandarizado, termostatizando el equipo a intervalos de 10C entre 10 y 80C; la medida en las
grasas se debe realizar desde los 30C con el producto en estado líquido.
En todas las muestras determinar por duplicado los valores del índice de yodo, según el método descrito en la
Norma INEN 37, que se fundamenta en el hecho que cuando se somete a una cantidad de sustancia a la acción
del reactivo de Wijs, se libera el yodo en exceso con yoduro de potasio y se lo titula con tiosulfato de sodio. En
la preparación de reactivos aplicar lo indicado en al Norma INEN 36.
CUESTIONARIO
Tabular los valores promedios del índice de refracción, determinados a las distintas temperaturas, para todas
las muestras. Hacer un gráfico temperatura contra índice de refracción y establecer las ecuaciones de regresión
correspondientes a cada producto. Discutir el efecto de la temperatura sobre el índice de refracción.
Consultar la composición de ácidos grasos de las muestras consideradas; calcular los valores del peso formular
promedio y tabularlos con los valores del índice de yodo. Establecer si existe correlación entre: índice de
refracción medido a 40C e índice de yodo, índice de refracción medido a 40C y peso formular promedio.
Discutir la posible aplicación de las ecuaciones de regresión correspondientes, comparándolas con otras
ecuaciones reportadas.
Por técnicas de regresión, establecer una ecuación lineal múltiple que relacione el índice de refracción a 40C
con el índice de yodo y el peso formular promedio, como una medida del peso molecular. Discutir las posibles
aplicaciones.
En la Tabla 4.7.1. se presentan los valores del índice de refracción, determinados a diferentes temperaturas, en
grasas extraídas de catorce productos.
Tabla 4.7.1. Valores del Índice de Refracción Determinados en Aceites y Grasas Vegetales a Diferentes Temperaturas*
Temperatura [C]
Producto
10 20 30 40 50 60 70 80
Aceites
Aguacate 1,4747 1,4708 1,4675 1,4643 1,4602 1,4568 1,4530 1,4499
Ajonjolí 1,4776 1,4740 1,4702 1,4667 1,4631 1,4595 1,4558 1,4526
Algodón 1,4749 1,4721 1,4686 1,4649 1,4616 1,4578 1,4539 1,4510
Chocho 1,4758 1,4722 1,4685 1,4653 1,4632 1,4576 1,4542 1,4506
Girasol 1,4770 1,4733 1,4699 1,4661 1,4626 1,4592 1,4553 1,4526
Linaza 1,4860 1,4828 1,4790 1,4750 1,4720 1,4680 1,4644 1,4609
Maíz 1,4783 1,4747 1,4708 1,4673 1,4636 1,4603 1,4566 1,4530
Maní 1,4752 1,4717 1,4679 1,4643 1,4609 1,4573 1,4538 1,4503
Maracuyá 1,4797 1,4760 1,4724 1,4685 1,4650 1,4615 1,4580 1,4548
Soja 1,4793 1,4757 1,4720 1,4683 1,4648 1,4610 1,4575 1,4541
Grasas
Cacao 1,4614 1,4576 1,4541 1,4505 1,4468 1,4434
Coco 1,4538 1,4502 1,4463 1,4426 1,4388 1,4357
Palma 1,4620 1,4590 1,4546 1,4514 1,4477 1,4442
Palmisto 1,4539 1,4505 1,4465 1,4430 1,4393 1,4356
*
Valores promedios de dos muestras por triplicado.
Se trabajó con diez aceites vegetales provenientes de: Aguacate variedad Guatemalteco (Persea americana).
Ajonjolí (Sesamun indicum). Algodón (Gossypium hirsutum). Chocho (Lupinus mutabilis). Girasol (Elianthus
annuus). Linaza (Linum usitatissimum). Maíz, gérmen (Zea mays). Maní (Arachis hypogaea). Maracuyá,
semillas de la variedad Amarilla (Passiflora edulis). Soja (Glycine max). Cuatro grasas vegetales provenientes
de: Cacao, (Theobroma cacao). Coco (Coco nucifera). Palma, proveniente de la pulpa (Elaeis guineensis).
Palmisto, proveniente de la almendra (Elaeis guineensis).
Las muestras se obtuvieron por extracción en equipos soxhlet, utilizando hexano como solvente, previa
deshidratación de la materia prima.
Según se observa en la Figura 4.7.1., los valores del índice de refracción disminuyen conforme la temperatura
se incrementa. Los aceites presentan valores más altos, destacándose el aceite de linaza; los valores más bajos
corresponden a las grasas, en especial coco y palmisto.
158 Capítulo 4
Las relaciones lineales parecen ser adecuadas para describir los cambios del índice de refracción con la
temperatura. En la Tabla 4.7.2. se presentan los términos de regresión y los coeficientes de correlación, que
al ser próximos a -1,00, confirman la alta asociación lineal entre estas dos variables. Los valores de las
pendientes son prácticamente iguales y confirman lo indicado por Swern (1979); el índice de refracción en
todos los casos aquí considerados disminuye 0,0004 unidades por cada grado centígrado de incremento.
La composición de ácidos grasos, como muchas de las propiedades químicas de los alimentos, es variable;
sin embargo, existen publicaciones como Masson y Mella (1985); Kirschenbauer (1964), que reportan la
composición porcentual de ácidos grasos en un elevado número de aceites y grasas.
Para las muestras consideradas, Navas y colaboradoras (1988) determinaron por cromatografía de gases
la composición porcentual de los ácidos grasos principales. Los resultados se incluyen en la Tabla 4.7.3.,
conjuntamente con los valores determinados del índice de yodo y el peso formular promedio o representativo.
Figura 4.7.1. Cambiio de los valores del índice de refracción con la temperatura en aceites y
grasas vejetales
Para el caso del aceite de aguacate, el peso formular promedio se calcula de la manera siguiente:
Ácido graso Peso formular Porcentaje como fracción

Palmítico 256,41 0,152 38,97
Palmitoleico 254,40 0,055 13,99
Esteárico 284,46 0,006 1,71
Oleico 282,45 0,701 198,00
Linoleico 280,44 0,080 22,44
Linolénico 278,43 0,006 1,67
───
Peso formular promedio: 276,78
Tabla 4.7.2. Términos de la Ecuación Lineal de Regresión y Coeficientes de Correlación Establecidos entre
el Índice de Refracción y la Temperatura en Aceites y Grasas Vegetales
Producto (IR) = r’ - s’ (T) r2
r’ s’
Aceites
Aguacate 1,4782 3,5571*10-4 0,999
Ajonjolí 1,4811 3,5917*10-4 1,000
Algodón 1,4789 3,5000*10-4 0,999
Chocho 1,4796 3,5857*10-4 0,995
Girasol 1,4804 3,5286*10-4 0,999
Linaza 1,4898 3,6155*10-4 0,999
Maíz 1,4818 3,6048*10-4 1,000
Maní 1,4787 3,5595*10-4 1,000
Maracuyá 1,4831 3,5774*10-4 0,999
Soja 1,4829 3,6179*10-4 1,000
Grasas
Cacao 1,4721 3,6000*10-4 1,000
Coco 1,4647 3,6686*10-4 0,999
Palma 1,4730 3,6029*10-4 0,998
Palmisto 1,4650 3,6743*10-4 1,000
T en C.
Al correlacionar los valores del índice de refracción medido a 40C, con los valores del índice de yodo para las
catorce muestras consideradas, se estableció una asociación muy alta (r=0,965). En consecuencia, el grado de
insaturación de un aceite o grasa definido por el número de dobles enlaces presentes en las cadenas de ácidos,
puede ser estimado a partir del índice de refracción.
Lo anterior es de interés práctico en tecnología de alimentos, pues la medida del índice de refracción es rápida y
fácil: requiere poca cantidad de muestra y resulta económica con relación a la determinación química del índice
de yodo, en especial por los reactivos y tiempo utilizado.
La ecuación de regresión establecida es:
(IR) = 1,4508 + 1,3622*10-4 (IY) (4.7.3)
La ecuación anterior es semejante a la de Pickering y Cowlishaw (4.7.1).
Una menor asociación se estableció al relacionar el índice de refracción medido a 40C, con el peso formular
promedio de los ácidos grasos presentes en los aceites y grasas (r=0,849). La ecuación de regresión siguiente
confirma que el índice de refracción se incrementa con la longitud de las cadenas:
(IR)40 = 1,3939 + 2,6042*10-4 (PM) (4.7.4)
Las ecuaciones que calculan una variable a partir de dos o más variables dependientes se denominan de
regresión múltiple, y son útiles en alimentos para establecer la influencia de diferentes componentes sobre
una propiedad. El grado de relación existente entre tres o más variables está definido por el coeficiente de
160 Capítulo 4
correlación múltiple. Saltos (1986) presentó ejemplos de aplicación en alimentos.
Como ilustración, con los datos presentados se estableció una ecuación de regresión múltiple, que considera
como variables independientes al índice de yodo y al peso formular promedio, y como variable dependiente
al índice de refracción medido a 40C en las catorce muestras. Esta relación presentó un coeficiente de
correlación múltiple de r=0,975, que permite confirma el alto grado de asociación que existe entre las variables
consideradas.
(IR)40 = 1,4284 + 1,0420*10-4 (IY) + 9,5140*10-5 (PM) (4.7.5)
Tabla 4.7.3. Composición Porcentual de Ácidos Grasos Principales, Índice de Yodo y Peso Formular Promedio de Aceites
y Grasas Vegetales
Ácidos grasos [%] Índice Peso
Palmítico Esteárico Oleico Linoleico Linolénico de Yodo molecular
Producto [cg/g] representativo
calculado
Aceites
Aguacate 15,2 0,6 70,1 8,0 0,6 73 276,78
Ajonjolí 11,5 2,6 31,2 54,0 110 278,23
Algodón 25,4 1,1 15,9 55,9 109 273,83
Chocho 17,8 5,8 47,3 27,7 1,4 93 277,32
Girasol 17,6 4,0 31,9 46,5 132 277,01
Linaza 7,4 2,4 12,1 13,3 64,8 180 277,70
Maíz 17,5 1,2 20,9 60,4 115 276,70
Maní 21,7 1,2 38,0 39,1 93 276,04
Maracuyá 10,1 1,1 8,0 80,1 138 278,04
Soja 18,6 1,9 14,1 60,7 4,5 132 276,19
Grasas
Cacao 38,2 26,7 32,8 2,3 41 272,99
Coco 11,8 1,6 6,0 1,2 12 214,42
Palma 53,3 2,6 35,0 7,5 49 267,61
Palmisto 4,7 1,3 9,0 0,6 17 213,96
*
Además de los ácidos indicados, se consideraron los ácidos grasos siguientes que están presentes en los
aceites y grasas. Aguacate: palmitoleico, 5,5. Ajonjolí: palmitoleico, 0,7. Algodón: laúrico, 0,5; mirístico,
0,6; palmitoleico, 0,6. Maracuyá: palmitoleico, 0,7. Soja: palmitoleico, 0,2. Coco: caprílico, 8,5; cáprico,
5,2; láurico, 42,6; mirístico, 23,1. Palma: mirístico, 1,6. Palmisto: caprílico, 1,9; cáprico, 2,3; láurico, 66,9;
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Propiedades Reológicas 175
5. Propiedades Reológicas

176 Capítulo 5
5. PROPIEDADES REOLÓGICAS
Los fluidos constituyen la mayor parte de los alimentos que ingiere el hombre; los adultos consumen más
productos líquidos y pastosos que alimentos sólidos por la facilidad de ingestión y digestión; en los niños y
recién nacidos la importancia de los alimentos fluidos y particularmente líquidos es fundamental.
Cuando un alimento se procesa, el mismo está sujeto a un movimiento constante; en la práctica es muy difícil
pensar en un producto que no requiera movilización.
Se atribuye el uso de la palabra Reología al Profesor Crawford, quien la utilizó para definir a la ciencia del
flujo. En el momento actual se acepta que la Reología es la ciencia dedicada al estudio de la deformación y el
flujo; su desarrollo, en especial durante los últimos años, es notorio. Merece destacarse el trabajo del Profesor
Prentice, relacionado con la reología de productos alimentarios y su medida.
Varias son las razones para determinar las propiedades reológicas de alimentos. Son básicas en la ingeniería de
procesos para el diseño de plantas, en el cálculo de requerimientos de bombeo; para establecer las dimensiones
de tuberías y válvulas; para realizar mezclas; además, se utilizan en el cálculo de operaciones básicas con
transferencia de calor, masa y cantidad de movimiento. También se aprovechan para control instrumental de
calidad del material crudo previo al procesamiento, de productos intermedios durante la manufactura, y de los
productos finales después de la producción. Sirven para evaluar la calidad preferida por el consumidor por
medio de correlaciones entre las medidas reológicas y pruebas sensoriales. Permiten elucidar la estructura o
composición de alimentos y analizar los cambios estructurales que ocurren durante un proceso.
Se definen a los fluidos como las sustancias que fluyen sin desintegrarse cuando se aplica una presión, lo cual
incluye a gases, líquidos y ciertos sólidos. En especial, para el caso de los líquidos se requieren diferentes
esfuerzos de cizalla, para permitir que las moléculas de una capa pasen a otra a cierta velocidad. La relación
entre el esfuerzo de cizalla requerido para inducir una determinada velocidad de deformación en cizalla,
caracteriza el comportamiento reológico de un fluido.
En los fluidos llamados newtonianos, el esfuerzo de cizalla es directamente proporcional a la velocidad de

deformación en cizalla o, abreviadamente, velocidad de cizalla y la constante de proporcionalidad corresponde
a la viscosidad. Muchos fluidos alimentarios se desvían de este comportamiento; pertenecen al grupo de los
fluidos no-newtonianos, en los cuales el término índice de consistencia es equivalente a una viscosidad no-
newtoniana. Pero para definir el flujo se requiere de otros términos: el índice de comportamiento al flujo y, en
ciertos casos, el esfuerzo de fluencia (tensión mínima de deformación o umbral de fluencia).
En este capítulo se desarrollan cuatro temas: el primero sobre la viscosidad de alimentos que presentan
características de fluidos newtonianos. Los temas restantes tienen relación con fluidos no-newtonianos. Se
presenta información sobre productos lácteos y pulpas de frutas, en especial de pulpa de bananos.
a = número de observaciones
a’ = coeficiente de la ecuación de Fernández-Martín (5.1.28)
A = área [m2]
A0, A1, A2 = coeficientes de la ecuación de Fernández-Martín (5.1.29)

(AC) = área de una sección tubular [m2]
(AT) = presión tangencial [N/m2]
b’ = coeficiente de la ecuación de Fernández-Martín (5.1.28)
B0, B1, B2 = coeficientes de la ecuación de Fernández-Martín (5.1.29)
(BR) = grados Brix
(BT) = coeficiente tixotrópico de ruptura [N.s/m2]
c = esfuerzo de fluencia [Pa]
c’ = constante de la ecuación de Fernández-Martín (5.1.28)
C0, C1, C2 = coeficientes de la ecuación de Fernández-Martín (5.1.29)
d = diferencia
(DF) = densidad de un fluido [kg/m3]
e = base de los logaritmos naturales (2,7182818)
(EA) = energía de activación [J/g.mol]
f = factor para calcular el esfuerzo de fluencia
f’ = coeficiente de la ecuación (5.1.31)
F = fuerza [N]
(FS) = lectura en el viscosímetro como porcentaje de la escala total
g’ = coeficiente de la ecuación (5.1.32)
h = altura [m]
h’ = coeficiente de la ecuación de Kubota y colaboradores (5.1.33)
i = coeficiente de las ecuaciones para calcular la viscosidad de jugos de frutas cítricas
i’ = exponente de la ecuación (5.1.31)
j = coeficiente de las ecuaciones para calcular la viscosidad de jugos de frutas cítricas
j’ = coeficiente de la ecuación (5.1.32)
k = constante para calcular el índice de consistencia [Pa.sn]
k’ = coeficiente de la ecuación de Kubota y colaboradores (5.1.33)
K = índice de consistencia [Pa.sn]
K’ = término de la ecuación de Casson [(Pa.s)0,5]
K* = constante de un viscosímetro [m]
(KV) = constante del resorte de un viscosímetro Brookfield LV [673,7*10-7 N.m]
l’ = coeficiente de la ecuación de Flores Luque y colaboradores (5.1.34)
L = longitud [m]
n = índice de comportamiento al flujo [sin dimensiones]
N = velocidad de rotación [revoluciones por minuto [rpm]]
P = presión [Pa]
r = distancia radial [m]
R = radio [m]
(RG) = constante de los gases [8,314 J/g.mol.K]
S = contenido de sólidos totales [g/100 g]
t = tiempo [s]
 = valor de la distribución de Student con (a - 2) grados de libertad
U = viscosidad medida a la menor velocidad de rotación de un viscosímetro [Pa.s]
U’ = viscosidad medida a la velocidad siguiente a la menor velocidad de rotación de un viscosímetro

[Pa.s]
(UF) = esfuerzo de fluencia o umbral de fluencia [dina/cm2]
(UFB) = esfuerzo de fluencia Brookfield, extrapolado [Pa]
v = velocidad [m/s]
v* = velocidad promedio [m/s]
V = velocidad angular [rad/s]
(VA) = viscosidad de aceites [Pa.s]
178 Capítulo 5
(VJ) = viscosidad de jugos [Pa.s]

(VL) = viscosidad de leches [Pa.s]
w = peso [kg]
W = razón de flujo volumétrico [m3/s]
x = distancia [m]
X = suma definida por la ecuación (5.2.17)
X1 = suma definida por la ecuación (5.2.14)
Y = suma definida por la ecuación (5.2.18)
z = pendiente
Z = suma definida por la ecuación (5.2.19)
Letras griegas
α = relación entre el radio del recipiente y el radio del rotor [sin dimensiones]
β = intervalo de confianza de n, definido por la ecuación (5.2.21)
γ = intervalo de confianza de K, definido por la ecuación (5.2.26)
δ = espacio anular [m]
π = 3,1416
τ = esfuerzo de cizalla o esfuerzo cortante [Pa]
τ* = esfuerzo de cizalla sobre el rotor [Pa]
Υ = velocidad de deformación en cizalla o velocidad de cizalla [1/s]
Ω = torque [N.m]
Subíndices
a = adaptador de un viscosímetro
b = rotor de un viscosímetro
c = corregido
F = aparente, ficticia
g = referencia
i = interior
n = newtoniano
s = seudoplástico
w = pared
0 = en el punto de corte en ordenadas o condición 0

1 = en el punto 1
TEMA 5.1. APLICACIÓN DE LA VISCOSIDAD PARA DETERMINAR

LA ENERGÍA DE ACTIVACIÓN DE FLUJO EN LECHES, JUGOS Y
ACEITES
INTRODUCCIÓN
Charm (1981) indicó que la consistencia de un fluido es la propiedad que gobierna sus características de
flujo. Aquellos fluidos que mantienen la consistencia constante de manera independiente de la velocidad son
conocidos como newtonianos.
La ecuación de Poiseuille es extensamente aplicada en viscometría con tubo capilar para fluidos newtonianos.
Toledo (1981) citó su derivación en la forma siguiente:
Si se considera a un fluido que fluye a través de un tubo, la fuerza que tiene que ser aplicada sobre el fluido
para que fluya, es representada por la diferencia de presiones (P1-P2), multiplicada por el área de la sección
transversal del tubo.
F = (P1-P2) (πr2) (5.1.1)
El esfuerzo cortante τ en un tubo de radio r, desde el centro del tubo, será la fuerza dividida por el área
superficial de un cilindro con un radio r y longitud L.
τ=F/2πrL (5.1.2)
Por reemplazo:
180 Capítulo 5
τ = (P1-P2)(πr2)/2πrL = (P1-P2)r/2L (5.1.3)
La ley de Newton de la viscosidad para fluidos incomprensibles y newtonianos puede ser escrita como:
τ = -μ(dv/dr) (5.1.4)
Siendo μ la viscosidad, v la velocidad y r el radio; reemplazando:
(P1-P2)r/2L = -μ(dv/dr) (5.1.5)
Al despejar dv se obtiene:
dv = -(P1-P2)(rdr)/2Lμ (5.1.6)
Para las condiciones límites r=R; v=0:
v r
∫ 0 dv = (-(P -P )/2Lμ) ∫ Rr dr
1 2
(5.1.7)
v = (P1-P2)(R2-r2)/4Lμ (5.1.8)
La velocidad promedio se determina considerando el volumen que fluye a través de una sección cilíndrica de
radio dr e integrando este volumen para el radio total del tubo:
(AC) = 2 π r dr (5.1.9)
El volumen que fluye a través de la sección diferencial es:
dW = v (AC) = v (2 π r dr) (5.1.10)
Siendo W la razón de flujo volumétrico, integrando:

R
W = v (2π) r ∫ r dr (5.1.11)
Sin embargo, W también es igual a la velocidad promedio v* multiplicada por el área de la sección cruzada
del tubo:
W = v* (π R2) (5.1.12)
Lo que permite establecer:

R
v* (π R2) = v (2π) r ∫ 0 dr (5.1.13)
v* = (2π/π R2) v r R dr (5.1.14)

0 ∫
Al reemplazar v, definida por la ecuación (5.1.8):
R
v* = (2/R2)
∫ 0 (P -P ) (R -r ) r dr / 4 L μ (5.1.15)
2 2
1 2
R
v* = (2(P -P )/4LμR ) ∫ 0 (R r-r ) dr
1 2
2 2 3
(5.1.16)
v* = ((P1-P2)/2LμR2)(R4/4) (5.1.17)
v* = (P1-P2) R2 / 8 L μ (5.1.18)
Si (P1-P2)=ΔP:
v* = ΔP R2 / 8 L μ (5.1.19)
Que es la ecuación de Poiseuille y es la base para la operación de los viscosímetros de tubo y capilares. En el
caso de viscosímetros capilares, la presión necesaria para inducir el flujo se genera por la altura h disponible
para la caída libre del fluido; entonces:
ΔP = (DF)h (5.1.20)
(DF) la densidad del fluido, por reemplazo, se obtiene:
v* = (DF) h R2 / 8 L μ (5.1.21)
Si el tiempo requerido por el viscosímetro para descargar un volumen fijo de fluido es t, entonces:
v* = L / t (5.1.22)
Al reemplazar:
L / t = (DF) h R2 / 8 L μ (5.1.23)
Si se despeja la viscosidad:
μ = (DF) h R2 t / 8 L2 (5.1.24)
Para un viscosímetro dado, h, R2 y 8L2 son constantes; en consecuencia, la expresión puede ser escrita en la
forma siguiente:
μ = K*(DF)t (5.1.25)
Donde K* es la constante del viscosímetro, que se determina mediante una prueba con un fluido (agua) de
viscosidad y densidad conocidas, registrándose el tiempo de flujo para una temperatura dada. Luego se repite
la prueba con el fluido bajo consideración de densidad conocida.
Según Rao (1977), durante el procesamiento, almacenamiento, transporte, comercialización y consumo de

alimentos líquidos, se registran diferentes temperaturas; por esta razón sus propiedades reológicas se estudian
como función de la temperatura. Con pocas excepciones, el efecto de la temperatura sobre la viscosidad se
expresa por la ecuación.
μ = μ0 e(EA)/(RG)(TA) (5.1.26)
Que linealizada corresponde a:

ln μ = ln μ0 + ((EA) / (RG)(TA)) (5.1.27)
Donde (EA) es la energía de activación, (RG) es la constante de los gases, (TA) es la temperatura absoluta y
μ0 es una constante.
Leches
Rao (1977), señaló que a pesar de su naturaleza compleja, la leche normal se comporta como un líquido
182 Capítulo 5
newtoniano. Indicó que Cox (1952) y Fernández-Martín (1972), entre otros investigadores, establecieron
independientemente que la viscosidad de la leche depende de la temperatura, la concentración y el estado
físico de la grasa y proteínas. Este, a su vez, es afectado por los tratamientos térmicos y mecánicos.
Con relación a la concentración, Harper y Hall (1976) indicaron que en leches hay un incremento en la
viscosidad, con un incremento del contenido de sólidos y con una disminución de la temperatura. Presentaron
los gráficos de Peeples, en los que se puede apreciar que, a mayor contenido de grasa y de sólidos no grasos,
la viscosidad se incrementa.
Fernández-Martín (1972) reportó que el efecto de la temperatura sobre la viscosidad puede ser descrito por
ecuaciones de segundo grado, del tipo.
log (VL) = a’ + b’ T + c’ T2 (5.1.28)
También estableció una ecuación general que relaciona a la viscosidad, en centipoises, con la temperatura, T
en [C] y los sólidos totales S.
log (VL) = A0+A1T+A2T2+(B0+B1T+B2T2)S+(C0+C1T+C2T2)S2 (5.1.29)
Donde:
A0 = 0,2490. A1 = - 0,013. A2 = 0,000052.
B0 = 0,02549. B1 = - 0,000098. B2 = 0,0000004.
C0 = 0,000543. C1 = - 0,0000139. C2 = 0,000000117.
Jugos
Rao y colaboradores (1984), de acuerdo con varios autores, señalaron que el conocimiento del comportamiento
de flujo de jugos concentrados de frutas se utiliza en control de calidad, evaluación sensorial y aplicaciones de
ingeniería relacionadas con el procesamiento y manejo de alimentos; en el último caso, el conocimiento de los
modelos de flujo aplicables, es necesario para el diseño de sistemas de transporte de fluidos y otras operaciones.
El efecto de la concentración y de la temperatura sobre las propiedades del fluido debe ser conocido para
entender operaciones unitarias como evaporación y transferencia de calor.
En varias tecnologías aplicadas a jugos de frutas, es práctica común la preparación de jarabes por adición
de sacarosa. Al respecto, Rao (1977) reportó que las soluciones de azúcar presentan un comportamiento
newtoniano; se ha sugerido que estos datos de viscosidad pueden ser utilizados como estándares. En soluciones
de azúcar se ha establecido que el logaritmo de la viscosidad y la concentración de sólidos están asociados
linealmente.
Con relación a jugos de frutas, Costell y Durán (1982) consideraron que todos los productos líquidos derivados
de fruta son básicamente sistemas bifásicos, compuestos por partículas sólidas dispersas en un medio acuoso.
En el caso de los zumos obtenidos por expresión, señalaron que el comportamiento reológico de los zumos y
concentrados de frutas cítricas tiene una estrecha relación con el contenido y tipo de pectinas, y el contenido en
pulpa; la magnitud de la influencia de cada una de estas características dependerá de la interacción entre ambas,
según la composición de cada producto.
Ibarz y colaboradores (1987) señalaron que los jugos de manzana y pera presentaron un comportamiento
newtoniano, al igual que sus concentrados hasta 71Brix. El mismo comportamiento fue establecido en jugos
naturales tamizados de doce frutas por Alvarado y Romero (1991).
Se conoce que el efecto de la temperatura sobre la viscosidad de jugos es descrito por la ecuación tipo Arrhenius:
(VJ) = μ0 exp ((EA)/(RG)(TA)) (5.1.30)
Donde (VJ) es la viscosidad del jugo, μ0 es una constante, (EA) es la energía de activación de flujo, (RG) es la
constante de los gases [8,314 J/g.molK] y (TA) es la temperatura absoluta.
Rao y colaboradores (1984), combinaron los efectos de la concentración y temperatura, con el propósito de
obtener ecuaciones simples para el cálculo de la viscosidad. El modelo tipo potencial:
(VJ) = f’ (BR)i’ exp ((EA)/(RG)(TA)) (5.1.31)
El modelo tipo exponencial:
(VJ) = g’ exp (j’(BR)) exp ((EA)/(RG)(TA)) (5.1.32)
Los valores de f’, i’ y (EA) se determinan por análisis de regresión lineal múltiple, al igual que los valores de
los coeficientes g’, j’ y (EA).
Por otro lado, ecuaciones empíricas de regresión múltiple fueron reportadas en otros alimentos fluidos, que
relacionan la viscosidad con algún componente y con la temperatura (Bakshi y Smith, 1984).
Aceites
Flores Luque y colaboradores (1982) señalaron que en tratados antiguos sobre aceites se indicó que la viscosidad
aumenta con el peso molecular de los ácidos grasos y disminuye con el grado de insaturación; además, depende
de la distribución de los ácidos grasos en los triglicéridos.
Según Swern (1979), las viscosidades relativamente altas de los aceites, superiores a las del agua, se deben a
las atracciones intermoleculares de las cadenas largas de ácidos grasos que constituyen los triglicéridos. En
general, la viscosidad de los aceites decrece ligeramente con un incremento en la insaturación. La hidrogenación
provoca un pequeño aumento de la viscosidad. Los aceites que contienen ácidos grasos de bajo peso molecular
son ligeramente menos viscosos que los aceites de un grado de insaturación equivalente que contienen ácidos
grasos de alto peso molecular.
Como en otros líquidos, en los aceites la viscosidad disminuye cuando la temperatura se incrementa. En
términos generales existe una relación aproximadamente lineal entre el logaritmo de la viscosidad y la
temperatura. En base a datos experimentales, diversas ecuaciones se han propuesto para calcular la viscosidad
de aceites como función de la temperatura.
Kubota y colaboradores (1982) determinaron la viscosidad de ocho aceites vegetales, y estudiaron la aplicación
de varios modelos matemáticos utilizados para calcular la viscosidad como función de la temperatura; entre
10 y 60C establecieron que el mejor ajuste con los datos experimentales se obtuvo con la ecuación:
(VA) = h’ exp (k’/(TA)3) (5.1.33)
Los autores reportaron los valores de los parámetros h’ y k’ para calcular la viscosidad en [g/cm.s], cuando se
expresa la temperatura en [K].
Flores Luque y colaboradores (1982) trabajaron con aceites de oliva, girasol y soja crudos, durante la
refinación y refinados. Señalaron que las variaciones de la viscosidad con la temperatura absoluta se ajustaron
satisfactoriamente a la ecuación:
ln ((VA)/(VA)(20)) = -l’((TA)-293,2)/((TA)-151) (5.1.34)
Presentaron valores globales de la viscosidad a 20C, (VA)(20), en [mPa.s] y del parámetro l’, que permiten
calcular la viscosidad de los aceites a diferentes temperaturas que son comunes durante su procesamiento,
expresadas en [K]. Para girasol, oliva y soja los valores respectivos son: (VA)(20) 66, 79 y 60; l’ 6,37, 6,70 y
6,19.
184 Capítulo 5
Al igual que en los otros fluidos alimenticios considerados, el modelo de Arrhenius es adecuado para describir
el efecto de la temperatura sobre la viscosidad de aceites. Alvarado (1995) presentó datos de la energía
de activación obtenidos en doce aceites y tres grasas vegetales; los valores de las grasas fundidas fueron
ligeramente superiores a los de aceites, excepto el aceite de higuerilla (ricino) que presentó el valor más alto,
45,0 [kJ/mol]. Los límites inferior y superior se registraron en aceite de linaza, 22,2 [kJ/mol], y grasa de la
almendra de palma africana, 33,1 [kJ/mol]; respectivamente.
OBJETIVOS
Revisar conocimientos básicos sobre la viscosidad.
Determinar los valores de la viscosidad a diferentes temperaturas, en muestras de leche cruda y con la adición
de lactosa, jugos de frutas y de otros vegetales, y aceites.
Establecer ecuaciones para calcular la viscosidad como función de la temperatura.
Determinar los valores de la energía de activación para producir flujo.
MATERIALES Y MÉTODOS.
Trabajar con leche cruda de vaca y con adición de lactosa a dos niveles 5 y 10% (w/w), jugos filtrados de frutas
y aceites vegetales crudos.
Determinar el contenido de sólidos totales en las muestras de leche por desecación en estufa a 103C por tres
horas, previo calentamiento en baño de agua por treinta minutos. Con un refractómetro Abbe medir el índice
de refracción a 20 y 40C en los jugos y aceites, respectivamente.
Registrar el tiempo de flujo a distintas temperaturas, utilizando viscosímetros tipo Ostwald y agua destilada
como referencia. Antes de cada determinación lavar el viscosímetro de cristal con mezcla sulfocrómica y
secar con acetona y corriente de aire. Crosby (1968) presentó varias recomendaciones adecuadas para medir
la viscosidad.
En los jugos de frutas y en los aceites comprobar el comportamiento newtoniano; utilizar un viscosímetro
rotacional con el adaptador para muestras pequeñas, que corresponda a la geometría de cilindros concéntricos
de abertura estrecha.
CUESTIONARIO
Definir los términos: viscosidad absoluta, viscosidad cinemática y viscosidad relativa; establecer los factores
de transformación de unidades entre los sistemas inglés, cegesimal e internacional.
Consultar y reportar estudios relacionados con la viscosidad de leches y de productos de lechería, de jugos y de
aceites. ¿Cuál es la influencia de los constituyentes y de la temperatura?.
Consultar los valores de la densidad y de la viscosidad del agua a las temperaturas de trabajo, y de la densidad
de los fluidos considerados. Con la ecuación (5.1.25) establecer los valores de la viscosidad para todas las
temperaturas y expresarlos en [Pa.s].
Para las muestras de leche, hacer un gráfico de viscosidad [Pa.s] contra temperatura [C]. Incluir el gráfico
resultante de la aplicación de la ecuación de Fernández-Martín (5.1.29) y el de leche entera reportado por
Peeples, previa transformación de unidades; comparar las curvas y discutirlas. Por regresión, establecer las
ecuaciones para calcular la viscosidad como función de la temperatura.
Construir gráficos según la ecuación de Arrhenius, discutir su aplicación en el caso de las muestras de leche.
Calcular los valores de la energía de activación, compararlos con otros publicados y señalar sus aplicaciones.
Para el caso de jugos y aceites, hacer gráficos que relacionen la viscosidad con la temperatura y establecer las
ecuaciones que describan la función. Comparar los resultados con los establecidos según otras ecuaciones
reportadas para jugos de frutas o aceites, y discutirlos.
Determinar los valores de la energía de activación para flujo, mediante graficación y aplicación de la ecuación
de Arrhenius. Discutir los resultados por comparación con valores publicados para jugos y productos grasos.
Leches
En la Tabla 5.1.1. se presentan los resultados obtenidos en muestras de leche cruda de vaca y con la adición
de 5 y 10% de lactosa, para establecer su efecto, sobre los valores de la viscosidad determinados a diferentes
temperaturas.
El contenido de grasa de la muestra original fue 3,8 [g/100 g]; sólidos totales, expresado en [g/100 g], 12,7 para
la muestra original, 17,0 para la muestra con la adición de 5% de lactosa, y 20,3 para la muestra con la adición
de 10% de lactosa.
Tabla 5.1.1. Viscosidad de Muestras de Leche de Vaca con Distinto Contenido de Sólidos Totales a Diferentes Temperaturas*
Temperatura Viscosidad [mPa.s]
[C] [K] [1/K]10 3
12,7% sólidos 17,0% sólidos 20,3% sólidos
10 283,2 3,53 2,25 2,69 2,93
15 288,2 3,47 1,98 2,29 2,48
20 293,2 3,41 1,68 1,92 2,03
25 298,2 3,35 1,50 1,66 1,83
30 303,2 3,30 1,34 1,47 1,56
35 308,2 3,24 1,20 1,27 1,45
40 313,2 3,19 1,02 1,08 1,25
45 318,2 3,14 0,91 0,99 1,17
50 323,2 3,09 0,88 0,95 1,09
55 328,2 3,05 0,81 0,86 1,01
60 333,2 3,00 0,70 0,74 0,84
* Valores promedios de dos determinaciones.
Se trabajó con agua destilada como referencia para calibrar los viscosímetros tipo Ostwald y definir las
constantes de los viscosímetros. Los valores de la densidad y de la viscosidad del agua corresponden a los
reportados por Heldman y Singh (1981). Los valores de la densidad de las leches fueron calculados con la
aplicación de las ecuaciones propuestas por Alvarado (1987), para establecer los valores de la viscosidad con
la ecuación (5.1.25).
Al graficar los valores de la viscosidad a diferentes temperaturas, según se observa en la Figura 5.1.1., es fácil
comprobar que los valores de la viscosidad se incrementan conforme aumenta el contenido de sólidos totales
por adición de lactosa; las diferencias son mayores a temperaturas bajas, conforme aumenta la temperatura;
disminuyen las diferencias debidas al contenido de sólidos.

186 Capítulo 5
Figura 5.1.1. Viscosidad de muestra de leche de vaca a diferentes temperaturas
Las ecuaciones polinómicas de segundo y tercer grado describen de mejor manera la relación entre la viscosidad
de leches y la temperatura; sin embargo, para propósitos de cálculo, las relaciones exponenciales establecen
un buen ajuste con los datos experimentales y pueden ser aplicadas para fines prácticos. Se recuerda que la
muestra con 12,7% de sólidos totales es de leche natural.
Figura 5.1.2. Gráfico tipo Arrhenius para valores de viscosidad de muestras de leche de vaca.
La Figura 5.1.2. corresponde a la representación gráfica de la ecuación de Arrhenius para las tres muestras
consideradas. Se comprueba que la ecuación es válida para establecer el efecto de la temperatura sobre la
viscosidad de leches, con coeficientes de correlación superiores a 0,99. Los valores de la energía de activación,
calculados según las pendientes, 18,1; 19,8 y 18,4 [kJ/g.mol], son superiores al reportado para agua por
Saravacos (1970) de 14,9 [kJ/g.mol]. En consecuencia se requiere más energía para iniciar el flujo en leches
que en agua; el efecto de la temperatura sobre los cambios de la viscosidad es mayor en las leches. El valor de
18,1 [kJ/g.mol] puede ser considerado como representativo para leche entera cruda de vaca.
Jugos
Para el caso de jugos, a continuación en la Tabla 5.1.2. se presentan los resultados establecidos en cinco frutas
cítricas por Alvarado (1987a).
Tabla 5.1.2. Viscosidad de Jugos de Frutas Cítricas con Diferentes Contenidos de Sólidos Solubles
Fruta Viscosidad [Pa.s]*103 Brix*
10C 30C 50C
Lima 2,12 1,28 0,83 7,6

2,77 1,61 1,06 16,5
3,73 2,08 1,30 25,9
5,04 2,65 1,59 30,7
Limón 2,10 1,20 0,83 7,0

2,80 1,60 1,05 15,5
3,70 2,10 1,30 23,8
5,60 3,10 1,75 31,6
Mandarina 1,90 1,10 0,70 9,3

2,50 1,40 0,91 17,8
3,50 1,85 1,15 25,6
5,00 2,70 1,60 33,3
Naranja 2,35 1,20 0,77 7,8

3,00 1,60 0,94 16,4
4,00 2,10 1,35 24,6
6,10 3,10 1,75 32,1
Toronja 2,95 1,50 0,95 8,7

3,45 1,70 1,10 17,0
4,30 2,30 1,40 24,8
6,95 3,40 1,95 31,8
* Los primeros datos son del jugo natural, los tres restantes con adición de sacarosa.
Se trabajó con frutas del género Citrus por ser de amplio consumo: lima (Citrus limetta), limón (Citrus limon),
mandarina (Citrus reticulata), naranja (Citrus sinensis) y toronja (Citrus paradisii). Los jugos se obtuvieron
por presión manual seguido de tamizado a través de tela; a partir del jugo original, por adición de cantidades
conocidas de sacarosa comercial, se prepararon hasta cinco muestras adicionales en las cuales se determinó el
contenido de sólidos solubles como grados Brix, por lectura directa en un refractómetro Abbe a 20C.
La viscosidad se determinó con un viscosímetro rotacional Brookfield LV con adaptador UL, que corresponde a
cilindros coaxiales de abertura estrecha, previa termostatización de 16 [cm3] de muestra en un baño termostático
a 10, 30 y 50C, con una precisión de 0,5C.
El comportamiento newtoniano se comprobó realizando las medidas a diferentes velocidades de rotación. En

cada caso se calculó el esfuerzo de cizalla y la velocidad de cizalla, con el uso de los datos suministrados por
la empresa fabricante del equipo: constante del viscosímetro K’=673,7*10-7 [N/m2], radio del cilindro interior
Ri=0,012575 [m], radio del cilindro exterior Ro=0,01381 [m], altura del cilindro L=0,09239 [m].
Los análisis estadísticos de regresión y correlación se realizaron con los programas de una calculadora Hewlett-
Packard 41 C.
En la Figura 5.1.3. se observa que, al graficar los valores de la velocidad de cizalla contra el esfuerzo de cizalla
en jugos naturales a 10C, se establece la linealidad con respecto al origen; lo anterior es característico de
los fluidos newtonianos. En adición, se comprobó que este comportamiento se mantuvo a concentraciones
superiores, hasta 35Brix y 50C. Expresado en términos de viscosidad a diferentes velocidades de cizalla, la
variación en ningún caso superó los 0,1 [mPa.s] para la misma muestra a igual temperatura. Lo anterior está de
acuerdo con lo establecido por Ibarz y colaboradores (1987), en jugos de manzana y pera.
188 Capítulo 5

Figura 5.1.3. Comportamiento newtoniano de jugos de frutas cítricas obtenidas

por expresión
Figura 5.1.4. Representación del modelo potencial para la relación viscosidad-sólidos

solubles en jugo de toronja.
Para determinar la relación entre la viscosidad y los grados Brix, se graficó en coordenadas logarítmicas los
valores correspondientes, según el modelo potencial. En la Figura 5.1.4. se indican los resultados para jugo
de toronja a tres temperaturas, se nota un bajo ajuste de los datos con respecto a la linealidad prevista por el
modelo; este aspecto se repitió en todas las frutas.
Un mejor ajuste de los datos, con valores más altos del coeficiente de correlación, se estableció con la
aplicación del modelo exponencial de acuerdo con lo indicado por varios autores en los últimos años (Rao
y colaboradores, 1984; Vitali y Rao, 1984a). Según se observa en la Figura 5.1.5., al graficar los datos de
jugo de toronja en coordenadas semilogarítmicas se cumple la linealidad, en especial hasta los 25Brix. A
concentraciones mayores existen ligeras desviaciones.
En la Tabla 5.1.3. se reportan los valores de los términos de la ecuación exponencial correspondientes a las
cinco frutas, para las tres temperaturas y con sus respectivos coeficientes de determinación. En todos los casos
el ajuste de los datos experimentales de la viscosidad con los calculados fue bueno. La diferencia mayor, del
11%, se registró en jugo de toronja a 10C y 25Brix. Las diferencias observadas en las otras frutas, de manera
general, fueron inferiores al 5%. Estas ecuaciones son especialmente válidas en un intervalo de 5 a 35Brix.
A valores superiores se esperan ligeras desviaciones, posiblemente debido a la presencia de un comportamiento
no-newtoniano.
Figura 5.1.5. Representación del modelo exponencial para la relación viscosidad-

sólidos en jugo de toronja.
190 Capítulo 5
Tabla 5.1.3. Ecuaciones para Calcular la Viscosidad Como Función del Contenido de Sólidos Solubles en Jugos de
Frutas Cítricas*
(VJ) = i exp (j(BR))
Fruta 10C 30C 50C
i j r2 i j r2 i j r2
Lima 1,56 0,0358 0,986 0,99 0,0306 0,991 0,66 0,0270 0,963
Limón 1,55 0,0391 0,993 0,90 0,0379 0,995 0,66 0,0298 0,996
Mandarina 1,26 0,0405 0,997 0,75 0,0371 0,992 0,50 0,0340 0,996
Naranja 1,66 0,0386 0,964 0,87 0,0383 0,994 0,57 0,0348 0,993
Toronja 2,02 0,0348 0,964 1,03 0,0343 0,975 0,70 0,0299 0,984
* (VJ) = viscosidad [mPa.s]. (BR) = grados Brix.
La interrelación entre la viscosidad, el contenido de sólidos solubles y la temperatura absoluta, fue descrita en
forma satisfactoria por el modelo exponencial. En la Tabla 5.1.4. se reportan las ecuaciones linealizadas de
regresión múltiple, establecidas en un rango de 5 a 35Brix y 10 a 50C. Los valores de los coeficientes de
determinación superiores a 0,99, excepto en el jugo de toronja, demuestran que el modelo es idóneo para todas
las frutas cítricas consideradas.
Se aprecia que los valores de las constantes de regresión son similares. Esta observación se explica por tratarse
de jugos de frutas del mismo género. Los valores de la energía de activación calculados con estas ecuaciones
están entre 19,5 a 22,2 [kJ/g.mol], y son similares a valores publicados en la literatura para flujo viscoso de
jugos. Saravacos (1970) presentó un valor de 22,2 [kJ/g.mol], para jugo de naranja filtrado.
Según lo reportado por Ibarz y colaboradores (1987) la energía de activación en jugos concentrados es mayor.
En jugo de manzana con 71Brix determinó un valor de 50,2 [kJ/g.mol] y en jugo de pera con 70Brix 54,8
[kJ/g.mol].
Figura 5.1.6. Gráfico tipo Arrhenius pra valores de viscosidad de jugos de frutas.
Tabla 5.1.4. Ecuaciones para el Cálculo de la Viscosidad Como Función de los Grados Brix y de la
Temperatura Absoluta Establecidas en Jugos de Frutas Cítricas*
Lima ln (VJ) = -7,7486 + 0,031(BR) + 2346 / (TA) r2 = 0,990
Limón ln (VJ) = -7,8129 + 0,036(BR) + 2353 / (TA) r2 = 0,990
Mandarina ln (VJ) = -8,3086 + 0,037(BR) + 2435 / (TA) r2 = 0,994
Naranja ln (VJ) = -8,7946 + 0,037(BR) + 2636 / (TA) r2 = 0,992
Toronja ln (VJ) = -8,7154 + 0,033(BR) + 2671 / (TA) r2 = 0,981
* (VJ) = viscosidad del jugo [mPa.s]. (BR) = grados Brix. (TA) = temperatura absoluta [K].
También se comprobó que la ecuación tipo Arrhenius es adecuada para establecer el efecto de la temperatura
sobre la viscosidad de jugos filtrados o tamizados, según se observa en la Figura 5.1.6., que corresponde a los
jugos naturales con aproximadamente 10% de sólidos.
En la Tabla 5.1.5. se transcriben los términos de la ecuación tipo Arrhenius y los datos de la energía de
activación, obtenidos en jugos de quince jugos vegetales, publicados por Alvarado (1993).
En cálculos de ingeniería es común el uso de ecuaciones con números adimensionales constituidos por los
valores de las propiedades físicas y térmicas, entre ellas la viscosidad; las inexactitudes en esta propiedad
conducen a errores que pueden hacer impracticable su uso. Las relaciones presentadas disminuyen en forma
considerable este riesgo cuando se trabaja con las ecuaciones específicas.
El conocimiento de la relación entre la viscosidad y el contenido de sólidos solubles en los jugos se utiliza en
tecnologías de alimentos para estimar el rendimiento de un producto, la variedad o el grado de madurez de la
fruta que sirve como materia prima, entre otras aplicaciones.
Tabla 5.1.5. Términos de la Ecuación tipo Arrhenius y Valores de la Energía de Activación para Flujo de Jugos
Producto μo Ea Coeficiente de correlación
[Pa.s] [kJ/g.mol]
Babaco 1,9083*10-7 23,7 0,9997
Lima 1,5560*10-6 16,5 0,9974
Limón 8,1371*10-7 18,1 0,9984
Mandarina 3,2922*10-7 21,3 0,9963
Manzana 5,8067*10-7 19,7 0,9943
Naranja 6,3816*10-7 19,2 0,9969
Naranjilla 6,0946*10-7 19,1 0,9976
Pera 9,2169*10-7 18,9 0,9986
Piña 2,1734*10-7 22,2 0,9956
Sandía 1,4323*10-7 16,7 0,9991
Toronja 4,5455*10-7 20,0 0,9989
Uva 4,0747*10-7 20,6 0,9978
Caña 5,3586*10-7 19,6 0,9979
Remolacha 2,5323*10-7 20,8 0,9979
Zanahoria 1,0898*10-6 17,3 0,9986
μ = μo exp (Ea/RTa). Aplica entre 273 y 373K.
Aceites
Diversos autores reconocen el comportamiento newtoniano de los aceites; sin embargo, Lewis (1987) señaló
que a velocidades de deformación altas se puede presentar un comportamiento seudoplástico. En general,
el comportamiento reológico de los aceites comestibles es descrito en forma suficiente por el coeficiente de
viscosidad, o la viscosidad a una determinada temperatura.
Las determinaciones de los valores de la viscosidad se realizaron con un viscosímetro rotacional Brookfield
LVTD, con el adaptador UL, que corresponde al tipo de cilindros coaxiales de abertura estrecha, previa
termostatización de 16 [cm3] de la muestra entre 20 hasta 70C, a intervalos de 10C, con una precisión de
0,2C.
Para cada temperatura se realizaron lecturas por lo menos a cuatro velocidades de rotación, calculándose los
valores de la viscosidad promedios [mPa.s], con los factores correspondientes indicados por la casa fabricante.
192 Capítulo 5
Las diferencias al trabajar a 60 y 30 revoluciones por minuto fueron pequeñas. En la mayoría de casos inferiores
a una unidad; excepto en el aceite de higuerilla, que presentó diferencias ligeramente mayores cuando se
trabajó a 1,5, 0,6 y 0,3 revoluciones por minuto.
En la Tabla 5.1.6. se presentan los valores determinados en aceites crudos provenientes de nueve vegetales. La
viscosidad de los productos grasos es muy superior a la del agua, leche y jugos de frutas con comportamiento
newtoniano. Los datos presentados para aceites son un orden de magnitud superiores. En el aceite de higuerilla
se registraron los valores más altos; dos órdenes de magnitud superiores, según Swern (1979), debido al ácido
ricinoleico, que forma fácilmente puentes de hidrógeno intermoleculares.
Los valores de la viscosidad presentados, son similares a los publicados en la literatura. Weast (1970) reportó
datos para aceites de ricino, algodón, linaza, oliva, colza. En soja a 20C, 69,3; 30C, 40,6; 50C, 20,6 [mPa.s],
que se comparan con los de aceite crudo de soja 63,5, 41,9 y 22,6 [mPa.s], respectivamente.
Esta y otras comparaciones, inclusive con datos de grasas (Alvarado, 1995), indican que los datos de la
viscosidad varían en un intervalo relativamente estrecho de valores para cada aceite, sin importar el hecho de
ser extraídos de productos cultivados en diferentes regiones y épocas del año o luego de ser refinados.
Las diferencias en los valores de la viscosidad entre los distintos aceites y grasas son mayores a temperaturas
bajas. A temperaturas mayores hasta 70C los valores convergen, las diferencias son menores y en ciertos
casos existen productos que presentan valores más altos, al contrario de lo observado a 20C.
Figura 5.1.7. Gráfico tipo Arrhenius para valores de viscosidad de aceites.

Tabla 5.1.6. Viscosidad de Aceites Vegetales a Diferentes Temperaturas*

T e m p e r a t u r a [C]
Producto 20 30 40 50 60 70
Aguacate (Persea gratissima) 63,3 46,7 36,5 29,0 20,2 15,1
Ajonjolí (Sesamum indicum) 67,9 48,6 35,1 24,5 19,1 16,0
Algodón (Gossypium hirsutum) 62,2 42,8 30,5 22,5 17,3 12,9
Chocho (Lupinus mutabilis) 75,6 55,4 35,4 25,5 18,8 13,7
Higuerilla (Ricinus communis) 763,0 346,0 193,0 116,0 72,0 51,0
Linaza (Linum usitatissimum) 47,7 35,2 25,9 20,1 15,9 12,7
Maní (Arachis hypogaea) 74,2 48,8 34,3 25,7 18,8 13,7
Maracuyá (Passiflora edulis) 60,4 41,0 29,4 23,0 17,0 14,1
Soja (Glycine max) 63,5 41,9 30,1 22,6 15,7 12,6
* Valores promedios de dos muestras por duplicado [mPa.s].
Para facilitar el empleo de la información se graficaron los datos calculados con el modelo de Arrhenius,
incluyéndose la escala correspondiente en C, según se observa en la Figura 5.1.7.. Se aprecia que los valores
más altos de la viscosidad corresponden al aceite de higuerilla. Los valores más bajos se registraron en el aceite
de linaza. El resto de los productos presentaron valores intermedios entre límites próximos.
En la Tabla 5.1.7. se presentan los parámetros de la ecuación de Arrhenius linealizada, considerando los datos
de la viscosidad a diferentes temperaturas.
Los valores del coeficiente de determinación superiores a 0,99 señalan que la variación de la viscosidad de
aceites y grasas con la temperatura, es descrita en forma apropiada por este modelo, con la ventaja adicional
que permite estimar la viscosidad en un intervalo más amplio de temperaturas, que es común durante el
procesamiento y uso de los aceites.
Tabla 5.1.7. Términos de la Ecuación tipo Arrhenius y Valores de la Energía de Activación para Flujo de Aceites Vegetales
ln (VA) = -ln μ0 + ((EA)/(RG)(TA)) (EA)
Producto ln μ0 (EA)/(RG) r 2
[kJ/g.mol]
Aguacate 5,512 2842 0,991 23,6

Ajonjolí 6,016 2997 0,995 24,9
Algodón 6,580 3136 0,999 26,1
Chocho 7,536 3485 0,998 29,0
Higuerilla 11,956 5417 0,993 45,0
Linaza 5,240 2667 0,999 22,2
Maní 7,105 3340 0,999 27,8
Maracuyá 5,941 2932 0,996 24,4
Soja 6,997 3262 0,998 27,1
Los valores de la energía de activación de flujo viscoso indicados están entre 22 a 29 [kJ/g.mol], excepto
el aceite de higuerilla, que presentó un valor mayor de 45,0 [kJ/g.mol]. Estos valores son superiores a los
correspondientes del agua, leche y jugos de frutas filtrados, con valores próximos a 20 [kJ/g.mol], indicando
que para el transporte de aceites se requerirá mayor cantidad de energía que para los otros fluidos indicados.
Alvarado, J. de D. 1995. Efecto de la temperatura y de la composición de ácidos grasos sobre el índice de refracción y
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194 Capítulo 5
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TEMA 5.2. APLICACIÓN DE LOS PARÁMETROS REOLÓGICOS

COMO INDICES DE CONTROL DE CALIDAD EN PRODUCTOS
LÁCTEOS
INTRODUCCIÓN
La relación entre el esfuerzo (τ) requerido para inducir una determinada velocidad de deformación en cizalla
(dv/dx), define el comportamiento reológico de un fluido.
Gasparetto (1983) propuso una clasificación de los fluidos en tres grandes grupos. Fluidos que se comportan
de manera independiente del tiempo cuando son sometidos a tensión; fluidos que son dependientes del
tiempo, y fluidos viscoelásticos. La clasificación es arbitraria, pues según las condiciones un fluido puede
presentar características diferentes; sin embargo, tiene la ventaja de permitir ubicar a productos alimenticios
en determinados grupos.
Para el caso de los fluidos con comportamiento independiente del tiempo, Toledo (1981) señaló los siguientes
modelos aplicables a alimentos fluidos. Varios de ellos son conocidos como modelos de fluido, según la ley
de la potencia.
Fluidos newtonianos, en los cuales el esfuerzo de cizalla (τ) es directamente proporcional a la velocidad de


cizalla (dv/dx) o simplemente ():
τ = μ ( ) (5.2.1)
196 Capítulo 5
En cuyo caso es correcto llamar a la constante μ, viscosidad.
Los fluidos que se desvían de este comportamiento son llamados no-newtonianos, en los cuales el término
“viscosidad aparente” se utiliza como un índice de la consistencia del fluido; entre estos se encuentran:
Fluidos dilatantes, en los cuales la viscosidad aparente aumenta a medida que aumenta la velocidad de cizalla:

τ = K (  )n (5.2.2)
Siendo K el índice de consistencia del fluido, y n el índice de comportamiento al flujo, que en el presente caso
será mayor que la unidad.
Fluidos seudoplásticos, en los cuales la viscosidad aparente disminuye a medida que aumenta la velocidad de
cizalla, en consecuencia el índice de comportamiento al flujo será menor que la unidad.

τ = K (  )n (5.2.3)
Fluidos bingham o plásticos, los cuales requieren un esfuerzo inicial para que comience el flujo, luego del
cual el comportamiento es newtoniano. En la ecuación se incluye a la constante c que se denomina esfuerzo
de fluencia.

τ = K(  ) + c (5.2.4)
Fluidos bingham-seudoplásticos o tipo mixto, los cuales, además de necesitar un esfuerzo inicial, presentan un
comportamiento seudoplástico.

τ = K (  )n + c (5.2.5)
En adición, para el caso de los fluidos no-newtonianos con comportamiento independiente del tiempo, existen
varios modelos empíricos que describen su comportamiento reológico; entre ellos el modelo de Herschel-
Bulkley (H-B), aplicable a muchos alimentos según Osorio y Steffe (1984) Powell-Eyring y Croley-Kitges
entre otros. Steffe (1992) sumarizó los modelos más utilizados, entre los que se incluye el de Casson, aceptado
para interpretar el comportamiento de chocolate líquido.
Con relación a los fluidos dependientes del tiempo, Muller (1977) indicó casos de tixotropía y reopexia,
y señaló la necesidad de hacer las mediciones en condiciones exactamente iguales, a intervalos de tiempo
cuidadosamente elegidos al aumentar y disminuir la velocidad de cizalla. En estos fluidos, cuando se grafica
la velocidad de cizalla contra el esfuerzo de cizalla, se establece una ojiva de histéresis, pues los datos durante
el incremento de la velocidad de cizalla no coinciden con los datos obtenidos a continuación, disminuyendo la
velocidad de cizalla.
La tixotropía es una disminución en la viscosidad aparente, por la acción de esfuerzos de cizalla, seguida de
una recuperación gradual cuando se retira el esfuerzo. La reopexia, denominada en la actualidad tixotropía
negativa, se caracteriza por un aumento de la viscosidad aparente bajo esfuerzo de cizalla, seguido de una
recuperación gradual cuando se retira el esfuerzo. Los dos efectos indicados son función del tiempo.
Un modelo utilizado para definir el comportamiento tixotrópico de alimentos es el de Weltman (Pauletti y

colaboradores, 1986).
τ = (AT) - (BT) ln t (5.2.6)
Donde (AT) es la presión tangencial necesaria para iniciar el cizallamiento [N/m2] y (BT) es el coeficiente de
ruptura tixotrópico [N.s/m2], que representa el valor de la disminución de la presión tangencial ocurrida durante
un determinado período de cizallamiento, a un gradiente de deformación constante.
Rao (1977) indicó que algunos alimentos líquidos exhiben propiedades tanto viscosas como elásticas, y se
denominan alimentos viscoelásticos. Las propiedades viscosas son propias de un líquido y la recuperación
elástica parcial es característica de un sólido. Entre este tipo de alimentos, Muller (1977) cita a los siguientes:
mezclas de helados, sangre coagulada, queso, masa de harina de trigo, espumas de proteína.
Por otro lado, el desarrollo de la tecnología relacionada con productos lácteos permite en el momento actual
disponer de muchos y diversos productos, con diferentes características reológicas. Existen casos en los cuales
durante el procesamiento de un alimento sus propiedades cambian, Prentice (1984) presentó como un caso
histórico al queso, que comienza como un fluido newtoniano, la leche, y termina en un producto sólido, con
diversos cambios reológicos durante su elaboración. Durante la manufactura y en especial en la coagulación,
los cambios reológicos son notorios con el aparecimiento de la cuajada.
A continuación se consideran las características de cuatro productos: crema batida, mantequilla, dulce de leche
y yogurt.
Rao (1977) se refirió a trabajos previos de Prentice, destacando que estructuralmente la crema difiere de la leche
debido a su mayor concentración de glóbulos grasos y de la leche concentrada por el contenido de azúcares.
La cantidad de grasa es uno de los factores más importantes que afectan a las propiedades reológicas de la
crema. La naturaleza seudoplástica de la crema se atribuye a la tendencia de los glóbulos grasos a formar un
arreglo más ordenado bajo el efecto de cizalla. Otros autores reportaron un comportamiento newtoniano para
la crema luego de ser separada de la leche: entre ellos Bakshi y Smith (1984), Steffe y colaboradores (1986).
La mantequilla es un ejemplo típico de grasa plástica, con comportamiento tipo bingham. Se requiere un
esfuerzo de fluencia para iniciar el flujo. Según Prentice (1982), la mantequilla consiste de una mezcla de grasa
en la cual están dispersas partículas de agua, cuyos diámetros están en el rango de las micras hasta un 15% en
volumen; el agua puede contener sales disueltas y otros constituyentes derivados de la leche, que no afectan a
las propiedades reológicas, al igual que los sólidos; en especial proteínas presentes en una proporción del 1%
en volumen.
Es de especial interés el valor del esfuerzo de fluencia de la mantequilla, calculado en 3,5 [kPa], para que no
se deforme en condiciones de comercialización, y también para que al ser untada en pan forme capas delgadas
y uniformes. Se estima que una razón de corte 1000/[s], se aplica con el cuchillo cuando la mantequilla se
distribuye sobre el pan. Estos datos se utilizan para mejorar la calidad del producto.
Pauletti y colaboradores (1986) verificaron la existencia de un efecto tixotrópico en el comportamiento

reológico del flujo de dulce de leche. Señalaron que el uso del viscosímetro Brookfield no es el más adecuado
para lograr medidas absolutas; sin embargo, para comprobar el efecto tixotrópico puede ser utilizado con el
empleo del accesorio “Helipat Stand”, que permite superar los problemas de deslizamiento del rotor, que
aparece en las muestras con un contenido alto de sólidos.
El yogurt se obtiene por fermentación de la leche, la cual provoca la formación de geles. Harper y Hall (1976)
señalaron que los microorganismos principales que intervienen en el proceso son el Streptococcus thermophilus
y el Lactobacillus bulgaricus, en proporciones adecuadas para actuar en simbiosis; en adición a otras bacterias
que no son indispensables para el proceso. Entre ellas, Thermobacterium yoghurt, Thermobacterium bulgaricus
y Plocamo bacterium yoghourtii.
Según Oner y colaboradores (1986), los principales cambios que ocurren en la formación del yogurt son la
cantidad de biomasa y la concentración de lactosa, galactosa, glucosa, ácido láctico y otros productos ácidos.
El aumento de la acidez define el tiempo de fermentación, generalmente la acidez final es de 0,9 a 1,0%, luego
de tres horas de acción de los microorganismos a 40-45C. Estos cambios químicos y bioquímicos están
asociados con transformaciones físicas, que se reflejan en las propiedades reológicas del producto.
Parnell-Clunies y colaboradores (1986) resumieron las variables que afectan a las propiedades físicas del yogurt.
198 Capítulo 5
Ellas son: el tratamiento térmico de la leche, el contenido de proteína, la homogeneización, la acidez, el cultivo
de microorganismos, el manejo mecánico del coágulo y la presencia de estabilizadores. Establecieron que el
tratamiento térmico de la leche con temperaturas altas y tiempos cortos (HTST), parece ser una alternativa
viable a la pasteurización a bajas temperaturas en recipientes. El tratamiento a temperaturas ultra altas (UHT)
provoca yogurts de baja viscosidad. En todos los casos consideraron un comportamiento reológico tipo mixto,
con la presencia de esfuerzo de fluencia.
OBJETIVOS
Comprender el uso de varios accesorios de viscosímetros rotacionales utilizados en alimentos.
Determinar los parámetros reológicos en muestras de crema batida de leche.
Comprobar el comportamiento plástico y determinar los parámetros reológicos en muestras de mantequilla.
Verificar el comportamiento tixotrópico del dulce de leche.
Registrar los cambios reológicos que ocurren durante la elaboración de yogurt.
Discutir la aplicación de las propiedades reológicas como índices de control de calidad en productos lácteos.
Figura 5.2.1. Partes de un viscosímetro Brookfield con accesorios para

incluir un movimiento vertical.
Crema batida de leche
Batir aproximadamente 50 [g] de crema de leche hasta que adquiera una consistencia pastosa.
Trabajar con un viscosímetro Brookfield con el adaptador para muestras pequeñas. Colocar en la cámara para
la muestra 8 [ml] de crema, por las paredes, para evitar la formación de burbujas de aire; acoplar la cámara a la
camisa para agua en forma que quede introducida y fija en su lugar; unir el sistema al viscosímetro, según las
especificaciones indicadas por la casa fabricante.
Con la ayuda de un baño termostático hacer circular por la camisa agua a 30C por quince minutos; conectar el
equipo con la tecla de encendido; fijar la velocidad en 0,3 [RPM] con el disco selector de velocidades; hacer
funcionar el motor con la tecla de arranque y realizar la lectura a los tres minutos, o cuando la variación en
la lectura no sea mayor que 0,2; suspender el movimiento con la tecla de arranque, fijar la velocidad en 0,6 y
repetir la lectura; seguir la operación a velocidades mayores. Verificar los datos disminuyendo la velocidad de
rotación.
Mantequilla
Fundir 500 [g] de mantequilla y colocarla en un vaso de 600 [ml] para su termostatización a 50C.
Armar el viscosímetro con el rotor #1, sin el brazo protector. Para llevar a cero el equipo, mover la tecla de
encedido para suministrar energía al equipo, que debe estar nivelado; seleccionar la velocidad en 12 [RPM] y
hacer funcionar el motor con la tecla de arranque; permitir que gire libremente el rotor hasta que se estabilice la
lectura; con el adminículo correspondiente ajustar a cero y apagar el motor. Introducir el rotor hasta la marca
en la mantequilla; regular la velocidad en 0,3 [RPM] y hacer funcionar el motor. Si en la pantalla no aparece
una lectura, significa que el intervalo de medida no es adecuado. Cambiar el rotor al #2 y repetir la medida,
continuar con el #3 y, si es necesario, con el #4. Establecido el rotor adecuado, hacer las medidas aumentando
la velocidad por lo menos a dos valores diferentes (0,6 y 1,5) o más.
Dulce de leche
Termostatizar a 50C aproximadamente 500 [g] de dulce de leche comercial, colocado en un vaso de 600 [ml];
medir los parámetros reológicos utilizando el rotor adecuado.
Armar el viscosímetro con el “Helipath Stand” y el rotor T-A, según lo indicado en la Figura 5.2.1. Conectar el
registrador y comprobar su funcionamiento. Fijar el selector a una velocidad constante de 3 [RPM]. Introducir
hasta la marca el rotor en el dulce de leche, poner en funcionamiento el equipo y el motor, conectar el registrador
y hacer el registro en forma continua por veinte minutos. Repetir la determinación con el rotor T-B.
Yogurt
Preparar un cultivo madre, con cepas liofilizadas que contienen cantidades iguales de L. bulgaricus y S.
thermophilus. En leche entera con 11% de sólidos, esterilizada a 92C por 30 minutos y enfriada hasta 40C,
inocular las cepas en una proporción de 3% y permitir su desarrollo hasta la coagulación. Enfriar hasta 5C y
mantener en refrigeración, hasta el momento de usarlo como iniciador de la fermentación.
A medio litro de leche entera pasteurizada a 80C por 10 minutos, añadir un 3% del cultivo iniciador, agitar
vigorosamente y mantener la temperatura a 40C. Al inicio de la fermentación y al final, cuando el pH descienda
hasta 4,5, retirar muestras, y medir los parámetros reológicos con el accesorio adecuado de un viscosímetro
rotacional, según la consistencia de la muestra estabilizada a 40C.
CALCULO DE LOS PARÁMETROS REOLÓGICOS
Por la diversidad de los productos considerados se esperan varios tipos de flujo y una amplia variación en los
datos a obtenerse, lo que obliga a utilizar accesorios del viscosímetro rotacional con geometría diferente. A
continuación se presentan cuatro casos: dos para fluidos newtonianos y dos para fluidos no-newtonianos, que
siguen la ley de la potencia.
200 Capítulo 5
A. Fluidos newtonianos, viscosímetro de cilindros concéntricos de abertura estrecha.
Corresponde a los adaptadores UL y para muestras pequeñas. En este caso, expresar los datos registrados en el
viscosímetro en términos de esfuerzo de cizalla [Pa], con la aplicación de la ecuación siguiente, indicada por
la casa fabricante.
τ = Ω / 2 π L R b2 (5.2.7)
Donde Ω es el torque que corresponde al producto de la constante del viscosímetro (673,7*10-7 [N.m]) por la
lectura del viscosímetro expresada en forma decimal; Rb es el radio del rotor; L es la longitud del rotor.
De igual modo calcular los valores de la velocidad de cizalla (1/[s]), con el uso de la ecuación:

 = (2R 2/(R 2-R 2))(2πN/60) (5.2.8)
a a b
Ra es el radio del recipiente del adaptador; N es el número de revoluciones por minuto.
La viscosidad se determina con la ecuación (5.2.1).
B. Fluidos newtonianos, viscosímetro de cilindro simple.
Con los datos registrados a diferentes velocidades de rotación, utilizar los valores indicados a continuación,
suministrados por la casa fabricante, según el rotor utilizado, y determinar los valores de la viscosidad en
[mPa.s], reportar el valor promedio.
Velocidad Factor que multiplica la lectura del viscosímetro

[RPM] Rotor 1 Rotor 2 Rotor 3 Rotor 4
0,3 200 1000 4000 20000

0,6 100 500 2000 10000
1,5 40 200 800 4000
3 20 100 400 2000
6 10 50 200 1000
12 5 25 100 500
30 2 10 40 200
60 1 5 20 100
C. Fluidos no-newtonianos, viscosímetro de cilindros concéntricos de
abertura estrecha.
Los valores del esfuerzo de cizalla (τ) a las diferentes velocidades de rotación, se calculan con la ecuación
(5.2.7).
Según Steffe (1992), una aproximación de la velocidad de cizalla se obtiene con la ecuación siguiente:

 = (4πN/60 n) (α2/n/(α2/n - 1)) (5.2.9)
El índice de comportamiento al flujo (n), se determina previamente por la pendiente de un gráfico ln(2πN/60)
contra ln(τ), para usar la ecuación anterior, en la cual:
α = (Ra/Rb) (5.2.10)
El valor del índice de consistencia se calcula con la ecuación (5.2.2) o (5.2.3).
D. Fluidos no-newtonianos, viscosímetro de cilindro simple.

Utilizar la técnica numérica presentada por Hyman (1976), para el tratamiento de datos que llevan a caracterizar
a fluidos que siguen el modelo de la ley de la potencia. El método es una adaptación estadística de las técnicas
estandarizadas para el ajuste de curvas características de los fluidos seudoplásticos, con la ventaja de eliminar
apreciaciones subjetivas y proporcionar información sobre los intervalos de confianza de los dos parámetros
reológicos.
CUESTIONARIO
En todas las pruebas, con los datos experimentales, hacer un gráfico del valor de la velocidad de rotación
expresada en revoluciones por minuto, contra la lectura registrada en el viscosímetro expresada como
porcentaje. Decidir con relación al comportamiento newtoniano o no-newtoniano del producto.
Establecer la geometría de acuerdo con el accesorio utilizado en el viscosímetro rotacional para hacer las
determinaciones; calcular los valores de la velocidad de cizalla y del esfuerzo de cizalla. Construir un gráfico
Υ contra τ, establecer la ecuación por técnicas de regresión, y determinar el valor de la viscosidad o del índice
de consistencia y del índice de comportamiento al flujo, para cada producto considerado.
Explicar la causa por la cual, en las pruebas con los diferentes rotores, en ocasiones no se obtienen lecturas en
el viscosímetro rotacional.
Demostrar que los factores suministrados por la casa fabricante para los diferentes rotores en la geometría de
cilindro simple, se obtienen de la relación entre esfuerzo de cizalla y velocidad de cizalla.
La casa comercial presentó dos métodos para estimar los valores del esfuerzo de fluencia. El primero se
denomina “umbral de fluencia Brookfield” y se calcula con la siguiente ecuación.
(UFB) = (U-U’)/100 (5.2.11)
Siendo U la viscosidad a la menor velocidad disponible en el equipo y U’ a la velocidad inmediata superior.
En el segundo método, se grafica la velocidad de rotación en revoluciones por minuto contra las lecturas en el
viscosímetro, la línea es extrapolada hasta cortar el eje en 0 [RPM]; para el caso de utilizar rotores cilíndricos:
(UF) = N0 f (5.2.12)
(UF) es el umbral de fluencia expresado en [dinas/cm2], N0 el valor correspondiente al corte en ordenadas y f

un factor:
Rotor f
LV - 1 1,72
LV - 2 7,11
LV - 3 27,4
LV - 4 134,0
Calcular por los dos métodos el esfuerzo de fluencia para las muestras de mantequilla fundida y discutir los
resultados.
Con los datos obtenidos en las muestras del dulce de leche, analizar el gráfico del registrador, decidir con
relación a la existencia o no de un comportamiento tixotrópico. Por técnicas de regresión determinar los

términos de la ecuación (5.2.6), y trazar el gráfico correspondiente. ¿Qué importancia tiene para la industria la
presencia de tixotropía en el dulce de leche?.
Con los datos obtenidos al incio y al final de la fermentación del yogurt, analizar los tipos de flujo presentados
y el cambio de los valores de la viscosidad y de los parámetros reológicos. Discutir la conveniencia de utilizar
medidas reológicas para controlar el proceso de elaboración de este producto lácteo.
202 Capítulo 5
Crema batida de leche
Cuando se trabajó con el adaptador para muestras pequeñas de un equipo Brookfield LVTD, con la muestra
termostatizada a 30C, se registraron las lecturas indicadas en la Tabla 5.2.1., que corresponden a dos muestras
comerciales de crema de leche sometidas a batido manual, para destacar el cambio en la consistencia.
Tabla 5.2.1. Datos Registrados con un Viscosímetro Rotacional en Muestras de Crema Batida de Leche
Velocidad Muestra 1 Muestra 2
[RPM] 2πN/60 Lectura τ Υ Lectura τ Υ

[rad/s] [%] [Pa] [1/s] [%] [Pa] [1/s]
0,3 0,031 18,1 0,80 0,454
0,6 0,062 23,5 1,04 0,908
1,5 0,157 34,0 1,50 2,268 22,3 0,99 2,207
3 0,314 43,5 1,92 4,536 30,0 1,33 4,414
6 0,628 42,2 1,87 8,829
12 1,256 55,0 2,43 17,658
En la Figura 5.2.2. se observa que, al graficar los valores de la velocidad de rotación, expresados en revoluciones
por minuto [RPM], contra las lecturas registradas en el equipo, expresadas como porcentaje, las dos muestras
presentan curvatura. Lo anterior es característico de los fluidos no-newtonianos. Su comportamiento es
seudoplástico, pues la viscosidad aparente disminuye a medida que aumenta la velocidad de cizalla, determinada
por la velocidad de rotación.
Figura 5.2.2. Cambio en la lectura del torque a diferentes velocidades de rotación en muestras
de crema batida de leche.
Los cálculos de los valores del esfuerzo de cizalla y de la velocidad de cizalla se realizaron con las ecuaciones
(5.2.7) y (5.2.9), respectivamente. Con los datos de la muestra 1 se obtuvo:
τ = Ω / 2π L Rb2
τ = 673,7*10-7[N.m]*0,181/2*3,1416*0,03172[m]*(0,00874)2[m2]
τ = 0,80 [N/m2] = 0,80 [Pa]
El mismo procedimiento se siguió para el resto de lecturas registradas en el viscosímetro.
Para calcular los valores de la velocidad de cizalla con la ecuación (5.2.9), se requiere conocer el índice de
comportamiento al flujo. Por análisis de regresión entre ln(2πN/60) contra ln(τ), el valor de la pendiente es, n
= 0,381. En consecuencia:
α = (Ra/Rb)
α = (0,009525[m]/0,00874[m]) = 1,0898

 = (4πN/60 n) (α2/n/(α2/n - 1))

 =(4*3,1416*0,3/60*0,381)((1,08982/0,381)/(1,08982/0,381 - 1))

 = 0,454 [1/s]
Cálculos similares se realizaron para todas las lecturas de las dos muestras. Los resultados están incluidos en
la Tabla 5.2.1.
La relación correspondiente a los fluidos seudoplásticos es una ecuación potencial; en consecuencia, un gráfico
logarítmico permitirá linealizar la función y verificar el cumplimiento del modelo. En la Figura 5.2.3. se
aprecia que lo anterior se cumple para las dos muestras, con coeficientes de correlación superiores a 0,99.
Figura 5.2.3. Reograma de muestras de crema batida de leche.

Según el modelo de la ley de la potencia, el índice de consistencia (K) corresponde al antilogaritmo del punto
de corte en ordenadas de las ecuaciones indicadas en la Figura 5.2.3.; en consecuencia, el valor de la muestra
1 es 1,083 [Pa.sn], y de la muestra 2 es 0,702 [Pa.sn]. Estos valores son altos para crema de leche, y se explican
por el batido de las muestras hasta que adquieran una consistencia pastosa y aseguren el comportamiento no-
newtoniano.
Las diferencias observadas entre las dos muestras se deben a diversas causas. Entre ellas: contenido de materia
grasa, circunstancias de extracción y batido, condiciones y tiempo de almacenamiento. Esto permite pensar en
204 Capítulo 5
el índice de consistencia, como una medida para control de calidad.
Los valores del índice de comportamiento al flujo son 0,38 y 0,44, indican una gran desviación con respecto a
los fluidos newtonianos, en los cuales el valor de este índice es 1,0. En consecuencia, este parámetro también
puede ser usado como índice de control, durante el batido de la crema para la elaboración de mantequilla u
otros productos con crema batida.
Mantequilla
Cuando se trabajó con muestras de mantequilla termostatizadas a 50C, y en un vaso de cristal alto de 600 [ml],
en cuyo caso el sistema puede ser considerado como de cilindros concéntricos de abertura ancha o simplemente
de cilindro simple se obtuvieron los resultados indicados en la Tabla 5.2.3. Se utilizó el rotor LV-1.
La determinación del umbral de fluencia Brookfield, se debe realizar con los valores registrados a velocidades
de rotación muy bajas; sin embargo, al no obtenerse lecturas a 0,3 y 0,6 [RPM], la estimación se realizó con
los primeros valores de la Tabla 5.2.3.
Tabla 5.2.3 Datos Registrados con un Viscosímetro Rotacional en Muestras de Mantequilla y Valores de Viscosidad
Calculados con Factores de Conversión
Velocidad LV-1 Muestra 1 Muestra 2
[RPM] Factor Lectura μ [mPa.s] Lectura μ [mPa.s]
3 20 1,5 30 2,4 48
6 10 2,2 22 4,9 49
12 5 4,4 22 8,9 45
30 2 10,6 21 21,3 43
60 1 22,0 22 44,5 45
60
Figura 5.2.4. Gráfico pra determinar el umbral de fluencia de muestras de mantequilla

según en método Brookfield.
(UFB) = (U-U’)/100
(UFB)1 = (30-22)/100 = 0,08 [mPa.s]
(UFB)2 = (48-49)/100 = -0,01 [mPa.s]
En la Figura 5.2.4., al graficar la velocidad de rotación contra la lectura en el viscosímetro, se aprecia que existe
una relación lineal; por técnicas de regresión se determinaron los valores del punto de corte en ordenadas para
las dos muestras, que fueron 0,11 y 0,12. El umbral de fluencia se calculó por:
(UF) = N0 f
(UF)1 = 0,11*1,72 = 0,19 [dina/cm2] = 0,019 [Pa]
(UF)2 = 0,12*1,72 = 0,21 [dina/cm2] = 0,021 [Pa]
Los valores relativamente bajos se explican por la temperatura a la que se realizaron las determinaciones, a
50C la grasa está fundida. En adición estos datos son referenciales, por el cálculo de la viscosidad con el uso
de factores válidos en fluidos newtonianos.
Según se observa en la Figura 5.2.5., en la que están graficados los datos de la velocidad de rotación contra
la viscosidad, existe un incremento inicial repentino, y luego, conforme aumenta la velocidad de rotación, la
viscosidad calculada permanece aproximadamente constante.
Figura 5.2.5. Gráfico comprobador el comportamiento Binghan de mantequilla.
Lo anterior es característico de los fluidos bingham, en los que se requiere un esfuerzo inicial para que ocurra el
flujo; luego de lo cual el comportamiento es igual al de los fluidos newtonianos, pues la razón entre el esfuerzo
de cizalla y la velocidad de cizalla es aproximadamente constante. En consecuencia, el comportamiento como
grasa plástica reportado para mantequilla se comprueba en las dos muestras consideradas.
Dulce de leche
Cuando se trabajó con el adaptador Helipat Stand, que permite incluir un movimiento vertical uniforme, además
de la rotación a 3 [RPM] con el rotor T-R, que se caracteriza por poseer una barra horizontal se registraron en
forma automática los datos recopilados en la Tabla 5.2.4 para una muestra de dulce de leche.
La disminución de los valores registrados conforme transcurre el tiempo indica que el dulce de leche pertenece
al grupo de fluidos con un comportamiento dependiente del tiempo. Esta disminución está asociada con un
ablandamiento del producto, que caracteriza a los fluidos tixotrópicos.
Para verificar el modelo de Weltman, expresado en la ecuación (5.2.6), se requiere calcular el torque, que está
relacionado en forma directa con el esfuerzo de cizalla; según los datos de la casa fabricante.
Ω = 673,7*10-7[N.m](0,276) = 1,859*10-5 [N.m]
Los valores registrados en el viscosímetro a los diferentes tiempos, están incluidos en la Tabla 5.2.4.,
conjuntamente con los valores calculados para el torque según las lecturas proporcionadas por el equipo.
La ecuación obtenida por análisis de regresión es:
Ω = 2,5803*10-5 - 2,3986*10-6 ln t (5.2.13)
El alto coeficiente de correlación (r=-0,930), confirma la validez del modelo en la muestra de dulce de leche.
206 Capítulo 5
Yogurt
Los valores determinados en muestras de yogurt, inoculado con 3% (v/v) de cultivo iniciador y mantenido a
40C para su fermentación, se presentan en la Tabla 5.2.5. Al inicio del proceso de formación del yogurt el
producto mantuvo las características de la leche; su comportamiento fue newtoniano y las medidas se realizaron
con el adaptador UL del viscosímetro rotacional, que corresponde a la geometría de cilindros concéntricos de
abertura angosta y es adecuado para fluidos de viscosidad baja. Conforme avanza la fermentación se aprecian
cambios en la consistencia; el producto se torna espeso, y, al final de tres horas de proceso, se necesitó utilizar
el rotor LV2, que corresponde a la geometría de cilindro simple.
Tabla 5.2.4. Datos Registrados con un Viscosímetro Rotacional en Dulce de Leche a Diversos Tiempos
Tiempo Valor registrado [%] Torque (Ω) [N.m]105
10 27,6 1,859
20 28,0 1,886
30 27,3 1,839
40 26,7 1,799
50 25,2 1,698
60 24,7 1,664
70 23,2 1,563
80 23,1 1,556
90 22,6 1,522
100 22,5 1,516
110 21,8 1,469
120 21,1 1,422
130 19,7 1,327
140 19,5 1,314
150 19,2 1,294
Tabla 5.2.5. Datos Registrados con un Viscosímetro Rotacional en Yogurt a 40C

Velocidad de Inicio de la fermentación Final de la fermentación

rotación (Adaptador UL) (Adaptador LV2)
 
(FS) τ  μ (FS) τ 
[rpm] [%] [Pa] [1/s] [Pa.s] [%] [Pa] [1/s]
1,5 8,5 0,566 0,946
3,0 11,1 0,739 1,893
6,0 1,9 0,0139 7,355 0,0019 13,7 0,912 3,785
12,0 3,6 0,0264 14,709 0,0018 17,2 1,146 7,570
30,0 7,5 0,0550 36,774 0,0015 22,7 1,512 18,925
60,0 16,1 0,1182 73,548 0,0016 29,8 1,985 37,850
En la muestra obtenida al inicio de la fermentación los valores del esfuerzo de cizalla, y de la velocidad de
deformación en cizalla, se calcularon con las ecuaciones (5.2.7) y (5.2.8), respectivamente. Al operar con los
primeros valores se obtiene:
τ = Ω / 2 π L R b2
τ = 673,7*10-7(1,9/100)/6,2832*0,09239(0,012575)2 = 0,0139

 = (2R 2/(R 2-R 2))(2πN/60)
 a a b
 =(2(0,01381)2/((0,01381)2-(0,012575)2))(6,2832*6,0/60)=7,355
Cálculos similares realizados con el resto de valores a las distintas velocidades de rotación conducen a obtener
pares de datos, para determinar a la viscosidad con la ecuación (5.2.1).

τ = μ ()
μ = 0,0139/7,355 = 0,0019 [Pa.s]
El valor promedio de las cuatro observaciones 0,0017 [Pa.s] es la viscosidad de la leche con el iniciador, para
la elaboración de yogurt.
Al final de la fermentación, la muestra coagulada obviamente presentó un comportamiento reológico diferente.

El cálculo de los parámetros reológicos es más complicado. Una aproximación considerada adecuada para este
caso es la propuesta por Hyman (1976), en la que se requiere calcular varios términos y sumas en la forma que
se indica a continuación.
N log N (log N)2 (FS) log(FS) (log(FS))2 logNlog(FS)

1,5 0,1761 0,0310 8,5 0,9294 0,8638 0,1637
3,0 0,4771 0,2276 11,1 1,0453 1,0927 0,4987
6,0 0,7782 0,6055 13,7 1,1367 1,2921 0,8846
12,0 1,0792 1,1646 17,2 1,2355 1,5265 1,3334
30,0 1,4771 2,1819 22,7 1,3560 1,8388 2,0029
60,0 1,7782 3,1618 29,8 1,4742 2,1733 2,6214
= 5,7659 7,3724 7,1771 8,7872 7,5047
X1 = a (log N)2 - ( log N)2 (5.2.14)

X1 = 6(7,3724) - (5,7659)2 = 10,9888
X2 = a (log (FS))2 - ( log (FS))2 (5.2.15)

X2 = 6(8,7872) - (7,1771)2 = 1,2124
X3 = a (log N (log (FS)) - (( log N)  log (FS)) (5.2.16)

X3 = 6(7,5047) - (5,7659)(7,1771) = 3,6458
X = (X1X2 - (X3)2)/a(a-2)X2 (5.2.17)

X = (10,9888*1,2124 - (3,6458)2)/6*4*1,2124 = 0,001064

 = (1/a)  log N (5.2.18)

 = (1/6)5,7659 = 0,9610
Z = (1/a)  log (FS) (5.2.19)

Z = (1/6)7,1771 = 1,1962
El índice de comportamiento al flujo se calcula con:
n = X3/X1 (5.2.20)
n = 3,6458/10,9888 = 0,332
Los límites de confianza de n están definidos por n±β y:
β =  (X2(X1 + (aY)2)/aX1)0,5 (5.2.21)
El valor del estadístico  se consulta en tablas, como la publicada por Hyman (1976). En el presente caso, 0,05
= 2,776.
β = 2,776((0,001064)2(10,9888+(6*0,9610)2)/6*10,9888)0,5=0,002
Para calcular el índice de consistencia K, se procede de la siguiente forma:
k = (15n/π)n (10)Z - nY (5.2.22)

k = (15*0,332/3,1416)0,332(10)1,1962 - 0,332*0,9610 = 8,782
208 Capítulo 5
El esfuerzo de cizalla es definido por:
τ = ((FS)/100)(KV)/2πL(Rb)2 (5.2.23)
τ = ((FS)/100)(673,7*10-7)/2*3,1416*0,06121(0,005128)2
τ = 0,0666(FS) (5.2.24)
Por analogía, se establece que:
K = 0,0666k (5.2.25)
K = 0,0666*8,782 = 0,585 [Pa.sn]
Los límites
 de confianza de K están definidos por K±γ y:


 = KX((a/X2)+(((X1)+(aY)2)/aX1)(1+log(n/2))2))0,5 (5.2.26)
= 2,776*0,585*0,001064 ((6/1,2124)+(((10,988+(6*0,9619)2)/
6*10,9888) (1+log(0,332/2))2))0,5 = 0,004
Figura 5.2.6. Curvas de flujo obtenidas en muestras de yogurt a 40ºC
El modelo de la ley de la potencia para fluidos seudoplásticos se considera adecuado para describir el flujo del
yogurt al final de su elaboración. La ecuación es:
τ = 0,585 (4πN/60*0,33)0,33 (5.2.27)
La representación gráfica de esta ecuación, conjuntamente con la de la muestra obtenida al inicio de la

fermentación, se encuentran en la Figura 5.2.6. Se aprecian diferencias notables en la forma y obviamente en
los valores. Por lo indicado, se concluye que el proceso de elaboración, entre otros factores, provoca cambios
marcados en los parámetros reológicos del yogurt. En consecuencia, pueden ser utilizados como medidas de
control durante el proceso y para fijar características de calidad.
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152-196. Juan de Dios Alvarado
210 Capítulo 5
TEMA 5.3. APLICACIÓN DEL MODELO DE LA LEY DE LA POTENCIA

PARA CARACTERIZAR EL FLUJO DE PULPAS DE FRUTAS
INTRODUCCIÓN
El estudio de la reología de alimentos está actualmente intensificado por las razones siguientes: los datos de las
propiedades reológicas son indispensables para el cálculo y diseño de equipos como bombas, intercambiadores
de calor, evaporadores, deshidratadores y todos los equipos en los que existe flujo o cambios en la consistencia.
Son índices actuales de control de calidad. Permiten explorar la estructura de la materia que constituye a los
alimentos. Conducen a relacionar la consistencia con la aceptabilidad de los alimentos por medidas físicas.
Prentice (1984) señaló que un fluido se distingue de un sólido por el hecho de poseer una estructura no rígida.
Las fuerzas netas entre sus elementos están en un estado continuo de agitación térmica o movimiento browniano.
Un líquido se distingue de un gas por su cohesividad. Las fuerzas netas entre sus elementos son de atracción,
sin que sean suficientes para interferir la agitación térmica. Por virtud de esta agitación, la distribución de los
elementos a través del conjunto es de naturaleza al azar, y el equilibrio es estadístico y termodinámico.
Si se aplica una fuerza externa que no altere el equilibrio estático, los elementos se mueven a nuevas posiciones y
por virtud del movimiento browniano permanecen distribuidos al azar. Este cambio de posición sin modificación
de la estructura, el equilibrio termodinámico, podrá continuar mientras la fuerza externa sea aplicada. La
propiedad característica en este caso es que la razón a la cual el material se deforma es proporcional a la fuerza
aplicada, y la constante de proporcionalidad es el coeficiente de viscosidad, o simplemente la viscosidad.
Sin embargo, muchos líquidos no cumplen con el concepto de viscosidad; presentan deformación, y la razón a
la cual el material se deforma no es proporcional a la fuerza aplicada. Lo anterior es particularmente cierto en
alimentos o productos pastosos como purés y pulpas de frutas.
Rao (1986) indicó que un elevado número de los fluidos alimenticios no-newtonianos presentan un
comportamiento seudoplástico. Entre ellos: jugos concentrados de frutas, chocolate fundido, mostaza, crema
de leche, huevo entero descongelado, clara de huevo, soluciones de goma a concentraciones altas, concentrados
proteicos. En este grupo están incluidos los purés y las pulpas de frutas y vegetales. Steffe (1992), para
varios productos elaborados con diferentes frutas, reportó los datos del índice de consistencia y del índice de
comportamiento al flujo, que los caracterizan como fluidos seudoplásticos.
Son numerosas las publicaciones de trabajos relacionados con la reología de productos derivados de frutas.
Entre las que directamente se refieren a pulpas, purés o concentrados naturales de frutas, se compendian las
siguientes. Bottiglieri y colaboradores (1991), y Vélez y colaboradores (1991), realizaron estudios en pastas
de tomate provenientes de industrias. Rao (1987) presentó ecuaciones para calcular la viscosidad aparente
de suspensiones concentradas de manzana, naranja y tomate, como función de la viscosidad del suero y del
contenido de sólidos aludidos como pulpa. Rodríguez-Luna y colaboradores (1987) presentaron datos de los
parámetros reológicos determinados en néctar de papaya con comportamiento seudoplástico.
Rao y colaboradores (1986) analizaron el efecto de variedad, firmeza y condiciones de elaboración, sobre la
reología de salsa de manzana. En jugos concentrados de naranja con bajo contenido de pulpa se comprobó
el comportamiento seudoplástico a diferentes temperaturas y concentraciones, según los trabajos de Vitali y
colaboradores (1986), Vitali y Rao (1984). Resultados similares fueron obtenidos por Rao y colaboradores
(1984), en jugos concentrados de manzana, uva y naranja. Datos de los parámetros reológicos y el efecto de las
enzimas pécticas en puré de papaya fueron obtenidos por Gutiérrez López y colaboradores (1983).
El efecto del tratamiento térmico para inactivación de enzimas, sobre los parámetros reológicos de concentrado
de tomate, fue estudiado por Fito y colaboradores (1983). El puré de guayaba presentó un comportamiento
seudoplástico a diferentes temperaturas y entre 9,8 a 16,0Brix, según lo establecido por Vitali y Rao (1982).
Irazábal de Guariguata (1981) determinó las características reológicas de tres alimentos procesados para niños
y cuatro purés, preparados con guanábana, papaya, melón, sandía, banano, guayaba y mango; en todos los
casos estableció un comportamiento seudoplástico.
Durán y Jiménez (1980), en puré de albaricoque, determinaron que durante la concentración ocurren cambios
en los parámetros reológicos, inclusive en el esfuerzo de fluencia. Rao y Palomino (1974), con viscosímetros de
tubo, demostraron el comportamiento seudoplástico de purés de banano, guayaba, mango y papaya. Saravacos
(1970, 1968) fue uno de los primeros investigadores que caracterizaron el comportamiento seudoplástico de
jugos de naranja con sólidos en suspensión, salsa de manzana, puré de durazno y puré de pera; además señaló
la presencia de tixotropía en puré de manzana. Como información adicional, se citan a los trabajos de Charm
(1981,1962) y Harper (1960), a quienes se les puede atribuir el mérito de cimentar el estudio de la reología de
dispersiones alimentarias.
Zuritz (1995), explicó un método para determinar a los parámetros reológicos de productos seudoplásticos,
cuando se trabaja con viscosímetros rotacionales de cilindro simple, considerando los datos de la viscosidad
aparente.
Para fluidos newtonianos la ecuación básica es:


τ = - μ () (5.3.1)

Donde τ es el esfuerzo de cizalla,  es la velocidad de deformación en cizalla y μ es la viscosidad.
El esfuerzo de cizalla a una distancia radial r es definido por:
τ = Ω/2πLr2 (5.3.2)
Y la velocidad de deformación en cizalla por:


 = r (dV/dr) (5.3.3)
212 Capítulo 5
Ω es el torque, L es la longitud del cilindro y V es la velocidad angular. Por reemplazo se obtiene:
(dV/dr) = - (Ω/2πLμ) r-3 (5.3.4)
La integración realizada en la forma siguiente:

vw Rw
∫ 0 dV = - (Ω/2πLμ) ∫  r-3 (dr) (5.3.5)
Conduce a:
Vw = (Ω/4πLμ) ((1/Rw2) - (1/)) (5.3.6)
Como (1/) = 0, la ecuación anterior se simplifica a:
Vw = (1/2μ) (Ω/2πLRw2) (5.3.7)
Que puede ser ordenada, y por reemplazo de τ definido por la ecuación (5.3.2) se obtiene:
μ (2Vw) = (Ω/2πLRw2) = τw (5.3.8)
Al comparar esta última ecuación con la ecuación (5.3.1), en la pared del cilindro (Rw), la velocidad de cizalla
corresponde a:

 = 2V (5.3.9)
w w
Un procedimiento análogo hecho en la siguiente forma, para el caso de un fluido no-newtoniano, en forma
específica seudoplástico, lleva a:

τ = - K (  )n (5.3.10)
(dV/dR) = - (Ω/2πLK)1/n r-((2/n)+1) (5.3.11)
vw Rw
∫ 0 dV = - (Ω/2πLK)  r
1/n ∫ -((2+n)/n)
dr (5.3.12)
Vw = (Ω/2πLK)1/n (n/2) (1/Rw2/n) (5.3.13)

Vw = (n/2) (1/K)1/n (Ω/2πLRw2)1/n (5.3.14)
K (2Vw/n)n = (Ω/2πLRw2) = τw (5.3.15)
 = 2V /n (5.3.16)
ws w
La comparación de las ecuaciones (5.3.9) y (5.3.16) indica que, en un mismo instrumento, la velocidad de
deformación será diferente en un fluido seudoplástico con relación a un fluido newtoniano, por la inclusión del
factor n.
Para un valor de esfuerzo de cizalla determinado, al igualar las ecuaciones (5.3.1) y (5.3.10), se obtiene:
 
μ (  1n) = K (  1s)n (5.3.17)
 
Si (  1n) = (  1s), en términos de la velocidad angular V = 2πN, para el caso de cilindro simple y considerando
las ecuaciones (5.3.9) y (5.3.16).
4πNn = 4πNs/n (5.3.18)
La ecuación (5.3.17) puede ser escrita en la forma siguiente:
μF (4πNn) = K (4πNs/n)n = K (4πNn)n (5.3.19)

En consecuencia:
μF = K (4πNn)n-1 (5.3.20)
Utilizando logaritmos:
log μF = (n-1) log (4πN) + log K (5.3.21)
Un gráfico de log(4πN/60) contra log(μF), conduce a calcular n de la pendiente y del punto de corte en ordenadas
K.
Sin embargo, las pulpas de frutas, en especial con alto contenido de sólidos, presentan un comportamiento
reológico más complejo, pues requieren de un esfuerzo inicial para el flujo. Al respecto, García y Burón Arias
(1980) señalaron que la presencia de pectinas incide en la aparición del comportamiento no-newtoniano de
jugos. Además que la presencia de partículas suspendidas de pulpa ocasiona la aparición de una tensión mínima
para deformación o esfuerzo de fluencia, que puede ser explicada por enlaces entre las partículas sólidas que
contienen protopectina y el gel de pectina del suero, contribuyendo estos enlaces y los del gel al valor global
de este parámetro.
Prentice (1984) explicó las causas de la desviación del comportamiento newtoniano, observado en productos
de frutas. Señaló que los jugos de frutas pueden ser aproximados a un sistema de dos fases. El sustrato que es
una solución acuosa de sales minerales, azúcares naturales, pectinas y radicales ácidos orgánicos que le dan el
sabor característico; flotando en este suero, se encuentran partículas de materia provenientes de la pared celular.
En trabajos realizados en jugo de naranja estableció que las propiedades del suero son consecuencia de la
concentración de azúcares y pectinas. Las pectinas se polimerizan y provocan un gradual debilitamiento al
corte. La presencia de los azúcares sirve para reducir el volumen libre en el cual las fibritas de pectina pueden
rotar. En consecuencia, una solución de pectinas y azúcar es más viscosa y se desvía más del comportamiento
newtoniano que una solución sola de pectinas.
Además de las consideraciones hidrodinámicas, los polímeros de pectinas en presencia de azúcares y ácidos,
tienden a juntarse y a formar una malla tridimensional. Esto provoca, en adición al comportamiento no-
newtoniano, una tensión o esfuerzo mínimo para iniciar la deformación, denominado esfuerzo de fluencia.
Con relación a las partículas que flotan, señaló que se han observado cuatro tipos con tamaños diferentes;
cuando están presentes en cantidad suficiente refuerzan la malla de pectinas, pero a concentraciones bajas el
efecto es opuesto, las partículas suspendidas tienden a interferirse con la formación de la malla.
Lo anterior explica lo indicado por Rao y colaboradores (1984), quienes establecieron que los jugos
concentrados de naranja de bajo y alto contenido de pulpa son seudoplásticos; sin embargo, los concentrados
altos en pulpa también presentaron un valor detectable del esfuerzo de fluencia, que no fue detectado en los de
baja concentración.
En adición, un efecto tixotrópico pequeño fue determinado en pulpas de ciruela y melocotón por Ibarz y Lozano
(1992), atribuido en especial a la rotura del gel de moléculas de pectinas y de otras moléculas largas. Este efecto
también fue observado por diferentes autores en zumos concentrados de tomate, naranja y en puré de manzana
(Jiménez y Durán, 1979). Sin embargo, Harper y El Sahrigi (1965) señalaron que toda presunción de tixotropía
debe ser hecha con cautela, pues otras causas pueden intervenir en los cambios. Entre ellas mencionan a la
elevación de la temperatura del producto durante el cizallamiento, a un mayor orden de las moléculas en el
sistema o a imprecisiones en las medidas. Prentice (1984) indicó que no existe un efecto tixotrópico real. La
disminución observada en la viscosidad de jugos, conforme transcurre el tiempo de cizallamiento, se explica en
parte por el hecho de que las partículas gruesas son frágiles y algunas se rompen. Los fragmentos resultantes
tienen formas más simétricas y disminuyen la consistencia del fluido.
214 Capítulo 5
Por otro lado, en muchos casos se ha establecido que el efecto de la temperatura sobre el índice de consistencia,
es descrito por la ecuación de Arrhenius.
K = K0 exp((EA)/(RG)(TA)) (5.3.22)
Donde, (EA) es la energía de activación, (RG) es la constante de los gases 8,314 [J/g.mol.K], (TA) corresponde
a la temperatura absoluta y K0 es una constante.
Ibarz y Pagán (1987), en jugos de una variedad de frambuesa parecida a la mora, llegaron a establecer que,
además del comportamiento seudoplástico, el valor de la energía de activación fue 37,9 [kJ/g.mol], considerando
los valores del índice de consistencia. Valores menores fueron reportados por Rao (1986), en salsa de manzana,
puré de durazno, puré de pera, concentrados de maracuyá y de tomate.
Prins y Bloksma (1983) advirtieron que las medidas reológicas en alimentos son complicadas por las razones
siguientes. Los alimentos en general son heterogéneos y constituyen sistemas de varias fases; consisten en
componentes discretos como fibras, células, cristales, gotas de grasa, burbujas de aire y partículas de proteína,
dispersas en una fase continua que en muchos casos es acuosa, pero también puede ser aceite. Por lo anterior,
la muestra que se utiliza en las determinaciones debe ser relativamente grande para superar el problema de
heterogeneidad. El comportamiento reológico de los alimentos en general no es lineal, y como consecuencia las
determinaciones se deben realizar en las mismas condiciones de tensión, velocidad de deformación y duración
para que sean reproducibles y comparables. Las propiedades reológicas de alimentos, en general, dependen de
la historia de preparación de la muestra y de las condiciones de deformación a las que son sometidos.
OBJETIVOS
Revisar y comprender conocimientos de viscometría, cuando se utilizan viscosímetros rotacionales.
Comprobar el comportamiento no-newtoniano de pulpas de frutas, y realizar una aproximación a los valores de
los parámetros reológicos mediante el modelo de la ley de la potencia.
Calcular los valores de la energía de activación para flujo en pulpas de frutas.
Extraer la pulpa de una fruta, licuarla por cinco minutos a una velocidad media del orden de 10.000 [rpm].
Enfriar la muestra hasta 10C y hacer las medidas en un viscosímetro rotacional en la forma indicada por la
casa fabricante del equipo, calentar y termostatizar a 25, 40 y 55C para repetir las medidas. Trabajar con
otras muestras adicionales.
En todos los casos determinar la humedad por duplicado en un equipo Brabender o en una balanza para
humedad, y el contenido de sólidos solubles como Brix en un refractómetro Abbe estabilizado a 20C.
Por análisis de regresión y con la ecuación (5.3.21) determinar los valores del índice de comportamiento al
flujo n y del índice de consistencia K.
Considerar los datos del índice de consistencia a las cuatro temperaturas, y con la ecuación (5.3.22) determinar
el valor de la energía de activación.
CUESTIONARIO
Con los factores suministrados por la casa Brookfield calcular los valores de la viscosidad aparente μF, hacer un
gráfico de la velocidad de rotación [rps] contra la viscosidad aparente; establecer si existe un comportamiento
no-newtoniano y el tipo de flujo.
Comparar los datos promedios de K y de n de la muestra con los reportados en la literatura técnica. Explicar
las causas de las posibles diferencias.
Mediante un gráfico comprobar la aplicación de la ecuación de Arrhenius y determinar el valor de la energía

de activación para el flujo.
Comentar con respecto a los datos reológicos y sus posibles aplicaciones.
A continuación se presentan los resultados pertinentes obtenidos por Alvarado (1994), en pulpas obtenidas de
frutas sanas, maduras, aptas para consumo humano. Las frutas fueron adquiridas en los lugares de producción y
en los mercados o sitios de venta, en fechas diferentes: luego de transcurrir varios meses y hasta un año o más.
Según las características, las frutas fueron lavadas, peladas en el caso de poseer corteza gruesa; separadas las
semillas grandes, básicamente la porción comestible o pulpa fue sometida a licuado a velocidad intermedia en
una licuadora Oster por cinco minutos. Inmediatamente, la muestra se enfrió hasta 10C en un baño termostático
para iniciar las medidas reológicas, las cuales se repitieron cuando la muestra se termostatizaba a 25, 40 y
55C.
Se trabajó con: Aguacate (Persea gratissima). Babaco (Carica pentagona). Capulí (Prunus capuli). Claudia
(Prunus domestica). Durazno (Prunus persica). Fresa (Fragaria vesca). Guanábana (Annona muricata).
Guayaba (Psydium guajava). Mango (Mangifera indica). Manzana (Malus communis). Maracuyá (Passiflora
edulis). Mora (Rubus gigantus). Naranjilla (Solanum quitoense). Papaya (Carica papaya). Pera (Pyrus
communis). Taxo (Passiflora mollissima). Tomate (Lycopersicon esculentum). Tomate de árbol (Cyphomandra
betacea).
Las determinaciones de los parámetros reológicos se realizaron con un viscosímetro rotacional Brookfield
LVTD, acoplado con uno de los rotores cilíndricos LV, según la consistencia de la pulpa y el brazo protector.
Las lecturas en el equipo se hicieron incrementando la velocidad de rotación desde 0,3 hasta 60 revoluciones por
minuto, o alcanzando la lectura tope. A continuación se utilizó el método de lectura descendente, disminuyendo
la velocidad de rotación. Luego de cada cambio de velocidad, se mantuvo la agitación por cinco minutos antes
del registro de cada dato, para permitir la estabilización del sistema de medida.
De acuerdo con las instrucciones de la casa fabricante del equipo, se colocaron 500 ml. de muestra en un
vaso alto de cristal de 600 ml., sumergida en el agua de un baño termostático para la estabilización de las
temperaturas seleccionadas con una precisión de ± 1C.
Luego de comprobar el comportamiento no-newtoniano de las pulpas por la disminución de la viscosidad

aparente, registrada conforme se incrementaba la velocidad de deformación, se estableció que el flujo respondía
a un comportamiento seudoplástico.
Los dos parámetros reológicos se determinaron con la aplicación de la ecuación (5.3.21).
log μF = (n-1) log (4πN/60) + log K

Para establecer el valor de la energía de activación con los datos del índice de consistencia, se aplicó el modelo
linealizado de Arrhenius que corresponde a:
ln K = ln K0 + ((EA)/(RG)(TA))
La humedad se determinó por duplicado en un equipo Brabender.

216 Capítulo 5
Los datos reológicos se procesaron estadísticamente con el programa MSTATC en un computador

MAGITRONIC. Las variables dependientes consideradas fueron el índice de consistencia y el índice de
comportamiento al flujo.
Con el propósito de analizar la hipótesis de igualdad de valores entre frutas, se consideró un arreglo factorial
con seis réplicas y tres variantes independientes: método con dos niveles, temperatura con cuatro niveles y fruta
con dieciocho niveles. El análisis de varianza definió las variables e interacciones con efectos significativos.
En estos casos se calculó la diferencia mínima significativa (0,05), para definir intervalos.
Para analizar la hipótesis de igualdad de valores en cada una de las frutas se consideró un arreglo factorial con
tres factores: muestra con seis niveles, método con dos niveles y temperatura con cuatro niveles. Las tablas de
análisis de varianza sirvieron para la discusión individual; para comprobar si el tiempo de cizallamiento al que
está sometida la muestra tiene un efecto significativo sobre las características o consistencia y para analizar el
efecto de la temperatura sobre las propiedades reológicas.
En todas las pruebas estadísticas se siguieron los criterios señalados por Romo Saltos (1973).
Los datos del índice de consistencia y del índice de comportamiento al flujo, obtenidos en todas las frutas
consideradas y a las cuatro temperaturas, se presentan en la Tabla 5.3.1. Se incluyen los valores registrados en
las medidas con incremento de la velocidad de rotación, y con disminución de la velocidad de rotación, en los
casos que existieron diferencias de significado estadístico; en los casos que no se pudo comprobar diferencias
de significado estadístico entre los dos métodos de medida, se reporta el valor promedio.
En todas las frutas se estableció un excelente ajuste de los datos experimentales con la ecuación (5.3.21), con
coeficientes de correlación superiores a 0,9. Lo anterior indica que el modelo de la ley de la potencia para
fluidos seudoplásticos es adecuado para describir el flujo de las pulpas licuadas de frutas.
En la mitad del conjunto de frutas consideradas no se establecieron diferencias de significado estadístico entre
los valores del índice de consistencia, obtenidos con incremento de la velocidad de rotación, y con disminución
de la velocidad de rotación. Como las medidas se realizaron en forma continua, a diferentes tiempos, es un
indicativo que no existe tixotropía o que es muy limitada.
Al contrario, en las pulpas de aguacate, babaco, claudia, fresa, manzana, mora, naranjilla, pera y tomate, sí
se establecieron diferencias de significado estadístico en los valores del índice de consistencia, obtenidos por
los dos métodos indicados. Se puede entonces conjeturar la existencia de tixotropía en estos productos; sin
embargo, y de acuerdo con lo indicado por Prentice (1984), el fenómeno está más asociado con reomalaxia.
Es decir, ocurre una pérdida irreversible de la consistencia producida por la deformación de un material que
se cizalla. La tixotropía es una disminución de la viscosidad aparente, por la acción de esfuerzos de cizalla,
seguida de una recuperación gradual cuando se retira el esfuerzo; este efecto es función del tiempo. Al no
observarse recuperación del material, en las pulpas analizadas se debe sospechar en primer lugar un efecto
reomaláctico.
Con el propósito principal de discutir la hipótesis de igualdad de medias entre los valores del índice de
consistencia de las pulpas de las diferentes frutas, al realizar el análisis de varianza se establecieron diferencias
de alto significado estadístico, debidas a los métodos de medida, a las temperaturas y, en especial, a las distintas
frutas. Según lo anterior, se rechaza la hipótesis de igualdad entre medias de las frutas. Los valores del índice
de consistencia son diferentes cuando se los determina en las pulpas de diversas frutas.
Lo anterior motivó el cálculo del valor de la diferencia mínima significativa, para establecer grupos según
la consistencia del producto, expresada por el índice de consistencia [Pa.sn]. La guayaba con el aguacate
presentaron los valores más altos. Un segundo grupo lo conformaron el aguacate y la fresa. Un tercer grupo
lo conformaron la fresa y la manzana. El cuarto grupo con valores todavía altos, lo conformaron la manzana,
la mora y el tomate de árbol. En el quinto grupo con valores intermedios se encontraron la mora, el tomate de
árbol, el capulí y el durazno. El sexto grupo se diferenció claramente de los anteriores por los valores menores,
y se incluyeron las pulpas de guanábana, papaya, mango, naranjilla y babaco. El séptimo grupo fue el más
numeroso con valores del índice de consistencia bajos, conformado por papaya, mango, naranjilla, babaco,
pera, claudia, tomate y taxo. Al final está un octavo grupo con los valores menores: lo constituyeron las pulpas
de babaco, pera, claudia, tomate, taxo y maracuyá.
Tabla 5.3.1. Parámetros Reológicos Determinados en Pulpas de Frutas

10C 25C 40C 55C
Producto (Humedad g/100 g)
(Nombre botánico)
K* n* K n K n K n
Aguacate (75,0 ± 1,0) A** 46,2 0,25 39,9 0,25 33,1 0,25 24,2 0,25
(Persea gratissima) D 36,0 0,38 35,0 0,38 23,7 0,38 19,2 0,38
AyD
Babaco (93,4 ± 0,2) A 5,4 0,24 4,9 0,24 4,1 0,24 3,4 0,24
(Carica pentagona) D 4,3 0,31 3,7 0,31 3,5 0,31 2,7 0,31
AyD
Capulí (77,8 ± 3,7) A
(Prunus capuli) D
AyD 31,9 0,31 21,9 0,31 15,0 0,31 10,4 0,31
Claudia (83,2 ± 4,4) A 3,9 0,39 1,9 0,39 1,6 0,39 1,4 0,39
(Prunus domestica) D 1,9 0,47 1,1 0,47 1,0 0,47 0,9 0,47
AyD
Durazno (85,5 ± 1,8) A
(Prunus persica) D
AyD 26,2 0,33 20,3 0,33 16,0 0,33 12,8 0,33
Fresa (89,6 ± 5,6) A 40,0 0,26 33,3 0,27 28,8 0,29 23,6 0,29
(Fragaria vesca) D 34,8 0,27 30,1 0,30 25,5 0,32 20,2 0,36
AyD
Guanábana (81,8 ± 1,1) A
(Annona muricata) D
AyD 13,6 0,34 9,2 0,36 7,4 0,39 5,7 0,45
Guayaba (82,6 ± 5,4) A
(Psydium guajava) D
AyD 53,7 0,29 40,6 0,28 28,9 0,35 18,5 0,40
Mango (82,2 ± 1,1) A
(Mangifera indica) D
AyD 8,7 0,35 7,5 0,35 5,2 0,40 4,5 0,42
Manzana (83,7 ± 1,3) A 35,6 0,22 28,0 0,25 23,1 0,27 18,9 0,29
(Malus communis) D 30,0 0,28 24,7 0,31 19,5 0,33 16,2 0,34
AyD
Maracuyá (84,5 ± 1,2) A
(Passiflora edulis) D
AyD 0,4 0,31 0,3 0,33 0,3 0,38 0,2 0,38
Mora (86,4 ± 1,0) A 35,0 0,32 28,1 0,32 22,3 0,32 17,4 0,32
(Rubus gigantus) D 31,1 0,36 24,6 0,36 18,3 0,36 14,0 0,36
AyD
Naranjilla (91,7 ± 0,4) A 9,0 0,30 7,3 0,30 5,2 0,30 4,0 0,30
(Solanum quitoense) D 7,7 0,37 5,8 0,37 4,2 0,37 3,2 0,37
AyD
Papaya (87,8 ± 0,6) A
(Carica papaya) D
AyD 7,1 0,33 6,8 0,33 6,5 0,40 4,9 0,41
Pera ( 80,8 ± 5,2) A 4,9 0,37 3,6 0,37 3,3 0,37 2,9 0,37
(Pyrus communis) D 4,2 0,37 3,2 0,37 2,9 0,37 2,3 0,37
AyD
Taxo (80,5 ± 6,7) A
(Passiflora mollissima) D
AyD 3,0 0,32 2,5 0,36 1,7 0,43 1,3 0,48
Tomate (93,6 ± 0,8) A 5,2 0,22 3,8 0,22 2,9 0,22 2,4 0,22
(Lycopersicon esculentum) D 4,2 0,29 3,0 0,29 2,3 0,29 1,6 0,29
AyD
Tomate de árbol (86,8 ± 0,7) A
(Cyphomandra betacea) D
AyD 28,0 0,38 23,7 0,38 19,5 0,38 14,4 0,38
* K = índice de consistencia (Pa.s ). n = índice de comportamiento al flujo (adimensional).
n
** A = Datos obtenido con aumento de la velocidad de rotación en el viscosímetro. D = con disminución de la velocidad
de rotación. AyD = no existen diferencias de significado estadístico entre los datos obtenidos por los dos métodos.
Valores promedios de seis determinaciones o más.
Es interesante señalar que al analizar los valores promedios generales de las seis réplicas, se establecieron ligeras
diferencias, que es un indicio de la heterogeneidad existente. Pues por el elevado número de observaciones
por réplica (144), todos estos valores deberían ser muy próximos al valor promedio general. Al considerar
los valores promedios generales de la variable métodos, los valores del método descendente son inferiores
a los del método ascendente. Esto confirma la presencia de reopexia o tixotropía en varios de los productos
considerados.
218 Capítulo 5
Con relación a los datos del índice de comportamiento al flujo, el análisis de varianza señaló que esta propiedad
es influenciada de manera significativa por las tres variables consideradas, método de medida, temperatura y
tipo de fruta. En consecuencia, también en este caso, la hipótesis de igualdad de medias debe ser rechazada.
Los valores del índice de comportamiento al flujo serán diferentes cuando se los determine en pulpas de
distintas frutas. Los valores mayores se establecieron en claudia 0,43, y los menores en babaco 0,28. Lo cual
confirma la seudoplasticidad de estos productos. Se aprecia que existe un intervalo estrecho de variación entre
las dieciocho frutas.
Tabla 5.3.2. Términos de la Ecuación de Arrhenius y Valores de la Energía de Activación para Datos del Índice
de Consistencia Determinado en Pulpas de Frutas*
Producto (Nombre botánico) Ko (EA)/(RG) r (EA)
ln(Pa.s )
n
(K) (kJ/g.mol)
Aguacate (Persea gratissima) A** - 0,730 1304 0,976 10,84

D - 1,264 1395 0,950 11,60
Babaco (Carica pentagona) A - 1,682 962 0,984 8,00
D - 1,671 891 0,959 7,40
Capulí (Prunus capuli) AyD - 4,692 2312 0,999 19,22
Claudia (Prunus domestica) A - 6,000 2041 0,933 16,97
D - 4,673 1471 0,923 12,23
Durazno (Prunus persica) AyD - 1,949 1477 0,999 12,28
Fresa (Fragaria vesca) A - 0,074 1067 0,997 8,87
D - 0,330 1105 0,988 9,19
Guanábana (Annona muricata) AyD - 3,618 1755 0,996 14,59
Guayaba (Psydium guajava) AyD - 3,650 2175 0,989 18,09
Mango (Mangifera indica) AyD - 2,922 1448 0,982 12,04

Manzana (Malus communis) A - 1,006 1295 0,999 10,77
D - 1,141 1289 0,998 10,72
Maracuyá (Passiflora edulis) AyD - 5,431 1278 0,936 10,63
Mora (Rubus gigantus) A - 1,504 1437 0,997 11,94
D - 2,405 1660 0,997 13,80
Naranjilla (Solanum quitoense) A - 3,808 1709 0,993 14,21
D - 4,402 1828 0,999 15,20
Papaya (Carica papaya) AyD - 0,467 701 0,874 5,83
Pera (Pyrus communis) A - 2,123 1037 0,970 8,62
D - 2,750 1180 0,988 9,81
Taxo (Passiflora mollissima) AyD - 5,152 1783 0,988 14,82
Tomate (Lycopersicon esculentum) A - 4,048 1608 0,998 13,37
D - 5,449 1952 0,997 16,23
Tomate de árbol (Cyphomandra betacea) AyD - 1,382 1345 0,983 11,18
* ln K = ln Ko + (EA)/(RG)(TA). Aplicada entre 283 y 328K.
(EA) = energía de activación (kJ/g.mol), (RG) = constante de los gases (8,314 J/g.mol K).
(TA) = temperatura absoluta (K). r = coeficiente de correlación. K = índice de consistencia (Pa.s^n).
** A = dato obtenido con aumento de la velocidad de rotación en el viscosímetro. D = con disminución de la velocidad de rotación.
A y D = no existen diferencias de significado estadístico entre los datos obtenidos por los dos métodos indicados.
Si bien existieron diferencias de significado estadístico, atribuibles a la variable temperatura, al realizar la

prueba de significación de Tukey no se estableció un ordenamiento acorde con las cuatro temperaturas. Se
obtuvieron dos grupos, y existió una tendencia hacia valores más altos del índice de comportamiento al flujo
con el incremento de la temperatura. Esto significaría una ligera pérdida de la seudoplasticidad con el aumento
de la temperatura.
Según la ecuación de Arrhenius, al correlacionar el inverso de la temperatura absoluta contra el logaritmo del
índice de consistencia, se cumple la linealidad prevista por el modelo. Según se presenta en la Tabla 5.3.2., los
valores del coeficiente de correlación, en todos los casos son muy altos del orden de 0,9.
Estos datos indican que la ecuación de Arrhenius es adecuada para describir el efecto de la temperatura sobre
el índice de consistencia de las pulpas de frutas. Por la consistencia semisólida de varias de ellas, el efecto de
la temperatura es bajo. Lo cual se manifiesta en los valores de la energía de activación, que en la mayoría de
casos son inferiores a los del agua y de otros fluidos newtonianos.
Como comentario general se menciona que la mayor dificultad para realizar las medidas fue la heterogeneidad
que presentaron las muestras. Aparentemente el licuado por cinco minutos es suficiente para obtener un
producto homogéneo, sin embargo existen diferencias de origen debido a factores como madurez de las frutas,
sitio de cosecha, tiempo y condiciones de transporte y almacenamiento previo a la venta, que influyen en las
características reológicas y se manifiestan en sus parámetros. Las recomendaciones de Prins y Bloksma (1983)
son válidas y explican la decisión adoptada en este trabajo de aumentar el número de réplicas a seis como
mínimo.
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TEMA 5.4. APLICACIÓN DE LOS PARÁMETROS REOLÓGICOS

PARA CARACTERIZAR A PULPAS DE BANANOS
INTRODUCCIÓN
Cuando se agita para homogeneizar o licuar a pulpas de frutas, como la de bananos, se forma una pasta que es
una suspensión con alta concentración de la fase sólida dispersa y que se caracteriza por no fluir libremente.
Rao (1987) consideró a estos productos como dispersiones de sólidos en un medio fluido, los sólidos están
en suspensión y son relativamente inmóviles sin que se produzca una sedimentación importante. En estos
alimentos, una forma de obtener información útil para diversas aplicaciones, en ingeniería y tecnología de
alimentos, se logran con el conocimiento de sus propiedades reológicas.
En este campo son pocos los trabajos realizados en banano. Khalil y colaboradores (1989), en jugos clarificados,
filtrados y concentrados, establecieron un comportamiento newtoniano entre 20 a 57Brix y 30 a 70C;
presentaron una ecuación que define el efecto conjunto de la temperatura y de la concentración de sólidos
solubles sobre la viscosidad dinámica. Sin embargo, los productos concentrados de banano, como pulpas, purés
y compotas, presentan un comportamiento no-newtoniano marcado, señalado por varios autores.
Charm (1960, 1981) utilizó el modelo de la ley de la potencia para fluidos seudoplásticos, con el propósito de
caracterizar el comportamiento reológico de puré de banano, y presentó datos de los parámetros reológicos. En
el intervalo de 20 a 24C, el índice de consistencia varió entre 10,7 a 6,5 [Pa.sn], y el índice de comportamiento
al flujo entre 0,333 a 0,458, a temperaturas superiores, entre 42 a 49C, los valores correspondientes estuvieron
entre 5,3 a 4,2 [Pa.sn] y 0,486 a 0,478.
Rao y Otoya Palomino (1974) determinaron, mediante viscometría de tubo capilar, valores de 12,33 [Pa.sn] y
0,283 para los parámetros reológicos de puré de banano, con 17,7Brix a 22C.
En compotas de banano, Irazábal de Guariguata (1981) señaló que el modelo de la ley de la potencia fue
adecuado para describir las curvas de flujo a 20, 40 y 60C. Los valores del índice de consistencia para
puré de cambur o banano con 18,8 g de sólidos totales/100 g, disminuyeron desde 5,369 hasta 4,030 [Pa.sn],
222 Capítulo 5
conforme se incrementó la temperatura; los valores del índice de comportamiento al flujo variarion entre 0,46
y 0,54.
Heldman y Singh (1981) presentaron los resultados experimentales de medidas reológicas, obtenidas con un
viscosímetro de cilindros coaxiales en puré de banano a 67C. Indicaron que los valores establecidos se pueden
utilizar para calcular la potencia requerida para el transporte. El valor del índice de consistencia fue 0,001514
[Pa.sn], y del índice de comportamiento al flujo 0,385.
Sin embargo, Kalentuc-Gencer y colaboradores (1986) establecieron, en el caso de alimentos elaborados con
banano para niños, ecuaciones con tres parámetros reológicos, con la inclusión de una tensión mínima para
deformación o esfuerzo de fluencia. Existieron diferencias en los valores determinados según los modelos
Herschel-Bulkley, Casson y un modelo modificado de la ecuación de Casson. Sin embargo, concluyeron que
en todos los casos se obtuvieron ajustes aceptables con los datos experimentales.
Alvarado (1994), en pulpas licuadas de veinte y dos frutas, comprobó que el modelo de la ley de la potencia
para fluidos seudoplásticos fue adecuado para describir el flujo; sin embargo, en diecisiete de las pulpas
también fue posible utilizar el modelo para comportamiento del tipo mixto, que corresponde al modelo (H-B).
Lo anterior es importante, pues, además de obtener más información por la inclusión del esfuerzo de fluencia,
es útil en trabajos de ingeniería para mejorar el cálculo de los factores de fricción en tuberías, de acuerdo con
lo establecido por García y Steffe (1987).
Según Steffe (1992), una relación general para describir el comportamiento de fluidos no-newtonianos es el
modelo Herschel-Bulkley (H-B).

τ = K (  )n + c (5.4.1)

Donde τ es el esfuerzo de cizalla [Pa], K es el índice de consistencia [Pa.sn],  es la velocidad de deformación
en cizalla [1/s] y c es el esfuerzo requerido para iniciar el flujo o esfuerzo de fluencia [Pa]. Señaló que este
modelo es apropiado para muchos fluidos alimenticios, pues en el caso de ser independientes del tiempo los
comportamientos newtoniano, seudoplástico, dilatante y bingham plástico, pueden ser considerados como
casos especiales.
Charm (1960, 1963, 1981) presentó ejemplos de cálculo de los parámetros reológicos c, K y n, con el uso de una
forma de esta ecuación, mediante integración gráfica entre los límites R2 y R1. Sin embargo, el procedimiento
es largo y menos exacto conforme la velocidad de rotación disminuye.
El valor del umbral de fluencia c puede ser calculado por el método de Casson (1959) o por extrapolación
de los datos en la parte del comportamiento bingham, según lo indicado por Qiu y Rao (1988). La ecuación
presentada por Casson es:

(τ)0,5 = (τ0)0,5 + K’ (  )0,5 (5.4.2)
En general se acepta que los productos de frutas y de otros vegetales como pulpas, salsas, purés y concentrados,
durante el flujo presentan un comportamiento seudoplástico. Numerosos datos fueron recopilados por Steffe
y colaboradores (1986). En este caso particular aplica el modelo (H-B), estableciiendo que el esfuerzo para
iniciar el flujo, que corresponde al esfuerzo de fluencia (c), es igual a cero, y la ecuación (5.4.1), se simplifica a:

τ = K (  )n (5.4.3)
En el caso de utilizar un viscosímetro rotacional de cilindro simple, los parámetros reológicos pueden ser
determinados con la ecuación siguiente, (Zuritz, 1995).
log μF = log K + (n - 1) log (4πN/60) (5.4.4)

El modelo más utilizado para describir el efecto de la temperatura sobre el índice de consistencia es el de
Arrhenius, cuya ecuación puede ser escrita en la forma siguiente:
ln K = ln K0 + ((EA)/(RG)(TA)) (5.4.5)
Su aplicación permite el cálculo de la energía de activación (EA), pues (RG) es la constante de los gases y (TA)
es la temperatura absoluta.
Rao (1977) señaló que el valor de la energía de activación, calculado con esta ecuación en suspensiones
alimentarias, se incrementa con el contenido de azúcares, y disminuye si aumenta el contenido de sólidos de
la pulpa. Los datos publicados por Irazábal de Guariguata (1981) permiten calcular un valor de 5654 J/g mol
para compota de cambur o banano.
En adición, en jugos concentrados de varias frutas como manzana, naranja y maracuyá, se ha reportado un
efecto tixotrópico que se caracteriza por una disminución de la consistencia conforme transcurre el tiempo
durante el cual la muestra se somete a una velocidad de deformación constante y sin cambio de la temperatura.
Se debe mencionar que, según Rao (1977), son pocas las relaciones matemáticas desarrolladas para describir
este comportamiento.
OBJETIVOS
Comprobar el comportamiento no-newtoniano de pulpas de bananos.
Determinar los valores de los parámetros reológicos en pulpas obtenidas de diferentes variedades de bananos.
Calcular los valores de la energía de activación para el flujo de pulpas de bananos.
Destacar la importancia de los parámetros reológicos para caracterizar las distintas variedades de banano.
Preparar muestras de 600 [cm3] de pulpa con cuatro variedades de banano, mediante licuado por cinco minutos
de la fruta sin cáscara. En todos los casos medir los Brix en el jugo por refractometría y el contenido de sólidos
totales por desecación en estufa.
Armar el viscosímetro rotacional con el rotor LV-4; asegurarse que el equipo esté fijo al soporte, nivelado y
con el brazo protector. De acuerdo con la consistencia de la pulpa, en ocasiones será necesario ensayar con el
rotor LV-3 u otros.
Colocar 500 [cm3] de una muestra en un vaso alto de 600 [ml] y mantenerlo en un baño de agua a 20C.
Introducir en la pulpa el sistema rotacional de medida del viscosímetro hasta la marca indicada en el rotor; fijar
la velocidad en 0,3 y prender el equipo. A los cinco minutos, o cuando la lectura no cambie en ± 0,2, hacer
la lectura correspondiente; apagar el motor; fijar la velocidad en 0,6, prenderlo y hacer la lectura; continuar la
operación a otras velocidades que permitan obtener lecturas en el equipo. Comprobar los valores disminuyendo
las velocidades desde 60 [rpm]. Realizar las medidas a tres temperaturas adicionales.
Repetir las operaciones con las otras muestras.
CUESTIONARIO
Con los datos registrados en las distintas muestras, hacer un gráfico del número de revoluciones por segundo
contra el torque calculado según la lectura registrada en el viscosímetro; decidir con respecto al tipo de
comportamiento reológico y, si procede, calcular el valor del esfuerzo de fluencia.
224 Capítulo 5
Calcular los valores de la viscosidad aparente μF con los factores suministrados por la casa fabricante del
equipo; graficar los datos en forma que sea satisfecha la ecuación (5.4.4); establecer por técnicas de regresión
los valores de los parámetros reológicos K y n. Comparar los valores con los reportados en la literatura.
Para el caso de considerar un comportamiento tipo mixto, determinar el esfuerzo de fluencia por gráficos o con
la ecuación de Casson (5.4.2).
Discutir las diferencias y la validez de la aplicación de estos modelos cuando se trabaja con viscosímetros
rotacionales de abertura ancha o de cilindro simple.
Utilizar la ecuación de Arrhenius, y calcular el valor de la energía de activación para el flujo de pulpas de
bananos. Discutir los resultados.
Hacer una crítica con respecto a los datos obtenidos y posibles aplicaciones.
Se trabajó con muestras elaboradas con pulpas de cuatro variedades de bananos: guineo o banano Variedad
(Musa cavendishii), guineo Seda o Gross Michel (Musa sapientum), Orito (Musa auriens) y Maqueño (Musa
rosasea). En todos los casos se utilizó el rotor LV4 de un viscosímetro digital Brookfield LVTD, con las
dimensiones siguientes: radio 0,001588 [m], longitud efectiva 0,03396 [m]. La distancia desde el rotor al
vaso 0,0362 [m], es superior en más de diez veces al radio y conduce a considerar al sistema como de cilindro
simple. Mediante un baño termostático con una precisión de 0,1C se establilizó cada muestra a 10C, y se
realizaron las medidas; inmediatamente se elevó la temperatura a 20C para una segunda corrida, y luego a
30C y 40C. Los valores leídos en el equipo con las cuatro variedades se presentan en la Tabla 5.4.1.
Tabla 5.4.1. Datos Registrados con un Viscosímetro Rotacional en Muestras de Pulpas de Bananos a Diferentes Temperaturas.
Lecturas en el viscosímetro (%FS)
Banano Variedad Guineo Seda
[rpm] [rps] 10C 20C 30C 40C 10C 20C 30C 40C
1,5 0,025 15,9 14,8 13,4 12,6 30,5 24,2 21,4 19,5
3 0,050 19,7 18,7 16,9 15,0 35,1 28,0 23,5 21,7
6 0,100 23,9 23,4 20,5 18,4 36,3 32,6 27,8 25,3
12 0,200 27,5 27,0 24,8 22,3 38,2 36,7 32,5 29,3
30 0,500 36,3 36,0 31,4 28,1 44,2 42,8 39,3 36,0
60 1,000 46,2 45,8 39,5 35,3 51,5 49,2 46,3 42,5
Orito Maqueño
1,5 0,025 21,1 18,5 16,4 14,6 22,2 20,1 19,6 17,2
3 0,050 25,7 23,3 19,3 18,4 28,2 26,2 25,7 24,5
6 0,100 29,9 27,6 22,8 21,0 37,3 35,2 34,9 30,6
12 0,200 36,7 32,8 27,6 25,6 44,2 42,2 40,9 37,9
30 0,500 48,5 42,0 35,6 33,1 58,4 56,3 54,4 44,8
60 1,000 60,5 51,1 44,5 41,5 64,1 62,2 60,2 58,7
Cuando se trabaja con viscosímetros de cilindro simple es difícil determinar en forma exacta la velocidad de
cizalla a la que está sujeta la masa del fluido. En consecuencia, es inconveniente construir curvas de flujo. Sin
embargo, con el propósito de analizar el comportamiento de las pulpas de bananos, se calculó para las cuatro
variedades consideradas el valor de la viscosidad aparente o ficticia (μF), que corresponde al producto de la
lectura registrada en el viscosímetro por un factor suministrado por la casa fabricante, para cada velocidad de
rotación expresada en revoluciones por minuto. Al trabajar con el rotor LV4: a 1,5*4,0; 3*2,0; 6*1,0; 12*0,5;
30*0,2 y 60*0,1.
En todos los casos, el valor de la viscosidad aparente disminuye en forma apreciable, conforme se incrementa
la velocidad de rotación. Este comportamiento es característico de los fluidos no-newtonianos, y en forma
particular de los seudoplásticos.
En la Figura 5.4.1. están representados los datos de la velocidad de rotación contra la viscosidad ficticia o
aparente, registrados en las muestras de banano Variedad a cuatro temperaturas. Se estableció una asociación
muy alta entre estas dos variables, con coeficientes de correlación próximos a -1.
Con el propósito de determinar a los parámetros reológicos, al considerar un comportamiento seudoplástico,

según la ecuación (5.4.4), se requiere relacionar al logaritmo de (4πN/60) contra el logaritmo de la viscosidad
aparente o ficticia (μF).
Figura 5.4.1. Gráfico para evaluar los parámetros reológicos de pulpa de banano
Variedad a cuatro temperaturas.
log (μF) = log K + (n-1) log (4πN)
Para los datos registrados a 10C en pulpa de banano Variedad, se obtiene:
μF (4πN/60)
[Pa.s] [1/s]
63,6 0,314
39,4 0,628
23,9 1,257
13,8 2,513
7,3 6,283
4,6 12,566
Igual procedimiento se aplicó a los datos de las tres temperaturas restantes y con las demás variedades. Los
resultados se presentan en la Tabla 5.4.2.
226 Capítulo 5
Tabla 5.4.2. Parámetros Reológicos Determinados en Pulpas de Bananos a Diferentes Temperaturas

10C 20C 30C 40C
Variedad K n K n K n K n
[Pa.sn] [Pa.sn] [Pa.sn] [Pa.sn]
Banano 27,7 0,281 26,5 0,299 23,9 0,289 21,7 0,275

Guineo Seda 44,8 0,131 38,5 0,189 33,5 0,213 30,6 0,216
Orito 36,3 0,285 32,3 0,269 27,5 0,272 24,7 0,273
Maqueño 41,1 0,293 38,4 0,311 37,5 0,307 33,9 0,313
Estos valores determinados en las pulpas de las cuatro variedades de banano son superiores a los reportados
en la literatura especializada, y esto ratifica la necesidad de disponer de valores específicos que permitan
caracterizar a los productos. Se destaca que el guineo Seda presenta valores del índice de consistencia superiores
a los de las otras variedades. Es decir, se esperaría obtener purés de mayor consistencia con la pulpa natural de
este banano que con las otras variedades.
Por otro lado, si se considera un comportamiento tipo mixto, para determinar los valores de la tensión mínima
para deformación o esfuerzo de fluencia, según la ecuación de Casson (5.4.2), se requiere correlacionar la
raíz cuadrada de la velocidad angular (V = 2πN), que es proporcional a la velocidad de cizalla, contra la
raíz cuadrada del esfuerzo de cizalla, calculado con la información de la constante del viscosímetro y de las
dimensiones del rotor.
Se estableció una asociación alta entre estas variables con coeficientes de correlación superiores a 0,95. Los
valores del intercepto elevados al cuadrado corresponden al esfuerzo de fluencia (c). Para el banano Variedad
se obtuvieron los datos siguientes: 17,286 [Pa] a 10C; 16,148 [Pa] a 20C; 14,923 [Pa] a 30C y 13,673 [Pa]
a 40C. Se aprecia una ligera disminución de los valores conforme la temperatura se incrementa. Los datos
establecidos en las cuatro variedades consideradas se presentan en la Tabla 5.4.3.
Tabla 5.4.3. Valores del Esfuerzo de Fluencia Determinados en Pulpas de Bananos a Diferentes Temperaturas Según el
Modelo de Casson
10C 20C
Variedad (τ0) 0,5
(c) K’ (τ0) 0,5
(c) K’
[Pa]0,5 [Pa] [Pa.s]0,5 [Pa]0,5 [Pa] [Pa.s]0,5
Banano 4,158 17,286 1,422 4,018 16,148 1,475

Guineo Seda 6,037 36,451 0,799 5,373 28,870 1,052
Orito 4,734 22,407 1,651 4,576 20,937 1,440
Maqueño 5,137 26,390 1,703 4,890 23,915 1,753
30C 40C
Banano 3,863 14,923 1,323 3,698 13,673 1,228

Guineo Seda 4,884 23,858 1,147 4,659 21,706 1,104
Orito 4,179 17,463 1,362 3,998 15,983 1,332
Maqueño 4,861 23,626 1,701 4,550 20,705 1,681
En muchos casos el efecto de la temperatura sobre el índice de consistencia es descrito en forma satisfactoria
por el modelo de Arrhenius. Lo anterior se cumplió en las pulpas de los bananos. Los valores de la energía de
activación [kJ/mol] calculados de las pendientes fueron: 6,12, para el banano Variedad; 9,47, para el guineo
Seda; 9,69, para el banano Orito; y 4,41, para el banano Maqueño.
Rao (1986) presentó una recopilación de valores de la energía de activación, según la cual existen diferencias
notables entre jugos y productos con un mayor contenido de sólidos solubles como concentrados, salsas y
purés. En jugos de manzana y uva, con comportamiento newtoniano, los valores están entre 21,4 a 59,5 [kJ/
mol]. Por el contrario, en productos no-newtonianos, como salsa de manzana, el valor es 5,0; puré de durazno
7,1; puré de pera 8,0; concentrado de tomate 9,2 [kJ/mol]. Se aprecia que los valores establecidos en las pulpas
de los bananos son comparables con los valores reportados para productos similares.
Es interesante señalar que también el esfuerzo de fluencia está influenciado, entre otros factores, por la
temperatura. Sin embargo, se requiere considerar la composición, la distribución y las características de las
partículas suspendidas, que según lo indicado por Prentice (1984) afecta en forma notoria a los valores del
esfuerzo de fluencia, según lo observado en otros productos.
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Zuritz, C. A. 1995. Comunicación personal.

228
Térmicas
6. Propiedades
Capítulo 6
Propiedades Térmicas 229
6. PROPIEDADES TÉRMICAS
Las principales propiedades térmicas de los alimentos son: el calor específico, la conductividad térmica y la
difusividad térmica. Estrechamente relacionados están la entalpía y los coeficientes de penetración de calor.
Existen otras propiedades de interés, que también son consideradas dentro de este grupo, como son: el punto de
congelación inicial, el intervalo de congelación, la cantidad de agua sin congelar, entre otras.
En épocas anteriores fue práctica común utilizar valores generales de las propiedades térmicas de los alimentos
para su aplicación en cálculos de ingeniería; sin embargo, el avance del conocimiento y de métodos matemáticos
y numéricos, como el desarrollo de las diferencias finitas, planteó la necesidad de disponer de datos exactos y
específicos. Se conoce que las propiedades térmicas cambian con la composición y en menor extensión según
la temperatura y la presión.
Son múltiples los usos de los datos térmicos en Ingeniería de Alimentos. Pueden ser clasificados en tres
grandes grupos. Para el cálculo de cargas de calor, basado en información sobre la entalpía. Para calcular
flujos de calor, que son de gran importancia en el procesamiento de alimentos. Para fijar criterios de calidad y
puntos o zonas en los que ocurre cambios de fase.
También son útiles en Tecnología de Alimentos, para el diseño y control de equipos o comparación de máquinas
provenientes de diversas casas comerciales. Para el control de la operación de plantas industriales, en donde
las predicciones por cálculos pueden evitar pruebas experimentales costosas y prolongadas. Como índices de
control de calidad; propiedades como el punto de fusión o de inicio de congelación son extensamente utilizadas
para establecer la pureza de alimentos, de manera particular en grasas y leches.
Es probable que la falta de datos sea una de las más importantes limitaciones en el diseño de procesos para
productos alimenticios. Es importante considerar los cambios que ocurren por variación en la composición,
cuando son sometidos a procesos como congelación, evaporación o deshidratación.
En muchos casos la falta de estandarización de métodos limita la validez de los valores reportados, a lo que
se añade la gran cantidad de productos y la aparición de nuevos, por la constante innovación y mejora de la
tecnología. Por esta razón el cálculo a partir de los componentes es una alternativa válida para superar esta
situación.
Son numerosos los modelos publicados para el cálculo de las propiedades térmicas. Muchos de ellos consideran
a la composición como el factor principal. Otros añaden la temperatura; en lo posible es recomendable utilizar
el modelo específico del alimento analizado. Cuando no existe, o no está disponible, un modelo particular, los
modelos generales que incluyen el efecto de los componentes principales y de la temperatura son realmente
útiles, en especial cuando se requieren datos sobre y bajo el punto de congelación del alimento. En este último
caso la cantidad de agua congelada es un factor determinante.
Además de utilizar ecuaciones para el cálculo de las propiedades térmicas, en especial el calor específico,
la difusividad térmica y la conductividad térmica; es obvio que se requiere conocer los métodos para su
230 Capítulo 6
determinación en el laboratorio. Pues, en adición a la inmensa variedad de productos existentes y que requieren
ser caracterizados, su aplicación como índices de control de calidad hace indispensable su cuantificación
experimental.
Con relación a los equipos y métodos para determinar las propiedades térmicas, un grupo de expertos de varios
países de Europa consideraron que los medidores de penetración tipo aguja o sensores pueden ser desarrollados
en el futuro. Por la facilidad para su determinación, el punto de congelación puede ser considerado como una
base para calcular la entalpía, el calor específico y la conductividad térmica. Señalaron que es conveniente
disponer de una base de datos con un programa de computación que permita imprimir o graficar los datos e
información generada.
En el capítulo se desarrollan seis temas relacionados con la aplicación del calor específico para determinar
la concentración de azúcar en jarabes, se indican métodos simples para determinar la difusividad térmica y
la conductividad térmica de alimentos sólidos; se detalla un método para establecer la energía requerida para
la evaporación del agua de alimentos líquidos con el uso de la calorimetría, y por aplicación del principio de
Othmer se determina el calor latente de vaporización en alimentos sólidos provenientes de trigo.
a = actividad [sin dimensiones]

A = contenido de agua [kg/100 kg de materia seca]
A* = área superficial [m]
b = mitad de la altura de un cilindro [m]
B = capacidad calórica del calorímetro y del agua contenida [J/C]
(BR) = grados Brix

c = constante de integración
C = calor específico [J/kg.K] o [J/kg.C]
d = diferencia
D = diámetro [m]
(DA) = densidad aparente de carnes [kg/m3]
(DC) = densidad de un componente [kg/m3]
(DF) = densidad de carnes frescas [kg/m3]
(DL) = densidad del aceite en el manómetro [kg/m3]
(DM) = densidad del mercurio (13595 [kg/m3])
(DP) = densidad del producto alimenticio [kg/m3]
(DW) = densidad del agua [kg/m3]
(EE) = energía eléctrica [J]
(EP) = energía disipada [J]
f = constante de velocidad de calentamiento [s]
f’ = función
F = energía libre [J/mol]
g = nivel en el manómetro [mm]
G = potencial químico [J/mol]
G’ = potencial químico para un estado estándar [J/mol]
h = coeficiente de transferencia de calor [W/m2.K] o [W/m2.C]
H = entalpía [J/kg]
Ĥ = entalpía molal [J/mol]
H’ = capacidad calórica [J/C]
(HR) = humedad relativa de equilibrio [%]
I = intensidad de la corriente eléctrica [A]
j = factor relacionado con el período de atemperamiento [sin dimensiones]
J = constante de la ecuación (6.6.18)
k = conductividad térmica [W/m.K] o [W/m.C]

l = fugacidad [Pa]
l’ = fugacidad para un estado estándar [Pa]
M = fracción en volumen de sólidos formando capas
n = número de observaciones o términos
N = número de moles
N’ = raíz cuadrada de la fracción en volumen de sólidos
N2 = fracción en volumen de sólidos formando fibras
P = presión [Pa]
P’ = presión de referencia [Pa]
(PM) = peso molecular [kg/mol]
Q = cantidad de calor [J]
Q’ = cantidad definida en la ecuación (6.3.7)
R = radio [m]
R’ = constante de los gases [J/mol.K]
Ŝ = entropía molal parcial [J/K.mol]
t = tiempo [s]
Û = energía libre molal parcial [J/mol]
v = velocidad [m/s]
V = voltaje [V]
W = masa [kg]
Ŵ = volumen molal parcial [m3/mol]
Û = energia libre molal parcial [J/mol]
x = fracción unitaria másica [kg/kg]
x’ = fracción unitaria másica en base seca [kg/kg sólido]
X = porcentaje del componente [kg/100 kg]
Y = calor latente de vaporización [J/kg]
Y’ = calor latente de vaporización de referencia [J/kg]
z = longitud característica [m]
Z = término de la ecuación (6.1.13)
Letras griegas

ß = raíces de una ecuación
Δ = diferencia o cambio
Σ = sumatorio
Subíndices
a = azúcares
A = ambiente o del medio
b = fibra
B = ebullición
232 Capítulo 6
c = carbohidratos
C = alimento
d = disolución
e = estado cuando el agua alcanza la temperatura de equilibrio con el calorímetro
f = estado final
g = grasa
h = manómetro
i = componente
j = jugo
k = calorímetro
l = fluido
L = fase líquida
m = producto seco
n = sólidos en el jugo
o = inicial
r = cenizas
R = término de corrección para el calor ganado o perdido durante el período experimental
s = sacarosa
S = sólidos o fase discontinua
t = proteína
T = temperatura constante
u = superficie
v = volumétrico o fracción en volumen
V = vapor
w = agua o humedad
x = dirección perpendicular
y = dirección paralela
0 = condición inicial
1 = posición o condición 1
2 = posición o condición 2
TEMA 6.1. APLICACIÓN DEL CALOR ESPECÍFICO PARA

DETERMINAR LA CONCENTRACIÓN DE SACAROSA EN JARABES
INTRODUCCIÓN
Los jarabes son bebidas líquidas compuestas de azúcar cocido en agua y zumos de frutas. Se utilizan ampliamente
en las industrias que elaboran jaleas, néctares y mermeladas, por cuya razón es de interés el conocimiento de
sus propiedades termofísicas, como el calor específico. En especial, con relación a los cambios que ocurren
por efecto del contenido de sacarosa.
Se puede desarrollar un modelo para el cálculo del calor específico, que considere a la sacarosa como el
componente principal disuelto en la fase líquida de los jarabes.
Según Singh y Heldman (1984), cuando no existe cambio de fase o reacciones involucradas, el calor específico
es la cantidad de calor que gana o pierde un kilogramo de masa de material alimenticio, para producir un
cambio de temperatura requerido. Escrito en forma de ecuación:
Cp = Q / W(ΔT) (6.1.1)
Por otro lado, a presión constante la diferencia de entalpías puede ser relacionada por:
Q = W (ΔH) (6.1.2)
Por reemplazo en la ecuación anterior, se obtiene:
Cp = (ΔH) / (ΔT) (6.1.3)

Para el caso de los jarabes se considera que están constituidos por dos fases, una solución verdadera formada
234 Capítulo 6
por el jugo con el azúcar disuelto y una fase sólida. La diferencia total de entalpías corresponderá a la suma de
las diferencias de las entalpías del jugo o solución y de los sólidos de la pulpa de la fruta.
Como se conoce el calor específico de la sacarosa, para el caso de azúcar comercial Perry (1963), reportó un
valor de 1,26 [kJ/kg.K]. La ecuación siguiente puede ser escrita:
(ΔH) = ((1,26 xs (ΔT) + (ΔH)d) xj) + ((ΔH)n xn) (6.1.4)
Por reemplazo en la ecuación (6.1.3):
Cp = ((1,26xs(ΔT)/(ΔT))+((ΔH)d/(ΔT)))xj+((ΔH)nxn/(ΔT)) (6.1.5)
Como (ΔH)/(ΔT) corresponde al calor específico de la fase acuosa del jugo en la que está disuelto el azúcar, y
de los sólidos característicos de la pulpa, la ecuación se simplifica a:
Cp = (1,26 xs + Cpd) xj + Cpnxn (6.1.6)
Dickerson (1968), presentó una ecuación adecuada para jugos de frutas, relaciona el calor específico con la
humedad, cuando ésta es superior al 50%. Si el calor específico se expresa en [kJ/kg.K]:
Cpd = 1,68 + 2,51 xw (6.1.7)
En pulpas de frutas, Alvarado y Moreno (1987) establecieron que el calor específico es definido como función
de la humedad por la ecuación:
Cpn = 1,19 + 2,66 xw (6.1.8)
Por reemplazo en la ecuación (6.1.6), se establece la siguiente ecuación para el cálculo del calor específico de
jarabes, considerando las fracciones en peso de la solución o jugo y de los materiales que componen la pulpa:
Cp = (1,26 xs + 1,68 + 2,51 xw) xj + (1,19 + 2,66 xw) xn (6.1.9)
La cual es válida para el cálculo del calor específico de jarabes sobre el punto de congelación y bajo el punto
de ebullición, pues xs corresponde a [Brix/100] y:
xw = (1 - xs - xn) (6.1.10)
En adición, si se conoce el calor específico, los grados Brix (BR) que expresan la concentración de azúcar,
pueden ser determinados.
Se han propuesto varias ecuaciones empíricas, para calcular el calor específico de alimentos como función de
la fracción másica de los componentes.
El modelo presentado por Heldman y Singh (1981), puede ser simplificado para el caso de jarabes y obtener
la ecuación siguiente:
Cp = 1,424 xa + 4,187 xw (6.1.11)
Miles y colaboradores (1983) recopilaron cinco ecuaciones. Señalaron que, según Riedel (1978), para valores
de humedad superiores al 40%, en varios alimentos, el calor específico puede ser calculado por una ecuación
lineal simple:
Cp = Cpwxw + Cpm (1-xw) (6.1.12)

Donde Cpm es el calor específico aparente del producto seco, definido por:
Cpm = (Z + 0,001 T) 4,19 (6.1.13)
Expresión que incluye el efecto de la temperatura expresada en [C]. Un valor promedio de Z=0,37 puede ser
utilizado como representativo de alimentos con alta concentración de sólidos.
Choi y Okos (1986) propusieron modelos para el cálculo de las propiedades térmicas como función de la
temperatura y composición de los alimentos. El modelo general para calcular el calor específico puede ser
simplificado para jarabes, considerando que en los jugos el contenido de grasa, proteínas, fibra y cenizas es
bajo, del orden de 2%; en cuyo caso los componentes mayores de los jarabes son agua y carbohidratos.
Cp = ΣCpixi = Cpwxw + Cpcxc (6.1.14)
Para un intervalo de temperaturas entre 0 y 150C, el calor específico del agua y de los carbohidratos se
calcula con:
Cpw = 4,1762 - 9,0864*10-5 T + 5,4731*10-6 T2 (6.1.15)

Cpc = 1,5488 + 1,9625*10-3 T - 5,9399*10-6 T2 (6.1.16)
OBJETIVOS
Determinar el calor específico de jugos de frutas y jarabes.
Establecer una ecuación que relacione el calor específico con la concentración de azúcar del jarabe expresado
en grados Brix.
Comparar valores experimentales con valores calculados del calor específico, mediante modelos desarrollados
o reportados.
Obtener aproximadamente dos litros de jugo por expresión manual de una fruta, seguido de tamizado en
tela. Además de la muestra original, preparar tres muestras adicionales de jarabes por dilución de cantidades
conocidas de sacarosa comercial. En todas las muestras determinar el contenido de sólidos solubles como
grados Brix, por lectura directa en refractómetro Abbe a 20C, por duplicado.
Realizar por duplicado las determinaciones del calor específico en calorímetros construidos para uso del método
de mezcla indirecto, explicado en el Tema 1.2., según lo descrito y desarrollado por Hwang y Hayakawa (1979).
Periódicamente hacer un control de los calorímetros trabajando con agua destilada. Las diferencias entre los
valores obtenidos y el reportado para agua a 35C por Heldman y Singh (1981) de 4,175 [kJ/kg.K], conducen
a establecer factores de corrección.
CUESTIONARIO
Señalar casos de uso práctico del calor específico en el sector alimentario.

Para el jugo y los jarabes determinar los valores del calor específico en [kJ/kg.C]. Hacer un gráfico
representando los valores de los grados Brix contra el calor específico, y por técnicas de regresión establecer
la ecuación correspondiente.
Construir una tabla con los valores del calor específico experimentales y calculados según las ecuaciones
(6.1.9), (6.1.11), (6.1.12) y (6.1.14). Discutir los resultados.
236 Capítulo 6
En la Figura 6.1.1. se presenta la graficación de los datos de la historia de temperaturas, registrada en pruebas
para la determinación del calor específico de agua y jarabes preparados con jugo de pera. Los valores
corresponden al promedio de dos determinaciones realizadas por duplicado.
Según el método de mezcla, se necesita determinar la capacidad calórica del calorímetro H’k, que corresponde
al calor requerido para elevar la temperatura del calorímetro en 1C o 1 Kelvin. Según los datos de la curva
graficada con asteriscos, se establece:
H’k = Cpw.Ww(Te-Tow-((dT)/(dt))te)/(Tok-te+((dT)/(dt))te) (6.1.17)

H’k = (4175[J]*0,218[kg]*(54,1-71,2-(-0,00160)3600)[C])/
([kgC](21,0-54,1+(-0,00160)*3600[C])
H’k = 265,6 [J/C calorímetro]
Las pruebas realizadas con agua destilada son para controlar y estandarizar el método, según la curva
correspondiente, y los valores iniciales de temperatura y peso que se registran en cada prueba, se establecen:
TR = (T2w - Tfw) t1 / (t2 - t1) (6.1.18)

TR = (33,7-37,3)3600/(9000-3600)
TR = -2,4 [C]
B = Cpw Ww + Hk (6.1.19)
B = (4175*0,250)+265,6
B = 1309,35 [J/C]
Cpw = B(Tfw - Tow - TR) / WC (Toc - Tfw + TR) (6.1.20)

Cpw = (1309,35[J](37,3-19,0+2,4)[C])/[C]0,159[kg](82,0-37,3-2,4)[C]
Cpw = 4030 [J/kg.C] o [J/kg.K]
Figura 6.1.1. Curvas temperatura-tiempo reguistradas en calorímetros durante pruebas para determinar el
calor específico de jarabes de pera.
Tabla 6.1.1. Valores del Calor Específico [J/kg.K] Determinados a Diferentes Concentraciones de Sólidos Solubles en
Jarabes de Jugos de Frutas*.
F R U TA NOMBRE BOTÁNICO Cp (BR) Cp (BR) Cp (BR) Cp (BR)
Aguacate Persea americana 4110 1,6 3650 12,6 3590 24,5 3340 45,8
Babaco Carica pentagona 4050 7,3 3740 17,8 3630 27,9 3220 49,2
Banano Orito Musa auriens 3860 4,4 3650 15,2 3450 26,3 3200 47,9
Banano Variedad Musa cavendishii 3990 3,7 3920 14,3 3490 25,7 3350 47,4
Capulí Prunus capuli 3560 30,8 3230 38,8 3190 45,9 2890 53,8
Claudia Prunus salicina 3860 14,1 3670 23,6 3470 33,2 3240 51,0
Fresa Fragari vesca 4030 8,2 3940 18,9 3630 28,6 3220 49,3
Guayaba Psidium guajava 3970 2,8 3940 13,7 3820 25,6 3420 46,3
Lima Citrus aurantifolia 3780 18,3 3590 28,8 3290 38,6 3130 48,7
Mandarina Costa Citrus reticulata 3940 14,2 3760 24,6 3440 33,5 3100 53,3
Mandarina Sierra Citrus reticulata 3860 14,6 3810 27,8 3450 33,5 3130 52,8
Mango Mangifera indica 3880 19,0 3750 29,0 3580 39,0 3010 49,0
Manzana Malus communis 3550 24,1 3330 34,7 3230 42,8 3110 53,7
Maracuyá Passiflora edulis 3810 16,5 3540 26,0 3440 35,2 3100 54,8
Melón Cucumimis melo 3940 6,6 3840 17,1 3720 28,1 3330 48,4
Mortiño Vaccini floribundum 3830 16,7 3740 25,9 3460 36,1 3270 51,8
Naranja Citrus sinensis 3930 13,8 3610 24,0 3320 34,1 3210 54,3
Naranjilla Solanum quitoense 3900 8,7 3600 19,5 3470 29,9 3180 50,4
Papaya Carica papaya 3920 11,8 3800 21,7 3630 32,2 3260 51,9
Pepino Solanum muricatun 3980 9,2 3750 19,8 3600 29,6 3270 49,2
Pera Pyrus communis 3600 23,8 3430 33,1 3390 42,9 3110 52,5
Piña Ananas comosus 3830 19,0 3740 25,4 3500 36,1 3120 56,8
Plátano Limeño Musa sapientum 3940 9,2 3830 18,3 3560 29,1 3400 49,1
Plátano Maqueño Musa paradisiaca 3850 9,2 3600 18,8 3520 30,4 3230 49,9
Sandía Citrullus vulgaris 4010 8,0 3880 19,4 3600 30,4 3210 50,4
Taxo Passiflora mollissima 3900 13,0 3750 22,7 3530 32,9 3210 51,5
Tomate de árbol Cyphomandra betacea 3980 4,0 3850 15,0 3390 25,0 3150 45,6
Tomate Lycopersicon esculentum 4020 4,6 3890 15,9 3600 26,2 3270 46,5
Tuna Opuntia tuna 3640 24,0 3420 33,1 3310 44,2 2980 53,1
Uva Vitis vinifera 3840 15,6 3790 22,9 3560 34,5 3160 53,3
*
Valores promedios de dos determinaciones por duplicado.
Cp = calor específico. (BR) = grados Brix.
La relación entre los valores del calor específico reportado para agua a 35C, que puede ser considerada
como una temperatura promedio representativa según el método aplicado, y el valor establecido en forma
experimental, que es 1,036, se utilizó como un factor de corrección para los datos obtenidos en este calorímetro.
Las historias de temperaturas registradas en los jarabes de pera con concentración de sacarosa de 23,8, 33,1,
42,9 y 52,5Brix, permitieron establecer los respectivos valores del calor específico; los cuales están reportados
en la Tabla 6.1.1. conjuntamente con los correspondientes a los jarabes de otras frutas.
En la Figura 6.1.2. están representados los datos del calor específico en ordenadas, contra el contenido de
sólidos solubles expresado como Brix. Se incluyen las rectas definidas por todos los modelos indicados. Se
observa que, en todos los casos, el punto de corte en ordenadas se aproxima al valor del calor específico del
agua, y conforme se incrementa el contenido de sólidos los valores del calor específico decrecen. Lo anterior
es un comportamiento característico de muchos productos alimenticios.
El modelo desarrollado para jarabes (ecuación 6.1.9), considerando un 2% de sólidos, se ajusta bien con los
datos experimentales, en especial hasta los 25Brix; a concentraciones mayores existen diferencias: a 50Brix
son del orden de 9% con valores superiores a los experimentales. Sin embargo, se destaca la situación que el
modelo incluye las fracciones correspondientes a la fase líquida y a una pequeña cantidad de sólidos, que deben
ser considerados en adición a los componentes principales de los alimentos.
En varios casos los sólidos están presentes en cantidades mayores. En frambuesas Dickerson (1968) reportó
un contenido de sólidos que no son parte del jugo de 5,8%. En este caso la ecuación 6.1.9. calcula un valor de
3,36 [kJ/kg.K] para 50Brix. La diferencia con relación a los datos experimentales se reduce y es consistente
con los datos de jarabes de aguacate, guayaba, banano, y plátano limeño.
Lo anterior conduce a señalar que, cuando se dispone de datos del contenido de sólidos suspendidos en los
jarabes, el modelo calcula en forma adecuada el calor específico. Esto es de importancia particular en la
elaboración de conservas que utilizan frutas enteras.
238 Capítulo 6
Figura 6.1.2. Calor específico de jarabes de frutas como función del contenido de sólidos solubles (ºBrix)
Valores promedios de 2 determinaciones por duplicado.
Los modelos de Riedel (1978), Heldman y Singh (1981) y Choi y Okos (1986) predicen en forma muy similar
el valor de la propiedad térmica. Son bastante consistentes con los datos experimentales hasta los 30Brix. A
concentraciones mayores los valores calculados son menores. A 50Brix se establece una diferencia del 9%.
Spencer y Meade (1967) reportaron datos del calor específico en [kJ/kg.K] para soluciones de sacarosa a
20C de 3,94, a una concentración del 10%; 3,47 a 30% y 3,02 a 50%; estos valores son coincidentes con los
calculados según los tres modelos reportados.
En general, para calcular propiedades físicas, es conveniente considerar la mayor cantidad posible de
componentes y el estado en que se encuentran en los alimentos o productos alimenticios. El modelo de Choi
y Okos (1986) establece mayor concordancia con los datos experimentales, cuando se considera el contenido
de proteína, grasa y fibra con calores específicos más altos que los carbohidratos. Su efecto aditivo provoca un
incremento en los valores de la propiedad térmica.
La dispersión que se observa en los datos experimentales, en parte se explica por las diferencias existentes
entre las frutas; sin embargo, la función lineal establecida con 120 observaciones en treinta frutas diferentes, es
adecuada para calcular el calor específico de jarabes, pues requiere un dato de fácil registro muy común en las
industrias conserveras, como es la lectura refractométrica o grados Brix; la ecuación es:
Cp = 4,10 - 0,018 (BR) (6.1.21)
Adecuada en un intervalo de 0 a 60Brix y temperaturas que son consideradas normales en procesos térmicos,
utilizados en la fabricación de conservas.
La ecuación puede ser aplicada para determinar la concentración de un jarabe si se conoce el valor del calor
específico, reemplazando Cp y calculando los grados Brix (BR). El coeficiente de determinación 0,89 establece
el alto grado a asociación entre las variables.
Alvarado, J. de D. y Moreno, C. 1987. Propiedades físicas de frutas. III. Calor específico de frutas como
función de su humedad. Archivos Latinoamericanos de Transferencia de Calor y Materia (Lat. Am. J. Heat
Mass Transf.), 11: 131-139.
In: “Food Engineering and Process Applications. Transport Phenomena”. V. 1. Le Maguer, M. and Jelen, P.
(Eds.). Essex, England. Elsevier Applied Science Publisher Ltd. p: 93-101.
Dickerson, R. W. 1968. Thermal properties of foods. In: “The Freezing Preservation of Foods”. 4th. ed., V.
2. Tressler, D. K.; van Arsdel, W. B. and Copley, M. J. (Eds.). Westport, Conn., AVI Pub. Co. Inc., p: 26-51.
Heldman, D. R. and Singh, R. P. 1981. “Food Process Engineering”. 2nd. ed. Westport, Conn., AVI Pub. Co.
Inc. p: 100-101.
Hwang, M. P. and Hayakawa, K. I. 1979. A specific heat calorimeter for foods. J. Food Sci., 44: 435-438.
Miles, C. A.; van Beek, G. and Veerkamp, C. H. 1983. Calculation of thermophysical properties of foods.
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Riedel, L. 1978. Chemie Mikrobiologie Technologie der Lebensmittel., 5: 129-133. Citado por Miles y
colaboradores.
Singh, R. P. and Heldman, D. R. 1984. “Introduction to Food Engineering”. Orlando, Florida. Academic
Press, Inc. p: 100-101.
Spencer, G. L. y Meade, G. P. 1967. “Manual del Azúcar de Caña”. Traducido por: Menocal, M. G. Barcelona,
España. Montaner y Simon, S. A., p: 234.

240 Capítulo 6
TEMA6.2.APLICACIÓN DE LOS FUNDAMENTOS DE PENETRACIÓN

DE CALOR EN ESTADO VARIABLE PARA CALCULAR LA
DIFUSIVIDAD TÉRMICA DE PULPAS DE FRUTAS
INTRODUCCIÓN
La difusividad térmica de un alimento es un parámetro termofísico, definido como la división entre la

conductividad térmica y la capacidad calórica volumétrica. Es una propiedad requerida para numerosos
cálculos relacionados, en especial, con procesos en los que ocurre transferencia de calor variable con el tiempo.
Físicamente se refiere a la capacidad de un material para conducir calor o almacenar calor.
Existen diversas publicaciones que reportan datos de difusividad térmica de frutas. Entre ellas se recordarán
que Rha (1975) presentó una recopilación en la que se incluyen datos de manzana, fresa, toronja, uva, naranja.
Touloukian y colaboradores (1977) se refirieron en especial al trabajo de Riedel con salsa de manzana, pulpas
de banano, fresa y tomate. Bhowmik y Hayakawa (1979), para pulpas de tomate y manzana. Hayes (1984),
Kasahara y colaboradores (1986), para pulpa de papaya. Sin embargo, según Meffert (1983), por la ausencia
de una estandarización en los procedimientos experimentales y de evaluación, la variación de los datos hace
difícil su comparación y explica la atracción a predecirlos por cálculo desde datos básicos.
Miles y colaboradores (1983) recopilaron las ecuaciones de Riedel y de Hermans para el cálculo de la
difusividad térmica de alimentos sobre el punto de congelación: la primera considera el contenido de agua; la
segunda considera, en adición, el contenido de grasa y la temperatura.
α = 0,088*10-6 + (αw-0,088*10-6)xw (6.2.1)

α = (0,0572 xw + 0,0138 xg + 0,0003(TA))10-6 (6.2.2)
Alvarado (1994) analizó el efecto de la humedad sobre la difusividad térmica, considerando las pulpas de
treinta frutas. Determinó que las ecuaciones lineales son apropiadas para describir la relación entre estas
dos variables en el caso de una fruta particular; sin embargo, esta relación es menos satisfactoria cuando se
consideran diferentes frutas. Presentó datos de las propiedades físicas para cada producto.
Choi y Okos (1986) desarrollaron modelos generales para predecir las propiedades térmicas de productos
alimenticios según las fracciones en peso o volumen, y las propiedades térmicas de los componentes mayores
puros. Indicaron que el modelo correspondiente a la difusividad térmica, que puede ser usado en un intervalo
de -40 a 150C es:
α = Σ αi xiv (6.2.3)
α = αwxwv + αcxcv + αbxbv + αgxgv + αtxtv + αrxrv (6.2.4)
La fracción en volumen correspondiente a cada componente xiv, se calcula con su fracción másica xi y densidad
(DC) por:
xiv = (xi/(DC)i) / Σ(xi/(DC)i) (6.2.5)
Los valores de las difusividades térmicas de los componentes mayores: agua, carbohidratos, fibra, grasa,
proteína y cenizas, para productos no congelados pueden ser calculados por:
αw = 1,3168*10-1 + 6,2427*10-4 T - 2,4022*10-6 T2 (6.2.6)

αc = 8,0842*10-2 + 5,3052*10-4 T - 2,3218*10-6 T2 (6.2.7)
αb = 7,3976*10-2 + 5,1902*10-4 T - 2,2202*10-6 T2 (6.2.8)
αg = 9,8777*10-2 - 1,2569*10-4 T - 3,8286*10-8 T2 (6.2.9)
αt = 6,8714*10-2 + 4,7578*10-4 T - 1,4646*10-6 T2 (6.2.10)
αr = 1,2461*10-1 + 3,7321*10-4 T - 1,2244*10-6 T2 (6.2.11)
Estos valores deben ser divididos por 106 con el propósito de expresarlos en [m2/s].
Según del Valle y Yeannes (1982), el método de régimen transitorio de transferencia de calor para la
determinación de la difusividad térmica fue desarrollado por Olson y Jackson y es una derivación analítica de
la ecuación general de conducción de calor en sólidos. Con posterioridad, el método fue aplicado por diversos
autores, entre ellos Charm (1981), quien señaló que a pesar de no ser totalmente satisfactorio, en especial
cuando existe un efecto convectivo, es uno de los pocos métodos prácticos disponible.
Ball y Olson (1957) presentaron la ecuación siguiente para calcular los cambios de temperatura en el caso de
transferencia de calor por conducción en estado variable:
t = f log (j(TA-To)/(TA-T)) (6.2.12)
El término f se determina de un gráfico semilogarítmico de la relación tiempo contra temperatura, invertido

180, y con el inicio de la escala de temperaturas en un grado menos de la temperatura del medio cuando la
prueba es por calentamiento.
Si la transferencia de calor es por conducción, la representación debe aproximarse a una línea recta luego del
período de calentamiento inicial o atemperamiento, en cuyo caso el valor de f es el tiempo requerido para que
la sección recta atraviese un ciclo logarítmico.
Cuando se utilizan cilindros de geometría finita y con un alto coeficiente superficial de transferencia de calor,
la difusividad térmica está relacionada con el término f por la ecuación siguiente (Charm, 1981):
α = 0,398/((1/R2)+(0,427/b2))f (6.2.13)
242 Capítulo 6
Siendo R el radio y b la mitad de la altura del cilindro.
En el caso de trabajar con cilindros largos, cuya geometría puede ser considerada como infinita, el término b es
muy grande y su inverso tiende a cero; en consecuencia, la ecuación se simplifica a:
α = 0,398 R2 / f (6.2.14)
Las dos últimas ecuaciones se utilizan para determinar la difusividad térmica de alimentos, en especial sólidos,
cuando se conoce la variación de la temperatura con el tiempo en sistemas definidos.
OBJETIVOS
Revisar aspectos relacionados con el calentamiento y enfriamiento de sólidos en régimen transitorio o estado
variable con el tiempo.
Calcular los valores de la difusividad térmica en pulpas de frutas.
Obtener en forma manual o mecánica, la pulpa de una fruta y tamizarla para separar el material extraño,
determinar la humedad por secado en estufa hasta peso constante.
En dos cilindros largos de cobre de dimensiones conocidas, para trabajar por duplicado, introducir la pulpa con
la precaución de no dejar espacios con aire; cerrar los extremos e introducir un termopar tipo aguja por el eje
central y en forma exacta hasta el centro del cilindro; registrar la temperatura que debe ser estable. Introducir al
sistema en el agua de un baño termostático con agitación, previamente estabilizado a una temperatura superior
en 40C a la registrada en la muestra. A intervalos de un minuto realizar las lecturas de temperatura durante
una hora.
Repetir el procedimiento trabajando con cilindros anchos que correspondan a una geometría finita.
CUESTIONARIO
A partir de la ecuación general de conducción de calor, en estado variable, derivar la ecuación presentada por
Ball y Olson (6.1.12).
Demostrar la validez de la determinación de la constante de velocidad de calentamiento f, mediante el gráfico

semilogarítmico invertido.
Graficar los datos experimentales y establecer los valores de f para cada prueba; aplicar las ecuaciones (6.1.13)
y (6.1.14) y determinar los valores de la difusividad térmica. Comentar los resultados cuando se trabaja con
cilindros de geometría diferente.
Elaborar una tabla con los valores experimentales, reportados y calculados con las ecuaciones (6.2.1), (6.2.2)
y (6.2.3). Discutir con relación a la aplicación del método en pulpas de frutas.
Se trabajó con treinta frutas, en el caso del bananos con cuatro variedades, adquiridas en dos fechas diferentes,
libres de daños físicos, maduras, aptas para consumo humano o uso industrial. Las frutas fueron lavadas,
cortadas, peladas, descorazonadas, según el caso; la obtención de la pulpa se realizó previa trituración en
molino manual de discos y tamizado en cedazo de cerda tejida con 25 hilos por pulgada.
Inmediatamente se determinó la humedad por cuadruplicado, en estufa a 105C, por dos horas o más hasta
registro de peso constante.
Las determinaciones de la difusividad térmica efectiva o aparente se realizaron en las dos muestras por
octuplicado, utilizando baños termostáticos Jubalo-EM con agitación del agua y precisión de 0,3C. Los
cambios de temperatura se registraron con un equipo Ellab tipo ctd y una termocupla de cobre-constantán,
localizada sobre el eje y en el centro de cilindros de cobre.
Los cilindros de altura finita se construyeron con tapas de cobre con las dimensiones siguientes: radio 0,027
[m] y altura 0,240 [m]. Para confirmación de los datos se trabajó con cilindros de geometría infinita aislados en
los extremos con tapas de caucho y corcho con las dimensiones siguientes: radio interior 0,027 [m] y espesor
0,0015 [m].
En los dos casos se aplicaron las ecuaciones desarrolladas por Ball y Olson (1957), y las presentadas por Charm
(1981) para cilindros finito e infinito.
En la Figura 6.2.1 se observa que la representación de la historia de temperaturas correspondiente a la pulpa de

banano (Musa cavendishii), en escala semilogarítmica invertida, define una línea recta durante la mayor parte
del período experimental. Lo anterior indica que el principal mecanismo de transferencia de calor en pulpa de
frutas es conducción y cumple con una de las condiciones básicas para la aplicación del método. En todas las
frutas consideradas se estableció una recta al graficar los datos en la forma indicada.
Figura 6.2.1. Representación de los cambios de temperatura registrados en pulpa de banano

para determinar los valores de la constante de velocidad de calentamiento (f).
244 Capítulo 6
Los valores de f, que corresponden al tiempo requerido para que la sección recta de la línea atraviese un
ciclo logarítmico, fueron determinados después de varias pruebas sucesivas de regresión y correlación para
seleccionar la recta que presentó el mejor ajuste con los datos experimentales.
Estos valores son diferentes cuando se trabaja con cilindros finitos e infinitos; sin embargo, la aplicación de las
ecuaciones para el cálculo de la difusividad térmica efectiva estableció la concordancia de datos. Diferencias
pequeñas se registraron en la mayoría de frutas consideradas, con excepción de manzana, pera, naranja, claudia
y tuna, con diferencias de hasta un 6%; que pueden ser explicadas por el comportamiento que tienen las frutas
durante la extracción y la falta de homogeneidad de la pulpa resultante.
El valor de 1,38*10-7 [m2/s] de pulpa de banano se compara con los valores de difusividad térmica determinados
por Riedel y reportados por Touloukian y colaboradores (1977); a 45C, 1,34*10-7 [m2/s] y a 25C, 1,27*10-7
[m2/s], para banano con 76% de humedad. En adición, los valores establecidos en las otras variedades: banano
Limeño, banano Maqueño, banano Orito, son similares, y están entre 1,30*10-7 a 1,33*10-7 [m2/s].
En la Tabla 6.2.1. se presentan los valores de la difusividad térmica efectiva correspondientes a las treinta
frutas consideradas. Bhowmik y Hayakawa (1979) reportaron datos para una variedad de tomate próximos a
1,46*10-7 [m2/s]; el valor establecido en pulpa de tomate es 1,50*10-7 [m2/s].
Tabla 6.2.1. Valores de la Difusividad Térmica Efectiva (), Humedad y de la Constante de Velocidad de Calentamiento
(f) Determinados en Pulpas de Frutas
Humedad ffinito finfinito α*
PRODUCTO (Nombre botánico) (g/100 g pulpa) [s] [s] [m2/s]107
Abridor (Prunus spp) 86,6 1986 2057 1,42

Aguacate (Persea americana) 75,9 2415 2550 1,16

Babaco (Carica pentagona) 92,8 2170 2243 1,30
Banano limeño (Musa sapientum) 73,3 2163 2157 1,33
Banano maqueño (Musa paradisiaca) 71,0 2185 2237 1,30
Banano orito (Musa auriens) 68,1 2124 2205 1,33
Banano (Musa cavendishii) 75,2 2061 2109 1,38
Capulí (Prunus capuli) 74,9 1826 1881 1,55
Claudia (Prunus salicina) 88,7 1871 1986 1,49
Durazno (Prunus persica) 87,4 1821 1843 1,57
Fresa (Fragaria vesca) 91,8 1930 1978 1,47
Frutilla (Fragaria chiloensis) 90,8 2172 2272 1,30
Guayaba (Psidium guajaba) 86,4 2007 2105 1,40
Lima (Citrus aurantifolia) 90,1 2158 2208 1,32
Mandarina (Citrus reticulata) 87,3 2185 2209 1,31
Manzana (Malus communis) 86,8 2116 2296 1,30
Melón (Cucumis melo) 93,7 1776 1834 1,59
Mora (Rubus glaucus) 86,7 1769 1828 1,60
Naranja (Citrus sinensis) 85,3 1776 1916 1,56
Naranjilla (Solanum quitoense) 92,0 2163 2240 1,31
Papaya (Carica papaya) 89,5 2142 2202 1,33
Pepino (Solanum muricatum) 83,4 2169 2202 1,32
Pera (Pyrus communis) 82,1 1721 1861 1,61
Piña (Ananas comosus) 85,3 1565 1603 1,81
Sandía (Citrullus vulgaris) 92,6 2036 2163 1,37
Tomate (Lycopersicon esculentum) 94,9 1912 1937 1,50
Tomate de árbol (Cyphomandra betacea) 87,6 2043 2130 1,38
Toronja (Citrus paradisii) 88,3 2188 2252 1,30
Tuna (Opuntia tuna) 83,6 1929 2102 1,43
Uva (Vitis vinifera) 81,6 2237 2353 1,25
* Temperatura inicial de la muestra 20C, del baño de agua 65C.
En pulpa de manzana existen diferencias, al respecto Sweat (1986), señaló la dificultad en la determinación de
esta propiedad en alimentos porosos, como manzana por el aire atrapado en la estructura de la fruta; sin embargo,
el valor de 1,30*10-7 [m2/s], establecido en manzana Emilia, es próximo a los reportados por Ramaswamy y
Tung (1981), para manzanas Golden Delicius 1,37*10-7 [m2/s] y Granny Smith 1,34*10-7 [m2/s].
Hayes (1984), en un cuidadoso estudio realizado en pulpa de papaya con 87,6% de humedad, determinó un
valor de 1,52*10-7 [m2/s]. No estableció diferencias significativas con el valor de 1,542*10-7 [m2/s] reportado,
y 1,45*10-7 [m2/s] calculado. El valor experimental de 1,33*10-7 [m2/s], es inferior a los indicados y bastante
inferior al presentado por Kasahara y colaboradores (1986) de 1,79*10-7 [m2/s], pero permite observar la
diferencia de datos que se presenta en el mismo producto.
Es difícil encontrar datos reportados de difusividad térmica para pulpa de la mayoría de frutas consideradas.
Singh (1982) presentó información para varias frutas. Los valores están en el mismo intervalo de variación
establecido en las pruebas experimentales. Se destaca el efecto de la temperatura, en pulpa de banano a 5C
el valor es 1,18*10-7 [m2/s], que se incrementa a 1,42*10-7 [m2/s] a 65C. Al considerar que el método de
estado variable aplicado, no permite precisar la temperatura, los valores de la difusividad térmica efectiva
presentados, en general son comparables con otros reportados para temperatura entre 20 y 65C.
Las ecuaciones recopiladas por Miles y colaboradores (1983) y el modelo de Choi y Okos (1986), predicen un
cambio lineal de la difusividad térmica con la humedad. En el caso de pulpas de diferentes frutas la relación
lineal no fue satisfactoria. Lo anterior se explica en gran parte por las características físicas de las frutas y la
compactación de las muestras. Al ser tamizadas las pulpas se presentan como masas pastosas con aire atrapado,
influyendo en las determinaciones experimentales; sin embargo, el método que utiliza los datos experimentales
de penetración de calor es una alternativa aceptable para la determinación de la difusividad térmica efectiva en
pulpas de frutas, para obtenerse resultados confiables y por la facilidad de implementación y ejecución.
Alvarado, J. de D. 1994. Propiedades físicas de frutas. IV. Difusividad y conductividad térmica efectiva de pulpas. Latin
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246 Capítulo 6
TEMA 6.3. APLICACIÓN DE LA DIFUSIVIDAD PARA CALCULAR LA

CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE CARNES
INTRODUCCIÓN
La conductividad térmica está directamente relacionada con la difusividad térmica y puede ser calculada si se
conocen los valores de la densidad y del calor específico, según la ecuación:
k = α (DC) Cp (6.3.1)
Existen varias publicaciones que reportan datos de la conductividad térmica de alimentos y que incluyen
carnes. Entre las más utilizadas están: Woodams y Nowrey (1968), ASHRAE (1977), Polley y colaboradores
(1980), Sanz y colaboradores (1987).
Dickerson (1968) indicó que la conductividad térmica de carnes congeladas depende de la temperatura y
que es menor que la del hielo. Señaló que en congelación la orientación de las fibras en la carne es un
factor importante, y la conducción de calor es del 15 al 30%, superior a lo largo de las fibras que al través de
ellas. En carnes frescas los valores de la conductividad térmica son menores que en carnes congeladas y son
independientes de la orientación de las fibras.
Según Lentz (1961), cuando no hay datos suficientes, un valor promedio de la conductividad térmica de carnes
frescas puede ser estimado en un 10% menos que el determinado en agua.
Miles y colaboradores (1983) indicaron que, según varios autores, existe una relación lineal entre la
conductividad térmica de productos alimenticios acuosos no congelados y su contenido de agua expresado
como fracción másica (xw). Recopilan y reportan varias ecuaciones empíricas establecidas para carnes, sobre
su punto inicial de congelación, entre ellas.
Para carne cocida con más de 50% de agua:

k = 0,081 + 0,568 xw (6.3.2)
Para carne picada:

k = 0,096 + 0,34 xw (6.3.3)
Para carnes y pescado:

k = 0,080 + 0,52 xw (6.3.4)
Sanz y colaboradores (1989) presentaron una amplia recopilación de ecuaciones para calcular las propiedades
físicas de productos cárnicos. Para el caso de carne vacuna y sobre el punto de congelación, recomiendan
utilizar las ecuaciones siguientes, desarrolladas por ellos:
Dirección paralela a las fibras.
k = 0,1075 + 0,501 xw + 0,0005052 xw T (6.3.5)
Dirección perpendicular a las fibras.
k = 0,0866 + 0,501 xw + 0,0005052 xw T (6.3.6)
Para carne de cordero, sobre el punto de congelación, dirección perpendicular a las fibras y humedad 75 g/100
g, la ecuación presentada por Flores y colaboradores (1987).
k = 0,487 + 0,0008156 T (6.3.7)
Para carne de cerdo, a temperaturas sobre el punto de congelación (-0,6C), recomiendan utilizar el valor de
0,454 [W/m.C], determinado por Levy (1977).
Heldman y Singh (1981) reportaron varios modelos propuestos por Kopelman (1966), que son mas adecuados
para realizar investigaciones en sistemas alimenticios. Señalaron que pueden ser de considerable valor en
sistemas conteniendo fibras o capas.
Para sistemas de dos componentes que no son isotrópicos y tienen sus conductividades térmicas dependientes
de la dirección del flujo de calor, como en el caso de materiales fibrosos, reportaron ecuaciones para dos casos.
Conductividad térmica en dirección paralela a las fibras:
ky = kL (1-N2(1-(kS/kL))) (6.3.8)
Donde N2 es la fracción en volumen de sólidos o fase discontinua en el producto fibroso; kS y kL son las
conductividades térmicas de los sólidos y de la fase líquida o continua, respectivamente.
Conductividad térmica en dirección perpendicular a las fibras.
kx = kL ((1-Q’)/(1-Q’(1-N’))) (6.3.9)
Donde:
Q’ = N’/(1-(kS/kL)) (6.3.10)
Otras expresiones fueron propuestas para productos de dos componentes, en los cuales el componente que
forma la fase discontinua está en forma de capas.
248 Capítulo 6
Conductividad térmica en dirección paralela a las capas.

ky = kL (1-M(1-(kS/kL))) (6.3.11)
M es la fracción en volumen de sólidos o fase discontinua.
Conductividad térmica en dirección perpendicular a las capas:

kx = kL (kS/(MkL+kS(1-M))) (6.3.12)
Para el caso de carnes durante la cocción, Pérez y Calvelo (1984) consideraron el fenómeno de deshidratación
con el consecuente encogimiento del producto, y desarrollaron modelos para el cálculo de la densidad y de la
conductividad térmica, que corresponden a:
(DA) = 1/((xw/(DF))+((1-xw)/(1-xwo))((1/(DF))-(xwo/(DW))) (6.3.13)

k = 0,207 + 0,059 tanh(-4,00+20xw) (6.3.14)
La última ecuación se obtuvo a base de datos experimentales.
Con el propósito de determinar la conductividad térmica de sólidos se han desarrollado numerosas técnicas
experimentales. Se emplean métodos basados en pruebas de transferencia de calor en estado de régimen
estacionario o estable, y otros en régimen transitorio o variable.
De acuerdo con Guzmán y colaboradores (1982), los métodos basados en transferencia de calor en régimen
transitorio tratan el problema como de conducción pura, lo cual no se cumple pues los alimentos son
generalmente heterogéneos; contienen partes sólidas en medios líquidos o semilíquidos. En consecuencia, la
difusividad térmica evaluada no es la propia del alimento. Es una difusividad térmica equivalente, denominada
también difusividad térmica efectiva o aparente.
Charm (1981) indicó que un método para calcular los cambios de temperatura en régimen transitorio es el de
la ecuación siguiente.
t = f log (j(TA-To)/(TA-T)) (6.3.15)
De las variaciones temperatura-tiempo registradas en un cilindro finito, con un coeficiente de transferencia de

calor alto, se puede determinar la difusividad térmica, aplicando:
α = k/(DC)Cp = 0,398/((1/R2)+(0,427/b2))f (6.3.16)
En cilindros infinitos la ecuación se simplifica a:
α = k/(DC)Cp = 0,398 R2/f (6.3.17)
Para utilizar este método se requiere aproximarse en la forma más cercana posible al cumplimiento de las
condiciones siguientes: El envase debe ser perfectamente cilíndrico, con una capacidad calórica y resistencia
térmica despreciables. Que la temperatura inicial en el interior del envase sea uniforme. Que la transferencia
de calor en el interior del envase se realice en forma predominante por conducción. Que el contenido del
envase o alimento pueda ser considerado como homogéneo e isotrópico, y sus propiedades constantes con el
tiempo y la temperatura. Que la temperatura sobre la superficie del cilindro sea constante (sin variar con el
tiempo), y equivalente a la temperatura del medio. Que el coeficiente de transferencia de calor entre el medio
y la superficie del cilindro pueda ser considerado como infinito.
Además, según la ecuación (6.3.1), si se conocen los valores de la difusividad térmica, la densidad y el calor
específico el valor de la conductividad térmica puede ser calculado.
OBJETIVOS
Determinar la conductividad térmica en carnes frescas a partir de los valores de la difusividad, establecidos por
un método de régimen transitorio.
Comparar valores de la conductividad térmica experimentales y calculados o reportados para carnes frescas.
Trabajar con carne de res, cerdo, borrego o pollo, en todos los casos por duplicado. Llenar una lata cilíndrica
pequeña con un pedazo de muestra, evacuar y sellar. Acoplar el extremo de una termocupla para registrar la
temperatura del centro del envase en condiciones ambiente. Consultar o determinar los valores respectivos de
contenido de humedad, densidad y calor específico.
Preparar un baño con agua en ebullición y medir su temperatura; introducir la muestra y registrar la historia de
temperaturas.
CUESTIONARIO
En papel semilogarítmico invertido graficar la historia de temperaturas; representar en ordenadas temperatura

y en abscisas tiempo. La parte superior de la escala de ordenadas se iniciará con un valor menor en un grado
a la temperatura del baño de agua, entonces f es numéricamente igual al tiempo necesario para que la sección
recta de la línea. Atraviese una escala logarítmica. Utilizar la ecuación (6.3.16) para calcular los valores de la
difusividad térmica, y la ecuación (6.3.1) para cuantificar la conductividad térmica.
Calcular con las ecuaciones de la Introducción los valores de la conductividad térmica para cada muestra.
Considerar un valor de 0,26 [W/m.K] para la conductividad térmica de los sólidos de la carne, y consultar los
valores de la densidad y conductividad térmica del agua o fase líquida.
Tabular los valores experimentales, calculados y reportados de la conductividad térmica. Discutir los resultados.
Los datos registrados en pruebas con carne vacuna, cerdo, cordero y pollo, colocadas en latas pequeñas para
enlatados y selladas se presentan en la Tabla 6.3.1.
Tabla 6.3.1. Variación de la Temperatura con el Tiempo en Muestras de Carnes Colocadas en Latas Cilíndricas de Hojalata
Tiempo Temperatura [C]
[s]
Vacuno Cerdo Cordero Pollo
0 25,4 18,5 21,3 18,7
300 29,9 19,2 24,0 25,7
600 33,3 19,5 36,3 36,7
900 35,6 19,8 47,9 48,6
1200 38,8 23,4 56,0 56,3
1500 42,8 33,7 61,9 61,6
1800 46,0 42,7 66,6 65,4
2100 49,9 48,2 70,4 68,0
2400 54,2 54,3 73,1 70,0
2700 58,1 58,9 75,3 71,3

3000 61,5 62,7 76,5
3300 64,6 65,8 77,5
3600 67,0 68,7
Humedad [g/100 g] 71,5 70,0 76,5 75,9
Densidad [kg/m3] 1040 1000 1010 1020
Radio [m] 0,042 0,042 0,026 0,026
Altura [m] 0,112 0,108 0,086 0,084
Mitad de la altura [m] 0,056 0,054 0,043 0,042
Temperatura del medio [C] 81,0 80,0 79,0 74,0
250 Capítulo 6
Se incluyen los valores de la humedad, densidad y las dimensiones del recipiente. El llenado de las latas se
realizó tratando de colocar las fibras de la carne en sentido perpendicular al flujo de calor, y evitando en lo
posible la presencia de aire, mediante un evacuado previo al sellado.
Según se observa en la Figura 6.3.1., la graficación de los datos experimentales en escala semilogarítmica
invertida, luego de un período de atemperamiento próximo a la media hora, define una sección lineal con la
cual se determina la constante de velocidad de calentamiento, pues en forma directa corresponde al tiempo
requerido para que la sección recta atraviese un ciclo logarítmico.
Figura 6.3.1. Graficación de datos de penetración de calor para determinar la constante de velocidad
de calentamiento (f) en muestras de carne.
Al considerar las dimensiones de los envases, su geometría corresponde a cilindros finitos y aplica la ecuación
(6.3.16).
α = 0,398/((1/R2)+(0,427/b2))f
Vacuno
α = 0,398/((1/(0,042)2)+(0,427/(0,056)2))*4300
α = 1,317*10-7 [m2/s]
Cerdo
α = 0,398/((1/(0,042)2)+(0,427/(0,054)2))*3500
α = 1,594*10-7 [m2/s]
Cordero
α = 0,398/((1/(0,026)2)+(0,427/(0,043)2))*1550
α = 1,501*10-7 [m2/s]
Pollo
α = 0,398/((1/(0,026)2)+(0,427/(0,042)2))*1760
α = 1,314*10-7 [m2/s]
Al conocer los valores de la difusividad térmica equivalente o efectiva se puede cuantificar la conductividad
térmica, pues los valores del calor específico se determinan en forma experimental, o con la ecuación de
Dickerson (1968) válida para productos cárnicos.
Cp = 1,675 + 0,025 Xw (6.3.18)
Vacuno
Cp = 1,675 + 0,025 (71,5)
Cp = 3,463 [kJ/kg.K]
Cerdo
Cp = 1,675 + 0,025 (70,0)
Cp = 3,425 [kJ/kg.K]
Cordero
Cp = 1,675 + 0,025 (76,5)
Cp = 3,588 [kJ/kg.K]
Pollo
Cp = 1,675 + 0,025 (75,9)
Cp = 3,573 [kJ/kg.K]
Según la ecuación (6.3.1), la conductividad térmica efectiva es definida por:
k = α (DC) Cp
Vacuno
k = 1,317*10-7[m2/s]*1040[kg/m3]*3463[J/kg.K]
k = 0,47 [W/m.K] o [W/m.C]
Cerdo
k = 1,594*10-7*1000*3425
k = 0,55 [W/m.K] o [W/m.C]
Cordero
k = 1,501*10-7*1010*3588
k = 0,54 [W/m.K] o [W/m.C]
Pollo
k = 1,314*10-7*1020*3573
k = 0,48 [W/m.K] o [W/m.C]
Según Lentz (1961), la conductividad térmica de las carnes puede ser calculada para una temperatura media
de 45C por:
k = 0,9 kw (6.3.19)
k = 0,9 * 0,640
k = 0,58 [W/m.K]
252 Capítulo 6
Woodams y Nowrey (1968) reportaron los valores siguientes. Carne magra de res con 70% de humedad entre
25 a 35C, 0,47 [W/m.K]. Carne de cerdo con 72% de humedad y 6,1% de grasa a 4C, 0,48 [W/m.K]. Pollo
entre 5 a 27C, 0,41 [W/m.K].
Polley y colaboradores (1980) publicaron los valores siguientes. Cerdo con 71% de humedad a 59,3C, 0,5400
[W/m.K]. Cordero con 71,8% de humedad a 61,1C, 0,4777 [W/m.K]. Músculo de pollo, 0,4119 [W/m.K].
Es difícil realizar una comparación estricta entre los valores de conductividad térmica efectiva experimentales
y los reportados o calculados con ecuaciones. Se conoce que los músculos difieren en sus características y
composición según el sitio del cuerpo del animal del cual son extraídos, las diferencias son más notorias al
considerar los órganos; la temperatura es otro factor que afecta a la conductividad térmica.
Los valores cuantificados en muestras de carne de res, cerdo, cordero y pollo están en un intervalo comparable
con el reportado en la literatura técnica. Lo anterior también puede ser observado al utilizar las ecuaciones, en
especial las correspondientes a flujo de calor perpendicular a las fibras.
En carne de res con 74% de humedad, la fracción en volumen de los sólidos es 0,0528; en consecuencia:
Q’ = N’/(1-(kS/kL))
Q’ = (0,0528)0,5/(1-(0,26/0,64))
Q’ = 0,387
kx = kL((1-Q’)/(1-Q’(1-N’))
kx = 0,64((1-0,387)/(1-0,387(1-0,230))
kx = 0,559 [W/m.K]
Se espera que el modelo de Kopelman conduzca a mejores estimaciones de la conductividad térmica en carnes,
cuando se conoce la densidad del producto y de los sólidos. Una situación similar se establece para músculos de
carne proveniente de otros animales, pues la influencia de la composición en productos con mayor contenido de
materia grasa se refleja en una menor densidad de los sólidos, que afecta a la fracción en volumen de sólidos.
En general, por las dificultades para conseguir las condiciones requeridas para aplicar el método, las inexactitudes
que provienen de la determinación de la densidad y el cálculo del calor específico, para propósitos de cálculo
un valor de 0,5 [W/m.K], es un dato representativo de la conductividad térmica de carnes a temperaturas
próximas a las del ambiente.
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254 Capítulo 6
TEMA 6.4. APLICACIÓN DE LA LEY DE FOURIER EN ESTADO

DE RÉGIMEN TRANSITORIO PARA DETERMINAR LA
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE FRUTAS Y VEGETALES
ESFÉRICOS
INTRODUCCIÓN
Las propiedades térmicas de frutas y vegetales son necesarias para calcular la rapidez de calentamiento o
enfriamiento en procesos, o para estimar las cantidades de calor requeridas. Los datos de conductividad
térmica son una de las primeras propiedades de transporte requeridas en procesos en los cuales hay intercambio
de energía y masa. Ejemplos típicos en alimentos son los procesos de blanqueo, evacuado, pasteurización,
esterilización, refrigeración, congelación, secado y rehidratación.
Según Crosby (1968), si se mantiene a un cuerpo con temperatura constante al inicio y luego se lo saca del
baño, el tiempo que debe transcurrir para que uno de sus puntos alcance otro valor de temperatura depende
de la forma geométrica, dimensiones del objeto y de las propiedades físicas del material. Cuando a muestras
geométricas y dimensionalmente idénticas se las somete a condiciones térmicas similares, el tiempo necesario
para que ocurran cambios térmicos similares depende de sus respectivas propiedades físicas: densidad,
capacidad calórica y conductividad térmica.
Es conveniente que las muestras a ensayar tengan forma de: placa con espesor finito, cilindro de diámetro finito
o esfera de diámetro finito. En frutas y vegetales frescos se encuentran formas muy irregulares; sin embargo,
en varios casos se puede reconocer una forma esférica.
Al aplicar la ley de Fourier sobre la conducción térmica, al flujo de calor a través de esferas en condiciones de
régimen transitorio y propiedades físicas constantes, el siguiente balance energético diferencial fue establecido:
(T)/(t) = α (((2T)/((r)2))+((2/r)((T)/(r)))) (6.4.1)
En la ecuación T es la temperatura, t es el tiempo, y α es la difusividad térmica definida por:
α = k / (DP) Cp (6.4.2)
Además, k es la conductividad térmica, (DP) es la densidad del alimento, Cp es el calor específico y r es la

distancia radial.
Considerando las condiciones de contorno siguientes:
Cuando t  0, T = T0 para 0  r  R (6.4.3)

Cuando r = 0, (T/r) = 0 para todo valor de t (6.4.4)
Cuando r = R, -k(T/r) = h(T-TA) para t > 0 (6.4.5)
Siendo h el coeficiente de transferencia de calor por convección, R el radio de la esfera, T0 la temperatura

inicial uniforme y TA la temperatura del baño o del medio de calentamiento.
Se llegó a la siguiente solución exacta:


((TA-T)/(TA-T0)) = 2 ∑ {exp[-ßn2(αt/R2)](Rh/k)sen[ßn(r/R)] /
n=1
(r/R)[ßn2 + (Rh/k)(Rh/(k-1))sen(ßn)]} (6.4.6)
Siendo: ±ßn = raíces de ß cot(ß) + (Rh/k) - 1 = 0
La ecuación consta de cuatro grupos adimensionales y puede ser expresada en la forma de solución funcional:
((TA-T)/(TA-To)) = f’((αt/R2), (k/hR), (r/R)) (6.4.7)
Las soluciones numéricas de la ecuación (6.4.6) fueron presentadas en forma gráfica en función de los grupos
adimensionales de la ecuación (6.4.7). En la Figura 6.4.1. se transcribe la solución para el centro de la esfera
donde (r/R)=0.
Figura 6.4.1. Solución gráfica de distribución de temperatura en estado transitorio para el

centro de una esfera. Fuente: Crosby (1968).
256 Capítulo 6
Kreith (1970) indicó que en el caso de convección forzada sobre superficies exteriores en esferas, para
transferencia de calor en un líquido, en el intervalo del número de Reynolds entre 1 y 2000, la ecuación
siguiente es adecuada para calcular el coeficiente de transferencia de calor convectivo.
(hD/kl)(NPr)l-0,3 = 0,97 + 0,68 (NRe)l0,5 (6.4.8)
Siendo:
(NPr)l = Cp μ / k (6.4.9)
(NRe)l = D v (DC) / μ (6.4.10)
Para números de Reynolds hasta 200000, Pitts y Sisson (1979) recomendaron la ecuación siguiente, para el
caso de una esfera simple sumergida en un líquido con flujo turbulento:
(hD/kl) = (1,2+0,53(NRe)l0,54)(NPr)l0,3(μl/μu)0,25 (6.4.11)
El valor de μu, es la viscosidad a la temperatura de superficie.
Welty y colaboradores (1993) señalaron que para el caso de esferas en contacto con un líquido que está entre
los valores: 1 < (NRe) < 70.000, la ecuación que deberá usarse es:
(NNu) = (hc D/kl) = 2,0 + 0,60 (NRe)1/2 (NPr)1/3 (6.4.12)
Cuando el número de Reynolds se acerca a cero, el número de Nusselt se acerca al valor de 2. Esta ecuación
fue acogida por Hallström y colaboradores (1988), quienes indicaron la posibilidad de utilizar una longitud
característica (z) para alimentos sólidos con cualquier configuración o geometría.
z = (A*)/2πR (6.4.13)
Con relación a frutas, vegetales y otros alimentos, Sweat (1986) se refirió a la conductividad térmica del
producto como una medida de su habilidad para conducir el calor. Señaló que depende principalmente de la
composición, pero también de cualquier otro factor que afecte al paso del flujo de calor a través del material,
como el porcentaje de espacios vacíos. A temperaturas sobre el punto de congelación, presentó un gráfico
para determinar los valores de la conductividad térmica para frutas y vegetales, los cuales están entre 0,4 a 0,6
[W/m.C]. Valores inferiores fueron establecidos en materiales porosos, como manzanas o productos apilados
con presencia de espacios con aire.
Alvarado (1994) presentó datos de la conductividad térmica obtenidos en pulpas de treinta frutas. El valor
inferior de 0,38 [W/m.K] se registró en la pulpa de banano Maqueño, con 71,0% de humedad. El valor superior
de 0,57 [W/m.K] en pulpas de melón y naranja, con 93,7% y 85,3% de humedad, respectivamente.
Existen otras publicaciones que recopilan datos de las propiedades térmicas de alimentos, obtenidos por
diversos autores. Entre ellas se encuentran: Sweat (1974) y Rha (1975).
El modelo desarrollado por Choi y Okos (1986), para el cálculo de la conductividad térmica, es adecuado para
frutas y vegetales a temperaturas sobre el punto de congelación del agua:
k = Σ ki xiv (6.4.14)
Donde el subíndice i se refiere al componente del alimento, y xiv es la fracción en volumen, que se calcula con:
xiv = (xi/(DC)i)/(Σ(xi/(DC)i)) (6.4.15)

Las conductividades térmicas de los componentes mayores, se calculan con las ecuaciones siguientes:
kw = 0,57109 + 1,7625*10-3 T - 6,7036*10-6 T2 (6.4.16)
kt = 0,17881 + 1,1958*10-3 T - 2,7178*10-6 T2 (6.4.17)
kg = 0,18071 - 2,7604*10-3 T - 1,7749*10-7 T2 (6.4.18)
kc = 0,20141 + 1,3874*10-3 T - 4,3312*10-6 T2 (6.4.19)
kb = 0,18331 + 1,2497*10-3 T - 3,1683*10-6 T2 (6.4.20)
kr = 0,32962 + 1,4011*10-3 T - 2,9069*10-6 T2 (6.4.21)
Entre los trabajos específicos realizados en frutas y vegetales, Sweat (1974) utilizó sus datos y los publicados
por otros autores, para establecer por regresión una ecuación que calcula la conductividad térmica de alimentos
con más de 60% de humedad, con una variación de ±15% con relación a los datos analizados.
k = 0,148 + 0,00493 Xw (6.4.22)
En la ecuación Xw es la humedad expresada como porcentaje en base húmeda.
Lozano y colaboradores (1979) trabajaron con manzanas, y determinaron valores de la conductividad térmica
como función de la humedad. En base a datos experimentales obtuvieron la ecuación siguiente:
k = 0,490 - 0,443 exp(-0,206 xw’) (6.4.23)

En esta ecuación xw’ es el contenido de agua expresado en [g/g sólido].
Mattea y colaboradores (1986) presentaron ecuaciones específicas para papas y peras. Respectivamente, son:
k = 0,5963 - (0,1931/xw’) + (0,0301/(xw’)2) (6.4.24)

k = 0,4875 - (0,0566/xw’) + 0,0227 ln(xw’) (6.4.25)
OBJETIVOS
Revisar aspectos relacionados con transferencia de calor por conducción en régimen transitorio o estado
variable.
Determinar la conductividad térmica de frutas y vegetales de forma esférica, y comparar los valores con otros
calculados o reportados.
Establecer el efecto de la corteza sobre la capacidad de conducir calor en frutas y otros vegetales esféricos.
Trabajar por duplicado, utilizando muestras frescas con y sin cáscara de una fruta, como naranjas o manzanas, y
una raíz, como papas o remolachas; escogidas buscando la mejor aproximación a la forma esférica. Determinar
su diámetro, humedad, densidad y calor específico.
Con ayuda de baños termostáticos armar el equipo indicado en la Figura 6.4.2. Conectar los controles del
baño de temperatura constante y de la bomba para circulación del agua; permitir que el sistema se estabilice
en aproximadamente 60C, y determinar la velocidad de la corriente de agua y la temperatura en la cámara de
recirculación.
Colocar la muestra en la cámara de circulación y determinar la historia de temperaturas en el centro a intervalos

de cinco minutos, hasta que la variación sea mínima.
Introducir el extremo de una termocupla hasta el centro de la muestra. Registrar la temperatura.

258 Capítulo 6
Figura 6.4.2. Esquema del equipo para medir conductividades térmicas según Crosby (1968)
CUESTIONARIO
Utilizar la fórmula indicada por Kreith (6.4.8) o por Pitts y Sisson (6.4.11), para calcular el coeficiente de
transferencia de calor por convección entre el agua y el producto.
Graficar en escala semilogarítmica la variación de temperatura determinada experimentalmente en la forma (TA-

T)/(TA-To), en función del factor de tiempo (t/R2). Con ayuda de la Figura 6.4.1. y las propiedades conocidas
del producto, determinar el valor de la conductividad térmica del alimento por el método de ensayo y error.
Con las ecuaciones indicadas en la Introducción calcular los valores de la conductividad térmica, según la
composición de las muestras. Comparar estos valores con los determinados en forma experimental.
Tabla 6.4.1. Historias de Temperaturas Registradas en Papas y Naranjas Sumergidas en Baños Termostáticos con
Circulación de Agua
Tiempo Temperatura [C]
[s] Papas Naranjas
Enteras Peladas Enteras Peladas
0 19,9 20,1 19,0 19,5
300 29,8 23,1 21,1 23,8
600 37,7 31,8 28,1 33,9
900 42,3 40,3 33,6 42,2
1200 48,3 46,7 41,4 48,0
1500 51,5 51,0 45,8 51,4
1800 54,1 53,9 49,0 53,5
2100 55,6 55,8 51,3 54,8
2400 56,4 57,0
Diámetro [m] 0,072 0,062 0,062 0,050
Radio [m] 0,036 0,031 0,031 0,025
Densidad [kg/m3] 1080 1075 1010 940
Humedad [g/100 g] 76,2 78,4 83,1 86,7
Temperatura del baño [C] 60,0 60,0 56,0 56,0
Velocidad de circulación [m/s] 0,11 0,11 0,07 0,07
Según el método indicado en detalle por Crosby (1968), se registraron los cambios de temperatura a diferentes
tiempos en el centro de productos que se aproximan a la forma esférica. En la Tabla 6.4.1. se presentan los
datos correspondientes a muestras de papas (Solanum tuberosum) de la variedad Chola, y de naranjas (Citrus
sinensis) procedentes de la zona de Caluma. En los dos casos se trabajó con muestras enteras y sin cáscara.
Cada conjunto de datos requiere un tratamiento particular, como se indica a continuación. La consulta o el
cálculo de las propiedades y de los números adimensionales facilita las operaciones.
Papas con cáscara o enteras

Propiedades del agua (Tabla 2.2.2) a 60C.
(DW) = 983,2 [kg/m3]

Cp = 4,181 [kJ/kg.K]
k = 0,658 [W/m.K]
μ = 471,650*10-6 [Pa.s]
Propiedades del producto.

(DP) = 1080 [kg/m3]
El calor específico, según la ecuación (6.1.8):
Cp = 1,19 + 2,66 xw
Cp = 1,19 + 2,66*0,762 = 3,22 [kJ/kg.K]
Los números adimensionales.

(NRe)l = Dv(DC)/μ
(NRe)l = 0,072[m]*0,11[m/s]*983,2[kg/m3]/471,650*10-6[Pa.s]
(NRe)l = 1,65*104
(NPr)l = Cp μ / k
(NPr)l = 4181[J/kg.K]*471,65*10-6[Pa.s]/0,658[W/m.K]
(NPr)l = 3,00
Según el número de Reynolds, se utiliza la ecuación indicada por Pitts y Sissom (1979), para calcular el
coeficiente de transferencia de calor, considerando que durante la mayor parte del período experimental la
temperatura de la superficie puede ser considerada como próxima o igual a la temperatura del agua en el baño.
(hD/kl) = (1,2+0,53(NRe)l0,54)(NPr)l0,3(μl/μu)0,25
(h*0,072[m]/0,658[W/m.K]) = (1,2+0,53(1,65*104)0,54)(3,00)0,3(1)0,25
h * 0,1094[m2.K/W] = (101,6)(1,39)(1)
h = 1291 [W/m2.K]
Para utilizar la Figura 6.4.1. y el método de ensayo y error se requiere fijar un valor para la conductividad
térmica, y calcular un valor de k/hR que permite ubicar una línea recta en el interior de la Figura. Por el
relativamente alto coeficiente de transferencia de calor, el valor que se calcula será próximo a cero.
Inmediatamente se calcula el término (TA-T)/(TA-To), considerando una de las lecturas registradas. Se debe
tener cuidado en escoger un valor que esté en la sección lineal al graficar, en escala semilogarítmica, la relación
t/R2 contra (TA-T)/(TA-To).
Se localiza el valor calculado en la Figura 6.4.1. y, con ayuda de la línea definida previamente, se lee un
valor en la abscisa que corresponde al término αt/R2. Como la difusividad térmica α es igual a k/(DP)Cp, por
reemplazo la conductividad térmica k, puede ser calculada. La comparación de este valor con el determinado,
permitirá encontrar el valor correcto cuando se establezca la igualdad.

Se necesita realizar varios intentos o ensayos para establecer la igualdad; sin embargo, un gráfico entre los
valores calculados y reconocidos facilita la operación, en los casos que existe dificultad para llegar a la
convergencia.
Primer intento, se asume k = 0,3 [W/m.K]
k/hR = 0,3[W/m.K]/1291[W/m2.K]*0,036[m] = 0,00645

260 Capítulo 6
Según lo indicado, este valor se aproxima a cero.
En la Figura 6.4.3. se observa que al graficar los valores t/R2 contra la razón de temperaturas en escala
semilogarítmica, los valores experimentales cumplen una relación lineal en forma adecuada. La última lectura
registrada luego de 2400 segundos será considerada para los cálculos.
(TA-T)/(TA-To) = (60,0-56,4)/(60,0-19,9) = 0,09
Utilizando la Figura 6.4.1. con los valores anteriores, se establece:
αt/R2 = 0,34
α = k/(DP)Cp
k = 0,34(DP)CpR2/t
k = 0,34*1080[kg/m3]*3220[J/kg.K]*(0,036)2[m2]/2400[s]
k = 0,64 [W/m.K]
El valor calculado es diferente de 0,3 [W/m.K] establecido. En consecuencia se requiere efectuar otro intento.
Se anota que Pitts y Sissom (1979) presentan un gráfico para esferas similar al indicado por Crosby (1968), con
la ventaja de permitir lecturas más exactas.
Segundo intento, se asume k = 0,65 [W/m.K]
k/hR = 0,65/1291*0,036 = 0,0140

(TA-T)/(TA-To) = 0,09
αt/R2 = 0,34
k = 0,34*1080*3220*(0,036)2/2400
k = 0,64 [W/m.K]
Se establece una aproximación aceptable; en consecuencia, el valor de la conductividad térmica, determinado

según este procedimiento, es 0,6 [W/m.K].
Figura 6.4.3. Historias de temperaturas registradas en el centro de alimentos esféricos en contacto con
agua.
Papas sin cáscara o peladas
Los valores correspondientes al agua no cambian, pues la temperatura y agitación del agua en el baño
termostático son las mismas.
(DP) = 1075 [kg/m3]

Cp = 1,19 + 2,66 xw
Cp = 1,19 + 2,66 * 0,784 = 3,28 [kJ/kg.K]
Los números adimensionales.
(NRe)l = Dv(DW)/μ
(NRe)l = 0,062*0,11*983,2/471,650*10-6
(NRe)l = 1,42*104
(NPr)l = 3,00
El coeficiente de transferencia de calor.

(h*0,062/0,658) = (1,2+0,53(1,42*104)0,54)(3,00)0,3(1)0,25
h * 0,0942 = 93,8 * 1,39 * 1
h = 1384 [W/m2.K]
Primer intento, se fija k = 0,3 [W/m.K]
k/hR = 0,3/1384*0,031 = 0,007

(TA-T)/(TA-To) = (60,0-57,0)/(60,0-20,1) = 0,075
Según la Figura 6.4.3. el dato utilizado corresponde a un tiempo de 2400 segundos, y está en la sección lineal.
En la Figura 6.4.1. se establece:
αt/R2 = 0,375
k = 0,375*1075*3280*(0,031)2/2400
k = 0,53 [W/m.K] diferente de 0,3 [W/m.K] asumido.
Segundo intento, se fija k = 0,5 [W/m.K]
k/hR = 0,5/1384*0,031 = 0,012

αt/R2 = 0,376
k = 0,376*1075*3280*(0,031)2/2400
k = 0,53 [W/m.K]
El valor de 0,5 [W/m.K] se considera como dato experimental. Según este método, y las condiciones de
trabajo, las lecturas en la Figura 6.4.1. no permiten lograr mayor precisión; además de no ser esferas perfectas.
Con respecto a papas, Mattea y colaboradores (1986) presentaron resultados experimentales obtenidos
mediante un probador tipo sonda y calculados según un modelo basado en la teoría del medio efectivo. Para
valores de humedad del orden de 40% y superiores, la conductividad térmica varió muy poco, desde 0,50 a 0,55
[W/m.C]. Lo anterior concuerda con el valor experimental de papas peladas, 0,5 [W/m.C], pues también
en el trabajo señalado se utilizó tejido de papas; sin embargo, el valor establecido en papas enteras escapa al
intervalo de variación esperado y debe ser considerado con reservas.
262 Capítulo 6
Alvarado (1984) reportó valores de la composición proximal para papas variedad Chola. Expresada como
porcentaje en base húmeda los valores fueron: humedad 75,6; proteína 2,00; grasa 0,1; hidratos de carbono
21,2; fibra 0,5 y cenizas 0,6. Esta información se requiere para utilizar el modelo de Choi y Okos (1986) y
calcular la conductividad térmica a 40C, que es una temperatura promedio según las pruebas realizadas. El
modelo está definido por la ecuación (6.4.14).
k = Σ ki xiv
La conductividad térmica de los componentes mayores se calcula con las ecuaciones correspondientes.
kw = 0,57109 + 1,7625*10-3 T - 6,7036*10-6 T2

kw = 0,57109 + 1,7625*10-3(40) - 6,7036*10-6(40)2
kw = 0,63086 [W/m.K]
kt = 0,17881 + 1,1958*10-3 T - 2,7178*10-6 T2

Kt = 0,17881 + 1,1958*10-3(40) - 2,7178*10-6(40)2
kt = 0,22229 [W/m.K]
kg = 0,18071 - 2,7604*10-3 T - 1,7749*10-7 T2

kg = 0,18071 - 2,7604*10-3(40) - 1,7749*10-7(40)2
kg = 0,07001 [W/m.K]
kc = 0,20141 + 1,3874*10-3 T - 4,3312*10-6 T2

kc = 0,20141 + 1,3874*10-3(40)-4,3312*10-6(40)2
kc = 0,24998 [W/m.K]
kb = 0,18331 + 1,2497*10-3 T - 3,1683*10-6 T2

kb = 0,18331 + 1,2497*10-3(40) - 3,1683*10-6(40)2
kb = 0,22823 [W/m.K]
Kr = 0,32962 + 1,4011*10-3 T - 2,9069*10-6 T2

kr = 0,32962 + 1,4011*10-3(40) - 2,9069*10-6(40)2
kr = 0,38101 [W/m.K]
Para calcular los valores de las fracciones en volumen de los componentes principales se requiere conocer sus
densidades. Las ecuaciones siguientes, presentadas por Choi y Okos (1986), son adecuadas para el cálculo.
(DC)w = 997,18 + 3,1439*10-3 T - 3,7574*10-3 T2 (6.4.28)

(DC)w = 997,18+3,1439*10-3(40)-3,7574*10-3(40)2 = 991,29 [kg/m3]
(DC)t = 1329,9 - 0,51840 T (6.4.29)

(DC)t = 1329,9 - 0,51840(40) = 1309,16 [kg/m3]
(DC)g = 925,59 - 0,41757 T (6.4.30)

(DC)g = 925,59 - 0,41757(40) = 908,89 [kg/m3]
(DC)c = 1599,1 - 0,31046 T (6.4.31)

(DC)c = 1599,1 - 0,31046(40) = 1586,68 [kg/m3]
(DC)b = 1311,5 - 0,36589 T (6.4.32)

(DC)b = 1311,5 - 0,36589(40) = 1296,86 [kg/m3]
(DC)r = 2423,8 - 0,28063 T (6.4.33)

(DC)r = 2423,8 - 0,28063(40) = 2412,57 [kg/m3]
El denominador de la ecuación (6.4.15) es:
Σ(xi/(DC)i) = (0,756/991,29)+(0,020/1309,16)+(0,001/908,89)+(0,212/1586,68)
+(0,005/1296,86)+(0,006/2412,57)
Σ(xi/(DC)i) = 9,18974*10-4
xwv = (0,756/991,29)/9,18974*10-4 = 0,830

xtv = (0,020/1309,16)/9,18974*10-4 = 0,017
xgv = (0,001/908,89)/9,18974*10-4 = 0,001
xcv = (0,212/1586,68)/9,18974*10-4 = 0,145
xbv = (0,005/1296,86)/9,18974*10-4 = 0,004
xrv = (0,006/2412,57)/9,18974*10-4 = 0,003
Por reemplazo en la ecuación (6.4.14), la conductividad térmica de las papas, según su composición,
corresponde a:
k = (0,63086*0,830)+(0,22229*0,017)+(0,07001*0,001)*(0,24998*0,145)
+(0,22823*0,004)+(0,38101*0,003)
k = 0,566 [W/m.K] o [W/m.C]
El valor está en el intervalo esperado y es próximo al determinado en papas sin cáscara.
La ecuación (6.4.24) presentada por Mattea y colaboradores (1986), por ser específica para papas, calcula los
valores siguientes.
Papas con cáscara, humedad 76,2 [g/100 g]
k = 0,5963-(0,1931/xw’)+(0,0301/(xw’)2)
xw’ = 0,762/(1,000-0,762) = 3,2
k = 0,5963-(0,1931/3,20)+(0,0301/(3,20)2)
k = 0,539 [W/m.K]
Papas sin cáscara, humedad 78,4 [g/100 g]
xw’ = 0,784/(1,000-0,784) = 3,63

k = 0,5963-(0,1931/3,63)+(0,0301/(3,63)2)
k = 0,545 [W/m.K]
Se aprecia la concordancia de los valores calculados y que los valores de la conductividad térmica de las papas
son próximos a 0,5 [W/m.K]
Naranjas con cáscara o enteras
Propiedades del agua, por interpolación de la Tabla 2.2.2. a 56C
(DW) = 985,2 [kg/m3]

Cp = 4,179 [kJ/kg.K]
k = 0,653 [W/m.K]
μ = 505,012*10-6 [Pa.s]
(DP) = 1010 [kg/m3]

Cp = 1,19+2,66*0,831 = 3,40 [kJ/kg.K]
264 Capítulo 6
Números adimensionales.
(NRe)l = Dv(DW)/μ
(NRe)l = 0,062*0,07*985,2/505,012*10-6 = 8467
(NPr)l = Cp μ / k
(NPr)l = 4179*505,012*10-6/0,653 = 3,23
(h*0,062/0,653) = (1,2+0,53(8467)0,54)(3,23)0,3(1)0,25
(h*0,0949) = (71,2)(1,42)(1)
h = 1065 [W/m2.K]
k/hR = 0,5/1065*0,031 = 0,015
Se utiliza el dato de temperatura registrado a los 1800 segundos, que según la Figura 6.4.3. cumple la relación
lineal.
(TA-T)/(TA-To) = (56,0-49,0)/(56,0-19,0) = 0,19
De la Figura 6.4.1. se establece:

αt/R2 = 0,25
α = k/(DP)Cp
k = 0,25 (DP) Cp R2 / t
k = 0,25*1010*3400*(0,031)2/1800
k = 0,46 [W/m.K]
El valor es próximo a 0,4 [W/m.K]; sin embargo por la mínima variación de k/hR al asumir otros valores para
la conductividad térmica, notar que el término se aproxima a cero a pesar de duplicar el valor asumido, se
acepta como respuesta 0,5 [W/m.K].
Naranjas sin cáscara o peladas
Los valores correspondientes al fluido, en el presente caso agua, se mantienen por no existir cambio en la
temperatura del baño.
(DP) = 940 [kg/m3]

Cp = 1,19+2,66 xw = 1,19+2,66*0,867= 3,50 [kJ/kg.K]
Números adimensionales.
(NRe)l = Dv(DW)/μ
(NRe)l = 0,050*0,07*940/505,012*10-6 = 6515
(NPr)l = Cp μ / k
(NPr)l = 4179*505,012*10-6/0,653 = 3,23
(h*0,050/0,653) = (1,2+0,53(6515)0,54)(3,23)0,3(1)0,25
(h*0,07657) = (61,98)(1,42)(1)
h = 1149 [W/m2.K]
k/hR = 0,4/1149*0,025 = 0,014

Considerando el dato de temperatura registrado a los 1800 segundos.
(TA-T)/(TA-To) = (56,0-53,5)/(56,0-19,5) = 0,07
De la Figura 6.4.1.
αt/R2 = 0,375
k = 0,375 (DP) Cp R2 / t
k = 0,375*940*3500*(0,025)2/1800
k = 0,43 [W/m.K]
Como en el caso anterior, el valor de 0,4 [W/m.K] puede ser considerado como el resultado experimental de la
conductividad térmica, según este método.
Sweat (1974), reportó un valor de 0,580 [W/m.C] para la conductividad térmica de naranja pelada con 85,9%
de humedad a 28C y una densidad de 1030 [kg/m3]; este valor es similar al obtenido por Alvarado (1994), que
fue 0,57 [W/m.C] para pulpa de naranja con 85,3% de humedad y de densidad 1020 [kg/m3]. Sin embargo, Rha
(1975) reportó un valor de 0,415 [W/m.C] para naranjas a 15,6C. Lo anterior indica que existe dispersión de
valores a pesar de ser la misma fruta.
Varias ecuaciones pueden ser útiles para calcular la conductividad térmica de frutas, en el presente caso naranjas
con 83,1% de humedad y 40C.
Sweat (1974), ecuación (6.4.22)

k = 0,148 + 0,00493 Xw
k = 0,148 + 0,00493*83,1
k = 0,558 [W/m.K] o [W/m.C]
En frutas y vegetales se espera que esta ecuación lleve a obtener resultados consistentes, por el hecho de ser
obtenida con datos de estos alimentos. Las ecuaciones que consideran a los componentes principales son más
versátiles.
Por último, se señala que la presencia de la corteza influye en la transferencia de calor y en la conductividad
térmica. En los dos casos presentados, los valores son superiores en los alimentos enteros con relación a los
alimentos pelados. Para el caso de las papas la observación se explica en forma parcial, por el fenómeno de
suberización que ocurre cuando se rompe la corteza, lo que aparentemente provoca una mayor resistencia al
paso de calor.
Alvarado, J. de D. 1994. Propiedades físicas de frutas. IV. Difusividad y conductividad térmica efectiva de
pulpas. Revista Latinoamericana de Investigación Aplicada (LAAR), 24:41-47.
266 Capítulo 6
Alvarado, J. 1984. Efecto de la temperatura y lavado durante el almacenamiento de tres variedades de papa.
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TEMA 6.5. APLICACIÓN DE LA CALORIMETRÍA PARA

DETERMINAR EL CALOR DE VAPORIZACIÓN EN ALIMENTOS
CON HUMEDAD ALTA
INTRODUCCIÓN
Se define a la calorimetría como la parte de la Física que se ocupa de la medición del calor que los cuerpos
almacenan. Romo (1986) explicó el concepto de calor. Indicó que las moléculas de un gas colisionan
incesantemente entre sí y con las paredes del recipiente, impulsadas por la energía cinética que aumenta
proporcionalmente con la temperatura. Justamente, el valor medio de la energía intercambiada entre un sistema
y el medio externo, originada por los cambios individuales de energía de las moléculas en movimiento, se
denomina calor, que es la forma de energía que no se puede expresar con el producto de la fuerza por el
desplazamiento.
Señaló que los valores de la capacidad calórica, cambios de energía interna y cambios de entalpía, se determinan
mediante métodos calorimétricos. Estos cambios, ya sea para los elementos o compuestos químicos en función
de la temperatura, o debidos a las variaciones físicas o químicas, se miden en un calorímetro que detecta el
efecto térmico mediante el registro de un cambio de temperatura.
Merkel (1983) conceptualizó al calor latente, como la cantidad de calor añadido o que debe ser removido
desde una sustancia, que involucre un cambio de estado del producto sin un cambio en la temperatura. El calor
requerido para producir el cambio de líquido a gas se llama calor latente de vaporización. Este concepto es
muy antiguo; fue descubierto hace más de 200 años por James Watt y Joseph Black.
268 Capítulo 6
El calor de vaporización depende de la temperatura y existe una tendencia de estos valores a ir aproximándose
al valor cero en el punto crítico, donde convergen las propiedades del líquido y del vapor en equilibrio.
La relación termodinámica deducida para las reacciones químicas:
d(ΔH)/d(TA) = Δ(Cp) (6.5.1)
Se puede aplicar igualmente a una transformación física si:
(ΔH) = (ΔHV) = HV - HL (6.5.2)

Δ(Cp) = (Cp)V - (Cp)L (6.5.3)
El valor diferente de cero, de la razón entre la diferencia de entalpías de vaporización y la diferencia de

temperaturas absolutas, implica que el calor molar del líquido es diferente del de su vapor.
Se conoce una interesante regla general, completamente empírica, referida a los calores de vaporización en el
punto normal de ebullición, presentada por F. Trouton en 1884. La regla de Trouton establece que el cociente
del calor de vaporización por la temperatura absoluta normal de ebullición es aproximadamente 21 para la
mayor parte de los líquidos. Esto es:
(ΔYV)/(TA)B = 21 (6.5.4)
La ecuación es válida en las unidades [cal/mol.K].

Sin embargo, existen compuestos que se desvían de esta regla. Entre ellos el agua que presenta un valor de 26,0
[cal/mol.K]. Explicado por el hecho de que los enlaces de hidrógeno conducen a una considerable restricción
de la libertad de las moléculas del líquido, con una disminución de su entropía en comparación a la de los
líquidos normales. Esta asociación de las moléculas es menos intensa en el vapor. Lo cual explica el valor más
alto de su entropía de vaporización.
En muchos procesos aplicados en alimentos ocurre el cambio de estado desde líquido a gas. Para efectuar los
cálculos relacionados con este fenómeno se necesita conocer el calor latente de vaporización. En ciertos casos
es suficiente considerar el valor correspondiente al agua pura. Merkel (1983) reportó los datos siguientes,
expresados en [kJ/kg], a diferentes temperaturas, expresadas en C: 2497 a 0; 2472 a 10; 2440 a 20; 2425 a
30; 2402 a 40 y 2251 a 100C.
Sin embargo, en alimentos líquidos constituidos por agua en una gran extensión, se espera que la energía
requerida para la evaporación sea, en mucho, la correspondiente al calor latente de vaporización del agua, más
ligeros incrementos asociados con calores de solución, calor sensible, cambios de entalpía debidos a cambios
isotérmicos por volumen, y a los calores latentes de otros compuestos volátiles presentes en el alimento.
OBJETIVOS
Comprobar el uso de la calorimetría para determinar el calor latente de vaporización del agua.
En alimentos líquidos, con alto contenido de agua, cuantificar la energía requerida para la vaporización.
Explorar el cumplimiento de la regla de Trouton en alimentos líquidos.

Utilizar agua destilada y muestras de leche o de un jugo natural previamente filtrado.
Según las especificaciones señaladas por Anda (1971), se requiere llenar un frasco de Dewar en los dos
tercios de su capacidad, con el líquido cuyo calor latente de vaporización será determinado. Armar el equipo
introduciendo en el líquido una resistencia eléctrica, conectada a una fuente de corriente continua; preveer la
conexión en paralelo de un voltímetro y en serie de un amperímetro y de un reóstato. Acoplar un refrigerante
que permita conducir el vapor y condensarlo para su recolección.
Conectar el calentador eléctrico y ajustar la corriente de tal manera que la destilación se realice de manera
uniforme, a razón de una gota por segundo. Cuando el sistema alcance el equilibrio térmico, que ocurre
generalmente luego de colectarse alrededor de 50 [cm3], el receptor se reemplaza por un frasco previamente
pesado y se inicia el registro del tiempo con un cronómetro.
Las lecturas de amperaje y voltaje deben mantenerse en un valor constante, hasta colectar 50 [cm3] de destilado
en el frasco. Se retira el frasco y al mismo tiempo se para el cronómetro. Se pesa el frasco y su contenido en
balanza analítica y por diferencia con el peso inicial se determina el peso del líquido evaporado.
Si la corriente es I [A], el voltaje V [V] y la duración del experimento t [s], la energía eléctrica consumida
expresada en calorías corresponde a:
(EE) = V I t / 4,1868 (6.5.5)
Esta cantidad de calor se utiliza en parte para vaporizar el líquido, y en parte es consumida y disipada desde
el sistema.
El calor específico puede ser expresado por:
Δ(Cp) = (EE) / (W) d(TA) (6.5.6)
(ΔH) / d(TA) = (EE) / (W) d(TA) (6.5.7)
Según la ecuación (6.5.2) como (ΔH) = (ΔHV) = (YV):
(YV) = (EE) / W (6.5.8)
Para expresar el calor latente de vaporización (YV) en términos molares, se divide el peso por el peso molecular
(PM); en consecuencia:
(EE) = (YV) (W) / (PM) (6.5.9)
Además, en el segundo miembro de la ecuación se necesita introducir un término que considere la energía
consumida y disipada por el sistema (EP), durante el tiempo de recolección del destilado t, y:
(EE) = ((YV)(W)/(PM))+(EP)t (6.5.10)
Como no se conoce el valor de (EP), se requiere efectuar una segunda prueba con una intensidad de corriente
del orden de 90%, con respecto a la anterior, y obtener una segunda ecuación. Al aceptar que la energía
consumida y disipada por el sistema es prácticamente igual en las dos pruebas, se elimina el término por
igualación de ecuaciones, calculándose (YV).
270 Capítulo 6
Es recomendable trabajar durante tiempos iguales en las dos pruebas, con el propósito de facilitar las operaciones.
CUESTIONARIO
Consultar con respecto a la entropía y su relación con la regla de Trouton.
Señalar y explicar dos usos del calor latente de vaporización en el procesamiento de alimentos.
Comparar el valor del calor latente de vaporización del agua determinado por calorimetría con los valores
reportados. ¿Qué criterio puede emitir con relación al método?.
Comparar el valor de la energía de vaporización determinado en el alimento y el calor latente de vaporización

del agua, explicar las causas de la diferencia.
Utilizar la regla de Trouton y discutir los resultados.
En la Tabla 6.5.1. se presentan los resultados de pruebas representativas, cuando se trabajó con agua, leche
cruda de vaca y jugo de zanahoria amarilla (Daucus carota).
Tabla 6.5.1. Valores Registrados en Pruebas para Cuantificar el Calor Latente de Vaporización
Producto Amperaje Voltaje Peso de condensado Tiempo
[A] [V] [g] [s]
Agua
Primera prueba 5,23 12,87 5,6852 300

Segunda prueba 4,28 10,60 2,8059 300
Leche de vaca
Primera prueba 3,58 9,73 2,0989 420
Segunda prueba 2,94 8,08 0,3797 420
Jugo de zanahoria
Primera prueba 3,68 10,18 2,3627 300
Segunda prueba 3,04 8,55 0,4195 300
Agua
Según la ecuación (6.5.10) y en las dos pruebas:
(EE) = ((YV)(W)/(PM))+(EP)t
(12,87*5,23*300/4,1868) = ((YV)*5,6852/18,02)+(EP)*300
(10,60*4,28*300/4,1868) = ((YV)*2,8059/18,02)+(EP)*300
Operando, luego de igualar las ecuaciones con respecto a (EP)*300:
4823-3,1549*10-1((YV)) = 3251-1,5571*10-1((YV))
-0,31549((YV))+0,15571((YV)) = 3251-4823
-0,15978 ((YV)) = -1572
(YV) = 9839 [cal/mol]
(YV) = 9839 [cal/mol] * 4,1868 [J/cal] * (1000/18,02) [mol/kg]

(YV) = 2288551 [J/kg]
(YV) = 2289 [kJ/kg]
La temperatura de ebullición del agua en la ciudad de Ambato, ubicada a 2540 [m] sobre el nivel del mar,
corresponde a 91,8C, según la regla de Trouton:
9839/(273,2+91,8) = 27,0
Leche
(YV) = ((9,73*3,58*420)-(8,08*2,94*420))*18,02/(2,0989-0,3797)*4,1868
(YV) = 11648 [cal/mol]
(YV) = 2706 [kJ/kg]
11648/365 = 31,9
Jugo de zanahoria amarilla con 9,0Brix
(YV) = ((10,18*3,68*420)-(8,55*3,04*420))*18,02/(2,3627-0,4195)*4,1868
(YV) = 10670 [cal/mol]
(YV) = 2479 [kJ/kg]
10670/365 = 29,2
El valor experimental establecido en el agua confirma la validez del método, con el uso de la calorimetría
para determinar el calor latente de vaporización. El dato de 2289 [kJ/kg] puede ser utilizado para calcular
operaciones que se realicen en la localidad.
Como se espera, los datos de la energía de vaporización, llamada así para diferenciarlos del calor latente de
vaporización del agua pura, son mayores en el jugo y en la leche. La diferencia llega a ser del 18% en la leche
cruda de vaca.
BIBLIOGRAFÍA
Anda, L. A. 1971. “Prácticas de Físico Química”. Ambato, Ecuador. Universidad Técnica de Ambato.
Experimento 10.
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169-188.
Romo, L. A. 1986. “Termometría y Calorimetría”. Quito, Ecuador. Editorial Universitaria U.C. p: 115-181.

272 Capítulo 6
TEMA 6.6. APLICACIÓN DEL PRINCIPIO DE OTHMER PARA

DETERMINAR LA ENTALPÍA DE EVAPORACIÓN DEL AGUA EN
ALIMENTOS SÓLIDOS
INTRODUCCIÓN
Toledo (1973) explicó la importancia de la Termodinámica para entender varios fenómenos que ocurren en
alimentos: así, la manera como el agua contenida en los alimentos interviene en las reacciones o crecimiento
de microorganismos.
Una cantidad termodinámica, F, la energía libre, es una medida de la energía en un sistema que está disponible
para conducir reacciones químicas entre los componentes. En mezclas, cada componente tiene una energía
libre molal parcial, y esta cantidad es el potencial químico, G, de cada componente individual. El potencial
químico es el cambio en la energía libre de un sistema con la adición o remoción de un mol de un componente
a temperatura y presión constantes. En forma de ecuación:
G = (F/N)T,p (6.6.1)
Si un sistema está en equilibrio, hay un intercambio continuo de moléculas de una fase hacia otra, que debe ser
igual entre las que salen y retornan, y no habrá cambio en la energía libre del sistema; además, el equilibrio se
mantendrá únicamente si la energía libre es igual en las dos fases y en consecuencia los potenciales químicos.
El potencial químico no puede ser medido directamente, pero puede ser expresado como una función de otras
cantidades cuantificables. Por definición:
G = Ĥ - (TA) Ŝ (6.6.2)
Como:
Ĥ = Û + PŴ (6.6.3)
Por reemplazo en (6.6.2):
G = (Û + PŴ) - (TA) Ŝ (6.6.4)
Donde: Ĥ es la entalpía, Û la energía libre molal parcial del sistema, Ŵ el volumen molal parcial, P la presión,
(TA) la temperatura absoluta y Ŝ la entropía molal parcial.
El diferencial parcial a temperatura constante corresponde a:
((G)/(P))T = Ŵ (6.6.5)
(dG) = Ŵ (dP) (6.6.6)
Considerando la fase gaseosa para evaluar el potencial químico y que se comporta como gas ideal:
PŴ = R’(TA) (6.6.7)
Ŵ = R’(TA)/P (6.6.8)
Por reemplazo en (6.6.6):
(dG) = (dP)R’(TA)/P (6.6.9)
Y:
(dG) = R’(TA)ln(dP) (6.6.10)
P corresponde a la presión parcial del componente considerado. Para líquidos en equilibrio puede ser la
presión de vapor a la temperatura T. Como muchos gases no son ideales, la expresión del potencial químico
es escrita en la forma siguiente:
(dG) = R’(TA)(d(ln l)) (6.6.11)
La ecuación incluye a la fugacidad (l), que fue definida originalmente como una medida de las tendencias al
escape; a presiones muy bajas es igual a la presión de vapor.
La integración de la ecuación conduce a:
G = R’(TA)(ln l) + c (6.6.12)
Como el valor absoluto del potencial químico no es conocido, la constante de integración c no puede ser
evaluada. Sin embargo, un valor relativo del potencial químico en relación con un estado estándar, que puede
ser el del solvente puro, puede ser establecido. Para un estado estándar:
G’ = R’(TA)(ln l’) + c (6.6.13)
Restando la ecuación (6.6.13) de la (6.6.12):
G - G’ = R’(TA) ln(l/l’) (6.6.14)

274 Capítulo 6
Si:
l/l’ = a (6.6.15)
Por reemplazo:
G - G’ = R’(TA)(ln a) (6.6.16)
La ecuación define la actividad que corresponde a la razón entre las fugacidades de la solución y del solvente
puro a la misma presión y temperatura. Se aprecia, además, que la actividad de un solvente en una solución es
una medida de la diferencia de sus potenciales químicos.
A presiones bajas, como es el caso de la presión atmosférica, el vapor del agua se comporta casi como gas ideal;
en adición, los valores de fugacidad son iguales a los de presión de vapor, entonces:
aw = P/P’ = (HR)/100 (6.6.17)
aw es la actividad del agua y (HR) es la humedad relativa de equilibrio.
Las bases termodinámicas para establecer la actividad del agua corresponden a la teoría de solución. En
alimentos existe una mezcla de sólidos insolubles y soluciones. Sin embargo, como los potenciales químicos
de las sustancias son iguales en varias fases cuando están en equilibrio, la actividad del agua en la fase líquida
deberá ser igual a la actividad del agua en la solución existente sobre las superficies sólidas. Entonces, señaló
Toledo (1985), el concepto de utilizar presiones de vapor como una medida de actividad es completamente
válido, siempre a humedades bajas donde no exista una fase líquida grande, que permita considerar un equilibrio
sólido-vapor, pues toda el agua está adsorbida por el sólido.
Por otro lado, Othmer (1940) estableció el principio según el cual las presiones de vapor de líquidos, soluciones
con un constituyente no volátil, soluciones con dos o más constituyentes volátiles, hidratos perdiendo agua
por eflorescencia, y otros materiales bajo descomposición dan líneas rectas cuando se grafican sobre papel
logarítmico, contra las presiones de vapor de una sustancia de referencia a temperaturas correspondientes. Su
ecuación general presenta la forma siguiente:
log P = (Y/Y’) log P’ + J (6.6.18)
Donde P y P’ son las presiones, Y y Y’ son los calores latentes en el sólido (alimento) y de la sustancia de
referencia (agua) a la misma temperatura, respectivamente. J es una constante.
La presión de vapor se mide con manómetros Taylor (1961) mejoró el equipo utilizado por Makower, y detalló
un método que permite medir la presión de vapor en alimentos deshidratados en tiempos relativamente cortos,
con el uso de un manómetro. Señaló que resulta ventajoso triturar la muestra hasta un tamaño que resulte
compatible con el procedimiento. Se debe mantener el menor volumen posible en el lado de la muestra. El
grado de vacío en el sistema no es crítico, pero debe mantenerse constante en un valor del orden de 10-2 [mm
Hg].
Lewichi y colaboradores (1978) hicieron énfasis en la influencia de la temperatura para la determinación de la

presión de vapor y presentaron una ecuación que considera este efecto, para el cálculo de la actividad del agua
(aw).
aw = P((273,16+(TC))/(273,16+(Th)))/P’ (6.6.19)
Donde P es la presión de vapor del agua en el alimento y P’ es la presión del agua pura, (TC) es la temperatura
de la muestra (C), (Th) es la temperatura en el manómetro (C).
Nunes y colaboradores (1985) indicaron que se puede mejorar la técnica manométrica en precisión y exactitud,
al considerar el cambio en volumen que ocurre cuando el agua es eliminada de la mezcla vapor de agua-aire.
En muestras de soluciones saturadas de cloruro de sodio a 25C, los valores de actividad del agua corregidos
fueron 0,012 unidades menos, con relación a los no corregidos.
Toledo (1985) explicó el manejo de un diseño nuevo del manómetro para determinar presiones de vapor del
agua. Señaló que es necesario hacer el vacío hasta una presión absoluta de 100 [mm Hg] para obtener buenos
resultados, y, reconoció la importancia de determinar la temperatura en la muestra.
Rizvi (1986) indicó que con pocas excepciones, los modelos desarrollados para calcular procesos como el
secado, consideran al calor de vaporización o sublimación como constante e invariable con la humedad, lo cual
es real en muchas situaciones de secado. Sin embargo, cuando el valor de la humedad es inferior a 0,1 [kg/kg],
la entalpía de evaporación es diferente del calor latente de vaporización del agua pura.
Los requerimientos mayores de energía, registrados para la evaporación en alimentos de humedad baja que se
presentan como sólidos, se explican por la energía que se emplea en: remover el agua libre para la evaporación;
en remover el agua ligada con la matriz alimenticia; en el sobrecalentamiento del vapor de agua evaporada
para su paso a través del alimento, y por cambios de la energía interna. Los dos primeros componentes, cuyos
valores combinados constituyen el calor de sorción, son las causas principales de la diferencia.
Sin embargo, en muchos casos la entalpía de evaporación es considerada como una energía acumulada similar
al calor latente de vaporización, y su cuantificación se realiza aplicando los mismos principios, con resultados
satisfactorios. Alvarado y colaboradores (1990) establecieron la ecuación siguiente, que calcula el calor latente
de vaporización en harina de amaranto (Amaranthus hybridus) como función del contenido de agua, expresado
en [kg/100 kg de materia seca] (A):
(Y/Y’) = 1 + 0,84 e-0,09(A) (6.6.20)
OBJETIVOS
Determinar los valores de la actividad del agua en alimentos de baja humedad por la técnica manométrica.
Calcular la entalpía de evaporación o calor latente de vaporización en productos de trigo.
Trabajar con muestras trituradas de galletas, fideos o pan. Determinar la humedad.
Armar el equipo indicado en la Figura 6.6.1. Colocar aproximadamente 50 [g] de producto finamente dividido
en el frasco de la muestra, y acoplar el equipo. Conectar la bomba.
Evacuar las válvulas. Comenzar con la válvula 3 alineando la pequeña salida para la válvula, permitir que la
abertura coincida con aquella orientada a la bomba de vacío. Girar la válvula hasta que las aberturas de los
tapones estén orientadas en forma que la válvula 2 pueda ser evacuada. Evacuar la válvula 2, girar la válvula 2
en forma que la válvula 1 pueda ser evacuada. Evacuar la válvula 1, girar la válvula 1 en forma que la válvula
4 pueda ser evacuada.
Evacuar la sección manométrica. Abrir con precaución la válvula 1, en forma que la bomba de vacío esté
conectada conjuntamente con la válvula 4 y el reservorio del fluido manométrico; al inicio desprenderá
burbujas de aire disuelto. Continuar la evacuación hasta que no se formen más burbujas de aire en el aceite y
se consiga el mismo nivel del fluido manométrico en el reservorio y en el tubo debajo de la válvula 4. Cerrar
las válvulas 1 y 4.
Evacuar el frasco de la muestra. Abrir lentamente la válvula 2 que conecta el frasco de la muestra. Es
importante que el aceite del reservorio no salte repentinamente hacia la válvula 4, cuando aquella está abierta.
276 Capítulo 6
Continuar evacuando el frasco de la muestra y lentamente aumentar la abertura de la válvula 2 hasta que esté
completamente abierta. Cuando el descenso del aceite en el tubo debajo de la válvula 4 sea mínimo, cerrar
momentáneamente la válvula 3.
Lectura de la presión de vapor. Observar como el fluido manométrico varía en respuesta a la presión del vapor
generada por la muestra. Cuando se detenga el movimiento del aceite en el manómetro cerrar la válvula 2.
Leer la diferencia de altura entre los niveles del reservorio y del tubo y la temperatura de la muestra. Registrar
la diferencia de altura de la columna como presión del vapor y expresarla en [mm Hg].
En todos los casos deberá determinarse la presión del vapor para cada alimento a tres temperaturas, en el orden
de 10, 20 y 30C registrada en la muestra; además la temperatura del ambiente en la sección manométrica. A
las mismas temperaturas consultar la presión de vapor del agua y sus respectivos calores latentes.
Figura 6.6.1. Manómetro para medir la presión de vapor del agua en alimentos.
CUESTIONARIO
En qué consiste la actividad del agua, cuál es su importancia en el campo de los alimentos.
Obtener la ecuación de Othmer (6.6.18), a partir de la ecuación de Clapeyron:

(dP)/(d(TA)) = Y/(TA)Ŵ (6.6.21)

Para cada temperatura calcular los valores de la actividad del agua con aplicación de las ecuaciones (6.6.17) y
(6.6.19). Discutir las diferencias y comentar con relación a la estabilidad frente a microorganismos.
En papel logarítmico graficar P’ contra P a las tres temperaturas para cada producto. Establecer si se obtienen
líneas rectas y calcular el valor del calor latente a partir de la pendiente. Discutir los resultados.
En la Tabla 6.6.1. se presentan las lecturas manométricas de la presión de vapor, registradas a diferentes
temperaturas en muestras de galletas dulces con 7,4% de humedad, fideo comercial denominado glutenado con
11,0% de humedad, pan tipo francés con 16,0% de humedad. Se incluye el valor de la presión expresado en
Pascales, calculado con la expresión siguiente:
P = ((Δg)(DL)/(DM))133,33 (6.6.22)
Expresión que calcula la presión (P), considerando la diferencia de nivel del líquido manométrico (Δg), la
densidad del líquido manométrico (DL) que para el aceite de baja presión de vapor es 879,9 [kg/m3], la densidad
del mercurio (DM) que es 13595 [kg/m3]. El término numérico transforma las unidades de [mm Hg] a [Pa].
Tabla 6.6.1. Lecturas Manométricas de la Presión de Vapor Registradas en Productos de Trigo a Diferentes Temperaturas
GALLETA FIDEO PAN
Temperatura Diferencia Presión Temperatura Diferencia Presión Temperatura Diferencia Presión

de nivel de nivel de nivel
[ºC] [mm] [Pa] [ºC] [mm] [Pa] [ºC] [mm] [Pa]
13 22 190 10 35 302 10 50 431

20 38 328 20 78 673 20 92 794
29 64 552 26 120 1036 26 138 1191
Al calcular el valor de la actividad del agua, con la fórmula de Lewichi y colaboradores (6.6.19), se obtienen
resultados más exactos; en especial cuando es notoria la diferencia de temperaturas entre la muestra y el
manómetro. En caso contrario, la ecuación (6.6.17) puede ser utilizada.
aw = P / P’
Los valores de P’ corresponden a la presión absoluta del vapor del agua y están incluidos en la Tabla 2.2.2.
La aplicación de la ecuación conduce a obtener los datos indicados en la Tabla 6.6.2., en la que se incluyen los
valores utilizados para el cálculo.
Tabla 6.6.2. Valores de la Actividad del Agua Determinados en Productos de Trigo por Medida de la Presión de Vapor
GALLETA FIDEO PAN
T P P’ aw T P P’ aw T P P’ aw
[ºC] [Pa] [Pa] [ºC] [Pa] [Pa] [ºC] [Pa] [Pa]
13 190 1497 0,13 10 302 1227 0,25 10 431 1227 0,35

20 328 2337 0,14 20 673 2337 0,29 20 794 2337 0,34
29 552 4005 0,14 26 1036 3361 0,31 26 1191 3361 0,35
Las muestras de galleta presentan los valores más bajos de la actividad del agua, atribuible a su bajo contenido
278 Capítulo 6
de humedad, y explican su estabilidad prolongada si existe un adecuado almacenamiento. Valores intermedios

se establecen en fideo, y algo mayores en el pan. Sin embargo, en los tres productos no se espera crecimiento de
microorganismos. Otro tipo de deterioro, como endurecimiento del pan, oxidación de lípidos o empardeamiento
no enzimático, serán los que definan el tiempo de conservación.
Figura 6.6.2. Gráfico de Othmer para productos de trigo.
En la Figura 6.6.2. se grafican en escalas logarítmicas, los datos de la presión de vapor del agua contra los datos
de la presión de vapor registrados en los tres productos. Se observa que se cumple la linealidad de acuerdo con
la ecuación de Othmer (6.6.18).
log P = (Y/Y’) log P’ + J
Por técnicas de regresión y correlación, se establecieron las ecuaciones siguientes, que están representadas con
línea continua:
Galleta:
log P = (1,0797) log P’ - 1,1396 (r2 = 0,996) (6.6.23)
Fideo:
log P = (1,2257) log P’ - 1,3046 (r2 = 1,000) (6.6.24)

Pan:
log P = (1,0017) log P’ - 0,4636 (r2 = 0,998) (6.6.25)
El calor latente de vaporización del agua (Y’) varía con la temperatura; en consecuencia, se requiere consultar
el dato en manuales o libros a una temperatura determinada. Según el valor de la pendiente, la entalpía de
evaporación del agua y otros componentes en el producto puede ser determinada. En el caso del pan la entalpía
de evaporación será prácticamente igual al calor latente de vaporización del agua pura, en fideos un 23%
mayor. El dato correspondiente a la muestra de galleta debe ser analizado con mayor detalle.
Alvarado, J. de D.; Toaza, E. y Coloma, G. 1990. Calor latente de vaporización en harinas de amaranto
(Amaranthus hybridus). Arch. Latinoamer. Nutric., 40(3): 369-378.
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Toledo, R. T. 1985. Deshidratación de Alimentos. IV Curso Avanzado de Tecnología de Alimentos. Ambato,

Ecuador. Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos. Ejercicio de
Laboratorio No. 1.

280
7. Transferencia de Calor
Capítulo 7
Transferencia de Calor 281
7. TRANSFERENCIA DE CALOR
Durante la elaboración o procesamiento de alimentos ocurren cambios marcados de la temperatura. Así, cuando
se busca esterilizarlos; por el contrario, en ocasiones se requiere evitar fluctuaciones grandes de temperatura,
como en el caso de almacenar productos. En consecuencia, la transferencia de calor merece una atención
especial.
Entre los investigadores contemporáneos se destacan los Profesores Dennis R. Heldman y R. Paul Singh. Sus
libros de texto constituyen valiosos pilares que contribuyen a la comprensión y avance de la Ingeniería de
Alimentos, por su claridad y didáctica. Los capítulos Procesos de Calentamiento y Enfriamiento, Transferencia
de Calor en el Procesamiento de Alimentos consideran con detalle y en forma complementaria este fenómeno,
orientado hacia su efecto sobre el alimento y para el diseño o evaluación de equipos utilizados en la industria.
Se debe señalar que las variaciones de la temperatura provocan numerosos cambios y reacciones enzimáticas
y/o químicas entre los compuestos que constituyen a los alimentos o que están en contacto con ellos. En especial
las reacciones deben ser evitadas o controladas. Por ello se requiere conocer las bases de la transferencia de
calor con el detalle suficiente para posibilitar el uso de esta clase de energía en una forma que cause un daño
mínimo, en especial al valor nutritivo.
El extenso campo de aplicación y el enorme esfuerzo investigativo hacen que en el momento actual la
Transferencia de Calor sea considerada como una disciplina propia. Sin embargo, en el sector alimentario
los aspectos siguientes pueden ser mencionados como fundamentales: Modos de transferencia de calor.
Conducción, convección, radiación y transferencia conjunta. Propiedades físicas y térmicas de los alimentos.
Calentamiento y enfriamiento en estado estacionario y en estado variable, en sus múltiples formas y casos.
Por otro lado, una de las aplicaciones más obvias de la transferencia de calor es el diseño de intercambiadores.
Existen diferentes tipos. Entre ellos: tubulares, de placas, de superficie barrida, de inyección de vapor, de
infusión de vapor.
Para el diseño de equipos, la evaluación apropiada de los coeficientes individuales y global de transferencia de
calor define el éxito o fracaso del cálculo y aplicación posterior. Por esta razón se hace énfasis en las formas
de calcular y estimar estos coeficientes.
El capítulo consta de cinco temas. Los tres primeros se relacionan con equipos que son utilizados para el
procesamiento de alimentos: carcaza y tubos, placas y ollas de cocción; se resalta el uso de los coeficientes de
transferencia, como herramientas de control para mantener un funcionamiento adecuado. El cuarto se refiere
a la determinación de coeficientes de transferencia en alimentos en contacto con aire y en estado variable. Es
de especial interés para su aplicación en trabajos de almacenamiento. El quinto utiliza el método de diferencias
finitas numéricas, para calcular la distribución de temperaturas en alimentos enlatados. Se busca obtener las
mejores estimaciones con relación a las condiciones reales, y se incluye el cálculo de la temperatura másica
promedio.
282 Capítulo 7
a = término definido en la ecuación (7.1.19)

a’ = mitad del ancho en el centro de un elipsoide [m]
A = área [m2]
A’ = cociente entre las dimensiones de un elipsoide [sin dimensiones]
(AS) = área seccional [m2]
b = término definido en la ecuación (7.1.20)
b’ = distancia entre las placas de un intercambiador [m]
B = término de la ecuación (7.3.10)
c’ = mitad del largo en el centro de un elipsoide [m]
C = calor específico [J/kg.K o J/kg.C]
C’ = cociente entre las dimensiones de un elipsoide [sin dimensiones]
d = diferencia
D = diámetro [m]
(DA) = densidad del agua o de un alimento [kg/m3]
(DF) = densidad de un fluido [kg/m3]
(DL) = densidad de un líquido [kg/m3]
(DV) = densidad del vapor saturado [kg/m3]
e = punto de coordenadas
f = factor de tiempo de calentamiento o enfriamiento [s]
f’ = factor de fricción
F = factor de corrección
g = aceleración debida a la gravedad [m/s2]
G’ = índice geométrico
h = coeficiente de transferencia de calor por convección [W/m2.K o W/m2.C]
h’ = coeficiente de transferencia de calor por convección a presión atmosférica normal [W/m2.K o W/
m2.C]
ĥ = coeficiente de transferencia de calor promedio [W/m2.K, W/m2.C o BTU/h.pie2.F]
H = cociente entre capacidades calóricas [sin dimensiones]
i = punto de coordenadas
I = factor de conversión de unidades en la ecuación (7.3.10)
j = factor de corrección por temperaturas [sin dimensiones]
J = caudal volumétrico [m3/s]
J’ = caudal másico por unidad de área [kg/m2.s]
K = término de la ecuación (7.1.10)
K’ = cociente entre conductividades térmicas [sin dimensiones]
l = dimensión característica [m]
l’ = mitad del alto en el centro de un elipsoide [m]
L = longitud, altura [m]
L’ = diámetro hidráulico medio [m]
(LA) = longitud de las paletas de un agitador [m]
m = coeficiente de la ecuación (7.2.9)
M = masa [kg]
n = índice numérico
n’ = coeficiente de la ecuación (7.2.10)
N = número promedio de tubos
(NBi) = número de Biot [sin dimensiones]
(NFo) = número de Fourier [sin dimensiones]
(NPe) = número de Peclet [sin dimensiones]

(NUT) = número de unidades de transferencia de calor
P = presión [Pa]
P’ = presión atmosférica normal [Pa]
(PC) = pérdidas de calor [W]
(PM) = perímetro mojado [m]
R = radio [m]
(RE) = resistencia por ensuciamiento y/o incrustaciones [m2.K/W o m2.C/W]
t = tiempo [s]
u = velocidad promedio [m/s]
U = coeficiente global de transferencia de calor [W/m2.K o W/m2.C]
Ū = coeficiente promedio global de transferencia de calor [W/m2.K o W/m2.C]
v = velocidad [m/s]
V = volumen [m3]
w = caudal o flujo másico [kg/s]
w’ = velocidad de flujo másico por unidad de perímetro [kg/s.m]
W = caudal volumétrico [m3/s]
x = distancia en sentido horizontal [m]
y = distancia en sentido vertical [m]
Y = calor latente de condensación o vaporización [J/kg]
z = espesor [m]
Z = relación de temperaturas [sin dimensiones]
Z’ = relación de temperaturas [sin dimensiones]
Letras griegas

Γ = tensión superficial [N/m]
δ = razón entre espesores de película [sin dimensiones]
ε = eficiencia como porcentaje
π = 3,1416
Ω = velocidad de rotación [revoluciones/h]
Subíndices
a = agua
A = aire
b = bulto, promedio
c = frío
d = total
e = exterior, carcaza
f = película o film
g = global
G = geometría
h = caliente
i = interior
j = después de un período de funcionamiento
L = logarítmica
284 Capítulo 7
m = medio, mitad
M = másica promedio
N = número final
o = propiedades constantes
P = placas
r = radiación
R = real
s = superficie, saturación
S = servicio
t = teórico
T = limpio
v = vapor condensado
w = pared
x = experimental
0 = inicial, superficie
1 = posición o condición uno, entrada
2 = posición o condición dos, salida
3 = condición tres
4 = condición cuatro
Supraíndices
p = incremento de tiempo
 = infinito
TEMA 7.1. APLICACIÓN DEL COEFICIENTE GLOBAL

DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA CONTROL DE
INTERCAMBIADORES DE CARCAZA CON HAZ DE TUBOS
INTRODUCCIÓN
Con relación a los sistemas de intercambiadores de calor tubulares utilizados en la industria de alimentos,
Belloin (1974) indicó que los sistemas indirectos con intercambiadores tubulares son los más ampliamente
utilizados por su sencillez y flexibilidad. Existen intercambiadores que utilizan agua caliente, vapor, agua
potable, agua refrigerada o salmuera, con el propósito de realizar el calentamiento y el enfriamiento del
producto. Por razones de hermeticidad, generalmente, no se utilizan gases, como amoníaco o freón, para
realizar el enfriamiento.
Estos sistemas son muy eficaces, en especial si se mantienen grandes velocidades de circulación del producto.
Los intercambiadores de tubos presentan la gran ventaja de resistir presiones de trabajo muy altas. A tal
punto que las válvulas de homogenización pueden ser colocadas en el circuito del producto. La presión de
homogenización se transmite desde una bomba reguladora del caudal. Esta distribución permite realizar la
homogenización en la parte estéril del procesamiento, reduciendo los problemas mecánicos y el costo, pues se
evita la utilización de un homogenizador aséptico.
Cuando la capacidad de producción del sistema aumenta, el diámetro de los tubos de intercambio también
aumenta y resistirán presiones de trabajo menores; en consecuencia, los sistemas asépticos de gran capacidad
que utilizan intercambiadores tubulares necesitan incluir un homogenizador aséptico en lugar de la válvula
de homogenización a distancia. Por otra parte, el problema es todavía más difícil pues cuando el caudal del
producto aumenta: el diámetro de los tubos es mayor y la velocidad de circulación se debe incrementar con
286 Capítulo 7
el fin de mantener el mismo grado de turbulencia. Al aumento de la velocidad, corresponde un incremento de

las pérdidas de presión en los intercambiadores, y la presión a la entrada de la válvula de homogenización se
vuelve insuficiente para efectuar una homogenización correcta.
Figura 7.1.1. Esquema de un sistema aséptico con intercambiadores tubulares, que incluye la
regeneración y opcionalmente la desaireación y homogenización
Básicamente el principio de funcionamiento de un sistema, como el indicado en la Figura 7.1.1., es el siguiente:
El producto se transfiere desde un tanque de balanceo hasta la bomba reguladora del caudal, generalmente del
tipo de tres pistones, por intermedio de una bomba centrífuga. La bomba de tres pistones envía el producto a
través de todo el sistema que incluye las secciones siguientes: precalentamiento, calentamiento, mantenimiento
y enfriamiento. Si se requiere homogenizar el producto, esta operación se realiza generalmente después de un
preenfriador.
En la sección de precalentamiento se puede utilizar agua caliente o vapor; el vapor será siempre utilizado en
la sección de calentamiento final. Para el preenfriamiento se utiliza generalmente agua de la ciudad o agua
de pozo, y agua refrigerada para el enfriamiento final. La esterilización se realiza a temperaturas entre 140 y
150C.
Habitualmente se coloca un dispositivo de control automático de nivel sobre los tanques de alimentación del
producto y agua, con el fin de asegurar una alimentación correcta del sistema. La temperatura de esterilización
se controla y registra automáticamente. El sistema de control está previsto de tal manera que cuando desciende
la temperatura bajo el límite inferior permitido, una alarma sonora lo indica y el producto es recirculado.
El sistema se puede modificar para introducir desaireación antes del calentamiento final. Conviene realizar el
precalentamiento con agua caliente con el fin de reducir al máximo los efectos nocivos, en el caso que el caudal
del producto sea interrumpido. En efecto si se utiliza vapor para realizar el precalentamiento, la diferencia de
temperaturas entre el vapor y la temperatura final del precalentamiento será mucho más alta, y si se produce
una interrupción en la alimentación del producto, este puede sufrir daños importantes.
Si el sistema está previsto para incluir la desaireación, el vacío y el nivel del producto en el desaireador deberán
ser controlados automáticamente. La desaireación puede ser deseable en el caso de una materia prima que tiene
un exceso de sustancias volátiles indeseables, pues pueden tener un efecto nocivo sobre el alimento durante las
fases siguientes del proceso o también durante el almacenamiento. Si cantidades demasiado grandes de gas
están presentes, se pueden producir variaciones en el caudal durante el calentamiento y el mantenimiento de
la temperatura en la parte de retención, lo que se traduce en variaciones del tiempo de mantenimiento y en la
calidad del producto.
Se puede también colocar el desaireador después de la esterilización. Esto presenta una ventaja cuando
sustancias volátiles con mal olor o compuestos odoríficos se desarrollan durante la esterilización; pero en este
caso el desaireador deberá ser aséptico.
El sistema puede ser calculado de tal manera que se consiga un porcentaje de regeneración del orden del 80%.
Cuando se realiza la regeneración, el tiempo total del tratamiento aumenta, lo que puede afectar la calidad del
producto. Si el producto a procesar no es seriamente afectado por el aumento de los tiempos de calentamiento
y de enfriamiento, es práctica común considerar la regeneración.
Con este sistema se procesan zumos de frutas, mezclas para helados, crema de leche, productos dietéticos,
leche concentrada, bebidas refrescantes, leche con chocolate. En general se pueden procesar productos de
consistencia baja, en el caso de fluidos newtonianos con una viscosidad inferior a 0,5 [Pa.s].
Existen sistemas de transferencia de calor que utilizan intercambiadores constituidos por un conjunto de tubos
en el interior de una carcaza. Para obtener los coeficientes de transferencia de calor más ventajosos se requiere
arreglar los pasos de flujo, en tal forma que uno o los dos fluidos se encuentren en dirección contraria, una o
varias veces, cuando pasan por el intercambiador; resultando así una combinación de flujos en paralelo y en
contracorriente.
Con relación a estos intercambiadores de calor, Charm (1977) indicó que el flujo de calor en los intercambiadores
de haz de tubos, multipaso o carcaza y tubos se expresa por la ecuación:
q = U A (FG) (dT)L (7.1.1)
En esta expresión: q es la tasa de transferencia de calor o flujo de calor, U es el coeficiente global de transferencia
de calor, A es el área de transferencia de calor, (FG) es el factor de corrección de temperatura por la geometría
del sistema y (dT)L es la diferencia de temperaturas media logarítmica.
Existen figuras que permiten la selección de un apropiado (FG) para varios casos, en las cuales se relacionan las
diferencias de temperatura siguientes:
Z = (Th1-Th2)/(Tc2-Tc1) (7.1.2)
Z’ = (Tc2-Tc1)/(Th1-Tc2) (7.1.3)
Con relación a los subíndices, h se refiere al fluido caliente y c al fluido frío, 1 corresponde a la entrada del
intercambiador y 2 a la salida.
La diferencia de temperaturas media logarítmica general está definida por:
(dT)L = ((Th1-Tc2)-(Th2-Tc1))/ln((Th1-Tc2)/(Th2-Tc1)) (7.1.4)
El flujo de calor se establece considerando el agua que circula por el interior de los tubos o el vapor que se
condensa en la parte de la carcaza. Por calorimetría, un valor promedio es:
q = (w Cp (dT) + (wv Yv + wv Cpv (dT)g)) / 2 (7.1.5)

288 Capítulo 7
En esta ecuación: w es el caudal másico del agua, Cp es el calor específico del agua, (dT) es la diferencia global
de temperaturas entre la salida y entrada del agua, wv es el caudal másico del vapor condensado, Yv es el calor
latente de condensación, Cpv es el calor específico del condensado, (dT)g es la diferencia de temperaturas entre
el vapor y el condensado.
Si se conocen las temperaturas y el caudal másico del agua y del vapor en una condición estacionaria, se puede
establecer el valor del coeficiente global de transferencia de calor, el cual se denominará coeficiente global de
transferencia de servicio Us; presumiendo que no hay pérdidas.
Según Toledo (1981), el coeficiente global de transferencia de calor basado en el área interior de los tubos y sin
considerar a las incrustaciones, es definido por:
(1/UT)i = (1/hi) + ((Ri ln(Re/Ri))/k) + (Ri/Re he) (7.1.6)
Donde: (UT)i es el coeficiente global de transferencia de calor limpio, hi es el coeficiente de película en el

interior de los tubos, R es el radio de los tubos, k es la conductividad térmica del material de los tubos y he es
el coeficiente de película en el lado de la carcaza.
El cambio de temperatura (dT) es descrito por la expresión:
q = w Cp(dT) (7.1.7)
El coeficiente de transferencia de calor convectivo es definido por la ecuación de transferencia de calor por
convección.
hi = q / Ai(Tw-Tb)L (7.1.8)
En cuyo caso:
(Tw-Tb)L = ((Tw-Tc1)-(Tw-Tc2))/ln((Tw-Tc1)/(Tw-Tc2)) (7.1.9)
En la última expresión: Tw es la temperatura de la pared interior y Tb es la temperatura promedio del fluido.
Izurieta (1985) reportó ecuaciones para calcular el coeficiente de película en el interior de tubos, en forma más
precisa que con ecuaciones consideradas tradicionales, así:
- Petukhov (1970).
(NNu)o = ((f’/8)(NRe)(NPr))/(K1+K2(f’/8)0,5((NPr)2/3-1)) (7.1.10)

f’ = (1,82 log(NRe)-1,64)-2 (7.1.11)
K1 = 1,07-(900/(NRe))-(0,63/(1+10(NPr))) (7.1.12)
K2 = 11,7+(1,8/(NPr)2/3) (7.1.13)
(NNu)m = (NNu)o((NPr)m/(NPr)w)0,11 (7.1.14)
(NNu)m = hiDi/ka (7.1.15)
Donde: (NNu)o es el número de Nusselt a propiedades constantes, f’ es el factor de fricción y (NRe) es el número
de Reynolds calculado con los datos del agua por:
(NRe) = Di v (DA) / μ (7.1.16)
Di es el diámetro interior del tubo, v la velocidad, (DA) la densidad y μ la viscosidad.
En adición, (NPr) es el número de Prandtl para el agua, definido por:

(NPr) = Cp μ / ka (7.1.17)
ka es la conductividad térmica del agua, K1, K2 son parámetros de la ecuación (7.1.10), (NNu)m es el número de
Nusselt a la temperatura media del agua, (NPr)m es el número de Prandtl a la temperatura media del agua, (NPr)
w
es el número de Prandtl a la temperatura de la pared
- Sleicher-Rouse (1975).
(NNu)m = 5+(0,015(NRe)fa(NPr)wb) (7.1.18)

a = 0,88-(0,24/(4+(NPr)w) (7.1.19)
b = 0,333+0,5exp(-0,6(NPr)w) (7.1.20)
(NRe)f corresponde al número de Reynolds a la temperatura de película Tf, definida por:
Tf = (Tw+((Tc2+Tc1)/2))/2 (7.1.21)
- Churchill (1977).
(NNu)m = 5,55+(0,0357(NRe)f(NPr)w/((1+(NPr)w4/5)5/6ln((NRe)w/7))) (7.1.22)
Heldman (1977) reportó varias expresiones empíricas, basadas en una diferencia de temperaturas media
logarítmica, y que permiten la evaluación del coeficiente de transferencia de calor por convección en el interior
de tubos. Entre las expresiones tradicionales se encuentran:
- Sieder y Tate (1936).
(NNu)L = 1,86((NRe)b(NPr)b(Di/L))1/3(μb/μw)0,14 (7.1.23)
Se espera que esta ecuación permita realizar buenas estimaciones hasta valores del número de Reynolds
inferiores a 2100. (NNu)L es el número de Nusselt a temperatura media logarítmica y L es la longitud del tubo
Las propiedades físicas deberán ser evaluadas a una temperatura promedio de bulto, calculada por:
Tb = (Tc2+Tc1)/2 (7.1.24)
- Kays y London (1954).
(NNu)L = 0,026(NRe)b0,8(NPr)b1/3(μb/μw)0,36 (7.1.25)
- Dittus y Boelter (1930).
(NNu)L = 0,023(NRe)b0,8(NPr)b0,4 (7.1.26)
Las dos expresiones últimas son adecuadas cuando el flujo es turbulento.
Por otra parte, el coeficiente de película en la pared exterior de los tubos que mira hacia la carcaza, puede ser
calculado a partir de las expresiones establecidas para condensación de vapores, según lo indicado por Charm
(1977).
Para tubos horizontales:
he = 4,117(kv3(DA)v2gY/NDeμv(Tsv-Ts))0,25 (7.1.27)
Las propiedades del condensado deberán ser evaluadas a una temperatura de condensación promedio, Tv.
290 Capítulo 7
En muchos intercambiadores de carcaza y tubos existe un número mayor de tubos en la hilera vertical del
centro que en los lados, por lo que es necesario calcular un valor promedio de N.
N1/4 = (N1+N2+...NN)/(N13/4+N23/4+...NN3/4) (7.1.28)
En las dos últimas ecuaciones: kv es la conductividad térmica del condensado, (DA)v es la densidad del
condensado, g es la aceleración debida a la gravedad, Y es el calor latente de condensación, N es el número
de tubos promedio calculado a base del número de tubos en hilera vertical indicado por el subíndice, De es el
diámetro exterior de los tubos, μv es la viscosidad del condensado, Tsv es la temperatura del vapor saturado y Ts
es la temperatura de superficie del tubo.
Además:
Tv = Tsv - 0,75(Tsv-Ts) (7.1.29)
En el caso que no sea vapor el fluido que circula por el exterior de los tubos, pues también se trabaja con agua
caliente, el valor de he debe ser calculado con el uso de otras expresiones específicas.
Las ecuaciones presentadas permiten calcular un valor de UT; sin embargo, se necesita establecer previamente
las temperaturas de la pared interior y superficie exterior de los tubos. Una alternativa es el procedimiento de
ensayo y error.
Cuando se requiere considerar a los factores debidos a las incrustaciones y por ensuciamiento, la expresión para
el coeficiente global de transferencia deberá ser modificada, así:
(1/UR)i = (1/hi) + ((Ri ln(Re/Ri))/k) + (Ri/Re he) + (RE) (7.1.30)

En esta ecuación, UR es el coeficiente global de transferencia de calor real y (RE) es la resistencia por
ensuciamiento, los otros términos fueron definidos previamente.
Camacho e Izurieta (1982), indicaron que el empleo de valores constantes como factores de ensuciamiento
(0,00009 a 0,00036 [C.m2/W]), se interpreta en el sentido de que se busca asignar un valor tope, que será
alcanzado en un lapso razonable de tiempo, luego del cual deberá limpiarse al equipo. En la práctica y en
muchos casos, se ha observado que (RE) es la mayor resistencia a la transferencia. Además, al asignar valores
constantes a (RE), el error que se introduce puede llegar fácilmente a un 50%.
La resistencia por ensuciamiento puede ser calculada por:
(RE) = (UT-US)/UTUS (7.1.31)
Cuando (RE) supera valores prefijados, según los equipos y condiciones de trabajo, el equipo deberá ser
sometido a limpieza. Se debe recordar que Us es el coeficiente global de transferencia de calor de servicio,
establecido por calorimetría con datos experimentales.
OBJETIVOS
Identificar y analizar el funcionamiento de los accesorios y partes de un intercambiador de calor de carcaza y

tubos.
Aplicar varias ecuaciones reportadas para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor por convección en
el interior de tubos y comparar los valores con resultados experimentales.
Establecer el valor de la resistencia por ensuciamiento en intercambiadores de carcaza y tubos, demostrar su

uso como control para el mantenimiento de equipos.
MATERIALES Y EQUIPOS
INTERCAMBIADOR
DE CALOR DE CARCAZA
Figura 7.1.2. Fiagrama de un intercambiador de calor de carcasa con el ordenamiento de los tubos y
accesorios.
Trabajar con un intercambiador de carcaza y tubos como el esquematizado en la Figura 7.1.2. Medir o calcular
el área de transferencia de calor; el número, arreglo y dimensiones de los tubos y de la carcaza.
Abrir las llaves de la línea de agua, excepto la llave para recirculación; regular el flujo para que permanezca
constante y medir el caudal volumétrico al menos en dos ocasiones.
Abrir la purga de aire y la tapa inferior de la trampa de vapor, permitir el ingreso de vapor en forma controlada,
cuando se elimine el condensado y los gases no condensables, colocar la tapa de la trampa y regular la entrada
292 Capítulo 7
de vapor a una presión constante del orden de una libra/pulgada cuadrada [psig].
Permitir que se estabilicen las temperaturas de entrada y salida del agua y registrarlas; remover la tapa inferior
de la trampa de vapor para determinar el caudal volumétrico y la temperatura del condensado durante dos o más
minutos; repetir la determinación por dos ocasiones adicionales, para comprobar que se mantuvo la condición
estacionaria durante el período de prueba.
Hacer nuevamente la operación para otras dos condiciones, regulando el ingreso del agua para trabajar con
caudales volumétricos diferentes, con el cuidado de que se mantengan constantes durante el período de prueba.
CUESTIONARIO
Consultar con relación a los accesorios del equipo, tipos y usos de cada uno de ellos.
Por el método de ensayo y error, en cada una de las tres pruebas, estimar las temperaturas interior y exterior de
la pared de los tubos en base a la ecuación (7.1.6), y utilizando los nomogramas para coeficientes de película
reportados por Perry (1963), en el lado del agua y en el lado del vapor.
Para calcular la velocidad de transferencia global de calor, utilizar la ecuación (7.1.1), previa consulta de la
temperatura de condensación del vapor según su presión en la entrada y la temperatura del condensado en la
salida, y el uso de las ecuaciones (7.1.2), (7.1.3) y (7.1.4).
En cada una de las pruebas, con los datos experimentales del agua, utilizar las ecuaciones (7.1.9), (7.1.7) y
(7.1.8) para establecer el valor del coeficiente de transferencia de calor experimental en el interior de los tubos.
Calcular aparte este coeficiente de transferencia, utilizando las ecuaciones indicadas en la Introducción desde
la (7.1.10) a la (7.1.26). Hacer un cuadro general de resultados; discutirlos y seleccionar la ecuación cuyos
resultados sean más confiables.
Con los datos experimentales de cada una de las pruebas, establecer el flujo de calor mediante la ecuación
(7.1.5) y con la ecuación (7.1.1) el valor del coeficiente global de transferencia de calor de servicio US.
Para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio UT, definido en la ecuación (7.1.6), utilizar
los nomogramas o la ecuación seleccionada en el punto anterior para el cálculo del coeficiente de película en
el interior de los tubos, y las ecuaciones (7.1.29), (7.1.28), (7.1.27), para el lado del vapor. Comparar los
resultados con los de Us y discutirlos.
Calcular el valor de la resistencia por ensuciamiento (RE) definido en la ecuación (7.1.31), para las tres pruebas,
discutir los resultados.
El intercambiador de carcaza y tubos, que sirvió para las pruebas experimentales, es un aparato cilíndrico
de tipo horizontal, de acero; en el interior existe un haz de tubos de cobre convenientemente distribuidos y
doblados en 180 grados. Según lo indicado por Ramos (1984), el área de transferencia de calor es 4 [m2], que
corresponde a 28 tubos de 16 [mm] de diámetro interior, con dos pasos de los tubos por la carcaza en arreglo
triangular. Los tubos son de cobre con un espesor de la pared de 1,5 [mm], la longitud total es 2,68 [m]. El agua
circula por el interior de los tubos y el vapor fluye en la carcaza entre los tubos.
La línea del vapor dispone de los siguientes elementos y accesorios principales: reductora de presión, válvula
de seguridad, válvulas manuales, filtros, manómetro y trampa de vapor. Varios de estos accesorios están
representados en la Figura 7.1.3.
Las válvulas reductoras de presión se utilizan para obtener en una parte del sistema presiones más bajas que
en otra. Las válvulas de regulación se emplean, como su nombre lo indica, para regular el flujo a través de la
válvula con el propósito de mantener constantes algunas variables. Tales como: temperatura, concentración,
nivel. Una válvula de reducción es simplemente una válvula de regulación.
7.1.3. Diversos accesorios requeridos para la instalación de intercambiadores de calor.
La válvula que se indica es de un tipo corriente. La válvula está proyectada para mantener en el lado de salida
una presión constante, menor que la existente en el lado de la entrada.
En la válvula, el cuerpo (1) tiene dos asientos (2) y dos válvulas de disco (3). La razón de dos discos y de
dos asientos es equilibrar las relaciones de la corriente del líquido y disminuir la potencia requerida para
abrir y cerrar la válvula. Los discos (3) están diseñados para suministrar un flujo que sea aproximadamente
proporcional a la abertura de la válvula. Las aletas (4) llevan un buje (5) que guía al vástago de la válvula.
Al cuerpo de la válvula (1) está unido un pequeño sombrerete (6), y a este un anillo (7) que lleva dos brazos (8),
para soportar la parte superior del mecanismo de la válvula. En la parte superior existe un diafragma flexible
(9) entre bridas, unido por intermedio de un acoplamiento (10) al vástago de la válvula. La parte superior
del diafragma está unido a una varilla (11), en forma que el muelle (12) apoyado sobre la parte superior de la
estructura en (13), sirve normalmente para elevar el diafragma y por lo tanto abrir la válvula principal.
294 Capítulo 7
Las válvulas o llaves son de diferente tipo de acuerdo al servicio requerido.
Una de las más comunes es la válvula de asiento, llamada así a causa de la disposición del cuerpo. Esta válvula
conduce el fluido hacia arriba o abajo a través de un orificio circular en el tabique central, el cual puede
obturarse por presión de un disco remplazable, de fibra, contra un asiento plano; o intercalando una pieza
cónica de cierre, que se oprime contra un asiento de forma también cónica. Son este y aquella de conicidad
diferente para asegurar una línea de contacto sobre la que se hace el cierre. La válvula con cierre cónico resulta
excelente para una regulación parcial del gasto.
Esta válvula también se construye con un cierre en forma de punzón afilado, ubicado sobre un pequeño orificio
perforado en el tabique central del cuerpo de la válvula. En este caso se le denomina válvula de aguja o de
punzón.
En las válvulas de compuerta, la barrera opuesta al flujo consiste en un disco o compuerta en forma de cuña,
que se desliza en ángulo recto a la dirección del flujo y que está montada sólidamente en el cuerpo de la válvula.
Este tipo de válvula ofrece, cuando está parcialmente abierta, un orificio para el flujo, cuya sección o superficie
varía de modo extremadamente rápido para ligeras variaciones de la rueda de mano o volante. Por tal motivo,
resulta poco recomendable para una regulación cuidadosa de flujo. Por otro lado es muy adecuada para el caso
ordinario de abrir y cerrar una conducción. Para grandes caudales la válvula lleva un disco oscilante en lugar
del deslizante, que representa una válvula de mariposa.
Las válvulas de retención, llamadas en el comercio “check”, se utilizan cuando se quiere obtener un flujo
unidireccional. Son automáticas en su funcionamiento y permiten que el flujo vaya en una dirección, pero no
en la otra. Presentan dos tipos normales de retención, según se observa y explica por sí mismo en la figura
correspondiente.
La salida del condensado requiere de una trampa de vapor y un filtro. En el equipo utilizado, está instalada una
trampa de vapor de balde invertido, número 140 de 1/2 pulgada para 30-75 libras, con la finalidad de obtener
un drenaje controlado del condensado, desde el intercambiador tubular.
El condensado se produce por dos causas principales. Por pérdida hacia la atmósfera del calor latente del vapor
desde el equipo, su revestimiento, tubería o accesorios; y por el uso del intercambiador diseñado para extraer
el calor latente del vapor como medio de calentamiento. Si se permite que el condensado se acumule en el
fondo, cubriendo parte de la superficie calefactora, se reduce el área a través de la cual puede producirse la
transferencia de calor.
En el caso de que se acumulen impurezas en la válvula, la trampa se mantiene abierta y permite escapes de
vapor que pueden llegar a dañar definitivamente al accesorio. Se produce un corte en la válvula o su asiento,
debido al vapor cuando se fuerza su salida a gran velocidad por la válvula parcialmente abierta. Aunque
se limpien las impurezas, la válvula no volverá a cerrarse bien, ya que una vez iniciado el corte continuará
perdiendo vapor, acentuándose el corte hasta que se reajuste o se cambie la válvula y el asiento.
Lo anterior explica la necesidad de instalar un filtro antes de la trampa de vapor para protegerla de la suciedad
que pueda contener el condensado. Debe ser de características similares al filtro incluido en la entrada de la
trampa. Estas consideraciones son válidas. especialmente cuando se utiliza las llamadas trampas de vapor
termodinámicas.
Según la metodología indicada, se procedió a cuantificar el caudal de agua por recolección de un volumen
determinado del líquido en un tiempo medido con un cronómetro. Luego de desalojar al aire y regular el
ingreso de vapor, hasta conseguir que se estabilice el funcionamiento del equipo, que ocurre luego de media
hora o más, se registró la temperatura de entrada y salida del agua con termómetros de mercurio. En forma
paralela se midió la presión de ingreso del vapor para establecer su temperatura y el caudal del condensado por
triplicado. Por ser mínima la variación del flujo de agua, en la Tabla 7.1.1. se presentan los datos promedios
de las tres pruebas con diferente velocidad, registrados a cuatro presiones próximas a una libra fuerza sobre
pulgada cuadrada.
Tabla 7.1.1. Datos Registrados en un Intercambiador de Carcaza y Tubos para la Determinación de Coeficientes de
Transferencia de Calor.
AGUA VAPOR
V*103 t Caudal Tc1 Tc2 Presión V*103 t Caudal Th1 Th2
[m3] [s] *104 [C] [C] Manomét. Absoluta [m3] [s] *105 [C] [C]
[m3/s] [psi] [kPa] [m3/s]
12 75,0 1,600 20 60 0,50 75,4 1,069 75,0 1,425 92 80
12 104,6 1,147 19 68 0,75 77,2 1,293 120,0 1,078 92 80
12 99,7 1,204 20 74 1,00 78,9 1,557 120,0 1,298 93 80
12 76,0 1,579 20 68 1,15 79,9 1,675 120,0 1,396 93 80
Se requiere establecer las temperaturas de superficie, en la cara interior mediante contacto con el agua, y
en la cara exterior por contacto con el vapor, de los tubos de cobre ubicados en el intercambiador. Por la
imposibilidad física de hacer la determinación en forma experimental, se utilizó el método denominado por
ensayo y error, que consiste en establecer un valor para la temperatura superficial y comprobar el cumplimiento
de alguna ecuación básica en la que intervenga. En ocasiones se requiere de varios intentos para establecer el
valor correcto.
A continuación se desarrolla un ejemplo de cálculo, con los datos obtenidos cuando el vapor fue regulado para
su ingreso al intercambiador a una presión absoluta de 75,4 [kPa].
La ecuación básica utilizada para aplicar el método es la del coeficiente global de transferencia de calor (7.1.6).
(1/UT)i = (1/hi) + ((Ri ln(Re/Ri))/k) + (Ri/Re he)
Se conoce que los tubos son de una aleación de cobre con un espesor de 0,0015 [m]. Su conductividad térmica,
según Perry (1963), es 121 [W/m.K], radio interior 0,008 [m], radio exterior 0,0095 [m].
Para estimar el coeficiente de transferencia de calor interior (hi), Perry (1963) presentó el nomograma 10-11.
Se requiere conocer la velocidad del fluido y el diámetro de los tubos.
La velocidad está definida por el caudal dividido para el área de sección transversal total de los tubos por los
que circula.
Número de tubos = 28
Diámetro interior del tubo = 0,016 [m] = 0,63 [pulg]
Area interior = Ai=(πD2/4)28
Ai = 28*3,1416(0,016)2[m2]/4 = 5,63*10-3 [m3]
Velocidad = v=J/Ai
v = 0,00016 [m3/s]/0,00563[m2] = 0,0284 [m/s] = 0,0932 [pie/s]
Del nomograma extendido, el factor de corrección estimado es 0,17. La temperatura promedio del agua es
40C (104F), con un factor base de 322 [BTU/h.pie2.F]; en consecuencia:
hi = 322[BTU/h.pie2.F]*0,17 = 55 [BTU/h.pie2.F]
hi = 312 [W/m2.K]
El coeficiente de transferencia de calor en la pared exterior puede ser estimado con el nomograma 10-14.
La superficie exterior de los tubos es 4 [m2], el caudal másico del vapor corresponde a:
J’ = 1,425*10-5[m3/s]*964[kg/m3]/4[m2] = 0,00343[kg/m2.s]
J’ = 2,53 [lb/pie2.h]
296 Capítulo 7
El número promedio de tubos en hilera vertical, según la ecuación (7.1.28)
N1/4 = (N1+N2...+NN)/(N13/4+N23/4+...NN3/4)
N1/4 = (2+2+4+2+(9*4)+2+4+2+2)/(6(23/4)+11(43/4)) = 1,36
N = 3,42
ND’ = 3,42*0,019 = 0,065 [m] = 2,56 [pulg]
Del nomograma, el factor de corrección estimado es 1,2. Para una temperatura del condensado de 90C (194F),
con un factor base de 3590 [BTU/h.pie2.F], se obtiene:
he = 3590[BTU/h.pie2.F]*1,2 = 4308[BTU/h.pie2.F]
he = 24462 [W/m2.K]
Por reemplazo de los valores calculados en la ecuación del coeficiente global de transferencia de calor.
(1/UT) = (1/312) + (0,008 ln(0,0095/0,008)/121) + (0,008/0,0095*24462) = 3,251*10-3

UT = 307 [W/m2.K]
Notar que este cálculo se realiza presumiendo que la temperatura del condensado es 90C, que sería la
temperatura de la superficie exterior de los tubos en contacto con el vapor. La comprobación de la validez del
valor supuesto, se realiza mediante la ecuación (7.1.1).
q = UT A FG (dT)L
Para determinar el valor del factor de corrección de la temperatura por la geometría del sistema (FG), en forma
previa se calcula los valores Z y Z’, con las ecuaciones (7.1.2) y (7.1.3).
Z = (Th1-Th2)/(Tc2-Tc1)
Z = (92-80)/(60-20) = 0,3
Z’ = (Tc2-Tc1)/(Th1-Tc1)
Z’ = (60-20)/(92-20) = 0,56
Con estos valores se ubican las coordenadas de gráficos desarrollados para diferentes arreglos de los tubos en el
interior de la carcaza. Según lo reportado por Charm (1977), para el caso de dos pasos de los tubos con número
par de pasos, FG = 0,98.
La diferencia de temperaturas media logarítmica se calcula con la ecuación (7.1.4):
(dT)L = ((Th1-Tc2)-(Th2-Tc1))/ln((Th1-Tc2)/(Th2-Tc1))
(dT)L = ((92-60)-(80-20))/ln((92-60)/(80-20))
(dT)L = 44,5C
Con la ecuación (7.1.1) se obtiene:
q = 307[W/m2.C]*4[m2]*0,98*44,5[C]
q = 53553 [W]
En estado estacionario, el flujo de calor deberá ser igual a través de todas las secciones consideradas, en forma
de ecuación:
q = UTAFG(dT)L = heA(Tsv-Twe) = kA(Twe-Twi)/z = hiA(Twi-Tb)

q = heA(Tsv-Twe)
53553 = 24462*4(92-Twe)
Twe = 91,5C
Este valor es ligeramente superior a 90C, que fue el valor establecido. Se pueden realizar otros ensayos hasta
fijar la igualdad. Sin embargo, cuando se trabaja con nomogramas la exactitud es limitada, por cuya razón
cual se considera que la temperatura en la superficie exterior de los tubos en contacto con el vapor es 91,5C.
La temperatura en la pared interior de los tubos, en contacto con el agua, se calcula con la ecuación de estado
estacionario.
q = hiA(Twi-Tb)
53553 = 312*4(Twi-40)
Twi = 82,9C
Los resultados de cálculos similares, realizados con los datos obtenidos a otras presiones, se presentan en la
Tabla 7.1.2.
Tabla 7.1.2. Temperaturas Superficiales en la Pared de Tubos de un Intercambiador de Carcaza Calculadas por Ensayo y
Error con Datos Registrados a Diferentes Presiones de Ingreso del Vapor*.
P v z/k hi he UT FG (dT)L Twe Twi

[kPa] [m/s] [m2.K/W] [W/m2.K] [W/m2.K] [W/m2.K] [C o K] [C] [C]
75,4 0,0284 1,24*10-5 312 24462 307 0,98 44,5 91,5 82,9
77,2 0,0204 1,24*10-5 246 25372 243 0,98 39,7 91,6 81,9
78,9 0,0214 1,24*10-5 264 23762 260 0,99 35,7 92,6 81,8
79,9 0,0280 1,24*10-5 351 22702 344 0,93 40,0 92,4 80,5
*
Datos promedios de tres determinaciones o pruebas.
De los cálculos realizados, se establece que la principal resistencia a la transferencia de calor está en el paso
desde la pared interior de los tubos hacia el agua. Este coeficiente de transferencia de calor prácticamente
define al coeficiente global. En consecuencia, conviene hacer un análisis más detenido del paso de calor por
convección en el lado del agua.
Nuevamente, con los datos de la prueba a 75,4 [kPa] se desarrolla un ejemplo de cálculo. El valor del
coeficiente de transferencia de calor interior (hi) se determina con la ecuación (7.1.8). Para ello se requiere
previamente calcular la cantidad de calor transferido con la ecuación (7.1.7), y la diferencia de temperaturas
media logarítmica con la ecuación (7.1.9).
q = w Cp (dT)
q = 1,600*10-4[m3/s]*992,2[kg/m3]*4175[J/kg.C]*40[C]
q = 26512 [W]
(Tw-Tb)L = ((Tw-Tc1)-(Tw-Tc2))/ln((Tw-Tc1)/(Tw-Tc2))
(Tw-Tb)L = ((82,9-20)-(82,9-60))/ln((82,9-20)/(82,9-60))
(Tw-Tb)L = (62,9-22,9)/ln(62,9/22,9) = 39,6C
hi = q/A(Tw-Tb)L
hi = 26512[W]/4[m2]*39,6[C]
hi = 167 [W/m2.C] o [W/m2.K]
Según se observa en la Tabla 7.1.3. los valores calculados más próximos a los datos experimentales se establecen
con la ecuación propuesta por Sieder y Tate. Los valores del número de Reynolds son bajos, en ningún caso
alcanzan 2100. En consecuencia, el régimen es laminar y explica la aplicabilidad de la ecuación.
298 Capítulo 7
Tabla 7.1.3. Valores del Coeficiente de Transferencia de Calor por Convección Establecidos yCalculados Mediante Ecuaciones
para la Pared Interior de Tubos de un Intercambiador de Carcaza.
(NRe) (NNu) hi[W/m2.K]
Dato o ecuación
(*)v1 v2 v3 v4 v1 v2 v3 v4 v1 v2 v3 v4
Experimental 179 258 258 168

Petukhov 529 589 735 692 17,6 17,6 17,0 16,6 747 748 719 710
Sleicher-Rouse 705 756 965 967 10,3 10,6 12,0 11,9 409 425 477 468
Churchill 936 980 1255 1332 10,1 10,4 11,6 11,4 403 417 460 448
Sieder y Tate 529 589 735 692 4,7 4,7 5,2 5,3 187 189 207 210
Kays y London 529 589 735 692 7,7 8,0 9,9 10,1 306 320 392 398
Dittus y Boelter 529 589 735 692 6,1 6,4 7,8 7,7 240 256 312 305
*
Velocidad de paso del agua por el interior de los tubos en [m/s].
Subíndices: 1=0,0204. 2=0,0214. 3=0,0280. 4=0,0284.
Con los datos experimentales se llega a establecer un valor del coeficiente global de transferencia de calor, al
que se le denomina de servicio o experimental. Con el propósito de incluir los datos registrados en el vapor,
se calcula una cantidad de calor transferido promedio. Según la ecuación (7.1.5) y con los datos registrados a
75,4 [kPa] como presión de ingreso del vapor, se obtiene:
q = (wCp(dT)+(wvYv+wvCpv(dT)g))/2
q = ((0,00016[m3/s]*992,2[kg/m3]*4175[J/kg.C]*40[C])
+(1,425*10-5[m3/s]*965,3[kg/m3]*2,278*106[J/kg]
+(1,425*10-5[m3/s]*968,7[kg/m3]*4198[J/kg.C]*12[C])/2
q = (26512+(31335+695))/2
q = 29271 [W]
q = US A FG (dT)L
US = 29271[w]/4[m2]*0,98*44,5[C]
US = 168 [W/m2.C o W/m2.K]
El coeficiente global de transferencia de calor denominado limpio, se calcula con la ecuación (7.1.6):
(1/UT)i = (1/hi) + ((Ri ln(Re/Ri))/k) + (Ri/Re he)
Según los nomogramas hi = 312 [W/m2.C]. En la pared exterior de los tubos en contacto con el vapor, el
coeficiente de transferencia de calor se calcula con la ecuación (7.1.27) de la manera siguiente:
Tv = (TSV - 0,75 (TSV-TS))

Tv = (92-(3(92-91,5)/4)) = 91,6 [C]
he = 4,117 (kv3 (DA)v2 g Y / N De μv (TSV-TS))0,25

k = 0,679 [W/m.C]
(DA) = 964,2 [kg/m3]
g = 9,81 [m/s2]
Y = 2,279*106 [J/kg]
N = 3,42
De = 0,019 [m]
μv = 303,7*10-6 [Pa.s]
(TSV-TS) = 92-91,5 = 0,5 [C]
he = ((0,679)3(964,2)2(9,81)(2,279*106)/(3,42)(0,019)(303,7*10-6)(0,5))0,25
he = 28496 [W/m2.C o W/m2.K]
Reemplazando valores.
(1/UT) = (1/312) + (0,008 ln(0,0095/0,008)/121)+(0,008/0,0095*28496) = 3,250*10-3

UT = 308 [W/m2.C o W/m2.K]
El coeficiente de ensuciamiento se calcula con la ecuación (7.1.31):
(RE) = (UT -US) / UT US

(RE) = (308-168)/308*168 = 0,0027 [m2.C/W]
Según la ecuación (7.1.30) el coeficiente global de transferencia de calor real, es:
(1/UR)i = (1/hi) + (Ri ln(Re/Ri)/k) + (Ri/Re he) + (RE)

(1/UR) = (3,21*10-3)+(1*10-5)+(3*10-5)+(2,7*10-3) = 6,5*10-3
UR = 154 [W/m2.C o W/m2.K]
Los valores correspondientes a las cuatro condiciones de trabajo están en la Tabla 7.1.4.
Tabla 7.1.4. Valores del Coeficiente Global de Transferencia de Calor y de la Resistencia por Ensuciamiento Establecidos
en un Intercambiador de Calor de Carcaza y Tubos.
Presión de entrada
del vapor UT (RE) U S o UR
[kPa] [W/m2.K] [m2.K/W] [W/m2.K]
75,4 308 0,0027 154
77,2 243 0,0016 174
78,9 260 0,0012 197
79,9 344 0,0019 210
Al analizar los valores, se establece que la resistencia por ensuciamiento supera los límites reportados por
Camacho e Izurieta (1982); sin embargo, como el término depende del cálculo del coeficiente global limpio,
este debe ser totalmente definido para cada equipo y condiciones de trabajo. La importancia del cálculo radica
en el hecho de que, al formarse incrustaciones, el valor de la resistencia por ensuciamento aumentará. En
consecuencia, se puede fijar un límite que indique la necesidad de una limpieza o labores de mantenimiento.
Los datos del coeficiente global de transferencia de calor de servicio o reales, son bajos para un intercambiador
de carcaza y tubos del tipo utilizado en el trabajo. Lo anterior requiere buscar alternativas para mejorar la
eficiencia del equipo. Entre ellas se mencionarán: instalar una bomba para incrementar el caudal de agua hasta
lograr un régimen turbulento y mejorar el coeficiente de transferencia de calor interior; trabajar con presiones
más altas de ingreso de vapor.
Como comentario general, se destaca a la importancia que tiene la comprensión de los cambios en los coeficientes
de transferencia de calor, para controlar el correcto funcionamiento de equipos, o como herramientas para el
diseño, modificación y construcción de intercambiadores de calor.
Belloin, J. C. 1974. Apuntes de Ingeniería en Alimentos. Conferencias sustentadas en la Facultad de Ingeniería

Industrial. Universidad Técnica de Ambato, Ecuador. 52 p.
Camacho, L. e Izurieta, H. 1982. Evaluación del funcionamiento del tren de intercambio calórico de
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Charm, S. E. 1977. “Fundamentals of Food Engineering”. 3th ed. Westport, Connecticut. AVI Pub. Co. Inc.
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TEMA 7.2. APLICACIÓN DE LOS COEFICIENTES DE

TRANSFERENCIA DE CALOR PARA CONTROL DE
INTERCAMBIADORES DE PLACAS
INTRODUCCIÓN
El uso de los intercambiadores de calor de placas es muy amplio. En la industria alimenticia se utilizan en
diversos sectores. Entre ellos, en las industrias lácteas durante la pasteurización, recuperación de calor y
precalentamiento de la leche y de la crema; en los tratamientos térmicos de todos los subproductos líquidos,
como el suero de leche, el suero de mantequilla, las salmueras para salar los quesos; en el tratamiento de las
aguas residuales, para la recuperación de calor y calentamiento de las soluciones detergentes.
En las cervecerías, para el enfriamiento del mosto, pasteurización de la cerveza, recuperación de calor,
enfriamiento y carbonatación antes del embotellado. En las fábricas de levadura, para enfriamiento del mosto
en la fermentación y en el enfriamiento de la levadura concentrada.
Además, se usan en las fábricas procesadoras de huevos, para pasteurización y enfriamiento de claras y yemas.
En las fábricas de zumos de frutas, durante el calentamiento y enfriamiento para la pasteurización. En las
fábricas que elaboran vinos, para el calentamiento, enfriamiento y pasteurización. En los ingenios, para el
calentamiento de las soluciones de azúcar.
Aunque el intercambiador de placas nació por necesidades de higiene para ciertos procesos, también se utiliza
en otros campos. Es por la industria química en general que el intercambiador de placas ha experimentado los
avances más significativos. El intercambiador de placas industrial moderno incorpora diferentes características
nuevas. Por ejemplo, los bastidores de acero inoxidable preferidos en la industria alimenticia, fueron sustituidos
302 Capítulo 7
por bastidores más simplificados de acero al carbono recubiertos de pinturas resistentes al ataque químico. La
mayor diferencia, sin embargo, es del material del que están construidas las placas. Los intercambiadores
para alimentos están equipados normalmente con placas de acero inoxidable. Los tipos industriales pueden
equiparse con placas construidas de diferentes materiales, en función del líquido a procesar.
Sin embargo, según lo indicado por Alvarado (1983), en conjunto existe poca información publicada sobre
intercambiadores de placas, en relación con la existente para otros tipos de intercambiadores como tubulares
y de carcaza y tubos. De los datos técnicos recopilados, se encuentra que las limitaciones en el uso de un
intercambiador de placas son: Los intercambiadores de placas se usan generalmente para procesar líquidos con
menos de 5% de sólidos, no abrasivos y generalmente de un tamaño de partícula muy pequeño. La viscosidad
del producto debe ser inferior a 20 [Pa.s]. La temperatura máxima de trabajo es de 150C, con juntas de caucho
sintético; pero con ciertas juntas especiales se puede alcanzar 250C. La máxima superficie de calentamiento
es de 1000 [m2]. La máxima capacidad de flujo es de 1000 [m3/h]. La máxima presión de trabajo es de 20
atmósferas.
Harper (1976) señaló algunas ventajas y desventajas de los intercambiadores de placas. Ventajas: Son
compactos, pues una gran área es contenida en un volumen pequeño. Tienen una eficiencia alta debido a que
los canales para flujo son angostos. Pueden ser limpiados con facilidad. La capacidad se aumenta o disminuye
simplemente por adición o remoción de placas. También se puede cambiar el número de pasos de flujo. El
mantenimiento es simple, aunque no necesariamente barato. Desventajas: El costo es alto comparado con los
intercambiadores tubulares. Son eficientes únicamente sobre un valor determinado de flujo, pues a velocidades
de flujo inferiores a su capacidad, se desarrollan áreas muertas en los canales de flujo. No pueden ser usados
en operaciones a presión muy alta, lo cual no es un problema grave en servicio de alimentos. No pueden ser
usados para fluidos de alta viscosidad o consistencia.
Según se observa en la Figura 7.2.1., el intercambiador de placas se compone de un bastidor en el que se alojan
las placas, soportadas por rieles y prensadas entre un cabezal fijo y una tapa móvil.
Figura 7.2.1. Diagrama de un intercambiador de placas.

Las placas están equipadas en su periferia y alrededor de las toberas con juntas que garantizan la hermeticidad,
y dispuestas de tal forma que el producto y el medio de calefacción o enfriamiento son conducidos
alternativamente, a través de las vías obtenidas por cada dos placas. Las juntas confieren un doble cierre entre
las dos corrientes del líquido, anulando toda posibilidad de mezcla entre ambos.
El doble cierre forma una bolsa hacia la atmósfera, para que en el caso poco probable de falla de una junta,
permita la observación visual de la fuga de líquido y asegura una vía de escape cuando se trabaja con fluidos
a presión.
La rugosidad especial de las placas produce turbulencia con números de Reynolds muy bajos. En algunos tipos
tan bajos como 10, mientras que en intercambiadores tubulares las velocidades de circulación deben ser muy
altas para alcanzar números de Reynolds de 2500, con el propósito de evitar el flujo laminar.
La rápida transferencia de calor que ocurre, aumenta en la mayoría de las aplicaciones, cuando se dispone el
flujo de los líquidos en contracorriente. Las placas están agrupadas en pasos, y cada uno de los líquidos está
uniformemente distribuido entre las vías en paralelo de un mismo paso. Los pasos, en un número suficiente
para la aplicación requerida, están dispuestos en serie, situando debidamente una placa con las toberas sin
taladrar al final de cada paso. En algunos tipos de placas se emplea el flujo diagonal; mientras que otras
están diseñadas para flujo vertical. Las rejillas separadoras permiten la división del intercambiador en varias
secciones.
Belloin (1974) indicó que, para el diseño de un intercambiador de placas, se necesita considerar los criterios y
datos siguientes:
Se obtienen altos coeficientes de transferencia de calor, que varían desde 2300 a 5800 [W/m2.K], 2000 a 5000
[kcal/h.m2.C] o 410 a 1025 [BTU/h.pie2.F]. Pequeñas diferencias de temperaturas de 2 a 5C entre los fluidos
caliente y frío.
La turbulencia producida entre las finas corrientes del líquido, por medio de las corrugaciones estampadas en
las placas, aumenta la transferencia del calor si los caudales son débiles. Esta turbulencia ayuda a mantener los
sólidos en suspensión, minimizando el ensuciamiento con suspensiones y soluciones cristalinas.
Para obtener un buen control de la temperatura de calentamiento y también cuando el producto es muy sensible
al calor, la temperatura de entrada del medio de calefacción no debe superar a la temperatura de calentamiento
final del producto en más de 3C.
Cuando el calentamiento se realiza mediante el uso de vapor, este último deberá entrar por la parte alta del
cabezal fijo. Así los condensados serán evacuados por un colector situado en la parte baja.
En las pequeñas unidades de calentamiento con un solo paso de agua caliente, las conexiones de entrada y
salida estarán sobre el cabezal fijo. Así la tubería de agua será permanente.
En la sección de calentamiento, la salida del producto pasteurizado está generalmente ubicada en la parte baja
del cabezal fijo. Se puede así posicionar fácilmente el tubo de mantenimiento, el cual tiene una extremidad fija,
y la otra se unirá con la válvula de división también fija.
Cuando existen varias secciones en el mismo intercambiador, a la salida de cada sección el paso del producto
y el paso del medio deben estar en contracorriente.
El último paso del producto debe estar rodeado por dos pasos de medio, en consecuencia el número de pasos
del producto será inferior o igual al número de pasos del medio, pero nunca superior.
304 Capítulo 7
Figura 7.2.2. Secciones y partes de una central para trabajo de un intercambiador de placas
El líquido en el extremo de una sección puede transmitir calor útil solamente a una corriente adyacente, pues
del otro lado está el bastidor o la placa intermedia. Por esta pérdida de media placa en cada extremidad, el
número total de corrientes necesarias es igual al número de corrientes activas más uno.
Siempre la presión en el lado del producto debe ser superior a la presión en el lado del medio; así, si hay un
agujero en una placa, la fuga se produce desde el lado del producto hacia el lado del medio. De esta manera no
hay contaminación del producto por el medio y es más fácil detectar la fuga. De la misma manera, y por las
mismas razones, en la sección de regeneración la presión del lado del producto pasteurizado debe ser superior
a la presión del lado del producto crudo.
Las secciones y partes de un sistema de transferencia de calor con intercambiadores de placas, según lo indicado
en la Figura 7.2.2. son:
Sección de regeneración. En esta parte del intercambiador, el producto crudo es calentado por el producto
pasteurizado que se enfría. El intercambio de calor se hace sin gastar energía adicional. Hay en esta sección
más placas y es importante considerar el porcentaje de regeneración. Se puede obtener hasta el 90% de
regeneración. Existe un número de placas adecuado, porque, al aumentar el número de placas en esta sección,
se aumenta el precio del intercambiador y el costo de mantenimiento. Con la regeneración se disminuye el
consumo de energía.
Sección de calentamiento. El calentamiento se puede realizar por medio de agua caliente o de vapor.
Generalmente en un pasteurizador se usa agua caliente, pues la regulación de temperaturas es más precisa que
en el caso de usar vapor. El vapor se usa para el precalentamiento cuando se tiene, por ejemplo, vapor bajo
vacío extraído de una cámara de vacío; el intercambiador de placas permite en este caso un aprovechamiento
del calor latente y de una parte del calor sensible del vapor.
Sección de agua fría. El enfriamiento se realiza con agua potable o agua de pozo. Al existir esta sección se
disminuye el consumo de agua refrigerada y se puede utilizar un compresor más pequeño para la refrigeración.
Si el precio del agua es elevado, se incorpora una torre de evaporación y el agua se recircula.
Bomba centrífuga. Esta bomba debe ser calculada para vencer las pérdidas de presión en el lado de la
leche cruda en la sección de regeneración, y debe asegurar una presión de alimentación adecuada para el
homogenizador.
Homogenizador. El homogenizador generalmente es una bomba con tres pistones que asegura un caudal
constante. Este equipo es muy importante, pues proporciona una condición indispensable para obtener una
temperatura de pasteurización constante.
Tanque regulador. Se justifica este recipiente por varias razones: El caudal de la máquina que está más
arriba del pasteurizador puede ser diferente del caudal del pasteurizador; entonces el recipiente amortigua las
variaciones del caudal. Si el producto, a la salida de la sección de calentamiento, no alcanza la temperatura
requerida, es recirculado hasta el tanque regulador. Si el producto, a la salida de la sección de enfriamiento,
no tiene una temperatura suficientemente baja, se puede recircular hasta el tanque regulador. El recipiente se
utiliza para añadir los detergentes durante la limpieza del equipo de pasteurización.
Tubo de retención. Su longitud es función del producto y de la temperatura de pasteurización. El mantenimiento

también se puede realizar en el mismo intercambiador de placas, en una sección llamada de retención.
Sección de enfriamiento final. En algunos equipos, y dependiendo del producto, se encuentra una sección de
enfriamiento final.
Equipo para control de temperaturas de trabajo. Existen actualmente sistemas que garantizan un control
adecuado de las condiciones requeridas para un buen procesamiento térmico.
Con relación a los aspectos matemáticos, Heldman y Singh (1981) se refirieron a los trabajos de Nunge y
colaboradores (1967), quienes por resolución de ecuaciones para las dos corrientes de fluido, en cada lado de
la superficie de transferencia de calor, calcularon el número de Nusselt local y completamente desarrollado, en
términos del número de Peclet, definidos en la forma siguiente:
(NNu) = ĥP b’ / k (7.2.1)
(NPe) = 2b’ u Cp (DF) / k (7.2.2)
Resultados obtenidos para flujo concurrente se presentan en figuras, en las cuales un conjunto de razones
de capacidades calóricas másicas (H), razones de conductividades térmicas (K’) y razones de espesores de
películas (δ), son comparadas.
H = Wc Cpc / Wh Cph (7.2.3)

K’ = kc / kh (7.2.4)
δ = b’c / b’h (7.2.5)
En las ecuaciones, ĥP es el coeficiente promedio de transferencia de calor convectivo, b’ es la distancia entre

las placas, u es la velocidad promedio del fluido que se calienta, (DF) es la densidad del fluido, Cp es el calor
específico, k es la conductividad térmica, y W es la razón de flujo volumétrico. El subíndice c se refiere al
fluido que se calienta y el h al medio de calentamiento.
Earle (1968) indicó que, para calefacción o enfriamiento sobre superficies planas, se puede utilizar en el cálculo
del número de Reynolds la longitud de la lámina, medida en la dirección del flujo, en cuyo caso:
(NNu) = 0,036 (NRe)0,8 (NPr)0,33 (7.2.6)

Válida para valores del número de Reynolds mayores a 2*104.

Donde:
(NRe) = número de Reynolds
(NRe) = L u (DF) / μ (7.2.7)

306 Capítulo 7
(NPr) = número de Prandtl
(NPr) = Cp μ / k (7.2.8)
μ corresponde a la viscosidad.
Sin embargo, para el caso específico de intercambiadores de placas, Auth y Loiano (1978) reportaron la
correlación siguiente:
(NNu) = m (NRe)b (NPr)c (μ/μs)d (7.2.9)
Los valores de m varían entre 0,15 y 0,40, b entre 0,65 y 0,85, c entre 0,30 y 0,45, d entre 0,05 y 0,2; para el
caso de flujo turbulento.
La dimensión característica que se debe utilizar en el cálculo del número de Reynolds y del número de Nusselt,
es el diámetro hidráulico medio que corresponde a cuatro veces el área de la sección transversal dividida por
el perímetro mojado.
Si el flujo es laminar se usa:
(NNu) = n’ ((NRe)(NPr)(De/L))0,33 (μ/μs)0,14 (7.2.10)
El coeficiente n’ varía entre 1,86 y 4,5 y depende de las características de las placas.
Jackson y Lamb (1971) desarrollaron ejemplos de aplicación; consideraron una temperatura general promedio
como la temperatura superficial de la pared de la placa, y la ecuación siguiente para calcular el número de
Nusselt:
(NNu) = 0,20 (NRe)0,67 (NPr)0,33 (μ/μs)0,2 (7.2.11)
Para flujo en contracorriente, Nunge y colaboradores (1967) señalaron que el número de Nusselt, y
consecuentemente el coeficiente de transferencia, aumenta significativamente cuando el número de Peclet se
incrementa desde 10 hasta 1000.
En el sistema agua-agua la razón de conductividades será próxima a la unidad, al igual que la razón de las
capacidades calóricas si los flujos son iguales; en adición, en muchos intercambiadores de placas de laboratorio,
las juntas entre placas son iguales y la razón de espesores de películas será 1.
Los coeficientes de transferencia de calor por convección, en los dos lados de las placas, pueden ser determinados
a base de datos experimentales, por la ecuación básica:
q = ĥP A (dT)b (7.2.12)
El término (dT)b corresponde a la diferencia de temperaturas entre la superficie de la placa y la temperatura

promedio del fluido en contacto.
Otro aspecto que debe ser considerado durante el funcionamiento de estos intercambiadores es el de las
resistencias por ensuciamiento debidas al material sólido depositado en las caras de las placas. Lalande y
Corrieu (1980) señalaron que al pasteurizar leches, por la inestabilidad del producto, conforme transcurre el
tiempo el equipo disminuye su eficiencia. Cuantificar este fenómeno, atribuido al ensuciamiento, es difícil;
sin embargo, señalaron que el uso de ecuaciones polinómicas permitiría acercarse al problema para su mejor
comprensión. Presentaron datos de resistencia por ensuciamiento, los cuales se incrementan desde 0 hasta
8*10-4 [m2.C/W] a los 14400 [s] de funcionamiento de un pasteurizador de leches.
Según Vian y Ocón (1976), en un intercambiador de calor, la temperatura de cada fluido varía desde el extremo
de entrada al de salida. En consecuencia, la diferencia de temperaturas es también variable.
En un intercambiador de placas si T1 y T2 son las temperaturas de los fluidos en cualquier sección transversal
del intercambiador, despreciando las pérdidas de calor al exterior, el balance calórico señala que el flujo de
calor es:
q = w1 Cp1 (dT)1 = ± w2 Cp2 (dT)2 (7.2.13)
El signo ± permite tratar en la misma ecuación la circulación en paralelo o en contracorriente. De esta ecuación
se deduce que T1 y T2 varían linealmente con el calor intercambiado, lo mismo sucederá con la diferencia de
temperaturas entre los dos fluidos (dT)’ = T1 - T2; entonces, al graficar (dT)’ en ordenadas contra q en abscisas,
deberán obtenerse líneas rectas, cuya pendiente es:
d(dT)’/(dq) = ((dT)’1 - (dT)’2)/q (7.2.14)
El subíndice 1 se refiere a la sección de entrada en el equipo y 2 a la salida.
Como:
(dq) = U (dA) (dT)m (7.2.15)
Siendo A el área, sustituyendo (dq) se obtiene:
d(dT)’/U(dT)’ = ((dT)’1 - (dT)’2)(dA)/q (7.2.16)
Cuando U, el coeficiente global de transferencia de calor, es constante para toda la superficie, la integración de
la ecuación conduce a:
(1/U) ln((dT)’1/(dT)’2) = ((dT)’1 - (dT)’2) A/q (7.2.17)
De donde:
q/UA = ((dT)’1 - (dT)’2)/ln((dT)’1/(dT)’2) (7.2.18)
Según lo anterior, la diferencia media de temperaturas es la media logarítmica de la diferencia de los extremos,
a la entrada y salida del intercambiador, (dT)m.
Sin embargo, la ecuación es adecuada para el caso de un paso único. En los intercambiadores de calor de pasos
múltiples se necesita considerar un factor de corrección o la eficiencia del equipo.
Kreith (1970) definió a la eficiencia de un intercambiador de calor como la proporción entre la velocidad
de transferencia de calor real y la máxima velocidad de transferencia de calor posible de alcanzar en el
intercambiador, que conseguiría obtenerse en contraflujo y con área infinita.
Mediante derivación, ilustró cómo la efectividad para una determinada modalidad de flujo puede expresarse
en función de dos parámetros adimensionales: la razón de las capacidades calóricas por hora (H) relacionando
el valor mínimo sobre el máximo, y la proporción entre la conductancia total y la menor capacidad calórica
por hora. El segundo de los parámetros se llama número de unidades de transferencia de calor (NUT). Es una
medida de la magnitud de la transferencia calórica del intercambiador, y corresponde a:
(NUT) = U A / (w Cp)mínima (7.2.19)
Reportó el gráfico de Kays y London para cuantificar la efectividad o eficiencia como porcentaje (ε), para el
caso de flujo transversal de dos fluidos sin mezclar, posible de ser aplicado a intercambiadores de placas.
308 Capítulo 7
Con esta consideración, el flujo de calor puede ser calculado por:
q = ε (w Cp)mínimo (Th1 - Tc1) (7.2.20)
Si se pasa por alto la resistencia de la pared del metal, la conductancia total puede ser calculada por:
UA = 1/Σ (1/P A) (7.2.21)
Cuando existen resistencias adicionales a la transferencia de calor, debidas a incrustaciones o ensuciamiento,

estas resistencias pueden determinarse a partir de la relación:
(RE) = (1/Uj) - (1/U) (7.2.22)
Donde (RE) es la unidad de resistencia térmica por ensuciamiento, U es el coeficiente global de transferencia
de calor del intercambiador limpio o al inicio de la operación, y Uj es el coeficiente global después de formarse
la capa por ensuciamiento durante el funcionamiento del equipo.
OBJETIVOS
Conocer las partes principales de un intercambiador de placas, su montaje y desmontaje.
Establecer la relación entre el número de Nusselt y el número de Peclet en el intercambiador de placas, en flujo
en paralelo y en contracorriente.
Determinar los valores del coeficiente promedio de transferencia de calor convectivo en base a datos
experimentales y compararlo con valores calculados o reportados.
Señalar un método para evaluar los depósitos de sólidos en las placas, durante la operación del equipo con
alimentos como la leche, cuantificando la resistencia a la transferencia de calor por ensuciamiento.
EQUIPO Y SUMINISTROS
Utilizar un intercambiador de placas como el indicado en la Figura 7.2.1. Según Ramos (1984), la operación
del equipo requiere de los pasos siguientes, a los que se añade los necesarios para el trabajo.
1. Suministros.
Identificar las líneas de energía eléctrica, agua fría, agua caliente y vapor.
Suministro Color
Energía eléctrica Negro
Agua fría Celeste
Agua caliente Verde
Vapor Rojo
Asegurar el abastecimiento adecuado y normal de agua, vapor y energía eléctrica.
2. Conexiones eléctricas.
Verificar que los botones de color negro de los arrancadores de las bombas no se encuentren presionados; si lo
estuvieran, presionar los botones de color rojo para desconectarlos.
Enchufar los cables que salen de los arrancadores a los tomacorrientes trifásicos (220 V).
3. Válvulas en la línea del fluido a calentarse.
Ubicar las válvulas siguientes y controlar su funcionamiento:
Válvulas de paso, se encuentran ubicadas a la salida del tanque de alimentación y de la bomba, que está abierta
cuando el mango se halla en paralelo a la tubería, y está cerrada cuando el mango está perpendicular con la
tubería.
Válvula de tres vías, se encuentra ubicada en la parte superior izquierda del intercambiador de placas. Si el
mango de la válvula está en posición vertical hacia abajo, el fluido calentado sale del intercambiador y puede
ser conducido hacia el tanque de alimentación.
4. Montaje del intercambiador de placas para pruebas en flujo concurrente.
Ordenar las placas según lo indicado en la Figura 7.2.3.; determinar el área de transferencia de calor, la distancia
entre las placas y la altura; colocarlas en el bastidor y analizar la dirección de los fluidos. Las placas y las tapas
móviles tienen que ser alineadas antes de apretar los pernos.
Apretar las tuercas de los seis pernos, primeramente con la fuerza de la mano a fin de que entren ligeramente en
contacto las juntas de las placas. Apretar las tuercas empleando dos llaves apropiadas: una sirve para mantener
fijo el perno y la otra para girar la tuerca respectiva. Seguir apretando las tuercas hasta que todos los pernos se
encuentren apretados en forma igual y suficiente. Paralelamente, chequear con un calibrador la separación de
las caras interiores de los soportes, cuidando que sea igual en toda la periferia.
Para el ajuste final utilizar piezas alargadoras en las llaves.
Figura 7.2.3. Arreglo de las placas en el intercambiador de calor para trabajo en flujo concurrente.
5. Conexiones con el intercambiador de placas.

310 Capítulo 7
Conectar la bomba de alimentación del fluido a calentarse hacia el intercambiador. Conectar a la bomba el
tanque de alimentación con el fluido a calentarse. Conectar la válvula de tres vías del intercambiador al tanque
de alimentación con la manguera sanitaria.
6. Operaciones en las líneas.
Línea de agua:
La válvula de entrada del agua fría debe estar abierta, para llenar con agua el intercambiador tubular y regular el
caudal del medio de calentamiento. La válvula entre los intercambiadores tubular y de placas debe estar abierta,
lo que permite llenar con agua el intercambiador de placas.
Arrancar la bomba de agua, presionar el botón negro, permitir la recirculación del agua entre los intercambiadores
de calor tubular y de placas.
Línea de vapor:
Para operar las válvulas de esta línea se deben usar guantes protectores.
La purga de aire del intercambiador tubular debe estar abierta para eliminar el aire y mantenerse abierta a la
atmósfera. La válvula de drenaje de la línea debe estar abierta, mientras se eliminan el condensado y gases no
condensables; cerrar esta válvula una vez que salga únicamente vapor. Abrir lentamente la válvula de entrada
del vapor a la línea, para evitar averías por golpe de ariete si hubiere condensado retenido en la tubería.
Recordar que este efecto es causado por la velocidad del vapor y no por su presión.
La válvula reguladora se mantiene abierta hasta alcanzar la temperatura requerida en el agua caliente que sale
del intercambiador. Para mantener constante la temperatura del agua caliente, el operador debe observar el
termómetro ubicado a la salida del intercambiador. Si la temperatura se aparta del valor especificado girar la
válvula en forma apropiada, abriendo o cerrando el paso del vapor, para subir o bajar la temperatura del agua
caliente.
Línea del fluido a calentarse:
Cargar con agua fría el tanque de alimentación. Abrir la válvula ubicada a la salida del tanque de alimentación.
Abrir la válvula ubicada a la salida de la bomba, lo que permite regular la cantidad de fluido que circula hacia
el intercambiador de placas. Cualquier giro de esta válvula ocasiona variación de flujo, durante la operación de
la bomba. La válvula debe permanecer abierta, a fin de evitar una presión excesiva en el empaque de la bomba.
La válvula de tres vías debe estar en una posición que permita que el fluido calentado, pase al tanque de
alimentación, para medir el caudal volumétrico.
Arrancar la bomba presionando el botón negro. Entonces el agua fría es impulsada desde el tanque de
alimentación hacia el intercambiador de placas para su calentamiento.
7. Período de pruebas.
Con el equipo en funcionamiento, mediante la válvula a la salida del intercambiador tubular registrar el caudal
volumétrico de agua caliente que recircula entre el intercambiador tubular y de placas. Cerrar la válvula luego
del registro.
Mediante la válvula a la salida de la bomba, regular el caudal del fluido a calentarse y que ingresa al
intercambiador de placas, hasta que sea muy próximo al del agua de recirculación. Medir el caudal.
Permitir que se alcance un estado estacionario y registrar las temperaturas de entrada y salida del agua que
recircula y del agua que se calienta. Controlar que no existan cambios apreciables en los caudales por un lapso
aproximado de cinco minutos. Hacer cuatro medidas para obtener valores promedios.
Para una segunda determinación cambiar los caudales y repetir la operación. Hacer una tercera determinación.
8. Desconexión de suministros.
Cerrar la válvula de la línea de vapor. Desconectar el arrancador de la bomba del fluido a calentarse, presionar
el botón rojo. Abrir la válvula de globo a la salida del intercambiador tubular para eliminar el agua caliente.
Desconectar el arrancador de la bomba del agua, presionar el botón rojo. Cerrar la válvula de entrada de agua
fría. Desconectar los enchufes de los arrancadores de los tomacorrientes trifásicos. Desmontar las placas del
bastidor.
9. Montaje del intercambiador de placas para pruebas de flujo en contracorriente.
Ordenar las placas según lo indicado en la Figura 7.2.4.; determinar el área de transferencia de calor; colocar
las placas en el bastidor y analizar la dirección de los fluidos.
Repetir los pasos y pruebas indicadas en los puntos 4,5,6,7 y 8.
Figura 7.2.4. Arreglo de las placas en el intercambiador de calor para trabajo en flujo
contracorriente.
312 Capítulo 7
CUESTIONARIO
Con los datos en flujo paralelo y en contracorriente utilizar las ecuaciones (7.2.2), (7.2.11), y hacer un gráfico
semilogarítmico del número de Peclet contra el número de Nusselt; considerar todas las condiciones de prueba.
Compararlo con el reportado por Nunge y colaboradores (1967) y discutir los resultados.
Para todos los casos, a partir del número de Nusselt, calcular el coeficiente teórico de transferencia de calor
convectivo. Tabular los resultados y discutirlos.
En todas las pruebas utilizar los datos del fluido que se calienta y del que se enfría; calcular por calorimetría
el flujo de calor. Según la ecuación (7.2.12), establecer el valor de los coeficientes promedios de transferencia
de calor convectivo, considerando flujo paralelo y en contracorriente. Compararlos con los valores teóricos y
discutir los resultados.
Con los datos obtenidos desarrollar un ejemplo, para utilizar los coeficientes de transferencia de calor en el
control del funcionamiento de intercambiadores de placas en las industrias de alimentos.
Las pruebas se realizaron en un intercambiador de placas tipo laboratorio. Como fluido caliente se utilizó agua
proveniente de un intercambiador de carcaza y tubos. Por razones de costo el líquido a calentarse fue agua
potable. En consecuencia, el sistema considerado corresponde a agua-agua.
Como referencia se indican los datos siguientes, que permitieron preveer agua para reposición en el tanque de
alimentación.
Presión de bombeo Caudal
[kg/cm2] [l/h]
0,15 174
0,25 294
0,35 497
0,45 679
0,60 928
Las placas corrugadas fueron de acero inoxidable con las dimensiones siguientes: alto 0,48 [m], ancho 0,16
[m], distancia entre placas 0,0029 [m]. Por las características de las placas indicadas por la casa fabricante, el
área de intercambio de calor es 0,156 [m2].
En la Tabla 7.2.1. se presentan los datos obtenidos en varias pruebas, con el arreglo de las placas en forma que
permitan un flujo paralelo y flujo en contracorriente, entre los fluidos frío y caliente.
Tabla 7.2.1. Datos Registrados para el Sistema Agua-Agua en Pruebas Realizadas en un Intercambiador de Placas.
Flujo en paralelo Flujo en contracorriente
Fluido frío Fluido caliente Fluido frío Fluido caliente
W Tc1 Tc2 W Tc1 Tc2 W Tc1 Tc2 W Tc1 Tc2

[m3/s]105 [C] [C] [m3/s]105 [C] [C] [m3/s]105 [C] [C] [m3/s]105 [C] [C]
4,70 16,5 28,1 5,40 58,5 47,2 8,25 18,0 28,0 5,60 51,8 37,8
8,35 16,5 24,9 5,60 59,0 48,3 12,70 18,0 25,2 5,65 46,3 32,0
13,05 16,5 26,6 5,95 60,3 45,8 20,95 18,0 24,6 6,55 46,0 30,7
Tabla 7.2.2. Números Adimensionales Calculados para el Sistema Agua-agua en un Intercambiador de Placas
u Tb Ts μs (NRe) (NPr) (NPe) (NNu)
[m/s] [C] [C] [Pa.s]106
Fluido frío. Flujo en paralelo.
0,101 22,3 37,6 687,681 610 6,55 3996 29,10
0,180 20,7 37,2 692,623 1047 6,90 7224 42,77
0,281 21,6 37,3 691,388 1669 6,70 11182 57,67
Fluido frío. Flujo en contracorriente.
0,178 23,0 33,9 735,773 1093 6,43 7028 42,03
0,274 21,6 30,4 786,571 1628 6,70 10908 55,27
0,452 21,3 29,9 794,142 2667 6,77 18056 77,16
Fluido caliente. Flujo en paralelo.
0,116 52,9 37,6 687,681 1232 3,40 4189 33,45
0,121 53,7 37,2 692,623 1304 3,34 4355 34,39
0,128 53,1 37,3 691,388 1366 3,28 4617 35,71
Fluido caliente. Flujo en contracorriente.
0,121 44,8 33,9 735,773 1122 3,96 4443 33,50
0,122 39,2 30,4 786,571 1033 4,38 4525 32,96
0,141 38,4 29,9 794,142 1177 4,46 5249 36,22
Los cálculos se realizan con los datos de las primeras pruebas en flujo en paralelo y en flujo en contracorriente.
Los valores de las propiedades del agua corresponden a los reportados en la Tabla 2.2.2., considerando la
temperatura promedio previa interpolación.
A) Flujo en paralelo.
-Fluido frío
La velocidad promedio se calcula por la relación entre el caudal y el área transversal.

u = W / (AS)
u = 4,70*10-5[m3/s]/0,16[m]*0,0029[m] = 0,101 [m/s]
El diámetro hidráulico medio corresponde a:

L’ = 4(AS) / (PM)
L’ = 4*4,64*10-4[m2]/(2*0,16+2*0,0029)[m] = 0,0057 [m]
Los números adimensionales:

(NRe) = L’ u (DF) / μ
(NRe)= 0,0057[m]*0,101[m/s]*997,9[kg/m3]/941,537*10-6[Pa.s]=610
(NPr) = Cp μ / k
(NPr) = 4180[J/kg.K]*941,537*10-6[Pa.s]/0,601[W/m.K] = 6,55
(NPe) = L’ u Cp (DF) / k
(NPe) = 0,0057[m]*0,101[m/s]*4180[J/kg.K]*997,9[kg/m3]/0,601[W/m.K] = 3996
(NNu) = 0,20(NRe)0,67 (NPr)0,33 (μ/μs)0,2

Ts = (((16,5+28,1)/2)+((58,5+47,2)/2))/2 = 37,6C
μs = 687,681*10-6 [Pa.s]
(NNu) = 0,20(610)0,67(6,55)0,33(941,537*10-6/687,681*10-6)0,2 = 29,10
-Fluido caliente.
u = 5,40*10-5/0,16*0,0029 = 0,116 [m/s]
(NRe) = 0,0057*0,116*986,7/529,343*10-6 = 1232
(NPr) = 4179*529,343*10-6/0,650 = 3,40
314 Capítulo 7
(NPe) = (NRe) (NPr)

(NPe) = 1232*3,40 = 4189
(NNu) = 0,20(1232)0,67(3,40)0,33(529,343*10-6/687,681*10-6)0,2 = 33,45
B) Flujo en contracorriente.
-Fluido frío.
u = 8,28*10-5/4,64*10-4 = 0,178 [m/s]
(NRe) = 0,0057*0,178*997,5/925,748*10-6 = 1093
(NPr) = 4180*925,748*10-6/0,602 = 6,43
(NPe) = 1093*6,43 = 7028
Ts = (23,0+44,8)/2 = 33,9C
μs = 735,773*10-6 [Pa.s]
(NNu) = 0,20(1093)0,67(6,43)0,33(925,748*10-6/735,773*10-6)0,2 = 42,03
-Fluido caliente.
u = 5,60*10-5/4,64*10-4 = 0,121 [m/s]
(NRe) = 0,0057*0,121*988,2/607,188*10-6 = 1122
(NPr) = 4176*607,188*10-6/0,640 = 3,96
(NPe) = 1122*3,96 = 4443
(NNu) = 0,20(1122)0,67(3,96)0,33(607,188*10-6/735,773*10-6)0,2 = 33,50
Los cálculos se realizaron según lo indicado por Auth y Loiano (1978), por referirse en forma específica a
intercambiadores de placas; sin embargo, el valor utilizado del diámetro hidráulico medio es prácticamente
igual al término (2b’) de la ecuación (7.2.2.). Los valores calculados con los datos de todas las pruebas están
en la Tabla 7.2.2.
Al hacer un gráfico semilogarítmico con los valores del número de Peclet contra los valores del número de
Nusselt, según se observa en la Figura 7.2.5., existe una relación directa aproximadamente lineal.
Figura 7.2.5. Relación entre el número de Peclet y el nímero de Nusselt

No se realizan comparaciones con los gráficos de Nunge y colaboradores (1967), pues estos fueron obtenidos
considerando como longitud característica la distancia entre placas y con números de Peclet menores, hasta 100
en flujo en paralelo o concurrente, y hasta 1000 en flujo en contracorriente; sin embargo, los valores del número
de Nusselt calculados son más altos que los reportados.
Además según el procedimiento de cálculo utilizado, el número de Nusselt se incrementa a números de Peclet
mayores. Situación diferente a lo observado con números de Peclet bajos. Cuando los valores del número
de Peclet con bajos, el número de Nusselt se incrementa al inicio en forma notoria, y luego ligeramente, o se
mantiene constante en valores de orden de 5 en flujo paralelo, y 7 en flujo en contracorriente.
El cálculo del coeficiente teórico de transferencia de calor convectivo en el lado del fluido frío y caliente, se
realizó considerando el número de Nusselt y el diámetro hidráulico medio, en la forma siguiente:
(NNu) = ĥP L’/ k
ĥPc=(NNu) k / L’ = 29,10*0,601[W/m.K]/0,0057[m] = 3068 [W/m2.K]
ĥPh = 33,45*0,650/0,0057 = 3814 [W/m2.K]
ĥPc = 42,03*0,602/0,0057 = 4439 [W/m2.K]
ĥPh = 33,50*0,640/0,0057 = 3761 [W/m2.K]
Los cálculos corresponden a los datos de las primeras pruebas. Los resultados de todas las pruebas se incluyen
en la Tabla 7.2.3.
Por otro lado, utilizando los datos experimentales de las primeras pruebas y las ecuaciones (7.2.13) y (7.2.12),
se determinaron los coeficientes reales de transferencia de calor por convección, con las áreas calculadas según
el arreglo de placas indicado en las figuras 7.2.3. y 7.2.4.
Tabla 7.2.3. Valores del Coeficiente Real y Teórico de Transferencia de Calor por Convección [W/m2.C] en un Intercambiador
de Placas para el Sistema Agua- Agua
Fluido frío Fluido caliente Fluido frío Fluido caliente
PR Pt PR Pt PR Pt PR Pt
95 3068 105 3814 184 4439 173 3761

114 4489 96 3926 253 5816 222 3652
225 6069 144 4073 391 8113 285 4004
qc = w Cp (dT)
qc = 4,70*10-5[m3/s]*997,9[kg/m3]*4180[J/kg.C]*(28,1-16,5)[C] = 2274 [W]
qc = ĥPR A (dT)b
ĥPR = qc/A(dT)b = 2274[W]/10*0,156[m3]*(37,6-22,3)[C] = 95 [W/m2.C]
qh = 5,40*10-5*986,7*4179*(58,5-47,2) = 2516 [W]

ĥPR = 2516/10*0,156(52,9-37,6) = 105 [W/m2.C]
316 Capítulo 7
qc = 8,25*10-5*997,5*4180*(28,0-18,0) = 3440 [W]
ĥPR = 3440/11*0,156*(33,9-23,0) = 184 [W/m2.C]
qh = 5,60*10-5*988,2*4176*(51,8-37,8) = 3235 [W]

ĥPR = 3235/11*0,156(44,8-33,9) = 173 [W/m2.C]
Los valores correspondientes a todas las pruebas están en la Tabla 7.2.3., para establecer comparaciones con
los valores teóricos.
Existen diferencias notorias entre los valores reales y los calculados. En otras palabras, según las condiciones
de las pruebas, el equipo es subutilizado. Se requiere cambiar el flujo y las condiciones de temperatura para
mejorar los coeficientes de transferencia de calor. Lo anterior es un ejemplo de aplicación de estos coeficientes
para controlar el funcionamiento de estos equipos, en especial cuando el flujo está en contracorriente. El
incremento del flujo aumenta la transferencia de calor.
Sin embargo, las diferencias ameritan un análisis más detenido. El método utilizado para establecer los
coeficientes teóricos de transferencia de calor parece no ser adecuado para describir el fenómeno en las
condiciones de trabajo indicadas. El incremento del número de Nusselt ocasiona una sobre estimación de los
coeficientes.
Otra alternativa de cálculo es considerar los gráficos de Nunge y colaboradores (1967), mediante prolongación
de las líneas que definen la relación entre el número de Peclet y el número de Nusselt por la forma asintótica
de la función. Las características del intercambiador de placas utilizado, y los datos registrados, llevan a los
resultados siguientes, calculados con los datos de las primeras pruebas
H = w2 Cp2 / w1 Cp1
H = 4,70*10-5[m3/s]*997,9[kg/m3]*4180[J/kg.K]/
5,40*10-5[m3/s]*986,7[kg/m3]*4179[J/kg.K]
= 0,88
K’ = k2 / k1
K’ = 0,601[W/m.K]/0,650[W/m.K] = 0,92
δ = b’2 / b’1
δ = 0,0029[m]/0,0029[m] = 1
Según Nunge y colaboradores (1967), (NNu) = 5,1 cuando el (NPe) es mayor que 100.
ĥPc = 5,1*0,601[W/m.K]/0,0029[m] = 1057 [W/m2.K]

ĥPh = 5,1*0,650[W/m.K]/0,0029[m] = 1143 [W/m2.K]
Por no existir una función equivalente a las condiciones experimentales, se utilizó el valor más alto del número
de Nusselt 7,5.
ĥPc = 7,5*0,602/0,0029 = 1557 [W/m2.K]

ĥPh = 7,5*0,640/0,0029 = 1655 [W/m2.K]
Se espera que estos valores describan de mejor manera el comportamiento teórico del equipo utilizado; razón
por la cual se los usa para analizar la eficiencia del intercambiador de placas.
Según las ecuaciones (7.2.21), (7.2.19) y (7.2.20):
UA = 1/((1/ĥPc*A)+(1/ĥP h*A))
UA = 1/((1/1057[W/m2.K]*1,56[m2])+(1/1143[W/m2.K]*1,56[m2])) = 857 [W/K]
(NUT) = UA / (w Cp)mínima
(w Cp)mínima = w2 Cp2 = 196 [W/K]
(NUT) = 857[W/K]/196[W/K] = 4,37
Según la Figura de Kays y London para flujo transversal en los fluidos sin mezclar, presentada por Kreith
(1970):
ε = 75% = 0,75
q = ε (w Cp)mínima (Th1-Tc1)
q = 0,75*196[W/K]*((273,2+58,5)-(273,2+16,5))[K] = 6048 [W]
UA = 1/((1/1557*1,716)+(1/1655*1,716)) = 1377 [W/K]

(wCp)mínima = 5,60*10-5*988,2*4176 = 231 [W/K]
H = 231/344 = 0,67
(NUT) = 1337/231 = 5,79
ε = 84% = 0,84
q = 0,84*231(51,8-18,0) = 6559 [W]
En la Tabla 7.2.4. se presentan los valores reales y teóricos del flujo de calor, con el propósito de comparar el
valor esperado en el intercambiador de placas y el determinado con los datos experimentales, para todas las
pruebas.
Tabla 7.2.4. Flujo de Calor [W] Real y Teórico Determinado en el Sistema Agua-agua en Pruebas Realizadas
en un Intercambiador de Placas
qRc qRh qt qRc qRh qt
2274 2516 6048 3440 3235 6559

2934 2471 7850 3821 3352 5933
5511 3549 8918 5703 4157 7030
En todos los casos, los valores reales son inferiores a los teóricos; en consecuencia, se pueden cambiar las
condiciones de trabajo en este intercambiador incrementando el flujo con la consiguiente disminución de
la diferencia de temperaturas, para conseguir que la temperatura de salida del fluido frío sea pocos grados
centígrados inferior a la temperatura del fluido caliente. Esto conseguiría un mejor rendimiento del equipo que
permita acercarse a los valores teóricos de flujo de calor. Iguales criterios aplican para controlar el normal
funcionamiento de intercambiadores de placas en industrias.
El coeficiente global de transferencia de calor real, puede ser calculado por:

(1/U) = (1/ ĥP Rc) + (1/ ĥP Rh)
(1/U) = (1/95[W/m2.K])+(1/105[W/m2.K]) = 0,020 [m2.K/W]
U = 50 [W/m2.K]
318 Capítulo 7
Lalande y Corrieu (1980) señalaron que la resistencia por ensuciamiento, durante la pasteurización de leches, es
del orden de 8*10-4 [m2.K/W] luego de 14400 [s]; en consecuencia se puede calcular con la ecuación (7.2.22),
el cambio en el coeficiente global que se esperaría en el caso de utilizar leche.
(RE) = (1/Uj) - (1/U)
(1/Uj) = (RE) + (1/U) = 8*10-4+0,020 = 0,0208 [m2.K/W]
Uj = 48 [W/m2.K]
Alvarado, J. de D. 1983. Intercambiadores de Calor Utilizados en Alimentos. Universidad Técnica de Ambato,

Ecuador. Escuela de Ingeniería en Alimentos. Serie de Cuadernos Técnicos de Tecnología de Alimentos, 2(1):
12-21.
Auth, W. J. and Loiano, J. 1978. Practical aspects of heat transfer A.I.Ch.E., 24.
Belloin, J. C. 1974. Apuntes de Ingeniería en Alimentos. Conferencias sustentadas en la Facultad de Ingeniería.

Universidad Técnica de Ambato. Ecuador. 52 p.
Earle, R. E. 1968. “Ingeniería de los Alimentos”. Traducido por Alemán, D. J. Zaragoza, España. Editorial
Acribia. p: 97.
Harper, J. 1976. “Elements of Food Engineering”. Westport, Connecticut. AVI Pub. Co. Inc. p: 154-156.
Heldman, D. R. and Singh, P. 1981. “Food Process Engineering”. 2nd. ed. Westport, Connecticut. AVI Pub.
Co. Inc. p: 118-120.
Jackson, A. T. and Lamb, J. 1981. “Calculations in Foods and Chemical Engineering”. London.The MacMillan
Press Ltd. p:45-50.
Kreith, F. 1970. “Principios de Transferencia de Calor”. México. Herrero Hermanos Sucesores S.A. CRAT
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Lalande, M. and Corrieu, G. 1980. Investigations of fouling during heat treatment of milk in a plate heat
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Applied Science Publishers Ltd. p: 419-423.
Nunge, R. J.; Porta E. W. and Gill, W. N. 1967. Axial conduction in the fluid stream of multistream heat
exchanger. Chem. Engr. Progr. Symp. Ser. 77-66: 80-91.
Ramos, M. 1984. “Montaje y Puesta en Marcha de un Pasteurizador de Placas”. Tesis de Ingeniero en Alimentos.
Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos. Ambato, Ecuador. 113 p.
Vian, A. y Ocón, J. 1976. “Elementos de Ingeniería Química”. 5ta. ed. Madrid, España. Ediciones Aguilar.
p: 216-217.
TEMA 7.3. APLICACIÓN DEL COEFICIENTE GLOBAL

DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA CONTROL DEL
FUNCIONAMIENTO DE OLLAS DE COCCIÓN
INTRODUCCIÓN
Los recipientes de ebullición con camisa de vapor, llamados también ollas de cocción, son muy comunes en
la industria de alimentos. Earle (1968) indicó varias consideraciones prácticas para usar estos equipos: En la
camisa debe existir un mínimo de aire con el vapor de agua y que el vapor no sea recalentado, que sea adecuada
la purga del vapor condensado y del aire; que el fluido se mantenga en movimiento sobre la superficie de
transferencia de calor, como ocurre en el caso de agua en ebullición.
Chapman y Holland (1965) señalaron que la velocidad de transferencia de calor en estos equipos es función
de las propiedades físicas del líquido o producto, de las propiedades físicas del medio de calentamiento o
enfriamiento, de la geometría del recipiente y del grado de agitación en el caso de disponerse de un sistema
para mover el producto.
La transferencia de calor ocurre por radiación, convección y conducción, o por una combinación de estos tres
modos. En las ollas de cocción con agitación del líquido la transferencia de calor ocurre principalmente por
conducción y convección. Clasificaron a las vasijas con agitación, usadas en operaciones de transferencia de
calor en dos categorías: Vasijas con serpentines internos y vasijas con camisa externa.
Para muchas situaciones prácticas de trabajo con estos recipientes la velocidad promedio de transferencia de
calor en estado estacionario, está definida por la ecuación general siguiente:
320 Capítulo 7
q = U A (dT)g + (PC) (7.3.1)
En esta ecuación, q es la velocidad de transferencia de calor, U es el coeficiente global de transferencia de

calor, A es el área, (dT)g es la diferencia global de temperaturas y (PC) son las pérdidas de calor desde la pared
exterior y desde la superficie o tapa al aire.
Las pérdidas de calor al aire se calculan considerando el área exterior de la olla de cocción y el área de
evaporación, la diferencia de temperaturas y los coeficientes de transferencia de calor por convección y
radiación. En varios casos se usa un coeficiente de transferencia de calor conjunto de 14 [W/m2.K], para las
pérdidas de calor hacia el aire.
En la parte interna de la olla de cocción, si se considera que el calor pasa a través de una superficie en el lado
del vapor, luego a través de la pared de la camisa y finalmente a través de una película superficial en el lado del
agua en ebullición el coeficiente global de transferencia de calor corresponde a:
(1/UA) = (1/hvAv) + (z/kmAm) + (1/haAa) (7.3.2)
Expresión en la que h son los coeficientes superficiales de transferencia de calor, z es el espesor de la pared y k
es la conductividad térmica del material del cual está construida la camisa. Los subíndices v, a, y m se refieren
al lado del vapor, del agua y en la mitad del espesor de la pared, respectivamente.
Saravacos y Moyer (1967) trabajaron con pulpas de frutas en una olla de cocción con agitación; indicaron que
la velocidad de calentamiento está influenciada principalmente por las propiedades reológicas. Establecieron
que los coeficientes globales de transferencia de calor variaron desde 767 [W/m2.K] en puré de albaricoque;
hasta 1420 [W/m2.K] en puré de ciruela.
Figura 7.3.1. Resistencia a la transferencia de calor a través de la pared interior de una olla de
cocción hacia un líquido calentándose
Por otro lado, se necesita considerar a las impurezas e incrustaciones que se forman o acumulan con el tiempo
de operación. Constituyen otras resistencias a la transferencia de calor y pueden ser calculadas en base a
los resultados teóricos y experimentales. En la Figura 7.3.1. se presenta un esquema de las resistencias a la
transferencia de calor que se esperaría encontrar en la parte interior de una olla de cocción; sin embargo, la
resistencia por ensuciamiento e incrustaciones, en la pared en contacto con el líquido procesado, puede ser
despreciada por la limpieza constante a la que está sujeta, y la principal resistencia por incrustaciones será en
el lado del vapor por problemas de oxidación.
En las vasijas con camisa exterior se utiliza vapor como medio de calentamiento, el cual circula por el interior
de la cámara que forma la camisa. La condensación de vapor se ha reportado que puede ocurrir por dos formas
diferentes y en ocasiones simultáneamente: condensación en forma de película que, es la más común, y
condensación en forma de gotas.
Charm (1981) reportó la ecuación propuesta por Brown para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor
en la condensación de vapor saturado en forma de película sobre superficies verticales.
hv = 1,13(kf3(DF)f2gY/Lμf(Tsv-Ts))0,25 (7.3.3)
Donde, kf es la conductividad térmica, (DF)f es la densidad del fluido, g es la aceleración debida a la gravedad,
Y es el calor latente de condensación, L es la longitud de la superficie vertical, μf es la viscosidad cuando se
trabaja con fluidos Newtonianos, Tsv es la temperatura del vapor saturado y Ts es la temperatura en la superficie.
El subíndice f se refiere a las propiedades del agua condensada consideradas a la temperatura media de película
del condensado, definida por:
Tf = Tsv - 0,75(Tsv-Ts) (7.3.4)
Señaló que una ecuación equivalente a la propuesta por Brown es la siguiente:
hv = 1,18(kf3(DF)f2gπD/μfwv)1/3 (7.3.5)
Además de los términos definidos, D es el diámetro y wv es la masa de agua condensada por unidad de tiempo.
Para el caso de evaporadores, Bourgois y Le Maguer (1987) indicaron que el coeficiente de transferencia de
calor para el lado del vapor, puede ser estimado con la ecuación propuesta por Perry y Green.
hv = (0,925 k/L)(L3(DF)2g/μw’)0,33 (7.3.6)
Donde w’ es la velocidad de flujo másico de condensado por unidad de perímetro, definida por:
w’ = w / π D (7.3.7)
Las propiedades físicas del líquido deberán ser registradas a la temperatura de saturación.
Las ollas de cocción utilizadas para alimentos se construyen generalmente con acero inoxidable. Se encuentran
tabulados valores de la conductividad térmica de metales y otros materiales; para el caso de acero inoxidable,
un valor de 15 [W/m.K] puede ser utilizado, si no se dispone de información más específica.
Pitts y Sissom (1979) indicaron que el comportamiento de un fluido durante la ebullición depende en gran
medida del “exceso de temperatura”, dT = Ts-Ta, medido a partir de la temperatura de ebullición del fluido.
Se han establecido seis regímenes diferentes para la ebullición en recipientes. Régimen 1, el calor se transfiere
por convección libre. Régimen 2, empiezan a aparecer burbujas en la superficie de calefacción y suben en
322 Capítulo 7
forma individual hasta la superficie libre. Régimen 3, la acción de la ebullición se hace tan fuerte que las
burbujas individuales se unen para formar una columna de burbujas de vapor que llega hasta la superficie
libre. Hasta este punto hay un incremento en la velocidad de transferencia de calor; luego, en los regímenes
siguientes, a mayor exceso de temperatura la ebullición no ocurre en núcleos, pues se forma una película y se
reduce el flujo de calor, para, por último nuevamente incrementarse a temperaturas muy altas. La ebullición en
forma de núcleos, regímenes 2 y 3, es la más importante en el caso de las ollas de cocción.
Charm (1981) presentó un gráfico para evaluar los coeficientes de transferencia de calor para líquidos en
ebullición como función del exceso de temperaturas. La información corresponde a tubos horizontales; sin
embargo, constan datos para el agua a diferentes temperaturas que pueden ser considerados para el caso de
ollas de cocción. Por técnicas de regresión se estableció la función siguiente, que se aplica entre 4 y 35F.
log ha’ = 1,6536 + 1,5301 log (dT) (7.3.8)
En esta ecuación el valor de ha’ está en [BTU/h.pie2.F] y el exceso de temperatura o diferencia de temperaturas
en [F].
Este coeficiente de transferencia de calor se corrige para una presión P, mediante la relación indicada por Pitts
y Sisson (1979):
ha = ha’ (P/P’)0,4 (7.3.9)
Donde P’ es la presión atmosférica normal.
Kreith (1970), señaló que los fenómenos de transferencia de calor en la ebullición son considerablemente más
complejos que aquellos de convección sin cambio de fase. Además de todas las variables asociadas con la
convección, también son apropiadas aquellas asociadas con el cambio de fase. Para el caso de ebullición en
núcleos en un recipiente, reportó la ecuación siguiente como la más conveniente para la reducción y correlación
de datos experimentales:
(Cp(dT)/Y(NPr)1,7) = B((q/AμY)(I Γ/g((DL)-(DV)))0,5)0,33 (7.3.10)
Donde, Cp es el calor específico del líquido saturado, (dT) es la diferencia o exceso de temperaturas, Y es
el calor latente de vaporización, (NPr) es el número de Prandtl del líquido saturado, q es el flujo de calor, A
es el área, μ es la viscosidad del líquido, I es un factor de conversión de unidades para la gravedad, g es la
aceleración de la gravedad, (DL) es la densidad del líquido saturado, (DV) es la densidad del vapor saturado,
Γ es la tensión superficial en la superficie intermedia líquido-vapor según la temperatura, y B es una constante
empírica que depende de la naturaleza de la combinación superficie calefactora-fluido, su valor varía de un
sistema a otro según el material.
Las variables más importantes que afectan a B son: La rugosidad de la superficie caliente, que determina el
número de lugares donde se forman los núcleos a una temperatura dada; el ángulo de contacto entre la burbuja
y la superficie caliente, que es una medida de cómo un fluido particular moja una superficie. En ausencia de
información cuantitativa sobre el efecto de la mojabilidad y condiciones de la superficie, sobre la constante B,
su valor debe determinarse en forma empírica para cada combinación fluido-superficie.
Chilton y colaboradores (1974) trabajaron en una vasija con agitación, utilizaron cuatro líquidos: agua, dos
aceites y glicerina. Para el caso de recipientes con camisa de vapor presentaron la correlación siguiente, que
incluye el coeficiente de transferencia de calor en el lado del líquido en un amplio intervalo de velocidades de
agitación:
(ha’D/k)(μs/μ)0,14/(Cpμ/k)1/3 = 0,36((LA)2Ω(DF)/μ)2/3 (7.3.11)
Además de los términos definidos, (LA) es la longitud de las paletas del agitador y Ω es la velocidad de
rotación en revoluciones por hora.
Una ecuación similar fue establecida por Cummings y West (1950), para estos equipos con agitación:
(ha’D/k)(μs/μ)0,14/(Cpμ/k)1/3 = 0,40((LA)2Ω(DF)/μ)2/3 (7.3.12)
OBJETIVOS
En un recipiente con camisa de vapor calcular el coeficiente global de transferencia de calor, durante la
evaporación de agua y compararlo con el determinado en base a datos experimentales.
Calcular el valor de la resistencia a la transferencia de calor por ensuciamiento e incrustaciones.
Analizar la conveniencia de usar la ecuación modificada propuesta por Charm (7.3.5) para condensación de
vapor, y establecer la posible utilización de la ecuación de Perry y Green (7.3.6).
Comprobar el valor del exponente 0,33 de la ecuación (7.3.10) y determinar los valores de la constante B.
Comparar los valores experimentales y calculados del coeficiente de transferencia de calor por convección en
el interior del recipiente, para la superficie en contacto con el líquido.
Utilizar a los coeficientes de transferencia de calor, para control de las condiciones de funcionamiento de estos
equipos.
Preparar una olla de cocción de forma que se pueda regular el ingreso del vapor, registrar la presión y la
temperatura. En la salida del condensado, adaptar una manguera para recogerlo en un recipiente con agua, por
diferencia de peso establecer la cantidad de vapor utilizada. Consultar el material de construcción y el espesor
de la pared interior. Medir el diámetro y la altura del recipiente, para el cálculo del área de transferencia de
calor.
Llenar con agua el recipiente hasta la altura medida, calentar con vapor hasta ebullición, registrar la temperatura
del agua y de las paredes. Regular el ingreso de vapor a una presión de 0,50 atmósferas manométricas y
empezar a recoger condensado; continuar el trabajo por 1,5 horas o más, con el cuidado de añadir cantidades
conocidas de agua en ebullición en el recipiente, para compensar el agua evaporada.
Repetir el procedimiento, regulando la presión de entrada del vapor a 1,5 y a 2,5 atmósferas manométricas.
En el caso que la ebullición no permita observar el nivel del líquido para compensar el agua evaporada; calcular
el volumen eliminado, según la diferencia de nivel al inicio y al final de la experiencia.
CUESTIONARIO
Para cada prueba, calcular por el método de ensayo y error el coeficiente global de transferencia de calor,
utilizar las ecuaciones indicadas y la Tabla 2.2.2., para evaluar las propiedades físicas y térmicas del agua.
Con el dato de la cantidad de vapor condensado utilizar la ecuación (7.3.1), para calcular el coeficiente global
de transferencia de calor experimental.
En base a la cantidad de agua evaporada calcular el coeficiente global de transferencia de calor experimental,
U.
Tabular los valores de U calculados y experimentales. Compararlos y discutir los resultados.

324 Capítulo 7
Utilizar el dato promedio de los valores de U experimentales, relacionarlo con el valor teórico para calcular la
resistencia por ensuciamiento (RE). Discutir los resultados.
(RE) = (1/Ux) - (1/U) (7.3.13)
Con los datos experimentales del vapor condensado, calcular hv para cada presión de trabajo con la ecuación
(7.3.5); compararlos con los calculados, según la ecuación (7.3.6), para establecer si la ecuación de Perry y
Green es adecuada para el caso de ollas de cocción.
Para cada prueba, considerar los datos experimentales de evaporación del agua y representar en escalas
logarítmicas la ecuación (7.3.10); determinar el valor de la pendiente y compararlo con el indicado en la
ecuación. Calcular el valor de B, según el punto de corte en ordenadas para el sistema considerado. Discutir
los resultados.
Analizar la conveniencia de utilizar agitación, según las ecuaciones (7.3.11) y (7.3.12), para mejorar el coeficiente
de transferencia de calor por convección en el lado del agua o del producto, y destacar su importancia práctica.
Primer caso
Se utilizó una olla de cocción de acero inoxidable con una capacidad aproximada de 50 litros. Según la casa
fabricante, el espesor de la pared interna en contacto con el líquido es 0,0016 [m]. El recipiente interno tiene
la forma de una media esfera con las dimensiones siguientes: altura 0,405 [m], diámetro interior 0,577 [m].
Cuando se trabajó con agua en ebullición hasta una altura del orden de 0,25 [m], con la adición de agua caliente
durante la fase experimental para mantener el volumen constante, en distintas pruebas realizadas en años
diferentes, se obtuvieron los datos indicados en la Tabla 7.3.1.
Tabla 7.3.1. Datos Registrados en una Olla de Cocción Durante Pruebas de Transferencia de Calor en Estado Estacionario
con Agua en Ebullición.
Tiempo Altura Vapor Agua

del Presión Tempe- Tempe-
agua absoluta* ratura ratura
Condensado Añadida
[h] [s] [m] [kPa] [C] [cm3] [kg] [C] [cm3] [kg]
0,50 1800 0,208 112,0 96 3650 3,51 91 2750 2,65

1,00 3600 0,279 142,9 98 12100 11,62 92 7575 7,31
1,00 3600 0,279 163,2 99 14150 13,57 92 7950 7,67
1,00 3600 0,279 206,8 101 13425 12,85 91 8674 8,37
1,50 5400 0,254 219,1 101 17000 16,27 91 10370 10,01
1,50 5400 0,250 244,2 109 18600 17,71 91 14850 14,33
1,50 5400 0,254 268,1 110 16800 15,49 91 14250 13,75
1,50 5400 0,250 284,8 112 19700 18,70 91 12650 12,21
1,50 5400 0,254 317,2 115 19450 19,10 91 15780 15,05
1,50 5400 0,254 355,7 122 22000 20,70 91 18350 17,71
*
Corresponde a la presión manométrica más la presión atmosférica medida en Ambato, 71,994 [kPa].
La temperatura registrada en el vapor no es igual a la del vapor saturado, según el dato de la presión. Con el
primer conjunto de datos, para una presión de 112,0 [kPa] corresponde una temperatura de 103C, superior
a 96C registrado. Singh y Heldman (1984) indicaron que existe una condición entre el líquido saturado y
el vapor saturado, en la que se presenta una mezcla de líquido y vapor que representa la transición debida al
cambio de fase. La extensión del progreso del cambio de fase se conoce como “calidad del vapor”; se expresa
como porcentaje e indica el calor contenido en la mezcla vapor-líquido. La baja calidad del vapor, por la
presencia de agua líquida, explicaría la observación de la diferencia de temperaturas.
El cálculo del coeficiente global de transferencia de calor se realiza por el método de ensayo y error. Se requiere
estalecer una temperatura de superficie en la pared en contacto con el líquido, calcular los coeficientes de
película, el coeficiente global de transferencia de calor y el flujo de calor. La ecuación general de transferencia
de calor en estado estacionario permite comprobar la validez del valor establecido cuando se igualan las
temperaturas.
Se fija una temperatura en la superficie de 93C y se calcula el coeficiente de transferencia de calor por
convección. En el lado del agua en ebullición se obtiene.
log ha’ = 1,6536 + 1,5301 log (dT)

log ha’ = 1,6536+1,5301 log((93-91)*1,8)
log ha’ = 2,5048
ha’ = 320 [BTU/h.pie2.F] = 1817 [W/m2.K]
ha = ha’(P/P’)0,4
ha = 1817(71,994/101,35)0,4 = 1585[W/m2.K]
Para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor por convección en el lado del vapor, se considera como
primera aproximación que la temperatura de superficie corresponde al valor asumido.
Tf = Tsv - 0,75(Tsv-Ts)
Tf = 96 - 0,75(96-93) = 93,8C
Las propiedades del condensado a la temperatura de película se obtienen por interpolación de los valores
indicados en la Tabla 2.2.2. (DF)f = 962,7 [kg/m3], kf = 0,680 [W/m.K] y μf = 296,984 *10-6 [Pa.s]
El calor latente de vaporización se calcula con la ecuación:
Y = (2513,013-2,623Tf)1000 (7.3.14)
Y = (2513,013-2,623(93,8))*1000 = 2266976 [J/kg]
La altura del agua en el recipiente (L) para esta prueba es 0,208 [m]; en consecuencia:
hv = 1,13 (kf3(DF)f2 g Y / L μf (Tsv-Ts))0,25

hv = 1,13 ((0,680)3(962,7)2(9,81)(2,267*106)/(0,208)(296,984*10-6)(96-93))0,25
hv = 15453 [W/m2.K]
El coeficiente global de transferencia de calor es definido por:
(1/UA) = (1/hvAv) + (z/kmAm) + (1/haAa)

Por las dimensiones y considerando que el recipiente tiene la forma de un casquete esférico, las áreas son:
A = 2π R L (7.3.15)
Av = 2*3,1416*0,2901*0,208 = 0,3791 [m2]

Am = 2*3,1416*0,2893*0,208 = 0,3781 [m2]
Aa = 2*3,1416*0,2885*0,208 = 0,3770 [m2]
326 Capítulo 7
Por reemplazo:
(1/UA) = (1/15453*0,3791)+(0,0016/15*0,3781)+(1/1585*0,3770)
(1/UA) = 1,707*10-4+2,821*10-4+1,674*10-3 = 2,1268*10-3 [K/W]
UA = 470 [W/K]
El flujo de calor es:
q = UA(dT)g
q = 470 [W/K](96-91)C = 2350 [W]
En estado estacionario debe cumplirse:
q = UA(dT)g = hvAv(Tsv-Ti) = kmAm(Ti-Ts)/z = haAa(Ts-Ta) (7.3.16)

2350[W] = haAa(Ts-Ta) = 1585[W/m2.C]*0,3770[m2]*(Ts-91)[C]
Ts = 94,9C
Este valor es diferente del fijado para la temperatura de superficie, 93,0C. Se necesita considerar otros valores
y repetir los cálculos hasta la igualdad.
Con el propósito de utilizar la ecuación (7.3.1), para cuantificar el coeficiente global de transferencia de calor
experimental considerando el vapor utilizado, se requiere calcular las pérdidas hacia el ambiente desde la pared
metálica exterior y desde la superficie de agua.
(PC) = (h+hr)Ae(Te-TA) + hsAs(Ta-TA) (7.3.17)

(PC) = 14[W/m2.C]*2*3,1416*0,3053[m]*0,3053[m]*(93-25)C +
2,4493(66)0,25[W/m2.C]*3,1416*(0,2885)2[m2]*(91-25)C
(PC) = 558 + 120 = 678 [W]
Al usar el dato de la cantidad de vapor condensado, se obtiene:
q = UA (dT)g + (PC)
q = Mv Y / t (7.3.18)
q = 3,51[kg]*2267534[J/kg]/1800[s] = 4422[W]
(UA)xv = (q-(PC))/(dT)g
(UA)xv=(4422-678)[W]/(96-91)[C] = 749[W/C o W/K]
Con el dato de la cantidad de agua evaporada se obtiene:
q = Ma Y / t (7.3.19)
q = 2,65[kg]*2280596[J/kg]/1800[s] = 3358[W]
(UA)xa = q / (dT)g
(UA)xa=3358[W]/(96-91)[C] = 672[W/C o W/K]
Un valor promedio del coeficiente global es:
(ŪA)x = (749+672)/2 = 711[W/C o W/K]

Según los datos de esta prueba, la resistencia por incrustaciones en el lado de la chaqueta que contiene el vapor
con una área de 0,3791 [m2], se calcula con:
(RE) = (1/Ūx)) - (1/(U))

(RE) = (1/1872) - (1/2161) = 7,14*10-5 [m2.K/W]
Los resultados de los cálculos realizados con los datos de las diferentes pruebas, constan en la Tabla 7.3.2.
Tabla 7.3.2. Valores Calculados y Experimentales del Coeficiente Global de Transferencia de Calor en una Olla de Cocción.
CALCULADOS EXPERIMENTALES
Ts ha hv U q Agua evaporada Condensado x (RE)
[C] [W/m .K]

2
[W] Ux q Ux q [W/ [m2.K/W]
[W/ [W] [W/ [W] m2.K]
m2.K] m2.K]
94,23 3296 18767 2161 4074 1776 3348 1968 3731 1872 7,1358*10-5
95,60 3886 16452 2358 7154 1520 4612 2161 6593 1840 1,1918*10-4
95,93 4456 15581 2534 8972 1367 4840 2190 7797 1779 1,6761*10-4
95,78 6000 13710 2894 14635 1046 5288 1440 7322 1243 4,5916*10-4
95,79 6026 14046 2914 13419 916 4216 1311 6071 1113 5,5498*10-4
97,43 9453 12172 3403 27759 740 6035 801 6569 770 1,0042*10-3
97,60 9828 12002 3437 30064 662 5791 642 5646 652 1,2430*10-3
97,93 10583 11857 3512 33423 540 5142 726 6944 633 1,2951*10-3
98,37 11650 11621 3599 39780 574 6339 639 7077 605 1,3744*10-3
99,34 14057 11601 3799 54223 522 7459 532 7641 527 1,6325*10-3
En todos los casos, los valores calculados del coeficiente global de transferencia de calor son superiores a los
obtenidos en base a los datos experimentales del agua evaporada y del vapor condensado. Lo anterior se explica
en parte, pues en el cálculo no se considera la resistencia por ensuciamiento o incrustaciones, que se forma en
un equipo que trabaja por varios años.
Como aspecto interesante, los cálculos teóricos establecen un incremento en la transferencia de calor conforme
aumenta la presión de ingreso del vapor; sin embargo, la tendencia no se mantiene en los datos experimentales
con variaciones pequeñas e irregulares en el flujo de calor.
Hall y colaboradores (1978), para el caso de ollas de cocción en evaporación, presentaron un valor aproximado
del coeficiente global de transferencia de calor de 2840 [W/m2.K]. Este valor es similar a los valores calculados.
Los valores establecidos con los datos experimentales son menores: se aproximan a los valores reportados por
Saravacos y Moyer (1967) en pruebas con purés de frutas. Se puede manifestar que en el equipo utilizado existe
una resistencia adicional al paso de calor.
La disminución del coeficiente global de transferencia de calor, observada en las diferentes pruebas, conforme
se incrementa la presión de entrada de vapor, es útil para controlar y mejorar el funcionamiento del equipo. Se
aprecia que trabajar a presiones manométricas superiores a una atmósfera, no es conveniente en este equipo, ya
que conduce a una pérdida y desperdicio de vapor.
Perry (1963) señaló que el uso de factores por ensuciamiento debe ser considerado arbitrario. Presentó datos
referenciales, para el caso de vapores que se condensan; están en un intervalo de 1,763*10-4 a 3,526*10-4
[m2.K/W]. Al comparar estos valores con los indicados en la Tabla 7.3.2., se establece que son del mismo orden
a presiones bajas. El valor de esta resistencia es mayor cuando se trabaja con presiones de vapor mayores. Se
confirma la disminución de la eficiencia del equipo, hasta llegar a ser uno de los obstáculos principales para la
transferencia de calor.
Según Charm (1981), la ecuación (7.3.5) calcula el coeficiente de película en el lado del vapor, considerando
la cantidad de condensado en un determinado tiempo. La ecuación:
328 Capítulo 7
hv = 1,18(kf3(DF)f2gπD/μfwv)1/3
Requiere el conocimiento de las propiedades térmicas a la temperatura de película. Considerando el primer

conjunto de datos, la temperatura de superficie en el lado del vapor (Ts’) se calcula de la manera siguiente:
q = UA(dT)g = hvAv(Tsv-Ts’)
4074[W] = 18767[W/m2.C]*0,3791[m2]*(96-Ts’)[C]
Ts’ = 95,43 C
En consecuencia:
Tf = Tsv - 0,75(Tsv-Ts’)
Tf = 96-0,75(96-95,43) = 95,57C
Las propiedades térmicas se calculan con las ecuaciones de regresión siguientes.
kf = 0,558+2,1*10-3Tf-8,535*10-6Tf2 (7.3.20)
kf = 0,558+2,1*10-3*95,57-8,535*10-6(95,57)2 = 0,681[W/m.K]
(DF)f = 1001,187-0,137Tf-0,003Tf2 (7.3.21)

(DF)f = 1001,187-0,137*95,57-0,003(95,57)2 = 960,7[kg/m3]
μf = 1,8877*10-6exp(1838,6/(Tf+273,2)) (7.3.22)
μf = 1,8877*10-6exp(1838,6/(95,57+273,2)) = 2,762*10-4[Pa.s]
La ecuación para el cálculo de la viscosidad corresponde al modelo de Arrhenius, según los datos experimentales
del agua.
hv = 1,18((0,681)3(960,7)2*9,81*3,1416*0,577/2,762*10-4(3,51/1800))0,33
hv = 24851[W/m2.K]
Por otro lado, la ecuación propuesta por Perry y Green (7.3.6), es:
hv = (0,955 k/L)(L3(DF)2 g/μw’)0,333

w’ = w/πD
w’ = 3,51[kg]/1800[s]*3,1416*0,577[m] = 1,076*10-3[kg/m.s]
kv = 0,558+2,1*10-3*96-8,535*10-6(96)2 = 0,681[W/m.K]
(DF)v = 1001,187-0,137*96-0,003(96)2 = 960,4[kg/m3]
μv = 1,8877*10-6exp(1838,6/(96+273,2)) = 2,746*10-4[Pa.s]
hv = (0,955*0,681/0,208)((0,208)3(960,4)2*9,81/2,746*10-4*1,076*10-3)0,333
hv = 3,127[W/m2.K]*6451
hv = 20173[W/m2.K]
Los valores del coeficiente de transferencia de calor por convección en el lado del vapor, calculados con las
distintas ecuaciones para todas las pruebas son:
Se conoce que los coeficientes de transferencia de calor en el caso de vapor de agua que se condensa, son altos.
Perry (1963) presentó como factor base un valor de 20385 [W/m2.K], para la condensación de vapor de agua
sobre tubos horizontales a 93,3C. En tubos verticales los valores son más bajos, para las condiciones indicadas
de trabajo. Según la Carta 10-12 los valores del coeficiente de transferencia de calor para condensación en
película de vapor de agua, están entre 8000 y 14000 [W/m2.K].
Brown (7.3.3) Charm (7.3.5) Perry y Green (7.3.6)

[W/m2.K] [W/m2.K] [W/m2.K]
18767 24851 20173

16452 21157 17206
15581 20159 16414
13710 20624 16865
14046 21844 17846
12172 21739 17941
12002 22784 18834
11857 21522 17827
11621 21529 17902
11601 21334 17862
Según lo anterior, la ecuación de Brown realiza las mejores estimaciones. La aplicación de la ecuación de
Charm conduce a sobrevalorar este coeficiente. Sin embargo, la ecuación de Perry y Green puede ser utilizada
para cálculos en ollas de cocción, considerando el hecho de que la resistencia a la transferencia de calor es
baja en el lado del vapor, con relación a la resistencia en el lado del líquido. La ventaja de utilizar esta última
ecuación radica en que se requiere menos información y se trabaja con datos registrados en las pruebas, como
son la temperatura del vapor y la cantidad de condensado. Al ser una ecuación que depende en mayor extensión
de datos experimentales, también puede ser utilizada para controlar el funcionamiento del equipo en el lado
del vapor.
En la Figura 7.3.2. está representada la ecuación (7.3.10) en la forma:
log((q/AμY)(I Γ/g((DL)-(DV)))0,5) contra log(Cp(dT)/Y(NPr)1,7)
Figura 7.3.2. Correlación de datos para ebullición en un recipiente de cocción por el método
de Roshsenow.
La línea continua corresponde a los datos originales de Rohsenow, reportados por Kreith (1970), y se incluyen
los valores calculados según la cantidad de agua evaporada en la olla de cocción. Se aprecia que la linealidad
330 Capítulo 7
prevista por el modelo se cumple de manera adecuada (r=0,967); sin embargo, no se confirma el valor del
exponente 0,33, que con estos datos es 1,18. El valor de la constante B es 0,115. Se requiere un mayor número
de pruebas para definir valores más consistentes con la ecuación representada, en especial con flujos de calor
mayores.
Segundo caso
Cuando se trabajó en un equipo nuevo, de construcción artesanal, de forma cilíndrica con fondo redondeado
de las dimensiones siguientes: diámetro exterior del cilindro 0,421 [m], diámetro interior 0,415 [m], espesor
de la lámina de acero inoxidable 0,003 [m] y con una altura del nivel del agua hasta 0,494 [m]; se obtuvieron
los datos indicados en la Tabla 7.3.3.
Tabla 7.3.3. Datos Registrados en una Olla de Cocción Cilíndrica Durante Pruebas de Transferencia de Calor en Estado
Estacionario con Agua en Ebullición.
Tiempo Vapor Agua
Presión absoluta Temperatura Condensado Temperatura Añadida
[s] [kPa] [C] [cm3] [kg] [C] [cm3] [kg]
3600 89,2 94,2 8520 8,20 91,5 7300 7,04

3600 106,5 95,0 20250 19,48 91,5 17700 17,07
3600 123,7 96,2 33650 32,34 91,5 28550 27,53
Cálculos similares a los indicados en el primer caso, con la modificación del programa de computadora para
el cálculo de las áreas y los coeficientes de transferencia de acuerdo con la forma y dimensiones indicadas,
permitieron elaborar la Tabla 7.3.4.
Se destaca que en el intervalo de presiones de ingreso de vapor, trabajar a presiones mayores mejora el
coeficiente global de transferencia de calor, según la tendencia registrada en los valores calculados. Los
valores experimentales son superiores a los registrados en el primer caso, situación que se explica por ser un
equipo nuevo con mínima resistencia por ensuciamiento; sin embargo, estos valores permiten pensar en la
conveniencia de mejorar el diseño para elevar el coeficiente global y la transferencia de calor. Una alternativa
es cambiar la forma del recipiente.
Tabla 7.3.4. Valores Calculados y Experimentales del Coeficiente Global de Transferencia de Calor en una Olla de
Cocción Cilíndrica.
CALCULADOS EXPERIMENTALES
Ts U Agua evaporada Condensado x (RE)
[C] [W/m .K] 2
Ux [W/m .K]
2
Ux [W/m .K]
2
[W/m .K]2
[m2.K/W]
94,4 1741 1418 1556 1487 9,975*10-5

95,3 2313 1774 1985 1880 9,978*10-5
96,4 2499 1984 2300 2142 6,671*10-5
COMENTARIO
El procedimiento indicado es común para evaluar el funcionamiento de equipos de transferencia de calor. El

uso de ecuaciones específicas permitirá un ajuste más adecuado de los datos. El propósito fundamental de los
resultados presentados es señalar los pasos requeridos para utilizar los coeficientes de transferencia de calor,
como herramientas de control o de diseño en recipientes con camisa de calentamiento.
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332 Capítulo 7
TEMA 7.4. APLICACIÓN DE LOS FUNDAMENTOS DE CONDUCCIÓN

DE CALOR DE ESTADO INESTABLE PARA CALCULAR CAMBIOS
DE TEMPERATURA EN PAPAS
INTRODUCCIÓN
Cuando la transferencia de calor depende del tiempo se denomina estado transitorio o estado inestable de
transferencia de calor. Este caso algo más complejo de transferencia ocurre en muchos de los procesos de
calentamiento y enfriamiento, durante la industrialización y comercialización de alimentos.
Según Heldman (1970), una de las claves para la evaluación de estos problemas está en definir la importancia
relativa de las resistencias interna y externa a la transferencia de calor. Para conocer la importancia de estos
factores se utiliza el número de Biot, definido por:
(NBi) = h l / k (7.4.1)
Donde h es el coeficiente de transferencia de calor en la interfase producto-medio, l es la dimensión característica

del producto según la geometría considerada y k es la conductividad térmica del producto o alimento.
Cuando el número de Biot es pequeño, inferior a 0,1, la situación se denomina de resistencia interna despreciable;
según la ecuación (7.4.1) el coeficiente de transferencia de calor deberá ser muy bajo y la resistencia externa
predomina sobre la resistencia interna. Cuando el número de Biot está entre 0,1 y 40,0, la resistencia externa
y la resistencia interna determinan la transferencia de calor y requieren ser consideradas en conjunto. Cuando
el número de Biot es superior a 40,0, la resistencia interna es predominante con respecto a la transferencia
externa de calor; en esta situación el coeficiente de transferencia exterior deberá ser lo suficientemente alto,
para no constituir una resistencia apreciable y el caso se denomina de resistencia externa despreciable. Durante
el almacenamiento de alimentos, es común encontrar las dos primeras situaciones.
La ecuación general utilizada para el caso de resistencia interna despreciable, considerando que la temperatura
interna es uniforme en todo el material, es:
((T-Tm)/(T0-Tm)) = exp-(hA/Cp(DF)V)t (7.4.2)
La cual escrita en términos de números adimensionales, tiene la siguiente forma:
((T-Tm)/(T0-Tm)) = exp-((NBi)(NFo)) (7.4.3)
Donde (NFo) es el número o módulo de Fourier, definido por:
(NFo) = (αt/l2) = (kt/(DF)Cpl2) (7.4.4)
La ecuación (7.4.2) fue modificada, para introducir el término f, un factor de tiempo que representa la velocidad
de cambio de temperaturas, y el término j, que es un factor de corrección por temperaturas.
log(T-Tm) = -(t/f) + log j (T0-Tm) (7.4.5)
Pflug y colaboradores (1965), desarrollaron gráficos para determinar estos parámetros de calentamiento y
enfriamiento como función del número de Biot, para su reemplazo en la ecuación (7.4.5). Las funciones
correspondientes a la forma esférica, obtenidas por técnicas de regresión son:
log(fα/R2) = -0,0437 - 0,9175 log(NBi) (7.4.6)

j = 1,04 + 0,2194(NBi) - 0,0316(NBi)2 (7.4.7)
Que se aplican entre valores del número de Biot de 0,1 a 1,0 y facilitan el cálculo rápido de la temperatura a
diversos tiempos, en forma específica para el centro geométrico del objeto.
Sin embargo, ciertos alimentos redondos no presentan forma esférica; su forma se asemeja más a un elipsoide,
en cuyo caso aplica lo indicado por Smith y colaboradores (1967), quienes propusieron el uso de un índice
geométrico, G’, que puede ser calculado por:
G’ = 0,25+(3/8(A’)2)+(3/8(C’)2) (7.4.8)
Donde:
A’ = a’ / l’ (7.4.9)
C’ = c’ / l’ (7.4.10)
El término a’ corresponde a la mitad del ancho en el centro, c’ es la mitad del largo de un eje que pasa por el
centro y l’ es la mitad del alto en el centro. La dimensión menor es la distancia característica del objeto.
Smith y colaboradores (1967) establecieron que el sitio en el cual debe ser medida la temperatura másica
promedio del objeto, varía con el índice geométrico, y puede ser calculado por:
(r/R) = (G’)0,14 - 0,25 (7.4.11)
Existen varias ecuaciones desarrolladas para el cálculo de la transferencia de calor en estado inestable. Cuando
la forma del producto es esférica, Heldman (1970) presentó la ecuación siguiente, que aplica para todas las
localizaciones excepto el centro geométrico.
∞
((T-Tm)/(T0-Tm)) = (2/π)(R/r) Ʃ (((-1)
n=1
n+1
/n)(sen(nπr/R))(exp-(n2π2αt/R2))) (7.4.12)
334 Capítulo 7
Las principales suposiciones para obtener esta ecuación, a partir de la ecuación básica de transferencia de calor
por conducción en un sólido isotrópico, sin considerar el término correspondiente a la energía interna, son: Que
el objeto tiene una temperatura uniforme en toda su masa, y que el objeto es expuesto en forma instantánea a
la temperatura del medio de calentamiento o enfriamiento al tiempo cero. Se espera que el uso de la ecuación
(7.4.12) permita realizar cálculos más precisos.
La papa (Solanum tuberosum) es uno de los cultivos principales de la región andina. Para su almacenamiento
conviene utilizar el frío natural prevalente en estas zonas. Según lo establecido por Alvarez y Rivera (1982),
la temperatura más adecuada en tres variedades ecuatorianas fue de 5C, en cuyo caso y con el uso de un
compuesto antigerminante, se conservan por siete meses.
Los cambios de temperatura en el ambiente durante el día y la noche, o en diversas épocas del año, hacen
necesarios sistemas de regulación, en especial que eviten la disminución de la temperatura hasta valores del
orden de -2C, pues se producen cambios físicos que hacen al producto inaceptable para el mercado, por la
congelación parcial que sufre el mismo, según lo señalado por Alvarado (1979). En consecuencia es necesario
calcular los cambios de temperatura que experimentarían las papas frente a cambios ambientales bruscos, para
el diseño de sistemas de almacenamiento.
Los coeficientes superficiales de transferencia de calor hacia el aire son bajos. Bakal y Hayakawa (1973)
reportaron los valores siguientes, señalados por Mott para el caso de productos almacenados y empaquetados.
Velocidad de la corriente de aire Coeficiente de transferencia de calor por convección

[m/s] Almacenados En cajas de cartón
[W/m2.K] [W/m2.K]
0 3,4 1,7
2,54 18,2 5,1

5,08 29,5 7,4
7,62 38,6 9,6
10,16 47,1 11,4
Natural 7,4 2,3
En pruebas realizadas con papas almacenadas, Alvarado (1979) determinó valores mas altos para este coeficiente
de transferencia en cuartos refrigerados. Papas al ambiente, 16,4 en calentamiento y 19,8 en enfriamiento;
papas en cajas, 7,4 en calentamiento y 8,5 en enfriamiento. Los valores están expresados en [W/m2.C o W/
m2.K].
Para el caso de temperaturas del ambiente variables con el tiempo, Hayakawa y Ball (1971), Hayakawa (1971),
Hayakawa (1974), Uno y Hayakawa (1979), presentaron métodos que utilizan ecuaciones o gráficos y permiten
el cálculo rápido de la temperatura en el centro y de la temperatura másica promedio para diferentes geometrías.
Mediante ejemplos que son comparados con datos experimentales, demostraron que el uso adecuado de los
factores f y j de la ecuación general permite resolver estos problemas.
OBJETIVOS
Revisar aspectos relacionados con la transferencia de calor por conducción en estado inestable.
Determinar experimentalmente la variación de temperaturas en papas enteras, sometidas a diferentes

temperaturas ambientales.
Calcular la variación de temperaturas en papas, con el uso de ecuaciones desarrolladas para conducción de
calor en estado inestable.
Establecer la aplicabilidad del cálculo por comparación de valores experimentales y calculados.

Seleccionar tres variedades de papas que presenten formas y tamaños diferentes.
Para las pruebas de calentamiento, en cuatro tubérculos de dimensiones similares y mantenidos por un día
en un desecador colocado en un ambiente de temperatura constante, introducir hasta el centro del producto
un termopar y esperar que se estabilice la temperatura. Trabajar por duplicado con una muestra sin ninguna
protección y otra colocada en una caja de cartón. Llevar las muestras a una estufa previamente estabilizada a
70C, cerrarla y registrar el cambio de temperaturas cada cinco minutos por el lapso de tres horas.
Para las pruebas de enfriamiento, trabajar en forma similar a la indicada en calentamiento; con la diferencia que
las muestras deben ser colocadas en un refrigerador a 5C.
En todos los casos, al retirar las muestras, medir las dimensiones para el cálculo del índice geométrico.
CUESTIONARIO
Mediante consulta (Kreith, 1970; Pitts y Sissom, 1979; Crosby, 1968), analizar y reportar la derivación de la
ecuación (7.4.12).
Graficar en forma separada los valores experimentales de tiempo de calentamiento y de enfriamiento [s] contra
la temperatura [C], registrados en las papas al ambiente y en cajas de cartón.
Consultar el valor de h que corresponda a la condición experimental, según lo reportado por Bakal y Hayakawa
(1973) o Alvarado (1979). Disponer los datos de las propiedades térmicas requeridos para los cálculos, ya sean
experimentales o de referencias bibliográficas.
Con la ecuación (7.4.5) calcular la temperatura a intervalos de 900 [s] o menos, graficar la curva resultante
sobre los datos experimentales. Discutir los resultados.
Calcular el índice geométrico y la historia de temperaturas para el sitio representativo de la temperatura másica
promedio. Comparar los valores experimentales y calculados.
A continuación se presentan los datos registrados en muestras de papas variedad Santa Cecilia, colocadas en
ambientes a 70C para las pruebas de calentamiento, y a 5C para las pruebas de enfriamiento. El registro de
temperaturas se realizó con termocuplas y un equipo Ellab ctd. con precisión de 0,1C.
Los datos de las propiedades térmicas determinados en forma experimental fueron: densidad 1080 [kg/m3],
calor específico 4116 [J/kg.K], difusividad térmica 1,3187*10-7 [m2/s], conductividad térmica 0,42 [W/m.K].
Para calcular la historia de temperaturas en el centro del producto con la ecuación general modificada (7.4.5),
se requiere el coeficiente de transferencia de calor por convección, el que se debe calcular o determinar en
forma experimental. Son varios los factores que afectan a este coeficiente. Entre ellos: la forma del producto,
la posición, las características del ambiente, la velocidad del aire en el caso exista movimiento. Según las
condiciones de trabajo indicadas, es válido suponer que la transferencia de calor ocurre por convección natural.
336 Capítulo 7
Tabla 7.4.1. Temperaturas y Dimensiones Registradas en Papas Santa Cecilia a Diversos Tiempos.
Tiempo Calentamiento Enfriamiento
[s]
Sin protección En cartón Sin protección En cartón
Temperatura [C]
0 16,3 16,8 18,6 18,0 65,3 64,5 64,8 65,5
300 17,9 20,7 22,2 20,9 60,9 56,3 58,3 60,5
600 22,4 26,6 27,2 26,6 56,1 50,3 53,5 55,9
900 26,1 31,1 31,6 30,5 51,0 44,7 48,6 51,1
1200 29,7 34,9 34,5 33,6 46,4 39,7 44,3 46,7
1500 33,3 38,7 36,8 36,3 42,0 35,2 40,3 42,5
1800 36,6 41,9 38,5 38,3 38,6 31,8 37,1 37,2
2100 39,3 44,6 40,3 40,0 35,3 28,6 34,1 36,1
2400 42,4 47,4 43,1 42,5 32,4 25,7 31,6 33,4
2700 44,8 49,5 45,6 44,7 29,8 23,1 29,1 30,8
3000 47,2 51,5 48,0 46,8 26,3 20,8 26,8 28,5
3300 49,1 53,1 50,0 48,6 25,2 18,8 24,9 26,4
3600 51,0 54,5 51,8 50,3 23,2 17,1 23,1 24,5
3900 52,7 55,7 53,5 52,0 21,4 15,5 21,4 22,7
4200 54,1 56,8 54,9 53,3 19,8 14,2 19,9 21,1
4500 55,7 57,9 56,4 54,9 18,3 13,0 18,5 19,7
4800 56,8 58,6 57,4 56,0 16,9 11,9 17,3 18,3
5100 57,9 59,3 58,5 57,2 15,8 11,0 16,2 17,1
5400 59,0 60,2 59,5 58,3 14,7 10,1 15,2 16,1
5700 59,6 60,9 60,0 59,0 13,7 9,4 14,2 15,1
6000 60,3 61,7 60,0 59,5 12,8 8,7 13,4 14,2
6300 60,8 62,2 60,1 59,6 11,9 8,1 12,6 13,3
6600 61,3 62,7 60,2 60,0 11,2 7,5 11,9 12,6
6900 61,7 63,1 60,4 60,4 10,5 7,1 11,3 11,9
7200 62,2 63,5 60,8 61,0 9,9 6,6 10,7 11,2
7800 63,1 64,1 61,7 62,2 8,8 5,8 9,6 10,1
8400 63,7 64,4 62,7 63,3 7,9 5,2 8,7 9,1
9000 64,2 64,7 63,4 64,1 7,1 7,9 8,3

9600 64,6 64,9 64,0 64,7 6,5 7,3 7,6
10200 64,8 65,1 64,5 65,1 5,9 6,7 7,0
10800 65,1 65,3 64,8 65,4 5,4 6,2 6,4
Dimensiones [m]*
a’ 0,017 0,013 0,017 0,019 0,017 0,013 0,017 0,019
b’ 0,027 0,029 0,029 0,026 0,027 0,029 0,029 0,026
l’ 0,015 0,014 0,015 0,016 0,015 0,014 0,015 0,016
*
Corresponden a las indicadas en la Figura 7.4.1.
Con los valores registrados en las papas sin protección, durante las pruebas de calentamiento, el cálculo del
número de Biot, considerando un valor promedio de la dimensión característica que corresponde al radio
menor de cada tubérculo, es:
(NBi) = h l’ / k
(NBi) = 7,4[W/m2.K]*0,0145[m2]/0,42[W/m.K] = 0,26
Figura 7.4.1. Dimenciones que deben ser consideradas para cuantificar en índice geométrico.
Según Smith y colaboradores (1967)
Para este número de Biot, según las ecuaciones (7.4.7) y (7.4.6), j = 1,1 y (fα/R2) = 3,1; en consecuencia:
f = 3,1(R)2/α = 3,1*(0,0145)2[m2]/1,3187*10-7[m2/s] = 4943 [s]
log (T-Tm) = -(t/4943) + log 1,1(T0-Tm)
En el caso de calentamiento:
log (70-T) = -(t/4943) + log 1,1(70-16,55)
El reemplazo del tiempo (t), expresado en segundos, lleva al cálculo de la temperatura (T) en grados Celsius.
Como ejemplo para 300 [s] se obtiene:
log (70-T) = -(300/4943) + log 1,1(70-16,55)
log (70-T) = -0,0607 + 1,7693
(70-T) = antilog 1,7086 = 51,12
T = 18,88C
Figura 7.4.2. Valores experimentales y calculados de historias de temperaturas en papas.

338 Capítulo 7
La curva resultante, al representar las temperaturas calculadas a los diversos tiempos, está graficada con línea
cortada en la Figura 7.4.2. Se aprecia que existen diferencias con relación a los datos experimentales.
Una de las causas principales que explicarían las diferencias es que el coeficiente de transferencia de calor
utilizado no corresponda a las condiciones experimentales. Se logra un ajuste aceptable con los datos registrados,
cuando h está entre 5,5 y 5,0 [W/m2.K], según se observa en las curvas graficadas con línea contínua.
Igual procedimiento se utilizó para el caso de enfriamiento de las papas, colocadas sin protección y en cajas
de cartón. Los valores estimados del coeficiente de transferencia de calor por convección hacia el aire son:
6,0 [W/m2.K] para enfriamiento al ambiente y en cajas de cartón; 5,0 [W/m2.K] para calentamiento en caja de
cartón.
Según se observa en la Figura 7.4.2., la ecuación general hace estimaciones aceptables de los cambios de
temperatura en papas a diversos tiempos. Cuando se utilizan valores apropiados del coeficiente de transferencia
de calor, las pequeñas desviaciones se explican por la forma irregular del producto. El efecto de almacenar el
producto en cajas de cartón tiene muy poca influencia en la velocidad de transferencia de calor. El disponer
de datos promedios de numerosas pruebas llevaría a tener curvas representativas de la historia de temperatura,
para cierto tipo o variedad de tubérculos, en base a las cuales se puede definir con exactitud el coeficiente de
transferencia de calor, para determinadas condiciones de almacenamiento.
Se pueden calcular los cambios de temperatura que ocurren en el centro geométrico de cada papa, para las
condiciones experimentales indicadas. Según las dimensiones de los tubérculos indicadas en la primera
columna de datos de la Tabla 7.4.1., el índice geométrico es:
A’ = a’/l’ = 0,017/0,015 = 1,133

C’ = c’/l’ = 0,027/0,015 = 1,800

G’ = 0,25 + (3/8(A’)2)+(3/8(C’)2)
G’ = 0,25 + 0,29 + 0,12 = 0,66
La relación (r/R) está definida por:
(r/R) = (G’)0,14 - 0,25

(r/R) = (0,66)0,14 - 0,25 = 0,693
El cálculo de la temperatura en este punto, para el tubérculo considerado, se realiza con la ecuación (7.4.12).
Como ejemplo luego de 300 [s] de ser colocado en el ambiente a 70C.
((T-Tm)/(T0-Tm)) = (2/π)(R/r)(((-1)n+1/n)(sen(nπr/R))(exp-(n2π2αt/R2)))
((T-70)/(16,3-70)) = (2/3,1416)(1/0,693) {(((-1)1+1/1) (sen(1*π*0,693))

(exp-(12*(3,1416)2*1,3187*10-7*300/(0,015)2)))
+(((-1)2+1/2)(sen(2*π*0,693) (exp-(22*(3,1416)2*1,3187*10-7 *300/(0,015)2)))
+(((-1)3+1/3)(sen(3*π*0,693) (exp-(32*(3,1416)2*1,3187*10-7*300/(0,015)2)))}
((T-70)/(-53,7)) = 0,919*(0,145+4,67*10-4+1,34*10-8) = 0,134

T = 0,134(-53,7) + 70 = 62,8C
Como se espera, este valor es más alto que el registrado en el centro del tubérculo al mismo tiempo, 17,7C. Lo
anterior se explica por ser un punto mucho más próximo a la superficie, que necesariamente deberá calentarse
más rápido. La distancia desde este punto, en el que se registra la temperatura másica promedio, hasta la
superficie, es apenas de 0,0051 [m].
Otro aspecto de interés es la rápida convergencia de la ecuación. Se observa que el segundo término de la
sumatoria, con n=2, y el tercer término de la sumatoria, con n=3, en el presente caso prácticamente no tienen
influencia sobre el resultado, por ser valores muy pequeños. Lo anterior aclara el hecho de que, al aplicar estas
ecuaciones, en muchos casos se utiliza únicamente el primer término de la sumatoria.
Cálculos similares se pueden realizar a diferentes tiempos, con los otros tubérculos y condiciones. El cálculo de
la temperatura en el sitio que corresponde a un valor másico promedio presenta la ventaja de ofrecer información
más representativa, para tomar resoluciones rápidas que eviten daños. Un caso concreto es calcular el tiempo
de inicio de la congelación del producto, cuando la temperatura es inferior a 0C.
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340 Capítulo 7
TEMA 7.5. APLICACIÓN DEL MÉTODO NUMÉRICO DE

DIFERENCIAS FINITAS PARA CALCULAR CAMBIOS DE
TEMPERATURA EN ALIMENTOS ENLATADOS
INTRODUCCIÓN
El empleo del calor en la preservación de alimentos es una de las técnicas más utilizadas. A pesar del desarrollo
de nuevos envases y la aparición de las fundas termoprocesables, los envases de hojalata constituyen en nuestro
medio los recipientes más usados en la esterilización de alimentos.
Para obtener un producto enlatado, el alimento se somete a cambios bruscos de temperatura por tiempos
relativamente cortos y en varias ocasiones. Durante el blanqueo, el producto se calienta con el propósito
principal de inactivar a las enzimas; en el evacuado de los gases, está sujeto a otros cambios de temperatura,
y en un intervalo de tiempo corto ingresa al autoclave para la esterilización a temperaturas superiores, e
inmediatamente se enfría para evitar una cocción excesiva.
Según lo anterior, es lógico pensar que no existe el tiempo suficiente; tampoco, las condiciones adecuadas para
que toda la masa del producto alcance una temperatura uniforme. En cada uno de los pasos señalados existirá
un gradiente de temperaturas entre el centro y la superficie del envase.
Muchos de los métodos desarrollados para el cálculo de la transferencia de calor en estado inestable, a través de
sólidos, presuponen que existe una temperatura uniforme al tiempo cero, condición que es difícil que se cumpla
al inicio de cada operación al elaborar alimentos enlatados, en los que además se requiere considerar una
geometría de cilindro finito. Autores como Olson y Schultz (1942), Gillespy (1953), entre otros, presentaron
métodos y ejemplos de cálculo para el caso de cilindros finitos.
Heldman y Singh (1981) indicaron que muchos problemas de transferencia de calor en estado inestable, como
el indicado, pueden ser resueltos con facilidad utilizando métodos numéricos. Estos métodos ofrecen una
considerable flexibilidad para obtener soluciones y no presentan restricciones para su uso, como es el requisito
de una distribución uniforme de temperaturas al tiempo inicial. Otra de las ventajas es que incluyen la influencia
de las variaciones en las propiedades térmicas, conforme cambia la temperatura.
Presentaron la derivación de una ecuación básica para la sección de una pared delgada infinita, en la forma
siguiente.
La sección de la pared puede ser dividida en capas que forman una cuadrícula alrededor de un punto central de
coordenadas (e, i), cada capa tiene un espesor (x) en sentido horizontal e (y) en sentido vertical. Considerando
dos dimensiones en un cuerpo, la ecuación diferencial que gobierna la transferencia de calor es:
k((2T/x2)+(2T/y2)) = (DA)Cp(T/t) (7.5.1)
Si se supone que las propiedades térmicas permanecen constantes, las derivadas parciales segundas pueden ser
aproximadas por:
(2T/x2)  (1/(Δx)2)(Te+1,i+Te-1,i-2Te,i) (7.5.2)

(2T/y2)  (1/(Δy)2)(Te,i+1+Te,i-1-2Te,i) (7.5.3)
La derivada del tiempo puede ser aproximada por:

p+1 p
(T/t)  ( Tej - Tej )/(dt) (7.5.4)
Donde el supraíndice, p, designa el incremento del tiempo; por reemplazo:

p+1 p p p+1 p p p+1 p
(( Te+1j+ Te-1j - 2Tej )/(Δx)2)+( Te+1j+ Te-1j - 2Tej )/(Δy)2) = ((DA)Cp/k)((T ej + Tej )/(Δt)) (7.5.5)
La difusividad térmica (α) es igual a:
α = k/(DA)Cp (7.5.6)
p+1 p p p+1 p p p+1 p

(( Te+1j+ Te-1j - 2Tej )/(Δx)2)+( Te+1j+ Te-1j - 2Tej )/(Δy)2) = ((1/α)((Tej + Tej )/(Δt)) (7.5.7)
Según esta ecuación, si se conocen las temperaturas de los diferentes puntos circundantes en cualquier tiempo,
la temperatura después de un incremento de tiempo puede ser calculada para cualquier punto. Esto permite
obtener los valores de:
Tejp+1
La ecuación (7.5.7) se simplifica cuando Δx=Δy, despejando la temperatura luego de un intervalo de tiempo,
se establece:
p+1 p p p p p
Tej = (α(Δt)/(Δx)2)( Te+1j+ Te-1j + Te+1j + Te-1j )+(1-((4α(Δt)/(Δx)2)))Tej (7.5.8)
342 Capítulo 7
Cuando los incrementos de distancia y tiempo se definen en forma que:
(Δx)2/α(Δt) = 4 (7.5.9)
La temperatura en el punto (e,i) después de un incremento de tiempo, es la media aritmética de las temperaturas
de los cuatro nudos o puntos circundantes al inicio del incremento de tiempo.
Para el caso de una dimensión la ecuación resultante es:

p+1 p p p
Tej = (α(Δt)/(Δx)2)(Te+j + Te-j ) + (1-((2α(Δt)/(Δx)2))) Te (7.5.10)
Por otra parte, Charm (1961) presentó un método para el cálculo de la distribución de temperaturas en alimentos
enlatados, durante el enfriamiento con agua y cuando la transferencia de calor ocurre por conducción, basado
en diferencias finitas.
Para el desarrollo de las ecuaciones que calculan la distribución de temperaturas consideró que el calor
se transmite por la sección curva del cilindro, que es la forma que tienen las latas. En base a una sección
longitudinal del cilindro, supuso que la distribución de temperaturas a través del anillo corresponde a una línea
recta, la pendiente de la línea cambia con el grosor del casquete o anillo.
Mediante balances calóricos realizados en una sección del recipiente, en la cual (r) es el centro y que tiene un
grosor 0,5 (dr) a cada lado de (r), obtuvo la ecuación siguiente:
(kA(T0-T1)/(dr))-(kA(T1-T2)/(dr)) = (A(dr)(DA)Cp(T1’-T1)/(dt)) (7.5.11)

Donde T1’ es la nueva temperatura en el plano 1, después de transcurrir un intervalo finito de tiempo.
Al reemplazar el área de una sección circular del cilindro o casquete:
(2πL(R-((dr)/2))(T0-T1)k)/(dr))-(2πL(R-((3(dr)/2))(T1-T2)k)/(dr)) =
(2πL(R-(dr))(DA)Cp(T1’-T1)(dr)/(dt)) (7.5.12)
Despejando T1’:
T1’ = T1+(((R-((dr)/2))(T0-T1)-(R-(3(dr)/2))(T1-T2))/((dr)2(R-(dr)))*(k(dt)/(DA)Cp) (7.5.13)
Un balance igual alrededor de una sección similar, para un punto (r2) más cercano al eje central, lleva a:
T2’ = T2+(((R-(3(dr)/2))(T1-T2)-(R-(5(dr)/2))(T2-T3))/((dr)2(R-2(dr)))*(k(dt)/(DA)Cp) (7.5.14)
De igual manera se pueden establecer tantas ecuaciones como número de anillos presente el cilindro, según
la dimensión (dr). Mientras más pequeño sea (dr), existirá un mayor número de anillos y el cálculo es más
exacto, en especial si el intervalo de tiempo (dt) también es pequeño. Todas las ecuaciones tendrán un patrón
sistemático similar al observado en las ecuaciones (7.5.13) y (7.5.14).
La ecuación para la temperatura del centro es diferente por tratarse de un cilindro sólido, en lugar de cilindros
anulares como en los casos anteriores, además la pendiente del gradiente de temperaturas es cero. Para el
centro :
Tn’ = Tn+(4(Tn-1-Tn)/(dr)2)(k(dt)/(DA)Cp) (7.5.15)
Para la superficie, un balance de calor permitió obtener:
T0’ = T0+(((hs(R)(Tm-T0))-(k(R-((dr)/2))(T0-T1)))/ (dr))((dt)/(DA)Cp)*(2/(R-((dr)/4))) (7.5.16)

Sin embargo, para el caso de enfriamiento de latas, al considerar que el coeficiente de transferencia de calor por
convección en la superficie exterior es difícil de evaluar, la temperatura al inicio del primer intervalo de tiempo
de un minuto se sugiere que corresponde a:
T0’ = (T0+Tm)/2 (7.5.17)
Al final del segundo intervalo de tiempo, después de dos minutos, se acepta que la temperatura en la superficie
(T0), es igual a la temperatura del agua de enfriamiento o del medio exterior (Tm).
El método y las ecuaciones indicadas fueron desarrolladas por Charm (1961), para el caso específico de
enfriamiento de latas con agua que mantiene su temperatura constante; sin embargo, puede ser usado en el
caso de calentamiento, durante la esterilización, luego del evacuado, si se conoce la distribución inicial de
temperaturas en el recipiente.
Existen otros métodos simplificados basados en las diferencias finitas. Burfoot y Self(1989) presentaron un
caso de aplicación en cilindros de carne en contacto con aire caliente.
Todas las ecuaciones, excepto la correspondiente a la temperatura de la superficie, requieren para su aplicación
el conocimiento de las propiedades térmicas. El trabajo más completo que se conoce para el cálculo de
las propiedades térmicas de alimentos a diferentes temperaturas, es el presentado por Choi y Okos (1986).
Conviene utilizar los modelos para calcular la conductividad térmica, la densidad y el calor específico.
Por otro lado, con el propósito de facilitar las operaciones, también se puede utilizar el modelo para el cálculo
de la difusividad térmica, que multiplicada por el incremento de tiempo corresponde al término entre paréntesis
que agrupa a todas las propiedades térmicas. El modelo presentado por Choi y Okos (1986) se encuentra en
el Tema 6.2. Para el caso específico de trabajar con carnes, la recopilación realizada por Sanz y colaboradores
(1989) es de especial interés.
Al existir un gradiente de temperaturas en el interior del recipiente, se requiere definir una temperatura que sea
representativa de todo el conjunto en un determinado tiempo. Charm (1981) definió a la temperatura másica
para el caso de un cilindro, con la ecuación siguiente:
Vd
TM = ∫0 T(dV)/Vd (7.5.18)
En consecuencia, al graficar la distribución de temperaturas a un tiempo determinado, en la forma r contra

2πrLT, el área bajo la curva resultante entre r=0 y r=R, corresponde al numerador del integral. Este valor
dividido por el volumen total del recipiente cilíndrico (πr2L), corresponde a la temperatura másica promedio.
Durante la elaboración de diversos productos enlatados, se requiere decidir con respecto a los tiempos
adecuados de calentamiento por diferentes razones. Entre ellas: mantener la calidad del producto, evitar
daños irreversibles, ahorrar energía, disminuir costos, lograr las condiciones adecuadas para continuar con
la siguiente operación. El conocimiento de la temperatura másica promedio es de especial importancia para
ejecutar decisiones correctas.
OBJETIVOS
Señalar las ventajas de utilizar los métodos numéricos, basados en diferencias finitas, para calcular cambios de
temperatura que ocurren en procesos que se realizan durante el enlatado de alimentos.
Desarrollar un programa de computación, para calcular la distribución de temperaturas de alimentos sólidos

enlatados a diferentes tiempos y condiciones.
Señalar la importancia de la variación con la temperatura de las propiedades físicas y térmicas de los alimentos,
para mejorar los cálculos.
344 Capítulo 7
Cuantificar el cambio de la temperatura másica promedio, conforme transcurre el tiempo de proceso en

calentamiento o enfriamiento.
Utilizar dos latas iguales de las requeridas para conservar alimentos, con una capacidad aproximada de medio
kilogramo y de forma cilíndrica; medir exactamente las dimensiones.
Preparar el alimento que será enlatado, de preferencia atún o músculo de carne de res; llenar las latas y sellarlas.
Con ayuda de perforadores, introducir por una de las tapas y hasta la mitad del cuerpo, termocuplas a una
distancia de un centímetro, desde la pared interior del envase hasta el centro, y conectadas a un equipo de
registro de temperaturas de varios canales. Prever la necesidad de medir la temperatura del ambiente.
Para las pruebas de calentamiento, dejar las latas por diez minutos en una atmósfera de vapor, en la forma como
se realiza el escaldado; registrar las temperaturas en todos los puntos. Transferir inmediatamente la muestra a
un baño de agua en ebullición, y registrar la distribución de temperaturas a intervalos de un minuto por el lapso
de una hora.
Para las pruebas de enfriamiento, retirar la muestra calentada y transferirla en forma rápida a un tanque grande
que contenga agua a temperatura ambiente. Continuar con el registro de las temperaturas a intervalos de un
minuto, por el lapso de una hora.
Repetir el procedimiento con la segunda muestra, con el cuidado de mantener las condiciones de trabajo iguales.
CUESTIONARIO
Demostrar que las ecuaciones siguientes, utilizadas por Burfoot y Self (1989), son obtenidas considerando
diferencias finitas.
Flujo de calor al segmento superficial:
q = hsA0(T0-Tm) (7.5.19)
Flujo de calor entre los segmentos interiores:
q = kAn+0,5(Tn+1-Tn)/(rn+1-rn) (7.5.20)
Calor acumulado dentro de un segmento:
q = (DA)VCp(Tn’-Tn)/(dt) (7.5.21)
Modificar el programa de computación que se presenta, según el producto considerado, con el propósito de
simular los procesos de calentamiento y enfriamiento realizados. Comparar los valores experimentales y
calculados con computadora, para las muestras individuales y con los valores promedios.
Calcular la temperatura másica promedio, a intervalos de cinco minutos con los valores experimentales y
calculados. Discutir las causas de las diferencias y la utilidad de disponer de estos datos en tecnologías y casos
específicos relacionados con alimentos.
Comentar las ventajas del uso de los métodos basados en diferencias finitas en el sector alimentario.
RESULTADOS
Un programa de computadora desarrollado para utilizar el método de diferencias finitas, al caso de un cilindro
finito por ser la forma de un enlatado, que considera la variación de las propiedades térmicas con la temperatura,
según los modelos de Choi y Okos (1986) y que además calcula la temperatura másica promedio a cada
intervalo de tiempo de diez segundos, durante un hipotético proceso de esterilización a 121C; generó los
resultados siguientes.
TRANSFERENCIA DE CALOR EN ESTADO VARIABLE

LATAS CILINDRICAS
DATOS:
Radio de la lata [m] = .05

Longitud de la lata [m] = .1
Temperatura ambiente [C] = 121
Incremento de tiempo [s] = 10
Incremento de radio [m] = .005
Temperatura inicial en el exterior [C] = 20
Número de datos iniciales (par) = 10
Tiempo final [s] = 150
radio ( 1 ) = .045
TEMPERATURA ( 1 ) = 20
radio ( 2 ) = .04
radio ( 3 ) = .035
radio ( 4 ) = .03
radio ( 5 ) = .025
radio ( 6 ) = .02
radio ( 7 ) = .015
radio ( 8 ) = .01
radio ( 9 ) = 5.000003E-03
radio ( 10 ) = 3.72529E-09
fracciones en peso:
X agua = .8
X proteína = .03
X grasa = .03
X carbohidratos = .08
X fibra = .06
X minerales = .02
TIEMPO [s] T 0 [C] T 1 [C] T 2 [C] T 3 [C] T 4 [C] T 5 [C]

T 6 [C] T 7 [C] T 8 [C] T 9 [C] T 10 [C]
10 70.5 23.8 29.9 39.9 49.9 59.9

69.8 79.8 89.7 99.4 107.5
VOLUMEN TOTAL [m^3] = .0007854

AREA [C m^3] = 3.785212E-02
TEMPERATURA MEDIA [C] = 48.1947
20 70.5 27.2 30.1 39.8 49.8 59.8

69.7 79.6 89.4 98.7 105.4

346 Capítulo 7
AREA [C m^3] = 3.843123E-02

30 70.5 30.2 30.4 39.8 49.7 59.6

69.5 79.4 89.0 98.0 103.7

AREA [C m^3] = 3.895081E-02
40 70.5 32.8 30.9 39.7 49.6 59.5

69.4 79.2 88.7 97.4 102.3

AREA [C m^3] = 3.942036E-02
50 70.5 35.1 31.5 39.7 49.5 59.4

69.2 79.0 88.4 96.7 101.0

AREA [C m^3] = 3.984756E-02
60 70.5 37.2 32.2 39.7 49.4 59.3

69.1 78.7 88.0 96.1 99.9

AREA [C m^3] = 4.023874E-02
70 70.5 39.1 32.9 39.8 49.3 59.2

68.9 78.5 87.7 95.4 98.9

AREA [C m^3] = 4.059908E-02
80 70.5 40.8 33.6 39.9 49.3 59.0

68.8 78.3 87.3 94.8 98.1

AREA [C m^3] = 4.093282E-02
90 70.5 42.3 34.4 40.0 49.2 58.9

68.6 78.1 87.0 94.2 97.2

AREA [C m^3] = 4.12435E-02
100 70.5 43.6 35.2 40.1 49.1 58.8

68.5 77.9 86.6 93.6 96.5

AREA [C m^3] = 4.153409E-02
110 70.5 44.9 36.0 40.3 49.1 58.7

68.3 77.6 86.3 93.1 95.7

AREA [C m^3] = 4.180699E-02
120 70.5 46.0 36.8 40.5 49.0 58.6

68.1 77.4 85.9 92.5 95.1

AREA [C m^3] = 4.206427E-02
130 121.0 50.6 37.6 40.7 49.0 58.5

68.0 77.2 85.6 92.0 94.4

AREA [C m^3] = 4.561502E-02
140 121.0 54.6 38.6 41.0 49.0 58.4

67.8 77.0 85.2 91.4 93.8

AREA [C m^3] = 4.644124E-02
150 121.0 58.2 39.7 41.3 49.0 58.3

67.7 76.7 84.9 90.9 93.2

AREA [C m^3] = .0471999
Los resultados corresponden a las temperaturas calculadas en 11 puntos, 6 en la linea superior y 5 en la linea
inferior, con las correspondientes variaciones a los diferentes tiempos. La temperatura másica promedio se
incrementa desde 48,2 °C a los 10 segundos hasta los 60,1 °C a 150 segundos.
Este método y el de ecuaciones diferenciales finitas son las mejores alternativas para el cálculo de cambio de
temperatura en alimentos.
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348
8. Procesos Térmicos
Capítulo 8
Procesos Térmicos 349
8. PROCESOS TÉRMICOS
Posiblemente la parte del conocimiento que más identifica a la Ingeniería de Alimentos es la denominada
Procesos Térmicos. En éstos se estudia la relación entre la temperatura y el tiempo que permite conseguir una
destrucción máxima de microorganismos y esporas, con una pérdida mínima de los nutrientes presentes en el
alimento.
La cantidad de relaciones temperatura-tiempo, el número de microorganismos y la variedad de nutrientes, cada

uno de ellos con sus propias características y composición hacen que el campo de estudio sea ilimitado. Por ello
no es extraño el gran esfuerzo investigativo y el volumen considerable de información existente y que continúa
incrementándose.
Las visitas del Profesor Romeo Toledo a la Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos de la Universidad
Técnica de Ambato, Ecuador, permitieron lograr avances significativos en el trabajo experimental sobre el
cálculo de procesos térmicos. Lo que, conjuntamente con lo indicado en su libro “Fundamentals of Food
Process Engineering”, constituyen el soporte principal para el desarrollo de este Capítulo.
Uno de los métodos más utilizados para la preservación de alimentos es el de calentamiento en recipientes
cerrados. Este procesamiento térmico de productos no ácidos se realiza en autoclaves calentados con vapor,
a temperaturas entre 115,6 a 126,7 C y presiones de vapor manométricas entre 69 a 138 [kPa]. Ciertos
productos más ácidos se procesan a temperaturas de vapor entre 104,4 a 110,0C.
El propósito del procesamiento térmico, que varía con el grado inicial de contaminación, es la destrucción
completa de todos los microorganismos contaminantes que pudieran estar inicialmente presentes y que
estarían involucrados en infecciones o intoxicaciones alimenticias; así como también la destrucción de los
microorganismos que, si sobreviven, provocarían descomposición microbiana posterior.
Cuando se requiere conseguir la esterilidad con respecto a un organismo como Clostridium botulinum, para
seguridad de la salud pública, la esterilidad completa con respecto a otros microorganismos no es requerida. Es
decir, la esterilización se refiere únicamente a los microorganismos involucrados en daños bajo las condiciones
usuales de mercadeo y almacenamiento, los cuales deben ser destruidos o eliminados.
Las esporas bacterianas pueden ser diez mil veces más resistentes al calor que las células vegetativas, y de diez
a cien veces más resistentes a la radiación. El mecanismo de la resistencia de las esporas al calor no es claro;
la pared de la célula esporulada contiene una gruesa corteza, en la que uno de sus constituyentes mayores es
el peptidoglicán. Este polímero puede existir como una capa finamente contraída. Otros dos componentes
característicos de las esporas son altos niveles de calcio, que alcanza hasta un 2% del peso seco de las esporas,
y el ácido dipicolínico, el cual puede sobrepasar el 10% del peso seco de la espora.
Una teoría propone que la extremada resistencia al calor de las esporas se debe a la presión contráctil ejercida
por la pared, que presiona a la parte central para mantenerla en un estado lo bastante seco para conferirle la
resistencia al calor.
Los métodos utilizados para calcular el tiempo de proceso térmico se clasifican en dos grupos. Los métodos
que utilizan la integración gráfica o numérica de las relaciones tiempo-temperatura, que se denominan Métodos
Generales, y fueron los primeros que se desarrollaron desde Bigelow en la década de 1920. Los Métodos
Matemáticos o de fórmulas iniciados por Ball, muchas veces presentados en forma de tablas y figuras, se
caracterizan por ser más rápidos y versátiles; en este grupo hay varios casos, según consideren el centro térmico
350 Capítulo 8
del producto llamado punto de calentamiento lento o punto frío, o la temperatura másica promedio de todo el
recipiente. En los últimos años es notable el uso de computadoras para el desarrollo de métodos numéricos que
utilizan las diferencias finitas y que permiten actualizar y mejorar los Métodos Generales.
Otros autores clasificaron a los métodos de cálculo de procesos térmicos en dos grandes grupos. Los métodos
basados en la concentración de sobrevivientes, con el registro de la temperatura en el punto frío o de calentamiento
lento del recipiente, en los que estarían incluídos el Método General y el Método Matemático; y los métodos
basados en la concentración másica promedio de sobrevivientes en todo el alimento. La clasificación es de
importancia cuando se toma en cuenta la calidad nutricional u organoléptica del producto, en cuyo caso se
prefieren los métodos que consideran todo el recipiente y no un punto particular.
Además de considerar la resistencia al calor de los microorganismos, también se utilizan como base para el
cálculo de procesos térmicos la inactivación de las enzimas y la destrucción de compuestos termolábiles, como
algunas vitaminas.
En este capítulo se desarrollan dos temas. El primero relacionado con la pasteurización de alimentos líquidos, y
el segundo con la esterilización comercial de alimentos sólidos, o en los que se transfiere el calor principalmente
por conducción. El Método General y el Método Matemático se consideran como aspectos centrales de cada
tema. Los resultados experimentales intentan proporcionar guías para el cálculo de procesos térmicos, con la
característica de considerar las condiciones y circunstancias que se viven en el medio, para dar alternativas
prácticas que permitan un mejor aprovechamiento de productos importantes como la leche.
NOMENCLATURA DEL CAPÍTULO
a = intercepto de las ecuaciones de la curva de tiempo de muerte térmica [min o s]

A = área [m2, cm2 o pulg2]

b = índice de consistencia [Pa.sn]
B = tiempo de muerte térmica a la temperatura de los alrededores o del autoclave [min o s]
C = tiempo de calentamiento a una determinada temperatura requerido para obtener un cambio de
calidad determinado [min o s]
C’ = calor específico [J/kg.K o J/kg.C]
d = derivada
D = factor de reducción decimal o tiempo requerido para destruir el 90% de los organismos bajo
consideración [min o s]
D’ = diámetro [m]
(DP) = densidad del producto [kg/m3]
E = tiempo de calentamiento a una determinada temperatura requerido para obtener un grado deseado
de inactivación de una enzima [min o s]
f = constante de velocidad de calentamiento o enfriamiento [min o s]
F = tiempo de calentamiento a una determinada temperatura requerido para obtener un grado deseado
de esterilización [min o s]
g = diferencia entre la temperatura del autoclave y la temperatura en el punto frío del recipiente al
final del calentamiento [C o F]
h = coeficiente de transferencia de calor por convección [W/m2.K o W/m2.C]
i = número de intervalos correspondientes a 18F
I = diferencia entre la temperatura del autoclave y la temperatura inicial real del alimento [C o F]
j = constante de la razón de temperaturas relacionada con el coeficiente en el intercepto de la historia
de temperaturas [adimensional]
J = constante de la ecuación (8.2.1)
K = constante de las ecuaciones de sobrevivencia de microorganismos [1/min o 1/s]
L = longitud [m]
m = diferencia entre la temperatura en el punto frío al final de la fase de calentamiento y la temperatura
del medio de enfriamiento [C o F]
n = índice de comportamiento al flujo [adimensional]

N = número de organismos viables
N’ = número de organismos por unidad de volumen
(N’Re) = número de Reynolds generalizado [adimensional]
P = presión [Pa]
r’ = parámetro utilizado en el cálculo de procesos térmicos cuando existe un quiebre en la curva de
calentamiento
R = radio [m]
(SV) = factor de reducción de microorganismos o valor esterilizante
t = tiempo [min o s]
T = temperatura [C o F]
T* = temperatura corregida [C]
(TA) = temperatura del agua de enfriamiento [C o F]
(TC) = temperatura máxima en el punto frío [C o F]
(TI) = temperatura inicial real [C o F]
(TR) = temperatura del autoclave [C o F]
(TT) = temperatura inicial teórica [C o F]
U’ = tiempo para alcanzar un valor esterilizante [min o s]
v = velocidad [m/s]
v’ = velocidad máxima [m/s]
v* = velocidad promedio [m/s]
V = volumen [m3]
W = caudal másico [kg/s]
x = espesor [m]
X = tiempo en el cual ocurre el quiebre en la curva de calentamiento [min o s]
y = distancia en ordenadas [pulg]
Y = tiempo correspondiente a una pulgada de una escala corregida de razón letal [min o s]
z = número de grados de temperatura requeridos por la curva de tiempo de muerte térmica para
atravesar una escala logarítmica de tiempo [C o F], conocido también como coeficiente térmico.
Letras griegas
Δ = cambio, diferencia
π = 3,1416
Θ = tiempo de proceso [min o s]
Subíndices
a = ambiente
b = punto de quiebre
c = central
f = fin del proceso térmico
g = relacionado con el fin del período de calentamiento
h = calentamiento
i = interior, inicial
j = índice numérico
m = medio, másica
o = exterior
P = puntual
q = residencia
352 Capítulo 8
r = distancia radial
s = superficie
T = temperatura
w = medio de enfriamiento
0 = cero, inicial o referido a 250F (121,1C y z=10C)

1 = condición, fase o área uno (121,1C y z10C)
2 = condición, fase o área dos
3 = condición o área tres
4 = área cuatro
5 = área cinco
TEMA 8.1. APLICACIÓN DEL MÉTODO GENERAL PARA

ESTABLECER EL TIEMPO DE PASTEURIZACIÓN EN ALIMENTOS
LÍQUIDOS
INTRODUCCIÓN
Para calcular el tiempo de un proceso térmico se requiere conocer y considerar dos aspectos fundamentales:
la razón por la cual se destruyen con el calor los microorganismos que causan intoxicaciones o deterioro, y la
velocidad de transferencia de calor en el alimento. En consecuencia, este tiempo depende de varios factores,
como: el microorganismo y la carga microbiana; el pH del medio; la composición y características físicas del
alimento; la temperatura inicial del producto y de proceso; el tipo, forma y tamaño del envase, entre los más
importantes.
Con relación a la sobrevivencia de microorganismos, Toledo (1981) señaló que cuando una suspensión de
microorganismos se mantiene a una temperatura constante, la razón de disminución de los organismos viables
es directamente proporcional al número de organismos viables presente. Si se designa por N al número de
organismos viables, la razón de disminución en N con respecto al tiempo t, es definida por:
(-dN/dt) = KN (8.1.1)
Agrupando variables e integrando entre los límites correspondientes a la condición de contorno:
t = 0, N = No (8.1.2)
354 Capítulo 8
Se obtiene:
N t
∫ N(dN/N) = - K ∫ 0 dt
0
(8.1.3)
ln (N/No) = - Kt (8.1.4)
Según esta ecuación, un gráfico semilogarítmico del tiempo contra la razón de disminución de organismos
viables deberá aproximarse a una línea recta. Al considerar el tiempo requerido para que esta línea recta
atraviese un ciclo logarítmico que es equivalente a la destrucción del 90% de organismos, se define un valor
llamado D, que para el caso de utilizar logaritmo decimal, corresponde a:
D = 2,3026/K (8.1.5)
Por reemplazo se establece:
log (N/No) = - t/D (8.1.6)
Que puede ser modificada de la forma siguiente:
log (No/N) = t/D (8.1.7)
El término (No/N) se denomina valor esterilizante de un proceso.
Existen diversas técnicas para la determinación experimental de D. El problema principal radica en la necesidad
de considerar y eliminar el tiempo de calentamiento requerido para llevar a la suspensión de microorganismos
hasta la temperatura de proceso, a la cual se realiza la determinación. Sognefest y Benjamin (1944) presentaron
factores de corrección para considerar esta etapa de calentamiento, trabajando con soluciones de sacarosa y
productos alimenticios en tubos y latas calentadas con vapor a 121C, que pueden ser utilizados para enfrentar
este problema.
Se requiere indicar que el valor D, llamado factor de reducción decimal, dependerá de las condiciones utilizadas
para la preparación de la suspensión de esporas y de las características del medio de cultivo, o del alimento
en los cuales se realicen las pruebas de resistencia al calor. Un factor de importancia considerable es el pH.
Sognefest y colaboradores (1948) determinaron la resistencia térmica de esporas de Clostridium botulinum
tipo B y de Clostridium sporogenes N.C.A. 3679, en purés de diez vegetales modificados en su pH natural. En
especial ensayos en latas con la segunda de las cepas indicadas, permitieron establecer que al bajar el pH hasta
4,5 o menos, el número de reducciones decimales requerido para prevenir daño, disminuyó por debajo de 0,1;
a valores de 5,5, se observó un claro incremento de este número 4,0 o más; en el intervalo de 6,0 a 9,0, existió
un ligero incremento en este valor.
Toledo (1984) indicó la forma de preparación de esporas para trabajar con envases inoculados y recomendó la
técnica por esterilización parcial para determinar el valor D. La técnica fue desarrollada por Stumbo (1948),
quien asumió que la razón de inactivación es logarítmica. En consecuencia, la suspensión de prueba puede
ser calentada por dos tiempos diferentes, con la condición que el primer tiempo debe superar al tiempo de
atemperamiento o calentamiento inicial. El valor D se calcula según el número de organismos sobrevivientes
a estos dos tiempos de calentamiento, por la ecuación:
D = (t2-t1)/(log N1 - log N2) (8.1.8)
Argüello y Vallejo (1988) aplicaron esta técnica. Ellos trabajaron con esporas de Bacillus stearothermophilus
(FS-1518) y establecieron que la altura sobre el nivel del mar y probablemente la disminución en la presión
atmosférica, influye en la temperatura de trabajo. Los microorganismos fueron mantenidos entre 57 y 58C
durante la activación, esporulación y el subcultivo para obtener resultados, que no se manifestaron a 55C
recomendados en la literatura. Los valores D determinados a 120C y pH 4,5 en sopa de pollo estuvieron entre
7,81 a 7,49 minutos, y a pH 6,0 entre 8,96 a 8,40 minutos; en caldo de pata de res los valores correspondientes
fueron 6,99 a 8,02 y 8,98 a 8,70 minutos, respectivamente.
Pflug y Odlaug (1978) presentaron una revisión de valores de resistencia térmica publicados para el caso
de alimentos enlatados de baja acidez. Cuando trabajaron con Clostridium botulinum en fréjol, remolacha,
zanahoria, maíz y espinaca, Kaplan y colaboradores (1954) determinaron los valores D siguientes:
Temperatura [C] D [minutos]

104,4 3,6 a 8,5
107,3 1,6 a 3,5
110,0 0,9 a 1,8
112,8 0,5 a 1,0
115,6 0,3 a 0,7
En la pasteurización de alimentos líquidos, los microorganismos considerados presentan valores D más bajos.
Toledo (1981), recopiló valores de diferentes fuentes y los presentó en la forma siguiente:
Un trabajo específico, realizado por Barreiro y colaboradores (1981), permitió establecer la resistencia térmica
de Candida tropicalis y Rhodotorula rubra en jugo de naranja con pH 3,1, cuyas cepas frecuentemente se
aislan de muestras pasteurizadas comerciales. Los valores D determinados a distintas temperaturas fueron.
Candida tropicalis: 31,1 minutos a 46,0C; 2,6 a 51,0; 1,3 a 51,3; 0,98 a 52,0; 0,78 a 52,5. Rhodotorula rubra:
2,8 minutos a 49,5C; 2,5 a 50,5; 1,9 a 51,5; 1,4 a 52,5. Se destaca el marcado efecto de la temperatura sobre
el valor D.
Organismo Temperatura [C] D [minutos] z [C]

Bacillus coagulans 121,1 0,07 10
Bacillus polymyxa 100,0 0,50 9
Clostridium pasteurianum 100,0 0,50 9
Mycobacterium tuberculosis 82,2 0,0003 6
Salmonella spp 82,2 0,0032 7
Staphylococcus spp. 82,2 0,0063 7
Lactobacillus spp. 82,2 0,0095 7
Levaduras y hongos 82,2 0,0095 7
Rodrigo y Safón (1982) indicaron que por definición D es el tiempo de calentamiento a temperatura constante,
necesario para reducir o degradar a la décima parte el número de microorganismos o el factor de calidad. Se
refirieron a la ecuación (8.1.7) como la ley de supervivencia o primera ley de la cinética. Señalaron que, por el
carácter exponencial de esta ley, teóricamente no puede llegarse a una destrucción total de microorganismos,
aunque el tiempo de tratamiento sea muy largo. Lo anterior explica que en el caso de microorganismos se
requiere fijar un factor de reducción (SV), que equivale a una probabilidad de supervivencia tan bajo que no
suponga un riesgo para el consumidor.
Se ha establecido para el caso de patógenos que el tratamiento calórico mínimo que se debe dar a un
alimento procesado, que puede guardarse eventualmente en un lugar seco, es doce veces D. Sin embargo,
otros microorganismos no patógenos más resistentes al calor son usualmente considerados para el cálculo de
procesos, en cuyo caso el tratamiento calórico deseable corresponde a cinco veces D.
El tiempo de calentamiento a una temperatura dada, necesario para lograr un grado deseado de esterilización,
es el valor F, el cual depende de varios factores. El valor F de un microorganismo específico es el producto del
valor esterilizante por D a cierta temperatura.
FT = (SV)(DT) (8.1.9)
Cuando se mide la termoresistencia de enzimas o de un factor de calidad se utilizan los símbolos E y C en lugar
de F. Los tres tienen un significado similar.
356 Capítulo 8
Según Charm (1981), el tiempo F, requerido para destruir las unidades resistentes de un microorganismo dado
a una cierta temperatura, se conoce como el tiempo de muerte térmica (TDT).
El tiempo de muerte térmica, usualmente empleado para cálculos, es el tiempo requerido para que una curva
de sobrevivencia, graficando en ordenadas el logaritmo del número de microorganismos sobrevivientes y en
abscisas el tiempo a temperatura constante, pase completamente entre once y doce ciclos logarítmicos.
Se ha observado que al graficar el logaritmo del tiempo de muerte térmica, en ordenadas contra su temperatura
correspondiente, el gráfico resultante es lineal. Este gráfico se denomina curva de tiempo de muerte térmica o
curva TDT.
La pendiente de la curva TDT en un sistema de coordenadas semilogarítmico es igual a (- 1/z). En consecuencia,

el término z es el número de grados Celsius o Fahrenheit, requeridos por la línea para pasar a través de un ciclo
logarítmico.
Del análisis de la curva TDT, considerando los dos triángulos semejantes se establece que:
(log t - log F)/(log 100 - log 10) = (121,1 - T)/z (8.1.10)
Como (log 100 - log 10) = 1, la ecuación se simplifica a:
(log t - log F) = (121,1 - T)/z (8.1.11)
Que puede ser escrita:
log (t/F) = (121,1 - T)/z (8.1.12)

(t/F) = antilog ((121,1 - T)/z) (8.1.13)
Despejando t:
t = F antilog ((121,1 - T)/z) (8.1.14)
Escrita en términos de los valores inversos de los dos miembros:
(1/t) = 1/F antilog ((121,1 - T)/z) (8.1.15)

Donde t es el tiempo de muerte térmica en minutos a una temperatura T en [C]. Cuando F=1, entonces (1/t)
es referida como razón letal.
Muy a menudo los procesos se comparan en términos de los minutos, que el producto se mantiene a 121C
o 250F; esto es referido como el valor de Fo del proceso específicamente cuando z=10C. Con el propósito
de determinar el valor F de un proceso gráficamente, se puede reordenar la ecuación (8.1.12) en la forma
siguiente:
log (F/t) = (T - 121,1)/z (8.1.16)

(F/t) = antilog ((T - 121,1)/z) (8.1.17)
Que puede ser modificada para graficar la razón de muerte expresado como (F/t). Esto es, en efecto, la relación
entre la razón de muerte a 121,1C o 250F, y la razón de muerte a una temperatura dada, para obtener:
(F/t) = 1/antilog ((121,1 - T)/z) (8.1.18)
Un gráfico del tiempo contra el segundo miembro de la ecuación definirá una área que corresponde al valor F
de un proceso particular.
Según Izurieta y Pólit (1981), el valor F, correctamente definido, es el equivalente en minutos a una temperatura
dada de referencia, de todos los efectos letales de un proceso calórico, con respecto a la destrucción de un
microorganismo caracterizado por un valor z dado. Un valor z de 10C o 18F se presupone comúnmente para
esporas, y un valor F, calculado con este valor z, es frecuentemente designado como F0. Reportaron tablas con
valores F0, recomendados para procesos de esterilización comercial de productos de baja acidez, enlatados en
envases de una amplia gama de tamaños, y que permiten obtener un alto y moderado grado de seguridad en la
salud del consumidor.
Silla (1993) presentó una amplia recopilación con valores publicados de los parámetros de resistencia térmica,
correspondientes a cepas de Clostridium y Bacillus, como función del pH y en distintos alimentos.
Con relación a la velocidad de transferencia de calor en el alimento, existen varios métodos de cálculo que
permiten establecer el cambio de temperaturas en cualquier sitio del recipiente o del producto con distinta
forma. Sin embargo, en el presente caso, se considera que se dispone de datos experimentales de temperatura
registrados a diversos tiempos en el punto de más lento calentamiento (punto frío o zona crítica), donde la
probabilidad de sobrevivencia de microorganismos es mayor.
Varios trabajos se han realizado para determinar la zona crítica. Para el caso de latas, Stumbo (1973) señaló
un método que permite definir un anillo concéntrico situado en el centro del recipiente, con un radio medido
desde el eje central equivalente a la cuarta parte del radio total. Izurieta y Pólit (1981) reportaron los criterios
siguientes, en los productos calentados principalmente por convección. El punto frío se encuentra sobre el
eje vertical cerca del fondo o de la tapa aproximadamente a una quinta parte de la altura; en los productos
calentados por conducción el punto frío está aproximadamente en el centro geométrico del recipiente.
En el caso específico de pasteurización en recipientes abiertos con agitación del líquido, se puede aceptar
lo indicado por Rodrigo y Safón (1982), quienes señalaron que, convenientemente y de forma simplista, se
considera que la zona crítica está en el centro geométrico del envase, y que esta consideración puede ser
adecuada siempre que se trate de productos que se calientan y enfrían con bastante rapidez, o cuando las
temperaturas del proceso son bajas, inferiores a 100C.
Para utilizar los métodos gráficos se considera que la velocidad de esterilización a una temperatura particular es
igual al recíproco del tiempo de muerte térmica a esta temperatura particular. La letalidad total de un proceso
se determina integrando las interelaciones temperatura-tiempo con la velocidad de esterilización para el punto
frío. Este método fue sugerido primeramente por Bigelow y colaboradores (1920), y se lo conoce también
358 Capítulo 8
como Método General.
Hay varias maneras de aplicar el método, una de ellas señalada por Stumbo (1949), indica lo siguiente:
Las curvas de calentamiento y enfriamiento se construyen para representar las temperaturas existentes en el
punto de más lento calentamiento. Cada temperatura representada por un punto en la curva se considera que
tiene un valor esterilizante o letal.
La resistencia térmica de las bacterias está representada por las curvas de tiempo de muerte térmica, obtenidas
al graficar el tiempo requerido para destruir las esporas de un microorganismo dado, a cierta temperatura de
calentamiento.
De las interrelaciones temperatura-tiempo representadas por la curva de tiempo de muerte térmica se puede
determinar un valor de razón letal para cada temperatura, representado por un punto sobre las curvas que
describen el calentamiento y el enfriamiento de un producto, durante el proceso. El valor de razón letal asignado
para cada temperatura representada es igual al recíproco del número de minutos requeridos para destruir el
organismo en cuestión a esta temperatura. El tiempo de destrucción correspondiente a una temperatura dada
puede ser obtenido de la curva de tiempo de muerte térmica del organismo.
Así, si la curva de tiempo de muerte térmica indica que 10 minutos fueron requeridos para destruir las esporas
de un organismo dado a 115C, el valor de razón de esterilización asignado a esta temperatura será 0,1. La
letalidad es entonces igual al producto de la razón de esterilización y el tiempo; un proceso de letalidad 1 es un
proceso justamente suficiente para esterilizar al alimento.
De acuerdo con los conceptos en los cuales el método está basado, se puede decir que cada punto sobre
las curvas que describen el calentamiento y enfriamiento de un alimento durante el proceso, representan un
tiempo, una temperatura y una razón de esterilización. Graficando los tiempos y las correspondientes razones
de esterilización representadas, se obtiene una curva de letalidad representativa del proceso.
Schultz y Olson (1940) presentaron una mejora del Método General, mediante la construcción de un gráfico
con un eje de coordenadas en escala especial, y que permite la evaluación directa del valor F por integración
del área bajo la curva, definida por la historia de temperaturas.
Para la construcción de este gráfico, con un valor de z definido previamente, se calculan las razones letales
para las distintas temperaturas de proceso. La escala total se divide según los valores de las razones letales
asignando a cada división la temperatura correspondiente. La parte superior del gráfico es la temperatura del
medio o del autoclave a 250F. El eje de abscisas corresponde al tiempo de proceso en escala lineal.
El valor F se calcula con la ecuación siguiente:
F = Y A / 10i y (8.1.19)
Donde Y es el número de minutos correspondiente a una pulgada de la escala del tiempo, A es el área bajo la
curva medida en [pulgadas2], i es el número de intervalos de 18F que deben ser añadidos o disminuidos a la
línea de la parte superior según la temperatura de proceso utilizada; es positivo si esta línea se numera bajo
250F y negativo si se numera sobre 250F, y es el número de pulgadas de la escala de ordenadas.
Una de las principales desventajas de este método es que se requiere de un gráfico para cada valor de z; sin
embargo, para el caso de pasteurización muchos microorganismos presentan valores que varían entre 8, 9, 10,
12 y 16F, y el número necesario de gráficos es limitado.
Según Harper (1976), el proceso de pasteurización de leche de vaca está basado en 12 veces D del organismo
patógeno más resistente Coxiella burnetti, para el cual se ha reportado un valor D a 65,6C de 0,60 minutos y
un valor z de 5,56C.
Burton (1986) indicó que, históricamente, el microorganismo patógeno más importante en la leche ha sido
el Mycobacterium tuberculosis, y que las condiciones del tratamiento térmico mínimo para la pasteurización
se establecieron originalmente para garantizar la inactivación de este organismo en la leche. Las condiciones
recomendadas por la International Dairy Federation, usadas en la práctica son: 63C por 30 minutos en el
sistema de calentamiento a bajas temperaturas, y 72C por 15 segundos en el sistema de alta temperatura y
tiempo corto. Estas condiciones superan los requerimientos establecidos para M. tuberculosis.
Una forma de controlar que la pasteurización de la leche se realizó correctamente es mediante determinaciones
bioquímicas. Linden (1986) indicó que la inactivación de la fosfatasa alcalina es un indicativo que la leche está
libre de organismos patógenos en condiciones de calentamiento rápido. La presencia de peroxidasa después
de un tratamiento térmico a temperaturas altas indica que el producto no fue calentado en forma excesiva.
Sin embargo, señaló que es difícil relacionar el grado de inactivación enzimática con las características de un
tratamiento térmico particular, por los numerosos factores que influyen en la producción y comportamiento de
las enzimas.
El proceso de esterilización está basado en la destrucción de la espora más resistente al calor en el producto.
Harper (1976) reportó los datos del valor z en C, determinados en bacillus por Mikolajcik (1970).
Temperatura de calentamiento Valor

Organismo 95,0C 97,2C 100,0C z
Valor D [min] [C]
B. licheniformis A-1 17,76 6,40 2,85 6,4
B. licheniformis A-5 20,50 6,00 4,10 6,8
B. licheniformis ATCC 10716 12,10 6,00 2,87 7,8
B. cereus 1 10,16 6,45 3,10 9,6
B. cereus 7 14,40 7,90 2,70 7,1
B. pumilus 4,03 1,65 0,88 7,5
B. cereus var. myccides 10,90 5,30 2,40 7,6
B. coagulans ATCC 7050 6,90 3,53 1,97 9,1
B. laterosporus 5,95 3,13 1,18 7,0
B. circulans 4,75 2,70 1,65 11,5
B. megaterium 9 6,50 2,70 2,35 8,4
B. sphaericus 7,60 4,20 2,25 9,1
Harper (1976) señaló que el B. stearothermophilus, el más resistente formador de esporas, crece únicamente
cuando se añaden carbohidratos o proteína vegetal a la leche. El valor z determinado para este microorganismo
por Argüello y Vallejo (1988) está entre 10,9 y 15,0C, para sopas tradicionales y en las condiciones señaladas
previamente.
En la pasteurización de jugos los valores z obtenidos por Barreiro y colaboradores (1981) son de especial
interés. En C. tropicalis de 4,1C, y en R. rubra de 9,8C.
Patashnik (1953) presentó una nueva mejora al Método General, que permitió simplificar la evaluación del
proceso térmico. Consiste en hacer las lecturas de temperatura a intervalos iguales de tiempo, lo que permite
calcular los valores de las razones letales (F/t) y sumarlos. Este valor, multiplicado por el intervalo de tiempo,
conduce a obtener en forma directa el valor del proceso F para un determinado valor de z. Este procedimiento
evita la necesidad de construir gráficos y controlar un proceso conforme transcurre el tiempo.
Es necesario señalar que, a pesar de ser muy antiguo el Método General y las mejoras indicadas, en el momento
actual tienen vigencia. Autores como Spinak y Wiley (1982) se refirieron al método de letalidad acumulativa
de Patashnik como un método seguro de cálculo. El uso adecuado del método de Ball permite obtener mejoras
cuando se considera la esterilización en autoclave de alimentos, en envases flexibles termoprocesables
sumergidos en agua. Alvarado (1985) desarrolló ejemplos de cálculos con la aplicación del Método General.
En la mayoría de los casos la pasteurización de alimentos líquidos se realiza en equipos de transferencia de

calor tubular, a placas y actualmente en modelos especializados, que trabajan a temperaturas muy altas por
tiempos inferiores a un segundo.
360 Capítulo 8
El envasado aséptico, que consiste en pasteurizar o esterilizar el alimento fuera del recipiente, para luego ser
envasado en recipientes previamente esterilizados en un ambiente estéril, merece una atención especial por su
importancia industrial.
Toledo (1982) agrupó a los sistemas de envasado aséptico que están en operación comercial, en la forma
siguiente: Sistemas que utilizan calor y recipientes metálicos o de vidrio. Sistemas esterilizados por compuestos
químicos para transporte a granel, o de alimentos ácidos como productos de tomate o jugos de frutas. Sistemas
“Pure-Pak”, que se esterilizan por medios químicos y utilizan envases preformados; la línea de procesamiento
se esteriliza por aspersión con peróxido de hidrógeno, los cartones se esterilizan con óxido de etileno y un
tratamiento adicional con peróxido de hidrógeno seguido de secado por aire caliente estéril; en otros casos
se utilizan bolsas plásticas esterilizadas con óxido de etileno y la línea de procesamiento con calor húmedo
proveniente de vapor. Sistemas “Tetra-Pak”, que forman al recipiente, lo llenan con el producto estéril y lo
sellan bajo la acción de peróxido de hidrógeno como agente esterilizante, es un sistema ampliamente utilizado.
Sistemas de llenado y sellado, que utilizan el calor desarrollado durante el termoformado para la esterilización
del material de empaque, y un sistema de transporte que permite el ingreso de los empaques estériles a la
cámara de llenado sin contaminarse.
Indicó que el peróxido de hidrógeno caliente es un esterilizante efectivo para recipientes no metálicos, pero
existen interrogantes con relación al efecto residual en los alimentos. El aire seco o vapor sobrecalentado se
usan comercialmente para recipientes metálicos y para la esterilización de los equipos.
Presentó métodos para calcular y comparar la efectividad de trabajar con peróxido de hidrógeno caliente o aire
seco, como agentes esterilizantes de la superficie de envases y equipos. El tiempo y temperatura de proceso
pueden ser calculados con certeza al considerar la transferencia de calor desde el medio hacia la superficie, y
las temperaturas de las superficies exterior e interior a la cual se realiza la evaluación, definida por:
Ti = ((ha/hi)(Ta)+Ts(1+(hax/k)))/(1+(ha/hi)+(hax/k)) (8.1.20)
Donde T es la temperatura, h es el coeficiente de transferencia de calor por convección, x es el espesor de la

lámina y k la conductividad térmica del material. Los subíndices: m se refiere al medio esterilizante, s a la
superficie exterior, a al ambiente, e i al interior.
La aplicación del método permitió comprobar la recomendación de la Asociación Nacional de Procesadores de

Alimentos de los Estados Unidos de América, en el sentido que la esterilización previa de la unidad, cuando
se trabaja con aire caliente, se debe realizar por un mínimo de quince minutos, luego que la temperatura en el
punto más frío alcance los 176,6C.
Para el cálculo del tiempo de pasteurización de alimentos líquidos en equipos tubulares de transferencia de
calor, se requiere considerar el tipo de fluido. Si es newtoniano o no-newtoniano, y el flujo si es laminar o
turbulento. Además, el tiempo de calentamiento y enfriamiento para la pasteurización puede ser ignorado, por
ser mínimo en relación con el tiempo de retención en la sección de mantenimiento a la temperatura de proceso.
Según Toledo (1984a), el tiempo de residencia de una partícula en el tubo de mantenimiento se calcula
dividiendo la longitud del tubo (L) por la velocidad de la partícula (v).
t=L/v (8.1.21)
La velocidad teórica de partícula en un tubo varía con la posición respecto a la pared: es mayor en el centro y
se aproxima a cero conforme se acerca a la pared.
Cuando el fluido es newtoniano y el flujo es laminar, la velocidad teórica de una partícula como función de la
distancia desde el centro es:
v = (ΔP) (R2-r2)/4Lμ (8.1.22)
Donde (ΔP) es la diferencia de presiones entre los puntos extremos a lo largo del tubo de distancia (L). (R) es
el radio del tubo, (r) la distancia radial desde el centro y (μ) es la viscosidad.
La velocidad en el centro (r=0) es máxima y corresponde a:
v’ = (ΔP)(R2)/4Lμ (8.1.23)
Una velocidad promedio puede ser derivada, para obtener:
v* = (ΔP)(R2)/8Lμ (8.1.24)
La velocidad promedio se determina fácilmente por medio del volumen y el tiempo de residencia para un tubo
de dimensiones conocidas:
v* = V/t(πR2) (8.1.25)
Al dividir la ecuación (8.1.23) por la ecuación (8.1.24), se establece:
v’ = 2 v* (8.1.26)
La velocidad máxima se utiliza para calcular el tiempo de proceso, pues las partículas que la poseen son las
que reciben el tratamiento calórico mínimo; en consecuencia, las otras partículas más lentas recibirán un mayor
tratamiento calórico, que establece la esterilidad de todo el fluido.
Cuando el flujo es turbulento, Charm (1981) propuso un método gráfico para calcular el tiempo de proceso. El
procedimiento es:
Asumir un valor de T2 que también es Tc o la temperatura lineal central.
Calcular hi con una ecuación que sea apropiada y también las restantes resistencias térmicas.
Considerar un coeficiente global de transferencia de calor definido por:
(1/Ui) = (D’i/D’o ho)+(xD’o/km D’m)+(1/hi) (8.1.27)
Donde: D’i, D’o, D’m son los diámetros interior, exterior y medio del tubo, respectivamente.
Determinar UA según:
W C’p(T2-T1) = UA(T)m (8.1.28)
Calcular Ui y como:
UiAi = UA (8.1.29)
Evaluar Ai, como Ai es igual a πD’iL, se determina L, la distancia a lo largo del tubo.
Asumiendo varios valores de T2, los correspondientes de L pueden ser determinados por el procedimiento
indicado, para graficar L contra Tc y t contra Tc para flujo turbulento. La letalidad del proceso puede entonces
ser determinada por el método gráfico.
Los productos no-newtonianos requieren un tratamiento especial que considere a los parámetros reológicos.
362 Capítulo 8
Según Toledo (1984a) si el flujo es laminar:
v = ((ΔP)/2Lb)1/n(n/(n+1))(R(n+1)/n - r(n+1)/n) (8.1.30)
La velocidad máxima:
v’ = ((ΔP)/2Lb)1/n(n/(n+1))(R(n+1)/n) (8.1.31)
La velocidad promedio:
v* = ((ΔP)/2Lb)1/n(n/(3n+1))(R(n+1)/n) (8.1.32)
Lo que permite establecer:
v’ = ((3n+1)/(n+1))v* (8.1.33)
En el caso de flujo turbulento y fluidos no-newtonianos, reportó la ecuación siguiente para calcular la velocidad
máxima:
v’ = v* (1/(0,0336 log (N’Re)+0,662)) (8.1.34)
En la última ecuación (N’Re) es el número de Reynolds generalizado, definido por:
(N’Re) = 8(v*)2-n(R)n(DP)/b((3n+1)/n)n (8.1.35)

El flujo es turbulento si (N’Re) es mayor que 3000. Existe una zona de transición entre flujo laminar y flujo
turbulento con valores de 2100 a 3000 en la cual es más seguro considerar flujo laminar.
Señaló que para calcular la inactivación de microorganismos en base al tiempo de residencia de una partícula
que se desplaza por una capa de la corriente de flujo, se utilizan las ecuaciones siguientes:
Designando por (N’o) al número de organismos por unidad de volumen del producto, en un elemento de área
en el tubo a una distancia r y con un espesor (dr), el volumen de producto que pasa por esta área por unidad
de tiempo es:
V = 2πr(dr)(vr) (8.1.36)
Donde V es el volumen y vr la velocidad en este punto.
El número de organismos que ingresan a este elemento de área por unidad de tiempo, es definido por:
Nr = 2πr(dr)(vr)(N’o) (8.1.37)
El tiempo de residencia de una partícula en este elemento de área, en un tubo de retención y de longitud (L) es:
tq = L/vr (8.1.38)
Si D es el tiempo de reducción decimal y la temperatura del producto en el tubo es constante, el número de

organismos sobrevivientes que emerge de esta área en el tubo es:
N = 2πr(dr)(vr)(N’o)(10)-L/vrD (8.1.39)
Integrando para toda la sección de área transversal del tubo:

R
N= ∫0 2πr(vr)(N’o)(10)-L/vrD (dr) (8.1.40)
El número de organismos que ingresan al tubo, está definido por:
No = πR2(v*)(N’o) (8.1.41)
En consecuencia, el número de reducciones decimales:
R
log (No/N) = log (πR2(v*)(N’o)/2π(N’o)) ∫ 0 r(v )(10)
r
-L/vrD
(dr) (8.1.42)
Simplificando:
R
log (No/N) = log (R2(v*))/2) ∫ 0 r(v )(10)
r
(dr)
-L/vrD
(8.1.43)
El primer miembro de esta ecuación puede ser evaluado resolviendo (vr) para diferentes valores de r, graficando:
r contra 2r(vr)(10)-L/vrD
Por cuantificación del área bajo la curva, se puede calcular el número de reducciones decimales y el valor F
del proceso.
Un modelo más completo para el caso analizar la esterilización de fluidos plásticos de Bingham, en régimen
laminar, que incluye el efecto de la temperatura y considera la retención de tiamina y la resistencia térmica
de Cl. botulinum, fue presentado por Guariguata y colaboradores (1979). Ellos concluyeron que es necesario
considerar el efecto de la temperatura sobre los parámetros reológicos para garantizar el cálculo de un proceso
térmico.
OBJETIVOS
Revisar los principios y fundamentos del cálculo de procesos térmicos en alimentos.
Señalar métodos de cálculo de procesos térmicos en el caso de utilizar equipos de transferencia de calor con
fluidos newtonianos y no-newtonianos.
Utilizar el Método General para el cálculo de tiempo de proceso para la pasteurización o esterilización comercial
de leches y la pasteurización de jugo de naranja.
Construir gráficos de razón letal para analizar su significado y uso.
Aplicar el método de letalidad acumulativa para determinar el valor F en distintas condiciones de proceso.
Analizar la conveniencia de pasteurizar o esterilizar la leche que se consume a nivel casero.

Utilizar leche cruda de vaca. Preparar por duplicado tres muestras de un litro y colocarlas en vasos de vidrio.
Calentar una muestra en plato caliente o en hornilla de gas, con el cuidado de agitar constantemente y registrar,
a intervalos de un minuto, la temperatura en el centro geométrico del recipiente. Continuar el calentamiento
hasta alcanzar los 70C, retirar la muestra de la fuente de calor y permitir que se enfríe al ambiente, continuar
la agitación y registro de la temperatura hasta 40C o menos. Repetir la operación con la segunda muestra,
364 Capítulo 8
permitiendo que alcance 80C, y con la tercera muestra hasta ebullición.
Transferir las muestras de leche fría a recipientes de cristal con tapa esterilizados y mantenerlas a temperatura
ambiente. A intervalos de un día o menos registrar el pH, hasta que se produzca la coagulación.
Para el caso de jugo de naranja, trabajar con muestras de medio litro en la forma indicada para leches, pero
calentado solo hasta 50, 60 y 70C, y luego realizar el enfriamiento hasta 30C en un baño de hielo previamente
preparado. Mantener las muestras al ambiente hasta observar el crecimiento de hongos, registrar el tiempo.
CUESTIONARIO
Señalar las ecuaciones que sustentan el Método General de Bigelow, Schultz-Olson y Patashnik. Demostrar su
aplicación.
Con los datos de las historias de temperaturas correspondientes a cada una de las muestras de leche, aplicar el
Método General y calcular las condiciones de proceso considerando por lo menos los datos de letalidad de dos
microorganismos para la pasteurización o esterilización comercial. Discutir los resultados.
Considerar los datos de Coxiella burnetti y de Bacillus cereus 1 para calcular los valores de F1 según el método
de Patashnik. Determinar el tiempo que debe ser mantenido el producto a 70C, 80C o en ebullición para su
pasteurización, según los microorganismos indicados.
Definir un proceso para la pasteurización y otro para la esterilización comercial de la leche. Señalar el más
adecuado para ser aplicado en el hogar.
Utilizar la información obtenida y desarrollar un ejemplo del cálculo de la longitud requerida para la sección de
mantenimiento de un intercambiador tubular, que permita cumplir las especificaciones definidas del proceso.
Con los datos del jugo de naranja, realizar los cálculos indicados para la leche en lo relacionado con la
pasteurización, considerando los microorganismos Candida tropicalis y Rhodotorula rubra.
En la Tabla 8.1.1. se presentan las historias de temperaturas, registradas con un equipo digital de termistores
Cole-Parmer, en pruebas realizadas con muestras de un litro mantenidas en recipientes de aluminio para el caso
de leche y de vidrio para el caso de jugo de naranja. En la leche las condiciones de trabajo intentan reproducir
las prácticas que son comunes en los hogares según el método indicado. En el jugo se buscó obtener los tiempos
mínimos para el calentamiento y el enfriamiento.
Leche de vaca
Para la aplicación del Método General en los cálculos de pasteurización se consideraron los datos de Salmonella
spp. y los datos de Clostridium botulinum Tipo E.
Con el propósito de simplificar la aplicación del Método General se desarrollaron gráficos con escalas corregidas
de temperaturas, que son consecuencia de los datos de letalidad del microorganismo considerado.
Los datos recopilados por Toledo (1981), para Salmonella spp., se utilizaron para construir la curva de muerte
térmica (TDT) en papel semilogarítmico y en la siguiente forma: Se ubicó un punto en la escala logarítmica
que corresponde al valor D=0,0032 minutos (0,192 segundos) con la temperatura 82,2C; el valor z=7C,
corresponde al tiempo requerido por la sección recta del gráfico para atravesar un ciclo logarítmico y permite
definir la función.
Además es necesario considerar al número de microorganismos presentes. En leches no deben existir

salmonelas, que generalmente provienen del estiércol. Desafortunadamente, en el medio es común hallar
informes de laboratorio que denuncian la presencia de estas bacterias en leches crudas, donde conteos de 10 o
más UFC/cm3 son reportados.
Tabla 8.1.1. Cambios de Temperaturas [C] Registrados en Muestras de Leche de Vaca y Jugo de Naranja*
Tiempo Leche Jugo de naranja
[min] [s] Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3
0 0 17,5 17,4 17,3 15,1 14,8 16,4
1 60 23,6 23,2 23,3 22,8 21,5 24,6
2 120 29,8 29,6 30,7 28,8 28,6 31,3
3 180 38,4 35,9 37,7 35,3 34,9 37,7
4 240 41,8 42,0 44,7 41,5 40,9 43,9
5 300 47,7 48,1 51,4 47,7 46,9 50,2
6 360 53,5 53,7 57,8 53,3** 52,7 56,3
7 420 58,8 59,4 63,9 47,0 58,5 61,9
8 480 63,8 64,6 69,6 38,9 63,7** 67,2
9 540 68,4 69,6 74,8 33,6 56,3 72,1**
10 600 70,1** 74,5 79,1 29,6 44,7 59,1
11 660 68,3 78,7 83,1 36,4 47,5
12 720 65,8 79,8** 87,1 30,3 40,0
13 780 63,5 77,3 89,0 33,3
14 840 61,5 73,6 91,4** 28,6
15 900 59,6 70,6 86,3
16 960 57,9 67,9 79,0
17 1020 56,3 65,4 75,0
18 1080 54,8 63,2 71,6
19 1140 53,4 61,2 68,7
20 1200 52,1 59,3 65,9
25 1500 46,6 51,9 56,1
30 1800 42,4 46,4 49,3
35 2100 42,3 44,1
40 2400 40,3
* Valores promedios de dos muestras por duplicado.
** Finalización del calentamiento o inicio del enfriamiento.
En varios casos los valores de F corresponden a 12D, pero lo indicado con relación a la carga microbiana
requiere considerar un factor adicional de 4; en consecuencia, la curva de tiempo de muerte térmica está basada
en un valor mínimo de F=16D.
La ecuación de la función de una curva TDT corresponde a:
log t = a - (1/z)T (8.1.44)

log (0,192*16) = a - (1/7)82,2
0,4874 = a - 11,7429
a = 12,2303
log t = 12,2303 - 0,1429 T (8.1.45)
En esta ecuación, t es el tiempo de muerte térmica en segundos a una determinada temperatura T en grados
Celsius, permite calcular el tiempo de calentamiento requerido para destruir la carga de salmonelas, con un
margen alto de seguridad a las temperaturas de interés.
Se aprecia el efecto letal mínimo que tienen las temperaturas bajas sobre la carga de salmonelas. Al trabajar
con temperaturas de 60C o menores, se requieren tiempos de proceso de más de una hora, hasta valores
impracticables a 20C.
366 Capítulo 8
Temperatura Tiempo (1/t)

[C] [s] [1/s]
20 2,36*109 4,24*10-10
30 8,78*107 1,14*10-8
40 3,27*106 3,06*10-7
50 1,22*105 8,22*10-6
60 4,53*103 2,21*10-4
65 8,75*102 1,14*10-3
70 1,69*102 5,93*10-3
75 3,26*10 0,03
80 6,28 0,16
85 1,21 0,82
87,5 0,53 1,88
90 0,23 4,27
91,4 0,15 6,77
Al graficar la temperatura contra el inverso del tiempo de muerte térmica, según se observa en la parte izquierda
de la Figura 8.1.1., la curva resultante permite construir una escala corregida de temperaturas (T*), en base a la
cual se representan las historias de temperaturas registradas en las distintas pruebas.
Figura 8.1.1. Método gráfico para establecer tiempos de pasteurización en leche de vaca
según datos de Salmonella.
Según la escala utilizada en la Figura 8.1.1., un milímetro corresponde a diez segundos. En consecuencia, el
área de referencia que equivale a la destrucción de la carga microbiana, se establece multiplicando la altura en
ordenadas, definida por un valor de la temperatura, y la distancia del tiempo de muerte térmica.
A 80C corresponde un tiempo de 6,28 segundos, en términos de distancias es 8*0,628 = 5 milímetros

cuadrados. Igual resultado se obtiene al considerar otra temperatura; a 85C corresponde un tiempo de 1,21
segundos. El área de referencia es 41*0,121 = 5 milímetros cuadrados.
La representación gráfica de la historia de temperaturas de la Prueba 1 permite establecer que calentar la leche
hasta 70,1C, y enfriarla, es insuficiente para cumplir las condiciones de pasteurización fijadas. El área definida
bajo la curva es muy inferior al límite definido por el área de referencia.
Los datos de la Prueba 2 de calentamiento y enfriamiento definen una área superior a 5 milímetros cuadrados;
en consecuencia, calentar la leche hasta 79,8C y enfriarla hasta temperatura ambiente, es un tratamiento
excesivo para las condiciones fijadas. Según la figura y para las condiciones de trabajo señaladas, calentar el
producto durante 620 segundos o 600 segundos para considerar el período de enfriamiento, es un tiempo de
proceso adecuado.
Como es lógico, calentar la leche hasta ebullición a 91,4C según la Prueba 3, ocasiona un sobre proceso con
respecto a la destrucción de la carga de salmonelas.
En consecuencia, se establece que, calentar las muestras de un litro de leche hasta 77,5C, que según las
condiciones de trabajo señaladas ocurre aproximadamente en 10 minutos, es un proceso suficiente para destruir
una carga de salmonelas que puede estar presente en el producto.
Por otro lado, es necesario considerar la presencia de otros microorganismos. El Cl. botulinum Tipo E es un
termófilo muy resistente; en consecuencia los cálculos realizados en base a sus datos de resistencia térmica
conducen a obtener una esterilización comercial y la ausencia de patógenos.
Las leches de la localidad poseen una cantidad alta de microorganismos: recuentos totales entre 106 y 107
UFC/ml son comunes. En un litro, al estimar que del total de la carga microbiana el 1% lo constituyen las
bacterias termófilas, se necesita considerar un factor adicional de 108 sobre el valor esterilizante de 105, que
es recomendado para bacterias termófilas. El valor resultante F=13D asegura la esterilidad comercial del
producto resultante.
La ecuación de la curva de tiempo de muerte térmica es:
log (2,5*60*13) = a - (1/9)82,2 (8.1.46)

a = 12,4234
log t = 12,4234 - 0,1111 T (8.1.47)

[C] [s] [1/s]
83,1 1552 6,44*10-4

87,1 558 1,79*10-3
89,0 343 2,91*10-3
91,4 186 5,38*10-3
Como en el caso anterior, la graficación de estos datos conduce a construir la escala de temperaturas corregida
para utilizar el Método General.
Según se observa en la Figura 8.1.2., al graficar los cambios de temperatura de la Prueba 3, el área delimitada
es inferior al área de referencia e indica que llevar a ebullición la leche y enfriarla no es un proceso suficiente
para lograr la esterilización comercial, considerando la carga indicada de Cl. botulinum. En consecuencia, se
requiere mantener la leche en ebullición a 91,4C por dos minutos, antes de iniciar el enfriamiento, en cuyo
caso el área bajo la línea cortada se iguala con el área de referencia y se obtiene un proceso adecuado para las
condiciones planteadas.
El proceso calculado es uno de los más severos al que puede ser sometida la leche. Se basa en un microorganismo
muy resistente al calor y explica la imposibilidad real de considerar los datos de la Prueba 1 y de la Prueba 2.
En estos casos se debe analizar el efecto del calor sobre los componentes del producto, en especial de vitaminas
y proteínas, que son destruidos parcialmente, para evitar pérdidas excesivas en el valor nutritivo.
Al disponerse de datos de los cambios de temperatura a intervalos de un minuto, se facilita la aplicación del
método de Patashnik para calcular el valor F.
368 Capítulo 8
Figura 8.1.2. Método gráfico pàra establecer el tiempo para la esterilización comercial de
leche de vaca sometida a ebullición en Ambato según datos de Cl. botulinum E.
El microorganismo Coxiella burnetti presenta un valor z = 5,56C y el Bacillus cereus 1 un valor z = 9,6C.
La aplicación de la ecuación:
(F/t) = 1/antilog ((121,1-T)/z))
Hace posible obtener los datos presentados en la Tabla 8.1.2.
Al considerar los datos de Coxiella burnetti D=0,60 minutos a 65,6C, el valor de F considerando una
probabilidad de sobrevivencia de una en un billón, una carga microbiana de 107/[ml] y un litro de producto,
corresponde a:
F = 22 D = 22*0,6 = 13,2 minutos (8.1.48)
La ecuación de la curva de tiempo de muerte térmica es:
log (13,2) = a - (1/5,56)*65,6 (8.1.49)

a = 12,9191
log t = 12,9191 - 0,1799 * T (8.1.50)
log F1 = 12,9191 - 0,1799 * 121,1
F1 = 1,36 * 10-9 minutos
Los valores (F/t) calculados para todas las pruebas se suman en forma directa, pues el intervalo de tiempo es
un minuto. Para la primera prueba la suma es 1,57*10-9 minutos. Este valor es ligeramente superior al valor
F1 de referencia, e indica que calentar la leche hasta 70,1C y enfriarla es un proceso suficiente para lograr la
pasteurización, según los datos de este microorganismo.
Se puede determinar en forma más exacta el tiempo de proceso: corresponde al tiempo en el cual la sumatoria
de los valores (F/t) es igual al valor de F1; sin embargo, por las condiciones de trabajo el resultado puede ser
considerado suficiente.
Tabla 8.1.2. Valores de (F/t) Calculados en Pruebas de Pasteurización de Leche de Vaca según Datos de Muerte Térmica
de dos Microorganismos
Tiempo Coxiella burnetti Bacillus cereus 1
[minutos]
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3
0 2,32*10-19 2,23*10-19 2,14*10-19 1,62*10-11 1,57*10-11 1,54*10-11

1 2,91*10-18 2,57*10-18 2,57*10-18 6,98*10-11 6,49*10-11 6,49*10-11
2 3,79*10-17 3,49*10-17 5,51*10-17 3,09*10-10 2,94*10-10 3,83*10-10
3 1,34*10-15 4,75*10-16 1,00*10-15 2,43*10-9 1,33*10-9 2,05*10-9
4 5,46*10-15 5,93*10-15 1,82*10-14 5,49*10-9 5,76*10-9 1,10*10-8
5 6,29*10-14 7,42*10-14 2,91*10-13 2,26*10-8 2,49*10-8 5,49*10-8
6 6,95*10-13 7,55*10-13 4,12*10-12 9,09*10-8 9,53*10-8 2,55*10-7
7 6,24*10-12 8,00*10-12 5,16*10-11 3,24*10-7 3,74*10-7 1,10*10-6
8 4,95*10-11 6,89*10-11 5,46*10-10 1,07*10-6 1,30*10-6 4,32*10-6
9 3,32*10-10 5,46*10-10 4,71*10-9 3,24*10-6 4,32*10-6 1,50*10-5
10 6,72*10-10 4,16*10-9 2,79*10-8 4,87*10-6 1,40*10-5 4,22*10-5
11 3,19*10-10 2,37*10-8 1,46*10-7 3,16*10-6 3,83*10-5 1,10*10-4
12 1,13*10-10 3,37*10-8 7,67*10-7 1,74*10-6 4,99*10-5 2,87*10-4
13 4,37*10-11 1,33*10-8 1,69*10-6 1,00*10-6 2,74*10-5 4,53*10-4
14 1,91*10-11 2,86*10-9 4,55*10-6 6,19*10-7 1,13*10-5 8,06*10-4
15 8,69*10-12 8,27*10-10 5,51*10-7 3,92*10-7 5,49*10-6 2,37*10-4
16 4,30*10-12 2,70*10-10 2,68*10-8 2,61*10-7 2,87*10-6 4,12*10-5
17 2,21*10-12 9,59*10-11 5,11*10-9 1,78*10-7 1,58*10-6 1,58*10-5
18 1,19*10-12 3,86*10-11 1,25*10-9 1,24*10-7 9,31*10-7 6,98*10-6
19 6,66*10-13 1,69*10-11 3,76*10-10 8,87*10-8 5,76*10-7 3,48*10-6
20 3,89*10-13 7,67*10-12 1,18*10-10 6,49*10-8 3,65*10-7 1,78*10-6
Como es lógico, las pruebas 2 y 3 indican que estos tratamientos térmicos son excesivos para la pasteurización
de la leche considerando a Coxiella burnetti.
Al considerar los datos de Bacillus cereus 1, que es más resistente al calor y asumiendo que:
F = 9 D = 9*3,10 = 27,9 minutos (8.1.51)

log (27,9) = a - (1/9,6)*100 (8.1.52)
a = 11,8623
log t = 11,8623 - 0,1042 * T (8.1.53)
log F1 = 11,8623 - 0,1042 * 121,1
F1 = 0,175 minutos
Los valores (F/t) de la prueba 1 y de la Prueba 2 señalan en forma clara que, para propósitos prácticos, calentar
la leche hasta 70,1C o 79,8C es un proceso insuficiente para destruir la carga considerada de este bacilo.
La sumatoria de los datos de la Prueba 3 es 2,025*10-3 minutos; valor muy inferior al F1 requerido. La
diferencia entre estos dos valores es 0,173 minutos, al dividir por la letalidad a 91,4C, que es 8,06*10-4
minutos, se obtiene el tiempo que debe ser mantenida la leche en ebullición para cumplir el proceso, en este
caso es 214,6 minutos.
El valor escapa a las condiciones lógicas de trabajo. Esto puede ser explicado por el hecho de que la temperatura
de ebullición experimental es baja, debido a la altura sobre el nivel del mar. Para considerar el Bacillus cereus
1 se requiere esterilizar al producto a temperaturas superiores a 100C, y el proceso debe ser calculado en el
caso específico de establecer la presencia de este microorganismo en el producto.
En conjunto, al considerar todos los cálculos realizados con las condiciones conocidas para la leche de vaca
en la ciudad de Ambato, se sugiere que el proceso de pasteurización debe estar basado en la presencia de
salmonella; esto es, calentar la leche hasta 77,5C y enfriarla.
Por otro lado, al ser la leche de vaca un alimento destinado en especial a infantes, a nivel casero es conveniente
hervir la leche que ocurre a 91,4C, durante dos minutos, y enfriarla a temperatura ambiente. Las pérdidas
370 Capítulo 8
nutricionales son preferibles a posibles intoxicaciones y enfermedades por la ingestión de patógenos; sin
embargo, estas pérdidas en el valor nutritivo serán notablemente menores a las que ocurren en el momento
actual, pues es práctica común hervir el producto por cinco, diez y hasta quince minutos.
Jugo de naranja
Según lo determinado por Barreiro y colaboradores (1981), en jugo de naranja con pH 3,1, para Candida
tropicalis se consideró un valor D=3,4 minutos a 50,0C, para Rhodotorula rubra D=2,6 minutos a 50,0C.
Los valores de z respectivos son 4,1C y 9,8C. Al utilizar un valor esterilizante de 12, la aplicación del Método
General lleva a obtener los resultados siguientes.
Para Candida tropicalis, la ecuación de la curva de tiempo de muerte térmica es:
log (3,4*60*12) = a - (1/4,1)*50 (8.1.54)

a = 15,5839
log t = 15,5839 - 0,2439 T (8.1.55)
Con estos datos se construye la escala corregida de temperaturas de la Figura 8.1.3. Al representar las historias
de temperaturas, se observa que los datos de la Prueba 1 definen una área menor que el área de referencia;
según la línea cortada es necesario mantener el producto a 53,3C por 320 segundos para pasteurizar el jugo,
según la carga considerada de este microorganismo.

[C] [s] [1/s]
15 8,42*1011 1,19*10-12
20 5,08*1010 1,97*10-11
30 1,85*108 5,41*10-9
40 6,73*105 1,49*10-6
50 2,45*103 4,08*10-4
51 1,40*103 7,16*10-4
52 7,96*102 1,26*10-3
53 4,54*102 2,20*10-3
54 2,59*102 3,86*10-3
55 1,48*102 6,77*10-3
56 8,42*10 1,18*10-2
La alternativa señalada no es la recomendable, pues según los datos de las pruebas 2 y 3 se observa que estos
tratamientos térmicos son excesivos para la pasteurización.
El método de Patashnik es adecuado para determinar la temperatura a la que es necesario calentar el jugo,
seguido de un enfriamiento inmediato; y esto permite su pasteurización según los datos de Candida tropicalis.
Considerando la ecuación (8.1.55) el valor de F0 es:
log F1 = 15,5839 - 0,2439 * 121,1

F1 = 1,116*10-14[s] = 1,86*10-16[minutos]
Con los datos de la Prueba 2 se calculan los valores de (F/t), con la ecuación:
(F/t) = 1/antilog ((121,1-T)/4,1) (8.1.56)
Al sumar los valores, a los 420 segundos se supera el valor de F1 e indica que el tiempo de proceso está entre
360 y 420 segundos. El intervalo de temperaturas respectivo establece que, calentar el jugo hasta 56C y
enfriarlo de manera inmediata, es un proceso suficiente para pasteurizar este jugo de naranja.
Los resultados siguientes se obtuvieron mediante cálculos similares, realizados con los datos de Rhodotorula
rubra.
Figura 8.1.3. Método gráfico pàra establecer tiempos de pasteurización en jugo de naranja
según datos de Candida tropicalis.
log (2,6*60*12) = a - (1/9,8)*50 (8.1.57)

a = 8,3743
log F1 = 8,3743 - 0,1020*121,1 (8.1.58)
F1 = 1,052*10-4[s] = 1,754*10-6[minutos]
Tiempo (F/t)
[segundos]
0 1,184*10-26
60 5,097*10-25
120 2,748*10-23
180 9,454*10-22
240 2,748*10-20
300 7,988*10-19
360 2,076*10-17
420 5,391*10-16
480 1,000*10-14
540 1,567*10-16
600 2,322*10-19
Los datos de la Prueba 3 se consideraron para calcular los valores (F/t), con la ecuación:
(F/t) = 1/antilog ((121,1-T)/9,8) (8.1.59)
Tiempo (F/t)
[s]
0 2,072*10-11
60 1,423*10-10
120 6,866*10-10
180 3,089*10-9
240 1,326*10-8
300 5,825*10-8
360 2,442*10-7
420 9,103*10-7
480 3,162*10-6
540 1,000*10-5
372 Capítulo 8
La suma hasta los 420 segundos es 1,230*10-6 minutos, hasta los 480 segundos 4,392*10-6 minutos, que supera
el valor F1 calculado de 1,754*10-6 minutos; en consecuencia, considerando la historia de temperaturas, calentar
el jugo hasta 63C y enfriarlo en forma inmediata es un proceso suficiente para lograr la pasteurización según
los datos de Rhodotorula rubra.
En conjunto, a base del hecho que un valor esterilizante de 12 puede ser considerado como demasiado riguroso
para jugos ácidos, la pasteurización del jugo de naranja por calentamiento, hasta los 56C, es un proceso de
pasteurización suficiente, según los datos y condiciones de trabajo señaladas.
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374 Capítulo 8
TEMA 8.2. APLICACIÓN DEL MÉTODO DE BALL PARA CALCULAR

TIEMPOS DE PROCESO TÉRMICO EN LA ESTERILIZACIÓN
COMERCIAL DE ALIMENTOS ENLATADOS
INTRODUCCIÓN
En el cálculo de procesos térmicos el método más utilizado, considerado clásico a pesar de las críticas y
mejoras realizadas, es el Método Matemático. Este método fue desarrollado por Ball (1923, 1928), y efectúa la
integración matemática de los efectos letales producidos por las interrelaciones temperatura-tiempo existentes
en el punto de calentamiento más lento, en un recipiente con alimento durante un proceso.
Ball (1927) señaló que el estudio científico de un procesamiento incluye una combinación de investigaciones
en los campos de la Bacteriología, Física y Matemáticas. El bateriólogo estudia la resistencia al calor de las
bacterias y los factores que influyen; el físico estudia la velocidad a la cual el calor penetra en los alimentos
enlatados y los factores que influyen, el matemático correlaciona los datos obtenidos en estos dos campos
de investigación para calcular valores teóricos del proceso. El desarrollo de su método prueba la correcta
aplicación de lo indicado.
El trabajo de Ball no solamente extiende grandemente las posibilidades de cálculos de procesos; además, los
simplifica. Menos tiempo se utiliza en los cálculos de procesos térmicos. Pueden hacerse previsiones para
aplicar los datos de penetración de calor a todo tamaño de envase y temperaturas de autoclave.
Las fórmulas desarrolladas son relativamente simples. Según Olson y Stevens (1939), estas fórmulas pueden
ser aplicadas en cualquier caso, cuando la mayor parte de la curva de calentamiento, graficada en escalas
semilogarítmicas, se aproxima a una línea recta o dos líneas rectas. Ello ocurre cuando el modo de transferencia
de calor predominante es conducción, y cuando la curva de tiempo de muerte térmica representada en forma
semilogarítmica es, o puede suponerse que sea, una línea recta.
Hayakawa (1977) señaló que el trabajo se basa en la integración analítica de la ecuación:
(N/No) = J (10)-t/D (8.2.1)
Las secciones lineales de las curvas de calentamiento y enfriamiento son definidas por:
T1 - T = jh (T1-T0)(10) -t/fh (8.2.2)

T - Tw = je (Tg-Tw)(10)-t e /fe (8.2.3)
La sección curvilínea de la curva de enfriamiento puede ser definida por:
T = Tg+0,3m-(0,3m/(0,0759fe))((0,0759fe)2+te)0,5 (8.2.4)
Esta ecuación fue derivada considerando que el tiempo de la sección curvilínea de la curva, al inicio del
calentamiento, es 0,141fe y que je es 1,41.
El reemplazo de estas ecuaciones en:
FP = (10)(T-To)/z dt (8.2.5)
Permitió establecer una ecuación para calcular el valor esterilizante de un proceso térmico en un punto
determinado (FP).
La ecuación de Ball para curvas de calentamiento, que al ser graficadas en escala semilogarítmica presentan
una sección lineal, es:
Θ = fh (log jI - log g) (8.2.6)
Para el caso que se definan dos secciones lineales:
Θ = fh1(log jI - log gbh)+fh2(log gbh - log g) (8.2.7)
El procedimiento original fue mejorado por Ball y Olson (1957), con la introducción de dos parámetros
adicionales relacionados con el valor esterilizante en las fases de calentamiento y enfriamiento del proceso
térmico.
Stumbo (1949) puntualizó que es esencial familiarizarse con el sentido y significado de ciertos términos
propuestos y definidos por Ball, para un claro entendimiento de las fórmulas y los conceptos sobre los cuales
está basado el desarrollo del método.
Pendiente de la curva de tiempo de muerte térmica.

Es más conveniente expresarla como el número de grados Fahrenheit o Celsius determinados en la escala de
temperatura, requeridos para que la línea atraviese un ciclo logarítmico en la escala de tiempo. A este valor
se lo designa con el símbolo z. El valor de z varía con ciertos factores. Equivale a decir que z es el recíproco
negativo de la pendiente de la curva de tiempo de muerte térmica.
Factores de penetración de calor j, I, f.
Las curvas de calentamiento, obtenidas al representar en papel semilogarítmico tiempo contra temperatura, son
376 Capítulo 8
generalmente líneas rectas. Sin embargo, en lugar de ubicar los valores de la temperatura del alimento en la
escala logarítmica, se grafican los valores que representan diferencias entre la temperatura del autoclave y la
temperatura del alimento.
En la práctica, el equivalente se realiza por un procedimiento muy simple. El papel semilogarítmico se rota en
180 y la escala logarítmica se incrementa desde la parte superior a la inferior; con el papel en esta posición
la primera línea superior es un valor dado que corresponde a un grado menos de la temperatura del autoclave.
El valor j fue introducido por Ball para localizar la intersección de la extensión de la sección de línea recta de
la curva de calentamiento, y la línea vertical que representa el inicio del proceso, considerando el tiempo que
se requiere en llevar al autoclave a la temperatura de mantenimiento o procesamiento.
El valor j se obtiene dividiendo la diferencia entre la temperatura del autoclave y la temperatura inicial teórica
del alimento o seudo temperatura inicial del alimento, por la diferencia entre la temperatura del autoclave y la
temperatura inicial real del alimento. La temperatura inicial real es la temperatura del alimento en el tiempo
que el vapor comienza a entrar en el autoclave.
La temperatura inicial teórica se determina de la manera siguiente: se traza una línea vertical de tal forma que
pase a través de un punto que sea 0,58, de la distancia que representa el tiempo en que se alcanza la temperatura
de proceso en el autoclave a partir del ingreso del vapor. Esta línea también representa el comienzo del
proceso y define el valor de tiempo cero, o propiamente el valor de cero corregido. La sección de línea recta
de la curva de calentamiento se prolonga para cortar la línea que representa el comienzo del proceso al tiempo
cero corregido. La temperatura indicada por este punto de intersección es la temperatura inicial teórica. Ball
estableció experimentalmente que el 42% del tiempo de estabilización, es decir el tiempo necesario para que
suba la temperatura en el interior del autoclave, puede ser considerado como tiempo de proceso a la temperatura
del autoclave.
Según lo indicado por Olson y Stevens (1939), el valor j se calcula convenientemente con la ecuación siguiente:
j = (TR)-(TT)/(TR)-(TI) (8.2.8)
Donde (TR) es la temperatura del autoclave, (TT) es la temperatura inicial teórica y (TI) es la temperatura
inicial real.
El factor j tiene una aplicación similar con respecto a la curva de enfriamiento cuando se multiplica por el valor
m; siendo m la diferencia en grados entre la temperatura máxima alcanzada por el alimento en la región de
calentamiento lento, durante el proceso y la temperatura del agua de enfriamiento.
La diferencia en grados entre la temperatura del autoclave y la temperatura inicial real del alimento, es I o:
I = (TR) - (TI) (8.2.9)
El inverso de la pendiente de la curva de penetración de calor está representado en este caso por el símbolo f,
que se define como el número de minutos requeridos para que la sección recta del gráfico de penetración de
calor atraviese un ciclo logarítmico. En este caso f corresponde al recíproco negativo de la pendiente de la
asíntota de la representación del tiempo contra el logaritmo de ((TR)-T).
Además de los términos definidos, Charm (1981) sumarizó las siguientes variables:
B es el tiempo de muerte térmica a la temperatura de los alrededores o del autoclave.
g es el número de grados bajo la temperatura del autoclave en el centro del recipiente al final del tiempo de
calentamiento.
m es la diferencia en grados entre la máxima temperatura alcanzada en el centro de la lata y la temperatura del
agua de enfriamiento.
(m+g) corresponde a la diferencia en grados entre la temperatura del autoclave y la temperatura del agua de
enfriamiento, pues:
m = (TC) - (TA) (8.2.10)

g = (TR) - (TC) (8.2.11)
(m+g) = (TC)-(TA)+(TR)-(TC) = (TR)-(TA) (8.2.12)
Se encuentran series de curvas relacionando estas variables, graficadas como g contra (f/B) para varios valores
(m+g) y z. Existen también tablas actualizadas, como la presentada por Pham (1987), para alimentos que
transfieren el calor por conducción con valores esterilizantes altos y bajos.
El procedimiento indicado para emplear el método matemático cuando g es mayor que 0,1F requiere los
cálculos siguientes:
Determinar el valor f.
El valor z para el organismo particular en el cual el proceso está basado debe ser conocido y también el valor F.
El tiempo de muerte térmica a la temperatura del autoclave se determina en las curvas de tiempo de muerte
térmica, o se establece de la ecuación siguiente, para el caso de expresar la temperatura en grados Celsius.
(1/B) = 1/F antilog ((121,1-T)/z) (8.2.13)
Determinar (f/B), y a partir de las curvas g contra (f/B), establecer g para valores apropiados de (m+g) y z.
Conociendo g, la temperatura final en la zona fría del envase puede ser determinada pues:
g = (TR) - T (8.2.14)
Determinar el valor del factor j a partir de los datos de penetración de calor, utilizando la fórmula (8.2.8).
El tiempo de proceso es definido por:
tP = f log ((TR)-(TT)/(TR)-T)) (8.2.15)
Donde tP es el tiempo medido desde el tiempo cero corregido y T es la temperatura en el punto frío al tiempo tP.
Toledo (1984) indicó casos especiales con ejemplos de aplicación en base al Método Matemático. La ecuación
de Ball para calcular el tiempo de proceso, tiene la forma siguiente:
Θ = fh (log jI - log g) (8.2.16)
Donde jI corresponde a la diferencia entre la temperatura de proceso en el autoclave y la temperatura pseudo

inicial.
Alvarado (1985) desarrolló el ejercicio siguiente que ilustra la aplicación del método y de la última ecuación
indicada.
En un proceso de esterilización de alimentos se utiliza un precalentamiento en la forma siguiente: la temperatura

inicial del producto fue 100F, se precalienta hasta 210F en autoclave a 220F; luego se procesa con el
autoclave a 252F hasta lograr un valor de F0=10 (z=18).
378 Capítulo 8
De la curva de penetración de calor se conoce que fh=35 min; jh=1,8 para calentamiento y je=2,1 para
enfriamiento. Calcular el tiempo de precalentamiento, esterilización y enfriamiento, si este último se lo hace
hasta 120F con agua a 60F.
Precalentamiento.
g = (TR) - (TP) = 220-210 = 10F

I = (TR) - (TI) = 220-100 = 120F
Θ1 = fh (log jI - log g)
Θ1 = 35(log 1,8(120)-log 10) = 35 (2,334-1)
Θ1 = 46,7 minutos
Esterilización.
En este paso se requiere establecer el valor de g, que es una función de fh/B y está afectado por el valor de z y
j de enfriamiento. Se utilizan gráficos y tablas; sin embargo, Toledo (1984) presentó una tabla para el cálculo
de g con mayor exactitud y para distintos valores de z y j, la cual se transcribe como Tabla 8.2.1. Para utilizar
esta tabla se requiere calcular:
(fh/B) = 35/F0(10)(250-252)/18 = 35/(10+0,774) = 4,52

Se realiza una interpolación para establecer el valor de g cuando je=2,1, según la ecuación:
gj = gj=1 + (j-1)(Δg/Δj) (8.2.17)

(fh/B) g (Δg/Δj) gj
4,0 4,41 1,34 4,41+(2,1-1)(1,34) = 5,884
5,0 5,40 1,59 5,40+(2,1-1)(1,59) = 7,149
Para (fh/B) = 4,52
g = 5,884 + ((7,149-5,884)/1,0)*(4,52-4,00) = 6,54
Reemplazando:
Θ2 = fh(log jI - log g)
Θ2 = 35(log 1,8(252-210)-log 6,54)
Θ2 = 35 (1,879-0,816)
Θ2 = 37 minutos
Enfriamiento.
En este paso se consideran las temperaturas correspondientes al enfriamiento, (TA)=60F la temperatura del
agua de enfriamiento y (TE)=120F la temperatura de enfriamiento; en cuyo caso, la ecuación básica tiene la
forma siguiente:
Θ3 = fh (log jeIe - log ((TE)-(TA)))

Θ3 = fh (log je (T - (TA)) - log ((TE)-(TA)))
T = (TR) - g = 252 - 6,54 = 245,46F
Θ3 = 35 (log 2,1(245,46-60) - log (120-60))
Θ3 = 35 (2,59-1,778)
Θ3 = 28,4 minutos
Las condiciones de trabajo calculadas son: 46,7 minutos con el autoclave a 220F; 37 minutos con el autoclave
a 252F; 28,4 minutos en el agua de enfriamiento a 60F.
En adición, Toledo (1984) trató con detalle la aplicación del método matemático, cuando la curva de
calentamiento presenta un quiebre y cuando existen desviaciones en las especificaciones del proceso.
Hay productos que presentan un quiebre en la curva de calentamiento, lo que hace necesario considerar la
situación en forma separada. La ecuación general para la primera parte de la curva de calentamiento es:
Θ = fh1 (log jI - log g) (8.2.18)

-(Θ/fh1) = log (g/jI) = log(((TR)-T)/j((TR)-(TI))) (8.2.19)
La ecuación para la segunda parte de la curva de calentamiento es:
-((Θ-Θbh)/fh2) = log (((TR)-T)/((TR)-Tbh)) (8.2.20)
Donde Θbh es el tiempo en el que se produce el quiebre a una temperatura Tbh.
Como el proceso se extiende más allá de la primera parte de la curva de calentamiento, las ecuaciones pueden
ser combinadas si:
gbh = (TR) - Tbh (8.2.21)

Θbh = fh1(log jI - log gbh) (8.2.22)
Reemplazando en la ecuación de la segunda parte de la curva de calentamiento.
-((Θ-fh1(log jI-log gbh))/fh2) = log(((TR)-T)/gbh) = log(g/gbh) (8.2.23)
Reordenando se obtiene:
Θ - fh1(log jI - log gbh) = -fh2 (log g - log gbh) (8.2.24)

Θ = -fh2 log g + fh2 log gbh + fh1 log jI - fh1 log gbh (8.2.25)
Θ = fh1 log jI - fh2 log g - (fh1-fh2) log gbh (8.2.26)
La última ecuación se usa para calcular el tiempo de proceso requerido para alcanzar una temperatura del
centro o región fría de la lata ((TR)-T)=g), necesario para obtener un valor deseado de F0.
El ejercicio siguiente demuestra la versatilidad, facilidad y relativa simpleza para la aplicación del Método
Matemático.
Se conocen los datos siguientes de la curva de penetración de calor para un alimento enlatado: fh1=12 min.;
fh2=23 min.; jh=1,25; je=1,53; gbh=37. Si la temperatura del autoclave es 248F, la temperatura inicial del
producto es 150F y se requiere dar un tratamiento para disminuir la carga de un microorganismo con un valor
D=1,8 desde 200 hasta 10-5. Calcular el tiempo de proceso necesario.
380 Capítulo 8
Tabla 8.2.1. Valores de G Cuando el Valor J de la Curva de Enfriamiento es Igual a la Unidad

z = 14 z = 18 z = 22
(fh/B)
g (Δg/Δj) g (Δg/Δj) g (Δg/Δj)
0,2 0,000091 0,0000118 0,0000509 0,0000168 0,0000616 0,0000226

0,3 0,00175 0,00059 0,0024 0,00066 0,00282 0,00106
0,4 0,0122 0,0038 0,0162 0,0047 0,020 0,0067
0,5 0,0396 0,0111 0,0506 0,0159 0,065 0,0197
0,6 0,0876 0,0224 0,109 0,036 0,143 0,040
0,7 0,155 0,036 0,189 0,066 0,25 0,069
0,8 0,238 0,053 0,287 0,103 0,38 0,105
0,9 0,334 0,07 0,400 0,145 0,527 0,147
1,0 0,438 0,09 0,523 0,192 0,685 0,196
2,0 1,56 0,37 1,93 0,68 2,41 0,83
3,0 2,53 0,70 3,26 1,05 3,98 1,44
4,0 3,33 1,03 4,41 1,34 5,33 1,97
5,0 4,02 1,32 5,40 1,59 6,51 2,39
6,0 4,63 1,56 6,25 1,82 7,53 2,75
7,0 5,17 1,77 7,00 2,05 8,44 3,06
8,0 5,67 1,95 7,66 2,27 9,26 3,32
9,0 6,13 2,09 8,25 2,48 10,00 3,55
10 6,55 2,22 8,78 2,69 10,67 3,77
15 8,29 2,68 10,88 3,57 13,40 4,60
20 9,63 2,96 12,40 4,28 15,30 5,50
25 10,7 3,18 13,60 4,80 16,9 6,10
30 11,6 3,37 14,60 5,30 18,2 6,70
35 12,4 3,50 15,50 5,70 19,3 7,20
40 13,1 3,70 16,30 6,00 20,3 7,60
45 13,7 3,80 17,00 6,20 21,1 8,0

50 14,2 4,00 17,7 6,40 21,9 8,3
60 15,1 4,3 18,9 6,80 23,2 9,0
70 15,9 4,5 19,9 7,10 24,3 9,5
80 16,5 4,8 20,8 7,30 25,3 9,8
90 17,1 5,0 21,6 7,60 26,2 10,1
100 17,6 5,2 22,3 7,80 27,0 10,4
150 19,5 6,1 25,2 8,40 30,3 11,4
200 20,8 6,7 27,1 9,10 32,7 12,1
Fuente: Toledo (1981), basado en los datos de Stumbo (1973).
Se requiere calcular el valor de F0 correspondiente a la disminución de la carga de microorganismos considerada.
log (N/N0) = - (F0/D) (8.2.27)

F0 = D (log N0 - log N) (8.2.28)
F0 = 1,8(log 200 - log 10-5) = 1,8(2,301 + 5)
F0 = 13,14 min.
Para calcular g se considera fh2 y je.
(fh2/B) = 23/F0 antilog ((250-248)/18) = 23/(13,14*1,292) = 1,355
De la tabla de valores de g para un valor de j = 1,53 y z = 18:
(fh2/B) gj=1 (Δg/Δj) gj=1,53
1,0 0,523 0,192 0,523+0,53*0,192 = 0,625

2,0 1,930 0,680 1,930+0,53*0,680 = 2,290
gj=1,53 = 0,625+((2,290-0,625)/1,0)*(1,355-1) = 1,216

Θ = fh1 log jI - fh2 log g - (fh1-fh2) log gbh

Θ = 12 (log 1,25 (248-150)) - 23 (log 1,216) - (12-23) (log 37)
Θ = 25,06 - 1,95 + 17,25
Θ = 40 minutos
Para el caso en que, conocidas las condiciones de proceso para un producto determinado, se requiera conocer
el valor de F0, cuando se presente quiebre en la curva de calentamiento, Toledo (1984) señaló que deben ser
conocidos los parámetros siguientes: fh1, fh2, jh, je, I, gbh, (TR) y Θ.
La diferencia final de temperaturas, entre el autoclave y la temperatura en la región fría de la lata, se calcula de
la ecuación de la curva de calentamiento. Este valor de g se usa para determinar la letalidad integrada en varias
partes del proceso, utilizando las tablas de (fh/B) y g. Entonces:
F0 = fh/(fh/B)g(Fi) (8.2.29)
Donde (fh/B)g es el valor de la tabla de (fh/B) correspondiente al valor de g, si Fi = antilog (250-T)/z.
La letalidad integrada de un proceso, determinada con este procedimiento, incluye el área bajo la curva de
enfriamiento, según se observa en la Figura 8.2.1.
Si un proceso se calcula en base de una cierta temperatura inicial, un valor de g dado, y se utiliza el valor fh2,
la letalidad integrada del proceso es definida por:
F = fh2/(fh/B)g(Fi) (8.2.30)
Figura 8.2.1. Letalidad de un proceso térmico cuando la segunda parte de la curva de

calentamiento se proyecta al inicio del proceso.
Este valor de F representa una área bajo la curva correspondiente al segundo segmento proyectado al inicio
del proceso o:
F = A3 + A5 (8.2.31)
382 Capítulo 8
Como la curva de calentamiento, con una razón de calentamiento caracterizada por fh2, se inicia después que la
diferencia entre la temperatura de la lata y el autoclave alcanza gbh, la única área válida que puede ser incluida
en la letalidad integrada del proceso será la A5, según se indica en la Figura 8.2.2.
Figura 8.2.2. Letalidad de un proceso térmico cuando la segunda parte de la curva de

Calentamiento se preyecta al inicio del proceso.
El área A3 se determina a partir del valor de (fh/B) correspondiente a gbh. Sin embargo, el valor calculado
utilizando las tablas (fh/B) y g, incluye el área bajo la curva de enfriamiento A4.
En consecuencia, se requiere definir un parámetro, r’, el cual representa la fracción del área total bajo las
curvas de calentamiento y enfriamiento que puede ser atribuida únicamente para la parte de calentamiento del
proceso. En términos de áreas r’ corresponde a:
r’ = A3/(A3+A4) (8.2.32)
r’ = A1/(A1+A2) (8.2.33)
Entonces:
A3 = r’(fh2)/(fh/B)gbh(Fi) (8.2.34)
El valor de r’ depende primariamente del valor de g y en menor extensión de la temperatura del agua de
enfriamiento, pues su efecto es pequeño y puede ser despreciado. Existen gráficos de r’ para varios valores de
g como la indicada en la Figura 8.2.3.
Utilizando el mismo principio, el área A1 se calcula con la ecuación siguiente:
A1 = r’(fh1)/(fh/B)gbh(Fi) (8.2.35)
Lo que conduce a elaborar gráficos de la curva de letalidad compuesta para el proceso global. En ellos se notará
que la letalidad integrada incluye únicamente las áreas A1 y A5.
Combinando todos los principios anteriores, se expresa la letalidad integrada del proceso como sigue:
F0 = (A3+A5)-r’(A3+A4)+r’(A1+A2) (8.2.36)
F0 = (fh2/(fh/B)g(Fi))-(r’(fh2)/(fh/B)gbh(Fi))+(r’(fh1)/(fh/B)gbh(Fi)) (8.2.37)
F0 = (fh2/(fh/B)g(Fi))+(r’(fh1-fh2)/(fh/B)gbh(Fi)) (8.2.38)
Despejando (fh/B)g:
(fh/B)g = fh2/(F0Fi)-((r’(fh1-fh2))/(fh/B)gbh) (8.2.39)
Figura 8.2.3. Letalidad para el caso de un producto que presenta un quíebre en su curva de
calentamiento.
El ejercicio siguiente indica el uso de estas ecuaciones. Un producto alimenticio presenta una curva de
calentamiento con quiebre que ocurre a Tbh = 230F. Se conocen los valores de jh = 1,4; je = 1,5; fh1 = 20 min.;
fh2 = 35 min. En el caso de un proceso de 35 minutos a 252F desde una temperatura inicial de 140F, calcular:
(a) el valor de F0 para el proceso; (b) la probabilidad de deterioro en base a un microorganismo cuyo valor D =
1,2 y z = 14 con una carga inicial de 10 microorganismos/lata y (c) la probabilidad de contaminación con Cl.
botulinum cuyo valor D = 0,22 y z = 18 con una carga inicial de 100 esporas por lata.
- Para calcular F0 se requiere calcular primero el valor de g, con la ecuación para el caso de curvas de
calentamiento con quiebre.
Θ = fh1 log jI - fh2 log g - (fh1-fh2) log gbh

log g = (fh1 log jI - (fh1-fh2) log gbh - Θ)/fh2
log g = (20 (log 1,4 (252-140)) - (20-35) (log (252-230)) - 35)/35
log g = (20*2,195 + 20,136 - 35)/35 = 0,8296
g = 6,8
384 Capítulo 8
Para g=6,8 con z=18 se determina el valor (fh/B)g por interpolación.
(fh/B) g (Δg/Δj) gj=1,5

5,0 5,40 1,59 5,40+0,5*1,59 = 6,20
6,0 6,25 1,82 6,25+0,5*1,82 = 7,16
(fh/B)g = 6,8 = 5,0 + (1,0*0,6/0,96) = 5,6
Para gbh = 252-230 = 22

50 17,7 6,40 17,7+0,5*6,4 = 20,9
60 18,9 6,80 18,9+0,5*6,8 = 22,3
(fh/B)gbh=22 = 50,0+(10*1,1/1,4) = 57,9
Con el valor de g = 6,8 se determina r’ en la escala superior de la Figura 8.2.3.
r’ = 0,776
El valor de Fi viene dado por:
Fi = (10)(250-252)/18 = 0,774
Reemplazando en:
F0 = (fh2/(fh/B)g(Fi))+(r’(fh1-fh2)/(fh/B)gbh(Fi))
F0 = (35/5,6*0,774)+(0,776(20-35))/57,9*0,774)
F0 = 8,07-0,76 = 7,81
- Para determinar la probabilidad de deterioro para el microorganismo con z = 14 se requiere determinar F1

para z = 14.
g = 6,8

8,0 5,67 1,95 5,67+0,5*1,95 = 6,6
9,0 6,13 2,09 6,13+0,5*2,09 = 7,2
(fh/B)g = 8,0+(1*0,2/0,6) = 8,3
gbh = 22

100 17,6 5,2 17,6+0,5*5,2 = 20,2
150 19,5 6,1 19,5+0,5*6,1 = 22,6
(fh/B)gbh = 100+(50*1,8/2,4) = 137,5
El valor de r’ = 0,776 no cambia.
El valor de Fi viene dado por:

Fi = (10)(250-252)/14 = 0,7197
Reemplazando:
F114 = (35/8,3*0,7197)+(0,776(20-35)/137,5*0,7197)
F114 = 5,86 - 0,12 = 5,74
Notar que F114 es menor que F018, entonces:
log (N/N0) = - (F0/D)

log N = log N0 - (F014/D)
log N = log 10 - (5,74/1,22) = 1-4,7 = -3,7
N = 0,0002
La probabilidad de daño es 2 en 10.000 latas.
- Con Cl. botulinum para control como z = 18
log (N/N0) = -(F0/D)

log (N/N0) = -(7,81/0,22) = -35,5
El valor supera al mínimo de -12, el proceso estaría bajo control.
log N = log N0 - (F0/D)

log N = log 100-35,5 = 2-35,5 = -33,5
N = 3*10-34
La probabilidad de contaminación luego del proceso es muy baja.
Argüello y Vallejo (1988) desarrollaron un programa para computadora, que calcula el tiempo de proceso en el
caso de que la curva de calentamiento presente un quiebre. El programa está basado en los conceptos de Ball
y sustentados con pruebas experimentales realizadas en sopas de pollo y de patas de res, considerando datos de
resistencia térmica obtenidos con una cepa de Bacillus stearothermophilus (FS-1518).
Por otro lado, existen situaciones en las que, por circunstancias del trabajo o problemas en el funcionamiento
de los equipos, se presentan desviaciones de las especificaciones. Toledo (1984) señaló varios casos y el
cálculo matemático para establecer si el proceso continúa bajo control o es necesario desechar el lote.
- Cuando existe un incremento brusco en la temperatura del autoclave se utilizan las fórmulas siguientes:
F0 = F01 + F02 - F03
Términos definidos por las ecuaciones:
F01 = (r’g1)fh/(fh/B)g1(Fi)Tm3 (8.2.41)

F02 = fh/(fh/B)g(Fi)Tm2 (8.2.42)

F03 = (r’g2)fh/(fh/B)g2(Fi)Tm2 (8.2.43)
- Cuando existe una disminución brusca en la temperatura del autoclave se presentan dos situaciones: que la
temperatura del autoclave, luego del cambio, sea superior a la de la lata; o que sea inferior.
En la primera situación se utilizan las ecuaciones del caso precedente, en la segunda situación aplica:
386 Capítulo 8
F0 = fh/(fh/B)g(Fi)Tm1+Θ2(10)(T-250)/z (8.2.44)
Uso de nomogramas.
Olson y Stevens (1939) describieron un Método Nomográfico para calcular varios problemas de procesamiento
térmico. Los gráficos están basados en los conceptos de Ball.
En la Figura 8.2.4. se transcribe el nomograma para el caso general de una única sección lineal de la curva de
calentamiento. Su uso requiere seguir los pasos siguientes:
Figura 8.2.4. Nomograma para el cálculo del tiempo de proceso térmico en alimentos
con una sección en la curva de calentamiento.
1.- Unir el valor de F0 en la escala de 1, con el valor de la temperatura del autoclave en la escala 4; lo que
proporciona un punto de corte en la escala 3.
2.- Unir a continuación el valor de f marcado en la escala 2 con el punto obtenido en la escala 3 y establecer un
punto en la escala 4.
3.- Encontrar en la escala 5 el punto correspondiente al de la escala 4.
4.- Establecer el valor de la temperatura del autoclave menos la temperatura inicial del producto en la escala 7,
el que conectado al de j en la escala 5, permite obtener un punto en la línea 6.
5.- Conectar el punto de la línea 6 al punto obtenido anteriormente en la escala 5 (paso 3) y conseguir un punto
en la escala 7.
6.- Conectar el punto de la escala 7 con el punto f en la escala 8; se encuentra de esta manera el tiempo de
proceso B en la escala 9.
Para el caso de que la curva de calentamiento presente un quiebre, con el consiguiente cambio en el valor de la
pendiente, existen nomogramas específicos publicados por la American Can Company. En la Figura 8.2.5. se
transcribe el de mayor interés.
Figura 8.2.5. Nomograma para el cálculo del tiempo de proceso térmico en alimentos
cuya curva de calentamiento presenta dos secciones.
Los pasos para usar el nomograma en el caso de existir dos rectas durante el calentamiento,son:
1.- Ubicar el valor de Xbh en la escala 1 y unir con el valor fh en la escala 4, para establecer un punto en la escala
5.
2.- Calcular el valor de j y ubicarlo en la escala 7. Definir el valor ((TR)-(TI)) en la escala 5, unir los puntos y
establecer un valor en la escala 6.
3.- Conectar el punto de la escala 6 con el punto establecido en la escala 5 y ubicar un punto en la escala 7, en
donde se origina una línea.
4.- Por la línea conectar el punto de la escala 7, con la escala 8, para obtener un punto en ésta.
5.- Conectar el punto de la escala 8 con el valor (f2-fh) ubicado en la escala 11 y establecer un valor en la escala
9 que corresponde a U’3.
6.- En la escala 6, ubicar el valor de F0 y unirlo con la temperatura del autoclave (TR) ubicada en la escala 8,
establecer un valor en la escala 7.
7.- Unir el punto establecido en la escala 7 con 250F ubicado en la escala 8 y leer el valor correspondiente a
U’0 en la escala 6.
8.- Calcular el valor U’4 = U’0 + U’3.
9.- Ubicar U’4 en la escala 6 y unir f2 en la escala 10 para establecer un nuevo punto en la escala 7.
10.- Por la línea, a partir del punto establecido en la escala 7, ubicar un valor en la escala 6.
11.- Conectar este punto de la escala 6, con el valor de gbh establecido en la etapa 3 en la escala 7, y ubicar un
punto en la escala 5.
12.- Unir este punto de la escala 5 con f2 ubicado en la escala 3 y establecer en la escala 2 el valor Bb-Xbh.
13.- Calcular el tiempo de proceso BB sumando el valor anterior Xbh.

388 Capítulo 8
En adición a los términos definidos previamente, se tiene:
gbh es el número de grados bajo la temperatura de la retorta a los cuales la curva de calentamiento tiene el
cambio en la pendiente.
U’0 es el valor esterilizante en términos de minutos a la temperatura de la retorta.
U’3 es la diferencia en valor esterilizante, entre el que se obtiene cuando la curva de penetración de calor tiene
una pendiente de fh y cuando tiene una pendiente de f2, para un valor de g igual a gbh, sin considerar el valor
letal bajo la sección de enfriamiento de la curva.
U’4 es el valor esterilizante si la curva de penetración de calor tiene una sola pendiente igual a f2.
Se debe tener cuidado en la ubicación precisa de los puntos, pues las inexactitudes acumuladas pueden llegar
a convertirse en errores. Los nomogramas presentados corresponden a un valor z = 18F y (m+g) = 180F lo
que limita su uso.
Aplicación del Método de Ball en envases flexibles
Según lo indicado por Spinak y Wiley (1982), el método de Ball es adecuado para calcular el tiempo de
proceso térmico cuando se utilizan envases flexibles termoprocesables, en especial al considerar la letalidad
asociada con el tiempo de subida de la temperatura en el autoclave y el factor de atemperamiento en la fase de
enfriamiento.
En adición a las consideraciones microbiológicas, los criterios relacionados con la pérdida de nutrientes son
considerados para el cálculo de procesos térmicos. Castillo y colaboradores (1980) presentaron un modelo para
calcular la retención de tiamina, luego de procesos térmicos a los que fueron sometidos alimentos simulados a
base de maíz, colocados en bolsas flexibles construídas con láminas de poliester, aluminio y polipropileno; los
valores calculados y experimentales presentaron concordancia en un intervalo de confianza del 90%.
Barreiro Méndez y colaboradores (1981), en base a datos reportados por diversos autores, obtuvieron los datos
siguientes, relacionados con la destrucción de tiamina en modelos alimentarios a 250F. A pH 5,5 el valor D
fue 249,8 minutos, a pH 6,0 fue 157,2 minutos y a pH 6,5 fue 57,2 minutos. El valor z fue 45F.
OBJETIVOS
Señalar las bases y la importancia del Método de Ball en el cálculo de procesos térmicos.
Demostrar la facilidad y versatilidad del Método Matemático con el desarrollo de ejercicios.
Utilizar el método mediante nomogramas, considerando pruebas experimentales de penetración de calor.
Para obtener los datos de penetración de calor, utilizar termocuplas o termistores ubicados en el centro
geométrico del recipiente, en el caso de alimentos sólidos sobre el eje central a un tercio del fondo, en el caso
de alimentos líquidos. Perforar la tapa o el cuerpo de una lata de dimensiones conocidas, de una capacidad
aproximada de medio kilogramo (300x400 o 300x407); con el perforador de latas, introducir el sensor hasta
que la punta sensible esté en el punto o zona fría; ajustar con el dispositivo para empaquetaduras y el collar de
empaque. Conectar el sensor con el equipo para registro de temperaturas.
Seguir los pasos recomendados para enlatar productos del mar, que básicamente son: lavado, descabezado,
eviscerado, blanqueado, fileteado o cortado, llenado con adición del líquido de gobierno, evacuado, sellado.
Introducir la muestra preparada en el autoclave, con el cuidado de colocarla sobre un soporte en el centro del
equipo y de que exista otro sensor en los alrededores de la muestra. Los cables de conexión de los sensores
deben salir del autoclave a través del tapón perforado que existe con este propósito.
Cerrar el autoclave y permitir el ingreso de vapor en forma controlada para eliminar el aire. Cerrar la purga
de aire e iniciar el registro de temperaturas del autoclave, y en la muestra, conforme se incrementa la presión,
permitir que la temperatura del autoclave alcance los 121,1C; cerrar la llave de ingreso del vapor y abrir la
llave de ingreso del agua fría para el enfriamiento; continuar con el registro de temperaturas a intervalos de un
minuto o menos.
CUESTIONARIO
Establecer la ecuación de Ball (8.2.6).
Considerar los datos experimentales de transferencia de calor y los datos de resistencia térmica de Clostridium
botulinum, para calcular el tiempo de proceso térmico del enlatado considerado, según el Método Matemático.
Comprobar este cálculo con el nomograma correspondiente y el cumplimiento del valor F0.
Repetir el cálculo matemático según la resistencia térmica de Bacillus stearothermophilus.
Decidir con respecto al proceso térmico adecuado según los cálculos realizados.
En la Figura 8.2.6. se indica la carta de registro automático de temperaturas realizado con un equipo para medir
F0 marca Ellab y termocuplas localizadas en dos muestras de langostinos enlatados, utilizando como líquido
de gobierno una solución de cloruro de sodio al 40%. El punto sensor de las termocuplas fue introducido por
el eje central de un langostino ubicado en el centro de una lata 211x400. La purga de aire se realizó durante
dos minutos y el tiempo se registró desde el inicio del incremento de la presión. En esta prueba el autoclave
alcanzó la temperatura de proceso en tres minutos.
Al representar los valores promedios en escalas semilogarítmicas invertidas de tiempo contra temperatura,
según se observa en la Figura 8.2.7., después de un período de atemperamiento de nueve minutos, los datos
satisfacen una línea recta que permite definir un valor de f = 4,9 minutos. La prolongación de esta línea y
el corte con una línea vertical imaginaria que corresponde a 0,58*3=1,74 minutos, conduce a establecer la
temperatura inicial teórica, en el presente caso (TT) = -1750F. La temperatura inicial de la muestra fue (TI) =
51,8F y como dato adicional la temperatura del agua de enfriamiento fue (TA) = 59F.
Knock y Lambrechts (1956), reportaron datos de resistencia térmica de Cl. botulinum en langosta con pH 6,6
y que pueden ser utilizados para el cálculo. Los valores son: D = 1,03 minutos a 240F y z = 19,5F. El valor
D a 250F corresponde a 0,313 minutos y:
F0 = 12*D = 12*0,313 = 3,756 minutos
El método matemático requiere definir el valor g.
B = F0(antilog(250-(TR))/z)
B = 3,756(antilog((250-251,6)/19,5)) = 3,11 minutos

(f/B) = 4,9/3,11 = 1,58
g = 1,37F (Tabla 8.2.1)
j = (TR)-(TT)/(TR)-(TI)
j = (251,6+1750)/(251,6-51,8) = 10,02
I = (TR)-(TI)
I = 251,6-51,8 = 199,8F
Θ = fh(log jI - log g)
390 Capítulo 8
Θ = 4,9(log(10,02*199,8)-log 1,37)
Θ = 15,5 minutos
Según las condiciones experimentales, un tiempo de proceso de quince minutos sería suficiente para lograr la
esterilidad comercial del enlatado considerado. Tiempo que será menor si se incluye el período de enfriamiento.
Figura 8.2.6. Historia de temperaturas registrada en muestras de enlatado de langostinos en

salmuera durante pruebas de esterilización.
Figura 8.2.7. Representación gráfica de la historia de temperaturas registrada en

muestras de langostinos para determinar los términos de la ecuación de Ball.
Al no existir quiebre en la línea que resulta al graficar la historia de temperaturas en escalas semilogarítmicas
invertidas, el nomograma de la Figura 8.2.4. permite comprobar el cálculo realizado en la forma siguiente:
1.- Conectar el tiempo de proceso calculado en 15 minutos, ubicado en la escala 9 con el valor fh = 4,9 minutos
en la escala 8A, con lo que se obtiene un punto en la escala 7.
2.- Ubicar el valor (TR)-(TI) = 199,8F en la escala 7 con el valor j=10 ubicado en la escala 5, lo que permite
obtener un punto en la escala 6.
3.- Conectar este punto de la escala 6 con el punto obtenido en la escala 7 y obtener un punto en la escala 5, en
el presente caso 1,7.
4.- Por la línea marcada continuar hasta la escala 4, donde se obtiene un valor 237.
5.- Conectar este punto con el valor fh=10 minutos ubicado en la escala 2 y obtener un punto en la escala 3.
6.- Conectar este punto con el valor de la temperatura del autoclave 251,6F ubicado en la escala 4, en la escala
1 se establece el valor de F0, en el presente caso es 6 minutos.
Este valor es superior al F0 considerado de 3,756 minutos, lo que significa que el proceso se cumple y se supera.
En el caso de repetir los cálculos con un tiempo de proceso de 14 minutos se obtiene un valor F0 = 4,5 minutos
y con un tiempo de proceso de 13 minutos F0 = 3,0 minutos; en el último caso el proceso no es suficiente, pues
resulta inferior al F0 de referencia.
En consecuencia, según los cálculos realizados en el nomograma, un tiempo de proceso de catorce minutos es el
mínimo requerido para obtener una esterilidad comercial según datos de Cl. botulinum y para estas condiciones
de trabajo. El valor es próximo a los 15,2 minutos, que es el tiempo de proceso calculado previamente.
Por las condiciones higiénicas en varios casos se requiere considerar microorganismos más resistentes al calor.
En el presente caso los datos de resistencia al calor de B. stearothermophilus.
Argüello y Vallejo (1988), en pruebas realizadas a una altura de 2540 metros sobre el nivel del mar, establecieron
los datos siguientes para este microorganismo en sopas enlatadas de productos de res con un pH de 6,0. D0 =
7,2 minutos y z = 19,7F:
F0 = 5*D = 5*7,2 = 36 minutos

B = 36 (antilog((250-251,6)/19,7)) = 29,86 minutos
(f/B) = 4,9/29,86 = 0,164
g = 3,16*10-6
Θ = fh(log jI - log g)
Θ = 4,9(log(10,02*199,8) - log 3,16*10-6)
Θ = 43 minutos
Como comentario final, en una primera aproximación se debe considerar un tiempo de proceso de cuarenta y
tres minutos, con la temperatura del autoclave estabilizada en 251,6F o 122C, para esterilizar este enlatado
de langostinos. Sin embargo, nuevos cálculos y confirmaciones experimentales se deben realizar para hacer
comparaciones con datos de pérdida de nutrientes y textura del producto. El análisis de resultados establecerá
las condiciones adecuadas de proceso, que incluya el período de enfriamiento. Siempre se buscará que el
tratamiento térmico sea el más benigno.
Alvarado, J. de D. 1985. Métodos para Evaluación de Procesos Térmicos. Universidad Técnica de Ambato,
Ecuador. Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos. Serie Cuadernos Técnicos de Tecnología de
Alimentos, 3(2): 1-49.
American Can Company. 1950. Calculation of processes for canned foods. In: “Sterilization of Canned
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Deshidratación 393
9. Deshidratación

394 Capítulo 9
9. DESHIDRATACIÓN
Se define a la deshidratación como la acción de privar a un cuerpo del agua que contiene. El secado es la
acción técnica de extraer la humedad de un cuerpo mojado. Otro término utilizado es desecar, que se refiere al
hecho de eliminar el jugo de un cuerpo vivo o quitar el agua que cubre a un objeto. En el caso de alimentos, la
deshidratación se interpreta como la remoción de la humedad desde un producto alimenticio.
La deshidratación es uno de los procesos más utilizados para la conservación de alimentos. La facilidad de
aplicación, la reducción de peso y de volumen que presenta el producto seco, constituyen estímulos importantes
para su aplicación en un número cada vez mayor de alimentos.
La deshidratación es un fenómeno complejo en el que intervienen varios mecanismos de transferencia de calor

y materia de manera simultánea. Durante el proceso de secado de un alimento, existe una transferencia de calor
externa desde el ambiente o una fuente de calor hasta la superficie del alimento, la que ocurre por convección,
conducción y/o radiación; luego el calor se transfiere desde la superficie hasta la zona de evaporación, por
conducción y/o radiación. Como consecuencia, existe una transferencia de masa interna desde la zona de
evaporación hasta la superficie del alimento por diferentes mecanismos, como difusión de vapor, difusión de
líquido, capilaridad, expresión; y finalmente una transferencia de masa externa desde la superficie hacia el
ambiente, o un disipador de humedad, lo que ocurre en especial por convección másica y por difusión.
Según lo anterior, un conocimiento detallado y profundo de los mecanismos y la forma como actúan es el
camino que permite entender el proceso de secado para su control y mejora.
Existen diferentes formas para realizar la deshidratación, en consecuencia varios tipos de secadores. Una
clasificación global considera equipos de funcionamiento continuo y equipos de funcionamiento estacionario,
o por lotes. Según el mecanismo de operación y la forma de transferencia de calor predominante, se los divide
en equipos basados en conducción, convección, infrarrojo y dieléctricos. De acuerdo con las características
del equipo, existen secadores de gabinete, cámara con bandejas, túnel, cilindros rotatorios, lechos fluidizados,
secadores neumáticos y secadores por aspersión o pulverización.
Una clasificación más técnica considera a los equipos según que el secado ocurra en proceso adiabático o en
proceso no adiabático. Los primeros se caracterizan porque el calor de evaporación proviene del calor sensible
de un gas en contacto con el material a secar, cuya superficie sólida experimenta un cambio en la temperatura
hasta llegar a la temperatura de saturación adiabática del líquido puro. La cual permanece constante hasta
que el sólido no tiene agua libre en la superficie. A este grupo pertenecen los secadores de partículas por
aspersión, lechos fluidos, lechos móviles, rotatorios; secadores de bandejas o capas, como los secadores
de túnel, gabinete, bandejas, cinta transportadora. En el caso de ser un proceso no adiabático, el calor de
evaporación se suministra mediante calor radiante o calor transferido por conducción desde las superficies
húmedas en contacto con el material. A este grupo pertenecen los diversos tipos de secadores que utilizan
vacío, los secadores con presión o sistema de purga, los secadores de cilindros rotatorios y los secadores que
utilizan radiación como los de micro ondas.
Es importante considerar que para el dimensionamiento y diseño de un equipo o sistema de secado para
alimentos, se necesita conocer la relación que existe entre la influencia de las características de cada producto,
Deshidratación 395
los cambios que ocurren durante el proceso y las condiciones de operación, definidas por las ecuaciones que
gobiernan los fenómenos de transferencia de calor y materia, y de manera especial con los costos, que en
nuestro medio definen el éxito o fracaso de la empresa. El resultado final consiste en obtener un producto de
buena calidad, para ser almacenado por períodos de tiempo largos, sin que ocurra un deterioro notable y de
bajo costo.
El capítulo incluye cinco temas. El primero se relaciona con la actividad del agua, propiedad fundamental
asociada con el secado de alimentos. En los temas siguientes se analizan tres métodos simples de deshidratación,
utilizando soluciones concentradas, energía solar y frío. El último tema se refiere a pruebas de secado en
proceso adiabático, realizadas con el propósito de establecer criterios de diseño para la construcción de equipos
simples.
a = actividad [sin dimensiones]

a’ = término de la ecuación (9.3.28) [sin dimensiones]
A = área [m2]
Ā = área promedio [m2]
b = término de la ecuación (9.4.2) [s]
B = constante de la ecuación (9.4.4)
(BR) = grados brix
c = término definido en la ecuación (9.5.17)
C = concentración [g/100 g]
C’ = calor específico del sólido más la humedad absorbida [J/kg.K o J/kg.C]
d = derivada
D = coeficiente de difusión [m2/s]
Ď = difusividad de vapor de agua en aire [m2/s]
D’ = coeficiente de difusión efectivo [m2/s]
D* = coeficiente de difusión de un líquido [m2/s]
(DA) = densidad aparente [kg/m3]
(DF) = densidad del producto fresco [kg/m3]
(DL) = densidad del líquido [kg/m3]
(DM) = densidad de la materia seca [kg/m3]
(DS) = densidad del sólido o producto seco [kg/m3]
E = energía de activación [J/kg.mol o J/kg]
(EF) = eficiencia
f = factor de forma
F = flujo másico de aire [kg/m2.h]
G = radiación solar [W/m2]
h = coeficiente de transferencia de calor [W/m2.K o W/m2.C]
H = humedad [kg agua/kg aire]
Ĥ = razón de contenidos de agua [sin dimensiones]
(HR) = humedad relativa [fracción unitaria]
(HS) = calor molar de sorción [J/kg.mol]
i = ángulo de incidencia [grados]
I = constante de secado [1/s]

(IP) = ingesta de proteína [kg]
j = constante de secado [1/s]
J = término definido en la ecuación (9.3.20)
J’ = término definido en la ecuación (9.3.21)
k’ = constante de la ecuación de Norrish [adimensional]
k* = coeficiente de transferencia [kg/m2.s]
396 Capítulo 9
K = constante de permeabilidad [kg/m2.s]

K’ = constante de la ecuación (9.4.2) [kg/kg seco]
m = número de moles [kg/kg mol]
M = masa o contenido de sólidos [kg ó g/100 g]
M’ = peso molecular [kg/mol]
N = flujo másico [kg/m2.s]
(NFo) = número de Fourier [sin dimensiones]
(NH) = número de Heldman y Hohner [sin dimensiones]
(NLe) = número de Lewis [sin dimensiones]
p = presión parcial [Pa]
P = presión [Pa]
(PA) = cambio de peso en ratas [kg]
(PO) = presión osmótica [Pa]
(PS) = cambio de peso en ratas control [kg]
r = coeficiente de correlación
R’ = radio equivalente [m]
(RC) = razón de secado durante el período constante [kg agua/kg seco.s]
(RG) = constante de los gases [8314,34 m3.Pa/kg mol.K]
(RL) = velocidad de secado en el segundo período decreciente [kg/m2.s]
(RPN) = razón proteínica neta
ṡ = desviación estándar
S = peso de sólido seco [kg]
t = tiempo [s]
t* = tiempo de exposición al Sol [s ó h]

T = temperatura [C o F]
(TA) = temperatura absoluta [K o R]
v = velocidad [m/s]
V = volumen [m3]
V’ = volumen molar parcial del agua [m3/mol]
w = peso [kg]
W = contenido de agua [kg/kg seco]
W’ = porcentaje en peso de agua [%]
x = fracción molar [sin dimensiones]
X* = razón de humedades [sin dimensiones]
y = distancia [m]
Y = calor latente [J/kg]
z = espesor, distancia [m]
Letras griegas
α = término definido en la ecuación (9.3.17)

ß = término definido en la ecuación (9.3.18)
Δ = diferencia
δ = distancia de difusión [m]
λ = calor latente de sublimación [J/kg]
π = 3,1416
σ = constante de Stefan-Boltzmann [5,669*10-8 W/m2.K4]
Θ = disminución de temperatura [C]
τ = coeficiente unitario de transferencia [sin dimensiones]
χ = valor promedio
Deshidratación 397
Subíndices
a = aire
b = crítica
c = congelación
d = difusa
e = equilibrio
E = efectiva
f = fruta, final
g = gas, aire circundante
h = frente congelado, interfase
i = incidente, inicial
l = final del primer período decreciente
m = masa
n = componente último, normal
o = solar
r = radiación
s = soluto, superficie
t = total
u = saturado
v = vapor
w = agua
z = dirección
0 = solvente, inicial
1 = lactosa, componente, posición, período uno
2 = agua, componente, período dos
3 = glucosa, período tres
Supraíndices y exponentes
m = masa relativa de aire

n = factor que considera la humedad relativa del aire en el secado
u = término definido en la ecuación (9.3.22)

398 Capítulo 9
TEMA 9.1. APLICACIÓN DE LA CRIOSCOPÍA PARA DETERMINAR

LA ACTIVIDAD DEL AGUA EN ALIMENTOS LÍQUIDOS
INTRODUCCIÓN
El propósito principal de la deshidratación de alimentos es reducir el contenido de agua, hasta niveles

en los cuales la cantidad de agua libre sea lo suficientemente baja para que no pueda ser utilizada por los
microorganismos o participar en reacciones. La actividad del agua es una medida del agua presente y de la
forma o estado en que se encuentra.
Según Scott (1957), un kilogramo de agua contiene 55,51 moles de agua o cerca de 3,3*1025 moléculas. Como
un kilogramo de agua líquida ocupa 1027[Å3] a temperatura ordinaria, se establece que el volumen disponible
para cada molécula es cercano a 30[Å3]. Presumiendo que cada molécula es esférica y que están empacadas
lo más compactamente posible, el volumen de cada esfera es de 0,74*30[Å3] y corresponde a un radio de
1,74[Å]. Sin embargo, medidas con rayos X establecieron que el radio de las moléculas del agua es cercano a
1,37[Å]; en consecuencia, el empacado de las moléculas del agua líquida es poco apretado y las oportunidades
de reordenamiento serán considerables.
Cuando solutos son disueltos en agua, hay una pérdida de entropía y un arreglo más ordenado de algunas de las
moléculas de agua, las cuales se orientan sobre las superficies de las moléculas de soluto. La solución entonces
difiere en varias propiedades con relación al agua pura; existe una disminución en el punto de congelación, un
aumento del punto de ebullición y una disminución de la presión del vapor de agua.
La magnitud de la disminución de la presión del vapor del solvente, para un soluto ideal es definida por la ley
de Raoult, en forma de ecuación:
Deshidratación 399
(p0-p)/p0 = m1/(m1+m2) (9.1.1)
Alternativamente, la presión de vapor de la solución, relativa a la del solvente puro, es igual a la fracción molar
del solvente, que por definición corresponde a la actividad del agua.
aw = (p/p0) = m2/(m1+m2) (9.1.2)
Donde aw es la actividad del agua, p y p0 son las presiones de vapor de la solución y del solvente, m1 y m2 son
el número de moles del soluto y solvente, respectivamente.
En pruebas experimentales realizadas con soluciones de lactosa, Miracco y colaboradores (1981) establecieron
que en un intervalo de 4 a 17% (w/w) de concentración de lactosa, los valores de la actividad del agua pueden
ser calculados utilizando la ley de Raoult con buena exactitud.
Norrish (1966) propuso la ecuación siguiente, para el cálculo de los valores de la actividad del agua en
soluciones binarias de no electrolitos.
ln (aw/xw) = -k’(1-xw)2 (9.1.3)
Donde xw es la fracción molar del agua y k’ es la constante de correlación. Un gráfico de ln (aw/xw) en

ordenadas contra (1-xw)2 deberá ser lineal con pendiente negativa.
La ecuación fue confirmada por Chirife y Ferro Fontán (1980), y aplica bastante bien en el intervalo de aw de
mayor interés para formulación de alimentos de humedad intermedia, entre valores de 0,80 a 0,95.
Chirife (1979), reportó datos de la constante de la ecuación de Norrish para varias soluciones de no-electrolítos
a 25C: sacarosa 6,5; maltosa 4,5; glucosa 2,3.
Existen varios métodos para determinar en forma experimental los valores de la actividad del agua. Según
Chirife y colaboradores (1981), las medidas crioscópicas constituyen una vía segura y conveniente para
cuantificar la actividad del agua en soluciones o alimentos que presentan valores altos, próximos a la unidad.
Ferro-Fontán y Chirife (1981) obtuvieron una expresión para valores de actividad del agua altos. Esta
interrelación termodinámica entre aw y la depresión del punto de congelación en C (Θc), se obtuvo asumiendo
que la diferencia entre las capacidades calóricas molales del agua líquida y hielo es independiente de la
temperatura en el intervalo de 0 a -1C. La expresión presentada es:
-ln aw = (9,6934*10-3)Θc + (4,761*10-6)Θc2 (9.1.4)
Chen (1987) reportó la ecuación de Robinson y Stokes, derivada para el sistema hielo-agua:
-ln aw = 27,662-528,373(1/(TA)c)-4,579 ln(TA)c (9.1.5)
En adición, desarrolló un modelo semi empírico, que compensa las desviaciones del comportamiento ideal
observado en concentraciones altas, y se espera permita calcular la actividad del agua en alimentos líquidos.
aw = 1/(1+0,0097(Θc)+5*10-5(Θc)2) (9.1.6)
Señaló que esta ecuación, aplica en un intervalo de temperaturas absolutas de congelación (TA)c entre 273,15
y 233,15 [K].
Uno de los constituyentes principales del suero proveniente de la elaboración de quesos es la lactosa. León y
Philco (1982) determinaron un contenido de 4,9% en peso de hidratos de carbono, básicamente lactosa, en el
suero proveniente de la elaboración de queso fresco en industrias de la zona.
400 Capítulo 9
Kanterewicz y Crirife (1986) establecieron que la ecuación lineal siguiente, describe en forma satisfactoria la
relación entre los sólidos del suero principalmente lactosa, y la actividad del agua.
aw = 0,999 - 0,000558 M (9.1.7)
Donde M es el contenido de sólidos expresado en g sólidos/100 g de suero.
OBJETIVOS
Determinar los valores de la actividad del agua en soluciones preparadas con suero de queso, por medida del
punto de congelación.
Establecer el valor de la constante de la ecuación de Norrish para soluciones preparadas con suero de queso,
mediante la adición de azúcares.
Comprobar la validez de la ley de Raoult en suero de queso con diferentes concentraciones de azúcares.
Confirmar las ecuaciones que relacionan el contenido de sólidos con la actividad del agua en suero de queso.
Preparar muestras de suero de queso fresco, con la adición de seis niveles de cantidades conocidas de glucosa,
fructosa, lactosa y sacarosa. Agitar para asegurar la completa disolución de los azúcares.
Con el uso de un termómetro digital y un termistor calibrado para medir puntos de congelación, en un baño
crioscópico determinar el valor del punto de congelación del agua destilada por dos ocasiones consecutivas.
Hacer iguales determinaciones en las muestras preparadas de suero.
CUESTIONARIO
A partir de la ley de Raoult, derivar la ecuación de Chen (9.1.6).
Para cada una de las muestras, establecer el valor absoluto de la depresión del punto de congelación con
relación al del agua. Utilizar las ecuaciones (9.1.4, 9.1.5 y 9.1.6), para calcular el valor de la actividad del agua.
Seleccionar los valores que pueden ser considerados como datos experimentales.
Considerar un sistema binario suero-azúcar y graficar en escalas adecuadas los valores (1-xw)2 contra (aw/xw),
para establecer el valor de la constante de la ecuación de Norrish.
Hacer un gráfico de la concentración de azúcares expresada como porcentaje de sólidos contra la actividad del
agua. Utilizar los valores calculados según el punto de congelación, expresados con tres cifras decimales, y los
valores correspondientes según la ley de Raoult. Discutir los resultados.
Confirmar la aplicación de la ecuación de Kanterewicz y Chirife (9.1.7) y señalar la importancia de su aplicación

en suero de queso. Comentar su uso en otros alimentos líquidos.
Se trabajó con un equipo digital Cole-Parmer, con termistores que permiten el registro de la temperatura con
Deshidratación 401
una precisión de 0,01C. Las muestras se prepararon con diferentes lotes de suero dulce proveniente de una
planta que elabora queso fresco. Para obtener las muestras, a un peso determinado de suero se añadieron
cantidades conocidas de glucosa, fructosa, lactosa y sacarosa; por agitación vigorosa se obtuvo la completa
disolución del soluto añadido.
Para determinar el punto de congelación, se trabajó por duplicado en vasos de cristal pequeños con 15 [cm3] de
muestra. En la parte media se colocó el probador tipo aguja y el sistema fue introducido en el baño crioscópico
formado por hielo, sal común y dióxido de carbono sólido como hielo seco. Con ayuda de una varilla de vidrio
delgada, se mantuvo agitación constante durante las lecturas de la temperatura. En cada prueba, el punto de
congelación corresponde al registrado luego del subenfriamiento, y al estabilizarse las lecturas.
En la Tabla 9.1.1. se presentan los resultados promedios de los puntos de congelación, registrados en las
diferentes muestras para los cuatro azúcares. Se incluye el dato del descenso absoluto en el punto de congelación
con relación al del agua pura y los grados Brix registrados en un refractómetro Abbe a 20C.
Tabla 9.1.1. Puntos de Congelación [C] Registrados en Suero Dulce de Queso con la Adición de Azucares*
Suero Azúcar Brix Punto de Θc Suero Azúcar Brix Punto de Θc
añadida congelación añadida congelación
[g] [g] [C] [C] [g] [g] [C] [C]
GLUCOSA FRUCTOSA
30 0,0 8,8 -0,70 0,66 30 0,0 6,5 -0,74 0,72

30 0,9 10,4 -1,05 1,01 30 0,9 8,8 -1,07 1,05
30 1,8 11,8 -1,50 1,46 30 1,8 11,3 -1,42 1,40
30 3,6 15,0 -2,20 2,16 30 3,6 15,3 -2,11 2,09
30 5,4 19,2 -2,85 2,81 30 5,4 20,0 -2,84 2,82
30 7,2 21,6 -3,55 3,51 30 7,2 23,3 -3,63 3,61
30 9,0 26,9 -4,37 4,33 30 9,0 27,2 -4,48 4,46
Agua -0,04 -0,02
LACTOSA SACAROSA
30 0,0 8,0 -0,79 0,70 50 0,0 6,3 -0,55 0,52

30 0,9 10,6 -0,95 0,86 50 1,5 8,4 -0,75 0,72
30 1,8 13,2 -1,70 1,11 50 3,0 10,6 -0,94 0,91
30 3,6 18,2 -1,59 1,50 50 4,5 14,1 -1,13 1,10
30 5,4 22,1 -2,04 1,95 50 6,0 16,5 -1,43 1,40
30 7,2 25,7 -2,40 2,31 50 12,0 24,9 -2,33 2,30
30 9,0 29,2 -2,78 2,69 50 18,0 37,3 -3,33 3,30
50 24,0 46,2 -4,51 4,48
50 30,0 56,7 -5,50 5,47
Agua -0,09 -0,03
*
Valores promedios de dos muestras.
Según la ecuación (9.1.4) los valores de la actividad del agua calculados para las submuestras con la adición
de glucosa corresponden a:
-ln aw = (9,6934*10-3)Θc + (4,761*10-6)Θc2
-ln aw = 9,6934*10-3*0,66+4,761*10-6(0,66)2 = 6,3997*10-3

aw = 0,9936
-ln aw = 9,6934*10-3*1,01+4,761*10-6(1,01)2 = 9,7952*10-3
aw = 0,9903
402 Capítulo 9
-ln aw = 9,6934*10-3*1,46+4,761*10-6(1,46)2 = 0,01416

aw = 0,9859
-ln aw = 9,6934*10-3*2,16+4,761*10-6(2,16)2 = 0,02096
aw = 0,9793
-ln aw = 9,6934*10-3*2,81+4,761*10-6(2,81)2 = 0,02728
aw = 0,9731
-ln aw = 9,6934*10-3*3,51+4,761*10-6(3,51)2 = 0,03408
aw = 0,9665
-ln aw = 9,6934*10-3*4,33+4,761*10-6(4,33)2 = 0,04206
aw = 0,9588
La aplicación de la ecuación propuesta por Chen (9.1.6) conduce a resultados iguales a los indicados. Con
la ecuación (9.1.5) los valores son consistentemente más bajos, inferiores a otros reportados para el caso de
alimentos líquidos.
Con el propósito de determinar el valor de la constante de la ecuación de Norrish, se requiere calcular la

fracción molar del agua. El cálculo se realizó considerando el contenido de lactosa, 4,9 [g/100 g], presente en
el suero original, como el constituyente principal y mayoritario.
Suero original.
Moles de lactosa m1 = 1,47/342,3 = 4,2945*10-3

Moles de agua m2 = 28,53/18 = 1,5850
xw = 1,5850/(4,2945*10-3+1,5850) = 0,9973
Suero con la adición de 0,9 [g] de glucosa.
Moles de glucosa m3 = 0,9/180,16 = 4,9956*10-3
xw = 1,5850/(4,2945*10-3+1,5850+4,9956+10-3) = 0,9942
Moles de glucosa m3 = 1,8/180,16 = 9,9911*10-3
xw = 1,5850/(4,2945*10-3+1,5850+9,9911+10-3) = 0,9911
Moles de glucosa m3 = 3,6/180,16 = 0,01998
xw = 1,5850/(4,2945*10-3+1,5850+0,01998) = 0,9849
xw = 1,5850/(4,2945*10-3+1,5850+0,03000) = 0,9788

xw = 1,5850/(4,2945*10-3+1,5850+0,03996) = 0,9728
Deshidratación 403
xw = 1,5850/(4,2945*10-3+1,5850+0,04996) = 0,9669
Con estos datos se calculan los términos de la ecuación de Norrish (9.1.3), (aw/xw) y (1-xw)2. Los valores
obtenidos mediante un programa de computadora están tabulados en la Tabla 9.1.2., conjuntamente con los
correspondientes a las muestras con la adición de los otros azúcares.
Tabla 9.1.2. Valores de la Actividad del Agua Y de los Términos de la Ecuación de Norrish Correspondientes
a Muestras de Suero Dulce de Queso con la Adición de Azucares.
Sub- aw xw (aw/xw) (1-xw)2 aw xw (aw/xw) (1-xw)2
muestra
GLUCOSA FRUCTOSA
1 0,9936 0,9974 0,9962 6,6071*10-6 0,9930 0,9974 0,9956 6,6071*10-6

2 0,9903 0,9945 0,9958 3,0735*10-5 0,9899 0,9945 0,9954 3,0735*10-5
3 0,9859 0,9915 0,9944 7,2245*10-5 0,9865 0,9915 0,9950 7,2245*10-5
4 0,9793 0,9856 0,9935 2,0618*10-4 0,9799 0,9856 0,9942 2,0618*10-4
5 0,9731 0,9799 0,9931 4,0599*10-4 0,9730 0,9799 0,9930 4,0599*10-4
6 0,9665 0,9741 0,9922 6,6936*10-4 0,9656 0,9741 0,9912 6,6936*10-4
7 0,9588 0,9685 0,9900 9,9403*10-4 0,9576 0,9685 0,9888 9,9403*10-4
LACTOSA SACAROSA
1 0,9932 0,9974 0,9958 6,6071*10-6 0,9950 0,9974 0,9975 6,6071*10-6

2 0,9917 0,9959 0,9958 1,7120*10-5 0,9930 0,9959 0,9972 1,7120*10-5
3 0,9893 0,9943 0,9950 3,2490*10-5 0,9912 0,9943 0,9969 3,2490*10-5
4 0,9856 0,9912 0,9943 7,7614*10-5 0,9894 0,9927 0,9966 5,2669*10-5
5 0,9813 0,9881 0,9931 1,4162*10-4 0,9865 0,9912 0,9953 7,7615*10-5
6 0,9778 0,9850 0,9927 2,2416*10-4 0,9779 0,9850 0,9928 2,2416*10-4
7 0,9742 0,9820 0,9921 3,2487*10-4 0,9685 0,9789 0,9893 4,4342*10-4
8 0,9574 0,9729 0,9840 7,3271*10-4
9 0,9482 0,9670 0,9806 1,0894*10-3
Con los datos reportados en la Tabla 9.1.2., mediante análisis de regresión, se definieron los términos de la
ecuación de Norrish.
ln (aw/xw) = -k’ (1-xw)2
Las ecuaciones correspondientes a los distintos azúcares disueltos en suero dulce de queso son:
Glucosa.
ln (aw/xw) = -4,5381*10-3 - 5,5305(1-xw)2 (9.1.8)

(r = -0,960)
Fructosa.
ln (aw/xw) = -4,3945*10-3 - 6,7983(1-xw)2 (9.1.9)

(r = -0,999)
404 Capítulo 9
Lactosa.
ln (aw/xw) = -4,4847*10-3 - 12,0507(1-xw)2 (9.1.10)

(r = -0,954)
Sacarosa.
ln (aw/xw) = 2,9411*10-3 - 16,3525(1-xw)2 (9.1.11)

(r = -0,993)
Los valores del coeficiente de correlación próximos a -1 indican que el modelo de Norrish es adecuado para
definir el cambio de la actividad del agua en suero de queso con diferente contenido de azúcares; sin embargo,
los valores de las pendientes de las ecuaciones, que corresponden a la constante de Norrish, son superiores a
los reportados por Chirife (1979) para soluciones de no-electrolitos. Las diferencias pueden ser explicadas por
desviaciones ocasionadas por los otros constituyentes del suero.
En adición, los resultados obtenidos con los monosacáridos glucosa y fructosa de 5,5305 y 6,7983, son inferiores
a los obtenidos con los disacáridos lactosa y sacarosa de 12,0507 y 16,3525. Lo anterior confirma el hecho que
las moléculas con menor peso molecular tienen un efecto depresivo en la actividad del agua superior a las de
mayor peso molecular. Esta situación puede ser establecida fácilmente al considerar la ecuación de Norrish.
La ley de Raoult se aplica estrictamente en soluciones ideales. El suero dulce de queso corresponde a una
suspensión de compuestos, como grasas y proteínas en una solución de azúcares, ácidos y otros compuestos
solubles en agua; en consecuencia, no es una solución verdadera.
Por el alto contenido de agua y azúcares en el suero, se puede realizar una aproximación que considere a los
dos compuestos indicados como el solvente y el soluto, respectivamente. La aplicación de la ecuación (9.1.2)
conduce a recalcular los valores de la actividad del agua que corresponden a la fracción molar del agua.
Figura 9.1.1. Valores de actividad del agua calculados para muestras de suero dulce de queso
con adición de azúcares.
Deshidratación 405
En la Figura 9.1.1. están graficados los valores de la actividad del agua en el suero a diferentes concentraciones
de glucosa y sacarosa. Se observa que a mayor concentración, la actividad del agua disminuye. La disminución
es más pronunciada en el caso de la adición de glucosa. La aplicación de la ley de Raoult no permite calcular
en forma satisfactoria esta relación. Se considera que los valores obtenidos según el descenso del punto
de congelación, son más adecuados para calcular la actividad del agua en suero dulce, proveniente de la
elaboración de queso con la adición de azúcares.
La determinación de los grados Brix por refractometría es mucho más fácil y directa que la del punto de
congelación. Según se observa en la Figura 9.1.2., existe una relación aproximadamente lineal entre el
contenido de sólidos solubles en el suero, expresado como grados Brix, y la actividad del agua establecida por
el descenso del punto de congelación.
Se aprecia una gran similitud en los datos correspondientes a los monosacáridos glucosa y fructosa, igual
situación se observa con los disacáridos lactosa y sacarosa. Sin embargo, son notorias las diferencias entre las
respuestas observadas para los monosacáridos y los disacáridos.
Figura 9.1.2. Grados brix contra actividad del agua en muestras de suero dulce de queso con
la adición de azúcares.
Las ecuaciones de regresión lineal, sin considerar el punto de origen por tratarse de suero de queso con presencia
inicial de azúcares, son:
Glucosa.
aw = 1,0096-1,9302*10-3(BR) (9.1.12)
(r = -0,996)
Fructosa.
aw = 1,0051-1,6930*10-3(BR) (9.1.13)
(r = -0,996)
406 Capítulo 9
Lactosa.
aw = 1,0012-9,0550*10-4(BR) (9.1.14)
(r = -0,997)
Sacarosa.
aw = 1,0015-9,3223*10-4(BR) (9.1.15)
(r = -0,999)
El orden de magnitud de los valores de las pendientes comprueba las diferencias entre los monosacáridos y los
disacáridos; los monosacáridos son compuestos más efectivos para disminuir la actividad del agua. Lo anterior
concuerda con lo establecido respecto a que los compuestos de bajo peso molecular en soluciones causan una
mayor disminución de la actividad del agua que los compuestos de alto peso molecular.
Al comparar estas ecuaciones con lo reportado por Kanterewicz y Chirife (9.1.7), se establece que son similares.
Las diferencias, en especial con la ecuación correspondiente a la adición de lactosa, pueden ser explicadas por
el hecho que los grados Brix son una medida de los sólidos solubles y no de los sólidos totales, además por las
diferencias propias de los sueros.
Cuando se considera en forma conjunta los datos de los monosacáridos glucosa y fructosa, la ecuación de
regresión es:
aw = 1,007-1,7924*10-3(BR) (9.1.16)
(r = -0,994)
De igual modo cuando se considera los disacáridos lactosa y sacarosa, la ecuación de regresión es:
aw = 1,002-9,3049*10-4(BR) (9.1.17)
(r = -0,998)
Las dos últimas ecuaciones están graficadas con línea continua en la Figura 9.1.2. Se aprecia que el ajuste con
los datos experimentales es satisfactorio.
La correlación entre el contenido de sólidos, o los grados Brix, con la actividad del agua en el suero de queso,
es de especial interés. Permite en una forma rápida y fácil conocer la disponibilidad del agua en el producto,
conocimiento que es de especial importancia para su conservación o procesamiento.
Por otro lado, es posible pensar que este tipo de correlaciones sencillas pueden ser establecidas en otros
productos líquidos como jugos, vinos, bebidas carbonatadas y no carbonatadas; constituyéndose en una
herramienta valiosa para control de productos como los de humedad intermedia.
Chen, C. S. 1987. Relationship between water activity and freezing point depression of food systems. J. Food
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Chirife, J.; Ferro Fontán, C. and Vigo, S. 1981. A study of water activity prediction for molasses solutions. J.
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Deshidratación 407
Chirife, J. 1979. Transferencia de materia y calor en preservación de alimentos. En: Cuadernos de Transferencia
de Calor y Materia en Ingeniería de Alimentos. CEMAT. Argentina. p: 41-99.
Ferro Fontán, C. and Chirife, J. 1981. On the evaluation of water activity in aqueous solutions from freezing
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Kanterewicz, Rosa J. and Chirife, J. 1986. Determination and correlation of the water activity of cheese whey
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Utilización en la Fabricación de Fideos. Tesis de Ingeniero en Alimentos. Universidad Técnica de Ambato,
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Miracco, J. L.; Alzamora, S. M. Chirife, J. and Ferro Fontán, C. 1981. On the water activity of lactose
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Norrish, R.S. 1966. An equation for the activity coefficients and equilibrium relative humidities of water in
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Scott, W. J. 1957. Water relations of food spoilage microorganisms. Adv. Food Res., 7: 83-127.

408 Capítulo 9
TEMA 9.2. APLICACIÓN DE LA DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA EN

FRUTAS
INTRODUCCIÓN
Chirife (1982) indicó que la preconcentración osmótica de alimentos se realiza usualmente hasta alcanzar una
reducción en peso del 50%, ya que una reducción mayor requiere mucho tiempo. Señaló dos razones principales
por las cuales la deshidratación parcial en una solución de azúcar, seguida de un secado convencional, permite
obtener una fruta deshidratada de excelente calidad. La alta concentración de azúcar que rodea a los trozos de
fruta es un adecuado inhibidor del empardeamiento enzimático oxidativo que ocurre en frutas cortadas. Esto
permite obtener un muy buen color en el producto final. El incremento en la concentración de sólidos solubles
en la fruta, que ocurre como resultado de la eliminación del agua y la incorporación del soluto de la solución,
influye positivamente en la retención de compuestos volátiles aromáticos durante el secado final.
Existen varios estudios relacionados con la deshidratación osmótica de frutas. Entre ellos, Hope y Vitale (1972)
trabajaron con mango verde y maduro, banano y plátano, y señalaron la conveniencia de su aplicación en frutas
tropicales y en países productores de azúcar de caña. Indicaron que en todos los casos el procedimiento de
operación es similar. Sin embargo, se requiere establecer el tiempo de exposición y la concentración de la
solución adecuada para cada fruta.
La transferencia de agua por osmosis se aplica a trozos de frutas u otros alimentos, pues contienen solutos como
azúcares y ácidos orgánicos en solución diluida, y su estructura celular actúa, al menos aproximadamente,
como una membrana semipermeable. La fuerza impulsora de la denominada deshidratación osmótica consiste
en la diferencia del potencial químico del agua en la fruta y en el medio que la rodea, el cual está directamente
relacionado con la presión osmótica por:
Deshidratación 409
(PO) = ((RG)(TA)/V’) ln (1/aw) (9.2.1)
Siendo (PO) la presión osmótica, (RG) la constante de los gases, (TA) la temperatura absoluta, V’ es el
volumen molar parcial del agua. El valor de la actividad del agua aw, para el caso de soluciones binarias de no
electrolitos puede ser calculado con la ecuación de Norrish:
aw = xw exp(-k’ xs2) (9.2.2)
Donde xw y xs son las fracciones molares de agua y soluto, respectivamente; k’ es una constante de correlación,
que para el caso de sacarosa es 6,47.
Fernández y colaboradores (1979) reportaron los cambios químicos principales en bananos Silver durante la
maduración. En estado maduro, cuando la corteza es amarilla, el contenido de sólidos solubles fue de 26,9
%, de los cuales los componentes mayores son azúcares reductores, glucosa y fructosa, 15,7%, el resto son
azúcares no reductores, en especial sacarosa, 4,7%; el contenido de almidón es bajo, 2,9%.
Lo anterior permite considerar a esta y otras frutas como un sistema de multicomponentes con alto contenido
de humedad y con influencia mínima de los sólidos insolubles; en cuyo caso, según lo indicado por Toledo
(1981), se puede utilizar la ecuación de Ross, para calcular el valor de (awf):
awf = (aw1)(aw2)..........(awn) (9.2.3)
Se determina la actividad del agua parcial para cada componente, considerando que toda el agua presente en
el sistema forma una solución con cada uno de los componentes en forma independiente de los otros, y con la
ecuación siguiente:
log (aw/xw) = -k’(1-xw)2 (9.2.4)
Donde xw es la fracción molar del agua, y los valores de k’ reportados son, para sacarosa 2,7, glucosa y fructosa
0,7.
En el fenómeno de osmosis, además de la migración del agua, existe una tendencia simultánea a la difusión
de soluto desde la solución externa hacia la fruta. Teóricamente el soluto no se puede difundir a través de la
membrana por la condición de semipermeabilidad, pero en la práctica esta condición no se cumple, el soluto se
difunde aunque con menor velocidad que el agua.
Continuando con Chirife (1982), en forma práctica para el flujo de agua se puede escribir:
Nw = Kw (Δaw) (9.2.5)
Donde Nw es el flujo de agua [kg/m2.s], kw es una constante de permeabilidad, y (Δaw) es la diferencia de la

actividad del agua en los dos lados de la membrana.
El flujo de soluto a través de la membrana es definido por:

Ns = Ks (ΔCs) (9.2.6)
Donde Ns es el flujo de soluto, Ks es una constante de permeabilidad que depende entre otros factores de las
características de la membrana y del soluto que se difunde, y (ΔCs) es la diferencia de concentración del soluto
en los dos lados de la membrana.
La deshidratación osmótica también se utiliza extensamente para la elaboración de pasas. Con respecto a la
deshidratación de uvas, Poulsen (1974) indicó que las pasas son productos deshidratados de algunas variedades
410 Capítulo 9
de uvas, producidas actualmente por un secado solar final, aunque en menor cantidad se las obtiene utilizando
cabinas o túneles de secado.
Según Bolin y Petrucci (1985), el mantenimiento de la calidad debido a la baja humedad y el pH, es el factor
fundamental para la producción de pasas. Son conocidas como un alimento energético que posee cantidades
significativas de vitaminas y minerales; además, contienen cerca de un dos por ciento de proteína.
Kim y Toledo (1987) establecieron que el uso de soluciones concentradas de azúcar reduce el tiempo de secado
y mejora la calidad del producto. Este proceso evita el empardeamiento enzimático y aumenta el contenido de
azúcar en la fruta.
Saravacos y Charm (1962) indicaron que la deshidratación de frutas y vegetales es una parte importante en
la industria de los alimentos. Trabajaron con varios productos, y establecieron que el período de secado
constante es corto, y, en consecuencia, la mayor parte del secado ocurre durante los períodos de secado de
velocidad decreciente; los contenidos de humedad críticos fueron característicos para cada alimento y para
cada condición de secado.
Autores como Kneule (1966), Chirife y Cachero (1970) también reportaron que en ciertos alimentos, como
la yuca, el período de secado constante es muy corto y el período de secado decreciente es el predominante.
OBJETIVOS
Aplicar el proceso de ósmosis para la predeshidratación de bananos, uvas u otras frutas.
Calcular los valores de la actividad del agua durante el proceso de deshidratación.

Determinar los valores de los coeficientes de difusión en el sistema fruta-solución de sacarosa.
Señalar un caso de uso práctico de este método, para la elaboración de pasas.
Trabajar con una variedad de banano: Seda, Orito, Maqueño o Limeño; en un estado de maduración en que la
cáscara sea amarilla o se encuentre apto para consumo humano. Pelar y determinar en la pulpa la humedad. A
10 [g] de pulpa añadir 50 [cm3] de agua destilada, triturar el material y agitar por treinta minutos, determinar
el contenido de sólidos solubles por medida del índice de refracción y el contenido de azúcares totales por el
método de Dubois y colaboradores (1956), según el procedimiento siguiente:
Preparar una mezcla de azúcares consistente de 38 [mg] de glucosa, 38 [mg] de fructosa y 24 [mg] de sacarosa,
disolver en 100 [cm3] de agua destilada; pipetear 10 [cm3] de esta solución y aforar a 100 [cm3] con agua
destilada, con lo que se obtiene la solución base que contiene 100 [μg de azúcares/cm3].
Para disponer de una curva estándar, en tubos de ensayo por triplicado hacer las diluciones siguientes:
Solución base H2O Concentración

[ml] [ml] [μg]
1,0 0,0 100
0,7 0,3 70
0,5 0,5 50
0,3 0,7 30
0,1 0,9 10
0,0 1,0 0
En cada tubo añadir 1 [cm3] de solución de fenol al 5% en agua destilada, y dejar caer directamente sobre la
Deshidratación 411
superficie 5 [cm3] de ácido sulfúrico concentrado (gravedad específica 1,84); esperar diez minutos y colocar los
tubos en un baño de agua a 30C por veinte minutos; agitar y leer en el espectrofotómetro a 490 [mμ]. Graficar
la concentración contra la densidad óptica.
En la muestra de banano pipetear 1 [cm3] de solución, continuar con la adición de la solución de fenol y ácido
sulfúrico, calcular el contenido de azúcares en base a la curva estándar.
Para las pruebas de deshidratación osmótica preparar por lo menos dos ambientes con diferente temperatura.
En cada uno de ellos colocar una bandeja que contenga un kilogramo de solución de sacarosa al 70% en agua;
esperar que se estabilice la temperatura. Pesar tres bananos pelados de dimensiones conocidas y semejantes
e introducirlos en la solución de azúcar; colocar otros grupos de tres bananos en la otra bandeja. Al inicio de
la prueba cada hora, y luego cada seis horas, por un lapso de dos días, remover dos de los bananos; escurrir
y pesar; introducirlos nuevamente en la solución de azúcar. En el banano restante, cortar rodajas de la parte
central para la determinación de sólidos solubles.
En el caso de trabajar con uvas, repetir el procedimiento indicado para bananos, con el cuidado de preparar la
solución base de azúcares según la composición de la variedad utilizada.
CUESTIONARIO
Calcular la disminución en porcentaje del peso total con el promedio de los dos valores registrados [kg],
y graficarlos en ordenadas contra el tiempo de osmosis [s]. Comentar las curvas obtenidas a las distintas
temperaturas.
Considerar que las pérdidas totales de agua en la fruta, corresponden a la pérdida de peso, más el azúcar
proveniente de la solución osmótica, y calcular las pérdidas totales. Graficarlas contra el tiempo de osmosis,
como en el caso anterior. Comentar los resultados.
En cada uno de los tiempos considerados, y para cada temperatura, establecer los valores de la concentración
de azúcares en el producto y en la solución [kg]. Calcular los valores de la actividad del agua en el producto
con las ecuaciones (9.2.4 y 9.2.3), y en la solución con la ecuación (9.2.2). Tabular y discutir los resultados.
Para cada temperatura hacer gráficos que satisfagan las ecuaciones (9.2.5) y (9.2.6), y por técnicas de regresión
establecer los valores de las constantes de permeabilidad. Comparar y analizar la magnitud de los valores
obtenidos.
BANANOS
Los datos presentados en la Tabla 9.2.1. corresponden a pruebas realizadas con bananos Seda o Gross Michel
maduros, enteros y sin cáscara, con una humedad inicial de 76,4 [g/100 g] y 20,1 [g/100 g] de azúcares,
determinados según el método de Dubois y colaboradores (1956).
La solución osmótica se preparó a una concentración inicial de 70% en peso con azúcar comercial, que en una
gran extensión corresponde a sacarosa. Un kilogramo de solución se colocó en recipientes rectangulares de
plástico con tapa, ubicados en estufas estabilizadas a 35 y 45C. Cada recipiente contenía tres bananos, dos
para registro de la pérdida de peso y uno para determinar el contenido de sólidos solubles por medida de los
grados Brix.
Los datos de Brix reportados corresponden a la lectura en un refractómetro Abbe, multiplicados por un factor
de dilución establecido previamente en soluciones de sacarosa. La pérdida de peso se expresa como porcentaje
del peso inicial de la muestra. La pérdida del agua se calcula adicionando a la pérdida de peso, referida al peso
inicial de la muestra y expresada como porcentaje, la cantidad de azúcar proveniente de la solución osmótica
según el incremento de los grados Brix.
412 Capítulo 9
Tabla 9.2.1. Pesos y Grados Brix Registrados en Bananos Seda Sometidos a Deshidratación Osmótica a Dos Temperaturas
35C 45C
Tiempo
[s] Peso Brix Pérdida Peso Brix Pérdida
[kg] Peso Agua [kg] Peso Agua
[%] [%] [%] [%]
0 0,137 18,2 0 0 0,151 18,2 0 0
3600 0,136 22,4 0,73 4,93 0,149 23,1 1,32 6,22
7200 0,133 24,5 2,92 9,22 0,146 24,8 3,31 9,91
10800 0,131 25,9 4,38 12,08 0,143 26,6 5,30 13,70
82800 0,082 30,8 40,15 52,75 0,090 32,0 40,40 54,20
158400 0,071 37,8 48,18 67,78 0,076 40,6 49,67 72,07
Figura 9.2.1. Pérdida de peso como porcentaje registrada en bananos seda durante pruebas
de deshidratación osmótica.
Figura 9.2.2. Pérdida de agua como porcentaje estmada en bananos seda durante pruebas de
deshidratación osmótica.
Deshidratación 413
En la Figura 9.2.1. se observa que, al inicio del proceso la pérdida de peso es notoria; luego del primer día, los
cambios son pequeños. Según estas pruebas, el efecto de la temperatura es mínimo y para propósitos prácticos
no es conveniente trabajar a 45C. Se obtienen resultados similares a temperaturas ambientales o próximas a
35C.
Durante las pruebas de deshidratación osmótica se observa que la sacarosa de la solución se impregna en
la superficie del producto, y además ingresa en la fruta. En consecuencia, la pérdida de peso registrada no
corresponde estrictamente a la pérdida de agua y es necesario hacer una estimación más real, adicionando
el peso de sacarosa ganado. En la Figura 9.2.2., al graficar la pérdida de humedad a los diferentes tiempos
de proceso, se aprecia el efecto de la temperatura. A 45C la pérdida de agua es ligeramente mayor. Las
diferencias con respecto a la otra temperatura son más notorias al final del proceso de deshidratación. En el
presente caso, luego de aproximadamente dos días.
El cálculo de la actividad del agua en el producto al inicio del proceso a 35C se realiza considerando que,
de los 20,1 [g/100 g] de azúcares, un 77%, 15,5 [g/100 g], corresponde a azúcares reductores; la diferencia
4,6 [g/100 g] será el azúcar no reductor sacarosa. El contenido de agua es 76,4 [g/100 g]; los componentes
insolubles como el almidón y proteínas completarían los 100 [g] de producto.
Las fracciones molares de azúcares reductores y del agua son:
x1 = (15,5/180)/((15,5/180)+(76,4/18)) = 0,020
xw1 = 1,000-0,020 = 0,980
log(aw1) = log 0,980 - 0,7(0,020)2 = -9,054*10-3
(aw1) = 0,979
La fracciones molares de azúcares no reductores y del agua son:
x2 = (4,6/342)/((4,6/342)+(76,4/18)) = 0,003
xw2 = 1,000-0,003 = 0,997
log(aw2) = log 0,997 - 2,7(0,003)2 = -1,329*10-3
(aw2) = 0,997
Según la ecuación (9.2.3), la actividad del agua en el banano fresco es:
(awf) = (aw1)(aw2)
(awf) = 0,979 * 0,997 = 0,976
Después de la primera hora de proceso la composición cambia. El producto pierde agua, 4,93 [g/100 g], y gana
sacarosa, 4,2 [g/100 g]. En consecuencia, la composición porcentual correspondiente a azúcares reductores es
15,7 [g/100 g], a azúcares no reductores 8,9 [g/100 g], y a agua 72,0 [g/100 g]. Notar que los valores están
divididos por el factor 0,9927, para considerar el cambio de masa: (100-4,93+4,2)/100. La actividad del agua
en el banano, luego de la primera hora de proceso, será:
x1 = (15,7/180)/((15,7/180)+(72,0/18)) = 0,021
xw1 = 1,000-0,021 = 0,979
log(aw1) = log 0,979 - 0,7(0,021)2 = -9,526*10-3
(aw1) = 0,978
x2 = (8,9/342)/((8,9/342)+(72,0/18)) = 0,006
xw2 = 1,000-0,006 = 0,994
log(aw2) = log 0,994 - 2,7(0,006)2 = -2,7108*10-3
(aw2) = 0,994
(awf) = 0,978 * 0,994 = 0,972
414 Capítulo 9
Luego de la segunda hora, el producto pierde 9,22 [g/100 g] de agua, y gana 6,3 [g/100 g] de sacarosa. La
composición porcentual es: azúcares reductores, 16,0 [g/100 g]; sacarosa, 11,2 [g/100 g] y agua, 69,2 [g/100
g]. Cálculos similares permiten obtener:
(awf) = 0,968
Al tercer intervalo de tiempo se registra una pérdida porcentual de 12,08 [g] de agua y una ganancia de sólidos
de 7,7 [g], la masa es 0,9562 de la original. La composición porcentual corresponde a 16,2 [g/100 g] de
azúcares reductores, 12,9 [g/100 g] de sacarosa y 67,3 [g/100 g] de agua. Ello permite calcular:
(awf) = 0,964
Luego de veinte y tres horas de proceso osmótico se pierden 52,75 [g] de agua, y se incorporan 12,6 [g] de
sacarosa. La masa corresponde a 0,5985 de la original. La concentración de azúcares reductores se eleva a
25,9 [g/100 g], de sacarosa a 28,7 [g/100 g], y el agua disminuye hasta 39,5 [g/100 g]. En consecuencia:
(awf) = 0,890
Los datos correspondientes a la última medida señalan una pérdida de agua de 67,78 [g] y un incremento de
sacarosa de 19,6 [g]. La masa corresponde a 0,5182. La composición porcentual es: 29,9 [g/100 g] de azúcares
reductores, 46,7 [g/100 g] de sacarosa y 16,6 [g/100 g] de agua. El valor de la actividad del agua es:
(awf) = 0,641
Una situación igual ocurre en la solución osmótica, conforme transcurre el tiempo ocurren cambios por pérdida
de soluto e incremento de agua.
En la solución original:
x1 = (700/342)/((700/342)+(300/18)) = 0,109
xw = 1,000-0,109 = 0,891
(aws) = 0,891 exp(-6,47*(0,109)2) = 0,825
Al final de la primera hora pierde 4,20*1,37 = 5,75 [g] de sacarosa, y gana 4,93*1,37 = 6,75 [g] de agua. En
consecuencia:
x1 = (694,25/342)/((694,25/342)+(306,75/18)) = 0,106
xw = 1,000-0,106 = 0,894
(aws) = 0,894 exp(-6,47*(0,106)2) = 0,831
En la segunda hora pierde 8,63 [g] de sacarosa, y gana 12,63 [g] de agua. Por lo tanto:
x1 = (691,37/342)/((691,37/342)+(312,63/18)) = 0,104
xw = 1,000-0,104 = 0,896
(aws) = 0,896 exp(-6,47*(0,104)2) = 0,835
En la tercera hora pierde 10,55 [g] de sacarosa, y gana 16,55 [g] de agua. Con lo que:
x1 = (689,45/342)/((689,45/342)+(316,55/18)) = 0,103
xw = 1,000-0,103 = 0,897
(aws) = 0,897 exp(-6,47*(0,103)2) = 0,837
En el intervalo siguiente pierde 17,26 [g] de azúcar, y gana 72,27 [g] de agua. En consecuencia:
x1 = (682,74/342)/((682,74/342)+(372,27/18)) = 0,088
Deshidratación 415
xw = 1,000-0,088 = 0,912
(aws) = 0,912 exp(-6,47*(0,088)2) = 0,867
En el último control se establece una pérdida de azúcar de 26,85 [g], y una ganancia de agua de 92,86 [g]. Lo
que resulta en:
x1 = (673,15/342)/((673,15/342)+(392,86/18)) = 0,083
xw = 1,000-0,083 = 0,917
(aws) = 0,917 exp(-6,47*(0,083)2) = 0,877
En la Tabla 9.2.2. se incluyen los valores de la actividad del agua, calculados a los diferentes tiempos para
las dos temperaturas consideradas. Se aprecia que la actividad del agua en el producto disminuye conforme
transcurre el tiempo; los valores son más bajos a temperaturas mayores. Lo anterior se explica por el proceso
osmótico, al perder agua la fruta e incrementarse el contenido de sólidos. Por otra parte, la actividad del agua
de la solución osmótica se incrementa como consecuencia del agua extraída de la fruta y la pérdida de sacarosa.
Tabla 9.2.2. Valores de Actividad del Agua Calculados Durante el Proceso de Deshidratación Osmótica de Bananos Seda
Tiempo 35C 45C
[s]
Producto Solución Producto Solución
0 0,976 0,825 0,976 0,825

3600 0,972 0,831 0,970 0,833
7200 0,968 0,835 0,967 0,837
10800 0,964 0,837 0,963 0,842
82800 0,890 0,867 0,880 0,871
158400 0,641 0,877 0,339 0,885
Con el propósito de calcular las constantes de permeabilidad, se requiere establecer los datos de flujo del agua,
flujo del soluto, diferencia de la actividad del agua y diferencia de la concentración del soluto en el producto y
en la solución osmótica. En la primera hora, a 35C, y considerando al banano como un cilindro de 0,15 [m]
de largo y 0,03 [m] de diámetro sin tapas, se obtiene.
Flujo de agua:
0,137[kg]*0,0493/(3,1416*0,03*0,15)[m2]*3600[s] = 1,33*10-4[kg/m2.s]
Flujo de soluto:
0,137[kg]*0,042/0,0141[m2]*3600[s] = 1,13*10-4[kg/m2.s]
Diferencia de valores de la actividad del agua:
0,972 - 0,831 = 0,141
Diferencia de valores de la concentración del soluto:
69,425 - 8,9 = 60,5 [g/100 g]

Estos datos y los correspondientes a los diferentes tiempos y temperaturas constan en la Tabla 9.2.3.
Al realizar la representación gráfica de la diferencia de valores de la actividad del agua en la solución osmótica,
y el producto contra el flujo del agua, según se observa en la Figura 9.2.3, existe una relación lineal entre las dos
variables con coeficientes de correlación superiores a 0,9. Los valores de las pendientes, que según la ecuación
(9.2.5), corresponden a la constante de permeabilidad son: 5,55*10-4 [kg/m2.s] a 35C, y un valor ligeramente
superior, 7,40*10-4 [kg/m2.s] a 45C.
416 Capítulo 9
Tabla 9.2.3. Datos para Determinar las Constantes de Permeabilidad en Pruebas de Deshidratación Osmótica de Bananos Seda
Tiempo 35C 45C
[s]
Nw (Δaw) Ns (ΔCs) Nw (Δaw) Ns (ΔCs)
[kg/m2.S] [kg/m2.S] [g/100g] [kg/m2.s] [kg/m2.S] [g/100g]
0 - 0,151 - 65,4 - 0,151 - 65,4
3600 1,33*10-4 0,141 1,13*10-4 60,5 1,85*10-4 0,137 1,46*10-4 59,7
7200 1,24*10-4 0,133 8,50*10-5 57,5 1,47*10-4 0,130 9,82*10-5 57,4
10800 1,09*10-4 0,127 6,92*10-5 56,0 1,36*10-4 0,121 6,62*10-5 55,0
82800 6,19*10-5 0,023 1,48*10-5 44,6 7,01*10-5 0,009 1,78*10-5 37,0
158400 4,16*10-5 - 1,20*10-5 20,6 4,87*10-5 - 1,51*10-5 13,0
Una menor asociación lineal, con coeficientes de correlación de 0,8, se estableció al considerar la sacarosa. Las
constantes de permeabilidad son del mismo orden de magnitud que para el agua, 2,28*10-4 [kg/m2.s] a 35C y
2,31*10-4 [kg/m2.s] a 45C.
La constante de permeabilidad del agua, en especial, puede ser utilizada para el control de un proceso de
deshidratación osmótica y para incrementar el flujo de agua, a través de un aumento del valor de este coeficiente.
Figura 9.2.3. Representación gráfica para establecer la constante de permeabilidad del agua
en deshidratación osmótica de banano seda.
UVAS
Barona, M. y Zapata, P. (1990) realizaron un estudio para elaborar pasas. Un compendio de los métodos y
resultados principales se indican a continuación.
Se utilizaron uvas Moscatel negra (Vitis vinifera), provenientes del Cantón Patate.
El proceso para la elaboración de pasas consta de dos fases primordiales: preconcentración osmótica y
deshidratación final, realizada con aire caliente a una temperatura de 60C y un flujo del aire de 1,61 [m/s] en
un secador de bandejas.
El método utilizado, descrito por Alvarado (1987), se detalla a continuación:
Recepción y selección de la materia prima: las uvas se clasificaron por su madurez, separándose las golpeadas,
dañadas o magulladas.
Deshidratación 417
Lavado: se realizó con agua potable, con el propósito de eliminar la tierra y materias extrañas. Además, se
separaron los pedúnculos.
Identificación: se marcaron al azar dos muestras de uvas y se las identificó con hilos, para determinar la pérdida
de peso hacia la solución osmótica.
Pesaje: para cada tratamiento se pesaron 1200 [g] de fruta inicial, en una balanza Omega con precisión de 1 [g].
Caracterización de la materia prima mediante los análisis siguientes:

- Determinación de humedad por el método de la balanza Brabender.
- Sólidos solubles según la Norma INEN 380.
- Acidez titulable de acuerdo a la Norma INEN 381.
- Azúcares totales según el método de Dubois y colaboradores (1956).
- Azúcares reductores según el método volumétrico de Lane-Eynon (1960).
Pretratamientos: se realizaron con la finalidad de remover la capa cerosa que cubre la piel para facilitar la
transferencia de humedad y la ganancia de sólidos (sacarosa). Los pretratamientos fueron:
1.- Sin pretratamiento, con el propósito de que sirvan como testigo.

2.- A un segundo grupo de uvas se las sumergió en agua a 92C por dos minutos, según lo indicado por
Aguilera y colaboradores (1987).
3.- A un tercer grupo de uvas se las sumergió en solución de hidróxido de sodio al 0,3% a 90C por un
minuto, según lo indicado por Aguilera y colaboradores (1987).
4.- A un cuarto grupo de uvas se les dió un pretratamiento en solución de carbonato de potasio de 10 grados
Baumé y 0,5% de aceite de oliva por un minuto, según lo indicado por Saravacos y colaboradores
(1988).
Preparación del agente osmótico: se utilizó como agente osmótico jarabe de sacarosa, el mismo se preparó con
agua potable y azúcar comercial a cuatro concentraciones: 0, 50, 60 y 70% (peso/peso). El jarabe se preparó
en caliente hasta conseguir la dilución del azúcar, aproximadamente cinco minutos, también se añadió 0,5% de
cloruro de sodio, según lo indicado por Lerici y colaboradores (1985).
Preconcentración osmótica: las uvas se sumergieron en las soluciones osmóticas contenidas en bandejas
plásticas provistas de tapas, las cuales fueron colocadas en tres ambientes; 20, 40 y 60C. Se registró el peso
de las muestras ya identificadas.
El inicio del proceso osmótico se consideró desde el momento en que las bandejas se colocaron en los distintos
ambientes: en el transcurso del proceso osmótico se cuantificó la pérdida de peso de las muestras identificadas.
Además, se determinaron sólidos solubles y humedad a intervalos de dos horas.
Finalización del proceso osmótico; una forma para determinar el tiempo durante el cual las uvas deben
permanecer en la solución osmótica, es la de la intersección de las curvas de pérdida de agua y ganancia de
sólidos. Sin embargo, luego de varias pruebas se observó que el producto obtenido tenía características no
adecuadas para pasas, por caramelización de la sacarosa en la superficie de las uvas y un sabor extremadamente
dulce. Se decidió que la finalización del proceso osmótico sea cuando las uvas pierdan el 30% de su peso,
producto de las observaciones experimentales.
Deshidratación final: se efectuó en un secador de bandejas. Las muestras fueron colocadas en seis bandejas y
se determinó el flujo de aire, la temperatura de bulbo húmedo y de bulbo seco, así como también la pérdida de
peso en las uvas a intervalos de una hora. Las condiciones de trabajo fueron: temperatura promedio de secado
60C, temperatura promedio de bulbo húmedo 39C; flujo de aire promedio 1,61 [m/s].
Almacenamiento: las pasas obtenidas se almacenaron en fundas de polietileno a la temperatura ambiente. En

las mismas se determinaron: Humedad, pH, sólidos solubles y acidez titulable.
418 Capítulo 9
También se realizaron los análisis microbiológicos siguientes: Recuento total en placas con agar PCA y recuento
de esporulados en placas con agar púrpura de bromo cresol-triptona-dextrosa.
En las pruebas de calidad organoléptica se evaluaron algunas características, como sabor, olor y grado de
dulzor del producto terminado. Las degustaciones se realizaron con un panel de catadores entrenados. El
cuestionario constó de cinco alternativas con valores numéricos de 1 a 5, para fines de los cálculos estadísticos.
Los valores más altos correspondían a las mejores características del producto final.
Para obtener los datos de la actividad del agua se utilizaron muestras de uvas sometidas a ósmosis, de las
diferentes concentraciones de azúcar (0, 50, 60 y 70%), las cuales fueron colocadas en una estufa a 60C. De
aquí se tomaron muestras a diferentes contenidos de humedad y se determinó la actividad del agua. Estos datos
sirvieron para construir las diferentes isotermas.
Como respuestas experimentales se consideraron a las siguientes:
En las pruebas de ósmosis:
1.- Intersección de las curvas de contenido de agua y contenido de sólidos en la preconcentración osmótica.
Con los datos experimentales, se realizaron regresiones potenciales de las curvas de contenidos de agua y
sólidos, obteniéndose las ecuaciones respectivas que se igualaron para determinar el punto de intersección, y
es una medida de la finalización del proceso osmótico. Como ejemplo, se encontró que el menor tiempo para
la intersección de las curvas fue de 43 horas, correspondiente al tratamiento con inmersión en agua hirviendo
de las uvas, y utilizando un jarabe de azúcar al 70% en peso a 60C.
Según se observa en la Figura 9.2.4., la intersección ocurre a las 43 horas de proceso; sin embargo, el tiempo
requerido para disminuir el peso en un 30%, es menor, en el orden de 20 horas.
2.- Pérdida de agua, pérdida de peso y ganancia de sólidos en la fruta.
En la Figura 9.2.5. se presentan los gráficos de pérdida de agua, pérdida de peso y ganancia de sólidos a
diferentes tiempos. Para el ajuste de los datos experimentales se hicieron regresiones potenciales; con los
valores de las pendientes se realizaron los análisis de varianza respectivos. En base a estos resultados se
determinó que el tratamiento con solución de carbonato de potasio a 10 grados Baumé más 0,5% de aceite de
oliva, una concentración del 70% de azúcar y 60C, produjo el proceso de ósmosis más rápido.
3.- Actividad del agua de la solución y de las uvas en la preconcentración osmótica.

En el proceso osmótico, las uvas pierden agua y ésta diluye a la solución osmótica. En consecuencia, la
actividad del agua de la solución aumentó acercándose a 1; mientras que en las uvas los valores disminuyeron
desde aproximadamente 0,98 hasta 0,95.
4.- Constantes de permeabilidad Kw y Ks.

Para determinar estas constantes, se realizaron gráficos que relacionan al flujo de agua con la diferencia de la
actividad del agua en los dos lados de la membrana para calcular Kw, y el flujo de soluto con la diferencia de
concentración para calcular Ks; ejemplos de lo indicado se observan en las Figuras 9.2.6 y 9.2.7, respectivamente.
Para el ajuste de los datos experimentales, se realizaron regresiones lineales, utilizándose a las pendientes para
efectuar los análisis de varianza correspondientes. El valor más alto de Kw se obtuvo en el tratamiento con
carbonato de potasio a 10 grados Baumé, más aceite de oliva, concentración al 60% de azúcar y 60C. El valor
más alto de la constante de permeabilidad Ks correspondió al tratamiento con hidróxido de sodio al 0,3%;
concentración al 70% de azúcar y 60C. Los datos de estas constantes cuantifican la velocidad con la cual, se
produce el intercambio de compuestos entre la fruta y la solución osmótica.
Deshidratación 419
Figura 9.2.4. Principales cambios registrados durante la concentración osmótica de uvas
Figura 9.2.5. Representación gráfica para establecer la constante de permeabilidad del agua en
concentración osmótica de uvas.
420 Capítulo 9
En las pruebas de secado con aire:

Se determinó que prácticamente no existe el período de secado constante, existiendo un único período de
secado decreciente.
1.- Coeficiente de transferencia de calor.

Estas determinaciones se realizaron considerando lo indicado por Toledo (1981), hasta cuando las uvas
mantenían la forma esférica; los valores calculados son próximos a 17 [W/m2.K].
2.- Velocidad de secado.

En la condición de mayor velocidad de secado, se necesitó un tiempo de 10 horas con un flujo de aire de 1,61
Deshidratación 421
[m/s] a 60C, con un pretratamiento en solución de carbonato de potasio a 10 grados Baumé, más 0,5% de
aceite de oliva. Al realizar una comparación con los valores reportados en la bibliografía, el tiempo es menor
al indicado por Saravacos y colaboradores (1988), que fue de 16 horas, cuando trabajaron con un flujo de aire
de 2 [m/s] a 60C, hasta alcanzar una humedad de 14 [g/100 g seco]. La disminución del tiempo requerido para
el secado final, es de importancia al considerar la energía que se ahorra.
3.- Coeficiente de transferencia de masa Km.

Estas determinaciones se realizaron hasta cuando las uvas mantenían la forma esférica. Los valores calculados
se encuentran en el orden de 1,40*10-2 [kg/m2.s].
4.- Coeficiente de difusividad.

Los valores establecidos en los diferentes tratamientos y condiciones están entre 10-9 a 10-10 [m2/s], los cuales
se encuentran dentro de los límites reportados por diferentes autores para alimentos.
En el producto final:
1.- Acidez en las pasas.

La acidez se expresó como ácido tartárico. Realizado el análisis de varianza, se determinó que no existieron
diferencias significativas entre los tratamientos.
2.- Sólidos solubles en las pasas.

Como era de esperarse, se obtuvieron los valores más altos cuando se trabajó con una concentración del 70% de
azúcar, y los valores más bajos en los tratamientos que tienen una concentración del 0% de azúcar. Los valores
determinados se presentan en la Tabla 9.2.4.
3.- Aceptabilidad del producto final.

Se realizó mediante evaluación sensorial de algunas propiedades organolépticas como: sabor, color, grado
de dulzor y aceptabilidad. Las pruebas de catación se efectuaron con el producto, luego de seis meses de
almacenamiento. Los resultados fueron satisfactorios, en especial para las pasas obtenidas con el tratamiento
que corresponde a: un pretratamiento con solución de carbonato de potasio y aceite, y solución osmótica al 60%
de azúcar a 60C. Las condiciones del secado final se mantuvieron constantes, según lo indicado previamente.
Tratamientos:
P1 = sin pretratamiento. P2 = con agua en ebullición. P3 = con solución de hidróxido de sodio. P4 = con solución de carbonato de potasio
y aceite de oliva.
C1 = 0% de azúcar. C2 = 50% de azúcar. C3 = 60% de azúcar. C4 = 70% de azúcar en la solución osmótica.
T1 = 20C. T2 = 40C. T3 = 60C durante el proceso de ósmosis.
R = repeticiones.
4.- Actividad del agua de las pasas.

Los valores de la actividad del agua están en un intervalo de 0,32 a 0,37, en el cual el crecimiento de las
bacterias, mohos y levaduras es casi nulo. En consecuencia se puede almacenar al producto con bastante
seguridad, sin que existan mayores cambios en las propiedades organolépticas.
5.- Análisis microbiológico.

Se realizaron pruebas de recuento total en placas, en las cuales se determinaron valores menores a 50 unidades
formadoras de colonias/g, que está dentro de los límites aceptados para productos alimenticios deshidratados.
6.- Isotermas de sorción.

Se determinó que muestras con igual humedad presentaron diferentes valores de actividad del agua, los cuales
dependen de la cantidad total y del tipo de compuestos higroscópicos. Al aumentar el contenido de azúcares en
la muestra, la actividad del agua disminuye. En la Figura 9.2.8. se presentan las isotermas obtenidas a 20C,
para diferentes concentraciones de azúcar.
Se destacan varios resultados para ser considerados en la elaboración de pasas. Entre ellos:
422 Capítulo 9
A mayor concentración de azúcar, el tiempo de ósmosis disminuye, como también el tiempo de secado. Esto
es para todos los tratamientos.
La actividad del agua de la solución aumenta, mientras que la actividad del agua de las uvas disminuye, durante
el tiempo de ósmosis.
La concentración de la solución osmótica, los pretratamientos y la temperatura influyen directamente sobre los
flujos de soluto y agua, aumentándolos. A mayor concentración y temperatura, utilizando el pretratamiento de
carbonato de potasio y aceite de oliva, se obtienen los valores más altos de flujo de agua y soluto.
Al utilizar una temperatura alta no se produce un mayor empardeamiento de las uvas. Se comprobó que el
azúcar actúa como protector natural del empardeamiento.
Tabla 9.2.4. Valores de Grados Brix, Acidez Como Porcentaje de Ácido Tartárico y Actividad del Agua Determinados en
Pasas Obtenidas por Diferentes Métodos
TRATAMIENTO SÓLIDOS SOLUBLES ACIDEZ ACTIVIDAD
(Brix) como % ácido tartárico DEL AGUA
R1 R2 R3 R1 R2 R3
P1C1T1 14,0 14,1 13,5 0,253 0,288 0,250 0,354
P1C1T2 14,5 14,2 13,6 0,230 0,233 0,287 0,351
P1C1T3 14,6 14,4 13,7 0,236 0,299 0,232 0,345
P1C2T1 17,5 16,9 17,0 0,230 0,257 0,291 0,360
P1C2T2 17,7 17,0 17,2 0,237 0,263 0,271 0,353
P1C2T3 18,0 17,4 17,4 0,235 0,241 0,253 0,341
P1C3T1 22,8 21,9 22,0 0,249 0,252 0,277 0,361
P1C3T2 22,9 22,2 22,1 0,250 0,276 0,299 0,358
P1C3T3 23,1 22,6 22,4 0,260 0,275 0,300 0,342
P1C4T1 25,0 25,3 24,7 0,240 0,248 0,299 0,365
P1C4T2 25,3 25,4 24,8 0,273 0,238 0,255 0,355

P1C4T3 25,6 25,5 24,9 0,232 0,260 0,243 0,348
P2C1T1 14,2 14,0 13,8 0,236 0,271 0,232 0,368
P2C1T2 14,6 14,1 13,9 0,281 0,290 0,236 0,354
P2C1T3 14,7 14,3 14,2 0,292 0,262 0,230 0,347
P2C2T1 17,9 17,9 17,5 0,260 0,231 0,260 0,354
P2C2T2 18,0 18,2 17,7 0,299 0,239 0,292 0,349
P2C2T3 18,3 18,3 17,9 0,277 0,271 0,300 0,343
P2C3T1 22,9 22,4 22,6 0,300 0,277 0,950 0,358
P2C3T2 23,2 22,6 22,9 0,289 0,243 0,253 0,349
P2C3T3 23,4 22,8 23,1 0,290 0,259 0,254 0,340
P2C4T1 25,3 24,8 24,5 0,230 0,267 0,263 0,352
P2C4T2 25,4 24,9 24,7 0,235 0,263 0,270 0,348
P2C4T3 25,5 25,2 25,0 0,241 0,272 0,278 0,341
P3C1T1 13,9 13,4 13,0 0,276 0,300 0,268 0,361
P3C1T2 14,8 13,7 13,5 0,278 0,300 0,236 0,354
P3C1T3 15,0 14,2 14,0 0,298 0,279 0,230 0,342
P3C2T1 18,6 18,1 18,4 0,266 0,268 0,251 0,362
P3C2T2 18,9 18,3 18,6 0,240 0,235 0,239 0,348
P3C2T3 19,2 18,8 19,0 0,255 0,275 0,300 0,339
P3C3T1 23,1 23,0 22,5 0,272 0,270 0,273 0,363
P3C3T2 23,4 23,2 22,8 0,300 0,240 0,282 0,353
P3C3T3 23,5 23,6 22,9 0,236 0,239 0,288 0,337
P3C4T1 25,5 25,0 24,8 0,237 0,299 0,233 0,362
P3C4T2 25,7 25,3 25,3 0,280 0,300 0,242 0,349
P3C4T3 25,9 25,5 25,4 0,288 0,277 0,253 0,343
P4C1T1 14,3 14,3 13,6 0,243 0,234 0,295 0,363
P4C1T2 15,0 14,8 14,0 0,232 0,255 0,300 0,351
P4C1T3 15,2 15,1 14,9 0,230 0,259 0,297 0,345
P4C2T1 19,0 19,2 18,8 0,256 0,288 0,252 0,364
P4C2T2 19,3 19,4 19,0 0,272 0,297 0,297 0,342
P4C2T3 19,9 19,8 19,5 0,300 0,233 0,240 0,335
P4C3T1 23,3 23,6 22,8 0,299 0,240 0,299 0,362
P4C3T2 23,6 23,7 23,3 0,241 0,252 0,253 0,348
P4C3T3 23,8 23,9 23,5 0,272 0,272 0,233 0,332
P4C4T1 25,7 25,5 25,0 0,282 0,252 0,289 0,359
P4C4T2 25,9 25,6 25,5 0,300 0,295 0,274 0,350
P4C4T3 26,1 26,0 25,9 0,299 0,240 0,271 0,331
* Promedio de dos muestras
Tratamientos:
P1 = sin pretratamiento. P2 = con agua en ebullición. P3 = con solución de hidróxido de sodio. P4 = con solución de carbonato de potasio y aceite de oliva.
C1 = 0% de azúcar. C2 = 50% de azúcar. C3 = 60% de azúcar. C4 = 70% de azúcar en la solución osmótica.
T1 = 20°C. T2 = 40°C. T3 = 60°C durante el proceso de ósmosis.
R = repeticiones.
Deshidratación 423
Figura 9.2.8. Isotermas de desorción de pasas 20ºC.
Los coeficientes de transferencia de calor y de transferencia de masa determinados en el período inicial del
proceso de secado, no son afectados por las diferentes concentraciones, pretratamientos y temperaturas. Por lo
contrario, la velocidad de secado en el período decayente, que es el predominante, sí es afectada, especialmente
por la concentración de la solución osmótica, a menor concentración la velocidad de secado disminuye.
Los pretratamientos dados a la piel de las uvas, ayudan a disminuir la flora microbiana que existe en las
mismas, ésto se verifica al realizar el recuento total de microorganismos en el producto terminado, se obtienen
valores bajos.
El contenido de azúcar, así como la baja actividad del agua en el producto final, contribuyen a que el producto
pueda ser almacenado por tiempos largos sin que cambien sus características organolépticas.
Los mejores resultados corresponden a las condiciones siguientes: pretratamiento con solución de carbonato
de potasio y aceite de oliva por un minuto, ósmosis en una solución con una concentración al 60% de azúcar a
60C, y un secado final en gabinete mediante aire a 60C con una velocidad del orden de 1,6 [m/s].
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Deshidratación 425
TEMA 9.3. APLICACIÓN DE LA ENERGÍA SOLAR PARA EL SECADO

DE CEREALES
INTRODUCCIÓN
Arias (1982) indicó que la energía solar es la más abundante en la Tierra. La cantidad que llega es 1,78*1017
[W], un 30% se refleja al espacio, el 47% se convierte en calor de baja temperatura para volver a ser emitido
al espacio, el 23% se utiliza en el ciclo de evaporación-precipitación de la biósfera; apenas el 0,003% se
convierte en energía cinética como viento y olas, o como energía almacenada por el proceso de fotosíntesis en
las plantas. A pesar de su abundancia, su distribución sobre la superficie terrestre es poco concentrada, apenas
en el orden de 1 [kW/m2]; lo cual la pone en desventaja frente a otras formas de energía, como la proveniente
de combustibles fósiles.
Para el caso de localidades ubicadas en la zona ecuatorial, datos recopilados por el INAMHI (1987), durante
varios años, establecen que en Ambato, ciudad ubicada a 0115’ de latitud Sur y 7837’ de longitud Oeste, a
2540 [m] sobre el nivel del mar, la radiación solar diaria tuvo un promedio del orden de 16 [MJ/m2], con la
característica que permanece aproximadamente constante durante todos los meses del año. Este valor es 45%
mayor a 11 [MJ/m2] por día, reportado para el período julio y agosto en Santiago de Chile, por Alvarado y
Zambrano (1986). En Quito, la medida con actinógrafo cuantificó un valor promedio diario de 15,9 [MJ/m2],
según lo reportado por Rosero y Proaño (1979).
Kreith (1970) presentó un método para el cálculo de la radiación que depende de la posición geográfica, hora
del día, época del año, estado del tiempo e inclinación de la superficie solar. Señaló que la reducción de la
radiación solar por la atmósfera de la Tierra depende de la longitud de la trayectoria, que a su vez depende de
la posición del Sol. La energía radiante, incidente sobre una superficie en la Tierra, colocada normalmente a
426 Capítulo 9
los rayos del Sol (Gn), puede estimarse en la ecuación.
Gn = Go τam (9.3.1)
Donde Go es la constante solar que es aproximadamente 1353 [W/m2]. τa es el coeficiente de transmisión

por unidad de masa de aire, varía con la estación del año por el contenido de vapor del agua en la atmósfera
y con la condición del cielo, desde 0,81 en un día claro hasta 0,62 en un día nublado; un valor medio de 0,70
se considera generalmente aceptable para muchos propósitos; m es la masa relativa del aire, definida como la
razón de la longitud de la trayectoria real a la trayectoria más corta posible; depende de la posición del sol dada
por la distancia cenital.
Si la superficie receptora no está normal a la dirección del sol, la radiación incidente por unidad de área Gi
estará reducida por el coseno de i, el ángulo entre la dirección del sol y la normal a la superficie.
Gi = Gn cos i (9.3.2)
En adición, se debe considerar a la radiación difusa Gd, que puede variar entre el 15 al 25% de la energía total.
En días claros la radiación atmosférica es aproximadamente el 10% de la radiación solar directa.
Gt = Gn cos i + Gd (9.3.3)
Sin embargo, se debe considerar que la energía solar incidente es muy variable en el transcurso del día. Así,
la presencia de una capa gruesa de nubes puede reflejar hasta el 70% de la radiación incidente, un 20% es
absorbida por las propias nubes y apenas un 10% llegaría a la superficie terrestre.
Rossi y Roa (1980) reportaron curvas de radiación solar registradas durante diferentes días en Campinas-Brasil.
Se observa en forma clara que la radiación incidente, medida en [cal/cm2.min], asciende desde aproximadamente
0 a las 06H00, hasta 1,0 a las 10H00 y 1,3 a las 13H00; luego desciende hasta 0,5 a las 16H00, y nuevamente
se aproxima a 0 a las 18H00. Las perturbaciones por la presencia de nubes son claramente detectadas, con
descensos bruscos en el gráfico hasta valores para la radiación de 0,2 o menores.
Según lo anterior, se requiere considerar el período del día en que se realiza la medida, para utilizar los valores
promedios. A manera de ejemplo, en un día particular en Campinas, se registró una radiación solar media de
704 [W/m2], desde las 12H00 hasta las 17H00. En este caso la radiación solar diaria puede ser calculada en
12,67 [MJ/m2].
Numerosos esfuerzos se han realizado para captar la energía solar; sin embargo, el diseño de colectores es
relativamente reciente. Shove (1980) indicó que existen dos tipos básicos de colectores de energía solar que
son utilizados para calentar aire o un líquido como agua. El colector de placa plana y el colector concentrante.
Este enfoca sobre una área absorbente pequeña los rayos del sol recibidos en una superficie curva reflectora, lo
que permite obtener temperaturas mayores. Los colectores de placa plana, que son generalmente estacionarios,
se clasifican en: placa simple, placa cubierta y placa suspendida con dos canales para el flujo del fluido a
calentarse.
Paredes (1983) señaló que, para el caso particular de los secadores solares usados en alimentos, se clasifican
según el modo de calentarse o la manera como se utiliza el calor derivado de la radiación solar. Define a los
siguientes: secado al sol o natural; secadores solares directos; secadores solares indirectos, en los que el aire
se calienta en un colector solar y se conduce luego a una cámara que contiene al producto; secadores solares
mixtos, en los que el aire es precalentado por la radiación solar y también el producto recibe radiación directa;
secadores combinados, que utilizan otra fuente adicional de energía para suministrar calor o ventilación
complementarios.
El secado solar posiblemente es el más antiguo utilizado por el hombre para la conservación de granos. Es
práctica actual permitir que el maíz y otros cereales se sequen en la propia planta por acción de los rayos
Deshidratación 427
solares. Sin embargo, las pérdidas por diferentes causas son altas, superiores al 10%; no se cosechan en su
madurez fisiológica óptima y por estar el secado sujeto a las condiciones atmosféricas variables, no puede ser
controlado.
En consecuencia, varios estudios se realizan para desarrollar métodos que permitan controlar y mejorar el
proceso. Paredes y Navas (1988) aplicaron el secado solar indirecto para el curado de cebolla paiteña. El
producto mantuvo sus características por tres meses o más, luego de ser sometido al secado solar de su parte
exterior. Este método puede ser implementado en la zona rural.
En ciertos casos de secado solar de cereales, los granos cosechados se colocan formando capas o en bandejas; en
consecuencia, el análisis teórico se realiza considerando el caso de capa delgada. La alternativa más utilizada,
es aproximar la forma individual característica del grano a la forma geométrica regular más próxima.
Al respecto, Chirife e Iglesias (1984) indicaron que el análisis de los datos de cinética de secado de granos y
oleaginosas se puede hacer mediante el conocido modelo de difusión de Fick, por las razones siguientes: el
contenido inicial de agua es bajo; existe poco encogimiento; la temperatura del grano es aproximadamente
constante; no existen gradientes mayores de temperatura en el interior, el número de Biot es muy bajo; la
transferencia de calor es omitible y la transferencia de masa controla el secado.
Suárez y colaboradores (1981), en base a resultados experimentales con soja, maní, arroz y trigo, propusieron
un método para caracterizar las formas no convencionales de los granos, a través de geometrías elementales
definidas por plano, cilindro o esfera. Lo anterior facilita el análisis del secado, a través del modelo de difusión
de humedad, cuyas ecuaciones son.
Plano infinito.
∞
X* = ((W-We)/(Wo-We)) = (8/π2) ∑ (1/(2n+1)2)exp(-(2n+1)2π2((NFo)/4)) (9.3.4)
n=0
Esfera.
∞
X* = ((W-We)/(Wo-We)) = (6/π2) ∑ (1/n2)exp(-n2π2(NFo)) (9.3.5)
n=1
Los números de Fourier se calcularon con las dimensiones del producto totalmente deshidratado, considerando
la mitad del espesor del plano o el radio equivalente de la esfera, determinado por volumetría.
(NFo) = Dt/(z/2)2 (9.3.6)

(NFo) = Dt/(R’)2 (9.3.7)
Los coeficientes de difusión efectivos (D), calculados para la forma de esfera y expresados en [m2/s], fueron: A
71,5C en soja, 9,3*10-11; a 40,5C en arroz entero, 1,3*10-11; a 40C en trigo, 1,8*10-11. Suárez y colaboradores
(1981) señalaron la necesidad de utilizar datos que corresponden a la sección lineal de la función, y una correcta
determinación de la humedad de equilibrio.
Brooker y colaboradores (1981) señalaron que frecuentemente, para calcular el secado de granos, se utilizan
simplificaciones de las ecuaciones anteriores, que consideran únicamente el primer término de la sumatoria. La
diferencia establecida es menor al 5%, cuando la razón (Dπ2t/(R’)2) es mayor que 1,2. Para el caso de esferas
la ecuación simplificada es.
X* = ((W-We)/(Wo-We)) = (6/π2)exp(-Dπ2t/(R’)2) = (6/π2)exp(-It) (9.3.8)
Una ecuación muy similar a la anterior, que es análoga a la ley de Newton para enfriamiento, también se utiliza
para el análisis del secado de granos. Se asume que la velocidad de pérdida de humedad de un grano o semilla
rodeada por un medio a temperatura constante, es proporcional a la diferencia entre la humedad de la semilla y
su humedad de equilibrio. En forma de ecuación:
428 Capítulo 9
(dW/dt) = j(W-We) (9.3.9)
Separando variables e integrando entre límites apropiados se obtiene.
X* = ((W-We)/(Wo-We)) = exp(-jt) (9.3.10)
Las ecuaciones (9.3.8) y (9.3.10) son llamadas “ecuaciones de secado”, los términos I y j son las “constantes
de secado”, que tienen como unidades el inverso del tiempo.
Una modificación de la última ecuación fue presentada por Hall (1980).
((W-We)/(Wo-We)) = exp(-jtn) (9.3.11)
El exponente n cambia con la humedad relativa del aire utilizado para el secado. Para maíz en grano, reportó
los datos siguientes: 0,60, 0,65 y 0,83, para valores de humedad relativa de 35, 50 y 70%, respectivamente.
Los datos de D, I, j, n, disponibles para granos de cereales, fueron determinados para condiciones específicas
de secado, y no deben ser generalizados para otros granos u otros intervalos de temperatura o humedad.
Sin embargo, existen ecuaciones obtenidas por diversos autores que permiten acercarse a situaciones observadas
en trabajos experimentales. Brooker y colaboradores (1981) reportaron las siguientes:
Maíz en capa delgada.

D = 6,3*10-1 exp(-6946/(TA)) (9.3.12)

I = 5,4*10-1 exp(-5023/(TA)) (9.3.13)
Trigo.
j = 2000 exp(-9179/(TA)) (9.3.14)
Cebada.
j = 139,3 exp(-7976/(TA)) (9.3.15)
En estas expresiones D tiene como unidades [pie2/h], (TA) en [R], e I o j en [1/s].
Otras ecuaciones totalmente empíricas fueron establecidas para describir el secado de granos, y reportadas por
los mismos autores.
Ecuación de Thompson, para maíz en grano entre 140 a 300F (60 a 149C).
t = α ln X* + ß (ln X*)2 (9.3.16)

α = 1,86178 + 0,00488 T (9.3.17)
ß = 427,3640 exp(-0,03301 T) (9.3.18)
Ecuación de Sabbah, para maíz entre 36 a 70F (2,2 a 21,1C).
X* = exp(-J(t0,664)) (9.3.19)
J = exp(-J’tu) (9.3.20)
J’ = (6,0142+1,453*10-4(HR)2)0,5-T(3,353*10-4+3,0*10-8(HR)2)0,5 (9.3.21)
u = 0,1245-2,197*10-3(HR)+2,3*10-5(HR)T-5,8*10-5T (9.3.22)
(HR) es la humedad relativa expresada como fracción decimal unitaria.

Deshidratación 429
Becker, para el caso de trigo propuso las ecuaciones siguientes.
Para (Dt)0,5 < 0,034

X* = 1-24,82(Dt)0,5+142,29(Dt) (9.3.23)
Para (Dt)0,5  0,034
X* = 0,509 exp (-629,68 Dt) (9.3.24)
Donde.
D = 76,8 exp (-11080/(TA)) (9.3.25)
Estas ecuaciones empíricas requieren de unidades del Sistema Inglés.
Por otro lado, Rossi y Roa (1980) obtuvieron la ecuación siguiente para el caso de secado de maíz en capa
delgada:
(dW/dt) = -0,00377*0,752(W-We)(Pvu-Pv)0,465t0,752-1 (9.3.26)
En adición, presentaron los términos para definir ecuaciones empíricas de secado establecidas en fréjol, café
y cacao.
Es ocasiones conviene comparar a los sistemas de secado solar utilizados. En base a lo indicado por Paredes
(1983), la eficiencia de un secador solar directo puede ser calculada en la forma siguiente.
(EF) = (YMw/GtAt*)*100 (9.3.27)
El valor de t* es el tiempo con Sol utilizado en el secado.
OBJETIVOS
Resaltar la conveniencia de utilizar la energía solar para el secado de alimentos en la zona ecuatorial.
Demostrar el uso de ecuaciones para describir el proceso de secado de granos sometidos a la radiación solar.
Comparar los datos de secado solar directo con los datos registrados en secadores indirectos, para establecer
ventajas y desventajas.
Utilizar granos de cereales cosechados, cuando la humedad registrada en forma experimental sea del orden de
25%. Determinar los valores promedios de las dimensiones características y de la densidad real.
Trabajar por duplicado con muestras de 1 [kg] de maíz, cebada, arroz, trigo, quinua u otro cereal. Colocar las
dos muestras sobre una malla fina o sobre una superficie plástica de área conocida, ubicada sobre un armazón,
para someterlas a la acción directa de los rayos del Sol. Otras dos muestras deberán ser colocadas en un
secador solar indirecto, como el indicado en la Figura 9.3.1., respetándose la carga por área superficial y en el
mismo lugar en que están las otras muestras.
Iniciar las pruebas a las 08H00 y en forma periódica, cada dos horas. Registrar el peso de las muestras con
una precisión de 0,01 [g]. Medir la temperatura de bulbo seco del aire, la temperatura de bulbo húmedo o la
humedad relativa del aire en el ambiente, y en sitios próximos a las muestras secadas en forma indirecta. Con
ayuda de un anemómetro, medir la velocidad del viento, y con un solarímetro o piranógrafo, la radiación solar.
A las 16H00 suspender el trabajo y guardar las muestras sometidas a secado solar directo. Continuar con las
430 Capítulo 9
determinaciones por dos días adicionales, en la forma indicada a intervalos de cuatro horas.
Figura 9.3.1. Esquema de los sistemas utilizados para el secado solar de cereales.
CUESTIONARIO
Calcular la radiación que se recibiría a las 12H00 para los días en que se realiza el trabajo, presuponiendo
que el día es despejado, que la dirección del colector es sur-norte y con una inclinación de 5. ¿Cuál sería la
temperatura máxima de equilibrio en la superficie de los granos considerados como cuerpos grises?.
Con los valores promedios de las dos muestras representar los datos de secado, en la forma de tiempo de
exposición al sol [h] contra el contenido de agua en base seca [g agua/g materia seca], para el caso del secado
directo y del secado indirecto. Comentar los resultados.
De acuerdo con la forma del grano utilizado, aplicar las ecuaciones que permitan describir el proceso de secado.
Graficar la función sobre los datos experimentales. Discutir la concordancia de los valores experimentales y
calculados.
Analizar las ventajas y desventajas de utilizar el secado solar directo con respecto al secado solar indirecto, en
términos de la eficiencia, tiempo de secado y calidad de los granos secos.
Maíz duro de la Costa
Al considerar los datos obtenidos por Terán y Murillo (1990), en cuatro pruebas diferentes realizadas desde
las 08H00 hasta las 16H00, por períodos de cinco días durante el mes de Junio, se establecieron diferencias
pequeñas en el contenido de agua residual durante el secado, las cuales fueron atribuidas en especial al
contenido inicial de humedad de los granos sin mazorca y a las condiciones climáticas, que fueron diferentes
para cada día.
Deshidratación 431
Tabla 9.3.1. Datos de Secado Solar Obtenidos Durante Pruebas con Maíz Amarillo Duro (Zea Mays Iniap 176)*
Tiempo Directo Indirecto
Día Horas Peso Humedad X* Peso Humedad X*
de [kg] [g agua/g seco] [kg] [g agua/g seco]
secado (W) (W)
1 0 1,000 0,34 1,00 1,000 0,33 1,00
4 0,959 0,28 0,73 0,951 0,27 0,74
8 0,928 0,24 0,56 0,916 0,22 0,53
2 12 0,897 0,20 0,38 0,875 0,17 0,32
16 0,876 0,17 0,24 0,858 0,15 0,23
3 20 0,864 0,16 0,849 0,13
24 0,859 0,15 0,834 0,11
4 28 0,855 0,14 0,832 0,11
32 0,850 0,13 0,828 0,10
5 36 0,845 0,12 0,827 0,10
40 0,844 0,12 0,827 0,10
*
Valores promedios de cuatro pruebas realizadas en fechas diferentes.
Lo anterior condujo a utilizar los valores promedios generales presentados en la Tabla 9.3.1., que corresponden
a pruebas de secado solar directo sobre superficies de plástico, para facilitar la recolección rápida del grano en
el caso de lluvia, y pruebas en un secador indirecto mixto con bandejas de malla metálica.
En la Figura 9.3.2. están graficados los datos de las pruebas de secado, realizadas por exposición de los granos
a la acción directa de los rayos del Sol, y en un secador indirecto. En los dos casos se aprecia que los puntos
obtenidos, sin considerar los períodos correspondientes a las noches y los de baja radiación solar, definen
curvas similares, que son características para cada condición de secado. Existe una ligera ventaja al trabajar en
un secador indirecto al acelerarse el proceso, el que se explica por la elevación de la temperatura del aire en el
interior del secador, hasta un promedio de 30C. Este valor superior a la temperatura promedio del ambiente,
que fue de 21C. Lo anterior, está asociado con un descenso de la humedad relativa del aire en el interior del
secador indirecto hasta 38%, contra un valor promedio de 50% registrado en el aire exterior.
Figura 9.3.2. Curvas de sacado solar registradas en maíz duro

432 Capítulo 9
Es importante indicar que en los dos casos señalados, después del segundo día, la disminución de la humedad
es mínima y permite fijar un tiempo general de secado para el caso de maíz, en condiciones que no se presente
lluvia. En estas condiciones, prolongar el tiempo de secado resulta innecesario y no es conveniente.
Iglesias y Chirife (1982) reportaron isotermas de desorción para maíz desgranado, las cuales permiten establecer
las humedades de equilibrio para las condiciones señaladas del aire: a 30C con 38% de humedad relativa el
valor es 0,095 [g agua /g seco]; a 21C con 50% de humedad relativa es 0,115 [g agua/g seco]. Estos datos
explican el comportamiento observado luego del segundo día, pues la humedad de los granos se aproxima a la
humedad de equilibrio y la pérdida de agua es lenta.
Se requiere considerar que con el secado solar se disminuye la humedad únicamente hasta valores que dependen
de las condiciones del ambiente y definen la humedad de equilibrio. En el caso de que se requiera reducir la
humedad hasta niveles inferiores, es indispensable el uso de otros equipos de secado artificial. Sin embargo,
los cereales se secan hasta aproximadamente 12 a 14 [g/100 g] para su almacenamiento comercial, expresado
en [g/g seco] corresponden a 0,136 y 0,163. Estos valores pueden ser logrados con facilidad mediante el
secado solar.
Los datos de la humedad relativa de equilibrio sirven para calcular los valores de la razón de secado. En el
secado directo los dos primeros valores son.
X* = (W-We)/(Wo-We)
X* = (0,34-0,115)/(0,34-0,115) = 1,00
X* = (0,28-0,115)/(0,34-0,115) = 0,73
En el secado indirecto.
X* = (0,33-0,095)/(0,33-0,095) = 1,00
X* = (0,27-0,095)/(0,33-0,095) = 0,74
Todos los datos están incluidos en la Tabla 9.3.1. y representados en escala semilogarítmica la Figura 9.3.3.,
para los dos primeros días. Se aprecia una aproximación a la linealidad en los dos casos, que sugiere el uso de
las “ecuaciones de secado”.
Figura 9.3.3. Tiempo contra razón de humedades en secado solar de maíz duro.
Deshidratación 433
Para el caso del secado directo, según la ecuación (9.3.13) para maíz en capa delgada.
I = 5,4*10-1exp(-5023/521,8) = 3,562*10-5 [1/s]
La ecuación (9.3.8), modificada para planos y a diferentes tiempos, permite obtener.
X* = (8/π2)exp(-It)
Si t=0, X*=0,81; t=14400, X*=0,49; t=28800, X*=0,29. Estos valores son muy inferiores a los datos
experimentales; en consecuencia, la consideración de capa delgada no es conveniente para este caso.
En el secado solar indirecto.
I = 5,4*10-1exp(-5023/546) = 5,458*10-5 [1/s]

X* = (8/π2)exp(-It)
Si t=0, X*=0,81; t=14400, X*=0,37; t=28800, X*=0,17. Se repite lo indicado previamente, no existe concordancia
con los datos experimentales.
Por otro lado, la aplicación de la ecuación de Sabbah (9.3.19. con 9.3.22., 9.3.21. y 9.3.20.), para las condiciones
de secado directo conduce a los resultados siguientes.
u = 0,1245-2,197*10-3*0,5+2,3*10-5*0,5*69,8-5,8*10-5*69,8 = 0,1202
J’ = (6,0142+1,453*10-4(0,5)2)0,5-69,8(3,353*10-4+3,0*10-8(0,5)2)0,5 = 1,1743
A las 4 horas.
J = exp(-1,1743(4)0,1202) = 0,2498
X* = exp(-0,2498(4)0,664) = 0,53
A las 8 horas.
J = exp(-1,1743(8)0,1202) = 0,2214
X* = exp(-0,2214(8)0,664) = 0,41
A las 12 horas.
J = exp(-1,1743(12)0,1202) = 0,2053
X* = exp(-0,2053(12)0,664) = 0,34
A las 16 horas.
J = exp(-1,1743(16)0,1202) = 0,1942
X* = exp(-0,1942(16)0,664) = 0,29
Los valores son inferiores a los datos experimentales. En consecuencia, no es conveniente la aplicación de
estas ecuaciones a las condiciones analizadas.
La ecuación que presenta las mejores perspectivas para describir el proceso de secado es la (9.3.10), que puede
ser escrita en la forma siguiente:
ln X* = a’ - jt (9.3.28)
En base a los datos experimentales, mediante un análisis de regresión se determina j. Las ecuaciones empíricas
434 Capítulo 9
para secado directo y secado indirecto, representadas en la Figura 9.3.3., son:
ln X* = 0,0436-2,4355*10-5t (9.3.29)
(r=-0,994)
ln X* = 0,0465-2,6234*10-5t (9.3.30)
(r=-0,996)
Los valores 2,4355*10-5/[s] y 2,6234*10-5/[s], son del mismo orden de magnitud que los calculados con las
ecuaciones (9.3.14) y (9.3.15), reportadas para trigo y cebada por Brooker y colaboradores (1981).
Para calcular la eficiencia y comparar los dos tipos de secado solar, se requiere conocer la radiación solar
recibida. Al no disponerse de datos experimentales particulares, se realiza el cálculo con las ecuaciones
indicadas. También se puede utilizar el valor promedio de la radiación solar diaria considerando 12 horas
con luz solar, 16 [MJ/m2]. Según los datos de la Tabla 9.3.1., la cantidad de agua perdida por el maíz en las
primeras 16 horas de secado, para la acción directa es, 1,000 - 0,876 = 0,124 [kg] y para la acción indirecta,
1,000 - 0,858 = 0,142 [kg]. Al trabajarse en paralelo con igual densidad de carga, el área es igual en los dos
casos, 0,20 [m2]. El calor latente de vaporización para el agua a 21C es 2,452 [MJ/kg], a 30C es 2,431 [MJ/
kg].
Secado solar directo.
(EF) = (2,452[MJ/kg]*0,124[kg]*12[h]/16[MJ/m2]*0,20[m2]*16[h])100 = 7,1%
Secado solar indirecto.

(EF) = (2,431[MJ/kg]*0,142[kg]*12[h]/16[MJ/m2]*0,20[m2]*16[h])100 = 8,1%
La diferencia a favor del secado solar indirecto es mínima; en consecuencia, es conveniente mejorar las
condiciones para utilizar el secado directo, pues no requiere equipos adicionales y puede ser implementado con
facilidad en las zonas rurales con infraestructura insuficiente. El problema principal que debe ser superado es
la presencia de lluvia que humedece al producto y en muchas ocasiones causa daños irreversibles.
Quinua
A continuación se presentan los resultados obtenidos por Sánchez y Alvarez (1992), en granos de quinua
(Chenopodium quinoa), durante el secado solar directo e indirecto.
Se utilizó quinua amarga recién cosechada de la variedad Imbaya, y quinua amarga de la variedad Chaucha,
lavada en el laboratorio para reducir el contenido de saponinas y el sabor amargo de los granos. Las muestras
fueron adquiridas en la ciudad de Riobamba, en panojas que fueron trilladas y los granos tamizados para la
separación de impurezas.
Tabla 9.3.2. Características Principales de Granos de Quinua*

Determinación Quinua amarga Quinua lavada
Humedad [g/100 g] 24,4 31,0
Saponinas [g/100 g] 3,07 0,25
Diámetro máximo [mm] 2,08 2,30
Grosor [mm] 0,92 1,13
Densidad aparente [kg/m3] 727 719
Densidad real [kg/m3] 1237 1210
Espacios libres [%] 0,41 0,40
Poder germinativo [%] 68 67
Recuento total [millones UFC/g] 5,15 8,90
*
Valores promedios de 18 determinaciones o más.
Deshidratación 435
En la Tabla 9.3.2. se indican las determinaciones realizadas en los granos antes del secado para su caracterización.
Se observa que el contenido de agua fue ligeramente mayor en los granos lavados, los cuales presentaron un
contenido de saponinas mínimo, como se espera. Los datos de las dimensiones y densidades permitieron
calcular el radio esférico equivalente y la reducción del tamaño. El poder germinativo es un indicativo de
posibles daños biológicos que sufren los granos. El contaje de microorganismos es importante para establecer
los niveles y riesgos de contaminación.
El secado solar directo se realizó en bandejas de madera pintadas con negro, de 30*20*5 [cm] de altura, con
fondo de malla plástica negra, colocadas sobre un pedestal de madera. Los datos que se presentan corresponden
a pruebas realizadas con un espesor de carga de granos de 1 [cm], temperatura media 25C, velocidad del viento
0,76 [m/s], humedad relativa promedio 28%, humedad de equilibrio 7,97 y 5,58 [g/100 g seco] para la quinua
amarga y lavada, respectivamente. La radiación medida con un solarímetro, durante el tiempo de prueba, fue
en promedio 1,19 [MJ/m2] por hora de radiación solar.
En la Tabla 9.3.3. se presentan los datos de secado registrados en los dos tipos de quinua, para las dos condiciones
de trabajo señaladas.
El secado solar indirecto se realizó en equipos mixtos construidos con madera, vidrio y plancha de hierro
galvanizado, pintada de negro, con las dimensiones señaladas en la Figura 9.3.1. Los datos que se presentan
corresponden a pruebas realizadas con lechos de granos de 1 [cm] de espesor, temperaturas promedios
registradas en la cámara de secado: parte alta 46C, parte media 32C, parte inferior 28C; velocidad del aire
0,62 [m/s]; humedad relativa promedio 27%; humedad de equilibrio 7,85 y 5,45 [g/100 g seco] para la quinua
amarga y desamargada, respectivamente. Radiación horaria promedio 1,18 [MJ/m2].
Tabla 9.3.3. Datos de Secado Solar Obtenidos en Pruebas con Quinua*

Tiempo de Directo Indirecto
exposición
al sol Amarga Lavada Amarga Lavada
[h] [s] W X* W X* W X* W X*
[g/g seco] [g/g seco] [g/g seco] [g/g seco]
0 0 0,3214 1,0000 0,4478 1,0000 0,3234 1,0000 0,4499 1,0000
0,5 1800 0,3106 0,9553 0,4325 0,9609 0,3022 0,9136 0,4265 0,9409
1,0 3600 0,2937 0,8853 0,4146 0,9153 0,2822 0,8321 0,4030 0,8815
1,5 5400 0,2792 0,8252 0,4018 0,8826 0,2692 0,7791 0,3839 0,8333
2,0 7200 0,2612 0,7506 0,3771 0,8196 0,2515 0,7070 0,3690 0,7957
2,5 9000 0,2551 0,7254 0,3643 0,7869 0,2385 0,6540 0,3482 0,7431
3,0 10800 0,2370 0,6504 0,3550 0,7631 0,2279 0,6108 0,3334 0,7057
4,0 14400 0,2129 0,5505 0,3209 0,6761 0,1949 0,4764 0,2925 0,6024
5,0 18000 0,1960 0,4805 0,2970 0,6151 0,1783 0,4087 0,2655 0,5342
6,0 21600 0,1756 0,3960 0,2689 0,5434 0,1618 0,3415 0,2386 0,4663
7,0 25200 0,1611 0,3360 0,2425 0,4760 0,1430 0,2649 0,2047 0,3807
8,0 28800 0,1430 0,2610 0,2204 0,4196 0,1347 0,2311 0,1890 0,3410
10,0 36000 0,1237 0,1810 0,1829 0,3239 0,1146 0,1491 0,1360 0,2071
12,0 43200 0,1056 0,1060 0,1420 0,2195 0,0981 0,0819 0,1081 0,1367
15,0 54000 0,0899 0,0410 0,0994 0,1108 0,0816 0,0147 0,0707 0,0422
18,0 64800 0,0827 0,0112 0,0680 0,0306 0,0577 0,0093
20,0 72000 0,0620 0,0153
*
Valores promedios de tres repeticiones.
Los valores de la humedad de equilibrio se obtuvieron de las isotermas definidas con datos experimentales,
registrados a 25C.
Con el propósito de utilizar las ecuaciones fundamentales de secado, se consideran los datos del secado directo
registrados en quinua lavada.
Plano infinito, ecuación (9.3.4).

436 Capítulo 9
∞
X* = ((W-We)/(Wo-We)) = (8/π2) ∑ (1/(2n+1)2)exp(-(2n+1)2π2((NFo)/4))
n=0
El número de Fourier se calculó con la ecuación (9.3.6), con un valor del coeficiente de difusión efectivo D =
3,164*10-10 [m2/s], determinado según datos experimentales para quinua lavada.
(NFo) = Dt/(z/2)2
(NFo) = 3,164*10-10[m2/s]*t/(0,01/2)2[m2] = 1,266*10-5t/[s]
Por reemplazo a 3600 [s].
X* = (8/9,87){[(1/(2*0+1)2)exp(-(2*0+1)2(9,87)(1,266*10-5*3600/4))]
+[(1/(2*1+1)2)exp(-(2*1+1)2(9,87)(1,266*10-5*3600/4))]
+[(1/(2*2+1)2)exp(-(2*2+1)2(9,87)(1,266*10-5*3600/4))]}
X = 0,811{0,893+0,040+0,002} = 0,758
*
Los valores calculados con esta ecuación, convergen en forma rápida; en consecuencia, se considera únicamente
al primer término de la sumatoria.
Para un tiempo de 36000 [s].
X* = 0,811(exp(-(9,87)(1,266*10-5*36000/4))) = 0,263
Para 72000 [s].

X* = 0,811(exp(-(9,87)(1,266*10-5*72000/4))) = 0,086
La línea definida por estos valores calculados está graficada en la Figura 9.3.4., conjuntamente con los datos
experimentales de las dos condiciones de secado y para los dos tipos de quinua.
En conjunto se concluye que, para el caso de secado solar que muchas veces no puede ser continuo por la noche
e interrupción del proceso, la ecuación de secado desarrollada por analogía a la ley de refrigeración de Newton
se presenta como la alternativa más simple y adecuada, para describir en forma matemática este proceso.
Los valores de la constante de secado j, y los valores de la difusividad efectiva D, serán específicos para cada
caso, pues dependen, entre otros factores, de la forma y tamaño de los granos, de la temperatura ambiente y del
tipo o condiciones en que se realiza el secado solar.
Las ecuaciones, con sus coeficientes de correlación, correspondientes a las cuatro situaciones presentadas
y que están graficadas en la Figura 9.3.4., considerando los datos de las diez primeras horas, se indican a
continuación.
Secado solar directo de granos de quinua amarga.

ln X* = 0,063-4,740*10-5t (9.3.31)
(r=-0,997)
Secado solar directo de granos de quinua lavada.

ln X* = 0,035-3,103*10-5t (9.3.32)
(r=-0,997)
Secado solar indirecto de granos de quinua amarga.

ln X* = 0,028-5,255*10-5t (9.3.33)
(r=-0,999)
Deshidratación 437
Secado solar indirecto de granos de quinua lavada.

ln X* = 0,056-4,118*10-5t (9.3.34)
(r=-0,992)
Figura 9.3.4. Representación gráfica de datos de secado solar regirstrados en granos de quinua.
Al comparar los valores de las pendientes, que corresponden a las constantes de secado [1/s], se establece que
los granos lavados presentaron mayor dificultad para el secado con relación a los granos sin lavar o amargos,
en los que se obtuvieron valores superiores para estas constantes.
Existió un secado más rápido al utilizar los secadores indirectos mixtos, con relación al secado solar directo;
sin embargo, al considerar el costo, la facilidad de operación y el volumen de producto que se puede secar al
mismo tiempo, nuevamente parece conveniente profundizar el estudio del secado solar directo, aprovechando
la experiencia adquirida durante muchos años en productos como pescado, arroz, cacao, yuca.
En la Tabla 9.3.4. se presentan las características principales determinadas en los granos de quinua luego del
proceso de secado. Con relación a los datos presentados en la Tabla 9.3.2., que corresponden a los granos antes
del secado, se señala lo siguiente:
Tabla 9.3.4. Características Principales de Granos de Quinua Secados por Radiación Solar*.
Secado directo Secado indirecto
Determinación
Amarga Lavada Amarga Lavada
Humedad [g/100 g] 7,5 6,1 7,9 6,2

Saponinas [g/100 g] 2,86 0,30 3,28 0,28

Diámetro máximo [mm] 1,95 2,02 1,98 1,96
Grosor [mm] 0,88 0,96 0,84 0,97
Densidad aparente [kg/m3] 745 746 745 746
Densidad real [kg/m3] 1291 1292 1288 1293
Espacios libres [%] 0,42 0,42 0,42 0,42
Poder germinativo [%] 70 68 67 67
Recuento total [millones UFC/g] 3,73 3,27 4,27 3,63
*
Valores promedios de 9 determinaciones o más.
438 Capítulo 9
Como es lógico, la humedad disminuye considerablemente y los valores finales son próximos a las humedades
de equilibrio. Los granos lavados llegan hasta humedades un poco inferiores a las que se obtienen en los granos
sin lavar. El secado directo y el secado indirecto son adecuados para disminuir el agua en granos de quinua,
hasta contenidos que aseguran su estabilidad por tiempos largos. La cantidad de alcaloides prácticamente se
mantiene en los mismos niveles antes y después del secado. Existe una reducción del tamaño similar en los
dos métodos: el diámetro máximo disminuye en un 6% en la quinua amarga y en un 14% en la quinua lavada.
Estos valores se repiten al considerar el grosor; en consecuencia, en los granos lavados se debe considerar
este fenómeno para mejorar los cálculos. Los datos de la densidad aparente y de la densidad verdadera se
incrementan entre el 2 al 4%, hasta valores similares, que reflejan el efecto de la concentración de sólidos; igual
situación se observa en el porcentaje de espacios vacíos. Los resultados de las pruebas de germinación indican
que el secado solar es benigno, y no causa daños apreciables en las características biológicas de los granos. El
recuento de microorganismos es inferior en los granos secos con relación a los granos sin secar, atribuible en
una buena extensión a la limpieza preliminar a la que son sometidos los granos.
En conjunto, se puntualiza que el secado solar de quinua es una alternativa válida para ser aplicada por los
agricultores de las zonas de producción. Utilizar el secado directo en bandejas de malla y lechos de 1 [cm] de
espesor permite secar los granos en 1 o 2 días sin causar un deterioro apreciable.
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Deshidratación 439
TEMA 9.4. APLICACIÓN DE LA LIOFILIZACIÓN ATMOSFÉRICA

PARA LA DESHIDRATACIÓN DE PAPAS
INTRODUCCIÓN
La remoción del agua de los alimentos busca obtener su estabilidad microbiológica y disminuir costos en
transporte y almacenaje. Cuando la humedad se reduce a menos del 15%, los microorganismos pierden su
actividad en una gran extensión, lo que permite preservar al producto. Según Charm (1981), para mantener
el sabor y las características nutricionales, la humedad debe ser inferior al 5%; sin embargo, por la dificultad
y la cantidad de energía requerida para obtener valores tan bajos, en muchos casos el secado se realiza hasta
contenidos de agua entre 15 y 10%.
El secado de papas es un proceso industrial bastante utilizado. Se lo realiza por diferentes mecanismos, formas
y condiciones. La presentación del producto final es variada y las posibilidades de aplicación de tecnologías
y mercadeo son múltiples.
Nonhebel y Moss (1971) clasificaron a los secadores en equipos de funcionamiento continuo y estacionario.
Según el mecanismo de operación, y considerando el fenómeno de transferencia de calor, se los divide en
equipos basados en conducción, convección, infrarrojos y dieléctricos. De acuerdo a las características del
equipo, existen secadores de bandejas, túnel, cilindros rotatorios, lechos fluidizados, neumáticos y por aspersión.
En los equipos que utilizan principalmente conducción se trabaja a presión atmosférica o con vacío. En el caso
de utilizar congelación y vacío, el proceso se denomina liofilización; cuando se trabaja en congelación sin el
uso de vacío, se denomina liofilización atmosférica.
El frío fue utilizado desde tiempos inmemoriales para la conservación de alimentos. Según lo indicado por
Talburt (1975), una aplicación más próxima se encuentra con los incas en la fabricación del chuño, a partir de
papas (Solanum tuberosum), las cuales eran congeladas durante la noche, aprovechando las nieves andinas,
y descongeladas en el día para extraer el agua por presión. El proceso se repetía hasta obtener un producto
estable de baja humedad.
440 Capítulo 9
Meryman (1959) demostró la posibilidad de secar productos congelados sin necesidad de vacío. Estableció
que el gradiente de presiones de vapor es el que facilita el paso del agua entre el frente de secado y la zona seca.
El proceso corresponde a la liofilización atmosférica.
Varios trabajos se han realizado en este campo. Lewin y Mateles (1962) obtuvieron resultados satisfactorios,
en pruebas preliminares hechas con zanahorias, guisantes y carne de pollo. Sinnamon y colaboradores (1968),
trabajando con manzanas, informaron de lo extenso del proceso de secado. En especial si se desea obtener
humedades inferiores al 15%. Heldman y Hohner (1974), en base a pruebas experimentales y al desarrollo de
un modelo matemático, llegaron a la conclusión de que el principal limitante económico es la lenta velocidad
de secado, controlada por la difusión molecular de vapor de agua en la estructura seca del producto, y que la
reducción de tamaño y el incremento del coeficiente superficial de transferencia de masa ofrecen las mejores
posibilidades para acelerar el secado. Schmidt y colaboradores (1977), trabajando con zanahorias en cubos,
observaron una disminución del tamaño, y desarrollaron un modelo matemático para calcular las curvas de
secado. Heldman (1977) señaló que el mayor potencial para hacer practicable el secado por liofilización
atmosférica es la aproximación a lechos fluidizados intentada por Malecki y colaboradores (1970).
Charm (1981) indicó que las bases que gobiernan la liofilización atmosférica son similares a las del secado
convencional por aire. Ello permite utilizar la ecuación siguiente, considerando un único período de secado a
velocidad constante.
(ΔW/Δt) = k*mA(Hw - Ha) = htA(Ta - Tw)/λ (9.4.1)
Esta ecuación que considera a la transferencia de masa; lleva a determinar el coeficiente superficial de
transferencia de masa (k*m) en base a datos experimentales. También considera a la transferencia de calor, con
lo que se puede determinar el coeficiente total de transferencia de calor (ht).
Sin embargo, Burke y Decareau (1964) señalaron que la ecuación anterior es válida únicamente para el inicio
del secado, pues no considera las variaciones en los coeficientes de transferencia conforme avanza el proceso.
Señalaron que, prácticamente en todos los casos, el secado por liofilización atmosférica es descrito por la
ecuación siguiente:
W = K’ e-t/b (9.4.2)
Al graficar los datos experimentales según este modelo, la constante K’ generalmente fue diferente de uno, lo
que indica que la ecuación no se aplica en la fase inicial de secado, o cuando las condiciones varían al inicio del
proceso. En un proceso estable y continuo este valor se aproxima a la unidad. El término b es una constante.
Schmidt y colaboradores (1977) desarrollaron la ecuación siguiente, para el caso de liofilización atmosférica,
y considerando la disminución de volumen observada al secar zanahorias cortadas en cubos, flujo de calor y
masa unidireccional, frente agudo de secado, proceso de transferencia en estado no estacionario, propiedades
térmicas constantes, distribución uniforme de temperatura en la zona congelada y efectos secundarios pequeños.
Tg-Th = -(yλ/3Vw)(ΔW/Δt)((1/h)+((y/k)((1/W0,33)-1)) (9.4.3)
Heldman y Hohner (1974) señalaron que en liofilización atmosférica el mecanismo que controla la velocidad
de secado es la difusión molecular del vapor de agua a través de la estructura seca del producto. En cambio, en
el secado por liofilización con vacío, el mecanismo limitante generalmente es la transferencia de calor.
Para el cálculo del coeficiente efectivo de transferencia de vapor de agua en la zona porosa indicaron que se
puede utilizar la siguiente ecuación.
DE = BĎM’/P(RG)(TA) (9.4.4)
En esta ecuación Ď corresponde a la difusividad entre el aire y el vapor de agua como gases libres, a 0C y
una atmósfera de presión es 0,22*10-4 [m2/s], multiplicada por la presión atmosférica. Un valor promedio de
la constante B, determinado para carne de res en pruebas con flujo paralelo de aire en relación a las fibras, fue
0,81.
Deshidratación 441
Concluyeron que el efecto del tamaño de partícula y el coeficiente superficial de transferencia de masa, sobre la
velocidad de secado en liofilización atmosférica, puede ser descrito con el uso de un número adimensional, que
relaciona la razón entre la transferencia externa y la transferencia interna de masa en la muestra, definido por:
(NH) = k*Dδ/DE (9.4.5)
Por reemplazo de DE se obtiene:
(NH) = k*DδP(RG)(TA)/BĎM’ (9.4.6)
En estas ecuaciones, k*D es el coeficiente superficial de transferencia de masa.
OBJETIVOS
Deshidratar productos alimenticios a temperaturas bajas.
Construir curvas de secado correspondientes al proceso de liofilización atmosférica.
Determinar los valores de los coeficientes de transferencia superficial de masa y de calor en base a datos
experimentales.
Definir ecuaciones para analizar o predecir este proceso.
Señalar posibles usos de este método.
Utilizar un producto vegetal, como: papa, remolacha, o zanahoria amarilla, cortadas en rodajas de 0,003 [m]
de espesor; o un producto de la acuacultura, como: langostinos o camarones pelados y cortados en dos mitades
longitudinales, cuyo grosor promedio debe ser establecido. Determinar la humedad y congelar las muestras en
bolsas de plástico antes de iniciar las pruebas.
Pesar dos bandejas pequeñas de área conocida y colocar una capa del alimento congelado, en tal forma que
ocupe la mayor superficie; volver a pesar el conjunto.
Preparar un desecador de cristal que contenga en el fondo, aproximadamente, 200 [g] de hidróxido de sodio,
y otro que contenga la misma cantidad de cloruro de calcio. Suspender en el interior las bandejas con las
muestras, introducir un medidor de humedad relativa y un termómetro; cerrar los desecadores y colocarlos en
un congelador estabilizado a -5C.
Cada dos días, sacar los desecadores y remover las bandejas; pesarlas con el cuidado de evitar cambios mayores
en el ambiente interior del desecador y en la temperatura del producto; volver a colocarlas en el desecador y
en el congelador. Repetir esta operación por diez ocasiones adicionales, realizando el registro periódico de la
humedad relativa y de la temperatura del ambiente en el congelador y en la muestra.
CUESTIONARIO
Consultar el método para elaborar chuño; señalar las diferencias con relación a la liofilización atmosférica de
papas.
Con los datos experimentales construir las curvas de secado, y definir los períodos existentes.
Según la ecuación (9.4.1), hacer gráficos para determinar el coeficiente superficial de transferencia de masa y
el coeficiente total de transferencia de calor. Comparar los valores obtenidos con los reportados en artículos
técnicos.
Considerar la ecuación (9.4.2), y definir los valores de las constantes. Discutir las diferencias, considerando en
especial el compuesto químico utilizado como agente higroscópico.
442 Capítulo 9
Calcular el valor del número adimensional definido en la ecuación (9.4.6), y discutir las posibles diferencias.
Señalar las mejoras que pueden ser introducidas al método, con el propósito de acelerar la velocidad del secado
y analizar la conveniencia de su aplicación en las zonas montañosas.
Datos obtenidos por Alvarado (1979), para el caso de papas procesadas, con 85 g de agua/100 g de producto,
cortadas en rodajas de 0,003 [m] de espesor, secadas a -2C con el uso de hidróxido de sodio como agente
higroscópico, agitación del aire interior y una densidad de carga de 7,34 [kg/m2], se presentan en la Tabla
9.4.1., y se utilizan para desarrollar un ejemplo de cálculo.
Tabla 9.4.1. Contenido de Agua y Valores de Humedad Relativa Registrados en Papas Durante Pruebas de Secado por
Liofilización Atmosférica.
Tiempo Humedad Humedad relativa
del aire [%]
w ΔW
Días [s]*10-5 (g agua/g materia seca)
0 0 4,16 0 100
2 1,728 3,83 0,33 100
4 3,456 3,58 0,58 100
6 5,184 3,15 1,01 100
8 6,912 2,81 1,35 100
10 8,640 2,52 1,64 99
12 10,368 2,20 1,96 97
14 12,096 1,98 2,18 96
16 13,824 1,65 2,51 94

18 15,552 1,42 2,74 93
20 17,280 1,23 2,93 92
22 19,008 0,99 3,17 90
24 20,736 0,81 3,35 89
26 22,464 0,60 3,56 87
28 24,192 0,42 3,74 85
30 25,920 0,27 3,89 83
Figura 9.4.1. Curva de secado por liofilización atmosférica de papas en rodajas

Deshidratación 443
Al graficar la disminución de la humedad conforme transcurre el tiempo de secado, en el presente caso un mes,
en la Figura 9.4.1. se observa que existe un período de velocidad de secado constante y extenso. Esto estaría
de acuerdo con lo indicado por Charm (1981); sin embargo, a contenidos de agua inferiores a 2 g agua/g de
materia seca, es clara la curvatura característica de un período de secado decreciente.
En la Figura 9.4.2. se representa el tiempo de secado contra la pérdida de humedad. Al considerar la sección
lineal de la función resultante hasta los 1382400 [s], por análisis de regresión, se estableció un valor de la
pendiente igual a 1,8306*10-6 [gramos de agua/gramos de producto seco por segundo].
Figura 9.4.2. Tiempo contra pérdida de humedad de papas secadas por liofilización atmosférica.
Al reordenar la ecuación (9.4.1) se obtiene:
ΔW = (k*mA(Hw-Ha))Δt
En consecuencia, el valor determinado para la pendiente corresponde a:
1,8306*10-6 = k*mA(Hw-Ha) (9.4.7)
La humedad del aire a -2C se lee en cartas psicrométricas para temperaturas bajas, como la presentada por
Charm (1981). La temperatura de superficie en el frente de secado se considera que permanece, relativamente
en forma constante en un valor 0,5C mayor que la temperatura del aire, según lo señalado por Heldman y
Hohner (1974). En consecuencia:
Hw = 0,0033 g agua/g aire seco

Ha = 0,0032 g agua/g aire seco
k*m A = (1,8306*10-6) [g agua/g seco.s]/(0,0033-0,0032)[g agua/g seco]

k*m A = 0,0183/[s]
Como el valor de la densidad de carga por área para el agua es 7,34*0,85=6,25 [kg/m2].
k*m = 0,0183*6,25 = 0,114 [kg/m2.s]
Este dato, obtenido con los valores experimentales para el coeficiente superficial de transferencia de masa en
444 Capítulo 9
papas, es 20% mayor que 0,095 [kg/m2.s.at] reportado por Heldman y Singh (1984), como promedio de varias
pruebas realizadas con carne de res. La diferencia puede ser explicada por la acción conjunta de la agitación
del aire y del compuesto químico higroscópico en el secado de las papas.
Considerando la transferencia de calor, se puede escribir:
1,8306*10-6 = htA(Ta-Tw)/λ (9.4.8)
El valor del calor latente de sublimación es 2828384 [J/kg]. Eso permite establecer:
ht A = 1,8306*10-6[kg agua/kg seco.s]*2828384[J/kg agua]/(0,5)C

ht A = 10,36 [J/kg seco.s.C]
Al multiplicar por la densidad de carga:
ht = 10,36[J/kg seco.s.C]*0,15*7,34[kg seco/m2] = 11,4[W/m2.C]
Este valor del coeficiente total de transferencia de calor es del mismo orden de magnitud que los reportados
para superficies en contacto con aire en movimiento.
Según la ecuación (9.4.2), mediante un análisis de regresión potencial, se establecen los valores de las
constantes, considerando el intercepto y la pendiente. La ecuación resultante es:
ln W = 1,6806 - 9,7029*10-7 t (9.4.9)

El coeficiente de correlación, -0,972, indica una alta asociación entre las variables consideradas.
Esta ecuación está representada con línea continua en la Figura 9.4.1., y comprueba lo indicado por Burke y
Decareau (1964), con relación al bajo ajuste con los datos experimentales en el inicio del proceso, que como se
indicó previamente corresponde a un período de secado constante. El ajuste es mejor conforme transcurre el
tiempo. Esto se espera por existir un período de velocidad de secado decreciente.
El número adimensional (NH), según lo indicado por Heldman y Hohner (1974), es análogo al número de Biot,
y permite definir las condiciones en las cuales el proceso es controlado por el mecanismo de transferencia de
masa interna, que ocurre cuando este número es mayor que 100. Valores menores indican que el mecanismo
predominante es la transferencia de masa superficial. En el presente caso.
(NH) = (0,114[kg/m2.s]*0,0015[m]*0,737[at]*0,0821*103[at.m3/K.mol]*
271,2[K]/(0,81*0,22*10-4[m2/s]*1[at]*18*10-3[kg/mol])
(NH) = 8,75
Este valor revela que la liofilización atmosférica de rodajas de papas en gabinete, con agitación del aire y el
uso de hidróxido de sodio para captar el agua del ambiente, disminuir la humedad relativa e incrementar el
gradiente de presiones de vapor, es controlada principalmente por el mecanismo de transferencia de masa desde
la superficie del producto hacia el aire.
Con el propósito de ilustrar las ventajas de este método de secado, en especial desde el punto de vista de
mantener las características físicas, organolépticas y nutricionales, a continuación se presentan los resultados
generales del trabajo presentado por Alvarado (1988), relacionados con el secado de papas por liofilización
atmosférica. Se incluyen resultados de secado a temperaturas bajas sin congelación de la muestra para
establecer comparaciones.
En todas las pruebas se utilizaron papas maduras de la variedad Loman, adquiridas en el comercio de la ciudad
de Guatemala.
Deshidratación 445
Antes del secado, las papas fueron sometidas al siguiente proceso: Recuperación, en un cuarto obscuro, a 15C
y 80% de humedad relativa por diez días, para favorecer la suberización de heridas, convalecencia de golpes y
protección del ataque de microorganismos, según lo indicado por Smith (1975). Acondicionamiento, en cuarto
obscuro a 21C y 95% de humedad relativa por diez días, para favorecer la síntesis de almidón, aumentar la
velocidad de respiración y disminuir el contenido de azúcares reductores, según lo indicado por Schwimmer
y colaboradores (1954); además se utilizaron cuartos obscuros para evitar la síntesis de clorofila y alcaloides,
indicada por Jadhav y Salunkhe (1975). Lavado y selección, para separar tubérculos enfermos. Pelado
cáustico, en solución de hidróxido de sodio al 15% a 96C por cuatro minutos; las pérdidas se estimaron en un
25%. Cortado manual, manteniendo las papas sumergidas en agua. Blanqueado, en autoclave, con vapor vivo
a 100C, por tres minutos. Sulfitado, del producto caliente por inmersión en una solución al 0,5% de Na2S2O5
y 0,5% de CaCl2 por diez minutos, para prevenir el empardeamiento; evitar el ataque de microorganismos y
mejorar la textura, según lo indicado por Simon y colaboradores (1955).
El secado se realizó en nueve gabinetes de madera de doble pared, con aislamiento intermedio de duroport,
provistos de cuatro llaves de 3,8 [cm], para posibilitar el trabajo con corrientes de aire. En su parte interior se
instalaron motores eléctricos de 1/25 HP, con aletas de 12 [cm] de diámetro para ventilación en funcionamiento
continuo a 800 revoluciones por minuto; para los estudios del efecto de la agitación interna en la velocidad
de secado, se instalaron exteriormente motores de 1/8 HP, con aletas para ventilación de 18 [cm] de diámetro
y velocidad regulable entre 1100 a 1400 revoluciones por minuto. En la parte inferior se colocaron dos
recipientes de asbesto- cemento, que contenían 10 [kg] de compuesto químico comercial humedecido con 1
[kg] de agua. Se utilizó NaOH, CaCl2 y NaCl. El producto a secarse se distribuyó en una armazón metálica con
tres plataformas de malla. La humedad relativa se registró con medidores Airguide Modelo 605, previamente
calibrados. Para el registro interior de la temperatura se utilizaron termómetros tipo reloj. La pérdida de
humedad se estableció por diferencia de peso en una muestra. Los gabinetes fueron distribuidos en tres cuartos
frigoríficos, regulados a 5, -5 y -15C.
Muestras de papas secas para control se obtuvieron en un liofilizador Virtis Modelo 10-MR-TR.
Las pruebas de rehidratación se efectuaron por duplicado, con 100 [g] de papas cortadas en rodajas, a las que
se sumergió en un litro de agua a 96C, registrándose el aumento en peso luego de escurrir el agua, cada cinco
minutos durante una hora; se mantuvo constante el volumen del agua de rehidratación.
En la preparación de las dietas para las pruebas biológicas, indicadas en la Tabla 9.4.2., se utilizaron: caseína;
harina de papa obtenida de muestras secadas por liofilización; harina de papa obtenida de rodajas secadas a
temperaturas bajas y por liofilización atmosférica, almacenadas a 5C en bolsas de polietileno por cinco meses
y molidas hasta 60 mallas. Otras harinas se obtuvieron luego de cocción con vapor por tres horas, secado al
ambiente y molienda o fritura a 180C por menos de 60 segundos. También se utilizaron aceite de soja; aceite
de bacalao; solución de vitaminas, según lo indicado por Manna y Hauge (1953) y una mezcla de minerales,
Hegsted (1941).
La Razón Proteínica Neta (RPN) se estableció en base a ocho ratas por dieta, cuatro machos y cuatro hembras
de la raza Wistar, recién destetadas, a los veinte y un días de nacidas, provenientes de la colonia de INCAP.
Las dietas fueron ajustadas al 5% de proteína y 4,17 [kcal/g]. El experimento se mantuvo por diez días con el
suministro de comida y agua a voluntad. Para el cálculo, se aplicó la fórmula siguiente:
(RPN) = ((PA)-(PS))/(IP) (9.4.10)
En esta ecuación: (PA) es el promedio de cambio en peso de las ratas del grupo experimental. (PS) es el
promedio de cambio en peso de las ratas del grupo con dieta libre de nitrógeno. (IP) es el promedio de ingesta
real de proteína del grupo experimental.
446 Capítulo 9
Tabla 9.4.2. Composición Porcentual de las Dietas Utilizadas en la Determinación de Razón Proteinica Neta (RPN) de
Papas Deshidratadas
DIETA
Ingredientes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Caseína - 10,00 5,00 - - - - - - -

Papas liofilizadas (8,10)* - - - 61,73 - - - - - -
Papas secadas por aire a
2C (8,57) - - - - 58,34 - - - - -
-2C y cocidas 3 horas a
vapor (7,80) - - - - - 64,10 - - - -
2C y fritas (5,87) - - - - - - 85,18 - - -
5C (7,93) - - - - - - - 63,05 - -
13C (8,90) - - - - - - - - 56,18 -
13C y fritas (8,32) - - - - - - - - - 60,10
Almidón 89,40 79,40 84,40 9,77 13,16 4,30 9,82 5,75 17,02 24,70
Aceite de soja 5,60 5,60 5,60 23,50 23,50 26,20 - 26,20 21,80 10,20
Aceite de bacalao 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Mezcla de minerales
Hegsted 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00
Solución de vitaminas [ml] 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00
*
Los valores entre paréntesis indican el porcentaje de proteína en las harinas de papa.
A continuación se presentan y discuten los resultados considerados de mayor importancia.
En la Figura 9.4.3. se indican las curvas de secado a temperaturas bajas, obtenidas con papas cortadas en
rodajas de 0,3 [cm] de espesor, agitación de aire con los motores trabajando a 800 revoluciones por minuto,
diferentes temperaturas, uso de tres compuestos químicos para captar la humedad del ambiente (NaOH, CaCl2,
NaCl). En todos los casos la densidad de carga del producto fue 7,34 [kg/m2] y una carga total en la cámara
de 8,85 [kg].
Figura 9.4.3. Humedad y tiempo de secado a temperaturas bajas en papas.

Rodajas 3(mm). Carga total 8,85 [kg]. Densidad de carga 7,3 (kg/m2)
Deshidratación 447
Las curvas presentan los tres períodos establecidos en alimentos ricos en almidón (Charm, 1981); sin embargo,
en lugar del primer período de velocidad de secado decreciente se observa un incremento en la velocidad de
secado, que está asociado con una disminución de la humedad relativa del ambiente en el interior del gabinete.
Se observa el efecto de la temperatura. A mayor temperatura, mayor velocidad de secado. Además, el proceso
de secado está afectado por las propiedades del aire en el interior de los gabinetes, las cuales dependen de la
capacidad higroscópica del compuesto químico utilizado. Si se considera la curva 1, obtenida con el uso de
NaOH, el tiempo necesario para conseguir una determinada humedad es menor que el requerido cuando se
utilizó CaCl2, que corresponde a la curva 2. Las velocidades de secado más lentas se registraron cuando se
utilizó NaCl.
Las curvas de secado obtenidas con el producto congelado, liofilización atmosférica, con el uso de NaOH y
CaCl2, para captar la humedad del ambiente, se indican en la Figura 9.4.4. Las curvas 1 y 2 fueron obtenidas a
-2C, con el uso de NaOH, igual agitación de aire con el motor trabajando a 800 revoluciones por minuto, igual
forma de corte en cubos de 1 [cm] de lado. La menor densidad de carga y carga total (curva 1) permitió aumentar
considerablemente la velocidad de secado. Este aspecto se observó también en el secado a temperaturas bajas.
Al trabajar con cubos, las curvas presentaron los tres períodos en forma definida: un período corto de velocidad
de secado constante y dos períodos de velocidad de secado decreciente; la disminución de volumen, reportada
en zanahorias por Schmidt y colaboradores (1977), se observó en las papas.
Figura 9.4.4. Humedad y tiempo de secado por liofilización atmosférica en papas.

Carga total 8,84 [kg]. Densidad de carga 7,34 [kg/m2]
El efecto de la temperatura se observa al comparar la curva 3 obtenida a -2C, con la curva 4 obtenida a -7C.
La velocidad de secado en valores bajos de humedad es más rápida a mayor temperatura. Parece conveniente
trabajar a temperaturas próximas al punto de congelación.
Una mayor agitación interna del aire, con el motor a 1400 revoluciones por minuto, no permitió aumentar en
forma notoria la velocidad de secado, con relación a la registrada con el motor a 800 revoluciones por minuto.
Se observaron diferencias notorias en las características físicas de papas en rodajas, secadas a temperaturas
bajas y secadas por liofilización atmosférica. Las papas control, secadas en liofilizador, y las secadas por
liofilización atmosférica, mantuvieron la forma plana. La reducción de tamaño con relación a las muestras
frescas fue del 10% o menos. Fueron frágiles y de consistencia suave. Las papas secadas a temperaturas bajas
tuvieron forma ondulada, marcada disminución de volumen, del 35 al 70%, con relación a las muestras frescas.
448 Capítulo 9
Desarrollaron una consistencia cristalina y dura. En adición presentaron un color café, característico de las
reacciones de empardeamiento.
En la Figura 9.4.5. se indica el comportamiento de las papas, durante las pruebas de rehidratación de rodajas
secadas en diferentes condiciones. Se observa que las obtenidas por liofilización atmosférica presentan valores
más altos de absorción de agua, al ser comparadas con las secadas a temperaturas bajas. Según lo indicado por
Simpson y colaboradores (1955), cubos de papas deshidratadas colocados en un volumen diez veces mayor de
agua a 100°C, luego de cincuenta minutos, absorbieron un 320% de agua, expresado en base a materia seca.
Este valor es inferior al registrado en papas secadas por liofilización atmosférica, lo que permite tener una idea
del daño físico mínimo que sufre el producto. El valor de referencia es comparable a los encontrados en rodajas
secadas con el uso de NaOH y CaCl2 entre 5° a 10°C, y superior al de rodajas secadas con el uso de NaCl, que
sufrieron un daño físico mayor.
Figura 9.4.5. Curvas de rehidratación de papas secadas a temperaturas bajas y por liofilización
atmosférica. Relación agua: papas 10:!, temperatura agua 95ºC.
El principal problema observado durante el secado a temperaturas bajas fue la contaminación y desarrollo de
microorganismos. Durante el secado de papas a temperaturas de 5°C, o más altas, se observó la presencia de
mohos y levaduras a partir del quinto día; a temperaturas inferiores la aparición de los microorganismos se
registró en tiempos mayores, sin llegar a establecerse en forma visual contaminación en las papas secadas bajo
el punto de congelación del agua.
En la Tabla 9.4.3. se indica el aumento en peso corporal, la ingesta de proteína y los valores de la Razón
Proteínica Neta (RPN), registrados en ratas alimentadas con dietas basadas en papas secadas por liofilización,
liofilización atmosférica, temperaturas bajas y con productos elaborados a partir de ellas.
El análisis de varianza de los valores de (RPN) demostró la existencia de diferencias estadísticamente

significativas entre las diferentes dietas (F=3,36; P<0,01). Al efectuar la prueba de rango múltiple descrita por
Duncan, se establecieron diferencias significativas entre las dietas control de caseína al 5 y 10% de proteína,
con un valor mayor de (RPN) a una menor concentración. No se establecieron diferencias estadísticamente
significativas entre las dietas control de caseína, al 5% de proteína, las dietas elaboradas con papas liofilizadas,
las dietas elaboradas con papas secadas por liofilización atmosférica y las dietas que contenían papas secadas
a temperaturas bajas. Lo anterior comprueba el alto valor biológico de la proteína de la papa, indicado por
Smith (1975); además permite señalar que los métodos de secado aplicados no tienen un efecto adverso de
Deshidratación 449
importancia sobre la proteína.
Tabla 9.4.3. Aumento del Peso Corporal, Ingesta de Proteína y Razón Proteínica Neta (RPN) de Ratas Alimentadas
con Papas Deshidratadas, Cocidas y Fritas a un Nivel de 5% de Proteína
Dieta Aumento de peso [g] Ingesta de proteína [g] (RPN)**
χ ± ṡ* χ±ṡ χ±ṡ
Caseína (10% proteína) 29,75 ± 5,57 9,40 ± 0,52 4,08b ± 0,57
Caseína (5% proteína) 9,88 ± 4,36 4,12 ± 0,65 4,59a ± 1,30
Liofilizadas con vacío 3,50 ± 2,33 2,75 ± 0,37 4,50a ± 1,09
Liofilizadas sin vacío a -2C 6,63 ± 1,69 3,12 ± 0,36 5,03a ± 0,88
Liofilizadas sin vacío a -2C
y cocidas con vapor 5,75 ± 3,77 3,39 ± 0,54 4,26b ± 1,05
Liofilizadas sin vacío a -2C
y fritas 0,13 ± 2,75 3,02 ± 0,74 3,01c ± 1,42
Deshidratadas con aire a 5C 5,63 ± 3,62 3,30 ± 0,47 4,34a ± 1,08
Deshidratadas con aire a 13C 9,50 ± 1,93 3,42 ± 0,49 5,49a ± 0,76
Deshidratadas con aire a 13C
y fritas 5,25 ± 1,58 3,55 ± 0,91 4,10b ± 1,13
Dieta libre de nitrógeno -7,13 ± 2,47 0,35 ± 0,04
*
χ = Promedio de 8 observaciones. ṡ = Desviación estándar.
**
Letras diferentes indican diferencias estadísticamente significativas (P < 0,05).
Cuando las papas fueron cocidas o fritas, el valor de (RPN) disminuyó significativamente con relación a las
papas deshidratadas. Ello indica que estos procesos tienen un efecto detrimental sobre la proteína, en grado
mayor la fritura.
Se concluye que el secado de papas en gabinetes a temperaturas bajas de refrigeración, y con el uso de
compuestos químicos como agentes higroscópicos, provoca cambios en las características físicas y permite
el crecimiento de microorganismos; sin embargo, al considerar la capacidad de rehidratación del producto,
y que las características nutritivas se mantienen, con un adecuado control microbiológico y mejoras en el
proceso, se ve que puede ser utilizado como un método de conservación en zonas montañosas con temperaturas
ambientales bajas.
El secado por liofilización atmosférica en gabinetes, con el uso de compuestos químicos como agentes
higroscópicos, se presenta como una buena posibilidad para secar alimentos, pues se mantienen prácticamente
inalteradas las características y propiedades del producto, sin mayor costo, si se considera que las temperaturas
de congelación son naturales a partir de 5000 metros sobre el nivel del mar y que el compuesto químico
puede ser regenerado y vuelto a utilizar. El limitante principal es lo extenso del tiempo, requerido para lograr
contenidos de humedad que aseguren una buena estabilidad del producto. Según las pruebas realizadas, la
forma de rodaja y el trabajar a temperaturas próximas al punto de fusión del hielo parecen ser adecuados. Una
rápida disminución de la humedad relativa del aire en los gabinetes acelera la velocidad del secado.
Alvarado, J. de D. 1988. Drying at low temperatures and by atmospheric freeze-drying applied to potatoes.
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Deshidratación 451
TEMA 9.5. APLICACIÓN DE LA LEY DE FICK PARA DETERMINAR

EL COEFICIENTE DE DIFUSIÓN EN EL SECADO DE VEGETALES
INTRODUCCIÓN
Saravacos y Charm (1962) indicaron que la deshidratación de frutas y vegetales es una parte importante de la
industria de alimentos. Trabajaron con varios productos, y establecieron que el período de velocidad de secado
constante es corto. En consecuencia, la mayor parte del secado ocurre durante los períodos de velocidad de
secado decreciente. Los contenidos de humedad críticos fueron característicos para cada alimento y para cada
condición de secado, en los vegetales estudiados varió de 3,5 a 5,0 [kg agua/kg de producto seco].
El mecanismo de remoción de humedad durante el período de velocidad de secado constante, es bastante bien
entendido. El agua se evapora libremente desde la superficie del sólido. La relación básica de transferencia de
calor y materia, según Heldman y Singh (1981), es:
(RC) = (ΔW/Δt) = hA(Ta - Tw)/Yv = k*m A(Hw- Ha) (9.5.1)

En esta ecuación: (RC) es la velocidad de secado en el período de secado constante [kg agua/kg de producto
seco.s]. W es el contenido de agua en base seca [kg agua/kg de producto seco]. t es el tiempo [s]. h es
el coeficiente de transferencia de calor en la superficie [W/m2.C]. A es el área de evaporación [m2]. Ta
es la temperatura de bulbo seco del aire [C]. Tw es la temperatura de bulbo húmedo del aire [C]. k*m
es el coeficiente de transferencia de masa [kg/m2.s]. Hw es el contenido de agua del aire en la interfase de
evaporación [kg agua/kg aire seco]. Ha es el contenido de agua del aire utilizado en el secado [kg agua/kg seco
aire]. Yv es el calor latente de vaporización a la temperatura de la superficie del material [kJ/kg].
452 Capítulo 9
Toledo (1981) presentó la ecuación siguiente, para el cálculo de la velocidad de secado en este período:
(RC) = h(Ta - Tw)/Yvz (DM) (9.5.2)
Además de los términos definidos: z es el espesor del material, si se trata de rodajas y el secado ocurre por los
dos lados corresponde a la mitad del grosor [m], y (DM) es la densidad de bulto considerando la materia seca
[kg/m3].
Para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor recomendó las ecuaciones siguientes:
Si el flujo de aire es paralelo a la superficie.
h = 0,0204 F0,8 (9.5.3)
Si el flujo de aire es perpendicular a la superficie.
h = 0,429 F0,37 (9.5.4)
Donde F es el flujo másico de aire [kg/m2.h], que se establece de los datos de la velocidad y la densidad,
mediante la ecuación general de los gases.
El o los períodos de velocidad de secado decreciente son más complejos y difíciles de expresar matemáticamente.
Se ha indicado que son varios los mecanismos por los cuales se produce la migración de agua en un producto.
Entre ellos: movimiento del líquido por fuerzas capilares; difusión del líquido, difusión superficial y difusión
agua-vapor. Sin embargo, muchas de las investigaciones realizadas en secado demuestran que la difusión del
líquido es el mecanismo primario involucrado en el movimiento de la humedad hacia la superficie para su

evaporación.
Varios autores, entre ellos Chirife y Cachero (1970) y Vaccarezza y Chirife (1978), consideraron que la ecuación
general para difusión de un líquido en un sólido, que corresponde a la segunda ley de Fick, puede ser utilizada
para el caso de alimentos.
(W/t) = D(2W/y2) (9.5.5)
Diferentes soluciones se han propuesto. La siguiente derivación fue presentada por King (1968), para obtener
una ecuación que relaciona la velocidad de cambio del contenido de humedad en un medio poroso, higroscópico,
considerando los parámetros fundamentales de transporte.
La primera ley de Fick, para difusión de un gas como vapor de agua a través de un sólido, si el gas está
estancado en los espacios vacíos de un medio poroso, puede ser escrita en la forma siguiente:
Nw = -(D’/(RG)(TA))(P/(P-pw))(pw/z) (9.5.6)
Nw es el flujo molar de agua, D’ es el coeficiente de difusión efectivo en el espacio de vapor en el medio poroso,
(RG) es la constante de los gases, P es la presión total, (TA) es la temperatura absoluta, pw es la presión parcial
del vapor y z es la distancia hasta la superficie de la pieza.
Por simplicidad, se considera únicamente una dimensión lineal en esta y en las ecuaciones siguientes; sin
embargo, hay una extensión directa para el caso multidimensional.
Durante la aproximación al equilibrio de la humedad absorbida existen gradientes en la presión del vapor de
agua, que resultan de los cambios en la humedad absorbida y en la temperatura, entonces:
(pw/z) = (pw/T)W(T/z) + (pw/W)T(W/z) (9.5.7)

Deshidratación 453
Cuando se reconoce que el vapor está en equilibrio local con la humedad absorbida en todas las partes, las
derivaciones parciales que involucran pw, T y W pueden ser relacionadas con las isotermas de absorción y con
los calores de absorción.
(pw/T)W = ((ΔHS)/(RG)(TA)2)(aw)Pwo (9.5.8)
(pw/W)T = ((aw)/W)TPwo (9.5.9)
La ecuación (9.5.8) es una forma de la ecuación de Clausius-Clapeyron. Combinando las ecuaciones (9.5.6),
(9.5.7), (9.5.8) y (9.5.9), se obtiene.
Nw = -(D’/(RG)(TA)) (PPwo/(P-pw)) (((ΔHS)/(RG)(TA)2)(aw)(T/dz) + ((aw)/W)T(W/z))

(9.5.10)
Además de los términos definidos, Pwo es la presión del vapor de agua, (ΔHS) es el calor molar de absorción,
(aw) es la actividad del agua, que corresponde a la humedad relativa de equilibrio expresada como fracción
(HR), y que es igual a (pw/Pwo).
Por otro lado, la ley de Fourier, de conducción de calor para un medio poroso, se expresa como:
q = -k(T/z) (9.5.11)
Si el efecto calórico de absorción, o de sorción de humedad, es grande en comparación con el cambio de calor
sensible del medio, y si la cantidad de humedad absorbida es grande en comparación con el vapor de agua
presente en los poros, el cambio en el flujo de calor, en cualquier punto, puede ser relacionado con el cambio
en el flujo másico en la forma siguiente:
(q/z) = -(ΔHS)(Nw/z) (9.5.12)
Si se considera que el calor de absorción es constante, la ecuación (9.5.12) puede ser integrada para dar.
q = -(ΔHS)Nw (9.5.13)
Siendo q el flujo de calor. La constante de integración desaparece, pues una caída en el flujo de vapor de agua,
implica una caída en el flujo de calor, cuando los efectos del calor sensible son ignorados.
Las ecuaciones (9.5.10), (9.5.11) y (9.5.13) pueden ser combinadas para eliminar q y (T/z), estableciéndose.
Nw = -(D’PPwo/(RG)(TA)(P-pw))((HR)/W)T(c/(1+c))(W/z) (9.5.14)
La velocidad de cambio de la humedad en cualquier punto, está relacionada con el cambio en el flujo por un
balance másico diferencial.
((DS)/M’w)(W/t) = -(Nw/z) (9.5.15)
Las ecuaciones (9.5.14) y (9.5.15), pueden ser combinadas para obtener.

((DS)/M’w)(W/t) = (/z) ((D’Pwo/(RG)(TA))(P/(P-pw)) ((HR)/W)T (c/(1+c))(W/z)) (9.5.16)
Donde.
c = k(RG)2(TA)3/(ΔHS)2D’(HR)Pwo (9.5.17)
(DS) es la densidad del sólido sin humedad, M’w es el peso molecular del agua, t es el tiempo, k es la
454 Capítulo 9
conductividad térmica del sólido más la humedad absorbida. Los demás términos ya fueron definidos.
Las asunciones en las que la ecuación (9.5.16) está basada son:
La transferencia de masa en el medio ocurre únicamente por difusión de la fase vapor. La fase vapor está en
equilibrio local con la humedad absorbida en cada punto en el interior de la pieza. Esto es, la difusión de
la humedad a la superficie de las fibras o células, no es una resistencia importante. El calor de absorción es
constante con respecto a W y a T. No hay cambio apreciable en el grado de encogimiento que ocurre a través
del cambio en W. El efecto calórico de absorción o desorción es grande en comparación con los cambios de
calor sensible en el medio.
La ecuación (9.5.16), al tomar la forma de la ecuación (9.5.5) se transforma a.
D = (M’wD’Pwo/(DS)(RG)(TA)) (P/(P-pw))((HR)/W)T(c/(1+c)) (9.5.18)
La difusividad efectiva dada por la ecuación (9.5.18), puede ser racionalizada a través de un simple concepto
físico. La ecuación (9.5.5) describe la remoción de humedad desde una fuente por medio de una fuerza
conductora, debida al gradiente de humedad. La fuente, lado izquierdo de la ecuación, es una fase condensada,
la absorbida; mientras que el transporte, lado derecho de la ecuación, ocurre a través de la fase de vapor.
En cualquier tiempo hay considerablemente más humedad en la fase condensada que en la fase del vapor;
entonces, conforme la humedad sale por difusión a través del vapor, éste es continuamente reemplazado por
evaporación desde la fase condensada.
El término (c/(1+c)) determina el grado de control de la transferencia de calor o masa. Si k es grande y D’
es pequeño, c>>1, el proceso es entonces totalmente controlado por transferencia de masa; D es directamente
proporcional a D’y no a k.
Si k es pequeño y D’ es grande, c<<1, y el proceso es entonces totalmente controlado por transferencia de

calor; D es directamente proporcional a k y no a D’. Un calor de absorción grande, una alta humedad relativa
o una alta temperatura, crea una tendencia hacia el control por transferencia de calor.
La ecuación (9.5.5), con D definida por la ecuación (9.5.18), es una ecuación con difusividad variable. Si W
y T no cambian grandemente, la ecuación (9.5.5) puede ser resuelta como si D fuese constante. De otro modo
se pueden utilizar técnicas analíticas o numéricas desarrolladas para manejar coeficientes de difusión variable.
D en la ecuación (5.5.18) es una función de T como también de W, primeramente a través de Pwo y en menor
extensión a través de D’, ((HR)/W)T y de T. Si T puede ser relacionada con W en cualquier punto, para
eliminar Nw, q y z de las ecuaciones (9.5.10), (9.5.11) y (9.5.13), es posible llegar a:
(dT/dW) = -((RG)(TA)2((HR)/W)T/(HR)(ΔHS))(1/(c+1)) (9.5.19)
Esta ecuación puede ser integrada si se relaciona, por ejemplo, un punto en la superficie (W1, T1), entonces T
puede ser relacionada con W en cualquier otro punto a través de.
(T-T1) = -((RG)(TA)2((HR)/W)T/(HR)(ΔHS))(1/(c+1))dW (9.5.20)
De este modo, D puede ser determinada progresivamente de punto en punto en una solución numérica.
Complementariamente a lo indicado, las más críticas asunciones involucradas en la derivación de las ecuaciones
son la constancia de (ΔHS) y el desprecio del calor sensible. Cuando (ΔHS) varía con W, se puede usar un
promedio sobre los contenidos de humedad presentes en el medio sin un error apreciable. Para despreciar el
calor sensible en las ecuaciones (9.5.12) y (9.5.13), se requiere que se cumpla.
((ΔHS)/M’w)(W/t)z >> C’p(T/t)z (9.5.21)

Deshidratación 455
Considerando la ecuación (9.5.19), la condición anterior corresponde a.
((ΔHS)2(HR)(c+1)/M’wC’p(RG)(TA)2((HR)/W)T) >> 1 (9.5.22)
Que probaría que W y T son constantes con respecto al tiempo, tanto en algún punto como en la superficie.
Las ecuaciones (9.5.5) y (9.5.18) pueden ser resueltas en cualquier situación, si son unidas con las condiciones
límites apropiadas.
Si las resistencias a la transferencia de calor y masa en la parte externa de la pieza son despreciables, en la
superficie W corresponde al equilibrio con el ambiente y usualmente es conocida. En este caso las condiciones
límites apropiadas son:
W = Wi a t = 0 y todo z (9.5.23)
W = Ws = We a t > 0 y z = superficie (9.5.24)
W = finito a t > 0 y todo z (9.5.25)
Los subíndices i, s, e se refieren a humedades inicial, de superficie y en equilibrio con pwe y Te, respectivamente.
La velocidad de absorción o desorción es la solución del problema resultante de difusividad variable o constante,
dependiendo del grado de cambio en W.
Entonces, si la velocidad es controlada por el transporte interno de humedad o conducción de calor, el tiempo
para el equilibrio puede incrementarse con el segundo poder del tamaño de la pieza, pues la solución de
la ecuación (9.5.5) involucra el término (Dt/y2). Por ejemplo, la solución de la ecuación (9.5.5), con las
ecuaciones (9.5.22), (9.5.23) y (9.5.24) como condiciones límites, para una rodaja de mitad de espesor (z/2),
con D constante y con los dos lados de la rodaja expuestos es:
((W-Wi)/(Ws-Wi)) = (8/π2)exp-(π2Dt/4(z/2)2) (9.5.26)
Después que la pieza está un 40% o más equilibrada. Entonces, para un grado de equilibrio dado t varía con z2.
Concretando, la solución de la segunda ley de Fick para transporte unidireccional, considerando una distribución
de humedad uniforme al inicio y que la resistencia externa a la transferencia de masa es omitible, permite llegar
a la ecuación siguiente para planos.
∞
X* = (W-We/Wo-We) = (8/π2) Ʃ (1/(2n+1)2)exp-((2n+1)2π2Dt/z2) (9.5.27)
n=1
Simplificada para rodajas secadas por los dos lados es:
X* = exp-(π2Dt/4(z/2)2) (9.5.28)
Donde: X* es la razón de humedades. W es el contenido de agua [kg agua/kg producto seco]. We es el

contenido de agua en el equilibrio [kg agua/kg producto seco]. Wo es el contenido de agua inicial [kg agua/
kg producto seco]. D es el coeficiente de difusión [m2/s]. t es el tiempo [s]. z es el grosor de la rodaja [m].
Entonces, si difusión es el mecanismo predominante en el período de velocidad de secado decreciente, un

gráfico del tiempo del primer período de velocidad de secado decreciente contra el cuadrado del espesor de las
rodajas considerado, debe corresponder a una línea recta, para satisfacer la ley de Fick. En adición, si se grafica
ln X* en ordenadas contra el tiempo t, se obtendrá una línea recta, de cuya pendiente es posible establecer el
valor del coeficiente de difusión, en base a la ecuación (9.5.28).
Chirife (1979) reportó valores del coeficiente de difusión efectivo, determinados en varios alimentos. Indicó
que en el intervalo de temperaturas de mayor interés, entre 30 y 70C, se encuentran en el orden de 10-9 a 10-10
[m2/s]. Destacó que las diferencias en los valores para un mismo alimento, por variación de la composición o
456 Capítulo 9
variedades, son en muchos casos más notorias que entre alimentos de origen diferente. Saltos y colaboradores
(1988), trabajando con cubos de pera secados a 60 y 80, luego de diversos pretratamientos, establecieron
valores para el coeficiente de difusión durante el primer período de secado decreciente entre 1,2*10-9 a 2,9*10-9
[m2/s], con significación estadística para el efecto de la temperatura.
Por otro lado, el efecto de la temperatura sobre el coeficiente de difusión se suele expresar por una expresión
tipo Arrhenius.
D = Do e-E/(RG)(TA) (9.5.29)
Que puede ser escrita como:
ln D = ln Do - (E/(RG)(TA)) (9.5.30)
Donde: D es el coeficiente de difusión [m2/s]. Do es una constante [m2/s]. E es la energía de activación [kJ/
kg.mol]. (RG) es la constante de los gases [8314 J/kg mol.K] y (TA) es la temperatura de bulbo seco del aire
utilizado en el secado [K].
Un gráfico de ln D en ordenadas contra el inverso de la temperatura absoluta (1/(TA)), deberá ser una línea
recta, de cuya pendiente se establece el valor de la energía de activación.
Yusheng y Porsdal Poulsen (1988) realizaron un estudio detallado del mecanismo de difusión, durante el
secado de papas en rodajas en túnel entre 40 y 70C. Establecieron un único período de secado, controlado
por la resistencia interna a la transferencia del agua. Por aplicación de la ley de Fick determinaron los valores
de la difusividad del agua para diferentes condiciones de trabajo, entre 1,596*10-10 a 8,847*10-10 [m2/s]. Los
autores presentan los siguientes modelos para el cálculo de la difusividad, que reflejan la gran influencia de la
humedad relativa y de la temperatura de bulbo seco en la velocidad de secado, y en muy limitada extensión la
velocidad del aire:
(1010)D = -44,99+10,50(HR/100)-0,3573+131,03exp(-441,339/(TA))+0,1446v (9.5.31)

(1010)D = -63,42+44,30(HR/100)-0,1079+235,48exp(-840,02/(TA))+0,1472v (9.5.32)
En base al modelo de Arrhenius calcularon la energía de activación para la difusión, 1543 [kJ/kg], y señalaron
que compara razonablemente con valores publicados por otros autores: Rodajas de papas, 1784 y 2910;
zanahorias, 1314; remolacha, 1600 [kJ/kg].
Adicionalmente, varios métodos se han propuesto para estimar los tiempos de secado durante las diferentes
etapas. Brown (1965) presentó ejemplos de cálculos para el caso específico de bandejas aisladas, con muestras
que presentan tres períodos de secado.
Vian y Ocón (1976) desarrollan ejercicios con la aplicación de las ecuaciones siguientes:
Primer período de velocidad de secado constante.
t1 = (Wo-Wb)SYv/UA(Ta-Ts) (9.5.33)
Segundo período, que corresponde al primero de velocidad decreciente.
t2 = (4z2/π2D)ln((Wb-We)/(W-We)) (9.5.34)
Tercer período, que corresponde al segundo de velocidad decreciente.
t3 = (1/As)(Wl-We)/(RL) (9.5.35)
Además de los términos definidos, t1 es el tiempo de secado del período constante [s]; S es el peso de sólido
Deshidratación 457
seco [kg]; U es el coeficiente global de transferencia de calor [W/m2.C]; t2 es el tiempo de secado del primer
período de secado decreciente [s]; Wl es el contenido de agua al final del primer período de secado decreciente
[kg agua/kg producto seco]; (RL) es la velocidad de desecación media logarítmica durante el segundo período
de secado decreciente [kg/s.m2] y t3 es el tiempo de secado del segundo período de secado decreciente [s].
La suma de los tiempos de los dos períodos, o de los tres períodos según el caso, es el tiempo total necesario
para el secado.
También Toledo (1981) presentó las ecuaciones siguientes, para calcular los tiempos de secado en alimentos.
Período de velocidad de secado constante.
t1 = (Wo-Wb)/(RC) (9.5.36)
Cuando existe el período de secado constante y un período de secado con velocidad decreciente.
tt = ((Wo-Wb)/(RC))+(Wb/(RC))ln(Wb/W) (9.5.37)
Para el caso de alimentos con alta humedad se pueden realizar cálculos más exactos, con la aplicación de
métodos numéricos. Gabitto y Aguerre (1985) emplearon técnicas de diferencias finitas; obtuvieron soluciones
numéricas por tres métodos. En remolacha azucarera comprobaron que existe una relación lineal entre la
variación de volumen del sólido y su contenido de humedad. Esta variación, introducida en el método de Yuen
y Kleinman, permitió lograr una mayor exactitud y eficiencia en el cálculo.
OBJETIVOS
Obtener información sobre el mecanismo de transferencia de humedad, durante la deshidratación de remolacha,

yuca o zanahoria amarilla.
Establecer la influencia de las condiciones de trabajo sobre los períodos de secado.
Determinar los valores del coeficiente de transferencia de masa.
Comprobar la aplicación de la ley de Fick, determinar los valores del coeficiente de difusión y compararlos
con los reportados.
Calcular los valores de la energía de activación para el caso de secadores de gabinete o túnel.
Demostrar el uso de ecuaciones para el cálculo de tiempos de secado.
Trabajar con remolacha, yuca o zanahoria amarilla; determinar el contenido de humedad y la densidad del
producto fresco y deshidratado.
Utilizar un túnel de secado o un gabinete. Medir la velocidad del aire, la temperatura de bulbo seco y la humedad
relativa. Preparar para cada prueba, dos bandejas para trabajar por duplicado; el fondo de las bandejas debe
ser de madera y las rodajas del producto deben estar colocadas en una sola capa, cubriendo toda la superficie y
procurando que el peso de producto sea igual en las dos bandejas. Determinar el área superficial y el espesor
de las rodajas.
Introducir las bandejas en el secador y registrar la pérdida de peso, la disminución del área y del espesor que
ocurre en el producto, cada quince minutos durante la primera hora, y cada treinta minutos posteriormente,
hasta que la variación de peso sea mínima.
Hacer las pruebas con rodajas de 0,003 y 0,006 [m] de espesor; con temperaturas de bulbo seco del aire de 40,
458 Capítulo 9
60 y 80C. Mantener constante la velocidad del aire en el orden de 1 [m/s].
CUESTIONARIO
Con los valores promedios de las dos bandejas, para cada una de las seis pruebas, calcular los valores de
contenido de humedad en base seca, y graficarlos en función del tiempo.
Calcular los valores de la razón de secado [kg agua/kg producto seco.s], y graficarlos en ordenadas contra el
contenido de agua en base seca (W). Determinar los períodos de secado y los valores de humedad críticos.
Discutir los resultados con relación a las condiciones de trabajo.
En escala semilogarítmica graficar los valores de la razón de contenidos de agua (X*), en ordenadas contra
el tiempo [s]. Según las condiciones de trabajo, consultar las humedades de equilibrio de la remolacha y de
la zanahoria, o considerar valores de 0,04 y 0,02 [kg agua/kg producto seco], respectivamente. Ubicar los
períodos de secado.
Aplicar las ecuaciones (9.5.3) o (9.5.4), y calcular los valores del coeficiente de transferencia de calor; luego
con la ecuación (9.5.2), la velocidad de secado en el período de velocidad de secado constante. Comparar los
resultados con los obtenidos en la figura correspondiente, considerando las pendientes.
En base a la ecuación (9.5.1) establecer los valores del coeficiente de transferencia de masa. Discutir los
resultados con relación a las condiciones de trabajo. Utilizar la carta psicrométrica calculada para diferentes
alturas sobre el nivel del mar (Ver Tema 1.3.).
Con la ecuación (9.5.28) establecer los valores del coeficiente de difusión. Discutir el efecto de las condiciones
de trabajo. Comparar los valores con otros publicados y calculados con las ecuaciones (9.5.31) y (9.5.32).
Hacer un gráfico, considerando separadamente cada espesor, del inverso de la temperatura absoluta contra el
valor del coeficiente de difusión en forma de satisfacer la ecuación (9.5.30). Calcular los valores de la energía
de la activación, y discutir los resultados.
Aplicar las ecuaciones propuestas por Vian y Ocón (9.5.33), (9.5.34), (9.5.35) y por Toledo (9.5.36) y (9.5.37).
Comparar los valores calculados con los tiempos experimentales. Discutir con relación a la concordancia de
resultados.
Pruebas en túnel
Figura 9.5.1. Vista del túnel de secado utilizado en las pruebas de deshidratación
Deshidratación 459
Datos obtenidos con remolacha (Beta vulgaris) se utilizan para ilustrar el cálculo de la difusividad, y el uso de
ecuaciones para estimar el tiempo total de secado.
Se trabajó con rodajas de 0,003 [m] y 0,006 [m] de espesor, colocadas en una sola capa y en dos bandejas
iguales con el fondo cubierto de plástico, el área superficial promedio de producto fresco fue 0,056 [m2]. La
humedad inicial fue 84,8 [g/100 g] y la densidad 1061 [kg/m3].
Tabla 9.5.1. Datos de Secado Obtenidos en Rodajas de Remolacha Utilizando un Túnel con Aire a Tres Temperaturas*
Temperatura [C]
Tiempo
40 60 80
wo ww W (ΔW/ΔT) wo ww W wo ww W
[kg/kg seco] [kg/kg seco] [kg/kg seco]
[h] [s] [kg] [kg] 104 [kg] [kg] [kg] [kg]
[KG/kg.s]
Espesor 0,003 [m]

0 0 0,187 0,159 5,58 0,176 0,149 5,58 0,147 0,124 5,58
0,5 1800 0,174 0,146 5,11 2,61 0,160 0,133 4,98 0,121 0,098 4,41
1,0 3600 0,159 0,131 4,59 2,89 0,142 0,115 4,29 0,101 0,079 3,53
1,5 5400 0,145 0,116 4,07 2,78 0,124 0,097 3,62 0,074 0,052 2,33
2,0 7200 0,131 0,102 3,57 2,77 0,105 0,079 2,93 0,053 0,031 1,37
2,5 9000 0,117 0,088 3,10 2,65 0,090 0,063 2,35 0,039 0,017 0,77
3,0 10800 0,105 0,076 2,67 2,34 0,074 0,047 1,77 0,031 0,008 0,37
3,5 12600 0,094 0,065 2,29 2,14 0,061 0,034 1,28 0,024 0,002 0,09
4,0 14400 0,084 0,055 1,94 1,94 0,048 0,021 0,80
4,5 16200 0,074 0,046 1,61 1,84 0,040 0,013 0,49
5,0 18000 0,067 0,039 1,36 1,38 0,032 0,005 0,20
5,5 19800 0,060 0,032 1,11 1,36
6,0 21600 0,054 0,025 0,89 1,27
6,5 23400 0,049 0,020 0,70 1,01
7,0 25200 0,045 0,016 0,57 0,76
7,5 27000 0,041 0,012 0,42 0,81
8,0 28800 0,037 0,008 0,29 0,75
8,5 30600 0,034 0,006 0,20 0,49
9,0 32400 0,032 0,003 0,11 0,47
Espesor 0,006 [m]
0 0 0,328 0,278 5,58 0,328 0,278 5,58 0,237 0,201 5,58
0,5 1800 0,316 0,266 5,31 1,50 0,305 0,255 5,09 0,213 0,176 4,87
1,0 3600 0,304 0,254 5,08 1,28 0,281 0,231 4,62 0,183 0,147 4,05
1,5 5400 0,291 0,241 4,82 1,44 0,255 0,205 4,10 0,158 0,121 3,35
2,0 7200 0,267 0,230 4,60 1,22 0,235 0,185 3,70 0,135 0,099 2,74
3,0 10800 0,252 0,202 4,04 1,55 0,194 0,144 2,88 0,098 0,062 1,70
4,0 14400 0,235 0,185 3,71 0,92 0,158 0,108 2,17 0,069 0,033 0,91
5,0 18000 0,215 0,166 3,31 1,11 0,131 0,081 1,62 0,047 0,011 0,31
6,0 21600 0,198 0,148 2,97 0,94 0,108 0,058 1,16
7,0 25200 0,182 0,132 2,64 0,92 0,090 0,040 0,80
8,0 28800 0,168 0,118 2,36 0,78 0,075 0,025 0,51
9,0 32400 0,154 0,104 2,08 0,78 0,063 0,013 0,27
10,0 36000 0,143 0,093 1,86 0,61
11,0 39600 0,132 0,082 1,64 0,61
12,0 43200 0,121 0,071 1,42 0,61
13,0 46800 0,111 0,061 1,22 0,55
14,0 50400 0,101 0,051 1,03 0,53
15,0 54000 0,093 0,043 0,86 0,47

16,0 57600 0,085 0,035 0,70 0,44
17,0 61200 0,078 0,028 0,55 0,42
*
Valores promedios de dos observaciones.
En la Figura 9.5.1. se observa una perspectiva del túnel utilizado en las pruebas. Con el uso adecuado de
las resistencias eléctricas se calentó el aire para trabajar a temperaturas del orden de 40, 60, 80C y a una
velocidad constante de 0,7 [m/s], sin recirculación del aire caliente. Los valores de la humedad relativa
determinados con la Figura 1.3.2., en base a las temperaturas de bulbo seco y de bulbo húmedo promedio son
460 Capítulo 9
42%, 24% y 10%, para los tres niveles de temperatura considerados, respectivamente.
La Tabla 9.5.1. contiene los datos registrados a diferentes tiempos de la pérdida de peso, del contenido de agua
expresado en base húmeda y en base seca; para las rodajas de 3 [mm] y 6 [mm] de espesor, a tres temperaturas
de bulbo seco del aire y la razón de secado a 40C. Un ejemplo de cálculo de estos valores se realiza con los
primeros datos, que corresponden a las rodajas de 3 [mm] de espesor a 40C.
Peso inicial de producto = 0,18735 [kg]

Humedad en base húmeda = 84,8 [g/100 g]
Contenido de agua = 0,18735*0,848 = 0,15887 [kg de agua]
Contenido de materia seca = 0,18735 - 0,15887 = 0,02848 [kg de materia seca]
Humedad en base seca = 0,15887/0,02848 = 5,58 [kg agua/kg de materia seca]
Transcurridos los primeros 1800 [s], se registró una pérdida de peso correspondiente a 0,18735-0,17405 =
0,0133 [kg], según lo cual:
Contenido de agua = 0,15887-0,0133 = 0,14557 [kg]
Humedad en base seca = 0,14557/0,02848 = 5,11 [kg agua/kg de materia seca]
La razón de secado corresponde a:
(5,58-5,11)/1800 = 2,61*10-4 [kg agua/kg de materia seca.s]

Figura 9.5.2. Curvas de secado de remolacha en túnel.
Cálculos similares realizados a los diferentes tiempos, temperaturas y espesores de las rodajas, son los tabulados
con cuatro y tres cifras significativas. En la Figura 9.5.2. se presentan las curvas de secado para las rodajas de
3 [mm] de espesor, y en la Figura 9.5.3., las correspondientes a las rodajas de 6 [mm] de espesor. El efecto de
la temperatura es notorio. A mayor temperatura se requiere un tiempo menor para alcanzar una determinada
humedad. Además un mayor espesor, asociado con una mayor carga de producto por área, incrementa el
tiempo de secado.
Deshidratación 461
En estas figuras se presenta información sobre la velocidad del aire y el peso de la materia seca, con el que se
efectuaron los cálculos en las diferentes pruebas. Al observarse una marcada disminución del área de secado,
por encogimiento del producto, se indican los valores del área superficial, al inicio de las pruebas con las
rodajas frescas, y al final del proceso con las rodajas secas. También se incluye el valor promedio. La densidad
de la remolacha disminuye en forma considerable durante el secado, por cuya razón se reportan los datos
registrados en el producto seco (DS), y en su estado natural o fresco (DF).
Es difícil definir con precisión los períodos de secado. Saravacos y Charm (1962) señalaron que la humedad
crítica, en la que finaliza el período de secado con velocidad constante, es característico para cada material, y
varía de 3,5 a 5,0 [g de agua/g de materia seca] en vegetales, y de 5,5 a 7,7 [g de agua/ g de materia seca] en
frutas. Señalaron que estas diferencias de valores pueden ser explicadas por la naturaleza coloidal e hidrofílica
de los materiales alimenticios; como consecuencia, gran parte del secado de frutas y vegetales ocurre durante el
período de velocidad decreciente. Autores como Chirife y Cachero (1970), Yusheng y Porsdal Poulsen (1988),
no establecieron un período de velocidad constante durante el secado de yuca y de papas, respectivamente.
Figura 9.5.3.Curvas de secado de remolacha en tunel.
Una forma de definir los períodos de secado consiste en graficar la humedad expresada en base a materia seca,
contra la razón de secado a los intervalos de tiempo considerados. Unicamente con los datos registrados a 40C
fue posible establecer valores para la humedad crítica. Según la Figura 9.5.4., para rodajas de 3 [mm] el valor es
3,15 [kg de agua/kg de materia seca]. Luego se define un período extenso con velocidad de secado decreciente
hasta valores del contenido de agua bastante bajos. Para un espesor de 6 [mm], en las pruebas realizadas a 60
y 80C, se considera que el secado ocurre únicamente con velocidad de secado decreciente. Se puede señalar
que en las condiciones comunes de deshidratación de varios alimentos vegetales el período de velocidad de
secado constante es muy pequeño, y para consideraciones prácticas puede ser desestimado.
Toledo (1981) señaló que el valor de humedad en la que se produce el primer quiebre indica la capacidad del
material para mantener agua ligada. A valores superiores el agua se encuentra en estado libre. Durante el
segundo período de secado decreciente, la deshidratación ocurre en una situación donde el agua está absorbida
en el material por adsorción multimolecular y condensación capilar. La vaporización en este período ocurre
462 Capítulo 9
en el interior antes que en la superficie del material, y el vapor de agua tiene que difundirse hacia la superficie
como paso previo a que sea disipado por la corriente de aire.
Figura 9.5.4. Representación de razones de secado de remolacha en túnel.

Iglesias y Chirife (1982) reportaron isotermas de desorción de remolacha azucarera a diferentes temperaturas.
Considerando las humedades relativas registradas, las humedades de equilibrio expresadas en base seca son:
0,07 a 40C, 0,03 a 60C y 0,01 a 80C. Estos valores se usan para calcular la razón de contenidos de agua
(X*), los cuales están graficados en escala logarítmica, a los diferentes tiempos en la Figura 9.5.5.
Figura 9.5.5. Representación de curvas de secado de remolacha en túnel.
Se aprecia en todos los casos que, durante la mayor parte del proceso de secado, se pueden trazar líneas rectas
sobre los datos experimentales, como lo han señalado diversos autores; sin embargo, a razones de humedad
bajas, desde aproximadamente 0,2 y menores, existe un quiebre en las líneas que es un indicativo de la existencia
de un segundo período de velocidad de secado decreciente.
Deshidratación 463
Al considerar los datos correspondientes al secado de rodajas de 3 [mm] de espesor, con el aire a una velocidad
de 0,7 [m/s], a una temperatura de bulbo seco de 40C y una humedad relativa de 42% se caracterizó al período
de velocidad de secado constante en la forma siguiente.
h = 0,0204 F0,8
PV = (w/M’)(RG)(TA)
(w/V) = PM’/(RG)(TA)
(w/V) = 0,74[at]*29[g/mol]/0,0821[at.l/K.mol]*313[K]
(w/V) = 0,835 [g/l] = 0,835 [kg/m3]
F = 0,7 [m/s] * 0,835[kg/m3] * 3600 = 2104 [kg/m2.h]
h = 0,0204 (2104)0,8 = 9,3 [W/m2.C]
(RC) = h (Ta-Tw) / Yv z (DM)

(DM) = 1061[kg/m3]*0,152[kg de materia seca/kg] = 161 [kg seco/m3]
(RC) = 9,3[W/m2.C]*(40-28)[C]/2,43*106[J/kg agua] * 0,003[m] * 161[kg seco /m3]
(RC) = 0,95*10-4[kg agua/kg seco.s]
La aproximación no es adecuada. Existe una diferencia notoria con relación al valor 2,75*10-4 [kg agua/kg
producto seco.s], que se lee en el eje de ordenadas de la Figura 9.5.4. Varias causas pueden explicar esta
anomalía. Una de ellas es que el coeficiente de transferencia de calor en la superficie esté subestimado por cuya
razón se realiza un análisis más detenido en la forma siguiente:
El caso corresponde a una superficie plana en contacto con aire caliente a 40C, en un túnel con las paredes a
una temperatura de 38C. En la superficie de la remolacha el calor se transfiere en paralelo por convección y
por radiación. El coeficiente de transferencia de calor por convección es 9,3 [W/m2.C] según lo establecido
previamente. El coeficiente de transferencia de calor por radiación se calcula en la forma siguiente.
hrA((TA)1-(TA)2) = σAf((TA)14-(TA)24) (9.5.38)

((TA)14-(TA)24) = ((TA)12+(TA)22)((TA)1+(TA)2)((TA)1-(TA)2) (9.5.39)
hrA((TA)1-(TA)2) = σAf((TA)12+(TA)22)((TA)1+(TA)2)((TA)1-(TA)2) (9.5.40)
Al simplificar las áreas y la diferencia de temperaturas absolutas, la ecuación anterior se reduce a:
hr = σf((TA)12+(TA)22)((TA)1+(TA)2) (9.5.41)
hr = 5,669*10-8[W/m2.K4]*0,9((311)2+(301)2)[K2]((311)+(301))[K]
hr = 5,8[W/m2.K]
El valor recalculado de la razón de secado es:
(RC) = (9,3+5,8)[W/m2.C]*(40-28)[C]/2,43*106[J/kg]*0,003[m]*161[kg/m3]
(RC) = 1,54*10-4[kg agua/kg seco.s]
Existe una aproximación con respecto al valor experimental; sin embargo la diferencia es excesiva. Considerando
los datos experimentales de la Figura 9.5.2. y la ecuación (9.5.2.), el coeficiente total de transferencia de calor
en la superficie, despreciando las pérdidas de calor es:
(ΔW/Δt) = h(Ta-Tw)/Yvz(DM)
h = (dW/dt)Yvz(DM)/(Ta-Tw)
h = ((5,58-3,15)[kg agua/kg seco]/8820[s])*2,43*106[J/kg agua]*0,003[m]
*161[kg seco/m3]/(40-28)[C]
h = 26,9 [W/m2.C]
Este valor refleja de mejor manera el fenómeno que ocurre en el túnel. Al respecto, Saravacos y Charm
(1962), en pruebas realizadas en túnel con aire a una velocidad de 2 [m/s], temperatura de bulbo seco 65,6C
464 Capítulo 9
y temperatura de bulbo húmedo 32,2C determinaron un valor de 47,4 [W/m2.C] para el coeficiente de
transferencia de calor en la superficie de papas cortadas en rodajas. Considerando la mayor velocidad del
aire, el valor consultado conduce a señalar que el valor de h=26,9 [W/m2.C] es una estimación más real de la
transferencia de calor en la superficie de las remolachas, en cuyo caso (RC)=2,76*10-4 [kg agua/kg producto
seco.s].
El coeficiente de transferencia de masa durante el período de secado a velocidad constante, según la ecuación
(9.5.1), es:
(RC) = k*mA(Hw-Ha)
k*m = (RC)/A(Hw-Ha)
Con el propósito de expresar este coeficiente en unidades apropiadas.
(RC) = 2,76*10-4[kg agua/kg seco.s]*0,0285[kg seco]

(RC) = 7,87*10-6[kg agua/s]
k*m = 7,87*10-6[kg agua/s]/0,065[m2]*(0,035-0,029)
k*m = 0,020[kg agua/m2.s]
Existe una relación señalada por Heldman y Singh (1981), según la cual el número de Lewis (NLe), que es
próximo a la unidad, hace posible el cálculo del coeficiente de transferencia de masa.
(NLe) = h / k*m (C’p)a (9.5.42)
Como el valor de calor específico del aire es (C’p)a = 1210 [J/kg.C]

k*m = h/(NLe)(C’p)a
k*m = 26,9[W/m2.C]/1*1210[J/kg.C] = 0,022 [kg/m2.s]
Los valores calculados de k*m son comparables; establecen la velocidad con la que se transfiere el agua hacia el
aire, durante el período de secado constante de rodajas de remolacha en un túnel a 40C, única condición en la
que fue posible considerar este período. En los análisis posteriores, y para el resto de condiciones de trabajo,
se considera que el secado ocurre en su totalidad con velocidad decreciente.
En la Figura 9.5.5. se observa que, en una gran extensión, los puntos experimentales definen líneas rectas. Es
un indicativo de que el mecanismo que controla el secado es el movimiento del agua en el interior del producto.
Por las rectas trazadas sobre los puntos experimentales se pueden determinar los coeficientes de difusión,
utilizando la ecuación simplificada, según la segunda ley de Fick (9.5.28), para el caso en que la pérdida de
agua ocurra únicamente por la cara superior.
Al considerar un intervalo de variación de la razón de contenidos de agua entre 0,5 y 0,2, para el secado de
rodajas de 0,003 [m] de espesor, a una temperatura de bulbo seco del aire de 40C, se obtiene:
(ln 0,5 - ln 0,2)/(10000-19800)[s] = 0,9163/(-9800) = -9,35*10-5/[s]
La ecuación representada es:
ln X* = -(π2Dt/z2)
En consecuencia:
(-9,35*10-5/[s]) = -((3,1416)2*D/(0,003)2[m2])
D = 8,53*10-11 [m2/s]
Deshidratación 465
Las ecuaciones presentadas por Yusheng y Porsdal Poulsen (1988) son para el secado de papa; sin embargo, con
el propósito de establecer comparaciones, se calculan los valores correspondientes del coeficiente de difusión.
(1010)D = -44,99+10,50(HR/100)-0,3573+131,03exp(-441,39/(TA))+0,1446v
(1010)D = -44,99+10,50(0,42)-0,3573+131,03exp(-(441,39/313))+0,1446*0,7
(1010)D = -44,99+14,32+31,98+0,10
D = 1,41*10-10[m2/s]
(1010)D = -63,42+44,30(HR/100)-0,1079+235,48exp(-840,02/(TA))+0,1472v
(1010)D = -63,42+44,30(0,42)-0,1079+235,48exp(-(840,02/313))+0,1472*0,7
(1010)D = -63,42+48,65+16,08+0,10
D = 1,41*10-10[m2/s]
Con las dos ecuaciones se obtiene el mismo resultado. El valor experimental es inferior, debido a las
características propias del alimento y a las condiciones de trabajo, según las disponibilidades del equipo. Al
respecto, Vaccarezza y colaboradores (1974) establecieron los valores siguientes, para el coeficiente de difusión
efectivo [m2/s], durante el secado de remolacha azucarera: 47C, 3,8*10-10; 60C, 7,0*10-10 y 81C, 1,3*10-9.
Cálculos similares, hechos para las diferentes condiciones experimentales de secado y por igual procedimiento,
produjeron los siguientes resultados:
D = 1,2*10-10[m2/s] para rodajas de 0,006[m] a 40C

Figura 9.5.6. Gráfico de Arrhenius con los valores de; coeficiente de difusión en rodajas de
remolacha secadas en túnel.
Se observa que el intervalo de variación corresponde al indicado por otros autores, como Chirife (1979), y que
al aumentar el espesor se incrementa el coeficiente de difusión. Esta situación es de utilidad para determinar
criterios con relación a la carga adecuada de producto en los secadores.
466 Capítulo 9
El efecto de la temperatura sobre la velocidad de secado es primordial. Su cuantificación se realiza con el

modelo de Arrhenius. En la Figura 9.5.6. se observa que, al graficar el inverso de la temperatura absoluta
contra el coeficiente de difusión en ordenada logarítmica, el ajuste de los datos con el modelo matemático es
aceptable, tanto para rodajas de 0,006 [m] como para rodajas con un espesor de 0,003 [m].
Con el modelo de Arrhenius, ecuación (9.5.30), se calcularon los valores de la energía de activación. Fue
mayor para las rodajas gruesas, 37,1*106 [J/kg.mol], y disminuyó a, 27,3*106 [J/kg.mol], para las rodajas
delgadas. Por estar relacionados con el mecanismo interno de transferencia de masa interna del agua, conviene
expresarlos en términos de masa:
37100 [kJ/kg.mol] / 18 [kg/kg.mol] = 2061 [kJ/kg]

27300 [kJ/kg.mol] / 18 [kg/kg.mol] = 1517 [kJ/kg]
Estos valores establecen la mayor energía requerida para la difusión del agua en las rodajas de 0,006 [m] de
espesor. Los datos son comparables con otros publicados para el secado de papas y remolacha azucarera por
Chirife (1979) y Vaccarezza y colaboradores (1974).
En el caso de considerar que el secado ocurre únicamente con un período de velocidad decreciente, hasta
valores de 1,0 [kg de agua/kg de materia seca], el tiempo de secado puede ser calculado por diferentes métodos;
entre ellos el propuesto por:
Vian y Ocón (1976).
t=(z2/π2D)ln((Wo-We)/(W-We))
Rodajas de 0,003 [m] de espesor
t40C = ((0,003)2/(3,1416)2*8,53*10-11)ln((5,58-0,07)/(1,00-0,07)) = 19020[s]

t60C = (9,0*10-6/9,8697*1,5*10-10)ln((5,58-0,03)/(1,00-0,03)) = 10604[s]
t80C = (9,1188*10-7/2,8*10-10)ln((5,58-0,01)/(1,00-0,01)) = 5626[s]
Rodajas de 0,006 [m] de espesor
t40C = ((0,006)2/(3,1416)2*1,2*10-10)ln((5,58-0,07)/(1,00-0,07)) = 54079[s]

t60C = (3,60*10-5/9,8697*3,0*10-10)ln((5,58-0,03)/(1,00-0,03)) = 21207[s]
t80C = (3,6475*10-6/6,0*10-10)ln((5,58-0,01)/(1,00-0,01)) = 10501[s]
Estas y otras ecuaciones hacen estimaciones del tiempo de secado; sin embargo, es indispensable conocer con
detalle las curvas de secado para un determinado alimento y en las condiciones de operación de los diferentes
equipos. Este conocimiento conduce a definir los períodos de secado, los valores de la razón de secado, y los
valores del o de los coeficientes de difusión. Con el propósito de aplicar los modelos adecuados y en la forma
más exacta posible.
Se debe notar que en el modelo utilizado no se considera la disminución del espesor observada en las pruebas
experimentales, cuya situación afecta a los resultados y explica la tendencia actual de aplicar métodos
numéricos.
En conclusión, todas las ecuaciones publicadas para describir el secado son válidas. Lo importante, pues, es
disponer de datos confiables y buscar el modelo más próximo a las condiciones de trabajo reales.
Pruebas en gabinete
Los resultados de un estudio realizado en yuca (Manihot esculenta), y presentados por Alvarado (1982), sirven
para ilustrar el caso de secado en gabinete, con el propósito de establecer criterios de diseño para la construcción
de un secador casero, que se adapte a las condiciones existentes en el sector rural de una región tropical.
Deshidratación 467
Según Martin (1974), la yuca es conocida como cassava en las regiones de habla inglesa de Norte América,
Europa y Africa; manioc en las áreas de habla francesa; tapioca en las partes de habla inglesa del sudeste de
Asia, y mandioca en Brasil; constituye una de las principales fuentes de hidratos de carbono en las regiones
tropicales.
Un método bastante utilizado para la conservación del producto, en diferentes partes del mundo, es el secado.
Sin embargo, las condiciones atmosféricas prevalecientes en las zonas de clima cálido hacen que se requiera
de un tratamiento particular para su adaptación. A manera de ejemplo, datos proporcionados por el Instituto
Nacional de Meteorología e Hidrología señalan que en tres poblaciones orientales el Puyo, Tena y Limoncocha
la humedad relativa y la temperatura promedio anual registrada por varios años fueron de 88, 89, 89% y 20,6,
23,2 y 24,6C, respectivamente. De acuerdo con lo reportado por Best (1978), en las condiciones indicadas,
sería teóricamente posible disminuir la humedad hasta aproximadamente un 25% en base húmeda, punto en
el cual se alcanza la humedad de equilibrio. Valor alto para fines de conservación, si se trabaja en ambientes
abiertos, utilizando al calor del sol.
Thanh (1974) indicó que las principales objeciones hechas a pedazos de yuca secados por el sol en Tailandia
fueron un contenido alto de arena y un crecimiento extensivo de mohos y bacterias; y recomendó investigar los
problemas de secado y desmenuzado.
Según Martin (1974), la predominancia del cultivo de yuca en los países tropicales menos desarrollados, se
explica por su adaptabilidad ecológica y su aptitud a las condiciones agrícolas. Los principales atributos
indicados en favor de la producción de yuca son los de: facilidad de propagada; relativo alto rendimiento; barata
para producir; resistencia al ataque de pestes y animales; cultivo de un excelente productor de carbohidratos.
Coursey y Haynes (1970) calcularon que la producción es de 250 kilocalorias por hectárea por día, en maíz es
200, en arroz 176, en sorgo 114 y en trigo 110.
Acuña (1974) publicó un estudio hecho con nueve variedades comerciales de yuca ecuatorianas, con sus
caracteres botánicos, rendimientos agrícolas a nivel experimental, costos de producción y características físico-
químicas. Determinó que la yuca Lago Agrio es una de las mejores, por sus propiedades físico-químicas y
los resultados obtenidos en panificación con mezclas de trigo. Las características reportadas incluyen: color
de la pulpa, crema; peso por planta en kilogramos, 3,50; largo promedio en centímetros, 44; porcentaje de
pulpa, 82,4; porcentaje de corteza, 17,6; humedad, 68,4%. Expresado en base a materia seca: cenizas, 3,51%;
proteína, 3,26%; extracto etéreo, 0,45%; fibra, 2,8%; almidón, 64,7%; carbohidratos totales, 78,28%. También
se incluyó al contenido de iones metálicos.
Grace (1977) señaló que la composición química de las raíces de yuca varía mucho, en muestras de Madagascar.
Reportó como porcentajes: humedad, 70,25; almidón, 21,45; azúcares, 5,13; proteína, 1,12; grasas, 0,41; fibra,
1,11; ceniza, 0,54. Las variedades amargas tuvieron un promedio de 30% de almidón.
Nestel (1973) determinó que el almidón de yuca contiene únicamente 17% de amilosa, en oposición con 22%
que tiene el almidón de papa, y 27% que tiene el almidón de maíz. Es por ello que presenta características
especiales de viscosidad, atribuibles al elevado porcentaje de cadenas ramificadas de amilopectina.
Los azúcares libres, normalmente presentes en la yuca, son glucosa, fructosa, sacarosa y trazas de manosa, en
cantidades pequeñas que generalmente no son suficientes para causar un grado de dulzor alto, según lo indicado
por Coursey (1973).
La fracción proteínica de la yuca es baja. Además, contiene cantidades muy pequeñas de aminoácidos
azufrados. Se han obtenido respuestas positivas en pruebas biológicas realizadas por Maner y Gómez (1973),
cuando dietas con altos niveles de yuca fueron suplementadas con D-L-metionina. Además, indicaron que la
deficiencia de metionina puede ser agudizada, por la utilización mediante ciertos mecanismos del azufre del
aminoácido, en la desintoxicación del ácido cianhídrico presente en los glucósidos cianogenéticos de la yuca.
468 Capítulo 9
Los tubérculos de yuca son extremadamente perecederos luego de la cosecha. El deterioro comienza con un
decaimiento de los tejidos, acompañado por una descoloración y oscurecimiento total, o en forma de rayas en
el área infectada. Salazar de Buckle y colaboradores (1976) determinaron que el deterioro es el resultado de
reacciones enzimáticas por peroxidasas en el ennegrecimiento y amilasas en el ablandamiento; pero esto puede
estar asociado a la penetración de patógenos por los nudos vasculares.
Según diversos autores, indicados por Thanh (1974), las principales bacterias y hongos aislados de yuca
fresca son; Rhizopus spp., causantes de la pudrición seca bajo condiciones aeróbicas; Bacillus spp., causantes
de la pudrición blanda bajo condiciones anaeróbicas; Rigidosporus lignosus asociados con la infección de
precosecha; Diplodia manihoti, causantes de las más serias enfermedades en el mercado. Otros patógenos
de menor importancia han sido aislados: Fusarium sp.; Geotrichum candidum; Trichoderma sp.; Aspergillus
niger; Mucor; Penicillium.
De acuerdo con lo reportado por Manurung (1974) el secado por el sol es enteramente dependiente del estado
atmosférico. El tiempo de secado y la calidad de los trozos secos son también dependientes del tamaño del
trozo. En Malasia, con trozos pequeños, el secado hasta un 15% de humedad se completa en 1,5 días. En
Tailandia en donde se trabaja con trozos más grandes, se requiere cerca de 3 días. En Indonesia, las raíces
inmóviles se secan, hasta aproximadamente un 25% de humedad, después de una semana.
Thanh y Lohani (1978), trabajando con temperaturas del aire entre 28 y 35C, establecieron que, después de
24 horas de radiación solar sobre trozos de yuca colocados sobre piso de cemento, los pedazos contenían de 15
a 17% de humedad; pero rodajas de 0,1 a 0,2 centímetros de espesor, contenían 12% de humedad en 12 horas
de radiación solar. Cuando se trabajó en superficies de concreto pintadas de negro, se aceleró el proceso de
secado. Trozos y tiras retuvieron 14% de humedad después de 9 horas, al igual que cubos de un centímetro
de lado.
Un intento fue realizado en Colombia por Best (1978), para utilizar un prensado previo con una prensa manual
discontinua de capacidad para 70 [kg] o 210 [kg/h], con el propósito de disminuir la humedad inicial. La
extracción de agua fue satisfactoria hasta un 30% de humedad, pero nada se obtuvo en relación con el tiempo
necesario para el subsecuente secado natural, al compararse con el de yuca no prensada. Aproximadamente un
6% de materia seca, predominantemente almidón, se transfirió al agua durante el prensado; y a menos que éste
sea recuperado por sedimentación, es una pérdida de valor alimenticio en el producto final.
Trabajos realizados en el CIAT, por Roa (1974), demostraron que la yuca se seca más rápidamente cuando se
mejora la circulación del aire, colocando las muestras del material en bandejas de malla a cierta altura sobre
el piso. A una temperatura ambiente de 27C, humedad relativa 59%, velocidad de viento 1,5 [m/s], radiación
solar 0,71 [cal/cm2.min] para una densidad de carga de 10 [kg/m2] se requirieron de 19, 17, 14 y 11 horas de
sol; para el secado de trozos de yuca en concreto plano, concreto negro, bandejas horizontales a 30 centímetros
sobre el piso y bandejas inclinadas a 28 grados, respectivamente.
La principal desventaja del secado artificial con relación al secado natural es que el primero resulta más caro por
el consumo de energía. Mathot (1974) calculó que para secar tiras pequeñas de yuca hasta un 15% de humedad,
utilizando diesel en un equipo con capacidad para 23 toneladas por hora, se requirió de un equivalente a
29 unidades monetarias por 100 kilogramos de producto seco; en cambio, en el secado en campo abierto se
requiere de un equivalente a 9 unidades.
Entre las ventajas del secado artificial se encuentran: reducción de los requerimientos de trabajo, inclusión de
la operación entera independiente del clima mejor control de la calidad y ligera posibilidad de contaminación
por crecimiento de hongos y bacterias.
Las operaciones básicas, previas al secado de trozos de yuca son: lavado, pelado y cortado. La forma de corte
y el tamaño influyen directamente en la velocidad de secado. Según Roa y Cock (1973) y Toro (1975), los
pedazos en forma de barras rectangulares, de aproximadamente 5 centímetros de longitud por 1 centímetro de
lado, probaron ser los mejores en términos de velocidad de secado al sol. Thanh y colaboradores (1976), luego
Deshidratación 469
de estudiar cinco formas diferentes de corte, indicaron que las más adecuadas, incluso en secado artificial, son
las formas de tiras y de rodajas de 0,1 a 0,2 [cm] de espesor.
Tosello y Veiga (1955), en base a un estudio realizado en un túnel vertical de secado, establecieron que el tiempo
de tratamiento en tubérculos almidonosos, como yuca, depende del espesor del material en los anaqueles; la
yuca fue secada a 45C en 10 horas.
Molestina (1975) indicó que la temperatura considerada como óptima, durante el proceso de secado, para
obtener almidón, harina de yuca y tapioca, está entre 50-60C. Según Grace (1977), en la fécula de la yuca,
el proceso de gelatinización comienza a una temperatura de 60C aproximadamente, y termina por debajo de
los 80C.
Tosello (1950) realizó un estudio sobre la deshidratación por aire caliente de almidón de yuca crudo, para
determinar el efecto del contenido de agua del almidón y de la temperatura del aire, sobre la cantidad de
dextrinas presente en el producto deshidratado. Encontró que era posible la deshidratación de almidón crudo
centrifugado por aire caliente, en un intervalo de temperaturas de 30 a 100C, y que el grado de formación de
dextrinas podía ser mantenido bajo el 0,3%, si el contenido de agua del almidón crudo era disminuido hasta
30% o menos por centrifugación. El aire caliente se utilizó en contracorriente, la temperatura del aire así, como
la velocidad de secado, fueron reguladas adecuadamente por aumento de la temperatura, conforme disminuía
la humedad.
Chirife y Cachero (1970) estudiaron el secado de yuca fresca utilizando un secador de aire con circulación
total, que, según estudios previos, requieren menos tiempo que los secadores de circulación cruzada, para
realizar el proceso. El espesor del lecho de trozos rectangulares de yuca influyó en la velocidad de secado.
A mayor espesor y carga, mayor tiempo de secado. Recomendaron un espesor de 12 [cm]. Trabajaron con
velocidades del aire entre 0,5 a 1,4 [m/s], y establecieron que hasta un valor de 1,1 [m/s]. El incremento
del flujo causó una disminución apreciable del tiempo de secado: valores superiores no fueron tan efectivos.
Estimaron que el límite del flujo de aire está en los 5000 [kg/h.m2], que corresponde a una velocidad de
aproximadamente 1,35 [m/s]. Del análisis del proceso de secado y la medida de la temperatura de superficie,
encontraron que no existe el período de secado constante. En consecuencia, el movimiento interno de agua es
el mecanismo de control desde el inicio del proceso de secado, que es controlado por difusión. En el período de
secado decreciente encontraron dos etapas con diferentes mecanismos difusionales: la segunda claramente más
lenta que la primera; la humedad de transición entre una y otra depende de la temperatura. Con relación a la
temperatura del aire, indicaron que se debe considerar el efecto de la temperatura sobre la calidad del producto
final, señalando que el chamuscado se observó a una temperatura de 84C o mayor.
Según Manurung (1974), el chamuscado depende de la temperatura y de la humedad del producto. Indicó que,
aunque aparece a bajas temperaturas cuando la yuca tiene un contenido alto de humedad, sería posible utilizar
temperaturas muy altas inicialmente, si la temperatura de los trozos de yuca se mantiene baja, y sea próxima
a la temperatura de bulbo húmedo del gas. Si la humedad disminuye, acompañada por la aproximación de
la temperatura de superficie a la del gas, la temperatura del gas secante puede entonces ser reducida, y puede
esperarse una eficiencia calórica razonablemente alta.
Webb y Gill (1974) estudiaron el secado de trozos de yuca mediante calor artificial a tres temperaturas: 55,
66 y 77C; tres velocidades de aire: 31, 61 y 84 [m/min]; y tres espesores de lecho de material: 5, 8 y 10 [cm].
Establecieron que en muchas condiciones, el proceso de secado fue de naturaleza difusional, con una segunda
fase más lenta que la primera, cerca del final del secado. La resistencia interna al movimiento de agua controló
la velocidad de secado.
Chirife (1971) analizó el proceso difusional en el secado de yuca, con datos obtenidos en un secador de
circulación de aire total. Confirmó que la difusión de agua líquida es el mecanismo más apropiado para describir
el comportamiento de la raíz de yuca durante el secado. Presentó valores de la difusividad efectiva constante
que van desde 3,3*10-6 hasta 8,6*10-6 [cm2/s], dependiendo de la temperatura; sin embargo, para temperaturas
bajas, consideró necesario utilizar un modelo con difusividad variable.
470 Capítulo 9
Cooke y Maduagwu (1978) estudiaron los cambios en la concentración de ácido cianhídrico libre y ligado,
contenido en yuca fresca, durante la deshidratación y durante la ebullición o remojo en agua. Establecieron que
todos los procesos remueven rápidamente el ácido cianhídrico libre, que corresponde únicamente al 8-12% del
total. El secado a 46,5C permitió la remoción del 29% del ácido cianhídrico ligado, a mayores temperaturas
la cantidad removida fue menor.
En el Informe de Actividades del CIID de 1978, se indicó que el efecto bociogénico de la yuca se debe a la
linamarina, que el cuerpo trasforma en cianuros tóxicos. Estos, a su vez, se transforman en tiocianatos, que
impiden a la glándula tiroides absorber suficiente yodo para realizar sus funciones hormonales. Sin embargo,
se señala, refiriéndose a algunos expertos, que la toxicidad de la yuca se presenta sólo en regiones donde no
hay disponibilidad de yodo, como es el caso de las zonas afectadas de Zaire. Hasta el momento, se indica que
la toxicidad de la yuca no ha aparecido como problema mayor en otras partes.
Los propósitos principales del trabajo fueron: con una variedad de yuca conocer su comportamiento durante
el secado en cámaras cerradas, bajo diferentes condiciones de forma, carga, temperatura y velocidad del aire
interior; evaluar los cambios que ocurren durante el proceso de secado de la yuca desde el punto de vista
físico, químico y microbiológico; definir criterios de diseño para la construcción de secadores que puedan ser
utilizados a nivel familiar en la Región Oriental Ecuatoriana, y sugerir un proceso de secado que se adapte a
las condiciones de esta Región.
Se trabajó con una variedad de yuca de tipo dulce, pulpa color crema, que por sus características corresponde
a la variedad denominada Lago Agrio.
Las yucas, después de aproximadamente un día de cosechadas, por razones de transporte, fueron lavadas;
seleccionadas para separar los tubérculos enfermos; peladas, lavadas, cortadas; distribuidas en bandejas, secadas
y almacenadas en fundas plásticas a temperatura ambiente (17,5C±5,0C) y en refrigeración (7,5C±2,5C).
Para el estudio del secado se utilizó una estufa eléctrica con resistencias en la parte superior e inferior; provista
de dos bandejas, termómetro, medidor de humedad relativa y un conducto de ingreso de aire cuyo, flujo fue
regulado por una bomba.
La pérdida de humedad se determinó por diferencia de peso de todo el material colocado en la estufa, utilizando
una balanza con una precisión de 1 [g]. Todas las pruebas se realizaron por duplicado y se presentan en
gráficos los valores promedios.
Las propiedades físicas y químicas fueron determinadas utilizando los siguientes métodos: Porcentaje de corteza,
relacionando los pesos de la yuca pelada manualmente y de la yuca entera libre de la extremidad de unión con
la planta. Densidad: se pesó la yuca pelada y se determinó el volumen de agua que desalojaba. Humedad,
utilizando un equipo para determinación de humedad marca Brabender a 110C por 3 horas. Proteína, extracto
etéreo, cenizas y fibra, por los métodos generales de la A.O.A.C. (1975). Hidratos de carbono totales, por
diferencia. Almidón, por el método volumétrico de Lane-Eynon según la A.O.A.C. (1975). Azúcares solubles
totales, por el método del fenol-sulfúrico de Dubois (1956). Almidón dañado, mediante el método de Farrand
(1964).
Los contajes microbiológicos se realizaron mediante los procedimientos siguientes: bacterias, se pesó 1 [g] de
muestra y se diluyó convenientemente en agua estéril, 1 [ml] de la disolución se sembró en cajas de Petri a las
que se añadió de 10 a 15 [ml] de agar para contaje total a 45C; luego de solidificarse se incubó a 35C por
dos días y se realizó el contaje de las cajas que contenían entre 30 y 300 colonias; de mohos y levaduras, se
pesó 1 [g] de la disolución y se sembró en cajas de Petri, a las que se añadió de 10 a 15 [ml] de agar saboraud,
modificado a pH 3,5-4,0 y a 45C. Luego de solidificarse se incubó por 5 días a 25C y se realizó el contaje
en un Quebec Counter.
Para establecer el efecto de la temperatura y de la velocidad del aire interior en la velocidad de secado, se
Deshidratación 471
efectuaron análisis de varianza, considerando el tiempo requerido para alcanzar un contenido de humedad de
0,2 [kg de agua/kg de producto seco] y el procedimiento indicado por Ostle (1954). Para definir las diferencias
entre las temperaturas de secado y entre las velocidades del aire en el interior de la estufa, se aplicó la prueba
de Scheffé.
En la construcción de la cámara u horno de secado se utilizó ladrillo cocido y como mezcla de unión melaza
y barro. Las pruebas finales se realizaron con carbón vegetal como fuente de energía. El registro de la
temperatura interior en diferentes sectores se realizó con termopares de un equipo Mettler, con una precisión
de 0,1C.
En la Tabla 9.5.2. se presentan los datos de dos propiedades físicas, la composición química proximal, almidón
y azúcares solubles totales, determinados en varias muestras de yuca variedad Lago Agrio. Con relación a
la composición proximal, los valores son similares a los reportados por Acuña (1974) y Grace (1977). El
contenido de almidón es mayor que el reportado por Acuña (1974), lo cual puede ser atribuido a la fecha de
recolección. Según Grace (1977), si se recolecta la yuca dos meses antes de la edad óptima, o dos meses
después, la disminución del rendimiento es del orden del 20%. A mayor diferencia de tiempo mayor pérdida de
rendimiento de almidón. Por otro lado, el contenido de azúcares es menor, con relación al reportado por Grace
(1977). Esto se halla de acuerdo con el mayor contenido de almidón.
Tabla 9.5.2. Propiedades Físicas y Composición Química de Muestras de Yuca Fresca.

DETERMINACIÓN VALOR DESVIACIÓN NUMERO DE
PROMEDIO ESTÁNDAR MUESTRAS*
Corteza (%) 24,3 3,5 50
Densidad (g/cm3) 1,04 0,12 50
gramos/100 gramos de muestra
Humedad 65,6 4,55 10
Proteína (Nx6,25) 1,1 0,20 5
Extracto etéreo 0,3 0,10 5
Cenizas 0,7 0,36 10
Hidratos de carbono totales 32,3
Fibra 1,2 0,40 5
Almidón 26,8 2,65 5
Azúcares solubles totales 2,3 0,64 10
*
Dos observaciones por muestra.
En la Tabla 9.5.3. se reportan los recuentos microbiológicos de bacterias aeróbicas, mohos y levaduras en yuca
fresca con cáscara y pelada. La población predominante son bacterias; el pelado disminuye notoriamente la
carga microbiana. Sin embargo, la carga residual puede ser menor si se practica un nuevo lavado de las yucas
enteras, después del pelado.
Tabla 9.5.3. Contaje de Microorganismos en Yuca Fresca*

Determinación Yuca fresca con cáscara Yuca fresca sin cáscara
Bacterias aeróbicas [UFC/g] 1,9*107
6,0*104
Mohos y levaduras [UFC/g] - -
*
Valores promedios de 2 observaciones.
- No se observó crecimiento
Utilizando los valores experimentales de las pruebas de secado, realizadas con rodajas de yuca de 3 y 4
milímetros de espesor, y una temperatura de bulbo seco del aire de 65C, cuyas curvas se indican en la Figura
9.5.7., se procedió a graficar el tiempo transcurrido para el secado desde el valor inicial, 1,915 [kg de agua/kg
de producto seco], hasta aproximadamente el inicio del segundo período decreciente, 0,200 [kg de agua/kg de
producto seco], contra el cuadrado del espesor [(mm)2], y se obtuvo la Figura 9.5.8.
472 Capítulo 9
Figura 9.5.7. Contenido de agua en rodajas de yuca a diferentes tiempos

de secado en cámaras para dos espesores y cargas.
Figura 9.5.8. Relación entre el tiempo de secado durante el primer período decreciente y el
espesor de rodajas de yuca secadas por aire en cámaras.
Deshidratación 473
La relación lineal observada entre el tiempo de secado para la primera etapa del período decreciente y el
cuadrado del espesor, indica que no existe el período de secado constante. Eso está de acuerdo con lo indicado
por Webb y Gill (1974) y Chirife y Cachero (1970). El mecanismo predominante del proceso de secado de yuca
es de naturaleza difusional.
Figura 9.5.9. Representación de datos teóricos y experimentales dirante el secado de yuca

para el cálculo del coeficiente de difución.
Estos datos de secado se utilizaron para calcular los coeficientes de difusión promedio del líquido, mediante el
método indicado por Perry (1963). La Figura 9.5.9. sirvió para establecer los tiempos teóricos y experimentales,
considerando que no existe el período de velocidad de secado constante y un valor de humedad de equilibrio
de 0,05 [g agua/g producto seco], para aplicar la siguiente ecuación, en base a las lecturas en ordenadas para
0,6; 0,5; 0,4; 0,3 y 0,2.
D* = (Dt/(z/2)2)teórico/(t/(z/2)2)experimental (9.5.43)
En esta ecuación D* es el valor promedio experimental del coeficiente de difusión del líquido, t es el tiempo, y
z es el espesor de la rodaja.
Los valores promedios establecidos fueron: 6,6*10-11 [m2/s], para las rodajas de 3 [mm] y 7,6* 10-11 [m2/s], para
las rodajas de 4 [mm].
Los valores de los coeficientes de difusión calculados en el presente caso son menores a los indicados por
Chirife (1971), lo que puede explicarse por el diferente tipo de secador utilizado. Es decir, el secado mediante
circulación de aire a través del producto mejora el proceso difusional del líquido, lo que se refleja en los menores
tiempos de secado observados por Chirife y otros autores. Es necesario señalar que el método utilizado permite
aproximarse al cálculo de un coeficiente de difusión de un líquido en una matriz sólida. Al aplicarse la ley de
Fick para determinar un coeficiente de difusión efectivo o global, los valores nuevamente están en el intervalo
de 10-9 a 10-10 [m2/s].
474 Capítulo 9
En la Figura 9.5.10. se presentan tres curvas de secado, de humedad en base seca a diferentes tiempos, que
corresponden a tres formas diferentes de corte: rodajas de 3 [mm] de espesor, cubos de 10 [mm] de lado y
yuca rallada. Se incluye la variación de la humedad relativa en el interior de la estufa. Puede observarse que
casi no existe diferencia del tiempo necesario para secar rodajas y yuca rallada. El tiempo necesario para el
secado de cubos es mayor; además, luego del brusco ascenso inicial, la humedad relativa cambió de 35 a 20%.
Considerando que el rallado de la yuca produce pérdidas de materia seca y ligeros problemas de cambio de
color, se optó por trabajar con rodajas como forma adecuada de corte. No se trabajó con barras rectangulares
según lo recomendado por Roa y Cock (1973), y Toro (1975), por la dificultad del cortado manual o de utilizar
máquinas a nivel casero en la zona de implementación del estudio.
De pruebas con rodajas de diferente espesor, colocadas en una sola capa, se estableció que si se trabaja con
espesores menores y menor carga total por unidad de área, el tiempo de secado es menor y aparece ondulamiento;
espesores mayores prolongan excesivamente el tiempo de secado, sin un correspondiente incremento en la
carga total. Se seleccionó un espesor de 4 [mm], que permitió obtener tiempos razonables para el secado sin
que se produzcan mayores deformaciones.
Figura 9.5.10. Efecto de la forma de corte en la velocidad de secado de yuca y variación en

la humedad relativa del aire en el interior de la cámara.
En las Figuras 9.5.11., 9.5.12. y 9.5.13., se indica el cambio del contenido de agua, expresado en base a
producto seco, a diferentes tiempos; registrado en rodajas de yuca secadas en estufa, a tres temperaturas de
bulbo seco del aire: 55, 65, 75C, y tres condiciones de velocidad del aire interior. Sin impulso mecánico y
con impulso mecánico regulado a 1 y 2 [m/s].
Con los datos del tiempo necesario para que la yuca alcance una humedad de 0,2 [kg de agua/kg de producto
seco], se procedió a efectuar el análisis de varianza, cuyos resultados están en la Tabla 9.5.4. Se observa que
existieron diferencias significativas entre tratamientos (P<0,01), debidas al efecto de la temperatura, de la
velocidad del aire en el interior de la estufa y de la interacción temperatura-velocidad del aire.
Deshidratación 475
Figura 9.5.11. Curvas de secado de rodajas de yuca a 55ºC y diferentes condiciones de

agitación del aire en el interior de cámaras.
Figura 9.5.12. Curvas de secado de yuca a 65ºC y diferentes condiciones de agitación del
aire en el interior de cámaras.
476 Capítulo 9
Figura 9.5.13. Curvas de secado de rodajes de yuca a 75ºC y diferentes condiciones de

agitación del aire en el interior de cámaras.
Tabla 9.5.4. Análisis de la Varianza de la Variable Tiempo de Secado

Tiempo en horas para alcanzar una humedad de 0,2 [g agua/g materia seca] en rodajas de yuca secadas en cámaras.
Temperatura [C] 55 65 75
Velocidad del aire [m/s] Libre 1 2 Libre 1 2 Libre 1 2
9,0 10,0 7,0 6,7 10,5 4,5 5,3 6,5 6,0

9,5 11,0 6,0 7,0 9,0 5,0 5,5 5,5 5,3
CUADRO DE PARTICIÓN DE LA VARIANZA
Fuente de variación Grados de Suma de Cuadrados F
libertad cuadrados medios
Media 1 928,81 928,81 49,76**
Temperatura 2 28,85 14,43 50,24**
Agitación 2 29,14 14,57 11,38**
Interacción 4 13,19 3,30
Error experimental 9 2,58 0,29
Total 18 1002,57
**
(P<0,01)
Mediante la prueba de Scheffé, descrita por Ostle (1954), se calculó un valor de 2,16 para la diferencia mínima
significativa entre promedios (P<0,01). Se estableció, con relación a la temperatura, que existieron diferencias
significativas entre los tratamientos a 55C y 75C; pero las diferencias no fueron significativas entre los
tratamientos a 55C y 65C, ni entre los tratamientos a 65C y 75C. Con relación a la velocidad del aire,
existieron diferencias significativas entre los tratamientos con una velocidad de 1 [m/s] y 2 [m/s]. Pero las
Deshidratación 477
diferencias no fueron significativas entre los tratamientos con una velocidad de 1 [m/s] y en condiciones
ambiente, cuando se permitió que el aire fluya libremente por la acción del viento, ni entre los tratamientos con
una velocidad de 2 [m/s] y en condiciones ambiente. Lo anterior se explica pues la velocidad del viento o libre,
es intermedia entre los valores regulados.
Según lo indicado, a menos que exista daño físico o cambios en las propiedades químicas, con el propósito
de disminuir el tiempo de secado, debe trabajarse directamente a temperaturas del orden de 75C y no a
55C. En el intervalo de velocidades de aire estudiadas, no es necesario un sistema mecánico para producir el
movimiento del aire.
Para evaluar el efecto de la temperatura de secado sobre el almidón, principal componente de la yuca, se
procedió a determinar la cantidad de almidón dañado. Los resultados se indican en la Tabla 9.5.5. El cero
arbitrario se estableció en base a los resultados obtenidos en rodajas de yuca liofilizadas. Según se observa,
hay un incremento en la cantidad de almidón dañado conforme se eleva la temperatura; sin embargo, los
porcentajes son relativamente bajos. Farrand (1964) indicó que muchas harinas para panificación tienen
entre 15 a 30% de almidón dañado. Se destaca entonces que el principal factor que debe considerarse, para
seleccionar la temperatura de trabajo, es el aparecimiento del chamuscado, que según Chirife y Cachero (1970)
ocurre a los 84C o temperaturas mayores. Otra alternativa es la sugerida por Manurung (1974): o sea trabajar
inicialmente por tiempos cortos, menos de cinco minutos, a temperaturas sobre los 90C, y luego reducir la
temperatura conforme avanza el secado.
Tabla 9.5.5. Porcentaje de Almidón Dañado en Rodajas de Yuca Secadas a Diferentes Temperaturas.
Temperatura de secado (C) Porcentaje de almidón dañado*
Liofilizadas 0
55 6
65 9
75 11
*
Valores promedios de tres muestras por duplicado.
En base a lo expuesto, se procedió a diseñar y construir un horno, que además sirve para la cocción diaria de
alimentos en su parte superior. Los detalles del mismo se indican en la Figura 9.5.14.
Figura 9.5.14. Secador tipo casero para yuca.

478 Capítulo 9
Durante las pruebas finales de secado realizadas en el horno de mampostería, utilizando carbón vegetal como
fuente de energía, se pudo observar lo reportado por diversos autores; esto es, la falta de uniformidad de la
temperatura en los diferentes sitios de este tipo de secador. Lo anterior hace que sea necesario, por lo menos
cada dos horas, cambiar de orden y de posición las bandejas, para obtener un producto con un contenido de
humedad uniforme .
En el horno se procedió a trabajar con tres densidades de carga: 5, 7,5 y 10 [kg/m2]; los mejores resultados se
obtuvieron con una carga de 7,5 [kg/m2], en cuyo caso el secado hasta valores de 12-15% se completó en 7
horas.
Muestras de yuca secadas en el horno, comoen la estufa, mantenidas en bolsas plásticas por cinco meses, a una
temperatura ambiente de 17C y en refrigeración a 7C, se utilizaron para determinar la composición química.
En la Tabla 9.5.6. se indican los valores obtenidos, expresados en base a producto seco, para comparación con
las propiedades del producto fresco. Puede observarse que el pelado y lavado provocan una disminución de
almidón, azúcares, fibra y proteína; el incremento del contenido de cenizas puede ser atribuido a contaminación
con tierra durante el proceso.
Tabla 9.5.6. Composición Química Proximal, Almidón y Azúcares de Yuca Fresca Y Seca.
Yuca secada Yuca secada y Yuca secada y
Determinación Yuca fresca en horno* almacenada almacenada
5 meses (17C)* 5 meses (7)*
Humedad (%) 65,6 9,0 11,1 12,4
gramos/100 gramos de materia seca
Proteína (Nx6,25) 3,2 1,8 1,8 1,9

Extracto etéreo 0,9 0,7 0,8 0,9
Cenizas 2,0 2,9 4,2 3,8

Hidratos de
carbono totales 93,9 94,6 93,1 93,4
Fibra 3,5 1,3 1,7 1,2
Almidón 77,9 63,3 64,8 64,5
Azúcares solubles
totales 6,7 3,2 2,2 3,8
*
Valores promedios de dos determinaciones.
En la Tabla 9.5.7. se reportan los contajes microbiológicos de yuca fresca, secada en horno, como en estufa, y
almacenada en bolsas plásticas a dos temperaturas. El incremento en el número de microorganismos, en todos
los casos, establece el elevado riesgo de contaminación existente y la necesidad de trabajar en las mejores
condiciones higiénicas posibles, antes y después del proceso.
Tabla 9.5.7. Contaje de Microorganismos en Yuca Fresca y Seca*.

Yuca fresca Yuca secada Yuca secada y Yuca secada y
Determinación en horno almacenada almacenada
5meses (17C) 5meses (7)
Bacterias 6,0x104 2,8x108 5,0x106 2,5x107
aeróbicas (UFC/g)
Mohos y - 1,8x107 1,5x104 -
levaduras (UFC/g)
*
Valores promedios de 2 determinaciones.
Las recomendaciones siguientes fueron presentadas al finalizar el trabajo (Alvarado y colaboradores, 1980):
- Considerando lo reportado sobre la toxicidad de la yuca, especialmente en la destinada para consumo

humano, se deben utilizar las variedades conocidas como “dulces”, para disminuir cualquier posible riesgo
de intoxicación crónica. Se recomienda, en lo posterior, cuantificar el contenido de ácido cianhídrico libre
y ligado en el producto seco.
Deshidratación 479
- Para mejorar el rendimiento del producto seco, debe establecerse el tiempo de recolección óptimo, en el que
se alcanza un mayor contenido de almidón en la yuca.
- El agua para el lavado debe fluir o cambiarse continuamente, para disminuir problemas de contaminación
microbiológica.
- La yuca pelada deberá cortarse en rodajas de 4 [mm] de espesor, o en tiras rectangulares de 1 [cm] de lado
por 5 [cm] de largo, y se respetará la densidad de carga 7,5 [kg/m2] al colocarlas en las bandejas; es decir, se
debe hacer una distribución de manera uniforme, evitando en lo posible el amontonamiento.
- Se recomienda mantener las características básicas de diseño del horno, según lo indicado en la Figura 9.5.14.
El calentamiento inicial, antes de introducir las bandejas con la yuca, se puede hacer con madera o carbón.
Para el secado se sugiere utilizar carbón. Durante el proceso, la puerta del horno deberá estar ligeramente
abierta, para permitir el paso del viento. Deben cambiarse la posición, y el orden de las bandejas, y mover
las rodajas de yuca cada dos horas. El ennegrecimiento de las rodajas indica temperaturas muy altas. Debe
removerse parte del carbón vegetal. Las rodajas secas se “quiebran” o se rompen como galletas cuando se
las parte con las manos. Las húmedas, no.
- Las rodajas secas deben ser envasadas en bolsas cerradas de plástico grueso, y posteriormente almacenadas.
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482
ÍNDICE
A densidad, 128
energía de activación, 193
Abridor: viscosidad, 193
constante de velocidad de Almidón,
calentamiento, 244 Ángulo de reposo o deslizamiento, 108
densidad, 124 Arveja, harina de:
difusividad térmica, 244 densidad, 106
Accesorios, 306 espacios con aire, 106
Aceites: dimensiones de partícula, 107
composición de ácidos grasos, 160 Arveja, jugo:
índice de refracción, 156 densidad, 128
índice de yodo, 160 Arrhenius, ecuación de, 76
peso molecular calculado, 160 Arroz:
Ácido ascórbico: densidad, 104
cinética de degradación, 81 espacios con aire, 104
energía de activación, 82 Arroz, harina de:
Actividad del agua: densidad, 106
banano, 415 espacios con aire, 106
definición, 274 dimensiones de partículas, 107
fideo, 277
galleta, 277 B
pan, 277
pasas, 423 Babaco:
suero dulce, 403 calor específico, 237
Agua, propiedades, 44 coeficiente volumétrico de
Aguacate: expansión térmica, 127
calor específico, 237 constante de velocidad de
constante de velocidad de calentamiento, 244
calentamiento, 244 densidad, 123, 124
difusividad térmica, 244 difusividad térmica, 244
energía de activación, 218 energía de activación, 191, 218
parámetros reológicos, 217 parámetros reológicos, 217
Aguacate, aceite: tensión superficial, 139
coeficiente volumétrico de Balances:
expansión térmica, 130 combinados, 20
densidad, 128 energía, 10
energía de activación, 193 materia, 5
viscosidad, 193 Banano:
Aire propiedades del, 51 calor específico, 237
Ají, jugo: cinética de empardeamiento, 70, 71
densidad, 128 coeficiente volumétrico de
Ajonjolí, aceite: expansión térmica, 125
coeficiente volumétrico de constante de velocidad de
expansión térmica, 130 calentamiento, 244
densidad, 128 densidad, 124
energía de activación, 193 difusividad térmica, 244
viscosidad, 193 parámetros reológicos, 226
Algodón, aceite: viscosidad de soluciones, 191
coeficiente volumétrico de Banano Limeño:
expansión térmica, 130 cinética de empardeamiento, 68
Índice 483
Banano Maqueño: conductividad térmica, 251

cinética de empardeamiento, 68 densidad, 249
parámetros reológicos, 226, 227 difusividad térmica, 251
Banano Orito: módulo de Young, 153
parámetros reológicos, 226, 227 propiedades mecánicas, 153
Banano Variedad o Cavendish: Cebada, harina de:
cinética de empardeamiento, 68 densidad, 106
parámetros reológicos, 226, 227 espacios vacíos, 106
Brix grados, jugos, 122 dimensiones de partículas, 107
Cebolla blanca, jugo:
C densidad, 128
Cebolla paiteña, jugo:
Cacao, aceite: densidad, 128
coeficiente volumétrico de Cereales, 96
expansión térmica, 130 Claudia:
densidad, 128 calor específico, 237
Calor: constante de velocidad de calentamiento, 244
de evaporación, 267, 274 densidad, 124
específico de jarabes, 233 difusividad térmica, 244
Calorímetro, esquema, 13 energía de activación, 218
Cambiador de calor: parámetros reológicos, 217
carcasa, 291 tensión superficial, 134
placas, 302 Coco:
Caña de azúcar, jugo: conductividad térmica, 37
densidad, 128 Coco, aceite:
energía de activación, 191 coeficiente volumétrico de
viscosidad, 191 expansión térmica, 130
Capulí: densidad, 128
calor específico, 218 Coeficientes:
constante de velocidad de calentamiento, 235 de difusión, cálculo, 43
densidad, 124 global de transferencia
difusividad térmica, 244 calórica, cálculo, 326
energía de activación, 226 volumétrico de expansión
parámetros reológicos, 217 térmica, cálculo, 126
Carnes: Coliflor, jugo:
cerdo, densidad, 128
calor específico, 251 Conducción, 32, 352, 332
conductividad térmica, 251 Conductividad térmica, 246
densidad, 260 Convección, 321, 334
difusividad térmica, 251 Convección libre, coeficientes:
módulo de Young, 171 hielo en contacto con aire, 53
propiedades mecánicas, 170 Curvas de:
cordero, calentamiento y enfriamiento, 337
calor específico, 251 secado liofilización
conductividad térmica, 251 atmosférica, 442, 446, 447
densidad, 249 secado en túnel, 460, 461
difusividad térmica, 251 secado en gabinete, 472, 473, 475, 476

pollo, secado solar, 431
calor específico, 251
conductividad térmica, 251 CH
densidad, 249
difusividad térmica, 251 Chocho:
vacuno, densidad, 104
calor específico, 251 espacios con aire, 104
484
Chocho, aceite: coeficiente volumétrico de

cinética de la oxidación, 62 expansión térmica, 127
coeficiente volumétrico de constante de velocidad de
expansión térmica, 121 calentamiento, 244
densidad, 119 densidad, 124
energía de activación, 192 difusividad térmica, 244
viscosidad, 193 tensión superficial, 93
D G
Densidad: Girasol, aceite:

aparente, 96 coeficiente volumétrico de
bulto, 97 expansión térmica, 130
real, 96 densidad, 128
Diagrama psicrométrico: Guanábana, pulpa:
cálculo, 24 energía de activación, 218
figura para 2540 [msnm], 27 parámetros reológicos, 217
Diámetro partículas, 98 Guayaba, pulpa:
Difusión, 38 calor específico, 238
Difusividad, cálculo de la, 44 constante de velocidad de
Durazno: calentamiento, 244
constante de velocidad de calentamiento, 254 difusividad térmica, 244
densidad, 139 energía de activación, 218
difusividad térmica, 244 parámetros reológicos, 217
parámetros reológicos, 217 Guineo seda:
cinética de empardeamiento, 68
E constantes de permeabilidad, 416
parámetros reológicos, 226
Esfuerzo de fluencia, 195, 222, 226
H
F
Haba, harina de:
Fluidos: densidad, 106
newtonianos, 195 espacios con aire, 106
no newtonianos, 195 dimensiones de partícula, 106
seudoplásticos, 195, 211 Haba, jugo:
tipo mixto, 222 densidad, 128
Fick: Higuerilla o ricino, aceite:
primera ley, 38 coeficiente volumétrico de
segunda ley, 453 expansión térmica, 130
Fréjol, jugo: densidad, 128
densidad, 128 energía de activación, 192
Fresa: viscosidad, 193
calor específico, 237 Humedad:
coeficiente volumétrico de relativa, 20, 23
expansión térmica, 127
constante de velocidad de I
calentamiento, 244
densidad, 124 Índice:
difusividad térmica, 244 de comportamiento
energía de activación, 218 al flujo, 195, 217, 222, 226
parámetros reológicos, 217 de consistencia, 195, 217, 218, 222,226
tensión superficial, 134 de refracción, 7, 155, 405
Frutilla: Intercambiadores de calor:
Índice 485
carcaza y tubos, 286, 291 densidad, 104

olla de cocción, 319 espacios con aire, 104
resistencias, 320 secado solar, datos, 431
placas, 302, 304 Maíz, aceite:
coeficiente volumétrico de
J expansión térmica, 130
densidad, 128
j, factor de corrección por temperaturas, 332 Maíz, harina:
Jaleas, preparación de, 6 densidad, 106
espacios con aire, 106
L dimensiones de partícula, 107
Mandarina:
Leche, calor específico, 237
calor específico, 18 coeficiente volumétrico de
calor latente de vaporización, 270 expansión térmica, 142
densidad, 113 constante de velocidad de
energía de activación, 190 calentamiento, 244
gravedad específica, 119 densidad, 124
tensión superficial, 133 difusividad térmica, 244
viscosidad, 185 energía de activación, 191
Leche, crema batida de: tensión superficial, 134
parámetros reológicos, 197 viscosidad, 187
Leche, dulce de: Mango:
tixotropía, 206 calor específico, 237
Lima: densidad, 124
calor específico, 236 energía de activación, 218
constante de velocidad de calentamiento, 244 parámetros reológicos, 217
densidad, 123, 124 Maní, aceite:
difusividad térmica, 244 coeficiente volumétrico de
energía de activación, 189 expansión térmica, 130
tensión superficial, 134 densidad, 128
viscosidad, 187 energía de activación, 193
Limón: viscosidad, 193
coeficiente volumétrico de Mantequilla:
expansión térmica, 127 parámetros reológicos, 203
densidad, 123, 124 Manzana:
energía de activación, 189 calor específico, 237
tensión superficial, 134 coeficiente volumétrico de
viscosidad, 187 expansión térmica, 127
Linaza, aceite: conductividad térmica, 257
cinética de la oxidación, 62 constante de velocidad de
coeficiente volumétrico de calentamiento, 244
expansión térmica, 130 densidad, 124
densidad, 128 difusividad térmica, 244
energía de activación, 192 energía de activación, 191, 218
viscosidad, 193 parámetros reológicos, 217
Líquidos en ebullición: tensión superficial, 134

trasmisión de calor, 322 viscosidad, 191
Maracuyá:
M calor específico, 237
Madera: expansión térmica, 127
conductividad térmica, 36 densidad, 124
Maíz: energía de activación, 218
486
parámetros reológicos, 217 parámetros reológicos, 217

tensión superficial, 134 tensión superficial, 134
Maracuyá, aceite de semilla: viscosidad, 191
coeficiente volumétrico de Newton, ley de enfriamiento, 46
expansión térmica, 130 Nomograma, procesos térmicos, 386, 387
densidad, 128 Número de:
energía de activación, 193 Biot, 332
viscosidad, 193 Fourier, 332, 427
Melón: Grashof, 47
calor específico, 237 Heldman y Honer, 440
constante de velocidad de Nusselt, 47, 305
calentamiento, 244 Prandtl, 47, 306
densidad, 124 Peclet, 47, 305
difusividad térmica, 244 Rayleigh, 47
tensión superficial, 134 Reynolds, 47, 306
Mora:
coeficiente volumétrico de O
expansión térmica, 127
constante de velocidad de Oliva, aceite:
calentamiento, 244 coeficiente volumétrico de
densidad, 124 expansión térmica, 130
energía de activación, 218 Othmer, principio de, 274
parámetros reológicos, 217
tensión superficial, 134 P
Mortiño:
calor específico, 237 Palma africana, aceite de almendra y de pulpa:
densidad, 124 coeficiente volumétrico de
Muerte térmica: expansión térmica, 130
curva TDT, 356 densidad, 128
Papa:
N almidón, contenido de, 95
curvas de rehidratación, 448
Naranja: densidad, 258, 260
calor específico, 237 composición proximal, 259
coeficiente volumétrico de conductividad térmica, 254, 257, 259
expansión térmica, 127 liofilización atmosférica, 454
conductividad térmica, 264, 265 gravedad específica, 94
constante de velocidad de valor biológico, 449
calentamiento, 244 Papa, harina de:
densidad, 123, 124 densidad, 106
difusividad térmica, 244 espacios con aire, 106
energía de activación, 191 dimensiones de partículas, 107
tensión superficial, 134 Papa, jugo:
viscosidad, 184 densidad, 128
Naranjilla: Papaya:
calor específico, 237 calor específico, 237
coeficiente volumétrico de coeficiente volumétrico de
expansión térmica, 127 expansión térmica, 127
constante de velocidad de constante de velocidad de
calentamiento, 244 calentamiento, 244
densidad, 123, 124 densidad, 122, 123
difusividad térmica, 244 difusividad térmica, 244
energía de activación, 191, 218 energía de activación, 218
Índice 487
parámetros reológicos, 215 características, 434, 437

tensión superficial, 134 secado solar, datos, 436
Pasas:
características de, 421 R
elaboración de, 416
Pasteurización, proceso: Rábano, jugo:
cálculo en leche, 365 densidad, 128
cálculo en jugo, 370 Recipientes con camisa:
Pepino, pulpa: de calefacción, cálculo en, 326
calor específico, 237 Remolacha, secado de, 459
constante de velocidad de Remolacha, jugo:
calentamiento, 244 densidad, 128
difusividad térmica, 244 energía de activación, 191
Pepinillo, jugo: viscosidad, 191
densidad, 128
Pera: S
calor específico, 237
conductividad térmica, 257 Sandía:
constante de velocidad de calor específico, 237
calentamiento, 244 constante de velocidad de
densidad, 124 calentamiento, 244
energía de activación, 191, 218 difusividad térmica, 244
parámetros reológicos, 217 energía de activación, 191
tensión superficial, 134 tensión superficial, 134
viscosidad, 191 viscosidad, 191
Pimiento, jugo: Secado:
densidad, 128 coeficiente de difusión, 465, 472
Piña: períodos de, 464
calor específico, 237 Secador casero, 477
coeficiente volumétrico de Soja o soya, aceite:
expansión térmica, 127 coeficiente volumétrico de
constante de velocidad de expansión térmica, 130
calentamiento, 244 densidad, 128
densidad, 123,124 energía de activación, 193
difusividad térmica, 244 viscosidad, 193
tensión superficial, 134 T
viscosidad, 191
Plátano, harina de: Tallarines:
densidad, 106 módulo de Young, 142
espacios con aire, 106 Taxo:
dimensiones de partícula 107 calor específico, 237
Plátano, pulpa: coeficiente volumétrico de
calor específico, 237 expansión térmica, 127
Punto de: densidad, 124
congelación, 401 energía de activación, 218

rocío, 21 parámetros reológicos, 217
tensión superficial, 134
Q Temperatura:
bulbo húmedo, 21
Q10, 65 bulbo seco, 21
Q10 bananos, 73 másica promedio, 364
Quinua: punto de rocío, 21
488
Tomate: densidad, 124

calor específico, 237 deshidratación osmótica, 419
constante de velocidad de difusividad térmica, 244
calentamiento, 244 energía de activación, 191
densidad, 123,124 tensión superficial, 134
difusividad térmica, 244 viscosidad, 191
parámetros reológicos, 217 V
Tomate de árbol: Valor:
calor específico, 237 D, 354, 355, 358
constante de velocidad de F, 355
calentamiento, 244 Fo, 357
densidad, 124 F1, 368
difusividad térmica, 244 z, 367
energía de activación, 218 Válvulas, 293
parámetros reológicos, 217 Vapor de agua:
tensión superficial, 134 propiedades, 44
Toronja: Vino:
coeficiente volumétrico de difusividad másica, 45
expansión térmica, 127 Viscosidad:
constante de velocidad de aparente, 195
calentamiento, 244 verdadera, 179
densidad, 123, 124 Viscosímetro rotacional, 198
difusividad térmica, 244
energía de activación, 191 Y

viscosidad, 187 Yogurt:
Trigo: parámetros reológicos, 206
densidad, 104 Yuca:
espacios con aire, 104 coeficiente de difusión, 471
Trigo, harina de: composición química, 467
densidad, 106 secado de, 466
dimensiones de partícula, 107 Yuca, harina de:
Trigo, productos de: densidad, 106
actividad del agua, 278 espacios con aire, 106
calor latente de vaporización, 279 dimensiones de partícula, 107
Tuna: Yuca, jugo:
calor específico, 237 densidad, 128
expansión térmica, 127 Z
constante de velocidad de
calentamiento, 244 Zambo:
densidad, 124 cinética de la oxidación de
difusividad térmica, 244 aceite de semillas, 62
Zanahoria, jugo:
U calor latente de vaporización, 271
densidad, 128
Uva: energía de activación, 191
calor específico, 237 viscosidad, 191
coeficiente volumétrico de Zapallo, jugo:
expansión térmica, 127 densidad, 128
constante de velocidad de
calentamiento, 244
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Principios de Ingeniería Aplicados en Alimentos (2da. ed.)

Book · January 2014

Juan de Dios Alvarado

Cálculo de procesos térmicos y no térmicos en lácteos. View project

Lácteos concentrados azucarados: de la tradición a la ciencia View project

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SECRETARÍA DE LA ORGANIZACIÓN DE LOS ESTADOS AMERICANOS

Rector: Ing. M.Sc. Luis Amoroso Mora.

Este libro no podrá ser reproducido en forma alguna, total o

Juan de Dios Alvarado

Acerca del Autor III

CAPÍTULO 1. BALANCES DE MATERIA Y DE ENERGÍA ........................................................ 1

Tema 1.1. Aplicación de balances de materia en la elaboración de jaleas .................................... 5

CAPÍTULO 2. PRINCIPIOS BÁSICOS DE FENÓMENOS DE TRANSPORTE ........................ 28

Tema 2.1. Aplicación de la ley de Fourier .................................................................................. 32

CAPÍTULO 3. CINÉTICA DE REACCIONES QUE OCURREN EN ALIMENTOS .................. 54

Tema 3.1. Aplicación de cinética química en la oxidación de aceites ........................................ 58

CAPÍTULO 4. PROPIEDADES MECÁNICAS Y ÓPTICAS ....................................................... 85

Tema 4.1. Aplicación del principio de Arquímedes para determinar el contenido de

tallarines ................................................................................................................... 139

CAPÍTULO 5. PROPIEDADES REOLÓGICAS ........................................................................ 175

Tema 5.1. Aplicación de la viscosidad para determinar la energía de activación de

CAPÍTULO 6. PROPIEDADES TÉRMICAS ............................................................................. 228

CAPÍTULO 7. TRANSFERENCIA DE CALOR ........................................................................ 280

CAPÍTULO 8. PROCESOS TÉRMICOS ................................................................................... 348

CAPÍTULO 9. DESHIDRATACIÓN ........................................................................................... 393

ACERCA DEL AUTOR

Nació en Quito el 4 de septiembre de 1946, es

Se graduó como Ingeniero en Alimentos en la

Es autor de los libros: “Principios de Ingeniería

Participante de numerosos cursos de especialización en los países iberoamericanos y en Ecuador.

PRÓLOGO A LA SEGUNDA EDICIÓN Y

Juan de Dios Alvarado.

Juan de Dios Alvarado

1. BALANCES DE MATERIA Y DE ENERGÍA

NOMENCLATURA DEL CAPÍTULO 1

a = altura sobre el nivel del mar [m]

Y = contenido de azúcar en porcentaje

TEMA 1.1. APLICACIÓN DE BALANCES DE MATERIA EN LA

(ME) + (MG) - (MS) - (MC) = (MA) (1.1.1)

(ME) - (MS) = (MA) (1.1.2)

Por último, si no existe acumulación, la ecuación queda simplificada a la igualdad siguiente:

(ME) = (MS) (1.1.3)

(DJ) = 1008 + 4,15 (BR) - 0,60 (T) (1.1.4)

0 1,3858 32,6 1 088 0 0

Entra Operación Sale

Entra Operación Sale y acumula

Entra Operación Sale y acumula

0,2495 + 0,0424 = Y (0,6930)

Entra Operación Sale y acumula

Azúcar 0,2895 Concentrado 0,7046

0,2895 + 0,0472 = Y (0,7046)

Para el cuarto intervalo de tiempo.

Entra Operación Sale y acumula

0,3341 + 0,0527 = Y (0,7180)

Para el quinto intervalo de tiempo.

Entra Operación Sale y acumula

0,3852 + 0,0610 = Y (0,7366)

Entra Operación Sale y acumula

0,4429 + 0,0479 = Y (0,7478)

Figura 1.1.1. Tiempo contra contenido de sólidos en la elaboración de jaleas.

TEMA 1.2. APLICACIÓN DE BALANCES DE ENERGÍA PARA LA

Cpm = 4,1762 - 9,086410-5 T + 5,473110-6 T2

Cpt = 2,0082 + 1,208910-3 T - 1,312910-6 T2

Cpg = 1,9842 + 1,473310-3 T - 4,800810-6 T2

Cpa = 1,0926 + 1,889610-3 T - 3,681710-6 T2